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Colorfix apresenta aditivos para modificação de propriedades e processamento de resinas PCR

19/07/2021

A indústria de transformação do plástico vem mostrando ao mercado alternativas eficazes para a reciclagem de materiais pós-consumo, conhecidos como PCR. Essas novidades contribuem diretamente para a obtenção de uma cadeia circular sustentável no setor.

Para o consumidor final, essas iniciativas podem ser vistas materializadas em várias aplicações. Alguma delas podem ser encontradas em decks de jardim, bancos de parques e praças, móveis feitos a partir de plástico, entre outros mobiliários que cada vez mais vem caindo no gosto das pessoas e que são fabricados com resíduos recicláveis oriundos das casas dos consumidores. Essa alta no gosto popular também está atrelada à maior durabilidade desses produtos, sua leveza, aparência agradável e custos mais baixos quando comparado a produtos feitos a partir de madeira ou metal.

Contudo, no Brasil, o mercado do plástico ainda é tímido quando o assunto é a “opção por resina PCR”. A preferência por resinas virgens ainda é majoritariamente alta, principalmente pelo fator ‘custo’, pois os produtos PCR são, em sua maioria, mais caros que as resinas virgens.

Apesar de representar uma alternativa positiva do ponto de visto socioambiental, a obtenção, transformação e cadeia logística do PCR é normalmente mais onerosa do que a cadeia para a fabricação de resinas virgens.

Francielo Fardo

Mas esse cenário vem mudando. Na paranaense Colorfix Masterbatches, estudos e testes recentes em dois de seus produtos da linha sustentável Revora comprovam melhorias significativas nas propriedades mecânicas em polímeros que já passaram por processos de transformação, garante a empresa.

O primeiro deles, denominado Revora PCR Impact é um aditivo que melhora as propriedades mecânicas de impacto e tração. “Com a aplicação entre 5% e 8% do aditivo, é possível melhorar o alongamento e a resistência ao impacto em polímeros poliolefínicos (polietileno e polipropileno) pós-consumo”, explica o diretor superintendente Francielo Fardo.

De acordo com Fardo, com a aplicação de 5% do aditivo, o teste revela melhorias de 27% em resistência ao alongamento e de 15% em resistência ao impacto. Se o percentual de aditivo sobe para 8 %, a melhora observada na resistência ao impacto é de 30%.

Efeito do aditivo sobre o empenamento de peça

O outro aditivo da linha Revora (PCR PROHP) é um agente nucleante que proporciona a cristalização dos materiais a temperaturas mais altas e melhora a interação das cadeias do polímero, tornando o resfriamento da peça mais rápido durante o processo de injeção, afirma a Colorifix. “Com isso, o processo do cliente ganha menor tempo de resfriamento, favorecendo ganho de ciclo e reduzindo as marcas de rechupes, rebarbas e empenamentos. O ganho no tempo vai depender do processo específico de cada cliente”, explica Fardo.

“Utilizando de produtos Revora as empresas garantem a aplicação do conceito de sustentabilidade também em sua linha de produção, pois internamente exigimos um controle rigoroso em todo o nosso processo de produção, a começar pelos nossos fornecedores de matérias-primas”, ressalta Francielo Fardo.

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Mercado de silo bolsa para armazenagem de grãos cresce mais de 36% em 2020

03/07/2021

A solução de armazenagem de grãos, produzida pela Pacifil Brasil com resina da Braskem, acompanhou as safras recordes brasileiras e vivenciou um aumento de demanda expressivo, que deve se manter em 2021

As safras de grãos brasileiros têm batido recordes consecutivos. O resultado expressivo no campo aqueceu também o mercado de silo bolsa, solução de armazenagem produzida em plástico, que teve um aumento de mais de 36% na demanda em 2020 e segue crescendo em 2021. A Pacifil, parceiro comercial da Braskem, é líder no mercado brasileiro desta solução, a qual contribui para reduzir o déficit de estocagem de grãos no país.

O silo bolsa é um túnel flexível, produzido com polietileno (PE), disponível em diferentes dimensões e com capacidade para conservar grãos por mais de 12 meses. A solução é de simples manuseio na hora da armazenagem, já que não depende de nenhum tipo de estrutura física especial. Entre as principais vantagens que o uso traz ao produtor rural estão a possibilidade de estocagem na própria lavoura, o baixo custo operacional e a alta rentabilidade, uma vez que permite que o produtor faça a programação da comercialização dos grãos.

“A parceria entre a Braskem e a Pacifil é bastante frutífera e um dos resultados é a contínua inserção no mercado do silo bolsa produzido a partir de polietileno. Conhecemos a relevância da solução para o produtor, pois ela sana os desafios de estocagem de grãos, gerando maior independência e rentabilidade. Por isso, estamos muito satisfeitos com esse aumento de mercado da Pacifil. O crescimento demonstra como as nossas equipes têm em seu DNA a constante busca por soluções inovadoras, melhorando a vida dos consumidores e sempre alinhada com os propósitos e estratégias de seus clientes, fornecendo apoio do início ao fim do processo”, comenta Eduardo Pascowitch, gerente comercial responsável pela conta da Pacifil e líder do segmento de Plasticultura na Braskem.

Ana Paiva, especialista em Desenvolvimento de Mercado da Plataforma Agro da Braskem, explica que a ensilagem dos grãos e sua posterior extração do silo bolsa são operações simples que utilizam apenas uma embutidora (para enchimento da bolsa) e uma extratora (para retirada dos grãos da bolsa). “O período extenso de armazenamento da safra é garantido pela retirada do oxigênio de dentro do silo bolsa, o que impede o desenvolvimento de pragas e insetos e mantém a qualidade inicial do produto, assegurando o valor e evitando a queda no valor final. O silo bolsa empodera o agricultor, uma vez que coloca em suas mãos a decisão sobre o melhor momento para comercializar a safra”, diz.

“Há mais de 20 anos a Pacifil comercializa o silo bolsa e a parceria com a Braskem é fundamental para entregarmos aos produtores uma solução de qualidade. Em 2020, tivemos um aumento de cerca de 10% de marketshare por conta desse produto, o que consolidou a nossa liderança no segmento e reforçou a necessidade do uso do silo bolsa no agronegócio brasileiro por ser um sistema versátil, o qual ajuda em vários momentos da cultura de grãos. Entre os modelos de silo bolsa que mais se destacam estão os de 100m ou 125m, que possuem maior capacidade de armazenagem, menor custo por tonelada e menor ajustes na operação, aumentando a velocidade de estocagem”, comenta Gustavo Bazzano, diretor comercial da Pacifil.

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Braskem desenvolve cera de polietileno obtido a partir do etanol de cana-de-açúcar

19/06/2021

Com a nova solução, a empresa amplia seu portfólio I’m green

A Braskem lançou uma cera de polietileno (PE) produzida a partir de fonte renovável, direcionada para a produção de adesivos, cosméticos, tintas e compostos utilizados em processos de transformação das resinas termoplásticas. O produto, comumente utilizado como um agente modificador de viscosidade em diversas formulações, possui as mesmas propriedades e performance da versão feita com PE de origem fóssil. Produzido a partir do etanol da cana-de-açúcar, a nova solução oferece menor pegada de CO2, é reciclável e tem aplicação multimercado, afirma a empresa.

Com a chegada da cera de PE de fonte renovável ao mercado mundial, a Braskem amplia o portfólio I’m green bio-based com produtos que vão além das resinas existentes e fornecidas até hoje. A marca I’m green é composta por soluções de fonte renovável e reciclada.

“Há mais de uma década, a Braskem produz plástico de origem renovável. Deste então, a Braskem vem buscando formas de apoiar seus clientes na busca de novos produtos para redução da pegada de carbono. Depois do PE e do EVA I’m green bio-based, agora trazemos a cera de PE de fonte renovável para o mercado global de adesivos, cosméticos, tintas e compostos, o que reforça o compromisso de nos tornamos uma empresa carbono neutro até 2050″, explica Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis e Especialidades da Braskem.

O polietileno I’m green bio-based utilizado na fabricação da cera de PE renovável absorve gás carbônico da atmosfera durante seu ciclo produtivo. Segundo a Braskem, a fabricação do polietileno renovável a partir do etanol gera economia de energia em torno de 80% em relação às rotas tradicionais. “Trabalhamos diariamente com o objetivo de unir inovação e desenvolvimento sustentável para gerar um melhor impacto ao planeta e à sociedade, e este lançamento é mais um dos frutos do nosso esforço na descarbonização da cadeia de valor na qual estamos inseridos”, finaliza Gustavo.

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Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

18/06/2021

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals lançam conjuntamente fundo multimilionário para acelerar o investimento em infraestrutura de reciclagem de plásticos na América do Norte

03/06/2021

Segundo as empresas, a parceria representa um investimento inicial e um convite às partes interessadas em toda a cadeia de valor da reciclagem de plásticos para unir forças com esta estratégia de capital catalítico

Em 26 de maio, três empresas líderes no segmento de plásticos e ciência de materiais –– Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals –– anunciaram o estabelecimento do Closed Loop Circular Plastics Fund, um fundo para investir em tecnologias de reciclagem escaláveis, upgrade de equipamentos e soluções de infraestrutura. O Fundo, administrado pelo Closed Loop Partners, e com um investimento inicial de US $ 25 milhões, convida empresas em toda a cadeia de valor dos plásticos a se unirem para promover a recuperação e reciclagem de plásticos nos EUA e Canadá. O objetivo do fundo catalítico é crescer para o valor de $ 100 milhões, por meio de uma combinação dos investidores fundadores do Fundo, investidores corporativos adicionais e instituições financeiras, a fim de atrair capital adicional além dos próprios comprometimentos do Fundo. Em grande escala, os investimentos do Fundo visam reciclar mais de 500 milhões de libras (aproximadamente 226 milhões de kg) de plásticos ao longo da vida do Fundo.

