Posts Tagged ‘Extrusão’

Wortex lança nova máquina para reciclagem de filmes flexíveis

29/06/2017

Challenger Recycler Conical Geração II é projetada para reaproveitamento de aparas plásticas sem perder a qualidade do material

A Wortex Máquinas (www.wortex.com.br), fabricante de equipamentos para a indústria plástica, acaba de lançar no mercado a Challenger Recycler Conical 55mm – Geração II, máquina projetada para o reaproveitamento de aparas, refiles e bobinas de polietileno ou polipropileno com baixo índice de degradação do material, o que lhe permite ser utilizado como material virgem.

É uma máquina destinada às empresas que desejam gerenciar suas próprias aparas com um baixo investimento e rápido retorno. Esse investimento vai garantir a reciclagem do material ao pé da máquina, obtendo dessa forma a qualidade e a padronização dos grãos que permitem o seu retorno ao dosador, otimizando os ganhos no processo de extrusão, afirma a Wortex.

A Challenger Recycler Conical Geração II (em operação, no vídeo acima) tem capacidade de produção de cerca de 90kg/h (que pode variar até 15% desse valor, para mais ou para menos), dependendo da espessura do filme a ser reciclado, com baixo consumo de energia, entre 0,26 a 0,28 kw/h.

Segundo a Wortex, os principais diferenciais da Linha Challenger Recycler Conical Geração II são:

  •  Modo off mantém a temperatura do conjunto enquanto os motores estão desligados por até 3 horas. Ideal para troca de turno e durante os horários de pico de energia;
  •  Pode ser alimentado com aparas moídas ou através do puxador de bobinas, totalmente integrado às normas NR 12;
  •  Na operação da máquina é necessário apenas um homem, sendo ele o próprio extrusor;
  •  Possui painel com tela de touchscreen, com conexão no ponto de rede informatizada para acesso remoto, ou seja, consegue-se reprogramá-la online;
  •  Sistema de corte que não utilizada água gelada, apenas água da torre.

“Uma das principais vantagens da máquina é o layout compacto que ocupa uma pequena área, permitindo a sua instalação ao lado do processo de extrusão”, afirma o diretor geral da Wortex, Paolo De Filippis.

Fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% nacional, fabricando equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros. A Wortex é líder no mercado brasileiro, e possui uma imensa gama de projetos já desenvolvidos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wortex

Curta nossa página no

Anúncios

Nordson introduz nova gama de bombas de engrenagem durante Feira K 2016

06/11/2016

nordson-k2016

Nova gama BKG® BlueFlow ™ harmoniza tecnologias desenvolvidas inicialmente na Alemanha e nos EUA e incorpora aprimoramentos para todos os processos de polímero e Hot Melt

Harmonizando as tecnologias de duas linhas de produto renomadas mundialmente, a Nordson Corporation criou uma nova geração de bombas de engrenagens que proporcionam um rendimento até 15% maior sem um aumento na RPM, proporcionando um material fundido mais consistente e estável para melhorar a qualidade do produto.

A Nordson introduziu o design optimizado da bomba na K 2016, onde ela também destacou a disponibilidade de uma gama abrangente desses componentes, com opções que satisfazem as necessidades virtualmente de todas as aplicações de processamento de material fundido em todas as regiões geográficas.

As bombas de engrenagens BKG® BlueFlow ™ são uma gama de produtos de nova geração que melhora tecnologias já bem conhecidas, desenvolvidas separadamente pela Kreyenborg na Alemanha e pela empresa norte-americana Xaloy Corporation, ambos adquiridas pela Nordson em 2013 e 2012, respectivamente. As principais melhorias são:

● Produção mais eficiente do material fundido, o que permite alcançar até 15% de maior rendimento sem aumentar as RPMs da bomba; Ou reduzir as rpm para diminuir a tensão de cisalhamento sobre o polímero sem sacrificar o volume de material fundido.

● Maior desempenho na vedação e mais opções de vedação. A gama completa de tipos de vedação já está disponível em todo o mundo. Além de sistemas refrigerados a ar e água, também estão disponíveis projetos alternativos com aletas de resfriamento.

● Controle aprimorado sobre os parâmetros do material fundido. As novas bombas de engrenagens incluem sensores de pressão e temperatura nos lados de entrada e de saída, contribuindo para propriedades mais consistentes do material fundido e qualidade melhorada.

“As bombas de engrenagens BKG BlueFlow proporcionam um melhor desempenho no fornecimento de material fundido em todos os processos e são particularmente valiosas em operações envolvendo polímeros técnicos, produtos óticamente claros ou outras aplicações de alta desempenho onde é importante minimizar a tensão de cisalhamento”, disse Sven Conrad, diretor da unidade de negócios para produtos de material fundido. “Ao projetar essas novas bombas, temos uma combinação única de know-how americano e alemão que vem se estendendo por muitas décadas”.

Ampla gama de bombas de engrenagens para uma gama completa de aplicações em todas as regiões geográficas

nordson_k2016Além de fornecer um desempenho melhorado, o novo design BKG BlueFlow harmoniza as opções anteriormente disponíveis separadamente em diferentes partes do mundo. A gama de produtos inclui agora três séries: “EP” para extrusão padrão; “MP” para processos que envolvem mudanças frequentes de cor ou polímeros sensíveis ao calor; e “RP”, para descarga de vasos e reatores onde não é aplicado vácuo. As bombas estão disponíveis para todo o espectro de contingências, incluindo capacidades de bombeamento, pressões e métodos de aquecimento. Embora as bombas sejam designadas como “EU” e “EA” (para a Europa e Ásia) devido a diferenças regionais nas conexões e vedação, todas elas têm os mesmos componentes-núcleo, tais como rolamentos, eixos e opções de vedação. A disponibilidade de versões “US” e “EA”(foto) possibilita a instalação de bombas de engrenagens BKG BlueFlow como equipamentos de reposição para bombas existentes.

Em conjunto, a gama BKG BlueFlow inclui bombas de engrenagem para aplicações de filmes, chapas, tubos, perfis, fibras, compostagem, reciclagem, polimerização e hot melt. Uma ampla gama de capacidades de bombeamento ou volumes específicos estão disponíveis, variando de 33 a 3.201 cc / revolução, para faixas de produção de até 12.000 kg / h. Cada tamanho da bomba vem ou com aquecimento elétrico ou por fluido e com conexões EUA ou EA. As bombas de engrenagens são para uso com viscosidades de polímero de 2 a 20.000 Pas e a temperaturas de até 350 ° C. Todas as especificações estão em unidades métricas.

“O portfólio da BKG BlueFlow é verdadeiramente abrangente, proporcionando um grande grau de flexibilidade para aplicações que vão desde o uso geral até o altamente especializado”, disse Christian Schroeder, gerente global de produtos para material fundido. “A nossa gama de produtos inclui vários tipos de bombas que estavam disponíveis em uma ou outra das gamas anteriores, mas não em ambas. Por exemplo, existe agora um design global consistente para a nossa série MP. “

As bombas de engrenagens da série MP da gama BKG BlueFlow são projetadas para processos que envolvem várias mudanças de produto por dia e para polímeros sensíveis ou críticos ao cisalhamento, como PC ou PMMA para aplicações ópticas. A série inclui um procedimento de autolimpeza com pistão que facilita a purga, eliminando a necessidade de desmontar a bomba e evitando a degradação do polímero.

As bombas de engrenagens BKG BlueFlow tem suporte pela rede mundial de vendas e serviços da Nordson.

Fonte: Nordson

Curta nossa página no

Gneuss exibe soluções para a indústria de processamento de plásticos na Interplast

10/07/2016

Gneuss_MRSEntre os destaques que poderão ser vistos no stand da Gneuss na Interplast 2016 está o Sistema de Extrusão MRS (múltiplas roscas). O equipamento é indicado para o processamento de PET reciclado e possui carta de não objeção irrestrita do FDA para fabricação de embalagens em contato com alimentos a partir de PET reciclado pós-consumo. Segundo a empresa, seu poder de degasagem dispensa processos prévios de secagem ou cristalização do material. Este sistema também se aplica na fabricação de filamentos (cordas, vassouras e têxteis), grânulos (bottle to bottle) e fitas de arqueação, além do processamento de Poliolefinas.

De acordo com a Gneuss,  a tecnologia MRS também conta com carta de não objeção do FDA para processamento de PS reciclado pós-consumo para contato direto com alimentos.

As inovações nos sistemas de filtração rotativos totalmente automáticos (com processo e pressão constantes) também poderão ser vistos na Interplast.

Os visitantes poderão conferir também o Viscosímetro em linha, os Sensores de pressão e temperatura – únicos livre de mercúrio – aplicáveis a todos os tipos de massas fundidas e aplicações especiais.

Com mais de 30 anos de experiência e mais de 60 patentes internacionais, a Gneuss é líder no fornecimento de soluções inovadoras para a indústria de processamento de plásticos. Além da sede em Bad Oyenhausen, Alemanha, a Gneuss possui filial nos EUA, no Brasil, escritório na China, parceiro de cooperação no Japão e representantes em todo o mundo.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços.
Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da Abimaq (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), Abiplast (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e Fiesc (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina).
Paralelamente ao evento acontecem a 3ª Euromold Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o Cintec 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.brasilmold.de
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

 

Curta nossa página no

Sistema de matrizes da Nordson EDI permite que a Evertis de México mantenha tolerâncias rígidas em embalagens PET multicamadas

25/02/2016
Esquema em corte do sistema de matrizes da Nordson EDI fornecido à Evertis de México mostra o bloco de alimentação Ultraflow™ V-S à esquerda e a matriz Ultraflex™ à direita, com um anteparo interno (componente na cor bronze) projetando-se a partir da matriz. A estrutura de laminado de sete camadas é assimétrica, com materiais diferentes acima e abaixo da camada central. O componente cilíndrico no bloco de alimentação é um tambor de seleção para alterações com o bloco à sequência de camadas. Os seis componentes amarelos em forma de gota nos pontos onde as camadas convergem são planos de combinação para ajuste fino das velocidades de combinação.

Esquema em corte do sistema de matrizes da Nordson EDI fornecido à Evertis de México mostra o bloco de alimentação Ultraflow™ V-S à esquerda e a matriz Ultraflex™ à direita, com um anteparo interno (componente na cor bronze) projetando-se a partir da matriz. A estrutura de laminado de sete camadas é assimétrica, com materiais diferentes acima e abaixo da camada central. O componente cilíndrico no bloco de alimentação é um tambor de seleção para alterações com o bloco à sequência de camadas. Os seis componentes amarelos em forma de gota nos pontos onde as camadas convergem são planos de combinação para ajuste fino das velocidades de combinação.

