Almaco reúne associados em pavilhão brasileiro na feira JEC World

Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco

Organizado em Paris, evento promete reunir mais de 40 mil profissionais da cadeia produtiva de materiais compósitos

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) participará como expositora da JEC World, principal feira da indústria global de compósitos – de 05-07/03, em Paris.

Denominado Pavilhão Almaco Brasil, o espaço reunirá as atrações da entidade e dos associados BlueWind, fabricante de nacelles para aerogeradores; Ecofibra, transformadora de postes, cruzetas e perfis pultrudados em geral; Korthfiber, fabricante de máquinas para enrolamento filamentar e pultrusão; e Tecnofibras, transformadora de peças de compósitos para os setores automotivo, agrícola e de implementos rodoviários.

“Depois de 13 anos, conseguimos viabilizar a exposição de empresas brasileiras na JEC World. Tenho certeza de que será uma oportunidade excelente para a aproximação com usuários finais de compósitos de todo o mundo e a realização de negócios”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Os expositores presentes no Pavilhão Almaco Brasil apresentarão diversas peças de compósitos, maquetes de equipamentos usados na transformação do material e vídeos sobre suas soluções e tecnologias. De acordo com o JEC Group, companhia francesa responsável pela organização da JEC World, são esperadas mais de 40 mil pessoas ao longo dos três dias de feira.

Para se inscrever gratuitamente na JEC World 2024, acesse https://www.jec-world.events/ e use o código promocional EXH1233629894.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há milhares de aplicações de aplicações de compósitos, desde caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, até ônibus, trens e aviões.

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Telhas prismáticas apresentam melhor aproveitamento da luz natural

Telhas prismáticas de PRFV: aproveitamento da luz natural equiparado ao do policarbonato

Produto de poliéster reforçado com fibras de vidro (PRFV) aumenta a eficiência da iluminação e tem preço inferior ao das telhas de policarbonato, afirma fabricante

A luz branca, ao passar por um prisma, se decompõe em seu espectro colorido. Ao longo do tempo, o homem vem aproveitando as propriedades do prisma em diversas áreas. A mais recente é na construção civil, com o uso de prismas em telhas translúcidas de poliéster reforçado com fibras de vidro (PRFV).

A Planefibra, fabricante catarinense de telhas e domos contínuos de PRFV, vem atuando nessa área. Ao incluir milhares de prismas em suas telhas translúcidas, a empresa conseguiu desenvolver um produto que aumenta o aproveitamento da luz natural em cerca de 30%, afirma a Planefibra. Tal eficiência, assegura, equipara-se à das telhas de policarbonato prismático.

“Além da maior difusão da luz solar, as telhas prismáticas de PRFV garantem mais conforto visual, pois evitam o efeito hot spot, fenômeno indesejado em que há a formação de um ponto de luz excessivamente brilhante e concentrado em uma determinada área”, explica Valério Heuchling, gerente comercial da Planefibra.

Denominada Extralux, a novidade da Planefibra se destaca pela elevada resistência mecânica e química – o PRFV é usado, por exemplo, em componentes de ônibus espaciais e cockpits de F1. Portanto, mesmo em locais em que a incidência de sol é alta, não há riscos de deformação, afirma a fabricante. Outra vantagem é a produção de telhas sob medida, que se adaptam aos diversos modelos existentes de cobertura.

O desenvolvimento da Planefibra ainda contempla a inclusão de filmes de proteção ultravioleta em ambas as faces da telha. “Nossas telhas prismáticas são fabricadas de acordo com a NBR 16753, apresentam vida útil mínima de dez anos e podem atender às exigências da IT-10, ou seja, oferecem resistência adequada à propagação de chamas”.

Por fim, salienta Heuchling, as telhas prismáticas de PRFV da Planefibra custam cerca de 40% menos do que as concorrentes de policarbonato. “Entendemos que a nossa entrada no segmento prismático será benéfica não só para a Planefibra, mas para o mercado de PRFV como um todo, pois o material tende a ser ainda mais valorizado nessa e em outras aplicações no mercado da construção civil”, completa.

Fundada em 2007, na cidade catarinense de São Bento do Sul, a Planefibra é uma empresa especializada em soluções para iluminação e ventilação natural por meio da fabricação de telhas, domos contínuos, venezianas e chapas de materiais compósitos (plástico reforçado com fibras de vidro – PRFV). Seus produtos estão presentes em construções industriais, comerciais e residenciais no Brasil e em diversos países da América do Sul.

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Nova tecnologia evita o corte de coberturas metálicas para a instalação de telhas translúcidas

• Solução foi patenteada por empresa catarinense
• Ziplan: telha translúcida instalada em telhados zipados sem a necessidade de cortes na superfície metálica

Cobrir galpões com telhas metálicas contínuas e sem emendas (zipadas) é uma solução consolidada. Há um bom tempo também os construtores incluem nessas coberturas algumas telhas e domos translúcidos de policarbonato, com o intuito de aproveitar a luz natural. Ocorre que essa alternativa pode requerer o corte da cobertura, o que reduz a sua estanqueidade, além de facilitar o surgimento de áreas onde a água fica represada.

Com o aumento da demanda por grandes galpões logísticos e, em paralelo, a crescente preocupação com a conta de energia, empresas do segmento de cobertura começaram a pesquisar alternativas para evitar o seccionamento do telhado metálico e manter a área com iluminação natural.

Fabricante de telhas, domos e sistemas de ventilação, a Planefibra desenvolveu uma telha de compósitos (PRFV) tão translúcida quanto a de policarbonato, mas que pode ser usada em conjunto com a telha metálica sem a necessidade de corte do telhado.

“Criamos um sistema denominado Ziplan, que é composto por telhas translúcidas de PRFV com bordas metálicas, característica que possibilita a união a outros tipos de telhas pelo processo de zipagem e sem a necessidade de corte”, explica Valério Heuchling, gerente comercial da Planefibra. Para unir a telha de PRFV à borda metálica, a Planefibra utiliza um adesivo estrutural, o mesmo material usado na colagem de carrocerias de ônibus e cascos de lanchas.

Além de não prejudicar a estanqueidade da cobertura, a novidade desenvolvida pela Planefibra custa, em média, 30% menos do que opções de domos de policarbonato existentes no mercado, afirma a empresa. “Sem contar que o seu uso dispensa os diversos acessórios necessários para a instalação do policarbonato, o que colabora com a redução do custo total do projeto”, compara Heuchling.

De acordo com o gerente comercial da Planefibra, o profissional apto a instalar a telha Ziplan é o mesmo que está acostumado a trabalhar com as telhas metálicas zipadas – sua instalação é executada em paralelo à montagem das zipadas na cobertura. Também não há mudanças em relação ao equipamento (zipadeira) usado na instalação.

Fundada em 2007, na cidade catarinense de São Bento do Sul, a Planefibra é uma empresa especializada em soluções para iluminação e ventilação natural por meio da fabricação de telhas, domos, venezianas e chapas de materiais compósitos (plástico reforçado com fibras de vidro – PRFV). Seus produtos estão presentes em construções industriais, comerciais e residenciais em todo o Brasil e em diversos países da América do Sul.

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Consumo de compósitos recuou 4,2% no primeiro semestre

Ônibus rodoviários: boa fase da indústria de transportes amenizou queda do consumo de compósitos no primeiro semestre

Para o ano, expectativa do setor representado pela Almaco é de redução de 2,5%

No primeiro semestre, o consumo brasileiro de compósitos recuou 4,2%, totalizando 117 mil toneladas. O setor faturou RS$ 1,853 bilhão, 17% acima do registrado entre janeiro e junho de 2021. O descompasso entre o consumo e a receita se deve aos sucessivos aumentos nos preços das matérias-primas. Os dados fazem parte de uma pesquisa feita pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

“Esse resultado significa muito mais uma acomodação da demanda, depois da explosão em 2020 e 2021, do que uma queda propriamente dita”, avalia Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

De acordo com o levantamento da Almaco, no primeiro semestre de 2022 a construção civil respondeu por 30,9% do consumo brasileiro de compósitos, à frente de transportes (24,7%), corrosão/saneamento (17,5%), lazer/piscinas (12,4%), energia elétrica (5,2%), energia eólica (3,1%), náutico (2,1%) e vestuário (1%), entre outros. Quando separado apenas o consumo de compósitos à base de resina epóxi, a geração de energia eólica liderou com 90,5%, à frente de petróleo (3,8%) e eletroeletrônicos (2,7%).