O Fundo Closed Loop Circular Plastics investirá em três áreas estratégicas para aumentar a quantidade de plástico reciclado disponível para atender à crescente demanda por conteúdo reciclado de alta qualidade em produtos e embalagens:

  • Acesso – Aumento da coleta de materiais plásticos de polietileno (PE) e polipropileno (PP), avançando nos sistemas de coleta de materiais atuais e de última geração, incluindo transporte, logística e tecnologias e infraestrutura de triagem para reciclagem.
  • Otimização – Atualização dos sistemas de reciclagem para agregar, classificar e separar com mais eficiência os plásticos desejados, a fim de aumentar a quantidade total de plástico de alta qualidade, incluindo plásticos de qualidade alimentar e médica, enviados para remanufatura.
  • Fabricação – Investir em instalações e equipamentos que fabricam produtos acabados, embalagens ou bens relacionados usando conteúdo reciclado, incluindo PE e PP reciclados.

Desde a sua fundação em 2014, o portfólio de mais de 50 investimentos da Closed Loop Partners conseguiu evitar que mais de 4.600 milhões de libras de materiais fossem descartados em aterros, retornando para as cadeias de fornecimento de manufatura. ”A partir dessa experiência acumulada, o Closed Loop Circular Plastics Fund investirá em tecnologias, empresas e projetos de infraestrutura que aprimorem a recuperação e a reciclagem de materiais-alvo, incluindo PE e PP pós-consumo e pós-industrial nos EUA e Canadá.

O Fundo implantará uma combinação flexível de financiamento de dívida e capital, e também terá como objetivo estimular co-investimentos convencionais, incluindo aqueles de instituições financeiras, em soluções circulares para plásticos para acelerar ainda mais o impacto na escala. Com instalações estabelecidas, extensas redes de cadeia de suprimentos e mercados, Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals estão coletivamente bem posicionadas para ajudar a avançar na transição para um novo sistema mais circular. Juntos, eles estão criando um precedente para um futuro sustentável para a indústria de plásticos, construindo uma avenida para mais investimentos e sinergias com outras partes interessadas na cadeia de valor de recuperação e reutilização de plásticos.

“Os fabricantes de resinas plásticas que vão criar valor para seus acionistas agora e no futuro são aqueles que garantem que 100% de seus produtos serão reciclados ou reutilizados com segurança, e nunca descartados em aterros sanitários ou em outro local do nosso ecossistema. Esperamos investir em infraestrutura sustentável e inovações que permitam e incentivem outras empresas, incluindo os investidores no Closed Loop Circular Plastics Fund, a empregar significativamente mais de seu próprio capital para aumentar ainda mais a escala dessas soluções críticas ”, disse Ron Gonen, fundador e CEO do Closed Loop Partners. “Juntamente com a promoção de modelos escaláveis de embalagens reutilizáveis ​e novos materiais inovadores, o crescimento da infraestrutura de reciclagem e economia circular nos EUA e no Canadá desempenham um papel crítico na eliminação do descarte de plástico e na redução da necessidade de extração de matérias-primas.”

O fornecimento atual de plásticos reciclados atende a apenas 6% da demanda dos plásticos mais usados ​​nos EUA e Canadá. Gargalos sistêmicos, incentivos e políticas desalinhadas, ineficiências tecnológicas e equipamentos desatualizados em toda a cadeia de recuperação de plásticos contribuem para que milhões de toneladas de plástico sejam descartadas em aterros sanitários e oceanos. Aumentar a recuperação e recirculação de plásticos poderia ajudar a atender a um mercado acessível para plásticos com oportunidades potenciais de receita de US $ 120 bilhões apenas nos EUA e Canadá. Dentro disso, existe uma oportunidade significativa para impulsionar a recuperação de PE e PP, com base na “desejabilidade” de mercado para esses materiais e nos valores de produção esperados, bem como em sua ampla variedade de aplicações nas indústrias, incluindo saúde e alimentos e bebidas.

“A Dow está investindo com a Closed Loop Partners como outra forma de catalisar investimentos adicionais em tecnologia e infraestrutura de reciclagem nos EUA e Canadá. Os materiais plásticos são essenciais para uma economia sustentável de baixo carbono e este fundo, juntamente com outros investimentos e colaborações nas quais estamos envolvidos, ajudará a mover a sociedade em direção a uma economia circular, garantindo que o plástico não seja perdido para o meio ambiente ”, disse Jim Fitterling, Presidente e CEO da Dow. “Mas nossos compromissos e capital investido por si só não são suficientes para acabar com o descarte de plásticos. Instamos outras pessoas, em todos os setores da sociedade, a se juntarem a nós e a dar escala às tecnologias, parcerias e capital necessários para construir as cadeias de suprimentos circulares de plásticos do futuro. ”

“Enfrentar o desafio do descarte de plásticos no meio ambiente requer ações coletivas em múltiplas frentes. Como empresa, temos executado uma estratégia multifacetada que inclui inovações em reciclagem mecânica, o avanço das tecnologias de reciclagem molecular e a incorporação de matérias-primas renováveis ​​em nossa fabricação”, disse Bob Patel, CEO da LyondellBasell. “Além dos esforços da nossa empresa, outras melhorias na infraestrutura de reciclagem são críticas para capturar o valor dos plásticos usados ​​e promover a economia circular. Acreditamos que um investimento conjunto bem-sucedido pode transformar os desafios do plástico descartado em oportunidades de negócios sustentáveis. ”

“A Nova Chemicals está ansiosa para unir forças com líderes da indústria que compartilham nosso mesmo compromisso de construir uma economia circular para plásticos”, disse Luis Sierra, Presidente e CEO da Nova Chemicals. “A inovação é a chave para o nosso sucesso coletivo. Se pudermos criar produtos de plástico que sejam mais fáceis de reciclar, trabalhar com menos materiais, incorporar mais conteúdo reciclado e investir na infraestrutura de reciclagem e recuperação, seremos capazes de alcançar um futuro com resíduos de plástico zero. Estamos prontos para trabalhar em toda a cadeia de valor, desenvolvendo novas soluções que irão moldar um amanhã melhor. ”

Foto: Closed Loop

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Milliken apresenta aditivo que aumenta a barreira ao vapor de água em embalagens flexíveis de polietileno durante a 11ª Conferência Internacional de Embalagens Flexíveis

16/04/2021

Os recentes trabalhos de P&D e inovação realizados pela indústria no Brasil e no exterior para o setor de embalagem foram apresentados na 11ª Conferência Internacional de Embalagens Flexíveis. A Milliken esteve entre as empresas convidadas do evento online, organizado pelo Centro de Tecnologia de Embalagem (Cetea), em parceria com a Divisão de Extrusão e Embalagens Flexíveis (IFPED) da TAPPI. O evento aconteceu entre os dias 12 e 15 de abril.

De acordo com Márcio Biaso, Gerente Senior da Milliken, as aplicações do aditivo UltraGuard Natural  têm demonstrado resultados bastante positivos no aumento e melhorias de barreira à umidade em embalagens flexíveis de polietileno. “Os ganhos são substanciais, variando de 20% a 60%, a depender da resina e da estrutura aplicadas nas embalagens. Isso sem prejuízo de desempenho”, afirma.

Biaso fez palestra técnica durante o evento a respeito do aditivo. Segundo a Milliken, o produto possui, dentre outros atributos, a vantagem de otimizar as estruturas e substituição de materiais, contribuindo para o desenvolvimento de embalagens mais sustentáveis e com redução nos custos operacionais. Em outra apresentação na Conferência, o executivo trouxe aos participantes da conferência a visão global da Milliken sobre o desenvolvimento de produtos para toda a cadeia produtiva da indústria de embalagem, em diversos segmentos do mercado.

Especialista em ciência dos materiais, com mais de 150 anos de história, a Milliken & Company atua nos setores de têxteis, pisos, química e saúde, possuindo oito mil colaboradores, distribuídos por 46 localidades.

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Braskem Idesa anuncia memorando de entendimento para discutir fornecimento de etano no México

11/03/2021

Agência de transporte de gás mexicana retoma serviço suspenso em Dezembro

A Braskem Idesa assinou memorando de entendimento com a estatal de petróleo e gás mexicana Pemex para discutir o contrato de fornecimento de etano no país e o desenvolvimento de um terminal para a importação da matéria-prima. Além disso, a empresa assinou um contrato de 15 anos de transporte de gás com a agência estatal Cenagás – o prazo desse contrato está condicionado à assinatura da negociação definitiva com a Pemex. Com isso, o complexo petroquímico da Braskem Idesa no México já começou a receber o gás natural cujo transporte havia sido interrompido pela Cenagás em dezembro.

O memorando de entendimento com a Pemex prevê termos e condições para a discussão de potenciais aditivos ao contrato de fornecimento. A Braskem Idesa disse em comunicado ao mercado que “não consegue prever o resultado das discussões com a Pemex”, mas que manterá o mercado informado sobre desdobramentos relevantes. O contrato de fornecimento de etano entre Braskem Idesa e Pemex segue em vigor e válido, até que seja eventualmente aditado.

A Braskem Idesa é uma empresa formada pela associação da Braskem e o Grupo Idesa, uma das principais petroquímicas mexicanas. Juntas, as empresas desenvolveram no Estado de Veracruz um complexo petroquímico para a produção de eteno e polietileno de alta e baixa densidades. Segundo a empresa, o projeto de US$ 5,2 bilhões foi o maior investimento privado no México nas últimas décadas.

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Braskem anuncia estudos com a Universidade de Illinois para produção de polietileno a partir da captura e utilização de CO2

23/12/2020

Exemplo inspirado em mecanismos já existentes na natureza, onde uma folha e um fotossistema artificiais realizam a captura de CO2 oriunda dos gases de combustão e o converte em Eteno utilizando luz solar. Crédito: Universidade de Illinois em Chicago

A Braskem se uniu à Universidade de Illinois em Chicago (UIC), nos Estados Unidos, para pesquisar uma rota de desenvolvimento de eteno, matéria-prima utilizada na produção de resinas termoplásticas, aplicando tecnologia de captura e utilização do gás carbônico (CO2) emitido em processos industriais. Tais emissões são produzidas sempre que carvão, petróleo, gás natural ou outros combustíveis fósseis, ricos em carbono, são queimados para geração de energia, por exemplo. A tecnologia disruptiva da UIC em parceria com a Braskem possui grande potencial global para aplicações industriais, ao conectar a produção de polímeros à captura e conversão de CO2, um dos componentes do efeito estufa e um dos principais contribuintes para as mudanças climáticas.

