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Tomra realiza quarta edição do Tomra Talks sobre a implementação da economia circular

11/10/2021

Visita ao Centro de Testes da Tomra em Mülheim-Kärlich

A quarta edição do Tomra Leads, agora Tomra Talks, foi concluída em 6 de outubro passado. Dois dias  onde os líderes do setor puderam compartilhar suas experiências sobre como implementar a economia circular. Através de uma visita à inovadora fábrica de Lahnstein, também foram vistos os benefícios que podem ser alcançados quando vários atores da cadeia de reciclagem trabalham juntos como uma equipe.

Sob o tema “Fechando o ciclo de plástico”, o evento, com duração de dois dias e realizado em Frankfurt nos dias 5 e 6 de outubro, conseguiu reunir 280 participantes de países de todo o mundo entre os presenciais e o que se conectaram na plataforma digital.

Em sua quarta edição, a conferência internacional consolida-se como um evento único no setor. O Tomra Talks foi projetado para compartilhar informações e acelerar o progresso da reciclagem e da gestão de resíduos com um objetivo difícil, mas claro: passar de uma economia linear para uma economia circular em um mundo em que o crescimento ininterrupto do volume de resíduos está gerando uma espiral que se tornou um verdadeiro incômodo para todos: políticos, legisladores, consumidores, fabricantes, recicladores e transformadores. A boa notícia é que as possibilidades de aumentar a reciclabilidade dos resíduos são grandes e, com a tecnologia atual e com o trabalho conjunto de todos os envolvidos, o caminho rumo à economia circular pode ser acelerado em todos os níveis.

Durante os dois dias do evento, os participantes puderam visitar a inovadora planta de Lahnstein, uma avançada planta de reciclagem mecânica gerenciada em conjunto pela Tomra, Borealis e Zimmermann. O segundo dia foi dedicado às conferências, onde os participantes puderam conhecer Tove Andersen, a nova Presidente e CEO do Grupo Tomra; eles ouviram em primeira mão as últimas tendências e apresentações de um seleto grupo de palestrantes, participaram dos debates organizados por temas e aproveitaram, mais uma vez, as oportunidades de networking que um evento dessas características oferece.

Visita à Planta Experimental Lahnstein e ao Centro de Testes Tomra em Mühlheim-Kärlich

A fábrica alemã em Lahnstein, que processa resíduos plásticos domésticos rígidos e flexíveis, foi cuidadosamente selecionada para fazer parte do Tomra Talks. Conforme explicado durante o evento: “Lahnstein nos permite entender os grandes avanços que podem ser alcançados em termos de transformação para uma economia circular quando diferentes atores importantes da cadeia decidem unir forças. O fato é que esta planta gera material reciclado de alta qualidade para que fabricantes e processadores possam utilizá-lo sem problemas nas aplicações mais exigentes”, afirmou Volker Rehrmann, Vice-Presidente Executivo e Diretor de Economia Circular da Tomra.

Por sua vez, e já no Centro de Testes Tomra, os participantes tiveram a oportunidade de ver ao vivo as mais recentes inovações tecnológicas para os plásticos: os equipamentos de separação de flakes Autosort Flake e Innosort Flake; junto com o Autosoft Speedair, um sistema personalizável projetado para estabilizar materiais leves (como plástico flexível ou papel) na esteira de aceleração, que agora pode chegar a 5m/s), permitindo que muito mais material seja processado; a identificação e separação de cartuchos de silicone com Autosort e Gain trabalhando em conjunto; a nova plataforma Tomra Insight baseada na nuvem que conecta equipamentos e permite a tomada de decisões informadas, assim como um equipamento de logística reversa da Tomra Collection, a Tomra R1.

Tove Andersen, nova CEO da TOMRA, na abertura do dia de conferências

Dezesseis palestrantes, networking e um jantar de encerramento

O segundo dia foi muito completo e teve a palestra de Tove Andersen, nova presidente e CEO do Grupo Tomra, que deu as boas-vindas à conferência “Fechando o ciclo do plástico”. “Na verdade, é muito simples”, disse ela. “Nossas décadas de experiência mostraram e demonstraram que é a triagem dos resíduos que determina o resultado da reciclagem. Nosso objetivo é reciclar os resíduos de plástico de forma que possamos mantê-los em circulação o máximo de tempo possível. Quanto mais clara, prática e ambiciosa for a legislação verde, mais cedo poderemos manter esse material em um ciclo fechado globalmente”.

Os demais palestrantes abordaram questões técnicas, jurídicas e práticas de como alcançá-lo. Por exemplo, os participantes tomaram conhecimento de um estudo recente do think tank londrino Eunomia, encomendado pela Tomra, o qual concluiu que as emissões de gases de efeito estufa poderiam ser reduzidas, ao se aumentarem significativamente as taxas de reciclagem e pela melhoria da gestão de recursos. As reduções de emissões, em todo o mundo, poderiam chegar a uma quantidade anual equivalente a 2.760 milhões de toneladas métricas de CO2, comparável ao produzido por mais de 600 milhões de carros em circulação por ano.

Em conjunto com as suas empresas colaboradoras do setor dos plásticos, a Tomra tem um ambicioso plano de permitir a recuperação de todo o material possível para a reciclagem, bem como aumentar a quantidade desse material reciclado em ciclo fechado. Este pode ser um passo decisivo para reduzir as emissões de CO2 e conservar recursos naturais.

Link para receber o vídeo de resumo da conferência: https://solutions.Tomra.com/Tomra-talks-2021-video

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos, contando hoje com cerca de 7.400 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A empresa faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Cidade do México inaugura maior Estação de Transferência e Triagem de RSU no País com planta fornecida pela Stadler

20/09/2021

A Estação de Transferência e Triagem de Azcapotzalco, a maior e mais moderna da América Latina, abriu suas portas na Cidade do México (CDMX). Com esta unidade, a prefeitura é a primeira do país a avançar no tratamento dos resíduos urbanos com base no conceito de economia circular – um dos objetivos prioritários da atual gestão.

A Stadler forneceu tecnologia de ponta para atingir esse marco. Natalya Duarte, Diretora de Vendas para o México na Stadler, afirma: “Gostaríamos de agradecer à Cidade do México por nos permitir dar nossa contribuição e participar do grande desafio de reduzir o desperdício na Cidade do México, uma das megacidades mais populosas do mundo, onde mais de 12.000 toneladas de resíduos são geradas todos os dias”. Assim, a prefeitura estabelece as bases para o cumprimento de sua responsabilidade ambiental, reconhecendo a importância do cumprimento dos acordos internacionais e a necessidade de aplicação dos princípios da economia circular.

Natalya Duarte, diretora de vendas da Stadler no México

É a primeira usina automatizada de propriedade do governo do país para a separação e tratamento de resíduos sólidos urbanos. A unidade de 11.000 m2 separa papel, papelão, embalagens multicamadas, PET e HDPE, sacolas e filmes plásticos, latas de alumínio, sacolas metalizadas, tecidos, vidro e outros metais. A usina foi comissionada em maio de 2021. Ela opera em conjunto com uma estação de transferência para processar cerca de 1.000 toneladas por dia de resíduos dos municípios de Cuauhtémoc, Gustavo A. Madero, Miguel Hidalgo e Azcapotzalco, e terá capacidade para receber até 1.400 toneladas de resíduos por dia. Seu funcionamento vai gerar 404 empregos.

A instalação é administrada pela Pro Ambiente, uma subsidiária da CEMEX, que tem mais de 25 anos de experiência na gestão de resíduos e na operação de fábricas para a seleção e recuperação de combustíveis derivados de resíduos. “Temos orgulho de participar desse novo projeto, que está alinhado aos nossos objetivos de sustentabilidade e redução de emissões. Estamos preparados para operar essa planta sob um modelo que garanta, antes de mais nada, a segurança de todos os nossos colaboradores, a continuidade operacional por meio de programas de manutenção e produção com padrões internacionais e a qualidade de triagem, a fim de garantir um maior aproveitamento dos resíduos gerados na Cidade do México”, afirma José Guillermo Díaz, gerente de tecnologia e combustíveis alternativos da CEMEX.

Cerimônia de inauguração

A usina foi inaugurada oficialmente no domingo, 25 de julho, em um evento que contou com a presença de personalidades da cena política, entre elas Claudia Sheinbaum Pardo, Chefe de Governo da CDMX; Jesús Antonio Esteva Medina, Secretário de Obras da CDMX; Marina Robles García, chefe da SEMADET da CDMX; Vidal Llerenas Morales, prefeito de Azcapotzalco; e Gautier Mignot, Embaixador da Delegação da UE no México.

Na sequência de seu discurso sobre a importância da implementação da unidade, Claudia Sheinbaum apertou o botão que ligou a planta, cumprindo o plano definido em sua agenda de avançar para uma economia circular.

“Em vez de dirigir caminhões para despejar resíduos e lixo em aterros, estamos separando tudo. Além disso, a reciclagem é usada para produzir outros produtos. Isso se chama economia circular na Cidade do México. Vamos nos orgulhar desta planta de triagem de resíduos sólidos, a mais moderna da América Latina – aqui na Cidade do México “, disse Claudia Sheinbaum durante o evento de inauguração.

Equilíbrio entre automação e mão de obra

O uso de tratamento mecânico entre a transferência e a disposição final foi um primeiro passo fundamental e natural no programa de “desperdício zero” da atual administração da Cidade do México. O objetivo era capturar e separar todas as embalagens recicláveis dentro da própria estação de transferência.

“A inovadora tecnologia de triagem da Stadler faz sentido tanto pela eficiência alcançada no processo de recuperação quanto pelo alto grau de pureza dos materiais obtidos. Ela profissionaliza e industrializa este processo de gestão de resíduos, proporcionando aos classificadores manuais condições de trabalho comparáveis às de qualquer planta de primeiro mundo. Vale ressaltar que a automação não desloca recursos humanos. É possível conseguir um equilíbrio perfeito entre os dois, o que é fundamental para o mercado mexicano. Demonstramos claramente que isso é possível neste projeto na Cidade do México, onde o equilíbrio entre tecnologia e recursos humanos melhora os números do ponto de vista da administração pública e otimiza o custo operacional desse tipo de usina de reciclagem”, afirma Natalya Duarte.

Stadler: tecnologia voltada para a economia circular

A confiança que o governo depositou na Stadler foi desenvolvida através de um processo licitatório com a participação de acadêmicos e especialistas a nível nacional, bem como de instituições e ministérios envolvidos na legislação e fiscalização do correto tratamento do RSU. Segundo a empresa alemã, o resultado de uma análise detalhada feita por um comitê de especialistas, com base em uma caracterização de resíduos realizada pela UAM, levou à conclusão de que a tecnologia da Stadler, adaptada às necessidades locais e aos requisitos específicos, proporciona um tratamento mecânico que cumpre elevados padrões de qualidade e eficiência e se baseia nos princípios da sustentabilidade e da economia circular.

A Stadler é líder mundial em usinas de RSU e está presente no México por meio de 4 importantes projetos de separação de resíduos para a reciclagem: em Cuautla de Morelos (OFMRS), em Chihuahua, em San Luis Potosi e agora em Azcapotzalco. Três desses projetos foram totalmente concluídos e o restante será inaugurado em breve.

Orgulhosa pela participação da Stadler no projeto, Natalya Duarte diz que esta planta é especial por vários motivos: “A tecnologia de classificação inovadora nos permite passar de um processo de triagem mais manual para um processo automático, o qual garante maior eficiência de recuperação e pureza do material. Isso resulta em materiais recicláveis de maior valor. O processo de reciclagem também é profissionalizado e industrializado, encontrando o equilíbrio certo entre tecnologia e controle de qualidade manual. Além disso, a planta opera sob critérios de eficiência e sustentabilidade totalmente novos no país, e vê a inovação tecnológica como uma ferramenta fundamental no cuidado com o meio ambiente”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Stadler: o desafio da triagem em recicláveis secos e embalagens leves

16/08/2021

Planta da Indaver (Bélgica)

A composição variável e em constante mudança dos materiais residuais representa um desafio para os projetistas de plantas de triagem, que precisam fornecer taxas de pureza consistentemente altas enquanto gerenciam um grau crescente de complexidade. A Stadler, fornecedora de plantas de separação para a indústria de reciclagem, vem projetando e implementando instalações flexíveis, que se adaptem aos requisitos específicos dos materiais processados e de pureza do produto final.

O setor de reciclagem e destinação de resíduos está em constante evolução, com graus de complexidade e volumes crescentes. Novos regulamentos, políticas e metas foram introduzidos em todo o mundo para abordar a questão global de resíduos. Diferentes países adotaram abordagens variadas para coletar e separar recicláveis mistos secos e embalagens leves, enquanto se esforçam para reduzir a quantidade de materiais que vão para aterros. A composição e a densidade desses resíduos também estão em constante mudança, com proporção crescente de filmes e bandejas plásticas. Ao mesmo tempo, a indústria de reciclagem está exigindo altos níveis de pureza das frações separadas, para que seus produtos finais reciclados possam competir com os materiais virgens do mercado. Esses fatores estão impulsionando a demanda por plantas de separação capazes de processar vários materiais de maneira flexível, ao mesmo tempo em que fornecem taxas de pureza consistentemente altas.

O desenvolvimento de plantas de triagem para recicláveis mistos secos e embalagens leves que atendam a esses requisitos exige uma abordagem flexível e personalizada, combinada com um conhecimento de como a composição variável do material residual afeta o processo de triagem. A Stadler tem estado envolvida no projeto das primeiras plantas deste tipo desde o início e desenvolvido inúmeras dessas instalações em todo o mundo.

Considerações de design: composição do material residual

A composição dos resíduos que chegam às estações de triagem pode variar em função de diversos fatores, a começar pela forma como os resíduos são recolhidos e separados, que pode variar de país para país ou mesmo a nível regional. Os recicláveis mistos secos podem incluir papel e papelão, embalagens plásticas, metais ferrosos e não ferrosos e filmes – em alguns casos, também embalagens tetra-pak ou vidro. O vidro e o papel também podem ser recolhidos separadamente. Os sistemas de descarte tendem a resultar em resíduos mais limpos do que a coleta. A forma como as autoridades locais cobram pela coleta de resíduos sólidos urbanos pode afetar a quantidade de pessoas que separam seus resíduos para reciclagem. Diferentes dados demográficos em áreas rurais e urbanas resultarão em fortes variações na composição e haverá até flutuações sazonais.

Jürgen Berger

“Ao desenvolver uma planta de triagem para recicláveis mistos secos e embalagens leves, a composição dos resíduos é uma consideração chave”, disse Jürgen Berger, Diretor de Vendas Internacionais da Stadler. “Por exemplo, o conteúdo misto de filme e papel na coleta de material reciclável seco no Reino Unido requer um processamento mais complexo. Se o vidro for incluído, ele precisa ser removido nos estágios iniciais para proteger o processo”.

Gerenciando complexidade crescente

A introdução de novas metas européias de reciclagem está conduzindo mudanças na forma como os resíduos são recolhidos. Na Bélgica, a decisão foi estender os tipos de plásticos coletados na sacola azul de resíduos de embalagens para incluir todas as embalagens de plástico. Como resultado, a planta de triagem em Willebroek operada pelo fornecedor de soluções de gestão de resíduos Indaver teria que processar volumes muito maiores e gerenciar a complexidade envolvida na separação de mais materiais.

A empresa decidiu investir em uma nova unidade três vezes maior que a anterior. Eles escolheram a Stadler para o projeto de uma planta com a capacidade necessária e capaz de gerenciar a complexidade: “Iniciar o projeto com a Stadler nos deixou muito confiantes de que, no final, teríamos uma instalação de alta qualidade com tecnologias de ponta. Sabíamos desde o início que o projeto estaria em boas mãos e que a Stadler faria o que fosse necessário para dar a partida pontualmente”, afirma Eline Meyvis, engenheira de projeto da unidade de triagem da Indaver.