“A queda da demanda proveniente da construção e do mercado de lazer, representado sobretudo pelas piscinas, foi parcialmente amenizada pela boa fase da indústria de transportes, principalmente dos ônibus rodoviários, cujas vendas aumentaram depois da retomada do turismo pós-pandemia”, comenta Erika.

Para 2022 como um todo, o estudo da Almaco aponta para uma retração no consumo da ordem de 2,5%, o que totalizará 239 mil toneladas. Já em termos de faturamento, o setor brasileiro de compósitos deve movimentar R$ 4,752 bilhões neste ano, cifra 20% superior à registrada em 2021.

“O segundo semestre é historicamente melhor para a nossa indústria do que o primeiro. Soma-se a isso o início de grandes projetos na área de corrosão, movimento que vai impactar de forma positiva muitas empresas da cadeia produtiva dos compósitos”, completa a presidente da Almaco.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina. Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Tecniplas divulga torres de resfriamento na Fenasucro

Torres de resfriamento de vinhaça produzidas pela Tecniplas

Empresa já forneceu mais de 600 unidades do equipamento para usinas de todo o país

Líder em tanques e equipamentos de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a Tecniplas é presença mais uma vez na Fenasucro & Agrocana, principal feira do setor sucroalcooleiro do Brasil – de 16-19/08, em Sertãozinho (SP).

No evento, a empresa pretende reforçar a divulgação do seu histórico de fornecimento para as usinas, o que compreende, por exemplo, mais de 600 torres de resfriamento de vinhaça ao longo dos últimos 25 anos. Para ser aproveitada como fertilizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC.

Fabricada em uma única peça, o que elimina a ocorrência de vazamentos, as torres de resfriamento de vinhaça da Tecniplas contam com o conjunto mecânico instalado fora do fluxo de ar saturado e corrosivo. “Além de ampliar a vida útil dos componentes, essa característica de projeto facilita o acesso para eventuais manutenções”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Segundo a empresa, outra vantagem do equipamento é a fixação direta e por laminação do difusor do sistema de distribuição e das vigas na carcaça da torre, o que torna a torre muito mais robusta. “A distribuição da vinhaça quente é feita por uma tubulação de PRFV baseada em resina éster-vinílica, ou seja, apresenta elevada resistência química e à temperatura”, diz Rossi.

Em conjunto com as torres de resfriamento de vinhaça, a Tecniplas fabrica recuperadores de álcool, abatedores de açúcar, tanques, tubulações e conexões.

Serviço
Feira Internacional de Tecnologia Sucroenergética (Fenasucro)
Quando: 16-19/08
Onde: Centro de Eventos Zanini, Sertãozinho (SP)
Tecniplas: Estande D44

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, clorossoda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Ineos Composites participa pela primeira vez da Feiplar & Feipur

Fábio Sanches, diretor comercial da Ineos Composites na América do Sul

Empresa faz parte do grupo Ineos, responsável pela aquisição do negócio de compósitos da Ashland em 2018

A Ineos Composites é uma das expositoras da Feiplar & Feipur, que acontecerá de 16 a 18/08, no São Paulo Expo, na capital paulista. Será a primeira vez que a empresa participará do evento desde que a companhia britânica Ineos adquiriu o negócio global de compósitos da norte-americana Ashland, em 2018.

“Estamos ansiosos para receber em nosso estande o maior número possível de clientes, fornecedores e parceiros de negócios. Com a retomada dos eventos presenciais, enfim poderemos mostrar não só o nosso completo portfólio de resinas poliéster e éster-vinílicas, mas também os detalhes da estrutura do nosso grupo”, cometa Fábio Sanches, diretor comercial para a América do Sul da Ineos Composites.

A Ineos está presente em 29 países, onde mantém 194 unidades produtivas relacionadas a 36 negócios diferentes que geram US$ 86 bilhões em vendas anuais, sendo responsável pela geração de cerca de 20 mil empregos.

No Brasil, a Ineos Composites opera uma fábrica em Araçariguama, no interior de São Paulo. Seus produtos abastecem os principais transformadores de compósitos que atuam nos segmentos de construção civil, lazer, transportes, químico, saneamento, corrosão e náutico, entre outros.

“Entendemos a importância da garantia de fornecimento a essas empresas, tanto é assim que nossos clientes não ficaram desabastecidos em nenhum momento durante os dois anos de pandemia”, salienta Sanches.

Em seu estande na Feiplar & Feipur, a Ineos Composites apresentará o teto de um caminhão produzido com uma de suas resinas pela Tecnofibras, transformadora de compósitos situada em Joinville (SC).

Serviço
Feiplar & Feipur
Quando: 16-18/08
Onde: São Paulo Expo
Ineos Composites: estande F25

A Ineos Composites é líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos caracterizam-se pelos elevados índices de resistência à corrosão, temperatura e impactos. São largamente consumidos pelos setores de transportes, construção e lazer, entre outros.

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Almaco firma acordo de cooperação com a ABEEólica

Élbia Gannoum, Erika Bernardino Aprá e Rodrigo Braga

Objetivo é potencializar o crescimento da energia eólica offshore no Brasil

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e a Associação Brasileira de Energia Eólica (ABEEólica) acabam de firmar um acordo de cooperação.

Assinado por Erika Bernardino Aprá e Rodrigo Braga, respectivamente, presidente e vice-presidente da Almaco, e Elbia Gannoum, presidente da ABEEólica, o documento detalha a estratégia de trabalho em conjunto das entidades para potencializar o crescimento da energia eólica offshore no Brasil.

“Além de criarmos grupos de trabalho, seminários e road shows, vamos auxiliar as empresas associadas da ABEEólica a explorarem ao máximo as características dos compósitos. O material será ainda mais importante para o sucesso de aplicações offshore, ambiente marcado pela elevadíssima corrosão”, comenta Erika.

De acordo com Braga, o potencial brasileiro de geração offshore ronda a casa dos 700 GW em locais com profundidade de até 50 metros. “O IBAMA já está avaliando licenciamentos que somam mais de 130 GW de energia a partir de 2028. Com certeza, os compósitos terão um papel crucial na viabilização desses projetos”, ele salienta.

Em 2021, o setor de geração de energia eólica – mais especificamente, a fabricação das pás – respondeu por 92,6% do consumo brasileiro de compósitos à base de resina epóxi.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina. Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há milhares de aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Compósitos aumentam a resistência das telhas contra a corrosão

Além da corrosão marítima, muitas operações industriais emitem gases que acabam danificando diversos tipos de estruturas metálicas. Em relaçãoà cobertura de edificações, por outro lado, as telhas de compósitos podem resolver esse problema e ainda permitir um melhor controle da temperatura do ambiente, afirma a Planefibra, empresa catarinense especializada em soluções para iluminação e ventilação.

“Ainda que sejam usados no exterior em aplicações bastante sofisticadas, como peças de ônibus espaciais, trens e veículos de luxo, no Brasil os materiais compósitos são associados a produtos de qualidade duvidosa. No entanto, se fabricados de acordo com as normas técnicas, oferecem muito mais benefícios que o metal ou a madeira, e isso ocorre claramente com as telhas”, comenta Cyrus Muchalski, gerente geral da Planefibra.

Ciente do comportamento dos compósitos – leves e extremamente robustos, podendo inclusive ser formulados com resinas resistentes à propagação de chamas –, a Planefibra decidiu investir na produção de telhas opacas para ambientes corrosivos, depois de se consolidar no mercado como fornecedora de telhas translúcidas feitas com o mesmo material.