O projeto está em fase inicial de desenvolvimento e a Braskem terá a missão de aliar ao tema seu know-how na comercialização de matérias-primas e produção de polímeros para escalar a tecnologia, contribuindo para a validação dos estudos teóricos e experimentais produzidos pela universidade. “Reduzir as emissões de carbono é uma premissa fundamental para combater as mudanças climáticas, compromisso que faz parte dos nossos macro-objetivos para o desenvolvimento sustentável. O objetivo da parceria com a Universidade de Illinois em Chicago, é avaliar a possibilidade de capturar e converter o CO2 emitido em nossa operação industrial para torná-lo matéria-prima em nossos processos de produção de polímeros”, afirma Luiz Alberto Falcon, responsável pela plataforma de reciclagem da Braskem.

De acordo com um estudo da International Energy Agency, a indústria química mundial emite, anualmente, cerca de 1,5 bilhões de toneladas de CO2 provenientes de uso de energia somada aos seus processos industriais. As estimativas iniciais do potencial da tecnologia indicam que, se todo esse gás fosse convertido e recuperado, seriam geradas mais de 300 milhões de toneladas de produtos químicos ou resinas, como os produzidos pela Braskem. Além disso, o uso de energia renovável no processo é chave para a redução da pegada de carbono e melhoria da atratividade tecnologia sob perspectivas econômicas e ambientais.

De acordo com o professor Meenesh Singh, responsável pelo projeto na Universidade de Illinois em Chicago, a parceria com a Braskem contribuirá para o desenvolvimento de uma tecnologia integrada, sustentável e com maior eficiência energética. “Combustíveis fósseis, como gás natural e carvão, são usados extensivamente em caldeiras industriais para geração de vapor para produção de produtos químicos. Operações mais sustentáveis das caldeiras, com maior eficiência energética e redução da intensidade de carbono, exigem uma captura contínua de CO2 e sua reciclagem para produzir produtos químicos como eteno, causariam um grande impacto na economia circular dos processos de fabricação. O objetivo da parceria entre UIC e Braskem é estabelecer um sistema completamente integrado, sustentável e com baixo consumo de energia, capaz de capturar continuamente o CO2 do gás de combustão e convertê-lo em eteno para a produção de polietileno. Para desenvolver o sistema com o desempenho necessário, nosso grupo na UIC contará com a experiência demonstrada em reações de redução eletroquímica de CO2 e irá combiná-la com a tecnologia que está sendo patenteada para ativamente capturar o CO2 de gases de combustão” explica o professor Singh.

Atualmente, a Braskem possui uma equipe com mais de 300 profissionais dedicados ao tema da inovação, com 216 projetos no pipeline de inovação e tecnologia para atender as diferentes áreas de negócio e 903 documentos de patentes depositados no Brasil e no exterior.

Para Gus Hutras, responsável pela área de Tecnologia de Processos da Braskem, é essencial buscar parcerias com universidades para o desenvolvimento de projetos com potencial transformador na indústria. “A inovação faz parte da nossa cultura empresarial, sendo uma forma de pensar e agir intrínseca à nossa atuação, com papel fundamental em nossa trajetória. Estimulamos os nossos integrantes a desafiar e serem desafiados, para que possam exercitar diferentes olhares e experiências, construindo novos caminhos de aprendizado. Estamos sempre atentos às oportunidades de trabalho colaborativo e no intercâmbio de ideias e conhecimento, seja com universidades, startups ou outros players, em âmbito global”, finaliza.

Inovação em prol da economia circular de carbono neutro

A Braskem anunciou, em novembro deste ano, a ampliação de seus esforços para se tornar uma empresa carbono neutro até 2050. Para alcançar esta meta, a estratégia da companhia considera iniciativas de redução, compensação e captura de carbono, assim como ampliação do portfólio I’m greenT, que inclui os produtos com foco em economia circular, e o engajamento para que nos próximos 10 anos haja o descarte adequado de 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos.

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Braskem e Multinova lançam filme de polietileno para controle do inseto Tripes que dispensa uso de inseticida em produções de banana

20/11/2020

Material desenvolvido com apoio da UNESP já foi testado por produtores e teve sua eficácia comprovada no combate ao inseto Tripes

A primeira solução anti-inseto livre de inseticidas do mercado brasileiro foi criada a partir da resina de polietileno (PE) comercializada pela Braskem, em parceria com a Universidade Estadual Paulista (UNESP) e a Multinova, fabricante de soluções em plástico. Segundo a Braskem, o aditivo anti-ultravioleta utilizado para controlar a ação de incidência do sol foi produzido para refletir o mesmo comprimento de ondas perceptível pela visão do inseto. O tripes ataca principalmente a produção de bananas nas estações mais quentes do ano, favorecendo o aparecimento de erupções na casca (pontos pretos em alto relevo), diminuindo a qualidade visual da fruta.

O aditivo anti-inseto reflete para fora do saco o mesmo comprimento de onda perceptível pela visão do inseto. Com isso, ao entrar na sacola, o inseto não consegue enxergar e isso faz com que ele saia do ambiente planta/sacola. A grande vantagem do filme é servir como alternativa ao produtor, no lugar de outras opções que utilizam agroquímicos para combater esse tipo de praga.

O filme anti-inseto sem inseticida será lançado para o mercado em novembro e a expectativa da Braskem é atingir capacidade de produção de 7 mil toneladas por ano de matéria-prima específica para essa finalidade. “O agronegócio é um dos principais setores da economia brasileira e um dos principais mercados para a Braskem. Nesse sentido, na Braskem estamos empenhados em desenvolver soluções que agreguem mais valor à produção agrícola e que garantam mais sustentabilidade ao negócio dos produtores rurais”, explica a agrônoma Beatriz Gallucci, parte da equipe da Plataforma Agro da Braskem.

Os estudos para o desenvolvimento de mais essa solução da Plataforma Agro da Braskem começaram em 2018, com testes preliminares da região do Vale do Ribeira (SP). Em 2019, com os primeiros resultados positivos em mãos, as pesquisas foram ampliadas para propriedades rurais na Bahia, Ceará, Minas Gerais, São Paulo e Santa Catarina. Os testes foram acompanhados pela UNESP, que confirmou que o produto apresentou desempenho similar ao tratamento convencional, que é a utilização de sacolas plásticas com inseticida ou a pulverização de inseticida diretamente no cacho de banana.

Segundo Juliana Domingues Lima, professora da UNESP responsável por acompanhar os testes da solução anti-inseto livre de inseticidas, a produção de alimento segura e a adoção de práticas de produção menos prejudiciais ao meio ambiente e aos trabalhadores rurais estão sendo cada vez mais requeridas pela sociedade e, nesse sentido, a indústria de insumos agrícolas, os pesquisadores e os produtores também buscam por inovações que atendam às exigências. “Além de dispensar o uso de agroquímicos, a solução desenvolvida pela Braskem e Multinova ainda protege a produção de banana de outros tipos de danos físicos como aqueles causados pelo excesso de radiação”, completa.

Segundo a Braskem, outra vantagem do filme anti-inseto feita com o seu polietileno é a fácil e rápida instalação, pois, por não haver inseticida na composição, o produtor não necessita de uma mão-de-obra especializada para manuseio de produtos químicos e, consequentemente, o custo com a aplicação diminui, diferentemente de outras soluções disponíveis no mercado contendo inseticida. O filme plástico deve ser colocado logo no início da formação da flor da banana (coração), e permanece até a colheita. Por não conter inseticida, uma outra vantagem, após o uso e descarte adequado, é que o material é 100% reciclável e pode ser transformado em outra solução.

Hoje o portfólio de produtos da Plataforma Agro da Braskem já oferece soluções em polietileno (PE), polipropileno (PP) e PVC, que auxiliam no cultivo protegido, em proteção e armazenagem, na irrigação e na infraestrutura. Outra iniciativa recente da Plataforma, também em parceria com a UNESP e Multinova, é a manta expandida em combinação com um filme de PE com um aditivo térmico para proteger a produção de banana em regiões que atingem temperaturas abaixo dos 12°C, evitando o efeito de chilling, dano fisiológico comum em frutas tropicais que são expostas a friagem.

“Nosso papel com a Plataforma Agro na Braskem é somar forças com quem está mais próximo dos produtores rurais para criar soluções nas quais o produtor possa aumentar sua produtividade e, ao mesmo tempo, reduzir impactos ambientais”, reforça Gallucci.

Os produtores rurais podem encontrar a manta anti-inseto sem inseticida no canal de vendas da Multinova . A solução pode ser utilizada por pequenos, médios e grandes produtores. “A bananicultura é um dos principais cultivos do Brasil e o Tripes pode trazer muitos prejuízos para os produtores. Por acompanhar os desafios dos produtores de banana para enfrentar esse tipo de praga, nos mobilizamos para encontrar uma solução viável, de baixo custo, sustentável e eficaz para nossos clientes”, finaliza Jair da Rosa, gerente comercial de Novos Negócios da Multinova.

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Setor de Embalagens Plásticas Flexíveis supera desempenho geral da Indústria no 3o. trimestre de 2020

18/11/2020

Estudo feito pela W4Chem para a ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis) indica que a indústria de embalagens flexíveis apresentou desempenho superior ao da indústria como um todo no terceiro trimestre do ano. O resultado se deve ao uso das embalagens flexíveis em itens de primeira necessidade, como alimentos, bebidas, varejo, entre outros. “Especialmente o setor de alimentos manteve o bom desempenho verificado nos últimos meses, ou seja, praticamente inalterado mesmo com a pandemia do COVID-19. Inclusive, houve momentos em que itens de indulgência, como doces e snacks, foram largamente consumidos, favorecendo as embalagens flexíveis”, relata o empresário Rogério Mani, Presidente da ABIEF.

