Nova empresa do RadiciGroup focalizará em Pesquisa, Inovação e Sustentabilidade

15/09/2020

As atividades de P&D da nova empresa, marcadas pela sustentabilidade, reunirão as habilidades de todos os segmentos do RadiciGroup

Garantindo a continuidade dos negócios, aumentando a competitividade das empresas e gerando valor no território: com esses objetivos, o RadiciGroup anuncia o nascimento da Radici InNova, uma empresa de consórcio sem fins lucrativos que visa desenvolver novos projetos de pesquisa e inovação para os setores da química, dos polímeros de alto desempenho e das soluções têxteis avançadas, alinhadas à estratégia de sustentabilidade do Grupo.

Segundo a empresa, a Radici InNova confirma e relança o compromisso do RadiciGroup em promover um modelo de desenvolvimento capaz de manter um equilíbrio entre rentabilidade econômica, proteção ambiental e equidade social. A nova empresa aprimora e torna mais sinérgicas as atividades de P&D que o Grupo vem realizando há algum tempo nas áreas de negócios de Specialty Chemicals, High Performance Polymers e Advanced Textile Solutions.

“A criação de Radici InNova representa um marco importante para todo o grupo e faz parte de um caminho iniciado há muito tempo” -disse Angelo Radici, presidente do RadiciGroup. “A inovação, de fato, é um elemento-chave que nos distingue ao longo dos anos, permitindo-nos expandir em vários setores e oferecer ao mercado produtos e soluções competitivos e de ponta. Ao combinar o know-how e as habilidades das diversas áreas de negócio do Grupo, será possível desenvolver projetos integrados de pesquisa avançada, alinhados à nossa estratégia de sustentabilidade e, portanto, inspirados nos princípios de respeito ao meio ambiente e à economia circular, garantindo uma crescimento constante e um futuro melhor para as próximas gerações”, complementa Angelo Radici.

Utilizando as habilidades internas e relacionamentos focados com terceiros, a Radici InNova gerenciará e coordenará todas as atividades de pesquisa que desempenham um papel estratégico para o Grupo, com o objetivo de consolidar a inovação como propulsora do desenvolvimento para o RadiciGroup, com atenção à melhoria contínua dos produtos e dos processos, otimizando o uso de recursos e reduzindo o impacto ambiental das suas atividades.

Especificamente, existem cinco macro-áreas nas quais se concentrarão as atividades de pesquisa de Radici InNova: desenvolvimento de polímeros a partir de fontes biológicas com impacto ambiental reduzido – com aplicações em diversos setores, incluindo o automotivo e o do vestuário; produção de produtos químicos derivados de fontes naturais, utilizados na produção de nylon, poliésteres e poliuretanos e, por sua vez, utilizados em uma ampla gama de produtos para uso diário; desenvolvimento de soluções para a economia circular, a fim de prolongar ao máximo a vida útil dos produtos, reciclando-os no final da vida útil para novos usos (design ecológico); novas oportunidades de negócios, também para produtos existentes, como, por exemplo, o não tecido produzido pelo Grupo, que durante o lockdown se tornou o ingrediente básico na criação de um novo setor Made in Italy para produzir aventais e máscaras e, assim, lidar em muito pouco tempo com a emergência de saúde; otimização de processos industriais, na direção de uma maior sustentabilidade e melhoria do desempenho.

Segundo a empresa, agora mais do que nunca, em uma fase delicada como a que estamos passando, é necessário pensar em um sistema industrial inovador para revitalizar a economia, que saiba aproveitar as oportunidades associadas a mudanças repentinas, implementando soluções sustentáveis com a mesma rapidez para que se permaneça competitivo.

“A Radici InNova trabalhará em estreita colaboração com centros de pesquisa públicos e privados, universidades, clientes e fornecedores do Grupo” -destacou Stefano Alini, na liderança da nova empresa- “tentando contribuir de forma proativa para o reinício da indústria, , especialmente nesta fase marcada pela inovação e pela sustentabilidade, componentes fundamentais da visão do nosso Grupo”.

Com aproximadamente 3.100 funcionários, um faturamento de 1.092 milhões de euros em 2019 e uma rede de fábricas e escritórios comerciais localizados na Europa, América do Norte e do Sul e Ásia, o RadiciGroup é hoje um líder mundial na produção de uma ampla gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros de alto desempenho e soluções têxteis avançadas, incluindo fios de nylon, fios de poliéster, fios provenientes da recuperação e de fontes biológicas, não tecidos e dispositivos de proteção no setor da saúde. Com integração vertical no setor da poliamida, os produtos da Radici encontram aplicações em múltiplos setores industriais entre os quais: Automotivo -Elétrico/Eletrônico -Bens de consumo -Vestuário -Mobiliário -Imobiliário -Eletrodomésticos -Esporte.

Curta nossa página no

Braskem inicia produção comercial de polipropileno em sua nova linha de produção em La Porte, Texas (EUA)

15/09/2020

Nova linha de produção reforça posição da petroquímica como importante produtora de polipropileno na América do Norte

A Braskem anunciou a partida bem-sucedida de sua mais nova linha de produção de polipropileno (PP), localizada em La Porte, Texas, EUA. A nova linha da companhia tem uma capacidade de produção anual superior a 450 mil toneladas (kt) e pode produzir todo o portfólio de polipropileno, o que inclui uma ampla variedade de produtos, entre eles, homopolímero, copolímero de impacto e copolímeros randômicos. A construção teve início em outubro de 2017 e foi concluída em junho de 2020. O lançamento da produção comercial ocorre após a conclusão com sucesso do processo de comissionamento e o atingimento dos protocolos de garantia de qualidade dos produtos da Braskem.

Para o vice-presidente de Olefinas & Poliolefinas da Braskem na América do Norte, Mark Nikolich, “o lançamento da produção comercial na nova linha de produção de polipropileno reforça, nitidamente, a posição da Braskem como líder no mercado de polipropileno na América do Norte. Nosso investimento de US$ 750 milhões, na maior linha de produção de polipropileno das Américas, e na primeira nova planta de polipropileno da América do Norte desde 2008, reflete o nosso compromisso permanente em atender às necessidades dos nossos clientes no presente e longo prazo. Com o lançamento do nosso novo centro global de exportação em Charleston, na Carolina do Sul, iremos ampliar consideravelmente nossa capacidade de atender aos clientes de toda a América do Norte, América do Sul, Europa e Ásia. Também quero agradecer aos nossos parceiros de projeto e construção, por concretizarem esse projeto tão importante em meio ao desafiador ambiente imposto pela covid-19. Damos sempre máxima prioridade à segurança de nossos colaboradores, e seu desempenho excepcional ao longo de todo o projeto é uma prova clara do compromisso deles com a excelência profissional”.

A construção da unidade gerou efeitos positivos na economia da região da costa do golfo do Texas e empregou aproximadamente 1.300 trabalhadores das áreas de construção e desenvolvimento. Além disso, foram criados na Braskem outros 50 cargos para auxiliar na produção comercial de longo prazo. Segundo a Braskem, o projeto da planta foi desenvolvido de modo condizente com o compromisso da empresa com a sustentabilidade e a atenção a ecoindicadores como emissões, eficiência energética, eficiência hídrica, reciclagem e redução de resíduos. Para obter mais informações sobre a nova linha de produção da Braskem, acesse http://www.braskem.com/usa/delta .

“Nossa nova linha de produção começa a operar quando a indústria de polipropileno da América do Norte mais precisa. O mercado tem se adaptado à pandemia e a demanda na América do Norte já recuperou os níveis anteriores à crise sanitária. Temos a satisfação de oferecer essa nova capacidade de produção a clientes de diversas regiões do mundo”, comentou Alexandre Elias, responsável por polipropileno na Braskem na América do Norte.

Em junho de 2020, a companhia anunciou o desenvolvimento de seu novo centro global de exportação em Charleston, na Carolina do Sul, para atender melhor aos clientes internacionais a partir do mercado dos Estados Unidos. O novo centro global de exportação fornecerá serviços de embalagem, armazenagem e remessa de exportações para apoiar as unidades de produção de polipropileno da Braskem no país. Com projeto e desenvolvimento já em fase avançada, o novo centro global de exportação está previsto para ser concluído no terceiro trimestre deste ano. A instalação terá capacidade para suportar remessas de exportação de até 204 mil toneladas (450 milhões de libras) de polipropileno e polímeros especializados para os clientes da Braskem em todo o mundo.

Curta nossa página no

Stadler adquire participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, fortalecendo sua oferta com sistemas de reciclagem de resíduos eletrônicos

14/09/2020

A Stadler anunciou a aquisição de uma participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, especializada em projeto, construção e operação de usinas de reciclagem de Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (REEE). Com esta mudança, a Stadler estende sua oferta para incluir a reciclagem de resíduos eletrônicos, um setor que cresce rapidamente em resposta à crescente pressão para melhorar a gestão ambiental deste tipo de resíduos, para usar os recursos de forma mais eficiente e contribuir para uma economia circular.

Segundo a Stadler, o REEE é o fluxo de resíduos de mais rápido crescimento em todo o mundo, atualmente atingindo volumes anuais em torno de 50 milhões de toneladas métricas. A demanda por reciclagem deste material está crescendo rapidamente, à medida que a legislação para regulamentar a gestão de resíduos eletrônicos entra em vigor em todo o mundo para tratar do impacto ambiental desses resíduos e promover uma economia circular onde seus materiais componentes são recuperados e reutilizados. A crescente conscientização do público sobre a importância do uso mais eficiente dos recursos naturais também é um fator que impulsiona a reciclagem. Por outro lado, o lixo eletrônico é fonte de muitos materiais que estão com grande demanda em novas tecnologias de baixo carbono e eletrônicos, o que se traduz em oportunidades de negócios para operações de reciclagem.

“WeeeSwiss é um complemento perfeito para Stadler,” afirmou Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Por meio dessa parceria, estamos ampliando ainda mais nossa linha de produtos para incluir o lixo eletrônico, que deve se tornar um setor cada vez mais importante na indústria de reciclagem. Nossos clientes se beneficiarão do know-how especializado da weeeSwiss em instalações de reciclagem de REEE, juntamente com os benefícios da rede mundial de vendas e serviços da Stadler, nossa forte capacidade de gerenciamento de projetos e experiência na construção de grandes plantas de classificação”.

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss, acrescenta: “Com as necessidades crescentes do mercado de metais que estão diretamente envolvidos na evolução de nossas tecnologias, a reciclagem de lixo eletrônico está ganhando importância a cada dia. É um negócio com grandes oportunidades, pois a demanda está elevando os preços das commodities, de forma que elas paguem rapidamente o investimento em uma fábrica. Países em todo o mundo estão vendo os benefícios ambientais do processamento de lixo eletrônico e seu potencial de negócios. Junto com a Stadler, a weeeSwiss está na posição ideal para atender aos requisitos deste mercado desafiador com usinas de reciclagem de REEE líderes de mercado”.

A weeeSwiss tem mais de 25 anos de experiência industrial. Segundo a empresa, ela foi pioneira na tecnologia de reciclagem de REEE e hoje dá suporte a seus clientes em todo o mundo com seu know-how operacional e de mercado. Atualmente, ela oferece aos operadores de reciclagem de lixo eletrônico serviços completos de Engenharia, Aquisição e Construção (EPC). Seu processo começa com uma análise detalhada dos requisitos do cliente, seguido pelo design do processo de reciclagem e layout da fábrica, em seguida, instalação e comissionamento. A empresa oferece programas de treinamento especialmente desenvolvidos para garantir que a equipe do cliente seja capaz de operar a planta de forma eficaz.

Planta de reciclagem de REEE em Dubai

O suporte da weeeSwiss se estende ao marketing da produção da planta: ajuda o cliente com pesquisas de mercado e estudos de viabilidade, com visitas a clientes em potencial e avaliação do lixo eletrônico da planta. Ela também fornece contratos de offtake para apoiar a venda das frações de saída. Segundo a empresa, o conhecimento de sua equipe sobre os mercados mundiais e sua rede global permitem que o cliente obtenha o melhor valor para os elementos recuperados da planta, incluindo metais preciosos, materiais não ferrosos e ferrosos e plásticos.

As duas empresas aproveitarão seu know-how combinado no desenvolvimento conjunto de novas soluções, processos e tecnologias para a reciclagem de REEE. Esses esforços se beneficiarão dos recursos dos centros de teste e inovação da Stadler em Altshausen, Alemanha e Krsko, Eslovênia. Eles também aproveitarão as colaborações existentes que a weeeSwiss estabeleceu com universidades suíças.

Fundada em 1791,a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. Mais informações em http://w-Stadler.de/pt

Curta nossa página no

Futuro será dos compósitos

14/09/2020

Por Jean Zolet*

No futuro, a importância dos compósitos será muito maior do que é hoje. Há cerca de duas décadas me relaciono com esse material, que combina resinas termoplásticas/termofixas e reforços mecânicos, como fibras de vidro. E, para mim, cada vez mais fica claro que a tendência de diversos setores é buscar redução de peso e liberdade de design, duas das principais características dos compósitos.

Um dos ramos mais adequado às propriedades dos compósitos é o automotivo. Vi isso de perto no início dos anos 2000, quando liderei o setor de produção de uma grande montadora de ônibus. À época, lançamos uma geração de ônibus cujo peso era 28% menor do que o da família anterior. Isso só foi possível graças à troca do aço por compósitos em algumas peças, como em um para-choque.

Veículos mais leves consomem menos combustível e, em decorrência, emitem menos poluentes. Ao avaliar todo o ciclo de vida, os compósitos podem ser classificados como sustentáveis. O material também é fundamental para a viabilidade da geração de energia eólica – além das pás, é usado na fabricação das nacelles e spinners.

A propósito, foi a produção de uma nacelle o meu trabalho mais desafiador até agora – sou diretor executivo há mais de uma década da Gatron, empresa especializada na fabricação de peças plásticas. O projeto – um fornecimento da Gatron para a Alstom fechado em 2012 – consistiu no desenvolvimento da primeira nacelle 100% brasileira.

Foi um trabalho que começamos do zero, desde a especificação das matérias-primas até o desenvolvimento da tecnologia de transformação. Deu tão certo que já fornecemos mais de 3 mil nacelles para Alstom, GE, Gamesa, WEG e demais empresas especializadas em geração de energia eólica.

Outro segmento de mercado que, no Brasil, começa a despertar para os benefícios dos compósitos é o arquitetônico. A primeira pergunta que sempre ouço dos arquitetos é: “esse material faz curva?”. Ao saberem que os compósitos não só permitem a produção de peças com qualquer tipo de design, mas também reduzem bastante o número de emendas, os arquitetos invariavelmente abrem um sorriso. Eles sempre buscaram um material como esse para os seus projetos de fachadas, por exemplo.

Foi a produção de componentes para fachada, aliás, o trabalho mais recente no qual estive envolvido: no mês passado, a Gatron concluiu o fornecimento de 3 mil m² de molduras de revestimento das lajes de um prédio de alto padrão construído em São Paulo pela Cyrela. O design do edifício foi elaborado pelo icônico estúdio italiano Pininfarina, o mesmo que projeta os carros da Ferrari.

Garantir liberdade de design é transpor para a arquitetura as linhas fluidas de um modelo de carro esportivo – e isso só foi possível graças aos materiais compósitos.

(*) Jean Zolet é engenheiro especializado em polímeros

Curta nossa página no

Plástico Sul, Adirplast, Plastivida e IO/USP realizam Webinar “Por um Mar Limpo / Programa Pellet Zero para Transformadores de Plásticos”

09/09/2020

Cadastre-se para o webinar através do link: https://forms.gle/ffRiqQg2BbXLxrqp6

Volume produzido pela indústria brasileira de embalagens flexíveis ultrapassa 1 milhão de toneladas no primeiro semestre de 2020

08/09/2020

A ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis) acaba de divulgar os dados de sua pesquisa setorial feita com exclusividade pela W4Chem. De acordo com o levantamento, o setor produziu 1,026 milhão de toneladas, com um consumo aparente de 1,003 milhão de ton. Neste período a importação de embalagens plásticas flexíveis ficou na casa das 31 mil toneladas e as exportações chegaram a 54 mil toneladas.

Chama a atenção na pesquisa o desempenho da indústria de alimentos como principal cliente do setor. Do total de embalagens produzidas no semestre, 38% foram absorvidas pelo setor alimentício. O segundo principal cliente são as aplicações industriais (18%), seguidas pelos descartáveis, com 13%. A indústria de bebidas e o setor de agropecuária tiveram desempenho semelhante, 9% cada, assim como higiene pessoal e limpeza doméstica, com 5% cada. Pet food começa a ganhar mais espaço e já responde por 2% do consumo de embalagens plásticas flexíveis produzidas no país.

Esta é a primeira vez que o estudo da W4Chem, feito para a ABIEF, traz a segmentação pelo tipo de estrutura utilizada nas embalagens. O resultado mostra que as estruturas multicamadas – stretch, shrink, BOPP, coextrudados, laminados e embalagens barreira – ainda são dominantes, com uma participação de 33% no total produzido. Na sequência vem monocamada com 28% (stretch, shrink e bobina); shrink com 13%; sacolas de varejo e sacos de lixo também com 13%; stretch com 10% e outros (lonas e filmes agrícolas) com 3%.

“A partir deste relatório também foi incluído no dimensionamento do mercado o volume de poliolefinas recicladas utilizadas em embalagens flexíveis. Por isso, os volumes totais dos dois primeiros trimestres de 2020 também foram revisados”, explica Rogério Mani, empresário e Presidente da ABIEF. Segundo ele, este ajuste foi necessário para refletir de forma fidedigna a realidade do mercado. “As resinas recicladas são uma realidade e já tem uma participação importante no mercado nacional.”

Com mais de 40 anos de atividades, a ABIEF trabalha para o crescimento sustentável do mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e a preservação ambiental. A entidade reúne empresas de todo o Brasil, fabricantes de filmes monocamada coextrudados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; e embalagens especiais.

Curta nossa página no

Evonik adquire a Porocel e acelera o crescimento do negócio de catalisadores

08/09/2020

  • Com a aquisição, a Evonik ganha acesso à tecnologia de regeneração de catalisadores e a capacidades de produção disponíveis
  • Regeneração de catalisadores reduz as emissões de CO2 e promove a economia circular
  • A aquisição enriquece o portfólio com foco em especialidades químicas estáveis e com altas margens

A Evonik adquire o grupo Porocel por US$ 210 milhões e acelera o crescimento do negócio de catalisadores. Baseada em Houston, Texas (EUA), a Porocel dispõe de uma tecnologia para a regeneração altamente eficiente de catalisadores de dessulfurização, produto em crescente demanda na produção de combustíveis com baixo teor de enxofre. A regeneração reduz as emissões de dióxido de carbono em mais de 50% na comparação com a produção de novos catalisadores para dessulfurização. Além disso, a Porocel dispõe de capacidade de produção disponível, permitindo que a Evonik agilize a expansão de seu negócio existente de catalisadores de leito fixo.

“Essa aquisição é o próximo passo lógico no contínuo desenvolvimento estratégico do nosso portfólio. Nosso foco se volta a especialidades químicas estáveis e com altas margens”, disse Christian Kullmann, presidente da diretoria executiva da Evonik. “Estamos ampliando de maneira sistemática a participação das especialidades em nossas atividades – e isso a uma valorização atraente”.

O preço de compra (enterprise value) é 9,1 vezes maior que o EBITDA ajustado de 2019, o que representa uma valorização atraente para um ativo de alta qualidade no setor de catalisadores. A operação deve ser concluída até o final de 2020 e está sujeita à aprovação das autoridades pertinentes.

A Porocel gerou vendas de cerca de US$ 100 milhões e um EBITDA de cerca de US$ 23 milhões em 2019. A margem EBITDA de cerca de 23% está acima da meta média de 18-20% da Evonik. A Porocel aumentou de maneira significativa seu EBITDA nos últimos três anos, impulsionada pelo desenvolvimento de novos produtos decorrentes da expansão de suas capacidades de pesquisa e desenvolvimento. A empresa emprega mais de 300 pessoas no mundo inteiro e possui unidades produtivas nos EUA, no Canadá, em Luxemburgo e em Singapura.

O posicionamento global da Porocel reforçará a presença mundial das atividades com catalisadores da Evonik. A boa complementaridade do portfólio de produtos e especialmente o aproveitamento das capacidades produtivas disponíveis da Porocel oferecem um potencial de crescimento considerável à Evonik. A empresa espera aumentar as vendas do negócio combinado de catalisadores para bem mais que 500 milhões de euros até o final de 2025, sem a necessidade de investir em novas capacidades.

Os catalisadores são essenciais para a produção de uma variedade de produtos químicos e de combustíveis limpos. O mercado se caracteriza por um amplo leque de aplicações e crescimento robusto de cerca de 4% com baixa ciclicidade.

Tecnologia da Porocel estimula a sustentabilidade

“A sustentabilidade e especialmente a economia circular desempenham papel decisivo para nós quando se trata de aquisições e da orientação do nosso portfólio”, diz Claus Rettig, responsável pela divisão Smart Materiais da Evonik. “Com a aquisição da Porocel, estamos em sintonia com a crescente tendência por combustíveis sem enxofre, pela redução das emissões de CO2 e a preservação de recursos. O processo de regeneração de catalisadores da Porocel resulta em significativamente menos emissões de CO2 que a fabricação de catalisadores novos, enquanto oferece eficiência comparável e um custo bem mais baixo”.

Com a aquisição, a Evonik ganha acesso a clientes importantes nos setores de petroquímico e de refino. As principais competências da Porocel consistem em eficientes tecnologias nos setores de adsorventes purificadores, catalisadores para recuperação de enxofre e, sobretudo, serviços de hidrotratamento destacados pela regeneração de catalisadores de dessulfurização usados.

“Nosso poder de inovação alavancado pelo talentoso time da Porocel combina muito bem com a cultura da Evonik. Estamos ansiosos por continuar o crescimento do negócio juntos”, disse Terence McHugh, presidente e diretor operacional da Porocel.

A operação será financiada pela posição de caixa da Evonik.

Curta nossa página no

Tomra aposta em serviço técnico personalizado como diferencial de mercado

06/09/2020

O mercado brasileiro é cada vez mais exigente no que diz respeito à reciclagem e a Tomra Sorting Recycling vem acompanhando esse aumento de exigência com atenção, ao mesmo tempo em que oferece uma tecnologia atualizada capaz de atender ao nível da demanda das plantas locais. No entanto, a empresa entendeu que só vender equipamentos de alta tecnologia não é suficiente: assim, o seu objetivo é oferecer uma solução integrada que reflita os valores da empresa nas várias etapas de negócios. Tomra Care foi o nome escolhido pela empresa para esse elemento diferenciador. Uma das empresas brasileiras onde os serviços do Tomra Care tem sido postos em prática é a Ecofabril, localizada na cidade de Jundiaí em São Paulo.

Sob o lema “é necessário mais do que máquinas para que a operação atinja seu desempenho máximo”, a Tomra afirma que o seu objetivo é melhorar continuamente, proporcionando assistência individualizada durante todas as etapas de seu processo de tomada de decisão. “Quer seja na fase de pré-venda, de venda ou de pós-venda, o nosso conhecimento estabelecido do setor, processos e aplicações garantem produtividade máxima da operação do cliente”, explica Rafael Escudeiro, o responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil.

Abordagem holística

A Tomra afirma considerar todos os projetos como uma parceria com o cliente, com o objetivo de fornecer uma solução completa que atenda aos requisitos operacionais e de negócios. Assim, a interação com o cliente começa com uma análise detalhada dos seus requisitos e necessidades operacionais. Trabalhando em colaboração, a Tomra auxilia no desenvolvimento de um fluxograma personalizado que combina as suas tecnologias, conforme necessário. A abordagem colaborativa continua durante todo o projeto, indo até o instante da instalação e além. A solução completa também pode incluir a plataforma Tomra Insight, baseada na Web, que transforma todos os separadores fornecidos pela empresa em dispositivos conectados para monitorar e acompanhar o desempenho da instalação completa.