“Uma das principais características dos compósitos é a resistência à corrosão, tanto é assim que cascos de embarcações e tanques de produtos químicos são feitos com essa combinação entre polímeros e fibras. Então, decidimos incluir todo esse diferencial em um produto que já fabricávamos, mas até então com foco apenas em cobertura associada ao ganho de luminosidade”, explica o gerente geral da Planefibra.

Depois de uma série de testes feitos no laboratório da Planefibra e em campo, alguns com a participação do Laboratório de Eficiência Energética em Edificações (LabLEE) da Universidade Federal de Santa Catarina (USFC), a empresa passou a fabricar telhas opacas para aplicações industriais, a exemplo de fábricas de fertilizantes, galpões que armazenam produtos químicos e instalações portuárias.

“Nossos concorrentes diretos são as telhas de aço galvalume e fibrocimento. Além de conseguirmos desenvolver produtos bem mais leves, na cor e na medida que o cliente quiser, as telhas de compósitos têm uma vida útil até cinco vezes superior, o que dá muito mais segurança não só às construtoras, mas também aos operadores dos galpões”, afirma Muchalski.

Fabricante de fertilizantes, a Yara Brasil foi a primeira cliente das telhas opacas da Planefibra – instalou 9.877 m² do produto em seus galpões, em substituição às telhas de fibrocimento. “Na sequência, fornecemos para o Terminal Portuário de Salaverry, no Peru”, continua Muchalski.

As telhas opacas da Planefibra também já foram instaladas em granjas e pocilgas distribuídas por todo o país – os gases produzidos pelas fezes dos animais exigiam a troca das telhas metálicas com frequência. “Nossos produtos têm garantia de cinco anos de fábrica e vida útil estimada em dez anos, números que comprovam a excelente relação custo-benefício”, conclui o geente da Planefibra.

Fundada em 2007, na cidade catarinense de São Bento do Sul, a Planefibra é uma empresa especializada em soluções para iluminação e ventilação natural por meio da fabricação de telhas, domus, venezianas e chapas de materiais compósitos (plástico reforçado com fibras de vidro – PRFV). Seus produtos estão presentes em construções industriais, comerciais e residenciais em todo o Brasil e em diversos países da América do Sul.

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Demanda por tanques em PRFV pode aumentar devido à elevação do preço do petróleo

Tecniplas aposta no aquecimento da demanda com o aumento da exploração local

A cotação do barril do petróleo atingiu seu maior nível desde 2008. Já impulsionado pela reabertura global das economias devido ao arrefecimento da pandemia em alguns mercados-chave, o preço do petróleo atingiu níveis elevados depois da invasão da Ucrânia pela Rússia. Alguns analistas acreditam que esse movimento pode tornar ainda mais viável a exploração local, situação que beneficiaria a cadeia doméstica de suprimentos, da qual a Tecniplas, fabricante de tanques e equipamentos especiais, faz parte.

“Temos expertise na produção de reservatórios para a armazenagem de fluidos usados nas operações das plataformas de petróleo. São produtos com média agressividade química, mas que costumam necessitar de agitação, o que acaba submetendo os tanques a um grande esforço mecânico”, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Em média, tanques para o setor de petróleo feitos de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) – a Tecniplas afirma ser a maior fabricante brasileira desse tipo de reservatório – costumam ter entre 200 m³ e 400 m³ de capacidade. Seus principais atrativos são os altos índices de durabilidade e compatibilidade química com os fluidos normalmente presentes na exploração de petróleo.

A maioria dos tanques, salienta Rossi, destina-se a plataformas onshore e a portos para abastecimento de navios-plataformas. “Mas também já fornecemos para plataformas offshore. Em regra, são equipamentos menores e fabricados de acordo com regulamentações internacionais de resistência ao fogo”.

Trabalhar baseado em rigorosas normas técnicas, aliás, é condição indispensável para atuar em um mercado conhecido pela rigidez nas inspeções. Qualquer desvio provoca recusa por parte do usuário final. Afinal, uma simples parada para manutenção significará altíssimos impactos econômicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas está Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², atendendo aos setores de álcool e açúcar, papel e celulose, clorossoda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Mercado de compósitos conhece os finalistas do Prêmio Top of Mind 2021

Premiação é organizada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) desde 2010

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) concluiu a pesquisa que apontou as três empresas mais votadas em 27 categorias do Top of Mind da Indústria de Compósitos 2021. Durante um mês, 7.911 votos de representantes da cadeia produtiva do material e consumidores finais foram computados – votação eletrônica e espontânea.

Promovido pela ALMACO desde 2010, o Top of Mind é a principal premiação do setor de compósitos – material presente em mais de 70 mil aplicações nos setores de construção civil, transporte, energia eólica, químico e náutico, entre outros, incluindo, por exemplo, produtos como caixas d’água, tubos, pás para geração de energia eólica, peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Os vencedores serão conhecidos no dia 09/12, às 19h, por meio de um vídeo postado nas redes sociais e site da ALMACO.

A seguir, confira os finalistas do Top of Mind:

Resina Poliéster: INEOS – Novapol – Polynt-Reichhold
Resina Epóxi: Maxepóxi – Olin – Redelease
Resina Éster-Vinílica: INEOS – Polynt-Reichhold – Redelease
Resina de Poliuretano: Purcom – Redelease – Univar
Fibra de vidro: CPIC – Jushi – Owens Corning
Fibra de carbono: Fibertex – Redelease – Texiglass
Tecidos: Fibertex – Saertex – Texiglass
Adesivos: FCI-Marbocote – Parker LORD – Henkel
Catalisadores: Ambertech – Nouryon – Redelease
Gelcoat: Dilutec – Morquímica – Polynt-Reichhold
Composto de moldagem: FBMix – LyondellBasell – Novapol
Desmoldante: AmberTech – Chem-Trend – Redelease
Poliuretano: Basf – Dow – Purcom
Aditivo: BYK – Polystell – Redelease
Processos manuais (spray-up e hand lay-up): Fibrasol – Gatron – Igui Piscinas
RTM: Caio – Fiacbras – Gatron
SMC: Jointech – LyondellBasell – Novapol
BMC: FB Mix – Fiberville – LyondellBasell
Pultrusão: Cogumelo – Enmac – Gatron
Infusão: Barracuda – Gatron – Intermarine
Enrolamento Filamentar: Petrofisa – Stringal Hurner – Tecniplas
Laminação contínua: Caio – Fibralit – Vetroresina
Fabricante de moldes: Bruno Moldes – Desafio – Gatron
Equipamentos: ABCol – Fibermaq – Transtécnica
Distribuidor: Diprofiber – Redelease – VI Fiberglass
Inovação: Gatron – Polystell – Purcom
Compósitos: INEOS – Marcopolo – Owens Corning
Bons Ventos: Gatron – LM Wind Power – Owens Corning

O Top of Mind da Indústria de Compósitos 2021 é uma ação apoiada pelas seguintes empresas: BYK, Gatron, INEOS Composites, LyondellBasell, Owens Corning, Parker LORD, Polystell, Purcom e Texiglass.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design.

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Gatron fabrica defletores de caminhão-conceito criado pela Volvo

• Feitas de compósitos, peças combinam design sinuoso, resistência e baixo peso
• Defletores laterais e traseiros moldados pela Gatron através do processo de infusão

Denominado Efficiency Concept Truck, o veículo-conceito criado pela Volvo serviu de plataforma para a antecipação de novas tecnologias, entre elas a de um rodotrem basculante desenvolvido pela Randon Implementos, que é uma tonelada mais leve que os convencionais.

É nesse rodotrem, chamado de Concept Trailer, que foram instalados dois defletores laterais e três traseiros produzidos pela Gatron.

Reproduzir o design sinuoso foi um dos maiores desafios do projeto

“Nossa equipe de engenharia atuou bem próxima ao time da Randon para chegar ao melhor resultado em termos de design aerodinâmico e peso dos defletores”, afirma Camila Scarmin, gerente comercial da Gatron.

Fabricados pelos processo de infusão, os defletores têm 1,8 m (laterais) e 2,4 m (traseiros) de comprimento. Reproduzir o design sinuoso foi um dos maiores desafios do projeto. “A infusão possibilitou a moldagem com alto teor de fibras de vidro, ou seja, conseguimos produzir componentes leves e muito resistentes. Além disso, mantivemos fielmente as linhas do design da peça, o que fez toda a diferença no projeto final”, salienta Camila.

