SABIC faz parceria com alemã Elkamet para introduzir seu policarbonato parcialmente derivado de matéria-prima renovável em aplicações de iluminação

22/09/2020

22-setembro-2020 – A SABIC, um dos líderes globais na indústria química, anunciou em 15 de setembro sua parceria com a Elkamet Kunststofftechnik GmbH, indústria de processamento de plásticos sediada em Biedenkopf (Alemanha). A Elkamet usará a resina de policarbonato Lexan (PC) da SABIC parcialmente derivada de matéria-prima renovável certificada em várias aplicações finais para a indústria de iluminação.

Em outubro de 2019, a SABIC lançou seu policarbonato com base em matéria-prima renovável certificada – uma resina termoplástica de engenharia que faz parte das soluções Trucircle da empresa para produtos renováveis ​​certificados. Segundo a SABIC, o material permite aos seus clientes oferecer soluções mais sustentáveis aos seus clientes. De acordo com o estudo da SABIC de LCA (análise de ciclo de vida) do berço ao portão (cradle-to-gate), revisado por pares, o uso da resina de policarbonato Lexan da SABIC pode resultar em reduções na pegada de carbono de até 61% e redução do esgotamento fóssil de até 35%, afirma a empresa.

“Nosso policarbonato (PC) baseado em solução de matéria-prima renovável certificada apóia a busca por uma economia mais circular, que priorize a conservação de recursos e sustentabilidade ambiental, tecnologias de reciclagem e recuperação, permitindo-nos capturar o maior valor de materiais que tradicionalmente eram descartados” , disse Mark Vester, Líder de Economia Circular da SABIC. “Estamos muito satisfeitos com a parceria com a Elkamet, parte de nosso compromisso com nossos clientes que estão cada vez mais em busca de soluções mais sustentáveis ​​em resposta às necessidades dos consumidores”, continuou Vester.

Leia mais informações (em inglês) em http://www.brazilianplastics.com/edicao00/16_August2020.html

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Terphane apresenta embalagem conceito para ser levada direto ao forno

20/09/2020

As chamadas ‘oven bags’ possibilitam o cozimento ou aquecimento dos alimentos de forma rápida, fácil, segura e mais sustentável.

20/09/2021 – A preocupação do consumidor em garantir conveniência e funcionalidade para as suas refeições é uma realidade sem volta. Especialmente nos grandes centros urbanos, há uma necessidade urgente de alimentos que tenham um preparo fácil e rápido e sejam nutritivos e saborosos. Atenta à esta realidade, a Terphane disponibiliza filmes PET que atendem a esta necessidade de cozimento e/ou aquecimento dos alimentos na própria embalagem, afirma a empresa.

Os chamados filmes para ‘oven bags’ têm como principal diferencial a possibilidade de serem colocados em micro-ondas ou fornos convencionais. “Outra importante vantagem é a possibilidade de se usar uma única embalagem. Ao invés do tradicional assa-fácil onde temos um ‘oven bag’ dentro de uma outra embalagem (pouch ou flowpack), podemos dispensar a embalagem externa e ter uma única embalagem monomaterial (somente poliéster)”, explica Célia Freitas, Gerente de Desenvolvimento de Negócios da Terphane.

Além de permitir a redução do uso de materiais de embalagem, esta é uma solução mais sustentável que o modelo atual por utilizar apenas um material (o poliéster), que é totalmente reciclável. Esta solução já é usada na Europa e nos Estados Unidos e está disponível para o mercado brasileiro. A Terphane também desenvolveu com um parceiro local uma solução técnica que permite que essa embalagem possa ser impressa e ainda suporte as altas temperaturas de cozimento.

Segundo a empresa, a sua embalagem ‘oven bags’ também suporta baixas temperaturas de refrigeração e/ou congelamento (até -30 graus C), sendo, portanto, ideal para vários tipos de produtos derivados de animais (suínos, bovinos e aves), com ou sem tempero, e cujo cozimento acontece na própria embalagem.

A Terphane afirma que a sua proposta leva praticidade e conveniência ao consumidor brasileiro, já que os alimentos são envasados no próprio fabricante, o que contribui para aumentar a segurança alimentar e a higiene. “Estamos falando de uma embalagem hermética e “amigável” ao meio ambiente, que vai da gôndola diretamente ao forno e quando sai, o alimento está pronto para consumo. Os consumidores adoraram a novidade e toda a praticidade. Inclusive ressaltam que não há travessa suja e, no caso do frango, ele sai do forno suculento – além de reduzir o tempo do consumidor na cozinha”, explica Célia.

O cozimento eficiente deve-se ao fato do filme de poliéster ajudar a manter o calor dentro da embalagem, afirma a Terphane, evitando ainda o ressecamento do alimento. Os filmes PET da Terphane para ‘oven bags’ têm aprovação para contato com alimentos, inclusive para ir ao forno.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa possui uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

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Nova empresa do RadiciGroup focalizará em Pesquisa, Inovação e Sustentabilidade

15/09/2020

As atividades de P&D da nova empresa, marcadas pela sustentabilidade, reunirão as habilidades de todos os segmentos do RadiciGroup

Garantindo a continuidade dos negócios, aumentando a competitividade das empresas e gerando valor no território: com esses objetivos, o RadiciGroup anuncia o nascimento da Radici InNova, uma empresa de consórcio sem fins lucrativos que visa desenvolver novos projetos de pesquisa e inovação para os setores da química, dos polímeros de alto desempenho e das soluções têxteis avançadas, alinhadas à estratégia de sustentabilidade do Grupo.

Segundo a empresa, a Radici InNova confirma e relança o compromisso do RadiciGroup em promover um modelo de desenvolvimento capaz de manter um equilíbrio entre rentabilidade econômica, proteção ambiental e equidade social. A nova empresa aprimora e torna mais sinérgicas as atividades de P&D que o Grupo vem realizando há algum tempo nas áreas de negócios de Specialty Chemicals, High Performance Polymers e Advanced Textile Solutions.

“A criação de Radici InNova representa um marco importante para todo o grupo e faz parte de um caminho iniciado há muito tempo” -disse Angelo Radici, presidente do RadiciGroup. “A inovação, de fato, é um elemento-chave que nos distingue ao longo dos anos, permitindo-nos expandir em vários setores e oferecer ao mercado produtos e soluções competitivos e de ponta. Ao combinar o know-how e as habilidades das diversas áreas de negócio do Grupo, será possível desenvolver projetos integrados de pesquisa avançada, alinhados à nossa estratégia de sustentabilidade e, portanto, inspirados nos princípios de respeito ao meio ambiente e à economia circular, garantindo uma crescimento constante e um futuro melhor para as próximas gerações”, complementa Angelo Radici.

Utilizando as habilidades internas e relacionamentos focados com terceiros, a Radici InNova gerenciará e coordenará todas as atividades de pesquisa que desempenham um papel estratégico para o Grupo, com o objetivo de consolidar a inovação como propulsora do desenvolvimento para o RadiciGroup, com atenção à melhoria contínua dos produtos e dos processos, otimizando o uso de recursos e reduzindo o impacto ambiental das suas atividades.

Especificamente, existem cinco macro-áreas nas quais se concentrarão as atividades de pesquisa de Radici InNova: desenvolvimento de polímeros a partir de fontes biológicas com impacto ambiental reduzido – com aplicações em diversos setores, incluindo o automotivo e o do vestuário; produção de produtos químicos derivados de fontes naturais, utilizados na produção de nylon, poliésteres e poliuretanos e, por sua vez, utilizados em uma ampla gama de produtos para uso diário; desenvolvimento de soluções para a economia circular, a fim de prolongar ao máximo a vida útil dos produtos, reciclando-os no final da vida útil para novos usos (design ecológico); novas oportunidades de negócios, também para produtos existentes, como, por exemplo, o não tecido produzido pelo Grupo, que durante o lockdown se tornou o ingrediente básico na criação de um novo setor Made in Italy para produzir aventais e máscaras e, assim, lidar em muito pouco tempo com a emergência de saúde; otimização de processos industriais, na direção de uma maior sustentabilidade e melhoria do desempenho.

Segundo a empresa, agora mais do que nunca, em uma fase delicada como a que estamos passando, é necessário pensar em um sistema industrial inovador para revitalizar a economia, que saiba aproveitar as oportunidades associadas a mudanças repentinas, implementando soluções sustentáveis com a mesma rapidez para que se permaneça competitivo.

“A Radici InNova trabalhará em estreita colaboração com centros de pesquisa públicos e privados, universidades, clientes e fornecedores do Grupo” -destacou Stefano Alini, na liderança da nova empresa- “tentando contribuir de forma proativa para o reinício da indústria, , especialmente nesta fase marcada pela inovação e pela sustentabilidade, componentes fundamentais da visão do nosso Grupo”.

Com aproximadamente 3.100 funcionários, um faturamento de 1.092 milhões de euros em 2019 e uma rede de fábricas e escritórios comerciais localizados na Europa, América do Norte e do Sul e Ásia, o RadiciGroup é hoje um líder mundial na produção de uma ampla gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros de alto desempenho e soluções têxteis avançadas, incluindo fios de nylon, fios de poliéster, fios provenientes da recuperação e de fontes biológicas, não tecidos e dispositivos de proteção no setor da saúde. Com integração vertical no setor da poliamida, os produtos da Radici encontram aplicações em múltiplos setores industriais entre os quais: Automotivo -Elétrico/Eletrônico -Bens de consumo -Vestuário -Mobiliário -Imobiliário -Eletrodomésticos -Esporte.

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Braskem inicia produção comercial de polipropileno em sua nova linha de produção em La Porte, Texas (EUA)

15/09/2020

Nova linha de produção reforça posição da petroquímica como importante produtora de polipropileno na América do Norte

A Braskem anunciou a partida bem-sucedida de sua mais nova linha de produção de polipropileno (PP), localizada em La Porte, Texas, EUA. A nova linha da companhia tem uma capacidade de produção anual superior a 450 mil toneladas (kt) e pode produzir todo o portfólio de polipropileno, o que inclui uma ampla variedade de produtos, entre eles, homopolímero, copolímero de impacto e copolímeros randômicos. A construção teve início em outubro de 2017 e foi concluída em junho de 2020. O lançamento da produção comercial ocorre após a conclusão com sucesso do processo de comissionamento e o atingimento dos protocolos de garantia de qualidade dos produtos da Braskem.

Para o vice-presidente de Olefinas & Poliolefinas da Braskem na América do Norte, Mark Nikolich, “o lançamento da produção comercial na nova linha de produção de polipropileno reforça, nitidamente, a posição da Braskem como líder no mercado de polipropileno na América do Norte. Nosso investimento de US$ 750 milhões, na maior linha de produção de polipropileno das Américas, e na primeira nova planta de polipropileno da América do Norte desde 2008, reflete o nosso compromisso permanente em atender às necessidades dos nossos clientes no presente e longo prazo. Com o lançamento do nosso novo centro global de exportação em Charleston, na Carolina do Sul, iremos ampliar consideravelmente nossa capacidade de atender aos clientes de toda a América do Norte, América do Sul, Europa e Ásia. Também quero agradecer aos nossos parceiros de projeto e construção, por concretizarem esse projeto tão importante em meio ao desafiador ambiente imposto pela covid-19. Damos sempre máxima prioridade à segurança de nossos colaboradores, e seu desempenho excepcional ao longo de todo o projeto é uma prova clara do compromisso deles com a excelência profissional”.

A construção da unidade gerou efeitos positivos na economia da região da costa do golfo do Texas e empregou aproximadamente 1.300 trabalhadores das áreas de construção e desenvolvimento. Além disso, foram criados na Braskem outros 50 cargos para auxiliar na produção comercial de longo prazo. Segundo a Braskem, o projeto da planta foi desenvolvido de modo condizente com o compromisso da empresa com a sustentabilidade e a atenção a ecoindicadores como emissões, eficiência energética, eficiência hídrica, reciclagem e redução de resíduos. Para obter mais informações sobre a nova linha de produção da Braskem, acesse http://www.braskem.com/usa/delta .

