Thyssenkrupp desenvolve processo próprio de produção do bioplástico PLA e constrói primeira planta na China

09/01/2017

thyssenkrupp

Para reduzir a dependência de plásticos derivados de petróleo, a Thyssenkrupp desenvolveu o seu próprio processo de fabricação para o bioplástico PLA – Ácido Polilático. Agora, a empresa está construindo em Changchun, na China, a primeira planta comercial baseada em sua tecnologia patenteada de nome PLAneo®. O cliente é a COFCO Corporation, um fornecedor líder de produtos agrícolas que oferece uma ampla gama de produtos alimentícios e serviços. Uma vez concluída, a nova fábrica produzirá cerca de 10.000 toneladas de PLA por ano. O comissionamento está previsto para o primeiro trimestre de 2018.

O Ácido Polilático (PLA) é um plástico 100% derivado de fontes biológicas e também compostável, sendo adequado, entre outras fins, para a produção de materiais de embalagem, filmes e plásticos de engenharia, podendo, portanto, substituir polímeros derivados de petróleo em muitas áreas. A matéria-prima para a produção do PLA é o ácido lático, que é produzido a partir de recursos renováveis, como açúcar, amido ou celulose. O ácido polilático é, portanto, tanto bio-baseado como bio-degradável.

Ao desenvolver a tecnologia PLAneo®, a Uhde Inventa-Fischer, uma subsidiária da Thyssenkrupp Industrial Solutions, aproveitou a experiência adquirida com a construção de mais de 400 fábricas de polimerização e uma vasta experiência no scale-up de novas tecnologias. Segundo a Thyssenkrupp, a tecnologia PLAneo® converte o ácido láctico em PLA de uma forma particularmente eficiente e amigável aos recursos. Outra vantagem é a possibilidade de sua transferência para plantas de grande porte com capacidade de até 300 toneladas por dia (100.000 t/ano). Graças à sua grande flexibilidade, o processo permite a produção de tipos de PLA sob medida com diferentes graus de cristalinidade e viscosidade para uma variedade de aplicações, afirma a Thyssenkrupp.

Sami Pelkonen, CEO da Unidade de Negócio de Eletrólise & Tecnologia de Polímeros da Thyssenkrupp Soluções Industriais afirmou: “Com a nossa tecnologia, queremos ajudar a consolidar os bioplásticos no mercado. Eles reduzem o uso de matérias-primas fósseis e diminui significativamente as emissões de CO2. Com isso, nós habilitamos nossos clientes a produzir bioplásticos de alta qualidade com propriedades sob medida – e a um preço cada vez mais competitivo em relação aos plásticos petroquímicos convencionais”. A Thyssenkrupp está fornecendo engenharia básica e de detalhamento, componentes-chave da planta e supervisão de montagem e comissionamento para a nova planta de PLA.

A área de negócios de Soluções Industriais da Thyssenkrupp atua no segmento de engenharia, construção e manutenção de instalações e sistemas industriais. Com base em mais de 200 anos de experiência, a empresa fornece plantas turnkey sob medida para clientes industriais, químicos, fertilizantes, cimentos, mineração e siderurgia. É parceiro de sistemas para os setores automotivo, aeroespacial e naval e conta com cerca de 19.000 funcionários em mais de 70 sites ao redor do mundo.

A Uhde Inventa-Fischer, subsidiária da Thyssenkrupp Industrial Solutions, é uma empresa de engenharia localizada em Berlim, Alemanha, e Domat/ Ems, na Suíça. Seu escopo de serviços inclui o desenvolvimento, engenharia e construção de plantas industriais para a produção de poliésteres, poliamidas e ácido polilático.

Fonte – Thyssenkrupp

Curta nossa página no

França inaugura trecho experimental de estrada geradora de energia solar

09/01/2017

colas-solar-energy

Na quinta-feira, 22 de Dezembro de 2016, foi inaugurado na França pela Ministra do Meio Ambiente, Ségolène Royal, o primeiro grande projeto da estrada solar Wattway desenvolvido pela empresa Colas, subsidiária do Grupo Bouygues.

O trecho de testes da Wattway, constituído por 2.880 painéis fotovoltaicos, está instalado entre a saída sul de da cidade de Tourouvre, na Normandia, e a localidade de le Gué-à-Pont.

O trecho da Wattway que foi inaugurado é pavimentado com painéis solares que fornecem energia suficiente para alimentar as luzes de Tourouvre. O trecho do “Wattway” possui 1 km de comprimento e é coberto com aproximadamente 2.800 metros quadrados de painéis solares.

Cada painel contém células de silício policristalino de 15 cm de largura que transformam a energia solar em eletricidade. Estas células fotovoltaicas extremamente frágeis são revestidas em um substrato em multicamadas composto por resinas e polímeros, suficientemente translúcidos para permitir que a luz solar passe e resistentes o suficiente para suportar o tráfego de caminhões. A superfície que está em contato com os pneus dos veículos é tratada para garantir uma resistência ao deslizamento equivalente às misturas convencionais de asfalto.

Já foram feitos ensaios iniciais do sistema “Wattway” em áreas de estacionamento e espaços ao redor de edifícios públicos, assim como em uma ciclovia de 70 metros de comprimento na Holanda. O projeto Wattway recebeu um subsídio total do governo francês de 5 milhões de euros.

Em média, aproximadamente 2.000 carros usam a estrada em Tourouvre todos os dias, os quais irão testar a durabilidade dos painéis instalados pela Colas. A empresa observa que a estrada típica é ocupada por carros apenas cerca de 10 por cento do tempo. “O resto do tempo fica olhando para o céu”.

Este projeto faz parte da lei de transição energética francesa, que envolve empreendimentos inovadores e ambiciosos. A eletricidade produzida por este trecho de estrada solar será enviada à rede Enedis, o fornecedor francês de eletricidade. A produção anual esperada é de 280 MWh. A produção diária irá flutuar de acordo com o tempo e as estações. Em média, a produção elétrica estimada chegará a 767 kWh por dia, com picos de até 1.500 kWh por dia no verão.

Um painel de informações instalado perto da estrada solar irá indicar a produção em andamento, bem como a produção total desde a instalação. Este painel será alimentado por eletricidade gerada através dos painéis da Wattway.

O projeto da estrada solar Wattway é uma inovação de Colas concebido para fornecer uma segunda função às estradas, permitindo que produzam energia solar. Resultante de cinco anos de pesquisa e desenvolvimento conjuntos com o Instituto Nacional Francês de Energia Solar, a Wattway entrou agora em uma fase experimental para determinar usos através de uma série de locais de teste.

Para o diretor da Wattway, Jean-Charles Broizat, este projeto é um passo importante no desenvolvimento das estradas solares Wattway: “Estamos ainda numa fase experimental. Construindo um site experimental desta escala é uma oportunidade real para a nossa inovação.Este site de teste nos permitiu melhorar o processo de instalação dos nossos painéis fotovoltaicos, bem como a sua fabricação, a fim de continuar a otimizar a nossa inovação”.

Segundo os cálculos da Colas, a França poderia teoricamente se tornar independente de energia ao pavimentar com painéis solares apenas um quarto de seu 1 milhão de quilômetros de estradas.

Uma desvantagem atribuída ao sistema é que os painéis solares são mais eficazes quando inclinados em direção ao sol, ao invés de que quando eles são colocados planos. Além disso, os custos ainda são altos: cada kilowatt-pico gerado pela Wattway atualmente custa quase 19 euros, em comparação com cerca de 1,3 euros para uma instalação de grande porte montados em telhados. A Colas tem por objetivo atingir custos competitivos até o ano 2020, observando que o custo da produção de energia solar por meios convencionais reduziu-se em 60% entre 2009 e 2015.

A Colas, subsidiária do Grupo Bouygues, é uma empresa líder mundial na construção e manutenção de infra-estruturas de transporte. Com 57.000 colaboradores em mais de 50 países em cinco continentes, o Grupo realiza cerca de 80.000 projetos por ano por meio de 800 unidades de negócio de construção e 2.000 unidades de produção de materiais. Em 2015, a receita consolidada da Colas totalizou 12 bilhões de euros (49% fora da França). O resultado líquido do Grupo atingiu 234 milhões de euros.

Fonte: Colas

Curta nossa página no

Arburg fornece décima máquina injetora para produção de Head Up Displays (HUDs) na Continental

08/01/2017

arburg-continental

• A Continental usa a tecnologia e a experiência de Arburg para produzir seus Head Up Displays (painéis informativos projetados no pára-brisa do veículo, no campo de visão do motorista)
• Espelhos esféricos de alta precisão produzidos exclusivamente em máquinas elétricas Alldrive
• Cooperação bem-sucedida no segmento HUD desde 2010

Em novembro de 2016, a Arburg entregou a décima Allrounder à Continental para a produção de espelhos esféricos para HUDs. A empresa tem colaborado desde 2010 com a Arburg de forma exclusiva neste segmento altamente exigente, no qual utiliza exclusivamente máquinas elétricas da série Alldrive especialmente equipadas. A demanda por Head Up displays está crescendo constantemente: a produção anual aumentou em 70% para cerca de 600 mil peças entre os anos de 2015 e 2016. Não há fim à vista para este crescimento.

Os Head Up displays da Continental são instalados em carros de várias marcas em todo o mundo. Eles utilizam espelhos esféricos para projetar no pára-brisas todas as informações relacionadas com a condução (como a velocidade atual da estrada), entrando assim diretamente no campo de visão do motorista – uma contribuição importante para uma maior segurança do condutor. A exibição sem distorções desta informação na tela requer moldes com contornos precisos e superfícies de alta precisão. Durante a produção dos espelhos, é essencial reproduzir com exatidão as diferentes curvaturas de uma grande variedade de pára-brisas de carros.

Cooperação tecnológica desde 2010

A Continental tem utilizado Allrounders no processamento de plásticos desde 1970. Em 2010, a cooperação se intensificou no campo dos Head Up displays, pois a produção de espelhos esféricos tem necessidades extremamente rigorosas em termos de precisão. No caso da parte injetada, o desvio permitido da geometria- alvo é inferior a cinco micra, ou seja, o diâmetro de um cabelo humano.

Por conseguinte, a cooperação tecnológica entre as duas empresas abrange não apenas o design da máquina, mas também a otimização conjunta de processos em termos de seqüenciamento e programação.

As oito primeiras máquinas Arburg, especialmente configuradas para a produção de HUD, foram injetoras Allrounder 720 A, com uma força de fechamento de 3.200 kN e unidades de injeção de tamanho 400 e 800. Duas máquinas Alldrive maiores vieram a seguir, em 2016: as máquinas Allrounder 920 A, com uma força de fechamento de 5.000 kN e unidade de injeção de tamanho 1300, também são usadas pela Continental para moldes de duas cavidades, permitindo que a capacidade de produção seja duplicada.

Allrounders especialmente equipadas

A fim de moldar os espelhos a partir de Copolímero-Cicloolefínico (COC), um termoplástico transparente especial, os Allrounders elétricos da série Alldrive dispõem do recurso de moldagem por injeção-compressão. Um sensor no molde detecta a folga de cunhagem (coining gap) e a pressão interna do molde durante a moldagem por injeção-compressão. O sistema Selogica de controle da máquina monitora esses sinais de medição. O controle de temperatura próxima ao contorno é implementado em até doze zonas individuais de controle de temperatura de molde. O canal da bucha é removido imediatamente no molde. Após o processo de moldagem por injeção, um robô de seis eixos com garra especialmente adaptada remove os espelhos sem dobrá-los e os transfere para uma estação de laser. Aqui, cada peça é marcada com seus próprios dados de produção individuais, de modo que possa ser identificada diretamente e rastreada através da linha de produção. Este passo está em conformidade com as exigências da Indústria 4.0. Em seguida, os espelhos são colocados em uma estação de resfriamento, onde são resfriados de baixo para cima com ar ionizado. Isto é seguido por medição 100% e deposição a vácuo de alumínio altamente refletivo no lado da frente. Todo o processo, incluindo o empacotamento, é totalmente automatizado e ocorre em uma sala limpa. Isto evita, de forma confiável, a contaminação com partículas de poeira.

Avanços contínuos no desenvolvimento

A Continental está agora produzindo sua terceira geração de Head up Displays. As peças moldadas na primeira geração ainda requeriam operações de montagem a posteriori, mas as funções óticas e mecânicas são agora diretamente integradas nas versões atuais. Eles podem ser instalados diretamente na estrutura, o que melhora a eficiência da produção. O desenvolvimento de HUD está se movendo na direção de espelhos maiores, melhor qualidade de imagem, integração de sistemas de assistência e aplicações de realidade aumentada.

Fonte – Arburg

Curta nossa página no

RadiciGroup é premiado pela TecFil como principal produtor de filtros de combustível da América Latina

08/01/2017

radici-tecfil

A Radici Plastics Ltda, empresa com sede no Brasil e pertencente à Área de Negócio RadiciGroup Performance Plastics, recebeu o prêmio “Destaque de Qualidade”, promovido pela Tecfil, líder de mercado na América Latina na produção de filtros de combustíveis para automóveis, com mais de 5 milhões de peças produzidas por mês.

Entre os motivos que a Tecfil mencionou para a concessão do prêmio,  destaca-se a qualidade no fornecimento de tecnopolímeros inovadores e de um serviço preciso e contínuo de monitoramento dos processos.

«Trata-se de um prêmio importantíssimo para a Radici Plastics Ltda – enfatizou Jane Campos, executiva principal da Empresa – que testemunha nossa inimitável capacidade de seguir o cliente ao longo de todas as fases do processo, do projeto à realização do produto acabado. Junto com o departamento de engenharia da Tecfil, conseguimos encontrar uma solução específica para as suas exigências, disponibilizando dois produtos de marca Radilon® capazes de melhorar o desempenho conjunto do filtro de combustível».

A Radici afirma que a gama de produtos Radilon® compreende tecnopolímeros que oferecem resistências melhores em condições de temperaturas elevadas (até 230° para o Radilon® XTreme), materiais reforçados para a substituição metálica e as poliamidas a cadeia longa.

Segundo a Radici, a oferta dos produtos Radilon® está entre as mais amplas disponíveis no mercado de poliamidas e compreende compostos termoplásticos com base PA6, PA66, copolímeros, PA610, PA612, e PA especiais para usos a altas temperaturas. As poliamidas Radilon® estão disponíveis como produtos não reforçados, reforçados com fibra de vidro ou carga mineral, modificados ao impacto e com formulações especiais para aplicações específicas.

Os produtos Radilon® apresentam as características excepcionais típicas das poliamidas, como a elevada rigidez e a resistência mecânica, a tenacidade ao impacto, sobretudo no estado condicionado, além das ótimas propriedades de escorrimento e gasto, boas propriedades de isolamento elétrico e uma alta resistência química, afirma a Radici. Além de uma excelente processabilidade com as tecnologias de transformação mais comuns.

A Radici assegura que a versatilidade das poliamidas também torna possível estender as suas propriedades, adaptando-as a uma ampla gama de exigências, através do desenvolvimento de formulações especiais, e em alguns casos, de produtos sob medida segundo as exigências específicas de uso, que foi o que ocorreu na interação entre o RadiciGroup e do Tecfil.

No Brasil, o RadiciGroup está presente há quase vinte anos e hoje a Radici Plastics Ltda, com 60 funcionários. Apesar do período de recessão, a Radici Plastics Ltda afirma ter registrado um aumento do faturamento. A impulsionar as vendas, além dos setores automotivos, elétrico e eletrônico, se juntam também as aplicações especifícas para os estádios: os Radiflam®, tecnopolímeros anti-fogo com base nas poliamidas PA6 com 30% de fibra de vidro, foram utilizados para realizar as arquibancadas de cinco estruturas protagonistas dos Jogos do Rio de Janeiro: o Centro olímpico de tiro esportivo, a Arena da juventude, o Centro olímpico de Hóquei, a Arena do futuro e o Centro aquático Maria Lenk.

«Fomos os primeiros no Brasil a fornecer tecnopolímeros de poliamidas homologadas, empregadas para a realização de assentos de estádio – lembrou Jane Campos. O RadiciGroup já havia fornecido os seus tecnopolímeros para as cadeiras de oito estádios brasileiros que sediaram a Copa do Mundo de futebol em 2014».

Fonte – Assessoria de Imprensa – Radici ; foto – Twitter-Radici

Curta nossa página no

Cidade de Paris proíbe sacos plásticos de fontes não renováveis e não compostáveis em supermercados

07/01/2017

paris-plastic-ban

Em 16 de dezembro, Paris proibiu o uso de sacolas plásticas convencionais em seus supermercados, permitindo somente a utilização de sacolas plásticas compostáveis obtidas a partir de fontes biológicas, assim como sacolas de papel e algodão.

Para justificar a decisão, a prefeitura disse que a medida tinha como objetivo reforçar a provisão da “lei de transição de energia” em embalagens, além de dar ênfase aos esforços da cidade para se tornar líder na luta contra a mudança climática e na campanha por uma economia circular.

Serão realizados seminários para conscientização da população sobre a destinação final das sacolas plásticas descartáveis e também para informar o público sobre os diferentes tipos de sacolas biodegradáveis.

Esta medida vai complementar uma outra iniciativa já em execução pelos supermercados, relativa à coleta de produtos alimentícios que não foram vendidos e restos de verduras e legumes.

Curta nossa página no

Covestro inicia a entrega do primeiro produto à base de CO2

06/01/2017
Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro - o primeiro a nível  mundial.

Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro – o primeiro a nível mundial.

  • Debut de dióxido de carbono como matéria-prima
  • Gás causador de efeito estufa usado para fabricar componentes de espuma para colchões

Inovação no mercado de plásticos: o fabricante de materiais Covestro iniciou a entrega de um novo produto à base de dióxido de carbono. O primeiro caminhão tanque deixou a planta da empresa em Dormagen perto de Colônia, Alemanha, na primeira quinzena de dezembro. A Covestro iniciou oficialmente a produção na fábrica inaugurada em Dormagen no verão passado. A planta usa o gás que está contribuindo para o aquecimento global para produzir um componente chave para as espumas usadas em colchões e móveis estofados.

O CO2 serve como uma nova matéria-prima, substituindo uma fração do petróleo a partir da qual o poliol é normalmente baseado. Esta contribuição para a sustentabilidade e feito científico pioneiro já está na fase de produção industrial.

Marco alcançado

“Alcançamos um outro marco. A fábrica está funcionando sem problemas e o primeiro carregamento de nosso novo componente de espuma flexível feito com CO2 está a caminho do cliente “, disse o gerente de projeto, Dr. Karsten Malsch. “Trabalhamos continuamente para atingir este momento desde a nossa pesquisa inicial, há vários anos. Estamos entusiasmados por ter chegado a esse ponto e estamos usando isso como motivação para continuar nossos esforços nessa área “.

A Covestro está trabalhando para integrar ainda mais dióxido de carbono em seus produtos. No caso do precursor da planta de Dormagen, um poliol, o teor de CO2 é de aproximadamente 20 por cento. Outros projetos já alcançaram conteúdo de mais de 40% no laboratório. A Covestro também está se esforçando para usar dióxido de carbono para a fabricação de outros produtos além da espuma flexível. Os produtos potenciais que já foram testados no laboratório incluem precursores para espuma rígida e elastómeros. A empresa também está disposta a licenciar a tecnologia. Isso conservaria recursos petrolíferos limitados em toda a indústria ao mesmo tempo em que reduziria o refino, que é intensivo em energia e emissões.

Com 2015 vendas de EUR 12.1 bilhões, Covestro está entre as maiores empresas de polímero do mundo. As atividades empresariais centram-se na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos utilizados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são os setores automotivo, elétrico e eletrônico, de construção e de esporte e lazer. A Covestro, antes Bayer MaterialScience, tem 30 plantas de produção em todo o mundo e no final de 2015, empregava aproximadamente 15.800 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

Curta nossa página no

Evonik conclui com sucesso a aquisição do negócio de aditivos especiais da Air Products

05/01/2017

EvonikPainel

  • A operação foi aprovada pelas autoridades antitruste
  • Processo de integração está em andamento
  • Sinergias de US$80 milhões e benefícios fiscais de valor líquido atual superior a US$500 milhões são esperados durante os próximos anos
  • A expectativa é a de aumentar o lucro ajustado por ação no ano fiscal de 2017

A Evonik Industries AG concluiu as atividades em torno da aquisição do negócio de aditivos especiais (Performance Materials Division) da empresa norte-americana Air Products, Inc. pelo valor de US$3,8 bilhões (cerca de €3,5 bilhões) no final do ano passado, conforme inicialmente previsto. O fechamento está previsto para 3 de janeiro de 2017. Todas as autoridades antitruste relevantes aprovaram a operação, e a integração do negócio adquirido está em andamento. O financiamento da operação foi concluído de modo satisfatório em setembro e consistirá em fundos próprios da empresa no valor de €1,6 bilhão, e títulos com valor nominal de €1,9 bilhão.

