Posts Tagged ‘Plástico Reforçado’

Almaco integra programa de apoio às startups do JEC Group

10/07/2017

Associação atuará como parceira no recrutamento de candidatos brasileiros

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) integra o programa de apoio às startups criado pelo francês JEC Group, líder global na divulgação dos compósitos. Denominada Startup Booster, a iniciativa tem como objetivo acelerar o desenvolvimento de soluções inovadoras que compreendam a utilização desse material.

“A Almaco vai atuar como parceira no recrutamento de spin-offs acadêmicos e startups, bem como de pequenas e médias empresas brasileiras que estejam envolvidas com projetos destinados à criação de novos materiais, produtos, aplicações e processos de moldagem de compósitos”, afirma Erika Bernardino, gestora da Almaco.

Aberto a candidatos de todo o mundo, o Startup Booster divide-se em duas categorias: “Processos”, que avalia soluções de design e tecnologias de fabricação, e “Materiais & Produtos”, voltada ao desenvolvimento de novos materiais e aplicações.

As dez empresas selecionadas pelo comitê do JEC Group terão direito a apresentar, na feira JEC World 2018, em Paris, seus projetos a potenciais investidores. E as três mais bem avaliadas dividirão um prêmio de 10 mil euros, entre outros benefícios, como a cessão de um estande completo para cada uma participar da edição de 2019 do evento.

“É uma oportunidade única para os empreendedores brasileiros viabilizarem os seus negócios em uma plataforma global reconhecida pela excelência em inovação”, comenta Erika. Os interessados em participar devem encaminhar um resumo dos seus projetos, em inglês, para marketing@almaco.org.br. O prazo para as inscrições termina em 31/07, e os dez selecionados serão conhecidos em janeiro.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são reconhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Faturamento do setor de compósitos caiu 4% em 2016

23/05/2017

Resultado foi de R$ 2,550 bilhões; previsão para este ano é de novo encolhimento

Em 2016, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,550 bilhões, queda de 4% em comparação ao ano anterior. O consumo de matérias-primas diminuiu 1,3%, totalizando 159 mil toneladas. Em termos de nível operacional, o período marcou o pior resultado da série histórica, com apenas 55% de ocupação das plantas, enquanto o número de postos de trabalho caiu 4%, perfazendo 60,5 mil vagas. Os dados são da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Para Gilmar Lima (foto), presidente da Almaco, o desempenho foi impactado sobretudo pela desaceleração das indústrias de geração de energia eólica e construção civil. “Somam-se a esses fatores a restrição de crédito, os poucos lançamentos de produtos e a demora na reação de praticamente todos os segmentos dedicados à moldagem de compósitos”, comenta.

Das 159 mil toneladas de matérias-primas processadas no ano passado, o estudo da Almaco aponta para a seguinte divisão: resina poliéster (77 mil), fibra de vidro (45 mil), resina epóxi (22 mil), gelcoat (8 mil), resina éster-vinílica (2,5 mil), adesivo estrutural (1,5 mil), fibra de carbono (0,7 mil) e outros (2,3 mil), como aditivo, peróxido e massa plástica.

Em relação aos processos de fabricação adotados pelos moldadores brasileiros de compósitos, as tecnologias manuais, como hand lay-up e spray-up, aparecem com 52% de participação, seguidas pelos sistemas automatizados, a exemplo de RTM (12%), enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

A construção civil permanece liderando o consumo do material (36%), à frente de transportes (25%), corrosão/saneamento (17%), energia elétrica (5%), eólico (4%) e náutico (4%). Quando separada apenas a demanda de materiais à base de resina epóxi, a geração de energia eólica lidera com 95,6%.

O levantamento da Almaco traz como novidades alguns dados referentes à América Latina – a associação mantém bases na Argentina, Chile e Colômbia. Conforme o estudo, o setor que mais consome compósitos na região é o de saneamento/corrosão (32%), seguido por construção civil (22%), transportes (18%), agronegócio (4%), náutico (5%) e têxtil (4%). Com uma fatia de 50%, os processos manuais aparecem em primeiro lugar. Na sequência, laminação contínua (25%), enrolamento filamentar (15%), RTM e infusão e SMC (5%).

Mais dificuldades em 2017

De acordo com a pesquisa da Almaco, a situação não melhora em 2017. O faturamento previsto para o setor brasileiro é de R$ 2,450 bilhões – ou seja, nova queda de 4% –, enquanto o consumo de matérias-primas deve encolher 2,5%, totalizando 155 mil toneladas.

“Os principais segmentos que impulsionam o mercado de compósitos, como transportes, agronegócio, implementos rodoviários, construção e geração de energia eólica, continuam atravessando uma fase de incertezas. E, mesmo nas áreas em que há alguma reação, o movimento ainda é bastante lento”, lamenta o presidente da Almaco.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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II Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil ocorre em outubro

13/04/2017

De 2 a 6 de outubro de 2017 será realizada a II Semana de Compósitos Avançados – SAMPE Brasil no LEL-Laboratório de Estruturas Leves do IPT/Parque Tecnológico, em São José dos Campos, SP, Brasil. Um conjunto de eventos será organizado para mostrar as inovações e aplicações dos compósitos avançados. A programação compreende:

Dia 2: Seminário Adesão Estrutural e IV Desafio Acadêmico em Composites
Dia 3: II Seminário Fundamentos dos Composites Avançados, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 4: X Painel Aeroespacial, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 5: V Congresso Internacional SAMPE Brasil e II Mostra de Tecnologias
Dia 6: Curso de Prepreg

A SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos está no Brasil desde 2012. É uma sociedade de membros profissionais, que fornece informações sobre novos materiais e tecnologias de processo através de congressos, exposições, fóruns técnicos, revistas e livros.

