Posts Tagged ‘Impressão 3D’

Evonik adquire a startup americana Structured Polymers

17/03/2019

A Evonik adquiriu a Structured Polymers Inc., startup tecnológica americana para materiais de impressão 3D, sediada em Austin, Texas. O acordo e o plano de fusão correspondente foram executados e a operação foi concretizada recentemente. Com a aquisição, a Evonik ganha acesso a uma nova tecnologia patenteada que vai permitir a expansão de seu portfólio de pós poliméricos especiais no mercado de manufatura aditiva.

“A aquisição da tecnologia da Structured Polymers é um complemento excelente às nossas atividades existentes no segmento de polímeros de alto desempenho para a manufatura aditiva”, disse Dr. Ralph Marquardt, responsável por Strategy and Growth Businesses na Evonik Resource Efficiency GmbH. “Graças à nossa expertise de décadas em química de polímeros, essa operação nos permite expandir o nosso portfólio de materiais poliméricos customizados e prontos para uso para o mercado altamente atraente e de rápido crescimento da impressão 3D, o que fará com que possamos exercer um papel importante no desenvolvimento desse mercado”.

A Structured Polymers será plenamente integrada à organização norte-americana da Evonik, mas a sede da empresa será mantida em Austin, Texas.

“Estamos muito felizes por poder aproveitar o poder da Evonik para expandir ainda mais a nossa plataforma tecnológica inovadora. No futuro próximo, isso nos permitirá diversificar de maneira significativa o mercado de materiais para impressão 3D e trabalhar com os nossos clientes no desenvolvimento de novas oportunidades de negócios”, disse Vikram Devarajan, CEO da Structured Polymers Inc.

A Evonik já havia criado a base para uma aquisição da startup tecnológica no outono de 2017 por meio de um investimento de venture capital.

Nova tecnologia para materiais para impressão 3D

A tecnologia inovadora da Structured Polymers começa com um granulado polimérico que é convertido em um pó fino, através de um processo de diversas etapas. Desse modo, é possível produzir pós poliméricos com tamanhos controlados de partícula variando entre 0,1 e 400 µm, enquanto se obtêm excelentes propriedades de material.

“A nova tecnologia nos permite utilizar virtualmente todos os termoplásticos semicristalinos, como, por exemplo, polibutileno tereftalato, poliéter-cetona ou poliamida 6 ou pós poliméricos com propriedades especiais (como cor, condutividade ou proteção antichamas) para produção de pós para processos de impressão 3D comuns, tais como a sinterização seletiva a laser, sinterização de alta velocidade ou fusão multijatos”, disse Thomas Grosse-Puppendahl, responsável pela área Additive Manufacturing Innovation Growth Field na Evonik. “Além disso, nós esperamos que a tecnologia da Structured Polymers possa ser escalada de maneira fácil e econômica”.

O mercado de impressão 3D está em franca expansão e apresenta taxas de crescimento de dois dígitos. Nesse mercado, a Evonik é o maior fabricante mundial de pós de poliamida (PA) 12, produtos que são empregados em tecnologias de manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além de seu filamento de PEEK e pó de PA 12, o portfólio de produtos da empresa também inclui os pós de PEBA flexíveis e uma variedade de aditivos tais como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo e modificadores reativos.

A Structured Polymers Inc. foi fundada em 2012 em Austin, Texas, com o objetivo de inovar e comercializar novos pós poliméricos para processos de manufatura aditiva, incluindo a fusão multijato e a sinterização seletiva a laser. A equipe, chefiada por Dr. Vikram Devarajan, Dr. Jim Mikulak e Dr. Carl Deckard, juntamente com um time de engenheiros liderados por Dr. Abhimanyu Bhat, criou um processo escalável exclusivo para a comercialização de pós poliméricos de alto desempenho e está comprometido com a expansão da disponibilidade de materiais para o setor de impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Evonik

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Plástico Brasil 2019: Impressão 3D é um dos destaques da feira

13/03/2019

Uso desta tecnologia tem avançado no ambiente industrial, desde a execução de pequenas séries de peças plásticas e produção de ferramentas, até dispositivos auxiliares de fabricação

Entre os muitos segmentos industriais representados pela Plástico Brasil – Feira Internacional do Plástico e da Borracha, que ocorrerá de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, a feira reunirá empresas que atuam como fornecedoras de equipamentos ou insumos para os processos de manufatura aditiva, também conhecida como impressão 3D.

A prestação de serviços neste segmento também é fundamental, sendo que, em alguns casos, a mesma empresa fornece os equipamentos e oferece serviços, valendo-se da flexibilidade e da diversidade de oportunidades de negócio que esta crescente atividade oferece.

Os visitantes da Plástico Brasil poderão contar com importantes marcas do segmento de impressão 3D, como UP3D, Perfilpolimer, AE3D, Fastparts e SKA, que demonstrarão várias aplicações da tecnologia.