A Divisão de Materiais de Performance (Performance Materials Division – PMD) engloba agentes de cura para epóxi (40 % do faturamento), aditivos para poliuretanos (32 %) e negócios de especialidades de aditivos (28 %. A PMD tem aproximadamente 1.100 funcionários e inclui unidades de produção relevantes nos Estados Unidos, Alemanha, Reino Unido, China e Japão. Aplicações dos produtos da PMD são encontradas nos setores de construção civil, automotivo, limpeza industrial, aplicações marinhas e outros mercados.

“A conclusão bem-sucedida da aquisição constitui a base para a rápida fusão das atividades da Evonik com as unidades adquiridas do negócio de Performance Materials da Air Products, afirmou Klaus Engel, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Industries AG. “Com isso, ficaremos em uma excelente posição para um crescimento rentável ainda maior no futuro, no atraente mercado de aditivos especiais”.

“Estamos devidamente preparados para assegurar uma transição comercial tranquila e uma integração de sucesso. Trabalhamos intensamente com a Air Products ao longo dos últimos meses a fim de desenvolver planos de integração”, confirmou Ralf Sven Kaufmann, Diretor de Operações e integrante da Diretoria Executiva da Evonik responsável pela integração do negócio.

Lucro por ação positivo no exercício fiscal de 2017

Os efeitos da sinergia anual no valor de US$80 milhões podem ser confirmados nesta ocasião e devem estar plenamente realizadas até, no máximo, 2020. A Evonik espera alavancar sinergias no valor de €10 a 20 milhões no ano de 2017.

A aquisição deve aumentar o lucro ajustado por ação (EPS) da Evonik no ano fiscal de 2017.

Como a operação foi parcialmente estruturada como cessão de ativos, ela ocasionará benefícios fiscais em consequência de amortizações, algo típico em negócios dessa natureza. Esses benefícios correspondem a um valor atual líquido superior a US$ 500 milhões, que pode ser usado em uma base pro rata no ano fiscal de 2017.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

Curta nossa página no

Abiplast divulga balanço parcial de 2016 e as expectativas para 2017

05/01/2017

De acordo com balanço econômico produzido pela Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), estima-se que o faturamento do setor em 2016 chegue à casa de R$ 55,3 bilhões, ou seja, uma queda de 11,1%, frente ao ano de 2015.

Estima-se também que, em 2016, o consumo aparente de transformados plásticos (resultado da soma da produção com importações, menos exportações) sofra uma retração de 6,1%. Além disso, a produção física do setor de transformados plásticos deve cair 5,35% frente a 2015, alcançando 6,24 milhões de toneladas, resultando no terceiro ano consecutivo de retrocesso. São 17,0% de redução acumulada em 2014/2015/2016.

Caso essa retração se confirme, será o menor volume produzido pelo setor no âmbito da série histórica iniciada em 2007. Os dados são coerentes com o pior triênio da economia brasileira desde 1901, com estagnação do PIB em 2014 e retração de 7,5% em 2015 e 2016.

No que diz respeito à mão de obra empregada, estima-se que haja uma retração de 3,4% em relação ao ano anterior. A entidade prevê o fechamento de 11 mil postos de trabalho, resultando em 41 mil vagas a menos, no período de dois anos.

Expectativas para 2017

No entanto, a projeção para 2017 é de que a produção física de produtos plásticos apresente um resultado positivo, com aumento de 2,15%, em relação a 2016. A Abiplast indica uma retomada da atividade econômica no próximo ano, com expectativa de uma inflação de 5%, taxa básica de juros de 10,75% e crescimento do PIB de 1,2%.

Segundo José Ricardo Roriz Coelho, presidente da Abiplast , existe esperança, embora o cenário atual de recessão reflita o momento político-econômico vivenciado pelo País. Ele ressalta que “os mercados demandantes do plástico mostram-se mais otimistas quanto aos resultados de 2017”.

No novo ano, espera-se que o faturamento do setor tenha aumento de 1,9%, atingindo a casa dos R$ 56,3 bilhões. Outros números positivos esperados são o aumento na importação de produtos plásticos, crescimento de 2,5% no consumo aparente do setor e a criação de novos postos de trabalho.

Fonte: Abiplast

Curta nossa página no

Alpek assina acordo com a Petrobras para aquisição da Petroquímica Suape e Citepe

28/12/2016

alpek-suape

A Alpek, S.A.B. de C.V. anunciou hoje, 28 de dezembro, ter assinado um contrato de compra das ações da Petrobras correspondentes à participação de 100% da empresa no capital da Companhia Petroquímica de Pernambuco (“Petroquímica Suape”) Companhia Integrada Têxtil de Pernambuco (“Citepe “).

A Petroquímica Suape e a Citepe operam uma planta integrada de PTA-PET em Ipojuca, em Pernambuco (foto), com uma capacidade instalada de 700 e 450 mil toneladas por ano de PTA e PET, respectivamente. A Citepe também opera uma planta de filamentos de poliéster texturizado no mesmo local.

O preço acordado para a participação de 100% da Petrobras na Petroquímica Suape e Citepe é de US $ 385 milhões. Este valor será pago em Reais na data de fechamento do negócio e está sujeito a ajustes no capital e dívida corrente, entre outros.

O fechamento desta transação exigirá aprovações corporativas adicionais e está sujeito a várias condicionantes, incluindo a aprovação pelas autoridades governamentais competentes.

A Alpek é uma empresa petroquímica com sede no México que opera dois segmentos de negócio: “Poliéster” (PTA, PET e Fibras de Poliéster), e “Plásticos & Químicos” (Polipropileno, Poliestireno expandido, caprolactama e outras especialidades e produtos químicos industriais). A Alpek é um produtor integrado de PTA e PET na América do Norte e o maior produtor de poliestireno expandido nas Américas, além de ser o único produtor de caprolactama no México. A Alpek também opera uma das maiores plantas de polipropileno na América do Norte. Em 2015, a Alpek registrou receitas de US $ 5,3 bilhões e EBITDA de US $ 630 milhões. A empresa opera 23 plantas nos Estados Unidos, México, Canadá, Brasil, Argentina e Chile e emprega mais de 5.000 pessoas. A Alpek é uma empresa de capital aberto com ações na Bolsa de Valores Mexicana.

Fonte: Alpek

Curta nossa página no

Italiana Bio-On anuncia acordo de licenciamento para produção e comercialização de bioplásticos biodegradáveis PHAs

22/12/2016

bio-on-pha

  • Assinado um novo contrato de licenciamento múltiplo no valor total de 55 milhões de euros
  • Previstas novas instalações na Europa e Ásia para produzir até 100 mil toneladas/ano de bioplásticos PHAs
  • O objetivo é substituir o plástico tradicional por biopolímeros obtidos pela fermentação bacteriana de resíduos agroindustriais

A Bio-on, empresa italiana de biotecnologia especializada na produção de Polihidroxialcanoatos (PHAs), anunciou a assinatura de um novo contrato de licenciamento múltiplo no valor de 55 milhões de euros com uma multinacional de destaque, líder do setor, cujo nome não foi divulgado. O objetivo do novo cliente da Bio-on é, ao longo dos próximos três anos, substituir o plástico tradicional por biopolímeros biodegradáveis derivados de resíduos agroindustriais, utilizando bioplásticos PHAs da Bio-on. Assim, afirma a Bio-on, um refugo se transformará em matéria prima para um novo plástico, com um impacto positivo para as pessoas e para o planeta.

A primeira licença passa a vigorar com a assinatura do acordo, enquanto que uma segunda licença será ativada no primeiro semestre de 2017, com a conclusão das atividades preparatórias no lançamento do projeto industrial. Todas os licenciamentos e as respectivas receitas, que totalizam 55 milhões de euros, ocorrerão continuamente dentro dos próximos 24 a 36 meses. Para apoiar o desenvolvimento industrial, as duas empresas assinaram outros dois acordos para estudar e desenvolver novas aplicações dos materiais até o segundo trimestre de 2017. O valor envolvido nessa atividade é de um milhão de euros.

O plano prevê a construção de uma série de instalações para a produção de PHAs, com uma capacidade de produção de 100.000 toneladas por ano. As instalações de produção terão, cada uma, a capacidade de produzir de 10.000 a 30.000 toneladas por ano e serão construídas na Europa e na Ásia de acordo com um programa trienal para atender às necessidades de produção autônoma dos biopolímeros PHAs por parte da multinacional cliente da Bio-on. Graças a esse acordo, a empresa poderá, já a partir de 2020, substituir uma parte significativa do plástico tradicional usado nos próprios produtos por um material 100% natural e biodegradável ao mesmo tempo, afirma a Bio-on.

“Este acordo múltiplo representa para nós um uma importante conquista – explica Marco Astorri, Presidente e CEO da Bio-on. É o coroamento do longo trabalho e da negociação complexa que realizamos a partir do segundo trimestre de 2016 e está em conformidade com as previsões para 2017 e 2018,indicadas no novo plano industrial que apresentamos em novembro passado. A assinatura de um contrato desse valor com uma multinacional prestigiosa e líder no próprio setor confirma o grande valor da nossa tecnologia e representa mais uma afirmação no mercado dos bioplásticos PHAs, hoje a única verdadeira alternativa ao problema ambiental gerado pelos plásticos tradicionais”.

Segundo a Bio-on, os bioplásticos PHAs desenvolvidos pela empresa são poliésteres lineares obtidos a partir da fermentação bacteriana de fontes vegetais renováveis, sem nenhuma competição com a produção de alimentos, e garantem as mesmas propriedades termomecânicas dos plásticos tradicionais, com a vantagem de serem ecossustentáveis e totalmente biodegradáveis de modo natural à temperatura ambiente.

Com base no acordo anunciado hoje, os bioplásticos PHAs que serão produzido com a tecnologia licenciada pela Bio-on será obtido de subprodutos da indústria açucareira (entre eles melaço e caldos de refugo de cana de açúcar e de beterraba açucareira) e da produção do amido e seus derivados. Todo o bioplástico obtido nas novas instalações, 100 mil toneladas por ano, será utilizado pela multinacional exclusivamente dentro do seu próprio ciclo produtivo para criar produtos acabados prontos para a venda. Em outros casos, as licenças da Bio-on prevêem que o bioplástico possa ser colocado no mercado e vendido para outras empresas de impressão.

A Bio-on S.p.A., uma Intellectual Property Company (IPC) italiana que opera no setor de bioplásticos efetuando pesquisa aplicada e desenvolvimento de tecnologias modernas de biofermentação no campo dos materiais ecossustentáveis e biodegradáveis de maneira natural. Em particular, a Bio-on desenvolve aplicações industriais através da criação de caracterizações de produtos, componentes e manufaturados de plástico. Desde fevereiro de 2015, a Bio-on S.p.A. se ocupa também do desenvolvimento da química natural e sustentável do futuro.

A Bio-on afirma que o seu PHA tem a capacidade de substituir as principais famílias de plásticos tradicionais pelas suas propriedades, características termomecânicas e versatilidade. Os PHAs da Bio-on é um plástico biológico classificável como 100% natural e completamente biodegradável: essas características foram certificadas pela Vinçotte e USDA (United States Department of Agriculture), afirma a empresa. A estratégia do emissor prevê a comercialização de licenças de uso para a produção de PHAs e dos serviços acessórios relativos, o desenvolvimento de atividades de pesquisa e desenvolvimento (também por meio de novas colaborações com universidades, centros de pesquisa e parceiros industriais), além da construção de instalações industriais projetadas pela Bio-on.

Fonte: Bio-on

Curta nossa página no

Evonik e HP cooperam no desenvolvimento de matérias primas para impressão 3D

22/12/2016
Componentes produzidos com a tecnologia Multi Jet Fusion da HP para impressão 3D

Componentes produzidos com a tecnologia Multi Jet Fusion da HP para impressão 3D

A Evonik Industries e a HP Inc. estão intensificando a sua cooperação no desenvolvimento de novos pós plásticos para impressão 3D. Segundo a Evonik, com o seu VESTOSINT® 3D Z2773, a empresa é o primeiro fabricante de materiais a colocar um produto certificado no “Open Platform Program” da Hewlett Packard.

“Em decorrência da estreita parceria com a HP e a nossa participação ativa no programa de plataforma aberta, nós esperamos um impulso adicional no desenvolvimento de novos pós plásticos para impressão 3D”, disse Dr. Matthias Kottenhahn, Diretor da Linha de Negócios High Performance Polymers da Evonik.

Os novos pós de Poliamida-12 do segmento Resource Efficiency da Evonik possuem propriedades mecânicas superiores e estão em conformidade com as exigências da FDA, afirma a empresa. Isso significa que os componentes impressos com base no VESTOSINT® podem ser liberados pela FDA para entrar em contato com alimentos.

Desse modo, é concebível adotar tecnologias de impressão 3D no setor de produção de alimentos que, em decorrência de quantidades menores ou designs exclusivos e complexos, requerem constante flexibilidade.

Pós de polímeros customizados para impressões 3D

A Evonik desenvolve e produz materiais plásticos especiais que permitem a produção industrial de componentes para impressão 3D já há anos. Segundo a empresa, os pós à base de poliamida 12 da marca VESTOSINT® são ajustados à tecnologia de impressão 3D por sua qualidade, características de processamento e perfil de propriedades.

Fonte: Evonik

Curta nossa página no

BASF estreita colaboração com a HP para o desenvolvimento de materiais de impressão 3D

22/12/2016

basf-hp-multijetfusion

  • Trabalho visa desenvolvimento de materiais para produção em larga escala para a tecnologia Multi Jet Fusion da HP
  • BASF desenvolve novos materiais para o mercado de impressão 3D tendo como base seu amplo portfólio

A BASF está se unindo à HP para oferecer novos materiais de impressão 3D por meio da plataforma aberta Multi Jet Fusion da HP. A plataforma aberta permite que os clientes selecionem um fornecedor de materiais, como a BASF, e entrem em contato direto para desenvolver materiais para aplicações específicas de produção em 3D. A BASF e a HP estão agora estreitando a colaboração para acelerar o ciclo de aprendizagem sobre os requisitos e especificações necessárias para desenvolver materiais para produção em larga escala. A BASF está empenhada em integrar as idéias geradas a partir desta troca, a fim de acelerar o desenvolvimento de uma variedade de novos materiais para produtos de impressão 3D melhorados.

Para coordenar suas atividades de desenvolvimento do mercado de impressão em 3D e a estratégia de inovação, a empresa alemã montou uma nova unidade de negócios na BASF New Business GmbH (BNB) e criou um Centro de Aplicação de Tecnologia para impressão 3D em Heidelberg, na Alemanha. Este centro dedica-se ao desenvolvimento de soluções personalizadas de materiais e aplicações para clientes finais.

Materiais para produção em larga escala

Na indústria química, a BASF possui um amplo portfólio de materiais que podem ser desenvolvidos para impressão 3D. Entre eles está uma extensa gama de termoplásticos de engenharia, poliuretanos, sistemas de acrilato (foto-polímeros, por exemplo), fotoiniciadores, aditivos funcionais, estabilizantes, pigmentos e sistemas de metais. Esta gama de produtos serve como base para formulações prontas para uso para impressão 3D.

“A BASF traz um vasto conhecimento em materiais de produção em massa para a indústria de impressão 3D”, explica Tim Weber, Diretor Global de Materiais 3D e Aplicações Avançadas da HP. “Ao fazer parcerias com empresas que têm uma longa história no desenvolvimento de novos materiais com clientes na indústria de manufatura, queremos alterar a impressão 3D, que é feita em séries de pequenos lotes, para a produção industrial em larga escala”.

O portfólio da BASF inclui plásticos de engenharia como Ultramid® à base de poliamida, Ultradur® à base de poli (tereftalato de butileno), Ultrason® à base de polissulfonas e Ultraform® à base de poliacetal. Outro grupo importante de produtos são as soluções de poliuretano, que são usadas para melhorar o isolamento térmico de construções e a redução de peso e o design dos carros. Fabricantes de componentes para calçados, utensílios domésticos, bem como equipamentos esportivos usam as vantagens únicas dos poliuretanos. Este grupo de produtos é composto por elastômeros termoplásticos (Ex: Elastollan® -TPU) e elastômeros microcelulares. Com tais negócios existentes, a BASF possui as características fundamentais relacionadas ao desenvolvimento de materiais específicos para aplicações industriais de impressão 3D.

“Em colaboração com a HP, combinamos o nosso entendimento das necessidades dos clientes e aplicações, juntamente com a expertise em materiais”, disse Dietmar Geiser, responsável pela estratégia de impressão 3D da BASF nos Novos Negócios da BASF (BASF New Businesses). “A Plataforma Aberta da HP está direcionando o avanço de materiais para o uso industrial em grande escala da impressão 3D na produção e a BASF desempenhará um papel crucial no desenvolvimento desses materiais”.

A tecnologia Multi Jet Fusion da HP é semelhante à impressão 2D, em que uma cabeça de impressão aplica os agentes no formato desejado sobre um pó de polímero. Os agentes e o pó são então expostos à energia para permitir a fusão. Devido à condutividade térmica específica dos agentes, o pó de polímero derrete apenas nas áreas onde a cabeça de impressão aplicou o agente de fusão, não derretendo onde o agente de detalhamento foi aplicado. Este processo difere da sinterização a laser, amplamente utilizada, no qual o pó é aplicado e depois derretido gradativamente com um laser em movimento. Comparada com outras tecnologias de impressão 3D, a tecnologia Multi Jet Fusion da HP está preparada para acelerar em até dez vezes a produção em grande escala, reduzindo os custos pela metade, afirma a empresa.

Em geral, a BASF desenvolve vários materiais e formulações prontas para uso, englobando todas as tecnologias de impressão 3D estabelecidas para fabricação de peças de plástico, cerâmica ou metais. Recentemente, a BASF lançou o Ultrasint PA6 X028, uma poliamida 6 em pó para sinterização que proporciona maior estabilidade mecânica e maior resistência térmica quando comparado aos componentes fabricados com outras poliamidas atualmente utilizadas na indústria 3D. “Estamos trabalhando para desenvolver materiais duráveis que possam ser usados em automóveis, eletroeletrônicos, artigos esportivos ou materiais para a indústria de usinagem”, disse Geiser.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

Serra da Cantareira Águas Minerais lança marca Puraqua e passa a utilizar o Plástico Verde

22/12/2016

braskem-puraqua

Bioplástico renovável da Braskem estará presente nas tampas das embalagens de água mineral

A Serra da Cantareira Águas Minerais lançou a Puraqua, primeira marca brasileira de seu segmento a adotar o Plástico Verde em tampas de garrafas. A resina, cuja origem é o etanol da cana-de-açúcar, reforça a proposta da empresa de adotar elevados padrões de sustentabilidade em todo o processo produtivo.

A fonte utilizada pela linha Puraqua fica dentro na reserva ambiental do Parque da Cantareira, dentro de um cinturão de preservação da fauna e flora, o que garante a leveza e pureza da água, afirma a empresa. Além disso, o processo de engarrafamento foi elaborado para assegurar que as características naturais permaneçam as mesmas desde a extração até o consumo final.

O consumidor poderá identificar a embalagem a partir do selo “I’m greenT“, visível na frente e no verso do produto. A marca é a identificação da Braskem para embalagens que são de origem renovável. Atualmente, mais de 80 produtos são feitos de PE Verde, desde embalagem de bebidas, alimentos até produtos de beleza, ferramentas de jardinagem e componentes automotivos.

No ramo de envase de água mineral há 6 anos, a Serra da Cantareira Águas Minerais possui uma linha completa de produtos de água mineral natural. Com embalagens descartáveis e retornáveis a empresa conta com uma base sólida de distribuidores na região da Grande São Paulo e litoral paulista. Localizada dentro de uma reserva ambiental, qualidade e sustentabilidade são os focos da operação.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Termotécnica lança Portal da Inovação

22/12/2016

termotecnica-inovacao

Plataforma é uma oportunidade para estudantes e pesquisadores que querem transformar soluções e projetos em oportunidades de negócios

Com o objetivo de estimular a geração de ideias inovadoras e a sua concretização em oportunidades de negócios, a Termotécnica lançou o Portal da Inovação. É uma plataforma online, onde pesquisadores, estudantes e profissionais das mais diversas áreas podem inscrever seus projetos e soluções e firmar uma parceria com a empresa para desenvolvê-los e implementá-los. O portal é aberto a toda a comunidade.

Podem ser inscritas pesquisas em áreas variadas, como nanotecnologia, tecnologia para rastreabilidade, embalagem ativa, embalagem inteligente, sustentabilidade, soluções híbridas, entre outros. “Precisamos trazer para a indústria pessoas que tenham suas ideias e projetos para, juntos, criarmos oportunidades de negócios”, destaca Nivaldo Fernandes de Oliveira, Diretor-superintendente da Termotécnica.