“Nossa nova linha de produção começa a operar quando a indústria de polipropileno da América do Norte mais precisa. O mercado tem se adaptado à pandemia e a demanda na América do Norte já recuperou os níveis anteriores à crise sanitária. Temos a satisfação de oferecer essa nova capacidade de produção a clientes de diversas regiões do mundo”, comentou Alexandre Elias, responsável por polipropileno na Braskem na América do Norte.

Em junho de 2020, a companhia anunciou o desenvolvimento de seu novo centro global de exportação em Charleston, na Carolina do Sul, para atender melhor aos clientes internacionais a partir do mercado dos Estados Unidos. O novo centro global de exportação fornecerá serviços de embalagem, armazenagem e remessa de exportações para apoiar as unidades de produção de polipropileno da Braskem no país. Com projeto e desenvolvimento já em fase avançada, o novo centro global de exportação está previsto para ser concluído no terceiro trimestre deste ano. A instalação terá capacidade para suportar remessas de exportação de até 204 mil toneladas (450 milhões de libras) de polipropileno e polímeros especializados para os clientes da Braskem em todo o mundo.

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Stadler adquire participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, fortalecendo sua oferta com sistemas de reciclagem de resíduos eletrônicos

14/09/2020

A Stadler anunciou a aquisição de uma participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, especializada em projeto, construção e operação de usinas de reciclagem de Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (REEE). Com esta mudança, a Stadler estende sua oferta para incluir a reciclagem de resíduos eletrônicos, um setor que cresce rapidamente em resposta à crescente pressão para melhorar a gestão ambiental deste tipo de resíduos, para usar os recursos de forma mais eficiente e contribuir para uma economia circular.

Segundo a Stadler, o REEE é o fluxo de resíduos de mais rápido crescimento em todo o mundo, atualmente atingindo volumes anuais em torno de 50 milhões de toneladas métricas. A demanda por reciclagem deste material está crescendo rapidamente, à medida que a legislação para regulamentar a gestão de resíduos eletrônicos entra em vigor em todo o mundo para tratar do impacto ambiental desses resíduos e promover uma economia circular onde seus materiais componentes são recuperados e reutilizados. A crescente conscientização do público sobre a importância do uso mais eficiente dos recursos naturais também é um fator que impulsiona a reciclagem. Por outro lado, o lixo eletrônico é fonte de muitos materiais que estão com grande demanda em novas tecnologias de baixo carbono e eletrônicos, o que se traduz em oportunidades de negócios para operações de reciclagem.

“WeeeSwiss é um complemento perfeito para Stadler,” afirmou Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Por meio dessa parceria, estamos ampliando ainda mais nossa linha de produtos para incluir o lixo eletrônico, que deve se tornar um setor cada vez mais importante na indústria de reciclagem. Nossos clientes se beneficiarão do know-how especializado da weeeSwiss em instalações de reciclagem de REEE, juntamente com os benefícios da rede mundial de vendas e serviços da Stadler, nossa forte capacidade de gerenciamento de projetos e experiência na construção de grandes plantas de classificação”.

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss, acrescenta: “Com as necessidades crescentes do mercado de metais que estão diretamente envolvidos na evolução de nossas tecnologias, a reciclagem de lixo eletrônico está ganhando importância a cada dia. É um negócio com grandes oportunidades, pois a demanda está elevando os preços das commodities, de forma que elas paguem rapidamente o investimento em uma fábrica. Países em todo o mundo estão vendo os benefícios ambientais do processamento de lixo eletrônico e seu potencial de negócios. Junto com a Stadler, a weeeSwiss está na posição ideal para atender aos requisitos deste mercado desafiador com usinas de reciclagem de REEE líderes de mercado”.

A weeeSwiss tem mais de 25 anos de experiência industrial. Segundo a empresa, ela foi pioneira na tecnologia de reciclagem de REEE e hoje dá suporte a seus clientes em todo o mundo com seu know-how operacional e de mercado. Atualmente, ela oferece aos operadores de reciclagem de lixo eletrônico serviços completos de Engenharia, Aquisição e Construção (EPC). Seu processo começa com uma análise detalhada dos requisitos do cliente, seguido pelo design do processo de reciclagem e layout da fábrica, em seguida, instalação e comissionamento. A empresa oferece programas de treinamento especialmente desenvolvidos para garantir que a equipe do cliente seja capaz de operar a planta de forma eficaz.

Planta de reciclagem de REEE em Dubai

O suporte da weeeSwiss se estende ao marketing da produção da planta: ajuda o cliente com pesquisas de mercado e estudos de viabilidade, com visitas a clientes em potencial e avaliação do lixo eletrônico da planta. Ela também fornece contratos de offtake para apoiar a venda das frações de saída. Segundo a empresa, o conhecimento de sua equipe sobre os mercados mundiais e sua rede global permitem que o cliente obtenha o melhor valor para os elementos recuperados da planta, incluindo metais preciosos, materiais não ferrosos e ferrosos e plásticos.

As duas empresas aproveitarão seu know-how combinado no desenvolvimento conjunto de novas soluções, processos e tecnologias para a reciclagem de REEE. Esses esforços se beneficiarão dos recursos dos centros de teste e inovação da Stadler em Altshausen, Alemanha e Krsko, Eslovênia. Eles também aproveitarão as colaborações existentes que a weeeSwiss estabeleceu com universidades suíças.

Fundada em 1791,a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. Mais informações em http://w-Stadler.de/pt

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Futuro será dos compósitos

14/09/2020

Por Jean Zolet*

No futuro, a importância dos compósitos será muito maior do que é hoje. Há cerca de duas décadas me relaciono com esse material, que combina resinas termoplásticas/termofixas e reforços mecânicos, como fibras de vidro. E, para mim, cada vez mais fica claro que a tendência de diversos setores é buscar redução de peso e liberdade de design, duas das principais características dos compósitos.

Um dos ramos mais adequado às propriedades dos compósitos é o automotivo. Vi isso de perto no início dos anos 2000, quando liderei o setor de produção de uma grande montadora de ônibus. À época, lançamos uma geração de ônibus cujo peso era 28% menor do que o da família anterior. Isso só foi possível graças à troca do aço por compósitos em algumas peças, como em um para-choque.

Veículos mais leves consomem menos combustível e, em decorrência, emitem menos poluentes. Ao avaliar todo o ciclo de vida, os compósitos podem ser classificados como sustentáveis. O material também é fundamental para a viabilidade da geração de energia eólica – além das pás, é usado na fabricação das nacelles e spinners.

A propósito, foi a produção de uma nacelle o meu trabalho mais desafiador até agora – sou diretor executivo há mais de uma década da Gatron, empresa especializada na fabricação de peças plásticas. O projeto – um fornecimento da Gatron para a Alstom fechado em 2012 – consistiu no desenvolvimento da primeira nacelle 100% brasileira.

Foi um trabalho que começamos do zero, desde a especificação das matérias-primas até o desenvolvimento da tecnologia de transformação. Deu tão certo que já fornecemos mais de 3 mil nacelles para Alstom, GE, Gamesa, WEG e demais empresas especializadas em geração de energia eólica.

Outro segmento de mercado que, no Brasil, começa a despertar para os benefícios dos compósitos é o arquitetônico. A primeira pergunta que sempre ouço dos arquitetos é: “esse material faz curva?”. Ao saberem que os compósitos não só permitem a produção de peças com qualquer tipo de design, mas também reduzem bastante o número de emendas, os arquitetos invariavelmente abrem um sorriso. Eles sempre buscaram um material como esse para os seus projetos de fachadas, por exemplo.

Foi a produção de componentes para fachada, aliás, o trabalho mais recente no qual estive envolvido: no mês passado, a Gatron concluiu o fornecimento de 3 mil m² de molduras de revestimento das lajes de um prédio de alto padrão construído em São Paulo pela Cyrela. O design do edifício foi elaborado pelo icônico estúdio italiano Pininfarina, o mesmo que projeta os carros da Ferrari.

Garantir liberdade de design é transpor para a arquitetura as linhas fluidas de um modelo de carro esportivo – e isso só foi possível graças aos materiais compósitos.

(*) Jean Zolet é engenheiro especializado em polímeros

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Plástico Sul, Adirplast, Plastivida e IO/USP realizam Webinar “Por um Mar Limpo / Programa Pellet Zero para Transformadores de Plásticos”

09/09/2020

Cadastre-se para o webinar através do link: https://forms.gle/ffRiqQg2BbXLxrqp6

Volume produzido pela indústria brasileira de embalagens flexíveis ultrapassa 1 milhão de toneladas no primeiro semestre de 2020

08/09/2020

A ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis) acaba de divulgar os dados de sua pesquisa setorial feita com exclusividade pela W4Chem. De acordo com o levantamento, o setor produziu 1,026 milhão de toneladas, com um consumo aparente de 1,003 milhão de ton. Neste período a importação de embalagens plásticas flexíveis ficou na casa das 31 mil toneladas e as exportações chegaram a 54 mil toneladas.

Chama a atenção na pesquisa o desempenho da indústria de alimentos como principal cliente do setor. Do total de embalagens produzidas no semestre, 38% foram absorvidas pelo setor alimentício. O segundo principal cliente são as aplicações industriais (18%), seguidas pelos descartáveis, com 13%. A indústria de bebidas e o setor de agropecuária tiveram desempenho semelhante, 9% cada, assim como higiene pessoal e limpeza doméstica, com 5% cada. Pet food começa a ganhar mais espaço e já responde por 2% do consumo de embalagens plásticas flexíveis produzidas no país.

Esta é a primeira vez que o estudo da W4Chem, feito para a ABIEF, traz a segmentação pelo tipo de estrutura utilizada nas embalagens. O resultado mostra que as estruturas multicamadas – stretch, shrink, BOPP, coextrudados, laminados e embalagens barreira – ainda são dominantes, com uma participação de 33% no total produzido. Na sequência vem monocamada com 28% (stretch, shrink e bobina); shrink com 13%; sacolas de varejo e sacos de lixo também com 13%; stretch com 10% e outros (lonas e filmes agrícolas) com 3%.

“A partir deste relatório também foi incluído no dimensionamento do mercado o volume de poliolefinas recicladas utilizadas em embalagens flexíveis. Por isso, os volumes totais dos dois primeiros trimestres de 2020 também foram revisados”, explica Rogério Mani, empresário e Presidente da ABIEF. Segundo ele, este ajuste foi necessário para refletir de forma fidedigna a realidade do mercado. “As resinas recicladas são uma realidade e já tem uma participação importante no mercado nacional.”

Com mais de 40 anos de atividades, a ABIEF trabalha para o crescimento sustentável do mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e a preservação ambiental. A entidade reúne empresas de todo o Brasil, fabricantes de filmes monocamada coextrudados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; e embalagens especiais.

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Evonik adquire a Porocel e acelera o crescimento do negócio de catalisadores

08/09/2020

  • Com a aquisição, a Evonik ganha acesso à tecnologia de regeneração de catalisadores e a capacidades de produção disponíveis
  • Regeneração de catalisadores reduz as emissões de CO2 e promove a economia circular
  • A aquisição enriquece o portfólio com foco em especialidades químicas estáveis e com altas margens

A Evonik adquire o grupo Porocel por US$ 210 milhões e acelera o crescimento do negócio de catalisadores. Baseada em Houston, Texas (EUA), a Porocel dispõe de uma tecnologia para a regeneração altamente eficiente de catalisadores de dessulfurização, produto em crescente demanda na produção de combustíveis com baixo teor de enxofre. A regeneração reduz as emissões de dióxido de carbono em mais de 50% na comparação com a produção de novos catalisadores para dessulfurização. Além disso, a Porocel dispõe de capacidade de produção disponível, permitindo que a Evonik agilize a expansão de seu negócio existente de catalisadores de leito fixo.

