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Novo transportador da Stadler integra recursos e aumenta velocidade na classificação por sensores óticos

28/06/2022

O novo transportador Stadler PX (foto) integra os melhores recursos dos transportadores BB e DB para classificação de sensores óticos

Segundo a Stadler, o seu novo transportador de aceleração

atende à demanda por maior taxa de transferência na classificação automática baseada no sensor, que pode operar em velocidades de trabalho mais altas. Para alcançar o resultado desejado, a Stadler integrou os melhores recursos de seus transportadores BB e DB e aproveitou a oportunidade para introduzir uma série de melhorias. A empresa afirma que elas incluem um novo estabilizador de ar, que garante qualidade consistente de classificação em velocidades mais rápidas com materiais leves, resultando em excelente pureza da saída.

“Na Stadler, estamos sempre muito alertas sobre como as necessidades de nossos clientes evoluem. Estamos constantemente procurando maneiras de abordar essas mudanças, melhorando nossos produtos ou desenvolvendo novos”, explica Corinna König, gerenciamento de produtos de líderes de equipe. “Descobrimos que estávamos cada vez mais combinando nossos transportadores BB e DB nos projetos dos clientes para alcançar o resultado desejado, por isso desenvolvemos o PX, que combina os melhores recursos de cada um deles em um único transportador. Isso significa que nossos clientes agora têm apenas uma máquina para operar e manter, simplificando sua operação e reduzindo seus custos. E fomos além, porque aumentamos significativamente a velocidade da correia, mesmo com materiais leves, para que eles possam aumentar sua taxa de transferência com apenas uma máquina – e eles podem contar com níveis de pureza consistentemente alta.”

A empresa italiana Irigom SRL instalou 6 transportadores de PX em sua planta SSF (Secundário Solid Fuel), projetada para separar e recuperar todo o material valioso dos resíduos plásticos que recebem. O PET recuperado, PE-LD e PP são enviados para uma instalação de reciclagem, enquanto o resíduo é usado para produzir SSF de alta qualidade. Os transportadores operam há 3 meses, classificando materiais PET, PE-LD e PP para recuperação, metais e PVC, que são removidos do processo. Stefano Montanaro, CEO da Irigom, diz estar impressionado com os resultados: “O PX está funcionando muito bem. A velocidade rápida de até 4,5 m/s está nos permitindo aumentar significativamente a entrada total do material, mantendo um material de alta qualidade na saída.”

Alta taxa de transferência com excelente pureza de frações de saída

A Stadler afirma que o novo transportador PX incorpora quadros de construção sólidos e a longa vida útil de seus antecessores, os modelos BB e DB. Segundo a empresa, o transportador PX possui um espaço para instalar um sensor sob a correia e é facilmente compatível com sensores NIR e EM de vários fabricantes. Oferece uma velocidade de correia variando de 3,2 m/s a 4,5 m/s e pode ser especificada com dois motores para garantir o torque necessário na velocidade necessária. O tambor da cabeça está disponível na opção de dois diâmetros: 125 mm e 220 mm para o melhor descolamento do material.

O material no transportador é acelerado e endireitado, para que os sensores ajustados no espaço sejam capazes de detectar com precisão o material do transportador em todas as velocidades, assegura a Stadler. Um estabilizador opcional melhora ainda mais o desempenho, otimizando o posicionamento do material na correia com um fluxo de ar, afirma a empresa. O resultado é uma taxa de transferência mais alta, com qualidade de classificação consistentemente alta e níveis de pureza mais altos da fração soprada mesmo na velocidade máxima com materiais leves, como papel ou filme, garante a fabricante alemã.

Dimensões compactas para fácil transporte

O PX se beneficia de um tamanho compacto e foi projetado para facilitar o transporte. A estrutura, com a correia já montada, pode ser separada em três ou quatro seções, dependendo do comprimento do transportador. Eles podem ser empilhados para transporte e são simples de remontar no local. Mesmo o modelo com a correia mais larga de 2900 mm pode ser carregado em caminhões ou recipientes padrão, também reduzindo os custos de transporte.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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K 2022: Indústria européia de plásticos se prepara para maior instabilidade, preços mais altos e menor crescimento

13/06/2022

A indústria européia de plásticos está enfrentando desafios em várias frentes. No setor de embalagens, de longe seu maior mercado, tornou-se vítima de seu próprio sucesso, particularmente como o material ideal para aplicações de uso único e pessoas em movimento. Na construção civil, alguns projetos de infraestrutura podem ser suspensos, à medida que os governos desviam alguns fundos de projetos do setor de infraestrutura para a defesa, embora os negócios estejam sendo impulsionados à proporção que os consumidores obtêm ajuda para melhorar a eficiência energética em suas casas. No setor automotivo, os fornecedores de componentes estão sofrendo porque as montadoras estão cortando a produção – não como reação à demanda reduzida, mas porque não conseguem obter os chips de que precisam para seus eletrônicos.

Desde o início de 2019, a COVID-19 vem tendo grandes efeitos na produção, ocasionalmente positivos, mas principalmente negativos. E agora, justamente quando a Europa e o resto do mundo estavam se recuperando dos devastadores dois anos da pandemia, surgiu o conflito na Ucrânia.

Discutindo a situação no final de março, Martin Wiesweg, Diretor Executivo de Polímeros para a Europa, Oriente Médio e África (EMEA) da consultora IHS Markit, disse que, além de causar um desastre humanitário, a crise está tendo um grande peso no negócio de plásticos, em termos de inflação de custos, piora em gargalos da cadeia de suprimento, incluindo o fornecimento de energia, ao mesmo tempo em que aumenta o espectro de choque de demanda em meio ao medo da estagflação global.

A inflação em toda a União Européia atingiu uma alta histórica de 7,5% em março. A S&P Global Economics disse em 30 de março que espera que o crescimento da zona do euro seja de 3,3% este ano, em comparação com os 4,4% de uma previsão anterior, e que a inflação atinja 5% este ano e fique acima de 2% em 2023.

“No passado, os altos preços do petróleo bruto pesavam negativamente na demanda de plástico na Europa (veja o gráfico)”, diz Wiesweg. Os preços subindo ainda mais podem fazer com que a renda disponível do consumidor caia, impactando as vendas no varejo. Setores impulsionados pela renda discricionária do consumidor, como linha branca, produtos de consumo e automotivo, se sairiam mal à medida que os compradores tentassem economizar dinheiro. “No curto a médio prazo, a Europa poderia ver uma contração da demanda em polímeros.”

Garrafas de plástico, copos, sacos para reciclagem: O que antes era considerado lixo agora é uma matéria-prima útil. (Foto, SABIC)

Processamento de plásticos está a caminho da economia circular

A Alemanha continua a ser a usina de energia da indústria européia de plásticos, com seus múltiplos pontos fortes em materiais, equipamentos e capacidade de processamento. Mas alguns setores estão sofrendo do mesmo jeito. De acordo com a GKV, organização alemã da indústria de processamento de plásticos, as vendas da indústria aumentaram 12,6%, para € 69,4 bilhões em 2021, mas as empresas associadas continuam sob muita pressão para produzir bons resultados. Ele cita “explosões de custos exorbitantes” para matérias-primas e energia, bem como os muitos atrasos nas entregas e suspensões de pedidos resultantes, principalmente em suprimentos automotivos.

O setor automotivo tem apresentado um conjunto único de problemas. Vários fabricantes de automóveis europeus interromperam temporariamente a produção nos últimos meses, com relevantes efeitos negativos na cadeia de suprimentos, incluindo o fechamento permanente de alguns processadores. Os emplacamentos de carros de passageiros caíram 2,4% em 2021, para pouco menos de 10 milhões de unidades nos 27 países da UE, de acordo com a Associação Européia de Fabricantes de Automóveis, ACEA. Jincy Varghese, analista de demanda da ICIS, prevê que a produção automotiva da UE cresça 17% em 2022, embora ainda vá ficar 26% menor em relação aos níveis de 2019. Uma recuperação saudável só é provável no segundo semestre, disse ela em fevereiro.

As perspectivas econômicas gerais para 2022 permanecem muito variadas, disse o presidente da GKV, Roland Roth, na conferência anual de resultados da associação no início de março. Cerca de metade dos membros da associação esperava crescimento de vendas quando questionados ​​no período que antecedeu a conferência, mas cerca de 25% dos associados esperavam novas quedas. Vários estavam pensando em realocar ou encerrar a produção.

Roth pediu uma redução nas sobretaxas do governo sobre os preços da energia. Quanto aos preços dos materiais, ele disse que os aumentos recentes foram “quase insanos”. Em média, os preços dos plásticos na Europa aumentaram mais de 50% no primeiro semestre de 2021 em relação ao ano anterior e permaneceram altos. Em fevereiro de 2021, por exemplo, o PET virgem foi vendido por cerca de € 1/kg. Em março deste ano, o preço rondava os 1,7€/k. O PE linear de baixa densidade passou de cerca de € 1,2/kg para cerca de € 1,9 no mesmo período.

Mas o presidente da GKV permanece otimista: “Em 2022, a indústria de processamento de plásticos continuará a tirar o melhor proveito dos materiais poliméricos e concluir com sucesso as tarefas à frente”, disse ele.

Os alarmes estão disparando a respeito dos preços da energia na Unionplast, que representa as empresas italianas de processamento de plásticos. “A crise nos preços da energia está afetando seriamente um setor que tem mais de 5.000 empresas e mais de 100.000 funcionários”, diz Marco Bergaglio, presidente da associação.

“O aumento descontrolado dos custos de energia e a crescente dificuldade de encontrar matérias-primas é uma mistura mortal para o nosso setor e cria o risco real de não conseguirmos atender às demandas de nossos clientes. Esta situação tem consequências inevitáveis ​​também nos preços de nossos produtos.”

Fabricantes de máquinas europeus em boa forma

A fotografia é melhor com os fornecedores europeus de equipamentos plásticos. Thorsten Kühmann, secretário-geral da EUROMAP, Associação Européia de fabricantes de máquinas de plástico e borracha, disse em março que as carteiras de pedidos das empresas associadas estavam “cheias até a borda. O ano em curso será, portanto, mais um ano muito bom. Esperamos que as vendas aumentem de 5 a 10%.” No entanto, aqui também o aumento dos preços e, agora, a guerra na Ucrânia estão aumentando a incerteza.

Dario Previero é presidente da Amaplast, a associação de produtores italianos de máquinas e moldes para plásticos e borracha. No final do ano passado, ele disse: “Segundo nossas estimativas, no final de 2021 a produção deve estar bem próxima dos níveis pré-pandemia, com alta de 11,5% em relação a 2020. A clara recuperação registrada em 2021 nos dá boas razões para esperar um desempenho além dos níveis pré-crise em 2022.”

Ulrich Reifenhäuser, CSO do Reifenhäuser Group e também presidente do conselho consultivo de expositores da K, diz que a empresa tem uma carteira de pedidos “extraordinariamente positiva” para o ano atual. “Um fator importante aqui foi a demanda extremamente alta por nossas linhas de não-tecidos melt-blown, que tiveram uma contribuição decisiva em todo o mundo para que se pudesse produzir máscaras de proteção médica suficientes para combater a pandemia – especialmente na Europa, com capacidades de produção local”.

Relembrando o ano financeiro que acaba de se encerrar na Engel, a especialista em tecnologia de moldagem por injeção, o CEO Stefan Engleder disse em meados de março: “Estamos fechando um ano com grandes desafios, mas também grandes oportunidades. Fecharemos o ano comercial 2021/2022 com um aumento significativo em relação ao ano anterior. Os gargalos de materiais são atualmente um dos grandes desafios. Até agora, na medida do possível, conseguimos evitar atrasos na entrega.”

Gerd Liebig, CEO de outra grande empresa de tecnologia de injeção, Sumitomo (SHI) Demag, diz que, no geral, os números de consumo são bons. “No entanto, a situação do coronavírus claramente teve um impacto na demanda. Mas estamos prevendo uma rápida recuperação devido à nossa forte estratégia de negócios.” As vendas de máquinas estão a caminho de superar os níveis pré-pandemia também nessa empresa.

“A demanda continua a aumentar para modelos totalmente elétricos, e prevemos que essa proporção continuará aumentando”, diz Liebig. “Estamos prevendo novos aumentos em 2022 nos setores automotivo e de consumo. Há uma década, 20% de nossas máquinas eram totalmente elétricas; agora são mais de 80%.”

Alguns fabricantes de automóveis não podem fabricar carros porque não conseguem obter chips para eletrônicos. Isso teve um efeito indireto na cadeia de suprimento, colocando alguns fornecedores de componentes plásticos em dificuldades. (Foto, Getty Images)

Desafios da embalagem

Os preços altos e crescentes das resinas em todo o mundo significam que o mercado de embalagens está sob pressão contínua, diz Liebig. “Dado que o material reciclado está agora com o mesmo preço do polímero virgem há 12 meses, o impulso para pesos menores agora se estende a todos os substratos de materiais de embalagem, não apenas aos polímeros virgens. Continuamos focalizados na redução do uso de material ao melhorar o processo e permitir que nossos clientes produzam peças com paredes cada vez mais finas.”

A mudança para tampas amarradas (obrigatória a partir de 2024 sob a Diretiva de Plásticos de Uso Único, ou SUPD) e extensões da Responsabilidade Estendida do Produtor (a partir de 2023) inevitavelmente terão uma forte influência, assim como a nova Taxa de Embalagens da UE sobre resíduos de embalagens não recicladas, diz Liebig. (Desde 1º de janeiro de 2021, a UE cobra dos Estados membros € 0,80/kg de resíduos de embalagens plásticas que não são reciclados. Os Estados são livres para escolher como financiar a taxa.)

A indústria europeia de plásticos está, de fato, tendo de lidar com vários atos legislativos relativos aos resíduos de plástico. Por exemplo, agora existe uma obrigatoriedade de que 55% de todas as embalagens plásticas na UE sejam recicláveis ​​até 2030, assim como a taxa sobre resíduos de embalagens plásticas não recicladas. Alguns países também estão introduzindo legislação local (Espanha e França, por exemplo), tornando o mercado não tão nivelado quanto deveria ser.

A indústria já está tendo que enfrentar algumas consequências do SUPD, já que alguns dos seus elementos entraram em vigor em 3 de julho de 2021 na maioria dos países da UE – embora a implementação da legislação não tenha sido totalmente tranquila. Na Itália, por exemplo, ela só se tornou lei em janeiro, com atraso na implementação final; também é mais flexível em suas definições de produtos plásticos do que Bruxelas pretendia originalmente, e enquanto a Diretiva SUP não isenta certos plásticos biodegradáveis, a legislação italiana o faz.

Sobre o tema dos bioplásticos, a associação comercial European Bioplastics diz: “Infelizmente, na Europa, os bioplásticos ainda não obtêm o mesmo grau de apoio que outras indústrias inovadoras recebem dos tomadores de decisões políticas da UE. A Comissão da UE às vezes tem posições contraditórias sobre bioplásticos. As posições dos Estados-Membros sobre os bioplásticos também variam muito, o ambiente regulatório não é harmonizado. Isso desencoraja o investimento em P&D e em capacidades de produção”, diz.

Apesar destes desafios, os avanços nos bioplásticos na Europa é “muito positivo. As capacidades de produção global ainda representam menos de 1% dos mais de 367 milhões de toneladas de todos os plásticos, mas até 2026, a produção de bioplásticos ultrapassará a marca de 2% pela primeira vez.” As capacidades de produção de bioplásticos na Europa estavam perto de 600.000 toneladas em 2021 e podem aumentar para cerca de 1.000.000 toneladas nos próximos cinco anos.

No Reino Unido, agora fora da UE, um novo imposto sobre embalagens plásticas entrou em vigor em 1º de abril deste ano. O imposto será aplicado a componentes de embalagens plásticas que não contenham pelo menos 30% de plástico reciclado e que sejam fabricados no Reino Unido ou importados para o Reino Unido (mais uma vez, há isenções). O imposto será cobrado a uma taxa de £ 200/tonelada (aprox. € 235/tonelada).

Na British Plastics Federation, o diretor-geral Philip Law está determinado a ver o lado positivo. “O Imposto sobre Embalagens Plásticas poderia ser uma plataforma para inovação e ajudar a reduzir o calor do debate público”, diz ele.

A LyondellBasell está desenvolvendo sua própria tecnologia de reciclagem química, MoReTec, em uma planta piloto em Ferrara, Itália. Vários outros fornecedores de polímeros na Europa estão seguindo o exemplo. (Foto, LyondellBasell)

Reciclagem em alta

“Nova legislação e metas para a reciclagem de plásticos, assim como o uso de reciclados, estão mudando a forma como toda a indústria de plásticos deve operar”, diz Elizabeth Carroll, Consultora de Reciclagem e Sustentabilidade da AMI Consulting em Bristol, Reino Unido, que tem um novo relatório sobre a reciclagem mecânica na Europa. “A indústria de reciclagem mecânica de plásticos, portanto, tornou-se o ponto focal de investimentos, aquisições e expansão”, diz ela.

A produção de reciclados de plásticos na Europa foi de 8,2 milhões de toneladas em 2021 e deve crescer a uma taxa de 5,6%/ano até 2030. Isso se compara aos 35,6 milhões de toneladas de plásticos commodities que entraram no fluxo de resíduos em 2021. “Isso implica que a Europa alcançou uma taxa geral de reciclagem de plásticos de 23,1%”, diz Carroll. Esse número provavelmente aumentará à medida que a indústria de plásticos fizer grandes investimentos em tecnologias de reciclagem de diversos tipos.

A perspectiva de como converter plásticos reciclados em produtos de alto valor está ficando mais promissora. Diz Engleder, da Engel: “Graças à rede horizontal ao longo da cadeia de valor, não teremos mais que fazer downcycle de materiais no futuro, mas podemos realmente reciclá-los ou até mesmo fazer upcycle. Se nós trocarmos informações e dados entre as empresas, teremos capacidade para reciclar resíduos plásticos e produzir produtos plásticos de alta qualidade a partir deles novamente. A transformação digital é o pré-requisito para avançar rapidamente nas questões de sustentabilidade.”