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Fibermaq confia na retomada das vendas de máquinas para compósitos

19/03/2017

Crescimento de 30% previsto para o ano significa o retorno aos patamares de 2015

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, prevê para este ano um salto de 30% no faturamento. A projeção, à primeira vista bastante otimista, significa na verdade um retorno aos patamares de 2015. “Ano passado, a nossa receita caiu mais de 25%. Por conta da crise econômica, faltou confiança para as empresas investirem. Sem contar que sentimos um forte aumento da inadimplência”, analisa Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Se o melhor a fazer é esquecer 2016, pelo menos o final do ano passado deixou algumas boas lembranças para a Fibermaq. “Iniciamos o fornecimento de máquinas para as empresas que atuam no setor de energia eólica. Também notamos certa recuperação na demanda dos moldadores de peças de compósitos para ônibus”.

Esses dois fatores somam-se às boas notícias recebidas pela Fibermaq no início deste ano. A primeira ficou por conta de um contrato para fornecimento de máquinas de enrolamento filamentar – serão usadas na fabricação de postes. “São equipamentos especiais, com muito mais tecnologia embarcada”. Depois, de olho em aplicações no setor eólico, a empresa concluiu nas últimas semanas o desenvolvimento de máquinas para a aplicação de materiais diversos, como putties e massas de colagem.

“Também finalizamos o projeto de uma nova pistola para a aplicação, via spray, de adesivos à base d´água, bem como de bombas hidráulicas e pneumáticas para o envase de materiais viscosos”. De acordo com Andrade, essas novidades têm um campo bastante amplo de aplicação. “Saem um pouco do nosso dia a dia de equipamentos para a moldagem de compósitos. As bombas para envase, por exemplo, podem ser usadas pela indústria farmacêutica e alimentícia, entre outras”, observa.

Distribuidora da Autometrix

Outra novidade da Fibermaq é o início da parceria com a norte-americana Autometrix, empresa especializada em sistemas automáticos para o corte de tecidos de reforços usados em peças de compósitos. “Atuaremos como distribuidores autorizados dos equipamentos da Autometrix no Brasil. Há potenciais clientes para as suas soluções nos setores de transportes, incluindo aviões e helicópteros, energia eólica, próteses e artigos esportivos”.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Fibermaq

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Dilutec dribla crise e cresce 15% em 2016

19/02/2017

Empresa é uma das maiores fabricantes brasileiras de gelcoat e thinner

O ano passado foi ruim para a indústria brasileira, mas houve algumas exceções. Entre elas, a Dilutec, uma das principais fabricantes de gelcoat e thinner do país. “Seguimos na contramão de todos os indicadores e fechamos o período com um crescimento de 15%, tanto em volume produzido como em faturamento”, comemora Marcos Pannellini, gerente comercial.

No caso do gelcoat, operação baseada em Senador Canedo (GO) e que responde por 60% dos negócios da Dilutec, o desempenho positivo deveu-se principalmente à solução de problemas vivenciados por moldadores de compósitos carentes de atendimento especializado – gelcoat é um híbrido de resinas e pigmentos que dá cor a esse tipo de plástico especial.

“Muitas empresas enfrentavam dificuldades na produção das peças de compósitos devido à limitação de oferta de gelcoat e, em alguns casos, baixa qualidade. Então, fomos para a rua, identificamos os moldadores que estavam insatisfeitos e homologamos produtos que realmente atendem às suas necessidades. Com isso, a demanda subiu mês a mês”, lembra.

Destaque também para o foco na customização dos gelcoats, estratégia adotada sempre pela Dilutec para se diferenciar da concorrência. Além de formular cores exclusivas – por exemplo, tons que lembram as louças sanitárias antigas, como pergamon e rosa shell –, a empresa afirma que “acerta” o gelcoat conforme as peculiaridades dos processos de moldagem dos seus usuários. “Não trabalhamos com dois ou três produtos de prateleira, o que obrigaria o fabricante da peça a se adaptar. Ao contrário, entendemos o seu sistema produtivo e ajustamos o nosso gelcoat para garantir o melhor resultado em termos de aplicação, acabamento e durabilidade”.

Acontece o mesmo em relação ao thinner, observa Pannellini. Em vez de se especializar em apenas dois tipos – um para limpeza; outro para diluição de tintas –, a empresa buscou na produção sob medida o seu maior diferencial. Tanto é assim que, hoje em dia, estão catalogadas no laboratório da Dilutec mais de 200 formulações.

“Por conta disso, programamos para o primeiro trimestre de 2017 uma expansão que nos dará capacidade para fabricar 1 milhão de litros de thinner por mês”. Localizada em Piracicaba (SP), a planta da Dilutec tem potencial atualmente para produzir 400 mil litros/mês. Em paralelo, a fábrica de gelcoat receberá em abril novos equipamentos que ampliarão em 40% a capacidade instalada.

Além de fabricar gelcoat e thinner, a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a moldagem de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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Tecniplas fornece oito tanques em PRFV para a fábrica da Fiat Chrysler em Pernambuco

31/10/2016

tanques-tecniplas

  • Reservatórios foram instalados na planta da montadora em Goiana (PE)
  • Tanques fazem parte do sistema de reuso de água

A Tecniplas forneceu oito tanques de compósitos (PRFV-Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) para a Fiat Chrysler Automobiles (FCA). Instalados na planta da montadora em Goiana (PE),  os reservatórios têm entre 8-14 m de diâmetro e fazem parte do sistema de reuso de água da unidade.

Ao optar por tanques de compósitos em PRFV em vez dos equivalentes de concreto, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas, a Fiat dispensou a aplicação do revestimento de borracha necessário para impedir o ataque da água à estrutura de aço,  ocorrência comum em função da porosidade característica do concreto.

“Além de aumentar o preço do tanque, o revestimento tem vida útil limitada, de três ou quatro anos. Depois, são necessários investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a substituição do reservatório. Já os compósitos em PRFV são materiais imunes à corrosão, o que garante vida útil ao tanque de mais de trinta anos”, afirma.

A instalação em campo também ficou sob a responsabilidade da Tecniplas. Por terem mais de 5 m de diâmetro, limite para o transporte rodoviário no Brasil, os reservatórios fornecidos para a Fiat passaram pelo processo de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Na planta do cliente, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Evonik leva linha de produtos para Feiplar Composites & Feipur 2016

31/10/2016

EvonikPainel

Com a participação de várias linhas de negócios, a Evonik apresentará vasto portfólio de produtos e lançamentos que atendem formuladores dos segmentos de composites, poliuretanos e plásticos de engenharia

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, participará da Feiplar Composites & Feipur 2016 – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Compostos Termoplásticos/Plástico de Engenharia, que ocorrerá entre os dias 8 a 10 de novembro, das 12 às 21 horas, no Expo Center Norte, em São Paulo.