“Essa aquisição é o próximo passo lógico no contínuo desenvolvimento estratégico do nosso portfólio. Nosso foco se volta a especialidades químicas estáveis e com altas margens”, disse Christian Kullmann, presidente da diretoria executiva da Evonik. “Estamos ampliando de maneira sistemática a participação das especialidades em nossas atividades – e isso a uma valorização atraente”.

O preço de compra (enterprise value) é 9,1 vezes maior que o EBITDA ajustado de 2019, o que representa uma valorização atraente para um ativo de alta qualidade no setor de catalisadores. A operação deve ser concluída até o final de 2020 e está sujeita à aprovação das autoridades pertinentes.

A Porocel gerou vendas de cerca de US$ 100 milhões e um EBITDA de cerca de US$ 23 milhões em 2019. A margem EBITDA de cerca de 23% está acima da meta média de 18-20% da Evonik. A Porocel aumentou de maneira significativa seu EBITDA nos últimos três anos, impulsionada pelo desenvolvimento de novos produtos decorrentes da expansão de suas capacidades de pesquisa e desenvolvimento. A empresa emprega mais de 300 pessoas no mundo inteiro e possui unidades produtivas nos EUA, no Canadá, em Luxemburgo e em Singapura.

O posicionamento global da Porocel reforçará a presença mundial das atividades com catalisadores da Evonik. A boa complementaridade do portfólio de produtos e especialmente o aproveitamento das capacidades produtivas disponíveis da Porocel oferecem um potencial de crescimento considerável à Evonik. A empresa espera aumentar as vendas do negócio combinado de catalisadores para bem mais que 500 milhões de euros até o final de 2025, sem a necessidade de investir em novas capacidades.

Os catalisadores são essenciais para a produção de uma variedade de produtos químicos e de combustíveis limpos. O mercado se caracteriza por um amplo leque de aplicações e crescimento robusto de cerca de 4% com baixa ciclicidade.

Tecnologia da Porocel estimula a sustentabilidade

“A sustentabilidade e especialmente a economia circular desempenham papel decisivo para nós quando se trata de aquisições e da orientação do nosso portfólio”, diz Claus Rettig, responsável pela divisão Smart Materiais da Evonik. “Com a aquisição da Porocel, estamos em sintonia com a crescente tendência por combustíveis sem enxofre, pela redução das emissões de CO2 e a preservação de recursos. O processo de regeneração de catalisadores da Porocel resulta em significativamente menos emissões de CO2 que a fabricação de catalisadores novos, enquanto oferece eficiência comparável e um custo bem mais baixo”.

Com a aquisição, a Evonik ganha acesso a clientes importantes nos setores de petroquímico e de refino. As principais competências da Porocel consistem em eficientes tecnologias nos setores de adsorventes purificadores, catalisadores para recuperação de enxofre e, sobretudo, serviços de hidrotratamento destacados pela regeneração de catalisadores de dessulfurização usados.

“Nosso poder de inovação alavancado pelo talentoso time da Porocel combina muito bem com a cultura da Evonik. Estamos ansiosos por continuar o crescimento do negócio juntos”, disse Terence McHugh, presidente e diretor operacional da Porocel.

A operação será financiada pela posição de caixa da Evonik.

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Tomra aposta em serviço técnico personalizado como diferencial de mercado

06/09/2020

O mercado brasileiro é cada vez mais exigente no que diz respeito à reciclagem e a Tomra Sorting Recycling vem acompanhando esse aumento de exigência com atenção, ao mesmo tempo em que oferece uma tecnologia atualizada capaz de atender ao nível da demanda das plantas locais. No entanto, a empresa entendeu que só vender equipamentos de alta tecnologia não é suficiente: assim, o seu objetivo é oferecer uma solução integrada que reflita os valores da empresa nas várias etapas de negócios. Tomra Care foi o nome escolhido pela empresa para esse elemento diferenciador. Uma das empresas brasileiras onde os serviços do Tomra Care tem sido postos em prática é a Ecofabril, localizada na cidade de Jundiaí em São Paulo.

Sob o lema “é necessário mais do que máquinas para que a operação atinja seu desempenho máximo”, a Tomra afirma que o seu objetivo é melhorar continuamente, proporcionando assistência individualizada durante todas as etapas de seu processo de tomada de decisão. “Quer seja na fase de pré-venda, de venda ou de pós-venda, o nosso conhecimento estabelecido do setor, processos e aplicações garantem produtividade máxima da operação do cliente”, explica Rafael Escudeiro, o responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil.

Abordagem holística

A Tomra afirma considerar todos os projetos como uma parceria com o cliente, com o objetivo de fornecer uma solução completa que atenda aos requisitos operacionais e de negócios. Assim, a interação com o cliente começa com uma análise detalhada dos seus requisitos e necessidades operacionais. Trabalhando em colaboração, a Tomra auxilia no desenvolvimento de um fluxograma personalizado que combina as suas tecnologias, conforme necessário. A abordagem colaborativa continua durante todo o projeto, indo até o instante da instalação e além. A solução completa também pode incluir a plataforma Tomra Insight, baseada na Web, que transforma todos os separadores fornecidos pela empresa em dispositivos conectados para monitorar e acompanhar o desempenho da instalação completa.

Rafael Escudeiro, responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil

Depois que a instalação está totalmente operacional, a Tomra oferece ao cliente a opção de um contrato de serviço, único no mercado segundo a empresa, para garantir que a solução continue entregando resultados otimizados. O contrato personalizado pode incluir a presença de suporte ao produto no local, conforme necessário, 7 dias / semana, visitas do engenheiro de aplicação, suporte de urgência em níveis, resposta direcionada à planta, treinamento, bem como cobertura de peças de reposição e desgaste para garantir o tempo de atividade máximo e proteger o investimento do cliente.

Para Rafael Escudeiro esse diferencial “é a chave do sucesso na hora de conseguir novos clientes”. O responsável pelo serviço técnico da Tomra no Brasil vai mais longe e sublinha: “Hoje a Tomra é reconhecida no mercado local por prestar uma assistência técnica diferenciada, pois conta com um vasto estoque local de peças de reposição e uma equipe treinada para realizar todos os níveis de assistências necessários. Com o acúmulo de experiência, a Tomra comprovou que, na rotina de produção, os clientes dão muita importância a três fatores: menor tempo de parada da linha de produção, desempenho constante na separação e despesas de manutenção planejadas. Para atender às expectativas de nossos clientes, nós criamos o Tomra Care, que conta com um portfólio de produtos”.

Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril

Localizada em São Paulo e fundada em 1994, a Ecofabril iniciou suas atividades com a transformação de garrafas PET em fibras de poliéster. Uma das pioneiras na reciclagem de PET no Brasil, atualmente conta com uma capacidade instalada de 36.000 toneladas por ano, o que representa aproximadamente 1 bilhão de garrafas PET recicladas. Com contrato de serviço ativo com o Tomra Care, Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril, comenta: “após realizarmos o contrato de serviços, notamos que o nível de conservação do equipamento melhorou muito devido às visitas agendadas dos técnicos da Tomra. Eles realizam todas as aferições do equipamento, limpezas técnicas, acompanhamento de componentes (que são trocados por horas de uso) e também fazem atualizações de software, assim como um pente fino nas receitas que estão no equipamento. Dessa forma, garante-se que o equipamento esteja sempre operacional e mantendo níveis constantes de eficiência”.

O Gerente Industrial da Ecofabril comenta ainda que “os principais benefícios ocorrem em momentos de corretivas do equipamento, quando somos atendidos imediatamente. Exemplo: tivemos uma queda de energia e perdemos o programa do equipamento. Os técnicos conectaram-se com o sistema através do link configurado no equipamento e restauraram o backup em minutos, o que é uma salvaguarda fantástica. Relativamente a peças, dado que existe um grande estoque no Brasil, o processo de substituição é sempre facilitado”, explica.

Décio Boschetti, proprietário da Sulpet

Outra empresa também com serviço ativo do Tomra Care é a Sulpet, localizada no Rio Grande do Sul. A planta da empresa também adquiriu a tecnologia da Tomra recentemente e contratou a assistência técnica personalizada: “O serviço pós-venda e assistência técnica da Tomra é, sem dúvidas, um diferencial para a empresa. Mais do que a tecnologia das máquinas, o que nos satisfaz é o atendimento. Sempre muito ágil, prestativa e preocupada com o cliente, a empresa se destaca pelo excelente suporte técnico”, explica Décio Boschetti, fundador e dono da Sulpet.

Tomra Care: uma solução integrada de proximidade

Segundo a Tomra, o seu serviço Tomra Care veio suprir uma lacuna no mercado mundial e, mais especificamente, no mercado brasileiro. Na ótica de Rafael Escudeiro, “no passado muitas empresas estrangeiras venderam equipamentos no mercado local, mas, quando o equipamento apresentava um problema, essa empresas não contavam com assistência técnica especializada local e muito menos peças de reposição, de modo que o equipamento ficava parado por muito tempo com graves prejuízos para as plantas que ficavam com a sua produção parada”.

Com o serviço oferecido pela Tomra, acrescenta Escudeiro, “o que verificamos foi uma conquista da confiança dos clientes, podendo assim alavancar as vendas de equipamentos no mercado local. Mais que isso, conseguimos mudar um pouco a cultura brasileira que não se preocupa tanto com as manutenções, passando de uma cultura de manutenção corretiva para preventiva, o que permite que as máquinas estejam sempre em funcionamento e com isso mais retorno do negócio”.

A Tomra afirma que, durante a pandemia da COVID-19, o diferencial do Tomra Care mostrou-se mais evidente através do serviço remoto, que se revelou essencial neste momento delicado. “Durante a pandemia, grande parte dos vôos nacionais e internacionais foram cancelados e muitos países fecharam as fronteiras, limitando assim as visitas presenciais em alguns clientes. Felizmente nossos equipamentos contam com a opção de acesso remoto, que nos possibilita, de qualquer lugar do mundo, acessar o equipamento. Esse tipo de atendimento foi muito utilizado nos últimos meses e, felizmente, conseguimos dar suporte a todos os clientes durante estes tempos difíceis”, conclui Rafael Escudeiro.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A empresa foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores utilizados na indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

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Tecniplas promove torres de resfriamento de vinhaça para o setor sucroalcooleiro

05/09/2020

Equipamentos resistem à operação durante muitas safras consecutivas

A Tecniplas era uma das expositoras confirmadas para a Fenasucro, principal feira do setor sucroalcooleiro. O evento, então agendado para este mês, foi cancelado por conta da pandemia. Mas nem todas as notícias que vêm das lavouras de cana são negativas. Com a compra de algumas usinas por grandes grupos internacionais e a modernização de players brasileiros, está cada vez mais acirrada a busca pela competitividade. Isso gera a necessidade de ganhos de produtividade e redução de custos.

“Para reduzir os custos e, principalmente, aumentar a produção, as usinas precisam investir em todas as etapas – e o resfriamento da vinhaça é uma fase importante do processo”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. Para ser aproveitada como fertilizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC, operação efetuada por torres de resfriamento de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

Com um histórico de mais de 600 torres fornecidas nos últimos 25 anos, a Tecniplas também enxerga boas oportunidades na substituição de equipamentos da concorrência que, segundo a empresa, já não tem mais condições de operar após poucas safras. “Mesmo em se tratando de uma aplicação bastante desafiadora, que combina corrosão e alta temperatura, nossas torres suportam muitas safras consecutivas”.

Rossi destaca que todas as torres de resfriamento de vinhaça da Tecniplas são fabricadas de acordo com a norma de segurança NR-12. “É uma exigência cada vez mais frequente das usinas”. A empresa produz atualmente três modelos e o que os difere é basicamente o volume resfriado por hora.