Na Sumitomo (SHI) Demag, o CEO Liebig concorda que o processamento de recicláveis ​​em si não é um desafio tecnológico intransponível. “O maior desafio é alcançar um desempenho comparável das peças e estabilizar as propriedades não uniformes do material através de um monitoramento inteligente do processo”, diz ele. “Há muitos projetos promissores em andamento, embora o desempenho da reciclagem ainda dependa da pureza.”

Michael Ruf, CEO da KraussMaffei, que possui tecnologias de injeção e extrusão, diz: “A Economia Circular não é apenas um imperativo ecológico, mas também econômico. É, portanto, um pilar de sustentação da estratégia de produto da KraussMaffei. Os clientes já reciclaram mais de um milhão de toneladas de plásticos com nossos sistemas.”

E na empresa de equipamentos de fabricação de compostos Coperion, Marina Matta, líder da equipe de Tecnologia de Processos de Plásticos de Engenharia, diz: “Estamos observando muitos desenvolvimentos inovadores que melhoram significativamente a qualidade da triagem e lavagem de resíduos. O processo de pirólise também foi significativamente aprimorado recentemente, de modo que esse processo de reciclagem possa ser realizado de maneira muito mais eficiente em termos energéticos.”

Fornecedores de polímeros investindo no “verde”

Os produtores europeus de polímeros estão fazendo grandes esforços para melhorar a sustentabilidade de seus produtos. Na LyondellBasell, fabricante líder em poliolefinas e compostos, Richard Roudeix, vice-presidente sênior de olefinas e poliolefinas na Europa, Oriente Médio, África e Índia, diz: “Tornar-se neutro em carbono até 2050 requer que a indústria atravesse uma transformação profunda em um período de tempo relativamente curto, especialmente se for considerado que algumas tecnologias para descarbonizar completamente nossos processos ainda estão em fase inicial de desenvolvimento. Atualmente, os altos custos de energia estão comprimindo os lucros da indústria no exato momento em que a indústria precisa de recursos adicionais para fazer investimentos em descarbonização.”

Os fornecedores de polímeros não estão totalmente de acordo com os formuladores de políticas européias sobre como migrar para uma economia verde, mas as opiniões estão em processo de convergência. “A LyondellBasell acredita que políticas governamentais alternativas e medidas voluntárias são mais eficazes do que depender exclusivamente de impostos nacionais para atingir metas ambientais”, diz Roudeix. Ele sugere que uma taxa baseada na reciclabilidade de um produto poderia ser usada para financiar melhorias na infraestrutura e nos programas de reciclagem de plásticos.

A LyondellBasell tem como alvo produzir e comercializar anualmente dois milhões de toneladas métricas de polímeros reciclados e de base renovável até 2030. A empresa já lançou plásticos feitos de resíduos plásticos reciclados mecânica e quimicamente, bem como matérias-primas de base biológica.

Comentários semelhantes vêm da SABIC. Em 2019, a empresa lançou polímeros circulares certificados produzidos pelo upcycling de plásticos usados. “No entanto, a realidade é que atualmente há uma demanda maior por plásticos reciclados do que a oferta disponível”, diz um representante. “Os fabricantes precisam encontrar uma maneira de aumentar a escala para instigar uma mudança real.”

É necessário um maior apoio regulatório dos governos para ajudar os players da indústria a dar escala a novas técnicas, como a reciclagem química, diz a SABIC. “Por exemplo, é importante que a estrutura regulatória européia reconheça a resina quimicamente reciclada como equivalente à resina virgem produzida a partir de matéria-prima fóssil, a fim de aumentar a disponibilidade e impulsionar a escalabilidade.”

Na BASF, que, como a SABIC, tem uma ampla gama de plásticos destinada a múltiplos mercados, um representante diz: “Esperamos que os plásticos desempenhem um papel vital para o atingimento de metas de emissões líquidas zero na UE, ajudando a reduzir emissões para setores-chave como a construção civil, setor automotivo ou embalagens de alimentos. Estamos nos esforçando em todo o mundo para atingir a meta de zerar emissões líquidas de CO2 até 2050. Além disso, queremos reduzir nossas emissões de gases de efeito estufa em todo o mundo em 25% até 2030, em comparação com 2018.”

A empresa fabricante de policarbonatos e poliuretanos Covestro tem uma das estratégias mais ousadas entre os fornecedores de polímeros. Sua meta é ter emissões líquidas zero para os escopos 1 e 2 (relacionadas à produção própria e fontes externas de energia) até 2035.

A diretora-gerente da Plastics Europe, Virginia Janssens, diz que seus membros apóiam a meta obrigatória da UE de 30% para conteúdo reciclado em embalagens plásticas até 2030 e anunciaram recentemente 7,2 bilhões de euros de investimentos planejados em reciclagem química até 2030 na Europa.

Ao longo e além do que se espera que sejam as crises temporárias do COVID e da Ucrânia, “o mundo permanece firmemente focalizado na circularidade, poluição plástica e vazamentos ambientais”, diz Wiesweg, da IHS Markit. “O impulso da circularidade estimulará a inovação na reciclagem química, ajudando a alcançar a viabilidade comercial em escala mundial, o que, juntamente com a reciclagem mecânica, substituirá consistentemente a resina plástica virgem”.

K 2022 – a feira mais importante do mundo para a indústria

Em 2022, como a cada três anos, a K em Düsseldorf será novamente a plataforma de informações e negócios mais importante para a indústria global de plásticos e borracha. Em nenhum lugar a internacionalidade é tão alta quanto em Düsseldorf. Expositores e visitantes de todo o mundo se reunirão e aproveitarão as oportunidades, entre19 a 26 de outubro deste ano, não apenas para demonstrar as capacidades da indústria e apresentar inovações, mas também para trocar opiniões sobre a situação da indústria de plásticos e borracha em as várias regiões do mundo, discutir as tendências atuais e definir conjuntamente o rumo do futuro.

Para mais informações sobre a K 2022: www.k-online.com

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Embalagens de perfumes Kaiak 2022 da Natura contam com masterbatches reciclados da Colorfix

13/06/2022

O mais recente lançamento da Natura conta com quatro cores desenvolvidas pela Colorfix Masterbatches. Segundo a empresa, as novas embalagens dos perfumes Kaiak são feitas com 50% do plástico retirado do litoral brasileiro e a empresa paranaense foi escolhida para participar do projeto desenvolver uma linha sustentável que poderia ser aplicada nas embalagens dos novos produtos.

“A marca Revora tem em sua essência o conceito de sustentabilidade e esse foi um dos motivos pelos quais a Natura escolheu a linha da Colorfix para aplicar no seu projeto ‘Kaiak’. Entre os vários itens analisados, pesou o fato de que nossa empresa vem trabalhando a cadeia circular, na qual todos os fornecedores envolvidos no processo de concentrados contribuem com sua responsabilidade socioambiental”, explica o diretor superintendente da Colorfix, Francielo Fardo.

De acordo com Fardo, a ideia da marca Revora possibilita ao cliente o aumento de produtos sustentáveis provenientes da economia circular como, por exemplo, o uso de Resinas Recicladas Pós-Consumo (PCR) ou mesmo a produção de produtos exclusivos sustentáveis.

“A marca Revora é uma alternativa para empresas que têm a sustentabilidade como estratégia em seus negócios. Em parceria com a Natura, foram homologadas 16 cores utilizando-se de PCR”, destaca Francielo.

A Colorfix atende a Natura em parceira com a Silgan, Pochet e Aptar desde 2017.

Revora

A Colorfix afirma ter lançado a Revora após várias pesquisas, elaboração do plano de ações e estudo junto a fornecedores e parceiros, no ano passado. A empresa afirma que cada ação ou linha de produto remete à economia de recursos, sejam eles matéria-prima, energia elétrica ou aumento do tempo de vida útil da peça final. Para as linhas de produtos, por exemplo, a empresa levou em consideração desde a embalagem dos masterbatches até as matérias-primas selecionadas e que atendam a requisitos sustentáveis.

A Colorfix Masterbatches, desde 1990, trabalham com o desenvolvimento de concentrados de cor e/ou aditivos. Com a matriz localizada em Colombo, na Região Metropolitana de Curitiba (PR), a companhia conta ainda com unidades em São Caetano do Sul (São Paulo) e Jaboatão dos Guararapes (Pernambuco).

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Plastiweber apresenta embalagem plástica reciclada ao setor calçadista durante evento

13/06/2022

A Plastiweber participou, no último dia 25, da 29ª edição do Salão Internacional do Couro e do Calçado (SICC), em Gramado. A diretora de marketing da Plastiweber, Aline Assmann, e o diretor circular da Plastiweber, Pedro Bolfoni, apresentaram o Green Packing, embalagem secundária de plástico reciclado focalizada no setor de calçados. O filme, termoencolhível e de embalamento automatizado, chega como uma solução mais eficiente e sustentável para agregar as unidades em fardos para transporte, afirma a empresa.

Aline Assmann, conta que, no setor calçadista, já há algumas soluções sustentáveis em produtos, como calçados feitos com parcela de material reciclado, com plástico retirado dos oceanos e garrafas PET, entre outros. Agora, explica ela, é possível expandir as soluções para embalagens, mantendo a performance e a viabilidade econômica: “A Plastiweber trabalhou para ampliar as soluções sustentáveis para as embalagens secundárias e terciárias de forma que fossem não apenas economicamente viáveis, mas que também trouxessem melhorias nos processos de logística e gerassem uma série de benefícios socioambientais para aproveitamento pelas marcas no setor de marketing. Tivemos um caso de uso que foi premiado no ano passado: o da Pampili, uma cliente nossa que aderiu ao Green Packing e nos permitiu insights sobre como essa nova forma de embalar calçados pode impactar positivamente as marcas de diversas formas”.

O Green Packing conquistou o Prêmio Grandes Cases 2021 na categoria Impacto Econômico, a partir da substituição das caixas de papelão por embalagens plásticas recicladas. Segundo a Plastiweber, um estudo da empresa feito a partir desse caso de uso no setor calçadista mostra que a automatização para o embalamento e a maleabilidade da embalagem plástica – que ocupa menos espaço – permitem melhorias logísticas na cadeia produtiva.

As embalagens da Plastiweber, incluindo a linha Green Packing, são geradas dentro de um ecossistema circular, afirma a empresa. Através de logística reversa com clientes, parcerias com grandes varejistas e projetos socioambientais com cooperativas, escolas e comunidades, a empresa coleta o resíduo plástico que iria parar em aterros sanitários, os seleciona e processa para que retornem ao mercado como uma nova embalagem.

A Plastiweber afirma que este ciclo gera uma série de benefícios socioambientais agregados ao uso do plástico reciclado. Segundo a empresa, em 2021 o volume total de plástico que ela reciclou tornou possível a redução de emissões de 17 mil toneladas de CO2.

A Plastiweber é uma empresa de soluções sustentáveis em plástico sediada em Feliz (RS). Com um ecossistema circular que envolve logística reversa com clientes, parcerias com grandes varejistas e programas socioambientais com cooperativas, escolas e comunidades, a empresa recebe, seleciona e processa resíduos plásticos para que retornem à economia como novas embalagens. A Plastiweber afirma ter sido homologada com o certificado europeu EUCertPlast, que atesta a rastreabilidade e a qualidade do plástico reciclado produzido por recicladores ao redor do mundo. Além disso, carrega o selo nacional de plásticos reciclados SENAPLAS, que reconhece o trabalho efetuado conforme a Política Nacional dos Resíduos Sólidos. Em 2022, a empresa recebeu o título de 1º filme 100% pós-consumo de alta performance pela Organização Mundial de Embalagens (World Packaging Organisation).

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Programa de reciclagem de EPS da Termotécnica amplia alcance em estados do Sul e São Paulo

13/06/2022

Na última década, vem aumentando a pressão para que as empresas em todas as cadeias de produção e consumo realizem a logística reversa e reciclagem dos resíduos pós-consumo, fazendo a economia circular acontecer na prática. Antecipando-se à PNRS – Política Nacional de Resíduos Sólidos –, desde 2007 a Termotécnica vem atuando para dar nova vida às embalagens pós-consumo de EPS, mais conhecido como isopor. Com o Programa Reciclar EPS a companhia vem transformando um material antes rejeitado nas coletas seletivas em um insumo valorizado no mercado e contribuindo para a inclusão sócio-produtiva de famílias de baixa renda que vivem desta cadeia de reciclagem.

Segundo a Termotécnica, neste período, a empresa já recuperou mais de 44 mil toneladas de EPS pós-consumo, o que representa 1/3 do material reciclado no mercado. “Todos nós, como sociedade, temos que estar conscientes de que uma vez que um material, produto ou embalagem sejam utilizados, temos a responsabilidade individual por sua correta destinação. Mas, para isso, é preciso também que os agentes públicos e privados ofereçam condições para esta destinação correta dos materiais, com um sistema de gestão de resíduos, de coleta e reciclagem como preconiza a Política Nacional de Resíduos Sólidos”, afirma o presidente da Termotécnica, Albano Schmidt.

Para ampliar o volume de captação do material a ser reciclado, a Termotécnica afirma estar buscando expandir a cobertura do Programa Reciclar EPS no país. A empresa diz contar com uma rede de parceiros como cooperativas e associações de recicladores, gerenciadores de resíduos e prefeituras, entre outras, de forma a reforçar a conscientização para a destinação correta, reciclagem e reintrodução do EPS pós-consumo e pós-industrial na cadeia produtiva.

De acordo com a fabricante catarinense, atualmente o Programa Reciclar EPS gera cerca de 100 empregos diretos, conta com mais de 1,2 mil Pontos de Coleta e 300 cooperativas de recicladores parceiras no país, o que impacta diretamente mais de cinco mil famílias. “Sendo a única fonte de renda de recicladores autônomos e associações, com esse trabalho aumentamos a demanda, valorizamos e ampliamos os ganhos destas famílias”, afirma.

Em Rio Claro (SP), onde a Termotécnica tem uma unidade de fabricação de embalagens de EPS para atender principalmente às indústrias das linhas branca e de conservadoras para produtores de frutas do interior paulista, a empresa compra a sucata de embalagens de EPS-pós consumo no mercado. Uma das fornecedoras é a Cooperviva – Cooperativa de Trabalho dos Catadores de Material Reaproveitável de Rio Claro -, que está completando 20 anos em 2022. Presidida por Inair Francisca da Rocha Marcelino, a Cooperviva conta com 37 associados, sendo que deste total, 95% é constituído de mulheres, que são responsáveis pelo sustento de cerca de 200 famílias.

Dos materiais reciclados que passam pela triagem, beneficiamento e comercialização na cooperativa, 50% chegam por meio da coleta seletiva municipal e os outros 50% são provenientes dos próprios catadores (porta a porta) e dos dois veículos próprios da cooperativa que fazem um roteiro de coleta nos comércios e indústrias. “A demanda pela compra do EPS tem aumentado e, consequentemente, também o incentivo e valorização destes trabalhadores para a coleta deste material”, afirma Valdemir dos Santos de Lima, que faz o apoio técnico para os cooperados.

Em Curitiba (PR), a Secretaria Municipal de Meio Ambiente, por meio do Programa Ecocidadão, promove a inclusão socioambiental dos catadores por meio do fortalecimento das diversas etapas da cadeia informal da reciclagem. Atualmente, são 40 associações e cooperativas credenciadas, envolvendo cerca de 900 trabalhadores. “Os materiais provenientes da coleta seletiva do município e o que é recolhido diretamente pelos catadores são selecionados nas áreas de triagem nos barracões destas centrais e destinados para comercialização, gerando renda para estas famílias”, afirma a gerente de Educação Ambiental da Secretaria Municipal de Meio Ambiente de Curitiba, Leila Maria Zem.

Buscando ampliar a cobertura de parceiros para reciclagem do EPS pós-consumo em todo o estado do Paraná, a Termotécnica iniciou uma parceria com a startup de soluções socioambientais A Riqueza dos Resíduos, de Curitiba. Na semana passada, o gerente de Sustentabilidade da Termotécnica, Paulo Michels e a fundadora e CEO da startup, Tatiane Martins Soares, foram convidados para participar da reunião do Grupo R20 (Associação dos Municípios do Paraná para a implementação da Logística Reversa). O objetivo foi apresentar o Programa Reciclar EPS que, a partir do uso do aplicativo Transbordo desenvolvido pela startup, irá facilitar a Logística Reversa do EPS no Estado do Paraná.

Com uma proposta inovadora de gestão e gerenciamento dos resíduos sólidos, a startup busca ser o elo da logística reversa de materiais recicláveis e realizar a inclusão sócio-produtiva de catadores e recicladores. Na parceria com a Termotécnica, a startup realiza o conceito de carga digital. Ou seja, os caminhões de coleta passam nesses locais de reciclagem em um roteiro pré-definido, formando uma carga completa para ser entregue nas unidades da Termotécnica em São José dos Pinhais (PR) e em Joinville (SC). Atualmente são 7 associações e cooperativas de recicladores que fazem parte da rede da startup da região metropolitana de Curitiba, mas a meta para atender a demanda da Termotécnica é aumentar esse número para cerca de 40 centros de triagem em todo o estado do Paraná. “Somos a conexão entre recicladores e as indústrias que compram os materiais pós-consumo, facilitando o acesso e otimização da rotina diária pela busca de recicláveis”, afirma Tatiane.

A startup A Riqueza dos Resíduos também está implantando ecopontos em escolas municipais de Curitiba, Pinhais, São José dos Pinhais e Colombo e fazendo um trabalho de capacitação de professores e equipe de limpeza e de conscientização dos alunos para a reciclagem do EPS. “Com isso, uma parte do valor que a Termotécnica paga pela compra das cargas recolhidas nas recicladoras é revertida para as Associações de Pais e Mestres destas escolas em forma de cashback. Esses recursos são reinvestidos em atividades de Educação Ambiental dos alunos”, conta Tatiane.

Em Santa Catarina, a Termotécnica conta com parceiros de cooperativas para reciclagem de EPS pós-consumo e com gerenciadores de resíduos (pós-indústria). Esta cooperação acontece também, há alguns anos, diretamente com os municípios como Canoinhas, Indaial e, mais recentemente, com a Prefeitura de Fraiburgo, por meio da SANEFRAI – Autarquia Municipal de Saneamento. “Esta parceria com a Termotécnica visa atender aos requisitos de destinação e disposição ambientalmente correta do material EPS, fazendo com que toda a carga deste tipo de material que chega na SANEFRAI seja transformada em novos produtos, não agredindo o meio ambiente e aumentando a vida útil do nosso aterro sanitário”, afirma Charles Weider Silveira, Engenheiro Sanitarista e Ambiental na SANEFRAI.