Embora não seja mais uma novidade, a manufatura aditiva se mostra cada vez aplicada e promissora, avançando não só na fabricação de componentes e bens para o uso imediato, mas também no ambiente industrial, onde é empregada na execução de pequenas séries de peças plásticas e produção de ferramentas até dispositivos auxiliares de fabricação.

Vários tipos diferentes de processo são agrupados na chamada tecnologia de Impressão 3D, entre os quais a sinterização seletiva a laser, estereolitografia, modelamento por deposição de material fundido, impressão por jato, sinterização direta a laser, fusão por feixe de elétrons e laminação de deposição seletiva. A impressão 3D vem encontrando aplicação também na confecção de dispositivos de auxilio á manufatura, inclusive, com o uso de filamentos transparentes e antiestáticos. Há também equipamentos que processam materiais dissimilares simultaneamente.

Plástico Brasil 2019

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 600 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Parte significativa das marcas expositoras é representada por 13 países: Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Taiwan, Turquia e Suíça, sendo que quatro deles – Alemanha, Áustria, China e Itália – participam com grupos de empresas reunidas em seus respectivos pavilhões. Mais de 60 entidades representativas nacionais e internacionais já garantiram seu apoio ao evento.

São esperados mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais da construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros, que vislumbram na Plástico Brasil a melhor oportunidade para se modernizar e competir num mercado em ascensão.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º ABINFER BUSINESS CENTER – ABC 2019, PETtalk 2019, SEBRAE Móvel e o SMED (Single Minute Exchange of Die), demonstração de troca rápida de moldes sem qualquer interação humana, formato nunca apresentado em feiras setoriais na América Latina.

O credenciamento é gratuito e já pode ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil 2019

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Evonik lança novo pó polimérico para aplicações de impressão 3D em faixas mais altas de temperatura

07/03/2019

A Evonik continua ampliando a sua participação no atraente mercado de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas desenvolveu um novo pó polimérico, da linha de Poliamida 6, para aplicações em faixas mais altas de temperatura. O produto expande mais o portfólio da Evonik de materiais de alta performance para tecnologias de impressão 3D em pó.

Segundo a empresa, o seu novo pó de poliamida apresenta alta resistência mecânica, além de excelente resistência química e à temperatura. Sua temperatura de deflexão térmica (HDT B) é de cerca de 195ºC. Além disso, o material em pó se destaca por sua baixa absorção de água – abaixo de 3% -, que tem um efeito positivo sobre a processabilidade na impressão 3D e a estabilidade dimensional de componentes impressos em 3D, assegura a Evonik.

Materiais inovadores para produção em série

“Materiais novos, prontos para usar, que são adaptados de maneira otimizada à cada impressora e que ampliam a faixa de aplicação para temperaturas mais altas, levam a indústria da impressão 3D um passo à frente, rumo à produção em série”, diz Mark Zhao, fundador e CEO da TPM 3D, empresa tecnológica chinesa para sinterização seletiva por laser (SLS). “Estamos registrando uma forte demanda por soluções 3D em faixas mais altas de temperatura – por exemplo, nas indústrias automobilística e eletrônica. É por isso que ficamos satisfeitos em lançar o novo material estável à temperatura em conjunto com a Evonik”.

A Evonik afirma que o seu novo pó polimérico da linha de poliamida 6, com sua forma granular quase redonda, destaca-se por sua excelente fluidez e propriedades de aplicação, tornando-o adequado para todas as tecnologias de impressão 3D em pó. A empresa adota um procedimento exclusivo para produzir o material de alta temperatura em sua fábrica em Marl (Alemanha).

O mercado de impressão 3D está em alta, com taxas de crescimento de dois dígitos. A Evonik é líder na produção mundial de pós de poliamida 12 (PA 12), que tem sido utilizados na manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além do filamento de PEEK e dos pós de PA 12, o portfólio de produtos da empresa inclui pós flexíveis de PEBA, além de uma linha completa de aditivos, como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo ou modificadores reativos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay expande oferta de polímeros especiais para impressão 3D

06/02/2019

A Solvay anunciou que está adicionando polieteretercetona KetaSpire® (PEEK) com 10% de fibra de carbono e polifenilsulfona pura (PPSU) Radel® à mais recente versão do software de engenharia e-Xstream (2019.0) da Digimat®-Additive Manufacturing (AM). Os produtos complementam o filamento puro KetaSpire® PEEK AM já disponível para simulação na plataforma Digimat®-AM.

“Nossa crescente linha de filamentos AM ressalta a determinação da Solvay em se estabelecer como líder do setor nesse mercado de impressão 3D, que está em rápida evolução”, afirma Christophe Schramm, Gerente de Negócios de Manufatura Aditiva da unidade global de negócios Specialty Polymers. “O Digimat®-AM permite que os clientes simulem o processo de impressão e prevejam com sucesso o comportamento termomecânico de desenhos impressos em 3D para imprimir corretamente já na primeira vez”, disse Schramm.

