Feira Plástico Brasil 2019 amplia a participação de expositores internacionais

14/02/2019

69 empresas de 13 países participarão da feira. Número representa um aumento de 122% sobre a edição de 2017

Neste ano, 69 empresas de 13 países estarão expondo na segunda edição da Plástico Brasil –Feira Internacional do Plástico e da Borracha, que acontecerá de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, em São Paulo.

Este número de expositores internacionais – vindos da Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Suíça, Taiwan e Turquia – representa um incremento de 122% sobre a edição inaugural da Plástico Brasil, em 2017. Para acomodá-los, a área de exposição destinada aos estrangeiros quase dobrou, reforçando o caráter internacional da feira.

Os visitantes profissionais da Plástico Brasil poderão estreitar relacionamento e conhecer as novas soluções e tecnologias destes fabricantes em estandes individuais dispostos ao longo da feira e também nos quatro pavilhões internacionais: Alemanha (7 expositores), Áustria (9), Itália (15) e China (8).
Confira os expositores dos pavilhões internacionais:

ITÁLIA: AMAPLAST/MACPLAS/PLAST 2021, BANDERA, COLINES, ELECTRONIC SYSTEMS, HELIOS QUARTZ, ICMA SAN GIORGIO, IPM, ITIB MACHINERY, MARIS, OMIPA, PLASTIBLOW, PROMIXON,TECNOVA

ÁUSTRIA: EREMA, NGR, AWO, HIRSCH, STARLINGER, SENOPLAST, HTW, BLUE AIR, SML

ALEMANHA (mais detalhes aqui): HANS WEBER, ASCONA, HERBOLD, LEONHARD BREITENBACH, KAUTEX MASCHINENBAU, NETZSCH, BEILOMATIK LEUZE

CHINA: CMEC, DESIGNER PRECISE MACHINERY, JINGYE MACHINERY, JWELL PIPE EQUIPMENT, LESUN SCREW, PLASTIC MACHINERY MANUFACTURE, QUEENSENSE MACHINE, XUANHAN TECHNOLOGY

A AMAPLAST, associação italiana dos fabricantes de máquinas e moldes para plástico e borracha, considera o Brasil um importante e tradicional mercado para suas exportações. Prova disso é que 20 fabricantes de máquinas italianas abriram operação no País para produção no local e passaram a oferecer ao mercado nacional uma ampla gama de equipamentos, desde máquinas básicas até auxiliares. Parte destes fabricantes vai compor o pavilhão da Itália na Plástico Brasil.

No pavilhão oficial da Áustria, patrocinado pela Câmara Econômica Federal Austríaca em parceria com o escritório do Advantage Austria em São Paulo, nove empresas vão apresentar seus serviços e produtos.

A feira PLÁSTICO BRASIL

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos, ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 600 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Os organizadores esperam mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais das indústrias da borracha, construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º ABINFER Business Center – ABC 2019, PETtalk 2019 e a demonstração de um inovador sistema de SMED (Single Minute Exchange of Die) sem interação humana e inédito na América Latina.

Ao lado dos negócios, conhecimento e relacionamento, a Sustentabilidade é um dos pilares da Plástico Brasil 2019. A feira vai destacar uma série de ações que vão não só colaborar com a preservação do meio ambiente, mas também inspirar os fornecedores, transformadores e demais visitantes profissionais a replicarem tecnologias ambientalmente corretas em seus negócios.

O credenciamento é gratuito e já ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html.

Fonte: Plástico Brasil 2019

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Construção do novo complexo de poliamida 12 da Evonik na Alemanha segue dentro do cronograma

11/02/2019

A Evonik concluiu a fase de engenharia conceitual e básica para a construção de seu novo complexo industrial de poliamida 12 (PA12) dentro do prazo, no final de dezembro, e já iniciou a fase de execução do projeto. O complexo deve iniciar as operações no primeiro semestre de 2021.

O projeto de cerca de 400 milhões de euros, maior investimento da Evonik na Alemanha, deve aumentar em mais de 50% a capacidade produtiva total de PA 12 do Grupo. Outras instalações para a produção do polímero e seus precursores serão construídas no parque químico de Marl, na Renânia do Norte-Westfália, complementando a produção de PA12 já existente no local.

“Este projeto representa um desafio especial”, explica Dr. Ralf Düssel, responsável pela linha de negócios High Performance Polymers na Evonik, que, entre outros produtos, fabrica os grânulos e pós de PA 12, Vestamid® e Vestosint®. “No setor de engenharia da Evonik há cerca de 80 engenheiros trabalhando no projeto. Também contratamos um mundialmente renomado provedor externo de serviços técnicos para executar a engenharia detalhada dos subprojetos individuais. O local da construção é próximo a unidades de produção já existentes, onde se aplicam normas de segurança especiais, e serão necessárias, além do local para a construção em si, áreas para contêineres de construção, armazenamento de materiais e pré-montagem. O parque químico de Marl nos oferece condições excelentes para atingir esse desafio. Depois que a nova unidade tiver iniciado suas atividades, as estruturas existentes no local há mais de 50 anos serão usadas para a distribuição do produto.”

A poliamida 12 está em demanda em atraentes mercados em crescimento como a indústria automobilística, o setor de petróleo e gás e a impressão 3D. “Este investimento respalda a concentração consistente da Evonik em especialidades químicas. Como polímero de alto desempenho para aplicações especiais, a poliamida 12 representa um componente importante do nosso motor de crescimento Smart Materials“, acrescenta Dr. Claus Rettig, responsável pelo segmento Resource Efficiency. “Além disso, os produtos fabricados com a PA12 costumam ter boa eficiência energética: eles são duráveis e exigem menos manutenção que os componentes de aço, por exemplo em tubulações de gás, e contribuem para a redução de peso, por exemplo no setor automotivo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay expande oferta de polímeros especiais para impressão 3D

06/02/2019

A Solvay anunciou que está adicionando polieteretercetona KetaSpire® (PEEK) com 10% de fibra de carbono e polifenilsulfona pura (PPSU) Radel® à mais recente versão do software de engenharia e-Xstream (2019.0) da Digimat®-Additive Manufacturing (AM). Os produtos complementam o filamento puro KetaSpire® PEEK AM já disponível para simulação na plataforma Digimat®-AM.

“Nossa crescente linha de filamentos AM ressalta a determinação da Solvay em se estabelecer como líder do setor nesse mercado de impressão 3D, que está em rápida evolução”, afirma Christophe Schramm, Gerente de Negócios de Manufatura Aditiva da unidade global de negócios Specialty Polymers. “O Digimat®-AM permite que os clientes simulem o processo de impressão e prevejam com sucesso o comportamento termomecânico de desenhos impressos em 3D para imprimir corretamente já na primeira vez”, disse Schramm.

Os novos materiais serão aplicados através da plataforma Digimat®-AM Advanced Solver com o software de engenharia e-Xstream. O software oferece dados de modelagem preditiva altamente precisos para os filamentos AM da Solvay em uma ampla gama de características críticas, incluindo empenamentos detalhados e tensão residual, para ajudar os projetistas e engenheiros a otimizar o processo e minimizar a deformação da peça antes da impressão 3D. Para aplicações altamente exigentes, o Digimat® permite ainda a validação do projeto, prevendo o desempenho da peça impressa (rigidez, resistência etc.) como uma função do material e dos parâmetros do processo de impressão.

“Com o acréscimo das novas classes de polímeros AM da Solvay, agora temos um portfólio mais amplo de graus de impressão 3D na Digimat® para fornecer novos materiais de ponta e ampliar os limites de design e aplicação nesse dinâmico mercado”, acrescenta Roger Assaker, CEO da e-Xstream engineering e Chief Material Strategist da MSC Software. “Como resultado de nossa parceria, reduzimos a lacuna na engenharia de simulação entre polímeros de alto desempenho e processos de impressão exigentes, como a fabricação de filamentos fundidos.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Grupo Piovan estará na Plástico Brasil com nova identidade corporativa, mostrando sua rede desenvolvida em três áreas de negócios

01/02/2019

Como na edição anterior, a Piovan do Brasil, que é parte do Grupo Piovan, participará da Plástico Brasil, Feira Internacional do Plástico e da Borracha, em São Paulo, de 25 a 29 de março. O evento será uma excelente oportunidade para o Grupo mostrar seus mais recentes desenvolvimentos e reforçar o comprometimento com os clientes locais. O Grupo Piovan estará no stand G106, expondo equipamentos e soluções de suas marcas Piovan, Aquatech e Energys.

Seguindo os rumos das “smart factories” da Indústria 4.0, os visitantes poderão assistir a uma demonstração do Winfactory 4.0, o software de supervisão digital, desenvolvido para aumentar a eficiência e a produtividade, através do gerenciamento e integração de todos os processos produtivos; e o Winenergy, que é um sistema de monitoramento de energia de toda a fábrica.

A Piovan também apresentará o QuantumE, o novo controlador gravimétrico, especialmente desenvolvido para filmes flexíveis para embalagem. Ainda na área de controle gravimétrico, destaca-se o Ryng, que é um medidor de consumo de matéria prima instantâneo, para as máquinas transformadoras,  item relevante para o controle de processos em sistemas da Indústria 4.0.

Outros destaques são o Easy³+, a nova solução para gerenciamento de sistemas centralizados, com tela touch screen de 7”, e o novo desumidificador por ar comprimido da linha DPA 100-200, com capacidade de desumidificação que varia de 5 a 40kg/h, composto pde 3 modelos.

Sob a marca Aquatech, empresa do Grupo dedicada à soluções em refrigeração industrial, estará em exibição o Digitemp+, o novo termochiller com duplo circuito, que, segundo a empresa, garante maior rendimento do processo produtivo e menores ciclos; o MiniChillerEvo da linha de chillers portáteis,  que é um equipamento versátil, o chiller Slim, compacto de alta capacidade, e o Aryacool, solução sustentável para resfriamento nas versões seco e adiabático, que oferece vantagens para o resfriamento de água industrial em circuito fechado.

Para a Piovan, a Plástico Brasil será também uma importante ocasião para apresentar ao mercado sul-americano sua nova identidade corporativa, com o lançamento da nova imagem do Grupo completamente renovada, introduzida mundialmente ao mercado em janeiro de 2019. O novo logotipo do Grupo Piovan marca o nascimento de uma nova identidade corporativa para o fornecedor de equipamentos auxiliares, soluções de engenharia e serviços para a indústria do plástico, que tem por objetivo expressar de forma mais direta os valores e a união da rede, que abrange 70 países e emprega ao redor de 1.060 pessoas em todo o mundo.

O novo logotipo foi projetado para ser utilizado em conjunto com um novo símbolo, um pictograma de três círculos, que representam os valores, as áreas de negócios e os pontos fortes.

Valores: clientes, pessoas e inovação

Os pilares que guiam a estratégia da empresa são os seus clientes,  as pessoas que fazem parte de toda a rede da empresa, e a inovação, que visa a melhoria e o desenvolvimento contínuo, contando atualmente, com 173 funcionários trabalhando diariamente em pesquisa e desenvolvimento.

Os setores de negócios: plásticos, alimentos e refrigeração

A Piovan é uma empresa que atual a nível mundial desde 1964 no segmento da indústria do plástico, especializando-se na produção de equipamentos auxiliares. Atualmente, graças à evolução de sua estrutura organizacional e às aquisições, o Grupo Piovan entrou em novos mercados estratégicos, incluindo refrigeração de processos industriais, com sistemas de última geração,  e o mercado de alimentos com o desenvolvimento de projetos e sistemas de transporte de alimentos em formato de pó.

A empresa conta hoje com 7 fábricas, 27 filiais de vendas e serviços, sendo 190 funcionários na área de serviços, garantindo uma cobertura mundial.

A nova identidade corporativa apresenta características simples, que envolvem todas as empresas do grupo, com o objetivo estratégico de integrar todas as marcas em uma única imagem. Piovan, Una-Dyn, Fdm, Penta, Aquatech, Energys e Progema manterão seus nomes individuais, mas a partir de agora usarão o novo pay-off “Piovan Group” para enfatizar tanto o Grupo ao qual pertencem, como a sua independência e realçar a identidade do Grupo.

Além do novo logo do Grupo e o re-design de suas marcas, foi também criado um novo site corporativo, www.piovangroup.com,  com uma revisão completa de todos os materiais de comunicação.

Fonte: Piovan

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Vinte e oito empresas globais estabelecem aliança mundial para ajudar a eliminar os resíduos plásticos do meio ambiente e alocam mais de US $ 1 bilhão para a iniciativa

28/01/2019

Membros da Aliança que participaram do evento de fundação da AEPW em 16 de Janeiro, em Londres: da esquerda para a direita (em pé): Laurent Auguste, Vice Presidente executivo senior da Veolia; Peter Bakker, Presidente e CEO of World Business Council for Sustainable Development; Priyanka Bakaya, CEO e Fundador do Renew Oceans; Jim Fitterling, CEO da DOW; Martin Brudermüller, CEO da BASF SE; Bob Patel, CEO da Lyondell Basell; Da esquerda para a direita (sentados): Rob Kaplan, CEO e Fundador da Circulate Capital; host Hannah Vaughn Jones; David Taylor, Chairman do Conselho e Presidente e CEO da Procter & Gamble; Jean-Marc Boursier, Vice President executivo senior da Suez

Uma aliança de empresas globais da cadeia de valor dos plásticos e do segmento de bens de consumo lançaram no dia 16 de janeiro uma nova organização para promover soluções para eliminar o desperdício de plástico no meio ambiente, especialmente no oceano.

A organização intitulada Alliance to End Plastic Waste (AEPW), atualmente composta por quase trinta empresas associadas, alocaram mais de US $ 1 bilhão, com o objetivo de investir US $ 1,5 bilhão nos próximos cinco anos para ajudar a acabar com os resíduos plásticos no meio ambiente. A Aliança desenvolverá e buscará soluções em escala que minimizem e gerenciem os resíduos plásticos e promovam soluções para plásticos usados, ajudando a viabilizar uma economia circular. Os membros da aliança são empresas globais localizadas na América do Norte e do Sul, Europa, Ásia, Sudeste Asiático, África e Oriente Médio.

“Todos concordam que os resíduos de plástico não pertencem aos nossos oceanos ou a qualquer lugar do meio ambiente. Esse é um desafio global complexo e sério que exige uma ação rápida e uma liderança forte. Essa nova aliança é o esforço mais abrangente até hoje para acabar com os resíduos de plástico no meio ambiente “, disse David Taylor, Presidente do Conselho, Presidente e CEO da Procter & Gamble e presidente da AEPW. “Peço a todas as empresas, grandes e pequenas e de todas as regiões e setores, que se unam a nós”, acrescentou.

“A história nos mostra que ações coletivas e parcerias entre a indústria, governos e ONGs podem fornecer soluções inovadoras para um desafio global como este”, disse Bob Patel, CEO da LyondellBasell, e vice-presidente da AEPW. “A questão do lixo plástico é vista e sentida em todo o mundo. Ele deve ser enfrentada e acreditamos que o momento para a ação é agora.”

A Aliança é uma organização sem fins lucrativos que inclui empresas que produzem, usam, vendem, processam, coletam e reciclam plásticos. Inclui fabricantes de produtos químicos e plásticos, empresas de bens de consumo, varejistas, transformadores e empresas de gerenciamento de resíduos, também conhecida como cadeia de valor de plásticos. A Aliança tem trabalhado com o World Business Council for Sustainable Development como um parceiro fundador estratégico. A Aliança também anunciou um conjunto inicial de projetos e colaborações que refletem uma gama de soluções para ajudar a acabar com o lixo plástico:

Estabelecimento de parcerias com cidades para projetar sistemas integrados de gestão de resíduos em grandes áreas urbanas onde a infraestrutura é escassa, especialmente aquelas ao longo de rios que transportam grandes quantidades de resíduos plásticos não gerenciados da terra para o oceano. Esse trabalho incluirá o engajamento de governos locais e partes interessadas e gerará modelos replicáveis e economicamente sustentáveis que possam ser aplicados em várias cidades e regiões. A Aliança buscará parcerias com cidades localizadas em áreas de alto descarte de plástico. A Aliança também procurará colaborar com outros programas que trabalham com cidades, tais como o Projeto STOP, que está operando na Indonésia.

  • Financiamento – A Rede de Incubadoras da Circulate Capital irá desenvolver e promover tecnologias, modelos de negócios e empreendedores que previnam resíduos plásticos oceânicos e melhorem o gerenciamento de resíduos e reciclagem, com a intenção de criar um pipeline de projetos para investimento, com foco inicial no Sudeste Asiático.
  • Desenvolvimento de um projeto de informação global, de fonte aberta e com base científica, para apoiar globalmente projetos de gerenciamento de resíduos com coleta de dados, métricas, padrões e metodologias confiáveis, com o intuito de ajudar governos, empresas e investidores a se focalizarem e acelerarem ações para impedir que os resíduos plásticos se percam no meio ambiente. A Aliança irá explorar oportunidades de parcerias com instituições acadêmicas líderes e outras organizações já envolvidas em tipos semelhantes de coleta de dados.
  • Criar uma colaboração para construir capacidades junto a organizações intergovernamentais, como as Nações Unidas, para realizar workshops e treinamentos conjuntos para funcionários do governo e líderes comunitários, a fim de ajudá-los a identificar e buscar as soluções mais eficazes e relevantes localmente nas áreas prioritárias.
  • Apoiar o Renew Oceans para ajudar em investimento e no engajamento localizados. O programa é projetado para capturar o lixo plástico antes que ele chegue ao oceano a partir dos dez principais rios que foram mapeados por transportar a grande maioria dos resíduos terrestres para o oceano. O trabalho inicial apoiará o projeto Renew Ganga, que também recebeu apoio da National Geographic Society.

Nos próximos meses, a Aliança fará investimentos adicionais e impulsionará o progresso em quatro áreas principais:

  • Desenvolvimento de infraestrutura para coletar e gerenciar resíduos e aumentar a reciclagem;
  • Inovação para impulsionar e ampliar a escala de novas tecnologias que tornem a reciclagem e a recuperação de plásticos mais fáceis e que criem valor a partir de todos os plásticos pós-uso;
  • Educação e engajamento de governos, empresas e comunidades para mobilizar ações; e,
  • Limpeza de áreas concentradas de resíduos plásticos já no meio ambiente, principalmente nos principais condutos de resíduos, como rios, que transportam resíduos plásticos terrestres para o mar.

“O sucesso exigirá colaboração e esforços coordenados em diversos setores – alguns que geram progresso a curto prazo e outros que exigem grandes investimentos com cronogramas mais longos. Lidar com resíduos plásticos no meio ambiente e desenvolver uma economia circular de plásticos requer a participação de todos ao longo de toda a cadeia de valor e o compromisso de longo prazo das empresas, governos e comunidades. Nenhum país, empresa ou comunidade pode resolver isso sozinho”, disse o CEO da Veolia, Antoine Frérot, vice-presidente da AEPW.

Uma pesquisa da Ocean Conservancy mostra que quase 80% dos resíduos plásticos no oceano começam como lixo em terra, a grande maioria dos quais viaja para o oceano através de rios. De fato, um estudo estima que mais de 90% do plástico transportado pelos rios para o oceano vem de dez grandes rios ao redor do mundo – oito na Ásia e dois na África. Sessenta por cento dos resíduos plásticos no oceano podem ser identificados como provenientes de cinco países no sudeste da Ásia.

“Embora o nosso esforço seja global, a Aliança pode ter o maior impacto no problema ao se concentrar nas partes do mundo onde o desafio é maior; e compartilhando soluções e melhores práticas de modo que esses esforços possam ser amplificados e ter sua escala ampliada em todo o mundo “, disse Peter Bakker, presidente e CEO do World Business Council for Sustainable Development.

As seguintes empresas são os membros fundadores da Aliança: BASF, Berry Global, Braskem, Chevron Phillips Chemical Company, Clariant, Covestro, Dow, DSM, ExxonMobil, Formosa Plastics Corporation, Henkel, LyondellBasell, Mitsubishi Chemical Holdings, Mitsui Chemicals, NOVA Chemicals, OxyChem, PolyOne, Procter & Gamble, Reliance Industries, SABIC, Sasol, SUEZ, Shell, SCG Chemicals, Sumitomo Chemical, Total, Veolia e Versalis (Eni).

Fonte: Alliance to End Plastics Waste; Foto: Pnuma

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SABIC e clientes lançam polímeros circulares oriundos de resíduo plástico misto durante evento em Davos

28/01/2019

Executivos da SABIC ao lado de representantes da Unilever, Vinventions, Walki Group e Plastics Energy Ltd. em Davos (Suíça)

A SABIC (www.sabic.com) anunciou em Davos (Suíça), no último dia 24, em conjunto com seus clientes Unilever (www.unilever.com), Vinventions (www.vinventions.com) e Walki Group (www.walki.com), o lançamento de polímeros circulares certificados a serem produzidos pela SABIC e usados ​​por seus clientes para desenvolver soluções de embalagem para uma variedade de produtos de consumo que serão introduzidos no mercado em 2019.