Tubulação de PRFV produzida pela Tecniplas

“Também fornecemos para o mercado sucroalcooleiro tubos de PRFV. Diferente dos tubos de PRFV com liner de PVC, que podem colapsar e contaminar o solo e o lençol freático com vinhaça quando a temperatura passa de 60 ºC, as nossas tubulações inteiramente de PRFV suportam até 100 ºC”, detalha o diretor da Tecniplas, lembrando que a empresa também abastece as usinas com tanques de plástico reforçado com fibras de vidro para a armazenagem de água e produtos químicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Braskem dá novos passos em pesquisas sobre reciclagem química de plásticos

05/09/2020

Nova etapa envolve acordo de cooperação firmado entre a companhia, Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.), Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ com investimento total de R$ 2,7 milhões

Comprometida em desenvolver soluções inovadoras que contribuam à economia circular e ao desenvolvimento sustentável, a Braskem dá mais um importante passo para aprimorar a tecnologia de reciclagem química de plásticos pós-consumo. A companhia, que já vinha atuando em parceria com o EngePol – Laboratório de Engenharia de Polímeros da Coppe/UFRJ (Instituto Alberto Luiz Coimbra de Pós-Graduação e Pesquisa de Engenharia da Universidade Federal do Rio de Janeiro) e o Senai Cetiqt, por meio do Instituto Senai de Inovação em Biossintéticos e Fibras, agora assina acordo de cooperação para viabilizar as próximas fases dos estudos com as mesmas instituições de ensino e com a Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.).

O contrato foi obtido após a Braskem participar de um processo seletivo aberto pelo Senai, por meio de edital público. Os investimentos nesta etapa da pesquisa estão estimados em R$ 2,7 milhões, entre recursos financeiros e humanos das instituições e empresas envolvidas.

Desde 2018, a Braskem vem empenhando esforços para aumentar a eficiência da tecnologia de pirólise, processo capaz de quebrar as moléculas da resina plástica por meio do calor, transformando-a novamente em matéria-prima que pode ser reinserida na cadeia produtiva do plástico. O objetivo do projeto é desenvolver catalisadores para melhorar a qualidade dos produtos gerados no processo de reciclagem química do plástico.

“Identificamos, no ano passado, após os nossos primeiros estudos em reciclagem química, a necessidade de desenvolver novos catalisadores. Após avaliarmos algumas opções, chegamos à FCC S.A., líder no fornecimento de catalisadores de FCC no mercado sul-americano, para compor os estudos em andamento com o Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ. Agora que contamos com um corpo de pesquisa ainda mais completo e acesso à tecnologia adequada, será possível ganhar agilidade para avançar no desenvolvimento de uma solução de reciclagem química viável técnica e economicamente”, conta Gus Hutras, responsável pela área de Tecnologia de Processos da Braskem. “Esse projeto, que por enquanto é experimental, já demonstra grande potencial de impacto positivo à sociedade, à economia circular e à sustentabilidade”, complementa.

“O planejamento estratégico da FCC S.A. contempla explicitamente o desenvolvimento de novos produtos e mercados. Neste sentido, identificamos como prioritárias aplicações inseridas na economia circular e na bioeconomia, áreas com um enorme potencial de crescimento. Estamos muito confiantes no resultado deste projeto em conjunto com a Braskem, Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ para reciclagem química de plásticos inservíveis de resíduos sólidos urbanos”, relata Sidney Martins, coordenador de Novos Negócios da FCC S.A.

Fabiana Quiroga, responsável pela área de Economia Circular da Braskem na América do Sul, aponta a principal vantagem de se investir na reciclagem química. “A partir desse processo, o resíduo plástico descartado é processado e transformado em matéria-prima novamente, que por sua vez dará origem a novas resinas plásticas. O caminho para isso está sendo trilhado: conectar pesquisa e inovação para criação de soluções sustentáveis. Queremos, a cada dia, desenvolver mais negócios e iniciativas de valorização dos resíduos plásticos, para assim, fechar o ciclo como um todo”, finaliza.

As instituições de pesquisa e ensino parceiras da Braskem nesta pesquisa também estão alinhadas ao objetivo de contribuir para a economia circular. “Temos como missão promover a sustentabilidade e competitividade da indústria química brasileira por meio do desenvolvimento de novos produtos e processos. No âmbito da economia circular, nos posicionamos como elo estratégico para a materialização de soluções que promovam impactos positivos nos negócios das empresas parceiras e na sociedade como um todo”, afirma Paulo Coutinho, gerente do Instituto Senai de Inovação em Biossintéticos e Fibras, do Senai Cetiqt.

José Carlos Pinto, professor titular do Programa de Engenharia Química da Coppe/UFRJ e coordenador do Laboratório de Engenharia de Polimerização (EngePol), também acredita nessa união de forças. “Visando estabelecer e consolidar os conceitos de economia circular no setor de plásticos, estudamos nos últimos anos os processos de reciclagem química de plásticos, sendo a pirólise térmica e catalítica, a técnica mais promissora. A parceria com Braskem, FCC S.A. e Senai Cetiqt será uma excelente oportunidade para que esses estudos alcancem maior escala”, descreve.

Fonte: Braskem

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Adirplast tem recuperação de vendas em Junho e Julho e prevê segundo semestre estável

05/09/2020

Volume total de vendas dos associados da Adirplast no mês de julho foi 23% maior que o de junho. De janeiro a julho deste ano foram vendidas 259.041 toneladas (incluindo todas as resinas e os filmes de BOPP e BOPET)

Mesmo com a pandemia afetando todos os setores da economia brasileira, os associados da Adirplast (Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins) estão conseguindo recuperar parte de suas vendas. Segundo a entidade, a demanda no mês de julho foi 23% maior do que a de junho, que já tinha apresentado uma tendência de alta. “A recuperação é gradual. Junho foi 31,1% maior que maio, que por sua vez foi 11,8% maior que abril – pior mês do histórico da associação”, explica Laercio Gonçalves, presidente da entidade.

O volume de vendas total dos associados Adirplast (incluindo todas as resinas e os filmes BOPP e BOPET) de janeiro a julho de 2020 foi de 259.041 toneladas. Comparando esse período com os mesmos meses de 2019, houve uma queda de 6,9% nas vendas. Considerando os volumes por grupo de produtos, em julho deste ano foram vendidos pelas empresas associadas à entidade 36.560 toneladas das commodities PEs, PP e PS, 2.663 toneladas de plástico de engenharia (PA6, PA6.6, PMMA, PC, PBT, ABS-SAN, POM e PU) e 3.462 toneladas de filmes Bi-orientados (BOPP e BOPET). “Estes volumes representam cerca de 10% do consumo brasileiro de resinas plásticas, inclusive recicladas. Não entra nesta conta apenas o PVC”, observa Gonçalves.

Para o vice-presidente da Adirplast, Osvaldo Cruz, a retomada das vendas em junho e julho foi significativa. Porém, ainda não é capaz de neutralizar a brutal parada da economia iniciada na segunda quinzena de março e que teve seu pico em abril. “É preciso observar que, no acumulado do ano, ainda estamos em patamar 6,9% inferior ao igual período de 2019, que, diga-se de passagem, também não foi um ano de grande desempenho nem para o setor plásticos nem para a economia do país”, ratifica.

Apesar de pontuar a realidade, Cruz diz que, diante das condições atuais, em meio a uma pandemia, foi possível ver nos meses de junho e julho deste ano uma capacidade formidável de reação do mercado nacional. “Se levarmos em conta os prognósticos mais sombrios que apareciam nos noticiários, essa reação traz um alento e sinaliza um segundo semestre melhor para a economia e, consequentemente, para os setores produtivo e da distribuição. Há luz no fim do túnel!”, ressalta.

O ano teve sua história transformada pela pandemia do Covid-19, explica Daniela Antunes Guerini, diretora da Mais Polímeros. “Já no mês de março as projeções mudaram, devido à queda do volume de venda. Abril trouxe um novo cenário (um dos piores da história), volume baixo, vários pedidos de prorrogação, inadimplência e uma incerteza enorme. Maio foi o mês de controlar os problemas e tentar entender nosso mercado. Já em junho, com grande parte das Indústrias retomando suas atividades, iniciou-se uma fase de reposição de estoques na cadeia. A partir de então, os volumes subiram consideravelmente, porém, ainda não voltamos aos níveis de pré pandemia”, resume.

Para a executiva da Mais Polímeros, a demanda atual tende a se manter até outubro. “A partir do mês 10, acontece uma queda já esperada das vendas devido à redução dos estoques para fechamento do ano. Assim, estimamos que o ano termine com volumes 10% menores do que os do ano passado”.

Cláudia Savioli, diretora da Polymark, conta que este tem sido um ano de mudanças profundas na empresa e seus negócios – e não apenas pela transformação digital a qual já vinha implantando. “Esse é um período oné é necessária muita resiliência para se adaptar às mudanças e reconfigurar funções e processos”, conta Savioli. Segundo ela, o mercado de embalagens flexíveis se mostrou forte desde maio. “O setor tem conseguido reconquistar o valor das embalagens flexíveis, material versátil e de extrema importância para a conservação de outros produtos. Esse fator e mais as vendas reprimidas de abril têm feito nossa demanda crescer. Mas as margens foram apertadas”, explica.

Mesmo assim, diz Savioli, os desafios ainda não foram superados e o segundo semestre vai trazer um novo componente para o jogo: a falta de produto. “A falta de resina limita o crescimento de todo o mercado. Por isso, teremos que ter mais amplitude em estoques e diversificação, aumentar os custos de segurança e valer-nos de bons negócios e de boa comunicação, com transparência e comprometimento. Puxados pela maior demanda, os preços continuarão aumentando. Serão meses intensos”.

Para a APTA Resinas, distribuidora de plástico de engenharia, que é distribuidora exclusiva no Brasil da ExxonMobil (Metalocenos), de PP e de PE importados, apenas os meses de maio e abril foram muito ruins, conta Eduardo Cansi, diretor da empresa. “Nos demais meses, tivemos bons resultados”, conta. Assim, o executivo segue otimista e acredita que o segundo semestre siga tendência de alta apresentada nesses últimos dois meses do primeiro semestre do ano.

A percepção de que o segundo semestre seja melhor que o primeiro e siga estável é comum entre os associados da Adirplast. Todos estão cientes dos obstáculos à frente, mas acreditam também que o pior já passou. “Hoje temos um mercado mais unido. Além disso, a expectativa de mudanças podem auxiliar no crescimento do setor, tais como a da aprovação da Reforma Tributária e até mesmo do início da conscientização das pessoas e dos governantes de que o plástico não é um vilão, mas um grande aliado no que se refere a conservação de alimentos ou de cuidados com a saúde, “, finaliza Gonçalves.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes bi-orientados e plásticos de engenharia. A entidade trabalha ainda para promover a imagem sustentável do plástico, ampliar os laços com as empresas produtoras e ajustar o desordenamento tributário sobre a indústria. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4,5 bilhões em 2019. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros e filmes bi-orientados comercializados no país. Os associados à Adirplast contam com uma carteira de 7.000 clientes, em um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil. Para atendê-los, a entidade emprega 150 representantes externos e mantém 200 postos de atendimento, contando com equipes de assistência técnica e de pós-venda.

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Controle de Processo ou de Produto ?

28/08/2020

Por Bill Tobin *

O Covid-19 causou danos à indústria de injeção de plásticos. No entanto, à medida que as restrições diminuam, a indústria vai voltar à plena carga. Não está sendo e não será rápido; será gradual.

Aquelas empresas que conseguirem sobreviver ao momento atual enfrentarão alguns desafios: Seus clientes estão com pouco dinheiro e vão querer o produto AGORA, EM QUANTIDADE, POR MENOS DINHEIRO e PERFEITO. Uma vez que aproximadamente 80% do preço de venda das peças corresponde ao material, os transformadores têm que lucrar com o que sobra. Isso significa otimização de ciclos, rendimentos e utilização da máquina.

As publicações comerciais estão inundadas de gadgets. A tecnologia evoluiu para um ponto em que podemos medir tudo o que acontece com o plástico, desde a sua entrada no funil até o momento da colocação na caixa de embalagem das peças. O que está faltando é feedback. O feedback lhe dirá quando algo deu errado, mas não pode corrigir o erro com precisão durante o ciclo de processo (“on the fly”) ou evitar que o erro aconteça em primeiro lugar !