A Stadler desenvolveu e construiu uma nova planta para separar o alto volume de resíduos de embalagens em 14 frações, com uma taxa de produção de mais de 20 t/h, usando um rasga-sacos, peneiras giratórias, separadores magnéticos, separadores por ar, separadores indutivos, separadores balísticos e separadores óticos. “A flexibilidade de toda a equipe do projeto, incluindo as pessoas no local, foi incrível. Também a vontade de resolver problemas e de fazer funcionar a instalação foi extraordinária. A Stadler entregou uma planta de alta qualidade na qual a Indaver pode confiar”.

A Stadler também gerenciou as complexidades de entregar um projeto durante uma pandemia global: “Não foi um ano fácil com a pandemia do Corona, mas a Stadler fez isso acontecer mesmo assim. Todos os marcos de produção e entrega de peças e máquinas foram alcançados. A construção foi concluída conforme planejado e o comissionamento foi iniciado no prazo. Muitos subcontratados estiveram envolvidos, sob a coordenação estrita da Stadler. Com a COVID-19, foi necessária administração extra e testes a serem feitos. Embora não tenha sido uma tarefa fácil, quaisquer possíveis atrasos e problemas foram compensados por um grande trabalho em equipe e muita flexibilidade de ambos os lados”.

Uma abordagem flexível feita sob medida para o cliente

A Stadler afirma trabalhar com uma abordagem flexível para cada projeto, desenvolvendo uma solução sob medida para as necessidades individuais de cada cliente. Silvio Urias Pereira, Diretor da empresa brasileira de gestão de resíduos Flacipel Comércio de Aparas e Sucatas Ltda, parte do Grupo Multilixo, concluiu que este foi o caso quando a Stadler projetou uma nova planta de triagem de material reciclável seco: “A Stadler trabalha em estreita colaboração com a cliente. Eles nos acompanharam durante toda a fase de ajuste e treinamento para produção e manutenção. Sua equipe técnica possui um amplo conhecimento da planta e dos materiais, o que contribui para uma excelente parceria”.

A planta processa uma entrada de material bastante heterogênea, que passa por uma pré-triagem utilizando um separador balístico Stadler PPK2000 no final da linha. Ele continua com um rasga-sacos, dois separadores balísticos Stadler STT5000, 2 separadores magnéticos, 9 separadores óticos, um separador indutivo e um sistema de sucção.

“Este projeto está em fase de planejamento há quase oito anos e, graças ao trabalho em conjunto com a Stadler, tornou-se possível”, afirma Pereira. “Foi um trabalho a 4 mãos, unindo o conhecimento da Flacipel sobre o material e demanda pela qualidade do produto final com o bom desempenho e tecnologia dos equipamentos Stadler. Com esta planta, é possível atender às altas demandas de nosso mercado, atendendo às expectativas de nossos clientes com um produto diferenciado e de qualidade”.

Flexibilidade incorporada ao processo de design e entrega

“Os principais desafios a serem enfrentados ao projetar e construir uma planta para recicláveis mistos secos e embalagens leves são as mudanças na composição do material, na embalagem e nos requisitos de pureza, porque podem afetar a qualidade e a recuperação dos produtos”, explica Jürgen Berger. “Essas mudanças podem acontecer entre a fase de projeto e o comissionamento final da planta, e essa possibilidade precisa ser levada em consideração. Na Stadler, temos experiência para resolver esses problemas, integrando flexibilidade e capacidade sobressalente em nosso projeto”.

Esta abordagem foi particularmente importante quando a Stadler projetou uma planta de triagem flexível e preparada para o futuro para o Grupo Schroll, na França, para quem a empresa já havia projetado e construído 5 plantas. A pedido do cliente, a instalação foi concebida de forma a permitir a futura expansão e a triagem de novas frações, bem como a possibilidade de instalação de robôs. A Stadler atendeu a essa demanda incluindo duas linhas de separação independentes – uma para o tratamento de multimaterial e outra para material oco – uma configuração que oferece mais flexibilidade.

Vincent Schroll, co-proprietário do Grupo Schroll, afirmou: “a evolução técnica do equipamento atende aos requisitos crescentes de nossos centros de triagem.” Pascal Schroll co-proprietário acrescenta: “Agradecemos a capacidade da Stadler de cumprir os compromissos, aconselhar-nos e responder às mudanças durante a configuração do equipamento”.

Atendendo à crescente demanda por reciclagem

O esforço para abordar a questão global de resíduos, trabalhando em direção a uma economia circular, está impulsionando um crescimento no setor de reciclagem. Como resultado, a Stadler viu um aumento na demanda por novas plantas de triagem, bem como reformas e expansões das instalações existentes.

Este foi o caso da Viridor, uma das principais empresas de reciclagem, gestão de recursos e resíduos do Reino Unido, que realizou uma reforma de 15,4 milhões de libras esterlinas em sua Planta de Reciclagem de Materiais Masons (MRF) em 2020. Como um dos dois planejadores desta planta, a Stadler afirma ter transformado sua operação, aumentando sua capacidade de 65.000 tpa para 75.000 tpa, e melhorando a qualidade da produção, alcançando 98,5% de pureza em jornais e panfletos e 95% para polímeros como PET, HDPE e plásticos mistos.

O Diretor de Reciclagem da Viridor, Colin Richardson, disse: “Este foi de longe o maior investimento em uma MRF do Reino Unido nos últimos anos. A Viridor está focada em desenvolver oportunidades para colocar materiais de reciclagem de qualidade de volta na economia a que pertencem. O plano de investimento da planta Masons foi projetado especificamente não apenas para atingir uma maior capacidade, mas para combinar a qualidade de sua produção com os requisitos do mercado. A planta agora tem o mesmo material de alimentação de antes, mas a reforma resultou em sermos capazes de lidar com um adicional de 10.000 toneladas de material por ano. Estamos satisfeitos com o desempenho da planta e seus equipamentos desde que a reforma foi concluída”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra: A gestão de resíduos contribui para proteção do clima

11/08/2021

Planta Ivar IKS, na Noruega

Estudo encomendado pela Tomra indica que Sistemas de recursos holísticos podem economizar emissões de 2,76 bilhões de toneladas de CO2

Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável das Nações Unidas (ODS) de 2016 foram concretizados pela Comissão Européia: a nova lei climática da UE aumenta a meta de redução de emissões de 40% para, pelo menos, 55% até 2030, a fim de atender às expectativas da Cúpula Mundial do Clima que se realizará em novembro, em Glasgow. Nesse contexto, a atuação da Tomra pretende contribuir para atingir esses objetivos e aprimorar a gestão de resíduos. Um novo estudo encomendado pela Tomra e conduzido pela Eunomia, empresa de consultoria de sustentabilidade com sede em Londres, demonstra o potencial para um sistema de gestão de resíduos otimizado no que diz respeito às mudanças climáticas. Segundo o estudo, no geral, é possível uma redução de 2,76 bilhões de toneladas de CO2 / ano.

Tal redução pode ser alcançada, segundo a empresa, pelo uso de Sistemas de Recursos Holísticos – a combinação otimizada das principais práticas de gerenciamento de resíduos para coleta, seleção e reciclagem para promover a transição para uma economia circular, contribuindo para evitar o esgotamento de recursos naturais, reduzir o descarte e contribuir para um mundo neutro em carbono.

Os Sistemas de Recursos Holísticos são uma combinação ideal de regulamentos de estrutura política – como responsabilidade estendida do produtor -, sistemas de devolução de embalagens e processos técnicos para a triagem de resíduos. A Eunomia, examinou vários modelos para identificar o cenário mais eficiente e econômico para um sistema holístico.

Os resultados indicam que:

  • Os sistemas de devolução de embalagens para garrafas PET e latas de bebidas, com uma eficiência de retorno acima de 90%, devem desempenhar um papel central em tal sistema.
  • Com relação ao restante do lixo doméstico, apenas resíduos orgânicos, papel, têxteis e equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente.
  • O resto deve permanecer em um fluxo de resíduos mistos, que pode ser mais eficientemente separado em materiais reutilizáveis para reciclagem posterior.

Isso permitirá que modelos holísticos personalizados regionalmente cortem as emissões globais de CO2 em até 5% – o equivalente a deixar no solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

“Agora é a hora de ação real para garantir que as sociedades parem de desperdiçar recursos, com todas as consequências negativas relacionadas. Em muitos lugares, a pandemia ajudou a cumprir as metas do Acordo Climático de Paris”, ressalta Volker Rehrmann, Vice-Presidente Executivo e Chefe da Divisão de Reciclagem / Mineração e Economia Circular da Tomra. “Mas, mesmo para manter esse nível, será exigida uma implementação determinada e consistente, incluindo sistemas holísticos, para fechar os ciclos.”

Os três elementos da gestão holística de resíduos são:

  • Sistemas de devolução de embalagens (deposit return schemes – DRS) para embalagens PET e latas de bebidas com eficiência de retorno acima de 90%. Eles maximizam a recuperação de material de alta qualidade e alta intensidade de carbono enquanto reduzem o lixo.
  • Coletas seletivas de resíduos orgânicos, papel, têxteis e equipamentos elétricos e eletrônicos (REEE) permitem que esses materiais sejam reciclados para o maior aproveitamento do carbono. Segundo a Tomra, embora coletas seletivas sejam uma parte intrínseca dos recursos holísticos, os índices de recuperação, mesmo nas melhores práticas, não são boas o suficiente. Uma triagem adicional da fração de resíduos restante sempre será necessária.
  • A triagem de resíduos misturados (mixed waste sorting – MWS) gera taxas adicionais de coleta e reciclagem acima e além do que os outros elementos podem oferecer, afirma a Tomra. A incineração ou a disposição em aterro de plásticos e outros materiais com alto teor de carbono geram emissões desnecessárias de gases de efeito estufa (GEE). A MWS reduz essas emissões e retorna mais materiais ao sistema para incorporação em novos produtos. Segundo a empresa, a MWS precisa ser considerada uma prioridade de investimento agora, já que é uma barreira necessária para garantir que os sistemas de gerenciamento de resíduos recuperem o máximo de recursos possível para reciclagem.

Para discutir mais a fundo esses conceitos e o white paper recentemente lançado (https://solutions.Tomra.com/hrs-whitepaper-download), a Tomra realizou um webcast ao vivo “Sistemas de recursos holísticos” com o Dr. Volker Rehrmann, EVP, Tomra e o convidado Joe Papineschi, Presidente da Eunomia, em 7 de julho de 2021 (https://solutions.Tomra.com/ce-webcast-registration).

Caso 1: Melhores práticas em DRS – Lituânia

Em fevereiro de 2016, o governo da Lituânia implementou um “sistema de devolução de embalagens” para dar aos consumidores um incentivo para devolver embalagens de bebidas a serem usadas para reciclagem. A Tomra apoiou a Lituânia com a implementação de seu sistema de depósito de garrafas, lançado em fevereiro de 2016. O lançamento foi a primeira vez que a Tomra trabalhou com um modelo “throughput” na Europa. Segundo a Tomra, o sistema de devolução de garrafas da Lituânia superou as expectativas, com 91,9% de todas as garrafas de bebidas devolvidas para reciclagem até o final de 2017.
Mais informações: https://www.Tomra.com/en/collection/reverse-vending/case-studies/roll-out-lithuania

Caso 2: Melhores práticas MWS – IVAR IKS / Stavanger

Um modelo exemplo da estrutura de Sistemas de Recursos Holísticos está na região ao redor de Stavanger, na Noruega. Antes da análise, a região oferecia um sistema abrangente de coleta seletiva de resíduos orgânicos (alimentos e jardim), papel, plásticos, vidro e têxteis. Agora, o sistema IVAR IKS processa todos os seus resíduos sólidos urbanos misturados em uma das Plantas de Triagem de RSU mais avançadas da Europa. O resultado: uma planta de triagem de resíduos mistos recém-construída e totalmente automatizada, incluindo novas instalações para beneficiamento de plásticos e triagem de papel. A IVAR IKS alcançou aumento significativo nas taxas gerais de reciclagem, com a recuperação de plásticos e metais, sendo mais notável na redução das emissões das mudanças climáticas, afirma a Tomra. As mudanças implementadas no sistema, incluindo a separação de resíduos mistos, resultaram nas maiores taxas de reciclagem na sua classe. De acordo com a empresa, em 2021, a IVAR IKS ficou em primeiro lugar na Noruega em taxas de coleta de embalagens de plástico pós-consumo.

Para assistir ao Webcast na íntegra: https://video.Tomra.com/the-holistic-resource-systemmp4

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, segundo a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Tomra Recycling celebra 10º aniversário de atividade no mercado brasileiro com os olhos para o futuro

07/07/2021

Carina Arita, Diretora da filial brasileira da Tomra Recycling

A Tomra Recycling, fabricante líder global de sistemas de seleção baseados em sensores, está celebrando em 2021 o seu aniversário no mercado brasileiro. A data celebra as muitas conquistas obtidas no mercado brasileiro, reflexo da penetração e expansão da Tomra no mercado local. De olho no futuro, a empresa mantém o foco em continuar crescendo no mercado e ampliando a presença das tecnologias da Tomra em mais plantas de reciclagem.

Para Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Recycling Brasil, “são 10 anos realmente de um desenvolvimento de mercado completamente novo, um período de divulgação das soluções e eficiências possíveis com as tecnologias de ponta para a Triagem e Seleção de Recicláveis baseada em sensores que a Tomra desenvolve”.

Carina Arita recorda os tempos em que a Tomra Recycling estava chegando pela primeira vez ao mercado brasileiro: “Quando iniciamos, muitos nunca tinham ouvido e muitos se surpreendiam com o que a nossa tecnologia é capaz de realizar. Nós fizemos um grande trabalho com os diversos envolvidos no nosso segmento e hoje já vemos o conceito sendo mais amplamente conhecido e discutido. Os projetos também foram evoluindo de soluções bem simples para mais completas e mais complexas”.

10 anos depois

10 anos depois da chegada, a Tomra Recycling já se instalou totalmente no mercado brasileiro e é hoje um key-player no mercado nacional, fato demonstrado pelas muitas máquinas já instaladas e em operação nas plantas. “Nós realmente mergulhamos na realidade Brasileira, nas questões sociais, econômicas e culturais e desenvolvemos para o mercado brasileiro soluções que consideram as tecnologias mais avançadas, como a seleção baseadas em sensores, combinadas com processos manuais importantes, completando-se um ao outro e visando o equilibrio entre eles e a eficiência que o segmento necessita”, explica a responsável pela Tomra no Brasil.

Autosort – equipamento usado para a seleção de garrafas e embalagens recicláveis em PET, PEAD, PP, PVC, garrafa acartonada de bebida, papel, papelão e outros tipos de plásticos

Dentro do portfólio da Tomra no Brasil as máquinas mais vendidas são: o Autosort – para a seleção de garrafas e embalagens recicláveis como PET, PEAD, PP, PVC, garrafa acartonada de bebida, papel, papelão e todos os tipos de plásticos -, o Autosort Flake e o Innosort Flake para a purificação de flakes de plásticos (PET e PO) durante o processo da reciclagem. Em todo o País, a Tomra marca presença em 25 plantas que realizam valorização de materiais recicláveis ou instalações que efetivamente realizam a reciclagem dos plásticos.