Os novos materiais serão aplicados através da plataforma Digimat®-AM Advanced Solver com o software de engenharia e-Xstream. O software oferece dados de modelagem preditiva altamente precisos para os filamentos AM da Solvay em uma ampla gama de características críticas, incluindo empenamentos detalhados e tensão residual, para ajudar os projetistas e engenheiros a otimizar o processo e minimizar a deformação da peça antes da impressão 3D. Para aplicações altamente exigentes, o Digimat® permite ainda a validação do projeto, prevendo o desempenho da peça impressa (rigidez, resistência etc.) como uma função do material e dos parâmetros do processo de impressão.

“Com o acréscimo das novas classes de polímeros AM da Solvay, agora temos um portfólio mais amplo de graus de impressão 3D na Digimat® para fornecer novos materiais de ponta e ampliar os limites de design e aplicação nesse dinâmico mercado”, acrescenta Roger Assaker, CEO da e-Xstream engineering e Chief Material Strategist da MSC Software. “Como resultado de nossa parceria, reduzimos a lacuna na engenharia de simulação entre polímeros de alto desempenho e processos de impressão exigentes, como a fabricação de filamentos fundidos.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Aeronáutica utiliza impressora 3D da Stratasys na fabricação de modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos

10/12/2018

Modelo de laboratório do motor scramjet instalado na seção de teste do túnel de vento hipersônico do IEAv (condição operacional testada: Número de Mach 7 na estratosfera terrestre)

Instituto de Estudos Avançados (IEAv) substituiu usinagem tradicional por manufatura aditiva (impressão 3D) para fabricar subsistemas de um motor scramjet

A Divisão de Aerotermodinâmica de Hipersônica (EAH) do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), organização militar científico-tecnológica ligada ao Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial (DCTA) do Comando da Aeronáutica, começou a utilizar uma impressora 3D Fortus 900mc, da Stratasys, para fabricar modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos, conhecidos como scramjet (abreviação de supersonic combustion ramjet). A impressão 3D dos modelos do motor já trouxe uma economia de RS$ 250 mil ao ano nos custos de fabricação.

“O IEAv decidiu apostar numa manufatura “híbrida” para desenvolver o motor, por meio da combinação de processos de usinagem convencional e de fabricação aditiva”, explica Israel Rêgo, Chefe da Subdivisão de Ensaios em Solo da Divisão de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv. O objetivo, afirma, é otimizar o ciclo de pesquisa e desenvolvimento, e também acelerar eventuais atualizações e adaptações, bem como reduzir os custos de manufatura.

“Em um primeiro momento, o motor scramjet poderá ser utilizado como estágio de propulsão aspirado de foguetes rumo ao espaço. Em um período de tempo maior, ele terá aplicações na propulsão de aeronaves civis ou militares hipervelozes”, diz Israel.

Atualmente, o Instituto utiliza a impressora 3D para produzir três subsistemas do motor scramjet para ensaios em túnel de vento hipersônico: i. O estágio de compressão que captura o ar atmosférico para o combustor; ii. O próprio combustor, dentro do qual ocorre a combustão supersônica, que estão sendo impressos em 3D, com o uso da resina Ulten 9085, de elevada resistência e durabilidade mecânica e térmica; e iii. A tubeira de aceleração dos produtos da reação de combustão, que está sendo impressa em 3D com a utilização do material PC-ABS, de resistência e durabilidade moderada.

Visão explodida do modelo de laboratório do motor scramjet, manufaturado via impressão 3D e usinagem convencional (processo “híbrido” de manufatura)

Já em 2019, o IEAv utilizará a manufatura aditiva para fabricar um modelo de engenharia do motor scramjet, funcional e em escala real. “É um antecessor do modelo utilizado para a qualificação de voo, o chamado protoflight. Sua impressão em 3D vai nos possibilitar rever planos de fabricação e montagem dos subsistemas do motor e validar a funcionalidade de suas partes móveis (bypass), de modo ágil e econômico”, diz Israel.

A impressora 3D Fortus 900mc foi importada pelo IEAv em dezembro de 2015, com o apoio da FINEP, e seu emprego na fabricação aditiva dos subsistemas do motor scramjet começou em fevereiro de 2016. “Ela foi escolhida porque, além das vantagens associadas à economia de tempo e redução de custos, possui o maior envelope de impressão disponível no mercado, o que satisfaz nossos requisitos de fabricação rápida de subsistemas do motor scramjet em escala real”, detalha Israel.

Ele conta que a ideia de utilizar a tecnologia de manufatura aditiva no IEAv surgiu em 2013, durante a Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (FEIMAFE). “Ali, logo identificamos a grande vantagem competitiva da tecnologia de prototipagem 3D para nossa atividade de pesquisa e desenvolvimento aqui na EAH”, explica Israel. Dois anos depois, o Instituto, com apoio da FINEP, importou o equipamento a um custo de cerca de US$ 400 mil. “Desde então, economizamos os custos da usinagem convencional realizada por terceiros, serviço que foi substituído por nossa impressora 3D”.