Controle de fluxo e versatilidade de sistemas de matrizes para extrusão aprimora capacidades de embalagem PET para múltiplas estruturas de barreira e evita instabilidade mesmo ao executar configurações complexas ou assimétricas

Um sistema de matrizes para coextrusão da Nordson Corporation permitiu que um processador por extrusão, especializado em lâminas de embalagem semirrígidas baseadas em PET, mantivesse uma uniformidade de camadas dentro da tolerância, evitando, ao mesmo tempo, defeitos no produto decorrentes de estruturas de camada assimétricas.

A Evertis de México S.A. de C.V., fabricante de lâminas termoformáveis para embalagem de alimentos, como aves, queijo e carne processada, bem como para aplicações não relacionadas a alimentos, instalou recentemente um sistema de matrizes da Nordson EDI para coextrusão a fim de produzir uma variedade de estruturas. Isso inclui lâminas padrão de várias camadas, de barreira elevada e de barreira média com espessuras de 180 a 1.016 µ (0,18 a 1,016 mm). Como as estruturas das lâminas de barreira frequentemente são assimétricas, a espessura dos materiais ou da camada acima da camada central difere daquelas abaixo dela. Segundo a Nordson EDI, o seu sistema para controle de fluxo de precisão tem possibilitado a manutenção de tolerâncias rígidas com relação às camadas em tais estruturas, ao mesmo tempo em que evita defeitos de ondulação, zigue-zague, entre outros, causados por instabilidade na interface entre as camadas.

“Na Evertis, buscamos melhorar nossos métodos de produção e fornecer consistentemente produtos de alta qualidade.”, afirmou Aprigio Pinto, diretor de produção da Evertis de México. “Trabalhamos com fornecedores de equipamentos inovadores com os quais sabemos que podemos contar para ter um notável serviço de atendimento e auxílio ao cliente. Essa filosofia é essencial para a Evertis de México, dado nosso crescimento contínuo nos mercados em que atuamos.”

“As respostas imediatas da equipe de suporte técnico da Nordson significam que a Evertis de México tem garantia de equipamentos e serviços de alta qualidade a um preço competitivo no mercado”, aponta Jacques Tillet, diretor de manutenção da Evertis de México. “Na Evertis, produzimos lâminas PET de barreira semirrígida para aplicações relacionadas a alimentos ou outras aplicações, e é essencial que a uniformidade das camadas seja sempre mantida dentro da tolerância. O sistema de matrizes da Nordson EDI nos permite controlar interfaces de camadas e, assim, evitar defeitos no produto como ondulações. Com esse sistema instalado, temos a certeza de que nossos clientes sempre receberão produtos de alta qualidade.”

Enfrentando os desafios impostos pelas estruturas assimétricas multicamadas

“Como as interfaces de camadas essenciais são deslocadas para regiões de cisalhamento mais elevadas das trajetórias de fluxo, as instabilidades de coextrusão são mais comuns com estruturas que são assimétricas.”, afirma o tecnólogo chefe da Nordson EDI, Sam G. Iuliano. “Nosso sistema de matrizes gera fluxos otimizados de material fundido e realiza o ajuste fino dos mesmos até o ponto de confluência. Além disso, a facilidade com a qual os ajustes podem ser feitos permite que o sistema seja muito versátil com relação à configuração da camada e à largura do produto.”

Os principais componentes do sistema de matrizes da Nordson EDI usados pela Evertis de México são os seguintes:

Matriz Ultraflex™ com anteparo interno e manifold Multiflow™ II-G. A Nordson construiu o manifold (canal de fluxo) dentro da matriz para reduzir os níveis de tensões de cisalhamento nas interfaces da camada, resultando em um aprimoramento na uniformidade da camada. Ao mesmo tempo, as seções do manifold em cada extremidade da matriz são dimensionadas para acomodar anteparos internos ajustáveis para fazer alterações na largura do produto.

Bloco de alimentação ajustável Ultraflow™ V-S. Um bloco de alimentação combina o fluxo de material fundido de extrusoras separadas em um “sanduíche” de múltiplas camadas, que a matriz de extrusão subsequente distribui para a largura pretendida para o produto. O bloco de alimentação Ultraflow V-S incorpora “planos de combinação” ajustáveis, localizados onde os fluxos de material derretido se encontram com o canal de fluxo central. Isso possibilita equilibrar as velocidades dos fluxos combinados. Ao operar no modo de flutuação livre, eles automaticamente compensam as alterações nas taxas de espessura da camada, as quais acompanham as alterações na estrutura do produto. Podem ser feitos ajustes sem a retirada do bloco de alimentação, aumentando a versatilidade do produto final e o tempo de atividade. Outro ajuste que pode ser feito com o bloco de alimentação é o uso de um tambor de seleção que possibilita a alteração das sequências de camadas na estrutura.

A Evertis de México S.A. de C.V. é uma subsidiária do Grupo IMG, pioneiro no campo de extrusão de laminados PET. Além da unidade no México, o grupo tem fábricas no Brasil e em Portugal e escritórios de vendas mas Américas e na Europa. A Evertis de México está localizada na Ave. Platón No. 138, 66600 Cd Apodaca, N.L., México. Tel: +52-81-8386-5550. Fax: +52-81-8386-5553. Visite o site: http://www.evertis.com/pt/home.

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogenizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países. Para saber mais, acesse http://www.nordsonpolymerprocessing.com ou www.facebook.com/NordsonPPS.

Fonte: Nordson / Martino Comm.

Curta nossa página no

Arkema lança adesivo extrudável para laminação em alta velocidade de filmes de impressão reversa

21/12/2015

Novo adesivo completa a linha de adesivos da Arkema projetados para a laminação de filmes para embalagens difíceis e complexos, tais como filmes de barreira de oxigênio usados para salgadinhos e ração animal

arkema-pacote-salgadinhoProdutores de filmes flexíveis estão enfrentando mais e mais desafios ao projetar novas embalagens flexíveis, mantendo a alta produtividade com economia de materiais na produção. É bem conhecido na indústria que os filmes de impressão reversa são extremamente difíceis de se unirem em estruturas de múltiplas camadas e podem requerer passos adicionais, tais como o uso de primers ou ainda redução da velocidade da linha.

Segundo a Arkema, ao evitar tanto o uso de primers como reduções drásticas na velocidade, o adesivo Lotader® 4613 permite economia significativa de custos. Além disso, afirma a empresa, o novo adesivo Lotader® 4613 pode ser extrudado a temperaturas até 20° C mais baixas do que a geração anterior do Lotader® 4503, resultando, consequentemente em economias de energia. Graças a um processo de produção que aprimora as suas propriedades adesivas, o Lotader® 4613 é capaz de unir de filmes de impressão reversa sem primers a filmes metalizados em uma velocidade de laminação que não poderia ser alcançada antes com a geração anterior do Lotader® 4503, assegura a Arkema. A empresa divulgou também dados comparativos do desempenho e propriedades do produto.

Comparação do desempenho do Lotader® 4613 com a geração anterior de adesivo Lotader® extrudável

Arkema_tabela

Comparação das propriedades técnicas do Lotader® 4613 com a geração anterior de adesivo Lotader® extrudável

Arkema-Tabela-2

De acordo com a Arkema, os transformadores que usam o adesivo Lotader® 4613 podem escolher entreArkema_batatinha a possibilidade de aumentar a resistência da união entre os filmes laminados ou aumentar a sua produtividade, mantendo uma força de ligação aceitável. A temperatura de fusão do adesivo Lotader® 4613, próxima a 100° C, permite uma melhor resistência térmica da estrutura da embalagem final.

O adesivo Lotader® 4613 completa a gama de adesivos da Arkema para laminação por extrusão:

– Lotader® 4503: adesivo mais versatil de uso geral em filmes diversos.
– Lotader® 3210:adesivo de uso geral em filmes mais complexos e de difícil adesão (Ex:foil).
– Lotader® 4210: adesivo concentrado de uso geral para ser misturado com LDPE (aceita diluição de até 20%).
– Lotader® 3410 e Lotader® 3430: concentrados de alto desempenho para ser misturado com LDPE.

A linha da Arkema de terpolímeros reativos Lotader® e copolímeros de acrilato Lotryl® oferece uma ampla gama de soluções para a indústria de embalagens flexíveis.

Fonte: Arkema

Curta nossa página no

Weener adquira participações da Globalpack em joint-venture de embalagens plásticas

20/10/2015

WeenerO Grupo Weener Plastic Packaging (WPPG), com sede na Alemanha, adquiriu as quotas de seu parceiro de joint venture, Globalpack, e passou a deter 100% do capital da Weener Globalpack Indústria Plástica Ltda, situada no distrito de Jaraguá, na zona noroeste da cidade de São Paulo. A planta produz componentes de embalagens plásticas para desodorantes e antitranspirantes. A empresa foi renomeada e irá operar como Weener Indústria Plástica Ltda partir de agora. A transação foi fechada em julho de 2015.

A WPPG também adquiriu o negócio adicional de moldagem por injeção e extrusão, incluindo as operações conexas de montagem e decoração, nas instalações da Globalpack em Jaraguá. Para esta operação, uma nova empresa foi criada: Weener Brasil Indústria e Comércio de Embalagens Plásticas Ltda. As participações foram transferidas em agosto de 2015.

Essas aquisições são um passo lógico na estratégia de expansão global da Weener, dando suporte a clientes globais e locais com operações de classe mundial, programas de engenharia de boa qualidade e desenvolvimento de produtos inovadores.

A planta industrial localizada em Jaraguá emprega mais de 400 pessoas. A Weener vê grande potencial de crescimento para seus produtos no mercado brasileiro e a fábrica vai desempenhar um papel central na estratégia de crescimento da empresa.

Arnaldo Conte foi nomeado como Diretor Executivo das duas empresas. “A Weener criou uma oportunidade estratégica única, trazendo sua expertise e liderança em inovação para o crescente mercado brasileiro”, disse Conte. “Nós podemos nos focalizar em clientes brasileiros novos e nos já existentes, reforçando simultaneamente as nossas ofertas para lhe proporcionar um valor ainda maior.”

A WPPG é uma empresa de embalagens de plástico com atuação global em 16 países, possuindo 24 operação em todo o mundo.

Fonte: Weener

Curta nossa página no

Primeira matriz de extrusão do mundo com 9 manifolds, fabricada pela Nordson, produz filmes de camadas múltiplas com redução expressiva na variação da espessura

06/10/2015

A mais avançada matriz do tipo multi-manifold da Nordson proporciona tolerâncias mais estreitas do que um sistema comparável de blocos de alimentação, economizando nos custos de material e aprimorando a qualidade do produto

Representação do corte vertical da matriz de 9 manifolds da Nordson EDI, com fluxos de polímero apresentados em diferentes cores. Os fluxos combinados formam uma estrutura única de camadas múltiplas que sai da matriz à esquerda. Na parte superior esquerda, pode-se ver a unidade de ajuste automático de lábios.