Os polímeros circulares certificados serão produzidos a partir de uma matéria-prima conhecida como Tacoil – um produto patenteado da empresa Plastic Energy Ltd (www.plasticenergy.com) sediada no Reino Unido – obtida da reciclagem de resíduos plásticos mistos de baixa qualidade destinados atualmente à incineração ou aterro. A SABIC processará esta matéria-prima em sua planta de produção em Geleen, na Holanda. Os polímeros circulares certificados finais serão então fornecidos a três clientes-chave para uso no desenvolvimento de embalagens pioneiras, seguras e de qualidade para consumidores dos mercados de alimentos, bebidas, produtos para cuidados pessoais e domésticos. Esse estágio de fundação do mercado é uma etapa importante de um projeto anunciado recentemente pela SABIC e pela Plastic Energy para construir as primeiras fábricas comerciais na Holanda para fabricar e processar a matéria-prima.

Como uma inovação disruptiva, a introdução dos polímeros circulares certificados em 2019 deverá criar uma nova cadeia de valor, onde a SABIC, juntamente com seu fornecedor da nova matéria prima e clientes-chave, trabalham lado a lado para retornar o resíduo de plástico misto ao seu polímero original, a fim de que possa ser usado novamente em aplicações de embalagem .

Como líderes de marcas globais ou líderes de mercado em suas respectivas áreas, a Unilever, Vinventions e Walki valorizam a sustentabilidade e seu papel na economia circular. Os clientes da SABIC cobrem um amplo espectro de necessidades dos consumidores das embalagens, desde as aplicações da Unilever para produtos alimentícios, pessoais e de cuidados domésticos até tampas sintéticas para vinhos da Vinagens e materiais de embalagem protetoras para produtos de consumo do Grupo Walki.

“A sustentabilidade e a reutilização fazem parte da missão da SABIC desde sua criação”, disse Yousef Al-Benyan, vice-presidente e CEO da SABIC. “Hoje, mais do que nunca, a sustentabilidade é um valor essencial que impulsiona nossa especialização científica e tecnológica. Juntamente com nossos clientes, estamos orgulhosos em lançar nossos polímeros circulares certificados, que é mais uma prova de nossa atuação no avanço da economia circular.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – SABIC

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Olimpíadas de 2020: hóquei sobre a grama contará com gramado de polietileno derivado da cana-de-açúcar da Braskem

26/01/2019

Braskem e alemã Polytan serão as fornecedoras dos campos de hóquei, produzidos a partir do polietileno “verde” I’m greenT, para os Jogos Olímpicos de Tóquio, no ano que vem

Tóquio estabeleceu para si mesma o objetivo de organizar, em 2020, a primeira edição dos Jogos Olímpicos da história com neutralização de carbono, utilizando tecnologias verdes. A Polytan, fornecedora líder de campos de hóquei de primeira linha, e Parceira Global da FIH (Federação Internacional de Hóquei), está contribuindo de maneira importante com esta meta ao desenvolver o gramado sustentável Poligras Tokyo GT produzido com 60% de seus filamentos a partir da tecnologia do polietileno renovável I’m greenTM, da Braskem. A Polytan está utilizando o plástico verde para adicionar uma dimensão sustentável ao campo de fibras de monofilamento (grama sintética), feitas a partir do polietileno e já reconhecidas pelo mercado.

Uma camada feita de base elástica garante absorção ideal e constitui parte importante de todo o sistema do gramado de hóquei. A camada elástica da Polytan PolyBase GT confere ao gramado um equilíbrio ambiental ainda maior. Um aglutinante de alto desempenho, graças às suas baixas emissões de CO2, é utilizado para a amarração elástica permanente dos grânulos.

“A FIH está contente com o fato de que essa nova tecnologia de gramado apoiará o objetivo de Tóquio quanto à neutralização de carbono e contribuirá de forma positiva para os Jogos. Temos uma prioridade estratégica de melhorar a pegada ambiental do hóquei, por isso parcerias com empresas progressivas, como Polytan e Braskem, são cruciais. Estamos satisfeitos em constatar que este gramado sintético utiliza 66% menos água do que os campos de edições anteriores dos Jogos Olímpicos. A FIH acredita que o hóquei pode contribuir para um meio ambiente mais sustentável a partir da utilização de todas as possibilidades tecnológicas oferecidas pelo gramado moderno”, afirma o CEO da FIH, Thierry Weil.

“Com o desenvolvimento da Poligras Tokyo GT, conseguimos não apenas tornar o campo de hóquei mais sustentável, como também melhorar seu desempenho de maneira significativa. O gramado da modalidade nunca foi tão ecologicamente correto e nunca antes permitiu um jogo tão dinâmico e preciso”, diz Friedemann Söll, diretor de Gestão de Produtos da Polytan.

“Estamos muito orgulhosos pela escolha da Polytan e da FIH pelo polietileno I’m greenTM da Braskem para os campos de hóquei dos jogos de Tóquio em 2020. A cidade estabeleceu para si mesma o objetivo de organizar a primeira edição dos jogos com neutralização de carbono, e estamos felizes pelo fato de que a Braskem possa contribuir também”, acrescenta Marco Jansen, diretor comercial de Química Renovável da Braskem para Europa e América do Norte.

O polietileno verde I’m greenTM é um plástico obtido a partir do etanol da cana-de-açúcar. A Polytan optou por essa matéria-prima para a produção do seu gramado artificial pelo impacto positivo da pegada de carbono do polietileno verde I’m greenTM em relação ao polietileno de origem fóssil. Cada quilo do polietileno verde utilizado nos campos durante as olímpiadas evitará a emissão de quase 5kg de CO2, afirma a Braskem

Os pisos sintéticos da Polytan incluem desde superfícies de absorção de impacto leve até campos multifuncionais para todos os tipos de clima, além de superfícies de alta velocidade para eventos esportivos internacionais. Além do desenvolvimento, da fabricação e da instalação de suas próprias superfícies esportivas, a gama de serviços oferecidos pela Polytan também inclui marcação de linhas, reparo, limpeza e manutenção.

Fonte: Braskem

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Terphane assina acordo de distribuição de filmes para as Américas com a japonesa Toyobo

26/01/2019

José Bosco Silveira Jr., Presidente da Terphane e o Presidente da Toyobo no Brasil, Yukihiko Minamimura, no escritório da Terphane em São Paulo/Brasil

Foi anunciada no dia 23/01 que a Terphane (www.terphane.com), fabricante de filmes de poliéster biorientado BOPET, passou a ser representante dos filmes da japonesa Toyobo (www.toyobo-global.com) nas Américas. A empresa representará as linhas Ecosyar, Toughster e Olyester. “A proposta é trazer filmes com propriedades específicas e valor agregado que garantam aos brand owners embalagens diferenciadas e inovadoras”, explica José Bosco Silveira Jr., Presidente da Terphane.

E completa: “O acordo com a Toyobo marca uma nova fase para a Terphane. Entendemos que o mercado precisa de parceiros que participem de todas as etapas de desenvolvimento de novos produtos e garantam embalagens que acelerem a inovação. Isto é ainda mais importante no mercado de produtos premium. Hoje, um material de alta barreira para embalagem, com transparência, é uma demanda do consumidor final à qual as empresas de bens de consumo têm que atender. E o portfólio de filmes da Terphane/Toyobo permitirá desenvolver, com estes clientes, embalagens alinhadas aos anseios do consumidor e posicionadas em um patamar diferenciado.”

Segundo José Bosco, o consumidor atual busca uma relação transparente com marcas, empresas e produtos que passa, justamente, pelas embalagens. “Existe um gatilho emocional que é acionado na cabeça do consumidor no momento da compra e que diz: se você conseguir visualizar o conteúdo da embalagem é porque o produto é bom e a marca não tem nada a esconder.” A embalagem transparente também ajuda a construir o valor da marca e dá sustentação à sua proposta de valor. Ela tem uma relevância ainda maior em produtos/marcas premium já que uma “simples” janela pode chancelar toda a qualidade esperada pelo posicionamento do produto.

Em uma visão comercial mais abrangente, o portfólio da Toyobo também será oferecido para os clientes Terphane em todo o continente americano (América do Sul, Central e do Norte). A capilaridade do time comercial da Terphane na região foi um dos aspectos que pesou na decisão da Toyobo pela representante. “O suporte técnico, aliado ao expertise da equipe Terphane em aplicação e desenvolvimento, foi outro ponto extremamente positivo”, explica José Bosco. Isto porque nosso time está voltado para o desenvolvimento de negócios; os profissionais aliam conhecimento técnico com habilidade comercial e profundo conhecimento do mercado, com base nas tendências de consumo e inovações.

A Terphane focalizará inicialmente nos mercados de embalagens para alimentos (secos, úmidos, refeições pré-cozidas, para cozimento da embalagem, sopas, etc) e embalagens para não alimentos (medicamentos, produtos industriais, químicos, produtos de higiene pessoal e beleza, etc). A Terphane já está disponibilizando os novos materiais para teste em clientes. A linha da Toyobo completa a linha da Terphane, criando muitas possibilidades de estruturas de embalagem para variadas aplicações.

Desde a sua origem em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa se destaca ainda por uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até os filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Terphane

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Setor de Plásticos elege nova gestão do Sindiplast-ES para o triênio 2019/2022

26/01/2019

Foi eleita na última segunda-feira, 21, em uma votação com chapa única, a nova diretoria do Sindicato da Indústria de Material Plástico do Espírito Santo (Sindiplast-ES).  O grupo será empossado no mês de abril, com os empresários Jackley Maifredo (Maifredo Embalagens), na presidência; Giuliano Castro (Fibrasa), na vice-presidência; Gilmar Régio (Fibravit), no cargo de 1º diretor Administrativo; e Neviton Gasparini (Plastin), como 1º diretor Financeiro.

As eleições contaram com a participação de 52,38% dos associados habilitados, com a chapa assegurando a maioria dos votos. Jackley Maifredo substituirá Gilmar Régio na presidência da entidade. O empresário integra o setor de Plásticos desde 2005 e é responsável pela expansão da Maifredo Embalagens, indústria e distribuidora de embalagens e produtos químicos para as indústrias de bebidas, alimentos, cosméticos, fármacos e fitoterápicos.

Eleita para o período 2019-2022, a nova diretoria do Sindiplast-ES chega com a proposta de realizar uma gestão inovadora. “Trabalharemos para fortalecer o setor de Plásticos e a marca Sindiplast-ES, propor ações sociais e novas parcerias que sejam estratégicas para o setor. Será uma gestão inovadora e, para mim, um grande desafio”, destaca o presidente eleito.

Jackley Maifredo ressalta que é importante dar continuidade ao trabalho que já vem sendo realizado do Sindiplast-ES, com uma atuação articulada e planejamento. “Temos muitas possibilidades de parcerias que podem ser positivas para o setor de forma geral, inclusive no fortalecimento de ações voltadas para a reciclagem, parcerias com bancos, fornecedores, faculdades. Iremos buscar esses acordos para gerar mais resultados e conhecimentos para o setor”, finaliza.

Diretoria eleita do Sindiplast-ES (Gestão 2019/2022):

Presidente: Jackley Maifredo (Maifredo Embalagens)
Vice-presidente: Giuliano Castro (Fibrasa)
1º Diretor administrativo: Gilmar Régio (Fibravit)
2º Diretor administrativo: Edielson de Santana (Flexibras Tubos Flexiveis)
1º Diretor Financeiro: Neviton Gasparini (Plastin)
2º Diretor Financeiro: Vanderlei Paes (PMI South América)
Suplentes de Diretoria: Marllon Maykow Torres (Nova Forma), Celito Rogério Lima (Fibral), Barbara Esteves (Toplastic), Percio Brito (Bigflex)
Conselho Fiscal – Efetivos: Juscelino de Oliveira (Agrofit), Juliana Prado (Grupo Serrana), Ronaldo Esteves (Toplastic). Suplentes: Neviton Gasparini (Plastin) e Gilmar Régio (Fibravit).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Sindiplast – ES

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Kommerling lança sistema de fechamento de janelas de PVC sem perfis visíveis

26/01/2019

A Kommerling está introduzindo no mercado brasileiro o inovador sistema .PremiFold 76. Sem perfis visíveis, quando as janelas estiverem completamente abertas,o sistema proporciona uma visão inalterada do seu espaço ao ar livre. Conta com um sistema de “deslizamento e dobra” para aumentar significativamente a eficiência do movimento e a facilidade de uso, afirma a Kommerling. “

“A tecnologia PremiFold é uma grande revolução para as esquadrias de PVC no Brasil, principalmente por manter o desempenho térmico, acústico e de segurança, quando ela estiver totalmente fechada. Com capacidade de envidraçamento de até 50 mm, ele é ideal para fechamento de fachadas de prédios”, ressalta Tonia Lima, diretora da empresa no Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Kömmerling

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Tomra Sorting Recycling cria posição gerencial para fortalecer foco na Nova Economia de Plásticos

25/01/2019

Nova nomeação reflete o compromisso da Tomra com a ambiciosa visão de uma economia circular

A Tomra Sorting Recycling promoveu o Engenheiro de Desenvolvimento de Negócios László Székely (foto) para o cargo recém-criado de Gerente de Nova Economia de Plásticos. Esta iniciativa reforça o compromisso da Tomra com os objetivos da Nova Economia de Plásticos (NPE) e orientará o progresso em direção a objetivos que são diferenciados das outras atividades de desenvolvimento de negócios da empresa.

A nova equipe de economia de plásticos da Tomra trabalhará para incentivar a triagem e a reciclagem de plásticos pós-consumo, como poliolefinas e estirênicos, para mudar a prática generalizada de queimar esses materiais ou enviá-los para aterros sanitários. A Tomra também está comprometida em trabalhar com fabricantes de embalagens para ajudar a tornar as embalagens mais amplamente recicláveis, reduzir a dependência da produção de embalagens de matérias-primas e contribuir para o impulso de modernização dos plásticos pós-consumo, de modo que haja maior uso de materiais reciclados do que virgens.

László Székely juntou-se à marca Titech da Tomra (sendo renomeada mais tarde de Tomra Sorting Recycling) em 2012, após concluir os estudos em gestão de resíduos e tratamento de áreas contaminadas na Technische Universität Dresden, na Alemanha. Atuando como Engenheiro de Desenvolvimento de Negócios, László atuou no desenvolvimento de separação de vidro de diferentes fluxos de resíduos, com responsabilidade conjunta pelo desenvolvimento de equipamento de seleção de vidro (Autosort Laser).

Ele também esteve envolvido no planejamento e construção das duas primeiras plantas automáticas de seleção de RSU (resíduos sólidos urbanos) na Hungria e ajudou duas grandes marcas na modernização de plásticos pós-consumo (Polipropileno). Desde 2017, a László está envolvido em projetos com foco em embalagens de poliolefinas pós-consumo, bandejas de PET e trabalho com empresas de embalagens e transformadores.

László Székely afirmou: “Estou muito contente pelo fato de que a minha dedicação e experiência tenham sido reconhecidas desta maneira, pois o progresso em direção à Nova Economia de Plásticos é muito importante”.

O trabalho da Nova Economia de Plásticos da Tomra também envolverá, em nível sênior, Jürgen Priesters, Vice-Presidente de Desenvolvimento de Negócios em Reciclagem; e a Engenheira de Desenvolvimento de Negócios, Charlotte Glassneck.

A visão da Nova Economia de Plásticos, que aplica os princípios da economia circular, foi criada pela Fundação Ellen MacArthur com três ambições: criar uma economia pós-uso de plásticos eficaz, melhorando a economia e a reciclagem, a reutilização e a biodegradação controlada para aplicações direcionadas; reduzir drasticamente a fuga de plásticos no meio ambiente (especialmente o oceano) e outros impactos negativos; e dissociar plásticos de matérias-primas fósseis. Embora esses objetivos tenham sido lançados em 2016 como uma iniciativa de três anos, eles criaram um impulso que inspirará a ação por muitos anos.

A Tomra Sorting Recycling projeta e fabrica sistemas de seleção por sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. Mais de 5.500 sistemas foram instalados em 80 países em todo o mundo. A Tomra Sorting é de propriedade da empresa norueguesa Tomra Systems ASA, fundada em 1972 e que possui hoje um volume de negócios de cerca de € 750m e emprega mais de 3.500 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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RadiciGroup implementa “Operation Clean Sweep” para eliminar perdas de pós e grânulos de plásticos

25/01/2019

Operação visa eliminar perdas de pós e pellets plásticos em todas as plantas da área de negócios da Radici High Performance Polymers

Durante os últimos meses, todas as plantas produtivas da Área de Negócios do Radici Group High Performance Polymers assinaram um compromisso formal para se tornarem parceiros da Operation Clean Sweep (OCS), um programa internacional promovido por associações do setor de Plásticos que tem como objetivo evitar perdas de pellets e pós plásticos para o meio ambiente. O foco especial se dá no manuseio dos produtos e operações de transporte, desde a entrada na fábrica das matérias-primas até a saída de produtos semi-acabados destinados aos clientes.

“As perdas de plástico para o meio ambiente – sublinhou Danilo Micheletti, COO da RadiciGroup High Performance Polymers – são um problema que o nosso setor está enfrentando com ações e iniciativas de conscientização e medidas implementadas ao longo do tempo, que requerem compromissos concretos daa parte das empresas envolvidas dentro da cadeia de valor. O nosso Grupo também está engajado nesse desafio, que assumiu dimensões globais, aderindo a uma série de iniciativas das associações industriais, entre as quais a Operação Clean Sweep.

A Operação Clean Sweep é um programa industrial que envolve toda a cadeia de suprimentos, incluindo o transporte e a logística. A RadiciGroup High Performance Polymers decidiu aderir voluntariamente à iniciativa como parte da política de Sustentabilidade do Grupo.

A OCS é organizada em cinco fases principais – que não esgotam o programa, mas incentivam também as empresas associadas a “nunca baixar a guarda” e a buscar novas metas:

  • Compromisso: assinatura de um compromisso formal por parte da empresa.
  • Avaliação: realização de uma inspeção para avaliar a situação da empresa e analisar linhas de produção, armazéns, silos e áreas externas.
  • Melhorias: determinação das medidas necessárias para implementação com o objetivo de reduzir as perdas detectadas durante a avaliação.
  • Aumentar a conscientização: desenvolver a conscientização sobre o tema entre todos as pessoas ligadas ao trabalho – desde os funcionários até os fornecedores e transportadores.
  • Acompanhamento: realização de uma auditoria da empresa para verificar se as perdas foram efetivamente reduzidas.

“Em todas as nossas plantas ao redor do mundo – explicou Micheletti -, concluímos as fases de compromisso e avaliação e, embora tenhamos adotado várias precauções por algum tempo, notamos que ainda podemos melhorar. Já iniciamos a terceira e a quarta fases do OCS, seguindo as diretrizes do programa e colaborando com as associações industriais. Acreditamos que a fase de “aumento da conscientização” é fundamental para se atingirem objetivos cada vez mais ambiciosos e, por essa razão, estamos trabalhando em pensando em programas de treinamento especiais nos temas da OCS, levando em consideração as características peculiares de cada planta produtiva e as diferenças entre os países nos quais operamos”.

(*As associações de categoria que aderiram à OCS e são, portanto, referência para o RadiciGroup High Performance Polymers nos países em que está presente são: Plastics Europe, China Plastics Processing Industry Association, Abiplast, Plastics Industry Association (U.S), American Chemistry Council).

Com cerca de 3.000 empregados, um faturamento de 1,147 bilhões de euros em 2017 e uma rede de fábricas e sedes comerciais localizadas entre a Europa, a América do Norte e do Sul e a Ásia, o RadiciGroup é um dos líderes mundiais na produção de uma vasta gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos. Seus produtos encontram aplicação em múltiplos setores industriais entre os quais: automotivo, elétrico/eletrônico, bens de consumo, vestuário, mobiliário, construção civil, eletrodomésticos e setor esportivo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup

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Salvador recebe instalação PlastCoLab no Shopping da Bahia

25/01/2019

Iniciativa gratuita destaca projetos locais que unem inovação e a versatilidade do plástico

Após receber cerca de 15 mil pessoas em São Paulo e Porto Alegre, o PlastCoLab desembarca em Salvador, escolhida como a primeira capital nordestina a ser palco da atração. A iniciativa, que reúne interatividade, inovação e tecnologia, mostra quanto o plástico, nas mãos dos makers e utilizado de forma criativa e responsável, é um material nobre para projetos que podem transformar o nosso futuro. A atração gratuita funciona desde ontem, 24 de janeiro, e ficará disponível para visitaras até 3 de fevereiro, das 9h às 22 horas, no Shopping da Bahia.

O PlastCoLab tem cores e instalações inspiradas no icônico cubo mágico, brinquedo famoso dos anos 80 e símbolo da cultura geek. Na estação azul funcionam atrações soteropolitanas, assinadas por makers locais como o o boneco Animatronics, um reprodutor do gestual da fala que mostrará as inúmeras possibilidades da robótica e o Antigravidade, que tem como proposta despertar a curiosidade por movimentos aparentemente impossíveis. Na mesma estação, o Robô Resolvedor de Cubo Mágico promete desvendar os segredos do símbolo geek em poucos segundos.

A Horta com Inteligência Programada é uma das estrelas da estação verde. O curioso equipamento, produzido com 100% de plástico reaproveitado, apresenta o conceito da hidroponia – técnica que cultiva plantas na água – de forma simples e didática, otimizando por completo o recurso hídrico. Além da horta, os visitantes também podem conhecer o captador de energia solar Girassol, que mostra como o plástico torna mais acessível o uso deste tipo de recurso.