Um dos principais desafios desse projeto ficou por conta da produção de moldes que reproduzissem exatamente o design sinuoso dos defletores. “O fato de contarmos com a operação 100% verticalizada foi determinante para que tivéssemos sucesso na transformação de desenhos em peças prontas para serem instaladas no caminhão”, completa.

Fundada em 1989, na cidade de São José dos Pinhais (PR), a Gatron é uma empresa especializada no desenvolvimento de soluções por meio da transformação de materiais compósitos e plásticos de engenharia. Com presença nos setores de geração de energia eólica, agrícola, implementos rodoviários, arquitetura e automotivo, a Gatron atua em todas as etapas dos projetos, da concepção e modelagem à execução, acabamento e instalação.

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Lanxess lança composto de poliamida 6 obtido a partir de matérias primas sustentáveis

• Segundo a empresa, o novo composto de poliamida 6 feito com 92% de matérias-primas sustentáveis
• Certificação independente usando o método de balanço de massa torna o conteúdo de matérias-primas sustentáveis ​​transparente e rastreável

A Lanxess está se voltando cada vez mais para as chamadas matérias-primas “circulares” e de base biológica na fabricação de plásticos. O produto mais recente da empresa de especialidades químicas é o Durethan BLUEBKV60H20EF. Segundo a Lanxess, noventa e dois por cento das matérias-primas usadas neste composto de alta fluidez foram substituídas por alternativas sustentáveis. A empresa afirma que esse percentual é maior do que em qualquer outro plástico especial reforçado com fibra de vidro.

O novo tipo de plástico é o primeiro produto da Lanxess na nova série “Scopeblue“. O rótulo da marca identifica produtos que consistem em pelo menos 50% de matérias-primas circulares (recicladas ou de base biológica) ou cuja pegada de carbono é pelo menos 50% menor do que a dos produtos convencionais.

“Um futuro neutro em carbono só pode se tornar realidade se começarmos a usar produtos mais sustentáveis ​”, diz Frederique van Baarle, que chefia a divisão de High Performance Materials (HPM) da Lanxess. “Nosso primeiro produto comercializado sob a marca Scopeblue representa uma solução real para a economia circular. O composto é um material premium certificado que tem como base matérias-primas sustentáveis”, destaca o executivo.

Missão de utilizar 100% de matéria prima sustentável

Uma das matérias-primas usadas na produção desse material à base de poliamida-6 é o ciclohexano de fontes sustentáveis ​​- ou seja, ciclohexano de base biológica, base biológica reciclada ou produzido por meio de reciclagem química. O material também é reforçado com 60% de fibras de vidro, compreendendo resíduos de vidro industrial em vez de matérias-primas minerais. As matérias-primas alternativas que a Lanxess utiliza nos precursores da poliamida 6 são quimicamente idênticas aos seus equivalentes de origem fóssil (“soluções drop-in”), portanto, o novo grade exibe as mesmas características do material virgem e pode ser processado usando-se exatamente as mesmas máquinas e instalações de produção, sem necessidade de trabalho de conversão.

“Este material estrutural de alta resistência e alta rigidez pode ser implantado onde quer que seu equivalente puramente fóssil Durethan BKV60H20EF tenha sido tradicionalmente usado na produção em série – ou seja, na indústria automotiva para a produção de front-ends de carros, pedais de freio e cárteres”, destaca o Dr. Guenter Margraf, Chefe do Gerenciamento Global de Produtos da HPM.

Entretanto, os desenvolvedores seguem focados em conseguir concretizar o uso de mais de 92% de matérias-primas sustentáveis. “Atualmente, estamos trabalhando para aumentar o teor de matérias-primas sustentáveis ​​neste composto para 100%”, diz Margraf. Isso requer amônia sintetizada com hidrogênio neutro em carbono. A médio prazo, a empresa de especialidades químicas também planeja substituir os aditivos usados ​​em seus plásticos por equivalentes sustentáveis.

Outros compostos sustentáveis ​​devem ser lançados

Com Durethan ECOBKV30H20, ECOBKV35H20 e ECOBKV60XF, a Lanxess lançou recentemente três compostos de poliamida 6 contendo 30%, 35% e 60% em peso, respectivamente, de fibra reciclada feita de resíduos de vidro, conforme calculado usando o método de balanço de massa certificado pelo ISCC Plus. Em resposta à demanda dos clientes, esta família de produtos foi estendida nos últimos meses para incluir mais compostos baseados nas poliamidas 6 e 66. A Lanxess também está usando as fibras de vidro recicladas para o reforço mecânico de seus compostos de tereftalato de polibutileno (PBT) da marca Pocan. Os primeiros produtos incluem Pocan ECOB3235 e o retardante de chamas ECOB4239, cada um dos quais contendo 30% em peso de fibras de vidro recicladas, calculadas usando o método de balanço de massa certificado.

Certificação de sustentabilidade independente na cadeia de abastecimento

A origem sustentável das matérias-primas é certificada pelo ISCC Plus (“International Sustainability and Carbon Certification”). Isso se aplica não apenas aos locais de produção da Lanxess em Antuérpia (Bélgica) e Krefeld-Uerdingen (Alemanha), mas também a todos os precursores originados exclusivamente de fornecedores que também são certificados pelo ISCC Plus.

O método de balanço de massa, que foi introduzido com a certificação ISCC Plus, compara as matérias-primas usadas com as quantidades do produto no mercado, a fim de estabelecer uma ligação entre a entrada e a saída para fins contábeis. Se a quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação de uma quantidade definida de produto for substituída por alternativas sustentáveis, o método pode ser usado para determinar a quantidade de massa sustentável no produto final. Isso torna as características de sustentabilidade do produto mais claras para os usuários.

O ISCC é um padrão que foi desenvolvido com o propósito de avaliar os requisitos de sustentabilidade da EU RED (Diretiva de Energias Renováveis ​​da União Européia) e está sendo cada vez mais usado em todo o mundo também na indústria química. A Lanxess é membro da ISCC Association e desempenha um papel ativo no desenvolvimento da certificação de sustentabilidade.

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Arkema apresenta soluções sustentáveis em Seminário sobre Sustentabilidade

A Arkema, grupo francês líder em materiais especiais, estará presente no Recy-Plastech 2021 – Seminário Internacional de Sustentabilidade e Reciclagem de Plástico. O evento que promove o conceito de sustentabilidade, economia circular, práticas de ESG e reciclagem na indústria de materiais plásticos, acontece nos dias 3 e 4 de novembro e será transmitido pelo Youtube.

No dia 3 de novembro, Raquel Souza, gerente de novos negócios da Arkema, apresenta o Graphistrength (foto), um masterbach de nanotubos de carbono feitos de bio-ethanol. Segundo a Arkema, a solução é uma alternativa bio renovável ao grafeno e usado na melhora da condutividade elétrica, propriedades mecânicas e dissipação eletroestática de inúmeras aplicações como dispersões líquidas, elastômeros, termoplásticos, termorrígidos, cerâmica e tintas, entre outros.

“Com uma produção em larga escala de mais de 400 toneladas por ano, o Graphistrength não gera subprodutos, contribuindo para a sustentabilidade. Estão disponíveis mais de 20 versões de masterbatches Graphistrength de base de polímeros, de elastômeros e em pó para dispersões líquidas desde 2011. A Arkema está engajada em torná-lo uma alternativa mais viável ao mercado de grafeno no Brasil”, afirma Raquel Souza.

Já no dia 4 de novembro, Patrícia Lanzarini, gerente de negócios da Arkema, fala sobre a Elium. Segundo a executiva, a resina acrílica termoplástica líquida é livre de estireno e pode ser usada para a produção de compósitos a baixas temperatura e pressão. A solução oferece a vantagem de reciclabilidade, mas também de termoformagem e termossoldagem para indústrias de energia eólica, automotivo, construção e esportes.