Innosort Flake – equipamento utilizado para a purificação de flakes de plásticos

Com um mercado cada vez mais exigente, as demandas interna e externa buscam cada vez mais a qualidade e a pureza e, nesse sentido, a Tomra posiciona os clientes com uma qualidade superior, afirma a empresa. Carina Arita sublinha que “além da nossa atuação direta, temos um papel consultivo importante e somos sempre procurados por aqueles que buscam entender a percepção holística das questões relacionadas aos resíduos: seja por associações de indústrias que utilizam o plástico buscando a visão macro do mercado de resíduos, seja a situação inversa, bem como por muitos desenvolvendo o olhar da Economia Circular, observando de forma completa as etapas de toda a cadeia. Muitos nos procuram buscando parcerias e realmente se envolvendo para promover resultados consistentes de valorização dos materiais descartados que devem retornar para a cadeia, reduzindo impactos e reduzindo a pegada de carbono”.

Próximos 10 anos com objetivo definido

Além da expressiva presença no mercado, a filial brasileira da Tomra Recycling destaca-se pelo papel relevante que desempenha junto aos clientes, valorizando os seus potenciais. A diretora da Tomra Recycling no Brasil explica que “enquanto os nossos concorrentes trabalham com agentes/representantes comerciais, a Tomra oferece toda a infraestrutura de atendimento, desde a etapa conceitual e projeto até a venda e pós venda, contando com especialistas técnicos experientes e peças de reposição, o que facilita muito o dia a dias dos nossos clientes, dado que conseguimos mitigar rapidamente qualquer problema”.

Para os próximos 10 anos o objetivo está bem definido. Para Carina Arita, “considerando o potencial do mercado brasileiro, daqui a 10 anos a filial brasileira tem possibilidade de estar entre os 5 maiores mercados da Tomra mundialmente”.

“Nosso principal objetivo é fornecer soluções de seleção baseada em sensores com tecnologia de ponta atualizada, eficiente e adequada para o mercado brasileiro, promovendo a valorização dos recursos naturais contidos em materiais recicláveis e portanto gerando novos ciclos de vida para os materiais, mantendo-os produtivos e evitando novas extrações. Para isso, a visão de curto prazo é que continuaremos atuando ativamente para demonstrar para o mercado soluções possíveis e adequadas, analisando benefícios e impacto para a sociedade e as empresas, a fim de impulsionar o mercado brasileiro para que ele efetivamente cresça de acordo com o seu potencial. E a médio e longo prazo vamos investir e trabalhar com a ambição de líderar a revolução de recursos naturais, criando e fornecendo soluções baseadas em sensores para otimizar a produtividade dos recursos, desde a obtenção, uso e gestão até a recuperação, reciclagem e revitalização deles”, conclui Carina Arita.

Novo Diretor para as Américas

E para reforçar ainda mais o papel relevante da Tomra Recycling no continente americano, foi nomeado recentemente um novo Diretor para as Américas, que vai trabalhar em estreita colaboração com a filial brasileira para ajudar a atingir os objetivos propostos.

Ty Rhoad foi anunciado como o novo Diretor Regional para as Américas, substituindo Carlos Manchado Atienza. Oferecendo significativa experiência em operações e vendas, Rhoad liderará as equipes comercial, serviços e gerenciamento de projetos na América do Sul e do Norte. Ele também se envolverá em atividades de desenvolvimento de negócios para as soluções de seleção ótica da empresa, ajudando os clientes a atingir as metas de pureza e produtividade, oferecendo soluções personalizadas em vários setores, incluindo resíduos, plásticos e metais.

Seu histórico na indústria de resíduos inclui trabalhar com ONM Environmental Products and Services – uma empresa líder em produtos, sistemas e serviços de qualidade do ar industrial – e Rehrig Pacific Company – a líder da indústria em contentores de resíduos e reciclagem e soluções de cadeia de abastecimento. Enquanto estava na Rehrig, ele se destacou em vendas e, mais recentemente, liderou a equipe comercial da empresa na América do Norte como diretor comercial. A missão de Rhoad na Tomra é ajudar a aprimorar as capacidades e a estrutura geral do sistema de reciclagem atual.

“Ao longo dos anos, desenvolvi uma paixão pela reciclagem e pelo negócio. O que torna esse setor tão especial são os contatos que vão além das relações empresariais para as amizades. A Tomra está na vanguarda da economia circular, trabalhando para fechar o ciclo. Vejo um enorme potencial de crescimento para nossas tecnologias de seleção líderes do setor nas Américas ”, disse Rhoad. “Nossa equipe comercial oferece uma ampla gama de tecnologia de seleção e experiência em aplicações, o que permite à Tomra fazer parceria com os clientes do início ao fim, com o objetivo de atingir as metas de pureza e capacidade de processamento. Apoiando os clientes além da venda, nossa equipe de serviço trabalha diretamente com os clientes para garantir que os equipamentos estejam funcionando com eficiência otimizada. ”

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A Tomra afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos e que já instalou cerca de 7.400 sistemas em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler celebra acordo com  Orizon  para projeto de planta de triagem mecânica no Brasil

03/07/2021

A Stadler celebrou recentemente um acordo com a Orizon Valorização de Resíduos para construir uma planta de triagem mecânica do Brasil. O acordo assume especial relevância e visa garantir o tratamento de 500 mil toneladas de resíduos sólidos ao ano, num país onde o potencial de reciclagem é cada vez maior.

Alexandre Citvaras

O acordo celebrado significa um avanço tecnológico nas operações do Ecoparque de Jaboatão dos Guararapes, em Pernambuco, no Nordeste do Brasil, que vai permitir um maior reaproveitamento dos resíduos passíveis de reciclagem. Em 2020, a instalação recebeu 1,5 milhões de toneladas, equivalente aos resíduos gerados por 3,7 milhões de pessoas. “O acordo é também um exemplo de gestão e uso de tecnologia para o setor”, explica Alexandre Citvaras, Diretor de Novos Negócios da Orizon Valorização de Resíduos.

Segundo a empresa, esta será a maior planta de triagem mecânica projetada no mercado Brasileiro. A Stadler idealizou e operacionalizou todo o projeto com dois principais objetivos: sofisticar e dar robustez à planta da Orizon para fazer a separação e selecionar o que tem de maior valor num mercado cada vez mais exigente a nível nacional e internacional.

Nas palavras de Alexandre Citvaras, “o nosso maior desafio foi conceber um processo de triagem com tecnologia comprovada, que agregasse mais eficiência ao tratamento de resíduos ao ecoparque de Jaboatão dos Guararapes. Com esse maquinário, será possível atingirmos uma eficiência de separação entre 75% a 85% do material reciclável economicamente viável. É um avanço em nossas operações, que ganham em produtividade, além do destaque ambiental pelo fato dos materiais retornarem à cadeia produtiva, contribuindo para o conceito de economia circular”.

Na hora de escolher, a Orizon Valorização de Resíduos decidiu pela Stadler: “Acreditamos que a Stadler fabrica um maquinário com a qualidade e robustez adequada para o perfil de resíduos sólidos recebidos pelo ecoparque e que, ao mesmo tempo, conserve o controle de qualidade manual de separação em seu funcionamento. Em nossa nova planta de separação, serão contratadas 150 pessoas, que serão também responsáveis por esse trabalho num projeto que funcionará a partir de 2022. Sendo assim, precisávamos de um projeto que agregasse os dois modelos”, explica o responsável da Orizon.

Projeto ambicioso para o mercado brasileiro

Henrique Filgueiras

Por sua vez, Henrique Filgueiras, Representante Comercial da Stadler no Brasil, explicou: “Este é um acordo “extremamente importante”. É o estreitamento das relações com um cliente que já conhecemos, com o qual conversamos há mais de 7 anos e que tem muito potencial aqui no Brasil. Além disso, também é uma planta de elevada capacidade de processamento de RSU, sendo a de maior capacidade da América Latina, o que mais uma vez reforça o nosso nome como especialistas no desenvolvimento deste tipo de plantas no Brasil e nos dá a oportunidade de fazermos mais um bom trabalho e adquirirmos ainda mais experiência no País”, explica o representente da Stadler.

A planta foi projetada para a triagem de um grande volume de material, com a separação inicial grosseira e pesada sendo realizada por equipamentos e a seleção refinada final sendo realizada manualmente. Porém, o layout da planta já contempla a possibilidade de expansão da linha tanto para aumentar mais a sua capacidade quanto para automatizá-la ainda mais.

A Orizon Valorização de Resíduos tem cinco ecoparques no Brasil e, em suas atividades de tratamento e destinação final de resíduos, recebem aproximadamente 4,6 milhões de toneladas de resíduos por ano, atendendo, aproximadamente, 20 milhões de pessoas e mais de 500 clientes corporativos. O projeto desta nova planta, dada a sua eficiência e destaque, tende a ser replicado no futuro nas demais unidades da companhia em todo o país.

André Galuppo

O mercado brasileiro apresenta-se com características muito específicas, sendo que é necessário olhar cada caso separadamente, antes de ser apresentada uma solução aos clientes. Segundo André Galuppo, Supervisor de Projetos Stadler LATAM, a Stadler busca sempre desenvolver produtos, metodologia e ideias específicas para a realidade do Brasil, ou seja, a empresa não faz “cópia e cola” da Europa. O objetivo é desenvolver projetos, estudos e trabalhos voltados para os resíduos e modelos de negócios brasileiros. Todo este desenvolvimento técnico será utilizado no Brasil e para o Brasil.

Por outro lado, Sergio Manchado Atienza, Diretor de Operações da América Latina na Stadler, sublinha que “investimos na Stadler do Brasil Ltda. por mais de 8 anos para proporcionar confiança e apoio local, criando uma equipe completa para ajudar no desenvolvimento do mercado em um país tão importante quanto o Brasil e com muitos recursos necessários para a evolução da economia circular. Estamos muito orgulhosos do trabalho e desenvolvimento de nossa subsidiária brasileira”.

Fundada em 1791, a dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

18/06/2021

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Stadler desenvolve plataforma baseada em nuvem para monitoramento de dados operacionais em plantas de separação de resíduos

26/05/2021

O Service Data Cloud (SDC) da Stadler fornece uma visão geral completa da operação de uma planta de separação com dados capturados diretamente dos equipamentos dentro da planta. Segundo a empresa, isto permite otimizar a eficiência, facilitar a solução de problemas e o suporte ao cliente e maximizar o tempo de disponibilidade.

A Stadler desenvolveu internamente a plataforma SDC baseada em um sistema de nuvem, o qual captura dados operacionais e dos sensores dos equipamentos na planta de triagem do cliente. As informações são armazenadas com segurança na nuvem e são acessíveis de qualquer lugar, dentro ou fora da planta, por meio de um portal na web. O SDC aproveita a automação e a Internet Industrial das Coisas (IIoT) para otimizar e aumentar a eficiência dos processos nas plantas de triagem Stadler e fornecer um suporte melhor e mais rápido aos seus clientes, afirma a empresa.

Amela Sijaric (foto), co-chefe da equipe SDC na Stadler, diz: “O SDC coloca o cliente e nosso departamento de assistência técnica em comunicação direta com as máquinas individuais na planta de triagem. Ele fornece informações valiosas sobre a operação e nos permite trabalhar de forma mais eficaz com nosso cliente para resolver quaisquer problemas que surjam e para garantir que a planta continue atendendo a seus requisitos em evolução de forma eficaz. O SDC é uma ferramenta com grande potencial e continuaremos trabalhando com nossos clientes para estender suas capacidades com novas funcionalidades”.

Segundo a Staler, o seu sistema SDC é igualmente eficaz em todos os tipos de plantas de triagem e também pode ser implementado em plantas existentes, sendo necessário apenas atualizar o hardware. Nessas instalações, ele pode destacar áreas onde o processo pode ser aprimorado e pode ser usado para implementar atualizações nos equipamentos existentes.

Eficiência de processo e tempo de disponibilidade

O SDC fornece uma visão geral da operação da planta de triagem, com visibilidade nas máquinas individuais. De acordo com a Stadler, os dados capturados pelo sistema são uma ferramenta poderosa para aprimorar o processo de separação, identificar impasses ou problemas e agir para resolvê-los rapidamente. A análise dos dados históricos pode ajudar a otimizar o desempenho da máquina e revelar oportunidades de melhorias na eficiência da planta.

Segundo a empresa, o SDC permite que eventuais problemas possam ser resolvidos de forma mais rápida e eficiente. “O sistema sinaliza onde o erro está no fluxograma da planta , com uma indicação clara do nome do dispositivo com falha”, explica Amela Sijaric. “O cliente pode ver rapidamente a causa do problema na tela e sabe de imediato onde ir para resolvê-lo. Se for necessário suporte da Stadler, nossos especialistas técnicos podem acessar imediatamente os dados da máquina. Eles podem interpretar o problema e fornecer uma solução de forma rápida. Isso é particularmente benéfico quando a planta está longe das equipes de assistência técnica da Stadler. Ao acessar os dados, eles podem enviar o técnico mais adequado para lidar com o problema específico e levar as peças de reposição de que podem precisar para resolver o problema”.

A Stadler afirma que o monitoramento do desempenho de cada máquina, em conjunto com um serviço pós-venda rápido, reduzem ao mínimo o tempo de inatividade da planta e se constituem em um benefício importante para o cliente.

Acesso a documentação e tutoriais atualizados

A Stadler explica que o SDC possui uma seção dedicada a proporcionar aos clientes acesso flexível a uma biblioteca completa de documentação de cada uma das máquinas de sua planta, de modo que ela esteja sempre atualizada. Eles incluem não apenas fichas técnicas e manuais de operação, mas também um catálogo de peças de reposição. Ao fazer um pedido, o cliente identificará facilmente a peça correta desejada através de sua fotografia, descrição e número da mesma no catálogo. A seção Documentação também oferece vídeos tutoriais preparados pela equipe de assistência técnica da Stadler, cobrindo as tarefas de manutenção normalmente realizadas pelo cliente, afirma a fabricante alemã.

Inovação

O primeiro projeto piloto do uso do SDC começou no final de 2018 em uma planta de triagem de papel em Ingolstadt, seguido por outras plantas na Alemanha, França, Suíça e Dinamarca. Alguns dos clientes pioneiros no uso do SDC foram a AFM Entsorgungsbetrieb e a MAD Recycling GmbH. A instalação de gerenciamento de resíduos AFM Entsorgungsbetrieb em Feldkirchen já usa o SDC há seis meses. O Sr. Anastasios Melidis, CEO da AFM, vê o potencial da nova plataforma: “Ela nos permite analisar a eficiência operacional de nossa planta e reconhecer uma perda de desempenho, bem como a detecção rápida de erros ou danos. Também é útil para o nosso negócio, pois fornece estatísticas que nos ajudam a planejar nossas operações”. Ele também descobriu que “após uma breve introdução, o SDC é fácil de usar”.

O Sr. Christian Ascherl-Landauer (foto), CEO da MAD Recycling GmbH, que está testando o SDC em sua planta de reciclagem de papel e papelão em Ingolstadt, Alemanha, concorda: “A operação do aplicativo é prática e clara.” Ele constatou que a disponibilidade da planta melhorou desde o início do projeto piloto: “O monitoramento da planta melhorou. Podemos analisar melhor os tempos de inatividade e fazer alterações na operação em andamento. Além disso, a solução de problemas aprimorada e as medidas direcionadas melhorarão a disponibilidade ainda mais no futuro”.