O sucesso do trabalho com a impressora 3D Fortus 900mc levou o IEAv a apresentar o artigo “Preliminary Studies on Hypersonic Flows Over 3D Printed Models” durante o Fórum de Aeronáutica e Espaço, realizado pelo American Institute of Aeronautics and Astronautics (AIAA) em Orlando, Estados Unidos, em setembro deste ano. O objetivo da apresentação foi mostrar como o Laboratório de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv tem utilizado a tecnologia FDM para acelerar a pesquisa e o desenvolvimento de tecnologias hipersônicas. A equipe do IEAv apresentou processos de fabricação de sistemas hipersônicos com o uso da impressora 3D Fortus 900mc.

“A manufatura aditiva está revolucionando as indústrias aeronáutica e de defesa, e essa revolução já está no Brasil. Ficamos satisfeitos por nossa solução impulsionar e facilitar a pesquisa e o desenvolvimento de projetos avançados como este em território nacional, afirma Anderson Soares, Territory Manager da Stratasys no Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stratasys

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Solvay lança filamentos para impressão 3D para peças na área de saúde

29/11/2018

A Solvay está ampliando seu portfólio de filamentos de alto desempenho para aplicações de manufatura aditiva (em 3D) com a introdução de três produtos de grau médico para uso no setor de saúde.

Os novos produtos são um filamento puro de polieteretercetona KetaSpire® PEEK AM, um filamento KetaSpire® PEEK AM reforçado com 10% de fibra de carbono e um filamento puro de polifenilsulfona Radel® PPSU AM. São indicados para impressão 3D na produção de peças de grau médico destinadas a aplicações de contato limitado (24 horas de contato com fluido corporal/tecido). Os três produtos estão imediatamente disponíveis para clientes da Europa e da América do Norte, na plataforma de comércio eletrônico de polímeros especiais da Solvay.

“O setor de saúde está se expandindo rapidamente como um mercado que vai se beneficiar da tecnologia da manufatura aditiva, possibilitando peças personalizadas para uso único ou de baixo volume”, afirma Christophe Schramm, Gerente Global de Negócios de Manufatura Aditiva da Solvay Specialty Polymers. “Com esses novos produtos de grau médico, vamos ocupar uma parte do mercado que ainda tem opções muito limitadas de filamentos de alto desempenho para atender aos rigorosos requisitos regulatórios em saúde”, acrescentou.

Segundo a Solvay, os seus filamentos KetaSpire® PEEK AM são projetados para permitir uma excelente fusão de camadas impressas e possibilitar a fabricação de peças com alta densidade e resistência excepcional, inclusive ao longo do eixo z. Os filamentos Radel® PPSU AM também oferecem excelente fusão de camadas impressas, além de transparência, alto alongamento e tenacidade, garante a empresa.

“Esses novos filamentos de AM de grau médico representam as iniciativas contínuas da Solvay para apoiar nossos clientes. Os filamentos podem ser usados para uma variedade de aplicações de saúde, como guias de corte específicos para pacientes em cirurgias e para componentes complexos em dispositivos médicos de uso único e reutilizáveis”, disse Jeff Hrivnak, Gerente Global de Negócios da Saúde da Solvay Specialty Polymers.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos, comercializados sob 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluídos fluorados, poliamidas semi-aromáticas, polímeros sulfônicos, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho e polímeros de alta barreira – para uso nos setores Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivo, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Tubulações, Semicondutores, Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Solvay

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Stratasys lança novo elastômero e materiais com cores vibrantes para impressão 3D

15/11/2018

  • Desenvolvido para as impressoras 3D da Série F123, o novo termoplástico oferece elasticidade e durabilidade;
  • Materiais com cores vibrantes possibilitam protótipos ultrarrealistas nas impressoras 3D modelos J750 e J735

Impulsionando a Manufatura Aditiva, a Stratasys lança um elastômero e materiais aprimorados para seus principais equipamentos das tecnologias FDM e PolyJet, com aplicações em prototipagem rápida, produção de ferramental customizado e peças de uso final. Segundo a empresa, a solução de elastômero FDM oferece novos níveis de elasticidade e durabilidade aos fabricantes, com suporte solúvel, enquanto as cores avançadas dos materiais da tecnologia PolyJet proporcionam maior realismo, transformando os processos tradicionais de design e prototipagem. Os materiais já estão disponíveis para comercialização no mercado brasileiro.

Com o novo material elastômero, os clientes podem produzir peças com resistência única e com a capacidade de alongamento ou compressão, sem comprometimento da forma, afirma a empresa. Disponível para as impressoras 3D da Série F123, o elastômero Stratasys TPU 92A destina-se a atender às Caixas de texto:  a Stratasys assegura que o seu elastômero TPU 92A permite aos clientes imprimir em 3D peças com resistência única – com grande capacidade de alongamento ou compressão, sem perder sua forma – necessidades dos fabricantes que precisam de peças com capacidade de alongamento, alta resistência e total liberdade de design. Com o suporte solúvel, a nova solução pode reduzir significativamente o tempo de produção e os custos de trabalho, garante o fabricante.