Representação do corte vertical da matriz de 9 manifolds da Nordson EDI, com fluxos de polímero apresentados em diferentes cores. Os fluxos combinados formam uma estrutura única de camadas múltiplas que sai da matriz à esquerda. Na parte superior esquerda, pode-se ver a unidade de ajuste automático de lábios.

O mais recente avanço em tecnologia de coextrusão da Nordson Corporation (www.nordsonpolymerprocessing.com) permite que produtores de filmes multi-camadas (especialmente aqueles com linhas de alta produtividade dedicadas a uma gama de produtos limitada) atinjam tolerâncias de espessura mais estreitas para as camadas individuais.

Uma matriz plana com nove manifolds da Nordson EDI, a primeira de seu tipo, já está em funcionamento e cumpriu sua tarefa com êxito, produzindo filmes de nove camadas a partir de várias resinas. Embora o grau de melhoria dependa da aplicação, a tecnologia de matriz com nove manifolds da Nordson EDI promete, de modo geral, reduzir a variação de espessura de camadas individuais para uma tolerância de +/-  5%, de acordo com Sam G. Iuliano, tecnólogo chefe da Nordson EDI. Atualmente, a tolerância frequentemente encontrada em sistemas comparáveis de blocos de alimentação avançados é de +/-  15%.

“Essa maior precisão que pode ser alcançada com as matrizes do tipo multi-manifold permite que os processadores obtenham camadas mais finas dos materiais para finalidades especiais de alto custo, geralmente exigidas para filmes de embalagens de alto desempenho. Ao mesmo tempo, a precisão melhora a qualidade e a consistência do produto”, explica Iuliano.

Parte traseira da matriz com 9 manifolds da Nordson EDI, com portas de entrada para os fluxos de polímero mostradas em diferentes cores. À esquerda, pode-se ver uma das duas estruturas de fixação da parte de fora, projetadas para evitar vazamento nas extremidades da matriz. Na parte central superior, vê-se a parte de cima de uma unidade de ajuste automático de lábios.

Parte traseira da matriz com 9 manifolds da Nordson EDI, com portas de entrada para os fluxos de polímero mostradas em diferentes cores. À esquerda, pode-se ver uma das duas estruturas de fixação da parte de fora, projetadas para evitar vazamento nas extremidades da matriz. Na parte central superior, vê-se a parte de cima de uma unidade de ajuste automático de lábios.

Um manifold é um canal de distribuição de fluxo dentro da matriz, cuja complexa geometria interna, projetada para um polímero específico, é desenvolvida para fornecer um fluxo uniforme e otimizado e distribuir o material até a largura total. Em uma matriz do tipo multi-manifold, cada fluxo de polímero tem seu próprio manifold e as camadas são combinadas em uma única estrutura somente após cada uma delas ter sido individualmente distribuída até a largura total. Para fins de comparação, um bloco de alimentação combina vários fluxos de polímero em um “sanduíche” estreito de múltiplas camadas que é, subsequentemente, ajustado até a largura final em uma matriz de manifold único. O método de manifolds múltiplos fornece maior uniformidade e precisão de espessura de camadas principalmente porque evita grande parte da deformação da interface da camada que ocorre quando várias camadas pré-montadas em um bloco de alimentação são distribuídas simultaneamente pela matriz.

“Os clientes da Nordson EDI ao redor do mundo têm se beneficiado há muito tempo da coextrusão de manifolds múltiplos, usando matrizes com dois, três, quatro ou cinco manifolds”, observa o Sr. Iuliano. “Projetar uma matriz com nove manifolds foi um grande desafio para nós, pois era preciso apertar e aquecer adequadamente dez importantes segmentos de corpo da matriz. Além disso, os nove canais de fluxo foram projetados de forma personalizada para a camada específica que estavam distribuindo, o que significa que tínhamos que acomodar canais de fluxo de diferentes tamanhos e layouts no projeto”.

Ferramentas com manifolds múltiplos melhoram a qualidade e a eficácia de produção

Para a distribuição de polímero fundido das extrusoras para uma matriz do tipo multi-manifold, a Nordson EDI faz o projeto blocos de distribuição – localizados logo acima da matriz – em uma variedade de configurações opcionais. As versões mais simples têm um projeto fixo, distribuindo o polímero fundido para as entradas da matriz multi-manifold em uma única estrutura sequencial dedicada de camadas. Blocos de distribuição mais sofisticados oferecem a capacidade de redirecionamento de fluxos de material fundido para alterar a sequência das camadas, por meio de placas seletoras permutáveis. Os blocos de distribuição mais avançados, além das placas seletoras, incluem subconjuntos de blocos de alimentação que combinam alguns dos fluxos de material derretido antes que cheguem à matriz, permitindo versatilidade de produto e um maior número de camadas em relação ao número de manifolds da matriz.

Como a fabricante que mais construiu matrizes do tipo multi-manifold, a Nordson EDI aplicou sua experiência para deixá-las livres de problemas. Muitas matrizes com quatro e cinco manifolds da Nordson EDI estão em operação sem problemas de vazamento, mesmo com taxas de produtividade de quase 5.000 kg/h, afirma a empresa. Para a nova matriz com nove manifolds, a Nordson EDI desenvolveu elementos de fixação adicionais do lado externo dos principais corpos da matriz (na área de montagem de placas final) para garantir a vedação adequada.

A Nordson EDI pode projetar, de forma personalizada, sua estação de limpeza rápida Ultracart™ para a matriz do tipo multi-manifold específica de um cliente. Além disso, as unidades de ajuste automático de lábios Autoflex na matriz são modulares e pode ser destacadas facilmente, permitindo acesso conveniente aos elementos de fixação do corpo da matriz. Esses sistemas simplificam a montagem e desmontagem para limpeza periódica e a manutenção preventiva da matriz.

A estação de limpeza rápida Ultracart™ pode ser projetada para acomodar matrizes com 9 manifolds. A matriz desmontada mostrada aqui é uma unidade com 3 manifolds.

A estação de limpeza rápida Ultracart™ pode ser projetada para acomodar matrizes com 9 manifolds. A matriz desmontada mostrada aqui é uma unidade com 3 manifolds.

Nordson EDI oferece várias alternativas para a produção de filmes de camadas múltiplas

A matriz com nove manifolds é a mais recente de uma ampla gama de opções de coextrusão disponibilizadas pela Nordson EDI. O sistema de matrizes que a empresa recomenda para determinada aplicação depende de variáveis como taxa geral de produtividade, espessura das camadas e proporções de viscosidade, largura da matriz, número e tipo de estruturas de produto necessárias e se as temperaturas de processamento do material fundido para qualquer um dos fluxos de material são diferentes. Embora as soluções recomendadas possam variar de uma matriz de manifold único, com bloco de alimentação, até uma matriz completa do tipo multi-manifold, com canais separados para todas as camadas, geralmente a recomendação se encaixa nesses extremos, combinando abordagens de manifolds múltiplos e de blocos de alimentação. Por exemplo, se uma estrutura de cinco camadas incluísse uma única camada de cobertura crítica, então uma matriz de dois manifolds seria recomendada: a camada crítica seria distribuída pelo seu próprio canal de fluxo e as outras quatro camadas compatíveis seriam coextrudadas pelo segundo canal de fluxo.

Até mesmo ao desenvolver progressos em matrizes do tipo multi-manifold, a Nordson EDI está comprometida em inovar no projeto do bloco de alimentação, observa Iuliano. “Dependendo do cenário de processamento específico, uma matriz de manifold único com um bloco de alimentação de coextrusão pode ser a melhor forma a ser adotada – por exemplo, caso as ferramentas de extrusão precisem produzir muitas estruturas diferentes com proporções significativamente diferentes de camadas. Geralmente, a abordagem de bloco de alimentação permite maior versatilidade de produto, bem como procedimentos mais simples de limpeza e troca de produtos. No entanto, a abordagem de manifolds múltiplos é superior em termos de qualidade e consistência do produto. Atualmente, essa abordagem é uma alternativa mais prática e realista do que nunca para produtores de filmes de camadas múltiplas de ordem superior”.

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde parafusos e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Communications / Nordson Corporation

Curta nossa página no

Wortex expõe na Plastech Brasil apostando na ampliação das vendas para o setor de reciclagem

28/07/2015

Feira acontece em Caxias do Sul (RS), nos Pavilhões da Festa da Uva

WortexA Wortex (www.wortex.com.br) participa, de 25 a 28 de agosto, da Plastech Brasil – Feira do Plástico, da Borracha, dos Compósitos e da Reciclagem. O evento é organizado na cidade de Caxias do Sul (RS), nos Pavilhões da Festa da Uva, e acontece das 14h às 21h. A empresa estará localizada no estande 64, esquina P11/P15. A ideia é fortalecer a presença da marca na região Sul, e promover encontro com os clientes.

A meta da Wortex para 2015 continua sendo ampliar as vendas em 10% e, para isso, a empresa está apostando e investindo em uma nova linha de lavagem de material pós-consumo. Paolo de Filippis, diretor da empresa, é um entusiasta do uso sustentável dos plásticos e da sua ampla reciclabilidade: “Acreditamos no potencial do mercado de reciclagem, que deve crescer entre 10% e 15% este ano. Há muitos empreendedores atuando neste setor, que está em franco movimento no país”.

Após participação no Sul, em 2015 a empresa ainda deve expor na Fimmepe – Mecânica Nordeste, em Olinda (PE), de 20 a 23 de outubro.

Fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% nacional que fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.

Fonte: Wortex

Curta nossa página no

RRPlast apresenta máquinas e equipamentos para extrusão de chapas, tubos de irrigação e outros produtos durante a FEIPLASTIC

03/05/2015

RRPLAST_emailmarketing1 A fabricante indiana de equipamentos de extrusão RRPlast expõe pela primeira vez na FEIPLASTIC (Stand L 171a), que ocorrerá entre os próximos dias 4 e 8 de maio no Anhembi, em São Paulo.

A empresa apresentará a sua linha de produtos, buscando expandir sua presença no mercado brasileiro e sul-americano. Os principais segmentos atendidos pelas máquinas e equipamentos da RRPlast (www.rrplast.com) são os fabricantes de chapas plásticas, indústrias de canetas, fabricantes de tanques por rotomoldagem e fabricantes de tubos de irrigação por gotejamento.