“Elium é uma solução única para a fabricação de compósitos, baseada nos mesmos processos de fabricação usados​​ para produzir peças em resina termofixa. A solução foi vencedora do prêmio internacional Pierre Potier 2020, que reconhece iniciativas do segmento de química para o desenvolvimento sustentável”, conta Patrícia Lanzarini.

Interessados em assistir aos painéis também podem se inscrever no evento e serão direcionados para a página de transmissão da Recy-Plastech 2021 no YouTube, além de receber atualizações sobre a programação.

A Arkema oferece um portfólio de tecnologias de qualidade para atender à demanda cada vez maior por materiais inovadores e sustentáveis. O Grupo está estruturado em 3 segmentos dedicados a Materiais Especiais: Soluções adesivas, Materiais Avançados e Soluções de Revestimento. A Arkema oferece soluções tecnológicas para enfrentar os desafios de, entre outras coisas, novas energias, acesso à água, reciclagem, urbanização e mobilidade. O Grupo registrou vendas de € 8 bilhões em 2020 e opera em cerca de 55 países com 20.500 funcionários em todo o mundo.

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Tecniplas fornece silos de PRFV para a Cargill

Com design inédito, equipamentos fazem parte da nova fábrica de pectina da empresa

Prestes a ser inaugurada na cidade de Bebedouro (SP), a fábrica de pectina da Cargill conta com silos de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) fabricados pela Tecniplas. A pectina é um agente texturizante à base de frutas cítricas. Os silos fornecidos pela Tecniplas receberão as cascas de laranja que farão parte do processo produtivo desse insumo da indústria alimentícia.

Dos quatro maiores silos fornecidos para a Cargill, detalha Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, dois têm diâmetro de 4.500 mm e dois de 5.000 mm. “A fabricação do fundo em formato retangular foi inédita para a Tecniplas e o maior desafio desse projeto. Por se tratar de uma peça única, desenvolvemos todos os moldes a partir do zero”, explica. Ao todo, a Tecniplas produziu 18 equipamentos especiais diferentes para esse projeto.

Em outras plantas da Cargill ao redor do mundo, silos desse tipo são feitos de aço duplex. “Comprovamos para o cliente a adequação do PRFV, não só em relação à versatilidade de design, mas também com respeito aos elevados níveis de resistência química e mecânica”, acrescenta Rossi.

Em média, equipamentos especiais como os silos respondem por 35% do faturamento da Tecniplas, líder brasileira em tanques de PRFV. Porém, há exceções, como no ano passado, quando as “especialidades” significaram mais de 60% do giro da empresa.

“Há certa estabilidade na demanda por equipamentos especiais. A procura aumenta, no entanto, quando surgem projetos baseados em processos industriais muito complexos, campo no qual o Brasil se destaca frente aos demais países da região”, conclui o diretor da Tecniplas.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, clorossoda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Consumo de compósitos caiu 4,6% em 2020

• Faturamento, por sua vez, subiu 3,9% puxado pelo aumento nos preços dos insumos
• Demanda de compósitos para a fabricação de peças de ônibus segue em baixa

Em 2020, o consumo brasileiro de compósitos recuou 4,6%, totalizando 208 mil toneladas. Apesar da queda, o faturamento do setor subiu 3,9%, chegando a R$ 2,801 bilhões, fruto dos sucessivos aumentos nos preços das matérias-primas, principalmente resina e fibra de vidro. Os dados fazem parte de uma pesquisa feita pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

“Por mais que tenha havido uma forte recuperação no segundo semestre, os efeitos da pandemia no começo do ano foram muito intensos e, em alguns casos, como no segmento de ônibus, perduram até agora”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da ALMACO.

De acordo com o levantamento da ALMACO, a construção civil respondeu por 35% do consumo brasileiro de compósitos de poliéster em 2020, à frente de transportes (20%), corrosão/saneamento (17%), lazer/piscinas (12%), energia eólica (6%), energia elétrica (4%), náutico (2%) e vestuário (1%), entre outros. Quando separada apenas a demanda de compósitos à base de resina epóxi, a geração de energia eólica liderou com 91%, à frente de óleo e gás (4%) e eletroeletrônicos (3%).

Para 2021, a expectativa da ALMACO é de crescimento de 11% no consumo, totalizando 230 mil toneladas de compósitos – em valor, R$ 3,377 bilhões (+16%). “A construção civil permanece aquecida, assim como a demanda de indústrias que lidam com processos altamente corrosivos, ambientes nos quais os compósitos se destacam por conta da elevada resistência química”.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Solvay amplia produção de compósitos termoplásticos nos Estados Unidos

Um fator-chave para a instalação de unidade industrial classe mundial em Greenville, nos Estados Unidos, é a crescente demanda das empresas de energia por compostos termoplásticos, puxada pelas indústrias dos setores aeroespacial e automotivo

A Solvay anunciou a conclusão da implantação de suas novas instalações de fabricação de compósitos termoplásticos (TPC, na sigla em inglês) em Greenville, na Carolina do Sul, nos Estados Unidos. Quando estiver em plena capacidade de produção, a nova unidade industrial adicionará mais de 30 posições de fabricação.

O projeto representa um marco importante nos esforços da Solvay para aumentar sua capacidade de produzir TPC. Um fator chave para esse aumento de produção é a crescente demanda das empresas de energia, puxada principalmente pelas indústrias dos setores aeroespacial e automotivo. A nova unidade industrial terá a capacidade de fabricar fita composta unidirecional a partir de uma variedade de polímeros de alto desempenho, incluindo PVDF, PPS e PEEK.

“As soluções TPC que serão fabricadas em nossas instalações de Greenville ajudarão nossos clientes de energia, aeroespacial e automotivo a obter uma melhor pegada ambiental, tornando os carros e aviões mais leves, reduzindo assim as emissões de carbono”, disse Mike Finelli, presidente das plataformas de materiais da Solvay. “Nossa nova capacidade e tecnologias diferenciadas nos permitirão expandir o mercado junto com nossos clientes, à medida que os TPCs ganham impulso em um número crescente de aplicações e desempenham um papel importante na transição energética”, afirmou Finelli.

A instalação de Greenville é parte de uma série de investimentos estratégicos recentes em linha com o compromisso do Grupo de construir a infraestrutura necessária para o crescente mercado de TPC’s. Outros investimentos recentes incluem a aumento de capacidade da Solvay para fita TPC em Anaheim, na Califórnia, dois novos centros de pesquisa e inovação em Bruxelas, na Bélgica, e em Alpharetta, nos EUA, além da participação da Solvay no consórcio TPRC.

“Esta expansão da Solvay é mais um exemplo do sucesso incomparável que as empresas estão encontrando na Carolina do Sul. Agradecemos à Solvay por sua parceria contínua com nosso estado e esperamos seu crescimento futuro no condado de Greenville e além “, disse o governador da Carolina do Sul, Henry McMaster, ao participar de solenidade de inauguração das novas instalações da Solvay.

Com essa nova unidade em Greenville, a Solvay estará posicionada de forma única com tecnologias proprietárias. O seu portfólio de TPC’s da Solvay inclui a Evolite, que, segundo a empresa, oferece confiabilidade e menor custo total em mercados como energia e automotivo, além de fitas APC, que oferecem vantagens significativas em termos de peso e custo em aplicações aeroespaciais e de mobilidade aérea urbana, garante a Solvay.

A Solvay é uma empresa de ciências com 23.000 empregados em 64 países, com soluções que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 8,9 bilhões em 2020. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

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Gatron é finalista de prêmio internacional de inovação em compósitos

Fabricação das molduras das lajes de primeiro edifício brasileiro com design da Pininfarina colocou a empresa entre as mais votadas no JEC Innovation Award

A Gatron é finalista do JEC Innovation Award na categoria “Edificação, Construção e Infraestrutura”. Principal prêmio da indústria global de compósitos, o JEC Innovation é promovido pelo francês JEC Group. A Gatron está entre as empresas mais votadas graças à fabricação de peças de compósitos usadas como molduras das lajes do Heritage, edifício construído pela Cyrela, em São Paulo (SP) – é o primeiro empreendimento imobiliário brasileiro cujo design foi projetado pelo estúdio italiano Pininfarina.