Em Jaraguá do Sul, são 12 cooperativas de recicladores credenciadas junto ao Serviço Autônomo Municipal de Água e Esgoto (SAMAE) com as quais a Termotécnica mantém contato para compra de EPS pós-consumo. De acordo com o supervisor de Manejo de Resíduos Sólidos do SAMAE, Jean Pablo de Mello Cordeiro, essas cooperativas envolvem mais de 100 famílias que recebem orientação para a seleção e comercialização de todo o isopor coletado. “Por meio do Programa Recicla Jaraguá, também realizamos campanhas de conscientização da população para incentivar a separação e destinação correta destes materiais e temos notado um aumento no volume de embalagens de isopor disponibilizado para coleta seletiva”, afirma Jean.

A fundadora e presidente da Reciclavale – Cooperativa de Trabalho de Reciclagem do Vale do Itajai – Marli Martins, desenvolve esse trabalho desde 2008. Hoje a cooperativa, com sede em Itajaí, envolve diretamente 16 famílias que vivem do beneficiamento e comercialização deste material. A Reciclavale conta com um caminhão para coletar o EPS nas cidades do Alto Vale do Itajaí e em todo o Litoral Norte catarinense, de Florianópolis a Itapoá. “A parceria sustentável com a Termotécnica vem de longa data e é fundamental para garantir essa renda aos nossos associados”, diz. Além da geração de emprego e renda, por meio do Instituto Reciclavale, Marli desenvolve um trabalho social e de educação ambiental nas escolas.

Em Joinville, cidade sede da Termotécnica, há diversas ações para promover a reciclagem das embalagens isopor. A mais recente é o ecoponto para coleta de resíduos recicláveis que a Prefeitura disponibilizou no Centreventos Cau Hansen. Para descartar corretamente as embalagens de EPS os moradores devem utilizar a lixeira vermelha destinando os resíduos junto com os plásticos.

A Termotécnica também tem uma parceria para recolher e reciclar marmitas de isopor distribuídas pelos Restaurantes Populares de Joinville. As marmitas acondicionam cerca de 1.500 refeições diárias, que atendem principalmente pessoas vulneráveis do município. Essas pessoas são sensibilizadas a trazer de volta suas embalagens para o restaurante, para que possam ser coletadas e recicladas pela Termotécnica. O primeiro contato entre a Termotécnica e o Restaurante Popular aconteceu durante a programação da Semana Lixo Zero Joinville 2020, quando a equipe dos restaurantes conheceu como era feito o processo de reciclagem do isopor na unidade da companhia em Pirabeiraba. Na sequência foi feito um trabalho de conscientização dos funcionários e dos usuários do restaurante e a coleta passou a acontecer semanalmente.

Uma ação similar está acontecendo em Joinville com o Projeto Isopor® Amigo, uma iniciativa de reciclagem da Abiplast (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) com apoio de diversas empresas do segmento (Termotécnica entre elas). Depois de um projeto-piloto no Perini Business Park, o projeto Isopor Amigo trabalha para expandir a sua rede de coleta. Albano Schmidt, presidente da Termotécnica, destaca a importância das empresas investirem em ações conjuntas de educação para a reciclagem. “Tudo começa nas pessoas, que precisam fazer a sua parte: descartar o produto limpo no local adequado. Parcerias como essa podem se estender para outros lugares que distribuem alimentos e para outras cidades”, diz.

Quer saber onde reciclar EPS na sua cidade?

O consumo do EPS é prejudicado pela falta de informação sobre seu descarte pós-uso. Atenta a essa realidade, a Termotécnica disponibiliza o site: www.reciclareps.com.br, que localiza em todo o território nacional o pontos de entrega voluntária (PEV) mais próximos de recebimento de EPS para reciclagem.

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Terphane participa de projeto da Braskem para o desenvolvimento de embalagens com resinas recicladas pós-consumo

06/06/2022

O projeto conta ainda com a participação dos convertedores Antilhas e Gualapack

A Terphane é uma das empresas parceiras da Braskem num projeto que prevê o desenvolvimento de stand-up pouches (SUP), para uso não alimentício, a partir dos filmes sustentáveis da linha PCR Ecophane feitos com até 30% de poliéster reciclado pós consumo. O projeto nasceu do compromisso da Braskem em ajudar os proprietários de marca a atingirem suas metas de sustentabilidade. As outras duas empresas participantes são Antilhas e Gualapack.

A produção dos SUP começa com o envio das resinas de PE PCR (polietileno com reciclado pós-consumo) da Braskem, junto com um filme de poliéster com material reciclado pós consumo da linha Ecophane, da Terphane, para a Antilhas, que é responsável pela conversão da embalagem (laminação e impressão). Após a conclusão desta etapa, a estrutura da embalagem é encaminhada para a Gualapack que formata o pouch e injeta o bico e a tampa, também produzidos com material reciclado pós-consumo.

A colaboração para desenvolver esta tecnologia, a partir de PCR, resultou na produção de um material com 43,3% de conteúdo pós-consumo (r-PE + r-PET), gerado em duas linhas de produção, além da logística reversa de embalagens da Braskem e do polietileno de alta densidade (PEAD) de aterros sanitários.

Segundo a Terphane, em 2021 foram utilizadas 1.000 toneladas de resinas PET PCR (recicladas pós consumo), grau alimentício, na produção de filmes da linha Ecophane. Ou seja, por este processo de circularidade foram consumidas mais de 45 milhões de garrafas PET de 1 litro descartadas após o consumo.

“Este projeto com a Braskem, Antilhas e Gualapack é um exemplo extremamente bem-sucedido de desenvolvimento colaborativo. Fica cada vez mais claro que a união de diversos players é a chave para o sucesso de ações de sustentabilidade. E todos saem ganhando, em especial os proprietários de marcas, que passam a oferecer alternativas mais sustentáveis para seus consumidores, e a sociedade, que se sente parte do processo de reciclagem, contribuindo com o meio ambiente. O que seria lixo é transformado em matéria-prima e retorna para o consumo, dentro de um conceito de Economia Circular”, pontua José Bosco Silveira, Presidente do Grupo Terphane.

André Gani, Diretor de Vendas & Marketing da Terphane, completa: “O desenvolvimento da linha Ecophane não vai apenas ao encontro das métricas de sustentabilidade estabelecidas pela Terphane, mas atende a uma busca dos proprietários de marcas que querem associar suas marcas e produtos a embalagens cada vez mais sustentáveis. Ela é produzida a partir do PET reciclado de garrafas e embalagens e possui ao menos 30% de PCR em sua composição. Ou seja, além de garantir um menor uso de matérias-primas virgens, contribui para a estimular a Economia Circular”.

“Essa parceria reforça nossa contribuição com a economia circular. Atuamos em diversas frentes e em conjunto com empresas altamente qualificadas, de modo a criar produtos mais sustentáveis e que atendam às demandas do mercado. A ampliação do uso de conteúdo reciclado em aplicações de alto valor como essa somente será possível com a união de todos os elos da cadeia”, afirma Américo Bartilotti, Diretor do Negócio de Embalagens e Bens de Consumo da Braskem.

Alan Baumgarten, CEO da Gualapack, destaca que as embalagens foram submetidas aos mesmos protocolos de testes e segurança que as versões feitas com resina virgem, mostrando que estão prontas para atender aos requisitos do mercado. “Após submetermos os pouches a uma bateria de testes de resistência, concluímos que a tecnologia desenvolvida tem boa selagem, o que viabiliza sua aplicação em produtos mais técnicos.”

A embalagem tem como objetivo ser um primeiro passo do retorno dos insumos reciclados à cadeia de produção, sendo possível sua comercialização em mercados não alimentícios e sem restrição quanto ao uso de resina reciclada pós consumo. “Esta é uma alternativa interessante para marcas que buscam atingir as metas de incorporação de PCR em suas embalagens e que não possuem restrição ao uso deste tipo de material, como produtos de home care’’, completa o CEO da Gualapack.

“A participação da Antilhas neste projeto é mais um passo para ajudar as marcas a alcançarem a meta de ter 100% das embalagens reformuladas, tornando-as aderentes aos desafios listados na agenda de sustentabilidade das principais empresas e alcançando o status de Aterro Zero. Assim como fizemos com o stand up pouch 100% PE, estamos seguindo o nosso DNA e o nosso compromisso com o meio ambiente e com o desenvolvimento de projetos para a sustentabilidade”, afirma Carlos Hugo, Gerente de Desenvolvimento Técnico Comercial da Antilhas.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa se destaca por uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

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Termotécnica firma parceria com startup para ampliar volume de reciclagem de EPS de embalagens pós-consumo

06/06/2022

Iniciativa contribui para a inclusão sócio-produtiva e o incremento da renda e a valorização de recicladores e catadores

Maior fabricante de soluções de embalagens de EPS e uma das principais recicladoras do material no país, a Termotécnica tem uma demanda maior do que a atual produção para fornecimento do Repor, matéria-prima desenvolvida pela companhia de origem proveniente de EPS pós-consumo reciclado. No entanto, a logística reversa do EPS – mais conhecido como isopor (marca de terceiros) -, para fazer chegar o material até as suas unidades de reciclagem ainda é um desafio. Para ampliar o volume de captação do EPS a ser reciclado, a Termotécnica iniciou uma parceria com a startup de soluções socioambientais A Riqueza dos Resíduos, de Curitiba (PR).

Com uma proposta inovadora de gestão e gerenciamento dos resíduos sólidos, a startup busca ser o elo da logística reversa de materiais recicláveis e realizar a inclusão sócio-produtiva de catadores e recicladores. Na parceria com a Termotécnica, a startup realiza o conceito de carga digital. Ou seja, os caminhões de coleta passam nesses locais de reciclagem em um roteiro pré-definido formando uma carga completa para ser entregue nas unidades da Termotécnica em São José dos Pinhais (PR) e em Joinville (SC).

Atualmente são 7 associações e cooperativas de recicladores que fazem parte da rede da startup da região metropolitana de Curitiba, mas a meta para atender a demanda da Termotécnica é aumentar esse número para cerca de 40 centros de triagem em todo o estado do Paraná. “Somos a conexão entre recicladores e as indústrias que compram os materiais pós-consumo, facilitando o acesso e otimização da rotina diária pela busca de recicláveis”, afirma a fundadora e CEO da startup, Tatiane Martins Soares.

De acordo com Albano Schmidt, presidente da Termotécnica, desde 2007 a empresa vem buscando ampliar a cobertura do seu Programa Reciclar EPS no país, com uma rede de parceiros como cooperativas e associações de recicladores, prefeituras, entre outras, de forma a reforçar a conscientização para a destinação correta, reciclagem e reintrodução do EPS pós-consumo na cadeia produtiva, realizando a economia circular na prática. “Sendo a única fonte de renda de recicladores autônomos e associações de catadores de baixa renda e com esse trabalho aumentamos a demanda, valorizamos e ampliamos os ganhos destas famílias”, afirma.

A startup A Riqueza dos Resíduos também está implantando ecopontos em escolas municipais de Curitiba, Pinhais, São José dos Pinhais e Colombo e fazendo um trabalho de capacitação de professores e equipe de limpeza e de conscientização dos alunos para a reciclagem do EPS. “Com isso, uma parte do valor que a Termotécnica paga pela compra das cargas recolhidas nas recicladoras é revertida para as Associações de Pais e Mestres destas escolas em forma de cashback. Esses recursos são reinvestidos em atividades de Educação Ambiental dos alunos”, conta Tatiane.

As embalagens em EPS estão cada vez mais presentes no dia a dia das pessoas e das empresas. O material é amplamente utilizado no acondicionamento, conservação, transporte e proteção de alimentos, medicamentos e vacinas, eletrodomésticos, peças diversas e itens frágeis. Por ser um tipo de plástico, ele pode ser 100% reciclado e virar novos produtos, evitando que essa matéria-prima vá para um aterro.

A Termotécnica tem uma trajetória pioneira em logística reversa e economia circular ao estruturar uma rede de parceiros e investir na reciclagem do EPS pós-consumo, transformando o material em um insumo reciclado valorizado no mercado. Antecipando-se à Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), desde 2007 a Termotécnica coleta, recicla e reintroduz o material pós-consumo no mercado.

O Programa Reciclar EPS contempla serviços de logística reversa e reciclagem, ampliando o ciclo de vida dos materiais, evitando a exploração de novos recursos finitos e contribuindo para circularidade do material e preservação do meio ambiente. A reciclagem do EPS gera uma nova matéria-prima, denominada Repor – marca de poliestireno reciclado da Termotécnica -, utilizado na fabricação de rodapés, molduras, solados de sapatos, decks para piscinas, entre outros produtos.

“Nossa abordagem ambiental traz a economia circular na prática. Inclui uma visão integrada desde a concepção de produtos, eficiência operacional, passando por logística reversa, reciclagem e indo até novas cadeias produtivas, fechando o ciclo da economia circular. Pensando na cadeia logística como um todo, o Programa Reciclar EPS atende às exigências por uma atuação responsável das empresas em termos de sustentabilidade”, afirma o presidente, Albano Schmidt.

O programa reciclar EPS é responsável pela reciclagem de 1/3 do EPS disponível no mercado, afirma a Termotécnica. Em 2021, foram mais de 44 mil toneladas de EPS recicladas. Mais de 300 cooperativas no país são parceiras do programa, captando e selecionando EPS. Internamente, a empresa conta com cerca de 100 funcionários diretos atuando no reprocessamento deste material. Segundo a empresa, esse processo ajuda a gerar renda para aproximadamente 5.000 famílias.

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Campanha Reúse promove a coleta e reciclagem de geladeiras e freezers

06/06/2022

Iniciativa desenvolvida pela Dow, em parceria com Instituto Akatu e a Indústria Fox, visa fomentar a reciclagem de materiais de geladeiras e freezers na região de Jundiaí (SP) e cidades próximas: Itu, Itupeva, Cabreúva, Salto e Valinhos

A Dow, em parceria com Instituto Akatu e a Indústria Fox, anuncia o início da Campanha “Reúse – o descarte correto é só o começo” para a coleta seletiva e a reciclagem de geladeiras e freezers. Com investimento de mais de R$ 1 milhão, iniciativa tem como objetivo facilitar as condições para a gestão dos resíduos e reutilização dos materiais contidos nestes aparelhos, fomentando a circularidade e o desenvolvimento socioeconômico na região onde está sendo realizada.

Ao orientar e estimular a população dos municípios de Jundiaí (SP) e cidades próximas em relação ao descarte adequado de geladeiras e freezers antigos, a campanha Reúse também contribui diretamente para um consumo mais racional de eletricidade por parte da população local, uma vez que ajuda a reduzir o volume em operação de equipamentos antigos e menos eficientes no uso da energia elétrica. A Indústria Fox, situada em Cabreúva (SP), é a responsável pela coleta e reaproveitamento de peças e materiais dos eletrodomésticos descartados. A empresa é pioneira no Brasil em manufatura reversa e atua na desmontagem de aparelhos antigos, reciclagem dos componentes e destruição dos gases CFC (Clorofluorocarboneto), o que contribui para o combate ao aquecimento global e possibilita a proteção da camada de ozônio.

Nas cidades alcançadas pelo projeto, a campanha irá oferecer diferentes modalidades de participação, que incluem desde a possibilidade de agendamento para coleta gratuita da geladeira ou freezer antigo na residência do consumidor até a oferta de desconto na compra dos eletrodomésticos remanufaturados mediante o descarte da geladeira ou freezer usado. As informações sobre como agendar a coleta gratuita e realizar a compra dos equipamentos remanufaturados com desconto estão disponíveis para a população em https://bit.ly/projeto-Reuse.

Além disso, o Instituto Akatu coordenará iniciativas de sensibilização e comunicação do projeto em escolas, nas organizações da sociedade civil locais, junto aos consumidores e à cadeia de reciclagem. O objetivo dessas ações, que estão em fase de desenvolvimento e serão realizadas em parceria com prefeituras, consiste em ampliar a mobilização sobre a gestão de resíduos e divulgar os impactos do descarte incorreto dos aparelhos.

“As ações com a comunidade e público escolar por meio de conteúdos, materiais, e metodologia visam estimular a melhora dos seus hábitos pós-consumo, tais como a eliminação final adequada de geladeira e freezers antigos por meio de um sistema de gestão de resíduos que estimule a eliminação apropriada do equipamento descartado e facilite as condições para o tratamento correto dos resíduos e a reutilização dos materiais contidos nestes aparelhos”, afirma Fernando Martins, coordenador de projetos de educação do Instituto Akatu.

A Campanha Reúse oferece a oportunidade de estabelecer um modelo de reaproveitamento de materiais para a indústria de eletrodomésticos, trazendo parceiros, clientes e toda a sociedade, para possibilitar que não somente as espumas de poliuretano – como também outros componentes de geladeiras e freezers – sejam corretamente extraídos de aparelhos antigos e reciclados.

”Queremos não somente integrar as cadeias de valor na busca por soluções de circularidade de materiais, como também atuamos para acelerar o desenvolvimento socioeconômico nas regiões onde estamos presentes”, enfatiza Thales Oliveira, líder de sustentabilidade do negócio de Poliuretanos da Dow para a América Latina.

Para Marcelo Souza, CEO da Indústria Fox, a parceria nesse projeto contribuirá ainda mais para a sustentabilidade, a diminuição da degradação do meio ambiente e o equilíbrio socioeconômico. “O sucesso da campanha é mais um passo em direção ao modelo de economia circular, onde o desperdício cede lugar para à regeneração, à recuperação, ao prolongamento de ciclos e à transformação de matérias primas secundárias”, enfatiza.

Descarte correto e reaproveitamento inteligente

Criada em 2021, a campanha Reúse tem como objetivo acrescentar valor às espumas de poliuretano (PU) no fim da vida útil e evitar que esses materiais sejam descartados em aterros ou incinerados. As tecnologias para poliuretano estão entre as principais soluções produzidas pela Dow e utilizadas em aplicações de colchões, móveis estofados, sistemas de refrigeração, entre outros.

