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Empresa espanhola adquire o milésimo separador balístico de resíduos fabricado pela Stadler

19/10/2020

Separador Balístico STT5000_6_1

19 de Outubro de 2020 – A Stadler (http://w-Stadler.de/pt) atingiu o marco de produção de seu milésimo separador balístico. A máquina foi adquirida pela Vaersa, empresa que desenvolve atividades de gestão e remediação de resíduos na região de Valência, na Espanha. O separador balístico STT5000_6_1 foi entregue à planta de triagem de embalagens leves Vaersa, em Castellón, no dia 28 de setembro, onde acabou de iniciar a operação.

A Stadler venceu a concorrência pública da Vaersa para o fornecimento dos separadores balísticos através da maior pontuação. “É um prazer trabalhar com a Stadler. Já sabíamos de sua excelente reputação e que a empresa é uma marca de referência no setor de triagem de resíduos”, afirmou Noelia Almiñana, chefe do departamento de gestão de resíduos da Vaersa.

“A demanda por separadores balísticos no mercado espanhol cresceu muito rapidamente, impulsionada pela automatização das usinas de reciclagem, que também aumentaram significativamente sua capacidade”, explica Luis Sánchez, Diretor de Operações da espanhola Stadler Selecciona SLU. “Sem separadores balísticos, seria muito difícil atingir esses objetivos duplos. Como resultado, hoje mais de 75% das plantas de reciclagem na Espanha dependem dessas máquinas. Na Stadler, fomos os pioneiros nessa tecnologia e melhoramos e atualizamos constantemente seu desempenho ao longo dos anos. É por isso que empresas como a Vaersa escolhem nossos separadores balísticos. O STT5000_6_1 é uma combinação perfeita para a planta de triagem em Castellón e oferece os benefícios de custos de manutenção extremamente baixos”.

Líder global no mercado de separadores balísticos, a Stadler afirma ter sido pioneira nessa solução. O desenvolvimento começou no início da década de 1990, e as primeiras quatro unidades STT2000 foram entregues em 1992 à Fischer para sua planta de triagem em Ravensburg, na Alemanha.

Willi Stadler, CEO da Stadler, com o milésimo separador balístico fabricado pela empresa

“Hoje nossos separadores balísticos são muito eficazes e extremamente duráveis, mas o desenvolvimento inicial não foi fácil”, explica Willi Stadler da Stadler. “Na época, era muito difícil construir uma máquina robusta o suficiente para suportar os desafios dos resíduos. Não tínhamos um eixo propriamente desenvolvido, então compramos um do setor agrícola. No entanto, este eixo não foi projetado para uso com resíduos e não era tão durável quanto gostaríamos”.

O Sr. Hans Fuchs, que era Gerente de Fábrica da Fischer na época, ficou impressionado com a abordagem da Stadler para resolver o problema: “No início, tivemos alguns problemas porque o eixo não foi projetado especificamente para o uso de lixo. A Stadler foi pioneira na área de triagem de resíduos naquela época e o trabalho pioneiro é sempre difícil. É compreensível que demore um certo tempo para resolver todos os problemas que surgem, o que a Stadler então fez bem”.

Posteriormente, a Fischer comprou mais duas máquinas para sua planta de triagem em Villingen-Schwenningen. Foi o início de uma relação duradoura com a Stadler, que continua até hoje. A Fischer foi posteriormente adquirida pela Remondis, que continua sendo cliente da Stadler.

“Hoje os separadores balísticos Stadler não tem falhas e cumprem seu propósito de maneira excelente”, diz o Sr. Fuchs, que permaneceu na empresa e agora é funcionário da Remondis. “Nossa máquina de 2012 registrou muito mais horas de operação do que as garantias da Stadler e os eixos ainda funcionam perfeitamente e nunca tiveram que ser substituídos”.

As razões para a relação duradoura entre a Stadler e a Fischer/Remondis também se devem ao suporte que a Stadler forneceu ao longo dos anos, afirma o Sr. Fuchs: “Durante as várias reformas e otimizações da nossa planta de separação de papel, a Stadler tem estado ao nosso lado com ajuda e aconselhamento. Na década de 2000, começamos a desenvolver um conceito de inspeção de plantas em conjunto com a Stadler, a fim de evitar danos e problemas em épocas de grande volume de materiais (como Natal ou Páscoa). Como resultado, nunca tivemos um tempo de inatividade do sistema ou grandes reparos”.

O primeiro separador balístico com componentes 100% Stadler

Em 1996, a Stadler apresentou seu primeiro separador balístico com um eixo desenvolvido internamente e componentes 100% originais. A máquina foi adquirida pela Böhme, na Alemanha.

Stefan Böhme, CEO da Böhme, afirma: “Em nossa primeira unidade de classificação de embalagens leves, os dois separadores balísticos Stadler, operando em paralelo, sempre cumpriram a tarefa principal de classificação de material após o tambor de peneiramento, que ainda era muito simples na época. O separador balístico era, e continua a ser até hoje, o único dispositivo mecânico capaz de separar com eficiência três frações diferentes ao mesmo tempo, ao separar embalagens leves”.