O anúncio dos vencedores da edição deste ano do JEC Innovation Awards será feito excepcionalmente de forma online no início de junho.

Para tirar do papel o design dinâmico e repleto de curvas criado pela Pininfarina, a Cyrela imaginava ter que usar concreto – tanto que as lajes foram estruturadas para suportar várias toneladas. Outra possibilidade aventada pela construtora foram painéis de ACM, mas essa alternativa, por exigir muitas emendas, interrompia a fluidez das linhas desenhadas pela Pininfarina.

“Em contrapartida, os compósitos possibilitaram a fabricação de peças curvas, quase sem emendas, leves e resistentes à corrosão e ao intemperismo”, detalha Lilian Basílio, arquiteta da Gatron.

Detalhe das molduras de compósitos: maior peça tem 6 m de comprimento e pesa 250 kg

Para efeito de comparação, um dos maiores componentes das molduras do Heritage – assemelha-se à letra “J” – tem 4 m de altura e 6 m de comprimento. Seu peso em compósitos é de 250 kg, mas seria de 1,5 toneladas se fosse de concreto. No caso do ACM, as placas têm comprimento médio de 1,5 m, contra 8 m dos painéis compósitos.

“Reduzimos bastante o número de emendas e, por conta da elevada estabilidade dimensional típica dos compósitos, alinhamos perfeitamente as peças aos guarda-corpos e às peles de vidro das sacadas, outra exigência do projeto”. O gap máximo aceito pela Cyrela – e cumprido pela Gatron – era de somente 2 mm.

Pintura automotiva

Com cerca de cem pessoas envolvidas no projeto, a Gatron produziu 3 mil m² de molduras de compósitos para as lajes das 33 unidades do Heritage (incluindo a cobertura), mais algumas peças instaladas nas áreas comuns. Todas foram pintadas com tinta metálica à base de poliuretano, a mesma que é usada em carros.

O processo fabril escolhido pela Gatron foi a infusão, tecnologia comumente empregada na fabricação de lanchas e pás eólicas. Segundo a empresa, todas as peças foram moldadas com resinas autoextinguíveis, de acordo com as exigências da Instrução Técnica nº 10, do Corpo de Bombeiros do Estado de São Paulo.

“Esse trabalho nos permitiu mostrar aos arquitetos brasileiros que os compósitos são excelentes aliados para executar qualquer tipo de fachada. E, o melhor, com benefícios adicionais à liberdade de design, como leveza, durabilidade e redução de custo, pois dispensam uma maior estruturação das lajes”, conclui Lílian.

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Chem-Trend apresenta nova linha de agentes desmoldantes

Nova linha de agentes desmoldantes da Chem-Trend dispensa uso de selador

A Chem-Trend, empresa do Grupo Freudenberg que fornece especialidades químicas de processo, apresenta uma inovação para a indústria de compósitos: a nova geração de agentes desmoldantes da linha Chemlease PMR. Fabricada no Brasil, a solução em agente desmoldante semipermanente se diferencia das demais por eliminar a necessidade de aplicação de selador durante a preparação do molde, afirma a empresa. Como consequência, garante o fabricante, o tempo necessário para este processo é reduzido e a manutenção é simplificada. Segundo a Chem-Trend, testes de laboratório e de campo confirmaram o desempenho superior em comparação com os tradicionais agentes desmoldantes de sacrifício e semipermanentes usados atualmente.

A linha, que atualiza uma versão já conhecida no mercado, é composta por três produtos, oferecendo flexibilidade e uma abordagem intuitiva de escolha para os diferentes níveis de desmoldagem, de acordo com a complexidade de extração. As características dos produtos, segundo a empresa, são:

Chemlease PMR-LS BR – Lubricidade mínima: indicado para peças de menor complexidade. Inibe a pré-desmoldagem e o aparecimento de “olho de peixe” de gel coat, ao mesmo tempo em que permite a adesão temporária de fitas finas.

Chemlease PMR-MS BR – Lubricidade média: escolha padrão para a maior parte de tipos de peças e aplicações, ideal para desmoldar o maior número de peças, sem a necessidade de reaplicação do desmoldante.

Chemlease PMR-HS BR – Lubricidade alta: indicado para peças de difícil desmoldagem, com bordas salientes, ângulos de inclinação baixos e grandes áreas de desgaste.

A fabricante afirma que a dispensa do uso de selador, ponto comum dos agentes desmoldantes da linha, além de reduzir o tempo total de preparação do molde, também torna o processo mais produtivo e eficiente: o menor consumo de material permite a desmoldagem de várias peças sem reaplicação, uma vez que se trata de desmoldantes semipermanentes. Outro aspecto positivo é a retenção de brilho no molde, o que reduz o acúmulo, diminuindo o retrabalho e aumentando a produtividade, assegura a Chem-Trend.

Além disso, os três produtos da linha são compatíveis entre si, o que permite alterar rapidamente o nível de deslizamento no molde simplesmente aplicando um grau diferente do Chemlease PMR. Da mesma forma, podem ser usados no mesmo molde, para ajustar o nível de deslizamento de áreas específicas, conforme necessário. Estas vantagens resultam em simplicidade e flexibilidade na moldagem de peças compostas, garante a Chem-Trend.

“Nossos clientes estão sempre em busca de otimizar seus processos produtivos e é nossa missão manter o portfólio em constante atualização e entregar o que há de mais atual em termos de tecnologia. Com o laboratório e Pesquisa e Desenvolvimento de nossa fábrica em Valinhos (SP), é possível desenvolver soluções aos desafios locais, muito mais direcionadas”, comenta Patrícia Ajeje, VP e Gerente Geral da Chem-Trend Hemisfério Sul. “A nova geração PMR ainda garante alto brilho das peças, pré-requisito de qualidade para a indústria de compósitos”, finaliza.

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Braskem lança nos EUA filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D

A Braskem anunciou a expansão de seu portfólio de produtos de impressão 3D para incluir um novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para manufatura aditiva (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”), oferecendo propriedades mecânicas e térmicas superiores, assim como um baixo empenamento, afirma a empresa. O novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono permite que os usuários imprimam em 3D peças leves e rígidas para aplicações na indústria automotiva, aeroespacial, náutica, em artigos esportivos e outros mercados. O novo grade é feito com fibra de carbono 100% reciclada, com o mesmo desempenho que esperado de fibra de carbono virgem.

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Como líderes do mercado de polipropileno nos Estados Unidos, estamos orgulhosos em lançar nosso novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D, oferecendo aos nossos clientes industriais e consumidores finais novas e incomparáveis capacidades de produção ​​para manufatura aditiva de peças de alta resistência e peso leve. Independentemente do cliente ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e possibilidades de engenharia. Este mais recente lançamento de produto para impressão 3D reflete o compromisso contínuo da Braskem em trazer novas soluções poderosas para o setor de impressão 3D, aproveitando nosso laboratório de manufatura aditiva dentro do Centro de Inovação e Tecnologia (I&T) da Braskem na América do Norte, localizado em Pittsburgh, Pensilvânia. “

Segundo a Braskem, os principais atributos do seu filamento de polipropileno da reforçado com fibra de carbono para impressão 3D são:

• Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
• Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
• Otimizado para impressão de alta resolução
• Leve / baixa densidade
• Excelente resistência química
• Baixo encolhimento / empenamento
• Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessário secar

Os novos carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, como por exemplo na prototipagem rápida, design de produto personalizado, redução de peso, otimização de geometrias e projeto de peças sobressalentes. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressora 3D e estão disponíveis para compra online através da eStore da M. Holland.

Outras informações sobre o portfólio de manufatura aditiva da Braskem, incluindo filamentos, pós para fabricação de filamentos fundidos (FFF), Sinterização Seletiva a Laser (SLS) e extrusão de pellets de alta velocidade estão disponíveis em https://www.braskem.com/usa/3d- impressão.