“A” regra de moldagem é simples: “Mostre ao plástico as mesmas condições e você obterá sempre a mesma peça.” Isso é o que os gadgets tentam fazer, mas os transformadores tendem a não notar os fatos básicos:

1. As características de preenchimento do seu molde estão balanceadas? O preenchimento desbalanceado lhe dará diferentes dimensões e características físicas na cavidade desbalanceada. Os designers passam semanas modelando as características de preenchimento da peça. No entanto, em um molde de múltiplas cavidades, eles gastam pouco ou nenhum tempo vendo o sistema de canais como uma peça e aplicando a eles a mesma tecnologia de modelo de preenchimento. Há ofertas no mercado que cobrarão vários milhares de dólares para equilibrar o seu sistema de canais para você. O QUE?! Faça você mesmo ao projetar o molde.

Para verificar se o molde está balanceado, pese cada peça por cavidade. Se as peças forem pequenas, talvez 10 peças por cavidade. Calcule a média geral e depois observe a diferença de peso de cada cavidade em relação a essa média. Se for mais de 5%, ou a cavidade está sendo sobre-compactada e provavelmente a peça fica presa com frequência (a peça é mais pesada), ou então esta é a peça que frequentemente fica incompleta (todas as outras cavidades são preenchidas e recalcadas) e o ponto de injeção ou é pequeno demais e congela prematuramente, ou excessivamente grande e sofre despressurização quando a pressão da recalque é retirada.Isso pode ser corrigido usando insertos no ponto de injeção e ajustando o tamanho da entrada.

2. O resfriamento (A) é adequado ? (B) balanceado para cada cavidade ou porção do molde ? (C) turbulento ou laminar para cada circuito ? Os modelos de simulação assumem “resfriamento perfeito”. Pena que quase nunca é assim.

(A) Resfriamento adequado quer dizer que tudo é resfriado uniformemente. EXPERIMENTO MENTAL: Você coloca uma válvula em “Y” na torneira de seu jardim. Você rega o jardim da frente da casa com uma mangueira de 10 metros de comprimento e usa uma mangueira de 50 metros, conectada na mesma torneira, para irrigar a horta do quintal no fundo da casa. Ambas têm o mesmo tipo de sprinkler. Quando você vai olhar, o sprinkler do jardim da frente está fluindo alto, mas o sprinkler do quintal está com um fluxo bem menor. Isso ocorre por causa da resistência da mangueira (linha de água). A água seguirá o caminho mais fácil. A mangueira do jardim da frente é menor e oferece menos resistência, de modo que a maior parte da água flui por ela. Ao pensar em circuitos em loop no molde, leve em consideração a resistência ao fluxo. Loops em circuitos de água curtos provavelmente são OK. Circuitos em loop com borbulhadores ou defletores (chicanas) ou circuitos longos oferecem muita resistência interna e NÃO devem ser colocados em loop.

Problema: mas você diz “Espere aí !!!” Eu configurei um sistema perfeitamente balanceado e os técnicos o conectaram de maneira diferente.
Solução: ao comprar o molde, compre um manifold junto. Conecte os circuitos de acordo com suas especificações e deixe-os conectados. Você obtém o benefício adicional de fazer apenas uma conexão do tipo mangueira de incêndio grande à máquina.

(B/C) OK, temos uma fonte de pressão e várias linhas com diferentes resistências, fornecendo diferentes vazões. Compre um medidor de temperatura / pressão / vazão. Conecte-o em cada linha e registre a vazão. Usando a válvula (do seu manifold) da linha de vazão mais alta, reduza o fluxo. Você vai notar que as linhas com fluxo mais restrito têm um aumento na vazão. Cada linha deve ter pelo menos 1,5 GPM. Isso garantirá um fluxo turbulento e, portanto, uma ótima eficiência de resfriamento. Se você não conseguir alcançar 1,5 GPM, precisará reorganizar sua estratégia de loop ou colocar uma bomba de reforço na máquina.

Seu manifold normalmente pode acomodar mais linhas do que o que você precisa. Assim, cada circuito tem uma válvula que permite o seu ajuste ou bloqueio. Depois que todo o sistema estiver balanceado e turbulento, agora é só uma questão de impedir que as válvulas possam ser “reajustadas”:  tire as alças e dobre o mecanismo de controle no manifold. Agora ninguém pode fazer reajustes. Embora possa ter levado uma tarde para fazer isso, você só precisa fazer uma vez.

3. Seja com moldes de uma única cavidade ou com moldes de cavidades múltiplas, qualquer técnico lhe dirá que quando um molde está em uma máquina diferente, eles precisam ajustar as condições para fazê-lo funcionar naquela máquina e, mesmo assim, os tempos de ciclo e as taxas de produção tendem a ser diferentes. Mostrar ao plástico a “mesma coisa” é um processo delicado. (A) A máquina deve ser robusta, ou seja, precisa e repetível. (B) O plástico deve entrar no molde na máquina ‘1’ da mesma forma que na máquina ‘2’.

A) Máquinas “robustas” são quase obrigatórias no mercado atual. Uma máquina nova (com menos de 1.000 horas) por si só já deve ser robusta. Conforme envelhecem, elas começam a relaxar pelo uso normal. Rod Groleau da RJG desenvolveu um teste através de uma planilha simples para determinar o quão robusta é sua máquina. Você faz 10 injeções normais dentro de um molde, registrando as pressões e os tempos de preenchimento. Então, você constrói uma bucha do molde “fake” que possa ser colocada na frente da bucha de entrada do molde, de modo que, ao invés de injetar no molde, ela tem uma fenda ou orifício que lhe permite injetar “no ar”, como se você estivesse purgando. Anote o tempo e as pressões das ‘injeções no ar’. É importante que a máquina conclua todo o ciclo de preenchimento / recalque / resfriamento / abertura / fechamento do molde antes de você fazer a próxima injeção “no ar”.

A planilha fará alguns cálculos e lhe dirá a “robustez” da sua máquina, classificando-a percentualmente ao comparar as duas séries de ciclos de injeção. Se o resultado for 95% ou mais, trata-se de uma máquina “robusta”; 90-95% é uma máquina boa o suficiente para moldagem comercial e 90% ou menos é uma máquina que requer manutenção.

(B.1) Quando você implementa a metodologia de “moldagem científica” (ou desacoplada), todos essas sistemáticas exigem que você mostre ao plástico um conjunto de condições através do uso de configurações da máquina. O que as pessoas tendem a ignorar é o bico de injeção. Normalmente, a única coisa que elas pensam é se o raio do bico é compatível com a bucha de entrada do molde.

Pense em um bico de mangueira de jardim: com uma pequena abertura, a velocidade de saída do bico é rápida para uma determinada vazão, com bastante pressão. Para a mesmo vazão, uma abertura maior na extremidade do bico faz com que a saída da água pareça mais lenta. Fazendo uma analogia com o preenchimento de um molde, as mudanças no diâmetro do bico afetarão dramaticamente as características de preenchimento, dimensões, propriedades físicas e tempo de congelamento do canal da bucha.

Se você não puder padronizar o diâmetro do orifício, afunilamento etc. do bico em todas as suas máquinas, remova o bico ao retirar o molde e guarde-o para a próxima vez em que o molde for operar novamente.

(B.2) 80% do calor no material fundido vem da rosca. FATO ENGRAÇADO 1: Embora gostemos de acreditar que uma rosca de uso geral tem o mesmo design para máquinas de tonelagem semelhante, independentemente do fabricante, elas não tem. Cada fabricante de máquina ‘otimizou’ seu design de rosca para suas máquinas. A única solução para esse fato da vida é comprar suas máquinas do mesmo fabricante. Especificando a rosca e a válvula antirretorno. Embora isso não seja um grande problema, tenha isso em mente.

(B.3) As resistências de aquecimento invariavelmente queimam. FATO ENGRAÇADO 2: A fabricação de resistências é parte ciência e parte mágica. Quando 100 resistências de seis polegadas de diâmetro e 1000 watts por polegada quadrada são fabricados, eles são todos testados com seus exatos watts por polegada quadrada. Dos 1000 watts por polegada quadrada que é o valor de especificação, alguns estão dentro dos 5%, 10%, 15% e assim por diante.

Quando você compra resistências de 1000 watts, se você não especificá-los exatamente, você poderá obter um lote de +/- 15%, o que significa que eles poderiam enviar a você um aquecedor de 850 ou 1150 watts, chamando-os de 1000 watts. Um aquecedor de baixa potência permanecerá ligado o tempo todo buscando atingir a temperatura; um aquecedor de potência maior tenderá a permanecer desligado, a menos que você esteja usando controladores proporcionais.

Embora as resistências de aquecimento supostamente contribuam com somente 20% do calor geral no material, elas darão diferentes perfis de temperatura ao material a ser injetado, se as resistências de aquecimento do cilindro de injeção tiverem uma mistura de potências (wattagens) maiores e menores (+/-).

Solução? Compre aquecedores “igualados”. Todos os aquecedores devem ser testados, de modo que as suas potências absolutas (em Watts) sejam razoavelmente próximas umas das outras. Não importa de que lado da tolerância eles estão, o que importa realmente é que estejam próximos um do outro, eliminando assim um aquecedor que pode brilhar no escuro ou nem mesmo ligar.

Conclusão:

Muita gente fica contente com rendimentos onde a taxa de rejeitos é medida em percentuais que acabam na primeira casa decimal. Por exemplo, um rendimento de 99,3% –  indicando que há 7 peças rejeitadas para cada 1.000 (mil) peças moldadas. Se você tiver equipamento robusto, canais de injeção balanceados, cavitação balanceada, resfriamento otimizado e um processo sólido, as regulagens e partidas da máquina serão mais rápidas e os rendimentos serão medidos percentuais que variam na SEGUNDA casa decimal (por exemplo, 99,97%), indicando que para cada 10.000 (dez mil) peças moldadas, 3 serão rejeitadas. Os lucros serão maximizados. Nada disso é difícil. Se o seu cliente ameaçar realocar o molde, tire o manifold, remova as mangueiras, guarde o bico da máquina e certifique-se de manter bons registros. Espere então ele telefonar implorando para que você aceite o contrato novamente, pois o novo fornecedor terá mais rejeitos, ciclos mais longos e maiores tempos de regulagem.

Um pouco de história (interessante)

A Tupperware, nos anos 50, descobriu como fazer Controle do Produto melhorando a consistência do processo, mostrando ao plástico sempre as mesmas condições. Qualquer combinação de vasilha plástica / tampa fabricada em QUALQUER uma de suas mais de 13 fábricas ao redor do mundo se encaixariam, gerando uma selagem hermética – sua marca registrada.

FATO: Isso ocorreu antes dos transdutores, sensores e outras magias eletrônicas.
MORAL: Se você cuidar do seu equipamento, uma vez que tenha o processo ajustado, poderá repetir o mesmo processo em qualquer lugar da sua fábrica ou em qualquer lugar do mundo, sem precisar de qualquer “magia de gadgets“.

* Bill Tobin é o proprietário da empresa de consultoria WJT Associates, com sede no Colorado (EUA), especializada em otimização e padronização de processos. Ele escreveu vários livros e artigos em periódicos do setor, além de ter apresentado inúmeros trabalhos em eventos. Bill também ministra seminários in-house sobre o assunto.

Nota do autor: se você quiser o aplicativo em planilhas para Máquinas Robustas e Cavidades Balanceadas, podem ser enviadas por e-mail gratuitamente. Contato: info@blogdoplastico.com.br

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Evonik inaugura novo centro tecnológico para impressão 3D nos Estados Unidos

28/08/2020

O novo centro para a tecnologia Structured Polymers desempenhará papel importante no desenvolvimento de novos materiais prontos para uso por fusão em leito de pó.