Na estação vermelha é possível observar uma impressora 3D em funcionamento, produzindo os mais diferentes objetos com filamentos plásticos, além de assistir a um vídeo que tem como objetivo apresentar todos os detalhes da ação.

Já na estação laranja, o público tem acesso à mesa interativa, com a caneta de impressão 3D, que convida os visitantes a soltarem a imaginação e a criarem as mais diferentes formas. Na superfície também são encontrados diversos outros brinquedos inteligentes, disponíveis para serem manuseados. Este também é o espaço dos personagens do jogo EckoBlocks feitos por meio de impressão 3D. O jogo, disponível para plataformas mobile, tem como objetivo engajar crianças sobre a importância da reciclagem.

No PlastCoLab é possível ver e interagir com o que há de mais moderno no ambiente maker como, por exemplo, o Robô BEO, um robô inteiro confeccionado em plástico que dança e interage com as pessoas, respondendo perguntas e executando ações solicitadas por elas.

“A Bahia, com sua tradição cultural, receberá o PlastCoLab, que leva de modo interativo e moderno a alta tecnologia e contemporaneidade dos produtos que utilizam o plástico como matéria-prima, explorando a criatividade local e enfatizando as novidades do setor plástico,”diz José Ricardo Roriz Coelho, presidente da ABIPLAST.

“É muito gratificante poder trazer a 3ª edição dessa iniciativa para a Bahia, estado onde a indústria do plástico é tão importante. Nosso propósito é reforçar nesta comunidade a cultura maker, mostrar como o plástico é fundamental como tendência para o desenvolvimento de projetos inovadores, sustentáveis e acessíveis”, diz Fabio Santos, Diretor executivo da Braskem.

Serviço:
PlastCoLab
Data: 24 de janeiro a 3 de fevereiro
Horário: das 9 às 22 horas
Local: 2º Piso do Shopping da Bahia, Av. Tancredo Neves, 148, Caminho das Árvores.
Quanto: Gratuito.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e pela ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, e prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação plástica. Baseado em três pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, estímulo às exportações de transformados plásticos e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

Fonte: Assessoria de Imprensa – PICPlast

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BASF é cofundadora da Alliance to End Plastic Waste

17/01/2019

  • Aproximadamente 30 empresas da cadeia de valor do plástico e bens de consumo alocaram mais de 1 bilhão de dólares para ajudar a acabar com o resíduo plástico no meio ambiente
  • BASF apoia a Alliance to End Plastic Waste para disponibilizar soluções que ajudem a resolver o problema mundial de resíduos plásticos

A BASF se tornou hoje cofundadora de uma aliança global de aproximadamente 30 empresas para promover soluções que reduzam e eliminem os resíduos plásticos descartados no meio ambiente, principalmente no oceano. A Alliance to End Plastic Waste (AEPW) comprometeu-se com mais de 1 bilhão de dólares e tem a meta de investir até 1,5 bilhão de dólares nos próximos cinco anos para ajudar a eliminar o resíduo plástico no meio ambiente. Novas soluções serão desenvolvidas e colocadas em escala para minimizar e manejar o resíduo plástico, incluindo a promoção de soluções para plásticos já utilizados, ativando a economia circular.

“Damos imenso apoio aos esforços para reduzir os resíduos plásticos no meio ambiente”, afirma o Dr. Martin Brudermüller, presidente do Conselho Diretivo e diretor de tecnologia da BASF SE, que forneceu suporte para a criação da aliança desde o início. “Somos cofundadores da Alliance to End Plastic Waste pois queremos desenvolver e promover soluções que ajudarão efetivamente a resolver o problema mundial de resíduos plásticos”, explica Brudermüller. “Os plásticos são materiais eficientes que podem economizar recursos e trazer benefícios em saúde, segurança e conveniência para a sociedade. Tais benefícios podem ser contraditórios caso os plásticos e seus resíduos não forem usados, descartados ou reciclados de maneira responsável”.

Entender de onde vem o resíduo plástico é fundamental. Pesquisas realizadas pela Ocean Conservancy mostram que os plásticos no oceano se originam predominantemente dos resíduos em terra. A maior parte do resíduo plástico é disseminada pelos rios, podendo ser rastreada a dez grandes rios ao redor do mundo, principalmente na Ásia e na África. Muitos desses rios percorrem áreas com alta densidade populacional, onde há falta de infraestrutura adequada para coleta e reciclagem de resíduos, levando a um significativo vazamento. A AEPW irá iniciar ações onde há maior necessidade, incluindo projetos que contribuam para soluções em quatro áreas principais:

  • Desenvolvimento de infraestrutura para realizar o manejo dos resíduos e aumentar a reciclagem;
  • Inovação para desenvolver e escalar novas tecnologias que reciclem e recuperem plásticos mais facilmente, criando valor por meio dos plásticos pós-uso;
  • Educação e engajamento de governos em todos os níveis, empresas e comunidades para mobilizar ações; e
  • Limpeza de áreas onde há concentração de resíduos plásticos no meio ambiente, especialmente nos principais disseminadores de resíduos, como os rios, que transportam resíduos terrestres para o oceano.

“Todos concordam que os resíduos plásticos não pertencem aos nossos oceanos ou qualquer lugar no ambiente. Este é um desafio global complexo e sério que exige uma ação rápida e uma liderança forte. Essa nova aliança é o esforço mais abrangente até o momento que visa eliminar os resíduos plásticos do meio ambiente”, afirma David Taylor, CEO da Procter & Gamble, e presidente da AEPW.

A aliança é uma organização sem fins lucrativos que inclui empresas de toda a cadeia de valor global de plásticos e bens de consumo: fabricantes de produtos químicos e plásticos, empresas de bens de consumo, varejistas, convertedores e empresas de manejo de resíduos. A aliança trabalhará com governos, organizações intergovernamentais, universidades, organizações não-governamentais e sociedade civil, para investir em projetos conjuntos para eliminar os resíduos plásticos do meio ambiente.

O engajamento da BASF com a aliança reforça o comprometimento da empresa com um manejo responsável de plásticos. “Uma medida importante para acabar com a entrada descontrolada de plásticos no meio ambiente é criar círculos fechados onde o plástico possa ser usado como uma nova matéria-prima. A indústria química desempenha um papel importante na inovação e implementação de processos em grande escala para converter resíduos plásticos em novos produtos”, completa Brudermüller.

O recém-iniciado projeto ChemCycling é um exemplo de como a BASF está desenvolvendo tecnologias inovadoras que promovem a recuperação e reciclagem de plásticos. Juntamente com os seus clientes e parceiros, a BASF desenvolveu e fabricou os primeiros produtos baseados em resíduos plásticos quimicamente reciclados.

A BASF também está implementando ativamente o programa internacional Operation Clean Sweep® em todas as suas unidades de produção de pellets de plástico no mundo, visando prevenir a perda de pellets de plástico ao longo da cadeia de valor, por meio de medidas comportamentais, organizacionais e técnicas. Além disso, a BASF participa de várias colaborações e projetos de associações (por exemplo, World Plastics Council,Ellen MacArthur Foundation, CEFLEX) sobre manejo de resíduos e educação.

As seguintes empresas são membro-fundadoras da Alliance to End Plastic Waste: BASF, Berry Global, Braskem, Chevron Phillips Chemical Company LLC, Clariant, Covestro, CP Group, Dow, DSM, ExxonMobil, Formosa Plastics Corporation USA, Henkel, LyondellBasell, Mitsubishi Chemical Holdings, Mitsui Chemicals, NOVA Chemicals, OxyChem, PolyOne, Procter & Gamble, Reliance Industries, SABIC, Sasol, Shell, Suez, SCG Chemicals, Sumitomo Chemical, Total e Veolia.

Fonte: BASF / Alliance to End Plastic Waste

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Braskem adere a Aliança global para combater descarte de resíduo plástico no meio ambiente

16/01/2019

Organização sem fins lucrativos que inclui toda a cadeia de valor do plástico planeja investir até US$ 1,5 bilhão em cinco anos

A Braskem se juntou a um grupo de cerca de 30 grandes empresas em uma iniciativa para ajudar a acabar com os resíduos de plástico no meio ambiente. A Aliança para o Fim dos Resíduos Plásticos – em inglês, Alliance to End Plastic Waste (AEPW) -já inicia suas atividades dedicando US$ 1 bilhão (R$ 3,7 bilhões) a projetos e desenvolvimento de tecnologias para acabar com o descarte de plásticos no meio ambiente, especialmente nos oceanos. A Aliança (www.endplasticwaste.org) foi lançada hoje (16/01/19) e tem a meta de aumentar o investimento para até US$ 1,5 bilhão (R$ 5,5 bilhões) nos próximos cinco anos.

“Nenhum de nós deseja um meio ambiente repleto de resíduos plásticos. Este é um desafio global sério e complexo que exige ações rápidas e forte liderança. Esta nova Aliança é o esforço mais abrangente já feito para dar fim ao descarte de plásticos no meio ambiente”, disse Fernando Musa, presidente da Braskem. “O plástico é um material extremamente eficiente que ajuda a minimizar nosso impacto no meio ambiente em quase todos os aspectos da vida moderna. Mas precisamos trabalhar para minimizar o descarte, assim como para reciclar e recuperar o plástico depois de usado.”

Essa iniciativa ocorre na sequência do anúncio do posicionamento realizado pela Braskem a favor da Economia Circular, que definiu iniciativas próprias para ampliar sua atuação em reciclagem e na produção de novas resinas renováveis. Além disso, a empresa anunciou o esforço em prol de novas tecnologias e modelos de negócios que privilegiem o reuso do plástico.

Agora a Braskem se une à Aliança, que é uma organização sem fins lucrativos e inclui toda a cadeia de valor dos plásticos: empresas que produzem, utilizam, vendem, processam, coletam e reciclam plásticos. Isso inclui fabricantes de químicos e plásticos, transformadores, companhias de bens de consumo, revendedores e empresas que trabalham com gestão de resíduos. A Aliança tem como parceiro estratégico o Conselho Empresarial Mundial para o Desenvolvimento Sustentável.

Entre os projetos iniciais anunciados pela aliança destacam-se as parcerias com prefeituras de diversas cidades para projetar sistemas integrados de gestão de resíduos em grandes áreas urbanas com baixa infraestrutura, especialmente aquelas onde há rios que transportam vastas quantias de resíduos plásticos do continente para o oceano.

Além disso, ela vai colaborar com organizações intergovernamentais, como as Nações Unidas, e custear a rede de incubadoras da Circulate Capital para desenvolver e promover tecnologias, modelos de negócios e empreendedores que trabalham pela prevenção de plásticos no oceano e pela gestão de resíduos e reciclagem, entre outras iniciativas.

As empresas a seguir são membros fundadores da Aliança: a brasileira Braskem, BASF, Berry Global, Chevron Phillips Chemical Company LLC, Clariant, Covestro, Dow, DSM, ExxonMobil, Formosa Plastics Corporation, U.S.A., Henkel, LyondellBasell, Mitsubishi Chemical Holdings, Mitsui Chemicals, NOVA Chemicals, OxyChem, PolyOne, Procter & Gamble, Reliance Industries, SABIC, Sasol, SUEZ, Shell, SCG Chemicals, Sumitomo Chemical, Total, Veolia, e Versalis (Eni).

Fonte: Braskem

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Termotécnica vence prêmio internacional de embalagem WorldStar 2019

16/01/2019

A Termotécnica é uma das vencedoras do WorldStar 2019, um dos mais importantes prêmios do mercado de embalagens. Concorrendo com outras 319 embalagens, de 35 países, a conservadora “DaColheita” para cumbucas de frutas reduz o desperdício de alimentos e venceu em duas categorias: Food e Save Food. Segundo a Termotécnica, a categoria SaveFood está alinhada com a iniciativa da ONU de mesmo nome que tem o objetivo de reduzir o desperdício de alimentos.

A conservadora “DaColheita” é uma embalagem desenvolvida em EPS e 100% reciclável. A Termotécnica afirma que a solução permite alto isolamento térmico e a ampliação em até 30% da vida de prateleira das frutas, mantendo suas propriedades nutricionais. Segundo a empresa, a eficácia da conservadora tem sido comprovada na prática por produtores de uva do Vale do São Francisco, tanto para o mercado interno quanto para exportação, que já utilizam a embalagem.

Certificados por testes em laboratórios europeus, o uso da embalagem resulta em redução de perdas e desperdício de alimentos, afirma a Termotécnica, o que torna a solução adequada para acondicionar as frutas da colheita até o consumidor, reduzindo a absorção de impactos no transporte e ainda podendo ser utilizada como embalagem expositora no ponto de venda.

Save Food

A iniciativa da ONU que faz parte dos 17 Objetivos de Desenvolvimento Sustentável da organização, propõe reduzir pela metade, até 2030, “o desperdício de alimentos per capita mundial, nos níveis de varejo e do consumidor, e reduzir as perdas de alimentos ao longo das cadeias de produção e abastecimento, incluindo as perdas pós-colheita”. De acordo com a Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO), um terço de toda a comida produzida no mundo é desperdiçada. Este volume seria suficiente para alimentar todas as pessoas que passam fome.

Foi pensando na cadeia produtiva e nas possibilidades de redução de perdas que a Termotécnica desenvolveu a embalagem “DaColheita”, vencedora do prêmio. Este tipo de iniciativa é pouco explorada no Brasil, o que faz da Termotécnica uma pioneira no desenvolvimento de soluções que levem em consideração a qualidade e manutenção do frescor das frutas.

O prêmio

Organizado pela World Packaging Organisation, entidade que reúne associações de embalagens de todo o mundo, o prêmio de reconhecimento dos vencedores será entregue no dia 15 de maio, em Praga, na República Tcheca.

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Embalagens e Componentes, Conservação, Agronegócios, Cadeia de Frio, Movimentação de Cargas e Construção Civil. Aos 57 anos, a empresa possui matriz em Joinville (SC) e unidades de produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR).

Fonte: Termotécnica

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BASF conquista prêmio da Ford para batentes de suspensão em poliuretano microcelular

09/01/2019

A BASF recebeu um novo prêmio Q1 da Ford, desta vez com as soluções para batentes de suspensão em Cellasto®, tecnologia em poliuretano microcelular da empresa.

“Este prêmio é uma grande honra para nós, representa um reconhecimento, não só pela qualidade da solução, mas também porque cumprimos um rígido e abrangente processo relacionado à produção, logística e um alto nível de excelência operacional”, comemora Jefferson Schiavon, gerente de Cellasto para a América do Sul.

“Gostaríamos de dividir esse reconhecimento com toda a equipe, por seu comprometimento e eficiência, que garantiu o estreitamento das relações com a Ford como parceira”, afirma Sérgio Gonçalves, responsável pela Qualidade de Materiais de Performance da BASF para a América do Sul.

Segundo a BASF, o Cellasto®, elastômero de poliuretano microcelular utilizado nos sistemas de suspensão veiculares, atua na redução do ruído e vibração do veículo, melhora da durabilidade da peça e aumento da segurança e do conforto ao dirigir o carro. A solução atende a uma das grandes tendências automotivas de melhorar a dirigibilidade e segurança nos veículos. Além dos batentes de suspensão, os componentes em Cellasto® são aplicados na indústria automotiva como solução de absorção de energia, por exemplo, em isoladores de mola. A divisão também vem introduzindo na região a tecnologia para top mounts.

Fonte: BASF

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Aplicações de poliamidas 12 na indústria de extração de petróleo offshore ajudam a aumentar a produção

06/01/2019

Por mais de 50 anos a Evonik tem produzido a poliamida Vestamid®, um polímero que reúne propriedades como alta estabilidade, flexibilidade, resistência à temperatura e baixo peso. As aplicações do produto vão desde o seu uso na indústria automotiva, até o mercado de esportes e a extração de petróleo.

As características desejadas nos materiais são obtidas por modificação química do polímero-base ou por modificação física – por incorporação de fibras de vidro, Teflon ou grafite, por exemplo – ou uma combinação de ambos. Desta forma, é possível oferecer uma ampla gama de poliamidas com propriedades personalizadas.

O resultado disto é que o insumo pode ser utilizado em muitas aplicações exigentes e tecnicamente sofisticadas. Entre elas, como substituto para o aço em projetos automotivos e de redução de peso, tubulações de petróleo e gás, no setor médico e também na impressão 3D.

Uma das soluções oferecidas pela Evonik é a poliamida 12 (PA12) Vestamid® NRG, que atende ao mercado de óleo e gás. Segundo a empresa, o produto ajuda a indústria petrolífera a aumentar a produção offshore e a reduzir seus custos, mantendo operações seguras e sustentáveis. É indicada para aplicação na camada de barreira e na capa externa de tubos flexíveis; em mangueiras multicamadas para umbilicais; em tubos de grande diâmetro, para a distribuição de gás; e como “liner” polimérico em tubos metálicos para proteção anticorrosão.

Fonte: Evonik

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Plano de regulamentação da União Européia proíbe o uso de dez produtos descartáveis feitos com plástico

21/12/2018

Espera-se que a medida, uma vez aprovada pelo Parlamento Europeu e os países-membros, entre em vigor em dois anos. Decisão deve impactar indústria que movimenta 340 bilhões de euros e mudar hábitos dos europeus.

Um plano de regulamentação da União Europeia (UE) para banir o uso de produtos plásticos descartáveis foi aprovada em Bruxelas nesta quarta-feira (19/12). Uma lista de 10 produtos plásticos de uso único que já tem alternativa no mercado foi elaborada por negociadores do Parlamento Europeu e representantes dos 28 Estados membros da União Européia.

Os produtos a serem banidos incluem pratos, talheres, canudos, cotonetes e embalagens de alimentos fabricadas com EPS (isopor).

Para outros produtos de plástico, tais como copos e tampas, a estratégia adotada será limitar o uso e, em alguns casos, vincular os fabricantes a obrigações de coleta e limpeza. Além disso, todas as garrafas plásticas deverão ter pelo menos 30 por cento de material reciclado até 2030 e os Estados-membros da União Européia terão que coletar 90 por cento das garrafas plásticas de uso único até 2025. Bruxelas propôs também medidas para reduzir o uso de itens como recipientes de plástico para levar comidas de estabelecimentos.

Uma vez que a medida seja aprovada pelo Parlamento Europeu e os países-membros, deverá entrar em vigor em dois anos, a partir de 2021.

A ministra de Turismo e Sustentabilidade da Áustria, Elisabeth Koestinger, conduziu as conversas em nome dos 28 membros e anunciou o acordo político provisório em seu Twitter e descreveu o momento como “um marco nos esforços para reduzir o lixo plástico”. A Áustria detém atualmente a presidência rotativa da União Europeia.

Com as medidas, a Comissão Europeia projeta reduzir as emissões de dióxido de carbono em 3,4 milhões de toneladas. Cálculos indicam que danos ambientais no valor de 22 bilhões de euros podem ser evitados até 2030.

Segundo dados oficiais de 2015, a indústria de plásticos movimenta 340 bilhões de euros e emprega 1,5 milhão de trabalhadores.

A ofensiva de Bruxelas contra a produção de lixo descartável deve atingir também a indústria tabagista, num futuro próximo. Os produtores de cigarros podem ser solicitados a participar do custeio da limpeza e coleta de guimbas de cigarro.

Fonte: Reuters ; Deutsche Welle

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BASF pela primeira vez fabrica produtos com plásticos quimicamente reciclados

21/12/2018

A BASF está inovando na reciclagem de resíduos plásticos através do seu projeto ChemCycling. A reciclagem química é uma maneira inovadora de reutilizar os resíduos plásticos que não são atualmente reciclados, tais como plásticos misturados ou sujos. Dependendo da região, este tipo de resíduo é geralmente enviado para o aterro sanitário ou incinerado com recuperação energética. Mas a reciclagem química oferece outra alternativa. Usando processos termoquímicos, esses plásticos podem ser utilizados para produzir gás de síntese ou óleo de pirólise. As matérias-primas recicladas resultantes podem ser usadas como insumos na produção da BASF, substituindo parcialmente recursos fósseis.

A BASF afirma que fabricou pela primeira vez produtos baseados em resíduos plásticos quimicamente reciclados, sendo, portanto, uma pioneira global na indústria. “O uso responsável dos plásticos é essencial para resolver o problema mundial dos resíduos. Isto se aplica às empresas, assim como a instituições e aos consumidores. Com a reciclagem química, queremos fazer uma contribuição significativa na redução da quantidade de resíduos plásticos”, afirma Dr. Martin Brudermüller, presidente do Conselho Diretivo e CTO (Chief Technology Officer) da BASF SE. “Com o nosso projeto ChemCycling, estamos usando o resíduo plástico como matéria-prima. Desta forma, criamos valor para o meio ambiente, a sociedade e a economia. Nós juntamos forças com parceiros em toda a cadeia de valor para estabelecer um modelo operacional circular”, disse Brudermüller. A BASF está colaborando estreitamente com seus clientes e parceiros, que vão desde empresas de gestão de resíduos até fornecedores de tecnologia e fabricantes de embalagens, com o objetivo de estabelecer uma cadeia de valor circular.

