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Stadler participa do projeto de pesquisa financiado pela União Européia para explorar o potencial da mineração de aterros visando a recuperação de recursos a partir de resíduos

23/07/2020

Os aterros sanitários podem gerar riscos diferentes. Em particular, aterros antigos anteriores à introdução de regulamentos governamentais, que tendem a ser preenchidos com resíduos sólidos municipais e carecem de tecnologia moderna de aterro sanitário, em breve exigirão medidas de remediação dispendiosas para evitar futuros problemas ambientais e de saúde. Na Europa, existem entre 150.000 e 500.000 aterros, dos quais cerca de 90% são aterros “não sanitários” anteriores à Diretiva de Aterro Sanitário da UE de 1999. A mineração aprimorada de aterros sanitários (ELFM, do inglês “Enhanced Landfill Mining“) tem o potencial de fornecer uma solução que pode reduzir drasticamente os futuros custos de remediação e recuperar terras valiosas, desbloqueando recursos preciosos.

O projeto de pesquisa de quatro anos New-Mine, liderado pelo Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis SIM2, foi lançado em 2016 para analisar diferentes aspectos da Mineração Avançada de Aterros. Seu objetivo é desenvolver e integrar tecnologias ELFM de ponta e ecológicas para valorizar os aterros da Europa, recuperando recursos como materiais, energia e terra, mitigando futuros riscos ambientais e de saúde e evitando custos significativos de remediação.

O Dr. Lieven Machiels, Coordenador de Ciência e Tecnologia do projeto no Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis, explica: “Consideramos a Mineração Apropriada de Aterros Sanitários o elo que falta à Economia Circular. O Plano de Ação para a Economia Circular do acordo Verde Europeu enfoca uma política de “produtos sustentáveis” que prioriza a redução e reutilização de materiais antes de realmente reciclá-los, promovendo a Hierarquia de Resíduos. No entanto, o que ainda não foi abordado é: o que a Europa e outros países do mundo farão com as vastas quantidades de resíduos industriais e de consumo que foram descartados em lixões e aterros sanitários nos últimos 100 anos. Nesse contexto, o ELFM foi proposto como uma abordagem para tratar de como podemos lidar com os resíduos do passado, independentemente da necessidade urgente de evitar a criação e o descarte de novos resíduos no futuro”.

O projeto recebeu financiamento do Programa para Pesquisa e Inovação da União Europeia “Horizon 2020” e envolve oito universidades européias, bem como a Stadler e outras empresas do setor privado. Quinze estudantes de doutorado foram encarregados de pesquisar novas tecnologias e testá-las em quatro pacotes de trabalho técnico que seguem uma abordagem de cadeia de valor. Os temas são: “Exploração inovadora de aterro sanitário e processamento mecânico”; “Conversão termoquímica solar / plasma / híbrida” e “Reciclagem avançada”. O quarto pacote de trabalho aplica métodos de avaliação com vários critérios para comparar a recuperação / recuperação combinada de recursos, que é o ELFM, com as abordagens “Não fazer nada”, “Correção clássica” e “Mineração clássica de aterros sanitários com coincineração”.

Dr. Lieven Machiels explica: “Na Mineração Clássica de Aterros, o foco está na redução do volume de resíduos, por exemplo, através da incineração e recuperação de terras, enquanto a produção de reciclados é geralmente limitada. No projeto New-Mine, seguimos uma abordagem ELFM visando uma recuperação máxima de recursos. Em vez de queimar a fração leve, produzimos um combustível derivado de resíduo (CDR ou RDF, do inglês “Refuse Derived Fuel“), que é termicamente convertido para produzir um gás sintético e um resíduo vitrificado. Os gases sintéticos podem ser reciclados ainda mais para produzir metano ou hidrogênio, enquanto o resíduo vitrificado pode ser usado para produzir cimento e materiais de construção”.

Tecnologias de processamento mecânico para recuperar recursos de resíduos

A Universidade RWTH Aachen, um dos parceiros do projeto, convidou a Stadler a participar, contribuindo com sua experiência e equipamentos. A empresa teve um papel importante no primeiro pacote de trabalho, dedicado ao processamento mecânico. O objetivo principal era identificar formas de melhorar a qualidade das frações para produzir CDR. Outro objetivo importante foi pesquisar os usos da fração fina, que responde por mais de 50% dos resíduos na mineração de aterros e atualmente não tem utilização. O projeto mostrou que uma separação mecânica adicional da fração fina pode produzir areia para uso como agregado no setor da construção. A fração leve também pode ser usada em um processo de termo-valorização.