O objetivo é promover novos produtos e reforçar a posição da empresa como uma das principais fornecedoras de soluções para as indústrias destes mercados, que exigem cada vez mais soluções de alta tecnologia e customizadas para cada aplicação.

Produtos em destaque e novidades:

A linha de Poliuretanos da Evonik realizará o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul. Trata-se de uma iniciativa global que tem como objetivo aumentar a capacitação profissional sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos em parceria com os clientes Evonik.

Nesta linha, também serão apresentados novos produtos, como um aditivo que melhora o espalhamento do adesivo em aglomerados, um catalisador especial de amina terciária com emissão zero, indicado para espuma flexível e HR moldado, um redutor de “scorching“ em espumas flexíveis, um aditivo para abrir células de espumas viscoelásticas, entre outros.

Para materiais de núcleo e matrizes termoplásticas e termofixas, serão destaques produtos como:

  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos tipo sanduíche recentemente desenvolvida para o mercado aeroespacial. Este novo grade apresenta maior potencial na redução de peso e melhor performance com relação a tolerância a danos e visibilidade ocasionada por eventos de impacto.
  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos desenvolvida para que seja possível realizar a expansão da mesma diretamente no molde produzindo geometrias complexas sem desperdício de material. A tecnologia permite que insertos sejam integrados nas peças. A produção de itens em série utilizando o material Rohacell Tripple-F é otimizada quando uma taxa de 1.000 a 40.000 peças por ano é atingida.
  • Polímero de PEEK (Polieteretercetona) que pode ser utilizado como matriz termoplástica para as fibras em materiais compostos. É apropriado para a aplicação em fibras unidirecionais e tecidos feitos de fibras de carbono, vidro ou aramida.
  • Polímero de poliamida de baixa viscosidade que proporciona boa impregnação de fibras em aplicações de compósitos. Com temperatura de transição vítrea (Tg) de 125 °C e uma janela de processo de 300 °C, esta é uma matriz termoplástica que suporta elevadas temperaturas, muito apropriada para aplicações automotivas e aeroespaciais quando combinadas com fibras de carbono, vidro e aramida.
  • Material base poliuretano que pode ser utilizado como uma matriz termofixa na fabricação de compósitos. Em temperatura ambiente o material é sólido e não pegajoso (tacky). A aproximadamente 80 °C o material passa a ser moldável e já começa a apresentar um comportamento pegajoso. A cura do material é iniciada a 130 °C com ciclos de 30 minutos. A condição de cura otimizada ocorreria à temperatura de 180 °C – 190 °C com ciclos de 3 minutos.
  • Concentrado de nanosílica em resina epóxi. Os produtos da linha Nanopox são utilizados para substituir uma parte da resina epóxi em formulações existentes, tipicamente na gama de 20-30%. Podem ser combinados com todas as resinas epóxi comercialmente disponíveis e curada com todos os endurecedores tipicamente utilizados. Introduzindo o concentrado de nanosílica na formulação de epóxi, melhora-se diversas propriedades do compósito, como: aumento da resistência, módulo e dureza; melhora dureza (resistência à fratura, resistência ao impacto); aumenta o desempenho à fadiga; auxilia propriedades de compressão e não promove nenhuma alteração na Tg.
  • Concentrado de partículas de borracha de silicone em resinas reativas. Os diferentes tipos desse concentrado podem ser usados para melhorar a dureza de formulações termorrígidas. Ao contrário do endurecimento da maneira tradicional, o módulo e a Tg das resinas modificadas não são reduzidas, além do desempenho de fadiga ser melhorado significativamente. Os produtos dessa linha estão disponíveis em resinas epóxi (aromáticos ou cicloalifáticos), em resinas de acetato de vinila, em resinas de poliéster insaturadas e em poliol. Outras matrizes estão disponíveis mediante solicitação. Exemplos de possíveis usos para incluem: materiais e compósitos reforçados com fibra; aplicações em equipamentos elétricos/eletrônicos (fundição, casting, potting e encapsulamento); revestimentos de proteção sem solventes e adesivos estruturais.
  • Concentrados de copolímeros elastoméricos em resinas epóxi. Os produtos da linha Albiflex podem ser copolímeros de epóxi de silicone ou acrílicos terminados em poliuretanos, projetados para aumentar a flexibilidade de formulações de termorrígidos. Podem ser usados em revestimentos flexíveis (coatings) e selantes utilizados em aplicações elétricas/eletrônicas.
  • Adesivos acrílicos podem ser otimizados em relação à flexibilidade sem perda de resistência e outras propriedades. Também pode ser usado em sistemas para placas de circuito impresso e como polímero-base para os compostos de potting e de fundição (casting) para componentes eletrônicos.

Outras familias de produtos a serem exibidos na feira incluem sílicas e Silanos para os mercados de adesivos, selantes e compósitos:

  • Sílica pirogênica pós-tratada e altamente hidrofóbica. Se destaca por conferir eficiência de espessamento, superior desempenho reológico e estabilidade à armazenagem em formulações epóxi, poliuretano e outros sistemas.
  • Sílicas pirogênicas hidrofóbicas que se destacam por conferir alta transparência aos diversos sistemas.
  • Silano multifuncional de alta eficiência como promotor de adesão, baixo teor de VOC, manuseio fácil e seguro, baixo impacto ambiental. Aumenta a hidrofobicidade do sistema, diminuindo a absorção de água durante o armazenamento.
  • Silano líquido e transparente que possui baixa volatilidade, alta estabilidade térmica, age como reticulador e promove boa aderência em sistemas críticos como PU ou silicone e subtratos como metais, vidro, plásticos.

Eventos simultâneos:

Paralelamente à feira, a Evonik participará dos Painéis Setoriais, do VII Congresso Internacional de Poliuretano e do IV Congresso SAMPE Brazil – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos.