Rafael Escudeiro, responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil

Depois que a instalação está totalmente operacional, a Tomra oferece ao cliente a opção de um contrato de serviço, único no mercado segundo a empresa, para garantir que a solução continue entregando resultados otimizados. O contrato personalizado pode incluir a presença de suporte ao produto no local, conforme necessário, 7 dias / semana, visitas do engenheiro de aplicação, suporte de urgência em níveis, resposta direcionada à planta, treinamento, bem como cobertura de peças de reposição e desgaste para garantir o tempo de atividade máximo e proteger o investimento do cliente.

Para Rafael Escudeiro esse diferencial “é a chave do sucesso na hora de conseguir novos clientes”. O responsável pelo serviço técnico da Tomra no Brasil vai mais longe e sublinha: “Hoje a Tomra é reconhecida no mercado local por prestar uma assistência técnica diferenciada, pois conta com um vasto estoque local de peças de reposição e uma equipe treinada para realizar todos os níveis de assistências necessários. Com o acúmulo de experiência, a Tomra comprovou que, na rotina de produção, os clientes dão muita importância a três fatores: menor tempo de parada da linha de produção, desempenho constante na separação e despesas de manutenção planejadas. Para atender às expectativas de nossos clientes, nós criamos o Tomra Care, que conta com um portfólio de produtos”.

Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril

Localizada em São Paulo e fundada em 1994, a Ecofabril iniciou suas atividades com a transformação de garrafas PET em fibras de poliéster. Uma das pioneiras na reciclagem de PET no Brasil, atualmente conta com uma capacidade instalada de 36.000 toneladas por ano, o que representa aproximadamente 1 bilhão de garrafas PET recicladas. Com contrato de serviço ativo com o Tomra Care, Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril, comenta: “após realizarmos o contrato de serviços, notamos que o nível de conservação do equipamento melhorou muito devido às visitas agendadas dos técnicos da Tomra. Eles realizam todas as aferições do equipamento, limpezas técnicas, acompanhamento de componentes (que são trocados por horas de uso) e também fazem atualizações de software, assim como um pente fino nas receitas que estão no equipamento. Dessa forma, garante-se que o equipamento esteja sempre operacional e mantendo níveis constantes de eficiência”.

O Gerente Industrial da Ecofabril comenta ainda que “os principais benefícios ocorrem em momentos de corretivas do equipamento, quando somos atendidos imediatamente. Exemplo: tivemos uma queda de energia e perdemos o programa do equipamento. Os técnicos conectaram-se com o sistema através do link configurado no equipamento e restauraram o backup em minutos, o que é uma salvaguarda fantástica. Relativamente a peças, dado que existe um grande estoque no Brasil, o processo de substituição é sempre facilitado”, explica.

Décio Boschetti, proprietário da Sulpet

Outra empresa também com serviço ativo do Tomra Care é a Sulpet, localizada no Rio Grande do Sul. A planta da empresa também adquiriu a tecnologia da Tomra recentemente e contratou a assistência técnica personalizada: “O serviço pós-venda e assistência técnica da Tomra é, sem dúvidas, um diferencial para a empresa. Mais do que a tecnologia das máquinas, o que nos satisfaz é o atendimento. Sempre muito ágil, prestativa e preocupada com o cliente, a empresa se destaca pelo excelente suporte técnico”, explica Décio Boschetti, fundador e dono da Sulpet.

Tomra Care: uma solução integrada de proximidade

Segundo a Tomra, o seu serviço Tomra Care veio suprir uma lacuna no mercado mundial e, mais especificamente, no mercado brasileiro. Na ótica de Rafael Escudeiro, “no passado muitas empresas estrangeiras venderam equipamentos no mercado local, mas, quando o equipamento apresentava um problema, essa empresas não contavam com assistência técnica especializada local e muito menos peças de reposição, de modo que o equipamento ficava parado por muito tempo com graves prejuízos para as plantas que ficavam com a sua produção parada”.

Com o serviço oferecido pela Tomra, acrescenta Escudeiro, “o que verificamos foi uma conquista da confiança dos clientes, podendo assim alavancar as vendas de equipamentos no mercado local. Mais que isso, conseguimos mudar um pouco a cultura brasileira que não se preocupa tanto com as manutenções, passando de uma cultura de manutenção corretiva para preventiva, o que permite que as máquinas estejam sempre em funcionamento e com isso mais retorno do negócio”.

A Tomra afirma que, durante a pandemia da COVID-19, o diferencial do Tomra Care mostrou-se mais evidente através do serviço remoto, que se revelou essencial neste momento delicado. “Durante a pandemia, grande parte dos vôos nacionais e internacionais foram cancelados e muitos países fecharam as fronteiras, limitando assim as visitas presenciais em alguns clientes. Felizmente nossos equipamentos contam com a opção de acesso remoto, que nos possibilita, de qualquer lugar do mundo, acessar o equipamento. Esse tipo de atendimento foi muito utilizado nos últimos meses e, felizmente, conseguimos dar suporte a todos os clientes durante estes tempos difíceis”, conclui Rafael Escudeiro.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A empresa foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores utilizados na indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Tecniplas promove torres de resfriamento de vinhaça para o setor sucroalcooleiro

05/09/2020

Equipamentos resistem à operação durante muitas safras consecutivas

A Tecniplas era uma das expositoras confirmadas para a Fenasucro, principal feira do setor sucroalcooleiro. O evento, então agendado para este mês, foi cancelado por conta da pandemia. Mas nem todas as notícias que vêm das lavouras de cana são negativas. Com a compra de algumas usinas por grandes grupos internacionais e a modernização de players brasileiros, está cada vez mais acirrada a busca pela competitividade. Isso gera a necessidade de ganhos de produtividade e redução de custos.

“Para reduzir os custos e, principalmente, aumentar a produção, as usinas precisam investir em todas as etapas – e o resfriamento da vinhaça é uma fase importante do processo”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. Para ser aproveitada como fertilizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC, operação efetuada por torres de resfriamento de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

Com um histórico de mais de 600 torres fornecidas nos últimos 25 anos, a Tecniplas também enxerga boas oportunidades na substituição de equipamentos da concorrência que, segundo a empresa, já não tem mais condições de operar após poucas safras. “Mesmo em se tratando de uma aplicação bastante desafiadora, que combina corrosão e alta temperatura, nossas torres suportam muitas safras consecutivas”.

Rossi destaca que todas as torres de resfriamento de vinhaça da Tecniplas são fabricadas de acordo com a norma de segurança NR-12. “É uma exigência cada vez mais frequente das usinas”. A empresa produz atualmente três modelos e o que os difere é basicamente o volume resfriado por hora.

Tubulação de PRFV produzida pela Tecniplas

“Também fornecemos para o mercado sucroalcooleiro tubos de PRFV. Diferente dos tubos de PRFV com liner de PVC, que podem colapsar e contaminar o solo e o lençol freático com vinhaça quando a temperatura passa de 60 ºC, as nossas tubulações inteiramente de PRFV suportam até 100 ºC”, detalha o diretor da Tecniplas, lembrando que a empresa também abastece as usinas com tanques de plástico reforçado com fibras de vidro para a armazenagem de água e produtos químicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Braskem dá novos passos em pesquisas sobre reciclagem química de plásticos

05/09/2020

Nova etapa envolve acordo de cooperação firmado entre a companhia, Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.), Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ com investimento total de R$ 2,7 milhões

Comprometida em desenvolver soluções inovadoras que contribuam à economia circular e ao desenvolvimento sustentável, a Braskem dá mais um importante passo para aprimorar a tecnologia de reciclagem química de plásticos pós-consumo. A companhia, que já vinha atuando em parceria com o EngePol – Laboratório de Engenharia de Polímeros da Coppe/UFRJ (Instituto Alberto Luiz Coimbra de Pós-Graduação e Pesquisa de Engenharia da Universidade Federal do Rio de Janeiro) e o Senai Cetiqt, por meio do Instituto Senai de Inovação em Biossintéticos e Fibras, agora assina acordo de cooperação para viabilizar as próximas fases dos estudos com as mesmas instituições de ensino e com a Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.).

O contrato foi obtido após a Braskem participar de um processo seletivo aberto pelo Senai, por meio de edital público. Os investimentos nesta etapa da pesquisa estão estimados em R$ 2,7 milhões, entre recursos financeiros e humanos das instituições e empresas envolvidas.

Desde 2018, a Braskem vem empenhando esforços para aumentar a eficiência da tecnologia de pirólise, processo capaz de quebrar as moléculas da resina plástica por meio do calor, transformando-a novamente em matéria-prima que pode ser reinserida na cadeia produtiva do plástico. O objetivo do projeto é desenvolver catalisadores para melhorar a qualidade dos produtos gerados no processo de reciclagem química do plástico.

“Identificamos, no ano passado, após os nossos primeiros estudos em reciclagem química, a necessidade de desenvolver novos catalisadores. Após avaliarmos algumas opções, chegamos à FCC S.A., líder no fornecimento de catalisadores de FCC no mercado sul-americano, para compor os estudos em andamento com o Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ. Agora que contamos com um corpo de pesquisa ainda mais completo e acesso à tecnologia adequada, será possível ganhar agilidade para avançar no desenvolvimento de uma solução de reciclagem química viável técnica e economicamente”, conta Gus Hutras, responsável pela área de Tecnologia de Processos da Braskem. “Esse projeto, que por enquanto é experimental, já demonstra grande potencial de impacto positivo à sociedade, à economia circular e à sustentabilidade”, complementa.

“O planejamento estratégico da FCC S.A. contempla explicitamente o desenvolvimento de novos produtos e mercados. Neste sentido, identificamos como prioritárias aplicações inseridas na economia circular e na bioeconomia, áreas com um enorme potencial de crescimento. Estamos muito confiantes no resultado deste projeto em conjunto com a Braskem, Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ para reciclagem química de plásticos inservíveis de resíduos sólidos urbanos”, relata Sidney Martins, coordenador de Novos Negócios da FCC S.A.

Fabiana Quiroga, responsável pela área de Economia Circular da Braskem na América do Sul, aponta a principal vantagem de se investir na reciclagem química. “A partir desse processo, o resíduo plástico descartado é processado e transformado em matéria-prima novamente, que por sua vez dará origem a novas resinas plásticas. O caminho para isso está sendo trilhado: conectar pesquisa e inovação para criação de soluções sustentáveis. Queremos, a cada dia, desenvolver mais negócios e iniciativas de valorização dos resíduos plásticos, para assim, fechar o ciclo como um todo”, finaliza.

As instituições de pesquisa e ensino parceiras da Braskem nesta pesquisa também estão alinhadas ao objetivo de contribuir para a economia circular. “Temos como missão promover a sustentabilidade e competitividade da indústria química brasileira por meio do desenvolvimento de novos produtos e processos. No âmbito da economia circular, nos posicionamos como elo estratégico para a materialização de soluções que promovam impactos positivos nos negócios das empresas parceiras e na sociedade como um todo”, afirma Paulo Coutinho, gerente do Instituto Senai de Inovação em Biossintéticos e Fibras, do Senai Cetiqt.

José Carlos Pinto, professor titular do Programa de Engenharia Química da Coppe/UFRJ e coordenador do Laboratório de Engenharia de Polimerização (EngePol), também acredita nessa união de forças. “Visando estabelecer e consolidar os conceitos de economia circular no setor de plásticos, estudamos nos últimos anos os processos de reciclagem química de plásticos, sendo a pirólise térmica e catalítica, a técnica mais promissora. A parceria com Braskem, FCC S.A. e Senai Cetiqt será uma excelente oportunidade para que esses estudos alcancem maior escala”, descreve.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Adirplast tem recuperação de vendas em Junho e Julho e prevê segundo semestre estável

05/09/2020

Volume total de vendas dos associados da Adirplast no mês de julho foi 23% maior que o de junho. De janeiro a julho deste ano foram vendidas 259.041 toneladas (incluindo todas as resinas e os filmes de BOPP e BOPET)

Mesmo com a pandemia afetando todos os setores da economia brasileira, os associados da Adirplast (Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins) estão conseguindo recuperar parte de suas vendas. Segundo a entidade, a demanda no mês de julho foi 23% maior do que a de junho, que já tinha apresentado uma tendência de alta. “A recuperação é gradual. Junho foi 31,1% maior que maio, que por sua vez foi 11,8% maior que abril – pior mês do histórico da associação”, explica Laercio Gonçalves, presidente da entidade.

O volume de vendas total dos associados Adirplast (incluindo todas as resinas e os filmes BOPP e BOPET) de janeiro a julho de 2020 foi de 259.041 toneladas. Comparando esse período com os mesmos meses de 2019, houve uma queda de 6,9% nas vendas. Considerando os volumes por grupo de produtos, em julho deste ano foram vendidos pelas empresas associadas à entidade 36.560 toneladas das commodities PEs, PP e PS, 2.663 toneladas de plástico de engenharia (PA6, PA6.6, PMMA, PC, PBT, ABS-SAN, POM e PU) e 3.462 toneladas de filmes Bi-orientados (BOPP e BOPET). “Estes volumes representam cerca de 10% do consumo brasileiro de resinas plásticas, inclusive recicladas. Não entra nesta conta apenas o PVC”, observa Gonçalves.

Para o vice-presidente da Adirplast, Osvaldo Cruz, a retomada das vendas em junho e julho foi significativa. Porém, ainda não é capaz de neutralizar a brutal parada da economia iniciada na segunda quinzena de março e que teve seu pico em abril. “É preciso observar que, no acumulado do ano, ainda estamos em patamar 6,9% inferior ao igual período de 2019, que, diga-se de passagem, também não foi um ano de grande desempenho nem para o setor plásticos nem para a economia do país”, ratifica.

Apesar de pontuar a realidade, Cruz diz que, diante das condições atuais, em meio a uma pandemia, foi possível ver nos meses de junho e julho deste ano uma capacidade formidável de reação do mercado nacional. “Se levarmos em conta os prognósticos mais sombrios que apareciam nos noticiários, essa reação traz um alento e sinaliza um segundo semestre melhor para a economia e, consequentemente, para os setores produtivo e da distribuição. Há luz no fim do túnel!”, ressalta.

O ano teve sua história transformada pela pandemia do Covid-19, explica Daniela Antunes Guerini, diretora da Mais Polímeros. “Já no mês de março as projeções mudaram, devido à queda do volume de venda. Abril trouxe um novo cenário (um dos piores da história), volume baixo, vários pedidos de prorrogação, inadimplência e uma incerteza enorme. Maio foi o mês de controlar os problemas e tentar entender nosso mercado. Já em junho, com grande parte das Indústrias retomando suas atividades, iniciou-se uma fase de reposição de estoques na cadeia. A partir de então, os volumes subiram consideravelmente, porém, ainda não voltamos aos níveis de pré pandemia”, resume.

Para a executiva da Mais Polímeros, a demanda atual tende a se manter até outubro. “A partir do mês 10, acontece uma queda já esperada das vendas devido à redução dos estoques para fechamento do ano. Assim, estimamos que o ano termine com volumes 10% menores do que os do ano passado”.

Cláudia Savioli, diretora da Polymark, conta que este tem sido um ano de mudanças profundas na empresa e seus negócios – e não apenas pela transformação digital a qual já vinha implantando. “Esse é um período oné é necessária muita resiliência para se adaptar às mudanças e reconfigurar funções e processos”, conta Savioli. Segundo ela, o mercado de embalagens flexíveis se mostrou forte desde maio. “O setor tem conseguido reconquistar o valor das embalagens flexíveis, material versátil e de extrema importância para a conservação de outros produtos. Esse fator e mais as vendas reprimidas de abril têm feito nossa demanda crescer. Mas as margens foram apertadas”, explica.

Mesmo assim, diz Savioli, os desafios ainda não foram superados e o segundo semestre vai trazer um novo componente para o jogo: a falta de produto. “A falta de resina limita o crescimento de todo o mercado. Por isso, teremos que ter mais amplitude em estoques e diversificação, aumentar os custos de segurança e valer-nos de bons negócios e de boa comunicação, com transparência e comprometimento. Puxados pela maior demanda, os preços continuarão aumentando. Serão meses intensos”.

Para a APTA Resinas, distribuidora de plástico de engenharia, que é distribuidora exclusiva no Brasil da ExxonMobil (Metalocenos), de PP e de PE importados, apenas os meses de maio e abril foram muito ruins, conta Eduardo Cansi, diretor da empresa. “Nos demais meses, tivemos bons resultados”, conta. Assim, o executivo segue otimista e acredita que o segundo semestre siga tendência de alta apresentada nesses últimos dois meses do primeiro semestre do ano.

A percepção de que o segundo semestre seja melhor que o primeiro e siga estável é comum entre os associados da Adirplast. Todos estão cientes dos obstáculos à frente, mas acreditam também que o pior já passou. “Hoje temos um mercado mais unido. Além disso, a expectativa de mudanças podem auxiliar no crescimento do setor, tais como a da aprovação da Reforma Tributária e até mesmo do início da conscientização das pessoas e dos governantes de que o plástico não é um vilão, mas um grande aliado no que se refere a conservação de alimentos ou de cuidados com a saúde, “, finaliza Gonçalves.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes bi-orientados e plásticos de engenharia. A entidade trabalha ainda para promover a imagem sustentável do plástico, ampliar os laços com as empresas produtoras e ajustar o desordenamento tributário sobre a indústria. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4,5 bilhões em 2019. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros e filmes bi-orientados comercializados no país. Os associados à Adirplast contam com uma carteira de 7.000 clientes, em um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil. Para atendê-los, a entidade emprega 150 representantes externos e mantém 200 postos de atendimento, contando com equipes de assistência técnica e de pós-venda.

Curta nossa página no

Controle de Processo ou de Produto ?

28/08/2020

Por Bill Tobin *

O Covid-19 causou danos à indústria de injeção de plásticos. No entanto, à medida que as restrições diminuam, a indústria vai voltar à plena carga. Não está sendo e não será rápido; será gradual.

Aquelas empresas que conseguirem sobreviver ao momento atual enfrentarão alguns desafios: Seus clientes estão com pouco dinheiro e vão querer o produto AGORA, EM QUANTIDADE, POR MENOS DINHEIRO e PERFEITO. Uma vez que aproximadamente 80% do preço de venda das peças corresponde ao material, os transformadores têm que lucrar com o que sobra. Isso significa otimização de ciclos, rendimentos e utilização da máquina.

As publicações comerciais estão inundadas de gadgets. A tecnologia evoluiu para um ponto em que podemos medir tudo o que acontece com o plástico, desde a sua entrada no funil até o momento da colocação na caixa de embalagem das peças. O que está faltando é feedback. O feedback lhe dirá quando algo deu errado, mas não pode corrigir o erro com precisão durante o ciclo de processo (“on the fly”) ou evitar que o erro aconteça em primeiro lugar !

“A” regra de moldagem é simples: “Mostre ao plástico as mesmas condições e você obterá sempre a mesma peça.” Isso é o que os gadgets tentam fazer, mas os transformadores tendem a não notar os fatos básicos:

1. As características de preenchimento do seu molde estão balanceadas? O preenchimento desbalanceado lhe dará diferentes dimensões e características físicas na cavidade desbalanceada. Os designers passam semanas modelando as características de preenchimento da peça. No entanto, em um molde de múltiplas cavidades, eles gastam pouco ou nenhum tempo vendo o sistema de canais como uma peça e aplicando a eles a mesma tecnologia de modelo de preenchimento. Há ofertas no mercado que cobrarão vários milhares de dólares para equilibrar o seu sistema de canais para você. O QUE?! Faça você mesmo ao projetar o molde.

Para verificar se o molde está balanceado, pese cada peça por cavidade. Se as peças forem pequenas, talvez 10 peças por cavidade. Calcule a média geral e depois observe a diferença de peso de cada cavidade em relação a essa média. Se for mais de 5%, ou a cavidade está sendo sobre-compactada e provavelmente a peça fica presa com frequência (a peça é mais pesada), ou então esta é a peça que frequentemente fica incompleta (todas as outras cavidades são preenchidas e recalcadas) e o ponto de injeção ou é pequeno demais e congela prematuramente, ou excessivamente grande e sofre despressurização quando a pressão da recalque é retirada.Isso pode ser corrigido usando insertos no ponto de injeção e ajustando o tamanho da entrada.

2. O resfriamento (A) é adequado ? (B) balanceado para cada cavidade ou porção do molde ? (C) turbulento ou laminar para cada circuito ? Os modelos de simulação assumem “resfriamento perfeito”. Pena que quase nunca é assim.

(A) Resfriamento adequado quer dizer que tudo é resfriado uniformemente. EXPERIMENTO MENTAL: Você coloca uma válvula em “Y” na torneira de seu jardim. Você rega o jardim da frente da casa com uma mangueira de 10 metros de comprimento e usa uma mangueira de 50 metros, conectada na mesma torneira, para irrigar a horta do quintal no fundo da casa. Ambas têm o mesmo tipo de sprinkler. Quando você vai olhar, o sprinkler do jardim da frente está fluindo alto, mas o sprinkler do quintal está com um fluxo bem menor. Isso ocorre por causa da resistência da mangueira (linha de água). A água seguirá o caminho mais fácil. A mangueira do jardim da frente é menor e oferece menos resistência, de modo que a maior parte da água flui por ela. Ao pensar em circuitos em loop no molde, leve em consideração a resistência ao fluxo. Loops em circuitos de água curtos provavelmente são OK. Circuitos em loop com borbulhadores ou defletores (chicanas) ou circuitos longos oferecem muita resistência interna e NÃO devem ser colocados em loop.

Problema: mas você diz “Espere aí !!!” Eu configurei um sistema perfeitamente balanceado e os técnicos o conectaram de maneira diferente.
Solução: ao comprar o molde, compre um manifold junto. Conecte os circuitos de acordo com suas especificações e deixe-os conectados. Você obtém o benefício adicional de fazer apenas uma conexão do tipo mangueira de incêndio grande à máquina.

(B/C) OK, temos uma fonte de pressão e várias linhas com diferentes resistências, fornecendo diferentes vazões. Compre um medidor de temperatura / pressão / vazão. Conecte-o em cada linha e registre a vazão. Usando a válvula (do seu manifold) da linha de vazão mais alta, reduza o fluxo. Você vai notar que as linhas com fluxo mais restrito têm um aumento na vazão. Cada linha deve ter pelo menos 1,5 GPM. Isso garantirá um fluxo turbulento e, portanto, uma ótima eficiência de resfriamento. Se você não conseguir alcançar 1,5 GPM, precisará reorganizar sua estratégia de loop ou colocar uma bomba de reforço na máquina.

Seu manifold normalmente pode acomodar mais linhas do que o que você precisa. Assim, cada circuito tem uma válvula que permite o seu ajuste ou bloqueio. Depois que todo o sistema estiver balanceado e turbulento, agora é só uma questão de impedir que as válvulas possam ser “reajustadas”:  tire as alças e dobre o mecanismo de controle no manifold. Agora ninguém pode fazer reajustes. Embora possa ter levado uma tarde para fazer isso, você só precisa fazer uma vez.

3. Seja com moldes de uma única cavidade ou com moldes de cavidades múltiplas, qualquer técnico lhe dirá que quando um molde está em uma máquina diferente, eles precisam ajustar as condições para fazê-lo funcionar naquela máquina e, mesmo assim, os tempos de ciclo e as taxas de produção tendem a ser diferentes. Mostrar ao plástico a “mesma coisa” é um processo delicado. (A) A máquina deve ser robusta, ou seja, precisa e repetível. (B) O plástico deve entrar no molde na máquina ‘1’ da mesma forma que na máquina ‘2’.

A) Máquinas “robustas” são quase obrigatórias no mercado atual. Uma máquina nova (com menos de 1.000 horas) por si só já deve ser robusta. Conforme envelhecem, elas começam a relaxar pelo uso normal. Rod Groleau da RJG desenvolveu um teste através de uma planilha simples para determinar o quão robusta é sua máquina. Você faz 10 injeções normais dentro de um molde, registrando as pressões e os tempos de preenchimento. Então, você constrói uma bucha do molde “fake” que possa ser colocada na frente da bucha de entrada do molde, de modo que, ao invés de injetar no molde, ela tem uma fenda ou orifício que lhe permite injetar “no ar”, como se você estivesse purgando. Anote o tempo e as pressões das ‘injeções no ar’. É importante que a máquina conclua todo o ciclo de preenchimento / recalque / resfriamento / abertura / fechamento do molde antes de você fazer a próxima injeção “no ar”.