Maior indústria transformadora de EPS (isopor®) da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento, a Termotécnica produz soluções para Construção Civil, Embalagens e Peças Técnicas, Conservação, Agronegócios e Movimentação de Cargas. A busca constante por inovação permeia toda a empresa, que se mantém atenta às novidades do mercado e prospecta oportunidades de geração de valor e desenvolvimento de produtos, além de marcar presença nos principais eventos de negócios no Brasil e no exterior para acompanhar as tendências mundiais de aplicações no segmento de EPS.

Para participar é só acessar o link www.termotecnica.com.br/inovacao e inscrever o projeto. Ou entrar em contato pelo email inovacao@termotecnica.com.br ou pelo fone (47) 3451-2725.

Fundada há 55 anos, a Termotécnica tem matriz em Joinville (SC) e unidades de negócios em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP), Indaiatuba (SP), São José dos Pinhais (PR) e Sapucaia do Sul (RS).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

Curta nossa página no

Mercado de chapas acrílicas encolhe 22% em 2016

22/12/2016

 indac-estatisticas1Ano tumultuado faz vendas voltarem ao patamar de oito anos atrás; sendo otimistas, empresas do segmento lutam pela estabilidade em 2017

O INDAC – Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico –, divulgou, nesta semana, números do setor de acrílicos. Em resumo, o mercado não vai bem. Sente-se nas planilhas o impacto das crises econômica e política pelas quais atravessa o país nos últimos anos. Para se ter ideia, o setor deve fechar o ano com a venda de 7.400 toneladas de chapas acrílicas, 22% a menos do que em 2015. Ano que também já contabilizava 10% de queda em relação a 2014. A situação é tão grave que esse montante faz com que setor volte cerca de oito anos, entre 2007 e 2008, quando foi contabilizado aumento de vendas de 6.800 toneladas para 8.200 toneladas.

As importações também têm sentido a queda na demanda do produto – caíram de 5.146 toneladas em 2015 para cerca de 3.900 toneladas neste ano. Apesar disso, os produtos vindos de fora já contabilizam 53% do market share, o que agrava ainda mais a situação dos produtores nacionais. “O mercado hoje é pouco favorável para o produtor nacional. Por mais estranho que possa parecer, os produtos vindos de outros países conseguem se beneficiar da complexidade tributária brasileira – principalmente devido à falta de equalização do ICMS entre os estados – gerando inúmeras discrepâncias e problemas e interferindo na capacidade competitiva de qualquer setor”, explica Fernando de Oliveira, presidente do conselho deliberativo do Indac e diretor da Castcril.

Para 2017, aparentes melhorias do cenário macroeconômico nacional, como do PIB (Produto Interno Bruto), que deve sair dos 3,5% negativos deste ano para 0,5% positivos, e da previsão de produção industrial do país, que hoje amarga 6,3% de queda e deve ficar 1,0% maior neste próximo ano, acalentam o segmento, que espera manter-se estável.

Além da melhoria do mercado, para retomar o crescimento, as empresas do segmento sabem que irão precisar trabalhar muito para mostrar aos clientes que, mesmo em tempos de crise, investir em matéria-prima diferenciada, como o acrílico, é sempre melhor do que reduzir custos em detrimento da valorização da marca do anunciante, principalmente em comunicação visual – o maior segmento final das chapas acrílicas.

Entre as ações já anunciadas pelas empresas do setor para 2017, destaca-se a participação na feira Sign 2017, onde será realizado o Fórum Acrílico, no dia 13 de julho. Adicionalmente, o Indac continuará promovendo o curso “Transformação de Chapas Acrílicas”, além do lançamento de um novo treinamento “Desenvolvimento de Produtos em Acrílico”, voltado às especificações de produtos. A retomada do programa de qualidade de chapas acrílicas, que busca diferenciar o acrílico de outros plásticos de baixa adequação à comunicação visual, móveis e iluminação, também faz parte dos planos da entidade.

Para Carlos Marcelo Thieme, da Oswaldo Cruz Química, que assume, em 2017, a presidência do INDAC, além de treinar especificadores e ressaltar a imagem do produto no mercado, a indústria do acrílico irá se juntar a outras entidades para cobrar dos governos federal e estaduais uma reforma tributária que equilibre as condições competitivas do mercado. “ Da forma que está, será cada vez mais difícil trabalhar: Temos capacidade instalada para atender toda a demanda nacional. Geramos milhares de empregos e contribuímos para o crescimento do PIB; assim, não é possível que tenhamos que continuar pagando mais impostos do que os produtos importados. Por isso, equalização e simplificação tributária são algumas de nossas bandeiras neste novo ano”.

O Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico é uma organização composta por empresários da livre iniciativa do setor para promover o uso correto do acrílico, difundir o conhecimento das suas propriedades e aplicações, além de ampliar sua participação no mercado, por meio da indicação de seus associados. A entidade, criada em novembro de 2000, é geradora de negócios e difusora de conhecimento para o setor de acrílico, reunindo atualmente 40 filiados em todo o país.

Fonte: Assessoria de Imprensa – INDAC

Curta nossa página no

Apesar da queda no consumo de resinas plásticas, Adirplast está confiante nas perspectivas para 2017

22/12/2016

adirplastCom queda prevista de 4% no consumo de resinas plásticas no país neste ano, em relação ao ano anterior, distribuidores associados à Adirplast acreditam que iniciativas de valorização às empresas transformadoras nacionais podem fortalecer a indústria brasileira do plástico

A Adirplast (Associação de Distribuidores de Resinas Plásticas) apresentou no dia 8 de dezembro, em São Paulo, estudo que aponta queda prevista de 4% a 5% na comercialização de resinas plásticas no país em relação a 2015. O material, analisado pela 2U Inteligência de Marketing, considerou, entre outras informações, as vendas de PE’s (polietilenos) e PP’s (polipropilenos) feitas durante janeiro e setembro deste ano no Brasil – não apenas por empresas vinculadas à entidade. Não bastasse a queda deste ano, é preciso lembrar que o setor já amargava números 5% menores em 2015, quando comparado a 2014.

Considerando apenas o mercado de PE’s e levando em conta apenas o primeiro semestre deste ano, já que números totais ainda não foram consolidados, as quedas são mais acentuadas. Na comparação com mesmo período do ano passado, as vendas caíram 12,2%. A explicação pode estar na importação, mas não de resinas apenas. Isso porque, apesar de as PE’s terem sido as resinas plásticas mais importadas no período, com 30% do mercado, as importações também estão caindo e devem fechar este ano ao menos 5,5% menores do que ao final de 2015. A importação de produtos acabados, inclusive embalagens, além, claro, da própria diminuição de consumo no país, colaboraram em muito para esse cenário. O consumo aparente de resinas de PE’s, PP’s e PS+EPS no país em 2016 será aproximadamente 4% menor que o de 2015, quando foram comercializadas 3,8 milhões de toneladas de resinas PE’s e PP’s.

Apesar do cenário negativo, os associados à entidade, responsáveis por um faturamento de R$ 3,5 bilhões por ano, comemoram estabilidade em suas atividades e contabilizam quase 50% do setor de varejo. O que é uma conquista, considerando que o setor é muito pulverizado e sem regras claras de competição, no qual concorrem centenas de empresas, entre distribuidores sem bandeiras e transformadores revendedores.

No mercado nacional de resinas, o varejo atende a cerca de 20% da demanda. A comercialização dos outros 80% é feita diretamente pelas petroquímicas aos grandes transformadores. No entanto, o mercado é formado, quase que em sua totalidade (80%) por pequenas e médias empresas que precisam de apoio.

Entre os diferenciais oferecidos pelas afiliadas à Adirplast aos clientes, destaca a entidade, está a procedência e qualidade dos produtos, a grande gama de resinas ofertadas, com mais de 2.500 grades, assistência técnica, o financiamento das compras e a entrega em menos de 24 horas. “Nosso foco é o cliente. Sabemos que quando um transformador brasileiro perde venda para as importações de produtos acabados, todos nós perdemos. Por isso, resolvemos ter uma postura mais ativa diante de temas que influenciam diretamente o nosso negócio e, consequentemente, a cadeia do plástico. Um deles é na forma como nossos clientes gerem seu negócio”, explica Laercio Gonçalves, presidente da entidade e da Activas Plásticos Industriais.

A preocupação com a eficiência da gestão empresarial é o que tem permitido que as empresas associadas à Adirplast obtenham resultados acima da média do mercado, apesar da significativa redução de tamanho do mercado e dos sérios inconvenientes causados pela inadimplência no setor. Por isso, gestão é uma das bandeiras da entidade, que deve promover cursos e palestras sobre o assunto para seus clientes: “Acreditamos que a gestão aprimorada é o que pode de fato mudar a história dos pequenos e médios transformadores de plástico no país. Por isso, pedimos que as petroquímicas entrem conosco neste desafio. É preciso mais atenção com mercado local e transformador fidelizado”, explica Osvaldo Cruz, diretor da Entec Polímeros e vice-presidente da Adirplast.

A Adirplast, que completa 10 anos em 2017, tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de plásticos. Seu objetivo é estreitar os laços que unem os segmentos da indústria, além de demonstrar a importância que os distribuidores têm para o setor e para o desenvolvimento do mercado brasileiro de plásticos. A entidade trabalha ainda para promover a imagem sustentável do plástico, melhorar a gestão financeira dos transformadores e ajustar o desordenamento tributário sobre a indústria.

Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de resinas plásticas e filmes BOPP-PET que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 3,5 bilhões, em 2015, e responderam por cerca de 10% de todo o volume de polímeros comercializados no país. Credenciadas pelos fabricantes, essas empresas ostentam bandeiras dos produtores, o que garante ao cliente final a qualidade do produto e do serviço de logística. Além disso, contam com uma carteira de 7.000 clientes, em um universo de 11.500 transformadores de resinas plásticas no Brasil. Para atendê-los, emprega 180 representantes externos e mantém 150 contact centers, além de equipes de assistência técnica e de pós-venda.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Adirplast

Curta nossa página no

Indústria química brasileira perde duas posições no ranking mundial do setor

22/12/2016

enaiq

Abiquim divulgou dados do segmento no Encontro Anual da Indústria Química

A Abiquim – Associação Brasileira da Indústria Química divulgou “O Desempenho da Indústria Química Brasileira” durante a 21ª edição do ENAIQ – Encontro Anual da Indústria Química, realizado no WTC Events Center, em São Paulo, no dia 2 de dezembro.

Refletindo a grave situação do setor, a indústria química brasileira caiu da 6ª para a 8ª posição no ranking mundial entre 2014 e 2015. Em 2015, a indústria química brasileira faturou US$ 111,8 bilhões, em comparação com US$ 147 bilhões em 2014. Com isso,  o Brasil foi ultrapassado por Índia e França no ranking do setor. Os primeiros colocados permanecem: China, Estados Unidos, Japão, Alemanha e Coreia do Sul. O setor químico brasileiro, no entanto, subiu para a terceira posição no PIB industrial nacional, estimulado pela queda da indústria automobilística, representando 10,4% de toda a indústria de transformação.

A indústria química brasileira deverá encerrar 2016 com um faturamento líquido de US$ 113,5 bilhões, segundo estimativa da Abiquim e associações específicas dos segmentos ligados ao setor. Esse valor é 1,4% superior ao registrado em 2015. Entre os segmentos, o destaque é o de Produtos Químicos de Uso Industrial, que deverá encerrar 2016 com um faturamento de US$ 54,9 bilhões. Já o déficit da balança comercial de produtos químicos deverá fechar o ano em US$ 16,9 bilhões, pois o Brasil importou US$ 26,7 bilhões em produtos químicos e exportou US$ 9,8 bilhões.

O presidente do Conselho Diretor da Abiquim, Marcos De Marchi, contou que o cenário econômico do País em 2016 afetou o desempenho do setor, mas que a perspectiva é de um cenário melhor no início do próximo ano. Ele explicou que a indústria opera com 80% de sua capacidade e antes de investir em novas plantas ou expansões os empresários trabalham para aumentar o índice de operação. “No entanto é necessário ter garantia de fornecimento de energia elétrica e matéria-prima a preços competitivos e por longo prazo para que possa haver mais investimentos”, concluiu.

Durante o evento foi realizada a cerimônia de entrega dos troféus aos vencedores do Prêmio Kurt Politzer de Tecnologia 2016, que prestigia a PD&I do País, reconhecendo projetos de inovação tecnológica na área química que demonstrem inventividade e criatividade.

Fonte: Abiquim

Curta nossa página no

Evonik investe na expansão de capacidade de produção de espumas estruturais na Alemanha

15/12/2016

evonik-rohacell

  • Expansão da capacidade na planta de Darmstadt, Alemanha
  • Incremento inicial de 20%
  • Início das operações estimado para o segundo semestre de 2017

A Evonik Resource Efficiency irá investir na expansão da capacidade de seu negócio de Performance Foams (espumas de desempenho) na unidade de produção em Darmstadt, Alemanha. Inicialmente, o investimento aumentará a produção da unidade em cerca de 20%. O Grupo irá adicionar equipamentos de produção ao seu complexo operacional que fabrica produtos de espuma estrutural rígida de polimetacrilimida (PMI) comercializados sob a marca ROHACELL®. A nova capacidade de produção deverá estar disponível no segundo semestre de 2017.

“A marca ROHACELL® vem apresentando crescimento de dois dígitos nos últimos anos e tudo indica que esse sucesso se manterá. Com esse nível consistente de aumento da demanda global, nós entendemos essa expansão da capacidade como um passo positivo e necessário para garantir que os nossos clientes tenham acesso contínuo aos nossos produtos inovadores – agora e em qualquer ocasião no futuro”, disse o Dr. Matthias Kottenhahn, Senior Vice President da Linha de Negócios High Performance Polymers no segmento Resource Efficiency da Evonik.

A planta de Darmstadt atualmente produz a espuma ROHACELL® para ser usada como material básico na construção de compósitos tipo sanduíche. O mercado global vem apresentando um crescimento anual estável no uso de compósitos na medida em que múltiplas indústrias enfrentam o desafio de fabricar produtos para os seus clientes que são mais leves em peso, fortes e confiáveis, além de eficientes do ponto de vista da produção.

“À medida que a tendência da utilização de compósitos continua em alta, nós estamos preparados para responder por meio das soluções leves em peso disponíveis em nossa linha de produtos de espuma ROHACELL®. Seja o produto um avião, um automóvel, um navio, a pá de uma turbina eólica, um dispositivo eletrônico ou até mesmo um taco de hóquei – todos podem se beneficiar de um menor peso global. A espuma ROHACELL® constitui a solução ideal para futuros avanços nesses produtos e, expandindo a nossa capacidade, estaremos prontos para atender as necessidades desse mercado em transformação”, observou o Dr. Andreas Hoff, Vice-Presidente da linha de Peformance Foams no segmento Resource Efficiency.

ROHACELL® é uma espuma estrutural rígida de polimetacrilimida usada no projeto e na produção de compósitos tipo sanduíche empregados em tecnologias aeroespaciais, automotivas, marinhas, eletrônicas, médicas e de equipamentos esportivos. A espuma de peso ultraleve permite aos fabricantes de peças de compósito uma solução em material básico resistente a altos níveis de pressão e temperatura, afirma a Evonik. Esse fato respalda a adoção de uma produção de peças rápida e eficiente, reduzindo, dessa forma, o tempo de produção e os custos do fabricante.

A fábrica de Darmstadt é a unidade de produção original das espumas de performance, e operamos plantas adicionais em Mobile (Alabama, EUA) e Xangai (China) que dispõem de equipes de fornecimento regional para apoiar os clientes nas Américas do Norte e do Sul e na Ásia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

Curta nossa página no

Material da Eastman possibilita design inovador das embalagens dos recém lançados sabonetes de O Boticário

15/12/2016

eastman-glass-polymerUma resina da família Glass Polymer™ da Eastman Chemical Company foi a aposta de O Boticário para inovar em seus recém lançados sabonetes líquidos Desejos Incríveis e Sonhos de Natal. A matéria prima foi a escolhida para o desenvolvimento de uma embalagem bonita e funcional, especial para datas comemorativas.

Segundo a Eastman, a familia Glass Polymer™ pode ser pigmentada, adesivada, selada por ultrassom, hot stamped, texturizada e impressa. Devido à alta densidade do material, é possível criar designs complexos e elaborados, conferindo flexibilidade criativa ao produto final, o que garante destaque frente ao consumidor se comparado aos demais produtos. O resultado são embalagens surpreendentes, que apelam ao toque, som, beleza, brilho e resistência, atributos valorizados cada vez mais pelo mercado.

De acordo com a Eastman, a transparência e o brilho de suas resinas se assemelham muito ao vidro, material valorizado na indústria cosmética, onde o peso está diretamente relacionado à qualidade e luxo. Apesar da semelhança visual, as resinas da família Glass Polymer™ oferece resistência mecânica – tanto para quebra, quanto para riscos – ou seja, é mais durável e mantêm a beleza ao longo do tempo, afirma a Eastman. Além disso, é mais prática e sustentável que o vidro e apresenta desempenho superior a uma resina comum. “Nosso material permite o desenvolvimento de embalagens que valorizam os produtos e garantem benefícios claros tanto para a indústria, quanto para o consumidor final. Isso é o sentido de inovar”, diz Alessandra Focesi, Representante de Vendas da Eastman.

A flexibilidade e versatilidade das resinas da família Glass Polymer são perfeitas para o mundo dos cosméticos, que trabalham com o encanto. “As embalagens ajudam o consumidor a criar uma relação de fidelidade com o item, de memória emocional. Os consumidores conseguem identificar de longe qual é produto e a qual marca pertence. Propostas sofisticadas oferecem experiências diferenciadas e aumentam o valor agregado. Nossa parceria com O Boticário é um exemplo bem-sucedido de como na Eastman está focada em vencer com nossos clientes, através da inovação. Prova disso vem lá de trás, quando trabalhamos no desenvolvimento do Clipping junto ao Boticário, parceria que dura mais de 15 anos”, complementa Rogério Dias, Gerente Regional do negócio de Plásticos Especiais da Eastman para a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

Curta nossa página no

BASF lança nova classe de poliol que reduz emissões de Compostos Orgânicos Voláteis no interior de automóveis

08/12/2016

basf_poliol_carronovo

  • Redução das emissões de formaldeído em 5-10% e de acetaldeído e acroleína em 30-40%
  • Novo poliol auxilia OEMs a cumprir com exigentes padrões regulatórios do governo e da indústria

Segundo a BASF, a qualidade do ar no interior dos automóveis pode ser melhorada a partir de uma menor emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs), conferida pelo seu novo poliéter poliol. O Lupranol® é utilizado na produção de aplicações automotivas, como peças de poliuretano muito resistentes, flexíveis e semirrígidas. Este poliol, com baixo grau de VOC, demonstrou reduzir significativamente as emissões de VOC, principalmente de aldeído, sendo uma alternativa sustentável na produção de espuma de poliuretano para aplicações no interior de automóveis, como assentos, forro do teto e volantes, assegura a empresa.

Melhoria do “cheiro de carro novo”

“Os OEMs automotivos na Ásia, especialmente na China e Coréia, estão buscando soluções para melhorar a qualidade do ar no interior do veículo e esta nova classe irá ajudá-los a cumprir com os padrões regulatórios para as emissões de VOC, que estão cada vez mais rigorosos”, disse Andy Postlethwaite, vice-presidente sênior de Materiais de Performance Ásia-Pacífico da BASF. “Os VOCs podem ser efetivamente reduzidos através de mudanças nos processos de fabricação. Assim, desempenhamos um papel importante na contribuição para a sustentabilidade ambiental e para a saúde.”

Segundo a BASF, o baixo teor de VOC do Lupranol é o resultado de melhorias no processo de fabricação. Ele possui um dos níveis mais baixos de emissões de aldeídos – principalmente formaldeído, acetaldeído e acroleína – em soluções de poliuretano disponíveis no mercado para aplicações automotivas. A empresa firma que, nos testes realizados pelo Center Testing International Group Co Ltd, um dos principais órgãos de testes na China, o novo Lupranol demonstrou uma redução nas emissões de aldeídos: 5-10% para formaldeídos, 30-40% para acetaldeídos e 30-40% para acroleína. Nos testes realizados pela Korea Conformity Laboratories, a principal agência de testes na Coréia, o novo Lupranol demonstrou uma redução de mais de 50% nas emissões de acetaldeído.

O Lupranol é adequado para aplicações automotivas, pois produz espumas de poliuretano altamente resistentes, como o Elastoflex®, possui boas propriedades físicas e apresenta menos odor, afirma a BASF. Comparado com as espumas convencionais, o Elastoflex® proporciona maior conforto, maior elasticidade e melhores propriedades para suporte de carga.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

Grupo Solvay obtém aprovação do Cade para vender sua participação na Solvay Indupa à Unipar Carbocloro

08/12/2016
Planta da Solvay Indupa na Argentina

Planta da Solvay Indupa na Argentina

O  Grupo  Solvay  obteve no dia 07/12 a aprovação do Cade (Conselho Administrativo de Defesa Econômica) para concluir a venda de sua participação acionária de 70,59% na Solvay Indupa para o grupo químico Unipar Carbocloro. A  conclusão  dessa  transação,  no  valor  de  empresa  total  de  202,2  milhões  de dólares conforme  anunciado  em  maio deste  ano, está  prevista  para as  próximas semanas.