O desenvolvimento está em andamento, com novos projetos SE iniciando na Europa e nos EUA. “Estamos desenvolvendo novas funcionalidades, como o gerenciamento de fluxo de volume e a análise de temperatura. Também estamos trabalhando para introduzir funções de monitoramento de operação e manutenção preventiva, o que reduzirá ainda mais o tempo de inatividade”, conclui Amela Sijaric.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Empresa portuguesa Interecycling instala equipamentos de separação da Tomra em linha de reciclagem de materiais eletro-eletrônicos descartados

12/05/2021

A Interecycling, S.A., empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil-Metalomecânica de Viseu, S.A., especializada na reciclagem de resíduos de equipamentos eletro-eletrônicos (REEE), conta com a Tomra Recycling para sua nova linha de separação de metais e plásticos. A integração de um equipamento Finder e de um Finder-NIR conseguiu aumentar a eficiência de sua fábrica, implementando a separação de metais e plásticos para posterior recuperação.

O setor de reciclagem tem experimentado um grande crescimento nos últimos anos, principalmente devido ao aumento da demanda por material reciclável como matéria-prima, bem como às exigências em nível de legislação que internacionalmente estão promovendo processos que permitem alcançar uma economia circular. Por esta razão, há uma necessidade crescente de reciclar e recuperar os diferentes componentes.

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra, assinala: “Há um interesse crescente no setor em ter tecnologias de seleção baseadas em sensores que ajudem a maximizar os benefícios e a atender às exigências atuais e futuras. A tendência é clara e as regulamentações se tornarão cada vez mais exigentes. Portanto, estamos confiantes de que a tecnologia da Tomra ajudará a cumprir a legislação e as novas regulamentações, tanto a nível local quanto europeu”, diz ele.

O Grupo Marcovil, fundado em 1987 e com tecnologias no campo da engenharia mecânica, desenvolve, fabrica e instala máquinas e soluções “Turnkey” que promovem a economia circular. Seus desenvolvimentos permitem uma correta separação de resíduos e recuperação de matérias primas secundárias. A Interecycling, uma empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil, é especializada na reciclagem de resíduos eletro-eletrônicos e voltou-se para a Tomra com o objetivo de adquirir tecnologia que conseguisse maior eficiência em sua linha de reciclagem de equpamentos eletro-eletrônicos (REEE), realizando uma correta separação automatizada de metais e polímeros.

Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil

“A Tomra, desde sua fundação nos anos 70, é conhecida por sua forte capacidade tecnológica, que se traduz em uma ampla gama de máquinas e soluções industriais de alta confiabilidade e precisão, sujeitas a um processo contínuo de melhoria e inovação. É por isso que escolhemos o equipamento da Tomra Recycling”, diz Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil. “Tanto o Finder 2400 como o Finder 1800 com NIR conseguem recuperações impressionantes tanto por sua capacidade de produção quanto por seu alto percentual de material recuperável, o que é praticamente impossível de se obter utilizando outras soluções no mercado. Desta forma, podemos obter metais e plásticos de qualidade excepcional. Além disso, o equipamento tem uma vantagem adicional: ele evita ter que enviar grandes quantidades de material para aterro, com tudo o que isso implica tanto econômica quanto ambientalmente”, continua ele.

Eduardo Morán acrescenta: “A principal vantagem de utilizar este equipamento é, sem dúvida, poder separar automaticamente os diferentes componentes dos REEE, reduzindo drasticamente a ineficiência envolvida na realização manual desta separação. A produção (t/h) é exponencialmente aumentada, assim como a recuperação de metais e polímeros recuperáveis, com o benefício econômico que isso implica”.

Soluções específicas para necessidades específicas

A Interecycling recorreu à Tomra devido à necessidade de processar 4t/h de material REEE. “Atualmente, graças aos equipamentos Finder e Finder-NIR, alcançamos 6 t/h”, diz Bruno Silva .

Eles também queriam recuperar as frações metálicas e plásticas, com especial interesse na recuperação de placas de circuito impresso e cabos de cobre, devido ao seu alto valor de mercado. Segundo a Tomra, isto foi conseguido graças aos sensores que equipam o Finder e o Finder com o NIR da empresa.

O processo começa com o Finder 2400, que separa os metais em um concentrado metálico e uma fração de plástico sem metal. Esta fração metálica é processada posteriormente pelo Finder 1800 com NIR, que separa as placas de circuito impresso (placas eletrônicas) e, em uma segunda etapa da máquina, é capaz de gerar também uma fração de fios elétricos. Devido à combinação de diferentes sensores, o dispositivo identifica plásticos visíveis por tipo de polímero, bem como diferentes tipos de frações metálicas (como placas, fios ou aço inoxidável), aperfeiçoando assim o processo.

Segundo a Tomra, o Finder 2400 atinge frações de alta pureza independentemente da complexidade do material ou do tamanho da partícula. Graças às suas tecnologias patenteadas IOR (Intelligent Object Recognition) e SUPPIXX, juntamente com seu sensor eletromagnético (EM3) de última geração, ele detecta objetos metálicos com precisão, separando a fração metálica da fração plástica em um processo que é eficaz em termos de rendimento, pureza e eficiência, afirma a Tomra. “Neste caso, o equipamento tem como objetivo obter um concentrado metálico. Mas, se necessário, a máquina também pode gerar uma monofração de aço inoxidável de alta qualidade, pois é capaz de identificar a alta intensidade de sinal eletromagnético deste material”, explica Eduardo Morán.

O Finder 1800 com o NIR é um Finder (com seu sensor eletromagnético EM3 junto com IOR e SUPPIXX), ao qual também é adicionado um sensor NIR (Near Infrared) para a identificação de polímeros visíveis. O sensor NIR permite separar, por tipo de polímero, os plásticos visíveis que compõem os REEE, assim como os PCBs e cabos que são materiais compostos de metal+polímero e que requerem ambos os sensores (NIR-EM3) para sua correta identificação.

Graças ao serviço técnico da Tomra distribuído mundialmente, as restrições de movimento decretadas pela crise sanitária da COVID-19 não atrasaram o projeto.

“Na Tomra, estamos próximos aos clientes e, mesmo nestes tempos difíceis, temos sido capazes de oferecer um excelente serviço, instalar e otimizar os equipamentos, para que os clientes possam trabalhar com um certo grau de normalidade em tempos de pandemia”, diz Eduardo Morán.

“Embora o coronavírus tenha trazido consigo desafios que, devido ao trabalho remoto, poderiamm ter reduzido a produtividade, nunca fechamos a empresa, mostrando sempre um forte compromisso com clientes, fornecedores e parceiros”, diz Bruno Silva.

Por sua vez, David Nogueira, do Serviço Técnico da Tomra em Portugal, explica como eles conseguiram isso: “Embora Portugal tenha tido muitas restrições, nós conseguimos otimizar o tempo de instalação de ambos os equipamentos. Começamos com uma revisão da situação da fábrica e passamos uma semana montando as máquinas. Também realizamos testes e ajustes nas duas unidades para maximizar a pureza e tornar a fração plástica livre de metal.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. Segundo a empresa, ela foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler completa instalação de nova planta mecânica de separação de resíduos em Ibiza, na Espanha

30/04/2021

A Stadler projetou e instalou a nova planta de triagem mecânica de 50.000 m2 (foto) que atenderá a ilha de Ibiza. A instalação foi finalizada em dezembro de 2020 pela UTE (consórcio temporário) GIREF, que é responsável pelo planejamento, construção e gestão das instalações do Plano de Gerenciamento de Resíduos de Ibiza e Formentera.

Toni Roig, Gerente das novas instalações da UTE GIREF

Toni Roig, gerente das novas instalações da UTE GIREF, afirma: “Fizemos a licitação para o fornecimento dos equipamentos e analisamos várias propostas. A Stadler, empresa de prestigiada reputação na concepção, fornecimento e instalação de equipamentos com a qual já tínhamos trabalhado anteriormente, apresentou a melhor proposta – técnica e economicamente – com uma solução que cumprisse os nossos requisitos”.

Critérios sustentáveis orientaram o projeto e a construção da instalação, que está localizada em Ca na Putxa, próximo ao aterro sanitário da ilha. A água obtida por um processo de osmose do lixiviado de aterro foi usada para misturar o concreto. O sistema de purificação de ar da planta usa um biofiltro para eliminação de odores. Está prevista a instalação de painéis fotovoltaicos na cobertura dos 30.000 m2 de área coberta.

 

A planta de triagem consiste em três linhas automatizadas. Duas linhas idênticas são usadas para separar resíduos sólidos urbanos e embalagens leves em turnos separados. Uma terceira linha independente é dedicada aos resíduos orgânicos da coleta segregada e usa as mais recentes tecnologias de triagem para processos de tratamento biológico.

Luis Sánchez, Diretor de Operações da Stadler na Espanha

Luis Sánchez, Diretor de Operações da Stadler na Espanha, afirma: “O processo usa tecnologia de ponta para aumentar as taxas de recuperação e separar a maioria dos materiais recicláveis”. A unidade foi projetada para processar até 120.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos, 6.000 toneladas de embalagens e 20.000 toneladas de resíduos orgânicos de coleta seletiva.

A instalação visa cumprir os regulamentos europeus de tratamento de resíduos e se esforça para ser um modelo de operação sustentável e para aumentar a consciência pública. Para este fim, o complexo inclui uma sala de conferências com equipamentos de interpretação para acolher visitas guiadas e atividades de divulgação.
“A Stadler nos apoiou e forneceu consultoria especializada em todo o processo de inicialização da planta. Isso nos permitiu atingir taxas ideais de tratamento de resíduos em tempo recorde. Com base na nossa experiência, podemos dizer que Stadler é sinônimo de profissionalismo”, acrescenta Toni Roig.

Tecnologia da Stadler para a triagem

As instalações da Stadler apresentam tecnologias de triagem inovadoras para aumentar a sustentabilidade do processo, reduzir a necessidade de aterros e, em última instância, promover uma economia circular.

Graças a essas tecnologias na planta de Ca na Putxa, após a triagem e abertura dos sacos, os resíduos podem ser alimentados no processo de peneiramento, que usa peneiras giratórias para separar as frações que são principalmente orgânicas daquelas que têm um alto teor de embalagens e materiais recicláveis. O material orgânico é então refinado em duas linhas para obter composto de máxima qualidade e resíduos bioestabilizados por meio de um processo de tratamento biológico.

Os demais materiais são processados por meio de separadores balísticos. Dependendo de sua rigidez, eles são alimentados em diferentes calhas para separação ótica de ferrosos e não ferrosos. Depois de passar pelo controle de qualidade, os materiais selecionados são armazenados em depósitos automatizados para enfardamento posterior. A saída ao final do processo consiste em PET, PEAD, PEBD, PP, Tetrapack, P / C, filme orgânico, frações de ferro e alumínio e resíduos.

“Estamos muito felizes por termos escolhido a Stadler para fornecer o equipamento. Eles foram extremamente profissionais desde o início e superaram todos os desafios decorrentes de estarmos em uma ilha. A pandemia global Covid-19 surgiu enquanto estávamos no meio do processo de instalação. Ainda assim, cumpriram rigorosamente todos os protocolos de segurança, tanto no recomeço dos trabalhos de instalação como no envio do seu pessoal o mais rapidamente possível. Isso nos permitiu atingir todos os objetivos do projeto, apesar das dificuldades”, conclui Toni Roig.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários ferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra lança nova ferramenta de assistência remota para suporte técnico ao cliente

21/04/2021

A Tomra Sorting Recycling lançou o Tomra Care Visual Assist, uma nova ferramenta de assistência remota que, segundo a empresa, aprimora o suporte global fornecido pela Tomra ao cliente e ajuda a maximizar o tempo de atividade da máquina.

A Tomra explica que o Tomra Care Visual Assist coloca os seus especialistas na frente da máquina do cliente virtualmente, permitindo que a Tomra resolva problemas remotamente. A ferramenta reduz significativamente a necessidade de visitas em campo e aprimora o suporte ao cliente.

Usando-se um aplicativo, pode ser realizado tanto o atendimento pelos engenheiros da Tomra conectados com clientes, como engenheiros de serviço da Tomra podem estar em campo conectados com especialistas-chave em soluções mais complexas ou específicas, de modo que uma ampla gama de problemas pode ser resolvida rapidamente, garante a empresa.

Além de ajudar a melhorar o desempenho da máquina, o Tomra Care Visual Assist também proporciona uma forma interessante de se realizar treinamento e compartilhar elevado nível de conhecimento de especialistas qualificados com os engenheiros de serviço da Tomra e a equipe dos clientes.

Peter Geisler, Diretor de Serviços da Tomra Sorting Recycling, comenta: “O Tomra Care Visual Assist dá aos nossos clientes acesso aos nossos engenheiros especializados, os quais não precisam estar presentes em loco. O aplicativo é muito fácil de se usar e não requer nenhum equipamento além de um celular com câmera. Quando um cliente solicita suporte por mensagem, e-mail ou telefonema, um de nossos especialistas envia um convite para iniciar a sessão. Quando o chamado é aberto, ele se conecta diretamente com o especialista Tomra mais adequado para ajudá-los no desafio específico que estão enfrentando. Quando conectados, eles se comunicam por voz e vídeo”.

Durante a pandemia COVID-19, o Tomra Care Visual Assist provou ser particularmente benéfico como uma solução que não apenas supera as restrições de viagens, mas também cumpre os requisitos de distanciamento social.

Peter acrescenta: “O Tomra Care Visual Assist permite um maior nível de clareza na comunicação e transferência de informações entre a pessoa no local e o especialista que fornece orientação remota. Os técnicos de nossos clientes e os engenheiros da Tomra no local obtêm o suporte de que precisam para resolver qualquer problema imediatamente, trazendo as máquinas de volta rapidamente à operação. Se uma peça sobressalente for necessária, os especialistas da Tomra podem identificar facilmente o que é necessário e garantir que a peça sobressalente certa seja enviada, aumentando a taxa de correção na primeira vez. “

A Tomra firma que esta nova ferramenta faz parte da gama de serviços Tomra Care que visa garantir que as unidades dos clientes tenham o mais alto nível de eficiência durante toda a sua vida útil.

Peter conclui: “Estamos entusiasmados com a implementação do Tomra Care Visual Assist e confiantes de que será bem recebido por nossos clientes, que agora têm uma nova forma obter acesso e se beneficiar de nossa grande experiência em tecnologias de seleção baseada em sensores”.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundpo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 992 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Tomra: Navegando pelas últimas mudanças na legislação internacional sobre resíduos

21/03/2021

Artigo de Tom Eng (*)

Vice-presidente sênior e head da Tomra Recycling, Tom Eng fornece uma visão geral de algumas das mudanças recentes nas legislações européia e internacional de resíduos e destaca as implicações dessas mudanças para os gestores de resíduos.

“O setor global de resíduos e reciclagem é fortemente regulamentado e, além da legislação internacional, quase todos os países têm seus próprios regulamentos que devem ser cumpridos pelos gestores de resíduos. A legislação de resíduos é a espinha dorsal da indústria de reciclagem e, na maior parte, quaisquer alterações na legislação são bem-vindas porque quase sempre visam melhorar ainda mais os padrões de qualidade de reciclagem ou aumentar as taxas de reciclagem – seja em nível local, nacional ou internacional.

Gostaria de dar uma olhada em três das mudanças legislativas mais recentes que entraram em vigor: as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, a proibição da China de importação de resíduos sólidos e, resumidamente, o Acordo Verde Europeu.

Emendas à Convenção de Basileia sobre Resíduos de Plástico

Apesar de mais países gradualmente implementarem medidas e legislação para recuperar e reciclar plásticos, o aterro continua sendo a primeira opção para milhões de toneladas de plásticos em todo o mundo. Durante a Conferência da Basileia, realizada na primavera de 2019, os governos concordaram em alterar a Convenção da Basileia para incluir os resíduos de plástico em uma estrutura legalmente vinculativa. 186 países concordaram com essa emenda, que impõe novas restrições à movimentação de sucata de plástico que não sejam destinados à reciclagem ambientalmente correta. Essas novas restrições não se aplicam nos Estados Unidos.