Planta de Triagem da Böhme

Os separadores balísticos da Stadler desempenham um papel importante na planta de triagem da empresa: “A separação precisa de finos e a separação de materiais 2D e 3D são o padrão aqui. Por muito tempo, temos usado a ajuda de ar para descarregar o material 2D e gerar uma grande parte de nossa fração de filme para reclassificação manual. Uma grande vantagem para a qualidade geral da triagem é também a excelente distribuição do material para as unidades subsequentes, que é gerada pelo separador balístico”.

Também para o Sr. Böhme, a Stadler se destaca por sua capacidade de ajudar a operação do cliente a evoluir e crescer para atender às mudanças na demanda do setor ao longo do tempo: “A Stadler tem uma vasta experiência na implementação de instalações ou reformas de plantas em grande escala. O serviço rápido e confiável de peças de reposição também impressiona: mesmo para os componentes mais antigos, uma solução é sempre encontrada”.

Inovação antecipando os requisitos do cliente

Em 2000, a Stadler apresentou duas importantes inovações: a estrutura pivotante patenteada, que eliminou a necessidade de inclinar toda a máquina para ajustà-la às esteiras, e as pás com perfuração peneirada.

Em 2002, a Stadler estendeu sua oferta de separadores balísticos STT2000 com um novo modelo desenvolvido especificamente para separar papel e papelão, apresentando suas pás patenteadas em forma de Z. No mesmo ano, tendo identificado uma nova exigência de mercado, lançou o STT5000 para materiais pesados, como RSU e resíduos industriais. Esta máquina apresentava um eixo projetado para suportar resíduos úmidos e pás extra robustas para o processamento de fluxos de materiais pesados.

Mais recentemente, a Stadler identificou uma nova demanda para processamento de material extra-pesado, um setor de reciclagem em rápido crescimento devido às preocupações ambientais e às pressões para reutilizar materiais. Para atender a esse requisito, desenvolveu o STT6000 especificamente para separar resíduos de construção e demolição, mineração em aterro e até mesmo RSU com grandes impurezas.

Chefe Adjunto de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler, Sr. Christian Nordmann destaca as principais vantagens da máquina: “Não há necessidade de pré-triagem ou pré-trituração do material de entrada. Além disso, diferentemente dos tambores de peneiramento, que separam o material apenas em duas frações, a saída de três frações do STT6000 significa que as impurezas podem ser facilmente removidas, pois ainda estão em seu tamanho original”.

Segundo a Stadler, o seus separadores balísticos são flexíveis e podem ser adaptados para atender a requisitos muito específicos. Por exemplo, a empresa projetou separadores balísticos com menos pás para caber nos pequenos espaços disponíveis nas plantas de triagem no Japão. Também criou máquinas com pás mais longas para atender a necessidades específicas. Também é possível montar até três módulos separadores balísticos um em cima do outro ou em série para obter melhores frações de saída.

A Stadler afirma que os seus separadores balísticos estão operando em mercados em todo o mundo, com mais de 770 unidades vendidas na Europa, cerca de 70 máquinas na América do Norte, mais de 80 na Ásia, 60 na Austrália e mais de 20 na América Latina.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece serviços personalizados, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Sorting Recycling lança solução baseada em sensores para triagem e purificação de resíduos reciclados de poliolefinas

18/10/2020

19 de Setembro de 2020 – Segundo a Tomra Sorting Recycling, com as suas novas soluções de seleção baseada em sensores aplicadas a flakes, os recicladores podem agora atingir elevados índices de recuperação e pureza de poliolefinas – polietilenos (PE) e polipropileno (PP). Até agora, as soluções de seleção de flakes da empresa focalizavam-se principalmente em tereftalato de polietileno (PET).

As duas soluções de seleção ótica de flakes – a nova unidade Innosort Flake e o Autosort Flake – fazem parte do conceito “Sinfonia de todos os Tipos” da Tomra, em que a sua nova geração do Autosort e seus produtos complementares trabalham juntos para criar uma sinfonia harmonizada, a fim de selecionar todos os tipos de resíduos com níveis avançados de precisão e sofisticação.  Segundo a empresa, juntos, o novo Innosort Flake e o Autosort Flake adicionam os “sons de flakes puros” à sinfonia da Tomra.

A seleção dos flakes é a etapa final na preparação para a reciclagem de plásticos e ocorre depois que as garrafas já foram moídas, peneiradas, lavadas e secas. Historicamente, a capacidade de seleção de flakes da Tomra Sorting Recycling se concentrou na recuperação de flakes de PET de plásticos mistos. No entanto, segundo a empresa, devido ao desempenho aprimorado oferecido pelo novo Innosort Flake, a Tomra Sorting Recycling agora também passou a oferecer uma linha de seleção ótica completa que consiste em seleção de garrafas e flakes para poliolefinas (PO), com máquinas alinhadas. O Autosort é usado para pré-selecionar o material e o Innosort Flake é usado para a classificação dos flakes.