“Enquanto no segundo trimestre o desempenho da indústria de embalagens flexíveis foi impulsionado por produtos essenciais, como alimentos, higiene e limpeza, no terceiro trimestre a recuperação foi mais generalizada e os consumidores voltaram a comprar outros itens, impulsionados, por exemplo, pelo auxílio emergencial”, completa Rogério.

Neste cenário, o setor de flexíveis registrou uma produção de 562 mil toneladas, uma alta de 8,8% em comparação ao trimestre anterior. No acumulado de Janeiro a Setembro de 2020, a produção chegou a 1,588 milhão de toneladas; as importações totalizaram 50 mil t e as exportações 94 mil t.

A indústria de alimentos continuou sendo o principal cliente, absorvendo 203 mil toneladas. O setor de aplicações industriais vem a seguir, com um consumo de 98 mil t de embalagens flexíveis; o de descartáveis, 68 mil t e bebidas, 56 mil t.

As embalagens multicamadas são as mais representativas no universo das flexíveis, respondendo por 185 mil das 562 mil t produzidas no terceiro trimestre de 2020. A segunda maior aplicação se refere às embalagens monocamada, com 154 mil t, seguidas por filmes shrink (encolhíveis), com 75 mil t.

Foram produzidas 10% mais embalagens com PEBD (polietileno de baixa densidade) e PEBDL (polietileno linear de baixa densidade) no terceiro trimeste, em comparação ao segundo trimestre, representando 416 mil t. Com PEAD (polietileno de alta densidade), a alta foi de 8,3% (65 mil t). O PP (polipropileno) apresentou um acréscimo de 3,7% (81 mil t). Matérias-primas recicladas tiveram uma participação de 5% (30 mil t) no volume total (562 mil t).

“O desempenho do setor só não foi superior porque vivenciamos, no período avaliado, uma redução drástica da oferta de matérias-primas, como resinas e outros insumos (aditivos e pigmentos) e embalagens de outros tipos (caixas de papelão). As indústrias do setor atuaram com estoques reduzidos o que comprometeu a produção”, pontua Rogério Mani.

Mesmo assim, a consultoria W4Chem estima que as vendas internas de poliolefinas (polietileno e polipropileno) tenham aumentado cerca de 23% no terceiro trimestre, em comparação ao segundo trimestre de 2020, e 1%, na comparação com o terceiro trimestre de 2019. “A indústria petroquímica nacional foi favorecida pelo desabastecimento mundial de resinas termoplásticas – por isso o recorde de vendas em agosto e setembro. Mas lembramos que a oferta restrita de resinas no mercado interno resultou em momentos difíceis para algumas empresas produtoras de embalagens, que necessitaram buscar matérias-primas alternativas”, finaliza o Presidente da ABIEF.

Com mais de 40 anos de atividades, a ABIEF trabalha para o crescimento sustentável do mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e a preservação ambiental. A entidade reúne empresas de todo o Brasil, fabricantes de filmes monocamada coextrudados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; e embalagens especiais.

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Solução de alta barreira para embalagens flexíveis monomaterial em PE será tema de webinar promovido pela Milliken

07/11/2020

A Milliken programou para o dia 12 de novembro, às 9 horas, o webinar online e gratuito para apresentar o seu UltraBalance Natural 1002. Segundo a empresa, o material permite aumentar ou proporcionar melhorias de barreira à umidade em embalagens flexíveis de polietileno.

A Milliken afirma que, com a solução, é possível reduzir a espessura e o peso dos filmes e, em certos casos, até dispensar o uso da camada metalizada, obtendo-se flexíveis monomaterial (somente de polietileno). Tudo isso sem prejuízo do desempenho. “Os ganhos em barreira à umidade são substanciais, variando de 20% a 60%, dependendo da resina e da estrutura aplicadas nas embalagens”, afirma Márcio Biaso, Senior Account Manager da empresa.

O UltraBalance 1002 já é utilizado no mercado internacional, tendo estabelecido novos padrões de acondicionamento em diversos segmentos – entre eles os de cereais matinais, grãos, biscoitos, variados alimentos e produtos de limpeza em pó, assegura a Milliken.

As inscrições para o evento, que será realizado pela plataforma Teams, podem ser feitas por meio deste link.

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Tomra Sorting Recycling lança solução baseada em sensores para triagem e purificação de resíduos reciclados de poliolefinas

18/10/2020

19 de Setembro de 2020 – Segundo a Tomra Sorting Recycling, com as suas novas soluções de seleção baseada em sensores aplicadas a flakes, os recicladores podem agora atingir elevados índices de recuperação e pureza de poliolefinas – polietilenos (PE) e polipropileno (PP). Até agora, as soluções de seleção de flakes da empresa focalizavam-se principalmente em tereftalato de polietileno (PET).

As duas soluções de seleção ótica de flakes – a nova unidade Innosort Flake e o Autosort Flake – fazem parte do conceito “Sinfonia de todos os Tipos” da Tomra, em que a sua nova geração do Autosort e seus produtos complementares trabalham juntos para criar uma sinfonia harmonizada, a fim de selecionar todos os tipos de resíduos com níveis avançados de precisão e sofisticação.  Segundo a empresa, juntos, o novo Innosort Flake e o Autosort Flake adicionam os “sons de flakes puros” à sinfonia da Tomra.

A seleção dos flakes é a etapa final na preparação para a reciclagem de plásticos e ocorre depois que as garrafas já foram moídas, peneiradas, lavadas e secas. Historicamente, a capacidade de seleção de flakes da Tomra Sorting Recycling se concentrou na recuperação de flakes de PET de plásticos mistos. No entanto, segundo a empresa, devido ao desempenho aprimorado oferecido pelo novo Innosort Flake, a Tomra Sorting Recycling agora também passou a oferecer uma linha de seleção ótica completa que consiste em seleção de garrafas e flakes para poliolefinas (PO), com máquinas alinhadas. O Autosort é usado para pré-selecionar o material e o Innosort Flake é usado para a classificação dos flakes.

Autosort Flake

O Innosort Flake original que a Tomra lançou no final de 2018 tinha uma largura total de 1 ou 1,5 metros e foi projetado exclusivamente para a seleção de flakes de PET. Agora, a nova edição do Innosort Flake tem 2 metros de largura e usa o infravermelho próximo (NIR) com tecnologia Flying Beam PO-specific e Dual Full Colour Camera para oferecer alto rendimento. Segundo a Tomra, Flying Beam é a única tecnologia NIR do mercado que permite a correção de sinal automática, de forma contínua, e garante um desempenho de seleção estável e confiável, juntamente com menor manutenção e consumo de energia.

Innosort Flake

A Tomra afirma que a nova tecnologia de sensor NIR oferece uma solução única para aplicações com Poliolefinas (PO). Os flakes de Poliolefinas são selecionados por tipo de material e por cor e o sensor PO específico usado na tecnologia Flying Beam funciona em conjunto com a tecnologia Dual Full Colour Camera para reunir informações espectrais suficientes para selecionar com precisão flakes de PP e PE tão pequenos quanto 2mm. Ela usa uma configuração de câmera frontal e traseira que permite ver a cor de cada flake e identificar até os menores detalhes, como impressões ou tinta. Segundo a Tomra, a unidade pode purificar o fluxo de PE e o fluxo de PP, identificando e removendo a contaminação indesejada do polímero, bem como as impurezas da cor. Quaisquer contaminantes remanescentes são removidos, resultando em níveis de pureza que atendem aos padrões exigidos pela legislação atual do setor e pelos clientes finais, garante a fabricante norueguesa.

Em aplicações de ponta, como na reciclagem “garrafa a garrafa”, onde o nível de contaminação do material de alimentação é baixo mas os requisitos de qualidade são particularmente altos, outra solução de seleção de flakes da Tomra – o Autosort Flake – pode ser usada para atingir tanto uma alta pureza como rendimentos elevados e estáveis, garante a empresa. O Autosort Flake detecta simultaneamente material, cor e metal, afirma a Tomra.

Valerio Sama, chefe de gerenciamento de produtos da Tomra Sorting Recycling, comenta: “Com o uso crescente de poliolefinas – prevê-se que o mercado global de poliolefinas atinja cerca de 400 bilhões de dólares em 2027 – a seleção desse tipo de material se tornará um domínio cada vez mais importante da reciclagem de plásticos. Precisamos ser capazes de aumentar a pureza e o rendimento dos plásticos reciclados a um nível onde o material seja adequado para reutilização em embalagens de alimentos – e também precisamos trazer esse material de volta ao ciclo como parte de um modelo de economia circular.”

Sama continua: ““PE e PP são poliolefinas e, se misturados, impactam negativamente o processo de reciclagem. Separar PE e PP é um desafio complexo, mesmo para a tecnologia de seleção baseada em sensores, mas decidimos desenvolver um novo sensor NIR especificamente para esta aplicação. Com o lançamento de nosso novo Innosort Flake, reforçamos ainda mais nossa posição como o fornecedor de tecnologia para separação de flakes de plástico e adicionamos os “sons de flakes puros” à Sinfonia da Tomra. Nossos clientes podem ainda confiar em nós como “one stop shop” para todas as suas necessidades de seleção de garrafas e flakes. Entretanto, nós não apenas vendemos a tecnologia, mas oferecemos aos nossos clientes um conhecimento profundo da aplicação, experiência em consultoria e suporte de serviço contínuo”.

William Zeng, Gerente de Produto do Innosort Flake na Tomra Sorting Recycling, acrescenta: “Estamos muito satisfeitos por sermos os primeiros na indústria a combinar uma câmera colorida dupla e um sensor NIR específico para Poliolefinas, juntos, em uma única máquina – a nossa nova solução Innosort Flake. Mesmo que os flakes tenham uma cor diferente de cada lado, eles podem ser selecionados conforme necessário. O design altamente flexível da unidade permite que até quatro módulos funcionem independentemente uns dos outros e a largura de dois metros permite que várias etapas de seleção sejam aplicadas na mesma máquina e ao mesmo tempo – como uma nova seleção (seleção por uma segunda vez) e recuperação. É um desenvolvimento muito empolgante na reciclagem de plásticos, do qual temos orgulho de estar na vanguarda”.