A  Solvay Indupa é  produtora  de PVC  e  soda  cáustica  no  Brasil  e  na Argentina.

O Grupo Solvay  está  sediado  em  Bruxelas  e  conta  com  30.900  funcionários  distribuídos em 53 países. Em 2015, a empresa registrou vendas pro forma líquidas de cerca de € 12,4 bilhões, 90% delas foram geradas a partir de atividades em que a empresa está entre os 3 maiores participantes do mundo. No Brasil, o Grupo Solvay também atua com a marca Rhodia.

Fonte: Solvay

Curta nossa página no

Evonik constrói planta para a produção de chapas acrílicas para a indústria aeronáutica

08/12/2016

evonik_plexiglas

  • Empresa deve investir milhões de euros em nova planta em seu site de Weiterstadt, Alemanha
  • Início da produção estimado para o começo de 2018
  • Permite a produção – inédita no mundo – de chapas de PMMA de grandes dimensões em conformidade com as normas Mil-P25690 e EN 4366.

Com seus materiais da marca Plexiglas®/Acrylite® para a indústria da aviação, a Evonik há mais de 80 anos se mantém entre os principais produtores globais nessa área. Conhecidos fabricantes de aviões como a Airbus e a Boeing há muito tem usado os produtos da Evonik. Segundo a empresa, em decorrência de sua alta qualidade óptica, baixo peso e boa processabilidade, o Plexiglas®/Acrylite® tem sido usado tradicionalmente em janelas de cabines de aviões comerciais e em janelas de cockpit de outros aviões ou helicópteros.

Com a decisão de construir uma planta para stretching e polimento de chapas de PMMA no site de Weiterstadt (Alemanha), a Evonik consolidou ainda mais a sua posição de mercado mediante integração vertical, ao mesmo tempo que direciona o seu portfólio de produtos para se tornar um fornecedor completo (full-range) de chapas de PMMA cast e stretched para a indústria da aviação.

De acordo com a Evonik, as chapas de PMMA stretched oferecem melhor resistência química e resistência ao impacto, o que faz com que o material seja especialmente indicado para atender os requisitos extremamente exigentes da indústria da aviação.

A nova planta produtora de chapas stretched Plexiglas®/Acrylite® para a indústria da aviação é a mais avançada do gênero no mundo, afirma a empresa. Ela está sendo construída ao lado da planta já existente, que produz blocos de PMMA cast, que é o material básico para o processo de stretching.

O investimento permitirá, no futuro, a produção de chapas stretched duas vezes maiores do que as produzidas atualmente. Isso fará com que a Evonik seja o único fabricante mundial dessas chapas de grandes dimensões, a satisfazer a tendência por janelas maiores nos aviões e o aumento resultante da demanda de dimensões acima do tamanho. No caso das aplicações mais tradicionais, essas chapas de grande dimensão irão resultar em um rendimento maior por chapa stretched enquanto mantêm os mais altos padrões de qualidade e segurança de fornecimento.

Segundo Martin Krämer, Presidente da Linha de Negócios Acrylic Products da Evonik no Segmento de Performance Materials, “A nova planta irá complementar idealmente o nosso portfólio de produtos nesse setor que apresenta crescimento extremamente rápido. Esse investimento está perfeitamente alinhado com o nosso foco estratégico em especialidades de PMMA e demonstra o nosso compromisso em ser um parceiro confiável para a indústria da aviação”.

“A demanda por chapas streched de PMMA que estejam de acordo com as mais altas exigências de qualidade e segurança de fornecimento está em elevação na indústria da aviação. Com a nova unidade de produção e a experiência dos nossos colaboradores, estamos perfeitamente preparados para trabalhar ao lado dos nossos clientes, apoiando o crescimento deles e promovendo a inovação dentro da indústria da aviação”, acrescenta Roland Mickal, diretor do setor Transportation Market da Linha de Negócios Acrylic Products.

Steve C. DuPont, gerente sênior de mercado da Acrylic Products, conclui: “As atuais cadeias de fornecimento se baseiam em tecnologias que já existem há mais de 50 anos, ou seja, o mercado precisa com urgência de um líder em inovação. O nosso investimento nos permite abastecer os clientes com as chapas de maior tamanho que existem no mercado e com as menores tolerâncias possíveis em termos de espessura. Desse modo, estamos melhorando os padrões das chapas de PMMA stretched e abrindo novas possibilidades de inovação e design para os nossos clientes.

Fonte: Evonik

Curta nossa página no

Greiner Bio-One investe R$ 42 milhões em expansão de unidade industrial em Americana

08/12/2016
Fábrica da Greiner Bio One em Americana (SP)

Fábrica da Greiner Bio One em Americana (SP)

Com 42 milhões de reais investidos entre construção e operacionalização da sua nova fábrica em Americana, SP, a Greiner Bio-One, multinacional austríaca do segmento de acessórios para a área da saúde, dá um importante passo na sua consolidação no mercado e desenvolvimento nacional. Essa é a análise do superintendente da Associação Brasileira da Indústria de Artigos e Equipamentos Médicos e Odontológicos (ABIMO), Paulo Henrique Fraccaro: “Quando a Greiner investe no país em um momento em que a maioria das empresas tem receio, ela não apenas contribui para reduzir o déficit da balança comercial como também fomenta a fabricação local e se organiza para colher resultados muito positivos quando o Brasil estiver em situação econômica mais estável”, explica.

A inauguração da ampliação ocorreu no dia 06/12. A movimentação da empresa é vista de forma positiva pelo setor da indústria de produtos para a saúde. “Fazendo esse investimento, não tenha dúvidas, será uma sinalização para outras multinacionais que provavelmente poderiam estar pensando em investir no Brasil. É um passo extremamente positivo, estratégico e que prepara a Greiner cada vez mais para ter uma participação efetiva no mercado de produtos para saúde.“, completa Paulo.

O prédio, já construído na região metropolitana de Campinas, é, atualmente, a única planta da América Latina com capacidade para produzir, ao ano, 400 milhões de tubos para coleta de sangue a vácuo em PET. Com a expansão, a empresa poderá dobrar essa produção, chegando a 800 milhões de unidades/ano. O início das atividades está previsto para janeiro de 2017.

A Greiner Bio-One é uma multinacional que atua na área da saúde nos segmentos pré-analítico, biociência e diagnósticos. O Faturamento global da empresa, que possui unidades no Brasil, Áustria, Estados Unidos, Alemanha, Hungria e Tailândia, é da ordem de 390 milhões de euros.

O grupo possui mais de 1.800 colaboradores operando globalmente em 23 filiais e inúmeros distribuidores em mais de 100 países. A matriz da Greiner Bio-One International GmbH situa-se em Kremsmünster, Áustria.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Greiner Bio One

Curta nossa página no

Tigre encerrará atividades da fábrica de Camaçari em fevereiro de 2017

08/12/2016

tigre-camacari

A empresa de tubos e conexões Tigre anunciou no dia 28/11 o encerramento da operação na unidade de Camaçari, na Região Metropolitana de Salvador (BA). A fábrica deve encerrar as atividades em fevereiro de 2017, extinguindo 261 vagas diretas e 900 terceirizadas. Em nota divulgada à imprensa, a empresa afirma que a decisão foi tomada “após extensa análise de alternativas para garantir a competitividade das operações da companhia no País e assegurar a produtividade fabril com o melhor aproveitamento da capacidade das demais unidades existentes no Brasil”, garantindo a competitividade da empresa em todo país.

A Tigre ressaltou que os seus clientes continuarão a ser atendidos por outras unidades do Grupo e que a empresa “vem adotando medidas que assegurem a sustentabilidade e a perenidade do negócio”.

Entre as medidas adotadas para “minimizar os impactos” das demissões dos 261 funcionários, a empresa cita a criação de um núcleo de apoio com foco no auxílio aos funcionários no retorno ao mercado de trabalho, capacitação e qualificação profissional; priorização dos profissionais de Camaçari em vagas de trabalho em outras unidades da Tigre e parceria com instituições de apoio técnico e financeiros para empreendedores.

A unidade de Camaçari é a fábrica responsável pela produção de tubos de PVC que abastece, principalmente, o mercado nordestino.

A medida tem gerado protestos desde a sua divulgação. Neste dia 08/12, funcionários da Tigre realizaram um novo protesto contra o fechamento da unidade.

Fonte: Nota da Tigre

Curta nossa página no

BASF aumenta a capacidade de sua rede global de produção de aditivos para plásticos

08/12/2016
Planta de TDI da BASF em Ludwigshafen, na Alemanha

Planta de TDI da BASF em Ludwigshafen, na Alemanha

Investimentos acima de € 200 milhões planejados para vários sites nos Estados Unidos, Europa e Ásia-Pacífico

Nos próximos cinco anos a BASF planeja investir mais de 200 milhões de euros mundialmente em seu negócio de aditivos para plásticos, sendo que aproximadamente metade do investimento será na Ásia, com foco na expansão de capacidade e excelência operacional. Os aditivos para plásticos melhoram as propriedades dos produtos, tais como a resistência, estabilidade , além de otimizam os processos de fabricação dos plásticos.

Como principal fornecedor global de aditivos para plásticos, com ativos industriais em todas as regiões, a BASF é uma grande fornecedora das indústrias desse setor.

“A BASF irá fortalecer o seu negócio de aditivos para plásticos através de investimentos em capacidades adicionais, visando atender à crescente demanda global por antioxidantes, bem como estabilizadores de luz. Além disso, iremos investir em processos digitais e tecnologia para dar suporte aos nossos clientes, atuando como um fornecedor confiável em todas as regiões”, disse Christian Fischer, Presidente da divisão de Químicos de Performance da BASF.

Os investimentos concentram-se em expansões de capacidade em sites na América do Norte e Europa, bem como em automação, tecnologias digitais e modelagem. A BASF também planeja melhorar sua pegada ecológica na produção de aditivos para plásticos na Ásia.

Inovação baseada em química moderna

Além dos investimentos, a inovação continua a ser parte integrante da estratégia de negócios da BASF. Na feira K em Düsseldorf, na Alemanha, o negócio de aditivos para plásticos lançou recentemente dois novos estabilizadores de luz:

O Tinuvin® 880 é um estabilizador de luz de peso molecular médio, que proporciona uma melhoria significativa, especialmente em aplicações para interiores de automóveis com o benefício adicional de oferecer maior estabilidade térmica, segundo a BASF.

O Tinuvin® XT 55 fornece aos formuladores durabilidade e propriedades secundárias, tais como estabilidade de cor, descoloração de gás e resistência à extração. Com esta nova solução, o custo benefício alcançado será excelente através do ajuste de dosagem e de outros componentes da formulação no final das condições de aplicação, afirma a empresa.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

Novas embalagens de linha Cuide-se Bem de O Boticário utilizam Polietileno Verde

08/12/2016

braskem-boticarioA linha Cuide-se Bem, de O Boticário, está de cara nova. E junto ao novo conceito, que convida as consumidoras a praticarem a lei do bem-me-quero – estimulando um tempo para se cuidar, a empresa pensou também nos cuidados com o meio ambiente. Essa é a primeira vez que uma linha completa de produtos do Grupo Boticário traz todos os itens com embalagens de plástico vegetal.

O Plástico Verde, derivado do etanol da cana-de-açúcar, fonte 100% renovável, colabora para a redução da emissão dos gases causadores do efeito estufa. Com as mesmas características do polietileno tradicional, as embalagens feitas da cana-de-açúcar para Cuide-se Bem evitarão a emissão de cerca de três mil toneladas de CO2 por ano, afirma a Braskem.

“Em cada lançamento de suas marcas, o Grupo Boticário estimula a redução do impacto ambiental dos produtos. Fazemos isso pensando em novas soluções para as embalagens, fórmulas e processos que gerem impactos positivos no planeta e benefícios maiores para as pessoas”, afirma Malu Nunes, gerente de sustentabilidade do Grupo Boticário.

De acordo com Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem, o lançamento está alinhado ao propósito da empresa de melhorar a vida das pessoas, por meio da química e do plástico. “Compartilhar essa iniciativa com empresas de destaque em seus setores e claramente comprometidas com a promoção da sustentabilidade é muito importante para a companhia e para o desenvolvimento desse negócio”, afirma.

Para ajudar o consumidor a reconhecer o produto na hora da compra, O Boticário criou o ícone “Com Plástico Vegetal”, que garante a origem da embalagem. Além de ecoeficientes, os itens de Cuide-se Bem trazem embalagens mais bonitas e divertidas para convidar a consumidora a olhar para si mesma. “Toda mulher precisa tirar um tempo para se cuidar, se curtir e se gostar mais, mesmo que seja apenas por alguns instantes diários. O mundo não vai parar, então nós precisamos nos priorizar. Essa é a proposta de Cuide-se Bem, um cuidado para si mesma”, explica Aline Mori, gerente de Cuidados Pessoais de O Boticário.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

33º Encontro Nacional do Plástico foi marcado por homenagens

08/12/2016
José Ricardo Roriz Coelho e Ticiane Pinheiro ( apresentadora do programa Hoje em Dia da TV Record)

José Ricardo Roriz Coelho e Ticiane Pinheiro ( apresentadora do programa Hoje em Dia da TV Record)

Na última sexta-feira (2), aconteceu na Casa Fasano, em São Paulo, o 33º Encontro Nacional do Plástico. O evento que reuniu cerca de 400 pessoas, teve como mestre de cerimônias, Ticiane Pinheiro, apresentadora do programa Hoje em Dia, da TV Record, e contou com a presença de diversas autoridades, executivos, jornalistas e membros da cadeia produtiva e do setor de transformação do plástico.

Durante a cerimônia de abertura o presidente da Abiplast, José Ricardo Roriz Coelho, discursou reafirmando o papel de sua gestão em trabalhar na defesa do setor e pelo desenvolvimento e competitividade da indústria de transformação do plástico, convidando os presentes a refletirem a respeito da importância do plástico na economia e nos diversos segmentos da sociedade civil.

“Precisamos ressaltar que a indústria do plástico é um importante componente para superação da crise que assola o País. Somos a quarta maior indústria de transformação geradora de emprego. Dentre os grandes empregadores industriais, somos o setor que absorve mão de obra mais qualificada e que agrega valor. A importância da indústria de transformados plásticos não é apenas no Brasil. Nos Estados Unidos, a indústria plástica é a segunda maior indústria manufatureira em termos de empregos, salários e geração de valor adicionado. Na Europa, o setor também figura como a quarta principal indústria, considerando um índice de performance setorial (valor adicionado na economia e empregos). Ou seja, contribuímos com a geração de emprego e renda e com o desenvolvimento tecnológico, econômico, social e sustentável, não somente no País, mas no mundo”. Roriz reforçou: “Hoje, é inimaginável pensar o mundo sem a existência do plástico. A cada dia reafirma-se a importância do nosso produto na vida das pessoas. Ele está presente em todos os seguimentos e áreas da vida.

Homenageados da noite e vídeos

Durante a noite, foram homenageadas três personalidades do setor. José Ricardo Roriz Coelho, presidente da Abiplast, entregou a placa de homenagem a Lírio Parisotto, empresário da Videolar-Innova. Eli Kattan, conselheiro da Abiplast e do Sindiplast e diretor da Zaraplast, homenageou Otavio da Justa, engenheiro mecânico e ex-vice-presidente da Abiplast. E, por fim, o último homenageado da noite foi o presidente do conselho e sócio da Embrasa, Ricardo Vivolo, que recebeu placa das mãos de Rogério José Mani, conselheiro da Abiplast e do Sindiplast e sócio-diretor da Epema.

O encontro ainda contou com a apresentação de vídeos sobre as conquistas do PICPlast (Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico), iniciativa da Braskem em parceria com a Abiplast, que completou três anos. Logo após, foi transmitido outro vídeo com os resultados da Promoção Plástico Premiado, referente à primeira fase do Movimento Plástico Transforma, que tem como objetivo promover as vantagens desse importante material na sociedade moderna.

A cerimônia também contou com a transmissão do vídeo da feira Feiplastic, evento referencial do setor que a Abiplast idealizou há 30 anos. A feira que chamava-se Brasilplast, ampliou seu universo, internacionalizando-se e agregando a participação de 94 países. Em 2011, mudou o nome para Feira Internacional do Plástico (Feiplastic). Nas últimas edições, recebeu mais de 66 mil visitantes. Mais de 90% deles estão satisfeitos com o evento e 78% o recomendam e/ou tomam decisão final de compra durante sua realização. Em abril de 2017, ocorrerá a 16º edição do evento.

Fonte: Abiplast

Curta nossa página no

Braskem amplia portfólio com resina que confere brilho às embalagens

08/12/2016

braskem-brilho

Destinado especialmente para frascos soprados rígidos, lançamento reforça a oferta de produtos para o segmento de sopro

Atenta às tendências de mercado, a Braskem ampliou o portfólio de especialidades com nova resina que proporciona mais brilho e melhor acabamento às embalagens sopradas rígidas, afirma a empresa.

Os mercados prioritários para a nova resina são os de cosméticos, higiene e limpeza e alimentos. A novidade confere às embalagens uma película de brilho e melhor acabamento, o que dá mais visibilidade ao produto na prateleira perante os concorrentes opacos.

“O cuidado com o recipiente é tão importante quanto o conteúdo armazenado, pois a embalagem é responsável por reforçar a identidade da marca para o mercado e o consumidor”, afirma Zolder Stekhardt, gerente de conta responsável pelo mercado de sopro para embalagens de consumo na Braskem. “Com esse lançamento, a Braskem amplia sua oferta de produto oferecendo um portfolio ainda mais completo para a produção de recipientes por moldagem por coextrusão e sopro, agregando mais valor para a embalagem final”, completa Zolder.

A Braskem possui mais de 15 grades de polietileno para o segmento de sopro e busca desenvolver novas soluções que apresentem propriedades eficientes no que diz respeito à resistência, facilidade de processamento e alta produtividade e sustentabilidade, características que garantem embalagens de melhor qualidade, acabamento e maior resistência.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Movimento Plástico Transforma mobiliza mais de 7 mil profissionais do setor

29/11/2016

movimento_plastico_transforma16-copiaMais de 7 mil colaboradores da indústria brasileira da transformação e reciclagem do plástico aderiram à primeira fase do Movimento Plástico Transforma, encerrada no mês de agosto, a Promoção Plástico Premiado. Trata-se de uma ação do Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast), uma iniciativa da Braskem e da ABIPLAST – Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que realiza uma série de ações de educação e conscientização para mostrar, de forma didática e objetiva, a importância do plástico no cotidiano das pessoas.

A Promoção Plástico Premiado teve como objetivo oferecer ao setor da transformação e reciclagem informações que valorizam as características, as vantagens do uso do plástico e mostram sua considerável evolução ao longo da história, para que cada colaborador deste segmento pudesse se tornar um multiplicador dessas informações.

Convidados a navegar pelo rico conteúdo informativo do site oficial da campanha (www.plasticotransforma.com.br), os colaboradores também foram estimulados a responder ao quiz de 15 questões de múltipla escolha, com perguntas sobre aplicações, benefícios e curiosidades sobre os plásticos para concorrerem a 50 TV’s 48” Full HD Smart.

A cadeia produtiva do plástico tem protagonizado movimentos positivos de integração entre indústria e sociedade. “Intensificar as ações de capacitação que englobem todos os agentes da cadeia do plástico é fundamental para que eles reúnam argumentos positivos e corretos sobre a real importância do plástico na vida das pessoas”, afirma o vice-presidente da unidade de Poliolefinas, Vinílicos e Químicos Renováveis da Braskem, Luciano Guidolin.

A característica da indústria da transformação e reciclagem do plástico no Brasil mostra uma composição de pequenas, médias e grandes empresas com atuações destacadas no cenário global. “Somos um dos maiores empregadores industriais do Brasil e é fundamental transferirmos conhecimento para cada colaborador, e que esse conhecimento seja motivo de orgulho e motivação para o desenvolvimento sustentável desse setor”, afirma o presidente da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST), José Ricardo Roriz Coelho.

O segundo e terceiro momentos do Movimento Plástico Transforma serão voltados aos formadores de opinião e à sociedade, respectivamente. Para saber mais sobre a ação, acesse o site do Movimento Plástico Transforma www.plasticotransforma.com.br .

O PICPlast – Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico, é uma iniciativa criada há três anos pela ABIPLAST – Associação Brasileira da Indústria do Plástico e pela Braskem. Prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e crescimento da transformação plástica, incluindo investimentos para aumentar as exportações de produtos transformados, incentivo à inovação e o reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial. Para mais informações sobre o PICPlast, acesse: http://www.picplast.com.br.