Autosort Flake

O Innosort Flake original que a Tomra lançou no final de 2018 tinha uma largura total de 1 ou 1,5 metros e foi projetado exclusivamente para a seleção de flakes de PET. Agora, a nova edição do Innosort Flake tem 2 metros de largura e usa o infravermelho próximo (NIR) com tecnologia Flying Beam PO-specific e Dual Full Colour Camera para oferecer alto rendimento. Segundo a Tomra, Flying Beam é a única tecnologia NIR do mercado que permite a correção de sinal automática, de forma contínua, e garante um desempenho de seleção estável e confiável, juntamente com menor manutenção e consumo de energia.

Innosort Flake

A Tomra afirma que a nova tecnologia de sensor NIR oferece uma solução única para aplicações com Poliolefinas (PO). Os flakes de Poliolefinas são selecionados por tipo de material e por cor e o sensor PO específico usado na tecnologia Flying Beam funciona em conjunto com a tecnologia Dual Full Colour Camera para reunir informações espectrais suficientes para selecionar com precisão flakes de PP e PE tão pequenos quanto 2mm. Ela usa uma configuração de câmera frontal e traseira que permite ver a cor de cada flake e identificar até os menores detalhes, como impressões ou tinta. Segundo a Tomra, a unidade pode purificar o fluxo de PE e o fluxo de PP, identificando e removendo a contaminação indesejada do polímero, bem como as impurezas da cor. Quaisquer contaminantes remanescentes são removidos, resultando em níveis de pureza que atendem aos padrões exigidos pela legislação atual do setor e pelos clientes finais, garante a fabricante norueguesa.

Em aplicações de ponta, como na reciclagem “garrafa a garrafa”, onde o nível de contaminação do material de alimentação é baixo mas os requisitos de qualidade são particularmente altos, outra solução de seleção de flakes da Tomra – o Autosort Flake – pode ser usada para atingir tanto uma alta pureza como rendimentos elevados e estáveis, garante a empresa. O Autosort Flake detecta simultaneamente material, cor e metal, afirma a Tomra.

Valerio Sama, chefe de gerenciamento de produtos da Tomra Sorting Recycling, comenta: “Com o uso crescente de poliolefinas – prevê-se que o mercado global de poliolefinas atinja cerca de 400 bilhões de dólares em 2027 – a seleção desse tipo de material se tornará um domínio cada vez mais importante da reciclagem de plásticos. Precisamos ser capazes de aumentar a pureza e o rendimento dos plásticos reciclados a um nível onde o material seja adequado para reutilização em embalagens de alimentos – e também precisamos trazer esse material de volta ao ciclo como parte de um modelo de economia circular.”

Sama continua: ““PE e PP são poliolefinas e, se misturados, impactam negativamente o processo de reciclagem. Separar PE e PP é um desafio complexo, mesmo para a tecnologia de seleção baseada em sensores, mas decidimos desenvolver um novo sensor NIR especificamente para esta aplicação. Com o lançamento de nosso novo Innosort Flake, reforçamos ainda mais nossa posição como o fornecedor de tecnologia para separação de flakes de plástico e adicionamos os “sons de flakes puros” à Sinfonia da Tomra. Nossos clientes podem ainda confiar em nós como “one stop shop” para todas as suas necessidades de seleção de garrafas e flakes. Entretanto, nós não apenas vendemos a tecnologia, mas oferecemos aos nossos clientes um conhecimento profundo da aplicação, experiência em consultoria e suporte de serviço contínuo”.

William Zeng, Gerente de Produto do Innosort Flake na Tomra Sorting Recycling, acrescenta: “Estamos muito satisfeitos por sermos os primeiros na indústria a combinar uma câmera colorida dupla e um sensor NIR específico para Poliolefinas, juntos, em uma única máquina – a nossa nova solução Innosort Flake. Mesmo que os flakes tenham uma cor diferente de cada lado, eles podem ser selecionados conforme necessário. O design altamente flexível da unidade permite que até quatro módulos funcionem independentemente uns dos outros e a largura de dois metros permite que várias etapas de seleção sejam aplicadas na mesma máquina e ao mesmo tempo – como uma nova seleção (seleção por uma segunda vez) e recuperação. É um desenvolvimento muito empolgante na reciclagem de plásticos, do qual temos orgulho de estar na vanguarda”.

Sama conclui: “Nosso foco permanece em melhorias contínuas em nosso desempenho de seleção baseada em sensores – proporcionando maior capacidade, maior eficiência e menores índices de perda. Atualmente, estamos procurando desenvolver uma solução para a seleção de PVC e esperamos compartilhar mais detalhes sobre este projeto no devido tempo”.

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling)desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A empresa afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, possuindo cerca de 6.000 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Stadler adquire participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, fortalecendo sua oferta com sistemas de reciclagem de resíduos eletrônicos

14/09/2020

A Stadler anunciou a aquisição de uma participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, especializada em projeto, construção e operação de usinas de reciclagem de Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (REEE). Com esta mudança, a Stadler estende sua oferta para incluir a reciclagem de resíduos eletrônicos, um setor que cresce rapidamente em resposta à crescente pressão para melhorar a gestão ambiental deste tipo de resíduos, para usar os recursos de forma mais eficiente e contribuir para uma economia circular.

