DSM registra crescimento das vendas globais e na América Latina em 2017

19/02/2018

As vendas globais da DSM cresceram 9% e atingiram € 8,63 bilhões; na América Latina, o crescimento foi de 23%, com vendas de € 669 milhões

As vendas globais da DSM atingiram 8,63 bilhões de euros em 2017, o que representa uma alta de 9% sobre o ano anterior, quando as vendas globais foram de € 7,92 bilhões. Este crescimento significativo está registrado no relatório anual da companhia divulgado este mês e onde também estão contabilizados os resultados do quarto trimestre do ano passado (4T17). Mas, além do incremento nas vendas, a empresa também alcançou resultados expressivos em outros indicadores importantes, como o lucro operacional (Ebitda ajustado), que cresceu 15% e alcançou € 1,44 bilhão, e o retorno sobre o capital empregado (ROCE), que foi de 12,3% no ano.

A DSM, que desenvolve e fornece soluções baseadas na ciência nas áreas de saúde, nutrição e materiais, tem duas divisões de negócios principais: Nutrição, que registrou vendas globais de € 5,58 bilhões e Ebitda ajustado de € 1 bilhão (+ 13%), e Materiais, cujas vendas atingiram € 2,82 bilhões e o Ebitda ajustado de € 488 milhões (+ 12%). As vendas do Innovation Center alcançaram € 169 milhões e as vendas as atividades corporativas foram de € 59 milhões. “Estamos satisfeitos em relatar novamente um excelente resultado, pois superamos nossos objetivos estratégicos para vendas, Ebitda e ROCE”, comenta Feike Sijbesma, CEO global da DSM e presidente do Conselho de Administração.

Sijbesma ressalta ainda que o foco no crescimento acima do mercado continua e, portanto, a DSM dedica atenção especial para as iniciativas de eficiência e para a manutenção da disciplina de capital, que continuam a produzir resultados positivos para as divisões de Nutrição e Materiais. Neste sentido, ele destaca também o fato de o sucesso da DSM advir da capacidade de oferecer soluções sustentáveis e inovadoras para atender às demandas dos seus clientes e para contribuir para que eles atendam às necessidades do mercado final. Sijbesma cita ainda o foco na melhora dos desempenhos operacional e financeiro por meio de iniciativas que permitem à empresa manter os resultados acima do mercado, os retornos financeiros e a eficiência do capital.

Resultados positivos no quarto trimestre

Ao divulgar o balanço anual, a empresa relatou os resultados positivos do último trimestre do ano passado, quando as vendas globais atingiram € 2,17 bilhões (+ 8%), com Ebitda ajustado de € 359 milhões (+ 14%) e ROCE de 12,3%. No período, a divisão de Nutrição registrou vendas de € 1,42 bilhão e Ebitda ajustado de € 267 milhões (+ 12%) e a divisão de Materiais teve vendas de € 693 milhões e Ebitda ajustado de € 119 milhões (+ 13%). O Innovation Center registou vendas de € 43 milhões e, as atividades corporativas, vendas de € 12 milhões.

Alta representativa também na América Latina

Na América Latina, os resultados anuais foram ainda mais expressivos. Na região, onde a DSM está presente em 13 países e conta com 2,07 mil colaboradores (ao todo, são 21,05 mil funcionários no mundo), o crescimento das vendas foi de 23%, com receita de € 669 milhões, que representaram 8% das vendas globais (em 2016, as vendas da região representaram 7%). Para Maurício Adade, presidente da companhia na América Latina, a evolução das vendas na região é altamente significativa principalmente pelo fato de algumas economias do continente terem sido afetadas por volatilidades ao longo do ano passado, tornando as operações empresariais desafiadoras.

Fonte: DSM

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Simpósio Internacional sobre Polímeros Naturais e Compósitos promovido pela Unesp e UFABC focalizará desafios para a Bioeconomia Sustentável

15/02/2018

O 8º International Symposium on Natural Polymers and Composites – ISNaPol está recebendo trabalhos técnicos e acadêmicos para participação no evento, que ocorrerá entre os dias 27 e 30 de maio de 2018 na cidade de São Pedro-SP. Neste ano, o evento terá como tema principal “Desafios para a Bioeconomia Sustentável”. O objetivo é a reunir um fórum composto por empresários, cientistas, tecnólogos e estudantes de graduação e pós-graduação para discutir novos desafios de pesquisa e as estratégias para o desenvolvimento sustentável de matérias-primas naturais, polímeros e biorrefinarias.

O evento contará com 7 seções com tópicos de destaque em pesquisa e desenvolvimento, tais como: os compósitos, fibras naturais e celulose, polímeros biodegradáveis, biorrefinarias, nanotecnologia e avaliação do ciclo de vida (ACV).O ISNaPol contará com a presença de renomados pesquisadores nas áreas destacadas.

O evento é organizado através de uma parceria entre a Unesp/Botucatu-SP e a UFABC, e conta com a coordenação dos professores Alcides Lopes Leão do Departamento de Bioprocessos e Biotecnologia da Faculdade de Ciências Agronômicas (FCA) e do professor Derval dos Santos Rosa, do Centro de Engenharia, Modelagem e Ciências Sociais aplicadas (CECS – UFABC).

Os interessados em submeter trabalhos poderão fazê-lo de acordo com as orientações no site do evento (http://eventos.ufabc.edu.br/isnapol2018/index.php/abstract-submission) e terão até o dia 23 de fevereiro de 2018 para apresentrem seus trabalhos para seleção. As orientações para inscrição também estão disponíveis no site.
Os melhores trabalhos serão escolhidos pelo comitê cientifico e poderão ser publicados nas edições especiais dos periódicos:
• Journal of Natural Fibers (http://www.tandfonline.com/loi/wjnf/)
• Green Materials (www.icevirtuallibrary.com/journal/jgrma)
• Revista Matéria (http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_serial&pid=1517-7076&lng=en&nrm=iso).

Mais informações estão disponíveis no site do evento e nas redes sociais:
http://eventos.ufabc.edu.br/isnapol2018/
https://www.facebook.com/isnapol2018
https://twitter.com/isnapol2018
https://www.instagram.com/isnapol2018/

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Ensacamento em polipropileno controla pragas do tomate

15/02/2018

Técnica utiliza sacos de não-tecido para reduzir perdas nas lavouras

Produtores de tomate contam agora com uma nova alternativa para o controle da broca-pequena e da traça-do-tomateiro. Os sacos de não-tecido (TNT) Agrotex, produzidos pela Tntex Indústria e Comércio, protegem contra essas pragas que afetam os frutos do tomateiro durante seu crescimento. O não-tecido utilizado na fabricação dos sacos é produzido com polipropileno, matéria-prima fornecida pela Braskem, que tem como características a baixa absorção e retenção de água, essenciais para a aplicação,

O ensacamento de frutos é uma conhecida técnica de manejo mais sustentável das árvores frutíferas, mas a aplicação no tomateiro é novidade. Para ser possível, a Tntex e a Fitesa, líder na indústria de não-tecido, desenvolveram um produto adequado às necessidades das plantas de tomateiro, com gramatura diferenciada, resistência a intempéries e proteção solar e, ao mesmo tempo, permeável a oxigênio e água.

“Estudamos cada cultura para criar uma solução totalmente adequada. O nosso saco também tem como diferencial o fechamento com elástico, que dá facilidade e rapidez de instalação e melhor qualidade de aplicação. Até então não existia controle eficaz das pragas do tomate. Nosso produto tem 100% de eficácia”, afirma Mario Mezzedimi, diretor da Tntex.

“A cultura do tomate é muito importante no país e ocupa quase 60 mil hectares. Portanto, essa tecnologia sustentável vai beneficiar muitos agricultores e também consumidores”, diz Andre Prezenszky, engenheiro de Aplicação e Desenvolvimento de Mercado de PP.

Eficácia comprovada

Uma pesquisa realizada durante dois anos pela Universidade Federal do Ceará (UFC) em lavouras de tomateiros na zona rural de Ubajara (CE) confirmou a eficácia do ensacamento dos frutos do tomateiro no combate às pragas que atacam diretamente os frutos. Os sacos de não-tecido devem ser colocados no momento da floração para que o cacho cresça dentro dele. No estudo, foi observado que o custo é 40,7% menor do que se fosse utilizado controle químico.

“Com a técnica, há uma redução da perda de frutos danificados pelo ataque das pragas. Se forem considerados apenas os inseticidas para controle de insetos que atacam os frutos, a redução é de 95 a 100%”, afirma o professor Patrik Luiz Pastori, da UFC.

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Coalizão de Embalagens encerra primeira fase do Acordo Setorial com redução de 21% no volume de embalagens destinadas aos aterros

15/02/2018

A primeira fase da implantação do Acordo Setorial foi concluída em dezembro. Segundo o relatório entregue pela Coalizão Embalagens ao Ministério do Meio Ambiente, os resultados superaram as expectativas. Foi ultrapassada a meta de reduzir em 13,3% a quantidade de embalagens pós-consumo destinadas a aterros sanitários até o fim do ano; o valor final atingiu 21,3%.

Já o Sistema de Logística Reversa de Embalagens, implantado pela Coalizão, alcançou 63% da população, com ações nos 732 municípios prioritários do acordo. De acordo com o relatório, 802 cooperativas foram apoiadas, com cerca de 4 mil ações de estruturação na capacidade produtiva nos últimos cinco anos. Nesse período, foram instalados 2.082 pontos de entrega voluntária (PEV), com os investimentos do setor atingindo R$ 2,8 bilhões.

As metas para a próxima etapa do Acordo Setorial ainda não foram definidas, mas o Governo já publicou um decreto em que obriga as empresas e entidades envolvidas no consumo de embalagens a aderirem à Coalizão.

O ministro do Meio Ambiente, Sarney Filho, comemorou os resultados e disse que o ministério é parceiro da causa. “Entendemos a complexidade que é (sic) um setor de logística reversa tão grande e diverso. Eu espero que o resultado desse acordo seja capaz de mensurar a diminuição da destinação inadequada de resíduos, principalmente na cadeia que a coalizão representa”, disse

Coalizão Embalagens – Formada por 23 associações empresariais signatárias do Acordo Setorial de Embalagens em Geral, sendo a ABIPLAST uma delas, foi assinado em 25 de novembro de 2015 com o objetivo de ampliar a reciclagem no país. Conta com a participação de produtores, importadores, usuários e comerciantes de embalagens, do Cempre, da Confederação Nacional das Indústrias (CNI) e Confederação Nacional do Comércio (CNC).

Movimento ‘SEPARE. NÃO PARE’

A Coalizão lançou em 2017 o Movimento ‘SEPARE. NÃO PARE’, com o objetivo de informar, inspirar e mobilizar a população brasileira a separar e descartar corretamente seus resíduos domésticos. A campanha também ressaltou a importância da ação dos catadores na cadeia da reciclagem, responsáveis por mais de 50% do material recolhido e encaminhado às cooperativas em São Paulo.

A divulgação foi feita por uma campanha digital, com a participação de influenciadores e o portal informativo: http://www.separenaopare.com.br. Nele, a população pode encontrar conteúdos tais como: o passo a passo da separação e o descarte correto de diferentes tipos de embalagens; onde encontrar pontos de entrega; iniciativas já existentes; detalhes sobre quais materiais são recicláveis, etc.

A ação foi lançada inicialmente na cidade de São Paulo e contou com a distribuição de panfletos informativos para a população e colaboradores das empresas participantes da Coalizão, além de parceria com o SECOVI-SP (Sindicato da Habitação), para comunicação direta com os condomínios.

Coalizão Embalagens em números:

Metas do Acordo Setorial :  

  • Recuperação de 19,8% na fração seca.
  • Redução de 13,3% de embalagens dispostas em aterro.
  • Aumento na quantidade de resíduos recuperados de 3.060 toneladas por dia.

Resultados da 1ª fase:

  • Recuperação de 31,9% na fração seca.
  • Redução de 21,3% de embalagens dispostas em aterro.
  • Aumento da auantidade de resíduos recuperados: 1.553 t/dia. A crise econômica e menor geração de resíduos não permitiram atingir a meta.

Fonte: Abiplast

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Vale a pena treinar os funcionários em injeção de plásticos ?

07/02/2018

Por Bill Tobin (*)

Existe uma escassez de mão-de-obra qualificada na indústria e o transformador por injeção tem duas soluções para esse problema: contratar funcionários qualificados que trabalhem nos concorrentes ou melhorar as habilidades de seus próprios funcionários. Cada solução possui vantagens e desvantagens.

Contratação de pessoal de fora da empresa

Isso pode ser algumas vezes complicado. Muitos recrutadores perguntam se o candidato tem especialização na área. O problema é que isso significa apenas que o candidato frequentou e completou um curso na área. Isso traz à mente a velha charada: “Como é que você chama a alguém que fez um curso de medicina em um faculdade de reputação duvidosa e se formou com as piores notas da turma ? A resposta é: “Doutor”.

O diploma não significa nada em termos da capacidade do candidato para trabalhar com outros, do seu nível de competência, da capacidade para transmitir esse conhecimento a outros e incorporar esse modo de pensar na sua empresa.

Quando você contrata alguém novo, frequentemente há resistências. Seus especialistas atuais não vão ser necessariamente gentis com o Guru externo que chega na fábrica e vai logo usurpando as suas posições atuais na fila de promoção da empresa. Além disso, seu novo contratado também vai ser confrontado com a tarefa árdua de converter a atitude de seus funcionários atuais para agir e fazer as coisas de uma nova maneira.

Treinando seu próprio pessoal

A pergunta então se converte em: “quem deve receber treinamento” ? Seu primeiro problema é descobrir se o seu pessoal realmente compreende a técnica de moldagem por injeção. Isso é menos complicado do que parece.

Todavia, em vários casos os gerentes apresentam algumas objeções genéricas sobre o treinamento do seu pessoal:

Primeira objeção: Uma vez que eu os treinar, eles pedem demissão, vão para outra empresa e eu vou desperdiçar dinheiro“.

Resposta: Geralmente, este é um problema relacionado à falta de remuneração pelo desempenho do funcionário. Se o treinamento resultar em uma melhora na lucratividade, esses funcionários devem ter direito a um aumento de remuneração proporcional à sua contribuição.

Segunda Objeção: “O treinamento fora da empresa é caro e, na maioria das vezes, os funcionários treinados não transmitem o que eles aprenderam aos outros depois que retornam do curso”.

Resposta: Correto, MAS:
1. Não envie seus funcionários para uma escola. Lá, as máquinas, moldes e outros itens são todos “perfeitos”. Ao invés disso, traga a escola para a sua fábrica.
2. Traga o instrutor não só com uma palestra em PowerPoint, mas também com livros ou outros materiais escritos. A maioria das pessoas esquece muito do que foi aprendido em uma aula de um dia. O livro permitirá que eles façam consultas e atualizem sua memória. Assim como no ensino médio ou na faculdade, os participantes não devem ter que fazer anotações extensivas durante a aula. Eles estão lá para aprender, não para escrever seu próprio livro-texto.
3. O treinamento não deve ser uma palestra com nível de pós-graduação. Embora o cálculo do comportamento de um polímero seja interessante, sua aplicação prática, despida de todas as equações, é o que gera lucros. Se forem necessários cálculos complexos, dê aos treinandos planilhas previamente montadas, com os cálculos complexos embutidos – e espaços em branco somente para entrada de dados.
4. Mesmo que seja necessário um dia extra, consiga que o instrutor divida a turma em grupos e os mande para o chão da fábrica para PROVAREM ter absorvido as instruções.
5. Cuidado com o “marketing” durante o curso. Se o seu instrutor estiver usando conceitos que só mostram resultados se houver a compra de equipamentos complementares, você não deve pagar essa pessoa para passar um dia fazendo propaganda.

Objeção 3: “Por que devo pagar um instrutor? Será que o pessoal de assistência técnica dos fabricantes de máquina ou dos fornecedores de resinas não pode dar o treinamento ? Nós já gastamos muito dinheiro com eles”.

Resposta: Há mais vinte anos, esta seria uma objeção válida. Hoje em dia, os fornecedores de resinas tem pouca disponibilidade de pessoal: podem ter somente uma ou duas pessoas para cobrir um vasto território. E as empresas de máquinas podem lhe ensinar bastante sobre como tirar o melhor proveito de suas máquinas, mas não muito além disso.

Objeção 4: “Eu não posso parar a fábrica para o treinamento. Estamos muito ocupados”.

Resposta: Grande parte das empresas ainda trabalha em uma semana de cinco dias com três turnos. Não é tão difícil como pode eventualmente parecer montar um curso no fim de semana – seja em dois sábados consecutivos ou em um único fim de semana, com uma aula no sábado e uma sessão prática no domingo.

Para fábricas que operam em regime de 24/7, eu já dividi a aula e a parte prática em segmentos de quatro horas. Mesmo que o instrutor perca algum sono fazendo isso, você pode agendar as pessoas para assistirem a cada segmento começando a trabalhar mais cedo ou ficando após o término do turno.

Objeção 5: “Já estamos indo bem! Não precisamos de treinamento para “otimizar”.

Resposta: Verdadeiro, se você pode absorver o custo de uma remessa de venda ocasionalmente rejeitada ou não se preocupar em ser pressionado para baixar o seu preço sob a ameaça de “Eu tenho gente que pode fabricar as suas peças melhor e mais barato” ou, ainda, se não se importar em perder a oportunidade de melhorar os lucros.

Albert Einstein disse uma vez: “Se você não pode explicar algo de forma simples, é porque você não o entende bem o suficiente”.

Se você acha que o seu pessoal já é de primeira linha e não precisa de treinamento adicional, você pode verificar isso com dois testes simples:

Primeiro, entre no site (em inglês): http://wjtassociates.com/site/?page_id=17 and download “20 Questions”. Existem dois testes: básico e avançado. Alguém que entenda o processo de injeção deve acertar 100% no teste básico e pelo menos 90% no avançado. Lá estão apenas as perguntas, e não as respostas. As “respostas” devem fazer parte do conhecimento geral da pessoa que aplica o teste. Você está procurando as “explicações simples” de Einstein para demonstrar a compreensão do processo de moldagem. Distribua os testes e peça aos seus funcionários para que escrevam as respostas. Se, ao aplicar o teste, você ou seus especialistas não podem responder às perguntas, provavelmente significa que você também precisa de treinamento.

Em segundo lugar, vá ao chão de fábrica e apresente um desafio para a pessoa (o funcionário ou um candidato). Se o processo estiver verdadeiramente otimizado, será quase impossível melhorar a qualidade da peça ou o tempo de ciclo. Se não estiver, peça-lhe que demonstrem e expliquem como eles fizeram a otimização. Esta tarefa usa nove experimentos simples.

Se a pessoa que está sendo testada (um novo empregado ou empregado já existente) tiver sucesso nos testes escritos e práticos, pague-o muito bem! Peça-lhe que ensine aos outros. Todavia, se os resultados dos testes forem ruins ou o desafio não der bons resultados, você deve refletir sobre a necessidade de treinar seu pessoal.

O resultado habitual de um bom curso de treinamento – juntamente com uma sessão de demonstração prática mostrando que os conceitos funcionam – é uma melhoria mínima de 5% na produtividade. Na maior parte do tempo, é maior do que 5%. A melhoria da produtividade significa um aumento líquido na produção, por hora, de peças que podem ser vendidas. Ou, pensando de outra maneira, se você tiver 20 máquinas na sua fábrica, uma melhoria de 5% na produtividade lhe proporcionará o resultado de 21 máquinas trabalhando – sem ter que comprar uma máquina adicional.