Painel Isolamento Térmico
Dia 8/11 – 9h20
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para Painéis Contínuos de Poliuretano – Equipe Técnica Mundial dedicada à indústria

Painel Automotivo
Dia 9/11 – 10 horas
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para solução de problemas na produção de espumas HR moldadas

Painel Mineração
Dia 9/11 – 10h40
Tema: Apresentação do Portfólio de Aditivos Evonik para o Segmento CASE PU (Tintas, Adesivos, Selantes e Elastômeros)

Painel Espumas Flexíveis
Dia 10/11 – 9h40
Tema: Investindo em treinamentos – Apresentação do projeto “Evonik PU Foam Academy”

Painel Aeroespacial
Dia 10/11 – 12h10
Tema: “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.”

VII Congresso Internacional de Poliuretano:
Dia 9/11 – 15h20
Apresentação do programa de treinamento “Evonik PU Foam Academy”. O foco desta apresentação será o Centro Técnico de Serviços América do Sul da Evonik, localizado em Americana, SP.

Dia 9/11 – 17h20
Palestra “Sílica pirogênica hidrofóbica AEROSIL® e silano organofuncional Dynasylan® como aditivos de alta performance em adesivos para aplicação em compósitos”

IV Congresso SAMPE Brazil 2016:
Dia 9/11 – 13h30 – 14h10
Apresentação “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.

Serviço:
Feiplar Composites & Feipur 2016
Data: 8 a 10 de novembro
Horário: das 12h00 às 21h00
Local: Expo Center Norte – Pavilhão Verde
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
Estande: C7 , entre as ruas C e D

Fonte: Evonik

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Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Tecniplas apresenta megatanques na Fenasan

21/07/2016

Tanque da Tecniplas com capacidade para armazenar 3 milhões de litros

Reservatórios gigantes de compósitos em PRFV substituem com vantagens os similares de concreto e aço vitrificado em aplicações no setor de saneamento

A participação da Tecniplas (www.tecniplas.com.br) na Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan) – de 16-18/08, no Expo Center Norte, em São Paulo – será marcada pela apresentação dos gigantescos reservatórios que a empresa fabrica em Cabreúva, no interior de São Paulo. Fabricados de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), os megatanques da Tecniplas podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, frente aos tradicionais reservatórios de concreto, garantem diversas vantagens, como maior estanqueidade e vida útil superior, afirma a empresa.

“Por ser muito poroso, o concreto requer a impermeabilização com borracha. Além de elevar o preço do tanque, esse revestimento tem vida útil limitada. Então, depois de três ou quatro anos, a água começa a atacar a estrutura de aço presente no concreto, exigindo investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a troca do reservatório”, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas. Os compósitos em PRFV, por sua vez, são imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável.

Frente ao tanque de aço vitrificado, opção importada e mais recente para a armazenagem de água, os reservatórios da Tecniplas também oferecem diversos benefícios. “A instalação é muito mais simples, pois são equipamentos monolíticos. Ao contrário dos tanques vitrificados, que são compostos por milhares de placas parafusadas, o que também pode significar pontos de vazamento depois de alguns anos”, compara. Outras vantagens, continua Rossi, ficam por conta da facilidade de manutenção dos compósitos em PRFV e o fato de toda a sua cadeia produtiva ser local. “Trata-se de um material bem mais protegido contra as oscilações cambiais”, complementa.

No passado, uma das barreiras para a evolução dos megatanques de compósitos em PRFV era o transporte. Até que, em 2010, a Tecniplas trouxe dos EUA a tecnologia de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Dessa maneira, um reservatório de 15 metros de diâmetro, após a oblatação, fica com 5 metros, dimensão adequada às normas brasileiras de transporte rodoviário. No local de instalação, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta o diretor da Tecniplas.

Maior tanque de compósitos em PRFV do Brasil

Ao longo dos últimos anos, a Tecniplas fabricou dezenas de reservatórios oblatados, sendo a maioria voltada para armazenagem de produtos químicos corrosivos. “O histórico de aplicações em ambientes agressivos habilita plenamente a utilização dos nossos megatanques no setor de saneamento”, observa Rossi. Com capacidade de 3 milhões de litros e 15 metros de diâmetro, o maior tanque de compósitos em PRFV até hoje produzido pela Tecniplas foi fornecido este ano para uma empresa da área de mineração.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Serviço
Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan)
Quando: 16-18/08
Onde: Expo Center Norte, São Paulo (SP)
Tecniplas: Estande B03/C04

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

Solvay-Polimotor-2-Avaspire

Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Vitória (ES) sedia encontro sobre compósitos

16/05/2016

No próximo dia 19/05, em Vitória (ES), o auditório da Federação das Indústrias do Estado do Espírito Santo (FINDES) será palco do 3º Encontro Regional, evento promovido pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), em parceria com o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Espírito Santo (SINDIPLAST-ES).

O encontro na capital capixaba contará com apresentações de trabalhos sobre tecnologias de processamento dos compósitos, materiais largamente consumidos pelas indústrias da construção civil, transporte, eólica e aeroespacial, entre outras. Há mais de 50 mil aplicações de compósitos catalogadas em todo o mundo, a exemplo de tubos, tanques, componentes automotivos, cascos de embarcações e pás eólicas.

Com abertura de Gilmar Régio, presidente do SINDIPLAST-ES, o 3º Encontro Regional também terá palestras sobre gestão de empresas e logística reversa dos compósitos. Na parte da manhã, dois grupos ainda visitarão as instalações da fabricante de resinas Novapol, localizada na cidade de Serra.