Em sua primeira fase, as ações foram realizadas na cidade de Hortolândia (SP), com foco na circularidade de colchões e sofás. Segundo a Dow, o projeto recolheu e encaminhou para a reciclagem mais de 3,5 mil itens, que resultaram no reaproveitamento de 83,8 toneladas de resíduos, entre madeira, espuma de poliuretano, tecidos, borracha, molas e outros materiais. De acordo com a empresa, o total de peças coletadas, caso fossem empilhadas, corresponderiam a 13 Torres Eiffel. Além disso, foram realizadas ações educacionais em cerca de 30 escolas da rede de ensino municipal para a sensibilização e a mobilização de alunos e comunidades para o descarte correto desses materiais.

Impulso à economia circular

Segundo a Dow, o desenvolvimento da campanha Reúse está alinhado à estratégia global e regional da empresa na instituição de ações voltadas para questões sociais e de sustentabilidade. Por meio de parcerias colaborativas, a companhia investe na implementação da economia circular ao desenvolver soluções para fechar os ciclos de recursos nos principais mercados, com foco na gestão de resíduos e reciclagem inclusiva. A iniciativa faz parte do conjunto de ações da Dow com foco nas Metas de Sustentabildiade até 2050.

A Dow possuim um portfólio diferenciado de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones, oferecendo uma variedade de produtos e soluções de base científica a clientes em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura, mobilidade e aplicações para o consumidor. A Dow opera 104 unidades fabris em 31 países e emprega cerca de 35.700 pessoas. Em 2021, gerou aproximadamente US$ 55 bilhões em vendas.

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Braskem investe em estudos para reinserir embalagens multicamadas na cadeia produtiva

06/06/2022

Com aporte de mais de US$ 2 milhões, projeto com parceiros nos EUA visa o desenvolvimento de tecnologia para alavancar a reciclagem de embalagens complexas de se reciclar pela mistura de diferentes tipos de matérias-primas

A Braskem tem buscado investir em pesquisas e tecnologias que facilitem o processo de reciclagem mecânica e avançada de embalagens multicamadas, ou seja, em que há muitas camadas de diferentes tipos de materiais, inclusive plásticos, em sua composição.

Diante disso, a companhia se uniu à Case Western Reverse University (CWRU), MH&R, SANDIA National Lab, Lawrence Livermore National Lab e P&G, nos EUA, para desenvolver uma nova forma de separar os componentes desse tipo de embalagem. Conhecida como Mechanical Chemical Hybrid Process (em tradução livre, Processo Híbrido de Reciclagem Química e Mecânica), a iniciativa propõe um processo de abordagem inovativa e disruptiva para solucionar um desafio atual da indústria: criar alternativas para reciclar as embalagens multicamadas, uma vez que seus elementos são mais difíceis de serem separados e reciclados pelos meios tradicionais.

O projeto está em fase de desenvolvimento e a contribuição da Braskem consiste em levar seu know-how em poliolefinas e processamento de polímeros junto aos parceiros, possibilitando, assim, o avanço das pesquisas. “A Braskem está constantemente investindo em novas tecnologias para aperfeiçoar a reciclagem mecânica e avançada e, por isso, acreditamos que podemos contribuir muito com o crescimento do projeto, que é diferente de tudo o que existe no mercado”, declara Antonio Queiroz, vice-presidente de Inovação & Tecnologia da Braskem.

A Braskem afirma que a iniciativa está diretamente ligada às suas metas de ampliar seu portfólio de soluções sustentáveis para incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado e, até 2030, 1 milhão de toneladas destes produtos. “É um compromisso estabelecido pela companhia e que incentiva a busca por novas tecnologias que facilitem o retorno dos resíduos plásticos para a cadeia e a transformação em novos produtos visando a sustentabilidade e a preservação do meio ambiente. Essa iniciativa está totalmente alinhada com a nossa estratégia global de inovação e desenvolvimento sustentável, focando na eliminação de resíduos plásticos e na promoção da economia circular”, completa.

Apesar de ser uma solução de engenharia avançada e muito importante para garantir a vida útil de alimentos e outros produtos, as embalagens multicamadas geram desafios de sustentabilidade, pois diminuem as propriedades mecânicas e óticas do processo de reciclagem mecânica tradicional. Já na reciclagem química avançada, esses resíduos contêm a presença de oxigênio em sua composição, o que dificulta a quebra de suas moléculas, processo necessário para transformá-los em insumos para a produção de novos plásticos e produtos químicos.

A ideia do projeto surgiu em 2018, mas foi em 2020 que a equipe de Inovação & Tecnologia da Braskem junto com a equipe do professor Dr. João Maia, responsável por Ciências e Engenharia Macromolecular da Case Western Reserve University, em Cleveland, Ohio, submeteram a iniciativa a um edital do Departamento de Energia dos EUA. O projeto foi aprovado e a universidade recebeu um investimento de mais de 2 milhões de dólares para estudos mais profundos que permitirão entender a viabilidade prática e o possível escalonamento da tecnologia.

“Hoje em dia não há uma solução tecnológica melhor do que as embalagens multicamadas, onde conseguimos garantir propriedades únicas de conservação e transporte de alimentos. Esses materiais, no entanto, nos geram o desafio de devolvê-los para a cadeia produtiva após sua utilização. Com o apoio da Braskem, conseguimos viabilizar o estudo, no que diz respeito à reciclagem das embalagens multicamadas. Além disso, o processo desenhado permite a geração de uma poliolefina de alta pureza, assim como a possibilidade de adequação em reciclagens mecânicas usuais. Ou seja, traçamos um caminho para a popularização do processo”, pontua o professor Dr. Maia.

Por dentro da tecnologia

De modo geral, as embalagens multicamadas são compostas por 80% de resinas poliolefínicas – como polietileno (PE) e polipropileno (PP) – e 20% de resinas não poliolefínicas – como o politereftalato de etileno (PET), poliamida (PA) e copolímero de etileno e álcool vinílico (EVOH) – para agregar funcionalidades como aspecto (brilho, melhor impressão, entre outros) e barreira à gases, principalmente o oxigênio, por meio do uso de camadas, o que garante a conservação do produto inserido dentro delas.

Por meio da tecnologia, a Braskem e seus parceiros conseguirão separar ambas as camadas (poliolefínicas e não poliolefínicas) permitindo inseri-las adequadamente na reciclagem mecânica ou avançada. Este processo funciona da seguinte maneira: dentro de uma máquina, denominada extrusora reativa, as embalagens são fundidas a altas temperaturas e submetidas a diferentes processos químicos que possibilitem a remoção das camadas não poliolefínicas.

O produto resultante dessa primeira etapa (camadas poliolefínicas) é enviado para a reciclagem mecânica e pode ser submetido a um segundo processo de extrusão reativa , no qual, a temperaturas de até 350°C, se transformará em ceras ou óleos cujas moléculas podem ser quebradas e reagrupadas a fim de se tornarem novas resinas para uso industrial.

Já o insumo não poliolefínico, também recuperado na primeira fase, vai para a repolimerização (nº 3), processo do qual se torna um polímero novamente, atingindo assim a circularidade, ou seja, também se tornando matéria-prima para desenvolvimento de um novo produto.

Foto: João Maia (Case Western Reserve University)

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No Dia Mundial do Meio Ambiente, PICPlast lembra cinco iniciativas brasileiras em prol da sustentabilidade dos plásticos

05/06/2022


Em 5 de junho é celebrado o Dia Mundial do Meio Ambiente; durante toda a primeira semana do mês são realizadas ações de conscientização sobre o tema. Pessoas do mundo inteiro têm expressado suas preocupações com o impacto do descarte de resíduos na preservação do meio ambiente e a indústria do plástico vem realizando mudanças para fabricar produtos mais adequados aos modelos de economia circular. Os investimentos em pesquisa e desenvolvimento visam desde a criação de novos designs de embalagens, produção de polietileno a partir do etanol de cana-de-açúcar, até maneiras mais eficazes de reciclar resíduos plásticos.

De acordo com Simone Carvalho, membro do comitê técnico do PICPlast (Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico), “no Brasil, soluções que remodelam os processos de produção de plásticos e de reciclagem estão emergindo já há alguns anos por necessidade e urgência”.

“As empresas tomaram medidas para reduzir a quantidade de plástico produzindo garrafas PET mais leves, por exemplo; ao mesmo tempo, os comportamentos de consumo estão começando a mudar, à medida que as pessoas abraçam a economia compartilhada”, explica.

Confira algumas iniciativas que, nos últimos anos, têm feito a indústria do plástico evoluir a caminho de uma atuação mais sustentável:

1 – Brasil tem o primeiro polietileno verde certificado no mundo

Em 2007, a Braskem anunciou a produção do primeiro polietileno a partir do etanol de cana-de-açúcar certificado mundialmente, utilizando tecnologia desenvolvida no Centro de Tecnologia e Inovação da empresa. O material hoje é usado em diversas aplicações como, por exemplo, na fabricação de brinquedos, embalagens de cosméticos, equipamentos de jardinagem e até mobiliários como cadeiras e mesas.

A novidade se dá pelo fato de o material contribuir para a redução da emissão dos gases do efeito estufa na atmosfera, já que captura 3,09 toneladas de gás carbônico durante o seu processo produtivo, segundo a Braskem. A resina também apresenta as mesmas características do polietileno tradicional, ou seja, não necessita de adaptações de maquinário e é 100% reciclável.

2 – Logística reversa passa a ser lei para destinação do plástico

A logística reversa foi instituída pela Lei Nº 12.305, que trata da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), segundo a qual as empresas devem se responsabilizar pelo ciclo de vida do produto, ou seja, desde o seu projeto até o descarte final e retorno ao ciclo produtivo. Com isso, as empresas passaram a promover ações como campanhas com o intuito de arrecadar e recolher produtos. Um exemplo é o Descarta Aí, projeto que incentiva a logística reversa de baldes plásticos da construção civil, iniciativa da COFABI – Câmara Setorial dos Fabricantes de Baldes Industriais da ABIPLAST, com patrocínio da Braskem e operacionalização da Yatoó.

3 – Lançamento do Selo Nacional de Plásticos Reciclados

O Selo Nacional de Plásticos Reciclados (Senaplas) foi lançado no dia 20 de janeiro de 2014 como uma solução para identificar, valorizar e certificar as empresas do segmento de reciclados plásticos que atuam de acordo com os critérios socioambientais e econômicos exigidos pela Lei (Senaplas Empresa).

Em 2018 foi lançado o Senaplas Produto que visa atestar certas propriedades da resina reciclada – densidade, índice de fluidez, temperatura de amolecimento ou fusão e/ou módulo de flexão. A certificação valoriza o produto, garantindo ao mercado a qualidade superior do material durante a validade do selo (24 meses). Esse foi um importante marco para regulamentar e estabelecer um padrão de qualidade para os produtos plásticos reciclados.

4 – Investimento em recuperação de resinas plásticas pós-consumo

De acordo com pesquisa encomendada pelo PICPlast, no ano de 2020, 72% da produção de plásticos reciclados no país tiveram origem no resíduo pós-consumo, enquanto 28% foram de resíduo pós-industrial. Alguns transformadores aderiram ao mercado de recuperação de resinas para vendas a terceiros. Um exemplo é o segmento bottle-to-bottle – processo que transforma uma garrafa PET pós-consumo em outra nova e pronta para ser envasada –, que está em alta, impulsionado principalmente pelas metas de sustentabilidade de grandes empresas, como a Coca-Cola.

5 – Modernização da reciclagem

O principal motivo de perdas no processamento de resíduos ainda é a contaminação da sucata plástica com materiais indesejados, que ocorre pela dificuldade na triagem. Por esse motivo, as recicladoras de plástico há anos vêm se modernizando e se valendo da tecnologia. Uma evidência significativa é o número crescente de unidades de reciclagem munidas de sensores ópticos para distinguir plásticos com maior precisão na triagem do resíduo, assegurando maior fluidez e pureza no material que é moído e extrudado.

Por fim, nesse consenso da indústria e consumidores em prol da sustentabilidade, o mundo caminha para a economia circular, que busca evitar a disposição de resíduos em aterros e estimular o descarte correto de resíduos plásticos, o que reduz os impactos socioambientais do plástico.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem, maior produtora de resinas das Américas, e ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. O PICPlast já investiu cerca de R$ 20 milhões em ações em prol da imagem do plástico e programas de capacitações. A iniciativa é baseada em dois pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, e promoção das vantagens do plástico. O PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial. No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

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Resíduos de construção e demolição: de redução para a reciclagem em circuito fechado e aberto

31/05/2022

Resíduos Mistos de Construção e Demolição

A indústria da construção gera quantidades relevantes de resíduos. Embora as taxas de reciclagem de resíduos de construção e demolição (CDW – construction and demolition waste) variem em todo o mundo, em todas as regiões a maioria dos materiais recuperados é reduzida a materiais de baixa qualidade ou enviada ao aterro. À medida que a demanda por matérias-primas está crescendo e o esgotamento dos recursos naturais está em ascensão, as instalações avançadas de recuperação de resíduos e as plantas de reciclagem estão ganhando o foco da atenção. A Stadler, um fornecedor de plantas de classificação para a indústria de reciclagem, está vendo um aumento na demanda de plantas de classificação de resíduos capazes de produzir materiais de alta qualidade que possam ser reciclados para substituir parcialmente os recursos naturais brutos no ciclo de produção de materiais de construção.

A indústria da construção é, de longe, a maior geradora de resíduos da União Europeia (cerca de 870 milhões de toneladas em 2017), o que representa 30% a 40% da geração total de resíduos nos países industrializados. Apesar dos altos volumes de CDW gerados, suas taxas de reciclagem variam enormemente em diferentes países ao redor do mundo: enquanto países como Holanda, Irlanda e Hungria relataram taxas de recuperação de 99% a 100% em 2017-2018, os números para outros países variou de 0% a 69%. Em todos os casos, a maioria dos materiais recuperados são reciclados – usados principalmente para construção de estradas, fundações de edifícios ou enviados para aterros. Isso significa que os materiais recuperados não substituem ou reduzem significativamente o uso de matérias-primas no processo produtivo, dificultando uma economia circular efetiva.

CDW: um alto potencial de reciclagem

Juan Carlos Hernández Parrodi, Gerente Sênior de Projeto, Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler

“Isso representa um enorme potencial inexplorado”, diz o Dr. Juan Carlos Hernández Parrodi, Gerente Sênior de Projeto, Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler. “Normalmente, o CDW é composto de concreto, madeira, metais, vidro, entulho de alvenaria, pedras, solo, areia, gesso, gesso cartonado, asfalto, plástico, isolamento, papel, papelão e componentes de construção recuperados. Há muito pouco que não pode ser reciclado – o potencial de reciclagem desses resíduos pode ser superior a 90%.”

Os materiais recuperados do CDW podem ser reciclados em uma variedade de aplicações. Por exemplo, hoje menos de 5% dos agregados recuperados são usados na produção de concreto novo. No entanto, os agregados recuperados são considerados adequados para a substituição de 10% a 20% de agregados virgens para muitas aplicações de concreto, que vão desde o assentamento de tubos até a construção de concreto e blocos. “De fato, alguns estudos anteriores apontaram que, se processados adequadamente para remover umidade e impurezas, os agregados recuperados podem até ter vantagens sobre as matérias-primas em alguns casos, como maior resistência à compressão e maior gama de aplicações na indústria da construção,” explica Hernández Parrodi.

Demanda por plantas de recuperação avançadas deve aumentar rapidamente

A gestão eficaz dos CDW está se tornando uma questão cada vez mais urgente. À medida que os recursos naturais se esgotam e a demanda da indústria da construção continua crescendo, reciclar CDW para substituir matérias-primas está se tornando uma necessidade: “Mesmo se reciclássemos 100% do CDW gerado, não conseguiríamos atender a demanda atual de materiais de construção”, diz Hernández Parrodi.

A conscientização existente entre órgãos governamentais, organizações ambientais, instituições educacionais e o público em geral está crescendo. A implementação gradual de portarias e diretivas na UE e em todo o mundo está desviando quantidades cada vez mais significativas de CDW do aterro para usinas de reciclagem e recuperação de materiais.

“Esta evolução está se acelerando”, diz Hernández Parrodi. “A legislação que regulamenta as quantidades de CDW que podem ser descartadas em aterro é cada vez mais restritiva e visa promover a recuperação de materiais secundários e a reciclagem. Ao mesmo tempo, novas regulamentações estão estabelecendo padrões elevados para materiais de construção reciclados, incentivando a mudança do downcycling para a reciclagem e o upcycling. Todos esses fatores estão impulsionando um rápido crescimento na demanda por inovação tecnológica e instalações capazes de recuperar materiais de alta qualidade do CDW.”

O desenvolvimento da indústria de reciclagem de CDW: rumo a uma economia circular

A triagem eficaz de CDW é fundamental para alcançar os altos níveis de qualidade necessários para reciclagem e upcycling bem-sucedidos em uma ampla gama de aplicações de construção. A composição deste tipo de resíduos e os requisitos para as frações de produção visadas variam significativamente de país para país e, por vezes, até a nível regional. “Assim como outros fluxos de resíduos, como resíduos sólidos urbanos ou resíduos de embalagens, não existe uma receita padrão para o processamento de CDW”, explica Hernández Parrodi.

A Stadler afirma ser capaz de trazer sua experiência no projeto de plantas de triagem avançadas para o setor de construção, desenvolvendo soluções sob medida para atender às situações individuais: “A consideração de todos os fatores específicos, juntamente com o nosso know-how, nos permite fornecer soluções eficazes, instalações de triagem eficientes e de alta qualidade. Como nós mesmos produzimos e montamos a maioria de nossos equipamentos, podemos ser muito ágeis no planejamento, desenvolvimento e execução de projetos. Além disso, empregamos os mais recentes equipamentos de classificação disponíveis no mercado, como sistemas de classificação baseados em sensores e robóticos.”