“A criação de peças de elastômero usando silicone tradicional ou moldes CNC é um processo extremamente caro e demorado. Ao mesmo tempo, entendemos que outras técnicas aditivas não podem, por si só, apresentar peças com o tamanho e a complexidade obtidas com o nosso material elastômero”, diz Zehavit Reisin, Vice-Presidente e Head da área de Soluções e Materiais, Stratasys. “Os fabricantes precisam de soluções de impressão 3D que possam ser colocadas em operação em ambientes reais e extremos de prototipagem e de produção. Com peças confiáveis e altamente resistentes, nossas soluções são desenvolvidas para permitir que eles obtenham exatamente isso”, complementa Reisin.

“O novo material Stratasys 92A é interessante para nossos clientes, pois quando combinado com suporte solúvel, oferece a oportunidade de produzir peças de elastômero médias ou grandes, complexas, duráveis e resistentes, que antes eram inviáveis”, afirma Vince Anewenter, Diretor do Consórcio de Prototipagem Rápida, Escola de Engenharia de Milwaukee.

Realismo aprimorado para protótipos avançados

A Stratasys anunciou também uma variedade de novos materiais para suas impressoras 3D PolyJet J750 e J735, os quais, segundo a empresa, permitem a produção de protótipos altamente realistas. Os lançamentos incluem cinco novos materiais com capacidade de imitar borracha, couro ou plástico. Estes materiais são projetados para permitir que as equipes atendam melhor aos objetivos específicos do projeto, agilizem as iterações e reduzam os tempos de lançamento dos produtos no mercado, afirma a Stratasys.

Caixa de texto: As novas opções de materiais para as impressoras 3D PolyJet J750 e J735 da Stratasys são projetadas para criar protótipos mais realistas em termos de texturas e cores vívidas. De acordo com a Stratasys, o material Agilus30 White pode imitar peças emborrachadas como vedações e juntas para montadoras – ou modelos em cores vívidas usados para protótipos de artigos esportivos, componentes eletrônicos ou brinquedos/bonecos. Mesclando materiais rígidos e macios, o Agilus30 White produz a maior variedade de protótipos realistas com alto nível de detalhes em um único processo de impressão, afirma a fabricante do material. Como o mais novo membro da família de cores Agilus, que inclui preto e transparente, o Agilus White é essencial para indústrias como a de saúde, na qual a cor branca é necessária para certas aplicações, como protótipos de dispositivos médicos.

O material VeroVivid Cyan expande a gama de cores das impressoras 3D J750 e J735 para mais de meio milhão de cores distintas, abrangendo do rígido ao opaco, flexível e transparente. Produzindo cores vibrantes e transparência em um único processo de impressão, a VeroVivid Cyan e o novo VeroFlexVivid criam protótipos efetivos e realistas para indústrias de bens de consumo, embalagens e óculos, afirma a Stratasys. Usando o software GrabCAD Print, os designers podem imprimir em 3D com maior precisão de cores.

Antero 800NA e MED625FLX

Cumprindo o plano previamente anunciado, a Stratasys disponibiliza um termoplástico FDM baseado em PEKK – o Antero800NA – disponível para a impressora 3D Fortus 900mc. Segundo a empresa, este material de alto desempenho é resistente a produtos químicos, possui propriedades ultrabaixas de liberação de gases e apresenta alta resistência ao calor – ideal para aplicações espaciais e em aeronaves.

De acordo com a Stratasys, o seu MED625FLX é um material biocompatível, adequado para aplicações dentais e ortodônticas, além de procedimentos de implantologia. Já disponível nas impressoras 3D Objet260 Dental e Objet260/500 Dental Selection, o material permite a impressão direta de modelos de arcada flexíveis. Segundo a empresa, isto possibilita aos ortodontistas reduzirem o tempo de colocação e de alinhamento de braquetes em até 75%, sendo que o  material também permite diminuir o custo de produção em laboratórios em 40%.

Stratasys na formnext 2018

A Stratasys está lançando sua solução de elastômero e suas novas opções de materiais avançados na formnext 2018, realizada em Messe Frankfurt, Alemanha, a partir da terça-feira, 13 de novembro, até sexta-feira, 16 de novembro. A empresa está proporcionando demonstrações práticas exclusivas, casos detalhados de uso do cliente e apresentações durante toda a exposição – Hall 3.1, Estande G40.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stratasys

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Arburg lança novo Freeformer para impressão 3D de peças maiores durante Formnext 2018

30/09/2018

  • Estréia mundial: Freeformer maior com três unidades de descarga e mais espaço na câmara de fabricação.
  • Exclusivo: fabricação aditiva de peças funcionais complexas e resilientes em combinação dura / macia.
  • Arburg oferece mais tamanhos de máquina e mais peças.