Confira, a seguir, a programação completa do 3º Encontro Regional:

  • 9h-12h – Visita à fábrica da Novapol
  • 13h30 – Abertura – Gilmar Régio (SINDIPLAST-ES)
  • 14h – “Crise ou transformação: foco na gestão e estratégia”, Gilmar Lima (ALMACO)
  • 14h30 – “Logística reversa: uma realidade”, Paulo Camatta (ALMACO)
  • 15h – “Sistema construtivo em compósitos”, Erivelto Mussio (MVC)
  • 15h30 – Coffee break
  • 16h – “Bacia sanitária ecológica a vácuo”, Filipe Rocio (Embrafi)
  • 16h30 – “Compósitos de SMC na construção civil – case Novapol”, Alexandre Jakelaitis (Novapol)
  • 17h – “Compósitos: evolução dos materiais, processos e tendências”, Waldomiro Moreira (Global Composites)
  • 17h30 – Tira-teima

As inscrições são gratuitas (vagas limitadas) e devem ser feitas pelo e-mail marketing@almaco.org.br ou fone (11) 3719-0098.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Almaco presta serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas para a MVC

18/04/2016

Empresa estima que conseguirá uma economia de até R$ 180 mil/ano com a redução do imposto de importação

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) foi contratada pela MVC Soluções em Plásticos, uma das principais moldadoras de compósitos e plásticos de engenharia do país, para prestar o serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas. Caso o resultado do levantamento feito pela Almaco aponte que não há insumos similares produzidos no Brasil, a MVC poderá solicitar ao governo uma redução na alíquota de importação.

“Projetamos uma economia de até R$ 180 mil por ano com a diminuição do imposto”, afirma Luciane Oliveira, executiva da área de suprimentos da MVC. Ao todo, a empresa solicitou à Almacoa pesquisa de 17 itens, entre eles, espumas, tecidos e adesivos. “São matérias-primas que utilizamos na fabricação de peças de compósitos fornecidas para os setores de energia eólica, transporte e agrícola”.

Por uma pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo de redução de alíquota, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – como fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Faturamento do setor de compósitos caiu 18% em 2015

18/02/2016

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,665 bilhões em 2015, queda de 18% em comparação ao ano anterior. Em termos de volume produzido, a retração foi ainda mais acentuada: 21,2%, totalizando 162 mil toneladas. Reflexo direto, as demissões aumentaram, e o setor fechou o ano passado com 64,2 mil vagas, 8,2 mil a menos do que em 2014. Trata-se do pior desempenho desde 2011, de acordo com a MaxiQuim, consultoria responsável pelo levantamento.

“A crise econômica foi um dos principais motivos para essa queda, principalmente num período em que as incertezas e a falta de credibilidade do governo pararam o país. Além disso, viemos de um final de 2014 com estoques elevados, o que refletiu na demanda. O descontrole dos preços das matérias-primas, serviços e energia, a restrição de crédito e a desvalorização do real também afetaram a competitividade da indústria brasileira”, afirma Gilmar Lima (foto), presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Afora a questão econômica, Lima ressalta que é necessária uma melhora acentuada da gestão e visão de longo prazo das empresas do setor de compósitos. “Não estávamos preparados financeira e tecnicamente para uma crise tão forte. Daí porque uma das metas da ALMACO é popularizar ainda mais os nossos materiais e incentivar os investimentos em gestão, conhecimento, sustentabilidade e, sobretudo, inovação. Precisamos de uma cadeia produtiva mais profissionalizada e com visão estratégica mais eficiente”, comenta.

A pesquisa da MaxiQuim divide o mercado brasileiro entre compósitos à base de resina poliéster e epóxi. No primeiro caso – 108,4 mil toneladas produzidas em 2015 –, a construção civil manteve a liderança do ranking, com uma fatia de 58,3%, à frente de transporte (12,7%), corrosão (10,1%) e saneamento (3,8%), entre outros. Já a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%). O mercado de petróleo apareceu em segundo lugar, com 1%.

Para 2016, a MaxiQuim prevê nova queda dos indicadores do setor de compósitos: -1,8% em faturamento (R$ 2,617 bilhões) e -0,9% em produção (161 mil toneladas). “O caminho para sair desta crise é conhecido. Precisamos investir em inovação, novos nichos, diferenciação, conhecimento, imagem, exportação, internacionalização e, principalmente, em pessoas. As empresas que não tiverem pessoas com conhecimento, atitude e acreditando que podem fazer diferença vão sumir”, avalia o presidente da ALMACO.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Almaco disponibiliza serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas

08/12/2015

Laudos devem ser usados em solicitações de redução de alíquotas de importação

Empresas brasileiras que fazem parte da cadeia produtiva de compósitos e desejam importar matérias-primas sem similares nacionais – resinas, fibras e aditivos, entre outros – contam agora com um novo serviço prestado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco): a pesquisa de similaridade. Caso o resultado do levantamento seja negativo, os interessados devem anexar o laudo emitido pela Almaco ao pedido de redução de alíquota de importação feito ao governo.

Por um pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse novo serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

Basf_front-end

  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Galeria de arte com peças de compósitos será atração de evento em São Paulo

03/11/2015

Exposição tem como objetivo mostrar a versatilidade do material

Entre os dias 04 e 06/11, os amantes das artes que estiverem na cidade de São Paulo poderão conferir um tipo diferente de mostra. Num espaço de 1.300 m², no Transamérica Expo Center, serão expostas dezenas de “obras de arte” feitas inteira ou parcialmente de compósitos, um material de alto desempenho resultante da combinação entre polímeros e fibras (vidro, carbono, aramida ou natural).

Criada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), a galeria de arte é uma ação que acontecerá em paralelo ao Seminário Internacional de Compósitos, evento voltado à apresentação de trabalhos de renomados especialistas nacionais e internacionais no material.

“Apresentaremos desde objetos decorativos a mobiliários urbanos, veículos, aviões e componentes de turbinas eólicas. A ideia é mostrar a versatilidade dos compósitos e a sua importância no dia a dia das pessoas”, afirma Gilmar Lima, presidente da Almaco.

Os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela flexibilidade de design. Segundo a Almaco, há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2014, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 3,246 bilhões – em volume, uma produção de 206 mil toneladas. Com uma fatia de 51%, a construção civil apareceu na liderança do ranking dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (15%), corrosão (12%) e saneamento (5%), entre outros – total de 151,2 mil toneladas.

Já a geração de energia eólica respondeu por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo ficou em segundo lugar, com 5%. Ao todo, foram processadas 54,8 mil toneladas. Os números fazem parte do último levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Almaco.