Separador balístico da Stadler na planta de separação de Remeo

Os processos de triagem de CDW precisam ser flexíveis, robustos e capazes de lidar com altos rendimentos, com flutuações consideráveis. Segundo a Stadler, as suas máquinas se encaixam perfeitamente no projeto. A empresa afirma que eles são concebidos para processar grandes quantidades de misturas de diversos materiais em condições muito desafiadoras, como presença de finos e umidade, além de objetos pesados e volumosos. Como exemplos, a fabricante afirma que o separador balístico Stadler STT6000, a esteira transportadora de corrente e a peneira trommel são máquinas para serviços pesados que podem suportar o desgaste associado ao processamento e reciclagem de CDW, ao mesmo tempo em que oferecem uma classificação eficaz e eficiente – e têm uma longa vida útil.

A Stadler diz que aplicou com sucesso seu know-how de triagem de resíduos em vários projetos de CDW – os mais recentes para Sogetri na Suíça e Remeo Oy na Finlândia. Esta última é uma instalação pioneira que combina uma planta de CDW capaz de processar 30 t/h e uma planta de C&I com capacidade de 15 t/h, com tecnologia de Inteligência Artificial (IA) de última geração do parceiro ZenRobotics, processos e um alto nível de automação. Mauri Lielahti, Diretor de Negócios, Processamento da Remeo comentou sobre a abordagem personalizada da Stadler para o projeto e engenhosidade: “Apreciamos a capacidade da Stadler de ser inovadora, sua vontade de buscar novas soluções, além do fato de que eles estavam prontos para ouvir as necessidades do cliente.”

De acordo com a Stadler, as suas plantas de triagem permitem a separação de CDW em diferentes frações, que podem ter uma ampla gama de aplicações. Eles podem substituir matérias-primas de construção, como areia, cascalho, metal, madeira e outras. O concreto recuperado pode ser usado para produzir concreto reciclado. A empresa afirma que as frações recuperadas do CDW também podem ser utilizadas para inovar e produzir novos materiais, como polímeros inorgânicos e vitrocerâmicas. “Isso significa que, com a recuperação, não só é possível fechar o ciclo de vida dos materiais e avançar para uma economia circular, mas também permite o upcycling, consequentemente expandindo as aplicações e aumentando o valor agregado dos materiais recuperados”, conclui Hernández Parrodi, “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Recycling Brasil anuncia Daniel Ghiringhello, novo Diretor Comercial para o mercado brasileiro

04/05/2022

Daniel Ghiringhello (foto) assume o mercado brasileiro a partir de Maio 2022, substituindo Carina Arita líder comercial da Tomra Recycling Brasil por 11 anos, que iniciará novas funções dentro do grupo Tomra.

A Tomra Recycling Brasil vai promover mudanças em nível de gestão de alto nível. Depois de mais de 11 anos como gerente comercial, Carina Arita vai abraçar uma nova oportunidade dentro do grupo, passando a Head of Sales Australia, deixando um legado de alto impacto no mercado brasileiro. Daniel Ghiringhello vai assumir funções de Head of Sales, com o objetivo principal de dar continuidade ao trabalho desenvolvido nos últimos anos, que mudou o paradigma da reciclagem.

“Estou muito animado e motivado com este novo desafio. O Brasil tem grande potencial para se tornar um player importante dentro da economia circular e a Tomra é parte essencial nesse processo. Sinto que tenho o dever de continuar trabalhando para esse objetivo”, explica o novo responsável da Tomra Recycling Brasil.

Por sua parte, Ty Rhoad, Diretor Regional das Américas, reforçou a confiança na nova escolha para seguir dirigindo os destinos da Tomra no Brasil: “Estamos entusiasmados por ter Daniel se juntando à nossa família Tomra. Ele traz uma riqueza de conhecimento e experiência da indústria e é altamente respeitado. Ele será perfeito para continuar a paixão da Tomra e fornecerá soluções essenciais para o crescente mercado brasileiro. Não tenho dúvidas de que ele será visto como um recurso importante nos próximos anos”.

Brasil: um país com um tremendo potencial de crescimento

O trabalho desenvolvido pela Tomra Recycling nos últimos 11 anos no mercado brasileiro permitiu alavancar o grande potencial de crescimento do país. Conhecido pelos muitos processos manuais na hora de reciclar, a Tomra conseguiu ir abrindo portas para a automação. Atualmente, já estão em ação mais de uma centena de máquinas em plantas brasileiras. Segundo a Tomra, os empresários confiam cada vez mais no potencial da empresa para aumentar não apenas a produtividade, mas também a qualidade para atingir os níveis exigidos pelas normas internacionais.

Daniel Ghiringhello destaca a equipe do Brasil com quem vai trabalhar e demonstra-se confiante nesta nova etapa e sobre o que o futuro reserva: ”A Tomra tem a melhor estrutura e histórico do mercado brasileiro, e eu queria trabalhar com os melhores. Para este primeiro ano, espero engajar nossa base de clientes e comunicar claramente que a Tomra está crescendo no Brasil e tem um novo Head of Sales. Espero conseguir implementar a visão estratégica da Tomra e atingir as nossas metas de desempenho e com isso promover um impacto bastante positivo no mercado, reduzir o desperdício e promover o crescimento da economia circular”.

O novo responsável da Tomra Recycling Brasil vem acrescentar valor ao trabalho desenvolvido até aqui. Com um Master em Business na Bath University, Reino Unido, o novo responsável da Tomra Recycling representava a Pellenc ST no Brasil, e procura trazer o seu know-how para aumentar a visibilidade da empresa e conseguir dinamizar a fatia de mercado, que vem crescendo nos últimos anos.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 8.200 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, segundo a empresa.

Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 1.1B euros em 2021 e emprega mais de 4.600 pessoas globalmente.

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Stadler projeta e instala unidade de classificação de embalagens leves de última geração na Alemanha

06/04/2022

O provedor de serviços ambientais PreZero é impulsionado pelo objetivo de reduzir o consumo de recursos naturais em um mundo onde eles não são mais desperdiçados – visando material 100% reutilizável. Como parte dessa estratégia, contratou a Stadler, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e instalar uma nova unidade de triagem de embalagens leves de última geração em Eitting.

Segundo a empresa, a sua nova instalação é a mais avançada unidade de triagem de embalagens leves da Europa, capaz de separar as frações de embalagens por cor e, muito importante, até mesmo filtrar plásticos pretos. Isso resulta em uma fração de saída de altíssima qualidade que pode ser reciclada em novos produtos. Com uma produção anual de aproximadamente 120.000 toneladas, é também a maior planta de triagem de embalagens leves da Europa.

Inovação com visão de futuro para alta capacidade e classificação precisa

A planta de triagem recebe embalagens leves compostas de folhas de alumínio, sucata ferrosa e não ferrosa, alumínio, compostos com teor de alumínio, filme plástico PE, redes e espuma, plásticos PP e PS, EPS, garrafas PET, outros PETs, PVC e embalagens de plástico, caixas TetraPak, papel e papelão. O processo, que inclui preparação avançada de finos e classificação automatizada de cores de filme, resulta em 18 frações de saída diferentes separadas por material e cor.

“Este foi o maior projeto até agora para nós, com 272 esteiras transportadoras instaladas, preenchendo o pavilhão em cinco níveis e suportadas por mais de 1.000 toneladas de aço”, explica Wolfgang Köser, um dos Gerentes do Projeto. “Para alcançar a classificação de alta qualidade que a PreZero estava procurando, usamos tecnologia de ponta em nosso projeto”, acrescenta Benny Kalmbach, o outro Gerente do Projeto. “O equipamento avançado incluiu 38 classificadores óticos NIR (Infravermelho), nossos separadores balísticos e classificação secundária assistida por robôs.”

A Stadler afirma que a sua equipe de projeto desenvolveu um projeto que não apenas entregava a qualidade e a capacidade exigidas, mas também a facilidade de operação. “O conceito de nível contínuo facilita a operação do sistema e garante boa acessibilidade a todos os equipamentos para limpeza e manutenção”, afirma Wolfgang Köser.

A gestão totalmente automatizada do bunker na planta é outro processo de última geração: “Isso significa, por exemplo, que não há mais funcionários permanentemente vinculados à prensa enfardadeira. Além disso, os pesos de fardos desejados – e consequentemente os comprimentos dos fardos – podem ser alcançados de acordo com as especificações do cliente através das células de pesagem em todos os bunkers. Isso tem a vantagem de que os caminhões podem ser carregados de maneira ideal para o melhor resultado de transporte possível”, explica Benny Kalmbach.

Um projeto complexo entregue no prazo

Graças a uma estreita colaboração bem-sucedida das equipes da Stadler e da PreZero, o projeto foi concluído em muito pouco tempo, como explica Wolfgang Köser: “Tínhamos um cronograma muito apertado, com apenas 12 meses desde a assinatura do contrato até o start-up com material, mas conseguimos finalizá-lo dentro do prazo com uma boa e estreita cooperação entre nós da Stadler e as equipes da PreZero e as outras empresas envolvidas no projeto. Processos de tomada de decisão curtos e uma abordagem orientada a objetivos nos permitiram avançar rapidamente em todas as etapas.”

Stefan Kaiser, chefe do departamento Engineering Sorting Systems International na PreZero Recycling Deutschland, está muito satisfeito com todo o processo e “a comunicação aberta, o pensamento direto, a colaboração focada e eficiente e a entrega no prazo. Apreciei particularmente como a equipe da Stadler ouve o cliente e seu pensamento pró-ativo para novas ideias, atuando como parceiros.”

O start-up da planta de triagem ocorreu dentro do cronograma no início de janeiro de 2022 e “a fase de ramp-up está funcionando perfeitamente”, diz Stefan Kaiser.

No caminho para um mundo onde os recursos não são desperdiçados

Com a visão de que qualquer resíduo que não seja reciclado é uma matéria-prima desperdiçada, a PreZero busca a melhoria contínua de seus processos, trabalhando para a criação de um mundo onde os recursos não sejam mais desperdiçados – visando 100% de reaproveitamento material. Como parte do Grupo Schwarz, uma empresa líder no varejo de alimentos na Europa, ela é capaz de desenvolver soluções inovadoras ao longo de toda a cadeia de valor – da produção ao varejo, coleta, triagem e reciclagem até a reutilização – para fechar o ciclo.

A nova planta de triagem de embalagens leves projetada pela Stadler faz parte da estratégia da PreZero para atingir esse objetivo: “Para nós, este é o primeiro passo na transição de uma planta de resíduos para uma planta de produção de padrões industriais”, explica Stefan Kaiser. Para a Stadler, o projeto proporcionou mais uma oportunidade de desenvolver soluções inovadoras para atender a indústria de reciclagem com reciclados de alta qualidade, apoiando a transição para uma economia circular eficiente.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra celebra 50º aniversário anunciando a missão de “mundo sem resíduos”

06/04/2022

Centro de Testes da Tomra

A Tomra, fornecedora global de sistemas avançados de coleta e triagem, está comemorando o seu 50º aniversário.

Cada uma das quatro divisões do grupo – (Collection, Food, Recycling y Mining)– celebrou o marco com um compromisso coletivo para “transformar o futuro de como nós obtemos, usamos e reutilizamos os recursos naturais do planeta para propiciar um mundo sem resíduos”.

Tove Andersen, presidente e CEO da Tomra, explicou: “Vivemos em um mundo que precisa de uma grande transformação. Precisamos urgentemente melhorar a sustentabilidade, desenvolver a economia circular e fazer uso mais eficiente dos recursos naturais – desafios que as soluções da Tomra podem ajudar a resolver.

“Cinquenta anos após seu início discreto, a Tomra pode se orgulhar por ser uma líder de mercado global altamente respeitada. Esta é a prova viva da nossa capacidade de adaptar, inovar e fornecer as soluções que nossos clientes realmente precisam. Este também é um momento de olhar para frente, porque agora estamos abrindo o capítulo da história da Tomra onde intensificamos nosso papel de liderar a revolução de recursos.”

A Tomra foi fundada na Noruega em 1º de abril de 1972 pelos irmãos Petter e Tore Planke. Depois de ver uma mercearia local se esforçando com a coleta manual de garrafas vazias em sua loja, os irmãos desenvolveram a primeira máquina de logistica reversa totalmente automatizada (RVM) na garagem de sua família. Esta invenção foi pioneira para processos de reciclagem e seu conceito é usado hoje em todo o mundo.
Ao longo dos anos, a tecnologia da Tomra se expandiu para incluir sistemas avançados de seleção para as indústrias de alimentos, reciclagem e mineração. Essas soluções inovadoras otimizam a recuperação de recursos naturais e minimizam os resíduos, beneficiando empresas, governos, consumidores e o meio ambiente.

Tove acrescentou: “A transformação está no centro de tudo o que a Tomra faz. A Tomra transforma ideias e tecnologia para criar ferramentas inteligentes e pioneiras. Transformamos empresas em negócios mais rentáveis e sustentáveis e transformamos a forma como os recursos do mundo são obtidos, usados e reutilizados, o que também ajuda a transformar o dia a dia das pessoas.”

Hoje, a Tomra emprega mais de 4.600 pessoas em todo o mundo e tem vendas anuais de € 1 bilhão. Comprometido com a inovação, 20% da força de trabalho do grupo e 8% de sua receita são dedicados à pesquisa e desenvolvimento. Para atender à ambição da Tomra de aumentar a coleta global de recicláveis para 40% e aumentar os plásticos em sistemas de circuito fechado para 30% até 2030, a empresa planeja continuar seu crescimento e aumentar o número de colaboradores. A expansão explorará novas oportunidades de negócios, desenvolverá soluções para mitigar as mudanças climáticas e, ao fazê-lo, preservará os recursos naturais para as gerações futuras.

Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Recycling, disse: “Continuamos inovando e apoiando nossos clientes para atingir suas metas de negócios, bem como aquelas estabelecidas pela legislação. Ao comemorarmos nosso 50º aniversário, gostaríamos de reconhecer nossos clientes e parceiros que tornaram possível nosso sucesso duradouro.” A transformação digital está no centro da visão da empresa para o futuro com a Tomra Insight, uma plataforma de análise de dados baseada em nuvem com capacidade de serviço remoto. Oferece aos recicladores uma abordagem de última geração para melhorar o desempenho da seleção e reduzir os custos operacionais.

A Tomra Recycling é uma fornecedora líder global de soluções de seleção baseadas em sensores e serviços digitais conectados que transformam resíduos em matérias-primas secundárias. A empresa instalou mais de 8.200 unidades de triagem para reciclagem de resíduos e metais em mais de 100 países em todo o mundo. Projetadas e construídas para maximizar os rendimentos de reciclagem, as máquinas Tomra podem ser testadas em qualquer um de seus sete centros de teste em todo o mundo.

Os sistemas de seleção da Tomra ajudam a fechar o ciclo para metais, plásticos, papel, embalagens, vidro e outros materiais. Com sua nova geração Autosort, os materiais recicláveis são separados sem dificuldade até mesmo dos fluxos de resíduos mistos mais complexos, afirma a Tomra. O sistema de triagem multifuncional deu um salto evolutivo ao longo dos anos com suas tecnologias complementares, dando aos recicladores mais flexibilidade operacional para atender às demandas de um mercado dinâmico.

A tecnologia de seleção baseada em sensores desempenha um papel significativo na criação de um mundo sem resíduos, desviando recursos valiosos da incineração ou dos aterros sanitários. A equipe interna da empresa de especialistas em seleção, engenheiros mecânicos, especialistas nas aplicações e desenvolvedores de software visa fornecer soluções ainda mais avançadas no futuro para mitigar a crise mundial de recursos naturais.

A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 1.1B euros em 2021 e emprega mais de 4.600 pessoas globalmente.

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Novo Guia de compatibilizantes da Dow focaliza compatibilizantes para reciclagem de embalagens multimateriais

04/04/2022

A Dow desenvolveu o Guia de Compatibilizantes, que traz um portfólio inovador de soluções que melhoram a capacidade de reprocessamento de materiais. O conteúdo está disponível na plataforma “O Futuro do Plástico”, criada pela Dow com o objetivo de incentivar convertedores da indústria do plástico a terem olhar estratégico que contemple rentabilidade do negócio, benefícios ao meio ambiente e à sociedade ao implementar a transição para a economia circular. O guia explica como os compatibilizantes podem ser usados para tornar tecnicamente recicláveis mesmo em estruturas complexas como as embalagens multimateriais.

Repensar o design de embalagem a partir da lógica da circularidade é uma prioridade para a toda a cadeia de bens de consumo. A Dow afirma que tem como meta investir em soluções para embalagens desenhadas para reciclabilidade como um dos caminhos para a economia circular.

A partir dessa premissa, a Dow tem investido em soluções que permitem o desenvolvimento de embalagens monomaterial, como é o caso do Stand Up Pouch de polietileno e de embalagens termoformadas feitas com a tecnologia Phormanto. Porém, vale ressaltar que, em determinadas aplicações, as embalagens requerem altas barreiras ao oxigênio para a conservação de alimentos e de produtos perecíveis. Com isso, são necessários materiais adicionais, como EVOH (Copolímero de Etileno e Álcool Vinílico) e Poliamida, trazendo o desafio de balancear o melhor desempenho da conservação do alimento e da sua embalagem com a sua reciclabilidade.

Para solucionar esse desafio, a Dow afirma ter desenvolvido um portfólio de compatibilizantes que visam melhorar a capacidade de reprocessamento de diferentes materiais no processo de reciclagem. Os compatibilizantes são substâncias que, quando adicionadas às estruturas, permitem que elas sejam recicladas mais facilmente e incorporadas na cadeia de reciclagem de polietileno (PE) existente. Como resultado desse processo, origina-se a resina pós-consumo com melhor qualidade e desempenho – preservando as suas propriedades mecânicas, garante a Dow.

“Uma vez compatibilizado, esse material plástico pós-consumo pode resultar em um filme reciclado de melhor performance, especialmente em relação às propriedades óticas, se comparado a filmes reciclados sem a presença de compatibilizantes”, explica Gianna Buaszczyk, engenheira de Pesquisa e Desenvolvimento na Dow Brasil.

Os compatibilizantes podem ser adicionados a estruturas feitas de diferentes polímeros, como as de EVOH/PE e PA/PE. Eles tornam esses materiais compatíveis, permitindo a reciclagem na cadeia de polietileno. Para tornar a embalagem tecnicamente reciclável desde o momento do seu desenvolvimento, é recomendado incorporar o compatibilizante na estrutura da embalagem.