Sama conclui: “Nosso foco permanece em melhorias contínuas em nosso desempenho de seleção baseada em sensores – proporcionando maior capacidade, maior eficiência e menores índices de perda. Atualmente, estamos procurando desenvolver uma solução para a seleção de PVC e esperamos compartilhar mais detalhes sobre este projeto no devido tempo”.

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling)desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A empresa afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, possuindo cerca de 6.000 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Dow desativa produção em plantas de polietileno nas Américas, incluindo em Bahia Blanca (Argentina)

08/05/2020

Jim Fitterling, CEO da Dow, disse, durante uma teleconferência em 30 de abril sobre o balanço do primeiro trimestre de 2020, que a empresa irá paralisar a operação de três unidades de polietileno e duas unidades de elastômeros nas Américas, equivalente a 10% de sua capacidade global. Segundo Fitterling, o objetivo é evitar excesso de oferta e acúmulo de estoques.

“Estamos adotando ações para desativar as unidades ou reduzir as taxas operacionais, de acordo com as tendências da demanda nos EUA, Europa e América Latina”, afirmou.

A Dow planeja paralisar as plantas por pelo menos um mês. A capacidade total das plantas é de cerca de 907.000 toneladas / ano.

As unidades que serão paralisadas um planta de PE em Freeport, Texas (EUA), e duas unidades de PE em fase gasosa – uma em Seadrift, no Texas (EUA), e a outra em Bahia Blanca, na Argentina (foto). Duas unidades de elastômeros Na Louisiana também serão desativadas.

As vendas do primeiro trimestre de 2020 na unidade de embalagens e plásticos especiais da Dow – incluindo PE – caíram 10% para US $ 4,6 bilhões. O volume de vendas foi estável – o crescimento nas vendas de materiais para embalagens de produtos essenciais foi compensado pelas menores vendas de eteno.

No geral, a Dow cortará despesas em US $ 350 milhões e reduzirá sua meta de investimentos para 2020 de US $ 2 bilhões para US $ 1,25 bilhão.

Fitterling enfatizou que a Dow está em uma situação financeira muito boa: “As ações que estamos anunciando hoje se baseiam em nosso foco para fornecer agilidade adicional, impulsionar a geração de caixa e ajustar nossos gastos às realidades atuais”.

Fitterling disse que a Dow tomou essas medidas para equilibrar as reduções na demanda que a empresa viu surgir com a pandemia do COVID-19. “Veremos algum impacto no segundo trimestre nos volumes de venda direcionados para o setor industrial e é por isso que restringimos parte da oferta de materiais”, ele disse. “Isso ocorrerá principalmente como reflexo do desempenho de aplicações industriais, aplicações automotivas e remessas industriais”, acrescentou.

No entanto, Fitterling disse ter esperanças de uma “virada na economia no setor industrial” entre maio e junho, quando as fábricas de automóveis reabrirem nos EUA e Europa. Ele também manifestou otimismo na recuperação geral da crise do coronavírus.

“Estamos começando a receber sinais de alguns estados americanos para uma reabertura em maio e também de algumas partes da Europa como Alemanha, Áustria e Suíça. Acho que, à medida que a confiança aumenta e a testagem avança, as pessoas poderão ter mais segurança para retornar às fábricas e os consumidores também para voltar ao mercado ”, disse Fitterling.

“E, nesse ponto, será fácil reativar essas unidades de PE e atender a essa demanda”, acrescentou.

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Dow oferecerá PEBD e PEBDL baseados em reciclados pós-consumo na América do Norte

15/01/2020

  • Dow combina suas resinas de polietileno virgem com os pellets de resina pós-consumo (PCR) da Avangard Innovative, obtidos a partir de filmes plásticos
  • Contrato exclusivo permitirá lançamento dos primeiros produtos baseados em PCR da Dow na América do Norte

Em um contrato exclusivo, a Avangard Innovative LP, empresa de Houston (Texas) especialista em valorização de resíduos, fornecerá à Dow pellets de resina pós-consumo (PCR) obtidos a partir de filme plástico, o que corresponde a uma adição significativa ao portfólio de circularidade plástica da Dow – alinhado ao objetivo da empresa de promover a economia circular de plásticos.

As duas empresas esperam começar a oferecer no final deste ano as primeiras inovações baseadas em PCR da Dow a clientes norte-americanos que estão exigindo perfis de sustentabilidade mais consistentes em aplicações direcionados, tais como revestimentos, embalagens retráteis e embalagens protetoras, entre outras aplicações. A Dow inicialmente utilizará a PCR da Avangarde para criar produtos de polietileno linear de baixa densidade (PEBDL) e polietileno de baixa densidade (PEBD).

“Estamos oferecendo aos nossos clientes as ferramentas necessárias para fornecer aos consumidores produtos feitos de plástico reciclado, tais como os revestimentos que colocam em suas lixeiras e e a embalagem retrátil que eles usam para empacotar e enviar mercadorias embaladas”, disse Victor Zapata, diretor comercial para reciclagem na América Latina e América do Norte. “Esta colaboração combina a tecnologia de coleta e classificação de resíduos da Avangard e ​​com o conhecimento da Dow em ciência de materiais, além da sua experiência em aplicações e escala operacional, a fim de oferecer um processamento consistente e um fornecimento confiável de PEBD e PEBDL baseados em PCR para nossos clientes em toda a América do Norte”.

Promovendo soluções para a economia circular de plástico

A colaboração entre a Dow e a Avangard impulsiona esforços que garantem que o valor do plástico não seja perdido após apenas somente um ciclo de uso de material.

“Qualquer plástico perdido no meio ambiente como lixo é inaceitável”, disse Nestor de Mattos, vice-presidente comercial da Dow na América do Norte para Embalagens e Plásticos Especiais. “É por isso que estamos colaborando com a Avangard para promover novas soluções que mantenham o valor dos plásticos usados. Esse esforço não apenas ajuda a Dow a atingir suas metas de sustentabilidade, mas também ajuda nossos clientes a alcançarem seus próprios objetivos de sustentabilidade, promovendo a mudança para uma economia cicular dos plásticos “.

Contrato com a Dow dá continuidade ao crescimento da Avangard

O contrato exclusivo para fornecimento de PCR à Dow, que será combinado com resinas virgens para criar novos produtos de PEBD e PEBDL, vem em seguida ao anúncio da Avangard de que está expandindo sua coleta e classificação de filmes no próximo ano – facilitada por uma segunda fábrica em Houston e novas plantas em Nevada e no México .

“A combinação de nossa colaboração com a Dow e a nossa expansão planejada torna este um momento muito emocionante para a Avangard Innovative”, disse Rick Perez, CEO da Avangard. “Construímos uma experiência de coleta e classificação de filmes ao longo de 35 anos, posicionando-nos de maneira única para oferecer materiais de PCR que permitirão à Dow desenvolver produtos circulares para seus clientes “.

A Avangard foi certificada como uma empresa comercial minoritária (MBE) pelo Conselho de Desenvolvimento de Fornecedores Minoritários de Houston (HMSDC) e pelo Estado do Texas.

O portfólio da Dow é composto pelos segmentos Materiais de Desempenho, Intermediários Industriais e Plásticos e oferece aos clientes de indústrias de alto crescimento, tais como embalagens, infraestrutura e bens de consumo, uma gama de produtos e soluções diferenciados. A Dow opera 113 unidades de produção em 31 países e emprega cerca de 37.000 funcionários em todo o mundo. Em 2018, a empresa gerou um faturamento de cerca de US $ 50 bilhões (pro forma)

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ExxonMobil apresenta soluções e aplicações voltadas para a região do Oriente Médio durante a Plastex 2020, no Egito

14/01/2020

  • Destaque em aplicações de embalagem
  • Aumentando o conteúdo reciclado em aplicações de alto valor
  • Apresentando soluções de filmes agrícolas resistentes e que usam menos material

A ExxonMobil demonstrou em seu estande na feira Plastex soluções para uma variedade de aplicações, incluindo embalagens, agricultura, construção civil e higiene e cuidados pessoais. A Plastex 2020 foi realizado no Cairo, Egito, de 9 a 12 de janeiro.

“Há uma demanda crescente na região do Oriente Médio por soluções inovadoras de embalagens que ofereçam desempenho ao mesmo tempo em que façam mais com menos”, disse Adeline Duponchel, gerente regional de desenvolvimento de mercado de polietileno da ExxonMobil. “Na Plastex, os visitantes tiveram a oportunidade de ver soluções inovadoras para uma ampla gama de aplicações, discutir seus desafios e descobrir os benefícios de trabalhar juntos para desenvolver soluções inovadoras e diferenciadas”, complementou Duponchel.

Os principais destaques da presença da ExxonMobil na Plastex incluíram:

▪ Aplicações de embalagem fabricadas com os polímeros de PE Exceed XP, Exceed e Enable, incluindo: Stand-up Pouches totalmente de polietileno (PE); sacos para aplicações pesadas ​​fabricados com polietileno reciclado (PE) em multiciclos; embalagem retrátil (shrink); e, filmes de embalagem stretch.

▪ Repensando a Reciclagem (“Rethink Recycle”) com polímeros Vistamaxx – segundo a ExxonMobil, os polímeros Vistamaxx são elastômeros termoplásticos à base de propileno que são compatíveis com outros materiais poliolefínicos. De acordo com a empresa, é uma solução comprovada e econômica, permitindo uma maior utilização de conteúdo reciclado para aplicações de alto valor. O fabricante afirma que os polímeros Vistamaxx podem melhorar as propriedades de produtos contendo conteúdo reciclado (como resistência ao impacto), agindo como um compatibilizador entre PE e polipropileno (PP) em fluxos de conteúdo reciclado.

▪ Filmes agrícolas. A Exxon Mobil diz que, como os filmes são feitos com polímeros PE de desempenho, eles são mais resistentes e finos que os filmes convencionais, tem uma vida útil mais longa e usam menos material.