A Almaco sublinha algumas curiosidades relativas ao uso dos compósitos:

  • uma casa de compósitos de dois quartos, sala, cozinha e banheiro pode ser construída em dez dias;
  • os maiores aviões comerciais da atualidade têm entre 35% e 50% de compósitos nas suas estruturas;
  • os tetos dos ônibus e as frentes dos caminhões são de compósitos, assim como os cascos da maioria das lanchas;
  • existem pás eólicas de compósitos com mais de 80 metros de comprimento.

Fonte: Almaco

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Porto Alegre vai sediar o Painel Sul sobre tecnologias para fabricação de peças em Compósitos e Poliuretano

09/09/2015

Painel_SulFabricantes de peças vão conhecer diversas tecnologias para aprimorar seus processos produtivos e aumentar a lucratividade no Painel Sul, um seminário técnico que acontece agora em setembro

Porto Alegre vai sedir o Painel Sul – Tecnologias p/ Compósitos e Poliuretano no próximo dia 16 de setembro. O objetivo deste seminário é mostrar o que há de novo e de melhor em soluções para a produção de produtos em compósitos ou poliuretano. Em salas distintas (uma para compósitos e outra para poliuretano), fornecedores de matérias-primas e equipamentos vão mostrar o que suas empresas oferecem para o mercado.

O Painel Sul foi organizado para selecionar as melhores tecnologias para os fabricantes sulistas do Brasil e também para empresas de outros países da América do Sul. “A Região Sul tem grande expressão na indústria de plásticos de performance diferenciada como os compósitos e poliuretanos e por isso é necessário elaborar um evento sob-medida, destacando soluções para as suas necessidades”, explicou Simone Martins Souza, organizadora do evento.

O evento ocorrerá no Hotel Continental Porto Alegre e é gratuito, mas exclusivo para empresas fabricantes de peças plásticas, profissionais de universidades e centros de pesquisa.

Faça sua Inscrição gratuita pelo site http://www.tecnologiademateriais.com.br

Mais informações com Diego Servulo (diego@artsim.com.br; Tel.: 55-11-2899-6363 Ramal: 385)

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Fibermaq lança injetora de RTM na Plastech Brasil

19/08/2015

Sistema de controle CLP garante mais precisão ao novo equipamento

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, lançará na Plastech Brasil – 25-28/08, em Caxias do Sul (RS) – uma injetora para o processo de RTM (Moldagem por Transferência de Resina ou Resin Transfer Molding), tecnologia largamente utilizada pelos moldadores de peças de compósitos consumidas pela indústria automotiva, entre outros setores.

Denominada RTM Evolution Electronic, a máquina dispõe de um sistema de controle CLP que permite o armazenamento de diferentes programas de injeção. “Também torna o trabalho muito mais preciso. Tanto na versão pneumática como na eletrônica, o volume de material injetado será sempre aquele previamente definido. Na versão pneumática, a dosagem se dá por número de batidas, ou seja, múltiplos de 100 ml. No modelo eletrônico, por sua vez, o volume a ser dosado é mais flexível”, explica Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Com design que privilegia a mobilidade – muitos fabricantes costumam levar as injetoras até os moldes, e não o contrário –, a RTM Evolution Electronic conta com nova configuração de manômetros, que facilita ainda mais o controle da operação, e mostrador para indicar a passagem de catalisador, afirma o fabricante. “Outro ponto positivo é o sistema mais simples de encaixe das mangueiras. E, para aumentar a segurança do operador, fechamos todas as áreas onde se encontram os componentes móveis”.

Na Plastech Brasil, a Fibermaq também vai apresentar um novo modelo de gelcoateadeira – com capacidade de 4 Kg/min, é ideal para a fabricação de peças de pequenas dimensões, segundo a empresa. O equipamento foi desenvolvido a pedido de clientes que desejam fabricar peças muito pequenas para a aplicação de gelcoat pelo sistema airless tradicional, tecnologia que, independente do fornecedor da máquina (empresas nacionais ou não), gera desperdícios em aplicações desse tipo.

“Isso ocorre não só por causa da pressão mais elevada de bombeamento, como também pelo excesso de material aplicado na peça”, explica Edmundo Pinto, representante do departamento técnico da linha de equipamentos para poliéster da Fibermaq.

Revestimento e impermeabilização

Os visitantes da Plastech Brasil ainda poderão conferir no estande da Fibermaq a Titan Helix, máquina bicomponente destinada à aplicação de poliuretano (PU) spray e poliuréia. Produzida pela norte-americana Titan, é indicada para serviços de revestimento e impermeabilização na construção civil.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de equipamentos para a moldagem de compósitos, poliuretano, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Setor de compósitos faturou R$ 850 milhões no 1º trimestre

03/06/2014

Empresas representadas pela ALMACO produziram 53,7 mil toneladas no período

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 850 milhões no primeiro trimestre de 2014, alta de 11,2% em comparação a igual período do ano passado e 0,5% acima do resultado dos últimos três meses de 2013. Os números são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

De janeiro a março deste ano, foram produzidas no país 53,7 mil toneladas de compósitos, volume 8% superior ao registrado no primeiro trimestre de 2013, mas 1,2% abaixo do montante transformado entre outubro e dezembro passados.

“A redução notada agora é consequência da má fase vivida por praticamente todos os segmentos em que os moldadores de compósitos atuam, como transportes, implementos rodoviários, agronegócio e náutico. Os únicos mercados que estão se mantendo estáveis são o eólico e a construção civil”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

Com uma fatia de 49%, a construção civil liderou em 2013 o ranking brasileiro dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (17%), corrosão (11%) e saneamento (6%), entre outros – total de 154.000 toneladas. Já a geração de energia eólica respondeu por 89% das 56.000 toneladas de compósitos de epóxi. Com 6%, o mercado de petróleo apareceu em segundo lugar.

Para 2014, a Maxiquim estima uma elevação de 5,1% na receita do setor representado pela ALMACO, totalizando R$ 3,415 bilhões. Em termos de produção, a expectativa é de 212 mil toneladas (+1,1%).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Para mais informações, acesse http://www.almaco.org.br

Fonte: SLEA / Almaco

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Bairro dos Compósitos movimentou R$ 26 milhões na Feicon

04/04/2014

Participação especial da ALMACO na Feicon possibilitou a venda de 611 casas de compósitos

       Almaco_Bairro_Compositos_FeiconA participação da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) na Feicon Batimat, salão da construção civil promovido em São Paulo, na semana passada, gerou R$ 26 milhões em negócios.