A planilha fará alguns cálculos e lhe dirá a “robustez” da sua máquina, classificando-a percentualmente ao comparar as duas séries de ciclos de injeção. Se o resultado for 95% ou mais, trata-se de uma máquina “robusta”; 90-95% é uma máquina boa o suficiente para moldagem comercial e 90% ou menos é uma máquina que requer manutenção.

(B.1) Quando você implementa a metodologia de “moldagem científica” (ou desacoplada), todos essas sistemáticas exigem que você mostre ao plástico um conjunto de condições através do uso de configurações da máquina. O que as pessoas tendem a ignorar é o bico de injeção. Normalmente, a única coisa que elas pensam é se o raio do bico é compatível com a bucha de entrada do molde.

Pense em um bico de mangueira de jardim: com uma pequena abertura, a velocidade de saída do bico é rápida para uma determinada vazão, com bastante pressão. Para a mesmo vazão, uma abertura maior na extremidade do bico faz com que a saída da água pareça mais lenta. Fazendo uma analogia com o preenchimento de um molde, as mudanças no diâmetro do bico afetarão dramaticamente as características de preenchimento, dimensões, propriedades físicas e tempo de congelamento do canal da bucha.

Se você não puder padronizar o diâmetro do orifício, afunilamento etc. do bico em todas as suas máquinas, remova o bico ao retirar o molde e guarde-o para a próxima vez em que o molde for operar novamente.

(B.2) 80% do calor no material fundido vem da rosca. FATO ENGRAÇADO 1: Embora gostemos de acreditar que uma rosca de uso geral tem o mesmo design para máquinas de tonelagem semelhante, independentemente do fabricante, elas não tem. Cada fabricante de máquina ‘otimizou’ seu design de rosca para suas máquinas. A única solução para esse fato da vida é comprar suas máquinas do mesmo fabricante. Especificando a rosca e a válvula antirretorno. Embora isso não seja um grande problema, tenha isso em mente.

(B.3) As resistências de aquecimento invariavelmente queimam. FATO ENGRAÇADO 2: A fabricação de resistências é parte ciência e parte mágica. Quando 100 resistências de seis polegadas de diâmetro e 1000 watts por polegada quadrada são fabricados, eles são todos testados com seus exatos watts por polegada quadrada. Dos 1000 watts por polegada quadrada que é o valor de especificação, alguns estão dentro dos 5%, 10%, 15% e assim por diante.

Quando você compra resistências de 1000 watts, se você não especificá-los exatamente, você poderá obter um lote de +/- 15%, o que significa que eles poderiam enviar a você um aquecedor de 850 ou 1150 watts, chamando-os de 1000 watts. Um aquecedor de baixa potência permanecerá ligado o tempo todo buscando atingir a temperatura; um aquecedor de potência maior tenderá a permanecer desligado, a menos que você esteja usando controladores proporcionais.

Embora as resistências de aquecimento supostamente contribuam com somente 20% do calor geral no material, elas darão diferentes perfis de temperatura ao material a ser injetado, se as resistências de aquecimento do cilindro de injeção tiverem uma mistura de potências (wattagens) maiores e menores (+/-).

Solução? Compre aquecedores “igualados”. Todos os aquecedores devem ser testados, de modo que as suas potências absolutas (em Watts) sejam razoavelmente próximas umas das outras. Não importa de que lado da tolerância eles estão, o que importa realmente é que estejam próximos um do outro, eliminando assim um aquecedor que pode brilhar no escuro ou nem mesmo ligar.

Conclusão:

Muita gente fica contente com rendimentos onde a taxa de rejeitos é medida em percentuais que acabam na primeira casa decimal. Por exemplo, um rendimento de 99,3% –  indicando que há 7 peças rejeitadas para cada 1.000 (mil) peças moldadas. Se você tiver equipamento robusto, canais de injeção balanceados, cavitação balanceada, resfriamento otimizado e um processo sólido, as regulagens e partidas da máquina serão mais rápidas e os rendimentos serão medidos percentuais que variam na SEGUNDA casa decimal (por exemplo, 99,97%), indicando que para cada 10.000 (dez mil) peças moldadas, 3 serão rejeitadas. Os lucros serão maximizados. Nada disso é difícil. Se o seu cliente ameaçar realocar o molde, tire o manifold, remova as mangueiras, guarde o bico da máquina e certifique-se de manter bons registros. Espere então ele telefonar implorando para que você aceite o contrato novamente, pois o novo fornecedor terá mais rejeitos, ciclos mais longos e maiores tempos de regulagem.

Um pouco de história (interessante)

A Tupperware, nos anos 50, descobriu como fazer Controle do Produto melhorando a consistência do processo, mostrando ao plástico sempre as mesmas condições. Qualquer combinação de vasilha plástica / tampa fabricada em QUALQUER uma de suas mais de 13 fábricas ao redor do mundo se encaixariam, gerando uma selagem hermética – sua marca registrada.

FATO: Isso ocorreu antes dos transdutores, sensores e outras magias eletrônicas.
MORAL: Se você cuidar do seu equipamento, uma vez que tenha o processo ajustado, poderá repetir o mesmo processo em qualquer lugar da sua fábrica ou em qualquer lugar do mundo, sem precisar de qualquer “magia de gadgets“.

* Bill Tobin é o proprietário da empresa de consultoria WJT Associates, com sede no Colorado (EUA), especializada em otimização e padronização de processos. Ele escreveu vários livros e artigos em periódicos do setor, além de ter apresentado inúmeros trabalhos em eventos. Bill também ministra seminários in-house sobre o assunto.

Nota do autor: se você quiser o aplicativo em planilhas para Máquinas Robustas e Cavidades Balanceadas, podem ser enviadas por e-mail gratuitamente. Contato: info@blogdoplastico.com.br

Curta nossa página no

Evonik inaugura novo centro tecnológico para impressão 3D nos Estados Unidos

28/08/2020

O novo centro para a tecnologia Structured Polymers desempenhará papel importante no desenvolvimento de novos materiais prontos para uso por fusão em leito de pó.

A Evonik continua expandindo suas atividades na área de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas abriu um novo centro tecnológico para impressão 3D em Austin, Texas. A unidade dos EUA terá papel central na rede de inovação global da Evonik no desenvolvimento de novos materiais prontos para uso em manufatura aditiva por fusão em leito de pó, fabricados com tecnologia Structured Polymers.

Pioneira na produção de pós para fusão em leito de pó

O novo centro para a tecnologia Structured Polymers da Evonik abrange um laboratório de tecnologia de aplicação com impressoras 3D e uma área de processamento, um laboratório de pesquisa e desenvolvimento, salas de produção e áreas administrativas relacionadas, além de salas de reuniões. O complexo de prédios possui modernos sistemas de exaustão de ar, adota os mais altos padrões de segurança e cumpre todas as normas aplicáveis de ergonomia do trabalho.

“O novo centro tecnológico dá continuidade à história de sucesso da Structured Polymers sob o guarda-chuva da Evonik. Nós agora dispomos da estrutura necessária para estabelecer essa avançada tecnologia de produção de pós poliméricos para impressão 3D no mercado”, diz Thomas Große-Puppendahl, responsável pela área de crescimento em inovação Additive Manufacturing na Evonik.

Vikram Devarajan, responsável pelo centro tecnológico para impressão 3D em Austin, acrescenta: “Com a expansão das nossas competências na América do Norte, estamos sinalizando aos nossos parceiros na região que agora podemos apoiá-los por meio de novas oportunidades tecnológicas no desenvolvimento de materiais bem perto de onde eles estão”.

A história da Structured Polymers

Em janeiro de 2019, a Evonik adquiriu a Structured Polymers Inc., uma startup dos EUA na área de materiais para impressão 3D, após um período de investimento de dois anos na empresa por meio de seu braço de venture capital. Com essa operação, o Grupo ganhou acesso a uma nova tecnologia patenteada com o objetivo explícito de expandir o portfólio existente de polímeros especiais em pó para impressão 3D. A tecnologia da Structured Polymers produz um pó fino a partir do material polimérico em grânulos, após diversas etapas de processamento. Nesse processo, os pós poliméricos podem ser produzidos em tamanhos de partículas controlados, cujo diâmetro varia de 0,1-400 μm enquanto, ao mesmo tempo, oferecem várias propriedades.

Como resultado da aquisição, os primeiros pós prontos para uso foram lançados no mercado no final de 2019: dois elastômeros termoplásticos baseados em copoliésteres para tecnologias de impressão 3D em pó. Segundo a Evonik, ambos os produtos apresentam alto grau de elasticidade e flexibilidade combinado com boa resiliência, mantêm-se resistentes e flexíveis após o processo de impressão, sem comprometer a qualidade superficial, e estão disponíveis em branco ou preto, dependendo da aplicação.

Mais de 20 anos de expertise em materiais

O mercado de impressão 3D está em franca expansão, apresentando taxas de crescimento de dois dígitos.  A Evonik  líder mundial na produção de pós de poliamida 12 (PA 12), usados na fabricação aditiva há mais de 20 anos. Além da poliamida 12 e da poliamida 613, outros produtos como os PEBA em pó, os biomateriais de qualidade GMP para tecnologias médicas e um amplo leque de aditivos e componentes como, por exemplo dispersantes, melhoradores de fluxo, modificadores reativos e nanocompósitos ampliam o portfólio de produtos.

Mais informações em http://www.evonik.com/additive-manufacturing.

Dow e parceiros criam plataforma de serviços de embalagens flexíveis baseada no conceito de co-packing

28/08/2020

Programa Incubapack facilita posicionamento de mercado de empresas por meio de desenvolvimento de embalagem, ganho de escala e melhoria de produtos.

A Dow, a Saberpack, EBA e parceiros da cadeia de embalagens se uniram para a criação da Incubapack, plataforma de serviços de embalagens baseada no conceito de co-packing, que abrange todas as etapas produtivas: design, impressão e envase. Segundo a Dow, a plataforma facilita a criação e otimização de invólucros flexíveis para empresas que buscam se destacar no mercado.

A iniciativa tem por objetivo atender marcas que não possuem linhas de produção em grande escala, mas que precisam apresentar embalagens que atendam à demanda específica de seu produto e atraiam o consumidor. A Dow afirma que, por meio de uma plataforma única, a Incubapack oferece ganho de escala para empresas que não possuem maquinário de envase próprio, participando das etapas desde a criação da embalagem, passando pelo processo de impressão da marca e envase do produto. Além disso, o programa também serve como piloto para marcas que queiram utilizar este recurso para testes de novos produtos ou embalagens.

A plataforma, além de proporcionar maior competitividade às marcas, permite que os produtores façam quantidades personalizadas de embalagens, de acordo com suas necessidades, além de ajudar na redução de custos e economia com mão de obra, espaço físico e investimento em equipamentos.

“Acreditamos que a embalagem faz toda a diferença para a comercialização de um produto. Por isso, nos juntamos aos nossos parceiros para facilitar o desenvolvimento e envase de embalagens flexíveis para empresas do mercado brasileiro. Nosso objetivo é contribuir para que nossos clientes sejam cada vez mais competitivos e estejam alinhados às inovações do mercado de embalagens”, afirma Marcus Carvalho, Gerente de Marketing para Embalagens de Alimentos e Especialidades Plásticas na América Latina.

“A integração do envase, desenvolvimento da embalagem e criação, em um único ecossistema, permite ao mercado lançar produtos, testá-los e produzi-los de maneira rápida e com drástica redução de investimentos”, comenta Cesar Saber, CEO da Saberpack Sistemas de Embalagens.

A Incubapack possui três tipos de planos: Light, que contempla embalagem e envase; Total, com embalagem, envase e impressão; e a categoria Plus, que permite a embalagem, envase, impressão e design do produto.

Curta nossa página no

FCI focaliza atividades em envase e fracionamento para terceiros

28/08/2020

Empresa enxerga na racionalização de recursos a chave para o sucesso da sua nova atividade

A racionalização de recursos talvez seja a principal mudança trazida pelo novo normal pós-pandemia. Suntuosos escritórios darão lugar a modestos home offices, assim como operações que não fazem parte do negócio principal das empresas deixarão de ter sentido. Atenta a esse movimento, a partir de setembro a fabricante de produtos químicos FCI passará a ofertar os serviços de envase e fracionamento para terceiros.

“Envasar, fracionar e etiquetar diversos tipos de produtos é a nossa rotina, mas não é a de muitas empresas que, mesmo assim, são obrigadas a investir em estruturas complexas para dar conta dessas atividades”, afirma Ubirajara Alves, diretor técnico da FCI. Na unidade que opera em Barueri (SP), a FCI fabrica desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos – a companhia também atua como fornecedora de adesivos estruturais.

Além de se desviar do foco principal do negócio, salienta Alves, a manipulação de determinados produtos exige pesados investimentos em licenças ambientais e na contratação de seguros. “Oferecemos a solução mais rápida e barata para as empresas que fabricam produtos químicos e os comercializam a granel, mas que também desejam vendê-los em embalagens menores e mais práticas”.

Para dar conta da manipulação desses produtos – de líquidos inflamáveis, pós e pastas até materiais sólidos não alimentícios –, a FCI conta com mais de vinte equipamentos, entre envasadoras automáticas para materiais de alta viscosidade, seladoras, batedores, exaustores e rotuladores.

“Investimos em maquinário e certificações, como a ISO 9001, para a manipulação racional dos produtos. Assim, conseguimos uma excelente relação custo-benefício por quilo de produto envasado ou fracionado”, observa.

Em paralelo à oferta de um processo certificado de envase e fracionamento, a FCI permite que o cliente monitore, em tempo real, a manipulação dos seus produtos por meio de um sistema de câmeras com acesso remoto. “A operação de beneficiamento para terceiros deverá responder por 20% do nosso faturamento já em 2021”, calcula o diretor técnico da FCI.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplásticos.

Curta nossa página no

ExxonMobil lança novo grade para aplicações em polipropileno expandido

23/08/2020

A ExxonMobil lançou um novo grade de resina de polipropileno para aplicações em espuma, o Achieve Advanced PP6302E1. Segundo a empresa, é uma solução sustentável de processamento fácil e com preço atrativo para aplicações de alto volume, incluindo embalagens de alimentos e bebidas, embalagens industriais, produtos de construção e peças automotivas. A ExxonMobil afirma que o novo grade também apresenta alta resistência no material fundido (High Melt Strenght – HMS) e melhora a rigidez do produto em até 30 por cento, em comparação com a espuma de PP HMS padrão, oferecendo oportunidades de redução de custos.

“Historicamente, as aplicações de espuma têm sido dominadas por polímeros amorfos, como Poliestireno, Poliuretanos e PVC. A espuma de PP é um avanço relativamente recente, tendo sido introduzida apenas cerca de 20 anos atrás, mas nunca ganhou muito impulso comercial”, disse Olivier Lorge, gerente de desenvolvimento de mercado global de polipropileno, Vistamaxx e Negócios de Adesivos da ExxonMobil. “Os clientes agora podem desafiar a realidade e repensar o que é possível para peças leves em PP expandido, em aplicações de alto volume, devido ao valor de uso oferecido por nosso novo Achieve Advanced PP6302E1. O potencial comercial do PP expandido agora pode ser explorado e totalmente implementado.”

Segundo a ExxonMobil, o Achieve Advanced PP6302E1 é uma alternativa viável para a espuma de poliestireno, PFAs e VOCs e preocupações com monômeros (Proposição 65-California) que estão sendo cada vez mais regulamentados. A empresa afirma que o material pode eliminar “trade-offs” (compensações) e define novos padrões para peças de espuma de PP sustentáveis, oferecendo valor de uso de várias maneiras. A nova resina é processável em linhas de produção de Poliestireno expandido já existentes, com agentes de expansão variados, além de reduzir o uso de material, ao mesmo tempo em que fornece integridade do produto, afirma a ExxonMobil. O Achieve Advanced PP6302E1 também é reciclável em comunidades que possuam instalações de coleta e reciclagem, assegura a empresa.

“Transformadores, proprietários de marcas e OEMS podem destravar oportunidades em uma variedade de aplicações que se beneficiam da leveza e isolamento, ao mesmo tempo em que aproveitam as propriedades do PP”, disse Lorge.

Em embalagens de alimentos e bebidas (como bandejas de carne, tigelas/refeições /bandejas para micro-ondas, conchas e copos), o Achieve Advanced PP6302E1 oferece rigidez e custo favorável, afirma a ExxonMobil. Ele também oferece propriedades de isolamento e resistência durável à umidade e à gordura, mesmo em aplicações de alta temperatura, como no micro-ondas e lava-louças, garante a empresa. A embalagem mantém a temperatura do conteúdo do produto durante o transporte e as superfícies confortáveis ao toque são possíveis.

“À medida que a legislação, metas de sustentabilidade e preferências mudam, a indústria de embalagens de alimentos está passando por uma mudança do Poliestireno para o Polipropileno, e esta é uma tendência que deverá continuar “, disse Lorge. “Além disso, a resistência ao calor para uso em fornos de micro-ondas continua a ser um fator de diferenciação chave que torna o PP uma escolha mais atraente do que PS. “

Segundo a ExxonMobil, em embalagens industriais (como caixas, divisórias e chapas), o Achieve Advanced PP6302E1 oferece resistência, estabilidade térmica, resistência à umidade e produtos químicos e leveza. A embalagem rígida e durável pode ser reutilizada e é adequada para substituir chapas onduladas para proteção de produtos valiosos.

Na área de construção (como isolamento e juntas de concreto), a nova resina oferece durabilidade e flexibilidade para facilidade de instalação, afirma o fabricante. Os produtos são termicamente estáveis em uma ampla faixa de temperatura e resistentes à umidade para estabilidade dimensional, garante a empresa. Propriedades de isolamento acústico e térmico criam um ambiente mais confortável e eficiente em termos de energia.

A ExxonMobil afirma que, em peças automotivas como forros de teto, dutos, revestimentos de piso, o Achieve Advanced PP6302E1 oferece a rigidez que permite aos fabricantes de veículos manter propriedades críticas de desempenho, ao mesmo tempo em que reduz o peso e aumenta a eficiência do uso de combustível. A estrutura de espuma também pode fornecer benefícios, como isolamento térmico e dissipação de som para um passeio mais confortável.

Curta nossa página no

Canudinho biodegradável fabricado com PHA vence Prêmio de Inovação em Bioplásticos da Associação Americana da Indústria do Plástico (PLASTICS)

23/08/2020

Danimer Scientific e Wincup desenvolveram canudo fabricado com bioplástico biodegradável, o primeiro do gênero

A Divisão de Bioplásticos da Plastics Industry Association (PLASTICS) anunciou no dia 20/08 que as empresas Danimer Scientific e a WinCup foram as vencedoras conjuntas do Prêmio 2020 de Inovação em Bioplásticos. Juntas, as duas desenvolveram os primeiros canudos vendidos comercialmente fabricados com polihidroxialcanoato (PHA), um material comprovado como uma alternativa biodegradável confiável em relação ao plástico tradicional.

A WinCup criou os canudos Phade™ usando o PHA da marca Nodax™, da Danimer Scientific, que se degradam completamente sem deixar microplásticos para trás. A demanda do consumidor por produtos plásticos amigáveis ao meio ambiente está crescendo exponencialmente. Os canudos Phade™ foram os primeiros canudinhos de plástico do mercado a atender a essa demanda ecológica sem perder a sensação e a qualidade do plástico. Os canudos e agitadores Phade™ têm propriedades exclusivas que não são sensíveis à temperatura e às condições de transporte em ambientes quentes.

“Estamos honrados em conceder o Prêmio de Inovação em Bioplásticos para a Danimer Scientific e a WinCup, reconhecendo seu trabalho em inovação contínua”, disse Patrick Krieger, Diretor de Sustentabilidade e Materiais da PLASTICS. “Em 2018, a Danimer, junto com a PepsiCo, recebeu reconhecimento por seu saco de chips industrialmente compostável, que buscava fornecer uma solução de fim de vida sustentável para um formato de embalagem de difícil reciclagem. Desde então, eles avançaram muito em sua produção e compostagem com PHA, resultando em um canudo plástico que é biodegradável no meio marinho. Este produto também atende a um princípio maior na indústria de plásticos: solução inovadora de problemas para criar produtos que os consumidores desejam.”

A Danimer Scientific é atua na criação de maneiras mais sustentáveis ​​e naturais de fazer produtos plásticos que são biodegradáveis ​​e compostáveis. As aplicações para seus biopolímeros incluem aditivos, revestimentos aquosos, fibras, filamentos, filmes e artigos moldados por injeção, entre outros. Com sede nos Estados Unidos, a empresa possui 125 patentes em quase 20 países para uma variedade de processos de fabricação e formulações de biopolímeros.

“A inovação é um processo colaborativo e este reconhecimento do nosso trabalho com a WinCup destaca o sucesso que é possível quando os fabricantes de matéria-prima e produto final se associam para trazer novos materiais ao mercado”, disse Scott Tuten, diretor de marketing da Danimer Scientific. “Nosso lançamento do primeiro canudo plástico do gênero, compostável em casa e biodegradável em ambiente marinho, é apenas o começo. Esperamos continuar nossa parceria com a WinCup para fornecer aos consumidores opções confiáveis ​​e sustentáveis ​​para produtos descartáveis.”

A WinCup é uma fabricante líder de artigos de serviço de alimentação descartáveis ​​para viagem com sede nos Estados Unidos.

“Continua a crescer a demanda do consumidor por produtos inovadores que minimizem os impactos ambientais e que, ao mesmo tempo, mantêm um desempenho superior – e nós precisávamos de um material inovador para atender a essa demanda”, disse Brad Laporte, Diretor de Operações da WinCup. “A parceria com a Danimer Scientific para desenvolver canudos e agitadores com base em PHA é um grande passo para mudar o futuro em plásticos descartáveis.”

“As reações de clientes e do mercado ao lançamento deste produto inovador e relevante têm sido extremamente positivas e esperamos uma demanda muito alta pelo Phade nos próximos meses”, disse Michael Winters, presidente da WinCup Foodservice. “Estamos especialmente honrados em ter nosso trabalho reconhecido pela Plastics Industry Association.”

O Prêmio Inovação em Bioplásticos é anunciado anualmente durante a Semana de Bioplásticos da Divisão de Bioplásticos da PLASTICS. Bioplastics Week é uma iniciativa impulsionada por mídia social, criada para aumentar a visibilidade dos bioplásticos e educar as pessoas sobre os muitos benefícios dos bioplásticos.

Curta nossa página no

BASF participa de edição virtual do Inspiramais e apresenta novo projeto de chinelo em PU e TPU via impressão 3D

23/08/2020

  • Modelo proposto pela companhia é composto por PU (poliuretano), material pouco utilizado nesse tipo de calçado, e TPU (poliuretano termoplástico) – via impressão 3D, uma inovação no mercado de calçados
  • Evento semestral acontece de forma online devido à pandemia do coronavírus

A BASF é uma das principais fornecedoras para a indústria calçadista. Na segunda edição deste ano do Inspiramais, que acontece virtualmente entre os dias 25 e 27 de agosto, a empresa apresentará novidades para o setor.

Voltado para design e inovação da América Latina, o Inspiramais expõe o lançamento de mais de mil materiais desenvolvidos pelas empresas participantes. Nesta edição, a BASF (em parceria com a Tecpol e a Additiva 3D Printing) traz uma proposta de chinelos nas versões feminina e masculina, compostos por poliuretano (PU) – solução que permite maior flexibilidade para design e conforto – e TPU (poliuretano termoplástico) via impressão 3D.

Para isso, estará exposto na plataforma virtual da edição do evento o seu protótipo de chinelo inspirado no universo das motocicletas. “Apesar de termos uma forte presença na produção de tênis, o segmento de chinelos ainda não se aventurou em usar materiais como o poliuretano para a fabricação de seus produtos. Nosso objetivo é mostrar as vantagens que essa solução pode levar para as marcas, além da grande versatilidade de design que os materiais oferecem”, explica Heitor Barbosa, gerente do negócio de calçados para BASF América do Sul.