As alterações entraram em vigor no dia 1 de janeiro de 2021. Qualquer resíduo de plástico não perigoso que não seja reciclável, ou seja, “difícil” de reciclar, é agora classificado como resíduo que requer “consideração especial” e sua movimentação está agora sujeita à notificação prévia e requisitos de consentimento da à Convenção de Basileia. O objetivo das alterações é controlar os embarques internacionais da maioria das sucatas e resíduos plásticos destinados à reciclagem ou descarte, tornando o comércio global de resíduos plásticos mais transparente e melhor regulamentado. A legislação também visa impedir que o plástico não reciclável seja ‘escondido’ em remessas de plástico reciclável que são enviadas para países em desenvolvimento que não têm como gerenciar esse material. Historicamente se constatou que, depois que os países em desenvolvimento recuperaram o material plástico que podem usar, o resto muitas vezes acaba em aterros sanitários ou simplesmente são queimados.

Esta nova legislação afetará diretamente os gestores de resíduos que tratam resíduos residenciais porque alguns dos plásticos classificados como resíduos perigosos pela Convenção são encontrados em fluxos de resíduos residenciais. Como tal, para exportar sucata de plásticos residenciais misturados, os gestores agora terão que aderir a um procedimento detalhado de Consentimento Prévio Informado (PIC), com materiais exigindo consentimento prévio dos países exportadores e importadores.

As Emendas sobre Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, sem dúvida, impactarão os gestores de resíduos que atualmente dependem dos mercados de exportação para sua sucata plástica. O processo de obtenção de consentimento prévio pode levar a atrasos de vários meses para as exportações, e os gestores de resíduos podem constatar que precisam armazenar grandes volumes de sucata em suas fábricas enquanto aguardam para receber seu consentimento prévio informado (PIC). Se os gestores não cumprirem o requisito, seu material poderá ser devolvido às custas do exportador. Pode haver atrasos no envio do material se ele for interrompido durante o trânsito e, em alguns casos, se os requisitos não forem cumpridos, uma ação formal – potencialmente incluindo penalidades financeiras – pode ser tomada pelas autoridades no país de destino do material.

Embora a maioria dos plásticos misturados agora exija consentimento prévio informado (PIC), há algumas exceções. Resíduos da “Lista Verde” terão permissão para continuarem a ser exportados sem consentimento prévio informado. Os resíduos da Lista Verde incluem plásticos que consistem quase que exclusivamente em um tipo de plástico destinado a operações de reciclagem, além de misturas de polipropileno (PP), polietileno (PE) e tereftalato de polietileno (PET) que são destinados à reciclagem separada. Todas as outras exportações e importações de sucata de plástico devem ser notificadas e receber consentimento para exportação antes do movimento.

s avanços na tecnologia de seleção automatizada estão possibilitando a obtenção de resultados de pureza excecionais na reciclagem de plásticos – desde plásticos coloridos e transparentes, como PET e PEAD, a outros polímeros como polipropileno, poliestireno e PVC. Na medida em que a legislação, a infraestrutura e, em particular, a combinação certa de tecnologia de seleção estejam em vigor, é possível atingir níveis de pureza de mais de 99,99% em fluxos de polímero único, o que era anteriormente inviável. Este material não só poderá ser enviado internacionalmente sem consentimento prévio, mas também terá um preço de mercado muito mais alto que os plásticos misturados; portanto, há estímulos comerciais e legislativos para separar e classificar os plásticos misturados em fluxos únicos.

A decisão da China de proibir a importação de resíduos sólidos

Outra lei de resíduos que entrou em vigor no início de 2021 é a proibição da China de importações de resíduos sólidos, incluindo plásticos, produtos de papel e têxteis. A China foi um importante destino final para esses materiais nos últimos 40 anos, mas sua política de limitação de materiais recuperados importados começou em 2013 e a decisão mais recente de banir a importação de resíduos sólidos reflete o compromisso das autoridades chinesas em promover mais reciclagem de resíduos sólidos domésticos e reduzir a dependência do país das importações.

A decisão da China de proibir as importações de resíduos sólidos terá consequências de longo alcance para os gestores de resíduos que, até agora, dependiam da China como mercado final para seus materiais. Este último movimento foi seguido por outros países, incluindo Malásia, Tailândia e Índia, que tomaram medidas para proibir a importação de resíduos plásticos e, em alguns países, também a importação de papéis mistos.

Tal como acontece com as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, o não cumprimento da nova proibição de importação de resíduos sólidos da China pode resultar em multas pesadas tanto para o transportador de resíduos quanto para o importador, definido entre RMB 500.000 (equivalente a aproximadamente US$ 71.000) e RMB 5 milhões (equivalente a aproximadamente US $710.000). As autoridades aduaneiras também ordenarão que os resíduos sólidos sejam devolvidos ao local de exportação para eliminação.

Os gestores de resíduos que historicamente dependiam da exportação deste material para a China – ou para outros países que agora também proibiram esses materiais – agora terão que encontrar novos mercados finais para seus resíduos sólidos ou investir em tecnologia de seleção para atingir as taxas de pureza excecionalmente altas que a China exige para resíduos sólidos a fim de conceder uma licença de importação.

Por exemplo, no caso de resíduos de produtos de papel, a China tem sido historicamente o maior mercado importador de aparas do mundo. Porém, agora só concederá licenças de importação para aparas de papel com nível de pureza superior a 99,5%. Isso significa que os gestores que desejam continuar exportando seus resíduos de papel para a China terão que aumentar e investir em seus esforços de triagem, remoção de tinta e reciclagem.

Isso pode ser obtido aproveitando-se dos avanços mais recentes em tecnologia baseada em sensores para reciclagem de papel para separar papéis de não-papeis e também produzir frações finais de alta pureza de diferentes tipos de papel, como papelão marrom, caixas impressas, caixas revestidas de plástico, papel tingido, papel de jornal e papel impresso em quatro cores (CMYK). A seleção baseada em sensor pode permitir que os gestores de resíduos continuem exportando seu material para a China ou, se preferirem, encontrem rotas alternativas no país ou no exterior para comercialização – onde seu material terá um preço de mercado muito mais alto como resultado de seus níveis de pureza.

O Acordo Verde Europeu

Coincidindo com a decisão da China de proibir todas as importações de resíduos sólidos, a Europa também está tomando outras medidas para abordar a questão da poluição do plástico, introduzindo novas regras de embarque que proíbem o envio de resíduos de plástico não separados da União Européia para países estrangeiros. No âmbito do Acordo Verde Europeu da Comissão Europeia, que entrou em vigor em 1 de janeiro de 2021, existem novas regras que regem a exportação, importação e transferência intra-UE de resíduos de plástico. Estas novas regras proíbem a exportação de resíduos de plástico da UE para países não pertencentes à OCDE, exceto resíduos de plástico “limpos” que são enviados para reciclagem.

Da mesma forma que as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia e a proibição de importação de resíduos sólidos da China, essas regulamentações mais rígidas implicam que os gestores de resíduos não serão mais capazes de exportar facilmente seus resíduos de plástico, a menos que possam gerar frações de plástico de material único com alta pureza. Portanto, pode-se ver, mais uma vez, onde a tecnologia de seleção baseada em sensores pode ajudar, permitindo que os gestores de resíduos atinjam os níveis de pureza exigidos pelas novas regras – níveis de pureza que são muito mais elevados do que aqueles alcançados por outras técnicas de triagem.

Um cenário legislativo em evolução

Os regulamentos que explorei neste artigo são apenas algumas das mudanças mais recentes que afetarão diretamente os gestores de resíduos. A próxima legislação significativa que deverá entrar em vigor durante 2021 em todos os estados membros da União Européia é a proibição de plásticos descartáveis. Com uma base de clientes global, a Tomra Sorting monitora ativamente todas as mudanças legislativas, tanto em nível nacional quanto internacional. Isso nos coloca em uma posição forte para apoiar nossos clientes à medida que essas mudanças acontecem. Manter-nos informados sobre quaisquer mudanças a serem introduzidas nos permite adaptar nossa tecnologia e processos para garantir que sejam adequados para os seus propósitos, sejam à prova de mudanças futuras e, o mais importante, ajudem nossos clientes a prosperar em um mercado internacional desafiador e competitivo.”

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos.  A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente. Para mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling

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OFMRS implanta planta de separação de resíduos sólidos urbanos da Stadler no México

27/11/2020

Unidade irá recuperar materiais como plásticos, papelão, papel, tetrapack, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos.

O México está entre os 10 maiores geradores de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU) em todo o mundo devido ao seu grande tamanho e população. Em números, gera cerca de 120.000 toneladas por dia ou 44 milhões por ano, aproximadamente. A este panorama geral, acrescenta-se um aumento específico de resíduos (estimado entre 3,3 e 16,5% segundo um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Ecologia e Mudanças Climáticas do México) derivado do período de quarentena da população, que afetou os padrões de consumo e os tratamentos de saúde. Neste contexto, ganham especial importância as novas centrais de triagem, baseadas na automação na gestão de resíduos, que permitem melhorar a situação ambiental e promover a economia circular.

“A Stadler quer ser o promotor da mudança que o México precisa para criar um padrão de economia verde com a contribuição de inovações tecnológicas e modelos de negócios. Ambos, sem dúvida, se traduzirão em vantagens ambientais, sociais e econômicas”, afirma Natalya Duarte (foto), Diretora Comercial da Stadler no México.

Uma nova planta de separação da empresa Operador Ferroviário e Gestão de Aterros (OFMRS) aponta nessa direção. Esta empresa privada, principalmente dedicada à destinação final de RSU, trabalhou com a Stadler para desenvolver na cidade de Cuautla (Morelos, México) uma planta capaz de gerenciar o tratamento integral de resíduos de 16 municípios de Morelos e uma pequena parte da Cidade do México.

“Este projeto nasceu de uma visão comum de gestão de resíduos, por parte da OFMRS e da Stadler, que culminou numa abordagem tecnológica e no desenvolvimento de um modelo diferente do atual modelo de aproveitamento”, afirma Natalya Duarte. “O objetivo era possibilitar a recuperação dos diversos tipos de embalagens e materiais recicláveis para reintegrá-los, tantas vezes quanto possível, nas diversas cadeias produtivas. Com esse modelo inovador de negócio e gestão, esses tipos de projetos se tornam economicamente viáveis e sua rentabilidade também é aumentada graças ao alto grau de eficiência de separação e da pureza dos materiais”.

Por sua vez, Crisóforo Arroyo, Gerente Geral do aterro La Perseverancia, confirma sua confiança na Stadler: “Nossa decisão de investir e realizar o projeto com a Stadler não se baseou apenas na reputação de ser uma empresa tecnológica alemã séria e líder no setor. Também valorizamos o desenvolvimento de um projeto abrangente que seja sustentável e que leve em consideração as condições do mercado nacional”.

“Esta nova planta traz múltiplos benefícios para nossos objetivos: obtenção de um biogás mais puro; redução da pegada de carbono; alianças estratégicas com recicladores e processadores dos materiais valorizados nas embalagens verdes; reintegração de materiais valiosos dentro de uma economia circular; contribuição de um valor compartilhado baseado na sustentabilidade e na qualidade; e geração de empregos na região”, destaca Crisóforo Arroyo.

“Queremos que este projeto seja uma plataforma de troca de conhecimentos entre os diversos agentes envolvidos na cadeia da reciclagem. Além disso, que seja também um laboratório contínuo onde novos processos de gestão de resíduos possam ser colocados à prova a nível nacional”, afirma Natalya Duarte.

OFMRS, um processo baseado em automação e tecnologia

Seguindo esta abordagem baseada na economia circular, os pontos de diferenciação mais relevantes do projeto OFMRS são o seu elevado grau de automatização (um dos mais importantes a nível nacional); a capacidade de separar por tipo de polímero e cor; e o modelo de gestão proposto.

Com área de 3.800 m2 e capacidade máxima de 640-700 t / dia, a OFMRS realiza a separação, classificação, compactação e comercialização de RSU, recuperando materiais como papelão, papel, tetrapack, plásticos, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos. Da mesma forma, recupera o biogás de resíduos orgânicos por meio de dois motores-geradores de 1 MW ,com capacidade de geração de 2 MW de energia, fornecidos pela rede CFE a duas empresas no estado do México.

O equipamento da fábrica, constituído por um sistema fechado automatizado, é composto também por 10 equipamentos e 35 esteiras transportadoras e recirculantes.

O processo inicia-se com o recebimento do RSU que, após várias etapas e eliminação dos resíduos “não recuperáveis”, são submetidos a três tipos de separação: em primeiro lugar, os resíduos finos, metálicos e orgânicos, que são conduzidos para um recipiente de rejeitos; em segundo lugar, são separados os resíduos planos ou 2D (papelão, papel, filme e tetrapack); e finalmente são triados os resíduos engarrafados ou 3D (PET, HDPE, PP, tetrapack e alumínio). Esses dois últimos tipos de resíduos vão para uma zona de separação manual para sua correta classificação. Por fim, a esteira transportadora chega à prensa, dando origem ao produto final: fardos de resíduos recuperáveis (papelão, papel, filme, tetrapack, PET, HDPE, PP e alumínio).

Foco: a economia circular e o cuidado com o meio ambiente

Para melhorar as práticas de trabalho, a produtividade, a segurança no trabalho e o cuidado com o meio ambiente, a OFMRS vem incorporando a norma internacional ISO em todos os seus processos desde meados de 2020: o 9001 para a qualidade; 45001 para segurança do trabalho e 14000 para meio ambiente.

Como afirma Natalya Duarte: “Este é o primeiro projeto no México que integra diferentes atores da cadeia da reciclagem para cuidar do meio ambiente. É também o primeiro projeto a nível nacional em que o objetivo é a industrialização e profissionalização do processo, procurando a máxima eficiência no aproveitamento e pureza dos materiais e incorporando processos de produção de qualidade, sob as premissas dos certificados mais exigentes. Entre eles, o ISO”.

“A incorporação da tecnologia Stadler, já testada, integra-se na criação de um modelo de negócio atraente do ponto de vista da utilização, valorização e reciclagem de resíduos. Com esta valorização de resíduos, diminui-se a exploração dos recursos naturais e diminui-se o consumo de água e energia”, acrescenta a OFMRS.

Fundada em 1791, a Stadler possui mais de 450 funcionários e dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua linha de produtos para reciclagem e classificação inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. A empresa afirma trabalhar em colaboração com seus clientes para alcançar projetos otimizados. Segundo a Stadler, sua forma de atuação passa pela assessoria ao longo de toda a jornada do projeto e na abordagem do modelo de negócio. A empresa afirma que seu envolvimento abrange desde a estruturação do financiamento, desenvolvimento dos canais de distribuição, assessoria na operação, desenho da proposta técnica de acordo com requisitos específicos, até o serviço técnico de pós-venda, que inclui políticas de manutenção e estoque de peças de reposição em todo o território nacional em grandes volumes e a longo prazo.

“Além disso, a Stadler fornece uma “assistência operacional” que garante ao cliente supervisão contínua pelo provedor de tecnologia. Isso se traduz na máxima eficiência operacional da fábrica, cujo material final é adquirido por grandes empresas do setor alimentício. Esses serviços incluem, portanto, estudos de caracterização de resíduos de entrada e saída, controle de qualidade em materiais selecionados e controle de produção, entre outros”, destaca Natalya Duarte.

A OFMRS afirma que “decidiu trabalhar com a Stadler não só pela sua experiência no processo de separação e recuperação de RSU, mas também pelo acompanhamento na consolidação do projeto, tanto técnica, administrativa quanto financeiramente. Além disso, a Stadler entende as necessidades e adapta o desenho de sua tecnologia para integrá-la em nossos novos processos de profissionalização para gestão de RSU”.