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Resinas de epóxi éster-vinílicos da Ineos são usadas na fabricação de vergalhões de compósitos

Polímeros resistem à alcalinidade do concreto

Ainda pouco usuais no Brasil, os vergalhões (rebars) de compósitos ou plástico reforçado com fibras de vidro (PRFV) têm sido a resposta mais efetiva das construtoras internacionais aos ataques às estruturas de concreto. O crescente aumento do tráfego em estradas e os eventos climáticos extremos e repentinos, que resultam em inundações, provocam rachaduras no concreto. Esses espaços possibilitam a entrada de água, que corrói o vergalhão de aço e enfraquece a estrutura, podendo colapsá-la.

“A situação é mais crítica em regiões litorâneas ou onde neva, pois o sal jogado nas ruas para derreter o gelo aumenta a velocidade da corrosão”, observa Alexandre Jorge, gerente de produtos e vendas da Ineos Composites. A empresa é fornecedora global de resinas para compósitos, entre elas, as do tipo epóxi éster-vinílicas Derakane 411 e Hetron 922, ambas indicadas para a fabricação de vergalhões por causa da maior resistência à alcalinidade do concreto, entre outros fatores.

Segundo a Ineos Composites, os vergalhões de PRFV feitos com resinas Derakane 411 ou Hetron 922 são imunes à corrosão e despontaram, então, como a melhor saída para o problema. Mas a resistência química não é a única vantagem, afirma a empresa. A leveza típica do material – um vergalhão de compósitos pesa 25% do seu correspondente metálico – reduz o tempo e as despesas com a instalação. Destaque também para a facilidade de corte do vergalhão de PRFV, associada à resistência à tração até duas vezes maior que a do aço e aos baixos índices de condutividade térmica e de dilatação, afirma a Ineos Composites.

Os vergalhões de compósitos ainda se diferenciam graças a algumas propriedades particulares do material – como a transparência eletromagnética, vital para a construção de espaços onde serão instalados equipamentos como radares e aparelhos de ressonância.

No Brasil, a pioneira na fabricação desses vergalhões é a Stratus Compostos Estruturais, de São José dos Campos (SP). Marcos Lima, gerente de negócios da empresa, lembra que o primeiro desenvolvimento ocorreu em 2006, a partir de uma solicitação de uma grande empreiteira local. “Os vergalhões fizeram parte de um pacote para a construção de mais de duas mil casas populares na Guatemala”.

Lima salienta que a Stratus também é a primeira empresa do país a fabricar armaduras de PRFV, estruturas formadas por vergalhões, estribos e contraventamentos – aplicadas em paredes diafragmas comuns em obras de túneis de metrôs.

“Também fazem parte do nosso portfólio diversos fornecimentos de vergalhões para a construção de praças de pedágios. Nesse caso, o produto foi indicado pela combinação de resistência mecânica e transparência eletromagnética”, explica.

Normatização

Na opinião do gerente de negócios da Stratus, um dos maiores entraves para a evolução dos vergalhões de PRFV no país é a ausência de uma norma publicada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), nos mesmos moldes que acontece nos EUA, com a regulamentação da ACI-440 (American Concrete Institute). “Trata-se de um ponto importante em relação à segurança técnica e jurídica para a aplicação desse tipo de vergalhão no Brasil”.

A Ineos Composites é líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos são largamente consumidos pelos setores de transportes, construção, geração de energia eólica e lazer, entre outros.

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FCI desenvolve revestimento anticorrosivo para tanques de compósito em contato com água potável

Ycon CS Acqua conta com o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação nº 5, do Ministério da Saúde

A FCI, empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, lançou um revestimento próprio para tanques que armazenam água potável. Denominado Ycon CS Acqua, o produto foi desenvolvido a pedido da Vantare, fabricante de reservatórios modulares de compósitos (plástico reforçado com fibras de vidro – PRFV).

Renato Ferrara, gerente técnico da FCI, explica que o Ycon CS Acqua possui o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação nº 5, do Ministério da Saúde. “Os testes foram conduzidos pela Newtech, laboratório acreditado pelo INMETRO, e a aprovação se deu logo na primeira rodada de ensaios”, observa.

À base de resina isoftálica, a novidade da FCI caracteriza-se pelos elevados índices de resistência (mecânica e química), aderência e elasticidade. “Depois de aplicado, o Ycon CS Acqua promove um filme de alta espessura e totalmente inerte em contato com a água”, detalha Ferrara, lembrando que o produto é ideal para a proteção não só de substratos de compósitos, mas também de concreto, aço-carbono e aço inox.

Para Arnaldo Gatto, diretor da Vantare, a novidade da FCI atendeu plenamente às suas expectativas, sobretudo no que se refere à resistência à abrasão e ao dobramento.

“Não ocorreram trincas ou quebras da película, problemas relativamente comuns quando se trata de um revestimento desse tipo. Outro ponto positivo ficou por conta da extrema facilidade de aplicação, com ótima tixotropia”. Em linhas gerais, tixotropia é o fenômeno relacionado a um líquido cuja viscosidade diminui por agitação e aumenta em repouso.

Fabricante de tanques de compósitos modulares, a Vantare aplicou 0,5 mm de Ycon CS Acqua nas faces internas das placas de um reservatório de 12 m de diâmetro, 12 m de altura e capacidade para armazenar 1.400 m³ de água potável. Segundo a fabricante, por serem modulares – as placas de compósitos são fabricadas pelo processo de infusão –, os seus reservatórios superam os equivalentes de aço vitrificado, pois não corroem, são mais leves e, portanto, mais fáceis de transportar, e têm custo inferior, uma vez que a produção é 100% local.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplástico.

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Grupo Solvay lança tecnologia para produção de nova geração de risers flexíveis para a exploração de petróleo offshore

Primeiro protótipo de tubulação com compósito termoplástico da Solvay poderá ser testado em campo de petróleo brasileiro em breve

Um dos principais fornecedores para o mercado de óleo e gás em nível global, o Grupo Solvay está fazendo o lançamento de uma plataforma tecnológica que combina polímeros especiais e compósitos para a produção de uma nova geração de risers flexíveis.

O lançamento dessa novidade ocorreu na Rio Oil & Gas 2020, maior evento de petróleo e gás da América Latina e que este ano aconteceu virtualmente entre os dias 1 e 3 de dezembro (terça a quinta-feira). O evento foi realizado pelo Instituto Brasileiro do Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP) e este ano teve como tema “Energia para um mundo em transformação”.

Compósitos termoplásticos – À medida que avança a exploração de petróleo nas camadas do pré-sal e do pós-sal, ficam mais críticas as condições de operação em poços mais profundos e que contam com elevados níveis de temperatura, pressão e acidez.

“Para o Grupo Solvay, esse cenário significa novas oportunidades. Temos um portfólio vasto, com soluções integradas para atender às novas demandas tecnológicas e, portanto, posição privilegiada para liderar a introdução de compósitos termoplásticos no segmento de risers”, destaca Sergio Detoie, líder da Plataforma de Compósitos Termoplásticos na região.

Com os seus polímeros especiais Solef PVDF, a empresa possui um histórico de mais de 25 anos em exploração de gás e petróleo offshore (no mar). Esses polímeros continuam sendo empregados, no entanto, dentro de uma nova plataforma tecnológica criada pela Solvay e passam a ser combinados com fibras de carbono, produzindo compósitos termoplásticos utilizados, por exemplo, para substituir as estruturas metálicas que constituem a tubulação, que são os principais alvos de danos por corrosão.

Segundo a Solvay, uma nova geração de risers flexíveis que oferecem resistência à alta temperatura e à alta pressão, além de resistência química elevada, pode ser produzida a partir dessa nova plataforma tecnológica. A empresa afirma que eles são mais simples de serem armazenados, transportados, instalados e desinstalados, proporcionando mais segurança durante as operações; e possuem uma excelente barreira para gases corrosivos como o dióxido de carbono (CO2) e o sulfeto de hidrogênio (H2S).

Primeiro protótipo mundial – Desenvolvedora e detentora da tecnologia que viabiliza essa terceira geração de risers, a Solvay firmou parcerias internacionais com os principais fabricantes desses produtos.