O protótipo da chinelo vai estar online na plataforma do evento. Os visitantes poderão conferir toda a composição do produto e suas informações técnicas via realidade virtual.

Além da exposição, a BASF ainda participa de uma palestra no segundo dia do evento, 26 de agosto. Com o tema “Chinelo em PU e TPU 3D: conforto, design e inovação”, terá a participação de Rudnei Assis, expert do mercado de calçados na BASF, Hamilton Dinarte, diretor comercial e desenvolvedor de produtos da Tecpol, e Bruno da Costa Oliveira, coordenador de Negócios da Additiva 3D Printing. Os especialistas vão falar sobre o uso do poliuretano em calçados e sua versatilidade.

Nessa palestra ainda serão apresentados dois modelos de chinelos. Em parceria com a Tecpol e a Additiva 3D Printing, os modelos-conceito serão desenvolvidos inteiramente com PU e TPU de impressão 3D. A partir das 13:45, todos os visitantes do Inspiramais terão acesso e poderão assistir.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba sob o mesmo teto todo know-how de materiais da BASF em relação a plásticos inovadores e personalizados. Mundialmente ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo a divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,06 bilhões em 2019.

Curta nossa página no

Criadores de gado leiteiro na Espanha escolhem envase asséptico em PET da Sidel

23/08/2020

A empresa de laticínios espanhola Andía Lácteos de Cantabria S.L. modernizou sua fábrica em Renedo de Piélagos com a tecnologia de envase asséptico em PET para leite UHT da Sidel.

A Andía Lácteos de Cantabriaé parte do Iparlat Group, que foi criado originalmente pela união espanhola de cooperativas de criadores de gado leiteiro. A empresa envasa principalmente bebidas lácteas comercializadas sob uma marca de varejo espanhola bem conhecida. A mesma varejista deu o estímulo inicial para realizar a troca de embalagem longa vida cartonada e garrafas de PEAD para o envase de leite em PET. Em sua Sidel Aseptic Combi Predis, já em operação, são envasados leite de prazo de validade prolongado (ESL), leite UHT e milkshakes em três formatos (0,25 L, 1 L e 1,5 L), dando à empresa a oportunidade de ampliar seu leque de SKUs.

A Sidel Aseptic Combi Predis, com sua tecnologia de esterilização seca de preformas e tampas, foi integrada a uma linha de envase que a empresa já tinha para garrafas de PEAD. Segundo a Sidel, a integração proporcionou uma produção simples, eficaz quanto ao custo, bem como sustentável e flexível.

“A nova Aseptic Combi Predis de baixa velocidade está funcionando a todo vapor e oferece as melhores condições de segurança alimentar, atendendo perfeitamente a nossos rigorosíssimos requisitos de qualidade de produção”, revela Javier Villafranca, Industrial Director do Iparlat Group. A linha opera atualmente a 9.000 garrafas por hora com eficiência de 97%. Com essa nova linha de embalagem, muitos milhões de garrafas foram produzidas pela Andía Lácteos em 2019. “Conseguimos ampliar nosso portfólio com a produção de novas receitas de leite UHT que antes não podíamos produzir, como leite sem lactose, por exemplo, cuja demanda no mercado tem crescido todo dia. Com essa linha de envase asséptico em PET, poderemos fortalecer significativamente a imagem da nossa marca no mercado espanhol”, explica Javier Villafranca.

As garrafas PET para leite mostraram ser um enorme sucesso, afirma a Sidel. Com o aumento das vendas, a Andía Lácteos de Cantabria decidiu recentemente investir em outra Sidel Aseptic Combi Predis, combinada com a solução de transporte e acumulação Gebo AQFlex®,a fim de aumentar ainda mais sua capacidade produtiva.

Curta nossa página no

Feira Argenplás em Buenos Aires é transferida para Julho de 2021

22/08/2020

Os organizadores da Argenplás divulgaram nota na última quarta-feira (19/08) comunicando a reprogramação da data da feira Argenplás para 26 a 29 de Julho de 2021. Em virtude da pandemia de Covid-19, a feira já havia sido anteriormente adiada do mês de Junho passado para 24 a 27 de Novembro deste ano. A seguir, o comunicado da CAIP  e MBG & Events:

Em virtude da situação gerada pelo Covid 19 e seu impacto a nivel global, o Comitê Organizador composto pela MBG & Events e a Câmara Argentina da Indústria Plástica (CAIP) anunciaram a nova data de realização da Feira Internacional Argenplas, a qual foi reprogramada para ocorrer entre 26 a 29 de Julho de 2021, no Centro Costa Salguero, em Buenos Aires (Argentina).

As decisões e normativas do Governo da Argentina e do Governo da Cidade de Buenos Aires, que permitem a realização de eventos e espetáculos com grandes concentrações de pessoas em espaços públicos ou privados logo após o início da Fase 6, prevista para os meses de Outubro / Novembro do ano corrente, limitam o êxito de uma Feira que reúne, a cada dois anos, todos os protagonistas do setor – locais e internacionais.

Pelo exposto, e considerando que o vosso esforço, investimento e trabalho conjunto conosco contribuem para maximizar o benefício de estar presente na Feira, os organizadores da Argenplás consideramos que o mais oportuno e sensato para o êxito da Feira é transferir a sua organização e realização para o período de 26 a 29 de Julho de 2021.

Esperando que se compreenda a natureza de tal decisão, saudamos os Senhores Expositores, Patrocinadores e Visitantes com nossa maior distinção.

Gabriel Pascual
Diretor de Eventos da MBG & Events

Antonio Paolini
Presidente da CAIP

Curta nossa página no

Projeto (Re)pense aborda construções coletivas para a reciclagem em nova live

21/08/2020

Quando se fala em reciclagem, muitas vezes pensamos em ações individuais. No entanto, a construção coletiva é a chave fundamental para que a prática evolua e se torne rotineira. A premissa também é o foco do aplicativo Green Club, originado em Gravataí/RS e criado para auxiliar no descarte de resíduos em condomínios da região. O Sócio Diretor do app, Heitor Campana, estará ao lado do Coordenador do Comitê Sinplast de Reciclagem, Luiz Henrique Hartmann, em uma live sobre o tema. O bate-papo ocorrerá no Instagram do Projeto (Re)pense, na próxima terça-feira (25/08), a partir das 11h. Siga @repenseprojeto para acompanhar o evento gratuitamente e ficar por dentro de todos os demais conteúdos!

Curta nossa página no

Termotécnica lança tecnologia com ação antimicrobiana para embalagens de Poliestireno expandido (EPS)

19/08/2020

Segundo a empresa, solução de biossegurança reduz o tempo e a carga de atividade viral nas embalagens em EPS fabricadas pela companhia para os segmentos de fármacos, agro, conservação de alimentos e embalagens e componentes para linhas branca, marrom e automotivo.

Atendendo às novas demandas do consumidor por biossegurança em tempos de pandemia por Covid-19, a Termotécnica lançou o Safe Pack Antiviral e Antibacteriano com desenvolvimento inteiramente nacional. Segundo a Termoténica, o Safe Pack utiliza nanotecnologia patenteada para reduzir o tempo e a quantidade dos agentes virais e de bactérias nas embalagens em EPS produzidas pela companhia. “Acredito que é na crise que surgem as melhores oportunidades de inovar. Em uma pesquisa nacional com consumidores em março, 80% dos participantes relataram preocupação com a segurança dos alimentos. Vimos nessa mudança de comportamento dos consumidores diante deste ‘novo normal’, uma demanda importante e agregamos as expertises de nosso time multidisciplinar para desenvolver e lançar no mercado essa solução inovadora em tempo recorde”, diz o presidente da Termotécnica, Albano Schmidt.

Com o Safe Pack Antiviral e Antibacteriano, a Termotécnica afirma ser a primeira empresa a realizar a aplicação desta formulação em embalagens de EPS. Segundo a empresa, a tecnologia fornece proteção por toda estrutura do EPS e, desta forma, inibe o crescimento e a permanência de vírus e bactérias. O aditivo integrado ao Safe Pack foi desenvolvido pela catarinense TNS, de Florianópolis.

O objetivo é oferecer uma atividade antiviral em uma ação conjunta contra vírus envelopados que podem causar doenças como hepatite B (HBV), hepatite C (HCV), influenza A (H1N1), ebola e herpes (HSV). Sua eficácia foi comprovada em testes realizados em laboratórios independentes com laudos que apresentam a redução da atividade viral, de acordo com a norma internacional ISO 21702:2019, e antibacteriana conforme JIS Z 2801:2000, assegura a Termotécnica.

De acordo com a emprsa, as suas embalagens em EPS com nanotecnologia Safe Pack contribuem para reduzir o risco e a velocidade de contaminação e transmissão destes inimigos invisíveis, proporcionando mais segurança aos produtos acondicionados. Isso porque os vírus tendem, de forma geral, a permanecer na superfície onde tenham contato, afirma o fabricante.

Para o seu desenvolvimento, a Termotécnica partiu da idéia de como atender à demanda e adequar-se aoo novo comportamento dos consumidores, que buscam por maior segurança e higiene ao adquirir alimentos, refeições e medicamentos, entre outros produtos. Em pesquisa feita pelo Instituto Nacional de Saúde da Universidade de Princeton, nos Estados Unidos, os vestígios de vírus do tipo envelopado permaneceram por até 72 horas em superfícies plásticas, por exemplo. Então, como oferecer embalagens que auxiliem na prevenção da transmissão desses vírus e bactérias de forma rápida e eficaz ? Essa foi a premissa para a inovação do Safe Pack.

De acordo com os testes realizados pelo laboratório Núcleo Vitro e pelo laboratório de virologia da UFSC (Universidade Federal de Santa Catarina), seguindo a norma internacional ISO 21702:2019, a nanotecnologia inovadora do Safe Pack proporciona desativação de até 99% dos herpes vírus simples humano (HSV-1) e de 90% dos coronavírus da cepa VR-809, gênero alfacoronavírus (pertencente à mesma família dos vírus SARS-CoV-1, Sars-CoV-2 e MERS), além de até 99,9% de eficácia antibacteriana, informa a Termotécnica. Além disso, segundo a empresa, a tecnologia Safe Pack auxilia ainda na inibição e replicação de bactérias que também funcionam como hospedeiros para vírus (bacteriófagos).

Desta forma, afirma a Termotécnica, se uma pessoa contaminada manipular ou espirrar sobre uma embalagem em EPS Safe Pack, ao invés dos vírus permanecerem por dias sobre a superfície, eles podem ser reprimidos em um curto espaço de tempo. Vale ressaltar que esses conclusões foram alcançadas em experimentos conduzidos apenas com os tipos de vírus testados pelo laboratório da UFSC, já mencionados. Os mesmos testes confirmaram a eficácia do nível de proteção antiviral após 60 dias da fabricação das embalagens. “Pensando em toda a cadeia de produção, transporte, armazenamento e consumo de alimentos, vacinas e até das embalagens de eletrodomésticos que são entregues nas casas das pessoas, essa ação do Safe Pack Antiviral e Antibacteriano tem inúmeras e importantes aplicações no mercado”, afirma Albano Schmidt.

As embalagens em EPS da Termotécnica com a ação do Safe Pack Antiviral e Antibacteriano atendem as normas brasileiras de qualidade e podem ter aplicações diversas, com o objetivo de aumentar a segurança das embalagens.

Setor de fármacos

Por já atuar fortemente no segmento Fármaco com as conservadoras térmicas para armazenar e transportar materiais e medicamentos, esta área deve se beneficiar desta nova tecnologia. Atuando no mercado Fármaco há mais de 20 anos, a Termotécnica é fornecedora para campanhas de vacinação nacional, como a do H1N1, com conservadoras térmicas que abrangem rotas de até 120 horas.

A empresa possui um portfólio para esse mercado contando com cerca de 30 itens, com capacidades que variam de 0,5 a 170 litros, contemplando caixas para transporte de ampolas, amostras de sangue, vacinas e até órgãos para transplantes. São térmicas, inertes e resistentes à umidade, proporcionando higiene e garantindo os prazos de validade dos produtos fármacos acondicionados.

Agronegócio

Outra mudança no comportamento do consumidor em tempos de isolamento social é a redução da frequência de idas aos supermercados e a presença de um maior volume de compras de uma só vez. As soluções de conservadoras em EPS mantêm uma atmosfera propícia para prolongar a vida útil das FLVs (frutas, legumes e verduras), mantendo o seu frescor e qualidade do campo à mesa do consumidor. Segundo a Termotécnica, a ação do Safe Pack, aliada às propriedades das suas conservadoras DaColheita, permite que estes produtos frescos permaneçam mais protegidos de vírus e bactérias.

A empresa afirma que a formulação exclusiva das suas conservadoras DaColheita atrasa efetivamente os processos de amadurecimento e envelhecimento, inibindo a decomposição microbiana e preservando a qualidade e o valor nutricional das FLVs embaladas. Desta forma, o prazo de consumo é ampliado, evitando-se ainda o desperdício de alimentos. Por isso, são amplamente utilizadas também para armazenamento prolongado e remessas de longa distância de produtos frescos.

De acordo com a Termotécnica, as embalagens em EPS podem estender a vida de prateleira de produtos frescos em até 30%, ajudando a enfrentar questões logísticas. A linha da Termotécnica conta com mais de 20 itens no portfólio, com capacidade entre 1 quilo a 16 quilos, com conservadoras para diversos tipos de frutas, legumes e verduras.

Conservação de Alimentos

Com a segurança sanitária no topo das prioridades dos consumidores em tempos de pandemia, as embalagens em EPS com ação antimicrobiana podem garantir mais higiene no transporte e armazenamento de alimentos, como os pescados, afirma a Termotécnica. Os alimentos embalados também ganham importância uma vez que a rastreabilidade dos produtos é fundamental tanto para garantir a sua procedência e qualidade quanto no processo de entrega.

As conservadoras em EPS da Termotécnica permitem alto isolamento térmico, absorção de impactos, facilidade no empilhamento, transporte e exposição dos produtos. Isso representa também dias a mais com os alimentos saudáveis e frescos nas gôndolas.

Embalagens e Componentes

A maior parte dos produtos industrializados que chegam à casa dos consumidores, principalmente os mais frágeis e de alto valor agregado, como louças, bebidas finas e eletrodomésticos, está protegida por uma embalagem ou berço de EPS. Com a agregação da nanotecnologia Safe Pack, o consumidor terá maior segurança de que estas embalagens auxiliam no combate de vírus e bactérias, assegura a Termotécnica.

Para o segmento de embalagens e componentes que atendem à Linha Branca, Linha Marrom, Automotivo e Embalagens Especiais, a Termotécnica desenvolveu o conceito iPack – tecnologia patenteada –, que apresenta uma solução inovadora. A partir de um trabalho junto aos fabricantes, há a possibilidade de embalar vários produtos e modelos com apenas um molde. Isso acontece por que as embalagens iPack são projetadas para serem flexíveis, adaptando-se a vários itens de uma mesma linha.

Em relação às questões logísticas, as embalagens e componentes em EPS eliminam despesas também com fretes de retorno, já que o material é one-way e pode ser 100% reciclado no pós-consumo. Além de reduzir a absorção de impactos no transporte, manter e melhorar a exposição no varejo reduzindo o contato humano com os produtos em toda a cadeia.

A Termotécnica é uma das maiores indústrias transformadoras de EPS da América Latina. Com matriz em Joinville (SC) e unidade de reciclagem no Distrito de Pirabeiraba, a Termotécnica possui também unidades produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR). O EPS é formado por 98% de ar e é 100% reciclável. Para dar uma destinação sustentável ao EPS pós-consumo, desde 2007 a Termotécnica realiza o Programa Reciclar EPS, com logística reversa e reciclagem do material em todo o Brasil. Já são mais de 40 mil toneladas de EPS pós-consumo que, após o uso e reciclagem, foram usados como matéria-prima para outras aplicações. A Termotécnica afirma que o desenvolvimento sustentável está entre as prioridades da companhia e suas ações são conectadas aos ODS (Objetivos do Desenvolvimento Sustentável) da ONU.

Curta nossa página no

Tecniplas posiciona-se para atender à demanda para tanques de compósitos no setor de saneamento básico

19/08/2020

Material garante elevada resistência à corrosão, além de evitar vazamentos.

Com a aprovação do novo marco regulatório do saneamento, a cadeia de fornecedores desse setor reforçou expectativas, motivada pela previsão de investimentos de R$ 700 bilhões até 2033, com intensa participação da iniciativa privada. Líder brasileira em tanques de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas se posiciona para atender parte dessa nova demanda.

“Os compósitos com fibras de vidro são ideais para aplicações no setor de saneamento básico”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Entre as principais vantagens do material, ele destaca a maior durabilidade, graças à resistência química superior à do concreto e do aço contra o ataque de compostos químicos presentes nos efluentes industriais ou sanitários. “O PRFV não sofre corrosão, seja ele resultante do efluente propriamente dito ou do contato com gases, como o metano e o gás sulfídrico gerados durante o processo de tratamento nas estações”, complementa Rossi. Dessa forma, os frequentes vazamentos notados nos tanques metálicos ou de concreto não acontecem, evitando a contaminação do solo e corpos d´água. “Outros diferenciais dos reservatórios de PRFV são a leveza, que reduz as despesas com fundações, e a maior velocidade de fabricação frente aos materiais concorrentes”.

Maior tanque do Brasil

Também é possível fabricar tanques de PRFV de grandes dimensões, alternativas interessantes principalmente para a armazenagem de água. A Tecniplas afirma que produziu, por exemplo, o maior reservatório do tipo no país – tem 15 metros de altura e capacidade para 3 milhões de litros. “Nossos megatanques podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, na comparação com os reservatórios de concreto, têm maior estanqueidade e vida útil superior”, completa.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Indac irá funcionar também como Agência de Negócios para impulsionar mercado de acrílico no Brasil

19/08/2020

Através do programa “Projetos em Acrílico”, o Indac, que até então atuava como um instituto para promoção da matéria-prima, irá trabalhar também como uma Agência de Negócios e captar clientes interessados em desenvolver projetos em acrílico.

O Indac (Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico) dá mais um passo para ajudar a difundir o uso do acrílico no mercado brasileiro. O Instituto, que até então atuava de forma coadjuvante no mercado, educando sobre o correto uso do produto e informando sobre seus muitos atributos, vai passar a atender e a representar diretamente os clientes interessados em desenvolver projetos em acrílico. Isso significa que arquitetos, designers, agências de publicidade e outros especificadores poderão contar com o Instituto como uma Agência de Negócios, a partir de agora. E, graças à sua rede de associados, que inclui os melhores fornecedores de matéria-prima e transformadores de acrílico do país, o Indac passa a oferecer aos clientes do setor as condições mais adequadas para cada projeto. “O conhecimento que temos sobre o produto e o mercado, além de contatos, faz do Indac o melhor canal para quem busca acrílico. Através dele e do programa “Projetos em Acrílico”, o cliente poderá contar com fornecedores de alta qualidade, além de garantir que seu projeto seja realizado por uma empresa que realmente tem condições de entrega”, explica Marcelo Thieme, diretor-presidente do Indac.

As chapas acrílicas são mais usadas no Brasil pelo mercado de comunicação visual, que responde por cerca de 65% da demanda do produto. Mas a versatilidade e sofisticação da matéria-prima permitem um uso muito mais amplo. Assim, não é difícil encontrar acrílico entre os objetos de arquitetura e decoração, como luminárias e móveis, em utensílios diversos ou mesmo em áreas de tecnologia e saúde. No entanto, a demanda no Brasil ainda é muito aquém da apresentada por países europeus, como a Itália, ou mesmo nas Américas, em geral. No México, por exemplo, o consumo per capita anual de acrílico é três vezes maior que o brasileiro. Parte desta diferença, explica João Orlando Vian, consultor executivo do Instituto, está em algumas falsas premissas, como riscos superficiais ou amarelamento ao sol: “Muitos especificadores no país ainda não conhecem a capacidade do acrílico e acabam optando erroneamente por matérias-primas inadequadas, incapazes de oferecer ao cliente a sofisticação e durabilidade que só o acrílico permite. A possibilidade de que o Indac atue também como uma Agência de Negócios, através do Projetos em Acrílico, foi a forma que encontramos para acabar com esse abismo entre especificadores e processadores”.

Assim, nessa nova fase do Indac será priorizada a prospecção. Ou seja, a entidade que antes ajudava o cliente a se conectar com um fornecedor, passa agora a trabalhar de forma ativa para trazer a esse mercado novos negócios, alguns deles que nem mesmo estavam sendo cogitados ou orçados em acrílico, explica Vian: “Com esse trabalho de Agência, queremos trazer para o setor projetos antes ignorados, tais como os projetos de construção civil, por exemplo. Quantas sacadas, coberturas ou barreiras de proteção são feitas hoje com materiais pouco seguros, como o vidro, sem que o cliente ao menos tenha tido a oportunidade de conhecer as possibilidades ofertadas pelo acrílico?”, questiona Vian.

Segundo o Indac, o seu novo papel no “Projetos em Acrílico” é o oposto do que se está acostumado a ver no mercado. “Normalmente, espera-se o cliente interessar-se pelo acrílico e, a partir daí, o fornecedor entra em ação, cotando e apresentando possibilidades de produção. Mas, no programa, o Indac passa a ter também a premissa de captação de novos negócios e clientes para o setor, seja pelos canais que a entidade já tem, como os virtuais, como também pelos contatos com agências de marketing e escritórios de arquitetura, design e engenharia”, explica Marcelo Thieme, que ressalta que essa é uma excelente oportunidade para que novas empresas do setor se associem ao Instituto: “A Agência de Negócios em acrílico do Indac já nasce como a maior rede fornecedora para projetos em acrílico do país”, finaliza.

Como irá funcionar ?

Depois da prospecção, com o projeto ou idéia do cliente em mãos, o Indac irá avaliar qual dos seus associados tem a melhor condição de viabilizar o projeto, além de orçar custos e prazos. Essas informações serão então repassadas ao cliente, que optará por fechar ou não o negócio. Vale frisar que todos os projetos serão liderados e acompanhados de perto pelo Instituto, desde a escolha do material até a entrega do item, que receberá selo de garantia Indac.

Para os clientes interessados, basta entrar em contato com o Indac – Projetos em Acrílico através do Indac@Indac.org.br. Se já tem projeto pronto e deseja cotar, só anexá-lo ao e-mail. O contato também pode ser feito pelo link: www.Indac.org.br/projetos-em-acrilico/ ou telefone: (11) 3171.0423.

O Indac (Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico) é uma organização criada há 19 anos, com objetivo de promover o uso correto do acrílico, difundir o conhecimento das suas propriedades e aplicações, além de ampliar sua participação no mercado. A entidade, geradora de negócios e difusora de conhecimento para o setor de acrílico, reúne atualmente 30 filiados em todo o país, entre eles: Acriresinas, Bold, Castcril, Cristal Cores, Lucite, Osvaldo Cruz, Emporium, Unigel, Acrilaria, Acrílico Design, Acrilmarco, Acrimax, Acrinox, Acriplanos, Actos, Art Cryl, Brascril, CutLite, Menaf, Proneon, JR Laser, Tronord e Tudo em Acrílico.

Curta nossa página no

Filmes de PET da Terphane evitam embaçamento em embalagens

16/08/2020

O material já é usado na Europa e EUA, para alimentos frescos, especialmente frutas, legumes e verduras em embalagens plásticas transparentes.

Em resposta à crescente demanda dos consumidores por embalagens que garantam aumento de vida de prateleira (shelf life) e segurança alimentar, a Terphane desenvolveu uma linha de filmes PET que atende aos requisitos de aparência e segurança, afirma a empresa.

E esta preocupação é ainda maior no segmento FLV (frutas, legumes e verduras). Os consumidores querem produtos frescos, mas não abrem mão da segurança e da aparência. Assim, as embalagens devem ter sua hermeticidade garantida e garantir também uma maior vida de prateleira para estes itens; se forem transparentes, permitindo a visualização clara dos alimentos, ainda melhor.