A gama de produtos da empresa inclui:

  • Plantas de extrusão multicamada de chapas de PP/HIPS
  • Plantas de extrusão de chapas de PET
  • Plantas de produção de protetores para cabos em PS/ABS/PC/PMMA/HDPE/LDPE/EVA/S-PVC (largura de até 2.5 m. & espessura de até 40mm & produção de até 1 ton/hr)
  • Plantas de produção de chapas decorativas/produtos de papelaria em PP
  • Plantas para produção de tubos redondos e planos para irrigação por gotejamento
  • Plantas de reciclagem em 2 estágios com degasagem
  • Plantas de Compostagem e coloração de Polietileno para Aplicações de rotomoldagem
  • Plantas de extrusão de tubos em PEAD/PPR
  • Plantas de fabricação de lápis plásticos (sem madeira)
  • Plantas de fabricação de canetas, refill e palitos de pirulito

Sobre a RRPlast: Desde 1981,  a empresa vem fornecendo máquinas e equipamentos de extrusão para as indústrias de plásticos, tendo instalado mais de 1.800 máquinas de extrusão de plástico em toda a Índia e ao redor do mundo. A empresa já instalou mais de 600 linhas de extrusão de chapas. A RRPlast tem uma fatia de mercado superior a 50% no segmento de plantas para fabricação de tubos redondos de irrigação por gotejamento na Índia e em outros países, tendo instalado mais de 123 plantas. A empresa também possui 65% da fatia de mercado no segmento industrial de instrumentos para escrita. Sua sede está localizada em Asangaon, na Índia (próximo a Mumbai)

Fonte: RRPlast

Curta nossa página no

Nordson EDI anuncia Novo Mecanismo para Mudança na Espessura durante a fabricação de Chapas

23/04/2015

Sistema de posicionamento de lábio e saída da Nordson EDI reduz o tempo  de troca de configuração, além de permitir uma transição rápida em uma ampla faixa de espessuras

Nordson-Lip-Land-Adjustments

Sistema SmartGap™ ajusta o lábio de saída à medida que a abertura de lábio muda para acomodar uma chapa fina (esquerda), intermediária (centro) e grossa (direita)

Uma tecnologia inovadora para matrizes de chapa foi anunciada pela Nordson Corporation. Ela permite que os fabricantes façam mudanças de espessura com rapidez, aumentando a faixa de espessuras que podem ser produzidas e, simultaneamente a essas melhorias, aprimorando a qualidade da chapa, afirma a empresa.

Com o nome de SmartGap™, o novo sistema da Nordson EDI, com patente pendente, utiliza um mecanismo de ajuste de ponto único que altera a abertura do lábio e, ao mesmo tempo, modifica o comprimento do lábio de saída para oferecer as condições mais adequadas às espessuras recém ajustadas, à medida que a chapa sai da matriz. Ao vincular mecanicamente o ajuste dessas duas variáveis fundamentais do processo pela primeira vez, afirma a Nordson EDI, o sistema SmartGap garante uma configuração adequada da matriz e economiza tempo considerável, além de eliminar o processo de tentativa e erro na obtenção das propriedades desejadas da chapa.

O sistema SmartGap, disponível apenas em novas matrizes, elimina paradas prolongadas para a troca dos componentes do lábio que são frequentemente necessárias ao se fazer a transição para fabricar outros modelos. Além disso, relata a empresa, reduz o tempo necessário para a mudança de configuração, as quais costumam levar duas horas ou mais, para apenas alguns minutos. As limitações anteriores da faixa de espessura, resultantes das complexidades da modificação da matriz, também foram superadas. O sistema SmartGap abrange, de imediato, ajustes de abertura de matriz em uma faixa de 0,400 in (10,2 mm), permitindo aos processadores executar, de maneira eficiente, diversas trocas de produto por dia. Ao mesmo tempo, o sistema SmartGap aprimora a qualidade e a consistência do produto, em parte, ao manter as faces dos lábios e os lábios de saída paralelos, enquanto as mudanças de espessura são realizadas, afirma a Nordson EDI.

“Como os padrões de qualidade do produto que regiam o setor de chapas há apenas uma década não são mais aceitos em um mercado cada vez mais competitivo, a Nordson EDI desenvolveu o sistema SmartGap como uma maneira de eliminar as incertezas e falhas que muitas vezes acompanharam mudanças significativas de espessura”, disse Sam G. Iuliano, tecnólogo chefe. “Acreditamos que o SmartGap seja a primeira verdadeira inovação na tecnologia da matriz de chapa desde o início deste século.”

Inteligência integrada ajusta, automaticamente, o comprimento do lábio de saída enquanto altera a abertura do lábio

Para reconfigurar a abertura de lábio, os operadores ajustam, em movimento, o processo de mudança de espessura, usando um mecanismo de ajuste no final da matriz. A mudança simultânea no tamanho do lábio de saída ocorre automaticamente conforme necessário, dependendo da espessura pretendida da chapa. Portanto, para uma chapa fina, o lábio de saída é curto, o que ajuda a controlar a contrapressão em aberturas menores da matriz, reduz a deflexão e diminui a necessidade de passos intermediários. Para uma chapa intermediária, o lábio de saída varia de curto a médio, fornecendo pressão suficiente para ajustes eficazes no lábio flexível da matriz enquanto ajuda a reduzir a expansão do produto extrudado. Para uma chapa grossa, o lábio de saída é estendido até o tamanho máximo, aumentando a contrapressão em aberturas maiores do lábio e ajudando a reduzir a expansão do produto extrudado.

Antes do desenvolvimento do sistema SmartGap, havia dois métodos para variar a abertura do lábio. O mais simples consistia em ajustar o lábio superior flexível da matriz. Esse método tem uma faixa limitada de variação da espessura, ou “deslocamento”, exige diversos ajustes em toda a largura da matriz e precisa de uma parada prolongada para trocar um lábio inferior móvel ou fixo a fim de realizar uma alteração gradativa tanto no lábio de saída como na abertura do lábio, afirma a Nordson EDI.

Um método mais recente envolve o uso de um sistema de ajuste de ponto único, como o FastGap™ da Nordson EDI, para flexionar o lábio fixo, aumentando a faixa de deslocamento sem alterar o lábio de saída — de modo que o lábio de saída usado tenha um projeto compatível de tamanho médio.

Flexionar lábios de matriz por distâncias significativas resulta em lábios de saída não paralelos, causando uma geometria indesejável da trajetória do fluxo, convergente ou divergente. Isso pode piorar determinados problemas, como a contaminação do lábio, o que leva ao surgimento de marcas.  Quando não há meios para a modificação do lábio de saída ou quando os procedimentos de modificação do lábio de saída demandam muito tempo, os transformadores, geralmente, têm dificuldades para manter a qualidade da chapa.  Isso é especialmente verdadeiro nos extremos mais fino e mais espesso da faixa de seu produto, em que um lábio de saída médio é menos adequada.

Melhorias na qualidade e consistência da chapa proporcionadas pelo sistema SmartGap

Segundo a Nordson EDI, além de evitar paradas prolongadas e de ampliar a faixa de espessura disponível, a tecnologia SmartGap oferece as seguintes vantagens:

  • Evita a contração excessiva da chapa: uma vez que, hoje, é mais conveniente ajustar lábios com abertura menor, os processadores não precisam de passos intermediários para atingir a espessura pretendida. Sendo assim, há menos orientações de chapa e, consequentemente, menos problemas de contração.
  • Tolerâncias mais estreitas e chapas planas melhores: agora que comprimentos mais adequados de lábio de saída estão disponíveis para aberturas de lábio pequenas e grandes, o uso do lábio flexível para fazer o ajuste fino do perfil da espessura ficou mais eficiente. Além disso, uma proporção adequada entre lábio de saída e abertura do lábio evita a expansão excessiva do produto extrudado, responsável por causar defeitos visíveis de enrugamento. A geometria aprimorada de lábio também proporciona o desenvolvimento total do fluxo, o que resulta em orientação mais uniforme e menos deformações.
  • Melhor aparência: a redução da expansão de produtos extrudados ajuda a evitar a formação de estrias e reduz a tendência de contaminação das faces do lábio. Defeitos causados pela operação com uma abertura de matriz muito pequena, por exemplo, “pele-de-tubarão”, podem ser evitados ao utilizar sistemas que ofereçam um bom controle da espessura em aberturas maiores de matriz.
  • Desempenho aprimorado do anteparo externo: como o sistema SmartGap desliza os componentes do lábio em vez de flexioná-los em arco, os lábios de saída se mantêm paralelos e as faces de lábio continuam alinhadas e normais. Isso faz com que a geometria do lábio seja ideal para o uso com anteparos externos, uma vez que as vedações do anteparo não precisam conformar-se às faces irregulares de lábio.  O resultado é que os anteparos externos vedam melhor e requerem menos manutenção.

A Nordson Polymer Processing Systems (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido.  A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde rosca e cilindros para extrusão e moldes para injeção até sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização, a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. A Nordson Polymer Processing Systems faz parte do grupo Nordson Corporation, fundado em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA. A empresa tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Nordson – Martino Comm.

Curta nossa página no

Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

Curta nossa página no

Unipac inaugura fábrica em Limeira

22/04/2015

Empresa investe na aquisição de prédio próprio e migra operações para assegurar capacidade de expansão

Unipac_1A Unipac, importante empresa industrial do segmento de transformação plástica, inaugurou oficialmente sua nova fábrica em Limeira (SP). A necessidade de ampliar a capacidade de produção de embalagens plásticas – utilizadas nos segmentos agrícola, químico, alimentício, entre outros – e de modernizar suas atividades, motivou a empresa a migrar todas as operações até então realizadas na filial de Santa Bárbara D´Oeste (SP), que encerrou seu ciclo.

O novo prédio abriga, desde 1º de janeiro de 2015, a fabricação de embalagens plásticas de 250 ml a 20 litros e de tampas para o mesmo segmento. Os investimentos na unidade incluíram a compra de maquinaria de última geração.

De acordo com Marcos Ribeiro, presidente da Unipac, a iniciativa se mostrou acertada para assegurar a expansão da empresa, abrindo claras perspectivas futuras. “O mercado nacional tem um amplo e diversificado potencial para embalagens, incluindo um dos nossos principais negócios da unidade de Limeira, o de embalagens plásticas rígidas para o segmento de agroquímicos, que vem crescendo em torno de 4% ao ano e que é impulsionado, principalmente, pela demanda mundial por alimentos, a qual movimenta o setor agrícola brasileiro. Os investimentos que fizemos nos permitirão manter nosso incremento na casa dos 20% ao ano”.

Tudo em um único lugar

Localizada às margens da Rodovia Engenheiro João Tosello (SP-147), no Km 103, em Limeira (SP), a nova planta da Unipac, com 23 mil m² de área construída e terreno de 57 mil m², comporta toda a área fabril oriunda de Santa Barbara D’Oeste, além dos estoques de embalagem, anteriormente alocados em operadores logísticos terceirizados. Na atual configuração, foi possível concentrar, em um único lugar, as operações de fabricação e armazenagem.

A escolha do local foi motivada, principalmente, pela proximidade com Santa Bárbara D´Oeste, a fim de manter o quadro de funcionários – cerca de 100 empregados diretos e 30  indiretos. Outros fatores que contribuíram para a definição foram o fato de Limeira estar numa região industrial forte, com mão de obra qualificada para apoiar o crescimento futuro da empresa, e a questão logística pelo fácil acesso, próximo a outras importantes rodovias.