Fonte /foto: Abiplast

Curta nossa página no

Dow lança nova família de resinas de PEBDL para embalagens flexíveis e filmes industriais

28/11/2016

dow_dowlex

À medida que o consumo evolui, o mercado passa a demandar embalagens mais eficientes e sustentáveis, que ajudem a reduzir o desperdício de alimentos ou perdas na cadeia logística, por exemplo. Para atender a esta tendência, a Dow lança sua mais recente inovação do negócio de Embalagens e Plásticos de Especialidades: o Dowlex™GM, a nova família de resinas de polietileno linear de baixa densidade com foco em embalagens flexíveis e filmes industriais.

A família Dowlex™GM focaliza duas das maiores necessidades dos fabricantes de embalagens de alimentos. Segundoa Dow, a nova tecnologia possibilita o desenvolvimento de filmes com melhores propriedades óticas, que ajudam a posicionar a embalagem como uma importante ferramenta de marketing, valorizando atributos como transparência e brilho, de forma a ter maior destaque no ponto de venda. As resinas também proporcionam maior resistência mecânica, garantindo a proteção do produto envasado até o consumidor final, e boa capacidade de selagem, afirma a Dow.

“A nova família Dowlex™GM é uma importante inovação que traz mais competitividade à cadeia e que se soma aos outros lançamentos recentes, como as resinas para embalagens de precisão Innate™ e os adesivos de laminação Symbiex™, oferecendo soluções completas tanto em embalagens primárias, quanto em secundárias e terciárias”, diz Adriano Aun, gerente de Marketing de Embalagens de Alimentos & Especialidades da Dow para a América Latina.

Segundo a Dow, a nova família de resinas também pode ser aplicada na produção de filmes strech com capacidade de estiramento superior, além de aumentar a resistência à perfuração, em relação aos filmes tradicionais. O resultado é a redução tanto na quantidade de filme utilizado por pallet quanto no número de rompimentos do filme durante a unitização, afirma a empresa. Este ganho em performance é crítico uma vez que as falhas no processo logístico resultam em danos aos produtos e aumento do custo para a cadeia, diminuindo sua eficiência.

Fonte: Dow

Curta nossa página no

Durante a Feiplar Composites & Feipur 2016, 12.800 visitantes conheceram e negociaram novas soluções tecnológicas para suas empresas

23/11/2016

feiplar_foto1

De 8 e 10 de novembro de 2016, aconteceu a nona edição da Feiplar Composites & Feipur – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, no Expo Center Norte, em São Paulo, SP, Brasil. Esta edição recebeu 12.800 visitantes, um número 16 % inferior ao evento de 2014 (15.250 profissionais), mas registrou um aumento de 8% no número de empresas que visitaram o evento. “Para os expositores, o público visitante foi extremamente qualificado e diversificado, permitindo o fechamento de negócios na própria feira e a criação de várias oportunidades reais de novas transações comerciais ”, informou Simone Martins Souza, diretora do Grupo ArtSim, responsável pela organização do evento.

A exposição contou com mais de 300 empresas que expuseram seus produtos e tecnologias, sendo 28% de outros países (total de 87 empresas), liderados por China, Estados Unidos, Alemanha, Itália, Japão e Inglaterra (68 empresas), além de 19 empresas vindas da Suíça, França, Austrália, Argentina, Uruguai, Turquia, Taiwan, Peru, Índia, Emirados Árabes, Coreia, Colômbia, Chile e Bielorrússia. As empresas expositoras mostraram matérias-primas e equipamentos para a fabricação de peças em composites, poliuretano e plásticos de engenharia (a relação completa está em http://www.feiplar.com.br), tendo grande destaque a participação de fabricantes de peças acabadas como Acque, Acrinil, Aeroalcool, Airbus, Amecon, Aunde, Belart Fibras, Bigarello, Bike Design, Blitz, Boeing, Brana, Caio, Caoni, Carbox Racing, CBI Madeiras, Cnooc do Brasil, Composites VCI, Concept Blindagens, Conteccomposites, Coplatex, Correias Mercúrio, Dimitry Design, Embraer, Estaleiro Shape Clube, Estilglass, Fastplast Automotive, Fibra Aço, Fibromix, Henrimar, Holos Brasil, Hurner, IBI Brasil, Inbrasp, Indumaplast, Ipiranga, JE Fiber, Joplas, NOV, Nova Poliuretanos, Petrofisa, Petros Seals, Polispuma, Protecta, Protective, PU Ideia, Pultrusão do Brasil, Safe, Stringal, Travi Plásticos, Unifibra e Vetro.

Paralelamente, as 100 palestras técnicas ministradas no Congresso SAMPE Brasil e Congressos Internacionais reuniram um público de 2.515 profissionais. A quarta edição do Congresso SAMPE Brasil (Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos) contou com apresentações de importantes nomes da indústria e especialistas de materiais como Antonini Puppin Macedo e Catherine Parrish (Boeing), Ricardo Abelheira (Embraer), Jorge Nasseh (Barracuda), Scott Beckwiht (SAMPE EUA), Maikson Tonatto (UFRGS), Alexander Roth (Evonik), Toshiyuki Takayanagi (Mitsubishi Heavy Industries), Dante De´Grandis (Florida Institute of Technology) e Décio Ferreira (LNA – Laboratório Nacional de Astrofísica / NTC – Núcleo de Tecnologia em Compósitos). Empresas como a Mastin, SAIP, Purcom, Universidade Mogi das Cruzes, EDB Polióis, Cannon, Evonik, Novapol/Orbis, Texiglass, Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás, Polystell, ASRocha, Meyer, Abifor, Heraeus, Sabic, Universidade Federal de São Carlos, Aditive e Radici Perfomance Plastics mostraram suas novas tecnologias e soluções no Congresso Internacional de Poliuretano, Congresso Internacional de Composites, e Congresso Internacional de Plásticos de Engenharia & Compostos Termoplásticos.

Para complementar o conteúdo técnico, foram realizados os Painéis Setoriais (seminários), que abordaram diversos mercados como Náutico, Isolamento Térmico, Saneamento Básico, Automotivo, Construção Civil, Mineração, Energia Eólica, Petróleo & Gás, Aeroespacial e Espumas Flexíveis, com a participação de empresas e instituições nacionais e internacionais: Barracuda, Owens Corning, NovaScott/Scott Bader, Brana, Alan Harper, ITW, Abrava, Honeywell, Evonik, Solvay, M.Cassab, Chemours, Dow, PNUD-Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento, Ministério do Meio Ambiente, Abratufi, Engcom, Ibcom, Saertex, Petrofisa, Heraeus, A.Schulmann, BASF, Comissão Setorial de Poliuretanos da Abiquim, Dow, Texiglass, Novapol/Orbis, Covestro, Albemarle, FCC/Nukote, UBE, Correias Mercúrio, Kaneka, Teijin, Airbus, Abeeolica, Oklahoma State University, Protective, Arkema, Chemtura, Univar, Huntsman e Purcom.

Outros eventos simultâneos, as demonstrações técnicas (fabricação e reparo de peças ao vivo) e treinamentos práticos mostraram diversas tecnologias como correta aplicação para agentes desmoldantes (Chem-Trend), aquecimento por radiação infravermelha e correta especificação dos emissores de infravermelho (Heraeus), o melhor processo para PU injetado (RMPA), como fabricar uma prancha de surfe com MDI (PU Ideia e Estaleiro Shape Clube), tecidos técnicos para reforços plásticos (Texiglass), materiais de núcleo – com ênfase em espuma PET (Diprofiber), modelação, sistemas de desmoldagem, tipos e aplicação de gelcoat, tipos de resina e laminação, e como calcular um laminado (WR Consultoria e Treinamento, e VI Fiberglass) e soluções para reciclagem de PU, borracha e outros materiais (Chemtura).

Durante a Feiplar Composites & Feipur 2016 também foi realizada a terceira edição do Desafio Acadêmico em Composites SAMPE, que teve o objetivo de introduzir o tema “perfil em material composites” no meio acadêmico e contou com a participação de 16 projetos universitários. O vencedor geral do III Desafio Acadêmico SAMPE Brasil foi o Centro Universitário da FEI. A UFRGS-Universidade Federal do Rio Grande do Sul, o Instituto Mauá de Tecnologia, a USF-Universidade São Francisco e a Unicamp – Universidade Estadual de Campinas venceram também em suas respectivas categorias.

Outros destaques foram o curso Critérios de falha a longo prazo e inovações tecnológicas para compósitos industriais do Ibcom-Instituto Brasileiro de Composites (Antonio Marmo, Francisco Carvalho e Antonio Carvalho), e as Sessões Especiais Blindagem, Industrial, Automotivo, Construção Civil, Saneamento Básico, Moveleiro e Calçadista (com a exposição de mais de 150 produtos acabados).

Já marcando tradição no evento, pela segunda vez, Scott Beckwith, diretor técnico da SAMPE EUA, ministrou cursos no Brasil: Moldes p/ a fabricação de composites e Métodos de testes p/ composites, e a VI Fiberglass, com o objetivo de oferecer um encontro especial com seus clientes e visitantes, organizou um encontro com o Professor Gretz com o objetivo de propiciar uma nova forma motivadora de trabalho e realização de negócios (um dos mais premiados palestrantes nesta área).

Muito repercutida no mercado, a Cerimônia do Prêmio Excelência, que neste ano reuniu os setores de composites, poliuretano e plásticos de engenharia num único evento, no dia 8 de novembro, com um público superior a 150 pessoas, mostrou os grandes nomes do mercado de plásticos de performance diferenciada, seja no desenvolvimento de peças, no fornecimento de matérias-primas e equipamentos, ou na atuação individual dos profissionais. As empresas vencedoras na categoria Produtos Acabados foram a Fibra Aço, Petros Seals, Vedapar, Universidade Federal de Minas Gerais, PU Ideia, Engepoli, Holos Brasil, Inbrasp, A.Schulman e Real Poliformas. Na categoria Destaque de Fornecedor, a Chem-Trend, Covesto e Evonik foram premiadas como Fabricantes do Ano, e Abcol, M.Cassab e Petropol, como Distribuidores do Ano. As Personalidades do Ano foram Luis Fernando Barbi (Texiglass), Rodrigo Santiago (Univar) e Fernando Tadiotto (Petropol). A homenagem aos profissionais que se dedicam de forma contínua e destacada no mercado (categoria Conjunto da Obra) consagrou Américo Potenza (VI Fiberglass), Giuseppe Santanché (Purcom) e Jane Campos (Radici). O Hall da Fama recebeu novos e importantíssimos nomes: Giorgio Solinas (Texiglass), Antonio Koury (CBP) e Antonio Dimitry (Dimitry Design).

A Feiplar Composites & Feipur 2016 foi patrocinada pelas empresas MCassab, Huntsman, Texiglass, Transtécnica, VI Fiberglass, Chem-Trend, Abcol, MVP, Covestro, Purcom, Novapol, NovaScott, Scott Bader, Orbis, UBE, Teijin, Owens Corning e Saertex, e contou com o apoio técnico da Sampe Brasil, Comissão de Poliuretanos da Abiquim e Ibcom. Mais informações sobre as tecnologias disponibilizadas por estas empresas ou por qualquer uma das empresas expositoras pode ser encontrada no site http://www.feiplar.com.br (veja também o catálogo de visitação). A próxima edição da Feiplar Composites & Feipur acontecerá em 2018.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplar& Feipur

Curta nossa página no

SABIC constrói planta piloto na Holanda para desenvolvimento de novos grades de PP

22/11/2016

sabicpr281aA SABIC terá uma nova planta-piloto para desenvolvimento de novas gerações de polipropilenos em Sittard-Geleen, na Holanda, até o final de março do próximo ano. A planta, que utilizará a tecnologia de polimerização em fase gasosa, dará suporte à produção em plantas em escala industrial, situadas nas proximidades. A intenção é testar a produção de materiais que atendam às necessidades das diferentes indústrias, como a automotiva, de tubos, eletrodomésticos e embalagens avançadas.

A planta piloto é a mais recente de uma série de investimentos feitos pela SABIC na unidade de produção e P&D de Brightlands Chemelot, em Sittard-Geleen. A empresa abriu lá em Maio novas instalações de pesquisa. Lina Prada, diretora de Tecnologia Global de PP, diz que a planta piloto é mais uma demonstração do compromisso da SABIC de investir em inovação. “Quando ela der a partida no próximo ano, teremos muito mais capacidade de desenvolver novos materiais em PP para comercialização em nossos sites europeus atuais em Geleen e em Gelsenkirchen, na Alemanha”, diz Prada.

A SABIC está adotando uma abordagem rápida para a construção e instalação da planta-piloto. Ela contratou o projeto à Zeton, uma empresa que projeta e constrói plantas piloto e de escala de demonstração, com sedes em Enschede, Holanda e Burlington, Ontário, no Canadá. A Zeton desenvolveu um sistema montado sobre uma plataforma deslizante que acelera os tempos de implementação e permite uma completa flexibilidade de design. A planta dará partida em dezembro, depois que a Zeton construir e testar a planta em Enschede. De lá, a planta será parcialmente desmontada em aproximadamente 15 módulos para entrega em Geleen.

A SABIC está procurando, em particular, desenvolver grades com melhor rigidez / impacto, propriedades de fluxo e outras propriedades secundárias específicas, necessárias em diferentes indústrias. A SABIC planeja se concentrar no desenvolvimento de grades de impacto de polipropileno, bem como copolímeros aleatórios e homopolímeros. Também realizará experimentos em catalisadores avançados. A usina complementará as plantas piloto utilizadas pela SABIC em outros locais estratégicos e apoiará as iniciativas de inovação estratégica para atender às necessidades do mercado em constante evolução.

Fonte:  SABIC – Assessoria de Imprensa

Curta nossa página no

Copoliéster da Eastman é aposta da Phillips-Walita para a jarra de novo modelo de liquidificador

22/11/2016

eastman_liquidificadorO copoliéster Tritan, da Eastman Chemical Company foi novamente escolhido para o desenvolvimento da jarra do novo liquidificador Phillips Walita ProBlend 6 Lâminas Duravita Inox. Segundo a Eastman, uso do Tritan permite a produção de uma jarra mais durável, com baixa retenção de odor e sabor, resistência a altas temperaturas e ao choque térmico, além de não manchar e não perder o brilho ao longo do tempo.

Para os consumidores, é importante que a jarra tenha qualidade superior e desempenho adequado às suas necessidades, sem apresentar rachaduras, quebras e riscos, ou reter o cheiro e o sabor dos alimentos que processa. Sendo assim, a jarra é um fator decisivo na hora da compra de liquidificadores, pois quanto mais durável ela for, menor a chance de precisar ser substituída.

De acordo com a Eastman, essa combinação de benefícios faz do Tritan um material adequado para a fabricação da jarra.

Parceria renovada

É a segunda vez que a Phillips aposta na tecnologia da Eastman em seus liquidificadores. “A jarra Duravita dura muito mais do que as opções disponíveis no mercado. Passou em vários testes que comprovaram que ela é 20 vezes mais resistente que a anterior, produzida com o plástico convencional SAN: ela não quebra e nem racha. Por isso, com base na confiança estabelecida na Eastman, a Phillips está concedendo cinco anos de garantia para o item”, diz Alessandra Lancellotti, Gerente de Contas e Desenvolvimento de Mercado da Eastman.

“Podemos dizer que a nova geração de liquidificadores Philips Walita Duravita ProBlend 6, na prática, ‘corta mais’, ‘dura mais’ e ‘cabe mais’, simplificando a rotina do brasileiro na cozinha, que espera resultados superiores mesmo dos produtos funcionais. Além disso, com o novo liquidificador Philips Walita ProBlend 6 é possível preparar alimentos saudáveis, de forma prática e rápida” explica Catarina Gurgel, gerente de marketing da área de eletrodomésticos para a cozinha da Philips.

Outra característica presente em uma jarra aprovada pelos consumidores é a transparência. Além do fator estético, a jarra transparente permite que o consumidor saiba, durante o processamento dos alimentos, quando a mistura parece pronta. A Eastman afirma que a jarra Duravita tem a mesma transparência do vidro, mas é mais leve e não quebra. Outra semelhança com o vidro é a baixa retenção de odor e de sabor.

Segundo a Eastman, os produtos produzidos com o copoliéster Tritan são totalmente livres de bisfenol-A e de atividade estrogênica e androgênica, o que os torna extremamente seguros para a saúde humana.

O novo Philips Walita ProBlend 6 Lâminas Duravita Inox estará disponível a partir de novembro de 2016, apenas no Brasil.

A Eastman é uma companhia global de especialidades químicas, atendendo clientes em aproximadamente 100 países. Em 2015, sua receita foi de aproximadamente US $ 9,6 bilhões. A empresa tem sede em Kingsport, Tennessee, EUA, e emprega aproximadamente 15.000 pessoas em todo o mundo.

Fonte: Eastman -Assessoria de Imprensa

Curta nossa página no

Braskem lançou novas resinas com selo Maxio®

22/11/2016

braskem_maxio

Durante a Feira K, a Braskem apresentou duas resinas certificadas pela linha Maxio®, a FT 120WV e PG 480. Segundo a empresa, o selo Maxio® foi criado para indicar as resinas ecoeficientes do portfólio da companhia que proporcionam aos clientes redução do consumo de energia, maior produtividade no processo produtivo ou redução de peso do produto final, o que garante mais eficiência e, consequentemente, ganhos ambientais.

A resina FT 120WV, desenvolvida para produção de tampas e peças técnicas, possui como diferencial a oportunidade de extrair mais produtividade no processo de injeção, afirma a Braskem. Como exemplo, testes realizados em clientes apontaram uma redução de 7,5% no ciclo de produção, além de uma redução de 3,5% no índice de perdas. Já a Maxio® PG 480, quando aplicada na produção de fitas de ráfia, registrou ganhos de produtividade de 15% com manutenção de propriedades mecânicas e redução na variação de espessura, assegura a empresa.

“A ecoeficiência da linha Maxio® permite diminuir progressivamente os custos de produção e os impactos ambientais, contribuindo para melhorar a vida das pessoas e a preservação do meio ambiente. Os nossos clientes também ganham com aumento de produção e eficiência de processos”, afirmou Walmir Soller, diretor do negócio de Polipropileno da Braskem.

Em 2015, o volume total de vendas de resinas com selo Maxio® foi de 110 mil toneladas, distribuídas entre os dez itens que compõem o portfolio da linha. Algumas das principais aplicações estão em utilidades domésticas (UD), embalagens rígidas, tampas, farma e cosméticos.

Linha Maxio®: Além de atender um dos principais pilares do crescimento da Braskem que é a inovação, o selo Maxio® foi criado para identificar as resinas com melhor ecoeficiência dentro do portfólio da petroquímica que proporcionam aos clientes redução do consumo de energia, maior produtividade no processo produtivo ou redução de peso do produto final, afirma a empresa. Os benefícios são obtidos graças à evolução contínua das resinas, preservando ou melhorando propriedades mecânicas, químicas e óticas de produtos acabados.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Cipatex participa da maior feira da construção civil do Oriente Médio

21/11/2016

cipageo-big-5

A Cipatex participa pela segunda vez da feira Big 5, a maior do setor da construção civil do Oriente Médio, realizada todos anos em Dubai, nos Emirados Árabes Unidos. A companhia marca presença no evento no estande organizado pela Câmara de Comércio Árabe-Brasileira (CCAB), que contará ainda com a participação de outras sete empresas brasileiras.

Durante o evento, que ocorre entre os dias 21 e 25 de novembro, a Cipatex apresenta as geomembranas de PVC Cipageo®, que podem ser utilizadas na impermeabilização, seja na construção civil ou industrial. O material é indicado para obras que necessitam do solo com resistência e estabilidade e pode ser aplicado em lajes, reservatórios, muros de arrimo, caixas de água, projetos paisagísticos, revestimentos de lagos ornamentais e de lagoas de rejeitos de mineração, entre outros.

As geomembranas Cipageo® podem ser pré-soldadas em painéis, chegando a dimensões conforme cada necessidade, e apresentam como vantagens a facilidade e rapidez na instalação, resultando na queda de custo de mão de obra e equipamentos, afirma a Cipatex. Segundo a empresa, o material apresenta grande alongamento, maleabilidade e flexibilidade e podem ser empregadas em qualquer superfície, seja solo ou concreto.

A Big 5 é considerada uma excelente vitrine para apresentar produtos e prospectar novos negócios.  A edição de 2015 contou com a participação de mais de três mil expositores e quase 60 mil visitantes.