Na Formnext, a ser realizada de 13 a 16 de novembro de 2018 em Frankfurt am Main, na Alemanha, a Arburg estará celebrando uma estréia mundial com o Freeformer 300-3X. A nova máquina de maior porte processará três componentes usando o processo APF (Arburg Plastic Freeforming), tornando possível a fabricação aditiva industrial de peças funcionais complexas em combinações resilientes duras/macias com estrutura de suporte. Além da nova “versão grande” do Freeformer, duas máquinas do já provado modelo Freeformer 200-3X estarão sendo expostas. No estande de exposição E70 da Arburg, no Hall 3.1, os visitantes da feira também poderão ver mais amostras de peças e testá-las em quatro estações interativas.

“Por vários anos, os usuários têm apreciado os benefícios do nosso Freeformer 200-3X e as possibilidades que o sistema e o processo Arburg Plastic Freeforming têm a oferecer”, diz Lukas Pawelczyk, responsável pelas vendas do Freeformer em todo o mundo desde julho de 2018. “Como um próximo passo revolucionário, estaremos celebrando a estréia mundial do Freeformer 300-3X na Formnext 2018, que expandirá a linha de produtos Arburg e abrirá novos campos de aplicação. Pela primeira vez em todo o mundo, peças funcionais complexas e resilientes podem ser produzidas a partir de três componentes, em combinação dura / macia com estrutura de suporte, usando esta máquina para fabricação aditiva industrial – isso é único na indústria. “

Espaço para peças maiores

Na denominação do Freeformer 300-3X,  “300” representa a área da superfície, em centímetros quadrados, disponível para o suporte da peça. Isso é quase 50% maior do que no Freeformer 200-3X. A câmara de fabricação agora oferece espaço para lotes maiores de pequeno volume e também peças 50% mais largas, com dimensões de até 234 x 134 x 200 milímetros. “3X” representa os eixos móveis do suporte da peça nas direções x, y e z.

Câmara de fabricação projetada para automação

Um novo recurso do Freeformer 300-3X é a porta da câmara de fabricação com duas partes. Isso permite que os funis de alimentação, por exemplo, sejam recarregados durante a operação em andamento ao se abrir a metade superior da porta. A câmara de fabricação aquecida agora só precisa ser aberta para inserir a plataforma da peça e remover as peças acabadas. A abertura e o fechamento automático da porta da câmara de fabricação, bem como as interfaces opcionais, também permite a automação do processo de manufatura aditiva e a integração do Freeformer em linhas completas de produção.

Ampla gama de aplicações

Com os dois Freeformers 200-3X e 300-3X, a Arburg irá no futuro cobrir uma gama significativamente mais ampla de aplicações. Os visitantes da feira poderão obter uma impressão delas durante a Formnext 2018 com base em três exposições e uma série de peças, incluindo uma seleção de itens de dois e três componentes. As partes funcionais exibidas incluem, por exemplo, uma pinça de dois componentes com uma combinação dura / macia, presilhas de cabos feitos de PP, discos de teste transparentes feitos de PMMA e sanfonas fabricadas de TPE-S para uso médico.

Sistema aberto oferece grande liberdade de uso de materiais

Os usuários podem processar seus próprios materiais originais e otimizar o tamanho das gotas, bem como controlar o processo com o sistema aberto do Freeformer. O banco de dados de materiais de Arburg inclui granulados padrão qualificados tais como ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) e PP (Braskem CP 393). Outros exemplos incluem plásticos especiais para aplicações específicas, como o PLLA médico (Purasorb PL18, Resomer LR 708) e um PC (Lexan 940) aprovado para uso aeroespacial. A gama de materiais qualificados está sendo continuamente expandida.

Fonte: Arburg

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DSM anuncia novo filamento de Poliamida 6/66 com 10% de fibra de carbono para Impressão 3D

30/09/2018

A Royal DSM anunciou em 18 de setembro o lançamento de seu novo filamento PA6 / 66 com fibra de carbono Novamid® ID1030 CF10 para impressão 3D. Apesar do baixo teor de fibra de carbono (10%, que é muito mais baixo do que outros polímeros com reforço de carbono) , o material produz protótipos funcionais e peças industriais com propriedades próximas do que normalmente só é possível através de moldagem por injeção, garante a DSM. Ao mesmo tempo, apresenta a mesma facilidade e a rapidez de impressão dos plásticos não reforçados.

“A tecnologia FFF está crescendo rapidamente, para uso tanto em protótipos quanto em aplicações industriais”, disse Hugo da Silva, vice-presidente de Manufatura Aditiva da DSM. “Com materiais de alto desempenho como o nosso novo filamento reforçado com fibra de carbono, os fabricantes podem utilizá-lo em muitas outras aplicações, tais como protótipos funcionais e peças industriais estruturais e duráveis para uso em ambientes agressivos.”

Reforçado com apenas 10% da fibra de carbono real – muito menos do que a maioria dos materiais com reforços de carbono – o Novamid ID1030 CF10 3D foi projetado para imprimir peças estruturais claramente mais fortes, rígidas e resistentes, com maior resistência e módulo de tração, alta estabilidade dimensional e livre de empenamentos, assegura a DSM.