“Em fevereiro de 2014, oficializamos a compra do prédio em Limeira. Precisávamos de um local maior que pudesse acomodar não apenas todas as atividades de embalagens, mas também nossa expansão. Por outro lado, tínhamos outra importante questão: queríamos manter nossos funcionários. Para tanto, procuramos lugares em cidades num raio de até 50 quilômetros de distância de Santa Bárbara D´Oeste. Deu certo e, hoje, o pessoal que permaneceu na empresa tem à disposição um ônibus fretado para ir ao trabalho”, explica Ribeiro.

Nova fábrica, mesmas exigências

Todas as práticas que dizem respeito à questão ambiental e que já são aplicadas nas outras unidades da empresa, permanecem também na fábrica de Limeira. Consideradas desde o inicio das atividades de adequação da nova planta, tais exigências, como controles e redução dos materiais e dos resíduos gerados, do consumo de água e energia, entre outras, já funcionam a pleno vapor. A planta utiliza novos sistemas de abastecimento: na fábrica, para reduzir as perdas de água e de resinas, as máquinas permitem controle e qualidade do processo de suprimento.

Recentemente, a unidade passou por auditoria do organismo de certificação de produto ABRACE e foi recomendada a obter a concessão da autorização para uso do Selo de Identificação da Conformidade, de acordo com os regulamentos de avaliação para embalagens utilizadas no transporte terrestre de produtos perigosos (Portaria INMETRO 326:2006).

Cliente da Unipac com unidade fabril in-house, a Syngenta também auditou e certificou a nova planta quanto à aderência aos padrões voltados à saúde, à segurança e ao meio ambiente. E estão previstas para junho e julho deste ano, respectivamente, as obtenções das certificações ISO 9001:08 e ISO 14001. Desta forma, o Sistema de Gestão da Qualidade da filial Limeira ficará integrado com a certificação de todas as outras unidades da Unipac.

Fundada em 1976, a Unipac conta com cerca de 900 funcionários e parques industriais instalados em quatro unidades no Estado de São Paulo – Pompeia (matriz), Limeira (filial), Regente Feijó e Paulínia (unidades in-house, ou seja, na sede de seus clientes). É considerada uma das indústrias de transformação de plásticos mais completas do país. A Unipac executa oito tipos de processos de transformação em seu parque fabril: sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem, rotomoldagem, borracha e cerâmica. Essa variedade de processos possibilita a produção de soluções inovadoras e permite à Unipac atender aos seguintes mercados:

  • Automotivo: tanques para acondicionamento de diesel e Arla 32, com sistema integrado de nível, sucção, retorno e temperatura, além de sistemas de fixação e tampas – específicos para montadoras de caminhões e ônibus; e peças técnicas para diversas aplicações. Atende também o mercado de reposição; e acessórios para pick-ups, destinados ao setor de autopeças.
  • Agroquímico, Químico e Alimentício: embalagens monocamadas e multicamadas, além de tampas para as principais indústrias destes setores.
  • Agropecuário e Laticínios: produtos que auxiliam na ordenha e transporte do leite, além de outras soluções adequadas para o homem do campo.
  • Logístico: caixas colapsíveis e retornáveis, paletes, além de serviços de locação, higienização e manutenção para indústrias diversas.
  • Mercados diversos: peças técnicas produzidas de plástico, borracha ou cerâmica, para aplicações diversas.

Um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos, a parceria com outros Centros de Pesquisas, incluindo o da Máquinas Agrícola Jacto e a sinergia entre as áreas da empresa e clientes  possibilita que a Unipac antecipe-se às tendências de mercado, sugerindo soluções inovadoras.

A Unipac faz parte de um grupo empresarial 100% nacional, fundado em 1948, composto por importantes empresas que atuam em vários segmentos: Jacto Agrícola, JactoClean, Rodojacto, Ferramentaria Jacto, Fundição Jacto, Veículos Jacto, Mizumo e Sintegra Surgical Sciencies.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Unipac

Curta nossa página no

Grupo AMUT adquire Dolci Bielloni e amplia sua capacidade de fornecer equipamentos para produção de filmes flexíveis

09/04/2015
Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

A sinergia entre as duas empresas italianas vai impulsionar novos projetos customizados para diversos segmentos da indústria plástica no Brasil

A recente união das empresas italianas Dolci Bielloni e o Grupo AMUT fortalecerá, ainda mais, a liderança e experiência das duas marcas em extrusão de plásticos no mundo. Esta decisão representa também uma ação estratégica do grupo, fabricante de máquinas e linhas de produção para extrudados rígidos (chapas, tubos, perfis) e termoformagem de ampliar sua participação no Brasil, junto com a filial AMUT-Wortex, fruto da joint venture iniciada em 2014 com a Wortex.

“A fusão com a Dolci Bielloni é um sucesso para o futuro do Grupo AMUT. Juntos iremos impulsionar o nosso papel de liderança no cenário internacional. A sinergia aprimora nossos pontos fortes,que é o de atender nossos clientes com uma completa linha de máquinas para extrusão de plásticos, termoformagem e reciclagem,diz Mauro Drappo, CEO da AMUT.

Já a fabricante Dolci Bielloni é reconhecida pela expertise em máquinas para impressão, corte e bobinamento, linhas de balão e cast para diferentes filmes multicamadas (stretch, silagem, barreira, técnicos, médicos, fraldas, PP), linhas de laminação e coating.

O início das atividades será formalmente anunciado na semana de 4 a 8 de maio, durante a Feiplastic– Feira Internacional do Plástico, com transmissão, ao vivo, no stand da AMUT-Wortex, do open house da AMUT Dolci Bielloni, evento que será realizado na Itália. Serão apresentdos os recentes desenvolvimentos em aplicações de filmes stretch. Linhas de produção de rolos manual e outra automática (2000 mm – 7 camadas), além de outra de rolos jumbo (1500 mm – 5 camadas). Estes sistemas representam a mais alta tecnologia neste setor”, antecipa Drappo.

Segundo a AMUT, a linha de filmes 2000-mm é  inovadora:seis extrusoras garantem a flexibilidade de produção e um design único, capaz de satisfazer as principais tendências no atual mercado de filmes. Segundo a empresa, um filme mais fino, porém mais forte, para se obter um filme stretch super forte. De acordo com a empresa, independente de sua pequena dimensão, as extrusoras são capazes de obter alto volume de produção e garantir excelente economia de energia.

A Amut (http://www.amut.it/en/) atua há quase 60 anos na Itália, com sede em Novara, a AMUT atua na fabricação de  linhas de extrusão para a produção de chapas, perfis, tubos, granulação em polímeros plásticos e também compostos plástico/pó de madeira (WPC), utilizados nos setores de construção, embalagem, eletrodomésticos, moveleiro, automotivo, médico e agrícola. Lidera também a  produção de equipamentos para termoformagem, cast film e plantas para reciclagem de plásticos, lixo urbano e industrial.

A Dolci Bielloni (http://www.dolciextrusion.it/) foi fundada em 1919, a empresa italiana pode fornecer linhas completas para embalagens de plástico, abrangendo toda a gama de produtos em termos de dimensões e de saída e atendendo às necessidades do mercado.

A Wortex (http://www.wortex.com.br) foi fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP) e fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.

Serviço: Feiplastic – Feira Internacional do Plástico
Data: 4 a 8 de maio de 2015
Horário: 11h às 20h
Estande Amut-Wortex:  rua H200
Estande Wortex: rua H298
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo
Mais informações: http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wortex

Curta nossa página no

Amut-Wortex apresenta sua nova linha de extrusão de rosca dupla para fabricação de tubos de PVC

03/06/2014

Amut_WortexA indústria de transformação de plástico nacional tem, a partir de agora, uma nova linha de extrusão de rosca dupla para fabricação de tubos de PVC, desenvolvida pela Amut-Wortex nas novas instalações, em Campinas (SP). Com investimentos de R$ 4 milhões, que envolvem a ampliação da fábrica e aquisição de maquinários, o grupo italiano Amut acredita no potencial do Brasil e na alta capacidade tecnológica e de produção da Wortex para expandir seus negócios.

“A partir da Itália, a AMUT exporta 90% da sua produção para os mercados europeu, norte-americano e asiático. Encontramos na Wortex o parceiro ideal para tornar realidade a manufatura e distribuição dos nossos produtos, a exemplo, desta linha de extrusão com dupla rosca contra-rotante com produção simultânea de dois tubos, ideal para produção de tubos pequenos e médios para os setores da construção”, explica Angelo Milani, diretor comercial da Amut.

Com uma ampla gama de aplicações, o PVC é usado principalmente na construção civil, em redes de distribuição de água e esgoto, irrigação, conduítes entre outros. A nova extrusora tem capacidade para produzir de 600 a 700kg/hora de tubos de PVC com diâmetros que vão de 20 a 125 mm. Entretanto, a Amut-Wortex está capacitada para produzir tubos de PVC de até 1,20m de diâmetro, de polietileno até 1,60m e vários outros tipos de tubos para aplicações para a indústria médica, automobilística, etc.

Atualmente, a Amut-Wortex tem um corpo de colaboradores, formado por engenheiros, equipe comercial e assistência técnica. A nova fábrica da empresa em Campinas possui instalações de 3,5 mil m². A meta é aumentar para 6 mil m² até o início de 2015.

Intercâmbio Brasil-Itália

A Wortex iniciou, em abril de 2013, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que está trazendo para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.

De acordo com o diretor da Wortex, Paolo De Filippis, os produtos que a Amut-Wortex se propõe a fabricar aqui terão índice de nacionalização dentro dos parâmetros requeridos pelo BNDES para enquadramento ao FINAME. Trata-se de um intercâmbio, no qual a empresa italiana está transferindo tecnologia para produção de chapas, tubos, termoformadoras e equipamentos para reciclagem, principalmente de material pet, tecnologia esta que complementa as linhas de reciclagem já fabricadas pela Wortex.

Fonte: Wortex

Curta nossa página no

Wortex chega à Mecânica 2014 após investimento de R$ 10 milhões em novas linhas de produtos e máquinas

24/04/2014

A empresa desenvolveu muitos projetos especiais para atender diferentes segmentos da transformação de plásticos

Não é segredo que, na indústria do plástico, o processamento do material, seja por injeção, extrusão, sopro ou qualquer outro tipo de processo, vem gradativamente utilizando uma tecnologia cada vez mais sofisticada, com ferramentas de última geração. Mas todo o aparato pode ser ineficaz quando não são utilizadas as roscas adequadas ao processo e matéria prima. É o que explica Paolo De Filippis, diretor geral da Wortex, empresa sediada em Campinas (SP) e que, durante 2013, investiu R$ 10 milhões no desenvolvimento de novas linhas de produtos e maquinas.