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Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados da Tomra, agora oferece mais novidades e funcionalidades para o recicladores

12/11/2020

Novo desenvolvimento aprimorou a plataforma baseada em nuvem com a capacidade de desbloquear o poder do big data; portal baseado na web permite fácil acessibilidade

Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados baseada em nuvem que permite aos usuários dos equipamentos da Tomra melhorarem a eficiência operacional, está sendo implementada em mais setores.

Após seu lançamento no ano passado pela Tomra Sorting Recycling, o Tomra Insight agora também está sendo disponibilizado para os clientes da Tomra Mining e Tomra Food. E para todos esses três setores, a plataforma foi aprimorada com novos recursos e funcionalidades. Isso torna o Tomra Insight ainda mais capaz agora do que era quando foi lançado ara recicladores em março de 2019.

Tomra Insight é um serviço baseado em assinatura que transforma os separadores óticos em dispositivos conectados, gerando dados de processo valiosos. Esses dados são coletados quase em tempo real, armazenados com segurança na nuvem e podem ser acessados de qualquer lugar e entre fábricas por meio de um portal da web disponível para desktops e dispositivos móveis.

Felix Flemming, vice-presidente e chefe digital da Tomra Sorting, comentou: “Ao capturar e usar dados valiosos, a Tomra Insight está transformando a triagem de um processo operacional em uma ferramenta de gerenciamento estratégico. Esta ferramenta está se tornando mais poderosa à medida que a desenvolvemos continuamente em resposta às necessidades e prioridades dos clientes. Novas funcionalidades e recursos são lançados a cada três semanas – uma rotina durante a qual a Tomra trabalha em estreita colaboração com os clientes na busca de objetivos compartilhados”.

Os dados capturados pela Tomra Insight fornecem métricas de desempenho que ajudam as empresas a otimizar o desempenho das máquinas. Segundo a Tomra, os custos operacionais são reduzidos por simplificar o pedido de peças de reposição e o acesso flexível aos dados e documentação. A empresa afirma que o tempo de inatividade é reduzido ao se monitorar a integridade e o desempenho do equipamento de triagem quase em tempo real, identificando lacunas na produção e analisando as possíveis causas-raiz, ao tempo em que dá suporte à gestão da manutenção para que seja preditiva – baseada na condição do equipamento – e evitando paradas não programadas. O rendimento é maximizado pela avaliação das variações e correspondente otimização do equipamento de seleção, garante a empresa. E a classificação para a qualidade desejada é aprimorada por fornecer dados importantes de composição de material, o que permite que as decisões sejam baseadas em informações mais detalhadas, assegura o fabricante.

Os recicladores estão fazendo melhorias de eficiência

Para empresas de reciclagem, a plataforma de dados Tomra Insight pode ser conectada aos sistemas de seleção da Tomra baseados em infravermelho próximo, cores, laser e raio-x. Segundo a Tomra, a obtenção de dados detalhados dessas máquinas está ajudando os recicladores a melhorar a eficiência operacional e a lucratividade.

Os recicladores podem consultar dados históricos e ao vivo antes de tomarem decisões que afetem seu processo de produção. Por meio do monitoramento contínuo da composição do produto, os operadores podem ajustar as configurações da máquina de forma rápida e ideal em resposta às mudanças de composição do material. Além disso, dados detalhados permitem que os gerentes tomem decisões operacionais e de negócios com base em informações mais completas. Comparações precisas agora podem ser feitas entre fábricas, turnos e lotes de materiais. Como os dados são armazenados com segurança na nuvem, também é possível monitorar remotamente as plantas quase em tempo real – especialmente útil nas circunstâncias atuais de distanciamento físico relacionadas ao COVID-19 e restrições de viagem.

Um dos primeiros usuários do Tomra Insight foi a Wellman International, um dos maiores fabricantes e recicladores de PET do mundo. A planta de processamento da Wellman na Holanda, que tem uma capacidade anual de processamento de flakes de PET de 42.000 toneladas, conectou à Tomra Insight seis separadores: cinco máquinas Autosort, que pré-seleciona garrafas PET, e um Autosort Flake, que purifica os flakes após a lavagem com foco na separação de contaminantes de PVC.

Jorrit Beetsma, Técnico de Processos da Wellman International, comentou: “Além da qualidade dos dados, também gostamos da facilidade de uso do Tomra Insight. Antes, só podíamos extrair dados indo fisicamente para a tela de cada máquina e nem sempre era fácil transferir esses dados para um computador. Agora é fácil consultar os dados remotamente de nosso escritório. Outra grande diferença é que antes usávamos dados para ajudar nas questões de manutenção e serviço, mas agora os dados também ajudam a analisar os materiais de entrada e melhorar a eficiência da classificação. As máquinas da Tomra são as únicas que podem fazer isso”.

Johannes Jacoby, gerente de produto digital da Tomra Sorting Recycling, disse: “A Wellman procurou o Tomra Insight para trazer mais transparência às suas atividades de seleção. Por um lado, eles queriam entender melhor quais eventos estavam causando paradas de máquinas, para reduzir o tempo de inatividade. Além disso, eles esperavam uma análise mais detalhada da perda de material durante o processo de recuperação, para avaliar com precisão a qualidade dos materiais adquiridos e otimizar o processo de reciclagem. O Tomra Insight ajudou significativamente com esses objetivos”.

Segundo a Tomra, os seus engenheiros ajudam os clientes a analisarem dados importantes todos os meses, como parte do serviço de assinatura Tomra Insight. Além disso, a Tomra trabalha em estreita colaboração com as operações de reciclagem para desenvolver continuamente a plataforma de dados como parte do serviço de assinatura.

Adições recentes ao Tomra Insight deram acesso a estatísticas adicionais, tais como composição de produtos, distribuição de materiais ao longo do tempo e a capacidade de conectar mais máquinas. As melhorias também incluíram uma nova página de painel com uma visão geral das máquinas conectadas do cliente, pedidos de peças de reposição e atividades de serviço; uma tabela de eventos e alarmes que permite aos usuários pesquisar ainda mais no tempo; uma maneira conveniente de exportar dados para arquivos Excel ou PDF; e a possibilidade de solicitar cotações de preços de peças de reposição, afirma a Tomra.

O número de usinas de reciclagem que usam o Tomra Insight triplicou no ano passado e espera-se que mais assinem o serviço à medida que tomem conhecimento dos seus benefícios. A Tomra afirma que os recicladores podem solicitar uma avaliação sem riscos da Tomra Insight entrando em contato com o gerente regional de vendas da empresa ou a equipe diretamente em http://insight.Tomra.com.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a Tomra. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Empresa espanhola adquire o milésimo separador balístico de resíduos fabricado pela Stadler

19/10/2020

Separador Balístico STT5000_6_1

19 de Outubro de 2020 – A Stadler (http://w-Stadler.de/pt) atingiu o marco de produção de seu milésimo separador balístico. A máquina foi adquirida pela Vaersa, empresa que desenvolve atividades de gestão e remediação de resíduos na região de Valência, na Espanha. O separador balístico STT5000_6_1 foi entregue à planta de triagem de embalagens leves Vaersa, em Castellón, no dia 28 de setembro, onde acabou de iniciar a operação.

A Stadler venceu a concorrência pública da Vaersa para o fornecimento dos separadores balísticos através da maior pontuação. “É um prazer trabalhar com a Stadler. Já sabíamos de sua excelente reputação e que a empresa é uma marca de referência no setor de triagem de resíduos”, afirmou Noelia Almiñana, chefe do departamento de gestão de resíduos da Vaersa.

“A demanda por separadores balísticos no mercado espanhol cresceu muito rapidamente, impulsionada pela automatização das usinas de reciclagem, que também aumentaram significativamente sua capacidade”, explica Luis Sánchez, Diretor de Operações da espanhola Stadler Selecciona SLU. “Sem separadores balísticos, seria muito difícil atingir esses objetivos duplos. Como resultado, hoje mais de 75% das plantas de reciclagem na Espanha dependem dessas máquinas. Na Stadler, fomos os pioneiros nessa tecnologia e melhoramos e atualizamos constantemente seu desempenho ao longo dos anos. É por isso que empresas como a Vaersa escolhem nossos separadores balísticos. O STT5000_6_1 é uma combinação perfeita para a planta de triagem em Castellón e oferece os benefícios de custos de manutenção extremamente baixos”.

Líder global no mercado de separadores balísticos, a Stadler afirma ter sido pioneira nessa solução. O desenvolvimento começou no início da década de 1990, e as primeiras quatro unidades STT2000 foram entregues em 1992 à Fischer para sua planta de triagem em Ravensburg, na Alemanha.

Willi Stadler, CEO da Stadler, com o milésimo separador balístico fabricado pela empresa

“Hoje nossos separadores balísticos são muito eficazes e extremamente duráveis, mas o desenvolvimento inicial não foi fácil”, explica Willi Stadler da Stadler. “Na época, era muito difícil construir uma máquina robusta o suficiente para suportar os desafios dos resíduos. Não tínhamos um eixo propriamente desenvolvido, então compramos um do setor agrícola. No entanto, este eixo não foi projetado para uso com resíduos e não era tão durável quanto gostaríamos”.

O Sr. Hans Fuchs, que era Gerente de Fábrica da Fischer na época, ficou impressionado com a abordagem da Stadler para resolver o problema: “No início, tivemos alguns problemas porque o eixo não foi projetado especificamente para o uso de lixo. A Stadler foi pioneira na área de triagem de resíduos naquela época e o trabalho pioneiro é sempre difícil. É compreensível que demore um certo tempo para resolver todos os problemas que surgem, o que a Stadler então fez bem”.

Posteriormente, a Fischer comprou mais duas máquinas para sua planta de triagem em Villingen-Schwenningen. Foi o início de uma relação duradoura com a Stadler, que continua até hoje. A Fischer foi posteriormente adquirida pela Remondis, que continua sendo cliente da Stadler.

“Hoje os separadores balísticos Stadler não tem falhas e cumprem seu propósito de maneira excelente”, diz o Sr. Fuchs, que permaneceu na empresa e agora é funcionário da Remondis. “Nossa máquina de 2012 registrou muito mais horas de operação do que as garantias da Stadler e os eixos ainda funcionam perfeitamente e nunca tiveram que ser substituídos”.

As razões para a relação duradoura entre a Stadler e a Fischer/Remondis também se devem ao suporte que a Stadler forneceu ao longo dos anos, afirma o Sr. Fuchs: “Durante as várias reformas e otimizações da nossa planta de separação de papel, a Stadler tem estado ao nosso lado com ajuda e aconselhamento. Na década de 2000, começamos a desenvolver um conceito de inspeção de plantas em conjunto com a Stadler, a fim de evitar danos e problemas em épocas de grande volume de materiais (como Natal ou Páscoa). Como resultado, nunca tivemos um tempo de inatividade do sistema ou grandes reparos”.

O primeiro separador balístico com componentes 100% Stadler

Em 1996, a Stadler apresentou seu primeiro separador balístico com um eixo desenvolvido internamente e componentes 100% originais. A máquina foi adquirida pela Böhme, na Alemanha.

Stefan Böhme, CEO da Böhme, afirma: “Em nossa primeira unidade de classificação de embalagens leves, os dois separadores balísticos Stadler, operando em paralelo, sempre cumpriram a tarefa principal de classificação de material após o tambor de peneiramento, que ainda era muito simples na época. O separador balístico era, e continua a ser até hoje, o único dispositivo mecânico capaz de separar com eficiência três frações diferentes ao mesmo tempo, ao separar embalagens leves”.

Planta de Triagem da Böhme

Os separadores balísticos da Stadler desempenham um papel importante na planta de triagem da empresa: “A separação precisa de finos e a separação de materiais 2D e 3D são o padrão aqui. Por muito tempo, temos usado a ajuda de ar para descarregar o material 2D e gerar uma grande parte de nossa fração de filme para reclassificação manual. Uma grande vantagem para a qualidade geral da triagem é também a excelente distribuição do material para as unidades subsequentes, que é gerada pelo separador balístico”.

Também para o Sr. Böhme, a Stadler se destaca por sua capacidade de ajudar a operação do cliente a evoluir e crescer para atender às mudanças na demanda do setor ao longo do tempo: “A Stadler tem uma vasta experiência na implementação de instalações ou reformas de plantas em grande escala. O serviço rápido e confiável de peças de reposição também impressiona: mesmo para os componentes mais antigos, uma solução é sempre encontrada”.

Inovação antecipando os requisitos do cliente

Em 2000, a Stadler apresentou duas importantes inovações: a estrutura pivotante patenteada, que eliminou a necessidade de inclinar toda a máquina para ajustà-la às esteiras, e as pás com perfuração peneirada.

Em 2002, a Stadler estendeu sua oferta de separadores balísticos STT2000 com um novo modelo desenvolvido especificamente para separar papel e papelão, apresentando suas pás patenteadas em forma de Z. No mesmo ano, tendo identificado uma nova exigência de mercado, lançou o STT5000 para materiais pesados, como RSU e resíduos industriais. Esta máquina apresentava um eixo projetado para suportar resíduos úmidos e pás extra robustas para o processamento de fluxos de materiais pesados.

Mais recentemente, a Stadler identificou uma nova demanda para processamento de material extra-pesado, um setor de reciclagem em rápido crescimento devido às preocupações ambientais e às pressões para reutilizar materiais. Para atender a esse requisito, desenvolveu o STT6000 especificamente para separar resíduos de construção e demolição, mineração em aterro e até mesmo RSU com grandes impurezas.

Chefe Adjunto de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler, Sr. Christian Nordmann destaca as principais vantagens da máquina: “Não há necessidade de pré-triagem ou pré-trituração do material de entrada. Além disso, diferentemente dos tambores de peneiramento, que separam o material apenas em duas frações, a saída de três frações do STT6000 significa que as impurezas podem ser facilmente removidas, pois ainda estão em seu tamanho original”.

Segundo a Stadler, o seus separadores balísticos são flexíveis e podem ser adaptados para atender a requisitos muito específicos. Por exemplo, a empresa projetou separadores balísticos com menos pás para caber nos pequenos espaços disponíveis nas plantas de triagem no Japão. Também criou máquinas com pás mais longas para atender a necessidades específicas. Também é possível montar até três módulos separadores balísticos um em cima do outro ou em série para obter melhores frações de saída.

A Stadler afirma que os seus separadores balísticos estão operando em mercados em todo o mundo, com mais de 770 unidades vendidas na Europa, cerca de 70 máquinas na América do Norte, mais de 80 na Ásia, 60 na Austrália e mais de 20 na América Latina.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece serviços personalizados, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Sorting Recycling lança solução baseada em sensores para triagem e purificação de resíduos reciclados de poliolefinas

18/10/2020

19 de Setembro de 2020 – Segundo a Tomra Sorting Recycling, com as suas novas soluções de seleção baseada em sensores aplicadas a flakes, os recicladores podem agora atingir elevados índices de recuperação e pureza de poliolefinas – polietilenos (PE) e polipropileno (PP). Até agora, as soluções de seleção de flakes da empresa focalizavam-se principalmente em tereftalato de polietileno (PET).

As duas soluções de seleção ótica de flakes – a nova unidade Innosort Flake e o Autosort Flake – fazem parte do conceito “Sinfonia de todos os Tipos” da Tomra, em que a sua nova geração do Autosort e seus produtos complementares trabalham juntos para criar uma sinfonia harmonizada, a fim de selecionar todos os tipos de resíduos com níveis avançados de precisão e sofisticação.  Segundo a empresa, juntos, o novo Innosort Flake e o Autosort Flake adicionam os “sons de flakes puros” à sinfonia da Tomra.