“Além do “Rethink Recycle”, os polímeros de desempenho Vistamaxx ajudam a criar novas possibilidades em uma ampla variedade de aplicações, pois podem aprimorar atributos como resistência, aderência, vedação, maciez, clareza, dispersão, adesão, elasticidade e flexibilidade”, disse Gertrud Masure, Gerente de Desenvolvimento de Mercado de Vistamaxx para o EMEAF da ExxonMobil.

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LyondellBasell e Neste anunciam produção em escala comercial de polipropileno e polietileno de baixa densidade de base biológica a partir de materiais renováveis

26/06/2019

Segundo as empresas, esta colaboração marca a primeira vez que polipropileno de base biológica e o polietileno de baixa densidade de base biológica foram produzidos simultaneamente em escala comercial.

A LyondellBasell (www.lyondellbasell.com), uma das empresas líderes no segmento de plásticos, produtos químicos e refino do mundo, e a Neste (www.neste.com), produtora de diesel renovável a partir de resíduos, anunciaram conjuntamente no dia 18 de junho a primeira produção em paralelo, em escala comercial, de polipropileno de base biológica e de polietileno de baixa densidade de base biológica.

A equipe de produção da LyondellBasell em Wesseling, Alemanha, mostrou o primeiro lote de biopolímeros obtidos a partir de materiais renováveis.

O projeto conjunto utilizou hidrocarbonetos renováveis ​​da Neste, derivados de matérias-primas de base biológicas sustentáveis, como resíduos e óleos residuais, afirma a empresa. O projeto produziu com sucesso vários milhares de toneladas de plásticos de base biológica que, segundo as empresas, são aprovados para a produção de embalagens de alimentos e serão comercializados sob as marcas Circulen e Circulen Plus, a nova família de produtos de economia circular da LyondellBasell.

“A LyondellBasell tem um espírito inovador que abrange décadas e uma realização como essa demonstra ações concretas que estamos tomando em apoio a uma economia circular”, disse Richard Roudeix, Vice-Presidente Sênior de Olefinas e Poliolefinas da LyondellBasell para Europa, Ásia & Internacional. “Através do uso de recursos renováveis, estamos contribuindo para a luta contra a mudança climática e ajudando nossos clientes a atingir suas metas ambientais.”

“Estamos empolgados em permitir que a indústria de plásticos introduza mais materiais de base biológica em sua oferta. É muito gratificante ver os hidrocarbonetos renováveis ​​da Neste operando perfeitamente em uma escala comercial de produção de polímeros de base biológica, fornecendo uma opção de substituição para materiais fósseis “, disse o presidente e CEO da Neste, Peter Vanacker. “Esta colaboração pioneira com a LyondellBasell representa um marco importante na comercialização dos polímeros ​e produtos químicos renováveis da Neste, com foco no desenvolvimento de soluções renováveis ​​e circulares para marcas sustentáveis ​​voltadas para o futuro”.

Pioneirismo

O desenvolvimento anunciado pelas duas empresas combinou as matérias-primas renováveis ​​exclusivas da Neste e as capacidades técnicas da LyondellBasell. Segundo a LyondellBasell, a flexibilidade do seu cracker na unidade de Wesseling, na Alemanha, permitiu o processamento de uma nova matéria-prima renovável, que foi convertida diretamente em polietileno de base biológica e polipropileno de base biológica. As duas empresas afirmam que uma terceira entidade independente testou os produtos poliméricos usando traçadores de carbono e confirmou que eles continham mais de 30% de conteúdo renovável.

A LyondellBasell vendeu alguns dos produtos renováveis ​​produzidos no testes para vários clientes – um deles é a Cofresco, uma empresa do Grupo Melitta (com marcas como Toppits® e Albal®) que é o principal fornecedor europeu de produtos de marca no segmento de filmes para uso doméstico. A Cofresco planeja usar o polietileno de base biológica Circulen Plus para criar materiais sustentáveis para embalagem de alimentos.

A LyondellBasell é uma das maiores empresas de plásticos, produtos químicos e refino do mundo, vendendo produtos em mais de 100 países. A empresa é a maior produtora mundial de compostos de polímeros e o maior licenciador de tecnologias de poliolefinas.

A Neste é um produtor de diesel renovável, refinado a partir de resíduos, oferecendo soluções ​​também para as indústrias de aviação e plásticos. A empresa também é um refinador de produtos petrolíferos. Em 2018, a receita da Neste foi de 14,9 bilhões de euros.

Fonte: Lyondell Basell

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Chevron Phillips em negociação para comprar a canadense Nova Chemicals – Reuters

23/06/2019

A Chevron Phillips Chemical Corp está considerando fazer uma oferta de U$ 15 bilhões pela Nova Chemicals, empresa com sede em Calgary (Canada). A oferta inclui a dívida da Nova.

A joint venture entre a Phillips 66 e a Chevron Corp, sediada em Woodlands (Texas, EUA), que já é uma grande empresa petroquímica global, pode se expandir mais ainda com a aquisição da Nova Chemicals.

Fontes não identificadas disseram à Reuters na quinta-feira (20/06) que a Chevron Phillips já fez a proposta, mas há a possibilidade de outro comprador ainda surgir. O dono da Nova Chemical, o fundo soberano de Abu Dhabi, Mubadala Investment Co., vem tentando vender a petroquímica desde o início do ano, mas não há nenhuma certeza de que irá aceitar a proposta da Chevron Philiphs Chemical. A Mubadala também pode decidir manter uma participação na Nova Chemicals, acrescentou uma das fontes.

Tanto a Chevron Phillips Chemical Co. como a Nova Chemicals não confirmaram as informações.

Fundada em 1954, a Nova Chemicals relatou um Ebitda de U$ 271 milhões no primeiro trimestre de 2019, abaixo dos U$ 418 milhões registrados no mesmo período de 2018, de acordo com dados do site da empresa.

A Nova Chemicals tem 2.900 funcionários globalmente e fabrica polietileno e etileno. Produz também poliestireno expandido usado na construção, em embalagens, copos e recipientes, manuseio de materiais, segurança e outras aplicações.

Se o negócio se concretizar, pode fazer da Chevron Phillips a terceira maior produtora de polietileno da América do Norte, logo após a Exxon Mobil Chemical Company e a Dow Chemical Company, disse Ashish Chitalia, analista da área química da firma de pesquisa Wood Mackenzie. A aquisição também significará que a Chevron Phillips se tornará a maior produtora de polietileno de alta densidade na América do Norte, seguida pela LyondellBasell, acrescentou Chitalia.

Uma das variáveis a serem levadas em conta na transação é o fato de que há expectativas de que haja excesso de oferta de polietileno nos próximos três anos. Além disso, a indústria petroquímica está lutando com os impactos da guerra comercial EUA-China, que pode reduzir os preços e prejudicar o crescimento nos EUA.

O governo de Abu Dhabi adquiriu a Nova Chemicals em 2009 por U$ 500 milhões, evitando que a empresa se submetesse a uma reestruturação financeira, em virtude da sua alta dívida na época. Desde então, os negócios da Nova cresceram rapidamente, como resultado da expansão vertiginosa das atividades de shale gas na América do Norte.

No ano passado, a Dow venceu uma ação judicial de US $ 1 bilhão contra a Nova em uma disputa relacionada a um cracker de etileno em Alberta.

No início deste ano, a joint venture da Nova com a Borealis AG, sediada em Viena, chamada Novealis, iniciou a construção de uma unidade de 625.000 toneladas métricas de Polietileno, em Pasadena, Texas, em parceria com a petrolífera francesa Total SA. A unidade pertence a uma joint venture Total-Novealis denominada Bayport Polymers LCC e deve iniciar operações em 2021.

Outros grandes projetos incluem um cracker e uma expansão de polietileno em Sarnia, Ontário, com previsão de partida para o quarto trimestre de 2021 e um recente projeto de flexibilização de matérias-primas em Sarnia.

Fundada no ano 2000, a Chevron Philips Chemical tem instalações fabris nos Estados Unidos, Cingapura, Arábia Saudita, Catar e Bélgica. O faturamento total da empresa foi U$ 12 bi no ano passado, de acordo com seu site.

Fonte: Reuters, Calgary Herald, Chron

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Braskem e Antilhas lançam embalagem monomaterial para embalagens Stand up Pouch

17/05/2019

O produto reforça o conceito de Economia Circular ao favorecer o processo cíclico de reciclagem e retorno do produto à cadeia.

Em linha com seu compromisso em Economia Circular, a Braskem se uniu à Antilhas Flexíveis, empresa brasileira e reconhecida no mercado por suas inovações em embalagens, para o desenvolvimento de uma embalagem stand-up pouch monomaterial. A novidade foi apresentada durante a Feiplastic 2019, de 22 a 26 de abril, no Expo Center Norte, em São Paulo (SP).

“A transformação da Economia Linear para a Economia Circular passa por desenvolvimentos como esta embalagem, que tem todo o seu ciclo produtivo considerado de forma sustentável. Estamos muito satisfeitos em apresentar esta solução ao mercado durante a Feiplastic, demonstrando que a tecnologia é uma grande aliada na criação de produtos que favorecem a reciclagem e se mantém competitivos”, afirma Yuri Tomina, gerente de Desenvolvimento de Mercado de Polietileno da Braskem.

Embalagens monomateriais, ou seja, produzidas a partir de uma única matéria-prima, favorecem a cadeia de reciclagem plástica, pois facilitam o processo de separação dos materiais. Segundo Tomina, o compromisso da Braskem em prol da Economia Circular define iniciativas que a companhia adotou para estimular o ciclo sustentável da cadeia plástica e, entre elas, está o trabalho com parceiros na concepção de produtos que ampliem a eficiência da reciclagem e o retorno do produto à cadeia.

Fabio Sant’ana, especialista de Desenvolvimento de Mercado de Polietileno da Braskem, explica que a companhia se uniu à Antilhas Flexíveis para chegar nesta solução. “Feita totalmente à base de polietileno, este produto tem alto índice de reciclabilidade por não possuir mistura de matérias-primas. Desta forma, sua reciclagem gera uma resina pós-consumo de maior qualidade e, consequentemente, com uma gama maior de possibilidades de aplicação”, explica.