Além disso, esses elementos ajudam a solucionar outro problema constante: os resíduos (aparas) que sobram do processo de produção de embalagens, que geram custo de armazenagem ou de descarte. Quando o compatibilizante é adicionado no processo de recuperação das aparas, pode gerar, em média, um ganho de até 15% em função do reaproveitamento desse material frente ao descarte.

Entre os compatibilizantes desenvolvidos com exclusividade pela Dow está o Retain 3000. Segundo a empresa, a sua utilização permite adicionar valor às estruturas – que podem voltar ao ciclo de produção pós-consumo na forma de uma resina reciclada de qualidade. Trata-se de uma solução para possibilitar a reciclagem de diversos tipos de embalagens de forma eficiente, otimizar o custo com o reúso de aparas e ser um caminho rumo às metas de sustentabilidade na indústria.

“Criar uma cadeia circular para o plástico de forma a promover a reciclagem segue como uma das metas de sustentabilidade mais importantes para nós, da Dow. Por isso, em minha recente colaboração para a plataforma digital Futuro do Plástico, destaco a utilização dos compatibilizantes como tecnologia inovadora para a expansão da reciclagem e, por consequência, da economia circular. A plataforma dispõe de um guia que explica como os compatibilizantes podem ser usados para tornar tecnicamente recicláveis mesmo estruturas complexas, como as embalagens multimateriais”, afirma Gianna Buaszczyk, engenheira de Pesquisa e Desenvolvimento na Dow Brasil.

Plataforma “O Futuro do Plástico”

“O Futuro do Plástico” surgiu para guiar os convertedores na jornada da economia linear para o modelo circular. A transição pode ser complexa, mas a plataforma auxilia e facilita o caminho com conteúdos, como artigos, vídeos, seções rápidas e materiais exclusivos.

A plataforma existe para incentivar convertedores da indústria do plástico a terem olhar estratégico que contemple rentabilidade do negócio, benefícios ao meio ambiente e à sociedade ao implementar a transição para a economia circular.

Esse projeto é resultado de uma estratégia adotada pela Dow de colocar a sustentabilidade na base do desenvolvimento de novas soluções para a indústria do plástico. O objetivo da empresa é colaborar e inovar para oferecer produtos que contribuam para um mundo melhor por meio de três áreas centrais: proteção ao clima, produção de materiais mais seguros e economia circular.

A Dow possui um portfólio diferenciado de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones da Dow com uma grande variedade de produtos e soluções de base científica, ofertados a clientes em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura, mobilidade e aplicações para o consumidor. A Dow opera 104 unidades fabris em 31 países e emprega cerca de 35.700 pessoas. Em 2021, gerou aproximadamente US$ 55 bilhões em vendas.

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Plastiweber lança projeto para capacitar cooperativas de reciclagem e aumentar volume de coleta de plástico

20/03/2022

Programa Cooperativa Mais Circular já conta com cinco pontos parceiros no Rio Grande Sul; meta para o próximo ano é de 25 cooperativas envolvidas, viabilizando a compra de 3 mil toneladas de material por ano

A Plastiweber acaba de lançar o projeto Cooperativa Mais Circular, com o objetivo de fortalecer a cadeia de coleta de plástico pós-consumo. O programa já fechou parceria com cinco cooperativas de reciclagem no Rio Grande do Sul para oferecer treinamentos e orientações aos funcionários administrativos e operacionais destes centros. Através da iniciativa, a empresa homologa as cooperativas como fornecedoras e compra o plástico pelo preço de mercado.

Através da atual estrutura do Cooperativa Mais Circular, a Plastiweber já trabalha com cerca de 200 trabalhadores de reciclagem e consegue coletar, junto às cooperativas, uma média de 270 toneladas de plástico ao ano – número que corresponde a 3% do total de material processado pela empresa hoje. A quase totalidade do volume restante é reciclado a partir de processos de logística reversa com outros parceiros.

A meta da companhia para o próximo ano é expandir o programa, ter parcerias com 25 cooperativas, envolver cerca de mil coletores no trabalho e bater a marca de três mil toneladas de plástico compradas por ano nestes pontos. O Cooperativa Mais Circular faz parte do projeto NatureCycle, que reforça o plástico como um ativo econômico. Além dos treinamentos e capacitações, a Plastiweber afirma que também conecta as cooperativas com compradores que pagam valores mais altos pelo resíduo, apresenta os catadores a outros projetos e empresas que oferecem bonificações por volume de material entregue, orienta na busca por incentivos fiscais e cursos de capacitação.

Para a gestora do projeto, Andréia Queiroz, alcançar escala no contexto da economia circular só é possível com a qualificação de todos os atores da cadeia: “Como uma empresa que trabalha com a reciclagem do plástico, nós precisamos de um volume cada vez maior de material para expandir nossas operações, chamar a atenção da indústria para o valor da resina reciclada e consolidar a lógica circular no sistema produtivo. Desse modo, não podemos ignorar que parte essencial do processo está nas cooperativas de reciclagem, com o trabalho dos profissionais que coletam e nos vendem o plástico. Por isso, queremos ajudar a estruturar melhor a operação, capacitar as equipes administrativas, dar insights do mercado e educar os funcionários para potencializar a operação. É uma forma de valorizar o setor e fortalecer os elos necessários à circularidade”.

Para Tiago Pavelski, presidente da associação Belo Horizonte, uma das primeiras do projeto, a Plastiweber agrega valor para que possam realizar uma gestão de qualidade dos materiais: “Os treinamentos e as orientações apresentadas pela empresa permitem que nossa atuação se amplie em escala, além de transformar nossa forma de agir e pensar acerca da reciclagem dos resíduos plásticos. O cooperativismo garantido pela Plastiweber proporciona o aumento do volume de coleta de plástico, mais empregos e a destinação correta desses materiais.”

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Stadler, ZenRobotics e Remeo constroem instalação avançada de recuperação de materiais na Finlândia

28/02/2022

Planta de triagem da Remeo

A Stadler e a ZenRobotics construíram a nova planta de triagem pioneira com a Remeo Oy, uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental. A Stadler projetou e construiu a planta em colaboração com a Remeo, enquanto a ZenRobotics forneceu tecnologias de classificação de resíduos robótica baseadas em IA. A unidade localizada na região da Grande Helsinque, na Finlândia, destaca-se não apenas pela tecnologia de ponta em Inteligência Artificial (IA), processos de ponta e alto nível de automação, mas também pela integração de resíduos comercial e industrial (C&I), com linhas de resíduos de Construção e Demolição (C&D) na mesma planta – uma novidade na indústria. A instalação foi concluída antes do previsto, apesar das dificuldades criadas pela pandemia de Covid-19.

A nova planta foi inaugurada em 14 de fevereiro de 2022 com uma cerimônia de inauguração organizada pelo CEO da Remeo, Johan Mild, e pelo diretor de negócios, Mauri Lielahti. O ministro finlandês de Assuntos Econômicos, Mika Lintillä, cortou a fita, declarando a instalação oficialmente aberta, e destacou o salto significativo que a instalação inovadora constitui para a economia circular finlandesa. Um show de luzes e música simbolizou a nova era da economia circular na Finlândia e as inovações neste campo. O evento foi transmitido ao vivo devido às restrições da Covid-19. O público on-line também viu imagens da construção da planta e teve um tour virtual pelas instalações.

Um desafio de design único: duas plantas em uma, alta automação

A nova planta da Remeo apresentou desafios de projeto únicos e complexos por ser a primeira de seu tipo, combinando uma planta de C&D capaz de processar 30 t/h e uma planta de C&I com capacidade de 15 t/h, e por seu alto nível de automação. Resolvê-los exigiu a melhor engenhosidade e pensamento inovador da Remeo, Stadler e ZenRobotics, bem como uma colaboração excepcionalmente próxima entre os parceiros.

“A combinação de nossa experiência com a linha de C&D, a sólida familiaridade da Stadler com a linha de C&I e o impressionante conhecimento de robótica da ZenRobotics fizeram desta uma excelente cooperação com os melhores resultados”, Mauri Lielahti, Diretor de Negócios e Processamento da Remeo. “Apreciamos a capacidade de inovação da Stadler, sua disposição em buscar novas soluções e sua disposição para ouvir as necessidades do cliente. Temos trabalhado em estreita colaboração com a ZenRobotics desde 2014 e temos uma cooperação de desenvolvimento contínua. Graças ao conhecimento que adquirimos em nossa antiga unidade de reciclagem, sabíamos o que deveríamos e o que não deveríamos fazer. Foi fácil trabalhar com eles”.

Separadores Balísticos da Stadler na planta da Remeo

O resultado desta colaboração é um design que “combina separadores balísticos, peneiras giratórias, tambores 3D, separadores ópticos, separadores de ar, robôs de triagem, ímãs, separadores indutivos, bem como os robôs ZenRobotics, tornando-o a instalação de triagem de resíduos mais avançada da União Europeia”, diz Nikolaus Hofmann, Engenheiro de Vendas da Stadler.

Juha Mieskonen, chefe de vendas da ZenRobotics, acrescenta: “A instalação da Remeo está equipada com 12 braços robóticos que coletam objetos de resíduos volumosos de C&D que pesam até 30 kg e, juntos, realizam até 24.000 coletas por hora. Em outras palavras, os robôs fazem todo o trabalho pesado que não é seguro nem viável para humanos. Eles classificam várias frações no local, incluindo diferentes qualidades de madeira, metais, pedra e plástico. Os robôs podem ser treinados para reconhecer novas frações, se necessário, graças a vários sensores e inteligência artificial. A instalação integra duas linhas de processamento diferentes e apresenta dois sistemas robóticos consecutivos em cada linha. É a maior planta desse tipo totalmente robotizada, o que trouxe novas operações e aspectos de segurança a serem considerados no projeto”.

Braço robótico da ZenRobotics fazendo a triagem de material pesado

“Os aspectos mais inovadores do design podem ser descritos com o princípio ‘Design pela função’”, explica Nikolaus Hofmann. “A função das linhas foi o condutor em todas as decisões de design. Por exemplo, os resíduos de C&D tendem a enroscar-se, especialmente em transições de 90 graus das esteiras transportadoras, por isso os eliminamos no projeto o máximo possível. Para acomodar isso, projetamos um edifício estreito e longo em vez de uma estrutura quadrada”.

Essa abordagem de projeto se estendeu à busca das melhores soluções de manutenção, “para garantir uma instalação de classificação confiável e segura para o futuro”, diz Nikolaus Hofmann. “O layout foi projetado para facilitar a manutenção, com quase todos os motores acessíveis a partir de passarelas e plataformas de manutenção. O layout agrupa equipamentos semelhantes sempre que possível e permite a possibilidade futura de expansão. O sistema de desempoeiramento com vários pontos de sucção em toda a planta e duas grandes unidades de filtro instaladas fora do prédio contribuem ainda mais para a limpeza da planta”.

Essa abordagem “Design pela função” provou ser eficaz em traduzir as demandas do cliente em um design que atende totalmente às suas expectativas: “A qualidade, usabilidade e manutenção são excelentes. Agradecemos a adequação do propósito das soluções e que a perspetiva do usuário seja levada em consideração”, comenta Mauri Lielahti.

O resultado bem-sucedido de um projeto tão único e complexo reside na confiança recíproca e estreita colaboração entre Remeo, Stadler e ZenRobotics – desde a fase de projeto até a conclusão da construção e instalação.

Nikolaus Hofmann explica: “A fase de design do projeto requer muitas etapas de comunicação e interação para encontrar a melhor solução adequada. O trabalho próximo entre a Remeo e a Stadler foi fantástico na definição de todos os requisitos específicos para o processo de triagem e a disposição do equipamento de triagem. A comunicação e o fluxo de informações com a ZenRobotics também foram excelentes e nos permitiram desenvolver soluções sem problemas.”

Mauri Lielahti acrescenta: “Não é segredo que a pandemia foi um desafio para todos nós e também acrescentou seus próprios desafios ao nosso projeto. Tivemos que fazer toda a fase de planejamento em reuniões online. O processo exigiu comunicação rigorosa, mas funcionou bem. A equipe de vendas da Stadler esteve envolvida o tempo todo e achamos que este foi um dos pilares para que este projeto tenha sido um sucesso. Sentimos que não havia lacunas entre as equipes de vendas e fabricação e, em nossa experiência, isso garante um projeto bem-sucedido.”

O processo de construção foi complicado pela pandemia, começando por colocar a equipe de montagem no local, como explica Nikolaus Hofmann: “eles foram obrigados a ficar em quarentena depois de chegar à Finlândia e trabalhar em grupos, mas fizeram um ótimo trabalho!” A logística também foi afetada, de modo que “a coordenação de todos os fornecedores externos e a entrega de todas as máquinas no local foi um desafio. Alguns transportes de grandes dimensões foram atrasados devido a problemas na balsa. Tivemos que improvisar muito e focar todos os nossos esforços para cumprir o cronograma.”

Apesar dessas dificuldades, o projeto foi concluído três meses e meio antes do previsto. “Esta foi uma grande conquista, principalmente na época da pandemia”, diz Juha Mieskonen. “A fase de montagem e instalação da planta correu muito bem: as operações do dia-a-dia foram bem organizadas durante todo o processo. A comunicação entre as três partes funcionou muito bem e contribuiu muito para a conclusão bem-sucedida da instalação.”

Um projeto importante à escala europeia com um enorme impacto na gestão de resíduos finlandesa

Essa planta de triagem da Remeo é única na Europa, pois utiliza a tecnologia mais recente e, graças à sua operação, a recuperação de materiais desempenhará um papel muito maior do que a recuperação de energia pela primeira vez. A capacidade anual de processamento da instalação é de 120.000 toneladas de resíduos de construção e demolição e de 60.000 toneladas de resíduos comerciais e industriais. Esses resíduos são reciclados em alternativas de alta qualidade aos materiais virgens, dando uma nova vida aos resíduos e reduzindo a necessidade de incineração.

A planta da Remeo cobrirá mais de 30% de todas as necessidades de material para reciclagem de resíduos na região de Helsinque, na Finlândia. Ao fazê-lo, esta instalação também elimina a necessidade de exportar os resíduos da Finlândia, uma vez que a capacidade de reciclá-los internamente aumenta. A instalação da Remeo oferece uma reciclagem eficaz perto do local de origem dos resíduos, reduzindo as emissões de transporte devido às curtas distâncias. Devido aos recursos eficientes de reciclagem, a Remeo também está ajudando seus clientes a atingir a taxa mínima de reciclagem de 70% exigida por lei.

O futuro da economia circular

A infraestrutura moderna de reciclagem é crucial para permitir uma transição rápida para uma economia circular. A indústria de reciclagem está cada vez mais buscando tecnologias avançadas para ajudar a lidar com os requisitos de classificação de resíduos cada vez maiores, ao mesmo tempo em que aumenta a receita. A planta da Remeo é um excelente exemplo de empresas precursoras que se unem para criar soluções eficazes e inovadoras que abrem o caminho para o futuro da gestão de resíduos.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

A Remeo Oy é uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental e economia circular. A Remeo desenvolve novas soluções de economia circular para a recuperação de resíduos e a readequação destes como matéria-prima para as necessidades industriais. A Remeo emprega aproximadamente 400 profissionais em 13 locais e em oito instalações de recuperação de materiais.

A ZenRobotics é um fornecedor de robôs de triagem inteligentes para a indústria de resíduos, aplicando robôs de triagem baseados em inteligência artificial (IA) a um ambiente complexo de triagem de resíduos. Os robôs inteligentes da ZenRobotics, alimentados pelo avançado software de IA da própria empresa, tornam a reciclagem mais eficiente, precisa e lucrativa. A ambição da ZenRobotics é tornar a economia circular uma realidade, transformando o lixo global em matéria-prima limpa.

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Melosch, líder em serviços ambientais na Alemanha, se beneficia da plataforma de dados Tomra Insight

28/02/2022

Relatório do Tomra Insight

Empresa familiar tradicional demonstra que a classificação orientada por dados aumenta o rendimento, melhora a qualidade do produto e aumenta a lucratividade

Como uma empresa de quarta geração que valoriza a confiabilidade e o desenvolvimento contínuo por meio da tecnologia, a The Melosch Company reconhece o enorme potencial da plataforma de dados Tomra Insight. Segundo a Tomra, o seu Tomra Insight possui a capacidade de aprimorar o setor de gerenciamento e reciclagem de resíduos, coletando dados de unidades de classificação automatizadas para fornecer uma visão geral de desempenho totalmente transparente. Além disso, a análise estatística pode ser usada para otimizar instantaneamente as configurações da máquina e tomar decisões informadas por dados que impactam positivamente os negócios a longo prazo, assegura a empresa.

Onde a tradição encontra a inovação

A Melosch Company é uma empresa familiar no norte da Alemanha cujas origens remontam a 1907. Com experiência principal em reciclagem de papel há mais de 100 anos, a empresa oferece soluções de descarte sob medida e modernas instalações de processamento para preparar matérias-primas secundárias de maneira ideal. A triagem municipal de papel usado continua sendo um forte pilar de seus negócios hoje e opera em 11 plantas de produção com 5 sistemas de triagem de papel, empregando aproximadamente 350 pessoas e processando mais de 150.000 toneladas métricas de papel reciclável de alta pureza anualmente. Este rendimento requer cerca de 250.000 toneladas métricas de resíduos de papel mistos dos municípios.

Vadim Sander, gerente de filial da fábrica da Melosch Company em Ahrensburg, explica: “A qualidade de nossas matérias-primas pode variar de acordo com a localização, mas a qualidade do que é vendido aos processadores deve ser consistentemente alta. Para atender aos requisitos de qualidade de nossos clientes, decidimos adotar a digitalização e continuar na vanguarda do nosso setor”.