Se você pode se dar ao luxo de produzir refugo ou ter ciclos lentos, você pode pagar por um treinamento. Pessoas produtivas treinadas proporcionam um retorno que mantém a sua fábrica rentável e mais competitiva do que a dos seus concorrentes. Ciclos lentos e refugo, em última instância, são uma sangria de dinheiro que pode causar problemas para a sobrevivência da empresa.

A escolha é sua.

(*) Bill Tobin é especialista em Injeção de Plásticos. Com mais de 40 anos de experiência na área, é autor de 23 livros técnicos e apresenta regularmente cursos e seminários em vários países ao redor do mundo

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Braskem apresenta nova aplicação do plástico para proteção e isolamento térmico de tubovias

07/02/2018

A Braskem começa a testar uma nova aplicação do plástico para a indústria. No Polo Petroquímico de Camaçari (BA), a empresa passou a utilizar, em um projeto-piloto, jaquetas de isolamento térmico feitas em plástico para proteção de uma linha isolada de vapor, em substituição a chapas metálicas.

Segundo a empresa, o material plástico apresenta vantagens em relação a outros revestimentos utilizados, tais como vida útil maior e grande resiliência mecânica, ou seja, tem alta capacidade de voltar ao seu estado normal depois de ser submetido a uma situação de esforço. Além disso, as jaquetas de poliolefinas podem ser reutilizadas quando houver necessidade de realizar manutenção nas linhas.

De acordo com a Braskem, o trabalho aponta para ganhos de longo prazo e de performance técnica, com redução de custos de investimento e operação, a depender do elemento de isolamento térmico, dimensões e temperatura da linha. “Com essa tecnologia, demonstramos mais uma vez nosso foco em promover soluções plásticas que promovam ganhos de competitividade para indústria brasileira, com redução de custos de manutenção e aumento da confiabilidade do sistema operacional”, afirma Rodrigo Galvez, da área de Desenvolvimento de Mercado da companhia.

A tecnologia já é conhecida na Europa e foi adaptada para a indústria nacional pela área de desenvolvimento de mercado da Braskem, em parceria com a Röchling Plásticos de Engenharia do Brasil, a UCA Engineering Plastics e a Priner, empresa de serviços industriais responsável pela instalação das jaquetas de isolamento térmico.

“Os conceitos que o grupo Röchling tem como pilares – competência, qualidade e inovação – nos fizeram buscar essa parceria com a UCA e com a Braskem, empresas líderes de mercado com propósitos similares aos de nosso grupo. Esse projeto tem grande importância no mercado e quebra o paradigma, dentro até mesmo da própria Braskem, de que não é possível substituir o aço ou o alumínio em aplicações industriais sem comprometer o desempenho”, afirma Rodrigo Maldonado, gerente de Vendas da Röchling Plásticos de Engenharia do Brasil.

Fonte: Braskem

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Evonik apresenta poliamida transparente para aplicações óticas

07/02/2018

Ao utilizar o seu Trogamid®, a Evonik pinta de “roxo” as armações de óculos – a cor do ano de 2018

Em 2018, o mundo da moda está “roxo”. Cada vez mais olhares têm se lançado a essa cor provocante desde que a American Pantone Color Institute indicou “ultravioleta” como a tendência de cor para o ano de 2018. Neste ano, a Evonik, seguindo as idéias inovadoras, apresentará o seu Trogamid® no evento MIDO Eyewear Show, em Milão (Itália), de 24 a 26 de fevereiro.  Segundo a empresa, a sua nova poliamida é permanentemente transparente, leve, resistente e de fácil pigmentação – não somente para a cor “roxa.”

O Trogamid® T5000, uma poliamida amorfa com transparência de 90%, constitui um material ideal para fabricantes de óculos, afirma a Evonik. Em comparação a outras poliamidas transparentes, garante a empresa, esse polímero apresenta um grau superior de recuperação e rigidez. Além disso, o material é especialmente adequado para a fabricação de armações finas ou de meio-aro, podendo reduzir significativamente o peso dos óculos sem afetar o desempenho do material. Tudo isso representa um maior conforto para o usuário.

Mais leve, mais resistente e mais eficiente

A leveza do design ganha uma importância particular na indústria ótica. Segundo a Evonik, a alta rigidez e resistência do Trogamid® T5000 permitem a produção de armações mais finas e mais leves. Além disso, o Trogamid® T5000 é mais resiliente do que armações convencionais, o que se traduz em mais liberdade para os designers.

Os consumidores, que costumavam ter o foco muito mais voltado para a estética, hoje em dia valorizam mais a qualidade e o desempenho do produto. E os fabricantes óticos avaliam criteriosamente as propriedades dos materiais nas suas escolhas. Segundo a Evonik, o Trogamid T5000® caracteriza-se pelo seu fácil processamento e propriedades de coloração, que reduzem o tempo e o custo na busca da eficiência máxima.

Parceria com a Hwa Mao Optical (Xiamen)

Essa aplicação foi desenvolvida e implementada como parte da colaboração entre a Evonik e a Hwa Mao Optical (Xiamen). A Hwa Mao Optical (Xiamen) Co., Ltd., fundada em 1996, é uma empresa especializada na fabricação de uma grande variedade de produtos para aplicações óticas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Indústria de transformação de plásticos brasileira cresce 2,5% em 2017 e espera atingir 3% neste ano

07/02/2018

O desempenho da indústria de transformados plásticos em 2017 superou as expectativas da ABIPLAST e registrou alta de 2,5% em relação a 2016. Só em dezembro o crescimento foi de 3,7% em relação ao mês anterior na série dessazonalizada. Além disso, depois de três anos registrando o fechamento de postos de trabalho, o setor encerrou o ano com a abertura de 4.696 vagas, o que significa um crescimento de 1,5%. Outro dado positivo foi o de consumo aparente, que no ano passado foi de 3,9% ante o período anterior.

O presidente da entidade, José Ricardo Roriz Coelho, vê com otimismo os resultados do ano passado e acredita na continuidade desse comportamento.

“A continuidade da estabilidade econômica aliada às previsões positivas de importantes consumidores de transformados plásticos – como a construção civil e a indústria automotiva – contribuem para que tenhamos uma postura otimista para 2018”, ressalta.

A entidade projetou para 2018 um crescimento de 3% na produção física, 2% em empregos e de 4,5% no consumo aparente. A expectativa de queda nos juros e inflação estável, bem como do crescimento do PIB, também contribuem para essa previsão.

Fonte: Abiplast

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Inovações em EPS voltadas para o Agronegócio foram destaque na 35º Festa da Uva e VI Expo Vinhos, em Jundiaí (SP)

07/02/2018

Ampliar o tempo de prateleira da fruta, proporcionar menor perda de peso pela desidratação e manter o teor vitamínico por mais tempo. Segundo a Termotécnica, esses são alguns dos diferenciais das conservadoras DaColheita, embalagens para frutas, legumes e verduras (FLV), produzidas em EPS pela Termotécnica.

Toda a linha DaColheita esteve em destaque na 35ª Festa da Uva e a VI Expo Vinhos, ocorrida entre os dias 18 de janeiro a 4 de fevereiro, em Jundiaí (SP).

Segundo a Termotécnica, a linha DaColheita compreende embalagens que protegem e proporcionam o aumento da vida de prateleira de frutas, verduras e legumes (FLV) em até 45 dias na cadeia do frio. Afirma a empresa, que o seu uso também aumenta em cerca de 20% o tempo de exposição nas gôndolas dos estabelecimentos comerciais, quando comparado com outros tipos de embalagens.

Desde 2010, as conservadoras DaColheita são utilizadas no Vale do São Francisco, onde mais de 2/3 dos produtores são clientes desta solução. Com a expertise adquirida nessa parceria, a Termotécnica vem ampliando a cada ano a linha de produtos para atender a outras regiões e culturas de FLV; em São Paulo, os agricultores tem aderido também à tecnologia.

Evolução das embalagens FLV no Brasil

DaColheita acondiciona frutas em exposição e no concurso

Entre as atrações da 35ª Festa da Uva e VI Expo Vinhos, evento patrocinado pela marca DaColheita, destacam-se os tradicionais concursos. Os produtores participantes escolhem seus melhores exemplares que, acondicionados nas conservadoras DaColheita, são avaliados pelos jurados e premiados, ação que proporciona visibilidade às conservadoras junto ao público alvo.

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Embalagens e Componentes, Conservação, Agronegócios,Cadeia de Frio, Movimentação de Cargas e Construção Civil. Fundada há 56 anos, tem matriz em Joinville (SC), com unidades de produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

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Solvay e Fundação Ellen MacArthur assinam parceria trienal para acelerar a transição para uma economia circular

07/02/2018

Jean-Pierre Clamadieu (à esquerda, na foto) assina acordo da Solvay com a Fundação Ellen MacArthur

Grupo Solvay torna-se o parceiro global da Fundação para o setor químico

A Solvay e a Fundação Ellen MacArthur assinaram um acordo de parceria global por três anos, aumentando a oportunidade do Grupo de contribuir significativamente para acelerar a transição para uma economia circular no setor de produtos químicos. A parceria explorará soluções alinhadas com os princípios da Economia Circular, em contraste com o atual modelo econômico linear de produção.

“A economia circular é cada vez mais importante para nossos negócios e clientes, que nos pedem soluções que atendam às suas necessidades de sustentabilidade. Juntar-se à Fundação Ellen MacArthur e estabelecer parcerias com players globais de renome significa, para empresas como a nossa, fazer a diferença no aprimoramento da qualidade do nosso conhecimento e pesquisas para avançar mais rapidamente para a circularidade “, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

“Estamos satisfeitos por receber a Solvay como um parceiro global da Fundação Ellen MacArthur. A indústria de produtos químicos está no cerne da economia global, por isso tem um grande potencial para estimular a mudança em direção a uma economia circular restauradora e regenerativa “, disse Ellen MacArthur.

A Solvay se juntará aos atuais oito parceiros globais da Fundação (Danone, Google, H & M, Intesa Sanpaolo, NIKE Inc, Philips, Renault e Unilever), como o único parceiro global do setor químico, no período de 2018 a 2020.

Desde que a velejadora britânica Ellen MacArthur estabeleceu a Fundação em 2010, a instituição emergiu como líder global em colocar as agendas dos tomadores de decisão nos negócios, governo e academia no sentido de uma transição mais rápida para uma economia circular.

A Solvay é uma empresa química de multi-especialidades, com produtos e soluções utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,9 bilhões em 2016. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Dow integra portfólio de silicones da Dow Corning sob nova marca

07/02/2018

Os produtos que fazem parte do portfólio de silicones com a marca Dow Corning® passaram a se chamar DOWSIL™ a partir do mês de fevereiro. A mudança não altera as descrições que fazem parte dos nomes dos produtos atualmente e mantém as formulações originais e o nível de desempenho. A modificação envolve os portfólios destinados aos segmentos de cuidados pessoais e com a casa, construção e infraestrutura, embalagem, agronegócio, transporte e industrial.

Os produtos da marca DOWSIL™ darão continuidade ao legado da Dow Corning. Seus produtos colaboram na resolução dos desafios de diversos mercados, com tecnologias à base de silicone que reúnem expertise e conhecimento técnico.

Soluções para o Consumidor – Silicone em novo site da Dow

A partir do início deste mês, os clientes vem tendo à disposição uma experiência de compras e busca on-line graças ao novo site que substituiu a atual plataforma dowcorning.com. Para orientá-los durante a transição, a Dow criou um centro de informações sobre a integração – dowcorning.com/integration – que será continuamente atualizado. O centro traz novidades sobre a implantação, materiais sobre as atividades de integração e perguntas frequentes, além de uma ferramenta para a geração de certificado de equivalência química para produtos específicos.

A lista de soluções com os nomes atualizados está disponível no centro de informações da Dow Corning e os representantes de vendas estão aptos para esclarecer questionamentos a respeito.

Histórico

Em 1 de junho de 2016, a Dow Corning tornou-se uma subsidiária integral da The Dow Chemical Company, uma integração que combinou pontos fortes complementares de pessoas, tecnologia e soluções de cada empresa. A integração reuniu dois líderes da indústria com 73 anos de história compartilhada, proporcionando maior oferta de produtos em vários negócios, e mais canais para atender o mercado.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Empresa indiana Dewam & Sons cria novo dispenser de bebidas com copoliéster da Eastman

07/02/2018

A combinação de metal com o copoliester Tritan aprimora a aparência, desempenho e segurança

A Dewan & Sons, exportadora com sede na Índia, escolheu o copoliester Tritan™ da Eastman, para sua nova linha de dispensers de bebidas. O design em formato de cone combina metal com um container feito de Tritan, para criar um produto avançado, resistente e moderno. Os produtos são vendidos no Sams Club, Tablekraft e outras lojas de departamento.

“Os dispensers mais antigos eram feitos de vidro ou outros materias plásticos e nós recebíamos reclamações de quebras durante o transporte e o uso, e do aspecto embaçado gerado após a limpeza,” diz Surendar Gandhi, diretor da Dewan & Sons India. “Usando o Tritan foi possível satisfazer as necessidades do consumidor em termos de segurança, estética e de maior durabilidade do produto.”

Produzidos com Tritan, que é livre de BPA, os novos dispensers têm um ciclo de vida muito maior, afirma a Eastman. A resistência química e a transparência fazem com que eles mantenham a aparência límpida e não quebrem ou tenham seu aspecto original modificado após a limpeza do produto.

“O objetivo da Dewan & Sons é entregar o dispenser de melhor qualidade no mercado global”, afirma Gandhi. “Nós estamos usando Tritan em nossos produtos há mais de cinco anos e estamos satisfeitos em continuar a trabalhar com a Eastman para desenvolver produtos inovadores.”

A nova linha de dispenser em formato cônico foi lançada em setembro de 2017.

A Eastman é uma empresa global de materiais avançados e aditivos especiais que produz uma ampla gama de produtos para mercados finais, tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A Eastman atende clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US $ 9,0 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14.000 pessoas em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

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Plasvale expõe na ABUP 2018 – Feira de Utilidades Doméstica e Decoração

07/02/2018

Mais de 30 novidades serão apresentadas no evento

A Plasvale, uma das maiores empresas do setor de utilidades domésticas do país, estará presente em uma mais edição da ABUP Home & Gift, feira que reunirá os principais fabricantes do mercado de utilidades e decoração. O evento é organizado pela Associação Brasileira de Empresas de Utilidades e Presentes e será realizado de 18 a 20 de fevereiro, das 10h às 19h, e no dia 21, das 10h às 17h, na São Paulo Expo (Rodovia dos Imigrantes, km 1.5, São Paulo).

Cerca de 30 novidades estão sendo preparadas exclusivamente para o evento, com novas decorações, cores e aposta na modernidade. Segundo a diretora de marketing da Plasvale, Darlene Gomes, as apostas são nos tons pastéis e também em uma nova linha infantil da marca. “Buscando novas tendências e inspirações do mercado, fizemos uma pesquisa na Europa e, a partir dela, vamos manter cores tropicais mas também apostar em tons pastéis para agradar a todos os gostos e perfis. A feira é uma oportunidade para mostrarmos nossos lançamentos ao mercado e fazermos novos negócios”, aponta.

A previsão é de que cerca de 300 expositores e mais de 50 mil varejistas do Brasil e do exterior visitem o evento, em um espaço de 70 mil metros quadrados.

Com um parque fabril de mais de 12 mil metros quadrados, a Plasvale (Indústria de Plásticos do Vale do Itajaí) atende a todos os estados brasileiros e exporta para mais de 25 países. Situada em Gaspar (SC) e com 40 anos de atuação, a empresa desenvolve produtos voltados a utilidades domésticas em plásticos e agora também tem uma linha em aço inox, novidade recente da marca. Atende às mais variadas linhas, como limpeza, organização, potes, acessórios, decorados, cozinha e infantil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plasvale

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SABIC adquire participação acionária de 24,99% na Clariant

25/01/2018

  • Participações adquiridas pela SABIC anteriormente pertenciam à 40 North e Corvex Management
  • Clariant reconhece a aquisição feita pela SABIC
  • Clariant e SABIC iniciarão discussões

A Clariant, uma empresa líder mundial em especialidades químicas, reconheceu hoje (25/01/2018) o investimento realizado pela empresa química e parceira SABIC, que adquiriu uma participação de 24,99% na Clariant. A aquisição dessas participações, que anteriormente pertenciam à White Tale e 40 North, faz com que a SABIC se torne o maior acionista da Clariant.

Como é habitual na indústria, a Clariant foi informada da intenção da SABIC de adquirir as ações antes da transação. A SABIC é uma das principais empresas químicas globais, com um importante negócio de especialidades químicas e um parceiro da Clariant na joint venture de catalisadores Scientific Design.

A Clariant pretende se engajar em conversações com a SABIC nas próximas semanas para discutir a nova situação e explorar possíveis formas de criar valor. A Clariant também continuará o diálogo existente com todos os outros acionistas.

A SABIC não diz quanto pagou pelas ações, mas a participação vale em torno de USD 2.4 bilhões, com base no atual valor de mercado.

Segundo a agência de notícias Reuters, a SABIC disse não ter planos atuais para se tornar o controlador da Clariant. Porém, a transação gerou incertezas pelo fato de que a Arábia Saudita busca diversificar sua economia e reduzir sua dependência do petróleo.

Alguns analistas não esperam que a SABIC pare por aí. Ela pode tentar convencer o segundo maior acionista da Clariant, uma família ligada ao grupo alemão Sued-Chemie, a vender sua participação na empresa.

“A SABIC não é conhecida por se satisfazer com participações minoritárias,” disse o analista da Baader Helvea, Markus Mayer, segundo a Reuters. “Como consequência, eu acho que eles vão tentar comprar a participação de 14% das famílias ligadas à Sued-Chemie e depois fazer uma oferta pelo restante.

Fonte: Clariant / Reuters

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Solvay assina contrato com a Boeing para o fornecimento de materiais ao programa de aeronaves 777X

16/01/2018

O Grupo Solvay assinou um acordo com a Boeing para o fornecimento de materiais compósitos e adesivos avançados destinados à produção de aviões 777X.

A Solvay fornecerá uma variedade de tecnologias de materiais, incluindo prepregs de fibra de carbono, prepregs fenólicos resistentes à chama para aplicações interiores, filme de revestimento para proteção contra raios e adesivo de ligação estrutural. Esses materiais serão aplicados nas aeronaves 777X, inclusive nos estabilizadores verticais e horizontais, na nacela, portas de trem de pouso, asas e estruturas interiores.

“A Boeing é um dos principais parceiros estratégicos da Solvay e a assinatura deste acordo demonstra nossa capacidade de desenvolver soluções em materiais que atendam aos desafios técnicos, de fornecimento e de custo da Boeing. Nossas equipes esperam continuar sua colaboração com a Boeing e apoiar a produção do 777X “, disse Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócios Composite Materials da Solvay.

A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,9 bilhões em 2016. A empresa tem clientes em diversos mercados finais globais, como o aeronáutico, automotivo, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Pré-credenciamento iniciado para a Feira Plast 2018, em Milão (Itália)

16/01/2018

Foi iniciado em 15 de janeiro o pré-credenciamento de visitantes para a PLAST 2018 – Exposição Internacional para as Indústrias de Plásticos e Borracha, que ocorrerá na FieraMilano em Rho-Pero entre terça-feira, 29 de maio, e sexta-feira, 1 de junho de 2018, em Milão, na Itália.