Segundo a Stadler, o REEE é o fluxo de resíduos de mais rápido crescimento em todo o mundo, atualmente atingindo volumes anuais em torno de 50 milhões de toneladas métricas. A demanda por reciclagem deste material está crescendo rapidamente, à medida que a legislação para regulamentar a gestão de resíduos eletrônicos entra em vigor em todo o mundo para tratar do impacto ambiental desses resíduos e promover uma economia circular onde seus materiais componentes são recuperados e reutilizados. A crescente conscientização do público sobre a importância do uso mais eficiente dos recursos naturais também é um fator que impulsiona a reciclagem. Por outro lado, o lixo eletrônico é fonte de muitos materiais que estão com grande demanda em novas tecnologias de baixo carbono e eletrônicos, o que se traduz em oportunidades de negócios para operações de reciclagem.

“WeeeSwiss é um complemento perfeito para Stadler,” afirmou Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Por meio dessa parceria, estamos ampliando ainda mais nossa linha de produtos para incluir o lixo eletrônico, que deve se tornar um setor cada vez mais importante na indústria de reciclagem. Nossos clientes se beneficiarão do know-how especializado da weeeSwiss em instalações de reciclagem de REEE, juntamente com os benefícios da rede mundial de vendas e serviços da Stadler, nossa forte capacidade de gerenciamento de projetos e experiência na construção de grandes plantas de classificação”.

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss, acrescenta: “Com as necessidades crescentes do mercado de metais que estão diretamente envolvidos na evolução de nossas tecnologias, a reciclagem de lixo eletrônico está ganhando importância a cada dia. É um negócio com grandes oportunidades, pois a demanda está elevando os preços das commodities, de forma que elas paguem rapidamente o investimento em uma fábrica. Países em todo o mundo estão vendo os benefícios ambientais do processamento de lixo eletrônico e seu potencial de negócios. Junto com a Stadler, a weeeSwiss está na posição ideal para atender aos requisitos deste mercado desafiador com usinas de reciclagem de REEE líderes de mercado”.

A weeeSwiss tem mais de 25 anos de experiência industrial. Segundo a empresa, ela foi pioneira na tecnologia de reciclagem de REEE e hoje dá suporte a seus clientes em todo o mundo com seu know-how operacional e de mercado. Atualmente, ela oferece aos operadores de reciclagem de lixo eletrônico serviços completos de Engenharia, Aquisição e Construção (EPC). Seu processo começa com uma análise detalhada dos requisitos do cliente, seguido pelo design do processo de reciclagem e layout da fábrica, em seguida, instalação e comissionamento. A empresa oferece programas de treinamento especialmente desenvolvidos para garantir que a equipe do cliente seja capaz de operar a planta de forma eficaz.

Planta de reciclagem de REEE em Dubai

O suporte da weeeSwiss se estende ao marketing da produção da planta: ajuda o cliente com pesquisas de mercado e estudos de viabilidade, com visitas a clientes em potencial e avaliação do lixo eletrônico da planta. Ela também fornece contratos de offtake para apoiar a venda das frações de saída. Segundo a empresa, o conhecimento de sua equipe sobre os mercados mundiais e sua rede global permitem que o cliente obtenha o melhor valor para os elementos recuperados da planta, incluindo metais preciosos, materiais não ferrosos e ferrosos e plásticos.

As duas empresas aproveitarão seu know-how combinado no desenvolvimento conjunto de novas soluções, processos e tecnologias para a reciclagem de REEE. Esses esforços se beneficiarão dos recursos dos centros de teste e inovação da Stadler em Altshausen, Alemanha e Krsko, Eslovênia. Eles também aproveitarão as colaborações existentes que a weeeSwiss estabeleceu com universidades suíças.

Fundada em 1791,a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. Mais informações em http://w-Stadler.de/pt

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Stadler participa do projeto de pesquisa financiado pela União Européia para explorar o potencial da mineração de aterros visando a recuperação de recursos a partir de resíduos

23/07/2020

Os aterros sanitários podem gerar riscos diferentes. Em particular, aterros antigos anteriores à introdução de regulamentos governamentais, que tendem a ser preenchidos com resíduos sólidos municipais e carecem de tecnologia moderna de aterro sanitário, em breve exigirão medidas de remediação dispendiosas para evitar futuros problemas ambientais e de saúde. Na Europa, existem entre 150.000 e 500.000 aterros, dos quais cerca de 90% são aterros “não sanitários” anteriores à Diretiva de Aterro Sanitário da UE de 1999. A mineração aprimorada de aterros sanitários (ELFM, do inglês “Enhanced Landfill Mining“) tem o potencial de fornecer uma solução que pode reduzir drasticamente os futuros custos de remediação e recuperar terras valiosas, desbloqueando recursos preciosos.

O projeto de pesquisa de quatro anos New-Mine, liderado pelo Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis SIM2, foi lançado em 2016 para analisar diferentes aspectos da Mineração Avançada de Aterros. Seu objetivo é desenvolver e integrar tecnologias ELFM de ponta e ecológicas para valorizar os aterros da Europa, recuperando recursos como materiais, energia e terra, mitigando futuros riscos ambientais e de saúde e evitando custos significativos de remediação.