A tarefa de Sander era encontrar uma solução de triagem automatizada economicamente viável, especialmente em um mercado com alta demanda e escassez de mão de obra. Ele observa: “À medida que a indústria de embalagens e papel transita constantemente para uma economia circular, as expectativas de qualidade de nossos clientes aumentaram muito. Qualidade costumava significar adicionar classificadores manuais para remover impurezas e distinguir entre os tipos de papel. Agora, trata-se de fornecer qualidade quase perfeita em uma fração do tempo. Com o ambiente de trabalho não a nosso favor, parecia lógico atualizar nossas linhas com a mais nova geração Autosort com Tomra Insight para descobrir novas oportunidades de otimização. As unidades de classificação totalmente automatizadas e conectadas maximizam o rendimento e estabilizam nossa força de trabalho. Nossos clientes também estão satisfeitos porque as unidades de classificação da Tomra oferecem rendimentos consistentemente puros”.

Tomra Insight

Segundo a Tomra, o seu Tomra Insight coleta dados quase em tempo real e os armazena com segurança na nuvem para que possam ser acessados remotamente por meio de desktops e dispositivos móveis baseados na web. Como a plataforma mede continuamente a qualidade do fluxo de material na linha de classificação, os operadores têm o poder dos dados para otimizar as configurações para responder às mudanças na composição do material. E como o Tomra Insight fornece dados detalhados que não estavam disponíveis anteriormente, afirma a Tomra, os gerentes agora podem tomar decisões operacionais e de negócios com base em informações claras e detalhadas.

O valor de ter sempre à mão os dados da linha de classificação oferece um enorme potencial. O tempo de inatividade pode ser reduzido monitorando a integridade da máquina, apoiando o gerenciamento de manutenção preditivo e baseado em condições, evitando assim paradas não programadas da máquina. O monitoramento de variações na taxa de transferência também pode melhorar a eficiência por meio dos dados do Tomra Insight, afirma a Tomra. No caso da The Melosch Company, a infraestrutura mais antiga e outras restrições significavam que o papel era alimentado na linha de classificação em um ângulo de 90°, resultando em má distribuição do material pela correia do acelerador. Segundo a Tomra, por meio dos gráficos baseados em dados do Tomra Insight, foi detectada uma oportunidade desconhecida e a empresa instalou uma chapa metálica para alterar o ângulo de alimentação e distribuir uniformemente o material de entrada. Dependendo do fluxo de material, os processos de otimização de dados podem aumentar potencialmente os rendimentos em uma tonelada inteira por hora sem comprometer a qualidade.

A plataforma de dados também pode reduzir os custos operacionais, minimizando as perdas e fornecendo qualidade ideal, afirma a Tomra. Depois de instalar duas máquinas Autosort de nova geração com o Tomra Insight, a The Melosch Company agora tem menos reclamações de material, demonstrando que os dados de classificação oferecem uma vantagem competitiva em matérias-primas secundárias vendáveis.

Autosort na fábrica da Melosch

Resultados finais impulsionados por dados

A fábrica de Ahrensburg da Melosch Company opera com duas máquinas Autosort de nova geração que estão conectadas ao Tomra Insight e foram instaladas em 2020 e 2021. Devido aos resultados alcançados por meio do software, a fábrica de Erfurt conectará em breve suas duas unidades Autosort da geração anterior também com o Tomra Insight. Nas instalações de Pinneberg, um novo Autosort complementou outra máquina Autosort existente. Sander diz: “Estamos sempre em busca de potencial para melhorar. Com os dados, temos uma nova fonte de informações e fica mais fácil acompanhar as tendências. Simplesmente ter transparência na palma da sua mão com o aplicativo móvel – é necessário para atender à pressão de otimizar.”

Segundo a Tomra, a planta de Ahrensburg já obteve dois benefícios significativos nos primeiros meses de uso do Tomra Insight – maior rendimento e quase 97% de pureza na destintagem sem trabalho manual.

Além dos gráficos de desempenho e composição, o Tomra Insight também permite que os usuários criem relatórios específicos para lotes em vez de um período de tempo específico.

The Melosch Company diz que o que mais gosta no Tomra Insight é a maneira como ele possibilita ter dados quase em tempo real de qualquer lugar. Sander diz: “É fantástico ver tantos dados sobre o desempenho de nossas máquinas e taxas de qualidade sempre que queremos. Agora sempre sabemos o que está acontecendo em nossas fábricas: usamos o aplicativo móvel para comparar os dados exatos com nossa avaliação subjetiva do material antes de ser classificado. As informações mostram se devemos fazer ajustes na linha e os dados nos dizem se esses ajustes estão funcionando. Isso elimina as suposições do gerenciamento de rendimentos.”

“Eu esperava que o Tomra Insight fosse útil, mas não tínhamos certeza do quanto. Inclui recursos de relatórios que não consideramos antes, que impactaram positivamente nossos resultados. Além disso, a comunicação aberta com a Tomra é extremamente valiosa – eles perguntam sobre nossas necessidades ou recursos que gostaríamos de ver no futuro. Atualizações recentes incluíram relatórios em lote; gráficos que fornecem a composição de defeitos em porcentagens; conversões de unidade de peso imperial para métrico; e melhorias de usabilidade que nos ajudam a aproveitar ainda mais nossos dados.”

“Com mais atualizações no pipeline, temos certeza de que o Tomra Insight nos permite melhorar nossas taxas de recuperação, nossa qualidade de produto e nossa lucratividade.”

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Solvay lança nova poliamida com conteúdo reciclado para eletrodomésticos

14/02/2022

Segundo a Solvay, o material demonstra menor absorção de água, fluidez aprimorada e excelente acabamento superficial em comparação com poliamidas virgens similares

A Solvay, fornecedora líder global de polímeros especiais, introduziu a nova família de compostos de poliamida (HPPA) Omnix, com base em um mínimo de 33% de conteúdo reciclado, a partir de resina reciclada PIR/PCR. Segundo a Solvay, a resina reciclada é altamente segura e tem um processo controlado pelo fornecedor.

A tecnologia Omnix ReCycle HPPA segue o roteiro One Planet de sustentabilidade da Solvay para melhorar continuamente a pegada ambiental e a circularidade de seu portfólio de produtos.

“Assim como o primeiro HPPA de base reciclada da Solvay com 50% de reforço de fibra de vidro, o Omnix ReCycle é um verdadeiro avanço no mercado de poliamidas para eletrodomésticos. Ele combina as excelentes propriedades mecânicas do HPPA semiaromático virgem com melhor fluxo, menor absorção de água e o melhor aspecto de superfície da categoria”, informa Claire Guerrero, gerente de marketing global para o segmento de embalagens e sustentabilidade da Solvay.

Além disso, segundo Claire Guerrero, o perfil exclusivo de desempenho e sustentabilidade desse produto oferece uma solução de material atraente para proprietários de marcas e fabricantes que buscam aumentar o conteúdo reciclado em seus produtos sem comprometer a estabilidade dimensional, alta rigidez, resistência ao impacto e processabilidade.

A Solvay afirma que o conteúdo reciclado do Omnix ReCycle economiza recursos e resulta em uma pegada de carbono significativamente menor em comparação com o HPPA virgem, mostrando assim um potencial de aquecimento global (GWP, na sigla em inglês) 30% menor. Ao mesmo tempo, ele tem um perfil ideal para substituir poliamidas (PA) de baixo desempenho, bem como metais.

Em eletrodomésticos, por exemplo, ele oferece maior durabilidade do que os polímeros de poliamida PA6 ou PA66 padrão. Isso ajuda os OEMs a reduzirem devoluções por quebras e danos, ao mesmo tempo em que atende à crescente conscientização dos consumidores quanto à longevidade e menor impacto ambiental em suas escolhas de produtos.

Com sua aparência de superfície, o novo HPPA com base reciclada também pode eliminar a necessidade de pintura, o que aumenta seus benefícios gerais de sustentabilidade e facilita a reciclagem no fim da vida útil de aplicações em uma economia de plásticos cada vez mais circular. Outra intenção alvo é a resistência ao desgaste para componentes internos leves em transporte e automotivo.

O Omnix ReCycle da Solvay pode ser processado em injetoras convencionais, inclusive com o uso de moldes aquecidos a água. A Solvay afirma que, após a amostragem e aprovação bem-sucedidas por clientes selecionados, o novo material HPPA sustentável está disponível comercialmente em todo o mundo.

Com 23.000 empregados em 64 países, a Solvay oferece soluções e produtos que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay está hoje entre as três principais empresas do mundo na maioria de suas atividades e obteve vendas líquidas de € 8,9 bilhões em 2020. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Foto: Solvay

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Milliken junta-se ao Projeto de Marcas D’água Digitais HolyGrail 2.0

09/02/2022

O projeto está sendo desenvolvido para avaliar a viabilidade das tecnologias de marcas d’água digitais para a triagem precisa de embalagens em larga escala.

A Divisão de Produtos Químicos da Milliken & Company juntou-se ao Digital Watermarks Project. Trata-se de uma iniciativa em larga escala para testar a viabilidade de tecnologias de marcas d’água digitais para facilitar a triagem de plásticos.

O Digital Watermarks Project fazia parte de uma campanha pioneira promovida pela Ellen MacArthur Foundation – o HolyGrail 1.0, com a participação de proprietários de marcas, varejistas, empresas de reciclagem, produtores de embalagens e provedores de tecnologias para investigar maneiras de melhorar a triagem de plásticos pós-consumo.

No HolyGrail 1.0, descobriu-se que as marcas d’água digitais seriam a tecnologia mais promissora, tendo sido desenvolvida uma prova básica de conceito para triagem inteligente. O HolyGrail 2.0, a segunda interação promovida pela AIM – Associação Europeia de Marcas, levará esse projeto para seu próximo estágio, validando o conceito e a tecnologia em escala semi-industrial.

“É uma excelente iniciativa com a adesão de toda a cadeia de valor do plástico. Sustentabilidade, inovação e tecnologias digitais estão sendo combinadas para ajudar a alcançar o objetivo do European Green New Deal (Novo Acordo Verde Europeu) para tornar a economia da UE sustentável até 2050. Temos muito orgulho de fazer parte de algo que poderá ajudar a promover uma economia circular dos plásticos,” disse Wim Van de Velde, Vice-Presidente Global de Aditivos para Plásticos da Milliken.

A segunda fase terá por objetivo testar a eficiência das práticas de triagem, o engajamento de consumidores e o rastreamento da distribuição de materiais. Ela exigirá a participação de uma grande massa crítica de proprietários de marcas e varejistas, que precisarão modificar as embalagens de produtos com marcas d’água digitais fornecidas por parceiros tecnológicos. Eles farão as adaptações das instalações de triagem maiores para incorporar os leitores de marcas d’água necessários para processar materiais em grande escala.

“Na Milliken, temos uma enorme paixão pela ideia de mudar para melhor o impacto que os plásticos têm sobre o meio ambiente. Uma de nossas maiores prioridades é aprimorar a reciclabilidade dos plásticos, através do desenvolvimento de aditivos que melhorem o desempenho das poliolefinas e permitam gerar maiores percentuais de resinas pós-consumo. O HolyGrail 2.0 se encaixa na nossa visão de um futuro circular,” explicou Velde.

Após a validação do Digital Watermark Project em escala semi-industrial, embalagens codificadas com marcas d’água digitais serão introduzidas em um mercado de teste nacional. Espera-se que o projeto anuncie suas conclusões em meados de 2022.

Especialista em ciência de materiais, a Milliken & Company fornece soluções inovadoras nas indústrias têxteis, de pisos, de especialidades químicas e da saúde, possuindo oito mil associados em 46 localidades ao redor do planeta.

Foto: Holygrail 2.0

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Stadler vê aumento de demanda por reciclagem de filmes e embalagens flexíveis

07/02/2022

Planta de seleção de filme construída pela Stadler

Filmes e embalagens flexíveis são produtos excelentes do ponto de vista do desempenho, o que explica seu uso extensivo, mas apresentam um difícil problema de fim de vida. A solução está na criação de uma economia circular onde esses materiais são devolvidos ao ciclo produtivo. No entanto, a reciclagem desses materiais requer uma abordagem específica devido às suas características. A Stadler, fornecedora de plantas de triagem para a indústria de reciclagem, está vendo um aumento acentuado na demanda por instalações de triagem e reciclagem capazes de fechar esse ciclo.

A pressão para lidar com resíduos de filmes e embalagens flexíveis vem aumentando. A conscientização sobre resíduos plásticos e como reutilizar materiais cresceu e os consumidores estão cada vez mais ativos em seus pedidos por uma abordagem mais ecológica às embalagens. A legislação também está se tornando mais rígida para incentivar os fabricantes a usar Resina Pós-Consumo (PCR), além da resina virgem. Por exemplo, nos Estados Unidos, o parlamento de Nova Jersey enviará ao governador um projeto de lei exigindo 20% de PCR em sacolas plásticas e 40% três anos depois. A California Assembly Bill torna as marcas as únicas responsáveis por atingir 50% de PCR em recipientes de bebidas até 2030, com o objetivo de “tornar os fabricantes parceiros para garantir que eles tenham material suficiente para atender a esse requisito” (1). As grandes marcas internacionais estão se auto impondo o emprego de uma certa porcentagem de PCR em suas embalagens na expectativa de que a legislação em todo o mundo se torne cada vez mais rigorosa.

Como resultado da pressão para a criação de uma economia circular de plásticos, o setor de reciclagem está atraindo investimentos públicos e privados. A Closed Loop Partners – uma empresa de investimento sediada em Nova York que fornece capital e financiamento de projetos para dimensionar produtos, serviços e infraestrutura na vanguarda do desenvolvimento da economia circular – está participando da aquisição de uma participação majoritária na Sims Municipal Recycling e planeja expandir o negócio em municípios adicionais e em outro fluxos de recicláveis pós-consumo. (2)

O desafio de reciclar resíduos de filmes e embalagens flexíveis

Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler

A reciclagem de filmes e embalagens flexíveis apresenta desafios muito específicos e únicos. “O primeiro desafio é a baixa densidade aparente desses materiais, que são muito leves e flexíveis”, explica Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler. “Eles tendem a se movimentar nas esteiras de uma planta de triagem e se enrolam nos rolamentos dos eixos, afetando o desempenho e a manutenção do equipamento. Além disso, esses materiais são suscetíveis à retenção de umidade e tendem a dobrar-se, bloqueando a umidade, sendo necessária muita energia para limpá-los”.

“No entanto, o maior problema é que muitos desses materiais são multicamadas, onde diferentes polímeros – EVOH, PE, PP ou PET – são colocados juntos para alcançar as propriedades de desempenho desejadas. As camadas são fundidas entre si e por isso são muito difíceis de serem separadas mecanicamente. Além disso, eles têm diferentes temperaturas de fusão, o que dificulta o processo de extrusão deste material durante a refabricação de novos produtos.

A reciclagem mecânica não pode lidar facilmente com multicamadas. Em alguns casos, a reciclagem química pode ser uma solução: “trata-se de quebrar os hidrocarbonetos em óleo, que é refinado e transformado em combustível ou transformado em resina com o objetivo de fechar o ciclo”, diz Enrico Siewert. No entanto, este processo ainda está em suas primeiras fases de desenvolvimento, ainda é caro e apresenta dificuldades relevantes.

Equipamento de classificação específico para uma tarefa desafiadora

Filmes e materiais plásticos flexíveis exigem equipamentos de classificação muito específicos devido ao tamanho e comportamento dos materiais em máquinas específicas.

Fardos de material plástico flexível misturado

Segundo a Stadler, o processo (3) começa com os materiais – principalmente de PE e PP – entrando na unidade de processamento como um fardo, que é triturado. O material é alimentado em um separador balístico, onde é dividido em dois fluxos, 2D e 3D. O material 2D é espalhado e passa por separadores óticos para separar PEBD, PP e PEAD.

Segue-se a separação por densidade em um tanque, onde os materiais leves de PE e PP flutuam e os materiais mais pesados afundam e passam por pás, que os limpam. O PE e PP flutuantes são então triturados em pedaços menores e posteriormente limpos com água quente e/ou fria, em diversos dispositivos de fricção. Este processo atinge uma separação muito boa, com cerca de > 70% da saída composta de PE e PP (em grande parte dependente da pureza do material de entrada). O material é refundido em uma resina, que é então filtrada para remover quaisquer partículas remanescentes de impurezas, como papel, sujeira, alumínio e outros polímeros.

A Stadler afirma que a saída deste processo são pellets limpos, de tonalidade cinza escura (quando não se separa o material por cor no início), compostos de até 99% de PE puro. Este material pode ser usado para produzir itens de filme plástico preto, como sacos de lixo. Também pode ser reciclado quimicamente para retirar a coloração ao final do processo e obter uma resina transparente quase como a virgem.

Uma demanda crescente por soluções de classificação de embalagens flexíveis e filmes

A Stadler experimentou um aumento na demanda por soluções de classificação para filme e embalagens flexíveis desde que concluiu sua primeira planta para Integra, em Sofia, na Bulgária, em 2018. Seus separadores balísticos, removedores de etiquetas e esteiras transportadoras estão no centro de sua oferta para plantas de separação de filmes. “Estamos sempre desenvolvendo novos maquinários, estabelecendo parcerias e buscando formas de lidar com esse fluxo de material difícil de reciclar, porque nossos clientes estão exigindo isso”, diz Enrico Siewert. “E estamos refinando nossos sistemas para as usinas de reciclagem química, que estão cada vez mais conscientes da necessidade de sistemas sofisticados de front-end para classificar, filtrar e lavar os materiais antes que eles possam ser quimicamente decompostos”.

Filmes Transparentes

A Stadler também está ativamente envolvida no diálogo contínuo entre a indústria de reciclagem e grandes marcas sobre a adoção de uma abordagem mais sustentável de ‘Design para Reciclagem’ para embalagens que facilite a recuperação de materiais no final de sua vida útil. “Acredito que, na Stadler, somos muito bons em ouvir nossos clientes e entender suas necessidades. Trazemos a equipe certa e experiência no setor, e prestamos atenção. Estamos envolvidos no setor, sempre olhando para a nova tecnologia que chega, para que possamos aconselhar nossos clientes sobre a melhor solução para sua operação – qual tecnologia está disponível, como sequenciar o equipamento corretamente para preencher a lacuna entre o resíduo descartado e o produto reciclado acabado.”