Há 52 anos o Grupo Cipatex oferece ao mercado soluções em revestimentos sintéticos e não-tecidos. Criada em 1964, a companhia se diversificou constantemente e hoje conta com uma linha de produtos que atende aos setores de calçados, piscinas, bolsas e acessórios, utilidades domésticas, construção, móveis, vestuário, automóveis, esporte e lazer, brindes, material escolar e comunicação visual. Ao todo, o grupo conta com cerca de 1.400 colaboradores distribuídos em cinco plantas industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Cipatex

Curta nossa página no

Lanxess volta a subir suas projeções de faturamento para 2016 após terceiro trimestre mais forte

21/11/2016

Lanxess_headquarters

• FY 2016: nova expectativa de EBITDA está entre EUR 960 milhões e EUR 1,000 milhões
• Q3 2016: perspectiva de EBITDA subiu 9.4%, para EUR 257 milhões
• Margem do EBITDA cresceu 13.4 % devido a maiores volumes em todos os segmentos e melhora nas estruturas de custos
• O lucro líquido melhorou substancialmente em 51,2%, para EUR 62 milhões
• Planejamento para integração da Chemtura foi iniciado

Após um forte terceiro trimestre, a empresa de especialidades químicas Lanxess voltou a aumentar sua projeção para 2016. A companhia, localizada em Colônia, Alemanha, espera agora atingir um EBITDA pré-excepcional entre EUR 960 milhões e EUR 1 bilhão. Anteriormente, a Lanxess tinha definido o valor entre EUR 930 milhões e EUR 970 milhões.

O EBITDA do terceiro trimestre de 2016 cresceu 9.4%, chegando em EUR 257 milhões, comparado com os EUR 235 milhões do ano anterior. A margem de EBITDA pré-excepcional cresceu ano a ano de 12% para 13.4%. Assim como nos três meses anteriores, o bom desempenho global dos resultados foi motivado especialmente pelo forte desenvolvimento operacional dos “novos” segmentos da Lanxess – Advanced Intermediates, Performance Chemicals and High Performance Materials – bem como pela melhora das estruturas de custos.

“Seguimos a dinâmica do primeiro semestre do ano no terceiro trimestre e entregamos uma prova renovada da força operacional da nova Lanxess. Estamos, portanto, projetando nossos resultados para cima para o fechamento do ano, disse Matthias Zachert, CEO da Lanxess AG. A companhia está antecipando um padrão anual de negócios no último trimestre de 2016. Em outras palavras, a performance será ligeiramente melhor em comparação aos trimestres anteriores.

O bom desempenho no terceiro trimestre também se refletiu no lucro, que teve alta de 51,2%, passando para EUR 62 milhões, comparado aos EUR 41 milhões registrado no ano anterior. O lucro por ação foi de 0,68 euros, contra 0,45 euros.

As vendas do grupo tiveram uma leve queda de 1,6% no terceiro trimestre de 2016, para EUR 1.92 billhão, comparado com os EUR 1.95 bilhão no mesmo período em 2015. Os volumes mais altos em todos os segmentos praticamente compensaram os menores preços de venda resultantes dos valores das matérias-primas. Avançando no caminho do crescimento, a Lanxess manteve sua trajetória crescente também no terceiro trimestre. Em 31 de agosto, fechou com sucesso a aquisição da unidade Clean and Disinfect da empresa Chemours, localizada nos EUA. No fim de setembro, anunciou seu próximo marco, com a aquisição da unidade de negócios químicos da Chemtura, sediada nos Estados Unidos e se posicionando como um dos principais fornecedores de aditivos. Vários grupos de trabalho já começaram a planejar o processo de integração. A transação ainda precisa ser aprovada pelos acionistas da Chemtura e pelas autoridades competentes. O fechamento do negócio está previsto para meados de 2017.

Passivos financeiros líquidos permanecem em um nível baixo

No final do terceiro trimestre, os passivos financeiros líquidos ficaram praticamente inalterados, apesar do pagamento pela aquisição das unidades de negócio da Chemours, e subiram para EUR 203 milhões. A Dívida Líquida foi substancialmente reduzida, principalmente por conta do pagamento de EUR 1,2 bilhão recebido pela Lanxess em abril de 2016 da Saudi Aramco pela sua quota de 50% na joint venture ARLANXEO. No final de 2015, a Lanxess ainda tinha passivos financeiros líquidos de cerca de EUR 1,2 bilhão.

Margens cresceram em todos os segmentos

No segmento – Advanced Intermediates – as vendas caíram 1,1%, de EUR 440 milhões para EUR 435 milhões. O EBITDA pré-excepcional ficou em EUR 83 milhões, 9.2 % maior que o valor do ano anterior, quando foi de EUR 76 milhões. Na unidade de negócios Advanced Industrial Intermediates particularmente, o volume de vendas cresceu em razão da boa demanda em quase todos os mercados finais. Na unidade de negócios Saltigo, a demanda pelo Saltidin – ingrediente ativo para repelente de insetos – foi um dos fatores que compensou a fraca demanda por agroquímicos. A margem de EBITDA pré-excepcional de 19.1% foi significativamente superior ao valor do ano anterior de 17,3%.

O segmento – Performance Chemicals – apresentou um aumento de 3,2% em relação ao mesmo período do ano anterior, de EUR 524 milhões para EUR 541 milhões. Além do maior volume de vendas, a linha de negócios Clean and Disinfect ,adquirida da Chemours no fim de agosto, foi um dos fatores responsáveis por esta performance. O EBITDA pré-excepcional teve alta de 5.8%, chegando a EUR 91 milhões, em comparação com os EUR 86 milhões do ano anterior. Em particular, o aumento do volume de vendas em quase todas as unidades de negócios contribuiu para o incremento dos resultados. A margem de EBITDA pré-excepcional teve um leve aumento, passando de 16.4% para 16.8%.

As vendas no segmento High Performance Materials tiveram uma ligeira queda de 2.3%, passando de EUR 257 milhões para EUR 263 milhões no trimestre do ano anterior. O aumento do volume de vendas quase compensou os menores preços de venda resultantes dos custos das matérias-primas. O EBITDA pré-excepcional aumentou substancialmente 31,3%, para EUR 42 milhões, comparado com EUR 32 milhões no terceiro trimestre de 2015. O aumento dos volumes de vendas em grupos de produtos mais rentáveis e a melhoria da utilização da capacidade produziram este resultado positivo. A margem EBITDA pré-excepcional de 16,3% foi significativamente superior ao valor de 12,2% registrado no trimestre do ano anterior.

As vendas no segmento ARLANXEO diminuíram 5,3%, para EUR 675 milhões, contra EUR 713 milhões no ano anterior. Em particular, a boa demanda do segmento automotivo na Ásia resultou em maiores volumes de vendas. No entanto, estes não foram capazes de compensar o declínio dos preços resultante dos custos das matérias-primas. O EBITDA pré-excepcional ficou em EUR 91 milhões, apenas 3,2% abaixo do valor do ano anterior de EUR 94 milhões. O aumento dos volumes e a melhoria da utilização da capacidade de produção neutralizaram o impacto da pressão contínua sobre os preços. A margem EBITDA melhorou ligeiramente para 13,5%, em comparação com 13,2% registrados no período do ano anterior.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Lanxess

Curta nossa página no

Grupo Solvay divulga resultados do terceiro trimestre de 2016

21/11/2016

Solvay-Bruxelas

Lucro líquido do grupo foi de 247 milhões de euros no trimestre

O Grupo Solvay obteve um faturamento de 2,9 bilhões de euros no terceiro trimestre de 2016, segundo anúncio feito em 08/11 pela companhia. O EBITDA ajustado – lucro antes de juros, impostos, depreciação e amortização – subiu 6% no período, alcançando 664 milhões de euros. O lucro líquido ajustado no trimestre foi de 247 milhões de euros.

Segundo Jean-Pierre Clamadieu, CEO do Grupo Solvay, a empresa registrou um sólido terceiro trimestre, com crescimento de 6% no EBITDA, margem recorde e forte geração de caixa. “A força de nosso amplo portfólio e o foco contínuo de nossas equipes de negócios resultaram novamente em um forte princing power. Os programas de excelência operacional resultaram em menores custos variáveis e, combinados com a aceleração da sinergia com a Cytec, reduziram os custos fixos. Esses esforços nos permitiram superar a demanda mais suave em alguns de nossos mercados em relação ao ano passado”, disse Clamadieu. O desempenho do Grupo Solvay ilustra a transformação do Grupo em uma empresa de multi-especialidades químicas mais resiliente, acrescentou.

Com base no desempenho registrado ao longo do ano e nas atuais condições de mercado, o Grupo Solvay espera um crescimento do EBITDA ajustado de dois dígitos no quarto trimestre. De acordo com as estimativas anteriores, a empresa prevê o crescimento do EBITDA ajustado para o ano entre 7% e 8% e um free cash flow superior a 700 milhões de euros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

Curta nossa página no

Associação italiana Assocomaplast assina protocolo OCS para redução de perdas acidentais de pellets de plástico

16/11/2016

Durante a feira K 2016 em Düsseldorf (19-26 de outubro de 2016), a ASSOCOMAPLAST (Associação Italiana dos Fabricantes de Máquinas para Processamento de Plásticos e Borracha) juntou-se à Operação Clean Sweep (OCS), um programa de proteção ambiental voltado para a indústria de plásticos criado pela associação americana SPI (Society for the Plastics Industry) e o American Chemistry Council. A OCS estabelece diretrizes para reduzir a perda acidental de pellets de plástico, pós e flocos gerados durante a produção de artigos de plástico.

É bem sabido que as embalagens de plástico descartadas (tampas, garrafas e vários frascos) freqüentemente acabam poluindo mares e oceanos. Isto pode ser atribuído principalmente aos “maus hábitos” dos consumidores, que muitas vezes não estão suficientemente comprometidos com a reciclagem.

Contudo, uma outra parte menor do problema é devida à liberação para o ambiente de grânulos de plástico do processo de produção, que também terminam se incorporando à corrente de resíduos. E é por isso que a indústria de plásticos está sendo chamada a tomar medidas para limitar, ou mesmo impedir totalmente essa perda de material, usando procedimentos codificados.

O programa Operation Clean Sweep apela à sensibilidade dos produtores de polímeros, transportadores, instalações de armazenamento e empresas de processamento para adotar um número de “melhores práticas” (frequentemente exigindo muito pouco esforço), cada uma em sua própria área de operações.

A indústria de fabricação de máquinas também está implicada, embora apenas marginalmente, uma vez que alguma quantidade mínima de grânulos pode ser perdida durante o teste de máquinas e certificação.

Naturalmente, além dos benefícios ambientais, as empresas também ganham inegáveis vantagens econômicas ao reduzir o desperdício de materiais.

Muitas empresas já aderiram ao protocolo OCS, o que requer a implementação dos seguintes passos:

1) Comprometer-se a tornar prioridade a “perda zero de pellets”, assinando uma compromisso escrito formal.

2) Avaliar a situação e necessidades da empresa (em conformidade com a legislação aplicável): auditoria das instalações e equipamentos operacionais, estabelecimento de procedimentos obrigatórios para os funcionários, identificação de áreas problemáticas, compartilhamento de experiências.

3) Atualizações adequadas nas instalações e equipamentos.

4) Aumentar a conscientização dos funcionários e criar responsabilidade: estabelecer procedimentos escritos para os funcionários, realizar treinamentos regulares, atribuir responsabilidades aos funcionários e solicitar feedback sobre o programa, usar lembretes no local de trabalho, como sinais, adesivos, cartazes etc.

5) Procedimentos de acompanhamento e reforço: inspeções de rotina das instalações; Compartilhamento de melhores práticas através do site da OSC.

Ao assinar o protocolo, a ASSOCOMAPLAST demonstrou o seu empenho em promover a iniciativa em Itália.

Para mais informações: http://www.opcleansweep.org.

Fonte: Assocomaplast

Curta nossa página no

Bayer, Braskem e Pacifil Brasil anunciam parceria no segmento do agronegócio

14/11/2016

braskem_bayer

Solução para armazenagem de grãos, silo bolsa agora é oferecido como benefício ao produtor rural dentro de programa de fidelidade da Bayer

A partir de agora o agronegócio brasileiro passa a contar com mais uma alternativa para a solução do problema de armazenagem de grãos. A parceria firmada entre a Braskem e a Bayer passa a viabilizar o fornecimento do silo bolsa fabricado pela Pacifil para os produtores, através do Programa de Pontos da Bayer.

Com o alto rendimento no campo, o agronegócio brasileiro sofre com carência de infraestrutura para estocar grãos, já que os silos convencionais – de metal e alvenaria – têm alto custo de instalação e demandam importantes investimentos. Daí a ideia de incluir o silo bolsa – tubo flexível de plástico – no programa de relacionamento da Bayer. “Nesse cenário, esta ferramenta aparece como uma solução viável tanto do ponto de vista técnico quanto do econômico, já que é de fácil instalação e reduz o custo operacional, agilizando a logística da colheita e melhorando a capacidade de armazenamento. Além disso, permite a separação dos grãos de acordo com suas características e qualidade, o que facilita a comercialização”, afirma Gustavo Borrat Bazzano, diretor comercial da Pacifil.

De acordo com Ivan Moreno, diretor de Acesso ao Mercado da Bayer, a parceria enfatiza, principalmente, a importância da integração dos elos do agronegócio, e a ideia de uni-los à rede para a construção de um setor mais forte. “Como uma das grandes dificuldades do agricultor é a logística da armazenagem do grão, este tipo de serviço proporciona um mecanismo para fugir da volatilidade do mercado, pois o produtor pode guardar a produção e comercializar quando o setor estiver mais rentável.” O executivo acrescenta ainda que os silos bolsas reduzem o custo da armazenagem terceirizada e ajudam o produtor a manejar melhor o negócio da safra.

Em 2016 o Programa de Pontos da Bayer completou um ano de atividades e atingiu a marca de mais de um bilhão de pontos resgatados por mais de 70 mil produtores brasileiros inscritos. Seu funcionamento é simples: agricultores que compram insumos agrícolas com distribuidores somam um ponto a cada R$ 1 investido em produtos, podendo trocá-los por serviços e produtos agronômicos.

Há sete anos, a Pacifil e a Braskem trabalham no desenvolvimento de soluções para o agronegócio, um dos principais negócios para a petroquímica. “Ao garantir a estocagem dos grãos, o silo bolsa permite ao agricultor escolher o melhor momento de vender a produção e maximizar seu resultado financeiro. O Programa de Fidelidade é mais um canal que facilita o acesso do produtor a esta excelente solução de armazenagem”, comenta Ana Paiva, da área de Desenvolvimento de Mercado para o Agronegócio da Braskem.

O silo bolsa é um túnel flexível de polietileno, com 2,75 metros de diâmetro e até 100 metros de comprimento, que cria uma atmosfera livre de oxigênio, impedindo o desenvolvimento de pragas e insetos e mantendo a qualidade do produto estocado. Cada bolsa armazena até 200 toneladas e pode ser instalada na própria lavoura. A solução já é usada há décadas em países como Estados Unidos, Uruguai e Argentina, sendo neste último responsável pela armazenagem de 45 a 50% da produção de grãos no país.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Solvay lança novo plástico de engenharia com “molécula inteligente” para peças de alta exigência térmica

14/11/2016

solvay_poliamida-inteligenteO Grupo Solvay está lançando o Technyl® RedX, um novo grade de poliamida 6.6 (PA66) para aplicações de alta exigência térmica, integrando uma tecnologia exclusiva de “molécula inteligente” de autorreforço.

Segundo a empresa, este material inovador, que se baseia no conhecimento da Solvay Engineering Plastics em aplicações de alta exigência térmica, supera o desempenho dos polímeros especiais convencionais em aplicações em peças submetidas a estresse térmico constante, especialmente na indústria automobilística.

“Atualmente, mais de 12 milhões de motores utilizam as tecnologias de desempenho térmico das poliamidas Technyl®. Nossos materiais permitem que os fabricantes de automóveis superem as restrições de redução do tamanho de motores, tais como temperaturas e pressões mais elevadas”, diz o Dr. James Mitchell, Diretor Global de mercado automotivo da Solvay Engineering Plastics. “Mas, há uma necessidade de novas soluções de materiais que resistam ao maior estresse térmico contínuo dos motores de nova geração, sem comprometer custos e o desempenho.”

Para enfrentar esse desafio, a Solvay desenvolveu a Technyl® RedX, poliamida que integra “molécula inteligente” com uma tecnologia de autorreforço patenteada, presente na cadeia de polímero sem afetar sua estrutura. Esta nova tecnologia permanece inativa durante a moldagem por injeção de peças de automóveis, deixando que o material se comporte como uma poliamida 66 de alto fluxo. Durante a utilização do veículo, as temperaturas elevadas ativam a tecnologia inteligente fornecida pela poliamida, que aumenta as propriedades mecânicas da autopeça muito além dos seus valores iniciais, afirma a Solvay.

Segundo a empresa, a Technyl® RedX pode ser processada a temperaturas de molde energeticamente econômicas abaixo de 100° C, permitindo uma fabricação simples e com eficiência de custos. Dados da empresa indicam que, uma vez ativada a tecnologia de molécula inteligente, os testes de envelhecimento de mais de 3.000 horas a 220 ° C demonstram propriedade de retenção muito alta, bem como ganho de propriedades de tração de mais de 50 por cento, sem degradação do alongamento na ruptura.

“Ao fornecer estabilidade térmica a longo prazo, capacidade de processamento superior e excelente aspecto de superfície, a Technyl® RedX abre novas possibilidades para aplicações de alta exigência de calor com custos de produção e de material mais baixos”, explica Antoine Guiu, Líder do Projeto Technyl® RedX. “Intrinsecamente favorável ao calor, o Technyl® RedX elimina a necessidade de escudos térmicos que empregados ao se utilizar materiais convencionais. “

A linha de produtos Technyl® da Solvay ajuda a atender à crescente demanda por motores de tamanho reduzido que continuam a oferecer desempenho de leveza e potência. Suas capacidades de substituição do metal, oferecendo proteção térmica, química e ao fogo, ajudam a indústria automotiva a reduzir continuamente a pegada ecológica e as emissões de CO2 do veículo.

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação de aplicação. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó, simulação preditiva , bem como testes de peças em centros de validação.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

Curta nossa página no

BASF encerra produção de TPU em Guaratinguetá (SP); abastecerá mercado da América do Sul através de sua rede global de produção

09/11/2016

basf-guaratingueta

A BASF abastecerá seus clientes de TPU (Poliuretano Termoplástico) na América do Sul por meio de sua rede global de produção de TPU Elastollan® com fábricas na Alemanha, Ásia e América do Norte.

A fabricação local de TPU em Guaratinguetá foi descontinuada a partir de 1 de novembro. Segundo a empresa, o abastecimento para os clientes da América do Sul está garantido, pois a BASF se compromete com seus clientes de TPU por meio de sua rede de produção global.

A fábrica de TPU Elastollan® é uma das quatro fábricas da Divisão de Materiais de Performance da BASF dentro do Complexo Químicos de Guaratinguetá. As outras três plantas – produção de poliéster de poliol, de produção de sistemas de poliuretano e produção Cellasto (partes microcelulares para a indústria automóvel) – continuarão com suas atividades em operação.

Elastollan® – marca registrada de poliuretano termoplástico da BASF, pode ser utilizado em aplicações para mangueiras, revestimento de cabos, correias, filmes, perfis e pode também ser processado usando tecnologias de moldagem por sopro e moldagem por injeção. É utilizado em diversos setores, como automotivo, calçados e fabricação industrial.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

Victrex desenvolve polímero para dispenser de serviço de bordo

09/11/2016

victrex_dispenser-bordo

Dispenser de bebidas compacto e inovador da SkyTender Solutions foi fabricado com apoio da Victrex

Para a maioria dos passageiros, bebidas em altitudes de 10.000 metros fazem parte da “experiência de vôo”. No entanto, o serviço habitual implica em um custo para as companhias aéreas e seus fornecedores, além de ter impacto no meio ambiente. O “SkyTender”, um dispenser de bebidas móvel, produzido pela SkyTender Solutions, pode economizar tempo e substituir embalagens convencionais, tais como latas ou garrafas, tornando o consumo mais transparente. Com este produto inovador, a empresa alemã está contando com redes digitais de tecnologia e materiais de alta performance certificadas para a aviação, usando o polímero Victrex Peek para reservatórios de água.

Utilizado no reservatório de água interno, o polímero Victrex Peek garante que as bebidas tenham o seu gosto adequado. Os três reservatórios da SkyTender, de 10 litros cada, podem conter água potável quente ou fria. Em operação, os materiais não degradam e nem contaminam os produtos, especialmente em caso de contato prolongado com água quente. O termoplástico da Victrex está em conformidade com os requisitos da US Food and Drug Administration (FDA 21 CRF 177.2415) e a regulamentação europeia (CE 1935/2004) para contato com alimentos e tem uma história de décadas de uso na indústria alimentícia.