A Stadler também contribuiu para o Programa de Treinamento associado ao projeto com um curso sobre “Tecnologia de triagem automatizada para resíduos complexos”, realizado durante o segundo evento da rede New-Mine para os quinze pesquisadores participantes.

Separador balístico Stadler fornece escavações de teste em aterros sanitários

A pesquisa teórica sobre processamento mecânico foi testada em condições reais no aterro de Mont-Saint-Guibert, na Bélgica. Os resíduos do aterro foram escavados e processados.

Ulrich Sigmund, chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, descreve o processo: “Um separador balístico STT6000 foi usado na primeira etapa do tratamento mecânico para a recuperação de CDR e outros recuperáveis, como metais e materiais inertes. A máquina separou a produção em três frações – finos, fração rolante 3D e fração plana – que foram tratadas separadamente para investigar outras possibilidades de reciclagem”.

A Dra. Cristina Garcia Lopez, uma das pesquisadoras do projeto New-Mine, acrescenta: “Como o lixo de aterro é um material muito complexo e heterogêneo devido à quantidade de impurezas, o separador balístico nos proporcionou a oportunidade de dosar os resíduos escavados, não classificados e não triturados, em três fluxos de materiais diferentes: potencial CDR, fração 3D e finos. Também nos permitiu classificar os resíduos do aterro em seu tamanho original sem triturar, evitando a perda de pequenas partículas na fração fina – o que exigiu menos etapas. Além disso, a alta alimentação do separador balístico (150 t/h, dependendo da densidade do material) foi bastante interessante, pois a quantidade de resíduos enterrados em aterros sanitários é consideravelmente alta, enquanto a capacidade geral de processamento mecânico é realmente baixa em comparação com a capacidade de escavação”.

Os aterros sanitários apresentam um desafio particular, como explica o Dr. Lieven Machiels: “O nível de umidade dos resíduos depositados em aterros é muito maior do que em resíduos frescos e os resíduos já estão fortemente degradados. O pacote de trabalho 1 analisou como esse material se comporta em todas as etapas do processo de separação mecânica e quais são as propriedades das diferentes frações de saída. Esta pesquisa foi nova e, portanto, seus resultados são importantes para o futuro da mineração em aterros sanitários”.

Dr. mont. Bastian Küppers, também pesquisador do projeto New-Mine, acrescenta: “O tratamento mecânico contínuo do aterro é extremamente desafiador, pois o alto teor de água leva a bloqueios na cadeia de processos e reduz o desempenho de instalações e máquinas. Isto é válido especialmente para frações finas”.

Outro desafio significativo no projeto foi o fato de que os resíduos escavados precisavam ser processados no local, de modo que o Separador Balístico precisou ser instalado em uma fundação temporária de concreto no aterro.

Segundo a Stadler, o seu separador balístico superou todos os desafios, mostrando que pode atuar nessas condições difíceis e confirmando a viabilidade do projeto: “O alto teor de umidade do material foi muito desafiador, porque o material de entrada era composto de blocos de rocha e pedaços de terra de até 100 kg”, diz Ulrich Sigmund.

Christian Nordmann, vice-chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, que trabalhou ativamente nos testes na Bélgica, explica: “A máquina é muito robusta devido aos dois acionamentos e à lubrificação central durante a operação. Além disso, os rolamentos são muito bem vedados para que a máquina possa operar ao ar livre. Isso permite que o STT6000 lide com os desafios encontrados no material do aterro escavado, como alta umidade, poeira e impacto. Nos testes, pudemos modelar a separação do material, incluindo distribuições de massa e parâmetros de material das frações derivadas”.

Dr. mont. Bastian Küppers acrescenta: “O separador balístico da Stadler provou ser muito robusto e útil para soltar, separar e precondicionar o material para tratamento”.

“Os testes mostraram que é possível uma nova abordagem para iniciar um processo de reciclagem com uma separação em três frações. Isso economiza desgaste e energia em comparação com os processos padrão com uma combinação de triturador / peneira”, conclui Ulrich Sigmund.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler anuncia prioridades estratégicas para 2020

27/02/2020

A Stadler, empresa alemã especializada em projetar e montar plantas de triagem para o setor de reciclagem e destinação final de resíduos, definiu os objetivos estratégicos da empresa para 2020, os quais permanecem focadlizados em antecipar a evolução do setor de reciclagem, detectar novos requisitos à medida que surgem e manter a flexibilidade operacional para desenvolver soluções para resolvê-los em um curto espaço de tempo.