 Ao longo dos cinco dias de feira, 611 casas de compósitos fabricadas pela paranaense MVC foram vendidas por R$ 17 milhões. Os R$ 9 milhões restantes referem-se às matérias-primas necessárias para construí-las, a exemplo de resinas, fibras de vidro, catalisadores e adesivos estruturais.

“A participação na Feicon superou totalmente as nossas expectativas e das empresas que nos ajudaram a criar esse novo marco na indústria dos compósitos. Trata-se de um evento dinâmico e objetivo, com uma diversificação de público bastante interessante. Acredito que todas as feiras setoriais deveriam ter esse mesmo foco na geração de negócios”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

O Bairro dos Compósitos contou com dezenas de itens comuns ao nosso dia a dia, como casa, escola, posto de saúde, ponto de ônibus, loja, área de lazer, caixa d´água, pia, banheira, portas e escadas. Todos produzidos por empresas brasileiras, caso da MVC, responsável pelo fornecimento da casa e da escola. Os sistemas construtivos adotados em ambas foram homologados, respectivamente, pelo Programa Minha Casa, Minha Vida e pelo Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação (FNDE), autarquia do Ministério da Educação.

“Toda a exposição foi baseada no material. Dos postes de energia, minigerador eólico e estação de tratamento de esgoto até as placas de trânsito e itens de decoração”, observa Lima, lembrando que as portas internas da casa e os pilares do pátio da escola foram produzidos com resíduos de materiais compósitos.

O Bairro dos Compósitos foi inspirado no conceito da bem-sucedida Compocity, minicidade construída pela ALMACO em 2012.

Construção civil lidera o consumo

As aplicações na construção civil responderam por quase a metade das 210.000 toneladas de compósitos fabricadas no Brasil em 2013. Ano passado, o setor representado pela ALMACO faturou R$ 3,250 bilhões, alta de 8,9% em comparação a 2012. Para este ano, a previsão é de crescimento de 11,5%, totalizando R$ 3,623 bilhões – consumo projetado de 216.000 toneladas (+2,9%).

Fonte: Almaco

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Arkema lança linha de termoplásticos líquidos que podem ser processados como compósitos de termofixos

18/03/2014

Arkema_liquid_thermoplasticsA Arkema está lançando sua primeira família de resinas termoplásticas líquidas sob a marca Elium ® , que é transformada usando-se os mesmos processos empregados na moldagem de compósitos termofixos. A empresa afirma que a nova tecnologia, que ganhou um prêmio em 2013 na feira JEC Composites, vem sendo usada por apresentar propriedades como leveza, reciclabilidade e custos reduzidos. As resinas Elium ® polimerizam-se rapidamente e podem ser usadas no projeto de peças estruturais, bem como de elementos estéticos, em uma série de aplicações nas indústrias automotivas, de transporte, de energia eólica, equipamentos esportivos e setor da construção.

Peças leves de compósitos

“O nome Elium é um símbolo que representa uma marca inovadora na comunidade de redução de peso do material. As resinas Elium são multifuncionais, leves e fáceis de usar na manufatura e alto desempenho”, diz o gerente do produto, Sébastien Taillemite . “Elas são baseadas em tecnologias convencionais e processos que os transformadores já estavam usando. Os sistemas Ellium compreendem vários monômeros, oligômeros , aditivos, catalisadores e , eventualmente, cargas. Em termos de química, elas são efetivamente consideradas como uma resina acrílica”

As peças de compósitos feitas a partir de Elium ® são de 30 a 50 % mais leves do que as mesmas peças feitas de aço, mas oferecem a mesma resistência, segundo a Arkema. A densidade dos compostos varia de 1,55 com fibra de carbono ( de volume de 60 % ) para 1,9 com fibra de vidro ( 50 % em volume). Quando combinadas com iniciadores peróxido fornecidos pela Arkema, as resinas Elium ® podem ser moldadas em formas de projeto complexas  para peças em compósitos, misturando-se perfeitamente com fibras de vidro ou carbono. As resinas Ellium, segundo a Arkema, são também compatíveis com as tecnologias convencionais de transformação de resinas termofixas ( Resin Transfer Molding (RTM), Infusão, Flex- molding ), o que reduz os custos de transformadores. “Nosso objetivo é atingir um tempo de ciclo de 2-3 minutos para o setor automotivo usando RTM rápida e 20-30 minutos para peças de ônibus e caminhões, usando RTM Leve”, afirma Taillemite.

Tecnologia projetada para as peças de alto desempenho, recicláveis e fáceis de serem termoformadas

Ao contrário dos poliésteres insaturados, as resinas Elium ® não contém estireno . E por causa das suas propriedades termoplásticas, elas podem ser utilizadas no projeto de peças de compósitos que são facilmente termoformadas e recicláveis, com o desempenho mecânico comparável a peças de epóxi. Segundo a Arkema, peças feitas de Elium ®  são montadas facilmente por solda e/ou cola.

Peças custam menos para serem fabricadas do que com outras tecnologias de termoplásticos

De acordo com a Arkema, a tecnologia Elium ® reduz o custo de peças de compósitos termoplásticos de fibra longa. Três fatores atraentes contribuem para esta vantagem de custo-benefício: as resinas são fáceis de usar em processos de resinas termofixas convencionais, elas são transformadas à temperatura ambiente e não contém quaisquer produtos fabricados, como organo-sheets.

A partir de um interesse crescente em biomateriais e reciclagem e para atender à demanda insaciável dos fabricantes de compostos por maior desempenho, a Arkema tem desenvolvido resinas e polímeros que oferecem a solução perfeita na busca de materiais mais leves. A linha Ellium é uma solução nesse sentido.