A produção de embalagens stand-up pouch – que se mantém em pé independentemente da matéria que envolve – em puro polietileno, sem laminação, foi realizada com a tecnologia EB (Electron Beam). O processo inovador de impressão externa por cura com feixe de elétrons foi patenteado com exclusividade pela Antilhas.

“O processo garante qualidade de impressão superior, com o mesmo brilho de material laminado e possibilidade de acabamentos externos com apelo sensorial. A tecnologia permite ainda benefícios adicionais com um processo que gera a redução de até 50% no consumo de energia elétrica, sem perder a qualidade de cor e brilho do material final e redução de até 95% dos compostos orgânicos voláteis, fator que reduz a emissão de gases causadores do efeito estufa”, afirma Rodrigo Massini, gerente executivo da Antilhas Flexíveis.

A embalagem stand-up pouch monomaterial já está disponível ao mercado e pode ser utilizada em aplicações nos setores de cosméticos e alimentício. Os visitantes da Feiplastic puderam conferir protótipos do material no estande da Braskem, onde também foram expostos exemplos do produto já produzido a partir da embalagem monomaterial reciclada, com identificação de matéria-prima 100% oriunda de polietileno reciclado.

“Estamos muito satisfeitos em apresentar aos clientes a solução completa, com demonstração do desenvolvimento tecnológico aplicado na solução e a qualidade do produto pós-consumo gerado a partir desta inovação”, ressalta Sant’ana.

A Antilhas atua no mercado de embalagens em papel, cartão e plástico flexível. Fundada há 30 anos, a unidade de negócios de flexíveis da Antilhas Embalagens possui o selo FSSC 22000 – Certificação de Sistema de Segurança de Alimentos. A Antilhas Flexíveis tem como destaque entre seus produtos, além do processo de impressão com a tinta Gelflex-EB®, o Stretch Hood, filme de Polietileno (PE) extrudado utilizado para a unitização de embalagens de transporte.

Fonte: Braskem

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ExxonMobil apresenta novas soluções para reciclagem e embalagens flexíveis durante Feiplastic 2019

22/04/2019

  • Destaque para o projeto de recicalgem de redes de pesca descartadas utilizando polímero de desempenho Vistamaxx™
  • Apresentando a nova resina Exceed™XP 8784 para soluções de embalagens flexíveis
  • Apresentando soluções para embalagens flexíveis, filmes para agricultura, compostos, indústria automotiva e PVC

A ExxonMobil demonstrará durante a Feiplastic 2019 (stand L43) como seu portfólio de polímeros pode ajudar a criar novas soluções para os desafios contemporâneos. O evento está ocorrendo no Expo Center Norte, São Paulo/SP – Brasil, de 22 a 26 de Abril. Os destaques da empresa são novos produtos e aplicações que estão sendo apresentados para os mercados brasileiro e latino-americano pela primeira vez:

▪ Repensando a reciclagem com o polímero Vistamaxx™, como parte do projeto Atando Cabos para compatibilização de PE e PP – redes de pesca descartadas na costa chilena foram transformadas em produtos de qualidade.
▪ Exceed™ XP 8784 – novo grade de resina de polietileno que, segundo a empresa, oferece processabilidade aprimorada aliada a alta resistência mecânica, com propriedades de selagem para filmes multicamadas para aplicações de embalagens laminadas, filmes com barreira, sachês e embalagens para produtos congelados.

“A Feiplastic é o ambiente perfeito para apresentação de novos grades e de aplicações inovadoras para os mercados brasileiro e latino-americano, ”, afirma David Hergenrether (vice-presidente da linha de negócio de polietileno da ExxonMobil). “Queremos encontrar nossos clientes e novos potenciais da região durante a feira para discutir desafios do mercado e demostrar como, juntos, podemos criar soluções diferenciadas.”

Os clientes que forem visitar o stand da ExxonMobil na Feiplastic poderão discutir inovações e planos com os especialistas em polímeros da empresa, que poderão apresentar informações adicionais sobre soluções em diversas áreas de aplicação:

▪ Embalagens e filmes para agricultura com uso dos polímeros Exceed ™ XP, Exceed ™ e Enable ™.
▪ Novas soluções para compostos e blendas com os polímeros Vistamaxx™ e aditivos Oppera™
▪ Vedações automotivas duráveis e leves com termoplástico vulcanizável Santoprene™ (TPV’s)
▪ Piso de PVC mais flexível, fios e cabos e partes automotivas com plastificantes Jayflex™ DINP e DIDP que, segundo a empresa, promovem um balanceamento de propriedades com desempenho e permanência.

A ExxonMobil Química é uma das maiores empresas químicas do mundo e detém uma posição de liderança na produção de commodities de produtos químicos, possuindo capacidade produtiva em todas as regiões do globo para atender mercados grandes e de rápida expansão. Mais de 90% da capacidade de produção de produtos químicos da ExxonMobil está integrada com suas refinarias ou plantas de processamento de gás natural.

Fonte: Assessoria de Imprensa – ExxonMobil

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Olimpíadas de 2020: hóquei sobre a grama contará com gramado de polietileno derivado da cana-de-açúcar da Braskem

26/01/2019

Braskem e alemã Polytan serão as fornecedoras dos campos de hóquei, produzidos a partir do polietileno “verde” I’m greenT, para os Jogos Olímpicos de Tóquio, no ano que vem

Tóquio estabeleceu para si mesma o objetivo de organizar, em 2020, a primeira edição dos Jogos Olímpicos da história com neutralização de carbono, utilizando tecnologias verdes. A Polytan, fornecedora líder de campos de hóquei de primeira linha, e Parceira Global da FIH (Federação Internacional de Hóquei), está contribuindo de maneira importante com esta meta ao desenvolver o gramado sustentável Poligras Tokyo GT produzido com 60% de seus filamentos a partir da tecnologia do polietileno renovável I’m greenTM, da Braskem. A Polytan está utilizando o plástico verde para adicionar uma dimensão sustentável ao campo de fibras de monofilamento (grama sintética), feitas a partir do polietileno e já reconhecidas pelo mercado.

Uma camada feita de base elástica garante absorção ideal e constitui parte importante de todo o sistema do gramado de hóquei. A camada elástica da Polytan PolyBase GT confere ao gramado um equilíbrio ambiental ainda maior. Um aglutinante de alto desempenho, graças às suas baixas emissões de CO2, é utilizado para a amarração elástica permanente dos grânulos.

“A FIH está contente com o fato de que essa nova tecnologia de gramado apoiará o objetivo de Tóquio quanto à neutralização de carbono e contribuirá de forma positiva para os Jogos. Temos uma prioridade estratégica de melhorar a pegada ambiental do hóquei, por isso parcerias com empresas progressivas, como Polytan e Braskem, são cruciais. Estamos satisfeitos em constatar que este gramado sintético utiliza 66% menos água do que os campos de edições anteriores dos Jogos Olímpicos. A FIH acredita que o hóquei pode contribuir para um meio ambiente mais sustentável a partir da utilização de todas as possibilidades tecnológicas oferecidas pelo gramado moderno”, afirma o CEO da FIH, Thierry Weil.

“Com o desenvolvimento da Poligras Tokyo GT, conseguimos não apenas tornar o campo de hóquei mais sustentável, como também melhorar seu desempenho de maneira significativa. O gramado da modalidade nunca foi tão ecologicamente correto e nunca antes permitiu um jogo tão dinâmico e preciso”, diz Friedemann Söll, diretor de Gestão de Produtos da Polytan.

“Estamos muito orgulhosos pela escolha da Polytan e da FIH pelo polietileno I’m greenTM da Braskem para os campos de hóquei dos jogos de Tóquio em 2020. A cidade estabeleceu para si mesma o objetivo de organizar a primeira edição dos jogos com neutralização de carbono, e estamos felizes pelo fato de que a Braskem possa contribuir também”, acrescenta Marco Jansen, diretor comercial de Química Renovável da Braskem para Europa e América do Norte.

O polietileno verde I’m greenTM é um plástico obtido a partir do etanol da cana-de-açúcar. A Polytan optou por essa matéria-prima para a produção do seu gramado artificial pelo impacto positivo da pegada de carbono do polietileno verde I’m greenTM em relação ao polietileno de origem fóssil. Cada quilo do polietileno verde utilizado nos campos durante as olímpiadas evitará a emissão de quase 5kg de CO2, afirma a Braskem

Os pisos sintéticos da Polytan incluem desde superfícies de absorção de impacto leve até campos multifuncionais para todos os tipos de clima, além de superfícies de alta velocidade para eventos esportivos internacionais. Além do desenvolvimento, da fabricação e da instalação de suas próprias superfícies esportivas, a gama de serviços oferecidos pela Polytan também inclui marcação de linhas, reparo, limpeza e manutenção.

Fonte: Braskem

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Linha de Resinas Maxio, da Braskem, incorpora primeira resina em polietileno para rotomoldagem

12/12/2018

Lançamento tem foco nos setores de construção civil, infraestrutura e agronegócio

Para atender a mercados com níveis técnicos e de qualidade mais exigentes, a Braskem lançou o primeiro grade de polietileno para se juntar à família Maxio, o PEAD HD4601U, que permite aumento da produtividade e economia de insumos, segundo a empresa.

A Braskem afirma que a resina HD4601U, com sua alta resistência e durabilidade, atenderá a clientes que atuam nos setores de construção civil / infraestrutura e do agronegócio, podendo ser aplicado em cisternas, tanques grandes, poços de visita e peças para máquinas agrícolas que exigem elevada resistência mecânica.

A nova resina possibilita que o processo de transformação por rotomoldagem ocorra de maneira mais rápida se comparada às resinas similares, resultando em menor consumo de energia e maior produtividade, garante a empresa

A linha Maxio é composta por resinas que proporcionam redução do consumo de energia, maior produtividade e redução de peso do produto final, o que gera mais eficiência e, consequentemente, ganhos ambientais. Os benefícios são obtidos graças à evolução contínua das resinas, preservando ou melhorando propriedades mecânicas, químicas e óticas de produtos acabados.