A participação e suporte da Victrex no projeto de desenvolvimento do reservatório de água estreito e com otimização de peso é valorizado por Andreas Strauß, vice-presidente sênior de Inovação na SkyTender Technology. “A Victrex tem nos dado grande apoio durante a seleção de materiais e design de ferramentas. Fomos capazes de integrar as propriedades dos materiais e diretrizes de processamento, bem como o comportamento térmico e estático logo nos primeiros estágios da concepção dos reservatórios de água”, destaca o executivo.

SkyTender: solução agradável e simples beneficia a todas as partes interessadas – A solução da SkyTender recebeu recentemente a autorização necessária da Autoridade Federal de Aviação dos Estados Unidos (FAA). A nova tecnologia deverá ter impacto positivo no serviço de bordo, bem como na proteção ambiental. Ela permitirá, por exemplo, a economia de tempo da tripulação de cabine no preparo e distribuição de bebidas. Os passageiros poderão escolher até 12 bebidas diferentes. Esta seleção variada é possível por meio de um sistema de “bag in box”, que, ao contrário de garrafas e latas tradicionais, demanda muito menos espaço de armazenamento, além de reduzir o desperdício de embalagem e otimizar as emissões de CO2 das companhias aéreas.

“Em 2015, as companhias aéreas receberam mais de 3,5 bilhões de passageiros e o transporte aéreo está crescendo cerca de 5% ao ano. Os fabricantes de aeronaves e as empresas de aviação pretendem corresponder a esse crescimento, com soluções ambientalmente compatíveis e rentáveis, definindo metas ambiciosas para alcançar este objetivo”, explica Uwe Marburger, gerente de Desenvolvimento de Negócios Aeroespacial da Victrex. “O dispenser móvel totalmente automático de bebidas da SkyTender pode, certamente, apresentar contribuição valiosa”, completa. Dada a sua conformidade com os requisitos em matéria de contato com alimentos, o Victrex Peek colabora para que a qualidade das bebidas permaneça a mesma. Além disso, o SkyTender constatou que o dispenser pode ficar em serviço por aproximadamente duas semanas sem necessitar de limpeza, oferecendo mais um benefício para as companhias aéreas. O termoplástico pode suportar os materiais de limpeza e desinfetantes necessários para este efeito a longo prazo, bem como resiste a combustíveis agressivos e fluidos hidráulicos em outras aplicações para a indústria da aviação. O polímero Victrex Peek tem sido utilizado em componentes de aeronaves por mais de três décadas, atendendo às normas de toxicidade, fogo e fumaça (FST). O material está qualificado por fabricantes como Airbus, Boeing e COMAC3. O polímero de alta fluidez foi utilizado nos recipientes de água para permitir que o reservatório interno de paredes finas seja fabricado de forma eficiente, usando moldagem por injeção.

Fonte: Victrex

Curta nossa página no

Nordson introduz nova gama de bombas de engrenagem durante Feira K 2016

06/11/2016

nordson-k2016

Nova gama BKG® BlueFlow ™ harmoniza tecnologias desenvolvidas inicialmente na Alemanha e nos EUA e incorpora aprimoramentos para todos os processos de polímero e Hot Melt

Harmonizando as tecnologias de duas linhas de produto renomadas mundialmente, a Nordson Corporation criou uma nova geração de bombas de engrenagens que proporcionam um rendimento até 15% maior sem um aumento na RPM, proporcionando um material fundido mais consistente e estável para melhorar a qualidade do produto.

A Nordson introduziu o design optimizado da bomba na K 2016, onde ela também destacou a disponibilidade de uma gama abrangente desses componentes, com opções que satisfazem as necessidades virtualmente de todas as aplicações de processamento de material fundido em todas as regiões geográficas.

As bombas de engrenagens BKG® BlueFlow ™ são uma gama de produtos de nova geração que melhora tecnologias já bem conhecidas, desenvolvidas separadamente pela Kreyenborg na Alemanha e pela empresa norte-americana Xaloy Corporation, ambos adquiridas pela Nordson em 2013 e 2012, respectivamente. As principais melhorias são:

● Produção mais eficiente do material fundido, o que permite alcançar até 15% de maior rendimento sem aumentar as RPMs da bomba; Ou reduzir as rpm para diminuir a tensão de cisalhamento sobre o polímero sem sacrificar o volume de material fundido.

● Maior desempenho na vedação e mais opções de vedação. A gama completa de tipos de vedação já está disponível em todo o mundo. Além de sistemas refrigerados a ar e água, também estão disponíveis projetos alternativos com aletas de resfriamento.

● Controle aprimorado sobre os parâmetros do material fundido. As novas bombas de engrenagens incluem sensores de pressão e temperatura nos lados de entrada e de saída, contribuindo para propriedades mais consistentes do material fundido e qualidade melhorada.

“As bombas de engrenagens BKG BlueFlow proporcionam um melhor desempenho no fornecimento de material fundido em todos os processos e são particularmente valiosas em operações envolvendo polímeros técnicos, produtos óticamente claros ou outras aplicações de alta desempenho onde é importante minimizar a tensão de cisalhamento”, disse Sven Conrad, diretor da unidade de negócios para produtos de material fundido. “Ao projetar essas novas bombas, temos uma combinação única de know-how americano e alemão que vem se estendendo por muitas décadas”.

Ampla gama de bombas de engrenagens para uma gama completa de aplicações em todas as regiões geográficas

nordson_k2016Além de fornecer um desempenho melhorado, o novo design BKG BlueFlow harmoniza as opções anteriormente disponíveis separadamente em diferentes partes do mundo. A gama de produtos inclui agora três séries: “EP” para extrusão padrão; “MP” para processos que envolvem mudanças frequentes de cor ou polímeros sensíveis ao calor; e “RP”, para descarga de vasos e reatores onde não é aplicado vácuo. As bombas estão disponíveis para todo o espectro de contingências, incluindo capacidades de bombeamento, pressões e métodos de aquecimento. Embora as bombas sejam designadas como “EU” e “EA” (para a Europa e Ásia) devido a diferenças regionais nas conexões e vedação, todas elas têm os mesmos componentes-núcleo, tais como rolamentos, eixos e opções de vedação. A disponibilidade de versões “US” e “EA”(foto) possibilita a instalação de bombas de engrenagens BKG BlueFlow como equipamentos de reposição para bombas existentes.

Em conjunto, a gama BKG BlueFlow inclui bombas de engrenagem para aplicações de filmes, chapas, tubos, perfis, fibras, compostagem, reciclagem, polimerização e hot melt. Uma ampla gama de capacidades de bombeamento ou volumes específicos estão disponíveis, variando de 33 a 3.201 cc / revolução, para faixas de produção de até 12.000 kg / h. Cada tamanho da bomba vem ou com aquecimento elétrico ou por fluido e com conexões EUA ou EA. As bombas de engrenagens são para uso com viscosidades de polímero de 2 a 20.000 Pas e a temperaturas de até 350 ° C. Todas as especificações estão em unidades métricas.

“O portfólio da BKG BlueFlow é verdadeiramente abrangente, proporcionando um grande grau de flexibilidade para aplicações que vão desde o uso geral até o altamente especializado”, disse Christian Schroeder, gerente global de produtos para material fundido. “A nossa gama de produtos inclui vários tipos de bombas que estavam disponíveis em uma ou outra das gamas anteriores, mas não em ambas. Por exemplo, existe agora um design global consistente para a nossa série MP. “

As bombas de engrenagens da série MP da gama BKG BlueFlow são projetadas para processos que envolvem várias mudanças de produto por dia e para polímeros sensíveis ou críticos ao cisalhamento, como PC ou PMMA para aplicações ópticas. A série inclui um procedimento de autolimpeza com pistão que facilita a purga, eliminando a necessidade de desmontar a bomba e evitando a degradação do polímero.

As bombas de engrenagens BKG BlueFlow tem suporte pela rede mundial de vendas e serviços da Nordson.

Fonte: Nordson

Curta nossa página no

Stand da Arburg na K 2016 atraiu milhares de visitantes

06/11/2016

arburg_111251-exhibition-stand-k2016

• Estréia mundial: Nova Allrounder com força de fechamento de 6.500 kN, novo sistema de controle e novo design
• Dez mil visitantes conheceram em primeira mão os destaques no stand da empresa
• Allrounder, Freeformer, Industry 4.0 e aplicações inovadoras

Aqueles que queriam conhecer mais sobre inovações e tendências em  injeção e impressão 3D na Feira Internacional K2016 em Düsseldorf (Alemanha) não tinham como deixar de ir ao stand da Arburg. De 19 a 26 de outubro de 2016, mais de 400 funcionários e parceiros comerciais da Arburg, vindos de 53 países, apresentaram 12 mostras inovadoras no próprio stand da empresa, enquanto outras quinze máquinas adicionais estavam sendo exibidas em stands de parceiros. A principal atração foi a nova máquina híbrida Allrounder 1120 H – com uma força de fechamento de 6.500 kN, a maior máquina injetora da linha de produtos da Arburg. Características pioneiras da nova máquina incluem seu sistema de controle Gestica, bem como um novo design estético e funcional com o qual esta estréia mundial foi apresentada. De acordo com o jornal diário da K 2016, o brinde mais popular durante a K 2016 foram os relógios de pulso da Arburg feitos com borracha de silicone.

“A nossa pioneira máquina de grande porte anuncia a próxima geração de Allrounders. A resposta foi impressionante. Nós estamos extremamente satisfeitos. Evidentemente, nós atendemos perfeitamente aos desejos de nossos clientes”, resume Michael Hehl, Sócio-Gerente e Porta-voz da Equipe de Gestão da Arburg: “Virtualmente, nenhum outro fabricante oferece uma gama tão ampla de soluções para a produção eficiente de peças plásticas. Desde itens produzidos em grandes quantidades até lotes pequenos (mesmo que de uma única unidade), nós mostramos aplicações e técnicas inovadoras, demonstrando uma vez mais a nossa força inovadora. “

Nova marca-compromisso: “Wir sind da.”

“No entanto, nossa oferta vai muito além desses serviços tecnológicos”, enfatiza a sócia-gerente Juliane Hehl: “Na K 2016, nós combinamos nossa marca-compromisso com um visual-chave especial -“Dare to Dream. Wir sind da” (Ouse sonhar. Nós estamos aí). Isto tem o objetivo de expressar o fato de que estaremos sempre lá onde o cliente possa estar – em termos geográficos, tecnológicos, mentais e físicos. Você pode confiar em nós, assim como em um confiável membro da família. Nós prometemos a nossos clientes e parceiros que nós nunca vamos transigir no nosso compromisso com eles. Esta é uma idéia que foi bastante tangível em Düsseldorf. O stand da Arburg teve milhares de visitantes internacionais e o clima no stand foi extremamente positivo. Não poderíamos querer mais”.

Arburg surpreende os especialistas da indústria

Após o lançamento do Freeformer na K 2013, este ano foi a vez da Allrounder híbrida 1120 H fazer sua estréia internacional. A Arburg ampliou assim o seu intervalo de Forças de fechamento em 30%, disponibilizando agora máquinas com até 6.500 kN. “Juntamente com o novo design da máquina e o sistema de controle Gestica, conseguimos genuinamente surpreender os especialistas da indústria novamente, dando-nos muito o que falar em nossas discussões”, acrescenta Gerhard Böhm, Diretor-Gerente de Vendas. “Nossas mostras cobriram uma ampla gama de indústrias e aplicações e foram muito bem recebidas pelos visitantes. Levando tudo em conta, raramente tivemos tantas discussões de alta qualidade em uma feira antes. O interesse internacional em alta tecnologia de injeção “Made in Germany” ainda é muito alto. Desde a máquina elétrica de nível básico até complexos sistemas turnkey e o Freeformer para aplicações de impressão 3D industriais, a Arburg mostrou soluções de produção eficientes para todas as indústrias e aplicações”.

Tendências da Indústria 4.0

Todo mundo estava falando sobre a Indústria 4.0 na K 2016. O Diretor-Gerente de Tecnologia e Engenharia, Heinz Gaub, explica a idéia por trás da mostra da Arburg no contexto dessa tendência da indústria: “Nós usamos o exemplo de uma etiqueta de bagagem “inteligente” para demonstrar o potencial da produção espacialmente distribuída e a possibilidade de individualizar peças produzidas em grandes quantidades em lotes tão pequenos quanto uma única unidade. Para este efeito, uma máquina injetora Allrounder foi combinada com um Freeformer (impressora 3D industrial) e o produto foi individualizado em uma base específica para cada cliente.  “Depois que duas peças foram moldadas usando uma Allrounder 375 V vertical e um chip NFC foi a elas integrado, os dados do pedido para o processo de produção subseqüente foram armazenados no chip e o produto tornou-se assim um portador de informação e dados, identificando-se nas várias estações e controlando seu próprio processo posterior de fabricação. Os processos subseqüentes incluíram a adição dos dados de endereço de um código QR por laser e a aplicação aditiva de um gráfico 3D usando o Freeformer. O computador central da Arburg armazenou todos os dados de processo e qualidade em um servidor central. O site individual do produto personalizado queria dizer que todos os dados de processo e qualidade poderiam ser rastreados na sua totalidade a qualquer momento.

No ponto de informação central “Indústria 4.0”, a última das cinco estações, a Arburg também ilustrou os benefícios da Indústria 4.0, bem como alguns modelos de negócios possíveis. Além da rastreabilidade,  também se incluem outras ações suportadas por dados usando o chip NFC integrado na etiqueta de bagagem, tais como a encomenda on-line de folhetos.

Como exemplo de “serviço inteligente”, uma Allrounder 270 S hidráulica foi usada para introduzir uma nova ferramenta de manutenção remota que permite um suporte on-line rápido, eficiente e confiável. A máquina injetora foi equipada com um roteador de serviço e firewall integrada para esta finalidade. Defeitos e sequências de processo podem ser analisadas e otimizadas eficientemente através do suporte on-line. Isso reduz tempos de espera desnecessários, máquinas paradas e,  portanto, custos.

Novas tecnologias de máquinas

Um Allrounder Cube 2900 foi apresentada pela primeira vez em Düsseldorf, usando um molde cubo de 32+32- cavidades do parceiro Foboha para produzir tampas bicolores de frascos de detergentes lava-louça Pril da Henkel, em um tempo de ciclo de 8,5 segundos . A produção para esta aplicação foi aumentada em dez por cento, apesar de uma exigência energética 25 por cento mais baixa. A Arburg adaptou a nova série, que está disponível com forças de fechamento de 2.900 e 4.600 kN, para aplicações de alta velocidade usando moldes-cubo pesando até 16 toneladas.

A série Golden Electric foi lançada na primavera de 2016 para facilitar uma entrada eficiente dos clientes no segmento de produção com injetoras elétricas. As novas máquinas elétricas com forças de fechamento de 600 a 2.000 kN ofereceram uma excelente relação preço / rendimento, afirma a Arburg, graças a uma padronização consistente. Na K 2016, uma Allrounder 470 Golden Electric com um molde de 32 cavidades produziu capas protetoras para uma aplicação na área de cuidados de saúde.

A nova máquina de mesa rotativa vertical Allrounder 2000 T, com diâmetro de mesa de 2.000 milímetros, também foi apresentada no stand do parceiro da Arburg, Lauffer Maschinenfabrik. O novo conceito de máquina tem uma área de instalação muito compacta, uma altura de mesa ergonomicamente eficiente de apenas 850 milímetros e espaço para moldes maiores.

Aplicações inovadoras

Um dos destaques do stand da Arburg foi um relógio de pulso “pronto para uso” em LSR/LSR, com design Arburg. O know-how integrado em injeção multi-componente,  automação e processamento de borracha de silicone líquida (LSR) foi demonstrado com um sistema turnkey. Uma Allrounder 570 A elétrica de dois componentes produziu duas pulseiras de duas cores com silicones líquidos (LSR) Silopren 2670 e 2620, de forma totalmente automática, com um ciclo de injeção de 75 segundos.

Não menos impressionante foi a produção de escadinhas dobráveis “prontas para uso”. Tanto a idéia, como o projeto e a implementação desta aplicação são originárias da Arburg. A peça central do sistema turnkey foi a nova máquina híbrida Allrounder 1120 H de alto desempenho, com uma força de fechamento de 6.500 kN, que produziu uma escadinha de 1.092 gramas em um tempo de ciclo de cerca de 60 segundos. O novo sistema robótico Multilift V 40 removeu as oito peças individuais do molde-família e colocou-as sobre uma mesa de transferência rotativa. Lá, as duas metades da escadinha foram pré-montadas e depois transferidas para um robô de seis eixos, onde os pés da escadinha foram adicionados;  as escadinhas acabadas foram então colocados numa correia transportadora. Neste conceito, o robô linear e o robô de seis eixos trabalham lado-a-lado, isto é, o robô de seis eixos se comunica diretamente com o Multilift V 40, que por sua vez é conectado ao sistema Gestica de controle da máquina.

A espumação física com Profoam foi uma aplicação inovadora para construção leve na qual os grânulos de plástico são misturados com um agente expansor gasoso antes da unidade de injeção. Uma Allrounder 630 S hidráulica produziu uma cobertura estruturada para interiores de carro a partir de PC (GF), em um ciclo tempo de cerca de 60 segundos. O controle dinâmico da temperatura do molde permitiu que uma superfície de alto brilho fosse produzida também com a técnica de espumação. A parte visível foi consistentemente projetada para espumação e, com uma espessura de parede de apenas 1,8 milímetros, atendeu às mesmas exigências que uma peça moldada com uma espessura de 2,5 milímetros, produzida com moldeagem por injeção compacta. Pesando cerca de 213 gramas, a cobertura estruturada era, portanto, cerca de 24% mais leve do que uma peça compacta equivalente.

Um exemplo de placas de Petri foi usado para demonstrar uma solução econômica, compacta e produtiva para a produção de itens de tecnologia médica de alto volume: uma Allrounder elétrica 470 A em uma versão de sala limpa produziu cerca de 4.500 bases e tampas por hora, correspondendo a uma produção de cerca de 16 milhões de peças por ano. As bases e tampas das placas de Petri foram feitas a partir de Poliestireno e foram produzidas utilizando-se um molde stack de 2 + 2 cavidades, em um tempo de ciclo de 3,2 segundos, sendo depois juntadas numa correia transportadora, montadas e empilhadas.

O estado atual da manufatura aditiva (impressão 3D)

Além do Freeformer que individualizou etiquetas de bagagem “inteligentes”, a Arburg também apresentou dois outros Freeformers.

Um deles foi usado para processar um novo material, a polieterimida (PEI), um plástico de alta temperatura. Uma das características notáveis desta aplicação foi a profundidade de camada de cerca de 0,14 milímetros e a qualidade associada à peça. 70 espaçadores usados em máquinas injetoras Allrounder, pesando apenas 0,09 gramas cada, foram produzidos em uma operação de pequenos lotes.

O terceiro Freeformer produziu um modelo para uma máquina Toggle (1:16). Consistindo de cerca de 100 milhões de gotas, o “bloco” resultante quase preencheu toda a câmara de construção. Depois que a estrutura de suporte foi dissolvida em um banho de água morna, o modelo de 738 gramas tinha cerca de 30 juntas móveis – assim como as “tesouras” de uma máquina injetora Toggle “real”.

Fonte: Arburg

Curta nossa página no

K 2016: Sepro promete um futuro aberto e apresenta novos robôs – grandes e pequenos

05/11/2016

sepro_k2016

O Grupo Sepro está expandindo ambas as extremidades da sua gama de robôs para moldagem por injeção. Durante a K 2016, realizada em Dusseldorf de 19 a 26 de outubro, a empresa apresentou dois de seus maiores robôs já fabricados, assim também como um dos seus menores. Ao mesmo tempo, dez fabricantes de máquinas injetoras de sete diferentes países também operaram robôs Sepro durante a feira,  levando para 24 o número total de unidades Sepro em atividade durante o evento.

O número total de robôs, a ampla gama de tamanhos e configurações, a inovação contínua em automação e controle, juntamente com uma crescente lista de parceiros de marketing e tecnologia, sustentam o novo slogan da empresa: “O seu futuro está aberto.”

“A feira K sempre nos dá uma visão sobre o futuro do processamento de plásticos,” observou Jean-Michel Renaudeau, CEO do SeproGroup. “Em 2016, esse futuro é o da abertura e conectividade. É um futuro em que as empresas colaboram para oferecer mais opções para seus clientes e onde os seres humanos e máquinas se comunicam mais facilmente para aumentar a qualidade e a produtividade. Quer você os chame de “Fábrica do Futuro” ou “Indústria 4.0”, estes desenvolvimentos tecnológicos apresentam novas oportunidades de sucesso para os transformadores por injeção. É por isso que, para a K 2016 e além, a Sepro está dizendo e demonstrando que “Seu futuro está muito aberto.”