Ao se pré-credenciar (na página de visitantes da plastonline.org), os profissionais que pretendem visitar a feira podem solicitar dois ingressos gratuitos para a PLAST 2018 e para cada uma das outras feiras paralelas integrantes da “The Innovation Alliance” (IPACK-IMA, MEAT-TECH, PRINT4ALL, INTRALOGISTICA ITALIA).

Dado o forte caráter internacional da PLAST – na última edição, em 2015, havia 700 expositores não-italianos e mais de 18 mil visitantes de 115 países – espera-se um grande número de visitantes do exterior neste ano. O escritório da PLAST oferece aos visitantes suporte logístico (graças a um acordo com a agência de viagens Gattinoni Travel Network), incluindo assistência na obtenção de vistos de entrada na Itália, quando necessário.

Graças à colaboração da ICE-Agência de Comércio Italiana, estão sendo convidadas várias delegações de compradores de renome vindas de aproximadamente trinta países. Um intenso programa de encontros B2B com os expositores da PLAST 2018 está sendo organizado para esses visitantes, os quais representam empresas de vários segmentos da indústria de processamento de plásticos e borrachas, desde extrusão e moldagem por sopro até moldagem por injeção, termoformagem e reciclagem.

“Faltando cinco meses para a feira”, afirma Alessandro Grassi, presidente da Promaplast srl, organizadora do evento, “mais de oitocentos expositores diretos já confirmaram sua participação na PLAST 2018, que ocupará cinquenta mil metros quadrados. Há três anos, com a mesma antecedência da data da feira, havia aproximadamente setecentos e oitenta expositores e pouco mais de quarenta e seis mil metros quadrados de espaço de exposição.

“As expectativas dos expositores”, continua Grassi, “são, portanto, bastante positivas, com um crescimento particular no número de expositores estrangeiros, o que é mais uma confirmação da crescente estatura internacional do evento, a qual será a feira mais importante da Europa para o setor em 2018, conforme sublinhado pelo patrocínio contínuo do Ministério do Desenvolvimento Econômico italiano”.

Ele conclui: “Isso tudo ocorre em um contexto econômico geral e setorial que continua a demonstrar sinais concretos de recuperação: as exportações de máquinas italianas cresceram 16% entre janeiro e setembro de 2017, com um valor da produção do setor estimado para o ano passado completo em 4,5 bilhões de euros (superando o recorde pré-crise de 4,25 bilhões em 2007). Esses números nos proporcionam motivos para esperança em 2018 e para o resultado da PLAST 2018. “

A próxima edição da PLAST também contará com três feiras satélites dedicadas a três indústrias de excelência no setor: a RUBBER (que ocorre pela terceira vez, dedicada a toda a indústria da borracha), a 3D PLAST (que retorna para a impressão 3D e tecnologias relacionadas) e a PLAST-MAT ​​(a nova exposição focalizada em soluções inovadoras de plásticos).

Nos próximos meses  ocorrerão em todo o mundo várias importantes feiras especializadas, onde a PLAST 2018 terá presença, continuando seu roadshow promocional para visitantes em potencial:

· SAUDI PLASTICS & PETROCHEM (Riyadh, 21 a 24 de janeiro)
· INTERPLASTICA (Moscou, 23 a 26 de janeiro)
· PLASTINDIA (Gandhinagar, 7 a 12 de fevereiro)
· TIRE TECHNOLOGY EXPO (Hannover, 20 a 22 de fevereiro)
· PLAST ALGER (Algeri, 11 a 13 de março)
· PLÁSTICOS & CAVALEIROS VIETNAM (Cidade de Ho Chi Minh, 20 a 22 de março)
· PPP NIGERIA (Lagos, 27-29 de março)
· CHINAPLAS (Xangai, 24 a 27 de abril)
· NPE (Orlando, 7 a 11 de maio).

O site plastonline.org é constantemente atualizado com notícias, números e informações úteis para expositores, visitantes e meios de comunicação. Em particular, as notícias dos expositores serão publicadas regularmente, fornecendo visualizações sobre novidades a serem exibidas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plast 2018

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Evonik planeja linha adicional para a fabricação de compostos de PMMA nos EUA

16/01/2018

  • A expansão praticamente dobrará a capacidade de produzir compostos especiais para moldagem em Osceola, Arkansas (EUA)
  • A construção da nova linha para compostos começará no início de 2018, com conclusão e início das atividades previstos para o primeiro trimestre de 2019
  • A expansão da capacidade para compostos fortalece as redes de produção totalmente integradas de MMA/PMMA.

Neste começo de 2018, a Evonik dá início à construção de uma linha adicional para a produção de compostos de sua marca de PMMA Acrylite® no site de Osceola, Arkansas (EUA). A expansão deverá praticamente dobrar a capacidade de produção dos compostos especiais para moldagem da linha de negócios Methacrylates produzidos no local. A nova linha de compostos deverá ser concluída e inaugurada no primeiro trimestre de 2019.

“Essa expansão da capacidade para compósitos em Osceola é a próxima etapa lógica da Evonik no processo de implementar a sua estratégia global”, explica Siamak Djafarian, responsável pela linha de produtos Molding Compounds no segmento Performance Materials da Evonik. “Nós somos o único fabricante de PMMA do mundo a possuir redes de produção de MMA/PMMA totalmente integradas, com produção downstream dos compostos nas regiões das Américas, Europa e Ásia”, acrescenta Djafarian. A Evonik agora pretende ampliar esse ponto forte para poder oferecer compostos especiais para moldagem produzidos localmente em cada uma das três regiões.

“A expansão é uma resposta à crescente demanda pelo Acrylite®”, acrescenta Jack Chenault, responsável pelo segmento Performance Materials na região Americas da Evonik. “A demanda está em alta nos EUA e nos mercados em crescimento do México e da América do Sul, sobretudo para aplicação nos setores da construção, iluminação e automotivo, que requerem um sofisticado nível de qualidade”.

Segundo a Evonik, os seus compostos para moldagem Acrylite® apresentam desempenho convincente em todas as aplicações cujos requisitos primordiais são resistência à intempérie, solidez de cor, alto brilho e transparência, bem como dureza e resistência à abrasão. Em cooperação com especialistas da indústria do plástico e seus fornecedores, a linha de produtos Molding Compounds da Evonik desenvolve novos produtos Acrylite® para aplicações inovadoras.

A Evonik é fabricante mundial de produtos de PMMA comercializados sob a marca Plexiglas® e Pleximid® na Europa, na Ásia, na África e na Austrália, e sob a marca Acrylite® e Acrimyd nas Américas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Tomra Sorting Recycling garante grande contrato com empresa recicladora na Austrália para fornecer tecnologia de separação automática

15/01/2018

Líder em tecnologia de seleção baseada em sensores, a Tomra Sorting Recycling potencializa a indústria de reciclagem para reduzir drasticamente os resíduos destinados ao aterro sanitário

A Tomra Sorting Recycling anunciou a sua nova parceria com a SKM Recycling (SKM), com sede em Laverton North, em Victoria, na Austrália. Como líder da indústria no processamento de recicláveis de resíduos domésticos e comerciais, a SKM selecionou a Tomra para fornecer 40 unidades Autosort com recursos modernos e a nova tecnologia laser 3D para três novas plantas de classificação.

Para atender às demandas em constante mudança no mercado, a SKM está construindo três novas fábricas para processar mais de 350 mil toneladas de material coletado pela Coleta Seletiva por ano. O foco principal das plantas de reciclagem da SKM é processar o resíduo separando-o em frações de papel, plásticos, metais e vidro, classificando-os e separando-os produtos de alta qualidade. A primeira planta deverá entrar em funcionamento no início de 2018.

A fábrica da SKM em Laverton pretende se tornar a planta de processamento de materiais recicláveis tecnicamente mais avançada e automatizada na Oceania, integrando várias etapas da tecnologia de triagem Tomra na separação de papel e outros materiais recicláveis. A solução tecnológica avançada da Tomra proporcionará à SKM uma vantagem competitiva única e forte e posicionará a SKM para atender demandas cada vez mais rigorosas de qualidade dos produtos finais.

Esta tecnologia de triagem também resultará em maior índice de recuperação do produto reciclável extraído do fluxo de resíduo residencial, reduzindo os materiais descartados em aterro, promovendo uma melhor qualidade nos produtos recicláveis e oferecer maiores benefícios ambientais.

Reconhecida em todo o mundo pela sua tecnologia líder de classificação baseada em sensores, a Tomra Sorting Recycling também foi reconhecida na Austrália por seus conhecimentos especializados e consultoria. Robert Italiano, gerente de negócios da SKM, comentou sobre a nova parceria: “Estamos convencidos pela tecnologia robusta e confiável da Tomra. Entretanto, foi a sua capacidade de suporte na criação de conceitos otimizados de planta que nos fez escolher a associação com a Tomra. Nossa confiança em seu conhecimento e suporte técnico é inabalável e é respaldada pela garantia da Tomra em executar. Estamos orgulhosos de implantar as instalações de recuperação de materiais mais avançadas da Austrália “.

Tom Jansen, gerente comercial da Tomra Sorting Recycling, acrescenta: “Ganhar um contrato tão grande significa que a SKM colocou muita confiança na Tomra e na nossa mais nova tecnologia. Estou ansioso para ver as plantas ultramodernas em operação “.

A SKM Recycling (www.skmrecycling.com), criada em 1999, fornece serviços de coleta de resíduos para municípios, indústrias, hospitais e empresas locais. À medida que a indústria de reciclagem continua a se expandir, a empresa evoluiu para se tornar líder na triagem de resíduos coletados de residências, clientes privados e serviços de beneficiamento de vidro. A empresa totalmente australiana possui escritórios em Victoria, Austrália do Sul, Tasmânia e Nova Gales do Sul. A SKM presta serviços a muitos Municipios e Consórcios Regionais para o Gerenciamento de Resíduos em todo o Sudeste da Austrália. O material reciclável recebido é classificado e vendido aos fabricantes para reprocessamento em novos produtos diversos.

A Tomra Sorting Recycling (https://www.tomra.com/pt/sorting/recycling)projeta e fabrica tecnologias de seleção por sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. Mais de 4.900 sistemas foram instalados em 50 países em todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho de alta capacidade (NIR) do mundo para aplicações de triagem de resíduos, a Tomra Sorting Recycling continua se dedicando à recuperação de frações de alta pureza de fluxos de resíduos. A Tomra Sorting é de propriedade da empresa norueguesa Tomra Systems ASA, fundada em 1972, com um volume de negócios de cerca de € 750m , atualmente empregando mais de 3.500 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra Sorting Recycling

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Parceria entre Braskem, Martiplast e Leroy Merlin oferece ao mercado caixas organizadoras com plástico 100% reciclado

15/01/2018

Por meio da Plataforma Wecycle, 60 toneladas de material reciclado por ano poderão ser destinadas para venda exclusiva da Leroy Merlin

A Braskem se une às empresas Martiplast, do segmento de utilidades domésticas, e Leroy Merlin, uma das maiores redes de lojas para o mercado de material de construção, para oferecer aos consumidores caixas organizadoras feitas de plástico 100% reciclado. A parceria é mais uma iniciativa no âmbito da plataforma Wecycle, criada pela Braskem em 2015, que busca fomentar negócios que valorizem os resíduos plásticos ao longo de toda a cadeia produtiva, contribuindo com ações a favor da reciclagem, do pós-consumo e do meio ambiente.

Reunindo as pontas do setor, a Braskem fornecerá polipropileno reciclado à marca <Ou>, da Martiplast, que, aliando design e versatilidade, produzirá uma linha exclusiva de caixas organizadoras para venda nas 41 lojas e no e-commerce da Leroy Merlin no Brasil.

O PP reciclado da Braskem tem origem nos big bags anteriormente utilizados pela companhia para transporte e movimentação de suas resinas. A estimativa inicial é de uso de cerca de 60 toneladas de PP reciclado por ano para produção de caixas organizadoras de três diferentes tamanhos. Nas lojas, o produto poderá ser identificado pelo selo da Plataforma Wecycle e da Martiplast, informando sua origem a partir de plástico reciclado. Além das caixas, há a possibilidade de ampliar a parceria entre as marcas para a criação de outros produtos que ajudem na organização e decoração da casa.

“Acreditamos que o crescimento da reciclagem contribuirá ainda mais para o desenvolvimento e o crescimento da indústria do plástico. A parceria entre Braskem, Martiplast e Leroy Merlin é mais uma ação importante capaz de impactar outros players do mercado e conscientizar os consumidores”, afirma Fabiana Quiroga, diretora da área de Reciclagem & Plataforma Wecycle da Braskem.

O Grupo Martiplast, por meio da marca <Ou>, sempre teve como propósito levar inovação e praticidade às pessoas por meio de seus produtos. Por isso, o projeto da Plataforma Wecycle é tão importante para a empresa. “Nosso Grupo tem consciência que por meio dessa parceria podemos, sim, contribuir para um futuro ainda melhor, despertando a conscientização ambiental de quem compra, preservando a natureza, ajudando cooperativas de reciclagem e fazendo da inovação a ponte para um mundo mais desenvolvido e sustentável”, comenta Juarez Martini, diretor do Grupo Martiplast.

“A Leroy Merlin é uma empresa que tem em seu DNA a sustentabilidade e acredita nas ações que favorecem esta prática. Com isto, fazer uma parceria em que materiais reciclados se tornam peças úteis para o dia a dia do Cliente acaba se encaixando na filosofia que difundimos internamente. A Leroy Merlin incentiva e apoia iniciativas como esta, partindo da indústria”, comenta Adriano Galoro, diretor da Central de Compras da Leroy Merlin Brasil. A rede francesa Leroy Merlin chegou ao Brasil em 1998 e possui hoje 41 lojas distribuídas em dez estados brasileiros, mais o Distrito Federal, e uma Loja Virtual que atende a todos os estados do país.

Fonte: Braskem

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A trajetória de inovação em embalagens multicamadas para a indústria de alimentos

11/01/2018

Por Angels Domenech (*)

A demanda global por embalagens plásticas de alto desempenho continua a crescer e estar na vanguarda de avanços importantes que possibilitem o desenvolvimento de embalagens inovadoras e com novas funcionalidades, além de sustentáveis, é essencial. As soluções devem atender às principais exigências e tendências dos consumidores, entre as quais, embalagens capazes de manter os alimentos frescos por mais tempo, que sejam mais leves e resistentes e que ofereçam sistemas de abertura e fechamento rápido, características que garantem mais praticidade para o consumidor.

Um dos grandes desafios globais é melhorar a conservação dos alimentos para, com isso, atender ao crescimento estimado de 70% na demanda global por alimentos entre 2000 e 2050. Esse cenário tem levado a um aumento nas instalações de equipamentos de coextrusão de filmes de barreira e no uso de materiais com propriedades de barreira ao oxigênio a fim de ampliar o tempo de vida útil dos alimentos, minimizando os processos oxidativos. Entre os materiais de barreira tradicionais estão os copolímeros de etileno e álcool vinílico (EVOH), que oferecem barreira ao oxigênio; as poliamidas (PA), que se caracterizam por sua resistência à perfuração; e os politereftalatos de etileno (PET), que apresentam alta rigidez, além de características óticas que possibilitam embalagens diferenciadas por suas propriedades de brilho e transparência.

As embalagens também devem ser tratadas com base em um enfoque holístico que vai além da camada estrutural, ou seja, que considere os requisitos funcionais de todas as camadas que acompanham os materiais de barreira. Dessa forma, é fundamental oferecer soluções capazes de melhorar a qualidade dos produtos reciclados, independentemente de incluírem ou não materiais com propriedades de barreira e, com isso, contribuir para ampliar o valor funcional e sustentável das embalagens.

Entre as camadas que compõe as embalagens, estão

· Camada de selagem: no caso das embalagens com altas propriedades de barreira, se o selante não oferecer a hermeticidade adequada, há o risco de se perder totalmente a barreira e, consequentemente, o conteúdo.
· Camada de adesivo: as resinas tradicionais de barreira (EVOH, PA ou PET) contêm grupos polares, enquanto as outras camadas de filme (a de selagem, por exemplo) são compostas de material poliolefínico não polar, o que requer uma camada de adesivo para unir as camadas durante todo o ciclo de vida da embalagem.
· Camada de tenacidade: previne a perda de barreira resultante de rupturas durante o transporte e manipulação da embalagem. Essa camada, que geralmente tem como base uma poliolefina como, por exemplo, o polietileno, requer o uso de adesivos para se manter unida ao material de barreira.

Como mencionado, as embalagens contêm uma camada de selante que deve garantir sua hermeticidade e, consequentemente, uma melhor conservação dos alimentos. As resinas que garantem essa melhor conservação dos alimentos, amplamente utilizadas no setor de embalagens flexíveis com barreira, vêm demonstrando excelente eficácia de selagem contra os contaminantes presentes em alimentos tradicionais acondicionados em embalagens de barreira, como carnes, queijos e molhos, entre outros.

Para a camada de adesão em processos de coextrusão com materiais de barreira, existem soluções exclusivas para o mercado crescente de embalagens de barreira submetidas a tratamentos térmicos como, por exemplo, as embalagens para alimentos prontos. Entre as resinas, estão produtos que oferecem uma ótima adesão entre as camadas de barreira: por exemplo, entre EVOH ou PA e a camada subsequente da embalagem, geralmente à base de polipropileno para resistir ao tratamento térmico.

Para a camada de tenacidade, existem resinas que se destacam por seu excelente desempenho em termos de propriedades mecânicas e óticas. Neste ponto, as resinas que oferecem um equilíbrio inédito entre rigidez e resistência, facilidade de processamento e uso mais eficiente dos materiais sem prejuízo para as propriedades, possibilitam embalagens mais sustentáveis.

Em função do compromisso das empresas com a sustentabilidade e a demanda entre os consumidores por embalagens com menor impacto ambiental, torna-se cada vez mais imprescindível oferecer soluções que possibilitem a reciclagem, com perda mínimo de valor, tanto dos materiais de barreira (polares) quanto dos materiais poliolefínicos (não polares) presentes nas embalagens, o que é possível no caso do propileno e do polietileno.

Dadas as vantagens claras que oferecem, o uso das embalagens de barreira deverá continuar a crescer, razão pela qual torna-se cada vez mais necessário gerenciar soluções que facilitem a reciclagem dos filmes de barreira pós-consumo sem comprometer seu desempenho ou estética.

Para que esses filmes de barreira pós-consumo possam ser reciclados, é necessário uma boa compatibilidade entre os materiais de barreira e os outros materiais. Compatibilizantes que apresentam alta reatividade e viscosidade ultrabaixa. A viscosidade facilita a dispersão de uma maneira uniforme na matriz poliolefínica e a reatividade faz com que as resinas de barreira polares, como EVOH ou PA, fiquem encapsuladas, rodeadas pelo compatibilizante, que atua como um surfactante. Os benefícios oferecidos por essa nova tecnologia vão além da sustentabilidade: é possível reutilizar os resíduos dos materiais de barreira gerados durante a conversão das embalagens nas próprias embalagens.

Testes têm demonstrado que os novos filmes fabricados com os compatibilizantes que apresentam alta reatividade e viscosidade ultrabaixa mantêm a mesma transparência que a do filme de controle e que a resistência ao impacto é mantida ou melhorada. Estes compatibilizantes oferecem a possibilidade de se utilizar os resíduos dos filmes de barreira para substituir parte do polietileno, garantindo, assim, melhor aproveitamento dos produtos reciclados.