Willi Stadler (foto abaixo), CEO do Grupo Stadler, declarou: “A economia circular é o futuro e a maneira de enfrentar os principais desafios ambientais do nosso século, tais como a questão global dos resíduos. Em todo o mundo, a consciência de que precisamos mudar nosso estilo de vida está crescendo rapidamente. Nesse contexto, o setor de reciclagem deve crescer significativamente, também impulsionado por políticas e regulamentos cada vez mais rigorosos. Na Stadler, estamos prontos: temos o know-how, a experiência e a capacidade operacional para apoiar o setor de reciclagem à medida que ele evolui. A mudança já está acontecendo e estamos fornecendo soluções para os novos requisitos à medida que surgem”.

Atendendo à nova demanda por especialização e altas taxas de pureza na saída da classificação

A indústria de reciclagem está exigindo das plantas de triagem altos níveis de pureza das frações classificadas, a fim de atender à demanda de seus clientes por produtos finais reciclados de alta qualidade que possam competir com materiais virgens no mercado. Essa evolução também está gerando uma demanda por uma maior especialização nos processos de classificação e a capacidade de classificar vários materiais de maneira flexível.

A Stadler afirma ter antecipado essa evolução, tendo concluído diversos projetos que atendem a essas novas necessidades, a exemplo de uma das primeiras plantas de triagem do mundo especializada em filmes: a planta da Integra Plastics em Sofia, Bulgária, com capacidade para 4 toneladas / hora, classifica as frações em HDPE, PP e LDPE e por cor (transparente, azul e verde).

“Em nossa indústria, a especialização será a chave do sucesso nos próximos anos”, explica Jürgen Berger, Diretor de Vendas. “Na Stadler, temos flexibilidade operacional e experiência para desenvolver novas soluções para atender à demanda de especialização e alcançar as mais altas taxas de pureza possíveis – e podemos responder rapidamente a novas necessidades. Esse é um dos nossos principais pontos fortes e continuará sendo um foco importante para nós”.

Segundo a Stadler, o seu mais recente projeto para a empresa francesa de reciclagem Schroll Group demonstrou a capacidade da empresa de desenvolver soluções personalizadas para atender à demanda de classificação de mais frações e maior flexibilidade operacional. A empresa projetou a nova instalação de triagem na cidade de Épinal para processar 80 mil toneladas de resíduos por ano, permitindo expansão futura e adição de frações adicionais. Possui duas plantas independentes – uma para multimateriais e outra para material oco – para fornecer mais flexibilidade. Neste projeto, a Stadler entregou dentro do prazo, em apenas 14 semanas, incluindo o início das duas linhas.

Removedor de Etiquetas

Em 2019, desenvolveu uma versão aprimorada de seu removedor de etiquetas, lançado no ano anterior, com o intuito de processar um maior volume de garrafas. A nova versão aumentou a capacidade de 6 toneladas / hora de garrafas plásticas da máquina original para 9 toneladas / hora. No mesmo ano, aprimorou seu capô de expansão para atender aos mais recentes requisitos do mercado de classificação ótica.

Entrar em novos mercados, com foco na economia circular

A Stadler tem visto um interesse crescente nos mercados latino-americanos pelo desenvolvimento de sua indústria de reciclagem, à medida que se esforça para limitar o crescimento de aterros sanitários e desenvolver sua economia circular. A empresa identificou um forte interesse no México e, após concluir vários projetos nos últimos dois anos, a empresa agora planeja estabelecer presença direta por meio de uma subsidiária nos próximos meses para apoiar melhor os clientes nesse mercado.

Também concluiu recentemente uma unidade de triagem para embalagens leves, plásticos, papel e papelão no Brasil. A fábrica da Mulitlixo, em São Paulo, Brasil, está em fase final de testes. Inclui uma plataforma de visualização para os visitantes examinarem a planta e seu processo com segurança.

Preparado para crescimento contínuo

Com o setor de reciclagem definido para crescer rapidamente nos próximos anos, a Stadler afirma estar pronta para atender à crescente demanda em termos de capacidade e complexidade. Em 2014 e 2016, a empresa investiu, em duas fases, na construção de um novo centro de produção em Altshausen e, no ano passado, concluiu o projeto com a inauguração da nova sede no mesmo local, reunindo toda a equipe. Também está investindo em um novo galpão de produção na fábrica da Eslovênia, a fim de aumentar ainda mais a capacidade de produção.