De resíduos a embalagens de queijo e componentes de geladeira

BASF já está desenvolvendo produtos “piloto” que incluem embalagem de queijo muzzarela, componentes de geladeira e painéis de isolamento térmico com dez clientes de diversos setores. Os produtos ChemCycling fornecidos pela BASF possuem exatamente as mesmas propriedades dos produtos de origem fóssil e por isso atendem aos padrões de qualidade e de higiene necessários para embalagens de alimentos. Stefan Gräter (foto, à esquerda.), chefe do projeto ChemCycling da BASF, vê um grande potencial: “Esta nova forma de reciclagem oferece oportunidades para modelos de negócios inovadores para nós e para nossos clientes, que já valorizam produtos e embalagens feitos de materiais reciclados, mas que não podem ou não querem comprometer-se quando o assunto é qualidade”, afirma. Como próximo passo, a BASF planeja disponibilizar comercialmente os primeiros produtos do projeto ChemCycling.

Verbund da BASF oferece condições ideais para ChemCycling

No início da cadeia de produção, a BASF alimenta como matéria prima um óleo derivado de resíduos plásticos, obtido por meio de um processo de pirólise. A BASF obteve a matéria-prima para os produtos “piloto” do seu parceiro Recenso GmbH, da Alemanha. Como alternativa, o gás de síntese, obtido a partir de resíduos plásticos, também podem ser usado.

O primeiro lote deste óleo foi alimentado em outubro no steam cracker (coluna de craqueamento a vapor) da fábrica da BASF em Ludwigshafen (Alemanha). O steam cracker é o ponto de partida para a produção do complexo químico da Basf. Ele quebra ou “craqueia” essa matéria-prima sob temperaturas de aproximadamente 850 graus Celsius. Os principais produtos resultantes do processo são o eteno e o propeno. Estes produtos químicos básicos são usados no complexo de produção para fabricar vários produtos químicos. Fazendo um cálculo de balanço de massa, a parcela de matéria-prima reciclada pode ser alocada matematicamente ao produto final certificado. Cada cliente pode selecionar a porcentagem alocada de material reciclado.

Desafios tecnológicos e regulatórios

Tanto o mercado como a sociedade esperam que a indústria apresente soluções construtivas para lidar com o resíduo plástico. A reciclagem química é um complemento inovador a outros processos de reciclagem e gestão de resíduos. “Precisamos de uma ampla gama de opções de recuperação de resíduos plásticos, uma vez que nem todas as soluções são adequadas para certos tipos de resíduos ou possíveis para cada aplicação do produto. A primeira escolha deve ser sempre a solução com melhor desempenho em uma avaliação de ciclo de vida”, explica Andreas Kicherer (foto, à direita), especialista em sustentabilidade da BASF.

Entretanto, as condições tecnológicas e regulatórias devem ser atendidas antes que o projeto esteja pronto para o mercado. Por um lado, as tecnologias existentes para transformar resíduos plásticos em matérias-primas recicladas, tais como óleo de pirólise ou gás de síntese, devem ser desenvolvidas e adaptadas a fim de garantir uma alta qualidade de forma consistente. Além disso, as estruturas regulatórias regionais influenciarão substancialmente na extensão com que essa abordagem pode ser estabelecida em cada mercado. É essencial, por exemplo, que a reciclagem química e a abordagem de balanço de massa sejam reconhecidas como medidas que contribuam para o cumprimento de metas de reciclagem específicas para produtos e aplicações.

Manejo responsável dos resíduos plásticos é essencial

Os plásticos oferecem muitos benefícios em aplicações técnicas, na medicina e em aplicações cotidianas e  são frequentemente uma alternativa melhor do que outros materiais. O desafio está no manejo responsável do destino dos plásticos pós-consumo. Sistemas funcionais de gestão de resíduos e o comportamento responsável dos consumidores em relação aos plásticos são cruciais para solucionar problemas tais como a poluição causada pelo lixo plástico. Para este fim, a BASF está envolvida em vários projetos, a nível de associação e também internacionalmente. Por exemplo, a empresa é membro do World Plastics Council e participa de dois programas da Ellen MacArthur Foundation. Além disso, a BASF implementou a Operation Clean Sweep, uma iniciativa internacional da indústria de plásticos para evitar a perda de grânulos, flakes e pós de plásticos no meio ambiente. O novo projeto ChemCycling da BASF é outro marco no uso responsável de recursos.

Fonte: BASF

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Total Corbion dá partida em sua planta de PLA na Tailândia

21/12/2018

A Total Corbion PLA, uma joint venture 50/50 entre a Total e a Corbion, anunciou a entrada em operação de sua fábrica de bioplásticos PLA (Ácido Polilático) de 75.000 toneladas por ano em Rayong, Tailândia (foto). A planta já produziu com sucesso as resinas Luminy® PLA, plástico de base biológica e biodegradável.

A Total Corbion explica que as novas instalações irão produzir uma ampla gama de resinas Luminy® PLA a partir de cana-de-acúcar renovável, não geneticamente modificada, adquirida localmente na Tailândia. A gama de resinas compreenderá desde o PLA padrão até o PLA e PDLA de alta temperatura. Os produtos poderão atender às necessidades dos clientes em uma variedade de mercados, tais como embalagens, bens de consumo, impressão 3D, fibras e no mercado automotivo, e são otimizados para processos de extrusão, termoformagem, moldagem por injeção e fiação de fibra.

No final da sua vida útil, os produtos de PLA podem ser mecanicamente ou quimicamente reciclados ou, em alguns casos, compostados e devolvidos ao solo como fertilizante.

A Total Corbion PLA se beneficiará da integração com sua planta de Lactide, necessário para a produção de PLA, que foi simultaneamente expandida para 100.000 toneladas por ano de capacidade de produção. Além disso, a planta piloto de PLA de 1.000 toneladas por ano, que está em operação desde o final de 2017, está localizada no mesmo local e será usada para desenvolvimento de produtos.

A partida da planta é um marco importante para a joint venture e o mercado de bioplásticos. Com essa unidade adicional de 75.000 toneladas por ano, a produção global de bioplásticos de PLA aumentará em quase 50%, para 240.000 toneladas por ano. O PLA corresponde a um mercado de polímeros de crescimento rápido com uma taxa de crescimento anual estimada de 10% a 15%.

“A partida desta fábrica de última geração estabelece a Total Corbion PLA como uma produtora de bioplásticos de PLA de escala mundial, idealmente localizada para atender mercados expansão desde a região da Ásia-Pacífico até a Europa e as Américas”, diz Stephane Dion, CEO da empresa. “O aumento subsequente na capacidade global de PLA permitirá que fabricantes e proprietários de marcas se movam na direção da economia circular e produzam produtos de base biológica com pegadas de carbono mais baixas e opções de fim de vida múltiplas.”

“Estou muito satisfeito que a joint venture tenha dado partida na segunda maior fábrica de bioplásticos de PLA do mundo. Essa conquista está totalmente alinhada à nossa estratégia de expansão em petroquímicos e, ao mesmo tempo, de inovar em soluções de baixo carbono. Os bioplásticos são um ótimo complemento para os nossos produtos petroquímicos mais tradicionais, atendendo à crescente demanda por polímeros ao mesmo tempo em que contribuem para reduzir as preocupações com o fim da vida ”, afirma Bernard Pinatel, Presidente de Refinação e Produtos Químicos da Total.

A Corbion, que fornece o ácido láctico à planta, está feliz com a notícia: “O sucesso da partida desta planta de PLA de última geração é o resultado de um impressionante trabalho de uma equipe de muitos. Esta é uma boa notícia para os consumidores e produtores que querem fazer uma escolha consciente para melhorar sua pegada de carbono e fazer sua contribuição para uma economia circular. Um mundo de oportunidades de inovação e negócios se abriu”, afirma Tjerk de Ruiter, CEO da Corbion.

Fonte: Total Corbion

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Braskem expandirá Centro de Tecnologia e Inovação com novo prédio em Triunfo (RS)

20/12/2018

Prédio terá 2,8 mil metros quadrados, com investimento de R$ 50 milhões

A Braskem investirá R$ 50 milhões na expansão da sua estrutura de inovação no Brasil. A iniciativa engloba a construção de um novo prédio de 2,8 mil metros quadrados de área no Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem no Polo Petroquímico de Triunfo (RS) para receber novos equipamentos e laboratórios em que serão desenvolvidas e testadas tecnologias para a fabricação de resinas termoplásticas em todo o mundo. Os novos equipamentos e técnicas a serem implementados com a expansão são complementares às competências existentes no local, que já conta com 6 plantas piloto.

O espaço ampliado receberá laboratórios de caracterização avançada de polímeros, o que inclui análises como cromatografia, fracionamento de polímeros, microscopia, além de laboratórios de catálise e de tecnologia de processos petroquímicos. Os laboratórios de controle de qualidade das plantas de segunda geração serão centralizados no mesmo prédio. O investimento foi deflagrado este mês, e a conclusão do prédio está prevista para até o final de 2019.

O Centro de Tecnologia e Inovação em Triunfo é o maior dos quatro centros de tecnologia da Braskem, e um dos principais centros de pesquisa em polímeros do América Latina. Das cerca de 300 pessoas que compõem o time de Inovação & Tecnologia da Braskem no mundo, 170 atuam em Triunfo. De acordo com o diretor Global de Inovação da Braskem, Gilfranque Leite, a expansão aproveita a expertise desenvolvida na região ao longo dos últimos 16 anos, desde que o CTI foi inaugurado:

“Foi no CTI de Triunfo que ocorreu o desenvolvimento de tecnologias como o polietileno verde, que continua a ser aprimorada dando origem a materiais como o EVA Verde, lançado neste ano”, comente Leite. Em junho, um novo conceito de resina plástica reciclada (3R), com melhor qualidade e resistência, desenvolvido no CTI, foi apresentado em um evento em Vancouver. Outro destaque em 2018 foi o lançamento da linha Braskem Evance, com resinas inovadoras de alto desempenho e avançada customização para aplicações na indústria calçadista, automotiva e de construção, por exemplo. “Outro ponto de destaque é o alto nível de ensino técnico da região, onde temos excelentes pessoas sendo formadas e capacitadas para atuarem nos laboratórios da Braskem, provenientes de instituições como SENAI, UFRGS e PUCRS”, ressalta Leite.

Desde 2017, o CTI tem trabalhado de forma integrada com as unidades de pesquisa e desenvolvimento do Brasil, Estados Unidos, México e Alemanha. Soluções desenvolvidas neste centro, como resinas de alto desempenho para redução de peso de embalagens, resinas para filmes e embalagens desenvolvidas para o mercado internacional, materiais com resistência a altas temperaturas para a indústria automotiva e aditivação mais eficiente são usadas no mundo todo. Além disso, o CTI de Triunfo suporta pesquisas desenvolvidas em outras regiões, realizando testes de caracterização avançada em plantas piloto só disponíveis nesse centro. Trabalha ainda no aprimoramento de tecnologias para uso do plástico reciclado, novas resinas para impressoras 3D e embalagens inteligentes e outros. O local, além das atividades de P&D, atende mais de 400 clientes que buscam testar e aprimorar seus produtos.

A estrutura de inovação da Braskem conta com dois Centros de Tecnologia e Inovação, em Triunfo e em Pittsburgh (EUA), um Centro de Pesquisa em Tecnologias e Renováveis em Campinas e um Centro Técnico em Wesseling (Alemanha), totalizando 23 laboratórios e sete plantas piloto. Juntos, possuem 276 projetos no pipeline de inovação e tecnologia e mais de 900 documentos de patentes. A empresa investe na área cerca de R$ 300 milhões/ano.

Projeto Inovador

O novo prédio tem o desafio de incentivar a inovação antes mesmo de ser erguido. A equipe responsável pelo projeto identificou mais de 30 aplicações do plástico na construção, com soluções que levam em conta a economia, a durabilidade, resistência e a versatilidade dos materiais. A ideia é que o prédio todo funcione como uma espécie de showroom, com as estruturas em plástico aparentes e identificadas, onde a produção da Braskem e de seus parceiros vai da teoria à prática.

São muitas as possibilidades a serem empregadas: do piso às telhas, dos sistemas hidráulicos aos revestimentos usados para isolamento térmico e acústico ou elemento de design, o plástico apresenta entre suas qualidades a leveza, resistência à corrosão e facilidade para limpeza, dentre outros atributos que levam cada vez mais à sua incorporação na construção civil.

Fonte: Braskem

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Chem-Trend lança agente de purga para Policarbonatos e Acrílicos

20/12/2018

A Chem-Trend, empresa do Grupo Freudenberg, está apresentando ao mercado o Ultra Purge™ C6090, um composto de purga desenvolvido especialmente para termoplásticos. Utilizado no processo de fabricação de faróis e lentes traseiras de veículos automotivos, o produto oferece um único agente de limpeza que, segundo a empresa, aumenta a qualidade e cria um processo ainda mais consistente, simples e eficiente.

“Para os clientes que usam uma única máquina para fabricar ambos os componentes, o C6090 se oferece como uma solução completa, melhorando muito a qualidade dos produtos finais e contribuindo para a redução geral de resíduos. E, a utilização de um único composto de purga melhorará a eficiência do processo e o otimizará recursos”, comenta Patricia Ajeje, Diretora de Vendas.

Segundo a Chem-Trend, o lançamento é uma solução completa de compostos de purga para policarbonatos e acrílicos. Flexível, a composição se torna capaz de superar os problemas comuns do setor, associados à mudança de cores no policarbonato (PC) ou ao processamento do PC em altas temperaturas, além da troca para o polimetilmetacrilato (PMMA) em baixas temperaturas, garante o fabricante.

A empresa afirma que o produto permite uma transição suave entre a temperatura de processamento do PC – de 280 °C a 320 °C – e do PMMA – de 190 °C a 270 °C-, evitando problemas relacionados ao congelamento de PCs em temperaturas de processamento de PMMA ou à queima de PMMA em temperaturas de processamento de PCs, prevenindo a ocorrência de pontos pretos.

“A Chem-Trend investe continuamente em pesquisa e desenvolvimento para oferecer novas tecnologias que atendam às necessidades dos clientes. O Ultra Purge™ C6090 é mais um exemplo, focado em melhorar significativamente o desempenho e eficiência nas linhas de produção”, finaliza Patricia.

A Chem-Trend é uma empresa global com foco no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão. No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. A Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Chem Trend

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Terphane apresenta filme transparente com propriedade de altíssima barreira

20/12/2018

Segundo a empresa, o seu CBR é um excelente substituto ao EVOH, com vantagens técnicas e ambientais.

Globalmente existe uma forte tendência de demanda por filmes que oferecem altíssima barreira para embalagens plásticas flexíveis, mantendo uma boa transparência. Isto porque o consumidor exige, cada vez mais, um produto com suas propriedades mantidas inalteradas e prefere enxergar o que está comprando. Para atender a esta crescente demanda e contribuir positivamente para um posicionamento mais transparente de produtos e marcas, a Terphane, empresa líder em filmes PET (poliéster), disponibiliza o Terphane CBR, um filme de poliéster que, segundo a empresa, proporciona excelente barreira e transparência a estruturas de embalagens flexíveis.

O Terphane CBR dispensa a coextrusão com EVOH, o uso de recobrimento ou de PVOH, garante a Terphane. Ele possui tratamento Corona na face oposta à camada barreira e foi desenvolvido para proporcionar ao convertedor de embalagens uma boa estabilidade nos processos de impressão e de laminação, além de oferecer ao usuário final uma embalagem que atenda às necessidades de barreira transparente estável a gases, afirma a empresa. “Sem dúvida, o CBR é um filme que confere ao produto uma excelente apresentação em termos de embalagem”, comenta Flávia Silveira, Desenvolvimento de Negócios da Terphane.

Outros importantes atributos do filme CBR mencionados pela Terphane:

· barreira a gases, aromas e gorduras;
· propriedades mecânicas e ópticas, uniformidade de espessura, estabilidade dimensional e térmica;
· alto desempenho nos processos de conversão;
· tratamento nas duas faces, o que permite ancoragem de tintas (processos de rotogravura e flexografia), adesivos e vernizes;
· disponibilidade na espessura de 12 micra.

O Terphane CBR é aprovado pelas normas brasileiras e internacionais para o contato direto com alimentos. “Mas realmente o grande apelo é a alta barreira em um filme de apenas 12 micra, o que o torna um material ambientalmente positivo”, lembra Flávia. Segundo a especialista, por suas características o CBR é indicado para embalagens de massas frescas, queijos, nozes e castanhas, ração animal, maionese e produtos com atmosfera modificada (ATM). Outro importante diferencial mencionado pela Terphane é que, por sua alta transparência, o filme permite a produção de embalagens com janelas que criam um atrativo no ponto de venda, permitindo que o consumidor final visualize o produto, constatando sua qualidade, e possa monitorar quando ele estiver acabando.

Quando laminado a uma camada selante de PE (polietileno) ou de PP (polipropileno), os resultados de permeabilidade se completam, pois, o filme atua como barreira a oxigênio e a camada selante, como barreira à umidade.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). A empresa se destaca ainda por uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. Esta característica garante um desempenho único aos filmes Terphane e a coloca como líder de mercado na América Latina. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Terphane

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PICPlast encerra 2018 acumulando R$ 200 milhões de investimentos em prol da cadeia

20/12/2018

Desde 2013,  o Plano realizou mais de 30 iniciativas que contemplaram cerca de mil participantes.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico – PICPlast – chega ao final de 2018 completando cinco anos de atuação. Desde o seu lançamento, já foram investidos mais de R$ 17 milhões em ações voltadas para aumento da competitividade do setor, R$ 170 milhões no incentivo à exportação e cerca de R$ 10 milhões em ações de promoção das vantagens do plástico. O foco se mantém: aproximar os elos da cadeia e executar iniciativas para promover a competitividade e a produtividade na indústria de transformação de plástico.

“Completamos cinco anos com a certeza que estamos no caminho certo. Ao longo deste período, foram R$ 200 milhões de investimentos, distribuídos entre os pilares Competitividade e Inovação, Exportação de Transformados e Vantagens do Plástico. O retorno que temos da indústria reforça a contribuição de todas as iniciativas do PICPlast, construindo uma cadeia cada vez mais desenvolvida e competitiva, capaz de enfrentar os inúmeros desafios do nosso mercado”, diz Edison Terra, Vice-Presidente Executivo da Braskem.

“O PICPlast vem sendo o parceiro estratégico de quem atua na indústria da transformação do plástico. Para os próximos anos, buscaremos ampliar ainda mais esta parceria, por meio da promoção de conhecimento e da viabilização de oportunidades de negócios para os nossos associados, para propiciar um mercado robusto, maduro e sustentável”, afirma José Ricardo Roriz Coelho, presidente da ABIPLAST.

O PICPlast é uma iniciativa pioneira, fruto da parceria da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST), e da Braskem. Baseado em três pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, estímulo às exportações de transformados plásticos e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Picplast

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Mercado de chapas acrílicas cresce 14% em relação a 2017

20/12/2018

O INDAC (Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico) acaba de divulgar levantamento que aponta o desempenho do mercado de chapas acrílicas no país em 2018. E, embora ainda não se deva recuperar o mesmo patamar de vendas de 2013, quando foram comercializadas no país cerca de 12 mil toneladas de chapas acrílicas, o país ultrapassará neste ano as 8.000 toneladas vendidas em 2017, e chegará às 9.100 toneladas. Isso equivale a um crescimento de 14%.

Este é o segundo ano positivo consecutivo do setor depois de três anos seguidos de quedas – entre 2014 e 2016 – quando as vendas despencaram de 12 mil toneladas para 7.500 toneladas.

Tal desempenho deixa os empresários do segmento mais otimistas e a previsão para 2019 é de que o mercado chegue as 10.500 toneladas e consolide um crescimento de cerca 15%. Eles também estimam que até o final de 2020 o país volte ao patamar de 2013. Boa notícia também para o setor em relação às chapas recicladas, que totalizaram neste ano mil toneladas comercializadas.

Já o desempenho das importações é o que preocupa produtores de chapas nacionais. Não é para menos. Neste ano, 5.800 toneladas de chapas foram importadas. 700 toneladas a mais no que no ano anterior. Isso equivale a 62% de todas as chapas comercializadas no país neste ano.

Segundo João Orlando Vian, executivo do INDAC, o crescimento das importações nos últimos anos no país tem sido fortemente alimentado pela disputa tributária sobre importação entre os Estados, gerando um ambiente de insegurança fiscal, com consequências graves para a competitividade no setor. “Entre as produtoras nacionais de chapas que já somaram 20, hoje ficaram apenas 12”, conclui.

Com mercado mais aquecido, o INDAC confirma a continuidade de ações que desenvolve junto ao mercado nacional, como o curso Cosi di Acrilico. O curso ganha neste ano edições especiais, uma delas focada exclusivamente no mercado de comunicação visual e a outra itinerante, que deve acontecer em um caminhão-escola, montado especialmente para as aulas.

Depois de já apresentar alguns bons resultados neste ano, o Acrílico em Ação, por meio do qual o instituto disponibiliza uma equipe voltada à apresentação do acrílico e de todas as suas funcionalidades junto a clientes potenciais – como agências de propaganda e escritórios de arquitetura –,  também continua em 2019.

O Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico é uma organização criada há 18 anos por empresários da livre iniciativa do setor com objetivo de promover o uso correto do acrílico, difundir o conhecimento das suas propriedades e aplicações, além de ampliar sua participação no mercado, por meio da indicação de seus associados.
A entidade, geradora de negócios e difusora de conhecimento para o setor de acrílico, reúne atualmente 40 filiados em todo o país.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Indac

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Simplás apresenta plano de educação e inclusão social em encontro mundial do setor plástico em Bali (Indonésia)

20/12/2018

O Simplás (Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho) representou o Brasil no encontro anual da Global Plastics Alliance, uma das maiores organizações mundiais do setor, que congrega associações de indústrias do plástico e de segmentos relacionados, petroquímicas e institutos ambientais de todo o planeta. Na reunião, que ocorreu entre os dias 12 e 14, em Bali, na Indonésia, o presidente Jaime Lorandi (foto), apresentou um inédito plano de aliança global para educação ambiental e inclusão social.

O convite ao Simplás partiu da direção da Plastics Europe, associação que representa os fabricantes da indústria de plásticos da Europa, por meio do diretor executivo da entidade, Karl-H Foerster, durante encontro com Lorandi em Bruxelas (Bélgica), no fim de novembro. A entidade é uma das integrantes da Global Plastics Alliance, que, além de outras, também conta com a participação do American Chemistry Council (ACC), representante dos Estados Unidos. A organização mundial tem entre suas diretrizes, por exemplo, a busca por soluções para a limpeza dos oceanos e o desenvolvimento de iniciativas educacionais.

Em Bali, o presidente do Simplás apresentou a proposta de uma aliança global entre o setor plástico, as indústrias de alimentação, bebidas higiene e limpeza (grandes utilizadoras de embalagens plásticas), instituições de educação, petroquímicas e entidades relacionadas ao setor. O objetivo consiste em elaborar uma linguagem universal e implementar um programa de educação ambiental da população, com foco nos consumidores finais, e de inclusão social, para assegurar a profissionalização e dignidade dos catadores e recicladores.

“A humanidade, atualmente, tem 7,4 bilhões de pessoas consumindo 70% a mais de recursos naturais do que a Terra consegue repor. O planeta já está exaurido e a população ainda vai aumentar. Em 2060, é previsto um contingente de 10 bilhões de pessoas, que consumirão ainda mais recursos. Nossa geração e as gerações futuras terão de praticar novos hábitos ambientais. Para termos uma boa qualidade de vida e sustentabilidade ambiental, teremos de reutilizar todo o material que consumirmos”, afirma Lorandi.

O dirigente observa que grande parte da composição dos produtos continua sendo matéria-prima após o consumo. Contudo, devido à ausência de educação ambiental e estrutura de coleta e processamento, muitos recursos deixam de ser reutilizados e acabam descartados indevidamente em rios, aterros e oceanos. E tendo como consequência, além de grandes desperdícios materiais, imensa poluição ambiental.

“É necessário e urgentíssimo um movimento mundial para a realização de campanhas de educação ambiental para que todas as pessoas adquiram o hábito de separar e destinar corretamente seus materiais pós-consumo para a reciclagem. Indo além: é necessário também incluir economicamente e socialmente os trabalhadores da reciclagem, através da capacitação e geração de emprego e trabalho dignos, pois são o elo humano mais frágil desta atividade essencial”, conclui Lorandi.

O Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás) representa mais de 400 empresas de transformação que geram cerca de 9,5 mil empregos diretos em oito municípios (Caxias do Sul, Coronel Pilar, Farroupilha, Flores da Cunha, Garibaldi, Nova Pádua, São Marcos e Vale Real), com estimativa de faturamento anual superior a R$ 3 bilhões. Segundo a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), pelo número de empresas instaladas, a região concentra o segundo maior polo de transformação de material plástico do país.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Simplas; Foto: Júlio Soares – Objetiva Fotografia

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Quatro inovações brasileiras entre as vencedoras mundiais do “Prêmio para Inovação em Embalagens da Dow”

20/12/2018

Ana Paula Moreno (CBA B+G), Sergio Romeiro (Wave Intl) e Amanda Ortolani (GPA): os vencedores brasileiros

Entrega de prêmio que reconhece avanços no setor de embalagens em 2018 aconteceu no dia 12 de dezembro, tendo quatro empresas brasileiras entre os destaques mundiais

A Dow entregou no último dia 12 o “Prêmio para Inovação em Embalagens de 2018” para as empresas brasileiras que estiveram entre as ganhadoras da edição de 2018. A iniciativa celebra as maiores inovações no setor em termos de design, materiais, tecnologias e soluções para o mercado de embalagens.

Ao lado de cases globais vencedores, houve quatro da América Latina, todos eles brasileiros: Wave Seal Technology (Wave International), para a tampa Wave feita de alumínio selável; Danoninho para Levar (Danone Brasil), voltado para o lanche infantil; KitKat Celebreak Box (CBA + B + G), pela criatividade em seu design de embalagem ; e o Removedor de Manchas Qualitá (Grupo GPA), feito com um recipiente plástico com 70% de resina reciclada proveniente das próprias estações de reciclagem da empresa.

“Todos os anos recebemos centenas de projetos com soluções de grande valor, mas em 2018 as empresas se superaram. Esta é uma prova do compromisso de empresas de todo o mundo para atender às necessidades dos clientes e enfrentar os desafios globais. Estamos felizes em poder organizar um prêmio tão importante para a indústria e receber cases que inspiram e nos fazem sempre buscar o que há de mais recente em inovação. Os cases vencedores na América Latina mostram que a região está seguindo as tendências globais, trazendo soluções que atendem às necessidades de empresas e consumidores”, afirma Daniella Souza Miranda, vice-presidente Comercial da área de Plásticos da Dow na América Latina.

O grande vencedor do ano de 2018, com o Diamond Award, foi o case embalagem Air Assist da Procter & Gamble, uma inovação revolucionária em desempenho e sustentabilidade para embalagens utilizadas tanto no comércio virtual quanto varejo convencional. A tecnologia de embalagem para líquidos utiliza gás comprimido para conferir rigidez sob medida para a estruturação do filme flexível.

O 30o “Prêmio para Inovação em Embalagens de 2018 da Dow” é uma continuação do reconhecido “Prêmio DuPont para Inovação em Embalagens”, programa de premiação mais antigo do setor, julgado de forma independente, que foi lançado em 1986. Como nos anos anteriores, o corpo de jurados foi formado por especialistas em embalagens com histórico e diferentes formações acadêmicas, a fim de garantir o alcance global da premiação. Entre os itens avaliados estão o design, a engenharia e o varejo. No total, foram avaliadas mais de 200 inscrições de soluções desenvolvidas por empresas de 30 países.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Tomra Sorting Recycling apresenta o Autosort Color para a separação do vidro do Resíduo Sólido Urbano

12/12/2018

Nova tecnologia recupera mais vidro para reciclagem, atingindo taxas de pureza superiores a 95%.

A Tomra Sorting Recycling (https://www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) apresentou o Autosort Color, uma nova máquina que funciona em combinação com o Autosort Laser para recuperar o vidro do resíduo sólido urbano. Segundo a Tomra, o Autosort Color atinge taxas de pureza superiores a 95% em alta escala de processamento, mesmo quando os materiais de entrada estão úmidos, empoeirados ou sujos.

Embora a coleta de vidro seja feita separadamente em muitos países, uma grande quantidade de vidro recuperável permanece, no entanto, misturada com os resíduos sólidos urbanos (RSU) das residências e pequenas empresas. O conteúdo de vidro no RSU na Europa normalmente varia de 3,5% a 9,8%. E a pesquisa da FEVE (Federação Europeia de Embalagens de Vidro) revelou que a coleta de vidro dos RSU’s para reciclagem varia consideravelmente de país para país. Suécia, Noruega, Suíça e Luxemburgo alcançam taxas de recuperação de 95% ou mais, mas em grande parte da Europa Ocidental a taxa é tipicamente de 68% a 75% e em cinco países da Europa Oriental a taxa é inferior a 40%.

No Brasil, a realidade é ainda bem diferente, mas estão sendo dados os passos certos para modificar esta realidade. De acordo com o último estudo, o país produz em média 980 mil toneladas de embalagens de vidro por ano, usando cerca de 45% de matéria-prima reciclada na forma de cacos. Parte deles foi gerado como refugo nas fábricas e parte retornou por meio da coleta seletiva. Cerca de 47% das embalagens de vidro foram recicladas em 2011 no Brasil, somando 470 mil ton/ano. Desse total, 40% é oriundo da indústria de vasilhames, 40% de mercado difuso, 10% do “canal direto” (bares, restaurantes, hotéis etc.) e 10 % de resíduo pós indústria.

Segundo a Tomra, o Autosort Color permitirá operações de triagem para extrair e vender este vidro, que de outra forma não seria recuperado para a reciclagem. O novo sistema de seleção também ajuda as plantas de triagem a minimizarem os riscos de interrupção, tempo de parada e custos de reparo decorrentes de danos em componentes de máquinas não projetadas para a seleção de vidro.

A Tomra afirma que o Autosort Color também permite redução de custos de destinação dos rejeitos das plantas de triagem, porque os resíduos domésticos que contêm vidro podem resultar em custos mais altos de aterro dada a sua maior densidade do material. Assim a extração do vidro dos RSU também reduzirá os custos do aterro. Há um vídeo da nova aplicação em: Autosor Color Animation

Valerio Sama, Vice-presidente e Chefe de Gestão de Produto de Reciclagem, comentou: “Na maioria dos paises em todo o mundo, há grande espaço para melhorias na recuperação de vidro a partir de resíduos domésticos e comerciais. Separar mais vidro para reciclagem é melhor para o meio ambiente e mais possibilidade de receita para as empresas de triagem. Com o Autosort Color esses dois benefícios agora são alcançáveis”.

Processo de duas máquinas recupera mais de 80% de vidro, com 95% de pureza

No desenvolvimento do Autosort Color, a Tomra estabeleceu metas de padrões industriais para recuperar um mínimo de 80% de vidro dos RSU, com pelo menos 95% de pureza do vidro recuperado. Segundo a Tomra, essas metas foram cumpridas consistentemente durante muitos meses em quatro instalações na Alemanha e na Espanha, incluindo uma que separa até 3.000 toneladas de vidro por ano. Este sucesso foi possível graças a um processo de classificação de duas máquinas, usando primeiro o Autosort Laser, depois o Autosort Color.

O primeiro passo no processo de remoção de vidro do RSU é o pré-tratamento. Depois que o RSU passa por um abridor de sacos, convencionalmente a fração fina (0 a 80 mm) é peneirada. Esta fração é então dividida em três granulometrias por uma peneira vibratória de dois andares: frações finas de 0-8mm de diâmetro, como resíduos orgânicos e areia, uma fração intermediária de 8-60mm e uma fração de tamanho maior de 60-80 mm.

Na segunda etapa, as frações do meio, que contêm o maior conteúdo de vidro, são submetidas à separação de densidade. Isso remove as frações mais leves e envia as frações mais pesadas para a unidade Autosort Laser. Aqui, uma combinação de tecnologias de deteção de Laser (LAS) e infravermelho (NIR) permite a separação do vidro do restante dos materiais.

Na terceira e última etapa do processo, o máquina Autosort Color classifica as frações de vidro com uma câmara de alto desempenho e separa as impurezas restantes do vidro de maior qualidade. O resultado é a recuperação de vidro reciclável com uma pureza consistentemente alta de mais de 95%.

A Tomra Sorting Recycling projeta e fabrica sistemas de seleção por sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. Mais de 5.500 sistemas foram instalados em 80 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e análise de processos para a indústria de alimentos, mineração e outras indústrias. A Tomra Sorting é de propriedade da empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que tem um volume de negócios de cerca de € 750m e emprega mais de 3.500 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Linha de Resinas Maxio, da Braskem, incorpora primeira resina em polietileno para rotomoldagem

12/12/2018

Lançamento tem foco nos setores de construção civil, infraestrutura e agronegócio

Para atender a mercados com níveis técnicos e de qualidade mais exigentes, a Braskem lançou o primeiro grade de polietileno para se juntar à família Maxio, o PEAD HD4601U, que permite aumento da produtividade e economia de insumos, segundo a empresa.

A Braskem afirma que a resina HD4601U, com sua alta resistência e durabilidade, atenderá a clientes que atuam nos setores de construção civil / infraestrutura e do agronegócio, podendo ser aplicado em cisternas, tanques grandes, poços de visita e peças para máquinas agrícolas que exigem elevada resistência mecânica.

A nova resina possibilita que o processo de transformação por rotomoldagem ocorra de maneira mais rápida se comparada às resinas similares, resultando em menor consumo de energia e maior produtividade, garante a empresa

A linha Maxio é composta por resinas que proporcionam redução do consumo de energia, maior produtividade e redução de peso do produto final, o que gera mais eficiência e, consequentemente, ganhos ambientais. Os benefícios são obtidos graças à evolução contínua das resinas, preservando ou melhorando propriedades mecânicas, químicas e óticas de produtos acabados.

De acordo com o especialista em rotomoldagem da área de Engenharia de Aplicação da Braskem, Eliomar Pimento, com o uso do novo grade foi possível verificar que houve a redução de 7% a 10% do tempo de ciclo de produção de cada peça, uma economia anual com gás natural de aproximadamente R$ 130 mil e de 1.600 kWh de energia elétrica, além da redução das emissões de CO2 em mais de 130 toneladas (dados reais aplicados).

“Com o desenvolvimento desta resina em novas aplicações, identificamos junto aos nossos clientes um potencial ganho de produtividade e economia no processo, mantendo seu excelente balanço entre rigidez e resistência ao impacto em peças de grandes volumes e alinhado ao conceito da família Maxio”, destaca Pimenta.

“A Braskem está trazendo ao mercado uma resina com propriedades já conhecidas atendendo demandas de alto desempenho, porém, a partir de agora, contribuindo também com uma maior eficiência produtiva de nossos clientes e redução do impacto ambiental”, afirma Fabiano Zanatta, responsável comercial de rotomodagem da Braskem.

Fonte: Braskem

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Aeronáutica utiliza impressora 3D da Stratasys na fabricação de modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos

10/12/2018

Modelo de laboratório do motor scramjet instalado na seção de teste do túnel de vento hipersônico do IEAv (condição operacional testada: Número de Mach 7 na estratosfera terrestre)

Instituto de Estudos Avançados (IEAv) substituiu usinagem tradicional por manufatura aditiva (impressão 3D) para fabricar subsistemas de um motor scramjet

A Divisão de Aerotermodinâmica de Hipersônica (EAH) do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), organização militar científico-tecnológica ligada ao Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial (DCTA) do Comando da Aeronáutica, começou a utilizar uma impressora 3D Fortus 900mc, da Stratasys, para fabricar modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos, conhecidos como scramjet (abreviação de supersonic combustion ramjet). A impressão 3D dos modelos do motor já trouxe uma economia de RS$ 250 mil ao ano nos custos de fabricação.

“O IEAv decidiu apostar numa manufatura “híbrida” para desenvolver o motor, por meio da combinação de processos de usinagem convencional e de fabricação aditiva”, explica Israel Rêgo, Chefe da Subdivisão de Ensaios em Solo da Divisão de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv. O objetivo, afirma, é otimizar o ciclo de pesquisa e desenvolvimento, e também acelerar eventuais atualizações e adaptações, bem como reduzir os custos de manufatura.

“Em um primeiro momento, o motor scramjet poderá ser utilizado como estágio de propulsão aspirado de foguetes rumo ao espaço. Em um período de tempo maior, ele terá aplicações na propulsão de aeronaves civis ou militares hipervelozes”, diz Israel.

Atualmente, o Instituto utiliza a impressora 3D para produzir três subsistemas do motor scramjet para ensaios em túnel de vento hipersônico: i. O estágio de compressão que captura o ar atmosférico para o combustor; ii. O próprio combustor, dentro do qual ocorre a combustão supersônica, que estão sendo impressos em 3D, com o uso da resina Ulten 9085, de elevada resistência e durabilidade mecânica e térmica; e iii. A tubeira de aceleração dos produtos da reação de combustão, que está sendo impressa em 3D com a utilização do material PC-ABS, de resistência e durabilidade moderada.

Visão explodida do modelo de laboratório do motor scramjet, manufaturado via impressão 3D e usinagem convencional (processo “híbrido” de manufatura)

Já em 2019, o IEAv utilizará a manufatura aditiva para fabricar um modelo de engenharia do motor scramjet, funcional e em escala real. “É um antecessor do modelo utilizado para a qualificação de voo, o chamado protoflight. Sua impressão em 3D vai nos possibilitar rever planos de fabricação e montagem dos subsistemas do motor e validar a funcionalidade de suas partes móveis (bypass), de modo ágil e econômico”, diz Israel.

A impressora 3D Fortus 900mc foi importada pelo IEAv em dezembro de 2015, com o apoio da FINEP, e seu emprego na fabricação aditiva dos subsistemas do motor scramjet começou em fevereiro de 2016. “Ela foi escolhida porque, além das vantagens associadas à economia de tempo e redução de custos, possui o maior envelope de impressão disponível no mercado, o que satisfaz nossos requisitos de fabricação rápida de subsistemas do motor scramjet em escala real”, detalha Israel.

Ele conta que a ideia de utilizar a tecnologia de manufatura aditiva no IEAv surgiu em 2013, durante a Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (FEIMAFE). “Ali, logo identificamos a grande vantagem competitiva da tecnologia de prototipagem 3D para nossa atividade de pesquisa e desenvolvimento aqui na EAH”, explica Israel. Dois anos depois, o Instituto, com apoio da FINEP, importou o equipamento a um custo de cerca de US$ 400 mil. “Desde então, economizamos os custos da usinagem convencional realizada por terceiros, serviço que foi substituído por nossa impressora 3D”.

O sucesso do trabalho com a impressora 3D Fortus 900mc levou o IEAv a apresentar o artigo “Preliminary Studies on Hypersonic Flows Over 3D Printed Models” durante o Fórum de Aeronáutica e Espaço, realizado pelo American Institute of Aeronautics and Astronautics (AIAA) em Orlando, Estados Unidos, em setembro deste ano. O objetivo da apresentação foi mostrar como o Laboratório de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv tem utilizado a tecnologia FDM para acelerar a pesquisa e o desenvolvimento de tecnologias hipersônicas. A equipe do IEAv apresentou processos de fabricação de sistemas hipersônicos com o uso da impressora 3D Fortus 900mc.

“A manufatura aditiva está revolucionando as indústrias aeronáutica e de defesa, e essa revolução já está no Brasil. Ficamos satisfeitos por nossa solução impulsionar e facilitar a pesquisa e o desenvolvimento de projetos avançados como este em território nacional, afirma Anderson Soares, Territory Manager da Stratasys no Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stratasys

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Organizadores da Feiplar Composites & Feipur divulgam balanço do evento; Feira recebeu mais de 14.900 visitantes

10/12/2018

Entre os dias 6 e 8 de novembro de 2018, foi realizada a décima edição da Feiplar Composites & Feipur – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, no Expo Center Norte, em São Paulo, SP, Brasil. Esta edição recebeu mais de 14.900 visitantes, um número 17 % superior ao evento de 2016, e ainda registrou outros importantes resultados como:

  • O aumento de 15% na quantidade de empresas que visitaram o evento
  • Crescimento de 34% no total de profissionais da América do Sul (excluindo o Brasil)
  • Recorde de participação de empresas fabricantes de peças: 51 empresas expuseram suas peças como Agrale, Annycasty, ASW, Bakof, Batevento, Capoliuretanos, Carbon Store, Carbox, Coart, Cogumelo, Cris-Metal, Engecom, Engiprinters, Fastplas, Fibrasmil, Gede Compósitos, Hogase Espuma, Estilglass, Fadim, Holos, Horus Aeronaves, IsoCompósitos, JE Fiber, Kohlenia, Luxtel, Mantoflex, Mantova, Mmolde, Nova Poliuretanos, Piatex, Plaquitex, Plasbortech, Polispuma, Projeto Júpter, R9 Postes e Cruzetas, Real Poliformas, Retaprene, SAC Composites, Speed Kids, Stratus, Stringal, Sunrise, Tanquetec, Technocoats, Themo-Iso, UCS, Unesp, Unicamp, Unifibra, UPR e VCI Composites. Foram apresentados, no total, 190 produtos acabados.

“Para os expositores, o público visitante foi extremamente qualificado e interessado em novos projetos”, explicou Simone Martins Souza, diretora do Grupo ArtSim, responsável pela organização do evento. “Os fabricantes de peças que expuseram no evento informaram que os resultados com contatos potenciais foi muito acima da expectativa. Até esta edição, viam a feira como um evento para se visitar, mas agora estão considerando como um evento para negócios.”

A exposição contou com mais de 280 empresas que apresentaram seus produtos e tecnologias, sendo 18% de outros países (total de 50 empresas), liderados por China e Estados Unidos, além da Argentina, Itália, Áustria, Suécia, Alemanha, Austrália, Dinamarca, Portugal, República Tcheca, Chile, Bangladesh e Inglaterra.