Assim, é fundamental trabalhar em conjunto com todos os participantes da cadeia de valor de embalagens e liderar o desenvolvimento de produtos e soluções integradas para as embalagens para alimentos, tratando de um dos problemas mais urgentes da nossa sociedade: a redução do desperdício de alimentos.

(*) Angels Domenech é diretora de Pesquisa & Desenvolvimento para Embalagens & Plásticos de Especialidades da Dow para a América Latina.

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Preparativos para a feira K 2019 já em andamento

10/01/2018

Credenciamentos já disponíveis

Pontapé inicial para a K 2019: A partir de agora, expositores de todo o mundo podem se credenciar para a principal feira mundial da indústria de plásticos e borracha – os principais formulários estão todos disponíveis. Uma versão impressa de alta qualidade do convite para expositores já foi enviada a todos os participantes da K 2016 e também para outros interessados. Os formulários de inscrição podem ser encontrados em http://www.k-online.com. As empresas que desejam participar da K 2019 devem ficar atentos para o prazo final para inscrições: 31 de maio de 2018. A Messe Düsseldorf, organizadora do evento, está novamente esperando uma grande quantidade de inscrições.

A gama de exposições na K 2019 abrange as categorias de máquinas e equipamentos, matérias-primas e auxiliares, produtos semi-acabados, peças técnicas e plásticos reforçados. Werner Matthias Dornscheidt, presidente e CEO da Messe Düsseldorf, explica por que a K em Düsseldorf tem sido, há décadas, imã para especialistas da indústria de todo o mundo: “Aqui é onde todo o espectro de produtos e serviços da indústria de plásticos e borracha é apresentado, desde o estado da arte até inovações radicais e desenvolvimentos visionários. E na K 2019, os expositores voltarão a mostrar uma seleção impressionante de suas últimas inovações e desenvolvimentos que trazem enormes benefícios aos usuários em seus negócios diários. A K tornou-se, de fato, a plataforma de informação mais importante para designers, desenvolvedores e engenheiros de fabricação das mais diversas indústrias, porque eles podem ter certeza de que sempre aprenderão sobre novas formas de usar plásticos e borrachas neste evento “.

Muitos detalhes úteis disponíveis na página da K 2019 na internet tornam mais fácil para as empresas se inscreverem para a K 2019. As empresas que já participaram da feira em 2016 podem fazer login com seus detalhes de acesso prévios. Tudo o que eles precisam fazer é atualizar o formulário de registro se algum dado tiver mudado. Aqueles que estão expondo pela primeira vez são guiados passo a passo ao longo do processo de registro, escolhendo o tipo e o tamanho do stand desejado na feira e especificando o que irão expor, de acordo com as categorias de produtos. Qualquer pessoa que necessite de orientações personalizadas pode entrar em contato com as equipes em Düsseldorf e em 74 representantes estrangeiros e subsidiárias da Messe Düsseldorf em todo o mundo.

A K 2016 caracterizou-se pelo excepcional clima global de negócios em plásticos e borracha e as perspectivas positivas da indústria para o futuro. Um total de 232 mil visitantes comerciais de 161 países receberam uma recepção calorosa ao longo dos oito dias do evento em Düsseldorf. O interesse vivo dos visitantes pelas inovações apresentadas e a sua pronta disposição para investir geraram um excelente atmosera entre as mais de 3.200 empresas expositoras. Os expositores relataram ter conseguido um grande número de novos contatos, muitos das quais resultaram em negócios diretamente feitos na feira.

A K 2019 ocorrerá de 16 a 23 de outubro no centro de exposições de Düsseldorf. Um extenso programa de apoio complementa as apresentações dos expositores. Especialmente digno de nota é a mostra especial intitulada “Os Plásticos moldam o futuro”, assim como o “Campus da Ciência”, um fórum de intercâmbio de ciência e pesquisa.

Fonte: Messe Düsseldorf

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Kommerling registra crescimento de 20% nas vendas no Brasil em 2017

10/01/2018

Administrando negócios globais da ordem de 600 milhões de euros, a multinacional alemã Kommerling – um dos players no setor de perfis e sistemas para esquadrias de PVC- fechou o ano contabilizando um avanço de 20% nas vendas no mercado brasileiro. “Conquistamos este resultado, mesmo impactados por um ambiente de desaceleração econômica”, comemora a diretora geral, Tonia Lima.

Ela atribui este crescimento à expansão para novos mercados, como o nordestino e o Centro Oeste, bem como a demandas para obras residenciais de alto padrão e obras verticais que contemplam a norma de desempenho NBR 15575.

Mercado em ascensão – O setor brasileiro de esquadrias de PVC movimenta cifras da ordem de R$ 1 bilhão/ano, respondendo, atualmente, por 3% do mercado geral, contra 45% do aço, 30% da madeira e 22% do alumínio.

“Temos um front enorme para crescer”, sobretudo em nichos como hoteis, fachadas de edifícios e obras no litoral, , diz, confiante, Tonia Lima.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Kömmerling

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Husky é vendida para Fundo de Investimentos Platinum Equity

09/01/2018

O fundo Platinum Equity anunciou em 18 de dezembro ter assinado um acordo definitivo para adquirir a Husky IMS International Ltd. (“Husky”), com sede em Bolton, Ontário (Canadá). A transação deverá ser fechada durante o segundo trimestre de 2018. Os membros da equipe de gerenciamento da Husky permanecerão como investidores significativos no negócio através da continuação da sua participação acionária.

“A Husky é uma empresa extraordinária com uma reputação bem merecida para o desenvolvimento de tecnologias inovadoras na indústria”, disse Louis Samson, o sócio da Platinum Equity que liderou a transação. “John Galt e sua equipe construíram uma das companhias mais bem sucedidas do Canadá e uma empresa industrial de classe mundial. Estamos empolgados em estabelecer esta parceria com uma equipe de liderança tão excepcional e buscaremos ajudá-los a atingir novos objetivos “.

A Husky é um fornecedor líder de tecnologia para o setor de processamento de plásticos. Ao longo dos últimos anos, a Husky trabalhou com seus investidores para desenvolver, com êxito, equipamentos de fabricação de última geração comercializados para a sua ampla gama de clientes em vários mercados em todo o mundo. A Platinum Equity comprará a Husky da firma de private equity Berkshire Partners LLC, de Boston, associada à OMERS Private Equity Inc., o braço de private equity da OMERS, o plano de previdência dos funcionários municipais de Ontário. A Berkshire Partners LLC e a OMERS adquiriram a Husky em junho de 2011.

A demanda pelos produtos e serviços da Husky é impulsionada principalmente por crescimento no segmento de embalagens de bebidas, assim como em produtos plásticos de consumo. A Husky é uma empresa global, com aproximadamente 75% de suas vendas geradas fora da América do Norte. Além de soluções completas de moldagem por injeção, a Husky fornece serviços pós venda e peças de reposição para uma grande e crescente base de sistemas instalados globalmente. A equipe de gerenciamento da Husky continuará a liderar a empresa.

“Na Platinum, a Husky encontrou um parceiro que traz uma grande experiência, uma equipe altamente capaz e um entusiasmo compartilhado pela construção de grandes empresas. Estou confiante de que, ao trabalhar em conjunto, encontraremos novas e excitantes formas de servir a nossos clientes “, disse John Galt, presidente e CEO da Husky.

Baird, Goldman Sachs e CIBC Capital Markets atuaram como consultores financeiros da empresa; Weil, Gotshal & Manges e Torys atuaram como advogados.

Sobre a Husky IMS International Ltd.: A Husky é um dos principais fornecedores mundiais de equipamentos e serviços de moldagem por injeção para a indústria de plásticos. A empresa possui mais de 40 escritórios de serviços e vendas, apoiando clientes em mais de 100 países. As instalações de fabricação da Husky estão localizadas no Canadá, nos Estados Unidos, no Luxemburgo, na Áustria, na Suíça, na China, na Índia e na República Tcheca.

Sobre o Fundo Platinum Equity: Fundada em 1995, a Platinum Equity é uma empresa de investimento global com US $ 13 bilhões em ativos sob gestão e uma carteira de mais de 30 empresas em operação que atendem clientes em todo o mundo. Atualmente, a empresa está investindo a partir da Platinum Equity Capital Partners IV, um fundo de compra global de US $ 6,5 bilhões. A Platinum Equity é especializada em fusões, aquisições e operações, adquirindo e operando empresas em uma ampla gama de mercados de negócios, incluindo fabricação, distribuição, transporte e logística, aluguel de equipamentos, metais, mídia e entretenimento, tecnologia , telecomunicações e outras indústrias. Ao longo dos últimos 22 anos, a Platinum Equity completou mais de 200 aquisições.

Fonte: Husky

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Evonik realinha negócios de metilmetacrilato

09/01/2018

  • Foco em clientes e processos eficientes
  • Disponibilidade global em alta qualidade

Seja em revestimentos e adesivos duráveis ou em plásticos de alta transparência, os monômeros de metacrilato integram muitos produtos e aplicações do dia a dia. “Os metacrilatos são os ‘especialistas’ versáteis entre os monômeros”, diz Hans-Peter Hauck, diretor da linha de negócios Methacrylates da Evonik. “Como um dos principais fornecedores, nós oferecemos ampla variedade de monômeros de metacrilato para diversos setores industriais sob a marca VISIOMER.

Foco no benefício para os clientes

Desde abril de 2016, a linha de negócios Methacrylates se divide em três linhas de produtos. Enquanto a linha de produtos Bulk Monomers, com seus monômeros de grandes volumes, como o MMA, segue uma estratégia focada em eficiência de custos e confiabilidade, a linha de produtos Application Monomers, com seus diferentes monômeros especiais, se posiciona como fornecedora de sistemas. O terceiro integrante da série são os compostos para moldagem de PMMA, agrupados na linha de produtos Molding Compounds e comercializados sob a marca Acrylite. Esses produtos específicos respondem por uma parcela importante da cadeia de valor dos metacrilatos. “Com essa divisão, podemos nos concentrar de maneira ainda mais efetiva nas necessidades individuais dos nossos clientes, contribuindo para a configuração de seus negócios e estabelecendo padrões em nossos mercados”, afirma Hauck.

O produto mais importante da linha de negócios em termos de volume é o metilmetacrilato (MMA). Entre outras aplicações, ele é usado na fabricação de polimetilmetacrilato (PMMA) ultratransparente, que a Evonik comercializa sob a marca Acrylite e é empregado como componente importante em resinas para tintas e revestimentos. “Nós somos um fabricante de MMA com mais de 80 anos de tradição e o know-how correspondente, o que também se reflete na qualidade dos nossos produtos”, declara Hans-Detlef Luginsland, diretor da linha de produtos Bulk Monomers.

“Além de tradição, a configuração inteligente do modelo de negócio é um componente importante na unidade recentemente reestruturada. Atualmente, nosso foco se concentra especialmente na transformação digital dos processos de negócio na cadeia de fornecimento, nos serviços aos clientes e no planejamento da produção”, continua Luginsland. “Os mercados dos nossos clientes estão se transformando com rapidez. Como o segundo maior fabricante mundial de MMA, nós queremos apoiar esses clientes em seu desenvolvimento, o que exige agilidade gerencial e processos orientados ao futuro. Além de preservar os relacionamentos de longa data com os clientes, a linha de negócios se concentra cada vez mais nos principais clientes e nas regiões essenciais, o que contribuirá para o fortalecimento do nosso negócio no longo prazo.

A linha de produtos Bulk Monomers produz em quatro plantas em três continentes (China, Alemanha e Estados Unidos) e está representada em países importantes no mundo inteiro. “Essa estrutura nos permite servir os nossos clientes globais e regionais com alto nível de segurança de fornecimento e serviços regionais”, acrescenta Luginsland.

“Nossos contínuos investimentos em segurança e na melhoria da eficiência de todas as nossas unidades de produção formam a espinha dorsal de uma rede de produção integrada de metacrilatos e garantem a nossa competitividade no futuro”. Além disso, nossa cadeia fornecimento eficiente e confiável assegura a entrega pontual dos produtos”, ele explica.

Situação das entregas

A demanda por MMA continua alta. Em 2017 também se observou um crescimento sólido, acima do PIB. No entanto, no primeiro semestre do ano, diversas interrupções planejadas e não planejadas ocasionaram uma escassez nas cadeias de fornecimento em todas as regiões, afetando também a Evonik. “Esse gargalo que se observa desde o início do ano e os estoques reduzidos representam um desafio para todos os clientes e fornecedores”, diz Luginsland. Uma análise interna mostra que também no segundo semestre- e para além dele – são esperados uma demanda consistentemente alta e um alto nível de utilização das capacidades. “Estamos nos preparando para isso”, enfatiza Luginsland.

Essa é mais uma das razões pelas quais a linha de negócios Methacrylates trabalha continuamente para melhorar as suas principais tecnologias. “Nossa prioridade máxima é o aumento dos rendimentos e a redução do consumo de matérias-primas e energia”, explica Hans-Peter Hauck. “Em última análise, esses projetos nos permitirão melhorar continuamente tanto a disponibilidade do sistema quanto o volume de produção a fim de acompanhar a crescente demanda regional dentro da cadeia de fabricação integrada existente”.

A Evonik Industries é fabricante mundial de produtos de PMMA comercializados sob a marca Plexiglas na Europa, na Ásia, na África e na Austrália, e sob a marca Acrylite nas Américas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Distribuidores ligados à Adirplast fecham 2017 com crescimento de 3,1% em relação ao ano anterior

09/01/2018

Entidade aproveitou evento de final de ano para adiantar alguns pontos do Programa Pró-Distribuição, que deve lançar em 2018

A Adirplast (Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins) apresentou no mês de dezembro os números de fechamento do ano das 21 empresas que compõem sua lista de associados. “Apesar da crise brasileira, fechamos com um crescimento de 3,1%, demonstrando que o mercado está começando a reagir”, disse Laercio Gonçalves, diretor da Activas e presidente da entidade. Em 2016, a empresas ligadas à associação venderam 389.745 toneladas de plástico. Neste ano, o número é estimado em 402.000 toneladas (ainda faltam dados consolidados de dezembro). O crescimento se refere a todos os produtos comercializados pelos associados e não somente pelas commodities. Os produtos são: Polietilenos, Poliprolilenos, ABS, SAN, Poliacetal, Acrílico, Policarbonato, Poliuretano, EVA e Poliamidas 6 e 6.6.

Além da melhor expectativa para 2018, o clima de otimismo dos associados está ligado ao lançamento do Programa Pró-Distribuição, que será apresentado oficialmente pela Adirplast no início do próximo ano. “Está é uma Campanha Nacional focada na ética da compra de resinas plásticas, filmes BOPP-PET e de plásticos de engenharia pelo mercado de varejo e será uma campanha audaciosa”, disse Laércio, que promete explicar todos os detalhes da ação no lançamento próximo.

Para o vice-presidente da Adirplast, Osvaldo Cruz, essa é uma das ações mais importantes já realizadas pela entidade. “O Programa não está focalizado em melhorar o resultado das empresas filiadas, mas em mostrar a importância das boas práticas de vendas não apenas para os negócios, como para a construção de um Brasil melhor”, disse.

O evento de confraternização contou com duas palestras. A primeira foi sobre a Reforma Fiscal – uma das principais bandeiras da entidade. Para debater esse assunto foi convidado o ex-secretário executivo do Ministério da Fazenda e diretor do CCiF (Centro de Cidadania Fiscal), Bernand Appy. O CCIF é um grupo independente que tem como objetivo contribuir para a simplificação do sistema tributário brasileiro e para o aprimoramento do modelo de gestão fiscal do país. “A sociedade deve refletir, organizar e propor a reforma tributária. O Brasil precisa ter uma harmonização nesta questão. Atualmente temos uma legislação complexa que cria mais insegurança para todo o empresariado”, explicou Appy.

A nova proposta de reforma tributária tem como principal diferença a eliminação de cinco tributos ao longo de dez anos. No seu lugar, seria criado um único imposto. “A arrecadação seria repartida tendo como critério o local onde foi consumido o produto ou serviço, prática comum na maioria dos países”, salientou.

A segunda palestra foi sobre o futuro dos negócios e teve como convidado, Alex Espinosa, co-fundador líder da “Diip”

Durante o evento, a Adirplast prestou homenagens a organizações, patrocinadores e associados que ajudaram a fortalecer o mercado e a associação em 2017. Foram eles: Paulo Teixeira, da Abiplast; Marco Antônio Cione, da Braskem; Osvaldo Cruz, da Entec; João Rodrigues, da Thathi Polimeros, e Samuel Wajsbrot, da Cromex (in memoriam).

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes de BOPP-PET e Plásticos de Engenharia. Seu objetivo é demonstrar a importância que os distribuidores têm para o setor e para o desenvolvimento do mercado brasileiro de plásticos. A entidade trabalha ainda para promover a imagem sustentável do plástico, melhorar a gestão financeira dos transformadores e ajustar o desordenamento tributário sobre a indústria.

Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de resinas plásticas, plásticos de engenharia e filmes BOPP-PET que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4 bilhões em 2016. Elas responderam por cerca de 10% de todo o volume de polímeros e filmes BOPP-PET comercializados no país. Os associados contam com uma carteira de 7.000 clientes, de um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil. Para atendê-los, a entidade emprega 200 representantes externos e mantém 150 postos de atendimento, além de equipes de assistência técnica e de pós-venda.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Adirplast

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Gases de efeito estufa: unidade brasileira da Rhodia já eliminou quase 60 milhões de toneladas de CO2

09/01/2018

A Rhodia, empresa do Grupo Solvay, está completando 10 anos de funcionamento ininterrupto com a unidade industrial de abatimento de gás de efeito estufa instalada no complexo industrial São Francisco, em Paulínia (SP), contabilizando a eliminação nesse período de quase 60 milhões de toneladas de CO2-equivalente. Segundo a empresa, esse total corresponde a retirar de circulação uma frota da ordem de 10 milhões de veículos movidos a combustível fóssil.

Construída dentro do escopo do Mecanismo de Desenvolvimento Limpo do Protocolo de Kyoto, essa unidade industrial elimina da atmosfera o óxido de nitrogênio (N2O), considerado um gás de efeito estufa. De acordo com a empresa, este é o maior projeto da era Kyoto em funcionamento na América Latina e está entre os 10 maiores do mundo e tem dado uma contribuição importante para as metas de redução de emissões de carbono do Grupo Solvay e da indústria química brasileira.

O Grupo Solvay fixou o objetivo global de reduzir em 40% a intensidade das emissões de gases de efeito estufa e ter 50% de seu faturamento associado a soluções sustentáveis até 2025 (tendo como base o ano de 2015). Em três anos, já reduziu em 30% a intensidade das emissões e as soluções sustentáveis respondem atualmente por 43% do faturamento, afirma a empresa.

Além da eliminação de gás de efeito estufa, a instalação dessa unidade permitiu o desenvolvimento de tecnologias e a formação de profissionais especializados em meio ambiente. Ao mesmo tempo, gerou receitas para a empresa por meio de créditos de carbono atrelados ao Protocolo de Kyoto, que deixaram de existir no encerramento do programa no final de 2012.

Porém, em razão de seu compromisso ambiental e com os negócios sustentáveis, o Grupo Solvay decidiu manter essa unidade em atividade. A empresa afirma que arca isoladamente com os custos operacionais, sem contrapartida econômica ou outros benefícios.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik adquire divisão de aditivos de alta concentração da 3M

21/12/2017

  • Portfólio de aditivos especiais da Evonik para a indústria do plástico será ampliado para incluir aditivos sólidos
  • Tecnologia permite soluções inovadoras para a indústria de processamento do plástico
  • Aquisição enfatiza foco da Evonik em Aditivos Especiais -um dos motores de crescimento da empresa.