A Evonik continua expandindo suas atividades na área de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas abriu um novo centro tecnológico para impressão 3D em Austin, Texas. A unidade dos EUA terá papel central na rede de inovação global da Evonik no desenvolvimento de novos materiais prontos para uso em manufatura aditiva por fusão em leito de pó, fabricados com tecnologia Structured Polymers.

Pioneira na produção de pós para fusão em leito de pó

O novo centro para a tecnologia Structured Polymers da Evonik abrange um laboratório de tecnologia de aplicação com impressoras 3D e uma área de processamento, um laboratório de pesquisa e desenvolvimento, salas de produção e áreas administrativas relacionadas, além de salas de reuniões. O complexo de prédios possui modernos sistemas de exaustão de ar, adota os mais altos padrões de segurança e cumpre todas as normas aplicáveis de ergonomia do trabalho.

“O novo centro tecnológico dá continuidade à história de sucesso da Structured Polymers sob o guarda-chuva da Evonik. Nós agora dispomos da estrutura necessária para estabelecer essa avançada tecnologia de produção de pós poliméricos para impressão 3D no mercado”, diz Thomas Große-Puppendahl, responsável pela área de crescimento em inovação Additive Manufacturing na Evonik.

Vikram Devarajan, responsável pelo centro tecnológico para impressão 3D em Austin, acrescenta: “Com a expansão das nossas competências na América do Norte, estamos sinalizando aos nossos parceiros na região que agora podemos apoiá-los por meio de novas oportunidades tecnológicas no desenvolvimento de materiais bem perto de onde eles estão”.

A história da Structured Polymers

Em janeiro de 2019, a Evonik adquiriu a Structured Polymers Inc., uma startup dos EUA na área de materiais para impressão 3D, após um período de investimento de dois anos na empresa por meio de seu braço de venture capital. Com essa operação, o Grupo ganhou acesso a uma nova tecnologia patenteada com o objetivo explícito de expandir o portfólio existente de polímeros especiais em pó para impressão 3D. A tecnologia da Structured Polymers produz um pó fino a partir do material polimérico em grânulos, após diversas etapas de processamento. Nesse processo, os pós poliméricos podem ser produzidos em tamanhos de partículas controlados, cujo diâmetro varia de 0,1-400 μm enquanto, ao mesmo tempo, oferecem várias propriedades.

Como resultado da aquisição, os primeiros pós prontos para uso foram lançados no mercado no final de 2019: dois elastômeros termoplásticos baseados em copoliésteres para tecnologias de impressão 3D em pó. Segundo a Evonik, ambos os produtos apresentam alto grau de elasticidade e flexibilidade combinado com boa resiliência, mantêm-se resistentes e flexíveis após o processo de impressão, sem comprometer a qualidade superficial, e estão disponíveis em branco ou preto, dependendo da aplicação.

Mais de 20 anos de expertise em materiais

O mercado de impressão 3D está em franca expansão, apresentando taxas de crescimento de dois dígitos.  A Evonik  líder mundial na produção de pós de poliamida 12 (PA 12), usados na fabricação aditiva há mais de 20 anos. Além da poliamida 12 e da poliamida 613, outros produtos como os PEBA em pó, os biomateriais de qualidade GMP para tecnologias médicas e um amplo leque de aditivos e componentes como, por exemplo dispersantes, melhoradores de fluxo, modificadores reativos e nanocompósitos ampliam o portfólio de produtos.

Mais informações em http://www.evonik.com/additive-manufacturing.

Dow e parceiros criam plataforma de serviços de embalagens flexíveis baseada no conceito de co-packing

28/08/2020

Programa Incubapack facilita posicionamento de mercado de empresas por meio de desenvolvimento de embalagem, ganho de escala e melhoria de produtos.

A Dow, a Saberpack, EBA e parceiros da cadeia de embalagens se uniram para a criação da Incubapack, plataforma de serviços de embalagens baseada no conceito de co-packing, que abrange todas as etapas produtivas: design, impressão e envase. Segundo a Dow, a plataforma facilita a criação e otimização de invólucros flexíveis para empresas que buscam se destacar no mercado.

A iniciativa tem por objetivo atender marcas que não possuem linhas de produção em grande escala, mas que precisam apresentar embalagens que atendam à demanda específica de seu produto e atraiam o consumidor. A Dow afirma que, por meio de uma plataforma única, a Incubapack oferece ganho de escala para empresas que não possuem maquinário de envase próprio, participando das etapas desde a criação da embalagem, passando pelo processo de impressão da marca e envase do produto. Além disso, o programa também serve como piloto para marcas que queiram utilizar este recurso para testes de novos produtos ou embalagens.

A plataforma, além de proporcionar maior competitividade às marcas, permite que os produtores façam quantidades personalizadas de embalagens, de acordo com suas necessidades, além de ajudar na redução de custos e economia com mão de obra, espaço físico e investimento em equipamentos.

“Acreditamos que a embalagem faz toda a diferença para a comercialização de um produto. Por isso, nos juntamos aos nossos parceiros para facilitar o desenvolvimento e envase de embalagens flexíveis para empresas do mercado brasileiro. Nosso objetivo é contribuir para que nossos clientes sejam cada vez mais competitivos e estejam alinhados às inovações do mercado de embalagens”, afirma Marcus Carvalho, Gerente de Marketing para Embalagens de Alimentos e Especialidades Plásticas na América Latina.

“A integração do envase, desenvolvimento da embalagem e criação, em um único ecossistema, permite ao mercado lançar produtos, testá-los e produzi-los de maneira rápida e com drástica redução de investimentos”, comenta Cesar Saber, CEO da Saberpack Sistemas de Embalagens.

A Incubapack possui três tipos de planos: Light, que contempla embalagem e envase; Total, com embalagem, envase e impressão; e a categoria Plus, que permite a embalagem, envase, impressão e design do produto.

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FCI focaliza atividades em envase e fracionamento para terceiros

28/08/2020

Empresa enxerga na racionalização de recursos a chave para o sucesso da sua nova atividade

A racionalização de recursos talvez seja a principal mudança trazida pelo novo normal pós-pandemia. Suntuosos escritórios darão lugar a modestos home offices, assim como operações que não fazem parte do negócio principal das empresas deixarão de ter sentido. Atenta a esse movimento, a partir de setembro a fabricante de produtos químicos FCI passará a ofertar os serviços de envase e fracionamento para terceiros.

“Envasar, fracionar e etiquetar diversos tipos de produtos é a nossa rotina, mas não é a de muitas empresas que, mesmo assim, são obrigadas a investir em estruturas complexas para dar conta dessas atividades”, afirma Ubirajara Alves, diretor técnico da FCI. Na unidade que opera em Barueri (SP), a FCI fabrica desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos – a companhia também atua como fornecedora de adesivos estruturais.

Além de se desviar do foco principal do negócio, salienta Alves, a manipulação de determinados produtos exige pesados investimentos em licenças ambientais e na contratação de seguros. “Oferecemos a solução mais rápida e barata para as empresas que fabricam produtos químicos e os comercializam a granel, mas que também desejam vendê-los em embalagens menores e mais práticas”.

Para dar conta da manipulação desses produtos – de líquidos inflamáveis, pós e pastas até materiais sólidos não alimentícios –, a FCI conta com mais de vinte equipamentos, entre envasadoras automáticas para materiais de alta viscosidade, seladoras, batedores, exaustores e rotuladores.

“Investimos em maquinário e certificações, como a ISO 9001, para a manipulação racional dos produtos. Assim, conseguimos uma excelente relação custo-benefício por quilo de produto envasado ou fracionado”, observa.

Em paralelo à oferta de um processo certificado de envase e fracionamento, a FCI permite que o cliente monitore, em tempo real, a manipulação dos seus produtos por meio de um sistema de câmeras com acesso remoto. “A operação de beneficiamento para terceiros deverá responder por 20% do nosso faturamento já em 2021”, calcula o diretor técnico da FCI.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplásticos.

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ExxonMobil lança novo grade para aplicações em polipropileno expandido

23/08/2020

A ExxonMobil lançou um novo grade de resina de polipropileno para aplicações em espuma, o Achieve Advanced PP6302E1. Segundo a empresa, é uma solução sustentável de processamento fácil e com preço atrativo para aplicações de alto volume, incluindo embalagens de alimentos e bebidas, embalagens industriais, produtos de construção e peças automotivas. A ExxonMobil afirma que o novo grade também apresenta alta resistência no material fundido (High Melt Strenght – HMS) e melhora a rigidez do produto em até 30 por cento, em comparação com a espuma de PP HMS padrão, oferecendo oportunidades de redução de custos.

“Historicamente, as aplicações de espuma têm sido dominadas por polímeros amorfos, como Poliestireno, Poliuretanos e PVC. A espuma de PP é um avanço relativamente recente, tendo sido introduzida apenas cerca de 20 anos atrás, mas nunca ganhou muito impulso comercial”, disse Olivier Lorge, gerente de desenvolvimento de mercado global de polipropileno, Vistamaxx e Negócios de Adesivos da ExxonMobil. “Os clientes agora podem desafiar a realidade e repensar o que é possível para peças leves em PP expandido, em aplicações de alto volume, devido ao valor de uso oferecido por nosso novo Achieve Advanced PP6302E1. O potencial comercial do PP expandido agora pode ser explorado e totalmente implementado.”

Segundo a ExxonMobil, o Achieve Advanced PP6302E1 é uma alternativa viável para a espuma de poliestireno, PFAs e VOCs e preocupações com monômeros (Proposição 65-California) que estão sendo cada vez mais regulamentados. A empresa afirma que o material pode eliminar “trade-offs” (compensações) e define novos padrões para peças de espuma de PP sustentáveis, oferecendo valor de uso de várias maneiras. A nova resina é processável em linhas de produção de Poliestireno expandido já existentes, com agentes de expansão variados, além de reduzir o uso de material, ao mesmo tempo em que fornece integridade do produto, afirma a ExxonMobil. O Achieve Advanced PP6302E1 também é reciclável em comunidades que possuam instalações de coleta e reciclagem, assegura a empresa.

“Transformadores, proprietários de marcas e OEMS podem destravar oportunidades em uma variedade de aplicações que se beneficiam da leveza e isolamento, ao mesmo tempo em que aproveitam as propriedades do PP”, disse Lorge.

Em embalagens de alimentos e bebidas (como bandejas de carne, tigelas/refeições /bandejas para micro-ondas, conchas e copos), o Achieve Advanced PP6302E1 oferece rigidez e custo favorável, afirma a ExxonMobil. Ele também oferece propriedades de isolamento e resistência durável à umidade e à gordura, mesmo em aplicações de alta temperatura, como no micro-ondas e lava-louças, garante a empresa. A embalagem mantém a temperatura do conteúdo do produto durante o transporte e as superfícies confortáveis ao toque são possíveis.

“À medida que a legislação, metas de sustentabilidade e preferências mudam, a indústria de embalagens de alimentos está passando por uma mudança do Poliestireno para o Polipropileno, e esta é uma tendência que deverá continuar “, disse Lorge. “Além disso, a resistência ao calor para uso em fornos de micro-ondas continua a ser um fator de diferenciação chave que torna o PP uma escolha mais atraente do que PS. “

Segundo a ExxonMobil, em embalagens industriais (como caixas, divisórias e chapas), o Achieve Advanced PP6302E1 oferece resistência, estabilidade térmica, resistência à umidade e produtos químicos e leveza. A embalagem rígida e durável pode ser reutilizada e é adequada para substituir chapas onduladas para proteção de produtos valiosos.

Na área de construção (como isolamento e juntas de concreto), a nova resina oferece durabilidade e flexibilidade para facilidade de instalação, afirma o fabricante. Os produtos são termicamente estáveis em uma ampla faixa de temperatura e resistentes à umidade para estabilidade dimensional, garante a empresa. Propriedades de isolamento acústico e térmico criam um ambiente mais confortável e eficiente em termos de energia.