“Be Connected 4.0”

Uma característica central do stand da Sepro foi a mostra especial “Be Connected 4.0” (Esteja Conectado 4.0, em português) exibindo a família Visual de controles proprietários, desenvolvidos pela Sepro especialmente para moldagem por injeção. Aqui, os visitantes puderam interagir com as máquinas e experimentar por eles mesmo quão fácil e intuitivo é programar mesmo sequências de robôs mais complexas. Eles puderam aprender sobre os três diferentes níveis de integração de controle que a Sepro desenvolveu, em colaboração com seus parceiros fabricantes de máquinas injetoras. Finalmente, eles puderam ver a Indústria 4.0 em ação em uma máquina injetora Sumitomo Demag, que tem o controle Visual para um robô de braço articulado 6X-60 integrado no controle da máquina. A máquina estava moldando cilindros de seringas.

Novos Robôs Grandes

Dominando as mostras da Sepro ao ocupar quase um terço do stand de 300m2, estavam dois dos maiores robôs que a empresa já construiu. Na verdade, acredita-se que o novo robô de 5 eixos de feixe cartesiano 7X-100XL, juntamente com o novo 6X-400, um robô de 6 eixos de braço articulado, foram os maiores robôs em operação durante a feira K 2016.

O feixe horizontal no robô 7X-100XL corresponde a impressionantes 5 m. em comprimento, mas isso é apenas metade do comprimento máximo disponível. O curso telescópico vertical é 3,2 m. e a carga máxima é 100 kg. O robô de 6 eixos de braço articulado 6X-400,  produto de uma recente parceria de fabricação com a Yaskawa Motoman, tem um alcance de 4 m. e pode transportar uma carga máxima de 120 kg.

A maioria dos robôs grandes encontram aplicações na indústria automobilística; por isso foi apropriado que estes dois gigantes da Sepro estivessem demonstrando a manipulação de um pára-choque de um carro Mercedes Benz C-Class e de um painel de instrumentos para um Citroen DS. As avançadas articulações  servo-acionadas em ambos os robôs tornam possível completar movimentos complexos de extração de peças e / ou operações secundárias pré e pós-moldagem,  incluindo colocação de insertos, montagem, paletização simples ou complexa e outras operações.

O 7X-100XL completa a linha Sepro de robôs de feixe de 5 eixos (gamas 5x e 7x), que agora inclui 6 modelos que podem automatizar máquinas injetoras de 20 a 5.000 toneladas. O robô Sepro Yaskawa 6X-400 de 6 eixos é o maior dos quatro modelos introduzidos recentemente para servir máquinas injetoras de 800 a 5.000 toneladas. Quatro unidades menores de 6 eixos, desenvolvidas em parceria com a Staübli Robotics, foram introduzidos há vários anos para equipar máquinas injetoras de até 800 toneladas de força de fechamento.

Novos Robôs Pequenos

A Sepro também está introduzindo novos robôs pequenos, incluindo o saca-canais S5 Picker servo-acionado. Com base na mesma concepção mecânica básica que a gama Sepro Sucess de robôs econômicos de uso geral, o S5 Picker tem o mesmo design linear de 3 eixos com servo-acionamento em todos os eixos.

Ele vem por padrão com um pinça simples para sacar o canal da bucha, porém pode ser fornecido opcionalmente com uma rotação R1 simples na articulação e pode ser equipado com uma garra simples no final do braço. O saca-canais de ciclo rápido opera totalmente no interior da máquina injetora e inclui uma calha de descarga e proteção.

Para ilustrar a abrangência do portfolio de produtos da Sepro, o saca-canais S5 operou na K 2016 juntamente com vários outros robôs Sepro, manuseando capas de iPad. Esta célula de demonstração incluiu robôs dos tipos:

  • Success 22… robôs de uso geral de tamanho médio para injetoras entre 150e 500 toneladas
  • 5X-25… representando os modelos menores da linha de robô de 5 eixos da Sepro
  • Saca-canais S3 numérico… com braço horizontal que gira até 100° desde a linha de centro da máquina para descarga de canais da bucha ou peças pequenas ao lado da placa fixa

Fonte: Sepro

Curta nossa página no

Amppleo, nova marca de resina de Polipropileno, é apresentada pela Braskem durante a Feira K

31/10/2016

Polipropileno utilizado na produção de espuma é alternativa mais eficiente para mercados automotivo, industrial, eletrodomésticos, embalagens e construção civil

braskem-amppleo

A Braskem lançou mundialmente a nova marca Amppleo, resina de polipropileno com propriedades de High Melt Strength (alta resistência do material fundido, em português). Com o produto, que foi especialmente desenvolvido para a produção de espumas de alta performance e que tem a versatilidade como uma de suas características, a empresa pretende estabelecer parcerias para o desenvolvimento de novas aplicações nos mercados automotivo, industrial, embalagens, construção civil e eletrodomésticos. O lançamento oficial aconteceu na Feira K, maior evento da indústria de plásticos e borrachas do mundo.

Segundo a Braskem, a resina é capaz de suportar temperaturas de até 100°C sem se deformar e possibilita a fabricação de espumas com ampla versatilidade de aplicações dentro de uma grande escala de densidade, que pode ir de 35 kg a 300 kg por metro cúbico, apresentando redução de peso frente a outros materiais e um bom isolamento térmico e acústico. Além disso, o material pode ser totalmente reciclado.

“Desenvolver uma resina de alta tecnologia demonstra não apenas a ampla capacidade da Braskem de inovar, mas também de ouvir e entender as necessidades dos clientes, oferecendo soluções diferenciadas e sustentáveis. As propriedades únicas dessa nova resina possibilitam uma grande variedade de aplicações e a oportunidade de desenvolver, em conjunto com a cadeia, produtos cada vez mais eficazes e versáteis”, afirma Walmir Soller, diretor do negócio de Polipropileno da Braskem.

O desenvolvimento da nova resina demandou esforços e recursos ao longo de anos, que agora posicionam a Braskem num seleto grupo de fabricantes mundiais que detém esta tecnologia de produção. As pesquisas para o desenvolvimento da Amppleo foram realizadas no Centro de Inovação e Tecnologia da Braskem no polo petroquímico de Triunfo, no Rio Grande do Sul, e no Centro de Inovação de Pittsburgh, nos Estados Unidos – que recentemente iniciou as operações de uma planta-piloto para produção de espumas.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Evonik promove evento para mercado de espumas de poliuretano

31/10/2016

Com foco em treinamento, encontro reunirá fabricantes de espumas flexíveis de poliuretano e será o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul

evonik_pu-foam-academyNo próximo dia 7 de novembro, a Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, realizará o 4º Encontro com Espumadores. O evento, que é destinado a formuladores de espuma de poliuretano de toda América Latina e equipe de distribuidores da empresa, será realizado das 8 às 18 horas no Hotel Novotel São Paulo Center Norte, na capital paulista.

“Como um dos líderes mundiais no fornecimento de aditivos de poliuretano, acreditamos que os investimentos devam ser contínuos em treinamentos, principalmente diante do cenário atual de exigências do mercado, que busca incessantemente a melhoria dos processos, qualidade dos produtos e cumprimento das mais diversas normas”, destaca Roberto Luiz, Gerente de Poliuretanos da Evonik.

A quarta edição do evento – que já se tornou uma referência no setor – reunirá espumadores de toda América Latina, a equipe comercial da Evonik na América Latina, incluindo distribuidores e agentes, e ainda executivos da diretoria da Evonik na Alemanha. No encontro serão abordadas as plataformas de treinamentos e de serviços da empresa, apresentação de novos produtos e tecnologias e o lançamento oficial da “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul.

Evonik PU Foam Academy

Este projeto foi lançado na Alemanha em 2011 e permitiu a padronização dos treinamentos realizados pela empresa em todo o mundo. O objetivo é promover a capacitação de clientes sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos para este público. O programa já conta com mais de 1.200 slides de treinamentos.

No Brasil, os treinamentos oferecidos pela Evonik ocorrem desde o início das operações da empresa no País e foram intensificados em 2003, com a inauguração do Centro Técnico de Poliuretanos América do Sul, localizado no município de Americana (SP). No local, é possível oferecer projetos customizados, simulação de processos de produção em escala industrial, medidas de propriedades físicas, suporte de infraestrutura para construção de laboratórios e relatórios técnicos, entre outros serviços.

Teóricos e práticos, os cursos possuem flexibilidade de duração, conteúdo de acordo com o nível de conhecimento e interesse e podem ser realizados nas instalações do cliente, no Centro Técnico de Poliuretanos ou ainda em formato de eventos oferecidos a todos os clientes da Evonik de maneira conjunta. Desta forma, são moldados às necessidades de cada cliente – sejam fabricantes de espumas flexíveis para o mercado de colchões e móveis, automotivo, entre outros.

Encontro de Distribuidores

O incentivo aos treinamentos na área de poliuretanos também é estendido aos distribuidores da Evonik. Por isso, a empresa reunirá de 03 e 05 de novembro, no Hotel Sofitel Jequitimar, no Guarujá (SP), todos os seus distribuidores e agentes da América do Sul e Central.

No encontro, que é bianual, serão discutidos práticas e ações inerentes ao negócio, diferenciais dos novos produtos, plataformas de serviços e também serão compartilhadas as melhores práticas e experiências, bem como novos projetos. “Com uma equipe bem preparada, temos condições de oferecer não só o melhor produto, como também excelência nos serviços, criando uma relação de confiança com nossos clientes”, destaca Roberto Luiz.

Serviço:
4º Encontro com Espumadores
Data: 07/11/2016 – 8h00 às 18h00
Local: Hotel Novotel São Paulo Center Norte
Avenida Zaki Narchi, 500 – Vila Guilherme, São Paulo

Fonte: Assessoria de Imprensa- Evonik

Curta nossa página no

Grupo Solvay constrói fábrica de plásticos de engenharia no México para atender ao mercado regional e América do Norte

31/10/2016
A nova unidade de produção de Technyl® da Solvay, em construção em San Luis Potosí, no México.

A nova unidade de produção de Technyl® da Solvay, em construção em San Luis Potosí, no México.

O Grupo Solvay está construindo uma unidade industrial de plásticos de engenharia Technyl® em San Luis Potosí, no México, com capacidade anual inicial de 10 mil toneladas. A nova unidade tem previsão de entrar em operação no terceiro trimestre de 2017 para atender ao crescimento do mercado regional e da América do Norte ligados às indústrias automotiva e de bens de consumo.

O México é o segundo maior produtor de automóveis e veículos comerciais nas Américas e está em sétimo lugar em todo o mundo, com uma produção anual superior a 3,5 milhões de unidades em 2015. Além disso, muitos fabricantes de bens de consumo e equipamentos elétricos estão localizados nas proximidades, oferecendo novas oportunidades para a Solvay.

“A nova unidade nos ajudará a sustentar o rápido crescimento do negócio de poliamidas Technyl® na América do Norte, ampliando nossa oferta na região”, afirma Vincent Kamel, presidente da unidade global de negócios Solvay Performance Polyamides. “Muitas das principais montadoras do mundo estão localizados na região, o que torna o local uma base ideal para nós atendermos aos mercados e contribuir com as nossas soluções de mobilidade sustentável.”, acrescenta Kamel.

A Solvay já está planejando investimentos adicionais para atender o mercado do NAFTA (sigla em inglês para Tratado Norte Americano de Livre Comércio). Para minimizar custos de investimento e comercialização, a Solvay firmou uma parceria com a Chunil Engineering, um dos seus principais clientes.

“Nossa colaboração com a Chunil Engineering, – uma fornecedora tier 1 do mercado automotivo – permite-nos otimizar a infraestrutura do site, incluindo o uso de energia, água e tratamento de efluentes”, explica Peter Browning, Diretor da Unidade de Negócios Engineering Plastics do Grupo Solvay. “Á medida em que nosso negócio se desenvolve, vamos expandir a capacidade desta unidade modular de 10 mil toneladas para atender às crescentes necessidades de nossos clientes na região.”

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama completa de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação das aplicações. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó Sinterline®, simulação preditiva com o uso do MMI®Technyl® Design, bem como testes de peças em centros de validação Technyl® totalmente equipados.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Solvay

Curta nossa página no

Fibermaq fornece equipamentos para a Polynt

31/10/2016

fibermaq-polynt-02

  • Máquinas tiveram estruturas redimensionadas para que ficassem portáteis
  • Equipamentos fornecidos para a Polynt são da família Evolution

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, forneceu três máquinas para a operação local da italiana Polynt, companhia especializada na fabricação de resinas, gelcoats e massas plásticas.

Os equipamentos – laminadora spray-up, gelcoateadeira e injetora de RTM, todas da família Evolution – foram adaptados para que os técnicos da Polynt possam levá-los até os seus clientes. “Redimensionamos as estruturas para que as máquinas ficassem mais compactas e portáteis, mas a vazão e desempenho são exatamente os mesmos dos modelos convencionais”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Pedro de Souza, assistente técnico da Polynt, explica que os equipamentos servirão tanto para demonstrações externas como para ensaios nas unidades da empresa – a Polynt mantém fábricas nos estados de São Paulo (Taboão da Serra e Piracicaba) e Rio Grande do Sul (Caxias do Sul). “Já contávamos com máquinas da Fibermaq, empresa que sempre nos deu um excelente suporte”, avalia.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

Curta nossa página no

Evonik leva linha de produtos para Feiplar Composites & Feipur 2016

31/10/2016

EvonikPainel

Com a participação de várias linhas de negócios, a Evonik apresentará vasto portfólio de produtos e lançamentos que atendem formuladores dos segmentos de composites, poliuretanos e plásticos de engenharia

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, participará da Feiplar Composites & Feipur 2016 – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Compostos Termoplásticos/Plástico de Engenharia, que ocorrerá entre os dias 8 a 10 de novembro, das 12 às 21 horas, no Expo Center Norte, em São Paulo.

O objetivo é promover novos produtos e reforçar a posição da empresa como uma das principais fornecedoras de soluções para as indústrias destes mercados, que exigem cada vez mais soluções de alta tecnologia e customizadas para cada aplicação.

Produtos em destaque e novidades:

A linha de Poliuretanos da Evonik realizará o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul. Trata-se de uma iniciativa global que tem como objetivo aumentar a capacitação profissional sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos em parceria com os clientes Evonik.

Nesta linha, também serão apresentados novos produtos, como um aditivo que melhora o espalhamento do adesivo em aglomerados, um catalisador especial de amina terciária com emissão zero, indicado para espuma flexível e HR moldado, um redutor de “scorching“ em espumas flexíveis, um aditivo para abrir células de espumas viscoelásticas, entre outros.

Para materiais de núcleo e matrizes termoplásticas e termofixas, serão destaques produtos como:

  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos tipo sanduíche recentemente desenvolvida para o mercado aeroespacial. Este novo grade apresenta maior potencial na redução de peso e melhor performance com relação a tolerância a danos e visibilidade ocasionada por eventos de impacto.
  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos desenvolvida para que seja possível realizar a expansão da mesma diretamente no molde produzindo geometrias complexas sem desperdício de material. A tecnologia permite que insertos sejam integrados nas peças. A produção de itens em série utilizando o material Rohacell Tripple-F é otimizada quando uma taxa de 1.000 a 40.000 peças por ano é atingida.
  • Polímero de PEEK (Polieteretercetona) que pode ser utilizado como matriz termoplástica para as fibras em materiais compostos. É apropriado para a aplicação em fibras unidirecionais e tecidos feitos de fibras de carbono, vidro ou aramida.
  • Polímero de poliamida de baixa viscosidade que proporciona boa impregnação de fibras em aplicações de compósitos. Com temperatura de transição vítrea (Tg) de 125 °C e uma janela de processo de 300 °C, esta é uma matriz termoplástica que suporta elevadas temperaturas, muito apropriada para aplicações automotivas e aeroespaciais quando combinadas com fibras de carbono, vidro e aramida.
  • Material base poliuretano que pode ser utilizado como uma matriz termofixa na fabricação de compósitos. Em temperatura ambiente o material é sólido e não pegajoso (tacky). A aproximadamente 80 °C o material passa a ser moldável e já começa a apresentar um comportamento pegajoso. A cura do material é iniciada a 130 °C com ciclos de 30 minutos. A condição de cura otimizada ocorreria à temperatura de 180 °C – 190 °C com ciclos de 3 minutos.
  • Concentrado de nanosílica em resina epóxi. Os produtos da linha Nanopox são utilizados para substituir uma parte da resina epóxi em formulações existentes, tipicamente na gama de 20-30%. Podem ser combinados com todas as resinas epóxi comercialmente disponíveis e curada com todos os endurecedores tipicamente utilizados. Introduzindo o concentrado de nanosílica na formulação de epóxi, melhora-se diversas propriedades do compósito, como: aumento da resistência, módulo e dureza; melhora dureza (resistência à fratura, resistência ao impacto); aumenta o desempenho à fadiga; auxilia propriedades de compressão e não promove nenhuma alteração na Tg.
  • Concentrado de partículas de borracha de silicone em resinas reativas. Os diferentes tipos desse concentrado podem ser usados para melhorar a dureza de formulações termorrígidas. Ao contrário do endurecimento da maneira tradicional, o módulo e a Tg das resinas modificadas não são reduzidas, além do desempenho de fadiga ser melhorado significativamente. Os produtos dessa linha estão disponíveis em resinas epóxi (aromáticos ou cicloalifáticos), em resinas de acetato de vinila, em resinas de poliéster insaturadas e em poliol. Outras matrizes estão disponíveis mediante solicitação. Exemplos de possíveis usos para incluem: materiais e compósitos reforçados com fibra; aplicações em equipamentos elétricos/eletrônicos (fundição, casting, potting e encapsulamento); revestimentos de proteção sem solventes e adesivos estruturais.
  • Concentrados de copolímeros elastoméricos em resinas epóxi. Os produtos da linha Albiflex podem ser copolímeros de epóxi de silicone ou acrílicos terminados em poliuretanos, projetados para aumentar a flexibilidade de formulações de termorrígidos. Podem ser usados em revestimentos flexíveis (coatings) e selantes utilizados em aplicações elétricas/eletrônicas.
  • Adesivos acrílicos podem ser otimizados em relação à flexibilidade sem perda de resistência e outras propriedades. Também pode ser usado em sistemas para placas de circuito impresso e como polímero-base para os compostos de potting e de fundição (casting) para componentes eletrônicos.

Outras familias de produtos a serem exibidos na feira incluem sílicas e Silanos para os mercados de adesivos, selantes e compósitos:

  • Sílica pirogênica pós-tratada e altamente hidrofóbica. Se destaca por conferir eficiência de espessamento, superior desempenho reológico e estabilidade à armazenagem em formulações epóxi, poliuretano e outros sistemas.
  • Sílicas pirogênicas hidrofóbicas que se destacam por conferir alta transparência aos diversos sistemas.
  • Silano multifuncional de alta eficiência como promotor de adesão, baixo teor de VOC, manuseio fácil e seguro, baixo impacto ambiental. Aumenta a hidrofobicidade do sistema, diminuindo a absorção de água durante o armazenamento.
  • Silano líquido e transparente que possui baixa volatilidade, alta estabilidade térmica, age como reticulador e promove boa aderência em sistemas críticos como PU ou silicone e subtratos como metais, vidro, plásticos.

Eventos simultâneos:

Paralelamente à feira, a Evonik participará dos Painéis Setoriais, do VII Congresso Internacional de Poliuretano e do IV Congresso SAMPE Brazil – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos.

Painel Isolamento Térmico
Dia 8/11 – 9h20
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para Painéis Contínuos de Poliuretano – Equipe Técnica Mundial dedicada à indústria

Painel Automotivo
Dia 9/11 – 10 horas
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para solução de problemas na produção de espumas HR moldadas

Painel Mineração
Dia 9/11 – 10h40
Tema: Apresentação do Portfólio de Aditivos Evonik para o Segmento CASE PU (Tintas, Adesivos, Selantes e Elastômeros)

Painel Espumas Flexíveis
Dia 10/11 – 9h40
Tema: Investindo em treinamentos – Apresentação do projeto “Evonik PU Foam Academy”

Painel Aeroespacial
Dia 10/11 – 12h10
Tema: “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.”

VII Congresso Internacional de Poliuretano:
Dia 9/11 – 15h20
Apresentação do programa de treinamento “Evonik PU Foam Academy”. O foco desta apresentação será o Centro Técnico de Serviços América do Sul da Evonik, localizado em Americana, SP.

Dia 9/11 – 17h20
Palestra “Sílica pirogênica hidrofóbica AEROSIL® e silano organofuncional Dynasylan® como aditivos de alta performance em adesivos para aplicação em compósitos”

IV Congresso SAMPE Brazil 2016:
Dia 9/11 – 13h30 – 14h10
Apresentação “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.

Serviço:
Feiplar Composites & Feipur 2016
Data: 8 a 10 de novembro
Horário: das 12h00 às 21h00
Local: Expo Center Norte – Pavilhão Verde
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
Estande: C7 , entre as ruas C e D

Fonte: Evonik

Curta nossa página no