Paralelamente, cerca de 100 palestras técnicas ministradas no Congresso SAMPE Brasil, Congressos Internacionais e Painéis Setoriais reuniram um público de 2.640 profissionais. A sexta edição do Congresso SAMPE Brasil (Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos) contou com apresentações de importantes nomes da indústria e especialistas de materiais como Scott Tolson (Sigmatex), Kim Gingras (Solvay), Magalena Sandstrom (Diab Group), Carsten Schuett (Evonik), Joe Spangler (Teijin), Benjamin Benz (Olin Corporation) e Jose Maria Fernandes Marlet (Alltec Composites). Empresas e entidades como a Alpatechno, ICL, Cannon, Arkema, Covestro, COIM, Almaco, Fadim, IPT, Texiglass, Instituto Federal da Bahia, Tetra Pak, Sabic, Universidade Federal do ABC, Mercedes-Benz Brasil e Universidade do Sagrado Coração mostraram suas novas tecnologias e soluções no Congresso Internacional de Poliuretano, Congresso Internacional de Composites, e Congresso Internacional de Plásticos de Engenharia & Compostos Termoplásticos.

Para complementar o conteúdo técnico, foram realizados os Painéis Setoriais (seminários), que abordaram diversos mercados como Náutico, Isolamento Térmico, Saneamento Básico, Petróleo & Gás, Automotivo, Construção Civil, Mineração, Energia Eólica, Aeroespacial e Espumas Flexíveis, com a participação de empresas e instituições nacionais e internacionais: Abcol, Abeeolica, ABNT, Abratufi, Abrava, Acobar, Agrale, Alan Harper/AH Brasil, Assintecal, BASF, Brana, Chemours, Comissão Setorial de Poliuretanos da Abiquim, Covestro, CPIC, Dow, Embraer, Evonik, Green Composites, Hennecke, Honeywell, Huntsman, Ibcom, IPT, Jushi, Lantor, Lanxess, Lubrizol, M.Cassab, Makerbot, Owens Corning, PNUD-Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento, Purcom, R&D, Sabesp, Saertex, Secretaria de Energia e Mineração do Estado de São Paulo, Sika, Solvay, Stacplastic, Teijin, Texiglass, Toray/Tencate, UBE e Univar.

Ainda foram realizados outros eventos simultâneos como:

  • Compósitos: Tecnologia, inovações e tendências (treinamento Almaco)
  • Tecnologias de ensaios não-destrutivos – NDT – para materiais e estruturas em composites e Avanços na tecnologia out-of-autoclave: materiais, metodologia de processamento e aplicações (cursos SAMPE EUA)
  • Durabilidade dos Compósitos: Modos de falha, Aspectos fundamentais na produçãode postes em compósitos e Inovações tecnológicas no Projeto e produção de tubos e tanques em compósitos (Fórum Ibcom)
  • Aquecimento por radiação infravermelho: noções e aplicações (demonstração técnica da Heraeus Noblelight)
  • Fabricação de postes em PRFV pelo processo de filament winding (demonstração técnica da Fibermaq)
  • Tecnologia Ontec – máquina de telas para reforço de compósitos e Tecnologia GFM-Máquinas para fabricação de filamentos e mantas de fibra de vidro (demonstrações técnicas da Rivitex).

Durante a Feiplar Composites & Feipur 2018 também foi realizada a quinta edição do Desafio Acadêmico em Composites SAMPE, que teve o objetivo de introduzir o tema “perfil em material composites” no meio acadêmico e contou com a inscrição de 51 projetos universitários (recorde mundial). Deste total, 35 foram classificados e 33 participaram das sessões de apresentação de vídeo e ensaios. O vencedor geral do V Desafio Acadêmico SAMPE Brasil foi o Centro Universitário da FEI (vencedor nas categorias A e C). A Unicamp – Universidade Estadual de Campinas venceu na categoria B e o Instituto Mauá de Tecnologia, na Categoria D.

A VI Fiberglass, como tem feito nas últimas edições do evento, organizou um momento especial para os seus clientes e visitantes, através de uma interessante e divertida apresentação do humorista Saulo Laranjeira, que interpreta, entre outros personagens, o Deputado João Plenário (A Praça É Nossa).

A Cerimônia do Prêmio Excelência, que neste ano reuniu mais uma vez os setores de composites, poliuretano e plásticos de engenharia num único evento, no dia 6 de novembro, com um público superior a 170 pessoas, mostrou os grandes nomes do mercado de plásticos de performance diferenciada, seja no desenvolvimento de peças, no fornecimento de matérias-primas e equipamentos, ou na atuação individual dos profissionais. As empresas vencedoras na categoria Produtos Acabados foram Termofixo, Sasazaki, Mantova, Horus Aeronaves, Universidade Caxias do Sul, Dupont, Cogumelo, Plasbortech, M.Molde, Fadim, Unicamp e Real Poliformas. Na categoria Destaque de Fornecedor, a Owens Corning, BASF e Sabic foram premiadas como Fabricantes do Ano, e VI Fiberglass, Purcom e Piramidal, como Distribuidores do Ano. As Personalidades do Ano foram Rodrigo Braga (Owens Corning), Jan Krueder (Química Anastácio) e Thiago Vides (DuPont). A homenagem aos profissionais que se dedicam de forma contínua e destacada no mercado (categoria Conjunto da Obra) consagrou Edouard Zurstrassen (ex-Owens Corning), Hélio da Costa Jr. (Amino Química) e Fernando Moncorvo (Pepasa). O Hall da Fama recebeu novos e importantíssimos nomes: Horst Peterhans (Mastergel) e Luiz Claudio Saldanha (Covestro).

A Feiplar Composites & Feipur 2018 foi patrocinada pelas empresas MCassab, Huntsman, Texiglass, Transtécnica, VI Fiberglass, Chem-Trend, Abcol, MVP, Covestro, Purcom, Owens Corning, Saertex e BASF, e contou com o apoio técnico da Sampe Brasil, Comissão de Poliuretanos da Abiquim, Almaco e Ibcom.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplar & Feipur

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Estudantes da UFRJ criam bioplástico para embalagem que indica quando alimento está deteriorado

04/12/2018

Alunos e ex-alunos da UFRJ idealizaram e produziram uma embalagem de plástico biodegradável que revela a qualidade do alimento, a Plasticor. O material da embalagem, em contato com o alimento, pode mudar para uma cor esverdeada ou rosada, indicando se o produto está própria para consumo ou não. Em desenvolvimento há cerca de um ano, nos laboratórios do campus de Xerém, o bioplástico dos estudantes é uma saída sustentável no cenário de grande desperdício em que se vive atualmente.

Por ano, de toda a comida produzida no planeta, 30% (ou 1,3 bilhão de toneladas) vai para o lixo, de acordo com a Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura. A mudança de cor da embalagem seria, portanto, uma forma de estabelecer prioridade para o consumo dos alimentos, dando preferência aos mais próximos de vencer, além de garantir a confiabilidade da ingestão daqueles cuja data de validade esteja expirada, mas que ainda podem ser consumidos de forma segura.

Segundo os desenvolvedores do produto, as vantagens vão ainda além. “O impacto ambiental também é reduzido, visto que, nas últimas décadas, a utilização de materiais plásticos é abundante na indústria alimentícia. Nossa embalagem é ecologicamente correta, já que não utiliza aditivos químicos nem demora anos para degradar”, explica João Vítor Balbino, estudante do 5º período de Biofísica e um dos sete integrantes da startup. Os alunos estimam que o tempo de degradação do Plasticor seja de seis meses, porém ainda estão sendo feitos testes para tornar essa informação mais precisa.

A ideia surgiu pensando no desperdício de alimentos perecíveis, cuja data de validade não é informada (como pães e carnes frescos, frutas e vegetais), e também na preocupaçao do uso excessivo de embalagens plásticas convencionais, que levam muito tempo para se degradar e que são muito utilizadas pela indústria alimentícia.

A equipe afirma que as embalagens Plasticor tem como principal objetivo contribuir para a fiscalização de produtos em processo de deterioração, aumentando a segurança do consumidor em caso de ingestão de produtos estragados. Além disso, a tecnologia com o biossensor contribui para a redução do desperdício de alimentos, já que evita o descarte, às vezes desnecessário, de produtos com o prazo de validade expirado.

A equipe surgiu de um evento de empreendedorismo do tipo Hackathon, realizado por alunos da UFRJ (Duque de Caxias) e pelo Sebrae, em 2017, no qual recebeu a premiação de melhor projeto de sustentabilidade na área de alimentos.

A partir da visibilidade ganha com o prêmio , a startup passou a receber consultoria do Sebrae, com o objetivo de orientá-la para registro e certificação da tecnologia nos canais competentes, como a Vigilância Sanitária.

A Plasticor é uma startup idealizada por alunos e ex-alunos da Universidade Federal do Rio de Janeiro, Campus de Duque de Caxias (UFRJ/DC). Dentre os integrantes estão Ana Rafaela, de 20 anos, graduanda em Biotecnologia e moradora de Jacarepaguá; Camila França, de 21 anos, graduanda em Nanotecnologia e moradora de Duque de Caxias; Igor Tenório, de 22 anos, doutorando em Ciência e Tecnologia de Polímeros, morador de Duque de Caxias; João Vitor Lira, de 20 anos, e Lorena Ballerini, de 26 anos, ambos moradores de Nova Iguaçu e graduandos em Biofísica e Nanotecnologia, respectivamente; e Luiz Menezes, de 24 anos, graduado em Design e morador da Ilha do Governador.

Fonte: UFRJ / kickante.com.br

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Solução da Sidel abre o caminho para criação de embalagens de nível “premium” na produção de bebidas envasadas a quente em PET

04/12/2018

Segundo a Sidel, BoostPRIME™ é uma solução exclusiva de embalagem PET, oferecendo uma alternativa para bebidas envasadas a quente em garrafas PET. A empresa afirma que a solução amplia as oportunidades para a “premiumização” do produto e aumento dos rendimentos sem comprometer o desempenho da embalagem nem a experiência de consumo. Essa solução patenteada é voltada para o mercado de porções individuais de JNSDIT (sigla em inglês para sucos, néctares, refrescos, isotônicos e chás) envasados em garrafas PET de até 1,2 L à temperatura de 85-88°C.

De acordo com a Sidel, a solução de embalagem BoostPRIME elimina a necessidade dos restritivos painéis de vácuo ou adição de gás nas garrafas PET, que normalmente são necessários para os recipientes resistirem às temperaturas de enchimento a quente. O formato final da garrafa é obtido com uma inversão ativa do fundo e conta com três características principais com pouco impacto no layout da linha de produção de embalagem:

  • O projeto da embalagem exige especificações precisas da geometria do fundo.
  • O Base OverStroke System (BOSS) possibilita a formação mecânica do fundo da garrafa durante o processo de sopro.
  • O inversor contribui para a inversão do fundo. Essa etapa ocorre depois do enchimento, fechamento, inclinação e resfriamento — e antes da rotulagem. Ela equilibra a pressão negativa decorrente do resfriamento da bebida na garrafa de 85°C para a temperatura ambiente.

“Premiumização”: maior atrativo da embalagem para destacar-se na prateleira

A retirada das restrições técnicas do vácuo nas garrafas oferece liberdade de forma para obter garrafas PET premium diferenciadas. Segundo a Sidel, a solução proporciona um aspecto uniforme às garrafas enchidas a quente e de forma asséptica, compatível com a imagem da marca. Outra vantagem mencionada pela empresa é que qualquer formato característico de garrafa com painéis pode ser facilmente adaptado sem afetar a visão que o consumidor tem do produto. Além disso, amplia o destaque à marca, visto que a superfície de rotulagem das garrafas sem painel de vácuo é mais lisa e contribui para uma identidade visual melhor e mais impactante, garante a Sidel. A qualidade da rotulagem tanto dos rótulos roll-fed como sleeve melhoram muito devido à pressão interna da garrafa durante a aplicação do rótulo.

Melhora nos rendimentos

Segundo a Sidel, a solução de embalagem BoostPRIME reduz bastante o consumo de resina PET: pode diminuir em até 30% o peso das garrafas resistentes ao calor (HR), em comparação com as garrafas PET HR normais. Também proporciona aos produtores uma economia no material de rotulagem, tornando possível mudar de uma aplicação de rótulo sleeve para roll-fed, assegura a empresa. Todos os parâmetros do processo — pressão do ar durante o sopro, resfriamento do ar — são otimizados ao nível máximo de velocidade mecânica. A fabricante afirma que, ao investir na solução BoostPRIME em uma nova linha PET de enchimento a quente para produção de garrafas de 1 L , os produtores de bebidas podem recuperar rapidamente o investimento em um ano, considerando o investimento adicional versus uma configuração tradicional de linha. Ao mudar das garrafas HR normais com painéis de vácuo decoradas com rótulos sleeve para as garrafas leves com rótulos roll-fed, o potencial de redução de peso das garrafas é estimado entre três e sete gramas, além de uma redução de dez vezes nos custos da rotulagem, garante a Sidel.

Qualidade superior da garrafa e desempenho de embalagem ampliado

A solução completa de embalagem gera um processo de sopro e um perfil final do fundo da garrafa uniformes. O resultado é uma garrafa de qualidade superior e excelente experiência de consumo, assegura a Sidel. Embora leve, a robustez da garrafa não muda quando resfriada porque a pressão interna da garrafa resultante da inversão do fundo reduz o risco de deformação. Visto que o recipiente é mais forte e a superfície da parede da garrafa é mais lisa, a qualidade da aplicação do rótulo é particularmente otimizada, afirma a empresa. Além disso, o amplo diâmetro de apoio do fundo aprimora a estabilidade da garrafa através da linha de embalagem e no palete, contribuindo assim para a eficiência da linha

As primeiras linhas BoostPRIME de PET enchido a quente  já operam no México

A solução de embalagem BoostPRIME da Sidel está sendo usada por um cliente importante no México, onde a produção industrial começou com sucesso no início deste ano. Com aproximadamente 50 SKUs em produção, esse fabricante de bebidas já alcançou enorme economia de até 32% no peso das garrafas, afirma a Sidel. Essas bebidas enchidas a quente, incluindo suco, chá e isotônicos são produzidas utilizando uma variedade de configurações de produção: produção off-line e in-line, equipamentos de sopro e enchimento já em uso e novos da Sidel, sopradora Sidel independente e a Combi integrada de sopro-enchimento-fechamento da Sidel, sopradoras SBO Universal e SBO Sidel Matrix™, enchimento com contato e enchimento por medidor de vazão, aplicação de rótulos sleeve e roll-fed. Todas as linhas configuradas para a BoostPRIME podem também produzir garrafas resistentes ao calor tradicionais com ou sem painéis, o que aumenta a versatilidade da solução de embalagem.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Sidel

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Braskem assume compromisso de compra de energia gerada em parque eólico e ajuda a viabilizar empreendimento da EDF Renewables na Bahia

02/12/2018

Estado caminha para se tornar líder nacional no setor de energia renovável

A Braskem vai investir na compra de energia eólica e assim ajudar a viabilizar a expansão do Complexo de Folha Larga, que a EDF Renewable do Brasil está desenvolvendo na Bahia. A Braskem se comprometeu a comprar energia eólica por 20 anos, em um contrato estimado em R$ 400 milhões. Esse novo parque de energia renovável, localizado no município de Campo Formoso, a 350 km a noroeste de Salvador, contribuirá para colocar a Bahia entre os líderes no setor nos próximos anos.

O empreendimento de Folha Larga foi viabilizado pela contratação de venda de energia de longo prazo nos leilões do governo e também pela celebração do compromisso da Braskem no ambiente de contratação livre.

“A Bahia tem se tornado referência nacional em energia renovável”, afirma Gustavo Checcucci, diretor de Energia da Braskem. “Estamos fazendo nossa parte para o desenvolvimento desse setor. Ao investir numa matriz limpa e sustentável, estamos reduzindo a quantidade de emissões de CO2 em 325 mil toneladas ao longo do período do contrato”, diz Checcucci.

A Bahia tem atualmente 113 parques eólicos em operação, com potência instalada de aproximadamente 3,0 GW, segundo dados da Comercialização de Energia Elétrica (CCEE). Os investimentos já contratados no setor durante o ano por meio dos leilões de energia devem fazer o Estado da Bahia ganhar mais 622 MW de energia eólica até 2024. A região de Campo Formoso, onde está localizado o parque eólico, apresenta vento forte e constante, muito favorável a eficiência da geração de energia eólica.

“Esse primeiro contrato privado de compra e venda de energia, assinado com a Braskem, um dos maiores consumidores do país, demonstra nossa competitividade no mercado livre e a vontade da EDF Renewables de se posicionar como um dos principais atores deste mercado” disse Paulo Abranches, diretor presidente da EDF Renewables no Brasil. Estabelecida há três anos no Brasil, a EDF Renewables encontra-se entre as líderes do país no setor de energias renováveis, totalizando cerca de 1 GW em projetos de energia eólica e solar, já considerando as iniciativas que estão em operação e em fase de construção. Na Bahia, a empresa francesa conta ainda com o Complexo Eólico Ventos da Bahia, município de Bonito e de Mulungu do Morro, com capacidade para produzir 183 MW.

Fonte: Braskem

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Davis-Standard adquire fabricante americano de equipamentos de termoformagem para a indústria de embalagens de alimentos

02/12/2018

A Davis-Standard, LLC anunciou que adquiriu a Thermoforming Systems LLC de Yakima, Washington (EUA). A TSL projeta, fabrica e comercializa equipamentos avançados de termoformagem para a indústria de embalagens de alimentos na América do Norte.

“A TSL é líder de mercado em tecnologia de equipamentos de termoformagem para embalagens de alto volume e estamos entusiasmados em dar as boas vindas à sua equipe dedicada que se incorpora à Davis-Standard hoje”, disse Jim Murphy, presidente e CEO da Davis-Standard. Murphy acrescentou: “Estamos entusiasmados com esta oportunidade com a TSL, à medida em que compartilhamos os valores centrais e um foco em nossos clientes, na tecnologia e na inovação de produtos. Este é um dia empolgante para ambas as organizações quando começamos nosso futuro juntos.”

James Naughton, presidente da Thermoforming Systems LLC, comentou sobre a transação. “A Davis-Standard tem uma reputação de longa data como líder global em tecnologia de extrusão e foi nosso parceiro preferido para trabalhar”, disse ele. “Estamos muito satisfeitos em nos juntarmos a uma organização que compartilha nossos princípios de negócios e, junto com a Davis-Standard, a TSL buscará aprofundar seu compromisso com nossos clientes e funcionários. A TSL continuará a operar e a atender seus clientes como ante. Estamos entusiasmados com nossas oportunidades exclusivas de produtos com a Davis-Standard. ”

Fonte: Davis Standard

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Nova estratégia da BASF visa crescimento rentável e neutro em termos de emissão de CO2

02/12/2018

“Com a nossa nova estratégia, a BASF está inserida em uma trajetória em direção ao crescimento”, disse o Dr. Martin Brudermüller na apresentação da nova estratégia da BASF em Ludwigshafen. O Presidente do Conselho Administrativo destacou a evolução positiva dos últimos anos. “Desde 2012, nossa receita de operações, antes da depreciação, amortização e itens extraordinários, cresceu em média 8% ao ano, bem mais rápido do que o aumento de 3% nos custos fixos por ano”. O crescimento dos lucros da BASF também ultrapassou o aumento anual de 3,7% na produção química global. Além disso, houve um grande avanço no fluxo de caixa líquido nos últimos anos e um alto retorno sobre o capital empregado (ROCE), mais recentemente 15,4%. Acima de tudo, a nova estratégia visa aumentar as vendas e os volumes. A BASF está se concentrando no crescimento orgânico do negócio. Para crescer mais rapidamente, a empresa focará ainda mais em seus clientes e desenvolverá ofertas sob medida para eles. Com o objetivo de se tornar mais rápida e flexível, a empresa simplificará consideravelmente as estruturas e processos, aperfeiçoará seu portfólio e fortalecerá o Verbund. “Iremos transformar nossa organização para ser mais focada no cliente e ágil”, disse Brudermüller.

O mercado asiático, onde a BASF já está bem estabelecida, desempenha um papel importante em sua estratégia de crescimento. Com uma participação no mercado mundial de mais de 40%, a China é o maior mercado de químicos e direciona o crescimento da produção química global. “Até 2030, a participação da China no mercado aumentará para quase 50% e queremos fazer parte desse crescimento”, disse Brudermüller. “Nosso novo site Verbund em Zhanjiang, na província de Guangdong, e a expansão do site em Nanjing aumentarão significativamente nosso crescimento neste mercado dinâmico.”

BASF estabelece ambiciosas metas financeiras e não financeiras

Com sua nova estratégia, a BASF está buscando metas ambiciosas – financeiras e não financeiras. “Queremos crescer mais fortes do que o mercado e nosso objetivo é aumentar nossos volumes de vendas acima do crescimento da produção global de químicos”, disse o CFO e vice-presidente do Conselho Administrativo Dr. Hans-Ulrich Engel.

A BASF também quer aumentar ainda mais a rentabilidade e visa um aumento no EBITDA antes dos itens extraordinários de 3 a 5% ao ano. “Além disso, a BASF visa obter um retorno sobre o capital empregado bem acima do custo da porcentagem de capital a cada ano. Isso significa que criamos um verdadeiro valor agregado”, disse Engel.

A BASF também busca ser líder aos olhos de seus investidores e tem como objetivo oferecer um valor acima da média em comparação com a indústria química. “Consequentemente, queremos aumentar nosso dividendo por ação a cada ano, apoiados por um forte fluxo de caixa líquido”, disse Engel.