Essas excelentes propriedades mecânicas e aparência suave tornam o material indicado para uma ampla variedade de aplicações que exigem desempenho robusto, possivelmente a temperaturas elevadas, como por exemplo, aplicações automotivas sob o capô, gabaritos e acessórios de fabricação, peças funcionais de alto desempenho, próteses e outras, afirma a empresa holandesa. É também um material para aplicações leves em vários mercados verticais.

O material pode ser impresso em máquinas padrão de fabricação de filamentos fundidos (FFF) com um bocal endurecido. Testes mostraram que os usuários podem operar suas impressoras com as mesmas velocidades em que trabalham com plásticos não reforçados, ao mesmo tempo em que obtêm resistência e absorção de impactos consideravelmente melhores.

O Novamid ID 1030 CF10 foi testado em várias plataformas FFF abertas, incluindo no GermanRepRap e no novo Ultimaker S5.

Fonte: Royal DSM

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Novo centro digital de manutenção ferroviária da Siemens Mobility na Alemanha usa impressora da Stratasys para produzir peças de reposição e ferramentas de produção

25/09/2018

  • A capacidade de imprimir em 3D peças de substituição e ferramentas de produção sob demanda e de forma rápida e econômica elimina peças obsoletas e custos de armazenamento
  • Tempo de fabricação por peça é reduzido em até 95%

A Siemens Mobility GmbH, parte da Siemens AG, inaugurou sua primeira instalação digital de manutenção ferroviária – o Centro de Assistência Ferroviária RRX Siemens Mobility. Localizado em Dortmund-Eving, na Alemanha, o novo centro de manutenção oferece um alto nível de digitalização na indústria ferroviária, com impressão 3D avançada FDM da Stratasys

A Siemens Mobility eliminou a necessidade de estoque de peças de substituição selecionadas, reduziu o tempo de fabricação dessas peças em até 95% e agora pode atender continuamente a todas as demandas internas e dos clientes.

Reconhecido como o carro-chefe da Siemens Mobility, o Centro de Assistência Ferroviária RRX realiza a manutenção de aproximadamente uma centena de trens mensalmente. Esse nível de atividade pressiona a cadeia de suprimentos e exige soluções robustas de manufatura, que possam atender às várias necessidades dos clientes de maneira rápida e econômica. Para se adequar a este grande volume de atividade, a empresa investiu em uma Impressora 3D industrial, modelo Fortus 450mc, da Stratasys, para produzir peças de substituição e ferramentas sob demanda.

“Acreditamos que nosso Centro de Assistência Ferroviária RRX é a instalação de manutenção de trens mais avançada do mundo”, afirma Michael Kuczmik, Chefe de Manufatura Aditiva da Siemens Mobility GmbH, Área de Atendimento ao Cliente. “Reunindo uma série de tecnologias digitais inovadoras, podemos aumentar significativamente a eficiência das operações ferroviárias de nossos clientes. A manufatura aditiva FDM da Stratasys desempenha um papel fundamental, pois permitiu a otimização de peças de substituição para a obtenção de ciclos de vida mais longos, a custos reduzidos e em prazos cada vez mais curtos”.

Maior capacidade de resposta com soluções personalizadas

De acordo com Kuczmik, a capacidade de imprimir em 3D peças de substituição personalizadas sob demanda aumentou a flexibilidade de atendimento às necessidades dos clientes do Centro.

“Todo trem tem que passar por manutenções várias vezes ao ano. Como você pode imaginar, todos os nossos clientes gostariam de que este processo fosse o mais rápido possível, mas ainda esperam que nosso trabalho seja feito com o máximo nível de detalhe, segurança e qualidade. Também devemos considerar trabalhos não planejados ou de última hora. E se analisarmos os diferentes modelos de trens e empresas que atendemos, concluímos que as atividades do Centro requerem enorme volume de soluções personalizadas. É aqui que nossa impressora 3D Fortus 450mc se encaixa perfeitamente, ao possibilitar a produção de peças personalizadas e únicas, de forma rápida e econômica”, comenta Kuczmik.

Anteriormente, a Siemens contava apenas com métodos tradicionais, como casting, para atender às demandas dos clientes. Com o uso de casting, o tempo médio para a produção de uma peça final personalizada era de seis semanas, o que resultava em longos prazos de entrega para os clientes. Para peças únicas, esse processo era financeiramente inviável. Para obter rentabilidade, a equipe muitas vezes era obrigada a moldar grandes volumes, o que implicava na produção de muitas peças obsoletas.

“Com o uso da Fortus 450mc, podemos imprimir em 3D peças de substituição em questão de horas. As peças que exigiam um prazo de seis semanas de produção, ficam prontas agora em apenas 13 horas. Em uma semana, podemos iterar e otimizar o projeto e, em seguida, imprimir em 3D uma peça de grau industrial final e personalizada. Isso nos permitiu reduzir o tempo de manufatura de cada item em até 95%, o que aumentou significativamente nossa capacidade de atendimento aos clientes”, diz Tina Eufinger, Desenvolvimento de Negócios em Manufatura Aditiva, Divisão da Siemens Mobility.