“Na área de roscas e cilindros foram investidos R$ 4 milhões – explica De Filippis – e mais R$ 1,5 milhão em modernização de equipamentos e softwares. Montamos também uma unidade independente para furação profunda de até 8 metros, podendo atender outras indústrias que necessitem desse tipo de trabalho”.

Dentro da sua filosofia “Tecnologia em Movimento”, a Wortex desenvolveu muitos projetos especiais para sanar problemas apresentados pelos seus clientes em diversos segmentos da transformação de plásticos, tanto para extrusão, injeção e sopro.

A Wortex acumula 38 anos de experiência, tecnologia e know-how para fabricação de cilindros e acessórios para máquinas de injeção, sopro e extrusão, e mostrará sua tecnologia na prática e in loco na próxima Feira Internacional da Mecânica, que acontece  de 20 a 24 de maio no Anhembi, em São Paulo. Para o diretor da Wortex, a decisão de voltar à Feira foi motivada pela necessidade de mostrar as novas tecnologias aos profissionais da área de manutenção e produção da indústria de plástico e também aqueles que estão chegando agora ao mercado.

Fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% nacional que possui uma história marcada pelo pioneirismo na indústria plástica, fabricando equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.  Mais informações: http://www.wortex.com.br

Fonte: Wortex / 2Pro

Curta nossa página no

Nordson Xaloy lança alternativa inovadora a resistências de aquecimento para bicos de injeção e tubos de transferência de material fundido

17/03/2014

Conhecida por proporcionar redução de custos em cilindros de injeção, a tecnologia SmartHeat™, da Nordson XALOY, também soluciona problemas com o vazamento de material pelo bico de injeção e com o aquecimento de tubos e adaptadores para transferência de material fundido

Um sistema de aquecimento inovador da Nordson XALOY  substitui resistências de aquecimento convencionais por um revestimento de aquecimento de alta eficiência energética que mantém a uniformidade do material fundido em tubos e adaptadores para transferência de material fundido em operações de extrusão, além de eliminar o tempo de inatividade necessário para remover vazamentos de material fundido dos bicos de injeção.

Apresentado inicialmente como um revestimento de cilindros de injeção, o sistema SmartHeat™ desde então tem sido adaptado com sucesso para estes usos adicionais:

Xaloy_Injection_Nozzle● Bicos de injeção. Um revestimento SmartHeat pode simplificar a manutenção e prevenir perda de tempo com a máquina inativa, resultante de vazamentos do plástico fundido  (especialmente quando a vedação bico/bucha do molde não está perfeita) para os espaços entre as resistências de aquecimento e o bico.  Disponível em novos bicos ou para substituir bicos existentes, o revestimento é facilmente limpo sem a necessidade de interromper a produção.

Xaloy-Melt-Pipes● Tubos ou adaptadores para transferência de material fundido. Estes componentes para a transferência de polímero fundido da extrusora para os equipamentos subsequentes podem se estender por uma distância considerável, tornando difícil a manutenção da uniformidade do material fundido. A substituição das resistências de aquecimento pelo revestimento contínuo do sistema SmartHeat garante uma temperatura consistente por distâncias significativas.

Nos tubos para transferência de material fundido instalados na Paragon Films, Inc., em Broken Arrow, Oklahoma, EUA, a empresa optou pela tecnologia SmartHeat principalmente para garantir um controle de temperatura uniforme em toda os tubos, de acordo com Gary Greenfield, diretor de engenharia.  “Qualquer um que utilize resistência de aquecimento sabe dos problemas que podem ocorrer com uma transferência de calor inconsistente e os problemas que aparecem quando as resistências se estragam,” disse o Sr. Greenfield. “Acreditamos que a SmartHeat eliminará esses problemas, não apenas proporcionando uma solução mais confiável do que as resistências de aquecimento, mas também ajudando a reduzir o consumo de energia.”

O sistema SmartHeat consiste de duas camadas de cerâmica metalizada pulverizada com plasma, com um pacote de fios de nicromo entre elas, além de uma cobertura para isolamento térmico. Como o calor dos fios é conduzido através do material cerâmico, o sistema eleva a temperatura do componente da máquina para os níveis desejados com mais rapidez do que os aquecedores de resistência, mantendo a temperatura de modo mais uniforme e consumindo menos energia, de acordo com a Nordson Xaloy. O revestimento de  isolamento térmico ajustado bem firmemente sobre o revestimento cerâmico virtualmente elimina perdas de calor para o local de trabalho, economizando custos com ar condicionado e reduzindo o risco de lesões do operador.

“O sistema SmartHeat é de 25 a 60% mais eficiente energeticamente que resistências de aquecimento e, como é um revestimento contínuo, distribui calor mais uniformemente — uma vantagem crucial para qualquer tubo de transferência de material fundido ou cilindro de processamento”, afirmou David Hotchkiss, gerente global de produtos da Nordson XALOY. “Como toda a fiação do SmartHeat passa por baixo do isolamento térmico, isto elimina o risco de ter vários fios expostos conectando múltiplas resistências de aquecimento.”

Fonte: Martino Communications / Nordson Xaloy

Curta nossa página no

DSM introduz grade de extrusão ao portfólio de sua poliamida 410 de base biológica

06/02/2014

DSM_Ecopax_ExtrusaoA  Royal DSM introduziu um grade de extrusão de maior viscosidade ao seu portfólio de poliamida 410 EcoPaXX ™  para os mercados de filmes, fibras e monofilamentos, que, de acordo com a empresa, tanto valorizam a excelente estabilidade térmica, ampla gama de processamento e ótima resistência à fusão encontradas no EcoPaXX. A introdução acontece após a adoção bem sucedida do polímero pelo mercado de moldagem por injeção.

“O sucesso no desenvolvimento do EcoPaXX é um exemplo claro do compromisso da DSM com a sustentabilidade. Após sua introdução no mercado, desenvolvimento e comercialização subsequentes de aplicações posteriores, a DSM aumenta sua produção de polímeros para total escala industrial. Além disso, a produção pode ser ampliada ainda mais, permitindo que a DSM atenda plenamente às exigências dos clientes”, afirma Kees Tintel, gerente de negócios do EcoPaXX.

O EcoPaXX, gama de produtos de poliamida 410 de base biológica, começou a ser desenvolvido pela DSM em 2009, sendo introduzido e muito bem recebido pelo mercado já no ano seguinte. Hoje ele é usado em uma ampla gama de aplicações que se beneficiam de sua combinação única de excelentes propriedades e histórico ecológico.

No mercado automotivo, o EcoPaXX é aplicado em revestimento para motores turbo pela Daimler, BMW e Bentley, principalmente em razão de sua combinação única de resistência à alta temperatura, estabilidade dimensional e superfície de alta qualidade. A VW escolheu o EcoPaXX para uso em um de seus mais recentes motores para o revestimento do virabrequim, onde a resistência ao calor e aos produtos químicos, juntamente com a estabilidade dimensional, são requisitos fundamentais. Por causa de sua boa resistência a combustíveis, o EcoPaXX é utilizada por vários clientes em uma série de aplicações de contato com combustível. O produto também é extremamente resistente a meios polares, como líquidos de arrefecimento.

Em outros segmentos de mercado, como o da construção civil, o EcoPaXX é usada em perfis isolantes para janelas de alumínio. Nestes casos, a combinação de suas características ecológicas com sua elevada resistência à temperatura faz com que ele seja adequado para cobertura a pó, em linha, a mais de 200ºC.

Na indústria de esporte e lazer, onde a combinação de rigidez com resistência e/ou recuperação de curvatura costumam ser requisitos importantes, o EcoPaXX encontra muitas aplicações, como bindings (peça que prende a bota) de esqui e/ou snowboard, além de outras utilidades para esportes de inverno. Devido à sua excelente resistência à hidrólise, o EcoPaXX é também usado em rodízios para carrinhos de companhias aéreas que precisam resistir à limpeza a vapor pressurizado.

Segundo a DSM,  o EcoPaXX também oferece vantagens em aplicações, como tubos, filmes e fibras por causa de sua excelente estabilidade térmica, ampla faixa de processamento e resistência à fusão.

Fonte: DSM

Curta nossa página no

Carro de suporte compacto para bomba de engrenagem e troca-telas da Nordson Kreyenborg agiliza implementação e manutenção em linhas de extrusão

16/12/2013
Kreyenborg_cart

Configuração de carro único e compacto projetado para uma empresa de reciclagem de garrafas PET apresentando bomba de engrenagem e troca-telas, juntamente com o adaptador necessário. Bomba de engrenagem acomoda produção de 4000 kg por hora. Troca-telas com espaçamento de filtração de 40 microns (0,0016 pol.).

Um conceito que combina troca-telas e bomba de engrenagem em um único carro móvel e que simplifica a implementação destes componentes em uma linha de extrusão, exigindo menos espaço do que máquinas montadas separadamente e oferecendo acesso fácil para substituição de filtros,  foi anunciado hoje pela Nordson KREYENBORG GmbH.

Desenvolvido por solicitação de um cliente, o conceito de um carro único de suporte pode ser aplicado na customização de equipamentos projetados pela Nordson KREYENBORG para outras empresas, incluindo processadores de extrusão, fabricantes de materiais compostos e empresas de reciclagem, substituindo a configuração padrão envolvendo carrinhos separados para o troca-telas e a bomba de engrenagem.

O carro único é montado sobre linguetas fixas que permitem a movimentação transversal para dentro e fora da linha de extrusão, enquanto que o movimento precisamente alinhado na direção da extrusão é fornecido por trilhos instalados no piso. Ao mesmo tempo, guias lineares no carro permitem a movimentação independente de extrusão da bomba de engrenagem e do troca-telas. Para economizar espaço e facilitar o acesso para a troca de telas, a Nordson KREYENBORG posicionou a bomba de engrenagem de lado, para o acionador poder ser posicionado abaixo da bomba.

“O uso da Nordson KREYENBORG do carro comum para a bomba de engrenagem e o troca-telas simplifica a implementação destes componentes na linha de extrusão, permitindo uma manutenção mais rápida e fácil”, disse Markus Walbersmann, engenheiro de pesquisa e aplicações. “A bomba de engrenagem no sistema incorpora os mesmos recursos do nosso equipamento tradicionalmente configurado, incluindo um sistema de resfriamento que aprimora a efetividade da vedação da rosca do eixo, que é particularmente importante para materiais de baixa viscosidade”.

A taxa do fluxo de refrigerante é ajustável, e o refrigerante pode ser ar ou água desmineralizada. Solicita-se que os clientes especifiquem antecipadamente o refrigerante, para que a Nordson KREYENBORG possa projetar a bomba de engrenagem para um desempenho ótimo. Se o material a ser processado for sensível ao cisalhamento, a Nordson KREYENBORG recomenda sua bomba de engrenagem do tipo 03 para minimizar o tempo de resistência.