Para ajudar a atingir essas metas ambiciosas, a BASF está iniciando um novo programa que estará em vigor de 2019 a 2021. A meta é de contribuições de ganhos anuais de € 2 bilhões a partir do final de 2021. O programa incluirá medidas voltadas para produção, logística, pesquisa e desenvolvimento, bem como atividades de digitalização, automação e desenvolvimento organizacional.

A empresa também estabeleceu metas ambiciosas não financeiras. “A BASF se compromete a manter uniforme suas emissões de gases de efeito estufa de 2018 até 2030 – mesmo visando um considerável crescimento anual da produção”, disse Brudermüller. “Isso significa que vamos dissociar nossas emissões de gases de efeito estufa do crescimento orgânico.” A meta inclui grandes investimentos planejados, como o novo site Verbund na província de Guangdong, no sul da China. Para tanto, a BASF melhorará a gestão, eficiência e integração de suas fábricas e, sempre que possível, comprará uma parcela maior de eletricidade a partir de fontes de energia renováveis. “Considerando os padrões tecnológicos já muito altos de nossas fábricas, essa é uma meta muito ambiciosa que exigirá criatividade excepcional para fazer as coisas de maneira diferente”, disse Brudermüller. Ele acrescentou que isso exigiria um ambiente regulatório adequado na Alemanha, Europa e em todo o mundo. A empresa afirma que já reduziu suas emissões de gases de efeito estufa em 50% em termos absolutos, em comparação com os níveis de 1990 – ao passo que seus volumes de produção dobraram nesse período.

Além da meta de crescimento neutro de CO2 até 2030, a BASF quer gerar cerca de € 22 bilhões em vendas com produtos Accelerator em 2025. São produtos que contribuem substancialmente para a sustentabilidade na cadeia de valor.

“Entretanto, nada disso será possível sem os nossos colaboradores. É por isso que, pela primeira vez, estamos estabelecendo uma meta para a satisfação dos colaboradores”, disse Brudermüller. “Queremos que mais de 80% dos nossos colaboradores sintam que na BASF eles podem prosperar e ter o melhor desempenho.”

Áreas de atuação para atingimento das metas

“Queremos que nossos clientes tenham uma nova experiência com a BASF”, disse Brudermüller. Portanto, a BASF continuará desenvolvendo sua organização para trabalhar de maneira mais eficaz e eficiente e ser ainda mais centrada no cliente. “Queremos fortalecer nossa paixão por nossos clientes em toda a organização, antecipar e atender ainda mais as necessidades de nossos clientes”, disse Brudermüller. Segundo a BASF, combinar a sua expertise na indústria química com as competências de seus clientes permitirá o desenvolvimento de soluções lucrativas e responsáveis. Para tanto, a BASF está lançando uma série de medidas que, entre outras coisas, aumentará a transparência para os clientes, melhorará o atendimento ao cliente e explorará o potencial de crescimento conjunto, afirma a empresa. A BASF se concentrará nas seguintes áreas de atuação: portfólio, pessoas, inovação, sustentabilidade, operações e digitalização.

Desenvolvimento futuro da estrutura de segmentos da BASF

A BASF realizou uma revisão de sua estrutura de segmentos e fará a introdução de mudanças a partir do início de 2019. “Vamos aprimorar nosso portfólio e focar nossa alocação de capital para áreas de negócios em crescimento”, disse Brudermüller. “A nova estrutura de segmentos da BASF criará mais transparência em relação a como direcionar nossos negócios, a importância das cadeias de valor e o papel do nosso Verbund”.

A partir de 1º de janeiro de 2019, a BASF terá seis segmentos, cada um contendo duas divisões de negócios, com exceção de Soluções para Agricultura, que continuará englobando uma divisão:

  • Químicos: Petroquímicos e Intermediários
  • Materiais: Materiais de Performance e Monômeros
  • Soluções para Indústria: Dispersões e Pigmentos e Químicos de Performance
  • Tecnologias para Superfícies: CataliSadores e Revestimentos
  • Nutrição e Care: Care Chemicals e Nutrição e Saúde
  • Soluções para Agricultura

A BASF pretende posicionar seus negócios de maneira clara perante seus concorrentes relevantes constituindo uma empresa com alto desempenho, permitindo o êxito da empresa em um ambiente de mercado cada vez mais competitivo.

A empresa se concentrará principalmente no crescimento orgânico por meio de investimentos e inovação, mas fará aquisições onde for necessário. “Nossa ênfase principal será em design de processos eficientes e confiáveis. As empresas que não conseguirem alcançar tal posicionamento acabarão fora do mercado”, afirmou Brudermüller.

O Verbund desempenha um papel central

O Verbund (integração da produção e verticalização) continuará desempenhando um papel central para a BASF. O Verbund ajuda a empresa a obter vantagens tecnológicas em todos os segmentos.

Além disso, as cadeias de valor só podem ser operadas com verdadeira eficiência no Verbund. Devido à produção integrada do Verbund, a BASF economiza, em termos de custos, pelo menos € 1 bilhão por ano, por exemplo, em matérias-primas, energia e logística. Ao mesmo tempo, a empresa evita emissões significativas como resultado do Verbund. A BASF continuará a liderar o setor na construção e desenvolvimento de estruturas do Verbund e na consolidação de operações em um número menor de sites altamente eficientes.

Criando uma organização de alto desempenho

Para ter êxito em sua mudança, a empresa também está melhorando os processos internos e a maneira como as pessoas trabalham juntas. Os colaboradores são a chave para a implementação bem-sucedida da nova estratégia. A BASF fornecerá estruturas flexíveis e garantirá que os colaboradores tenham as ferramentas e habilidades necessárias para oferecer aos clientes produtos e serviços diferenciados e personalizados. “É essencial nos tornarmos mais rápidos e mais ágeis e, portanto, mais eficientes e eficazes”, disse Engel.

Como parte do futuro desenvolvimento da organização, a BASF está criando estruturas mais enxutas para serviços, em P&D e em funções de governança. Ao incorporar partes significativas dos serviços funcionais nas divisões de negócios, a empresa está aproximando seus colaboradores de seus clientes. Além disso, as atividades funcionais e de pesquisa remanescentes serão organizadas de maneira mais eficiente. Aproximadamente 20.000 colaboradores em todo o mundo serão direta ou indiretamente afetados por essa reorganização. “Esperamos que todas essas medidas resultem em uma melhor diferenciação das unidades de negócios, além de ganhos substanciais de produtividade”, disse Engel.

Quando for o momento, daremos maior autoridade em termos de tomada de decisão para as unidades de negócios. “Isso significa que vamos permitir mais liberdade empreendedora, mas também atribuir responsabilidades claras”, comenta Engel. Assim, a BASF está aumentando a eficácia das unidades de negócios e, consequentemente, melhorando a satisfação do cliente. Para garantir que a BASF aproveite potenciais oportunidades de mercado em todos os países, a empresa introduzirá modelos de desenvolvimento de mercado complementares. As divisões de negócios decidirão quais mercados locais serão foco, sendo atendidos pelos seus próprios colaboradores e em quais mercados eles irão transferir as atribuições dos negócios para as organizações locais do país. Adicionalmente, a BASF estabeleceu uma força-tarefa de simplificação de processos para tornar os processos-chave menos complicados. A empresa simplificará e encurtará os processos possibilitando uma tomada de decisão mais rápida.

Resolvendo desafios com soluções inovadoras

A BASF sempre trabalhou no desenvolvimento de inovações mais atraentes para seus clientes. “Competitividade e relevância para o cliente são alcançadas por meio da excelência em processos e tecnologias. Nosso novo alinhamento estratégico irá agora aproximar nossas unidades de pesquisa das necessidades dos negócios e dos clientes”, disse Brudermüller. A pesquisa e o desenvolvimento da BASF estarão mais conectados organizacionalmente e, portanto, mais focados nas necessidades dos clientes ajudando a reduzir o tempo de comercialização, acelerando o crescimento orgânico da empresa.

A excelência operacional sempre foi um dos principais pontos fortes da BASF. “Nossos clientes esperam que os produtos sejam entregues no prazo e dentro das especificações”, disse Engel. “Para tanto, devemos gerir nossa produção com segurança, eficiência e confiabilidade”. A BASF aumentará a confiabilidade de suas fábricas e melhorará a flexibilidade. Portanto, a empresa aumentou seu orçamento para € 400 milhões por ano dedicado para alavancar a excelência operacional, o que está significativamente acima da média nos últimos anos.

Alavancar a digitalização por toda a empresa

A digitalização oferece oportunidades inigualáveis ao longo de todo o ciclo de vida dos ativos da BASF. Por exemplo, diferentes processos ou ideias de investimento podem ser simulados em computadores, o que ajuda a minimizar os custos. A realidade aumentada já está sendo usada para dar apoio para a força de trabalho da BASF nas operações diárias. A BASF pretende digitalizar os processos em mais de 350 de suas plantas em todo o mundo até 2022.

A digitalização será parte integrante dos negócios da BASF. A empresa criará valor adicional para os clientes, aumentará seus negócios e melhorará a eficiência através da digitalização. A empresa também irá aumentar a criatividade em P&D, utilizando mais intensamente seu supercomputador Quriosity. Para garantir que a BASF obtenha o melhor valor de seus dados, irá melhorar ainda mais a disponibilidade e a qualidade dos dados, fornecendo a infraestrutura necessária para conectar seus sistemas de back-end e usar os dados existentes para apoiar a tomada de decisões. A BASF ganhará velocidade, impacto e alcance em seus esforços de digitalização para ficar à frente de seus pares na indústria química.

Fonte: BASF

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Guia Exame de Sustentabilidade 2018 elege Termotécnica como PME mais sustentável do Brasil

02/12/2018

Empresa é premiada também como a empresa mais sustentável do setor Químico

O Guia EXAME Sustentabilidade 2018 elegeu a Termotécnica – maior indústria da América Latina de transformação de EPS (poliestireno expandido) – como a PME mais sustentável do Brasil no ano e como a empresa mais sustentável na categoria Química. O destaque foi para o Programa Reciclar EPS, que já deu um novo destino a mais de 40 mil toneladas de EPS (conhecido como isopor®) – um terço de todo o EPS reciclado no Brasil.

A notícia foi recebida pelo presidente da Termotécnica, Albano Schmidt, junto com integrantes da empresa, em evento que lançou o Guia EXAME Sustentabilidade 2018 no dia 22/11,em São Paulo (SP), durante o EXAME Fórum Sustentabilidade.

De 179 empresas inscritas no prêmio, 78 foram premiadas. O resultado foi obtido com base em uma avaliação baseada emanálise dos projetos de sustentabilidade e aplicação de questionário da Fundação Getúlio Vargas.

Albano Schmidt valoriza o fato dos reconhecimentos estarem alinhados a um dos objetivos estratégicos da empresa, que prioriza a “Economia Circular na Prática”.“Temos uma atenção especial com a sustentabilidade em nossos processos internos, desde a concepção à logística reversa e reciclagem dos produtos. É muito gratificante ser reconhecido por uma iniciativa nossa, pensada para a preservação do meio ambiente e para a qualidade de vida das pessoas”, destaca.

Os destaques apontados pelo prêmio

Criado em 2007 pela Termotécnica, o Programa Reciclar EPS foi uma antecipação à PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos). Desde sua criação, a iniciativa pioneira no País já deu um novo destino a mais de 40 mil toneladas de EPS, gera cerca de 100 empregos diretos, conta com mais de 1,2 mil Pontos de Coleta e 300 cooperativas de reciclagem parceiras, o que impacta diretamente mais de cinco mil famílias. Recentemente, a empresa passou a disponibilizar também um Ponto de Coleta de EPS para reciclagem no galpão da Liga das Escolas de Samba de São Paulo (SP).

Depois de reciclado, o EPS volta para o mercado e é utilizado para a fabricação de itens como: régua escolar, solas de sapato, rodapés, molduras, entre outros.

O prêmio também destacou a iniciativa da empresa de mudar a matriz energética com a substituição do óleo derivado de petróleo por biomassa. A empresa já utiliza, nas fábricas de São José dos Pinhais e de Manaus, aparas da indústria moveleira para movimentar caldeiras. O projeto está sendo implementado em três fábricas, com investimentos de R$ 10 milhões e conclusão em 2020.

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Embalagens e Componentes, Conservação, Agronegócios, Cadeia de Frio, Movimentação de Cargas e Construção Civil. Com matriz em Joinville (SC), possui unidades produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

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Empresa alemã usa sistema de poliuretano da Covestro, parcialmente derivado de CO2, para a produção de pisos esportivos

02/12/2018

  • Première para novos produtos em quadras de Hockey em Krefeld
  • Processo inovador para preservação de recursos
  • Próximo passo no uso de CO2 para plásticos

Pela primeira vez, os pisos sintéticos para esportes podem ser produzidos com dióxido de carbono – o que significa que menos petróleo bruto é necessário como matéria prima. O primeiro contrapiso deste tipo no mundo foi inaugurado no centro de jogos de hockey de um renomado clube de esportes no oeste da Alemanha. O novo material especialmente sustentável é originado do fabricante de materiais Covestro, que desenvolveu um processo revolucionário para utilização de CO2. Segundo a empresa, isto pode economizar até um quinto de petróleo bruto durante a produção – uma contribuição inovadora para preservação de recursos e controle de reciclagem.

O CO2 para contrapisos é retido em um de seus componentes, o poliol. Até esse momento, o novo material à base de CO2, chamado cardyon®, vinha sendo utilizado para produzir espuma macia de poliuretano para colchões e móveis estofados, que já estão sendo comercializados. O desenvolvimento para uso nos esportes é, agora, o próximo passo na expansão da gama de aplicações.

Utilizando CO2 e economizando petróleo

“O uso de dióxido de carbono como uma nova matéria prima é uma abordagem promissora para tornar a produção na indústria de químicos e plásticos mais sustentável”, explicou o Dr. Markus Steilemann, CEO da Covestro. “Desta forma, nós utilizamos CO2 em um processo de loop fechado e economizamos petróleo. Baseados nisto, queremos oferecer uma carteira de produtos abrangente, para o máximo de áreas de aplicação possível – alinhados com nossa visão de deixar o mundo um lugar melhor”.

O primeiro cliente para o novo poliol produzido com CO2 é o produtor de pisos esportivos atuante em todo o globo, Polytan. A empresa de Burgheim, na região da Bavária, que pertence ao Sport Group, utiliza o material para produzir contrapisos elásticos junto com o granulado de borracha. “Nós damos grande importância ao uso de matérias primas sustentáveis e estamos sempre buscando alternativas ecologicamente mais sensíveis aos produtos convencionais. Preferencialmente, até mesmo a qualidade do produto pode ser melhorada. A Covestro garante exatamente isso com o cardyon”, disse o Gerente de Compras do Sport Group, Daniel Klomp.

O primeiro piso à base de CO2 agora está sendo utilizado no Crefelder Hockey and Tennis Club (foto). O tradicional clube mantém uma das principais instalações de quadras de hockey na Alemanha, que serve como um local frequente para jogos e campeonatos internacionais. O contrapiso foi feito em uma quadra de jogos de 99 x 59 metros e serve para amortecer o efeito de um novo piso artificial azul brilhante, também da Polytan. “O esporte não é apenas saudável, ele também pode contribuir para a sustentabilidade. Estamos comprovando isso com a recém-equipada quadra de hockey, que certamente deixará nosso clube ainda mais atraente”, explicou o gerente do clube Robert Haake.

Tecnologia Inovadora

O uso de CO2 como uma matéria prima para plásticos foi possibilitado por uma tecnologia especial, amigável ao meio-ambiente, que a Covestro desenvolveu com seus parceiros. O CO2 é utilizado como um fornecedor do elemento carbono – ao invés das matérias primas baseadas em petróleo. Até 20% das matérias primas de origem fóssil podem, então, ser substituídas pelo dióxido de carbono. A Covestro produz os novos poliois à base de CO2 em sua unidade de Dormagen, próxima à Colônia. O dióxido de carbono vem de uma empresa química vizinha, que o produz como um subproduto.

Sobre a Polytan: A especialista para pisos esportivos em áreas externas está continuamente desenvolvendo suas superfícies esportivas sintéticas e sistemas de gramado artificial. Além de seu próprio desenvolvimento, a fabricação e a instalação de pisos esportivos, a gama de serviços da Polytan também inclui revestimento, reparo, limpeza e manutenção. Todos os produtos atendem aos padrões nacionais e internacionais atuais e possuem todos os certificados relevantes das associações esportivas internacionais, como FIFA, FIH, World Rugby e IAAF.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

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Kömmerling lança sistema de janela de correr com vedação por borrachas

02/12/2018

Indicado para substituição de janelas em prédios que necessitam manter a arquitetura externa original

Segundo a Kömmerling, no sistema PremiSlide, a vedação de borrachas – que faz a janela correr – , garante único deslizamento, menor espaço de abertura e fácil utilização em ambientes de pouco acesso. O sistema oferece isolamento térmico, capacidade para vidros de até 50 mm de espessura e sistema de vedação dupla com 76 mm de profundidade, garante a empresa. “Ele é ideal para substituição de janelas em prédios que necessitam manter a arquitetura externa original”, informa Tonia Lima, diretora comercial da Kömmerling.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Kömmerling

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Solvay lança filamentos para impressão 3D para peças na área de saúde

29/11/2018

A Solvay está ampliando seu portfólio de filamentos de alto desempenho para aplicações de manufatura aditiva (em 3D) com a introdução de três produtos de grau médico para uso no setor de saúde.

Os novos produtos são um filamento puro de polieteretercetona KetaSpire® PEEK AM, um filamento KetaSpire® PEEK AM reforçado com 10% de fibra de carbono e um filamento puro de polifenilsulfona Radel® PPSU AM. São indicados para impressão 3D na produção de peças de grau médico destinadas a aplicações de contato limitado (24 horas de contato com fluido corporal/tecido). Os três produtos estão imediatamente disponíveis para clientes da Europa e da América do Norte, na plataforma de comércio eletrônico de polímeros especiais da Solvay.

“O setor de saúde está se expandindo rapidamente como um mercado que vai se beneficiar da tecnologia da manufatura aditiva, possibilitando peças personalizadas para uso único ou de baixo volume”, afirma Christophe Schramm, Gerente Global de Negócios de Manufatura Aditiva da Solvay Specialty Polymers. “Com esses novos produtos de grau médico, vamos ocupar uma parte do mercado que ainda tem opções muito limitadas de filamentos de alto desempenho para atender aos rigorosos requisitos regulatórios em saúde”, acrescentou.

Segundo a Solvay, os seus filamentos KetaSpire® PEEK AM são projetados para permitir uma excelente fusão de camadas impressas e possibilitar a fabricação de peças com alta densidade e resistência excepcional, inclusive ao longo do eixo z. Os filamentos Radel® PPSU AM também oferecem excelente fusão de camadas impressas, além de transparência, alto alongamento e tenacidade, garante a empresa.

“Esses novos filamentos de AM de grau médico representam as iniciativas contínuas da Solvay para apoiar nossos clientes. Os filamentos podem ser usados para uma variedade de aplicações de saúde, como guias de corte específicos para pacientes em cirurgias e para componentes complexos em dispositivos médicos de uso único e reutilizáveis”, disse Jeff Hrivnak, Gerente Global de Negócios da Saúde da Solvay Specialty Polymers.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos, comercializados sob 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluídos fluorados, poliamidas semi-aromáticas, polímeros sulfônicos, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho e polímeros de alta barreira – para uso nos setores Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivo, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Tubulações, Semicondutores, Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Solvay

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IPA Jaguariúna dobra a produção da Linha Infantil para atender à demanda do mercado nacional

29/11/2018

A IPA, empresa nacional que atua no setor de produtos de plástico fabricados por processos de sopro e injeção,  está com uma de suas fábricas – Jaguariúna (SP) – alocadas para a crescente fabricação de brinquedos, por conta do Natal.

Segundo Tarcisio Telles, CEO da IPA, “nesta época, a produção mais do que dobra para atender à demanda do mercado nacional, aumentando 100% em relação ao volume médio”.

O uso do plástico na fabricação de brinquedos permite que os produtos sejam versáteis, resistentes e duráveis. O material possibilita a aplicação de variadas cores, assegura a maleabilidade – com diversas formas e ergonomia -, e é seguro.

Reconhecida por sua atuação na indústria automotiva, a IPA também se destaca na produção de itens soprados para a linha infantil, tais como cadeiras de transporte para carros, compostas de assento, encosto e alavanca, além de carrinhos para bebês e crianças, que incluem assentos para bebê conforto e rodas para carrinhos motorizados completos – um dos brinquedos mais vendidos em 2018.

A fábrica de Jaguariúna, única que desenvolve itens que não fazem parte do sistema de combustível em automóveis, ainda tem capacidade para absorver novas demandas, de maneira a diversificar a atuação da empresa para diferentes mercados.

Fundada em 1997, a IPA tem como produtos principais os tanques e tubos de combustível para veículos, reservatórios de água e de expansão, entre outros, fornecendo para as principais montadoras do País. A empresa conta com 600 colaboradores distribuídos em suas quatro unidades de produção industrial no Brasil e na Argentina, em Caçapava e Jaguariúna (SP), Gravataí (RS) e Zárate (ARG). Outras duas – Porto Real (RJ) e Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP) – operam como unidades de montagem, totalizando mais de 84 mil m2.