O Dr. Lieven Machiels, Coordenador de Ciência e Tecnologia do projeto no Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis, explica: “Consideramos a Mineração Apropriada de Aterros Sanitários o elo que falta à Economia Circular. O Plano de Ação para a Economia Circular do acordo Verde Europeu enfoca uma política de “produtos sustentáveis” que prioriza a redução e reutilização de materiais antes de realmente reciclá-los, promovendo a Hierarquia de Resíduos. No entanto, o que ainda não foi abordado é: o que a Europa e outros países do mundo farão com as vastas quantidades de resíduos industriais e de consumo que foram descartados em lixões e aterros sanitários nos últimos 100 anos. Nesse contexto, o ELFM foi proposto como uma abordagem para tratar de como podemos lidar com os resíduos do passado, independentemente da necessidade urgente de evitar a criação e o descarte de novos resíduos no futuro”.

O projeto recebeu financiamento do Programa para Pesquisa e Inovação da União Europeia “Horizon 2020” e envolve oito universidades européias, bem como a Stadler e outras empresas do setor privado. Quinze estudantes de doutorado foram encarregados de pesquisar novas tecnologias e testá-las em quatro pacotes de trabalho técnico que seguem uma abordagem de cadeia de valor. Os temas são: “Exploração inovadora de aterro sanitário e processamento mecânico”; “Conversão termoquímica solar / plasma / híbrida” e “Reciclagem avançada”. O quarto pacote de trabalho aplica métodos de avaliação com vários critérios para comparar a recuperação / recuperação combinada de recursos, que é o ELFM, com as abordagens “Não fazer nada”, “Correção clássica” e “Mineração clássica de aterros sanitários com coincineração”.

Dr. Lieven Machiels explica: “Na Mineração Clássica de Aterros, o foco está na redução do volume de resíduos, por exemplo, através da incineração e recuperação de terras, enquanto a produção de reciclados é geralmente limitada. No projeto New-Mine, seguimos uma abordagem ELFM visando uma recuperação máxima de recursos. Em vez de queimar a fração leve, produzimos um combustível derivado de resíduo (CDR ou RDF, do inglês “Refuse Derived Fuel“), que é termicamente convertido para produzir um gás sintético e um resíduo vitrificado. Os gases sintéticos podem ser reciclados ainda mais para produzir metano ou hidrogênio, enquanto o resíduo vitrificado pode ser usado para produzir cimento e materiais de construção”.

Tecnologias de processamento mecânico para recuperar recursos de resíduos

A Universidade RWTH Aachen, um dos parceiros do projeto, convidou a Stadler a participar, contribuindo com sua experiência e equipamentos. A empresa teve um papel importante no primeiro pacote de trabalho, dedicado ao processamento mecânico. O objetivo principal era identificar formas de melhorar a qualidade das frações para produzir CDR. Outro objetivo importante foi pesquisar os usos da fração fina, que responde por mais de 50% dos resíduos na mineração de aterros e atualmente não tem utilização. O projeto mostrou que uma separação mecânica adicional da fração fina pode produzir areia para uso como agregado no setor da construção. A fração leve também pode ser usada em um processo de termo-valorização.

A Stadler também contribuiu para o Programa de Treinamento associado ao projeto com um curso sobre “Tecnologia de triagem automatizada para resíduos complexos”, realizado durante o segundo evento da rede New-Mine para os quinze pesquisadores participantes.

Separador balístico Stadler fornece escavações de teste em aterros sanitários

A pesquisa teórica sobre processamento mecânico foi testada em condições reais no aterro de Mont-Saint-Guibert, na Bélgica. Os resíduos do aterro foram escavados e processados.

Ulrich Sigmund, chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, descreve o processo: “Um separador balístico STT6000 foi usado na primeira etapa do tratamento mecânico para a recuperação de CDR e outros recuperáveis, como metais e materiais inertes. A máquina separou a produção em três frações – finos, fração rolante 3D e fração plana – que foram tratadas separadamente para investigar outras possibilidades de reciclagem”.

A Dra. Cristina Garcia Lopez, uma das pesquisadoras do projeto New-Mine, acrescenta: “Como o lixo de aterro é um material muito complexo e heterogêneo devido à quantidade de impurezas, o separador balístico nos proporcionou a oportunidade de dosar os resíduos escavados, não classificados e não triturados, em três fluxos de materiais diferentes: potencial CDR, fração 3D e finos. Também nos permitiu classificar os resíduos do aterro em seu tamanho original sem triturar, evitando a perda de pequenas partículas na fração fina – o que exigiu menos etapas. Além disso, a alta alimentação do separador balístico (150 t/h, dependendo da densidade do material) foi bastante interessante, pois a quantidade de resíduos enterrados em aterros sanitários é consideravelmente alta, enquanto a capacidade geral de processamento mecânico é realmente baixa em comparação com a capacidade de escavação”.

Os aterros sanitários apresentam um desafio particular, como explica o Dr. Lieven Machiels: “O nível de umidade dos resíduos depositados em aterros é muito maior do que em resíduos frescos e os resíduos já estão fortemente degradados. O pacote de trabalho 1 analisou como esse material se comporta em todas as etapas do processo de separação mecânica e quais são as propriedades das diferentes frações de saída. Esta pesquisa foi nova e, portanto, seus resultados são importantes para o futuro da mineração em aterros sanitários”.