A seleção dos flakes é a etapa final na preparação para a reciclagem de plásticos e ocorre depois que as garrafas já foram moídas, peneiradas, lavadas e secas. Historicamente, a capacidade de seleção de flakes da Tomra Sorting Recycling se concentrou na recuperação de flakes de PET de plásticos mistos. No entanto, segundo a empresa, devido ao desempenho aprimorado oferecido pelo novo Innosort Flake, a Tomra Sorting Recycling agora também passou a oferecer uma linha de seleção ótica completa que consiste em seleção de garrafas e flakes para poliolefinas (PO), com máquinas alinhadas. O Autosort é usado para pré-selecionar o material e o Innosort Flake é usado para a classificação dos flakes.

Autosort Flake

O Innosort Flake original que a Tomra lançou no final de 2018 tinha uma largura total de 1 ou 1,5 metros e foi projetado exclusivamente para a seleção de flakes de PET. Agora, a nova edição do Innosort Flake tem 2 metros de largura e usa o infravermelho próximo (NIR) com tecnologia Flying Beam PO-specific e Dual Full Colour Camera para oferecer alto rendimento. Segundo a Tomra, Flying Beam é a única tecnologia NIR do mercado que permite a correção de sinal automática, de forma contínua, e garante um desempenho de seleção estável e confiável, juntamente com menor manutenção e consumo de energia.

Innosort Flake

A Tomra afirma que a nova tecnologia de sensor NIR oferece uma solução única para aplicações com Poliolefinas (PO). Os flakes de Poliolefinas são selecionados por tipo de material e por cor e o sensor PO específico usado na tecnologia Flying Beam funciona em conjunto com a tecnologia Dual Full Colour Camera para reunir informações espectrais suficientes para selecionar com precisão flakes de PP e PE tão pequenos quanto 2mm. Ela usa uma configuração de câmera frontal e traseira que permite ver a cor de cada flake e identificar até os menores detalhes, como impressões ou tinta. Segundo a Tomra, a unidade pode purificar o fluxo de PE e o fluxo de PP, identificando e removendo a contaminação indesejada do polímero, bem como as impurezas da cor. Quaisquer contaminantes remanescentes são removidos, resultando em níveis de pureza que atendem aos padrões exigidos pela legislação atual do setor e pelos clientes finais, garante a fabricante norueguesa.

Em aplicações de ponta, como na reciclagem “garrafa a garrafa”, onde o nível de contaminação do material de alimentação é baixo mas os requisitos de qualidade são particularmente altos, outra solução de seleção de flakes da Tomra – o Autosort Flake – pode ser usada para atingir tanto uma alta pureza como rendimentos elevados e estáveis, garante a empresa. O Autosort Flake detecta simultaneamente material, cor e metal, afirma a Tomra.

Valerio Sama, chefe de gerenciamento de produtos da Tomra Sorting Recycling, comenta: “Com o uso crescente de poliolefinas – prevê-se que o mercado global de poliolefinas atinja cerca de 400 bilhões de dólares em 2027 – a seleção desse tipo de material se tornará um domínio cada vez mais importante da reciclagem de plásticos. Precisamos ser capazes de aumentar a pureza e o rendimento dos plásticos reciclados a um nível onde o material seja adequado para reutilização em embalagens de alimentos – e também precisamos trazer esse material de volta ao ciclo como parte de um modelo de economia circular.”

Sama continua: ““PE e PP são poliolefinas e, se misturados, impactam negativamente o processo de reciclagem. Separar PE e PP é um desafio complexo, mesmo para a tecnologia de seleção baseada em sensores, mas decidimos desenvolver um novo sensor NIR especificamente para esta aplicação. Com o lançamento de nosso novo Innosort Flake, reforçamos ainda mais nossa posição como o fornecedor de tecnologia para separação de flakes de plástico e adicionamos os “sons de flakes puros” à Sinfonia da Tomra. Nossos clientes podem ainda confiar em nós como “one stop shop” para todas as suas necessidades de seleção de garrafas e flakes. Entretanto, nós não apenas vendemos a tecnologia, mas oferecemos aos nossos clientes um conhecimento profundo da aplicação, experiência em consultoria e suporte de serviço contínuo”.

William Zeng, Gerente de Produto do Innosort Flake na Tomra Sorting Recycling, acrescenta: “Estamos muito satisfeitos por sermos os primeiros na indústria a combinar uma câmera colorida dupla e um sensor NIR específico para Poliolefinas, juntos, em uma única máquina – a nossa nova solução Innosort Flake. Mesmo que os flakes tenham uma cor diferente de cada lado, eles podem ser selecionados conforme necessário. O design altamente flexível da unidade permite que até quatro módulos funcionem independentemente uns dos outros e a largura de dois metros permite que várias etapas de seleção sejam aplicadas na mesma máquina e ao mesmo tempo – como uma nova seleção (seleção por uma segunda vez) e recuperação. É um desenvolvimento muito empolgante na reciclagem de plásticos, do qual temos orgulho de estar na vanguarda”.

Sama conclui: “Nosso foco permanece em melhorias contínuas em nosso desempenho de seleção baseada em sensores – proporcionando maior capacidade, maior eficiência e menores índices de perda. Atualmente, estamos procurando desenvolver uma solução para a seleção de PVC e esperamos compartilhar mais detalhes sobre este projeto no devido tempo”.

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling)desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A empresa afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, possuindo cerca de 6.000 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Stadler adquire participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, fortalecendo sua oferta com sistemas de reciclagem de resíduos eletrônicos

14/09/2020

A Stadler anunciou a aquisição de uma participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, especializada em projeto, construção e operação de usinas de reciclagem de Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (REEE). Com esta mudança, a Stadler estende sua oferta para incluir a reciclagem de resíduos eletrônicos, um setor que cresce rapidamente em resposta à crescente pressão para melhorar a gestão ambiental deste tipo de resíduos, para usar os recursos de forma mais eficiente e contribuir para uma economia circular.

Segundo a Stadler, o REEE é o fluxo de resíduos de mais rápido crescimento em todo o mundo, atualmente atingindo volumes anuais em torno de 50 milhões de toneladas métricas. A demanda por reciclagem deste material está crescendo rapidamente, à medida que a legislação para regulamentar a gestão de resíduos eletrônicos entra em vigor em todo o mundo para tratar do impacto ambiental desses resíduos e promover uma economia circular onde seus materiais componentes são recuperados e reutilizados. A crescente conscientização do público sobre a importância do uso mais eficiente dos recursos naturais também é um fator que impulsiona a reciclagem. Por outro lado, o lixo eletrônico é fonte de muitos materiais que estão com grande demanda em novas tecnologias de baixo carbono e eletrônicos, o que se traduz em oportunidades de negócios para operações de reciclagem.

“WeeeSwiss é um complemento perfeito para Stadler,” afirmou Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Por meio dessa parceria, estamos ampliando ainda mais nossa linha de produtos para incluir o lixo eletrônico, que deve se tornar um setor cada vez mais importante na indústria de reciclagem. Nossos clientes se beneficiarão do know-how especializado da weeeSwiss em instalações de reciclagem de REEE, juntamente com os benefícios da rede mundial de vendas e serviços da Stadler, nossa forte capacidade de gerenciamento de projetos e experiência na construção de grandes plantas de classificação”.

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss, acrescenta: “Com as necessidades crescentes do mercado de metais que estão diretamente envolvidos na evolução de nossas tecnologias, a reciclagem de lixo eletrônico está ganhando importância a cada dia. É um negócio com grandes oportunidades, pois a demanda está elevando os preços das commodities, de forma que elas paguem rapidamente o investimento em uma fábrica. Países em todo o mundo estão vendo os benefícios ambientais do processamento de lixo eletrônico e seu potencial de negócios. Junto com a Stadler, a weeeSwiss está na posição ideal para atender aos requisitos deste mercado desafiador com usinas de reciclagem de REEE líderes de mercado”.

A weeeSwiss tem mais de 25 anos de experiência industrial. Segundo a empresa, ela foi pioneira na tecnologia de reciclagem de REEE e hoje dá suporte a seus clientes em todo o mundo com seu know-how operacional e de mercado. Atualmente, ela oferece aos operadores de reciclagem de lixo eletrônico serviços completos de Engenharia, Aquisição e Construção (EPC). Seu processo começa com uma análise detalhada dos requisitos do cliente, seguido pelo design do processo de reciclagem e layout da fábrica, em seguida, instalação e comissionamento. A empresa oferece programas de treinamento especialmente desenvolvidos para garantir que a equipe do cliente seja capaz de operar a planta de forma eficaz.

Planta de reciclagem de REEE em Dubai

O suporte da weeeSwiss se estende ao marketing da produção da planta: ajuda o cliente com pesquisas de mercado e estudos de viabilidade, com visitas a clientes em potencial e avaliação do lixo eletrônico da planta. Ela também fornece contratos de offtake para apoiar a venda das frações de saída. Segundo a empresa, o conhecimento de sua equipe sobre os mercados mundiais e sua rede global permitem que o cliente obtenha o melhor valor para os elementos recuperados da planta, incluindo metais preciosos, materiais não ferrosos e ferrosos e plásticos.

As duas empresas aproveitarão seu know-how combinado no desenvolvimento conjunto de novas soluções, processos e tecnologias para a reciclagem de REEE. Esses esforços se beneficiarão dos recursos dos centros de teste e inovação da Stadler em Altshausen, Alemanha e Krsko, Eslovênia. Eles também aproveitarão as colaborações existentes que a weeeSwiss estabeleceu com universidades suíças.

Fundada em 1791,a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. Mais informações em http://w-Stadler.de/pt

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Stadler participa do projeto de pesquisa financiado pela União Européia para explorar o potencial da mineração de aterros visando a recuperação de recursos a partir de resíduos

23/07/2020

Os aterros sanitários podem gerar riscos diferentes. Em particular, aterros antigos anteriores à introdução de regulamentos governamentais, que tendem a ser preenchidos com resíduos sólidos municipais e carecem de tecnologia moderna de aterro sanitário, em breve exigirão medidas de remediação dispendiosas para evitar futuros problemas ambientais e de saúde. Na Europa, existem entre 150.000 e 500.000 aterros, dos quais cerca de 90% são aterros “não sanitários” anteriores à Diretiva de Aterro Sanitário da UE de 1999. A mineração aprimorada de aterros sanitários (ELFM, do inglês “Enhanced Landfill Mining“) tem o potencial de fornecer uma solução que pode reduzir drasticamente os futuros custos de remediação e recuperar terras valiosas, desbloqueando recursos preciosos.

O projeto de pesquisa de quatro anos New-Mine, liderado pelo Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis SIM2, foi lançado em 2016 para analisar diferentes aspectos da Mineração Avançada de Aterros. Seu objetivo é desenvolver e integrar tecnologias ELFM de ponta e ecológicas para valorizar os aterros da Europa, recuperando recursos como materiais, energia e terra, mitigando futuros riscos ambientais e de saúde e evitando custos significativos de remediação.

O Dr. Lieven Machiels, Coordenador de Ciência e Tecnologia do projeto no Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis, explica: “Consideramos a Mineração Apropriada de Aterros Sanitários o elo que falta à Economia Circular. O Plano de Ação para a Economia Circular do acordo Verde Europeu enfoca uma política de “produtos sustentáveis” que prioriza a redução e reutilização de materiais antes de realmente reciclá-los, promovendo a Hierarquia de Resíduos. No entanto, o que ainda não foi abordado é: o que a Europa e outros países do mundo farão com as vastas quantidades de resíduos industriais e de consumo que foram descartados em lixões e aterros sanitários nos últimos 100 anos. Nesse contexto, o ELFM foi proposto como uma abordagem para tratar de como podemos lidar com os resíduos do passado, independentemente da necessidade urgente de evitar a criação e o descarte de novos resíduos no futuro”.

O projeto recebeu financiamento do Programa para Pesquisa e Inovação da União Europeia “Horizon 2020” e envolve oito universidades européias, bem como a Stadler e outras empresas do setor privado. Quinze estudantes de doutorado foram encarregados de pesquisar novas tecnologias e testá-las em quatro pacotes de trabalho técnico que seguem uma abordagem de cadeia de valor. Os temas são: “Exploração inovadora de aterro sanitário e processamento mecânico”; “Conversão termoquímica solar / plasma / híbrida” e “Reciclagem avançada”. O quarto pacote de trabalho aplica métodos de avaliação com vários critérios para comparar a recuperação / recuperação combinada de recursos, que é o ELFM, com as abordagens “Não fazer nada”, “Correção clássica” e “Mineração clássica de aterros sanitários com coincineração”.

Dr. Lieven Machiels explica: “Na Mineração Clássica de Aterros, o foco está na redução do volume de resíduos, por exemplo, através da incineração e recuperação de terras, enquanto a produção de reciclados é geralmente limitada. No projeto New-Mine, seguimos uma abordagem ELFM visando uma recuperação máxima de recursos. Em vez de queimar a fração leve, produzimos um combustível derivado de resíduo (CDR ou RDF, do inglês “Refuse Derived Fuel“), que é termicamente convertido para produzir um gás sintético e um resíduo vitrificado. Os gases sintéticos podem ser reciclados ainda mais para produzir metano ou hidrogênio, enquanto o resíduo vitrificado pode ser usado para produzir cimento e materiais de construção”.

Tecnologias de processamento mecânico para recuperar recursos de resíduos

A Universidade RWTH Aachen, um dos parceiros do projeto, convidou a Stadler a participar, contribuindo com sua experiência e equipamentos. A empresa teve um papel importante no primeiro pacote de trabalho, dedicado ao processamento mecânico. O objetivo principal era identificar formas de melhorar a qualidade das frações para produzir CDR. Outro objetivo importante foi pesquisar os usos da fração fina, que responde por mais de 50% dos resíduos na mineração de aterros e atualmente não tem utilização. O projeto mostrou que uma separação mecânica adicional da fração fina pode produzir areia para uso como agregado no setor da construção. A fração leve também pode ser usada em um processo de termo-valorização.

A Stadler também contribuiu para o Programa de Treinamento associado ao projeto com um curso sobre “Tecnologia de triagem automatizada para resíduos complexos”, realizado durante o segundo evento da rede New-Mine para os quinze pesquisadores participantes.

Separador balístico Stadler fornece escavações de teste em aterros sanitários

A pesquisa teórica sobre processamento mecânico foi testada em condições reais no aterro de Mont-Saint-Guibert, na Bélgica. Os resíduos do aterro foram escavados e processados.

Ulrich Sigmund, chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, descreve o processo: “Um separador balístico STT6000 foi usado na primeira etapa do tratamento mecânico para a recuperação de CDR e outros recuperáveis, como metais e materiais inertes. A máquina separou a produção em três frações – finos, fração rolante 3D e fração plana – que foram tratadas separadamente para investigar outras possibilidades de reciclagem”.

A Dra. Cristina Garcia Lopez, uma das pesquisadoras do projeto New-Mine, acrescenta: “Como o lixo de aterro é um material muito complexo e heterogêneo devido à quantidade de impurezas, o separador balístico nos proporcionou a oportunidade de dosar os resíduos escavados, não classificados e não triturados, em três fluxos de materiais diferentes: potencial CDR, fração 3D e finos. Também nos permitiu classificar os resíduos do aterro em seu tamanho original sem triturar, evitando a perda de pequenas partículas na fração fina – o que exigiu menos etapas. Além disso, a alta alimentação do separador balístico (150 t/h, dependendo da densidade do material) foi bastante interessante, pois a quantidade de resíduos enterrados em aterros sanitários é consideravelmente alta, enquanto a capacidade geral de processamento mecânico é realmente baixa em comparação com a capacidade de escavação”.