Fundada em 1791, a dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Notas:
1. Fonte: Plastic Recycling Update, 1/12/22
2. Fonte: Waste Dive, 1/4/22
3. Processo de classificação descrito pela Stadler

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Tomra Recycling assina parceria com a GM&C, maior processador de resíduos eletrônicos da América Latina

27/01/2022

A Tomra Recycling Brasil assinou recentemente um acordo de parceria com a GM&C, o maior processador de resíduos eletrônicos do Brasil. O acordo tem especial relevância, dado que se trata de uma linha de processamento inédita para valorização de resíduos eletrônicos com foco na seperação de metais.

A união foi celebrada entre três partes: GM&C, a maior empresa de soluções em logística reversa e reciclagem da América Latina, a Tomra Recycling, a maior produtora de sistemas de separação ótica do mundo e o Grupo Fragmaq, o maior fabricante de trituradores e soluções para resíduos do país.

A GM&C, localizada em São Jose dos Campos, conta com 19 anos de experiência no mercado de logística reversa e reciclagem de produtos eletroeletrônicos. Com um foco constante em pesquisa, inovação e tecnologia para separação de metais, a empresa é a maior da América Latina em capacidade de processamento, bem como em tecnologias na separação de metais. No ano de 2018, a GM&C chegou ao número de 20 mil toneladas de eletrônicos coletados e processados em todo o Brasil, com 68% deste volume coletado no Sudeste, seguido do Sul e demais regiões. O produto recuperado é reciclado e retorna para a cadeia, impulsionando a Economia Circular.

Instalações da GM&C

A linha contará com o equipamento Finder da Tomra Recycling. Segundo a empresa, este equipamento é especializado em separar eficientemente frações de metais de alta pureza, até mesmo das frações mais difíceis em termos de composição, granulometria, mistura de resíduos e fluxos de metais.

A Tomra afirma que a sua tecnologia de processamento de imagens Suppixx oferece aos clientes um nível muito alto de resolução, possibilitando identificar partículas finas com precisão e, posteriormente, separá-las com um alto grau de pureza. Com detecção de recorrência na esteira, o Suppixx permite que os operadores da linha tenham alta capacidade e resultado de qualidade superior constante, garante a Tomra. A empresa também afirma que as características de flexibilidade modular e reconhecimento inteligente de objetos (IOR) possibilitam a adaptação do Finder em várias aplicações dentro dos segmentos de recuperação de metais, inclusive recuperação de cabos e fios e seleção de aço-inox, assim como a reciclagem de polímeros, compreendendo a separação de PS/ABS/PE/PP entre outros.

Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Brasil

Para Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Brasil, “é uma alegria firmar essa parceria com a GM&C pela relevância que eles tem no mercado, além da oportunidade de estabelecer no Brasil a nossa primeira referência de seleção por sensores aplicada ao tratamento de resíduos eletroeletrônicos, que é uma aplicação consolidada na Europa e Estados Unidos, mas ainda não tínhamos no Brasil”.

Por seu lado, Marcelo Oliveira, CEO da GM&C, segue a mesma linha de pensamento: “estamos muitos felizes com esta parceria pois se sabe no mercado mundial sobre a qualidade do produto que a Tomra oferece e como agrega valor”. Oliveira explica: “está no nosso DNA a utilização de tecnologias de ponta na seperação de metais e nos últimos anos estamos focados na valorização de resíduos. Entendemos que estas tecnologias nos darão mais condições de negociar com nossos parceiros finais que transformam a matéria prima em produtos”.

Marcelo Oliveira, CEO da GM&C

Já Hélio Júnior, Diretor da Fragmaq, reitera os termos de uma parceria que já é bem sucedida: “a GM&C oferecerá ainda mais a seus clientes a possibilidade de que possam praticar, de fato, a economia circular. Investir em novas tecnologias reforça o compromisso da GM&C com a agenda ESG”. Hélio Júnior reforça ainda o impacto que a tecnologia da Tomra vai ter no dia-a-dia das operações: “ao utilizar os equipamentos Tomra em seu processo, a GM&C contribuirá ainda mais para a economia circular, já que haverá um nível de separação ainda maior e uma significativa redução dos rejeitos de processo”.

O mercado de equipamentos eletrônicos tem crescido a uma velocidade bastante alta e o mercado brasileiro não é exceção. Para Carina Arita, este é um mercado que faltava ser desenvolvido pela Tomra no Brasil. “A Tomra é líder no mercado brasileiro nos segmentos de reciclagem de resíduos e de plásticos e faltava avançar no segmento de resíduos eletrônicos. O principal benefício é a valorização dos metais e dos plásticos contidos nesse fluxo de resíduo, realizada de forma eficiente, com alta capacidade de processamento e alta qualidade de produtos, e portanto, promovendo a economia circular, ganho de escala e fluidez no processo”.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Milliken oferece modificador de desempenho para processamento de PP com alto teor de reciclado

24/01/2022

  • Os modificadores de performance atuam no processo de moldagem por injeção de polipropileno, aplicado em peças que requerem maior resistência ao impacto.
  • Segundo a empresa, a solução oferece aos transformadores ganhos operacionais, financeiros e em sustentabilidade.

A economia circular torna-se cada vez mais necessária para o uso eficiente dos recursos naturais. Na prática, os sistemas de produção industrial devem priorizar insumos mais duráveis, recicláveis e renováveis. “Temos investido em tecnologias inovadoras que permitem aos transformadores do setor plástico utilizar uma resina 100% reciclada, desde que a matéria-prima tenha baixo grau de contaminantes, ou aumentar o teor de resina reciclada em misturas típicas com resina virgem”, diz Edmar Nogueira, gerente técnico da Milliken.

A empresa desenvolveu uma linha completa de modificadores de desempenho com foco em transformadores de PP copolímero de impacto, e principalmente PP reciclado. É uma linha de produtos multiuso que pode ser utilizada em diversas aplicações, tais como utilidades domésticas; elementos para construção civil; e componentes automotivos.

Segundo Nogueira, a aplicação do DeltaMax promove balanço entre resistência e processabilidade da resina, gerando ganhos operacionais, financeiros e em sustentabilidade. “É destinado a transformadores que queiram otimizar a resistência ao impacto da resina, para gerar peças acabadas mais robustas, sem ter que sacrificar o índice de fluidez e nem perder processabilidade”.

A fabricante afirma que a melhora na processabilidade, viabilizada pelo aumento do índice de fluidez da resina, reverte-se em ganhos de ciclo operacional: o transformador produz mais peças num mesmo período e, consequentemente, consome menos energia. A possibilidade de aumento do percentual de reciclado em misturas também proporciona ganhos financeiros, uma vez que a matéria-prima recuperada tem custo menor. Segundo a Milliken, testes por ela realizados registraram reduções do ciclo operacional de 10% a 15%, dependendo da aplicação, e economia de energia na mesma faixa. Como consequência, a redução na emissão de CO2 sofreu queda média de 10%.

Sustentabilidade

Segundo a Milliken, um dos projetos atendidos pela empresa ajudou um transformador líder na categoria de materiais para manutenção e reforma do lar a aumentar o uso de plásticos reciclados sem sacrificar propriedades físicas.

“Este cliente já tinha tentado elevar os níveis de uso de resinas de polipropileno (PP) reciclado que, ainda que bastante acessíveis, geralmente não têm as propriedades de impacto e fluidez necessárias para muitas aplicações finais. Isso resulta em um menor uso de PP reciclado, o que adiciona custos indesejados e não contribui para a diminuição da geração de resíduos”, explica Nogueira.

Ao aumentar as propriedades de impacto e o índice de fluidez do PP reciclado, o transformador conseguiu produzir o acessório para reformas utilizando 100% de plástico recuperado, em comparação com o índice anterior de 20%, afirma a Milliken. Isso reduziu o custo das matérias-primas e a destinação de resíduos para aterros, ao mesmo tempo aprimorando o desempenho e a margem de lucro dos produtos. O transformador também diminuiu as emissões de carbono em 20 quilos por tonelada de PP produzido, assegura a fabricante do DeltaMax.

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Borealis e Grupo Reclay estabelecem parceria para garantir fluxo e resíduos plásticos para reciclagem e conversão em novos materiais reciclados

17/01/2022

  • A parceria estratégica combinará os pontos fortes e capacidades complementares de ambos os participantes da cadeia de valor da reciclagem de plásticos, começando pela Alemanha
  • O acordo garante resíduos plásticos da Reclay para a Borealis converter e em materiais reciclados de alta qualidade

A Borealis, um dos principais fornecedores mundiais de soluções em poliolefinas e líder de mercado europeu em produtos químicos básicos e fertilizantes, e o Grupo Reclay, especialista internacional em gestão ambiental e de recuperação de materiais, anunciaram ter unido forças para atender à crescente demanda do mercado para o fornecimento de material reciclado para uso em aplicações de plástico de alta qualidade. A parceria começará pela Alemanha, um dos maiores mercados europeus de reciclagem. A parceria acelera ainda mais a transição para a circularidade do plástico, permitindo que clientes e outros parceiros da cadeia de valor atinjam suas próprias metas de sustentabilidade.

Nova parceria capitaliza os pontos fortes da experiência em reciclagem em vários pontos da cadeia.

O novo acordo fornece à Borealis acesso a um fornecimento seguro e estável de matéria-prima na forma de resíduos de embalagens leves (LWP) coletados pelo esquema de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) da Reclay na Alemanha. Os resíduos de embalagens plásticas serão então processados ​​nas próprias usinas de reciclagem da Borealis, ampliando assim a gama de aplicações para as quais os plásticos reciclados podem ser usados. Isso, por sua vez, permite que parceiros da cadeia de valor, clientes e proprietários de marcas cumpram as cotas de reciclagem e aumentem o volume de plástico reciclado usado em produtos e aplicações.

“O fornecimento confiável de reciclados de alta qualidade é um pré-requisito para o funcionamento de uma economia circular”, explica Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executiva da Borealis Poliolefinas, Inovação, Tecnologia e Soluções de Economia Circular. “Trabalhar em conjunto com o Grupo Reclay é um passo estratégico em direção à integração da cadeia de valor para garantir a matéria-prima de resíduos plásticos e melhorar a reciclabilidade. Isso permitirá que nossos clientes e parceiros alcancem suas metas de circularidade e reduzam sua pegada geral de carbono e, ao mesmo tempo, em que sustenta nossa jornada na Borealis em direção a uma vida mais sustentável”.

“Estamos orgulhosos de trabalhar em parceria com uma empresa inovadora e reconhecida globalmente na indústria química, que caminha para o futuro”, diz Raffael A. Fruscio, Proprietário e Diretor Administrativo do Grupo Reclay. “A Borealis possui processos de última geração no campo da reciclagem avançada; juntos, estaremos estabelecendo um novo padrão em reciclagem de plástico.”

Com sede em Viena, Áustria, a Borealis emprega 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. Em 2020, a Borealis gerou 6,8 bilhões de euros em receita de vendas e um lucro líquido de 589 milhões de euros. A OMV, empresa internacional de petróleo e gás com sede na Áustria, possui 75% da Borealis, enquanto os 25% restantes são de propriedade de uma holding da Mubadala, com sede em Abu-Dhabi. A Borealis opera também em parceria com duas importantes joint ventures: Borouge (com a Abu Dhabi National Oil Company, ou ADNOC, com sede nos Emirados Árabes Unidos); e Baystar (com TotalEnergies, com sede nos EUA).

Fundado em 2002, o Grupo Reclay faz parte do Grupo Raan e é um provedor de serviços orientado internacionalmente na área de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) e soluções voluntárias para fechamento de ciclos de materiais. Com mais de 170 funcionários em vários locais em todo o mundo, o grupo de empresas de médio porte, gerenciado pelo proprietário, apoia mais de 3.000 clientes internacionais na indústria e comércio a atingir suas metas ambientais e cumprir sua responsabilidade de produtor. A equipe de especialistas cobre toda a cadeia de valor do descarte e reciclagem de resíduos – com o objetivo de desenvolver soluções personalizadas e individuais para os clientes nas respectivas condições de estrutura existentes.

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Reciclagem: 23,1% dos resíduos plásticos pós-consumo foram reciclados em 2020 no Brasil

27/12/2021

Estudo encomendado pelo Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) apontou que 23,1% dos resíduos plásticos pós-consumo no Brasil foram reciclados em 2020. Em relação a 2019, a redução no primeiro ano da pandemia da Covid-19 foi de menos de 1 ponto percentual. A terceira pesquisa sobre reciclagem mecânica do material é resultado da parceria entre a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST), representante do setor de transformados plásticos e reciclagem, e a Braskem.

Realizado anualmente desde 2018 pela consultoria MaxiQuim, o estudo tem como objetivo mensurar o tamanho da indústria de reciclagem de plásticos no Brasil, acompanhando sua evolução anual.

Diminuição de empresas e empregos

A pandemia teve forte impacto sobre a indústria de reciclagem. Já observado nos anos anteriores, o corte no número de empresas e de empregos diretos foi mais agressivo em 2020. Houve variação negativa de 4,9% no número de empresas e 11,7% na quantidade de empregos, em comparação com o ano anterior. Em relação a 2018, a variação negativa é ainda maior: 7,7% no número de empresas e 15,2% no número de empregos. O faturamento dos estabelecimentos que não fecharam, no entanto, teve uma alta de 17,3%, se comparado com 2018 -com os valores corrigidos pelo IPCA.

Volumes de resíduos plásticos consumidos no Brasil

Segundo o estudo, em 2020 foram consumidas 1,4 milhão de toneladas de resíduo plástico na reciclagem, representando um crescimento de 5,8% em comparação a 2019. Um milhão de toneladas são de plástico pós-consumo, ou seja, material descartado em domicílios residenciais e em locais como shoppings centers, estabelecimentos comerciais, escritórios, entre outros, e 368 mil toneladas de plástico pós-industrial, como sobras dos processos da indústria petroquímica, de transformação de plásticos e da própria reciclagem de plásticos.

Do total de resíduos consumidos na reciclagem, 960 mil toneladas referem-se aos utensílios de uso único, categoria que representa as embalagens e outros tipos de descartáveis. São os produtos que mais passaram pelo processo de beneficiamento, representando 68,5% do montante reciclado em 2020, conforme gráfico abaixo.

“Os resíduos consumidos provenientes de artigos de uso único (embalagens e descartáveis) aumentaram proporcionalmente à participação no total consumido. Os descartáveis mais relevantes, que justificam os 6,2% de participação, são as sacolas plásticas e utensílios “stay at home” como, por exemplo, copos, talheres, recipientes de alimentação, etc” explica Solange Stumpf, sócia da MaxiQuim.

Perdas no processo

O principal motivo de perdas no processamento ainda é a contaminação da sucata plástica com materiais indesejados, que ocorre pela dificuldade na triagem. No entanto, o estudo percebeu que o agravante para perdas maiores na comparação com o ano anterior, além do aumento da produção de pós-consumo, foi o deslocamento para resíduos de origem doméstica em detrimento aos de origem não-doméstica, que usualmente são mais limpos. No total, foram 168,8 mil toneladas de material perdido durante os processos de reciclagem, um aumento de 24,5% em comparação a 2019. O PET é o material que mais sofreu perdas, devido também ao volume de consumo.

“Cabe ressaltar ainda que, com a pandemia, muitos recicladores pequenos que adquiriam os rejeitos de sucata de recicladores maiores ficaram muito tempo sem operar, o que contribuiu para maiores perdas efetivas na conversão de entrada da matéria-prima (sucata) para a saída (produto reciclado)”, explica Solange.

Produção de Resina Reciclada

Ainda assim, houve um aumento significativo na produção de resina reciclada – 12,2% em relação a 2018. No ano de 2020, 72% da produção de plásticos reciclados no país foram de origem no resíduo pós-consumo, enquanto 28% foram de resíduo pós-industrial. Em 2018, o plástico pós-consumo representava 69% das resinas recicladas. No total, foram fabricadas 1,2 milhão de toneladas de resinas recicladas em 2020.

Entre as 884 mil toneladas de resinas pós-consumo recicladas no ano passado, 41,4% foram de PET, seguidas por PEAD (19%), PP (16,7%) e PEBD/PELBD (16,1%). Em 2019, os índices foram bem parecidos: 42% PET, 18,2% PEAD,16,5% PEBD/PELBD e 15,8% PP.

Das 366 mil toneladas de PET reciclado, 30% foram aplicadas em frascos e garrafas em geral, para produtos de higiene pessoal e limpeza doméstica. Já a construção civil (22%) e as utilidades domésticas (15%) são os principais destinos do PEAD reciclado. Por sua vez, 33% das resinas PP recicladas foram aplicadas na fabricação de utilidades domésticas como, por exemplo, baldes, bacias, lixeiras, entre outros.

Produção de resina pós-consumo por região

A região Sudeste é a responsável por 55,6% da produção, com 492 mil toneladas, seguida pela região Sul (241 mil toneladas), Nordeste (95 mil toneladas), Centro-Oeste (43 mil toneladas) e Norte (11 mil toneladas). Comparado com 2019, apenas a região Norte apresentou queda (-2,7%) na produção de resina pós-consumo.

Índice de reciclagem mecânica

O índice de reciclagem mecânica dos plásticos pós-consumo ficou em 23,1% no Brasil, redução de menos de 1 ponto percentual em relação a 2019. Esse número é calculado dividindo a quantidade de plástico pós-consumo reciclado pelo volume de plástico pós-consumo de vida curta gerado.

“Pelos resultados da pesquisa, é evidente notar que, apesar da pandemia ter impactado a indústria de reciclagem do plástico, o efeito não foi tão agressivo no índice de resíduos reciclados, o que nos leva a crer que o cenário será mais positivo após a plena retomada da economia brasileira”, comenta Fernanda Maluf, do Grupo Técnico do PICPlast.

“Mesmo com uma pequena queda no índice, é possível perceber que a reciclagem mecânica de plásticos vem se desenvolvendo rapidamente no país. Com todos os problemas verificados na coleta e na triagem, devido à pandemia, a produção de plásticos reciclados seguiu evoluindo em 2020, mostrando que há uma demanda crescente por produtos com conteúdo plástico reciclado”, complementa Solange Stumpf, sócia da MaxiQuim.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e a ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico. A parceria prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. O PICPlast já investiu cerca de R$ 20 milhões em ações em prol da imagem do plástico e programas de capacitações.

A iniciativa é baseada em dois pilares: aumento da competitividade / inovação do setor de transformação e promoção das vantagens do plástico. O PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial. No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

Foto: Braskem

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