Fonte: Assessoria de Imprensa – IPA

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Radici comemora 20 anos de presença no Brasil

22/11/2018

Crescimento orgânico, sustentabilidade, atendimento personalizado e mão de obra especializada colocaram a filial brasileira da Radici Performance Plastics em lugar de destaque

Com fábricas e sedes na América do Norte, América do Sul, Ásia e Europa, uma das filiais de destaque do RadiciGroup é a brasileira. Situada no município de Araçariguama, em São Paulo, a unidade, focalizada no segmento de poliamidas e plásticos de engenharia, acaba de completar 20 anos com um crescimento sustentável e orgânico. Os planos de expansão no mercado Sul-Americano são ambiciosos e, segundo a empresa, estão sendo alcançados antes do prazo. Em 2016, a meta era sair do patamar de 16% de market share para chegar em 20% ou 25% até 2021. Em 2017, no entanto, o crescimento foi da ordem de 20%. Em 2018, a previsão era fechar com 10%, mas até o último mês de julho, o índice já apontava um valor bem acima do previsto.

A Radici atribui este desempenho à qualidade de seus produtos e à interpretação da necessidade do mercado e das particularidades de cada cliente. Só a indústria automobilística representa 40% dos negócios da filial brasileira, seguida de eletroeletrônicos com 17% e embalagens com 12%.

“Administrar uma empresa não é fácil. Por isso, eu sempre brinco que uma boa gestão empresarial deve ser igual ao controle de uma geladeira. Nada pode sobrar ou estragar, tudo precisa ser utilizado, ou seja, controle absoluto de estoque, matérias-primas, sobra de aditivos etc.,” explica Jane Campos – Country Manager da filial brasileira da RadiciGroup Performance Plastics.

E apesar do cenário econômico no país, a Radici não desanimou e continuou a investir em seu parque fabril. De 2017 a 2018 foram mais de R$ 13 milhões em equipamentos para o seu centro de pesquisa e parque industrial, todos com foco no aumento da capacidade de produção e no menor consumo energético e de recursos hídricos. Com este novo cenário, a empresa tem capacidade instalada de 20 mil toneladas por ano, um aumento de produção local na ordem de 50% – ampliando assim sua autonomia para atender à crescente demanda dos mercados, principalmente, da indústria automotiva.

Outro ponto importante é que, apesar da escassez mundial de matéria-prima PA 66, a companhia nunca deixou de atender a seus clientes. Inclusive, nos últimos dois anos, a empresa teve que suspender as férias coletivas dos colaboradores. “Enquanto muitas indústrias suspenderem as atividades no fim do ano, nós mantivemos o mesmo ritmo de produção. A verdade é que temos tido muitos desafios, mas com resultados acima da média”, afirma Jane Campos. “Não adianta investir e crescer se sua mão de obra não estiver preparada para as mudanças da empresa. Por isso, um dos nossos pilares são os treinamentos internos, para mantermos a excelência na prestação de serviços”, finaliza Jane.

Atualmente, a unidade brasileira é responsável pelo mercado da América do Sul e conta com distribuidores no Chile, Argentina, Colômbia e Peru. Totalizando mais de 70 colaboradores diretos e indiretos.

Com mais de três mil colaboradores, um faturamento de mais 1.14 bilhões de euros em 2017,e uma rede de fábricas e sedes comerciais localizadas entre a Europa, América do Norte e do Sul e a Ásia, a RadiciGroup é considerada uma das principais líderes mundiais na produção de uma ampla gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos com aplicação em múltiplos setores industriais como: automotivo, elétrico/eletrônicos, bens de consumo, vestuário, mobiliário, imobiliário, eletrodomésticos e esportivos. Com macro áreas de negócio – Specialty Chemicals, Performance Plastics e Synthetic Fibres & Nonwovens (Performance Yarn, Comfort Fibres, Extrusion Yarn) – a companhia é integrante de uma ampla estrutura industrial que inclui também o negócio mecanotêxtil (Itema), energia (Geogreen) e Hotelaria (San Marco).

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup; Foto: Divulgação

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PICPlast realiza workshop sobre compliance e competitividade

22/11/2018

Com o objetivo de discutir conceitos sobre compliance e os benefícios de suas aplicações, o Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico – PICPlast – promoverá em São Paulo, no próximo dia 27 de novembro, o workshop com o tema “Compliance como diferencial para a competitividade”. A iniciativa será ministrada pelo palestrante Wagner Giovanini, consultor especialista e diretor fundador da Compliance Total. Entre os assuntos da palestra, serão discutidos temas relacionados à legislação atual e as mudanças previstas, além da aplicação dos mecanismos de integridade, o impacto nas empresas e seus negócios e a corrupção no Brasil e no mundo, entre outros temas.

As vagas são limitadas, por isso, os interessados devem confirmar a sua participação até o dia 22 de novembro pelo e-mail workshopcompliancepicplast@tlvmail.com.br ou no RSVP pelo telefone (11) 3198-4539.

Serviço:
Workshop PICPlast “Compliance como diferencial para a competitividade”
27 de novembro
Das 8 às 12 horas
Local: São Paulo Center. Avenida Lineu de Paula Machado, 1088, Cidade Jardim, São Paulo.
Inscrições: workshopcompliancepicplast@tlvmail.com.br ou no RSVP pelo telefone (11) 3198-4539.

Fonte: Assessoria de Imprensa – PICPlast

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Coim destaca uso do poliuretano em várias soluções industriais “sob demanda”

22/11/2018

“Personalizar para conquistar o mercado”: essa foi a máxima da palestra de R. Scott Archibald, gerente de desenvolvimento e assistência técnica da linha Imuthane e TPU da Coim dos EUA. O executivo destacou a versatilidade de aplicações do poliuretano durante sua palestra “Elastômeros de Poliuretano para aplicação sob demanda” na edição 2018 da Feiplar Composites & Feipur.

Durante o painel, Scott forneceu uma visão geral da indústria de uretano,  com foco no mercado de poliuretano fundido. “Discutimos como a química de vários sistemas de poliuretano é usada para aumentar a vida útil de muitos dos mercados finais do poliuretano fundido.”, explica.

O poliuretano pode ser aplicado em diversos ramos da indústria: da mineração à produção de pneus, passando também pela utilização no setor de calçados, eletrônicos e automotivo. Adequando os diversos usos às demandas, a Coim  afirma oferecer soluções personalizadas para seus clientes em todas essas áreas.

“Antes de escolher o poliuretano a ser aplicado em um determinado projeto, é preciso prestar atenção a algumas propriedades importantes como possíveis falhas de material, agentes de cura, engenharia da peça, capacidade de processamento e também testes de campo. Como trata-se de um material muito versátil, é necessário buscar características específicas para aplicações específicas do uso que se deseja.”, pontua Scott.

“Para saber se o poliuretano é o material mais adequado ao uso que o cliente necessita, é preciso explorar as comparações dele com outros materiais. A partir dessa aferição e, respeitando e entendendo as características de cada material, conseguimos determinar se ele é ou não a melhor opção para aquela aplicação.”, explica R. Scott.

Poliuretano e o futuro da mineração

Setor responsável por movimentar milhões de dólares todos os anos, a mineração também encontrou o seu modo de incorporar o poliuretano às rotinas produtivas. Em função do seu custo benefício e características importantes para esse segmento industrial – como versatilidade e durabilidade- , o produto rapidamente ganhou espaço. “O poliuretano fundido já vem sendo utilizado dentro da mineração há algumas décadas, porém, cada vez mais esta tecnologia tem sido empregada nesse mercado, seja em substituição a produtos que já existem ou na criação de novas peças.”, explica Ari Sales Bento, gerente de negócios da Coim.

Os pré-polimeros de fundição – ou casting como são conhecidos – são elastômeros com excelentes características físicas. O fato dos principais componentes serem líquidos permite criar um número expressivo de peças para as mais variadas aplicações. “Os itens mais conhecidos são, telas, revestimento de tubos, raspadores de correia, bombas etc. A utilização se deve à resistência a abrasão, ao rasgo, corte, resiliência, elasticidade etc. O crescimento no interesse por esse tipo de tecnologia vai ao encontro de uma busca da indústria de mineração por um melhor desempenho e longevidade dos equipamentos, uma vez que a tendência nesse tipo de trabalho é que se desgastem mais rapidamente.”, completa Bento.

A Coim (Chimica Organica Industriale Milanese) é uma empresa de origem italiana especializada em policondensação (ester), poliadição (poliuretanos) e grande fabricante de especialidades químicas. Fundada em 1962, em Milão, a empresa possui unidades fabris na Itália, Brasil (foto), Estados Unidos, Índia e Cingapura, além dos Centros de Pesquisa na Itália, França, Inglaterra, Alemanha e Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Coim

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Eastman e Solac apresentam liquidificador duplo com jarra de copoliéster

22/11/2018

O Orbit Solac é movido por uma base de motor duplo. Acompanha uma jarra de 2,5 litros e dois containers de 500ml 2GO! fabricados com o copoliéster Tritan™ da Eastman

O Grupo Taurus, multinacional de origem espanhola atuante no segmento de eletrodomésticos, acaba de lançar, no México, o “Orbit”, o primeiro liquidificador duplo sob sua marca Solac. Este produto inovador inclui uma jarra de 2,5 litros e duas garrafas 2GO!, fabricadas com o copoliéster Tritan™ da Eastman.

O Orbit da Solac é pioneiro no uso, no mercado mexicano, do copoliéster da Eastman para fabricação de produtos que mantém contato com alimentos.

A Solac e a Eastman relatam que a parceria entre elas surgiu da necessidade de oferecer ao mercado um produto durável e de qualidade. Para demonstrar a durabilidade do produto, o Orbit da Solac possui uma garantia de 5 anos em sua jarra, assim como nas garrafas de 500ml.

“Um dos eletrodomésticos mais utilizados na cozinha é o liquidificador. O Orbit proporciona aos segmentos doméstico e profissional excelente desempenho, potência e durabilidade por um preço justo e acessível. Ao oferecer a praticidade de performance de dois trituradores ao mesmo tempo, também reduz o tempo de preparação”, afirma Maria Fernanda Riestra Ampudia, gerente sênior de Marketing de Produto da Solac para o México e América Central.

A jarra maior, de 2,5 litros, utiliza ambos os discos para triturar os ingredientes até um nível celular, sem deixar resíduos fibrosos ou pedaços de alimentos e gelo. Os recipientes 2GO! oferecem a flexibilidade da preparação de uma porção única. A fabricante de matéria prima afirma que todas as jarras Tritan são resistentes a estilhaçamento e são fáceis de lavar.

Segundo a Eastman, o Tritan oferece muitas vantagens sobre vidros e plásticos tradicionais, incluindo a habilidade de resistir a manchas e a suportar mudanças bruscas de temperaturas, sem quebrar ou trincar. Após a preparação de bebidas quentes, os usuários podem simplesmente lavar o container e, em seguida, bater uma bebida bem gelada, sem perder a transparência ou durabilidade do recipiente, garante a empresa.

De acordo com Rogério Dias, gerente regional da América Latina para Plásticos Especiais da Eastman, “no que diz respeito às jarras de liquidificador, sempre existe uma preferência pelo vidro como material de fabricação no lugar de plásticos. No entanto, o Tritan oferece as vantagens de um material premium, livre de BPA, com menor peso, maior resistência a impacto e transparência superior”.

“Tritan é um material de excelente qualidade para o nosso liquidificador Orbit”, acrescenta Guillermo Freyria Pérez, responsável pelo departamento de Inovação e Desenvolvimento da Solac. “Ele complementa perfeitamente a promessa de durabilidade enquanto soluciona os principais problemas do vidro e oferece aos consumidores benefícios maiores”.

O liquidificador Orbit da Solac está disponível em lojas de departamento no México e poderá ser encontrado na Europa em 2019.:

A Eastman é uma empresa global de materiais plásticos e aditivos especiais que produz uma ampla gama de produtos para atrativos mercados finais, tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A Eastman atende clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US $ 9,0 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14.000 pessoas em todo o mundo.

A Solac é uma companhia espanhola com mais de 100 anos no mercado europeu. Segundo a empresa, ela lançou o primeiro ferro de passar elétrico. O Orbit, assim como os outros produtos da marca Solac, é resultado de vários anos de pesquisa e desenvolvimento.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

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Borealis adquire controle acionário de fabricante coreano de compostos para a indústria de cabos elétricos

15/11/2018

A Borealis anunciou a assinatura de um acordo para aquisição de uma participação majoritária na empresa sul-coreana DYM Solution Co. Ltd. O acordo e transação estão sujeitos às aprovações regulamentares.

Com sede em Cheonan, na Coréia do Sul (foto), a DYM Solution Co. Ltd. foi fundada em 1992 e é fornecedora de soluções em compostos para a indústria global de cabos elétricos. Ela é especializada em compostos de borracha e curados por silanos, semicondutores e materiais retardantes de chama sem halogênio (HFFR).

Com este investimento, a Borealis busca estender a pegada global de ativos da divisão Wire & Cable que ela tem em conjunto junto com a Borouge, com sede em Abu Dhabi. Com essa aquisção, a Borealis poderá adicionar o portfolio complementar da DYM Solution Co à sua extensa gama de produtos.

“Ter acesso a uma base de produção asiática aumentará significativamente nossa capacidade de promover um crescimento orgânico contínuo para a Borealis e a Borouge e permitirá que atendamos ainda mais aos requisitos de nossos clientes do segmento de fios e cabos”, diz o diretor executivo da Borealis, Alfred Stern.

Fonte: Borealis

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Lucro da Braskem chega a R$ 1,34 bilhões no terceiro trimestre de 2018

15/11/2018

Após greve dos caminhoneiros, as vendas se recuperam no Brasil e crescem nos Estados Unidos e no México

A recuperação das vendas no Brasil depois da greve dos caminhoneiros e o crescimento nos Estados Unidos e no México levaram a Braskem a registrar um Ebitda de R$ 3,6 bilhões (US$ 909 milhões) no terceiro trimestre de 2018, 30% maior do que igual período do ano passado. O lucro líquido cresceu 68% na mesma comparação, chegando a R$ 1,34 bilhão. A geração livre de caixa alcançou R$ 1,5 bilhão.

“As vendas maiores no exterior e a recuperação brasileira pós-greve dos caminhoneiros compensaram os menores níveis de spreads de resinas no Brasil, de polipropileno na Europa e de polietileno na América do Norte”, disse o presidente da Braskem, Fernando Musa. “Continuamos a registrar resultados vigorosos em geral, apesar da volatilidade do mercado e de alguns desafios operacionais, mais uma prova da resiliência da Companhia e um grande indicativo de que estamos trilhando um caminho seguro de crescimento.”

A normalização da produção no período pós-greve no Brasil fez com que a taxa média de utilização das centrais petroquímicas chegasse a 95%, 5 p.p. superior ao registrado no segundo trimestre. Em relação ao terceiro trimestre do ano passado, a taxa média de utilização foi 3 p.p. superior, período que foi negativamente impactado pela parada programada da central do Rio de Janeiro.

A demanda de resinas no mercado brasileiro (PE, PP e PVC) foi de 1,4 milhão de toneladas no trimestre, 9% superior ao trimestre anterior, que foi impactado pelas restrições logísticas decorrentes da greve e também influenciada pela sazonalidade. Em relação ao 3T17, a demanda de resinas foi 3% superior. No acumulado do ano, a demanda de resinas apresentou expansão de 3%, devido ao maior nível de atividade, principalmente, nos setores de embalagens, agricultura e consumo.

As vendas de resinas da Braskem totalizaram 917 mil toneladas, um aumento de 12% em relação 2T18 e superior ao desempenho do mercado. Em relação ao 3T17, as vendas ficaram em linha. No acumulado do ano, as vendas de resinas no Brasil apresentaram expansão de 1%, totalizando 2.624 mil toneladas.

A taxa de utilização nos EUA e na Europa foi de 87% no trimestre, 3 p.p. superior ao segundo trimestre, com vendas de 477 mil toneladas de PP. No México, a taxa de utilização das plantas de polietileno foi de 78%, 6 p.p. superior ao segundo trimestre do ano, o qual havia sido negativamente impactado pela parada programada em maio. As vendas de PE totalizaram 136 mil toneladas no mercado mexicano, alta de 1% sobre o trimestre anterior. As exportações a partir do México se mantiveram estáveis devido a estratégia de priorizar o atendimento do mercado mexicano.

Unidade de PP nos EUA

Ao término do terceiro trimestre, a Braskem já investiu US$ 341 milhões de um total de US$ 675 milhões previstos para a construção da nova planta de produção de polipropileno (PP) nos EUA. A planta com capacidade de produção de 450 mil toneladas por ano, localizada em La Porte, no Texas, será a sexta fábrica de PP nos EUA. Até o fim do trimestre, o projeto atingiu 32,8% de progresso físico, incluindo 96,5% do detalhamento de engenharia, 86,5% da aquisição de equipamentos e materiais e 24,3% da construção civil. A previsão é que a planta comece a operar em 2020.

Fonte: Braskem

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RadiciGroup, Versalis e Safitex se unem para reciclar grama sintética de campos esportivos

15/11/2018

Versalis (Eni), RadiciGroup e Safitex uniram forças para tornar reciclável a grama sintética de campos esportivos, em linha com os princípios da economia circular. O projeto foi apresentado na Ecomondo, feira de tecnologias verdes realizada em Rimini (Itália), de 5 a 8 de novembro, e é o resultado da colaboração entre a Versalis, fornecedora da matéria-prima (polietileno), RadiciGroup, fabricante de fibras para aplicações esportivas, e a Safitex, fabricante de grama sintética.

O projeto envolve uma cadeia de fornecimento totalmente italiana e visa reforçar a circularidade desta aplicação, a fim de reduzir seu impacto ao final da vida útil. Atualmente, o gramado sintético é descartado em aterros ou incinerado, o que produz emissões de gases de efeito estufa. Graças à colaboração entre estes três líderes industriais italianos, em busca do caminho “Made Green in Italy”, o gramado sintético pode agora ser reciclado ao final de sua vida útil, assim como os outros plásticos: será recolhido, triturado e processado para outras aplicações na área de esportes (caneleiras, cotoveleiras) ou para mobiliário (vasos, acessórios e equipamentos de jardinagem).

Para avaliar o desempenho ambiental do projeto, as três empresas realizaram uma Avaliação do Ciclo de Vida (LCA), cada uma para seu próprio produto, quantificando o impacto ambiental com dados científicos e regras de cálculo válidas em todos os países europeus. Os resultados dos estudos realizados sobre o polímero (Versalis), fibras (Radigreen da RadiciGroup) e gramado (EcoNext da Safitex) foram verificados por um organismo de certificação independente (Certiquality), que emitiu, para cada um deles, um certificado de Pegada Ambiental do Produto (* PEF ) – método reconhecido em toda a Europa que permite medir o desempenho ambiental dos produtos ao longo de todo o seu ciclo de vida.

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup

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Evonik inicia produção de sílica precipitada na Carolina do Sul

15/11/2018

  • Crescente demanda por sílica para pneus com baixa resistência ao rolamento a fim de economizar combustível
  • Investimento de cerca de US$ 120 milhões cria mais de 40 novos empregos
  • Nova sílica customizada para pneus de SUVs que economizam combustível também é produzida na Carolina do Sul.

A Evonik Industries deu início às operações em sua nova planta de sílica precipitada para a indústria de pneus na Carolina do Sul (EUA). A empresa investiu cerca de US$120 milhões nessa fábrica de escala mundial em resposta à alta demanda por sílica precipitada da indústria de pneus na América do Norte. O setor automotivo depende da sílica precipitada de alta dispersão para produzir pneus com maior resistência à rolagem e melhor aderência em pistas molhadas. As sílicas integram os Smart Materials, um dos quatro motores de crescimento estratégico da Evonik.

“A abertura da nova fábrica (foto) representa uma etapa importante no fortalecimento da nossa posição como parceiro global da indústria de pneus”, disse Harald Schwager, vice-presidente da diretoria executiva da Evonik. “Ao expandir as nossas atividades no setor da sílica, estamos seguindo uma estratégia clara. Além de incorporar as atividades da Huber Sílica, estamos ampliando de maneira contínua as nossas capacidades de sílica.

A proximidade aos principais clientes da indústria de pneus foi o fator decisivo para a escolha do site da Carolina do Sul. Johannes Ohmer, membro da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH, disse: “A partir daqui, planejamos abastecer os nossos clientes locais com produtos inovadores e soluções customizadas”. A Evonik também vai produzir a recém-desenvolvida sílica ULTRASIL® 7800 GR no local. Em decorrência de sua área superficial específica maior, a ULTRASIL® 7800 GR confere mais rigidez ao composto da banda de rolagem sem impactar de maneira negativa a sua processabilidade. Por esse motivo, esse produto é particularmente apropriado para SUVs, veículos que têm como principal mercado global os Estados Unidos.

A construção de uma nova unidade de produção em Charleston cria mais de 40 novos empregos.

A Evonik é uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas. Com mais de 36.000 colaboradores, a Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2017, a empresa gerou vendas da ordem de 14,4 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,36 bilhões de Euros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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