Os aterros sanitários apresentam um desafio particular, como explica o Dr. Lieven Machiels: “O nível de umidade dos resíduos depositados em aterros é muito maior do que em resíduos frescos e os resíduos já estão fortemente degradados. O pacote de trabalho 1 analisou como esse material se comporta em todas as etapas do processo de separação mecânica e quais são as propriedades das diferentes frações de saída. Esta pesquisa foi nova e, portanto, seus resultados são importantes para o futuro da mineração em aterros sanitários”.

Dr. mont. Bastian Küppers, também pesquisador do projeto New-Mine, acrescenta: “O tratamento mecânico contínuo do aterro é extremamente desafiador, pois o alto teor de água leva a bloqueios na cadeia de processos e reduz o desempenho de instalações e máquinas. Isto é válido especialmente para frações finas”.

Outro desafio significativo no projeto foi o fato de que os resíduos escavados precisavam ser processados no local, de modo que o Separador Balístico precisou ser instalado em uma fundação temporária de concreto no aterro.

Segundo a Stadler, o seu separador balístico superou todos os desafios, mostrando que pode atuar nessas condições difíceis e confirmando a viabilidade do projeto: “O alto teor de umidade do material foi muito desafiador, porque o material de entrada era composto de blocos de rocha e pedaços de terra de até 100 kg”, diz Ulrich Sigmund.

Christian Nordmann, vice-chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, que trabalhou ativamente nos testes na Bélgica, explica: “A máquina é muito robusta devido aos dois acionamentos e à lubrificação central durante a operação. Além disso, os rolamentos são muito bem vedados para que a máquina possa operar ao ar livre. Isso permite que o STT6000 lide com os desafios encontrados no material do aterro escavado, como alta umidade, poeira e impacto. Nos testes, pudemos modelar a separação do material, incluindo distribuições de massa e parâmetros de material das frações derivadas”.

Dr. mont. Bastian Küppers acrescenta: “O separador balístico da Stadler provou ser muito robusto e útil para soltar, separar e precondicionar o material para tratamento”.

“Os testes mostraram que é possível uma nova abordagem para iniciar um processo de reciclagem com uma separação em três frações. Isso economiza desgaste e energia em comparação com os processos padrão com uma combinação de triturador / peneira”, conclui Ulrich Sigmund.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler anuncia prioridades estratégicas para 2020

27/02/2020

A Stadler, empresa alemã especializada em projetar e montar plantas de triagem para o setor de reciclagem e destinação final de resíduos, definiu os objetivos estratégicos da empresa para 2020, os quais permanecem focadlizados em antecipar a evolução do setor de reciclagem, detectar novos requisitos à medida que surgem e manter a flexibilidade operacional para desenvolver soluções para resolvê-los em um curto espaço de tempo.

Willi Stadler (foto abaixo), CEO do Grupo Stadler, declarou: “A economia circular é o futuro e a maneira de enfrentar os principais desafios ambientais do nosso século, tais como a questão global dos resíduos. Em todo o mundo, a consciência de que precisamos mudar nosso estilo de vida está crescendo rapidamente. Nesse contexto, o setor de reciclagem deve crescer significativamente, também impulsionado por políticas e regulamentos cada vez mais rigorosos. Na Stadler, estamos prontos: temos o know-how, a experiência e a capacidade operacional para apoiar o setor de reciclagem à medida que ele evolui. A mudança já está acontecendo e estamos fornecendo soluções para os novos requisitos à medida que surgem”.

Atendendo à nova demanda por especialização e altas taxas de pureza na saída da classificação

A indústria de reciclagem está exigindo das plantas de triagem altos níveis de pureza das frações classificadas, a fim de atender à demanda de seus clientes por produtos finais reciclados de alta qualidade que possam competir com materiais virgens no mercado. Essa evolução também está gerando uma demanda por uma maior especialização nos processos de classificação e a capacidade de classificar vários materiais de maneira flexível.

A Stadler afirma ter antecipado essa evolução, tendo concluído diversos projetos que atendem a essas novas necessidades, a exemplo de uma das primeiras plantas de triagem do mundo especializada em filmes: a planta da Integra Plastics em Sofia, Bulgária, com capacidade para 4 toneladas / hora, classifica as frações em HDPE, PP e LDPE e por cor (transparente, azul e verde).

“Em nossa indústria, a especialização será a chave do sucesso nos próximos anos”, explica Jürgen Berger, Diretor de Vendas. “Na Stadler, temos flexibilidade operacional e experiência para desenvolver novas soluções para atender à demanda de especialização e alcançar as mais altas taxas de pureza possíveis – e podemos responder rapidamente a novas necessidades. Esse é um dos nossos principais pontos fortes e continuará sendo um foco importante para nós”.

Segundo a Stadler, o seu mais recente projeto para a empresa francesa de reciclagem Schroll Group demonstrou a capacidade da empresa de desenvolver soluções personalizadas para atender à demanda de classificação de mais frações e maior flexibilidade operacional. A empresa projetou a nova instalação de triagem na cidade de Épinal para processar 80 mil toneladas de resíduos por ano, permitindo expansão futura e adição de frações adicionais. Possui duas plantas independentes – uma para multimateriais e outra para material oco – para fornecer mais flexibilidade. Neste projeto, a Stadler entregou dentro do prazo, em apenas 14 semanas, incluindo o início das duas linhas.

Removedor de Etiquetas

Em 2019, desenvolveu uma versão aprimorada de seu removedor de etiquetas, lançado no ano anterior, com o intuito de processar um maior volume de garrafas. A nova versão aumentou a capacidade de 6 toneladas / hora de garrafas plásticas da máquina original para 9 toneladas / hora. No mesmo ano, aprimorou seu capô de expansão para atender aos mais recentes requisitos do mercado de classificação ótica.

Entrar em novos mercados, com foco na economia circular

A Stadler tem visto um interesse crescente nos mercados latino-americanos pelo desenvolvimento de sua indústria de reciclagem, à medida que se esforça para limitar o crescimento de aterros sanitários e desenvolver sua economia circular. A empresa identificou um forte interesse no México e, após concluir vários projetos nos últimos dois anos, a empresa agora planeja estabelecer presença direta por meio de uma subsidiária nos próximos meses para apoiar melhor os clientes nesse mercado.

Também concluiu recentemente uma unidade de triagem para embalagens leves, plásticos, papel e papelão no Brasil. A fábrica da Mulitlixo, em São Paulo, Brasil, está em fase final de testes. Inclui uma plataforma de visualização para os visitantes examinarem a planta e seu processo com segurança.

Preparado para crescimento contínuo

Com o setor de reciclagem definido para crescer rapidamente nos próximos anos, a Stadler afirma estar pronta para atender à crescente demanda em termos de capacidade e complexidade. Em 2014 e 2016, a empresa investiu, em duas fases, na construção de um novo centro de produção em Altshausen e, no ano passado, concluiu o projeto com a inauguração da nova sede no mesmo local, reunindo toda a equipe. Também está investindo em um novo galpão de produção na fábrica da Eslovênia, a fim de aumentar ainda mais a capacidade de produção.

O foco da Stadler em fornecer a melhor resposta às necessidades de seus clientes também levou a empresa a fechar uma parceria com a Krones, especialista no processo de lavagem e descontaminação. Com essa aliança, agora é capaz de oferecer uma planta turnkey para o processo completo de reciclagem, desde a triagem até a saída final de novos materiais reciclados.

Claus Maier, segundo CEO do Grupo Stadler, conclui: “Nossa prioridade estratégica é o cliente. Eles são nossa prioridade, porque, na Stadler, sabemos que nosso sucesso depende do sucesso de nossos clientes”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler fornece planta flexível de classificação de resíduos para o Grupo Schroll na França

03/02/2020

O Grupo Schroll é especializado no gerenciamento e reciclagem de resíduos, fornecendo serviços adaptados às necessidades específicas de empresas, órgaos da administração públicas e municípios. Fundada em 1892, esta empresa familiar atende seus clientes no leste da França com uma equipe de mais de 550 funcionários. Opera sua própria frota de veículos e faz o tratamento de quase um milhão de toneladas de resíduos anualmente em suas 21 instalações especializadas.

A Schroll ajuda seus clientes a gerenciarem seus resíduos desde o início da cadeia de reciclagem até o fim – da coleta à triagem e tratamento de papel, papelão, plásticos, resíduos não perigosos, madeira, pilhas e lâmpadas, bem como coleta e recuperação de resíduos biológicos.

Uma colaboração de longa data

Instalações bem projetadas e bem equipadas são essenciais para alcançar esse objetivo: “no momento da construção de nosso primeiro centro de triagem, em 1999, estávamos procurando uma empresa capaz de fornecer um produto de qualidade em um tempo muito curto. Nossa pesquisa nos levou à Stadler”, explica Pascal Schroll, coproprietário do Grupo Schroll. “Nós apreciamos imediatamente o aconselhamento e o apoio de Willi Stadler e Clément Stehlin, gerente de vendas da empresa. Os testes foram realizados no centro de testes Stadler para encontrar soluções inovadoras para atender às nossas necessidades. Apreciamos a maneira como eles nos ouviram, reagiram aos nossos desejos e sempre levaram em conta as especificações de nosso material e requisitos”.

Desde então a Stadler construiu mais 5 plantas de triagem e renovou outra instalação da Schroll: “A experiência positiva desses primeiros contatos nos encorajou a trabalhar novamente com essa empresa no desenvolvimento de nossas outras plantas”, acrescenta Vincent Schroll, coproprietário do Grupo Schroll. “A evolução técnica do equipamento atende aos crescentes requisitos dos nossos centros de triagem”, complementa Vincent Schroll.

Uma planta projetada para expansão, diversificação e automação futuras

O mais recente projeto que a Stadler concluiu para a Schroll é o novo centro de reciclagem em La Maix no Vosges, perto da cidade de Épinal, na França. Este centro foi dimensionado para processar 80.000 toneladas de resíduos por ano.

A pedido do cliente, a instalação foi projetada para permitir expansão futura e a classificação de frações adicionais, bem como a possibilidade de instalar robôs. A Stadler atendeu a essa demanda incluindo duas linhas de triagem independentes – uma para o tratamento de materiais múltiplos e outra para materiais ocos : essa configuração “oferece mais flexibilidade, permitindo, por exemplo, trabalhar em uma linha em 2 turnos e em 1 turno na outra linha”, explica Clément Stehlin, gerente de vendas da Stadler.

A planta de materiais múltiplos processa toda a carga de 15 toneladas / hora que é alimentada em um separador balístico Stadler PPK e em dois separadores balísticos Stadler STT2000-8-1 para classificação mecânica. Isso é seguido pela separação ótica com quatro dispositivos de infravermelho próximo (NIR) e o processo é concluído com a classificação manual. As frações finais de saída desta linha são PCNC (embalagens e pequenas frações de papelão), papelão, filme e JRM (jornais e revistas), bem como materiais ocos que são então alimentados na segunda linha de classificação da planta.

A linha de materiais ocos, com uma produção de 4 toneladas por hora, classifica as frações mecanicamente e oticamente, com uma classificação manual final. Ela utiliza separadores balísticos Stadler STT2000-8-1, um ímã, um separador para metais não ferrosos e cinco dispositivos NIR, para produzir uma saída de PET claro e colorido, PEAD, Tetrapak, alumínio, filme, papel misto e frações residuais. “As máquinas Stadler nesta linha são perfeitas para essa finalidade e dimensionadas exatamente para taxas de transferência potencialmente mais altas no futuro”, comenta Clément Stehlin.

A Stadler diz que esse projeto complexo foi entregue dentro do cronograma, apesar de um prazo muito curto de apenas 14 semanas, incluindo uma semana para o comissionamento de cada uma das duas linhas. A planta começou a operar em outubro de 2019. “Agradecemos a capacidade da Stadler de cumprir compromissos, aconselhar-nos e responder a mudanças durante a instalação do equipamento”, conclui Pascal Schroll.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Tomra registra aumento de interesse em tecnologias de triagem durante a IFAT 2018

28/05/2018

Novos regulamentos mais rígidos e preocupações dos consumidores refletem-se em aumento de consultas recebidas na principal feira de tecnologias ambientais

A Tomra Sorting Recycling registrou altos níveis de interesse em suas tecnologias de seleção baseada em sensores durante a IFAT 2018, a principal feira mundial de tecnologias ambientais, que foi concluída em 18 de maio.

O evento de quatro dias em Munique, na Alemanha, atraiu mais de 130.000 pessoas de quase 200 países. Muitos visitaram o stand de exposição da Tomra para conhecer as mais recentes soluções de triagem da empresa, expostas nas seções ‘Reciclagem de Metais’ e ‘Resíduos’ do estande, e ouvir sobre as expectativas da Tomra para inovações futuras, destacadas nas áreas ‘Economia Circular’ e ‘Futuro’ do estande.

Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Sorting Recycling, comentou: “O grande número de profissionais da indústria que participam da IFAT 2018 e a alta qualidade de consultas recebidas pela Tomra mostram como a demanda está crescendo pelas soluções de triagem. Isso se deve, em parte, a novos regulamentos mais rígidos, como a política nacional da China, mas também reflete a crescente conscientização ambiental dos consumidores.

“Mais países em todo o mundo estão pedindo tecnologias de reciclagem e seleção eficazes e há um interesse real no progresso futuro por meio da inovação. A Tomra acredita que os avanços mais significativos no futuro próximo serão na maior sofisticação da inteligência artificial, que já está integrada nas máquinas da Tomra de forma mais avançada do que em qualquer outro fabricante”.

Pilares de inovação da Tomra

A tecnologia inovadora continua sendo o foco central da reciclagem da Tomra. Um exemplo recente disso é o novo sistema Deteção de Objeto por Laser (LOD) da Tomra, capaz de detectar material que a tecnologia de infravermelho (NIR) não consegue. Segundo a empresa, isso permite que as operações de reciclagem de resíduos e sucata alcancem níveis de pureza do produto final anteriormente inatingíveis – uma vantagem ainda mais desejável agora que a China introduziu sua rígida política ‘National Sword’, que proíbe a importação de 24 tipos de resíduos sólidos, incluindo vários plásticos e misturas de papéis não triadas.

Outro exemplo recente da tecnologia inovadora da Tomra é o Autosort Black, a primeira máquina a recuperar polímeros pretos de materiais de embalagem.

Outro pilar da inovação está em desenvolvimentos em uma ampla variedade de aplicações. Um bom exemplo é como a Tomra Sorting Solutions aprimorou o Autosort, de modo que agora é possível separar as bandejas de PET de camada única das garrafas PET. Essa nova aplicação aprimora a capacidade anterior do Autosort de separar as bandejas de multicamadas.

Continuando a focalizar no futuro da inovação, a Tomra deu passos para melhorar mais a sua abordagem digital ao suporte aos clientes. Para demonstrar isso, a estação de consultoria com tema “Futuro” no estande da Tomra na IFAT permitiu que os visitantes visualizassem dados ao vivo, usando para isso o Tomra Insight. Este sistema de software e telemática fornece aos clientes informações remotas e em tempo real sobre o gerenciamento e o desempenho de suas máquinas de reciclagem.

A economia circular continua a impulsionar o compromisso da Tomra com um futuro sustentável. Como exemplo disso, em 2017 a Tomra subscreveu a New Plastics Economy, uma iniciativa de três anos liderada pela Ellen MacArthur Foundation, que reúne empresas, governos, cientistas e cidadãos para acelerar a transição para um sistema global de plásticos guiado pelos princípios da economia circular.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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