A Evonik adquiriu a divisão de compostagem de aditivos de alta concentração da 3M. O acordo correspondente já foi assinado. Com o negócio, o grupo de especialidades químicas aumenta suas possibilidades de crescimento no negócio de alta lucratividade dos aditivos especiais. A Evonik já oferece uma variedade de aditivos para a indústria do plástico e a aquisição permitirá que a empresa passe a oferecer também aditivos sólidos.

“Estamos formando uma plataforma excelente para o desenvolvimento de soluções inovadoras, além de expandir de modo significativo o nosso portfólio de produtos”, diz o Dr. Dietmar Schaefer, responsável pela linha de negócios Interface & Performance da Evonik. O acordo aumenta as capacidades da empresa em aditivos especiais – uma de suas mais importantes áreas de crescimento. Ainda sujeita às costumeiras condições de fechamento, a operação deve ser concluída no primeiro trimestre de 2018. As partes concordaram em não revelar o valor da compra.

A aquisição inclui o portfólio de produtos Accurel®, produzido em Obernburg (Bavária, Alemanha), bem como as instalações produtivas de Obernburg, incluindo os 25 postos de trabalho que serão mantidos. A tecnologia de compostagem de aditivos de alta concentração permite que os fabricantes de plásticos introduzam grandes volumes de aditivos em uma matriz polimérica por meio de um suporte de polímero sólido. Com isso, a Evonik poderá explorar novas aplicações, por exemplo na indústria de embalagens. Os novos produtos serão incorporados à linha de negócios Interface & Performance da Evonik.

A linha de negócios Interface & Performance produz e comercializa aditivos especiais para a indústria do plástico. Esses produtos facilitam o processamento do plástico (dispersão de cargas, fluidez, antiestática) e melhoram o seu desempenho (resistência a riscos, controle de odor, resistência mecânica). Para isso, a linha de negócios lança mão de plataformas de tecnologia inovadoras para a produção de silicones e aditivos especiais à base de surfactantes. As aplicações típicas que a empresa tem em mente na indústria do plástico por meio dos aditivos especiais incluem filmes, espumas, fibras, nãotecidos, moldagem por injeção e cabos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Coim amplia investimentos na linha de elastômeros

21/12/2017

Com novo reator exclusivo, empresa pretende ampliar participação no mercado

Depois de passados 10 meses entre a concepção e implementação do projeto, o novo reator, exclusivo para a linha, entrará em funcionamento nos primeiros meses de 2018 e permitirá atender as demandas de forma mais ágil, reduzindo os prazos de entrega. “Com o equipamento, conseguiremos ampliar nossa participação em grandes projetos e exportações. Teremos capacidade de fornecimento para estes projetos, além de podermos incrementar e consolidar vendas na América Latina sem desabastecer o mercado local que já possuímos”, explica Roberto Imai, gerente de negócios da Coim.

A novidade também permitirá maior personalização do atendimento, atendendo à necessidade de cada cliente. Ao aumentar sua capacidade de produção, a Coim também conseguirá ter maior disponibilidade de produtos em menor tempo.

A Coim (Chimica Organica Industriale Milanese) é uma empresa de origem italiana especializada em policondensação (ester), poliadição (poliuretanos) e especialidades químicas. Fundada em 1962, em Milão, a empresa foi a primeira da Itália a produzir peróxidos orgânicos. Hoje, a empresa opera em vários países desenvolvendo soluções on demand e prestando serviços para mais importantes grupos industriais do mundo. Possui unidades fabris na Itália, Brasil, Estados Unidos, Índia e Cingapura, além dos Centros de Pesquisa na Itália, França, Inglaterra, Alemanha e Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – COIM

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Planta de tratamento de resíduos sólidos da ilha de Maiorca, na Espanha, implanta novos equipamentos de recuperação de plásticos da Tomra

12/12/2017

Tirme reestrutura a sua planta de triagem de coleta seletiva, através de Stadler, e incorpora quatro Autosorts da Tomra Sorting Recycling

Tirme, o Parque de Tecnologias Ambientais de Maiorca, na Espanha, responsável pelo tratamento de resíduos sólidos urbanos na ilha, voltou a confiar na Tomra. A empresa implantou uma das primeiras plantas de triagem automáticas da Espanha e já possui equipamentos da marca desde 2002. Agora, ela atualizou a sua planta de reciclagem de embalagens, incorporando quatro unidades Autosort da Tomra Sorting Recycling, que se somam às existentes. Este sistema de classificação multifuncional é capaz de recuperar uma ampla gama de materiais recicláveis.

O projeto foi realizado pela Stadler, uma das empresas com maior experiência no segmento de instalações de triagem e tratamento de resíduos sólidos. “Os quatro novos Autosorts vieram para substituir equipamentos obsoletos, também da Tomra, após 14 anos de operação. Com a sua implementação ao processo, foi possível melhorar o desempenho e a qualidade do material selecionado, aumentar a eficiência e obter maior rentabilidade para a planta”, diz Luis Sánchez Vela, diretor da Stadler Espanha.

O primeiro dos Autosorts, com uma largura de 1000 mm, está configurado para polietileno de alta densidade (PEAD); os outros três, 600 mm de largura, para Tetrapak, plástico misto e recirculação, respectivamente. Esta recirculação no final do processo, destaca-se como a principal novidade desta reforma. Através do último Autosort, os materiais recicláveis são reprocessados, aumentando assim o índice de recuperação final.

Mas, além de incorporar novos equipamentos, eles também conseguiram aproveitar os recursos existentes, deslocando as unidades em diferentes pontos da planta. “O antigo Monosort foi deixado na fábrica para períodos de picos temporários e algumas unidades foram para recuperação de PET”, explica Luis Sánchez.

Do mesmo modo, um antigo Polisort de largura 2000 mm (originalmente utilizado para a fração plástico misto e tetrapak) foi reconfigurado para a seleção de PET, uma vez que é um dos materiais mais abundantes por ser usado na maioria das garrafas de bebidas.

Planta mais eficiente

“Desde 2002, a composição da coleta seletiva, tanto nos seus materiais como em densidade, variaram muito. Precisávamos, portanto, de uma melhoria do processo. Stadler nos deu a solução com o novo Autosort da Tomra Sorting Recycling. Com esta aquisição, fizemos uma nova distribuição de fluxos de materiais muito mais produtiva”, diz Simón Gili (foto abaixo), da Área de Engenharia e Desenvolvimento da Tirme.

“Com o Autosort melhoramos muito a recuperação de materiais valiosos e com isso a rentabilidade da planta melhorou bastante. Estamos muito satisfeitos. Os quatro novos sistemas foram instalados na parte final da seleção e estão funcionando muito bem”, acrescenta.

“Nós conhecemos essa tecnologia desde 2002, porque antes da reforma tivemos as quatro unidades Monosort e uma Polisort, mas, obviamente, a tecnologia avançou muito desde então. Com a modificação na planta, obtivemos claramente uma melhor eficiência. Na verdade, esperamos uma capacidade anual de 20.600 toneladas por ano de resíduos de coleta seletiva com essa taxa de trabalho e com a estrutura atual”, diz Simón Gili.

Máquina versátil e flexível

O Autosort baseia-se nos sensores de infravermelho próximo (NIR) e Espectrometria Visível (VIS). O primeiro reconhece os materiais pelas propriedades espectrais específicas; o segundo, todas as cores do espectro visível. A combinação desses sensores permite formar um sistema modular capaz de realizar desde as classificações básicas até as mais complexas, permitindo a separação por material e por cor, simultaneamente.

Graças a esses atributos, a Tirme conseguiu atualizar sua planta de triagem de resíduos de coleta seletiva, incorporando sistemas com tecnologia avançada. Além disso, segundo a Tomra, os sistemas são robustos e apresentam facilidade de manutenção.

“Estes novos equipamentos são muito mais versáteis do que o antigo Monosort, o qual só pode classificar um único tipo de material predefinido de fábrica. Dependendo das necessidades do momento ou do material que entra na planta, os novos modelos oferecem mais opções de configuração, podendo mudar a tarefa de classificação a qualquer momento “, diz Simón Gili.

Ser capaz de mudar a configuração dos sistemas é estratégico para uma planta que, como Tirme, está em um destino de férias como Maiorca. “Nós já reconfiguramos duas frações Autosort de PEAD para plástico misto, trocando o produto a ser selecionado. O resíduo varia de acordo com o fluxo turístico de Maiorca e a estação do ano. Sem dúvida, a flexibilidade da tecnologia da Tomra é um importante valor agregado”.

Uma colaboração produtiva

Em relação à execução do trabalho realizado, Simón Gili  aprecia positivamente o trabalho da Stadler, confirmando que a empresa “fez um importante esforço de coordenação para efetuar as alterações da instalação em apenas um mês, aproveitando uma paralisação de manutenção programada da planta”.

Na verdade, a planta prevê a próxima instalação de uma Unidade de Controle Central (CCU) da Tomra Sorting Recycling para monitorar remotamente todas as unidades Autosorts da planta e obter dados em tempo real sobre a seleção de materiais em cada um dos equipamentos operacionais da Tomra.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Copoliéster da Eastman é usado na Malásia em garrafas de água com designs estilosos

12/12/2017

A marca Relax (www.relaxbottles.com), com sede na Malásia, selecionou o copoliéster Eastman Tritan™ para sua mais recente série de garrafas de água. Com capacidade entre 400 e 2.000 ml, as garrafas vêm apresentadas em uma variedade de cores e estilos que atendem a diversas classes de usuários: de esportistas a viajantes, até estudantes e famílias. Segundo a Eastman, o uso do Tritan na fabricação das garrafas faz com que as mesmas sejam seguras, resistentes e sustentáveis.

“Somos comprometidos com a melhoria contínua, maior qualidade e segurança. Então, a mudança do material das garrafas para o Tritan, substituindo o policarbonato, foi uma escolha fácil”, afirma Darren Ooi, diretor-gerente da TLC Houseware Sdn Bhd. “Essa linha não tem apenas boa aparência, mas a incorporação de Tritan permite que os consumidores usem as garrafas com maior tranquilidade, sabendo que são duráveis e boas para o meio ambiente “.

A resistência química de Tritan permite que a nova linha de garrafas de água resista a produtos de limpeza agressivos e as torna menos propensas à quebra devido a quedas acidentais, afirma a Eastman. As garrafas cristalinas possuem design elegante e minimalista com mensagens positivas e educativas inspiradas pela vida cotidiana. Elas são livres de BPA e suportam temperaturas de -10° a 95°C.

As garrafas de água RelaxTritan estão disponíveis em grandes lojas de departamento, varejo e online nos principais mercados da Malásia.

A Eastman é uma empresa global de materiais avançados e aditivos especiais que produz uma ampla gama de produtos para atrativos mercados finais tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A Eastman atende a clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US $ 9,0 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14.000 pessoas em todo o mundo.

Fonte: Eastman

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Clariant lança negócio dedicado à Manufatura Aditiva para fornecer filamentos personalizados e profissionais para impressoras 3D

10/12/2017

  • Filamentos personalizados e profissionais para impressoras 3D personalizados com opções de cores e características exclusivas para o mercado de Impressão 3D
  • Incluem aditivos, pigmentos e masterbatches da Clariant
  • Todos os materiais são fornecidos prontos para impressão

A Clariant, uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas, anunciou em 06/12 seu novo negócio dedicado à impressão 3D para atender à demanda do mercado de Manufatura Aditiva por filamentos personalizados de alta qualidade para impressoras 3D.

O negócio de Manufatura Aditiva (ou Impressão 3D) está crescendo a um ritmo acelerado globalmente, com uma taxa de crescimento anual acima de 28% em cada um dos últimos 7 anos, gerando um total de US $ 6,063 bilhões em vendas só em 2017. A Manufatura Aditiva passou de um estágio de tecnologia de nicho para uma indústria onde produtos exclusivos são produzidos; por exemplo, hoje, mais de 90% das conchas de plástico para próteses auditivas são fabricadas através de Manufatura Aditiva. Produtos fabricados através de Manufatura Aditiva são muitas vezes peças complexas de uso final, tais como dutos de ar, drones, lâmpadas e peças para equipamentos de fabricação. Esses produtos podem ser aprimorados com materiais personalizados prontos para impressão, de alta qualidade, que também resistem ao desgaste do uso prolongado.

O novo negócio de impressão 3D da Clariant aproveita os inúmeros anos de experiência da empresa na personalização de polímeros para uma ampla gama de aplicações de mercado final com pigmentos, aditivos e masterbatches para fornecer filamentos de alta qualidade para impressoras 3D e soluções sob medida. Segundo a empresa, a unidade Clariant 3D imprime e testa todos os seus materiais para garantir a capacidade de impressão e alta qualidade exigida de forma consistente. A ampla experiência da Clariant em materiais, aplicações e produção permite que a empresa trabalhe em estreita colaboração com os clientes na seleção de polímeros, aditivos e corantes para abordar condições típicas de uso final, tais como exposição a intempéries (exposição solar, exposição UV), retardância de chama e propriedades elétricas. Além dos materiais sob medida, a empresa também oferecerá um portfólio de material padrão de alta qualidade. Os materiais de impressão 3D são fabricados pela Clariant e estão disponíveis em lotes de tamanhos flexíveis para atender às necessidades específicas dos clientes.

“Na Clariant, temos todas as capacidades para produzir filamentos de impressoras 3D de alta qualidade e prontas para impressão”, disse Richard Haldimann, chefe de desenvolvimento de novos negócios da Clariant. “Temos experiência em oferecer soluções especializadas e sob medida aos clientes através dos noss

os negócios de Plásticos e Revestimentos. A infraestrutura de produção existente na Clariant oferece ao negócio de Impressão 3D uma dimensão global ao oferecer filamentos de impressoras em todo o mundo”, completou.

Fonte: Clariant

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Linha de produtos de PBT da BASF proporciona barreira de oxigênio para embalagens e cápsulas de café

10/12/2017

A BASF está expandindo sua linha de produtos de contato com alimento da classe de PBT – poli(tereftalato de butileno). Segundo a empresa, o seu Ultradur® Barrier apresenta um desempenho superior em relação à transmissão de oxigênio. Houve um grande interesse quando a BASF apresentou seu primeiro PBT para cápsulas de café, no final de 2014, já que o produto oferecia vantagens em comparação às soluções existentes. Como diferencial, afirma a BASF, combinava excelentes propriedades de barreira e preservação do aroma, sem precisar de qualquer revestimento adicional complexo, afirma a BASF.

Afirma a BASF que o seu o inovador Ultradur® Barrier é baseado em um método totalmente novo que melhora as propriedades de barreira de oxigênio para peças de parede fina moldadas por injeção, em conformidade com os regulamentos FC (EU10/2011). Os resultados de diferentes testes independentes foram iguais: os valores da Taxa de Transmissão de Oxigênio (OTR) estão abaixo do limite de quantização, segundo os padrões de teste ISO 15105-2/DIN 53380-3.

O nome Barrier (barreira) reflete a excelente pontuação nos testes, onde o valor da OTR (em [cm³/(m² *dia*atm)]) medido ficou abaixo de 0,10 (medido em amostras de placa de 1mm), afirma a empresa. Segundo Simon Kniesel, Desenvolvimento de Produto de Plásticos de Engenharia da BASF, “o Ultradur Barrier oferece uma qualidade de barreira inigualável na moldagem de camada única por injeção, superando até mesmo as soluções PP/EVOH/PP multicamadas usadas para cápsulas de café. Esse é um grande passo à frente, que permite que nossos clientes ofereçam soluções de embalagem estanque a oxigênio para os donos da marca e uma experiência superior de aroma para os consumidores finais”.

As aplicações-alvo do Ultradur® Barrier são cápsulas de café, embalagem de alimentos e cosméticos

Além de uma OTR excepcionalmente baixa, o produto oferece boas propriedades de barreira contra o vapor de água, óleo mineral e aroma, garante a BASF. Também apresenta boas propriedades organolépticas, o que significa que não afeta o gosto e sabor. Sua resistência química contra hidrocarbonetos torna o produto atraente para a indústria de cosméticos. Por ser uma solução de camada única, não precisa de revestimento adicional ou de embalagem secundária, afirma a empresa.

No caso de cores diferentes, por exemplo, para indicar claramente os sabores do café, a divisão BASF Color Solutions oferece lotes mestres de corante, fabricados especialmente para o material Ultradur® FC, também com certificados de contato com alimento.

“Os mercados alvos são as indústrias de cápsulas de café, onde reduzir a transmissão de oxigênio é um requisito importante, assim como outras indústrias de embalagem de alimentos e a indústria de cosméticos. Estamos muito animados em conversar com os especialistas desses setores sobre a aplicação de nosso Ultradur® Barrier em seus mercados”, afirma Jens Müller, do Marketing de Segmento para Embalagem na Europa, Oriente Médio e África, na Divisão de Materiais da Performance da BASF.

Fonte: Basf

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Movimento Plástico Transforma promove a versatilidade e o potencial dos plásticos em “Cubo Mágico” na Avenida Paulista

09/12/2017

  • Batizada de PlastCoLab, iniciativa busca inspiração no movimento maker para apresentar a versatilidade e o potencial de transformação do plástico
  • Instalação oferece experiências gratuitas ligadas à inovação, criatividade e conhecimento

Com a proximidade do Natal, a avenida Paulista, no coração de São Paulo, ganha ainda mais visibilidade com as decorações típicas desta época do ano. A surpresa deste ano ficou por conta de um “cubo mágico”, icônico brinquedo dos anos 80, com nove metros de altura. Nele está funcionando o PlastCoLab, um makerspace pop up de três andares que oferece gratuitamente experiências ligadas à inovação, criatividade e conhecimento associados à versatilidade do plástico e seu potencial de transformação. A ação, que se iniciou no dia 3 e se encerrará no dia 17 de dezembro, é realizada pelo Movimento Plástico Transforma, pertencente ao Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast), uma iniciativa setorial, e funcionará de terça a sexta, das 11h às 19h e sábados e domingos, das 10h às 18h.

O PlastCoLab tem como mote principal o movimento maker, uma extensão da cultura do “faça você mesmo”, que tem como base a idéia de que pessoas comuns podem construir, consertar, modificar e fabricar os mais diversos tipos de objetos e projetos com suas próprias mãos. Esta filosofia está presente por todo o PlastCoLab: por exemplo, no espaço Expo, no primeiro andar da instalação, está sendo possível ver de perto o funcionamento da impressora 3D criada pela Made In Space, empresa norte-americana líder no desenvolvimento de impressoras 3D para operação em gravidade zero e fornecedora da NASA. A máquina foi utilizada por astronautas para a produção de ferramentas utilizando o plástico feito a partir de fonte renovável, cana de açúcar, fornecido pela Braskem.

“O PlastCoLab traz ao público, de um jeito interativo e moderno, a alta tecnologia e a contemporaneidade dos produtos que utilizam o plástico como matéria-prima. Acreditamos que é importante aproximar a sociedade deste produto, dando a todos a possibilidade de participar de oficinas colaborativas, criando seus próprios projetos”, enfatiza José Ricardo Roriz Coelho, presidente da Abiplast.