Contudo, as embalagens transparentes tradicionais para gôndolas refrigeradas têm que resolver outro problema: evitar o efeito de embaçamento (fog) que ocorre quando a umidade interna condensa na superfície interna da embalagem, formando pequenas gotas que podem impedir ou distorcer a visualização do produto. Isto resulta em redução de vendas e aumento do desperdício de alimentos.

Para atender a este mercado, a Terphane desenvolveu uma linha de filmes PET antiembaçantes seláveis para servir como tampas ou coberturas de bandejas de FLV. A solução, já usada nos mercados da Europa e Estados Unidos, consiste em bandejas de poliéster (APET), seladas com filmes de PET, substituindo os saquinhos (bags) com zíper, bandejas com tampa rígida (clamshell) ou bandejas de poliestireno expandido (EPS) com filmes de PVC.

O filme antiembaçante evita a condensação da umidade na sua superfície, possibilitando uma visão clara e limpa do produto, mantendo a aparência de produto fresco e, portanto, atraindo mais a atenção dos consumidores.

Segundo a Terphane, os filmes com tratamento antiembaçante apresentam atributos como fácil abertura e selagem, além de um sistema de re-selagem.

Alguns dos filmes antiembaçantes do portfólio da Terphane incluem o Sealphane 10.63CTAF, que é projetado para selar bandejas APET de produtos frescos ou refrigerados. Segundo a Terphane, as bandejas seladas com o Sealphane 10.63CTAF tem alta transparência, redução de fogging e são fáceis de serem abertas pelo consumidor, embora ainda possam mostrar possíveis violações. Outra linha, o Sealphane 10.94TAF, é projetado para uso em embalagens flowpack, stand up pouches (SUP) ou bandejas APET. A Terphane afirma que a selagem resistente permite embalar produtos pesados e também permite mostrar violação da embalagem no caso de tampas para bandejas.

Normalmente, os filmes antiembaçantes BOPET tradicionais usam revestimentos químicos à base de solventes para a selagem a quente. Fabricadas por coextrusão, os filmes da Terphane têm o agente antiembaçante incluído em sua própria estrutura, o que permite o prolongamento da propriedade anti embaçamento e uma melhoria considerável da selagem, inclusive com redução da temperatura necessária para tal, afirma a empresa. Estes são atributos importantes para os proprietários de marcas, varejo e para o consumidor final. A solução antiembaçante da Terphane também facilita a reciclagem pós consumo por se tratar de uma embalagem mono material.

Outra possibilidade é a substituição das embalagens rígidas do tipo clamshell pelos filmes PET da Terphane. Segundo a empresa, além de garantirem a redução do uso de material plástico na embalagem em cerca de 30%, a aplicação também permite utilizar uma mescla de filmes PET tradicionais com filmes contendo PET reciclado pós consumo grau alimentício.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa possui uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

Curta nossa página no

Evonik divulga balanço do 2o. trimestre

16/08/2020

  • Perspectivas para 2020 confirmadas: Ebitda ajustado entre 1,7 e 2,1 bilhões de euros
  • 2° trimestre: as vendas caíram 14% em virtude da redução na demanda e o Ebitda ajustado recuou 19%
  • Margem Ebitda robusta de 20% nos segmentos de crescimento Nutrition & Care e Resource Efficiency

As vendas e as receitas do segundo trimestre da Evonik caíram na comparação com o ano passado como consequência de uma demanda significativamente mais fraca em alguns mercados. As vendas da empresa recuaram 14%, para 2,83 bilhões de euros, enquanto o lucro antes de juros, impostos, depreciação e amortização (Ebitda) ajustado encolheu 19%, para 456 milhões de euros.

“A Evonik está resistindo à crise”, disse Christian Kullmann, presidente da diretoria executiva da empresa. “No segundo trimestre, sentimos os efeitos da pandemia. No entanto, as mudanças estratégicas do portfólio e a implementação dos nossos programas de eficiência contribuíram para que atravessássemos a primeira metade do ano em melhor situação do que inicialmente esperado. Isso é especialmente verdade para os nossos fortes segmentos de crescimento”.

Os dois segmentos de crescimento Resource Efficiency e Nutrition & Care apresentaram um desempenho robusto no segundo trimestre e registraram fortes margens Ebitda de 20% cada um. O segmento Performance Materials, por outro lado, foi atingido com maior severidade pela grande queda da demanda e pelo baixo preço do petróleo.

A receita líquida ajustada do segundo trimestre recuou 30%, para 160 milhões de euros, na comparação ano a ano. O lucro ajustado por ação baixou de 0,49 euro para 0,34 euro. O fluxo de caixa livre foi de 96 milhões de euros. O pagamento de bônus menores e os reembolsos fiscais compensaram os efeitos de lucros operacionais mais baixos e um aumento no capital de giro.

“Na crise, mostramos uma alta geração de caixa e disciplina de custos”, disse Uta Wolf, CFO. “Estamos começando a ver os primeiros sinais de recuperação em alguns mercados. No entanto, ainda não se vislumbra uma recuperação econômica geral. A crise do coronavírus ainda não ficou para trás”.

Para o exercício de 2020, a Evonik confirma sua previsão de 7 de maio último. A empresa espera vendas entre 11,5 e 13 bilhões de euros e um Ebitda ajustado entre 1,7 e 2,1 bilhões de euros.

Desenvolvimento nos segmentos

Resource Efficiency: No segmento Resource Efficiency, alguns negócios foram afetados de modo significativo pela retração da demanda, enquanto outros se mantiveram estáveis. A linha de crosslinkers registrou uma demanda maior no mercado de energia eólica. As vendas dos produtos com oxigênio ativo também aumentaram em virtude da inclusão inicial da PeroxyChem, fabricante de peróxido de hidrogênio e ácido peracético dos Estados Unidos, adquirida no início de fevereiro, além de um bom desenvolvimento em especialidades, como os desinfetantes. Por outro lado, a retração econômica global e cortes de produção pelos clientes, especialmente na área automotiva, ocasionaram uma queda nos volumes de venda dos plásticos de alta performance e das sílicas e silanos para a indústria de pneus. A demanda por aditivos de óleo também caiu. As vendas no segmento Resource Efficiency recuaram 14%, para 1,24 bilhão no segundo trimestre e o Ebitda ajustado caiu 22%, para 255 milhões de euros.

Nutrition & Care: O segmento Nutrition & Care se manteve robusto. As vendas no segundo trimestre caíram somente 4%, para 1,09 bilhão de euros. O Ebitda ajustado até subiu 14%, para 217 milhões de euros. Os aminoácidos essenciais para nutrição animal se beneficiaram do aumento nos preços de venda e do incremento da demanda. A linha de Health Care mais uma vez registrou um bom desenvolvimento em produtos farmacêuticos e ingredientes alimentícios, além de polímeros farmacêuticos. Os aditivos para espumas de poliuretano, no entanto, registraram um declínio na demanda.

Performance Materials: As vendas do Segmento Performance Materials registraram queda de 42%, para 319 milhões de euros no segundo trimestre. A retração da demanda, especialmente nas indústrias automotiva e do petróleo, afetou de maneira significativa a linha de Performance Intermediates. Além disso, a enorme queda do preço do petróleo pesou sobre o negócio. As vendas da linha Functional Solutions também recuaram em razão da fraca demanda. O Ebitda ajustado do segmento encolheu 85%, para 11 milhões de euros.

A Evonik é uma das líderes mundiais em especialidades químicas. Contando com um quadro de mais de 32 mil colaboradores, a empresa atua em mais de 100 países em todo o mundo e gerou vendas de 13,1 bilhões de euros e um lucro operacional (Ebitda ajustado) de 2,15 bilhões de euros em 2019.

Curta nossa página no

Unipac oferece linha de embalagens para o segmento de defensivos agrícolas

16/08/2020

O armazenamento e transporte de defensivos agrícolas exige soluções que proporcionem maior robustez e segurança. Segundo a Unipac, suas embalagens para defensivos agrícolas são desenvolvidas com o objetivo de garantir a segurança necessária, além da integridade dos produtos, desde o envase até a sua utilização no campo. A empresa afirma que dá suporte aos times de desenvolvimento de seus clientes, desde a concepção da embalagem, com design adequado à aplicação, até a adaptação do produto para cada linha de envase, além de alocar recursos para definir o melhor tipo de material, a estrutura mecânica e a gramatura de embalagem, com foco na relação custo-benefício.

Embalagens recicláveis e mais leves

Em busca da sustentabilidade, a Unipac investiu na construção de um portfólio com opções de embalagens – para as diferentes classes de defensivos – que podem ser recicladas, contribuindo para o aumento do índice de reciclagem dentro do processo de logística reversa estabelecido pelo inpEV (Instituto Nacional de Processamento de Embalagens Vazias). A empresa também tem outras iniciativas em andamento e produz embalagens com resina reciclada resina pós-consumo (PCR).

As embalagens da Unipac estão disponíveis tanto com tecnologia monocamada (utilizadas nas classes de produto à base de água) como com tecnologia de barreira (para uso nas classes de produtos à base de solvente químico) – neste caso, disponíveis nas versões Coex (revestimento interno com EVOH -Álcool etileno vinílico – ou Nylon), Fluoretação (barreira por meio de tratamento químico à base de flúor) e Nanocompósitos (utilização de nanopartículas atuando como barreira, impedindo a permeabilidade de gases).

O portfólio completo de produtos inclui desde frascos de 250 ml até embalagens de 20 litros, além de tampas autolacráveis, que permitem maior segurança ao produto acondicionado durante o fluxo logístico. A empresa tem capacidade para projetar conjuntos completos – embalagem e tampa – dentro nas normas vigentes no Brasil e no mundo. Recentemente, a empresa conquistou a homologação da embalagem de 20 litros monocamada mais leve do mercado brasileiro, graças à redução de 13% do peso frente à referência de mercado.

A Unipac, que é uma empresa do grupo Jacto, também tem experiência como fornecedora in house desde a década de 1990. “Apresentamos propostas de valor competitivas e inovadoras, suportadas pela busca da excelência operacional e pelos constantes investimentos que temos realizado, como a aquisição de sopradoras de última geração e demais tecnologias no processo produtivo, que trazem confiabilidade e diferenciação aos clientes com os quais temos alianças estratégicas”, comenta André Silvestre, Gerente de Vendas do Segmento Embalagem da Unipac.

Curta nossa página no

Webinar PICPlast apresenta aspectos das relações trabalhistas na pandemia

14/08/2020

Evento gratuito visa abordar principais efeitos das mudanças na vigência da MP927.

Entender quais os principais efeitos da perda da vigência da MP 927 é o objetivo do webinar gratuito “Aspectos das Relações Trabalhistas na Pandemia”, promovido pelo Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico, PICPlast, no próximo dia 18, das 14h às 15h. A apresentação será realizada pela Dra. Carla Martins Romar, professora de Direito do Trabalho e da PUC São Paulo.

Na ocasião, será discutido qual o impacto da nova determinação em relação a salário, jornada de trabalho, adoção de home office e demais responsabilidades empresariais. “Acreditamos que este é um momento de mudanças e adaptações, inclusive nas relações trabalhistas. Por isso, é imprescindível oferecer conhecimento de qualidade para que o nosso setor possa seguir em desenvolvimento, superando os desafios do cenário pandêmico”, explica Mariana Cardoso, coordenadora do PICPlast.

Serviço:

Webinar Aspectos das Relações Trabalhistas na Pandemia
18 de agosto, das 14h às 15 horas
Inscrições até dia 18/08 por meio deste link de inscrição.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e Abiplast, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. Baseado em dois pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma. Para saber mais, acesse www.picplast.com.br e www.plasticotransforma.com.br.

A Braskem possui 41 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 58 bilhões (US$ 15,8 bilhões) em 2019. Com 8 mil Integrantes, a Braskem possui produção anual de mais de 20 milhões de toneladas de resinas plásticas e produtos químicos e exporta para Clientes em aproximadamente 100 países.

A Associação Brasileira da Indústria do Plástico — Abiplast representa o setor de transformados plásticos e reciclagem desde 1967, atuando para aumentar a ‘competitividade da indústria. Para isso, realiza ações que promovem novas tecnologias, novos processos, pesquisa de produtos com foco na sustentabilidade, entre outras. A Abiplast representa atualmente 12.091 empresas que empregam um total de 325.439 mil pessoas.

Curta nossa página no

BASF trabalha em processo inovador para reciclagem de colchões

12/08/2020

  • Colchões antigos fornecem matérias-primas para novos colchões
  • Os primeiros testes-piloto estão em andamento na Alemanha

A BASF desenvolveu um processo de reciclagem química para colchões usados e está iniciando testes-piloto na fábrica de Schwarzheide, em Brandemburgo, na Alemanha. Os materiais dos colchões antigos devem ser reciclados de modo a serem utilizados para a produção de novos colchões. “O objetivo é recuperar as matérias-primas com uma qualidade comparável à das matérias-primas não recicladas/virgens”, explica Shankara Keelapandal, da gerência de produto de Isocianatos da Europa. Com o processo, a BASF está abrindo novos caminhos e respondendo às expectativas crescentes em matéria de sustentabilidade da indústria de espuma e de colchões, bem como às expectativas dos consumidores. Trata-se de um passo importante para, eventualmente, reintroduzir os resíduos pós-consumo nos ciclos de vida dos produtos.

O processo da BASF “quebra” as moléculas de poliuretano flexível e recupera o poliol usado inicialmente. A partir daí, a BASF pode produzir novas espumas com uma pegada de carbono significativamente menor, pois menos recursos fósseis são usados. “Os projetos desta natureza são bastante interessantes porque, embora os colchões sejam fáceis de recolher e de selecionar, no final do seu ciclo de vida acabam por ser incinerados ou depositados num aterro”, explica o diretor técnico do projeto, Arno Volkmann. Os primeiros volumes do material reciclado serão entregues aos parceiros envolvidos no final deste ano para desenvolver projetos-piloto em conjunto. “O projeto é tecnicamente complexo, mas o potencial de reduzir os volumes de resíduos e economizar recursos faz com que tudo valha a pena” comenta Keelapandal.

Com o novo processo, a BASF afirma intensificar seus esforços para aumentar a sustentabilidade e dá mais um passo em direção a uma economia circular. Com o objetivo de dissociar o crescimento econômico do uso de recursos finitos, a BASF acelera a adoção do princípio da economia circular em suas operações diárias. “É por isso que desenvolvemos uma solução para fechar o ciclo para espuma de poliuretano flexível com a reciclagem química de colchões”, acrescenta Keelapandal.

Estudo compara destinação de colchões

A Política Nacional de Resíduos Sólidos brasileira, instituída em 2010, traz critérios determinando os materiais que devem ser destinados à coleta seletiva ou entrar em sistema de logística reversa a ser implementado pelas empresas. Um estudo feito pela Fundação Espaço Eco (FEE) “Comparação do desempenho ambiental e econômico da destinação final de colchões”, feita para a Associação Brasileira das Indústrias de Colchões (Abicol), compara as alternativas de destinação. Entre os dados, foi verificado que enviar 1000 colchões de espuma para coprocessamento pouparia o consumo energético equivalente a 12 residências durante um ano. Também evitaria as emissões de 10 toneladas de carbono para a atmosfera, o que representa uma viagem em torno da Terra em um carro de passeio.

“Avaliamos o desempenho ambiental e econômico do que seria viável no Brasil, levando em conta a destinação para aterro, reciclagem mecânica, coprocessamento ou recuperação energética”, explica Rafael Viñas, gerente de Sustentabilidade Aplicada da FEE. “O novo processo de reciclagem química é a combinação de alternativas mais ecoeficientes. É um dado interessante para fomentar a estruturação de logística reversa e parque industrial para esta destinação na América do Sul” considera.

A BASF conta com mais de 117.000 colaboradores em quase todos os países do mundo em seis segmentos de mercado: Químicos, Materiais, Soluções para Indústria, Tecnologias de Superfície, Nutrição & Cuidados Pessoais e Soluções para Agricultura. A BASF gerou vendas de 59 bilhões de euros em 2019.

Curta nossa página no

Indústrias Romi apresentam recuperação de margens no segundo trimestre de 2020

12/08/2020

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou, no segundo trimestre de 2020, recuperação de margens. A Margem EBITDA atingiu 9,8%.

A receita operacional líquida apresentou crescimento de 16,8% no segundo trimestre de 2020 em relação ao mesmo período de 2019, refletindo-se positivamente na margem Ebitda, que nesse mesmo período apresentou expansão de 5,8 p.p..

A Unidade de Fundidos e Usinados alcançou no segundo trimestre de 2020 um crescimento de 39,1% na receita operacional líquida, em relação ao segundo trimestre de 2019, impulsionada pelas entregas das peças de grande porte. Segundo a empresa, a margem operacional apresentou crescimento de 14,2 %, reflexo do maior volume de produção, evolução na eficiência operacional e maior faturamento. A entrada pedidos continua crescente e sólida, afirma a Romi.

Na Unidade de Máquinas Romi, a receita operacional líquida apresentou leve queda de 4,4% no segundo trimestre de 2020, em relação ao segundo trimestre de 2019, decorrente de projetos que foram postergados para o terceiro trimestre de 2020 devido à pandemia. Todavia, em função da redução das despesas operacionais, houve uma expansão da margem operacional, que nesse mesmo período de comparação, cresceu 3,0 %.

A entrada de pedidos na Unidade de Máquinas Romi no segundo trimestre de 2020 apresentou uma redução relativamente leve (5,8%) quando comparado ao segundo trimestre de 2019, apesar do ambiente de pandemia global e sem a realização das principais feiras do setor. A empresa tem buscado novas alternativas de negócios, como, por exemplo, o novo negócio de locação de máquinas.

A Unidade de Máquinas B+W apresentou crescimento de 33,7% na receita operacional líquida no segundo trimestre de 2020, afirma a Romi. O maior volume de faturamento, aliado aos projetos com foco em incremento da rentabilidade, refletiram-se na evolução na margem operacional, que no mesmo período de comparação expandiu-se em 6,3 %.

A carteira de pedidos, ao final do segundo trimestre de 2020, apresentou crescimento de 9,4% em relação a junho de 2019, com destaque para as Unidades de Negócio Máquinas Romi e Fundidos e Usinados.

“O segundo trimestre de 2020 se iniciou bastante turbulento. O time da Romi reagiu com muita agilidade a esse ambiente incerto, identificando oportunidades e alternativas, minimizando assim, os impactos da pandemia. Garantimos a cadeia de supply chain, evoluímos em nossos processos internos, criamos novas soluções para os nossos clientes continuarem prosperando, tudo isso amparado por um sólido e cuidadoso protocolo de prevenção ao COVID-19. A partir do mês de junho, começamos a notar uma recuperação no ambiente industrial, o que se refletiu positivamente na carteira de máquinas Romi e fundidos e usinados”, menciona Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-presidente da Romi.

Curta nossa página no

Desempenho da indústria brasileira de embalagens plásticas flexíveis se mantém estável no 2o. trimestre de 2020

11/08/2020

Pesquisa da W4Chem, feita com exclusividade para a ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis), indica que a indústria brasileira de embalagens plásticas flexíveis comportou-se de forma relativamente estável no 2o. trimestre de 2020, com uma leve queda em relação ao trimestre anterior. Se considerarmos o primeiro semestre do ano, podemos dizer que o setor de flexíveis teve um desempenho superior ao da indústria como um todo.

Este desempenho deve-se especialmente ao desempenho da indústria de alimentos, um grande cliente do setor que, durante a pandemia, tem apresentado variações positivas em sua produção. De modo geral, a população não deixou de comprar alimentos e, em algumas ocasiões, inclusive destinou mais recursos financeiros para este tipo de consumo. O que ocorreu foi uma transição para marcas de menor valor agregado.

Por outro lado, a indústria de bebidas, outro importante cliente dos flexíveis, registrou uma queda de 19% na produção em março, seguida por outra queda de 38% em abril. “Parte dessa queda foi compensada com um grande crescimento em maio, mas que não foi suficiente para retornar aos níveis de consumo”, explica o empresário Rogério Mani, Presidente da ABIEF. A boa notícia é que o 3o. trimestre sinaliza uma retomada na produção das grandes empreas do segmento de bebidas.

As indústrias de higiene e limpeza, também importantes clientes do setor de flexíveis, especialmente neste momento de pandemia, mantiveram um bom desempenho no período, contribuindo para o desempenho estável do setor.

O estudo da W4Chem mostra ainda que a produção de embalagens plásticas flexíveis chegou a 480 mil toneladas no 2o. trimestre do ano. Embalagens de PEBD (polietileno de baixa densidade) e de PEBDL (polietileno linear de baixa densidade) tiveram uma participação de 72% nese total, seguidas de PP (polipropileno, com uma participação de 16% e PEAD (polietileno de alta densidade), com 12%.

Com isso, o setor fecha o 1o. semestre de 2020 com uma produção total de 967 mil toneladas de embalagens plásticas flexíveis e um consumo aparente de 944 mil toneladas; foram exportadas 54 mil toneladas e importadas 31 mil toneladas.

Segundo Mani, “mais uma vez os números mostram o potencial do setor de embalagens flexíveis, especialmente em momentos de crise, como este do Covid-19. Na verdade, todos os itens plásticos tiveram – e continuarão a ter – um papel fundamental no desenvolvimento social e econômico da sociedade moderna. E, nesta pandemia, o plástico deixou de ser o vilão e voltou a ser reconhecido como um material nobre e de valor imensurável no cotidiano das pessoas, com ênfase à proteção dos alimentos e garantia de acesso a medicamentos”.

Para Mani, ainda há muitos desafios a serem vencidos, especialmente no que tange à sustentabilidade. “Mas, acredito que esta nova percepção e consciência da sociedade sobre a importância do plástico abrirá mais espaço para discussões conjuntas e soluções inseridas no cenário da Economia Circular. Temos que pensar na sustentabilidade e na circularidade das embalagens desde o seu projeto. Desta forma, teremos cada vez mais embalagens com conteúdo reciclado, mono material e com processos simplificados. E estas mesmas embalagens continuarão garantindo segurança alimentar, proteção dos produtos, otimização logística e comunicação adequada com os consumidores.”

Com mais de 40 anos de atividades, a ABIEF trabalha para o crescimento sustentável do mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e à preservação ambiental. A entidade reúne empresas de todo o Brasil, fabricantes de filmes monocamada coextrudados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; e embalagens especiais.

Curta nossa página no

Unipac oferece caixas colapsáveis personalizadas para logística

11/08/2020

A linha Caixa Móbil de embalagens plásticas colapsáveis desenvolvida pela Unipac inclui uma extensa oferta de tipos e tamanhos de caixas que podem ser customizadas conforme cada projeto logístico.

As caixas são fabricadas pelo processo de injeção estrutural e, segundo a empresa, são mais leves, robustas e estruturadas do que os modelos convencionais. Estas características as tornam indicadas como substitutas de outras formas de acondicionamento, favorecendo a integridade dos produtos armazenados, com baixa necessidade de manutenção, além de serem sustentáveis, afirma a empresa.

De acordo com Rafael Brilhante, gerente de vendas do segmento de logística da Unipac, as características da Caixa Móbil proporcionam maior flexibilidade dentro das áreas de movimentação e armazenagem. “As mudanças culturais, econômicas e produtivas direcionam para uma tendência de personalização, seja para o desenvolvimento de soluções mais completas, redução de custos ou ganho de produtividade”, afirma.

Menos peso e mais segurança

De acordo com o fabricante, a Caixa Móbil pode ser customizada para aplicações que exijam máxima resistência quanto à capacidade de carga, podendo ser utilizadas no transporte de peças fundidas, forjadas e estampadas, entre outros, tanto para produtos de alta como de baixa densidade. Além das portas laterais, as caixas possuem entrada para garfos de empilhadeira e para carrinhos hidráulicos e acessórios, como rodízio, cinta de fixação, cantoneiras, tampa e reforços metálicos. A Unipac afirma que os modelos são de fácil limpeza e higienização, possuem longa durabilidade e, no fim da vida útil, podem ser recicladas.