O foco da Stadler em fornecer a melhor resposta às necessidades de seus clientes também levou a empresa a fechar uma parceria com a Krones, especialista no processo de lavagem e descontaminação. Com essa aliança, agora é capaz de oferecer uma planta turnkey para o processo completo de reciclagem, desde a triagem até a saída final de novos materiais reciclados.

Claus Maier, segundo CEO do Grupo Stadler, conclui: “Nossa prioridade estratégica é o cliente. Eles são nossa prioridade, porque, na Stadler, sabemos que nosso sucesso depende do sucesso de nossos clientes”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler fornece planta flexível de classificação de resíduos para o Grupo Schroll na França

03/02/2020

O Grupo Schroll é especializado no gerenciamento e reciclagem de resíduos, fornecendo serviços adaptados às necessidades específicas de empresas, órgaos da administração públicas e municípios. Fundada em 1892, esta empresa familiar atende seus clientes no leste da França com uma equipe de mais de 550 funcionários. Opera sua própria frota de veículos e faz o tratamento de quase um milhão de toneladas de resíduos anualmente em suas 21 instalações especializadas.

A Schroll ajuda seus clientes a gerenciarem seus resíduos desde o início da cadeia de reciclagem até o fim – da coleta à triagem e tratamento de papel, papelão, plásticos, resíduos não perigosos, madeira, pilhas e lâmpadas, bem como coleta e recuperação de resíduos biológicos.

Uma colaboração de longa data

Instalações bem projetadas e bem equipadas são essenciais para alcançar esse objetivo: “no momento da construção de nosso primeiro centro de triagem, em 1999, estávamos procurando uma empresa capaz de fornecer um produto de qualidade em um tempo muito curto. Nossa pesquisa nos levou à Stadler”, explica Pascal Schroll, coproprietário do Grupo Schroll. “Nós apreciamos imediatamente o aconselhamento e o apoio de Willi Stadler e Clément Stehlin, gerente de vendas da empresa. Os testes foram realizados no centro de testes Stadler para encontrar soluções inovadoras para atender às nossas necessidades. Apreciamos a maneira como eles nos ouviram, reagiram aos nossos desejos e sempre levaram em conta as especificações de nosso material e requisitos”.

Desde então a Stadler construiu mais 5 plantas de triagem e renovou outra instalação da Schroll: “A experiência positiva desses primeiros contatos nos encorajou a trabalhar novamente com essa empresa no desenvolvimento de nossas outras plantas”, acrescenta Vincent Schroll, coproprietário do Grupo Schroll. “A evolução técnica do equipamento atende aos crescentes requisitos dos nossos centros de triagem”, complementa Vincent Schroll.

Uma planta projetada para expansão, diversificação e automação futuras

O mais recente projeto que a Stadler concluiu para a Schroll é o novo centro de reciclagem em La Maix no Vosges, perto da cidade de Épinal, na França. Este centro foi dimensionado para processar 80.000 toneladas de resíduos por ano.

A pedido do cliente, a instalação foi projetada para permitir expansão futura e a classificação de frações adicionais, bem como a possibilidade de instalar robôs. A Stadler atendeu a essa demanda incluindo duas linhas de triagem independentes – uma para o tratamento de materiais múltiplos e outra para materiais ocos : essa configuração “oferece mais flexibilidade, permitindo, por exemplo, trabalhar em uma linha em 2 turnos e em 1 turno na outra linha”, explica Clément Stehlin, gerente de vendas da Stadler.

A planta de materiais múltiplos processa toda a carga de 15 toneladas / hora que é alimentada em um separador balístico Stadler PPK e em dois separadores balísticos Stadler STT2000-8-1 para classificação mecânica. Isso é seguido pela separação ótica com quatro dispositivos de infravermelho próximo (NIR) e o processo é concluído com a classificação manual. As frações finais de saída desta linha são PCNC (embalagens e pequenas frações de papelão), papelão, filme e JRM (jornais e revistas), bem como materiais ocos que são então alimentados na segunda linha de classificação da planta.