De acordo com o especialista em rotomoldagem da área de Engenharia de Aplicação da Braskem, Eliomar Pimento, com o uso do novo grade foi possível verificar que houve a redução de 7% a 10% do tempo de ciclo de produção de cada peça, uma economia anual com gás natural de aproximadamente R$ 130 mil e de 1.600 kWh de energia elétrica, além da redução das emissões de CO2 em mais de 130 toneladas (dados reais aplicados).

“Com o desenvolvimento desta resina em novas aplicações, identificamos junto aos nossos clientes um potencial ganho de produtividade e economia no processo, mantendo seu excelente balanço entre rigidez e resistência ao impacto em peças de grandes volumes e alinhado ao conceito da família Maxio”, destaca Pimenta.

“A Braskem está trazendo ao mercado uma resina com propriedades já conhecidas atendendo demandas de alto desempenho, porém, a partir de agora, contribuindo também com uma maior eficiência produtiva de nossos clientes e redução do impacto ambiental”, afirma Fabiano Zanatta, responsável comercial de rotomodagem da Braskem.

Fonte: Braskem

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RadiciGroup, Versalis e Safitex se unem para reciclar grama sintética de campos esportivos

15/11/2018

Versalis (Eni), RadiciGroup e Safitex uniram forças para tornar reciclável a grama sintética de campos esportivos, em linha com os princípios da economia circular. O projeto foi apresentado na Ecomondo, feira de tecnologias verdes realizada em Rimini (Itália), de 5 a 8 de novembro, e é o resultado da colaboração entre a Versalis, fornecedora da matéria-prima (polietileno), RadiciGroup, fabricante de fibras para aplicações esportivas, e a Safitex, fabricante de grama sintética.

O projeto envolve uma cadeia de fornecimento totalmente italiana e visa reforçar a circularidade desta aplicação, a fim de reduzir seu impacto ao final da vida útil. Atualmente, o gramado sintético é descartado em aterros ou incinerado, o que produz emissões de gases de efeito estufa. Graças à colaboração entre estes três líderes industriais italianos, em busca do caminho “Made Green in Italy”, o gramado sintético pode agora ser reciclado ao final de sua vida útil, assim como os outros plásticos: será recolhido, triturado e processado para outras aplicações na área de esportes (caneleiras, cotoveleiras) ou para mobiliário (vasos, acessórios e equipamentos de jardinagem).

Para avaliar o desempenho ambiental do projeto, as três empresas realizaram uma Avaliação do Ciclo de Vida (LCA), cada uma para seu próprio produto, quantificando o impacto ambiental com dados científicos e regras de cálculo válidas em todos os países europeus. Os resultados dos estudos realizados sobre o polímero (Versalis), fibras (Radigreen da RadiciGroup) e gramado (EcoNext da Safitex) foram verificados por um organismo de certificação independente (Certiquality), que emitiu, para cada um deles, um certificado de Pegada Ambiental do Produto (* PEF ) – método reconhecido em toda a Europa que permite medir o desempenho ambiental dos produtos ao longo de todo o seu ciclo de vida.

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup

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Embalagens do Café Favorito serão produzidas com Polietileno Verde da Braskem

05/10/2018

A Braskem será fornecedora de Plástico Verde para a tradicional marca carioca Café Favorito. A resina será aplicada nas embalagens para café almofada de 500g.

“Anualmente, produzimos mais de um milhão de toneladas de café, vendido principalmente nas regiões dos Lagos e Serrana e no sul do estado do Rio de Janeiro. O uso do Plástico Verde em nossas embalagens reforça nosso esforço na busca de uma atuação sustentável”, explica Adriana de Oliveira, diretora comercial do Café Favorito.

Atualmente, mais de 150 marcas mundo afora já adotaram o Plástico Verde em embalagens para os mais diversos segmentos, como alimentício, higiene pessoal e bens duráveis. Com as mesmas propriedades e desempenho do polietileno de origem fóssil, a resina renovável pode ser utilizada nas mesmas cadeias produtivas do plástico e da reciclagem convencionais.

A embalagem do Café Favorito utilizará o selo I’m greenTM para que o consumidor possa reconhecer a aplicação do Plástico Verde em sua composição. “Para conquistar o diferencial do uso do selo, o produto precisa conter, ao mesmo, 51% de material renovável. A avaliação é feita por meio de um teste de verificação de carbono 14”, explica Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem.

A Braskem produz polietileno de origem renovável desde 2010, no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). Com capacidade de produção de 200 mil toneladas por ano, esta é a maior unidade industrial de eteno derivado do etanol do planeta.

Fonte: Braskem

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Polietileno “Verde” da Braskem é apresentado em linha de tubos da Irritec na Feira da Irrigação em Campinas

18/09/2018

A Irritec, fabricante de origem italiana, apresenta na Feira Internacional da Irrigação 2018, em Campinas (SP), entre os dias 19 e 21 de setembro, sua nova linha de tubos MultibarTC para aplicação em cultivos de árvores e pomares, vinhedos e viveiros de mudas. Os produtos são feitos com o polietileno I’m greenT, de origem renovável.

Segundo o fabricante, a linha traz três características particulares que a tornam ideal para instalação em áreas com declive acentuado e para culturas com ciclos de fertirrigação frequentes: dispositivo autocompensante, que regula a vazão de aplicação e garante a uniformidade de aplicação ao longo da linha; dispositivos antidrenante, que permite que todos os gotejadores abram e fechem simultaneamente, o que garante alta precisão na irrigação; e também o dispositivo anti-sifão, que evita que entrem sujeiras no gotejador quando o tubo é esvaziado.

“Por se tratar de um projeto pioneiro na agricultura, é muito relevante para a área de Químicos Renováveis da Braskem, já que marca a entrada do Plástico Verde no segmento de irrigação”, conta Pedro Moldenhauer de Lima, Gerente Comercial da Braskem.

O polietileno I’m greenT, derivado da cana-de-açúcar, conta com a mesma resistência, durabilidade e peso do plástico convencional derivado do petróleo. O material também é 100% reciclável.

Luiz Carlos Fernandes, Diretor Geral da Irritec, conta que a empresa escolheu adotar o Plástico Verde na linha MultibarTC porque se trata da linha de produtos com maior valor agregado e também são aqueles que apresentam a maior vida útil, sendo assim os mais indicados para serem produzidos com material sustentável. “Faz parte da missão da Irritec a busca contínua de materiais e soluções inovadoras que garantam a criação de produtos cada vez mais eficientes para a Agricultura, com o menor impacto ambiental”, conta o executivo.

O tubo gotejador fabricado com o Plástico Verde ainda apresenta o diferencial de ser um produto alinhado com a tendência mundial de buscar soluções sustentáveis ecologicamente. “Nada mais interessante de que termos um produto destinado à aplicação no campo produzido com material vindo do próprio campo”, afirma Fernandes.

Serviço:
Lançamento da linha na II FIIB (Feira Internacional de Irrigação do Brasil – www.feiradeirrigacao.com.br )
Local: EXPO Dom Pedro – Av. Guilherme Campos, 500 – Jardim Santa Genebra – Campinas (SP) –
Anexo ao Parque D. Pedro Shopping.
Data: 19 a 21 de setembro de 2018
Horários da feira: Das 9h às 17h | Entrada gratuita

Fonte: Braskem

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Polietileno “verde” da Braskem é utilizado em linhas de cadeiras lançadas pela Tramontina

26/07/2018

Feito à base de cana-de-açúcar, material possui mesma resistência, durabilidade e peso do plástico derivado de fontes fósseis

Combinar sofisticação em design com práticas ecologicamente corretas é a proposta das cadeiras Jet e Paco, resultado da parceria entre a Braskem e a Tramontina. Os produtos são feitos com o Plástico “verde” I’m greenT.

A resina “verde”, derivada da cana-de-açúcar, possui as mesmas características físicas do PE convencional, podendo ser totalmente aproveitada pela cadeia de reciclagem tradicional. Segundo a Braskem, um dos seus principais diferenciais é a captura de 3,09 toneladas de CO2 a cada tonelada produzida, contribuindo para a redução da emissão dos gases causadores do efeito estufa na atmosfera.

Com a mesma resistência, durabilidade e peso das cadeiras feitas com o plástico de origem fóssil, as linhas Jet e Paco utilizam o selo I’m greenT da Braskem, para que o consumidor reconheça os produtos feitos com o Plástico “verde”, produzido em sua fábrica localizada em Triunfo, no Rio Grande do Sul (RS). A planta possui capacidade para a produzir 200 mil toneladas de resina renovável por ano.

Para veicular o selo, as peças precisam passar por um teste de verificação do carbono 14, o mesmo feito para saber a idade de materiais fósseis. Para ser aprovada, a peça precisa conter ao menos 51% de material renovável.

As cadeiras Jet e Paco já estão sendo vendidas em lojas on-line e físicas.

Contando com 8 mil colaboradores, a Braskem tem uma produção anual de 20 milhões de toneladas, incluindo produtos químicos e petroquímicos básicos, e receita líquida de R$ 50 bilhões (em 2017). Exporta para Clientes em aproximadamente 100 países e opera 41 unidades industriais, localizadas no Brasil, EUA, Alemanha e México, esta última em parceria com a mexicana Idesa.

Há 107 anos a Tramontina iniciou como uma pequena ferramentaria no Sul do Brasil, na cidade de Carlos Barbosa (RS). Hoje produz mais de 18 mil itens em dez fábricas no país – oito no Rio Grande do Sul, uma em Belém (PA) e outra em Recife (PE). Atualmente, conta com mais de oito mil colaboradores e leva seus produtos para mais de 120 países, nos segmentos utensílios e equipamentos para cozinha, eletros, ferramentas para agricultura, jardinagem, manutenção industrial e automotiva, veículos utilitários, construção civil, além de materiais elétricos e móveis de madeira ou plástico.

Fonte: Braskem

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