A empresa garante que a Caixa Móbil é versátil e apresenta vantagens como menor peso, redução de acidentes de trabalho, introdução de divisórias complementares – que podem dar mais proteção aos produtos durante o transporte – e maior resistência, sem a ocorrência de ferrugem ou riscos. De acordo com a Unipac, essas características promovem mais competitividade e produtividade para diversos setores produtivos e comerciais e permitem substituir outras formas de acondicionamento, entre as quais contêineres metálicos que não são colapsáveis, não possuem tampa e, por isso, podem enferrujar ou danificar peças durante o transporte.

O desenvolvimento da linha Caixa Móbil colapsável é fruto de estudos de mercado, do entendimento das necessidades e especificações das atividades logísticas de diversos setores e da flexibilidade das linhas de produção da Unipac. “Procuramos ouvir e entender os clientes para oferecer produtos que agregam valor aos diversos ambientes de movimentação e armazenamento, facilitando e tornando a logística mais segura, com a melhor relação custo-benefício”, informa Rafael Brilhante.

A Unipac é uma empresa de transformação de polímeros pertencente ao Grupo Jacto.

Curta nossa página no

BASF e Parnaplast desenvolvem filme antiembaçante para máscaras acessíveis e outras aplicações

11/08/2020

  • Desenvolvimento surgiu da demanda da Fundação Grupo Volkswagen por máscaras para incluir pessoas portadoras de deficiência auditiva que fazem leitura labial
  • Material está sendo doado para projeto “Costurando o Futuro”, voltado para a empregabilidade e empreendedorismo

Um dos desafios trazidos pelas exigências sanitárias, impostas pela pandemia do Covid-19, é o uso de máscaras de proteção. Para os portadores de deficiência auditiva, torna-se uma barreira a mais na comunicação, já que muitos dependem da leitura labial. A partir da ideia apresentada por um colaborador de uma das marcas do Grupo VW no Brasil, a Fundação Grupo Volkswagen e as empreendedoras de seu projeto “Costurando o Futuro” iniciaram a construção de protótipos de máscaras com filme plástico na região da boca, buscando a acessibilidade e humanização na comunicação entre as pessoas, com e sem deficiência. Com o objetivo de aprimorar estes protótipos, foi apresentado à BASF o desafio de sugerir um filme que reduzisse o embaçamento no momento da fala, a fim de não comprometer a visualização da leitura labial.

“Ficamos felizes ao receber o pedido de suporte e desenvolvimento de uma solução para as máscaras. Rapidamente desenvolvemos uma proposta técnica e compartilhamos com a equipe de desenvolvimento da Parnaplast, indicando para a produção do filme um sistema de extrusão da poliamida Ultramid C40 L, usando o inovador processo Glass”, explica Anderson Silva, coordenador de serviços técnicos em poliamidas da BASF. “O filme é muito transparente, flexível, e possui boa resistência necessária para a etapa de costura”.

O processo Glass, da Parnaplast, recria um resfriamento muitíssimo acelerado, seguindo a lógica da fabricação do vidro. Quanto mais rápido ele resfria, mais amorfa a estrutura do plástico, proporcionando propriedades diferenciadas, como alta transparência, brilho, flexibilidade e resistência. “A propriedade antiembaçamento foi conquistada com uma mistura de materiais específicos para essa aplicação”, comenta Vinicius Luiz Kremer, gerente comercial da Parnaplast.

Segundo a BASF, o material é adequado inclusive para materiais e embalagens de grau cirúrgico, com garantia de resistência, permitindo esterilização em autoclave, ETO ou raios gama, ou ainda para filmes flexíveis para termoformagem de embalagens de produtos alimentícios.

O filme para máscara foi produzido e doado em pequenas bobinas de aproximadamente 15 kg para manuseio ergonômico pelas costureiras do “Costurando o Futuro”. Já foi doado material suficiente para a produção de mais de 100 mil máscaras e uma segunda remessa já está sendo planejada. O projeto “Costurando o Futuro”, iniciativa da Fundação Grupo Volkswagen, é voltado à empregabilidade a ao empreendedorismo em comunidades por meio da formação profissional em costura. As máscaras são comercializadas pelo preço de custo e toda a renda é revertida para as empreendedoras.

A BASF está trazendo para o Brasil também a nova copoliamida Ultramid RX2296 (grade modificado do Ultramid Flex F38), fabricada com 33% de matérias-primas renováveis, que poderá ser usada nesse tipo de aplicação. Segundo a empresa, esse material apresenta ótima processabilidade em filmes multicamadas tanto para embalagens de alimentos quanto aplicações técnicas. A solução foi empregada na fabricação de protetores faciais na Europa.

“Compartilhamos com a Fundação Grupo Volkswagen e com a Parnaplast a satisfação de poder contribuir com um projeto que já está beneficiando muitas pessoas, seja gerando trabalho e renda, seja facilitando a comunicação e garantindo a inclusão de pessoas portadoras de deficiência auditiva”, afirma Anderson.

“Ficamos muito felizes em contar com a parceria da BASF e da Parnaplast nesta ação, que nos encheu de orgulho! Não só pela tecnologia envolvida no desenvolvimento do material, mas principalmente pela receptividade e prontidão que demonstraram desde nossas primeiras conversas. E nem preciso dizer que o produto é um sucesso: desde o lançamento no início de Julho, mais de 5.000 máscaras já foram vendidas, contribuindo assim com a geração de renda para as empreendedoras do projeto “Costurando o Futuro”, bem como com a inclusão de pessoas portadoras de deficiência e a humanização da comunicação, fundamentais em um momento tão delicado como o que vivemos. Esse tipo de ação é o que nos move!”, afirma Vitor Hugo Neia, Diretor de Administração e Relações Institucionais da Fundação Grupo Volkswagen. As máscaras já estão disponíveis na loja virtual do projeto “Costurando o Futuro” www.costurandoofuturo.org.br.

Com mais de 117.000 colaboradores, o Grupo BASF é organizado em seis segmentos: Químicos, Materiais, Soluções para Indústria, Tecnologias de Superfície, Nutrição & Cuidados Pessoais e Soluções para Agricultura. A BASF gerou vendas de 59 bilhões de euros em 2019.

A Fundação Grupo Volkswagen compartilha o propósito de mover pessoas pelo conhecimento. Desde 1979, a Fundação investe em ações de educação e desenvolvimento de comunidades com recursos dos rendimentos provenientes de um fundo constituído pela Volkswagen alemã, abraçando três causas prioritárias: mobilidade urbana, mobilidade social e inclusão de pessoas portadoras de deficiência. Além disso, apoia tecnicamente algumas ações de responsabilidade social de empresas do Grupo Volkswagen no Brasil. Atualmente, fazem parte da governança da Fundação representantes da Volkswagen do Brasil, Volkswagen Caminhões e Ônibus e Volkswagen Financial Services.

Grupo Solvay se une ao compromisso da Apple para avançar no uso de energia limpa

11/08/2020

Como fornecedora para a gigante do mundo tech, a Solvay promove suas próprias ambições de sustentabilidade por meio do Programa de Energia Limpa do Fornecedor da Apple.

O Grupo Solvay, que no Brasil também atua com a marca Rhodia, anuncia a renovação de sua participação no Programa de Energia Limpa para Fornecedores da Apple, um componente essencial do compromisso da gigante do mundo da tecnologia de alcançar a neutralidade de carbono para toda a sua cadeia de suprimentos e produtos até 2030.

Os 71 fornecedores da Apple, incluindo a Solvay, têm compromisso global com a produção de produtos Apple com 100% de energia limpa como parte desse esforço.

O envolvimento da Solvay remonta a outubro de 2015, quando a Apple iniciou seu Programa de Energia Limpa para Fornecedores, solicitando a seus fornecedores que tomassem todas as providências necessárias para alimentar sua produção com energia renovável.

Desde então, o Grupo Solvay implementou uma variedade de soluções de energia renovável para fornecer à Apple materiais feitos com 100% de energia verde e flexibilidade suficiente para se adaptar à demanda futura.

“Fomos rápidos em aceitar a solicitação da Apple porque ela se integrava perfeitamente aos nossos próprios objetivos em termos de energia renovável”, explicou Sébastien Pétillon, gerente de vendas para a América do Norte da unidade de polímeros especializados da Solvay. “Por fim, o acordo nos permitiu obter acesso a mais energia renovável”.

A Solvay decidiu se juntar ao China Clean Energy Fund da Apple, uma iniciativa que reúne dez fornecedores iniciais da empresa norte-americana na China em um fundo de várias centenas de milhões de dólares para investir em energias renováveis ​​na China.

“Essa foi uma solução muito mais interessante para nós, oferecendo maiores capacidades de investimento, a possibilidade de financiar vários projetos simultaneamente e menos riscos financeiros”, explicou Alain Michel, chefe de transição climática e energética da Solvay.

Além disso, a Solvay está atualmente planejando a construção de um parque eólico próximo ao local da Specialty Polymers em Changshu, perto de Xangai. “O acordo da Apple acelerou nosso conhecimento do mercado de energias renováveis ​​na China, aumentando nossa experiência e know-how”, explica Alain, “que é exatamente o efeito que eles queriam obter com essa demanda aos fornecedores”.

Com 24.100 empregados em 64 países, a Solvay oferece soluções inovadoras que contribuem para produtos mais seguros, limpos e sustentáveis, ​​encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019.

Curta nossa página no

Dow assina novo acordo para desenvolvimento de resina pós consumo reciclada na Argentina

10/08/2020

  • Empresa assina acordo para produzir resina feita a partir de resíduos de plástico pós-consumo.
  • Brasil, México e Colômbia completam a lista de países com projetos similares
  • No Brasil, projeto Reciclagem que Transforma (em parceria com a Boomera e Fundação Avina) teve a participação de cinco cooperativas, que enviaram para a reciclagem 4.429 toneladas de materiais

A Dow assinou um acordo com a Associação de Cooperativas Argentinas (ACA) para desenvolver uma resina plástica de alta qualidade, feita de plástico reciclado pós-consumo, para o mercado argentino.

O acordo, que está alinhado com as novas Metas de Sustentabilidade anunciadas recentemente pela Dow para 2030, tem como objetivo fornecer soluções que ajudem a reduzir o desperdício de resíduos plásticos também na Argentina. Segundo a Dow, a média diária de resíduos sólidos urbanos (RSU) por habitante na Argentina é de 1,1 kg e o total anual de RSU gerado chega a 18 milhões de toneladas – das quais 43% acabam em lixões a céu aberto.

“A Dow, com essa aliança, quer continuar promovendo a mudança de uma economia linear para uma economia circular. Estamos confiantes de que este acordo de colaboração com a ACA aumentará a busca de soluções e as sinergias dos interesses complementares que nos unem”, disse Tamires Silvestre, gerente de Sustentabilidade da Dow.

No Brasil, a Dow possui iniciativas para melhorar os processos de coleta e separação e promover o retorno de resíduos através de produtos como resinas recicladas pós consumo (PCR), tal como no projeto Reciclagem que Transforma (em parceria com a Boomera e Fundação Avina). O projeto piloto, realizado em 2019, contou com a participação de cinco cooperativas, que enviaram para a reciclagem 4.429 toneladas de materiais – 37% a mais que em 2018.

A Dow afirma que, por meio desse novo compromisso e outras ações diretas ou alianças, ajudará a remover 1 milhão de toneladas de plásticos do meio ambiente. A companhia concentrou-se na construção de alianças de valor com parceiros com a mesma opinião e dispostos a trabalhar para encontrar soluções que beneficiem a todos, contando com a colaboração entre a indústria, os consumidores, as ONGs e o governo.

A Dow oferece um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones para uma grande variedade de produtos e soluções de base científica aplicadas a mercados como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

Curta nossa página no

Evonik inicia produção na nova planta multifuncional de silicones na Alemanha

10/08/2020

  • Moderna unidade de produção reforça o foco da Evonik em soluções para adesivos e selantes
  • Engenheiros concluem testes finais de comissionamento para dar início à produção, apesar da Covid-19
  • Análise e medidas de segurança adicionais foram implementadas para garantir o distanciamento social e as demais diretrizes governamentais

A nova unidade de produção multifuncional da Evonik em Geesthacht, Alemanha, está em pleno funcionamento após a conclusão dos testes de comissionamento e a obtenção das necessárias licenças e autorizações. Os engenheiros produziram pequenos lotes de teste e realizaram as avaliações de segurança essenciais ao início da produção, apesar da complexidade adicional ocasionada pela pandemia.

Em seguida à inauguração em janeiro, a nova planta situada no norte da Alemanha, a 30 quilômetros de Hamburgo, agora está produzindo os silicones e polímeros terminados com grupo sililo (SMPs) usados, por exemplo, em aplicações como adesivos parquet, membranas líquidas para coberturas ou embutimento eletrônico. As capacidades adicionais de produção asseguram aos clientes da Evonik um fornecimento mais rápido e mais confiável e uma escolha mais ampla de produtos como nanotecnologias inovadoras.

“Felizmente, comissionamos o novo parque de tancagem antes da constatação do pleno impacto do coronavírus, mas ainda havia testes a serem feitos antes que pudéssemos estar plenamente operacionais”, disse Dra. Sabine Giessler-Blank, responsável pela linha de produtos Polymer & Construction Specialties. “Estou muito orgulhosa das conquistas da nossa equipe e dos nossos parceiros – afinal, conseguimos concluir o projeto dentro do prazo apesar das diversas medidas de segurança adicionais.

A nova unidade de produção reforça a capacidade de inovação da Evonik e o seu foco em especialidades químicas como silicones e nanotecnologia. Incluem-se silicones de cura por adição e SMPs usados como resinas para adesivos e selantes em adesivos parquet, adesivos para o tratamento de ferimentos e em outras aplicações médicas ou eletrônicas como, por exemplo, compostos de carga para polímeros de condução térmica para o setor de e-mobility.

A Evonik é uma das líderes mundiais em especialidades químicas. A empresa contam com mais de 32 mil colaboradores atuando em mais de 100 países em todo o mundo, tendo gerado vendas de 13,1 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros em 2019.

Curta nossa página no

Sinplast promove debate sobre questões tributárias nesta sexta-feira (14/08)

10/08/2020

As Reformas Tributárias, Federal e Estadual, impactarão inúmeros nichos da economia, incluindo a Indústria. Por isso, o Comitê Sinplast-RS de Assuntos Legais e Tributários promoverá, nesta sexta-feira (14/08), um bate-papo online sobre o tema, a fim de esclarecer conceitos já revelados. A live ocorrerá a partir das 10h, no Youtube do Sinplast-RS, e trará como palestrante o advogado Rafael Borin. Acesse o canal https://www.youtube.com/sinplast, defina um lembrete e participe!

Curta nossa página no

Pandemia impacta resultados da Covestro no 2º trimestre de 2020

06/08/2020

  • Volumes principais caem 22,7%
  • Vendas totais de cerca de 2,2 bi € (-32,9%)
  • EBITDA de 125 milhões de euros (-72,8%)
  • Receita líquida de -52 mi €
  • Fluxo de caixa operacional livre sobe para 24 mi €
  • Gerenciamento de crise e medidas para assegurar a liquidez
  • Direcionamento reforçado para a economia circular
  • Guidance do ano confirmada, ambiente econômico ainda incerto

O desempenho comercial da Covestro no segundo trimestre foi significativamente impactado pela continuidade da disseminação da pandemia de coronavírus na Europa e na América do Norte. Os volumes principais caíram 22,7% de abril a junho, em relação ao ano anterior, devido à enorme queda de demanda em todas as principais indústrias consumidoras, causada pela pandemia. A pandemia global de coronavírus derrubou os volumes principais, com maior impacto sobre os volumes em abril e melhorias sequenciais desde meados de maio.

Proporcionalmente, as vendas totais caíram 32,9% para cerca de 2,2 bilhões de euros (ano anterior: 3,2 bilhões de euros). As vendas nas regiões EMLA (Europa, Oriente Médio, África e América Latina) e NAFTA (América do Norte) tiveram declínio mais acentuado do que na região APAC (Ásia-Pacífico), principalmente devido à defasagem no impacto da pandemia de coronavírus. Conforme comunicado na declaração específica em caráter preliminar sobre os principais resultados financeiros de 9 de julho de 2020, o EBITDA do grupo era de 125 milhões de euros (-72,8%) no momento da publicação, superando as expectativas do mercado para o segundo trimestre de 2020. Isso pode ser atribuído principalmente à recuperação acelerada da demanda em junho, especialmente no segmento de policarbonatos. A receita líquida para o segundo trimestre foi de -52 milhões de euros (ano anterior: 189 milhões de euros). Em contraste com o declínio da receita líquida, o fluxo de caixa operacional livre (FOCF) subiu para 24 milhões de euros (ano anterior: -55 milhões de euros) como resultado da gestão rigorosa de liquidez.

“Como antecipado, a pandemia global de coronavírus teve impacto significativo sobre os nossos resultados no segundo trimestre”, afirma Markus Steilemann, CEO da Covestro. “Tomamos as medidas certas com agilidade para proteger nossos colaboradores, manter a produção e as cadeias de suprimentos e garantir o fornecimento contínuo aos nossos clientes. Tivemos grande sucesso nisso até o momento e continuaremos a conduzir a Covestro com determinação para atravessar esta crise”. complementa.

A empresa confirmou a previsão para o ano, que havia sido revisada em abril. No entanto, as incertezas associadas às consequências da pandemia de coronavírus para o desenvolvimento econômico permanecem altas.

Gerenciamento de crise e fortalecimento da posição de liquidez

A Covestro também tomou novas medidas de financiamento no segundo trimestre para fortalecer sustentavelmente a sua posição de liquidez. A Covestro emitiu Eurobonds no volume total de 1 bilhão de euros no mercado de capitais em 5 de junho de 2020. Os títulos de dívida vencerão em fevereiro de 2026 e junho de 2030, e remunerarão os investidores com taxas de 0,875% e 1,375%, respectivamente. Houve procura excepcionalmente alta junto aos investidores, com o número de pedidos superando mais de 10 vezes a oferta.

“Embora a COVID-19 esteja causando impacto significativo no desempenho dos nossos negócios, nossas ações consistentes já estão rendendo frutos”, afirmou Thomas Toepfer, CFO da Covestro e Diretor de RH. “2020 continua como um ano fora do comum, e os desdobramentos futuros ainda não são totalmente previsíveis. Essa é outra razão para nos mantermos no nosso rumo claro, com foco em eficiência, atenção aos custos e em garantir a nossa liquidez.”

Em vista da situação excepcional, a diretoria, o Conselho de Administração e o quadro de colaboradores da Covestro estão fazendo contribuições solidárias conjuntas para aumentar a resiliência da empresa no ambiente atual. Para as empresas alemãs da Covestro, a diretoria e os representantes dos funcionários chegaram ao consenso de um modelo para reduzir a jornada de trabalho e a remuneração de todos os colaboradores até o fim de novembro de 2020. Todas as empresas do grupo Covestro fora da Alemanha estão implementando medidas comparáveis de economia de custos específicas por país.

Nova visão corporativa: acelerar mudança para uma economia circular

A Covestro apresentou sua nova visão de longo prazo em maio de 2020. No horizonte mais longo, a companhia pretende alinhar totalmente a sua produção, sua linha de produtos e soluções e todas as áreas ao conceito circular. O programa estratégico, que já havia sido lançado em 2019 e pretende consolidar a circularidade em todas as áreas da empresa em uma abordagem holística, agora está sendo sucessivamente implementado e reforçado com metas concretas e mensuráveis. Ele se concentra principalmente em quatro tópicos: matérias-primas alternativas, reciclagem inovadora, soluções colaborativas e energias renováveis.

Todos os segmentos afetados pela queda nas vendas devida ao coronavírus

O segmento de poliuretanos sofreu declínio significativo de 25,9% nos volumes principais no segundo trimestre de 2020, em comparação com o trimestre do ano anterior (ano anterior: 0,7%), devido à pandemia de coronavírus, uma tendência que afetou todas as principais indústrias consumidoras. As vendas caíram 38,7% para 913 milhões de euros, principalmente devido à baixa nos volumes totais vendidos e nos preços médios de venda. A queda dos volumes e as margens mais baixas como um todo resultaram em um EBITDA de -24 milhões de euros (ano anterior: 172 milhões de euros).

No segundo trimestre de 2020, os volumes principais no segmento de policarbonatos caíram 14,4% em relação ao trimestre do ano anterior (ano anterior: 4,4%). Os volumes mais baixos decorrentes de quedas significativas de demanda por parte das indústrias automotiva e de transportes foram amortecidos por um declínio menor nos volumes adquiridos pelas indústrias elétrica, eletrônica e de aparelhos domésticos e pelo crescimento de volumes na indústria de construção. As vendas caíram para 648 milhões de euros (-27,8%) devido à baixa nos volumes totais vendidos e nos preços médios de venda. Consequentemente, o EBITDA caiu 37,7% para 96 milhões de euros.

Os volumes principais no segmento de Coatings, Adhesives and Specialties caíram 25,3% em relação ao trimestre do ano anterior (ano anterior: -4,7%). A pandemia de coronavírus resultou em demanda muito mais baixa das indústrias consumidoras principais, uma tendência que se refletiu especialmente em uma desaceleração de volumes nas indústrias automotiva e de transportes. As vendas caíram 28,7% para 443 milhões de euros, principalmente devido à baixa nos volumes totais vendidos e nos preços médios de venda. O EBITDA caiu 60,0% para 60 milhões de euros sob efeito dos volumes e margens mais baixos.

Primeiro semestre de 2020 marcado pelo coronavírus

Conforme esperado, os números para o primeiro semestre de 2020 foram significativamente impactados pelos efeitos da pandemia de coronavírus. Os volumes principais caíram 13,6% e as vendas totais baixaram 22,7% para cerca de 4,9 bilhões de euros (ano anterior: 6,4 bilhões de euros). Isso deveu-se especialmente aos volumes totais mais baixos e à redução do nível dos preços de venda. Consequentemente, o EBITDA caiu 57,9% para 379 milhões de euros, enquanto a receita líquida totalizou -32 milhões de euros (ano anterior: 368 milhões de euros). O FOCF no primeiro semestre de 2020 caiu para -225 milhões de euros (ano anterior: -100 milhões de euros).

Com 12,4 bilhões de euros em vendas em 2019, a Covestro é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, de construção, processamento de madeira e móveis e as indústrias elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro possui 30 unidades de produção no mundo todo e empregava cerca de 17,2 mil pessoas no fim de 2019.

Pós-graduação em compósitos e polímeros promovida pela Almaco e IPT em São Paulo começa no dia 08/08

06/08/2020

Parte das aulas acontecerá no Núcleo de Estruturas Leves (LEL), em São José dos Campos

Aulas serão 100% online até o final do ano

A primeira pós-graduação em materiais compósitos e polímeros do estado de São Paulo começará no dia 08/08. Em função do isolamento social, as aulas serão online ao longo deste ano e presenciais a partir de 2021. Ao todo, o curso terá 360 horas.

Fruto da parceria entre a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o curso de pós-graduação em compósitos e polímeros é direcionado para profissionais das áreas de engenharia, arquitetura, design e administração, além de pessoas interessadas em aprofundar seus conhecimentos na área.

“Desde 2012, quando lançamos a pós-graduação, tínhamos o objetivo de trazê-la a São Paulo, o maior mercado de compósitos do país. Agora, com o apoio do IPT, conseguimos viabilizar esse projeto”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco. Até hoje, o curso foi promovido nas cidades de Curitiba (PR), Caxias do Sul (RS) e Joinville (SC), com cerca de cem alunos formados.

Integram o corpo docente da pós-gradução em São Paulo pesquisadores ligados ao IPT e profissionais com larga experiência em compósitos, muitos deles com destacada atuação nas principais empresas do setor. “Toda essa vivência será muito enriquecedora durante o processo de aprendizagem dos alunos”, observa a presidente da Almaco.

Em 2021, as aulas serão realizadas na sede do IPT e no Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), ambos na Cidade Universitária (USP), em São Paulo (SP), bem como no Núcleo de Estruturas Leves (LEL) do IPT, em São José dos Campos (SP).