“Queremos aproximar a população das novas tecnologias e mostrar, de forma prática, o quanto a versatilidade do plástico já faz parte das nossas vidas e como ele continuará importante no futuro”, diz Edison Terra, Vice-Presidente Executivo da Braskem.

Andares e atrações:

O PlastCoLab está dividido em três andares. No primeiro andar há uma série de exposições interativas, entre elas o hockey de robôs, uma demonstração das inúmeras possibilidades da robótica, e os Bonecxs para Todxs, brinquedos criados pelo pessoal da MiranteLab que têm como proposta uma reflexão sobre padrões e identidades. Ainda, no mesmo espaço, também é possível manipular objetos produzidos na impressora 3D do Made In Space.

No segundo andar acontecem as oficinas, tais como: Impressão 3D na Prática, Robótica para Crianças, Construção de Fliperama e de Moldes Plásticos, Hortas Automatizadas, Oficina de Brinquedos e Oficina de Drones.

A troca de conhecimento continua no terceiro pavimento do PlastCoLab, onde acontecem palestras com especialistas ligados ao movimento maker. Entre eles, marcam presença Silvana Bahia, diretora de Projetos da Olabi & Preta Lab, projeto que estimula o protagonismo de meninas e mulheres negras e indígenas no campo da inovação e da tecnologia; Heloisa Neves, diretora Executiva da Associação Fab Lab Brasil e que lançou recentemente o livro “Fab Lab: a vanguarda da nova revolução industrial” e a palestrante mirim de 9 anos Manoela Meroti, que empreende desde os 6, vendendo pulseiras de elástico e quadros pintados à mão.

No terceiro andar também são realizados os Hackathons. O professor Charles Esteves Lima, diretor pedagógico do Adoro Robótica, e Maria Augusta Bueno, diretora do São Paulo Lab, organizam grupos de até 30 pessoas divididas em times de quatro ou cinco que irão gerar prototipos de acessórios em plástico e kits associados ao pensamento maker.

À noite, o público também pode participar de uma obra de arte e tecnologia interativa em escala urbana, “O Mestre Mandou”, de Lina Lopes. A fachada do PlastCoLab apresenta uma sequência de luz e cores que o participante deverá reproduzir com passos em um tablado com botões nas cores correspondentes. À medida que acertar, passará ao próximo nível de dificuldade. Para interagir com a obra, bastará postar uma foto com a hashtag da ação: #plasticotransforma. A atividade está disponível de terça a domingo, na área externa do PlastCoLab, das 18h às 22h.

Programação:

1o. andar
De terça a sexta, das 11h às 19h e sábados e domingos, das 10h às 18h.
Entre 3 e 17/12: Exposições Hockey de Robôs, Robôs Humanoides, Bonecxs para Todxs, O que é o Plástico?, Imprimindo o Futuro.

2o. andar
Oficinas sempre das 14h às 17h.
05/12 (terça-feira): Oficina de Objetos de Plástico com Moldes de Fabricação Digital;
06/12 (quarta-feira): Oficina de Stencil;
07/12 (quinta-feira): Oficina Impressão 3D na Prática;
08/12 (sexta-feira): Oficina de Robótica para Crianças;
09/12 (sábado): Oficina de Construção de Fliperamas;
12/12 (terça-feira): Oficina de Montagem e Pilotagem de Drones;
13/12 (quarta-feira): Oficina de Hortas Automatizadas;
14/12 (quinta-feira): Oficina de Vacuum Forming;
15/12 (sexta-feira): Oficina de Brinquedos em Impressoras 3D;
16/12 (sábado): Oficina de Acessórios em Acrílico com Corte a Laser

3o. andar
Palestras e Hackathons
08/12 (sexta-feira) das 15h às 16h: Palestra “Você Ainda vai Ser um Maker”, com Heloisa Neves;
09/12 (sábado) das 14h às 15h: Palestra “Maker Inclusivo”, com Silvana Bahia;
10/12 (domingo) das 10h às 18h: Hackathon “Educação Maker” com o Professor Charles Esteves Lima;
16/12 (sábado) das 14h às 15h: Palestra “Como Ganhei meu Primeiro Hackathon criando Brinquedo” com Manoela Meroti;
17/12 (domingo) das 10h às 18h: Hackathon “Mobilidade Urbana”, com Maria Augusta Bueno.

Serviço:
PlastCoLab
Data: 3 e 17 de dezembro
Horário: terça a sexta, das 11h às 19h e sábados e domingos, das 10h às 18h.
Local: calçada do Shopping Cidade São Paulo, localizado na avenida Paulista, 1230 – Bela Vista, São Paulo – SP
Quanto: a entrada é gratuita e por ordem de chegada. Para participar das oficinas, palestras e Hackathons, é necessário fazer uma pré-inscrição pelo site http://www.plastcolab.com.br.

Sobre o PICPlast: O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, e prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação plástica. Baseado em três pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, estímulo às exportações de transformados plásticos e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma. Para saber mais, acesse http://www.picplast.com.br e plasticotransforma.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Movimento Plástico Transforma

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Tecniplas fornece à Casan tanque monolítico de 250 m³ para armazenamento de água potável

09/12/2017

Maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a Tecniplas acaba de concluir a produção de um reservatório (foto) adquirido pela Companhia Catarinense de Águas e Saneamento (CASAN). De acordo com Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, um dos diferenciais desse projeto é o fato de o tanque ter sido produzido em uma peça única (monolítica), apesar das suas dimensões.

“Com 250 m³, 5 m de diâmetro e 12,75 m de altura, é o maior reservatório monolítico a entrar em operação na Casan”, ele afirma, lembrando que é possível fabricar tanques desse tipo com até 400 m³ de capacidade. Acima disso, a Tecniplas recorre à oblatação, tecnologia que permite a fabricação, em seções, de tanques de até 4.500 m³.

O reservatório da Casan armazenará água potável e fará parte do sistema de abastecimento da cidade de Palma Sola, no oeste catarinense. Por conta do tipo de aplicação, observa o diretor da Tecniplas, o tanque foi produzido de acordo com as exigências da Portaria 2914, do Ministério da Saúde, que dispõe sobre os procedimentos de controle de qualidade da água para o consumo humano.

“Utilizamos resinas próprias para o contato com água potável. Também ajustamos a translucidez desses polímeros para que a luz solar não contribua com a proliferação de algas”, detalha Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas opera em Cabreúva (SP) uma planta para a fabricação de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Além de atuar no mercado de saneamento básico, a empresa está presente nos setores de álcool e açúcar, papel e celulose, alimentos e bebidas, química e petroquímica e fertilizantes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Lanxess encerra sua produção na fábrica de Rio Claro

09/12/2017

A Lanxess decidiu encerrar sua produção na unidade de Rio Claro (foto). Nessa unidade, o grupo produz, principalmente, herbicidas e produtos químicos para borracha para dois clientes específicos, que acabaram decidindo por encerrar seus contratos de cooperação com a companhia. Além disso, a empresa produz, também nessa planta, aditivos lubrificantes e pré-polímeros de uretano. A multinacional assumiu o site de produção, com cerca de 70 funcionários, como parte da aquisição da empresa química Chemtura.

“Após uma profunda análise da atividade da fábrica, chegamos à conclusão que não poderemos mais operar nessas instalações, de forma competitiva, após o término desses dois contratos de fabricação”, afirma Eliane Siviero, CEO da Lanxess Brasil. “Com base em nossos valores, decidimos comunicar essa decisão com uma antecedência razoável. Nossa prioridade agora é entrar em negociações construtivas, com os representantes sindicais, para encontrar, o quanto antes, soluções que atendam às necessidades dos colaboradores da unidade”.

O grupo passará a cobrir a demanda por aditivos lubrificantes no Brasil por meio da sua rede global de produção. Os negócios de uretanos, da região da América do Sul, serão gerenciados pelas unidades de Porto Feliz e São Paulo. Em Porto Feliz, o grupo opera a produção de pigmentos de cor, aditivos de borracha, bladders e plásticos de alto desempenho; já em São Paulo, localiza-se a sede da companhia no Brasil.

A Lanxess possui cerca de 1.100 funcionários em 9 unidades de produção no Brasil. Destes, cerca de 600 funcionários trabalham em 5 plantas da Arlanxeo, uma joint venture da Lanxess e da Saudi Aramco para a produção de borracha sintética.

A nível mundial, a Lanxess é uma empresa líder de especialidades químicas com vendas de 7,7 bilhões de euros em 2016 e aproximadamente 19.200 funcionários em 25 países. Atualmente a empresa está representada em 74 locais de produção, em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de intermediários de borracha, especialidades químicas e plásticos. Através da Arlanxeo, joint venture com a Saudi Aramco, a Lanxess também é um fornecedor líder de borracha sintética.

Fonte: Lanxess

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BASF e empresa coreana DONG-IL CNE assinam acordo para desenvolvimento de soluções em compósitos de poliuretano para as indústrias da construção e infraestrutura

30/11/2017

A Basf e a Dong-il Cne assinaram um Memorando de Entendimento (MoU) para desenvolver postes de eletricidade leves e inovadores, bem como tubos para óleo e gás e outras soluções voltadas para infraestrutura avançada. Na etapa inicial da parceria, a Dong-il Cne fornecerá sua experiência de fabricação para a produção de postes de eletricidade com a marca Basf , feitos com o poliuretano (PU) Elastolit® da BASF. Os parceiros também vão explorar outras aplicações de materiais leves para atender à crescente demanda por compósitos mais resistentes e leves para as indústrias de construção e infraestrutura.

“Estamos muito satisfeitos com a parceria com a Dong-il Cne na busca de novas oportunidades, abordando o mercado global de compósitos, que tem a estimativa de atingir quase 40 bilhões de dólares em 2021”, afirma Andy Postlethwaite, vice-presidente sênior da divisão da BASF de Materiais de Performance. “Nossos postes de eletricidade ultraleves ajudarão a fornecer eletricidade, sem interrupções, para cidades em toda a Ásia, principalmente em áreas onde as condições climáticas são extremas, como Filipinas, Indonésia, Malásia, Coréia, Japão e Austrália”.

Com o acordo, a Basf e a Dong-il Cne também irão pesquisar várias novas tecnologias, incluindo pultrusão de PU, PU com enrolamento filamentar de fibra de carbono, assim como tubos de óleo e gás com processos de enrolamento filamentar de PU que suportam altas temperaturas.

“Ao combinar as vastas competências da Basf em tecnologias e materiais compósitos com as nossas capacidades integradas de fabricação, essa parceria criará novas aplicações de materiais que irão ajudar a enfrentar os desafios de infraestrutura urbana trazidos pelo aumento populacional em toda a Ásia”, considera Choi Young Ki, presidente da Dong-il Cne . A empresa possui uma extensa experiência de fabricação no mercado de materiais compósitos de alto desempenho na Ásia, abrangendo as indústrias automotiva, de construção naval, construção civil e engenharia civil, bem como a indústria química.

Os postes de eletricidade fabricados com PU utilizando a tecnologia exclusiva de enrolamento filamentar da Basf são extremamente leves e robustos, além de flexíveis. Segundo a empresa, os postes conseguem resistir a condições climáticas extremas, como tufões, e podem ser otimizados para condições específicas. Além disso, eles pesam menos e são ainda mais duráveis e resistentes do que os postes de concreto tradicionais, garante a empresa.

Sobre a Dong-il Cne Corporation: Desde a sua fundação em 1980, a Dong-il Cne tornou-se a única empresa profissional do país a oferecer um serviço completo para prevenção da poluição ambiental e fabricação de compósitos. Além disso, produzem materiais compósitos de alto desempenho amplamente utilizados em toda a indústria, incluindo automotivas, de construção naval, construção civil e engenharia civil, bem como a indústria química.

Sobre a Basf : O Grupo Basf conta com aproximadamente 112 mil colaboradorese o seu portfólio é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A Basf gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Fonte: BASF

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INDAC lança programa para auxiliar transformador no descarte correto de resíduos de acrílico

30/11/2017

Material pode ser 100% reciclado se retornado aos produtores de chapas. Transformadores são responsáveis pelo descarte correto, que pode ajudar na produção de chapas recicladas de melhor qualidade e mais baratas

Para ajudar o transformador no descarte correto de sucata de acrílico, o INDAC – Instituto Nacional para Desenvolvimento do Acrílico – criou o Programa de Recuperação de Acrílico. Por meio dele, vai orientar os transformadores sobre os procedimentos mais adequados de armazenamento e de repasse do material descartado aos produtores de chapas.

A iniciativa pretende eliminar do circuito as práticas inadequadas de coletores sem informação ou desavisados, que não armazenam corretamente o acrílico, além de misturá-lo com outros plásticos. Tais práticas fazem com que os custos de produção das chapas recicladas sejam mais dispendiosos por causa da separação de impurezas.

Além de contribuir para o aumento da qualidade da chapa reciclada e seu barateamento, o estímulo do retorno do material excedente às empresas produtoras ainda faz com que a cadeia se ajuste à Lei de Logística Reversa, que torna todos os elos do mercado responsáveis pelo descarte ecologicamente correto de resíduos sólidos.

Longe de ser um plástico comum, o acrílico, além de resistente, de ter boa aparência e ser bastante durável, é 100% reciclável. Quando descartado corretamente, pode ser novamente transformado em chapas que serão utilizadas para uma infinidade de aplicações, como objetos decorativos, displays comerciais e acessórios femininos, entre tantas outros itens. “Todo esse processo é possível porque o acrílico é um termoplástico que não sofre alterações significativas na sua estrutura química durante o reaproveitamento, permitindo que ele seja fundido no processo de recuperação do monômero de metacrilato de metila”, explica Carlos Marcelo Thieme, presidente Indac.

Tal flexibilidade ainda torna o acrílico um material valioso no mercado de reciclagem, quando comparado a outros plásticos. Isso faz com que seu índice de reaproveitamento seja bastante alto. De acordo com estimativas do setor, são recicladas no País aproximadamente 2 mil toneladas por ano de chapas e resinas acrílicas. E esse número só não é maior porque o material é muito durável e, por isso, utilizado na produção de bens com prazo de vida mais longo. Assim, um item em acrílico geralmente só é descartado quando quebra ou chega ao final de sua vida útil.

Descarte

Tanto quanto as empresas produtoras da matéria-prima, os transformadores têm responsabilidade sobre os impactos negativos de um produto no meio ambiente. Por isso, descartar corretamente os resíduos é fundamental, inclusive para que esse material volte às mãos de quem o produz. “Quando se tratar do descarte de acrílico, recomendamos que as pessoas procurem seus fornecedores de chapas. Em caso de dúvidas ou se tiver qualquer dificuldade de contato com o produtor, orientamos que procurem o INDAC. O Instituto vai informá-lo quanto à forma mais correta de descarte e armazenamento do material”, explica Thieme.

Para saber mais sobre o Prograa de Recuperação de Acrílico INDAC, o transformador pode ligar diretamente para o Instituto: (11) 3171-0423.

O Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico (www.indac.com.br) é uma organização criada há 17 anos, por empresários da livre iniciativa do setor com objetivo de promover o uso correto do acrílico, difundir o conhecimento das suas propriedades e aplicações, além de ampliar sua participação no mercado, por meio da indicação de seus associados. A entidade, geradora de negócios e difusora de conhecimento para o setor de acrílico, reúne atualmente 40 filiados em todo o país.

Fonte: Assessoria de Imprensa – INDAC

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Tendências do mercado e linhas de crédito são apresentadas em seminário para a indústria plástica do Rio de Janeiro

30/11/2017

Seminário é um desdobramento do planejamento estratégico setorial do setor com destaque para design, inovação e sustentabilidade

Empresários e profissionais do setor plástico ampliaram seus conhecimentos sobre linhas de crédito, design, inovação, sustentabilidade e tendências que impactam as relações de consumo. O conteúdo foi apresentado no Seminário Setorial de Plástico, promovido pelo Sistema FIRJAN, no Rio de Janeiro.

Vinicius Martini, representante do Grupo Martiplast, fabricante de utilidades domésticas em Caxias do Sul (RS), mostrou como o design possibilitou o crescimento da empresa. Conhecer amplamente o mercado – clientes, concorrentes, fornecedores e exemplos internacionais – foi o ponto de partida, segundo Martini.

“Esse conhecimento possibilita entender o cenário, as novas tendências de consumo e comportamento e as demandas das novas gerações. Procurar referências em setores semelhantes se torna um diferencial. No nosso caso, olhar para os segmentos moveleiros e de alimentos foi essencial”, apontou.

O empresário gaúcho também destacou o processo de criação colaborativa junto aos clientes, possibilitando o desenvolvimento de novos produtos: “Além disso, é preciso entender que design não é apenas estética, tem a ver com a experiência do consumidor e a funcionalidade”.

Planejamento

Vice-presidente do Simperj, Marcelo Oazen explicou que o seminário, que ocorreu no último dia 22, é um desdobramento do planejamento estratégico setorial, desenvolvido este ano pela Federação em conjunto com o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Estado do Rio de Janeiro (Simperj) e empresas do setor.

Ele comentou sobre as ações desenvolvidas pelo sindicato, entre elas uma maior aproximação com as escolas do setor de Plástico do SENAI, em Duque de Caxias e Três Rios, e a constante participação em feiras nacionais. Já o presidente do sindicato, José da Rocha Pinto, destacou que “a parceria com a FIRJAN tem papel de destaque no fortalecimento do setor e do sindicato”.

Os empresários também conheceram as oportunidades para inovação do Parque Tecnológico da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ). José Caros Pinto, diretor executivo do Parque, convidou os participantes a conhecerem o local e o trabalho desenvolvido. “Já temos 72 empresas instaladas, sendo 55 de pequeno ou médio porte. Nosso objetivo é ajudar a transferir os conhecimentos da produção científica da academia para a indústria, de modo a desenvolver o estado do Rio e o país”, destacou o diretor.

Sustentabilidade e tendências

Presidente da Plastivida, Miguel Bahiense detalhou como consumir e descartar corretamente produtos plásticos. Para ele, é necessário saber como se relacionar com os produtos ao fim de sua vida útil: “Descartar de modo irresponsável é o que causa uma fama equivocada do setor”.

Já Carol Fernandes, especialista do Sistema FIRJAN, apresentou as macrotendências que refletem as novas relações de consumo e impactam no setor. Para ela, é preciso estar atento a essas tendências para enxergar novas oportunidades de negócios ou produtos.

Acesso a crédito

Gerente da FIRJAN Internacional, Pedro Spadale apresentou aos empresários o Núcleo de Acesso ao Crédito (NAC). “A iniciativa é um programa da Confederação Nacional da Indústria (CNI) adotado recentemente pela Federação e consiste na oferta de serviços padronizados de orientação, capacitação, assessoria e consultoria ao crédito, com objetivo de aproximar demanda e oferta do recurso”, esclareceu Spadale, que também é o responsável pelo Núcleo na FIRJAN. Na ocasião, representantes da Caixa Econômica Federal, do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES) e da Agência Estadual de Fomento do Rio de Janeiro (AgeRio) apresentaram suas linhas de créditos aos empresários fluminenses.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Firjan; Foto: Vinícius Magalhães

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Covestro comemora 80 anos de invenção do Poliuretano

30/11/2017

  • Uma versátil classe de plásticos celebra seu aniversário
  • Covestro conduz a história de sucesso
  • Projetos inovadores e sustentáveis que fazem do mundo um lugar melhor

Os poliuretanos mudaram o mundo. Devemos agradecê-los pelos refrigeradores com eficiência energética, móveis estofados confortáveis, assentos de carro seguros, revestimentos protetores e compósitos leves. Há 80 anos, o Dr. Otto Bayer (foto) descobriu a química do poliuretano praticamente por acidente. Sua perseverança e criatividade lançaram o sucesso arrebatador de um dos plásticos mais versáteis do mundo – e a história de sucesso está longe de acabar (vídeo da empresa (em inglês) no Youtube em https://youtu.be/Brwl9ASvSJs)..