“Acreditamos que essa interação resultará no lançamento do primeiro protótipo de riser compósito do mundo, que será testado em águas brasileiras”, adianta Alexandre Simões, Gerente de Desenvolvimento do Mercado de Petróleo e Gás da área global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“Mais leves e muito mais resistentes, os novos risers compósitos são capazes de atender às demandas mais críticas e agressivas impostas pelos novos reservatórios de petróleo, contribuindo também para diminuir o custo total da produção”, acrescenta Alexandre Simões.

Simões reforça que a nova geração de risers não substitui as anteriores, que continuam sendo adotadas em campos de petróleo com especificações técnicas. “As evoluções do nosso portfólio se traduzem em risers flexíveis com melhor desempenho. Estamos trabalhando em novos grades de PVDF tanto para os risers compósitos como para os flexíveis tradicionais”, completa Alexandre Simões.

Os termoplásticos compósitos do Grupo Solvay também estão sendo projetados para a indústria automotiva e para veículos aéreos urbanos (como drones e carros voadores), segmento ainda em fase de desenvolvimento no mundo.

Com 24.100 empregados em 64 países, as soluções inovadoras do Grupo Solvay contribuem são usados em produtos que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

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Solvay inicia negociações exclusivas para a venda de seu negócio de Materiais de Processo para a Composites One

A transação permanece sujeita a informações prévias e procedimentos de consulta com os funcionários e aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

A Solvay e a Composites One entraram em um período de negociação exclusivo para a aquisição do negócio de Materiais de Processo (PM) da Solvay pela Composites One. O negócio de Materiais de Processo oferece uma ampla variedade de materiais, incluindo filmes para “vacuum bagging“, tecidos respiráveis, lonas destacáveis, fitas selantes, além de válvulas e mangueiras. Além disso, o negócio é líder na fabricação de kits consumíveis sob medida e ferramentas duras e macias.

“A Solvay fortaleceu significativamente o negócio de Materiais de Processo ao longo dos últimos anos. A transação proposta agregará valor aos nossos acionistas e permitirá que a Solvay continue a se focalizar no núcleo do nosso portfólio de tecnologia de compósitos. Os funcionários e clientes do negócio de Materiais de Processo se beneficiarão da bem estabelecida e reconhecida infraestrutura de distribuição da Composites One. A intenção da Composites One é crescer e investir no negócio, promovendo inovação, confiabilidade e atendimento ao cliente e tirando proveito do excelente trabalho que nossos colegas têm feito até agora. ” disse Carmelo Lo Faro, Presidente da Unidade de Negócios Global de Materiais Compósitos da Solvay.

“Como seu distribuidor por mais de dois anos, trabalhamos em estreita colaboração com a liderança experiente e membros da equipe da Solvay e vimos seu foco em servir os clientes – sabemos que este negócio é um excelente complemento para a Composites One. Por meio de sua excelente equipe, o negócio de Materiais de Processo nos fornecerá uma conexão global com os clientes dos setores eólicos e aeroespaciais ”, comentou Steve Dehmlow, CEO da Composites One.

A conclusão da transação, esperada no início do primeiro trimestre, permanecerá sujeita aos subsequentes processos sociais e à aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

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Resinas da Ineos Composites ajudam construtoras a conquistar a certificação LEED

• Produtos são derivados de fontes renováveis e recicláveis
• Prédios com a certificação LEED tendem a reduzir as despesas com água, luz e manutenção

A construção civil lidera o consumo brasileiro de compósitos e deve seguir aumentando em termos de fatia de mercado, graças à combinação entre a crescente pressão ambiental sobre as construtoras e a disponibilidade de matérias-primas derivadas de fontes renováveis e recicláveis.

Para corresponder ao apelo da sustentabilidade, cada vez mais as construtoras estão buscando conseguir certificações “verdes” para os seus empreendimentos. A mais tradicional é a LEED (Liderança em Energia e Design Ambiental). A certificação de um edifício conforme as exigências da LEED requer uma pontuação mínima em determinados critérios. Em um deles, segundo a Ineos Composites, os materiais da sua família de resinas Envirez podem contribuir: o de “Materiais e Recursos”. As resinas podem ser usadas na fabricação de fachadas, revestimentos, perfis, pias e assentos sanitários, entre muitas outras aplicações.

“Em peso, o conteúdo de matéria-prima renovável dessas resinas varia de 8% a 22%, enquanto a quantidade de material reciclado pode chegar a 47%. Tais características atendem às exigências de sustentabilidade da LEED”, explica Márcia Cardoso, porta-voz do departamento técnico da Ineos Composites.

Etanol de milho e soja são as fontes renováveis usadas na formulação dessas resinas, enquanto o material reciclado é oriundo de garrafas PET pós-consumo, afirma a Ineos.

Frente aos polímeros derivados totalmente de petróleo, prossegue Márcia, a produção das resinas Envirez apresenta uma redução do consumo de energia de 800 a 3800 BTU/libra (440 a 2100 kcal/kg). “Já as resinas com conteúdo reciclado diminuem em 7000 BTU/libra (3880 kcal/kg) a demanda por energia durante a fabricação”, calcula.

Na prática, isso significa que um fabricante de pias cuja produção anual é de 50 mil unidades – cada uma pesando, em média, 13 kg –, reduz o seu consumo de energia em 300 barris de petróleo, ou 150 toneladas de óleo.

Márcia ressalta que, entre os benefícios econômicos da certificação LEED, os edifícios tendem a apresentar menores despesas com água, energia e manutenção. “Há um movimento global em prol dessa homologação. Nos EUA, por exemplo, todos os prédios governamentais devem ser ter a certificação LEED. Agora, queremos oferecer às construtoras brasileiras opções de materiais que as ajudem a seguir essa tendência”, completa.

A Ineos Composites é uma líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos são largamente consumidos pelos setores de transportes, construção, geração de energia eólica e lazer, entre outros.

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Tecniplas fortalece presença no setor de papel e celulose com equipamentos e tubulações em PRFV

Fabricante de tanques e tubos de PRFV, empresa participou dos principais projetos realizados nos últimos dois anos no Brasil

A Tecniplas tem se beneficiado do recente aquecimento do setor brasileiro de papel e celulose. Líder em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a empresa participou dos maiores projetos implantados no país em 2019 e 2020, com destaque para a atual ampliação da planta da Bracell, em Lençóis Paulista, maior fábrica de celulose do mundo e principal investimento privado no estado de São Paulo nos últimos vinte anos.

Para Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, integrar a relação de fornecedores de equipamentos de PRFV dos fabricantes de papel e celulose funciona quase como um atestado de qualidade, dada as rigorosas exigências técnicas típicas dessas empresas.

“As condições de operação são muito complexas, exigem elevadas espessuras, matérias-primas específicas, rastreabilidade e processos de fabricação criteriosos. Cumpridas essas exigências, daí começam as sucessivas e detalhadas inspeções feitas pelos clientes”, explica.

No caso da Bracell, a Tecniplas entrou como fornecedora exclusiva do pacote de equipamentos contratado pela papeleira junto à Andritz. “Na sequência, fechamos uma parceria com a VWS para fornecer todos os equipamentos de PRFV para o tratamento de efluentes da unidade”. Nesse caso, tanto o tratamento de água como efluentes industriais e água cinza (reuso).

Neste ano, salienta Rossi, a Tecniplas ainda forneceu boa parte da tubulação de PRFV para a linha de dióxido de cloro da planta da Nouryon, situada na própria unidade da Bracell. Em 2019, a empresa também marcou presença em um projeto-piloto da Valmet, na fábrica da Klabin em Ortigueira (PR), e, anteriormente, na ampliação da unidade da Suzano em Imperatriz (MA).

“Com esses trabalhos, a Tecniplas conseguiu se firmar no setor de papel e celulose como fornecedora de equipamentos de PRFV para condições de operação muito agressivas, sempre obedecendo às exigências rigorosas em termos de qualidade e respeito às normas vigentes”, conclui.

Fundada em 1976, a Tecniplas fabrica tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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