Inscrições e mais informações podem ser obtidas pelo e-mail cursos@ipt.br.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços, como fibras de vidro, os compósitos são conhecidos pela resistência mecânica e química, leveza, facilidade de moldagem. Há dezenas de milhares de aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos registrou o terceiro ano seguido de crescimento, com um faturamento de R$ 2,8 bilhões, cifra 5,6% superior à registrada no período anterior. Em volume, o salto foi de 8,3%, totalizando 218 mil toneladas consumidas.

Fundada em 1981, a Almaco (www.Almaco.org.br) tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Curta nossa página no

Feira Interplast é transferida para abril de 2022

04/08/2020

A Interplast – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico, acaba de ser transferida para o período de 5 a 8 de abril de 2022. A decisão foi tomada considerando-se o aumento de casos da covid-19 no Estado de Santa Catarina e a evolução da pandemia nos vários estados brasileiros.  Somando-se a isso, a incerteza da liberação de eventos com aglomeração de pessoas até novembro de 2020, data para a qual a feira havia sido anteriormente reprogramada, dificulta o planejamento dos expositores e da organização.

A prorrogação foi necessária por motivo de força maior, preservando o investimento já feito pelos expositores e a segurança do público participante. “Mesmo que os eventos com aglomeração de pessoas fossem liberados a tempo, exigiriam altos investimentos por parte dos expositores e da organização, sem garantia total de bloquear a contaminação em larga escala”, pondera Richard Spirandelli, diretor da Messe Brasil. “Nossa parceria com o mercado da indústria do plástico existe há mais de 20 anos e nada mais do certo do que pensar no coletivo nesse momento e reorganizar o evento para um cenário seguro”, acrescenta.

O ano de 2022 foi escolhido levando-se em conta que no próximo ano (2021) estão programadas duas feiras do setor plástico em São Paulo, de modo que não se justificaria acumular mais um evento do setor no mesmo período.

Um dos principais eventos da indústria do plástico

A Interplast está consolidada como um dos principais eventos do setor de plásticos no Brasil, reunindo a cadeia completa do segmento no mesmo ambiente, abrangendo desde fornecedores de moldes, a matéria-prima, máquinas e equipamentos, além de contar com atividades simultâneas de conhecimento técnico e rodada de negócios.

O mercado de Santa Catarina concentra um importante pólo do setor,  com cerca de mil indústrias de transformação de plástico, que totalizam mais de 32 mil empregos diretos nas unidades fabris. Aproximadamente 1 milhão de toneladas de plástico são processados no estado anualmente, incluindo grandes empresas de atuação nacional e internacional, com destaque para a fabricação de peças técnicas, embalagens e descartáveis.

A Interplast ocupa os 22 mil m² dos pavilhões do Centro de Convenções e Exposições Expoville, com a presença estimada de 400 marcas de expositores e mais de 40 horas de conteúdo voltados aos profissionais do setor.

Serviço
Interplast – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico
EuroMold – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos
Data: 5 a 8 de abril de 2022
Horário: 13h às 20h
Local: Centro de Convenções e Exposições EXPOVILLE – R. XV de Novembro, 4315 – Glória, Joinville – SC
Realização: Simpesc (Sindicato da Indústria do Material Plástico de SC)
Organização: Messe Brasil

Curta nossa página no

Stadler participa do projeto de pesquisa financiado pela União Européia para explorar o potencial da mineração de aterros visando a recuperação de recursos a partir de resíduos

23/07/2020

Os aterros sanitários podem gerar riscos diferentes. Em particular, aterros antigos anteriores à introdução de regulamentos governamentais, que tendem a ser preenchidos com resíduos sólidos municipais e carecem de tecnologia moderna de aterro sanitário, em breve exigirão medidas de remediação dispendiosas para evitar futuros problemas ambientais e de saúde. Na Europa, existem entre 150.000 e 500.000 aterros, dos quais cerca de 90% são aterros “não sanitários” anteriores à Diretiva de Aterro Sanitário da UE de 1999. A mineração aprimorada de aterros sanitários (ELFM, do inglês “Enhanced Landfill Mining“) tem o potencial de fornecer uma solução que pode reduzir drasticamente os futuros custos de remediação e recuperar terras valiosas, desbloqueando recursos preciosos.

O projeto de pesquisa de quatro anos New-Mine, liderado pelo Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis SIM2, foi lançado em 2016 para analisar diferentes aspectos da Mineração Avançada de Aterros. Seu objetivo é desenvolver e integrar tecnologias ELFM de ponta e ecológicas para valorizar os aterros da Europa, recuperando recursos como materiais, energia e terra, mitigando futuros riscos ambientais e de saúde e evitando custos significativos de remediação.

O Dr. Lieven Machiels, Coordenador de Ciência e Tecnologia do projeto no Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis, explica: “Consideramos a Mineração Apropriada de Aterros Sanitários o elo que falta à Economia Circular. O Plano de Ação para a Economia Circular do acordo Verde Europeu enfoca uma política de “produtos sustentáveis” que prioriza a redução e reutilização de materiais antes de realmente reciclá-los, promovendo a Hierarquia de Resíduos. No entanto, o que ainda não foi abordado é: o que a Europa e outros países do mundo farão com as vastas quantidades de resíduos industriais e de consumo que foram descartados em lixões e aterros sanitários nos últimos 100 anos. Nesse contexto, o ELFM foi proposto como uma abordagem para tratar de como podemos lidar com os resíduos do passado, independentemente da necessidade urgente de evitar a criação e o descarte de novos resíduos no futuro”.

O projeto recebeu financiamento do Programa para Pesquisa e Inovação da União Europeia “Horizon 2020” e envolve oito universidades européias, bem como a Stadler e outras empresas do setor privado. Quinze estudantes de doutorado foram encarregados de pesquisar novas tecnologias e testá-las em quatro pacotes de trabalho técnico que seguem uma abordagem de cadeia de valor. Os temas são: “Exploração inovadora de aterro sanitário e processamento mecânico”; “Conversão termoquímica solar / plasma / híbrida” e “Reciclagem avançada”. O quarto pacote de trabalho aplica métodos de avaliação com vários critérios para comparar a recuperação / recuperação combinada de recursos, que é o ELFM, com as abordagens “Não fazer nada”, “Correção clássica” e “Mineração clássica de aterros sanitários com coincineração”.

Dr. Lieven Machiels explica: “Na Mineração Clássica de Aterros, o foco está na redução do volume de resíduos, por exemplo, através da incineração e recuperação de terras, enquanto a produção de reciclados é geralmente limitada. No projeto New-Mine, seguimos uma abordagem ELFM visando uma recuperação máxima de recursos. Em vez de queimar a fração leve, produzimos um combustível derivado de resíduo (CDR ou RDF, do inglês “Refuse Derived Fuel“), que é termicamente convertido para produzir um gás sintético e um resíduo vitrificado. Os gases sintéticos podem ser reciclados ainda mais para produzir metano ou hidrogênio, enquanto o resíduo vitrificado pode ser usado para produzir cimento e materiais de construção”.

Tecnologias de processamento mecânico para recuperar recursos de resíduos

A Universidade RWTH Aachen, um dos parceiros do projeto, convidou a Stadler a participar, contribuindo com sua experiência e equipamentos. A empresa teve um papel importante no primeiro pacote de trabalho, dedicado ao processamento mecânico. O objetivo principal era identificar formas de melhorar a qualidade das frações para produzir CDR. Outro objetivo importante foi pesquisar os usos da fração fina, que responde por mais de 50% dos resíduos na mineração de aterros e atualmente não tem utilização. O projeto mostrou que uma separação mecânica adicional da fração fina pode produzir areia para uso como agregado no setor da construção. A fração leve também pode ser usada em um processo de termo-valorização.

A Stadler também contribuiu para o Programa de Treinamento associado ao projeto com um curso sobre “Tecnologia de triagem automatizada para resíduos complexos”, realizado durante o segundo evento da rede New-Mine para os quinze pesquisadores participantes.

Separador balístico Stadler fornece escavações de teste em aterros sanitários

A pesquisa teórica sobre processamento mecânico foi testada em condições reais no aterro de Mont-Saint-Guibert, na Bélgica. Os resíduos do aterro foram escavados e processados.

Ulrich Sigmund, chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, descreve o processo: “Um separador balístico STT6000 foi usado na primeira etapa do tratamento mecânico para a recuperação de CDR e outros recuperáveis, como metais e materiais inertes. A máquina separou a produção em três frações – finos, fração rolante 3D e fração plana – que foram tratadas separadamente para investigar outras possibilidades de reciclagem”.

A Dra. Cristina Garcia Lopez, uma das pesquisadoras do projeto New-Mine, acrescenta: “Como o lixo de aterro é um material muito complexo e heterogêneo devido à quantidade de impurezas, o separador balístico nos proporcionou a oportunidade de dosar os resíduos escavados, não classificados e não triturados, em três fluxos de materiais diferentes: potencial CDR, fração 3D e finos. Também nos permitiu classificar os resíduos do aterro em seu tamanho original sem triturar, evitando a perda de pequenas partículas na fração fina – o que exigiu menos etapas. Além disso, a alta alimentação do separador balístico (150 t/h, dependendo da densidade do material) foi bastante interessante, pois a quantidade de resíduos enterrados em aterros sanitários é consideravelmente alta, enquanto a capacidade geral de processamento mecânico é realmente baixa em comparação com a capacidade de escavação”.

Os aterros sanitários apresentam um desafio particular, como explica o Dr. Lieven Machiels: “O nível de umidade dos resíduos depositados em aterros é muito maior do que em resíduos frescos e os resíduos já estão fortemente degradados. O pacote de trabalho 1 analisou como esse material se comporta em todas as etapas do processo de separação mecânica e quais são as propriedades das diferentes frações de saída. Esta pesquisa foi nova e, portanto, seus resultados são importantes para o futuro da mineração em aterros sanitários”.

Dr. mont. Bastian Küppers, também pesquisador do projeto New-Mine, acrescenta: “O tratamento mecânico contínuo do aterro é extremamente desafiador, pois o alto teor de água leva a bloqueios na cadeia de processos e reduz o desempenho de instalações e máquinas. Isto é válido especialmente para frações finas”.

Outro desafio significativo no projeto foi o fato de que os resíduos escavados precisavam ser processados no local, de modo que o Separador Balístico precisou ser instalado em uma fundação temporária de concreto no aterro.

Segundo a Stadler, o seu separador balístico superou todos os desafios, mostrando que pode atuar nessas condições difíceis e confirmando a viabilidade do projeto: “O alto teor de umidade do material foi muito desafiador, porque o material de entrada era composto de blocos de rocha e pedaços de terra de até 100 kg”, diz Ulrich Sigmund.

Christian Nordmann, vice-chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, que trabalhou ativamente nos testes na Bélgica, explica: “A máquina é muito robusta devido aos dois acionamentos e à lubrificação central durante a operação. Além disso, os rolamentos são muito bem vedados para que a máquina possa operar ao ar livre. Isso permite que o STT6000 lide com os desafios encontrados no material do aterro escavado, como alta umidade, poeira e impacto. Nos testes, pudemos modelar a separação do material, incluindo distribuições de massa e parâmetros de material das frações derivadas”.

Dr. mont. Bastian Küppers acrescenta: “O separador balístico da Stadler provou ser muito robusto e útil para soltar, separar e precondicionar o material para tratamento”.

“Os testes mostraram que é possível uma nova abordagem para iniciar um processo de reciclagem com uma separação em três frações. Isso economiza desgaste e energia em comparação com os processos padrão com uma combinação de triturador / peneira”, conclui Ulrich Sigmund.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, tambores de triagem e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Milliken anuncia novas tendências em cores

23/07/2020

  • Paleta Harmonic Sinergy é o destaque da ColorDirection 2021.
  • Tonalidades podem ser obtidas através de todas as linhas de corantes da companhia para múltiplas aplicações nas indústrias de bens de consumo.

A visão é o sentido mais importante para os seres humanos. Segundo estudos, 80% das informações que recebemos vêm dos olhos. Nesse particular, as cores têm papel fundamental. Sua simbologia estimula sentimentos e ideias, influenciando decisões de compra e a percepção que temos das marcas. Especialista no assunto, a Milliken & Company acaba de anunciar sua coleção de cores para este ano, a ColorDirection 2021.

Devido ao cenário da pandemia, que intensifica as aspirações das pessoas por união e segurança, a linha Milliken 2021 traz como destaque a paleta Harmonic Sinergy. Ela oferece a marcas e designers sete novas tendências de cores para que bens de consumo correspondam às expectativas do público. As tonalidades são tematicamente ricas e trabalham juntas em harmonia, possibilitando um fluxo visual.

As tendências de cores podem ser trabalhadas em todos os corantes da Milliken. Entre eles estão os corantes Liquitint, feitos sob medida para múltiplas aplicações, como detergentes para roupas, produtos de limpeza doméstica, amaciantes para tecidos e outros artigos domésticos e industriais. “Trabalhamos conjuntamente com as indústrias de bens de consumo para inserir, de maneira inovadora, novas tonalidades nos espaços de cor de suas linhas de produtos”, explica Edgar Curdoglo, gerente de contas da unidade Liquitint. A divisão também conta com os corantes Liquitint Agro para o setor agrícola.

Segundo a Milliken, as cores oferecidas pela empresa podem ser trabalhadas tanto nas fórmulas quanto nas embalagens de produtos, permitindo harmonia entre conteúdo e visual exterior, além de outras opções de criação. Os corantes ClearTint da Milliken, para o polipropileno NX UltraClear, oferecem as cores mais claras e brilhantes para o polipropileno transparente e atendem aos requisitos de segurança das embalagens de alimentos. Por sua vez, os corantes poliméricos Reactint®, para o poliuretano (PU), adicionam cor viva e atraente aos produtos, sem afetar as propriedades físicas do material. Já a linha KeyPlast, criadora de tendências em corantes para plásticos e embalagens, está disponível em uma variedade de cores estáveis e reprodutíveis, incluindo corantes para aplicações em PET food-grade (para contato com alimentos).

De acordo com a Milliken, uma vantagem dos seus corantes é o desenvolvimento de linhas específicas, capazes de atender a diferentes requisitos fabris, mercadológicos e de uso dos produtos finais. “Conseguimos reproduzir tonalidades idênticas ou muitíssimo similares nos mais variados substratos, garantindo matches perfeitos para as marcas usuárias”, ressalta Curdoglo. Todas as formulações têm estabilidade e reprodutibilidade testadas em laboratório.

“A cor é o primeiro atributo notado pelos consumidores nos pontos de venda e é fundamental para fazer produtos sobressaírem nas gôndolas cada vez mais povoadas por marcas. Muitas vezes, compras são decididas em 5 segundos ou menos. A paleta Harmonic Sinergy transmite novas sensações e efetivamente chama a atenção, fornecendo um diferencial competitivo”, declara Curdoglo.

A paleta Harmonic Synergy é composta pelas seguintes tonalidades:

· Summer Dawn é um laranja/vermelho vibrante, que desperta sensações de calor, energia e textura. Remete ao céu da manhã.
· Soothing Earth é um verde suave baseado nas texturas dos padrões naturais da superfície do nosso planeta. A tonalidade estimula calma e tranquilidade, fazendo-nos lembrar do contato com a natureza.
· Forest Walks é um verde mais profundo e rico. É uma cor marcante, com força e profundidade, também inspirada no meio ambiente.
· Majestic Skies consiste em um azul ousado e confiante. Alude ao espaço sideral, funcionando como uma ponte entre o dia-a-dia e cenários mais amplos.
· River Calm é um tom marinho cintilante com uma leveza arejada. A cor é visualmente estimulante, brilhante sem nitidez e forte sem ser berrante. Ela desperta a atenção para sua conexão com a água.
· Floral Song é um roxo profundo, quente, que remete a flores e tons naturais.
· Proud Rose é um rosa profundo vibrante, que traz sensações de beleza e singularidade, fazendo produtos se destacarem na multidão.

A Milliken atua há mais de 150 anos em pesquisa, design e fabricação, abrangendo uma grande variedade de segmentos e incluindo produtos químicos especiais, saúde, revestimento de piso e tecidos de desempenho e proteção.

Curta nossa página no

PICPlast promove webinar com foco na retomada nos negócios

22/07/2020

Com o tema Gestão Empresarial: recuperação e retomada dos negócios, atividade teve como objetivo debater sobre o cenário econômico nos próximos meses

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico, PICPlast, realizou no dia 23 o webinar Gestão Empresarial: recuperação e retomada dos negócios. A idéia foi fazer uma análise do cenário econômico e entender quais são as perspectivas para os próximos meses. A atividade foi conduzida pelo consultor Haroldo Matsumoto, sócio da Prosphera Educação Corporativa. Haroldo já atuou no Sebrae SP, prestando consultoria para mais de 3.600 empresas de pequeno e médio porte.

A ação faz parte da missão do PICPlast em promover conhecimento e capacitação para quem atua no setor da transformação do plástico. “Por conta do impacto da Covid-19, optamos por realizar um evento online, formato que virou comum em tempos de quarentena. Dessa forma, além de manter todos os participantes em segurança, ampliamos a possibilidade de participação, já que o conteúdo pode ser acessado de qualquer lugar do Brasil”, afirma Mariana Cardoso, coordenadora do PICPlast.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. Baseado em dois pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

Curta nossa página no

Braskem apoia empresas e centros de pesquisa em Impressão 3D para produção de protetores faciais para profissionais de saúde da rede pública

18/07/2020

Especialistas em manufatura aditiva da Braskem estão apoiando doze centros de pesquisa na Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo no uso de tecnologias para impressão 3D

A impressão 3D tem sido fundamental para salvar vidas durante a pandemia do novo coronavírus. No Brasil, a rapidez e, especialmente, o baixo custo dos processos produtivos, já estão ajudando na produção de itens como protetores faciais e protótipos de ventiladores pulmonares. A Braskem doou 120 bobinas de filamentos plásticos para este fim e está apoiando o trabalho de doze centros de pesquisa em impressão 3D nos estados da Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo.

O filamento de polipropileno (PP), produzido pela própria Braskem para uso em impressoras 3D, está sendo utilizado para fabricação de hastes para cerca de cinco mil protetores do tipo face-shield, que serão distribuídos gratuitamente aos profissionais de saúde que atuam em hospitais da rede pública nas respectivas regiões dos centros de pesquisa. Na Bahia, o produto foi doado para a Secretaria de Ciência e Tecnologia do Estado da Bahia, que o redistribuiu para sete centros tecnológicos do SENAI no interior do estado; no Rio de Janeiro, a iniciativa beneficiou centro de pesquisa em impressão 3D da Pontifícia Universidade Católica (PUC-RJ); no Rio Grande do Sul, o Parque Científico e Tecnológico (Tecnopuc) da PUC-RS e a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), coordenados pelo grupo Brothers in Arms; em São Paulo, o material foi doado para a 3D Criar e a Inkubetech, que apoiam o Projeto Hígia.

Além da doação de matéria-prima, as equipes especializadas em impressão 3D da Braskem também estão apoiando remotamente os centros de pesquisa na operação da matéria-prima utilizada para impressão 3D das peças. “Embora a impressão 3D não seja uma novidade no Brasil, algumas tecnologias ainda estão em desenvolvimento e o filamento de polipropileno ainda é pouco conhecido pela indústria. Nesse sentido, a Braskem também colabora para o desenvolvimento de novas tecnologias e suporte técnico para que este segmento avance no Brasil”, explica Fabio Lamon, líder de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva na Braskem.

Os filamentos de polipropileno para impressão 3D doados são produzidos pela Braskem e empresas parceiras no Rio Grande do Sul. Segundo a companhia, a doação, além de contribuir para o combate ao novo coronavírus, é uma oportunidade para ajudar a desenvolver a indústria de manufatura aditiva no Brasil.

“Neste momento, estamos abastecendo centenas de empresas brasileiras com insumos para a fabricação de produtos hospitalares como máscaras cirúrgicas, seringas, bolsas de soro e equipamentos de proteção para médicos e enfermeiros. A manufatura aditiva chega para somar tecnologia na fabricação de itens essenciais para enfrentarmos essa pandemia juntos e de forma colaborativa”, finaliza Lamon.

Integrantes da Braskem também estão produzindo componentes de protetores faciais

Na Braskem, os exemplos de solidariedade na luta contra a covid-19 vão além das parcerias que a companhia tem feito. Os operadores Gabrielly Farias e Leonardo Oliveira, da unidade industrial PVC 2 AL, em Maceió (AL), já imprimiram hastes para fabricação de quase 200 máscaras protetoras para profissionais da rede pública de saúde na região. Eles fazem parte do projeto 3D Saves, uma rede de voluntários engajada na produção de equipamentos para uso em hospitais da rede estadual e nos municípios alagoanos.

Leonardo Oliveira afirma que está feliz por ter a possibilidade de contribuir com a sociedade e com quem precisa. “Descobri essa campanha numa rede social e de repente me vi empolgado em participar, em saber que poderia fazer a diferença. Utilizamos um instrumento ao qual poucos têm acesso, principalmente aqui em nosso estado; então poder ajudar não tem preço”.

Gabrielly Farias lembra que a impressora 3D foi adquirida com intuito de uso pessoal: “Nunca imaginamos estar fazendo isso hoje, mas deixar de lado os anseios pessoais para realizar um trabalho comunitário é mais gratificante do que qualquer outra coisa”.

Curta nossa página no

Conservadoras da Termotécnica são usadas na exportação de limão do Brasil para a Europa e Ásia

18/07/2020

Frutas suportam o longo tempo de trânsito mantendo o frescor e a qualidade nutricional com menores custos logísticos

O Brasil é um dos maiores produtores mundiais do limão Tahiti e o maior exportador da fruta para a União Europeia, de acordo com a Abrafrutas (Associação Brasileira dos Produtores Exportadores de Frutas e Derivados). Ainda que apenas 7% do que é produzido seja destinado ao mercado internacional – cerca de 70 milhões de toneladas -, na última década a exportação do limão dobrou no País. E em 2020, em decorrência da pandemia e da recomendação de profissionais de saúde para se aumentar o consumo de FLVs (frutas, legumes e verduras), visando o reforço da imunidade, a demanda por cítricos em todo o mundo vem crescendo.

Agora em julho, uma grande carga de limão Tahiti acabou de ser despachada para abastecer o mercado da Eurásia, acondicionada em conservadoras DaColheita, fabricadas pela Termotécnica.

O tempo de trânsito longo – cerca de um mês desde a colheita no Brasil até o produto estar disponível para o consumidor nos países compradores – requer que os limões sejam acondicionados em embalagens em EPS que apresentem características como as conservadoras DaColheita. A Termotécnica afirma que, com essa solução de embalagem e conservação, as frutas importadas do Brasil podem suportar a longa jornada de transporte, chegando frescas e com seus valores nutricionais preservados nos mercados distantes. “As nossas soluções pós-colheita valorizam e são um grande ativo para os produtores de frutas brasileiras, pois garantem que elas sejam acondicionadas, transportadas, entregues e expostas aos seus clientes em diversos países com a mesma qualidade, frescor e cuidado do processo de cultivo e colheita”, afirma o diretor superintendente da Termotécnica, Nivaldo Oliveira.

Nessa corrida contra o tempo, entre o produtor e o consumidor de frutas, as soluções pós-colheita da Termotécnica ampliam em até 30% a vida de prateleira das frutas, afirma a Termotécnica, mantendo as propriedades nutricionais dos produtos por mais tempo. Segundo a empresa, os resultados são certificados por testes em laboratórios europeus (AgroTropical e HDG), atestando redução de perdas e desperdício de alimentos.

De acordo com a Termotécnica, os produtos da linha DaColheita são adequados para acondicionar as frutas da colheita até o consumidor, permitindo alto isolamento térmico, facilidade no empilhamento e transporte e, também, reduzindo a absorção de impactos durante o trânsito do produto. Segundo o fabricante, as conservadoras também permitem uma melhor exposição no varejo e dias a mais com a fruta saudável nas gôndolas.

A Termotécnica ressalta que, em comparação com as embalagens em papelão, por exemplo, as conservadoras em EPS são até 60% mais leves, reduzindo o peso em cerca de 30%, o que representa também economia do frete aéreo.