Dr. mont. Bastian Küppers, também pesquisador do projeto New-Mine, acrescenta: “O tratamento mecânico contínuo do aterro é extremamente desafiador, pois o alto teor de água leva a bloqueios na cadeia de processos e reduz o desempenho de instalações e máquinas. Isto é válido especialmente para frações finas”.

Outro desafio significativo no projeto foi o fato de que os resíduos escavados precisavam ser processados no local, de modo que o Separador Balístico precisou ser instalado em uma fundação temporária de concreto no aterro.

Segundo a Stadler, o seu separador balístico superou todos os desafios, mostrando que pode atuar nessas condições difíceis e confirmando a viabilidade do projeto: “O alto teor de umidade do material foi muito desafiador, porque o material de entrada era composto de blocos de rocha e pedaços de terra de até 100 kg”, diz Ulrich Sigmund.

Christian Nordmann, vice-chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, que trabalhou ativamente nos testes na Bélgica, explica: “A máquina é muito robusta devido aos dois acionamentos e à lubrificação central durante a operação. Além disso, os rolamentos são muito bem vedados para que a máquina possa operar ao ar livre. Isso permite que o STT6000 lide com os desafios encontrados no material do aterro escavado, como alta umidade, poeira e impacto. Nos testes, pudemos modelar a separação do material, incluindo distribuições de massa e parâmetros de material das frações derivadas”.

Dr. mont. Bastian Küppers acrescenta: “O separador balístico da Stadler provou ser muito robusto e útil para soltar, separar e precondicionar o material para tratamento”.

“Os testes mostraram que é possível uma nova abordagem para iniciar um processo de reciclagem com uma separação em três frações. Isso economiza desgaste e energia em comparação com os processos padrão com uma combinação de triturador / peneira”, conclui Ulrich Sigmund.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler anuncia prioridades estratégicas para 2020

27/02/2020

A Stadler, empresa alemã especializada em projetar e montar plantas de triagem para o setor de reciclagem e destinação final de resíduos, definiu os objetivos estratégicos da empresa para 2020, os quais permanecem focadlizados em antecipar a evolução do setor de reciclagem, detectar novos requisitos à medida que surgem e manter a flexibilidade operacional para desenvolver soluções para resolvê-los em um curto espaço de tempo.

Willi Stadler (foto abaixo), CEO do Grupo Stadler, declarou: “A economia circular é o futuro e a maneira de enfrentar os principais desafios ambientais do nosso século, tais como a questão global dos resíduos. Em todo o mundo, a consciência de que precisamos mudar nosso estilo de vida está crescendo rapidamente. Nesse contexto, o setor de reciclagem deve crescer significativamente, também impulsionado por políticas e regulamentos cada vez mais rigorosos. Na Stadler, estamos prontos: temos o know-how, a experiência e a capacidade operacional para apoiar o setor de reciclagem à medida que ele evolui. A mudança já está acontecendo e estamos fornecendo soluções para os novos requisitos à medida que surgem”.

Atendendo à nova demanda por especialização e altas taxas de pureza na saída da classificação

A indústria de reciclagem está exigindo das plantas de triagem altos níveis de pureza das frações classificadas, a fim de atender à demanda de seus clientes por produtos finais reciclados de alta qualidade que possam competir com materiais virgens no mercado. Essa evolução também está gerando uma demanda por uma maior especialização nos processos de classificação e a capacidade de classificar vários materiais de maneira flexível.

A Stadler afirma ter antecipado essa evolução, tendo concluído diversos projetos que atendem a essas novas necessidades, a exemplo de uma das primeiras plantas de triagem do mundo especializada em filmes: a planta da Integra Plastics em Sofia, Bulgária, com capacidade para 4 toneladas / hora, classifica as frações em HDPE, PP e LDPE e por cor (transparente, azul e verde).

“Em nossa indústria, a especialização será a chave do sucesso nos próximos anos”, explica Jürgen Berger, Diretor de Vendas. “Na Stadler, temos flexibilidade operacional e experiência para desenvolver novas soluções para atender à demanda de especialização e alcançar as mais altas taxas de pureza possíveis – e podemos responder rapidamente a novas necessidades. Esse é um dos nossos principais pontos fortes e continuará sendo um foco importante para nós”.

Segundo a Stadler, o seu mais recente projeto para a empresa francesa de reciclagem Schroll Group demonstrou a capacidade da empresa de desenvolver soluções personalizadas para atender à demanda de classificação de mais frações e maior flexibilidade operacional. A empresa projetou a nova instalação de triagem na cidade de Épinal para processar 80 mil toneladas de resíduos por ano, permitindo expansão futura e adição de frações adicionais. Possui duas plantas independentes – uma para multimateriais e outra para material oco – para fornecer mais flexibilidade. Neste projeto, a Stadler entregou dentro do prazo, em apenas 14 semanas, incluindo o início das duas linhas.