“Com curiosidade e coragem, a Covestro está avançando no desenvolvimento de poliuretanos para fazer do mundo um lugar melhor”, diz Daniel Meyer, Head Global da Unidade de Poliuretanos. “Estamos desafiando os limites para desenvolver materiais isolantes mais eficientes, materiais ainda mais leves e produtos com maior economia de recursos”.

Todos os novos desenvolvimentos devem atender aos objetivos de sustentabilidade da Covestro. “Tomamos uma abordagem abrangente para todo o ciclo de vida do produto, incluindo os aspectos sociais, ecológicos e econômicos”, diz Daniel Meyer. “Nossos produtos são fabricados com base no carbono. Nosso objetivo é tirar o benefício máximo do carbono que utilizamos”.

Refrigeradores mais eficientes

Os poliuretanos contribuem de maneira importante para garantir o fornecimento global dos alimentos: cerca de 95% dos refrigeradores do mundo contêm isolamento térmico com espuma rígida de poliuretano. Segundo a Covestro, o seu sistema de poliuretano Baytherm® Microcell pode elevar a sua performance de isolamento em mais 10%. Isto significa maior economia de energia e custos domésticos e redução da emissão de CO2. Uma fabricante líder em utensílios já está utilizando este sistema em sua produção.

Dióxido de carbono como matéria-prima

A Covestro desenvolveu um método para utilizar o gás do efeito estufa CO2 para sintetizar os componentes do poliuretano. A empresa comercializa essas matérias-primas, conhecidas como polióis, sob a marca cardyon™, para a produção de espuma flexível de poliuretano e opera uma nova planta de produção para isto em seu site de produção em Dormagen, na Alemanha. Até 20% das matérias-primas fósseis anteriormente utilizadas nesses produtos foram substituídas pelo dióxido de carbono. Um catalisador especial proporciona o nível de reatividade desejado à molécula.

Novo modelo de habitação a preços acessíveis

A disponibilidade de habitação rápida, acessível e sustentável é um desafio global. A Covestro está trilhando novos caminhos em sua busca por soluções criativas. Junto com parceiros industriais, governos, agências governamentais e a sociedade, a Covestro está desenvolvendo modelos de habitação acessível e executando projetos específicos na Alemanha. Um exemplo é uma construção multiuso em Bergisch Gladbach, na Alemanha, que foi planejada e construída pelo conselho local, pela empresa de construção pré-fabricada francesa Logelis e a Covestro.

Pás de rotor da próxima geração para energia eólica

De acordo com a sua estratégia de sustentabilidade, a Covestro desenvolve materiais e tecnologias para gerar energia renovável – com foco na energia eólica. A empresa desenvolveu uma tecnologia inovadora para a fabricação de pás de rotor para turbinas eólicas. Os rotores são fabricados em um processo especial a partir de uma resina de poliuretano e um tecido de fibra de vidro. Para a resina, a Covestro recebeu recentemente a certificação da DNV GL para a China e agora pode fornecer seus produtos para fabricantes de pás de rotor no país.

Passado orgulhoso

O Dr. Otto Bayer apenas poderia ter sonhado com esses desenvolvimentos. Mas mesmo 80 anos atrás, buscou obstinadamente seu objetivo de melhorar a eficiência da fabricação de plásticos e, assim, descobriu a química do poliuretano, que se tornou sua paixão. E ainda se manteve firme em suas convicções quando seus superiores desdenharam a massa borbulhante que produzira em seus experimentos, dizendo que era no máximo um “substituto do queijo suíço”. Longe disso! Com uma criatividade incrível, ele e sua equipe descobriram toda uma série de aplicações possíveis.

Poliuretanos: Marcos de uma história de sucesso
1937 – Otto Bayer inventa a química do poliuretano
1943 – Novas marcas: Desmodur® (isocianatos) e Desmophen® (polióis)
1952 – Primeira espuma flexível feita de TDI e polióis
1958 – Revestimentos premium feitos de Desmodur® e Desmophen® (“Revestimentos DD”)
1962 – Estreia da espuma rígida de poliuretano como um material isolante em refrigeradores
1967 – Primeiro carro com um corpo totalmente plástico na feira comercial K’67
1970 – Painéis sanduíche com revestimento de metal para envelopes de construção
A partir de 1970 – Introdução dos sistemas de poliuretano Baydur® para espumas rígidas integrais
1980 – Assentos de carro com vários níveis de dureza
1990 – Espumas viscoelásticas abrem uma nova dimensão em conforto
1995 – Agentes de expansão sem HCFCs
1998 – Introdução do sistema de pulverização Baypreg® para compósitos
2000 – Polióis para revestimentos e adesivos à base da tecnologia Impact™
2005 – Avanços nos compósitos de poliuretano
2012 – Baytherm® Microcell para sistemas de refrigeração isolantes – tecnologia CO2
2016 – Lançamento no mercado do cardyon™ – Primeira pá de rotor feita de resina de poliuretano na Ásia

Fonte: Covestro; foto: Wikipedia

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Termotécnica recicla mais de 35 mil toneladas de isopor® em 10 anos

30/11/2017

Ponto de coleta de EPS em Joinville (SC)

Esclarecer que o isopor® pode ser 100% reciclado é um dos maiores desafios do Programa, que se iniciou em 2007

O Programa Reciclar EPS já deu um destino correto a mais de 35 mil toneladas de pós-consumo de EPS – material popularmente conhecido como isopor®. Representativo, o número equivale a 1/3 de todo o isopor® que foi reciclado no Brasil desde 2007, quando o programa foi iniciado. O Reciclar EPS gera cerca de 100 empregos diretos, conta com mais de 1,2 mil Pontos de Coleta e 300 cooperativas de reciclagem parceiras, o que impacta diretamente mais de 5 mil famílias.

Isopor é 100% Reciclável

Compreendendo 98% de ar, o  isopor® (ou EPS) possui o material plástico Poliestireno na sua composição e pode ser 100% reciclável.

O Programa Reciclar EPS nasceu em 2007, de forma pioneira, antecipando-se à PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos). A Termotécnica investiu no desenvolvimento de uma ampla cadeia de logística reversa, o que foi um desafio substancial, pelo fato de ser um material extremamente leve (98% de seu volume é composto por ar).

Com investimentos na ordem de R$15 milhões a empresa instalou unidades próprias de reciclagem nas cidades onde possui filiais: Manaus (AM), Rio Claro (SP), São José dos Pinhais (PR), Joinville (SC) e Petrolina (PE).

Após reciclado, o isopor® pode ser utilizado para a fabricação de itens como: régua escolar, corpo de caneta, solas de sapato, rodapés, molduras, entre outros.

Atendimento a estudantes

O Programa Reciclar EPS também pretende conscientizar as próximas gerações por meio de palestras para crianças sobre a reciclagem do isopor®. Com frequência, grupos escolares visitam a unidade de reciclagem da Termotécnica para aprender.

Portal online indica o ponto de entrega mais próximo

Com o objetivo de fortalecer a divulgação do Programa, a Termotécnica disponibiliza o Portal Reciclar EPS: www.reciclareps.com.br.  Para verificar onde está o ponto de entrega mais próximo, é só acessar o portal. Ao clicar no link “Onde reciclar”, o site identifica e direciona o ponto mais próximo de recolhimento de EPS para reciclagem.

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Embalagens e Componentes, Agronegócios, Conservação e Movimentação de Cargas. Aos 56 anos, tem matriz em Joinville (SC) e possui unidades produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR).

Fonte: Termotécnica

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Botanika lança vasos de jardinagem com Polietileno Verde da Braskem

30/11/2017

Polímero renovável estará presente em diferentes modelos de vasos de cultivo inteligente

A Botanika® (www.botanika.com.br) acaba de apresentar ao mercado sua linha de vasos de jardinagem fabricada com Plástico Verde I’m greenT, da Braskem (www.braskem.com.br). Os vasos têm como matéria-prima a cana-de-açúcar, uma fonte renovável, e foram projetados para garantir o melhor desenvolvimento das plantas.

Com um design moderno, os vasos da Botanika® podem ser utilizados para fins decorativos, ornamentais ou de jardinagem em interiores. Além disso, os vasos foram criados com um sistema de rega inteligente e reservatório de água para a autoirrigação, que oferece autonomia para até quatro semanas sem a necessidade de molhar as plantas. Por ser vedado, ainda contam com um sistema que protege contra a proliferação de mosquitos.

“Com os vasos Botanika® buscamos o propósito de trazer mais verde para casa, em todos os sentidos. Inclusive na escolha da matéria-prima”, destaca Marcos Roismann, diretor criativo da marca.

Os vasos, que serão comercializados nacionalmente, poderão ser identificados pelos consumidores por meio do selo “I’m greenT”, visível no produto. O selo é a identificação para produtos feitos com o Plástico Verde da Braskem.

“A parceria entre a Braskem e a Botanika reforça o nosso compromisso em transformar produtos em soluções inovadoras e de alto desempenho”, diz Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem.

A Mais Polímeros (www.maispolimeros.com.br) , fornecedora de Polietileno Verde da Braskem desde 2016, apoiou o Botanika neste projeto para o desenvolvimento do produto com a resina de origem renovável. “Acreditamos que o novo conceito desenvolvido pela Botanika, utilizando o Plástico Verde, despertará o interesse dos consumidores que buscam soluções mais sustentáveis e diferenciadas”, afirma Daniela Guerini, diretora da MAIS Polímeros.

Fonte: Braskem

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Evonik aposta em Inovação para alavancar crescimento

30/11/2017

  • Novos produtos e modelos de negócio dão novo impulso ao Grupo
  • Valor do canal de inovação aumentou em um terço nos últimos cinco anos
  • Tecnologia digital impulsiona a inovação

A Evonik pretende alavancar um potencial de crescimento adicional por meio da inovação. “Novos produtos, soluções e modelos de negócio farão uma contribuição significativa para o crescimento e a lucratividade da Evonik. Esses são integrantes essenciais da nossa agenda estratégica”, observou Harald Schwager, VP da Diretoria Executiva da Evonik Industries e responsável por inovações. O valor do canal de inovação da Evonik aumentou em um terço nos últimos cinco anos.

Schwager pretende implementar rapidamente esses planos de negócio a fim de gerar vendas adicionais a partir do valor do canal de projetos. “Temos que levar os nossos projetos de inovação para os clientes de um modo mais rápido e ainda mais focado. Vamos conseguir isso aumentando a nossa eficiência em pesquisa e desenvolvimento, trabalhando em colaboração estreita com os clientes”, acrescentou. No médio prazo, a meta da Evonik é aumentar para 16% a fatia de produtos e aplicações desenvolvidos nos últimos cinco anos nas vendas da empresa. Atualmente, essa participação é de 10%.

A Evonik pretende apoiar cada vez mais o sucesso dos clientes por meio de tecnologias digitais. Recentemente, a empresa anunciou que iria disponibilizar cerca de 100 milhões de euros para projetos de digitalização. “Nossa prioridade são novos modelos de negócio, além de soluções e serviços personalizados para os clientes. A mudança digital será um propulsor essencial da inovação ao longo da cadeia de fornecimento e às indústrias dos nossos clientes”, enfatizou Schwager.

Os gastos com pesquisa & desenvolvimento continuam altos em mais de 400 milhões de euros ao ano. Schwager, no entanto, acha que a pesquisa não é um fim em si. “Ela deve ocorrer de um modo focado em projetos que prometem mais negócio e crescimento – nos prazos curto, médio e longo”. Em resultado disso, cerca de 90% dos fundos são investidos nos esforços de pesquisa dos segmentos operacionais, e especificamente em negócios com potencial de crescimento particularmente alto. A participação do gasto com P&D nas receitas (razão P&D) nesses negócios já é de 4-6%. No Grupo como um todo, a razão de P&D excede 3%.

“Vemos a inovação como algo crucial para assegurar e expandir as nossas posições de mercado. Além disso, estamos trabalhando em áreas que irão gerar novos negócios para nós, impelidos por inovação. A Evonik prioriza em especial seis áreas de crescimento em inovação: Sustainable Nutrition, Healthcare Solutions, Advanced Food Ingredients, Membranas Cosmetic Solutions e Additive Manufacturing. Cada uma delas se apoia em uma estratégia clara com metas comerciais, objetivos de mercado e modelos de negócio, incluindo a aquisição de competências. “As inovações dessas áreas irão gerar um bilhão de euros adicional em vendas até o ano de 2025″, explica Küsthardt.

A Evonik é uma das principais empresas de especialidades químicas do mundo. A empresa atua em mais de 100 países no mundo inteiro. Em 2016, mais de 36.000 colaboradores geraram vendas da ordem de 12,7 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,165 bilhões de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Polinox destaca os cuidados necessários na seleção de catalisador para RTM

30/11/2017

AAP ou blenda de AAP com MEK são as melhores alternativas

Há algumas semanas, a Polinox apoiou a organização de um evento sobre Fast RTM. Indicada para a fabricação de peças de compósitos consumidas pelas montadoras, a tecnologia é uma evolução do tradicional processo de RTM – em linhas gerais, combina o RTM de alta pressão com o sistema de compressão.

No Brasil, o RTM aparece com 12% de participação no ranking das tecnologias de moldagem de compósitos, segundo o último levantamento da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Pode parecer pouco, mas é o processo automatizado mais utilizado no país, à frente de enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

Em termos de matérias-primas, assim como devem ser especificadas resinas e reforços próprios para RTM, com os catalisadores a situação é a mesma. “Ainda há no Brasil o paradigma de um catalisador para todos os processos. Ao adotar esse comportamento, o fabricante da peça acaba não tirando proveito das particularidades de cada produto”, afirma Sérgio Andrade, gerente industrial da Polinox.

Inicialmente, Andrade recomenda que o moldador utilize um catalisador de acetil acetona (AAP) no processo de RTM. “O AAP eleva o geltime, dando tempo de a resina ser injetada por toda a superfície do molde. Na sequência, uma vez que a resina gelificou, a polimerização acontece de forma acelerada, o que permite uma desmoldagem mais rápida se comparada à obtida com os outros catalisadores. Isso é fundamental numa tecnologia de média tiragem como o RTM”.

Agora, caso o fabricante deseje reduzir o geltime da resina, o melhor caminho é recorrer a uma blenda. “Recomendamos a blenda de AAP com metil etil cetona ou MEK”, observa Andrade.

Com fábrica em Itupeva (SP), a Polinox dispõe de capacidade para a produzir 360 toneladas/mês de catalisadores. Ao todo, são mais de 40 tipos – MEKP, BPO, AAP, TBPB, CHP e blendas – indicados para as tecnologias de moldagem aberta e fechada de compósitos, do tradicional processo de spray-up usado na fabricação de caixas d´água e piscinas até a complexa infusão de cascos de embarcações e pás eólicas.

Atualmente, a Polinox atende a mais de duas mil empresas, entre elas, as líderes dos setores de construção, transporte, infraestrutura, corrosão e náutico. Fundada em 1960, a Polinox é a única empresa 100% brasileira do seu segmento a dispor de sistemas de gestão baseados em normas internacionais, como ISO 9001 e ISO 14001.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Polinox

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Aramco e SABIC assinam acordo de 20 bilhões de dólares para construção de complexo industrial para conversão de petróleo bruto em químicos e plásticos

27/11/2017

As duas maiores empresas da Arábia Saudita, Saudi Aramco e SABIC, assinaram um acordo para construir uma megacomplexo integrado de refino de petróleo e geração petroquímica, com investimentos previstos de 20 bilhões de dólares. A instalação converterá petróleo bruto em produtos químicos e plásticos. O acordo governa a execução do Projeto Básico (Front End Engineering Design -FEED), com duração prevista de dois anos, antes da tomada de decisão final sobre o investimento.

O complexo, que processará 400 mil barris de petróleo bruto por dia e produzirá 9 milhões de toneladas de produtos químicos e derivados quando iniciar suas operações em 2025, ajudará a diversificar a economia da Arábia Saudita, hoje preponderantemente dependente de exportações de petróleo bruto, afirmou o CEO da Aramco, Amin Nasser, durante a cerimônia de assinatura do Memorando de Entendimento com o CEO da SABIC, Yousef al Benyan, na cidade de Dharan.

A construção do complexo deverá se iniciar no último trimestre de 2019 e deverá criar aproximadamente 30.000 empregos diretos e indiretos. Até 2030, espera-se que a planta tenha um impacto de 1,5 porcento sobre o PIB da Arábia Saudita. Como possível localização para o complexo, a Saudi Aramco está avaliando a cidade portuária de Yanbu, situada às margens do Mar Vermelho e que já é um centro industrial, afirmou Nasser.

O CEO da SABIC, Yousef al-Benyan, disse que esta é a primeira vez que as duas maiores empresas de Arábia Saudita cooperam num empreendimento industrial conjunto e afirmou que a participação das duas empresas no novo projeto será compartilhada por igual.

O objetivo do projeto compartilhado pela Aramco, conhecida formalmente como Saudi Arabian Oil Co., e pela Sabic (Saudi Basic Industries) é produzir químicos e derivados para atender ao crescente mercado de bens de consumo, particularmente na Ásia, além de produzir matérias primas plásticas, tais como Polietileno e Polipropileno, além de butadieno e aromáticos.

Fontes: Reuters / Bloomberg

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Plastimagen México 2017 bate recorde de vendas de máquinas durante a feira

24/11/2017

  • Os expositores informam que venderam mais máquinas do que em qualquer outra edição
  • Em sua vigésima primeira edição, a Plastimagen México 2017 reuniu 840 empresas expositoras de 31 países participantes, sendo a melhor edição da feira até hoje
  • Mais de 32,2 mil visitantes de diferentes indústrias
  • 13 pavilhões internacionais, 1 pavilhão especializado da ANIPAC e duas novas áreas expositivas.
  • Visitantes de 40 países

Com sucesso sem precedentes, foram concluídas as atividades da Plastimagen México 2017, que, em sua vigésima primeira edição, reuniu 840 empresas expositoras de 31 países participantes.

Os mais de 32,2 mil visitantes profissionais percorreram todo o piso da exposição em busca das últimas soluções e produtos para suas indústrias. Os visitantes pertenciam a indústrias variadas, tais com a automotiva, de transporte, sacos plásticos, agricultura, embalagens, eletrônicos, construção, eletrodomésticos, cosméticos, produtos de escritório e domésticos, esportes, química, dispositivos médicos, empresas de reciclagem e tubos, entre outros. Eles visitaram os vários salões e 13 pavilhões internacionais da Alemanha, Áustria, Brasil, Canadá, China, Estados Unidos, Espanha, Índia, Itália, Portugal, Taiwan, Reino Unido, Coréia, bem como 1 pavilhão especializado da ANIPAC e as duas novas áreas: Sala de Valparaíso e Sala de maquinaria pesada, que teve a maior máquina já apresentada em uma exposição, pesando 95 toneladas.

Durante a feira, participaram profissionais de mais de 40 países, tais como: Argentina, Austrália, Áustria, Bélgica, Bolívia, Brasil, Canadá, Chile, China, Colômbia, Costa Rica, Equador, El Salvador, França, Alemanha Guatemala, Honduras, Índia, Itália, Japão, Holanda, Panamá, Polônia, Portugal, Coréia do Sul, Espanha, Turquia, Emirados Árabes Unidos, Reino Unido e Estados Unidos, entre outros.