Na Europa, com a segurança sanitária no topo das preocupações dos consumidores, a Organização de Embalagem e Meio Ambiente solicitou à Comissão Europeia, em março, que reconhecesse a embalagem como um componente essencial para manter o fluxo ininterrupto de grupos de produtos identificados como críticos, tais como os “bens relacionados à saúde e perecíveis, principalmente alimentos”. A Termotécnica posiciona a linha DaColheita como um “companheiro de viagens” para as frutas cultivadas pelos produtores brasileiros chegarem em perfeito estado a mercados exigentes como o europeu e o asiático. “Apresentamos os resultados de testes e quantificamos os ganhos de acordo com cada realidade. Com a ampliação do shelf-life e as características de eficiência logística, como redução no frete, ajudamos os clientes a aumentar a competitividade e, consequentemente, seus volumes de venda e participação nos mercados em todo o mundo”, afirma Nivaldo de Oliveira.

Curta nossa página no

Evonik inaugura unidade produtiva de biomateriais para aplicação nas áreas farmacêutica e médica no Alabama (EUA)

15/07/2020

  • Moderna planta CDMO amplia capacidade de produção GMP dos polímeros bioabsorvíveis Resomer para atender à demanda global
  • Harmonização com planta de biomateriais da Evonik na Alemanha cria duas opções de fontes de fornecimento, aumentando a segurança da entrega
  • Amplia a variedade dos serviços de CMO para o scale-up e a fabricação em escala comercial de excipientes customizados

A Evonik anunciou a inauguração de uma nova planta dedicada à produção de biomateriais avançados em Birmingham, Alabama, EUA, que apoiará a crescente demanda do mercado global pelo uso dos polímeros bioabsorvíveis Resomer em medicamentos parenterais e dispositivos médicos implantáveis. Com essa ampliação, a Evonik também dará início ao serviço de Fabricação sob Contrato (CMO, do inglês “Contract Manufacturing Organization“) aos clientes que buscam terceirizar a produção de seus excipientes exclusivos.

A nova unidade de 2.800 m2 está equipada com diversas salas limpas, vários reatores, purificação especializada e sistemas de micronização, além de outros equipamentos auxiliares. Em conjunto com uma fábrica adjacente em Birmingham, a Evonik afirma que agora pode fornecer uma variedade integrada de serviços relativos a biomateriais em um único parque industrial nos EUA, para dar apoio a projetos que abrangem desde o estudo inicial de viabilidade até a produção comercial de produtos Resomer padronizados ou customizados.


A unidade de CDMO (Fabricação e Desenvolvimento sob Contrato – do inglês “Contract Development and Manufacturing Organization“) adjacente, que foi inspecionada por autoridades de saúde da União Europeía e da FDA (Food and Drug Administration) dos Estados Unidos, também oferece uma variedade de serviços de desenvolvimento de formulações e fabricação GMP (Boas Práticas de Fabricação, do inglês “Good Manufacturing Practices“) para medicamentos parenterais, além de serviços de desenvolvimento de aplicações e “scale-up” para dispositivos médicos implantáveis, afirma a Evonik.

Em virtude da harmonização dos equipamentos e processos da Evonik utilizados tanto em Birmingham como em sua unidade produtiva de biomateriais situada em Darmstadt, Alemanha, os clientes das indústrias farmacêutica e de dispositivos médicos também podem se beneficiar dessas opções de fornecimento através de duas fontes (dual-sourcing).

Dr. Andreas Karau, Chefe Global de Biomateriais na linha de negócios Health Care na Evonik, disse: “Com o início da produção em nossa moderna fábrica de biomateriais em Birmingham, nossos clientes do setor de dispositivos médicos e produtos farmacêuticos dispõem de uma flexibilidade ainda maior no fornecimento de polímeros bioabsorvíveis Resomer padronizados ou customizados, em praticamente qualquer escala clínica ou comercial. Agora também podemos oferecer uma linha ampliada de serviços CMO para apoiar os clientes no scale-up e fornecimento comercial de seus próprios biomateriais exclusivos e outros excipientes”.

John Daly, Site Manager da Evonik Birmingham Laboratories, disse: “Birmingham agora é um centro global de excelência no design, desenvolvimento e fornecimento de biomateriais. Independente do rigor das especificações de produto ou exigências de tamanhos de lotes de determinado cliente, nós temos a expertise técnica, a flexibilidade operacional e o histórico regulatório para entregar os mais altos níveis de qualidade e segurança de fornecimento”.

A linha de negócios Health Care, que integra o segmento Nutrition & Care da Evonik, presta serviços a mais de 1.000 clientes nos setores farmacêutico, nutracêutico e de dispositivos médicos no mundo inteiro. Seu portfólio de biomateriais, com os polímeros bioabsorvíveis Resomer, as tecnologias de modificação superficial Endexo® e os serviços de tecnologia de aplicação, representa um elemento central do motor de crescimento da linha de negócios Health & Care.

A Evonik é uma das líderes mundiais em especialidades químicas. A empresa conta com mais de 32 mil colaboradores atuando em mais de 100 países em todo o mundo e gerou vendas de 13,1 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros em 2019.

Curta nossa página no

Plastivida e Adirplast apresentam o “Programa Pellet Zero – OCS” para distribuidores de resinas plásticas

15/07/2020

Com um modelo de implementação inovador na América Latina, o Programa tem o objetivo de ajudar as empresas a evitarem eventuais perdas de pellets plásticos no ambiente

A Adirplast – Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins, signatária do Fórum Setorial dos Plásticos – Por um Mar Limpo, reuniu seus associados no dia 15 de julho para apresentar o “Programa Pellet Zero – OCS®”. O evento teve a participação da Plastivida, licenciadora do Programa Internacional Operation Clean Sweep (OCS®), em parceria com o Instituto Oceanográfico da USP (IOUSP), que mostraram o processo de implementação do Programa, que tem como objetivo auxiliar as empresas na eliminação de eventuais perdas de pellets plásticos para o ambiente.

O modelo de implementação, inovador na América Latina, segue os parâmetros estabelecidos dentro do “Fórum Setorial dos Plásticos – Por Um Mar Limpo” e baseado no Manual do Programa Pellets Zero do programa internacional “Operation Clean Sweep“, adaptado à realidade brasileira. O Manual busca atender às metas previstas pelo Objetivo de Desenvolvimento Sustentável nº 14 (ODS-14), de conservação e uso sustentável dos oceanos, assim como as metas assumidas pelos governos de diversos países e por organizações da sociedade civil, durante a Conferência das Nações Unidas para os Oceanos, em 2017.

As empresas que assinam o compromisso com o Programa Pellet Zero – OCS® recebem a certificação com uma estrela. Ao longo do processo de implementação do Programa, realizado em fases, as graduações são acrescentadas a seu certificado, até atingir a pontuação máxima de 4 estrelas. Nesse momento a empresa opta por seguir os parâmetros do OCS® Blue, conseguindo, assim a quinta e última estrela. “O modelo de implementação, desenvolvido no Brasil e aprovado pelo OCS® evidencia que a certificação é um processo contínuo de desenvolvimento e monitoramento, feito de forma transparente e rastreável”, afirma o presidente da Plastivida, Miguel Bahiense.

Para Laercio Gonçalves, presidente da Adirplast, o Programa mostra como é possível que as empresas do segmento no país alinhem seus objetivos e cresçam de forma mais sustentável: “Com esse projeto, temos a oportunidade de elevar a indústria brasileira de transformação a um patamar de excelência. É um desafio enorme e uma oportunidade única, com potencial de ganhos expressivos para toda a cadeia”, comentou.

Em junho, a implementação foi apresentada para a indústria petroquímica, signatária do “Compromisso Voluntário a Favor da Economia Circular” e para as empresas que atendem à logística dessa indústria, com o lançamento oficial do Programa em seguida.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes bi-orientados e plásticos de engenharia. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4,5 bilhões em 2019. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros e filmes bi-orientados comercializados no país. As associadas à Adirplast contam com uma carteira de 7.000 clientes, dentro de um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil.

O Instituto Socioambiental dos Plásticos – Plastivida atua de maneira colaborativa, por meio da educação ambiental, para disseminar informações precisas e científicas sobre os plásticos – suas propriedades, aplicações, reciclabilidade, além do uso responsável e descarte adequado.

Em 2012, a Plastivida firmou um convênio com o Instituto Oceanográfico da USP (IOUSP) para se capacitar e desenvolver estudos científicos para abordar as discussões sobre o tema no Brasil. Esse trabalho resultou, em 2016, no lançamento do “Fórum Setorial dos Plásticos – Por Um Mar Limpo”, que hoje conta com 18 signatários e promove estudos, interagem com players mundiais sobre o tema e gera ações práticas, tanto de educação ambiental, quanto de soluções para a questão.

Curta nossa página no

Terphane apresenta soluções sustentáveis em filmes PET para embalagens de café

15/07/2020

Vantagens dos filmes de poliéster para embalagens de café foram abordadas em um webinar promovido pela ABIC.

A Terphane, fornecedora de filmes PET (poliéster), participou do primeiro webinar da ABIC (Associação Brasileira da Indústria de Café), como parte de uma série que tem como tema principal a “Reciclabilidade das embalagens de café”. Neste webinar, Célia Freitas, Gerente de Desenvolvimento de Negócios da Terphane, apresentou diversas opções de filmes PET para café, com ênfase nos metalizados de alta barreira e nos filmes sustentáveis da linha Ecophane.

“Devemos lembrar que os filmes de poliéster fazem parte da história das embalagens de café. O material está presente em praticamente todas as embalagens. Se não estiver na sua estrutura, certamente está nos selos de fechamento, como no caso de alguns potes e cápsulas.” Célia justifica esta penetração no mercado pelas propriedades mecânicas e físicas que o PET oferece às embalagens de café. Entre elas, a “printabilidade“, altas barreiras a gases, aroma e umidade, e maquinabilidade, tanto no processo de conversão como no envase, afirma a executiva.

Como inovação, Célia cita as estruturas especiais com alta barreira que uma nova metalizadora instalada na planta da Terphane em Cabo de Santo Agostinho (PE) permite produzir. “Graças a toda a tecnologia aplicada em nossa linha de produção, conseguimos criar estruturas que variam de 8 a 50 micra de espessura. Especificamente para café, já atingimos uma redução de espessura (downgauging) de 12 para 10 micra.” Segundo Célia, O processo de metalização também tem a vantagem de eliminar a folha de alumínio da estrutura da embalagem, evitando o efeito de flex cracking (micro rachaduras na folha de alumínio que podem comprometer a qualidade do café) e promovendo a redução da pegada de carbono já que o alumínio dificulta a reciclagem da embalagem pós consumo.

Ainda sobre o aspecto da sustentabilidade, Célia dá ênfase à nova linha de filmes sustentáveis Ecophane, da Terphane, dividida em duas famílias de produtos: os filmes BOPET com no mínimo 30% de PCR (PET reciclado pós consumo) em sua composição e os filmes biodegradáveis. No caso dos biodegradáveis, sua decomposição ocorre em aterros sanitários, num período médio de 04 anos, sempre em condições anaeróbicas. Segundo a Terphane, toda a linha Ecophane já foi aprovada pela Anvisa para contato com alimentos, bem como por órgãos internacionais como a FDA (EUA) e a EFSA (União Europeia).

Dados do censo da Abipet (Associação Brasileira da Indústria do PET – http://www.abipet.org.br) mostram que o Brasil reciclou 55% das embalagens PET descartadas pós consumo em 2019, 12% a mais que no ano anterior. “A proposta da Terphane é justamente trabalhar com este material descartado e reciclado na composição da linha Ecophane PCR, oferecendo um produto ambientalmente responsável para os convertedores e brand owners e contribuindo para reduzir a ociosidade dos recicladores que hoje ainda é superior a 30%, por conta das limitações da coleta.”

Segundo Paula Tavares, consultora em sustentabilidade da ABIC, a associação vem investindo em comunicação e conscientização de seus associados e consumidores: “Quando falamos em sustentabilidade, a ABIC trabalha no tripé social, ambiental e econômico. Seja através das redes sociais, de comunicados internos ou campanhas, a entidade focaliza em ações e parcerias que estimulem a reciclagem e o consumo consciente. O café gera conversas, a ABIC conexões”.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa se destaca ainda por uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

Curta nossa página no

Soluções integradas de triagem de garrafas e seleção de flakes abrem caminho para o aumento da qualidade do material reciclado

09/07/2020

Agora, mais do que nunca, está se dando ênfase ao manuseio dos resíduos de plásticos de maneira responsável e sustentável, para garantir que ele possa ser reutilizado. Com novas regulamentações sendo introduzidas a respeito do conteúdo reciclado dentro de garrafas plásticas, uma nova abordagem para a reciclagem é fundamental. Para que isso ocorra, é necessário implementar processos de reciclagem eficientes, para que os plásticos sejam manuseados corretamente e se possa ter a maior pureza possível.

As plantas devem optar pela solução da mais alta eficiência, que hoje correspondem a linhas de triagem de garrafas e seleção de flakes integradas, oriundas de de um único fabricante, em vez de uma combinação de diferentes fornecedores.

A pressão sobre as plantas de reciclagem

Apesar da batalha em curso contra a poluição do plástico, a taxa de produção de materiais plásticos continua aumentando em escala global. Segundo a Tomra Sorting Recycling, os números mais recentes indicam que mais de 359 milhões de toneladas de plástico foram produzidas para o mercado global em 2018, o que significa um aumento de 3,2% em relação ao ano anterior. No total, a quantidade de plástico produzido triplicou desde 1990.

Por outro lado, a maioria deste material plástico produzido não está tendo um destino adequado. Somente na Europa, quase 40% do plástico produzido é direcionado para embalagens de alimentos e produtos que são, na prática, materiais descartáveis. A maioria desses produtos está sendo incinerada ou descartada em aterros sanitários. Isso, associado ao fato de que mais de um milhão de garrafas plásticas são vendidas a cada minuto em todo o mundo, se traduz em uma pressão sem precedentes sobre os produtores e varejistas de plásticos.

Com esse aumento no volume, reforça-se a necessidade de sistemas de reciclagem eficientes para garantir que todo o material seja manuseado corretamente e devolvido ao loop.

Existe também uma exigência de maior pureza dos plásticos reciclados para garantir que eles atendam às regulamentações legais. As leis de conteúdo reciclado introduzidas na Europa em Outubro de 2018 exigem que os produtores devem garantir que as garrafas de plástico tenham um mínimo de 25% de conteúdo reciclado até 2025, de modo que os operadores das fábricas devem implantar sistemas que possam aumentar a pureza e o rendimento de seus plásticos reciclados a um nível adequado para reutilização em embalagens de alimentos.

Também foram feitas promessas à Circular Plastics Alliance no sentido do aumento dos níveis de conteúdo reciclado nos produtos. Os que aderiram à iniciativa estão tomando medidas para impulsionar o mercado de plásticos reciclados da União Européia em até 10 milhões de toneladas até 2025.

Utilizando as eficiências da seleção de flakes

Uma maneira pela qual as plantas de reciclagem podem melhorar a pureza e o rendimento dos plásticos que reciclam é através da seleção de flakes. Isso pode ajudar a melhorar a qualidade de saída do processo de reciclagem e também permitir que mais tipos de plásticos passem por uma triagem eficiente, a fim de que os materiais reciclados possam ser reintegrados ao ciclo, ajudando a alcançar as metas de reciclagem estabelecidas pela União Europeia.

Atualmente, há uma alta demanda por poliolefinas, mas os níveis de reciclagem ainda são muito baixos. Poliolefinas são o nome coletivo de materiais que incluem polietileno (PE) e polipropileno (PP), incluindo diferentes variações dos polímeros básicos, como polietileno de alta densidade (PEAD) e polietileno de baixa densidade e polietileno de baixa densidade linear (PEBD, PEBDL). Embora o mercado de reciclagem de reciclados puros e de alta qualidade tenha sido tradicionalmente mais focalizado no PET, a demanda por poliolefinas recicladas sinaliza sua importância para o mercado e a necessidade de que esses materiais sejam reciclados com eficiência. Para acelerar ainda mais as taxas de reciclagem e a qualidade da produção, as fábricas cada vez mais depositam sua confiança na triagem de flakes, que é uma tecnologia já usada com sucesso nas plantas de reciclagem de PET e que demarca a diferença entre fazer downcycling e valorizar os plásticos.

O processo de separação de flakes de garrafas PET consiste em várias etapas: após uma primeira etapa de triagem das garrafas, rejeitando as impurezas por cor e tipo de material, bem como um processo de lavagem subsequente, as garrafas são colocadas em um moedor ou triturador e transformadas em flakes. Depois que as garrafas são trituradas, os flakes resultantes contêm grandes quantidades de PP / PE (que vem principalmente das tampas das garrafas), pedaços de metal, PVC dos rótulos restantes e pequenas quantidades de outros contaminantes. Os flakes passam por um processo de limpeza vigoroso que envolve diferentes combinações de separadores de metal, peneiras e separação por ar, além de várias etapas de flotação, lavagem a quente e a frio, enxágue e secagem, o que reduz a contaminação geral.

Embora muito eficazes, pequenas quantidades de contaminantes restantes são capazes de permanecer no processo devido ao seu tamanho, densidade ou características magnéticas. De fato, pequenas impurezas e desvios de cor podem afetar negativamente o material reciclado, que mais tarde será usado para fazer outra garrafa de bebida PET. Portanto, a separação de todas as impurezas para gerar grãos de PET com a mesma qualidade dos plásticos primários deve ser a meta. Segundo a Tomra, é necessária uma solução de alta tecnologia baseada em sensores a fim de que os flakes sejam purificados até os padrões exigidos, com a remoção dos contaminantes que sobram. Graças a essas máquinas precisas, é possível alcançar níveis muito altos de pureza, o que, no final, permite que mais garrafas PET sejam recicladas e mantidas no circuito e fora dos aterros sanitários.

A necessidade de uma abordagem integrada

No entanto, segundoa Tomra, a implantação de uma máquina de separação de flakes sozinha não ajudará a melhorar o rendimento geral e a pureza dos materiais reciclados, a menos que faça parte de uma solução cuidadosamente integrada.

Para alcançar as mais altas purezas, as empresas precisam ter um sistema que integre a triagem de garrafas e a separação de flakes, idealmente do mesmo fabricante. A triagem permite que as garrafas de plástico não apenas sejam separadas de outros tipos de plásticos, mas também pela cor do material. Um processo preciso de triagem de garrafas é uma etapa importante pois reduz a maior parte da contaminação de cores e materiais, de modo que, quando as garrafas resultantes são trituradas e transformadas em flakes, a quantidade de contaminação restante é perfeitamente gerenciável pelos sensores altamente sensíveis durante a seleção de flakes, que efetuam a identificação e remoção de pequenas partículas contaminantes geradas durante o processo de trituração.

A existência de sistemas de seleção automáticos para a triagem de plásticos antes do início da produção de flakes torna possível ajustar o desempenho da triagem de garrafas e a seleção de flakes como um todo, de acordo com o material de entrada e a contaminação, o que é crucial para melhorar o resultado final e alcançar novos níveis de pureza, aumentando a eficiência e o rendimento geral.

Benefícios para as plantas

Com a decisão de uma abordagem integrada, afirma a Tomra, as plantas podem esperar várias melhorias – tanto do ponto de vista operacional quanto financeiro. Um processo eficiente de triagem das garrafas antes da seleção de flakes pode ajudar a reduzir a necessidade de triagem manual, pois a tecnologia de seleção pode remover qualquer material não utilizável, o que, por sua vez, resulta na redução dos custos operacionais (ou recursos humanos podem ser utilizados em outros locais da usina de reciclagem).

Além disso, usando-se um mesmo fornecedor para ambas as máquinas – triagem de garrafas e seleção de flakes – podem ser alcançados níveis mais altos de precisão, pois as soluções são construídas para funcionar em conjunto. Com o alinhamento das máquinas, uma solução simplificada de serviço e manutenção é alcançada, o que significa menos tempo de inatividade e maior capacidade geral.

Soluções integradas na seleção de flakes para atender aos requisitos de hoje e de amanhã

Para que governos e empresas atendam aos regulamentos de 25% de conteúdo reciclado e atendam à crescente demanda de reciclados de alta qualidade, é necessário introduzir uma nova abordagem para a reciclagem integrada. Soluções modernas e altamente integradas de triagem de garrafas e seleção de flakes devem ser um dos principais contribuintes para o futuro da reciclagem de plásticos.

Fonte: Tomra Sorting Recycling

Curta nossa página no

Covestro e Google cooperam em Computação Quântica para a indústria química

08/07/2020

  • Marco histórico em pesquisa e desenvolvimento digital
  • Ampliação da liderança em inovação com computação quântica

Muito menos tempo e recursos, processos mais eficientes e ecológicos, materiais completamente novos – este é o potencial futuro da inovadora tecnologia de Computação Quântica em pesquisa e desenvolvimento para a indústria química.

A fim de atingir a liderança em inovação a longo prazo neste campo ainda em desenvolvimento, a Covestro reúne recursos e expande suas parcerias. Com a chamada computação quântica, a fabricante de polímeros dá um passo à frente na investigação de novas possibilidades no campo das simulações químicas.

Desta forma, a Covestro e o Google assinaram um acordo de parceria em pesquisa. Os atuais estudos estão focados no desenvolvimento de algoritmos fundamentais, enquanto a visão futura está na resolução de complexas simulações, em uma fração do tempo necessários nos computadores tradicionais.

“A computação quântica abre inovadoras perspectivas para a nossa indústria. Queremos, portanto, investir especificamente no desenvolvimento desta tecnologia e desenvolver este expertise“, destaca Markus Steilemann, CEO da Covestro. “A parceria com o Google nos dá a oportunidade de fazer isso e, até o momento, é única na indústria química”.

Computação Quântica abre novas dimensões

A Covestro já vem investindo extensivamente em pesquisa e desenvolvimento digital ao longo dos últimos três anos. Esta nova parceria é outro marco importante na busca por processos de pesquisa novos e digitais. Com a ajuda da computação quântica, espera-se que os detalhes de processos de reações químicas altamente complexas possam ser simulados digitalmente e avaliados em um tempo muito curto.

Hartmut Neven, Head do grupo de Inteligência Artificial Quântica do Google, afirma: “Estamos avançando na computação quântica a partir do desenvolvimento de processadores quânticos e novos algoritmos quânticos que ajudem nossos parceiros de pesquisa na indústria a resolverem problemas. Estamos ansiosos pela colaboração com a equipe de cientistas da Covestro”.

A computação quântica irá ajudar o Google a desenvolver as inovações do amanhã, incluindo a Inteligência Artificial. Por isso, a empresa está comprometida com a construção de hardwares e softwares quânticos no presente. O Google quer oferecer aos pesquisadores e desenvolvedores acesso a estruturas de código aberto e capacidade computacional que possa operar além das atuais capacidades.

Com a computação quântica, a Covestro pretende pavimentar o sucesso de investimentos anteriores e aprofundar ainda mais suas competências globais em química computacional. A longo prazo, a tecnologia pode ir muito além das possibilidades da computação. Com a expansão de um computador de alta performance para simulações no site de Leverkusen, na Alemanha, e uma nova plataforma global para pesquisa de dados operando há mais de um ano, a Covestro vem explorando o potencial de valor agregado que a transformação digital da indústria química vem mostrando.

Acesso à tecnologia e know-how

A parceria entre Google e Covestro forma a base para uma cooperação científica conjunta. O principal objetivo é desenvolver ainda mais a computação quântica e seu uso para a solução de problemas da indústria química no futuro. O Google fornece todo o hardware e acesso a seus especialistas em tecnologia. A Covestro, por outro lado, adota um papel pioneiro na pesquisa e desenvolvimento digital para testar e desenvolver os novos métodos de computação quântica para a indústria química.

Com 12,4 bilhões de euros em vendas em 2019, a Covestro é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, de construção, processamento de madeira e móveis e as indústrias elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro possui 30 unidades de produção no mundo todo e empregava cerca de 17,2 mil pessoas no fim de 2019.

Curta nossa página no