Fonte: Arkema

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Faturamento do setor de compósitos cresceu 9% em 2013

05/03/2014

Empresas representadas pela ALMACO movimentaram R$ 3,250 bilhões

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O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 3,250 bilhões em 2013, alta de 9% em comparação ao ano anterior. No período, foram processadas 210.000 toneladas, volume 1,7% superior ao registrado em 2012. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Segundo Gilmar Lima, presidente da ALMACO, o crescimento em 2013 foi garantido basicamente pelos mercados de energia eólica, agrícola e construção civil. “Por outro lado, segmentos importantes para a cadeia produtiva dos compósitos, como o de transporte pesado e implementos rodoviários, não foram tão bem quanto esperávamos”, ele observa.

Com uma fatia de 49%, a construção civil permaneceu em 2013 na liderança do ranking dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (17%), corrosão (11%) e saneamento (6%), entre outros – total de 154.000 toneladas. Já a geração de energia eólica respondeu por 89% das 56.000 toneladas de compósitos de epóxi. Com 6%, o mercado de petróleo apareceu em segundo lugar.

Para 2014, a Maxiquim estima um elevação de 11,5% na receita do setor representado pela ALMACO, totalizando R$ 3,623 bilhões – consumo de 216.000 toneladas de matérias-primas (+2,9%). “A projeção desse significativo crescimento é sustentada principalmente pela performance da construção civil”, comenta. No primeiro trimestre, o estudo ainda aponta para um faturamento de R$ 859 milhões, 1,5% acima dos primeiros três meses de 2013.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Para mais informações, acesse www.almaco.org.br

Fonte: Almaco

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Setor de compósitos faturou R$ 831 milhões no terceiro trimestre

07/11/2013

Resultado é 3% superior ao registrado no período anterior 

         O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 831 milhões no terceiro trimestre, alta de 3% em comparação aos três meses anteriores e 8,1% superior a igual período de 2012. Foram processadas 53.600 toneladas de matérias-primas de julho a setembro, volume 2,3% maior do que o registrado anteriormente – frente ao terceiro trimestre do ano passado, houve um aumento de 4,4%. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

        Agronegócio, construção civil e energia eólica foram os segmentos responsáveis pelo resultado positivo, avalia Gilmar Lima, presidente da ALMACO. “Esses mercados tendem a permanecer aquecidos no próximo trimestre, inclusive devem compensar a queda da demanda das montadoras de ônibus e caminhões causada pelas incertezas do cenário econômico em 2014”, observa.

        O consumo de matérias-primas no quarto trimestre, projeta a Maxiquim, será de 54.100 toneladas, o que vai representar uma receita de R$ 846 milhões. No ano, os indicadores apontam para um faturamento do setor de compósitos de R$ 3,249 bilhões (+8,9%) e uma produção de 210.000 toneladas (+1,6%).

        “Mantemos a visão de um ano com crescimento, só que marcado pela perda de competitividade e rentabilidade de toda a cadeia produtiva, devido à desvalorização do real e ao aumento do custo Brasil”, comenta Lima.

        Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fonte: Almaco / SLEA

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DSM une-se ao grupo LIPA para desenvolvimento de peças leves com compósitos termoplásticos avançados

31/10/2013

A Royal DSM anunciou que se juntou ao LIPA-Team (http://www.lipa-series.com/en/), grupo formado para desenvolver um processo industrial para a produção de peças de compósitos termoplásticos avançados, reforçados com fibras contínuas. LIPA significa “Lightweight Integrated Process Application” – pode ser traduzido para português com, “Aplicação de Processo Integrado para Produtos Leves”.  A DSM vai contribuir com know-how sobre materiais e seu conhecimento sobre aplicações de poliamida 6.

Christian Götze, chefe de desenvolvimento da Georg Kaufmann Formenbau, o parceiro líder do LIPA, diz: “Com a participação da DSM como parceiro de apoio para o LIPA-Team, podemos ampliar nossa competência existente para aplicações de poliamida 6. A DSM vai apoiar com know-how específico de aplicação em relação à seleção de materiais, desenvolvimento de peças, engenharia e processamento de material. Estamos convencidos de que, com a participação da DSM, podemos dar mais um passo à frente importante na tecnologia que combina moldagem por injeção com compósitos termoplásticos reforçados com fibra contínua”.

A chave para o sucesso de compósitos termoplásticos avançados em aplicações automotivas produzidas em grandes volumes são os processos automatizados de fabricação. A equipe do projeto LIPA desenvolveu um processo integrado em várias etapas, que compreendem o pré-aquecimento de uma chapa orgânica (uma pré-forma de fibras contínuas impregnadas com termoplásticos), o transporte robotizado dessa chapa para um molde LIPA em uma máquina injetora e a sobre-injeção (back-injection) da chapa com termoplástico para criar a peça final. Todas as etapas do processo total -aquecimento primário, manipulação, reformatação e injeção – devem estar perfeitamente coordenadas entre si, com o molde, bem como com o sistema de manipulação. Os vários parceiros de desenvolvimento podem contar com mais de 20 anos de experiência em sobre-injeção (back-injection) e prensagem de materiais flexíveis, como têxteis ou chapas de termoplásticos.

A participação da DSM no LIPA-Team complementa outras iniciativas importantes que a empresa recentemente realizou no desenvolvimento colaborativo de compósitos termoplásticos avançados para aplicações automotivas com produtos leves de alta resistência.

A DSM também é parceira no projeto ENLIGHT, patrocinado pela União Europeia, que visa acelerar o desenvolvimento tecnológico de um portfólio de materiais com alto potencial para reduzir o peso e a pegada de carbono em veículos elétricos de médio a alto volume. Além disso, a DSM é um dos sócios fundadores da AZL, o Centro Aachen para Produção Leve Integrativa, que irá desenvolver tecnologias de produção automatizada de componentes leves otimizados em termos de carga e custo, adequados para a produção em massa e cadeias de processos versáteis no design de compósitos e multimateriais.

A DSM está lançando uma linha de compósitos reforçados com fibra de carbono com base na sua poliamida 4.10 EcoPaXX®, poliamida 6 Akulon® e poliamida 4.6 Stanyl®  para reduzir significativamente o peso de peças na corpo do automóvel e no seu chassis. Os compósitos reforçados com fibra de vidro terão como objetivo reduzir o peso de componentes semiestruturais.

Fonte: DMS / LIPA

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