Fundado em 1953, o Kreyenborg Group (www.kreyenborg.com) é um fornecedor líder internacional de sistemas de processamento de polímeros. Em 2013, a Nordson Corporation adquiriu os negócios da KREYENBORG GmbH, que fabrica sistemas de filtragem para materiais fundidos, bombas de engrenagem e válvulas de fusão; e a BKG BRUCKMANN & KREYENBORG GRANULIERTECHNIK GmbH, que produz sistemas de peletização submersa. Agora, ambas fazem parte das ofertas de produtos de Sistemas de processamento de polímeros da Nordson.

A Nordson Corporation (www.nordson.com) projeta, fabrica e comercializa produtos e sistemas diferenciados usados para o processamento e dispensamento de precisão de adesivos, revestimentos, polímeros e plásticos, selantes, biomateriais e outros materiais para gestão de fluidos, testes e inspeções, cura UV e tratamento de superfícies com plasma, tudo isso com o suporte de nossa experiência em aplicações e serviços e vendas globais diretas. A Nordson atende uma ampla gama de mercados finais de consumo não durável, durável e de tecnologia, incluindo embalagens, materiais em TNT, eletrônicos, produtos médicos, eletrodomésticos, energia, transporte, construção e montagem e acabamento de produtos em geral. Fundada em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA, a empresa tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Nordson Kreyenborg / Martino Communications

Curta nossa página no

Nordson Corporation constitui grupo global de “Sistemas de Processamento de Polímeros”

31/10/2013

Nordson-LogoA K 2013 marcou o lançamento do grupo de soluções e tecnologias de sistemas de processamento de polímeros da Nordson Corporation, um novo fornecedor global com uma ampla gama de tecnologias para fusão de polímeros, condicionamento, distribuição e formatação de plásticos, segundo a empresa anunciou.

Como resultado de uma série de aquisições estratégicas deste a última feira K, agora a Nordson fabrica componentes de precisão para fluxo de material fundido, desde roscas e cilindros para extrusão e injeção de plásticos até matrizes usadas para produzir filmes, revestimentos, chapas e pellets.  Além disso, o grupo fornece uma série de componentes críticos no processamento, tais como sistemas de filtragem, bombas e válvulas.

“Todas as organizações adquiridas pela Nordson no setor de processamento de polímeros são fornecedoras líderes de componentes de processamento de material fundido, com excelência em engenharia de precisão e que colocam um alto valor no atendimento das necessidades de fabricação dos clientes, oferecendo-lhes suporte pós-venda”, disse Peter Lambert, vice-presidente sênior da Nordson Corporation. “Esperamos que nossos clientes se beneficiem não apenas da ampla gama de de produtos ofereceidos, mas também dos recursos globais de fabricação e serviços locais da Nordson Corporation.  A nossa estratégia é de reunir empresas complementares para otimizar a qualidade e a eficiência do processamento de polímeros para atender a nossos clientes OEM, ajudando-os, em última instância, a fornecerem com o mais alto valor agregado e o melhor desempenho a seus usuários finais.”

A começar pela empresa adquirida mais recentemente, as linhas de produtos que compõem as ofertas da Nordson na área de processamento de polímeros são:

● Kreyenborg GmbH, com sede em Münster, Alemanha. Esta organização fabrica sistemas de filtragem para material fundido, bombas de engrenagem e válvulas de material fundido para extrusão, reciclagem e polimerização. Jan Hendrik Ostgathe é o diretor executivo.

● BKG Bruckmann & Kreyenborg Granuliertechnik GmbH, com sede em Münster, Alemanha. Esta organização produz sistemas de peletização submersa, secadoras centrifugas e placas de matrizes para extrusão, reciclagem e polimerização. Ralf Simon é o diretor executivo.

● Nordson XALOY, com sede em New Castle, Pensilvânia, EUA, fabrica componentes e sistemas de transferência de material fundido para maquinas de extrusão e injeção, incluindo cilindros, roscas de alto desempenho, sistemas pré-montados de plastificação, rolos de transferência de calor e fornos de limpeza; fabrica também sistemas de peletização. Steve Purcell é o vice-presidente e gerente geral.

● Nordson Extrusion Dies Industires, baseada em Chippewa Falls, Winsconsin, EUA, fabrica matrizes planas, blocos de alimentação e equipamentos relacionados para filmes, chapas, revestimento por extrusão e revestimentos fluidos. Godfrey Sandham é o vice-presidente e gerente geral. Também sob a marca Nordson Extrusion Dies Industries está outra empresa adquirida pela Nordson, a fabricante de matrizes planas Verbruggen, cujas instalações em Temse, Bélgica, agora são a sede da Nordson EDI Europa N.V. E também faz parte da Nordson Extrusion Dies Industries a Divisão de Revestimentos Premium, que fabrica matrizes de revestimento com ranhuras.

“Os Sistemas de processamento de polímeros Nordson não estão no negócio de fabricar máquinas primárias, como injetoras ou extrusoras, mas sim em fornecer os componentes necessários para que esses sistemas funcionem”, disse Peter Lambert. “Com o passar do tempo, haverá oportunidades crescentes para que clientes OEM e processadores possam adquirir componentes de nosssas várias linhas de produtos através de uma única ordem de compra, se optarem por fazê-lo, alinhando suas práticas de compras, tirando proveito de nossas experiências conjuntas com plásticos e utilizando componentes otimizados para trabalharem em conjunto ao longo do fluxo de material fundido.”

Clientes se beneficiarão dos diversos recursos da Nordson

A Nordson Corporation, empresa matriz que reuniu as especialidades complementares das cinco empresas adquiridas, tem recursos extensivos que beneficiarão seus clientes.  Com operações diretas em mais de 30 países e alcance global em mais de 42, a Nordson oferece uma base internacional para aumentar o acesso local a serviços técnicos e de vendas. O sólido suporte da empresa à pesquisa e desenvolvimento (P&D) resultará em um maior fluxo de inovações em componentes para o processamento de plásticos, desde novas tecnologias de cilindros e roscas até inovações em peletizadores e matrizes de extrusão. A Nordson é uma empresa multinacional de capital aberto com vendas anuais de quase US$ 1,5 bilhões. Com sede em Westlake, Ohio, EUA, a empresa fundada em 1954 é líder mundial na produção de equipamentos de precisão para dosagem de adesivos, revestimentos, selantes e outros materiais, além de fabricar também sistemas para gerenciamento, teste e inspeção de fluidos, cura Ultra-Violeta e tratamento plasma de superfícies. Assim como as empresas adquiridas recentemente, a Nordson tem experiência especial em equipamentos para fusão de material, filtragem, bombeamento e medição em aplicações críticas de manufatura.

No ano passado, a Nordson investiu aproximadamente US$ 50 milhões em pesquisa e desenvolvimento. A empresa possui 475 patentes nos EUA e 986 patentes estrangeiras, além de 1.051 patentes pendentes.

“O compromisso de longa data da Nordson com P&D irá gerar novos componentes do fluxo de material fundido que beneficiarão processadores de plásticos, aumentando a produtividade, reduzindo o tempo de inatividade, eliminando desperdício, aprimorando a qualidade dos produtos e fornecendo novos recursos de fabricação que facilitam a diversificação”, disse Peter Lambert. “Todas as nossas recentes aquisições são empresas fortes, lucrativas e líderes respeitadas em seus setores e a Nordson está investindo nelas para criar compromissos e recursos de longo prazo na indústria de processamento de polímeros.”

Fonte: Martino Communications / Nordson

Curta nossa página no

DSM inova no processamento de poliamidas para filmes soprados

21/10/2013

Segundo a Royal DSM, o potencial da poliamida 6 para filmes soprados para embalagens flexíveis de alimentos é ainda maior com a introdução da sua resina Akulon ® XS. Graças às suas propriedades aprimoradas de cristalização, o Akulon XS possui uma janela de processamento ampliada, oferecendo novas possibilidades no projeto de multicamadas coextrudadas, bem como de estruturas de filmes em monocamada. Os processadores notam melhorias significativas na produção quando utilizam o novo Akulon XS.

À medida que a conscientização sobre a necessidade de redução do desperdício de alimentos e extensão do prazo de validade aumenta, a demanda por filmes-barreira para embalagens flexíveis para alimentos continua a crescer. Muitos filmes-barreira são coextrudados em linhas de filme soprado e estruturas com sete, nove e até onze camadas são agora bastante comuns. Esta tecnologia oferece uma maneira economicamente eficaz para combinar várias funcionalidades, como propriedade de barreira, capacidade de impressão, selagem e resistência ao impacto.

A poliamida 6 é uma opção muito interessante para utilização em tais filmes, devido às suas boas propriedades de barreira e à sua resistência mecânica. No entanto, a elevada taxa de cristalização da poliamida 6 pode limitar a sua janela de processamento. Normalmente, os processadores precisam comprometer a produtividade ou obter uma melhor processabilidade, misturando a poliamida 6 com poliamidas amorfas especiais mais caras ou copolímeros de poliamida. Isso reduz o custo benefício do filme.

Segundo a DSM, a sua resina Akulon XS resolve o problema. Ele se cristaliza de forma muito mais lenta no balão do filme do que a poliamida 6 convencional, de modo que a sua taxa de cristalização iguala-se à de outras camadas de material. Isso cria um balão mais estável e dá aos processadores mais flexibilidade nas suas condições de processamento. O filme também é mais elástico, e por isso, é necessário menos força para atingir a mesma blow-up ratio (BUR – relação de expansão), ou a mesma força pode ser usada para produzir uma espuma com uma BUR entre 7 e 10% maior. Há também menos rugas no filme plano.

Apesar da cristalização mais lenta criar cristais maiores, de onde se poderia esperar um filme menos claro, os testes em linhas de produção em escala industrial  têm mostrado que praticamente não há diferença discernível nas propriedades óticas dos filmes feitos com um filme de poliamida de referência e Akulon XS. Na verdade, todas as propriedades do filme são as mesmas do filme feito com a poliamida 6 padrão.

A DSM fornece Akulon XS aos clientes com um serviço especial de seus técnicos para maximizar as vantagens deste material inovador. A DSM está oferecendo suporte para otimizar o projeto da estrutura dos filmes, baseado em seu Modelo de Cálculo de Estrutura de Filme. Este modelo calcula as propriedades de barreira de diferentes estruturas de filmes, mesmo após o reprocessamento, e permite que os produtores de filme soprado  encontrem a estrutura de camadas e as condições de processamento ideais para o Akulon XS.

A DSM afirma que, com o Akulon XS, fica mais fácil e mais rentável para os processadores fazer filmes de poliamida 6 para embalagens flexíveis de alimentos, aproveitando as características propriedades mecânicas e de barreira da poliamida 6.