Removedor de Etiquetas

Em 2019, desenvolveu uma versão aprimorada de seu removedor de etiquetas, lançado no ano anterior, com o intuito de processar um maior volume de garrafas. A nova versão aumentou a capacidade de 6 toneladas / hora de garrafas plásticas da máquina original para 9 toneladas / hora. No mesmo ano, aprimorou seu capô de expansão para atender aos mais recentes requisitos do mercado de classificação ótica.

Entrar em novos mercados, com foco na economia circular

A Stadler tem visto um interesse crescente nos mercados latino-americanos pelo desenvolvimento de sua indústria de reciclagem, à medida que se esforça para limitar o crescimento de aterros sanitários e desenvolver sua economia circular. A empresa identificou um forte interesse no México e, após concluir vários projetos nos últimos dois anos, a empresa agora planeja estabelecer presença direta por meio de uma subsidiária nos próximos meses para apoiar melhor os clientes nesse mercado.

Também concluiu recentemente uma unidade de triagem para embalagens leves, plásticos, papel e papelão no Brasil. A fábrica da Mulitlixo, em São Paulo, Brasil, está em fase final de testes. Inclui uma plataforma de visualização para os visitantes examinarem a planta e seu processo com segurança.

Preparado para crescimento contínuo

Com o setor de reciclagem definido para crescer rapidamente nos próximos anos, a Stadler afirma estar pronta para atender à crescente demanda em termos de capacidade e complexidade. Em 2014 e 2016, a empresa investiu, em duas fases, na construção de um novo centro de produção em Altshausen e, no ano passado, concluiu o projeto com a inauguração da nova sede no mesmo local, reunindo toda a equipe. Também está investindo em um novo galpão de produção na fábrica da Eslovênia, a fim de aumentar ainda mais a capacidade de produção.

O foco da Stadler em fornecer a melhor resposta às necessidades de seus clientes também levou a empresa a fechar uma parceria com a Krones, especialista no processo de lavagem e descontaminação. Com essa aliança, agora é capaz de oferecer uma planta turnkey para o processo completo de reciclagem, desde a triagem até a saída final de novos materiais reciclados.

Claus Maier, segundo CEO do Grupo Stadler, conclui: “Nossa prioridade estratégica é o cliente. Eles são nossa prioridade, porque, na Stadler, sabemos que nosso sucesso depende do sucesso de nossos clientes”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler fornece planta flexível de classificação de resíduos para o Grupo Schroll na França

03/02/2020

O Grupo Schroll é especializado no gerenciamento e reciclagem de resíduos, fornecendo serviços adaptados às necessidades específicas de empresas, órgaos da administração públicas e municípios. Fundada em 1892, esta empresa familiar atende seus clientes no leste da França com uma equipe de mais de 550 funcionários. Opera sua própria frota de veículos e faz o tratamento de quase um milhão de toneladas de resíduos anualmente em suas 21 instalações especializadas.

A Schroll ajuda seus clientes a gerenciarem seus resíduos desde o início da cadeia de reciclagem até o fim – da coleta à triagem e tratamento de papel, papelão, plásticos, resíduos não perigosos, madeira, pilhas e lâmpadas, bem como coleta e recuperação de resíduos biológicos.

Uma colaboração de longa data

Instalações bem projetadas e bem equipadas são essenciais para alcançar esse objetivo: “no momento da construção de nosso primeiro centro de triagem, em 1999, estávamos procurando uma empresa capaz de fornecer um produto de qualidade em um tempo muito curto. Nossa pesquisa nos levou à Stadler”, explica Pascal Schroll, coproprietário do Grupo Schroll. “Nós apreciamos imediatamente o aconselhamento e o apoio de Willi Stadler e Clément Stehlin, gerente de vendas da empresa. Os testes foram realizados no centro de testes Stadler para encontrar soluções inovadoras para atender às nossas necessidades. Apreciamos a maneira como eles nos ouviram, reagiram aos nossos desejos e sempre levaram em conta as especificações de nosso material e requisitos”.

Desde então a Stadler construiu mais 5 plantas de triagem e renovou outra instalação da Schroll: “A experiência positiva desses primeiros contatos nos encorajou a trabalhar novamente com essa empresa no desenvolvimento de nossas outras plantas”, acrescenta Vincent Schroll, coproprietário do Grupo Schroll. “A evolução técnica do equipamento atende aos crescentes requisitos dos nossos centros de triagem”, complementa Vincent Schroll.

Uma planta projetada para expansão, diversificação e automação futuras

O mais recente projeto que a Stadler concluiu para a Schroll é o novo centro de reciclagem em La Maix no Vosges, perto da cidade de Épinal, na França. Este centro foi dimensionado para processar 80.000 toneladas de resíduos por ano.

A pedido do cliente, a instalação foi projetada para permitir expansão futura e a classificação de frações adicionais, bem como a possibilidade de instalar robôs. A Stadler atendeu a essa demanda incluindo duas linhas de triagem independentes – uma para o tratamento de materiais múltiplos e outra para materiais ocos : essa configuração “oferece mais flexibilidade, permitindo, por exemplo, trabalhar em uma linha em 2 turnos e em 1 turno na outra linha”, explica Clément Stehlin, gerente de vendas da Stadler.