Mais de 1.200 máquinas estiveram operando “ao vivo” no evento. Este ano, a feira apresentou aos visitantes profissionais as últimas novidades em máquinas de baixo consumo energético, máquinas elétricas híbridas, máquinas mais rápidas, produtores de embalagens biodegradáveis, novos materiais para envases e máquinas para reciclagem, entre muitas outras soluções. Os expositores informaram que venderam mais máquinas no piso da exposição do que em qualquer outra edição.

Neste ano, a Plastimagen México 2017 apresentou um programa de conferências internacionais que começou na terça, 7 de fevereiro, com a apresentação de Matthew Lenninton, cientista da PolyAdServices, com a palestra intitulada “Nanotecnologia aplicada aos plásticos – estudos de caso” .

A conferência principal do dia teve como tema “A atualização do NAFTA – como a indústria participa”. Nela, se apresentou o que o setor de plástico tem feito para que o acordo beneficie o México e quais os progressos realizados.

O espaço de apresentações do segundo dia foi dedicado à Indústria 4.0 / Internet das Coisas (IoT). Essa tendência vem permeando a indústria porque permite otimizar tempos de produção, ajuda a não perder a produção e a resolver problemas antes de surgirem.

Oliver Lindenberg, Vice-Presidente de Vendas e Marketing da Mold – Masters / Milacron, falou sobre “O impacto da IoT nas fábricas de moldagem do futuro. Em outra apresentação, Jochen Mitzler, chefe de gerenciamento estratégico de produtos do grupo KraussMaffei, mencionou a importância de dar respostas específicas aos clientes para os diferentes problemas que surgem, representando redução de custos em tempo e dinheiro.

Enquanto isso, a WittmannBattenfeld apresentou uma palestra intitulada “Indústria 4.0 – tendências na digitalização de cadeias de valor através da integração de tecnologias de processamento de dados”, que foi proferida por Rudolf Pichler, gerente regional de vendas da empresa para a América do Norte, Central e do Sul. Na palestra, ele explicou a necessidade de os meios de produção serem conectados para melhorar seu desempenho. Ele concluiu dizendo que uma empresa inteligente é aquela que possui soluções 4.0, o que permite resolver problemas na metade do tempo.

Finalmente, a palestra principal do dia, intitulada “Plastico Industrial Inclusivo; Presente e futuro”, foi dada por Cleantho de Paiva, diretor da Braskem Idesa México, e por Juan Antonio Hernández, presidente da ANIPAC.

Com uma imagem do filme “A primeira noite de um homem”, na qual o personagem interpretado pelo jovem ator Dustin Hoffmann especulava sobre profissões de futuro, Cleantho de Paiva começou sua palestra. “Uma palavra: plástico. O futuro está no plástico”. Ele comentou que, até 2020, 18% do automóvel será feito de plástico, em contraste com o percentual de 6% que era registrado nos primórdios da indústria.

Hernandez, por sua vez, assegurou que a indústria de transformação é baseada em micro e pequenas empresas, que representam 84% da indústria de plásticos, enquanto as grandes empresas correspondem a 4% e as empresas médias 12%.

Houve também dois seminários técnicos: o primeiro foi dedicado à moldagem por injeção, manutenção, máquinas e moldes, proferido por Gianbattista Bellina, da Assocomaplast. O segundo foi sobre os Sacos e Reciclagem Inteligentes, apresentado pela Comissão Técnica da ANIPAC. Gabriel Catino, Aldimir Torres e Abraham Beutelspaches discorreram sobre as sacolas plásticas, seus usos e a maneira de aproveitar o produto final.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastimagen México / foto: Facebook (Plastimagen)

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3M reafirma sua liderança em inovação durante a Plastimagen México 2017

24/11/2017

No âmbito da celebração de 70 anos da 3M no México, a empresa esteve presente na vigésima primeira edição da Plastimagen México 2017, o evento mais importante na indústria de plásticos na região.

Na presença de 32 mil visitantes que se reuniram de 7 a 10 de novembro no centro Citibanamex, a 3M apresentou várias soluções para a indústria plástica através do seu negócio de Materiais Avançados, que aplica as inovações científicas da 3M para oferecer melhor desempenho para o setor.

Com mais de 16 anos de experiência, as tecnologias de soluções de Materiais Avançados ajudam a aumentar a produtividade e a eficiência das indústrias atendidas pela 3M. As soluções providas pelo negócios de Materiais Avançados são focalizadas essencialmente em aplicações de peças moldadas por injeção, pintura reflexiva de calor e revestimentos industriais, recipientes retornáveis ​​e garrafas leves.

Neste ano, a 3M participou com três produtos principais na Plastimagen México 2017:

  • As microesferas de vidro, que permitem reduzir o peso em peças de plástico e o custo na fabricação de vários produtos. A tecnologia foi desenvolvida pela 3M na década de 1960 e foi refinada ao longo do tempo, tornando-se um produto emblemático da divisão de Materiais Avançados.
  • Auxiliares de processamento, que são um aditivo especializado para melhorar e facilitar o processamento de polímeros. Como conseqüência, permitem a eliminação da rugosidade no material e transições de cores mais rápidas.
  • Nitreto de Boro – cerâmicas avançadas que funcionam como aditivos para polímeros e são usadas em aplicações de tecnologia de iluminação LED, baterias de alta capacidade, aplicações eletrônicas para indústrias de consumo e automotiva, oferecendo benefícios de alta condutividade térmica, propriedades de isolamento elétrico, densidade reduzida e propriedades de processamento para injeção plástica.

Oscar David Molina Ramírez, Engenheiro de Desenvolvimento de Aplicações na Divisão de Materiais Avançados (à esquerda, na foto), comentou: “Nossos materiais estão presentes em grandes projetos das empresas mais importantes, tanto em aplicações subterrâneas quanto na área espacial. Buscamos constantemente desenvolver tecnologias e soluções que ajudem a aumentar a produtividade e a eficiência da indústria de plásticos “.

Fundada em 1902, a 3M possui mais de 91 mil colaboradores ao redor do mundo, com escritórios em mais de 70 países. Com $30 bilhões de dólares anuais em vendas em 2016, a 3M aloca 5,8% de suas vendas para pesquisa e desenvolvimento em todo o mundo, tendo investido um total de US $ 1,7 bilhão em 2016. A empresa possui 36 laboratórios e Centros de P&D e 8 mil pesquisadores em todo o mundo, contando com 46 plataformas tecnológicas. Ao longo da sua história, a 3M já requereu mais de 109.000 patentes.

No México, a 3M está presente desde 1947, possuindo 9.800 funcionários e exportando para 20 países. Possui várias fábricas no Páis, além de um Centro de Inovação e Pesquisa e Desenvolvimento onde a tecnologia é usada para desenvolver soluções adaptadas às necessidades dos clientes locais.

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Amaplast expõe na Plastimagen 2017; México é 3o. principal destino de exportação de máquinas italianas para plásticos e borracha

24/11/2017

A Amaplast decidiu expor na Plastimagen México 2017 à luz da tendência das vendas italianas de máquinas de plásticos e borracha para processadores mexicanos, que tem crescido de forma constante e significativa, especialmente nos últimos três anos: de 85 milhões de euros em 2014, para 100 em 2015 e 173 em 2016. Este é o melhor desempenho já registrado, pelo menos entre os dez principais mercados de exportação italianos do setor.

É por este motivo que a Amaplast (associação italiana que reúne 170 fabricantes de máquinas para plásticos e borracha e moldes, filiada à Confindustria) coordenou o pavilhão italiano na 21a. Plastimagen, hospedando cerca de quarenta empresas em 850 m2 de espaço.

Além disso, pelo menos trinta empresas italianas adicionais participaram da Plastimagen 2017, algumas delas representadas em stands de seus agentes ou sucursais locais.

“Uma presença tão considerável”, destacou Alessandro Grassi, presidente da Amaplast, “confirma o México como um dos principais mercados de destino para as exportações italianas de máquinas para plásticos e borracha: de fato, em 2016 o país ficou em terceiro lugar, com uma participação de 5,8% do total.”

Também vale a pena salientar que uma parte expressiva das vendas italianas para o México é representada por linhas de extrusão e outras máquinas de processamento de alto valor agregado, que muitas vezes são fabricadas de acordo com as especificações do cliente. Por um lado, isso representa claramente a necessidade dos processadores mexicanos de atualizar seus equipamentos instalados e, por outro, a capacidade dos fabricantes italianos de fornecer tecnologias avançadas para produzir itens de alta qualidade em larga escala.

A indústria manufatureira mexicana – que está fortemente ligada à economia dos EUA, embora se inclinando a um desenvolvimento mais independente – está passando por uma fase de forte crescimento que está se espalhando por outros setores, como o automotivo e de embalagens, que usam uma grande quantidade de plásticos e borracha.

“De qualquer forma”, continua Grassi, “esta feira é uma vitrine muito importante para a Made in Italy, que está entre os principais países exportadores do mundo no setor”.

As seguintes empresas associadas da Amaplast estiveram exibindo no pavilhão italiano: Bausano & Figli, BMB, Borghi, Cantoni, CMS, Dega, Elba, Filtec, Frigosystem, Gamma Meccanica, Gavo Meccanica, Icma San Giorgio, LTL, Macchi, Marra, Meccanica Generale, Moretto, Negri Bossi, Omipa, Plas Mec, Plastiblow, Previero N./Sorema, Promixon, Sica, Tecnomatic e Tecnova.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Amaplast

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Solvay e Strata criam joint venture nos Emirados Árabes Unidos na área de materiais aeroespaciais para fornecer à Boeing

23/11/2017

  • A parceria expande a capacidade industrial dos Emirados Árabes Unidos com planta industrial para fabricação de fibra de carbono pré-impregnada de alta tecnologia, na cidade de Al Ain
  • A unidade será comissionada em 2020 e vai ancorar um setor de fabricação avançado em franco crescimento

A Solvay, empresa internacional de multiespecialidades químicas, e a Strata, empresa de fabricação de aeroestruturas de compósitos, formalizaram joint venture (JV) para fornecer materiais compósitos avançados para a Boeing, a serem fabricados em uma planta de alta tecnologia a ser construída em Al Ain, nos Emirados Árabes Unidos. Após a assinatura do acordo de JV, os parceiros buscarão as devidas aprovações das autoridades que regulam a concorrência.

Essa joint venture 50/50 será o primeiro fornecedor de fibras de carbono pré-impregnadas (também conhecidas como “prepregs”) dos Emirados Árabes Unidos. O material possui alto desempenho e durabilidade, sendo usado na fabricação de estruturas de compósitos para aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, incluindo a aeronave de última geração da Boeing, o avião 777X.

A parceria marca a entrada da Solvay na produção de materiais avançados nos Emirados Árabes Unidos e a entrada da Mubadala, por meio da sua subsidiária integral Strata, na fabricação destes materiais para a indústria aeroespacial.

“Nos últimos dez anos, a Mubadala ajudou a criar uma indústria aeroespacial avançada e sustentável, de alinhada com a visão de diversificação econômica de Abu Dhabi”, disse Khaled Abdulla Al Qubaisi, CEO da área aeroespacial, renováveis e ICT da Mubadala. “Este acordo com a Solvay se encaixa perfeitamente na nossa estratégia de crescimento, focalizando nas capacidades de fabricação de alta tecnologia e demonstrando o nosso compromisso de fornecer produtos competitivos para os principais fabricantes de equipamentos originais (OEM’s, na sigla em inglês) do mundo”.

“A joint venture demonstra as potencialidades da Solvay em tecnologias de compósitos aeroespaciais, inclusive para estruturas primárias de aeronaves, como um pilar de crescimento para nosso negócio de materiais avançados”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

A nova instalação industrial de cerca de 800 metros quadrados fornecerá fibras de carbono pré-impregnadas à Boeing para aplicações de estrutura primária nos seus novos aviões 777X. A tecnologia de prepreg da Solvay consiste em reforços de fibras pré-impregnadas com uma matriz de resina, usadas para fabricar peças de compósitos, proporcionando desempenho excepcional com menor peso em comparação com estruturas metálicas, afirma a empresa.

Badr Al-Olama, presidente da Strata Manufacturing e diretor do setor aeroespacial, afirmou que o acordo é uma história de sucesso dos Emirados Árabes Unidos para a Strata e sua acionista Mubadala. “Estamos orgulhosos em ser parte integrante da cadeia de suprimentos aeroespaciais global e por expandir nossa parceria com a Boeing por meio desta entrada na fabricação de materiais avançados”, disse.

“A Solvay irá trazer sua expertise técnica em materiais compósitos avançados para esta parceria e aproveitar sua relação comercial de longa data com a Boeing para transformar essa parceria em um sucesso”, afirmou Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócio Composite Materials da Solvay.

O conteúdo em compósitos das aeronaves de última geração continua a crescer à medida que os fabricantes de grandes aeronaves comerciais buscam reduzir o peso, melhorar a eficiência de combustível e reduzir as emissões de CO2.

Sobre o Grupo Solvay: A Solvay é uma empresa química de multiespecialidades, oferecendo produtos e soluções para aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outras aplicações que promovem a sustentabilidade. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. O faturamento líquido pro forma foi de € 10,9 bilhões em 2016, dos quais 90% foram obtidos em atividades nas quais a Solvay está entre as 3 maiores empresas do mundo. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Sobre a Mubadala: A Mubadala Investment Company é uma investidora global pioneira que aplica capital para acelerar o crescimento econômico de longo prazo de Abu Dhabi. Como a principal empresa de investimentos estratégicos de Abu Dhabi, a Mubadala atua em 13 setores e em mais de 30 países ao redor do mundo, criando valor para o seu principal acionista, o governo de Abu Dhabi. Esse trabalho inclui o desenvolvimento de líderes industriais globais em setores como aeroespacial, ICT, semicondutores, metais, mineração e energia renovável e a gestão de diversas participações financeiras. A empresa aproveta a sua expertise em em petróleo e gás para investir em todo o espectro de hidrocarbonetos e aumentar o potencial de crescimento dos Emirados Árabes Unidos, por meio de investimentos em serviços de saúde, imóveis e defesa.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Eastman fornece copoliéster para garrafas à prova de vazamento usadas em parque temático na Índia

23/11/2017

Crianças e adolescentes que visitam o parque indiano desfrutam de bebidas nas garrafas à prova de vazamentos

A Sudeep Plastics, empresa indiana fabricante de embalagens plásticas, escolheu o copoliéster Eastar da Eastman para suas garrafas Dumbbell Sipper, vendidas exclusivamente no parque temático Imagica. Com as novas garrafas, os visitantes podem aproveitar sua bebida predileta enquanto exploram o destino de férias favorito da Índia.

As garrafas, disponíveis em tons vibrantes de rosa e azul (foto), são ideais para que crianças e adolescentes de 6 a 18 anos as levem consigo na visita ao parque. São 100% à prova de vazamentos e altamente duráveis, de modo que os visitantes não terão que se preocupar em derramar suas bebidas em nenhum dos passeios e atrações do local, afirma a Eastman.

“Nós gostamos de criar produtos inovadores, combinados com nossa expertise e padrões profissionais, que ajudem nossos clientes a ficar à frente da concorrência”, disse Deepak Kapadia, diretor da Sudeep Plastics. “Somente os materiais da Eastman poderiam ser a escolha perfeita para nossas garrafas”.

Segundo a Eastman, o seu copoliéster Eastar oferece uma estética única, flexibilidade de design e facilidade na fabricação, não encontrada em outros tipos de matérias primas plásticas. A empresa afirma que os produtos feitos de Eastar não só têm clareza e brilho ímpares, mas também possuem atributos de desempenho de alto nível. A resistência do material, a qualidade química superior e as excelentes propriedades de selagem asseguram que as garrafas do Dumbbell Sipper se mantenham bonitas e intactas durante o uso diário, garante a Eastman.

“O feedback do mercado tem sido incrível até agora e as ordens de compra estão sempre chegando”, disse Kapadia. “O suporte técnico a qualquer momento que recebemos da Eastman nos dá uma vantagem substancial sobre nossos concorrentes e ajuda a estimular nosso crescimento contínuo”.

Lançadas em 2016, as garrafas Dumbbell Sipper foram fabricadas exclusivamente para o Imagica e são vendidas apenas no parque temático.

Sobre a Eastman: A Eastman é uma empresa global de materiais avançados e aditivos especiais, possuindo posição de liderança em atrativos mercados finais, tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A empresa atende clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US$ 9 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14 mil pessoas em todo o mundo.

Sobre a Sudeep Plastics: Com mais de 20 anos de experiência, a Sudeep cria, projeta e produz embalagens plásticas inovadoras para produtos para os mercados de produtos para casa, cuidados pessoais, alimentos e bebidas, químicos, farmacêuticos e lubrificantes.

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Cipatex lança linha de geomembranas para atender ao mercado de aquicultura

23/11/2017

Com o avanço do mercado de aquicultura no Brasil, a Cipatex, líder em revestimentos sintéticos, passa a oferecer geomembranas de PVC Cipageo® para impermeabilização de tanques escavados e estruturados. Desenvolvido em diversas espessuras, o novo material confere estanqueidade aos sistemas de produção e cultivo de peixes e camarões em água doce ou salgada, afirma a empresa.

​Para tanques ou viveiros escavados, a Cipatex fornece geomembranas de alto desempenho, com grande resistência ao envelhecimento e às intempéries, garante a empresa. O material pode ser confeccionado sob medida, oferecendo praticidade ao produtor, com instalação rápida. Este tipo de tanque é indicado para criação em cativeiro em larga escala, seja na carcinicultura ou psicultura.

Para tanques estruturados/circulares, formados por armações metálicas, a empresa desenvolveu geomembrana reforçada com uma tela de alta tenacidade. O sistema atende, principalmente, à produção comercial de peixes em áreas reduzidas, onde é possível a criação com grande adensamento.

Segundo a Cipatex, as geomembranas Cipageo® são tolerantes a diversos tipos de ácidos, sais e bases, sendo fabricadas em várias espessuras, de acordo com as dimensões do projeto e necessidades do produtor. O material também tem a opção de ser confeccionado com geotêxtil acoplado ou reforço interno, conferindo maior resistência à tração, punção e rasgo.

De acordo com Aureovaldo Casari, gerente de agroindústria e mineração da Cipatex, a aquicultura está em expansão e avançou em São Paulo, Paraná e Rondônia. Em 2016, o Brasil registrou aumento de 10% na criação de peixes. Entre as espécies mais produzidas, estão a tilápia e o tambaqui, mas os criadouros também produzem pacu, pirarucu, dourado, truta e pintado. “Diante do grande potencial do setor no Brasil e no exterior, a Cipatex passou a realizar testes e pesquisas para entrar no segmento e oferecer material com tecnologia e alta performance”, comenta.

De olho no mercado promissor, a Cipatex também se prepara para fornecer geomembranas para tanques-rede, que ficam submersos na água.

Criada em 1964, a Cipatex oferece ao mercado soluções em revestimentos sintéticos e não-tecidos, contando com uma linha de produtos que atende aos setores de calçados, piscinas, bolsas e acessórios, utilidades domésticas, construção, móveis, vestuário, automóveis, esporte e lazer, brindes, material escolar e comunicação visual. Ao todo, a Cipatex conta com cerca de 1.400 colaboradores distribuídos em cinco plantas industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Cipatex

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