Fonte: DSM

Curta nossa página no

Grupo alemão Kreyenborg vende negócios na área de polímeros para americana Nordson

22/07/2013

Grupo Kreyenborg quer garantir perspectivas de negócios a longo prazo

A americana Nordson Corporation adquiriu duas das cinco empresas do Grupo Kreyenborg de engenharia, tecnologia de automação e software, sedidada em Muenster, na Alemanha. Os diretores Jan-Udo Kreyenborg e Theodor Bruckmann venderam sua participação na Kreyenborg GmbH, empresa que fabrica trocadores de tela e filtros de material fundido, assim como na empresa BKG Bruckmann & Kreyenborg GmbH, que fornece tecnologia especial de processamento para a produção de pellets de plástico de alta qualidade. Eles se retiraram da gestão dessas empresas. Os gestores de negócios das duas empresas, Jan Hendrik Ostgathe e Ralf Simon, que já trabalhavam nas empresas como diretores, vão continuar na equipe de gerenciamento das Kreyenborg GmbH e da BKG após a transferência do controle acionário da empresa.

O realinhamento com a empresa de engenharia mecânica Nordson, de Westlake, Ohio, nos Estados Unidos, é, segundo informações da Kreyenborg, necessário para a segurança corporativa de longo prazo das duas empresas em mercados mundiais fortemente modificados. No longo prazo, um fabricante de médio porte precisa de um forte presença global para se manter competitivo com os “big players”, especialmente na Ásia e na América do Norte. Pelo fato de serem empresas saudáveis, a Kreyenborg e a BKG tiveram a chance de negociar com os novos proprietários e foram capazes de alcançar um resultado bem-sucedido. A Nordson Corporation opera em mais de 30 países e possui uma forte posição financeira.

Em relação ao emprego dos 270 funcionários das duas empresas, que foram informados sobre a transação em um reunião na última quinta-feira (18 de julho), a situação permanece inalterada. As instalações de produção das duas empresas em Coermuehle e Hessenweg em Muenster foram arrendadas a longo prazo para a Nordson, por um prazo inicial de dez anos. A Nordson é um dos líderes globais da indústria, no segmento. Foi criada em 1954 e é uma empresa de engenharia familiar com mais de 5.000 funcionários e um volume de negócios anual de 1,5 bilhões de dólares americanos.

Fonte: Kreyenborg

Curta nossa página no

Desenvolvimento do setor de plásticos no Brasil faz a Conair considerar expansão

11/06/2013

Logo-ConairUm dos maiores fornecedores  globais de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos, o grupo Conair está avaliando suas opções de crescimento, incluindo uma possível operação de fabricação no Brasil, em 2014, informa Bill Hricsina, diretor administrativo para América Latina.

¨A Conair é uma companhia internacional, com operações de longa data na Europa, Ásia e América do Sul e está ativiamente envolvida no Brasil, desde meados de 1970, pois já fabricamos aqui durante um determinado período, até que as condições do mercado e as regulamentações governamentais nos forçaram a parar nossas operações. Hoje, no entanto, vemos um grande potencial e a pergunta não é “se” vamos ampliar nossa participação no Brasil, mas sim, a questão é simplesmente “como vamos ampliar.”

Imagem-ConairUsuários de equipamentos da Conai são encontrados no setor automotivo, na fabricação de eletrodomésticos, em embalagens, tubos para irrigação e tubulação comercial. No momento, os negócios no Brasil são gerenciados pela sede latino-americana no México, porém a Conair tem pessoal de vendas e serviços há muito tempo em São Paulo.

O Grupo Conair (www.conairgroup.com) é um importante fornecedor global de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos, incluindo sistemas de secagem de resina, misturadores, alimentadores e sistemas de transporte de materiais, equipamentos de controle de temperatura e granuladores.

Mais de 450 produtos individuais e soluções para extrusão incluem sistemas de controle de linha, sistemas de reciclagem de filmes e rebarbas de extrusão de tubos e perfis. O grupo Conair tem operações na Europa, Ásia e América do Sul.

Fonte: Interativa

Curta nossa página no

Wortex demonstra reciclabilidade de plásticos prolongada durante a Feiplastic 2013

03/06/2013

Empresa operou ciclos contínuos de processamento de filme plástico e reciclagem durante a feira

Wortex_recycler

Com o objetivo de demonstrar a possibilidade de reciclagem dos plásticos durante períodos prolongados, a Wortex (www.wortex.com.br) colocou em operação uma linha de extrusão de filmes de polietileno de baixa densidade acoplada a uma unidade de reciclagem dos filmes produzidos durante a Feiplastic 2013 (Feira Internacional do Plástico), realizada em São Paulo entre os dias 20 e 24 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

Os filmes obtidos na linha de extrusão foram continuamente reaproveitados na unidade de reciclagem, onde foram produzidos grânulos de polietileno para realimentação da linha de extrusão. No total, foram processados continuamente durante a feira 2.500 kg. de Polietileno, a uma taxa de 300 kg/hora. A cada 8 horas e 20 minutos, um ciclo integral de processamento e reciclagem do material se completava, o que equivale a dizer que durante os 5 dias da feira e mais os dois dias anteriores à Feiplastic (ocasião em que a linha estava sendo testada), o material plástico foi processado aproximadamente 7 vezes.

Segundo Paolo de Filippis, diretor da Wortex, os grânulos de plástico utilizados durante a Feiplastic já haviam sido extrudados e reciclados nas instalações da empresa durante um período de 3 meses, correspondendo a aproximadamente 60 ciclos de processamento e reciclagem do material. Somando-se esse período em operação na empresa aos dias em que a unidade operou na Feiplastic, acrescenta de Filippis, os grânulos de plásticos foram reciclados aproximadamente 67 vezes, sem perda perceptível de propriedades.

Segundo de Filippis, tal fato demonstra a possibilidade de reciclagem do material plástico por um número muito grande de ciclos, derrubando mitos sobre uma possível degradação precoce do plástico durante o processamento. Além disso, continua de Filippis, prova que é possível utilizar o plástico sem agredir o meio-ambiente e que existe tecnologia disponível para o uso racional e sustentável dos materiais plásticos.

Com o intuito de comprovar que os materiais reciclados durante tais ciclos estendidos não sofrem perdas expressivas de propriedades, a Wortex irá realizar ensaios laboratoriais de medida de índice de fluidez e resistência à tração para acompanhamento das propriedades dos grânulos antes, durante e depois do processamento e reciclagem do material.

Defensor do uso de tecnologias sustentáveis, o executivo da Wortex afirma ser a favor do conceito de “regeneração” de materiais. Segundo de Filippis, durante a fabricação do plástico são a ele incorporados energia, esforço humano, tecnologia e capital, além de outros insumos, de modo que tais ingredientes valiosos não devem ser desperdiçados por  uma eventual degradação na natureza, mas sim preservados através da correta utilização, descarte, coleta e reprocessamento do material –  regenerando-o para um uso contínuo pela sociedade.

Durante a Feiplastic, a Wortex operou a sua linha de reciclagem Challenger Recycler (foto) e uma extrusora de filme Challenger Blow para demonstrar a reciclabilidade contínua e estendida do material processado.

Sobre a Wortex: Fundada em 1976 em Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% brasileira, fabricando equpamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros. Dentro de um programa de internacionalização, a Wortex estabeleceu uma joint venture com o grupo italiano Amut,  que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor. A Amut tem forte presença em mercados como Europa, Ásia e América do Norte e possui um faturamento anual de 50 milhões de Euros. A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas, onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas. No médio prazo, a expectativa da Wortex é aumentar o faturamento em até 75% com a joint-venture.

Curta nossa página no

WORTEX MÁQUINAS E A ITALIANA AMUT INICIAM OPERAÇÕES NO BRASIL

22/05/2013

O anúncio da joint-venture foi feito hoje durante coletiva de imprensa na Feira Internacional do Plástico

Wortex_feiplastic_320Dentro de um amplo programa de internacionalização, a Wortex inicia, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.  A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas (SP), onde, inicialmente, serão produzidas linhas de extrusão para tubos, perfis, folhas de embalagens; e, posteriormente, equipamentos de termoformagem e instalações para o tratamento de resíduos urbanos e industriais.

Segundo o diretor da Wortex, Paolo De Filippis, os produtos que a Amut-Wortex se propõe a fabricar aqui terão um índice de 65% de nacionalização, dentro dos parâmetros requeridos pelo BNDES para enquadramento ao Finame. Trata-se de um intercâmbio, no qual a empresa italiana está transferindo tecnologia para produção de chapas, tubos, termoformadoras, além de técnicas para reciclagem, principalmente de material pet. “As empresas estão se complementando, tanto em estratégia de mercado quanto na linha de produtos. Investimos cerca de R$ 1,2 milhão em pesquisa todos os anos e o nosso modus operandi é a pesquisa independente para elaboração de produtos. Temos um centro de pesquisa que desenvolve, testa e põe no mercado”, afirma o executivo.

O projeto, explica Mauro Drappo, CEO da Amut, faz parte de um amplo programa de crescimento e internacionalização da Amut, que teve início no ano passado com a entrada do capital social do Fundo Italiano de Investimento. “A parceria com a Wortex, acrescenta Drappo, permite-nos ingressar plenamente no mercado brasileiro e na América do Sul”.

No médio prazo, a expectativa da Wortex é aumentar o faturamento em até 75% com a joint-venture, se levadas em consideração as projeções de 50% para a Amut-Wortex e 25% para a Wortex, isoladamente. “A cada ano, batemos recorde de vendas e, nos últimos três, registramos de 10% a 15% de crescimento anual. No mesmo período, investimos mais de US$ 6 milhões”, diz De Filippis.  A nova fábrica da Amut-Wortex em Campinas, atualmente com 2,5 mil m², está sendo ampliada para 3,5 mil m² até o final deste ano. E a meta é aumentar as instalações para 6 mil m² até o final de 2014.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

Foto (créditos): Feiplastic

Curta nossa página no

Wortex e a italiana Amut oficializam joint-venture na FEIPLASTIC 2013

20/05/2013

feiplastic

No dia 20 de maio, às 14h30, a empresa reúne a imprensa para detalhar como será a operação conjunta entre as empresas

Dentro de um amplo programa de internacionalização, a Wortex inicia, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.  A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas (SP), onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas.

O início das atividades será anunciado no dia 20 de maio, durante coletiva de imprensa na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, no Pavilhão de Exposições do Anhembi. A apresentação para o mercado surge com duas linhas: primeiramente uma para tubos de PVC rígido e, posteriormente, para tubos lisos de polietileno até 1500mm de diâmetro e corrugados até 635mm de diâmetro, chapas para embalagens de poliestireno e polipropileno.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

Curta nossa página no