A ExxonMobil afirma que, em peças automotivas como forros de teto, dutos, revestimentos de piso, o Achieve Advanced PP6302E1 oferece a rigidez que permite aos fabricantes de veículos manter propriedades críticas de desempenho, ao mesmo tempo em que reduz o peso e aumenta a eficiência do uso de combustível. A estrutura de espuma também pode fornecer benefícios, como isolamento térmico e dissipação de som para um passeio mais confortável.

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Canudinho biodegradável fabricado com PHA vence Prêmio de Inovação em Bioplásticos da Associação Americana da Indústria do Plástico (PLASTICS)

23/08/2020

Danimer Scientific e Wincup desenvolveram canudo fabricado com bioplástico biodegradável, o primeiro do gênero

A Divisão de Bioplásticos da Plastics Industry Association (PLASTICS) anunciou no dia 20/08 que as empresas Danimer Scientific e a WinCup foram as vencedoras conjuntas do Prêmio 2020 de Inovação em Bioplásticos. Juntas, as duas desenvolveram os primeiros canudos vendidos comercialmente fabricados com polihidroxialcanoato (PHA), um material comprovado como uma alternativa biodegradável confiável em relação ao plástico tradicional.

A WinCup criou os canudos Phade™ usando o PHA da marca Nodax™, da Danimer Scientific, que se degradam completamente sem deixar microplásticos para trás. A demanda do consumidor por produtos plásticos amigáveis ao meio ambiente está crescendo exponencialmente. Os canudos Phade™ foram os primeiros canudinhos de plástico do mercado a atender a essa demanda ecológica sem perder a sensação e a qualidade do plástico. Os canudos e agitadores Phade™ têm propriedades exclusivas que não são sensíveis à temperatura e às condições de transporte em ambientes quentes.

“Estamos honrados em conceder o Prêmio de Inovação em Bioplásticos para a Danimer Scientific e a WinCup, reconhecendo seu trabalho em inovação contínua”, disse Patrick Krieger, Diretor de Sustentabilidade e Materiais da PLASTICS. “Em 2018, a Danimer, junto com a PepsiCo, recebeu reconhecimento por seu saco de chips industrialmente compostável, que buscava fornecer uma solução de fim de vida sustentável para um formato de embalagem de difícil reciclagem. Desde então, eles avançaram muito em sua produção e compostagem com PHA, resultando em um canudo plástico que é biodegradável no meio marinho. Este produto também atende a um princípio maior na indústria de plásticos: solução inovadora de problemas para criar produtos que os consumidores desejam.”

A Danimer Scientific é atua na criação de maneiras mais sustentáveis ​​e naturais de fazer produtos plásticos que são biodegradáveis ​​e compostáveis. As aplicações para seus biopolímeros incluem aditivos, revestimentos aquosos, fibras, filamentos, filmes e artigos moldados por injeção, entre outros. Com sede nos Estados Unidos, a empresa possui 125 patentes em quase 20 países para uma variedade de processos de fabricação e formulações de biopolímeros.

“A inovação é um processo colaborativo e este reconhecimento do nosso trabalho com a WinCup destaca o sucesso que é possível quando os fabricantes de matéria-prima e produto final se associam para trazer novos materiais ao mercado”, disse Scott Tuten, diretor de marketing da Danimer Scientific. “Nosso lançamento do primeiro canudo plástico do gênero, compostável em casa e biodegradável em ambiente marinho, é apenas o começo. Esperamos continuar nossa parceria com a WinCup para fornecer aos consumidores opções confiáveis ​​e sustentáveis ​​para produtos descartáveis.”

A WinCup é uma fabricante líder de artigos de serviço de alimentação descartáveis ​​para viagem com sede nos Estados Unidos.

“Continua a crescer a demanda do consumidor por produtos inovadores que minimizem os impactos ambientais e que, ao mesmo tempo, mantêm um desempenho superior – e nós precisávamos de um material inovador para atender a essa demanda”, disse Brad Laporte, Diretor de Operações da WinCup. “A parceria com a Danimer Scientific para desenvolver canudos e agitadores com base em PHA é um grande passo para mudar o futuro em plásticos descartáveis.”

“As reações de clientes e do mercado ao lançamento deste produto inovador e relevante têm sido extremamente positivas e esperamos uma demanda muito alta pelo Phade nos próximos meses”, disse Michael Winters, presidente da WinCup Foodservice. “Estamos especialmente honrados em ter nosso trabalho reconhecido pela Plastics Industry Association.”

O Prêmio Inovação em Bioplásticos é anunciado anualmente durante a Semana de Bioplásticos da Divisão de Bioplásticos da PLASTICS. Bioplastics Week é uma iniciativa impulsionada por mídia social, criada para aumentar a visibilidade dos bioplásticos e educar as pessoas sobre os muitos benefícios dos bioplásticos.

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BASF participa de edição virtual do Inspiramais e apresenta novo projeto de chinelo em PU e TPU via impressão 3D

23/08/2020

  • Modelo proposto pela companhia é composto por PU (poliuretano), material pouco utilizado nesse tipo de calçado, e TPU (poliuretano termoplástico) – via impressão 3D, uma inovação no mercado de calçados
  • Evento semestral acontece de forma online devido à pandemia do coronavírus

A BASF é uma das principais fornecedoras para a indústria calçadista. Na segunda edição deste ano do Inspiramais, que acontece virtualmente entre os dias 25 e 27 de agosto, a empresa apresentará novidades para o setor.

Voltado para design e inovação da América Latina, o Inspiramais expõe o lançamento de mais de mil materiais desenvolvidos pelas empresas participantes. Nesta edição, a BASF (em parceria com a Tecpol e a Additiva 3D Printing) traz uma proposta de chinelos nas versões feminina e masculina, compostos por poliuretano (PU) – solução que permite maior flexibilidade para design e conforto – e TPU (poliuretano termoplástico) via impressão 3D.

Para isso, estará exposto na plataforma virtual da edição do evento o seu protótipo de chinelo inspirado no universo das motocicletas. “Apesar de termos uma forte presença na produção de tênis, o segmento de chinelos ainda não se aventurou em usar materiais como o poliuretano para a fabricação de seus produtos. Nosso objetivo é mostrar as vantagens que essa solução pode levar para as marcas, além da grande versatilidade de design que os materiais oferecem”, explica Heitor Barbosa, gerente do negócio de calçados para BASF América do Sul.

O protótipo da chinelo vai estar online na plataforma do evento. Os visitantes poderão conferir toda a composição do produto e suas informações técnicas via realidade virtual.

Além da exposição, a BASF ainda participa de uma palestra no segundo dia do evento, 26 de agosto. Com o tema “Chinelo em PU e TPU 3D: conforto, design e inovação”, terá a participação de Rudnei Assis, expert do mercado de calçados na BASF, Hamilton Dinarte, diretor comercial e desenvolvedor de produtos da Tecpol, e Bruno da Costa Oliveira, coordenador de Negócios da Additiva 3D Printing. Os especialistas vão falar sobre o uso do poliuretano em calçados e sua versatilidade.

Nessa palestra ainda serão apresentados dois modelos de chinelos. Em parceria com a Tecpol e a Additiva 3D Printing, os modelos-conceito serão desenvolvidos inteiramente com PU e TPU de impressão 3D. A partir das 13:45, todos os visitantes do Inspiramais terão acesso e poderão assistir.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba sob o mesmo teto todo know-how de materiais da BASF em relação a plásticos inovadores e personalizados. Mundialmente ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo a divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,06 bilhões em 2019.

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Criadores de gado leiteiro na Espanha escolhem envase asséptico em PET da Sidel

23/08/2020

A empresa de laticínios espanhola Andía Lácteos de Cantabria S.L. modernizou sua fábrica em Renedo de Piélagos com a tecnologia de envase asséptico em PET para leite UHT da Sidel.

A Andía Lácteos de Cantabriaé parte do Iparlat Group, que foi criado originalmente pela união espanhola de cooperativas de criadores de gado leiteiro. A empresa envasa principalmente bebidas lácteas comercializadas sob uma marca de varejo espanhola bem conhecida. A mesma varejista deu o estímulo inicial para realizar a troca de embalagem longa vida cartonada e garrafas de PEAD para o envase de leite em PET. Em sua Sidel Aseptic Combi Predis, já em operação, são envasados leite de prazo de validade prolongado (ESL), leite UHT e milkshakes em três formatos (0,25 L, 1 L e 1,5 L), dando à empresa a oportunidade de ampliar seu leque de SKUs.

A Sidel Aseptic Combi Predis, com sua tecnologia de esterilização seca de preformas e tampas, foi integrada a uma linha de envase que a empresa já tinha para garrafas de PEAD. Segundo a Sidel, a integração proporcionou uma produção simples, eficaz quanto ao custo, bem como sustentável e flexível.

“A nova Aseptic Combi Predis de baixa velocidade está funcionando a todo vapor e oferece as melhores condições de segurança alimentar, atendendo perfeitamente a nossos rigorosíssimos requisitos de qualidade de produção”, revela Javier Villafranca, Industrial Director do Iparlat Group. A linha opera atualmente a 9.000 garrafas por hora com eficiência de 97%. Com essa nova linha de embalagem, muitos milhões de garrafas foram produzidas pela Andía Lácteos em 2019. “Conseguimos ampliar nosso portfólio com a produção de novas receitas de leite UHT que antes não podíamos produzir, como leite sem lactose, por exemplo, cuja demanda no mercado tem crescido todo dia. Com essa linha de envase asséptico em PET, poderemos fortalecer significativamente a imagem da nossa marca no mercado espanhol”, explica Javier Villafranca.

As garrafas PET para leite mostraram ser um enorme sucesso, afirma a Sidel. Com o aumento das vendas, a Andía Lácteos de Cantabria decidiu recentemente investir em outra Sidel Aseptic Combi Predis, combinada com a solução de transporte e acumulação Gebo AQFlex®,a fim de aumentar ainda mais sua capacidade produtiva.

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Feira Argenplás em Buenos Aires é transferida para Julho de 2021

22/08/2020

Os organizadores da Argenplás divulgaram nota na última quarta-feira (19/08) comunicando a reprogramação da data da feira Argenplás para 26 a 29 de Julho de 2021. Em virtude da pandemia de Covid-19, a feira já havia sido anteriormente adiada do mês de Junho passado para 24 a 27 de Novembro deste ano. A seguir, o comunicado da CAIP  e MBG & Events:

Em virtude da situação gerada pelo Covid 19 e seu impacto a nivel global, o Comitê Organizador composto pela MBG & Events e a Câmara Argentina da Indústria Plástica (CAIP) anunciaram a nova data de realização da Feira Internacional Argenplas, a qual foi reprogramada para ocorrer entre 26 a 29 de Julho de 2021, no Centro Costa Salguero, em Buenos Aires (Argentina).

As decisões e normativas do Governo da Argentina e do Governo da Cidade de Buenos Aires, que permitem a realização de eventos e espetáculos com grandes concentrações de pessoas em espaços públicos ou privados logo após o início da Fase 6, prevista para os meses de Outubro / Novembro do ano corrente, limitam o êxito de uma Feira que reúne, a cada dois anos, todos os protagonistas do setor – locais e internacionais.

Pelo exposto, e considerando que o vosso esforço, investimento e trabalho conjunto conosco contribuem para maximizar o benefício de estar presente na Feira, os organizadores da Argenplás consideramos que o mais oportuno e sensato para o êxito da Feira é transferir a sua organização e realização para o período de 26 a 29 de Julho de 2021.

Esperando que se compreenda a natureza de tal decisão, saudamos os Senhores Expositores, Patrocinadores e Visitantes com nossa maior distinção.

Gabriel Pascual
Diretor de Eventos da MBG & Events

Antonio Paolini
Presidente da CAIP

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Projeto (Re)pense aborda construções coletivas para a reciclagem em nova live

21/08/2020

Quando se fala em reciclagem, muitas vezes pensamos em ações individuais. No entanto, a construção coletiva é a chave fundamental para que a prática evolua e se torne rotineira. A premissa também é o foco do aplicativo Green Club, originado em Gravataí/RS e criado para auxiliar no descarte de resíduos em condomínios da região. O Sócio Diretor do app, Heitor Campana, estará ao lado do Coordenador do Comitê Sinplast de Reciclagem, Luiz Henrique Hartmann, em uma live sobre o tema. O bate-papo ocorrerá no Instagram do Projeto (Re)pense, na próxima terça-feira (25/08), a partir das 11h. Siga @repenseprojeto para acompanhar o evento gratuitamente e ficar por dentro de todos os demais conteúdos!