A planta de materiais múltiplos processa toda a carga de 15 toneladas / hora que é alimentada em um separador balístico Stadler PPK e em dois separadores balísticos Stadler STT2000-8-1 para classificação mecânica. Isso é seguido pela separação ótica com quatro dispositivos de infravermelho próximo (NIR) e o processo é concluído com a classificação manual. As frações finais de saída desta linha são PCNC (embalagens e pequenas frações de papelão), papelão, filme e JRM (jornais e revistas), bem como materiais ocos que são então alimentados na segunda linha de classificação da planta.

A linha de materiais ocos, com uma produção de 4 toneladas por hora, classifica as frações mecanicamente e oticamente, com uma classificação manual final. Ela utiliza separadores balísticos Stadler STT2000-8-1, um ímã, um separador para metais não ferrosos e cinco dispositivos NIR, para produzir uma saída de PET claro e colorido, PEAD, Tetrapak, alumínio, filme, papel misto e frações residuais. “As máquinas Stadler nesta linha são perfeitas para essa finalidade e dimensionadas exatamente para taxas de transferência potencialmente mais altas no futuro”, comenta Clément Stehlin.

A Stadler diz que esse projeto complexo foi entregue dentro do cronograma, apesar de um prazo muito curto de apenas 14 semanas, incluindo uma semana para o comissionamento de cada uma das duas linhas. A planta começou a operar em outubro de 2019. “Agradecemos a capacidade da Stadler de cumprir compromissos, aconselhar-nos e responder a mudanças durante a instalação do equipamento”, conclui Pascal Schroll.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Tomra registra aumento de interesse em tecnologias de triagem durante a IFAT 2018

28/05/2018

Novos regulamentos mais rígidos e preocupações dos consumidores refletem-se em aumento de consultas recebidas na principal feira de tecnologias ambientais

A Tomra Sorting Recycling registrou altos níveis de interesse em suas tecnologias de seleção baseada em sensores durante a IFAT 2018, a principal feira mundial de tecnologias ambientais, que foi concluída em 18 de maio.

O evento de quatro dias em Munique, na Alemanha, atraiu mais de 130.000 pessoas de quase 200 países. Muitos visitaram o stand de exposição da Tomra para conhecer as mais recentes soluções de triagem da empresa, expostas nas seções ‘Reciclagem de Metais’ e ‘Resíduos’ do estande, e ouvir sobre as expectativas da Tomra para inovações futuras, destacadas nas áreas ‘Economia Circular’ e ‘Futuro’ do estande.

Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Sorting Recycling, comentou: “O grande número de profissionais da indústria que participam da IFAT 2018 e a alta qualidade de consultas recebidas pela Tomra mostram como a demanda está crescendo pelas soluções de triagem. Isso se deve, em parte, a novos regulamentos mais rígidos, como a política nacional da China, mas também reflete a crescente conscientização ambiental dos consumidores.

“Mais países em todo o mundo estão pedindo tecnologias de reciclagem e seleção eficazes e há um interesse real no progresso futuro por meio da inovação. A Tomra acredita que os avanços mais significativos no futuro próximo serão na maior sofisticação da inteligência artificial, que já está integrada nas máquinas da Tomra de forma mais avançada do que em qualquer outro fabricante”.

Pilares de inovação da Tomra

A tecnologia inovadora continua sendo o foco central da reciclagem da Tomra. Um exemplo recente disso é o novo sistema Deteção de Objeto por Laser (LOD) da Tomra, capaz de detectar material que a tecnologia de infravermelho (NIR) não consegue. Segundo a empresa, isso permite que as operações de reciclagem de resíduos e sucata alcancem níveis de pureza do produto final anteriormente inatingíveis – uma vantagem ainda mais desejável agora que a China introduziu sua rígida política ‘National Sword’, que proíbe a importação de 24 tipos de resíduos sólidos, incluindo vários plásticos e misturas de papéis não triadas.

Outro exemplo recente da tecnologia inovadora da Tomra é o Autosort Black, a primeira máquina a recuperar polímeros pretos de materiais de embalagem.

Outro pilar da inovação está em desenvolvimentos em uma ampla variedade de aplicações. Um bom exemplo é como a Tomra Sorting Solutions aprimorou o Autosort, de modo que agora é possível separar as bandejas de PET de camada única das garrafas PET. Essa nova aplicação aprimora a capacidade anterior do Autosort de separar as bandejas de multicamadas.

Continuando a focalizar no futuro da inovação, a Tomra deu passos para melhorar mais a sua abordagem digital ao suporte aos clientes. Para demonstrar isso, a estação de consultoria com tema “Futuro” no estande da Tomra na IFAT permitiu que os visitantes visualizassem dados ao vivo, usando para isso o Tomra Insight. Este sistema de software e telemática fornece aos clientes informações remotas e em tempo real sobre o gerenciamento e o desempenho de suas máquinas de reciclagem.

A economia circular continua a impulsionar o compromisso da Tomra com um futuro sustentável. Como exemplo disso, em 2017 a Tomra subscreveu a New Plastics Economy, uma iniciativa de três anos liderada pela Ellen MacArthur Foundation, que reúne empresas, governos, cientistas e cidadãos para acelerar a transição para um sistema global de plásticos guiado pelos princípios da economia circular.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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