A linha de materiais ocos, com uma produção de 4 toneladas por hora, classifica as frações mecanicamente e oticamente, com uma classificação manual final. Ela utiliza separadores balísticos Stadler STT2000-8-1, um ímã, um separador para metais não ferrosos e cinco dispositivos NIR, para produzir uma saída de PET claro e colorido, PEAD, Tetrapak, alumínio, filme, papel misto e frações residuais. “As máquinas Stadler nesta linha são perfeitas para essa finalidade e dimensionadas exatamente para taxas de transferência potencialmente mais altas no futuro”, comenta Clément Stehlin.

A Stadler diz que esse projeto complexo foi entregue dentro do cronograma, apesar de um prazo muito curto de apenas 14 semanas, incluindo uma semana para o comissionamento de cada uma das duas linhas. A planta começou a operar em outubro de 2019. “Agradecemos a capacidade da Stadler de cumprir compromissos, aconselhar-nos e responder a mudanças durante a instalação do equipamento”, conclui Pascal Schroll.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Tomra registra aumento de interesse em tecnologias de triagem durante a IFAT 2018

28/05/2018

Novos regulamentos mais rígidos e preocupações dos consumidores refletem-se em aumento de consultas recebidas na principal feira de tecnologias ambientais

A Tomra Sorting Recycling registrou altos níveis de interesse em suas tecnologias de seleção baseada em sensores durante a IFAT 2018, a principal feira mundial de tecnologias ambientais, que foi concluída em 18 de maio.

O evento de quatro dias em Munique, na Alemanha, atraiu mais de 130.000 pessoas de quase 200 países. Muitos visitaram o stand de exposição da Tomra para conhecer as mais recentes soluções de triagem da empresa, expostas nas seções ‘Reciclagem de Metais’ e ‘Resíduos’ do estande, e ouvir sobre as expectativas da Tomra para inovações futuras, destacadas nas áreas ‘Economia Circular’ e ‘Futuro’ do estande.

Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Sorting Recycling, comentou: “O grande número de profissionais da indústria que participam da IFAT 2018 e a alta qualidade de consultas recebidas pela Tomra mostram como a demanda está crescendo pelas soluções de triagem. Isso se deve, em parte, a novos regulamentos mais rígidos, como a política nacional da China, mas também reflete a crescente conscientização ambiental dos consumidores.

“Mais países em todo o mundo estão pedindo tecnologias de reciclagem e seleção eficazes e há um interesse real no progresso futuro por meio da inovação. A Tomra acredita que os avanços mais significativos no futuro próximo serão na maior sofisticação da inteligência artificial, que já está integrada nas máquinas da Tomra de forma mais avançada do que em qualquer outro fabricante”.

Pilares de inovação da Tomra

A tecnologia inovadora continua sendo o foco central da reciclagem da Tomra. Um exemplo recente disso é o novo sistema Deteção de Objeto por Laser (LOD) da Tomra, capaz de detectar material que a tecnologia de infravermelho (NIR) não consegue. Segundo a empresa, isso permite que as operações de reciclagem de resíduos e sucata alcancem níveis de pureza do produto final anteriormente inatingíveis – uma vantagem ainda mais desejável agora que a China introduziu sua rígida política ‘National Sword’, que proíbe a importação de 24 tipos de resíduos sólidos, incluindo vários plásticos e misturas de papéis não triadas.

Outro exemplo recente da tecnologia inovadora da Tomra é o Autosort Black, a primeira máquina a recuperar polímeros pretos de materiais de embalagem.

Outro pilar da inovação está em desenvolvimentos em uma ampla variedade de aplicações. Um bom exemplo é como a Tomra Sorting Solutions aprimorou o Autosort, de modo que agora é possível separar as bandejas de PET de camada única das garrafas PET. Essa nova aplicação aprimora a capacidade anterior do Autosort de separar as bandejas de multicamadas.

Continuando a focalizar no futuro da inovação, a Tomra deu passos para melhorar mais a sua abordagem digital ao suporte aos clientes. Para demonstrar isso, a estação de consultoria com tema “Futuro” no estande da Tomra na IFAT permitiu que os visitantes visualizassem dados ao vivo, usando para isso o Tomra Insight. Este sistema de software e telemática fornece aos clientes informações remotas e em tempo real sobre o gerenciamento e o desempenho de suas máquinas de reciclagem.

A economia circular continua a impulsionar o compromisso da Tomra com um futuro sustentável. Como exemplo disso, em 2017 a Tomra subscreveu a New Plastics Economy, uma iniciativa de três anos liderada pela Ellen MacArthur Foundation, que reúne empresas, governos, cientistas e cidadãos para acelerar a transição para um sistema global de plásticos guiado pelos princípios da economia circular.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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