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Termotécnica lança tecnologia com ação antimicrobiana para embalagens de Poliestireno expandido (EPS)

19/08/2020

Segundo a empresa, solução de biossegurança reduz o tempo e a carga de atividade viral nas embalagens em EPS fabricadas pela companhia para os segmentos de fármacos, agro, conservação de alimentos e embalagens e componentes para linhas branca, marrom e automotivo.

Atendendo às novas demandas do consumidor por biossegurança em tempos de pandemia por Covid-19, a Termotécnica lançou o Safe Pack Antiviral e Antibacteriano com desenvolvimento inteiramente nacional. Segundo a Termoténica, o Safe Pack utiliza nanotecnologia patenteada para reduzir o tempo e a quantidade dos agentes virais e de bactérias nas embalagens em EPS produzidas pela companhia. “Acredito que é na crise que surgem as melhores oportunidades de inovar. Em uma pesquisa nacional com consumidores em março, 80% dos participantes relataram preocupação com a segurança dos alimentos. Vimos nessa mudança de comportamento dos consumidores diante deste ‘novo normal’, uma demanda importante e agregamos as expertises de nosso time multidisciplinar para desenvolver e lançar no mercado essa solução inovadora em tempo recorde”, diz o presidente da Termotécnica, Albano Schmidt.

Com o Safe Pack Antiviral e Antibacteriano, a Termotécnica afirma ser a primeira empresa a realizar a aplicação desta formulação em embalagens de EPS. Segundo a empresa, a tecnologia fornece proteção por toda estrutura do EPS e, desta forma, inibe o crescimento e a permanência de vírus e bactérias. O aditivo integrado ao Safe Pack foi desenvolvido pela catarinense TNS, de Florianópolis.

O objetivo é oferecer uma atividade antiviral em uma ação conjunta contra vírus envelopados que podem causar doenças como hepatite B (HBV), hepatite C (HCV), influenza A (H1N1), ebola e herpes (HSV). Sua eficácia foi comprovada em testes realizados em laboratórios independentes com laudos que apresentam a redução da atividade viral, de acordo com a norma internacional ISO 21702:2019, e antibacteriana conforme JIS Z 2801:2000, assegura a Termotécnica.

De acordo com a emprsa, as suas embalagens em EPS com nanotecnologia Safe Pack contribuem para reduzir o risco e a velocidade de contaminação e transmissão destes inimigos invisíveis, proporcionando mais segurança aos produtos acondicionados. Isso porque os vírus tendem, de forma geral, a permanecer na superfície onde tenham contato, afirma o fabricante.

Para o seu desenvolvimento, a Termotécnica partiu da idéia de como atender à demanda e adequar-se aoo novo comportamento dos consumidores, que buscam por maior segurança e higiene ao adquirir alimentos, refeições e medicamentos, entre outros produtos. Em pesquisa feita pelo Instituto Nacional de Saúde da Universidade de Princeton, nos Estados Unidos, os vestígios de vírus do tipo envelopado permaneceram por até 72 horas em superfícies plásticas, por exemplo. Então, como oferecer embalagens que auxiliem na prevenção da transmissão desses vírus e bactérias de forma rápida e eficaz ? Essa foi a premissa para a inovação do Safe Pack.

De acordo com os testes realizados pelo laboratório Núcleo Vitro e pelo laboratório de virologia da UFSC (Universidade Federal de Santa Catarina), seguindo a norma internacional ISO 21702:2019, a nanotecnologia inovadora do Safe Pack proporciona desativação de até 99% dos herpes vírus simples humano (HSV-1) e de 90% dos coronavírus da cepa VR-809, gênero alfacoronavírus (pertencente à mesma família dos vírus SARS-CoV-1, Sars-CoV-2 e MERS), além de até 99,9% de eficácia antibacteriana, informa a Termotécnica. Além disso, segundo a empresa, a tecnologia Safe Pack auxilia ainda na inibição e replicação de bactérias que também funcionam como hospedeiros para vírus (bacteriófagos).

Desta forma, afirma a Termotécnica, se uma pessoa contaminada manipular ou espirrar sobre uma embalagem em EPS Safe Pack, ao invés dos vírus permanecerem por dias sobre a superfície, eles podem ser reprimidos em um curto espaço de tempo. Vale ressaltar que esses conclusões foram alcançadas em experimentos conduzidos apenas com os tipos de vírus testados pelo laboratório da UFSC, já mencionados. Os mesmos testes confirmaram a eficácia do nível de proteção antiviral após 60 dias da fabricação das embalagens. “Pensando em toda a cadeia de produção, transporte, armazenamento e consumo de alimentos, vacinas e até das embalagens de eletrodomésticos que são entregues nas casas das pessoas, essa ação do Safe Pack Antiviral e Antibacteriano tem inúmeras e importantes aplicações no mercado”, afirma Albano Schmidt.

As embalagens em EPS da Termotécnica com a ação do Safe Pack Antiviral e Antibacteriano atendem as normas brasileiras de qualidade e podem ter aplicações diversas, com o objetivo de aumentar a segurança das embalagens.

Setor de fármacos

Por já atuar fortemente no segmento Fármaco com as conservadoras térmicas para armazenar e transportar materiais e medicamentos, esta área deve se beneficiar desta nova tecnologia. Atuando no mercado Fármaco há mais de 20 anos, a Termotécnica é fornecedora para campanhas de vacinação nacional, como a do H1N1, com conservadoras térmicas que abrangem rotas de até 120 horas.

A empresa possui um portfólio para esse mercado contando com cerca de 30 itens, com capacidades que variam de 0,5 a 170 litros, contemplando caixas para transporte de ampolas, amostras de sangue, vacinas e até órgãos para transplantes. São térmicas, inertes e resistentes à umidade, proporcionando higiene e garantindo os prazos de validade dos produtos fármacos acondicionados.

Agronegócio

Outra mudança no comportamento do consumidor em tempos de isolamento social é a redução da frequência de idas aos supermercados e a presença de um maior volume de compras de uma só vez. As soluções de conservadoras em EPS mantêm uma atmosfera propícia para prolongar a vida útil das FLVs (frutas, legumes e verduras), mantendo o seu frescor e qualidade do campo à mesa do consumidor. Segundo a Termotécnica, a ação do Safe Pack, aliada às propriedades das suas conservadoras DaColheita, permite que estes produtos frescos permaneçam mais protegidos de vírus e bactérias.

A empresa afirma que a formulação exclusiva das suas conservadoras DaColheita atrasa efetivamente os processos de amadurecimento e envelhecimento, inibindo a decomposição microbiana e preservando a qualidade e o valor nutricional das FLVs embaladas. Desta forma, o prazo de consumo é ampliado, evitando-se ainda o desperdício de alimentos. Por isso, são amplamente utilizadas também para armazenamento prolongado e remessas de longa distância de produtos frescos.

De acordo com a Termotécnica, as embalagens em EPS podem estender a vida de prateleira de produtos frescos em até 30%, ajudando a enfrentar questões logísticas. A linha da Termotécnica conta com mais de 20 itens no portfólio, com capacidade entre 1 quilo a 16 quilos, com conservadoras para diversos tipos de frutas, legumes e verduras.

Conservação de Alimentos

Com a segurança sanitária no topo das prioridades dos consumidores em tempos de pandemia, as embalagens em EPS com ação antimicrobiana podem garantir mais higiene no transporte e armazenamento de alimentos, como os pescados, afirma a Termotécnica. Os alimentos embalados também ganham importância uma vez que a rastreabilidade dos produtos é fundamental tanto para garantir a sua procedência e qualidade quanto no processo de entrega.

As conservadoras em EPS da Termotécnica permitem alto isolamento térmico, absorção de impactos, facilidade no empilhamento, transporte e exposição dos produtos. Isso representa também dias a mais com os alimentos saudáveis e frescos nas gôndolas.

Embalagens e Componentes

A maior parte dos produtos industrializados que chegam à casa dos consumidores, principalmente os mais frágeis e de alto valor agregado, como louças, bebidas finas e eletrodomésticos, está protegida por uma embalagem ou berço de EPS. Com a agregação da nanotecnologia Safe Pack, o consumidor terá maior segurança de que estas embalagens auxiliam no combate de vírus e bactérias, assegura a Termotécnica.

Para o segmento de embalagens e componentes que atendem à Linha Branca, Linha Marrom, Automotivo e Embalagens Especiais, a Termotécnica desenvolveu o conceito iPack – tecnologia patenteada –, que apresenta uma solução inovadora. A partir de um trabalho junto aos fabricantes, há a possibilidade de embalar vários produtos e modelos com apenas um molde. Isso acontece por que as embalagens iPack são projetadas para serem flexíveis, adaptando-se a vários itens de uma mesma linha.

Em relação às questões logísticas, as embalagens e componentes em EPS eliminam despesas também com fretes de retorno, já que o material é one-way e pode ser 100% reciclado no pós-consumo. Além de reduzir a absorção de impactos no transporte, manter e melhorar a exposição no varejo reduzindo o contato humano com os produtos em toda a cadeia.

A Termotécnica é uma das maiores indústrias transformadoras de EPS da América Latina. Com matriz em Joinville (SC) e unidade de reciclagem no Distrito de Pirabeiraba, a Termotécnica possui também unidades produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR). O EPS é formado por 98% de ar e é 100% reciclável. Para dar uma destinação sustentável ao EPS pós-consumo, desde 2007 a Termotécnica realiza o Programa Reciclar EPS, com logística reversa e reciclagem do material em todo o Brasil. Já são mais de 40 mil toneladas de EPS pós-consumo que, após o uso e reciclagem, foram usados como matéria-prima para outras aplicações. A Termotécnica afirma que o desenvolvimento sustentável está entre as prioridades da companhia e suas ações são conectadas aos ODS (Objetivos do Desenvolvimento Sustentável) da ONU.

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Tecniplas posiciona-se para atender à demanda para tanques de compósitos no setor de saneamento básico

19/08/2020

Material garante elevada resistência à corrosão, além de evitar vazamentos.

Com a aprovação do novo marco regulatório do saneamento, a cadeia de fornecedores desse setor reforçou expectativas, motivada pela previsão de investimentos de R$ 700 bilhões até 2033, com intensa participação da iniciativa privada. Líder brasileira em tanques de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas se posiciona para atender parte dessa nova demanda.

“Os compósitos com fibras de vidro são ideais para aplicações no setor de saneamento básico”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Entre as principais vantagens do material, ele destaca a maior durabilidade, graças à resistência química superior à do concreto e do aço contra o ataque de compostos químicos presentes nos efluentes industriais ou sanitários. “O PRFV não sofre corrosão, seja ele resultante do efluente propriamente dito ou do contato com gases, como o metano e o gás sulfídrico gerados durante o processo de tratamento nas estações”, complementa Rossi. Dessa forma, os frequentes vazamentos notados nos tanques metálicos ou de concreto não acontecem, evitando a contaminação do solo e corpos d´água. “Outros diferenciais dos reservatórios de PRFV são a leveza, que reduz as despesas com fundações, e a maior velocidade de fabricação frente aos materiais concorrentes”.

Maior tanque do Brasil

Também é possível fabricar tanques de PRFV de grandes dimensões, alternativas interessantes principalmente para a armazenagem de água. A Tecniplas afirma que produziu, por exemplo, o maior reservatório do tipo no país – tem 15 metros de altura e capacidade para 3 milhões de litros. “Nossos megatanques podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, na comparação com os reservatórios de concreto, têm maior estanqueidade e vida útil superior”, completa.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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