Produção ágil

Além da produção de peças de substituição, a equipe está usando a impressão 3D da Stratasys para ampliar os recursos de suas próprias ferramentas.

Um exemplo é uma ferramenta essencial do “conector” usada para sustentar os bogies (truques) do trem (o chassi, ou a estrutura que transporta o rodado). As ferramentas para esta aplicação são evidentemente difíceis de produzir por meio dos métodos convencionais, pois possuem formas extremamente complexas e exigem um alto nível de personalização. Além disso, os bogies pesam várias toneladas, sendo necessários materiais resistentes e duráveis para suportar as forças significativas quando o veículo estiver em movimento ou freando.

Com o uso da impressora 3D Fortus 450mc, a Siemens é capaz, agora, de produzir ferramentas únicas e personalizadas para cada bogie, em questão de horas. Para atender às exigentes características requeridas para o material, a equipe está utilizando o material termoplástico de grau industrial ULTEM 9085.

“Conectores bem fabricados são ferramentas essenciais para a manutenção efetiva e segura dos bogies. Portanto, encontrar materiais de manufatura aditiva fortes o suficiente para resistir a essas pressões tem sido um exercício importante”, explica Kuczmik. “O material ULTEM 9085 é resistente e permite o aproveitamento de todos os benefícios da impressão 3D personalizada, além da substituição de nosso método tradicional de manufatura por esta aplicação”.

“A capacidade de imprimir em 3D ferramentas e peças de substituição personalizadas sempre que necessário, sem a exigência de uma quantidade mínima, transformou nossa cadeia de suprimentos. Reduzimos nossa dependência das ferramentas de terceirização via fornecedores e diminuímos o custo por peça, ao mesmo tempo em que aumentamos o fluxo de receita ao aceitar mais trabalhos de baixo volume, com bom custo-benefício e eficiência”, conclui.

A Stratasys atua no segmento de manufatura aditiva (tecnologia de impressão 3D) e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Stratasys

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Evonik desenvolve pó de poliéter-poliamida (PEBA) para impressão 3D

06/09/2018

A Evonik desenvolveu um material plástico flexível baseado em PEBA (do inglês polyether block-amide) para uso na impressão 3D. Segundo a empresa, o novo pó de alta performance se destaca por sua elevada elasticidade e resistência e pode ser aplicado em uma variedade de tecnologias de impressão 3D com base em pó.

De acordo com a Evonik, as peças impressas em 3D feitas a partir do novo pó de PEBA apresentam alto grau de flexibilidade, excelente resistência a produtos químicos e extraordinária durabilidade em uma faixa de temperaturas de -40°C a 90°C. O pó também é adequado para a fabricação de peças plásticas funcionais 3D de alta tecnologia – para protótipos e produtos em série.

Material inovador para soluções individuais

“Os materiais poliméricos flexíveis expandem de modo considerável as opções de fabricação aditiva porque permitem implementar aplicações novas e exigentes em mercados atraentes”, diz Fabian Stoever, gerente de produtos sênior para polímeros na empresa alemã EOS, líder global em tecnologia e qualidade para soluções avançadas em fabricação aditiva. “Além disso, a variedade de materiais não só nos permite produzir componentes funcionais individuais de alta tecnologia, como também desenvolver conceitos 3D muito mais sofisticados que fazem uso da faixa completa de materiais.

O novo material de PEBA da Evonik é adequado para uma variedade de tecnologias 3D em pó, como, por exemplo, sinterização por laser (LS), sinterização de alta velocidade (HSS) ou jato de resina (binder jetting).

Cooperação de sucesso entre a Evonik e a EOS

O pó sintético flexível foi otimizado para uso em sistemas de sinterização por laser da EOS como parte de uma ampla cooperação de desenvolvimento entre a empresa de especialidades químicas e o provedor de tecnologia para impressão 3D industrial de metais e polímeros. O produto foi incluído com sucesso nos portfólios de materiais de múltiplos provedores de serviços. A EOS comercializa o material em pó com o nome de “PrimePart ST”.

“Produtos inovadores que são desenvolvidos em projetos sob medida em estreita cooperação com os nossos clientes constituem um pilar importante em nosso crescimento orgânico”, observa Thomas Große-Puppendahl, responsável pela linha de produtos Engineered Products na Evonik.

O desenvolvimento de um pó flexível de alta performance expande o atual portfólio de materiais sintéticos para impressão 3D da Evonik. A empresa de especialidades químicas é líder na produção de pós de poliamida 12 (PA 12), usados na impressão 3D já faz mais de 20 anos. A Evonik produz os materiais em pó em seu maior site global, o Parque Químico de Marl.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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EuroMold Brasil expõe tecnologias para fabricação de moldes

29/07/2018

De 14 a 17 de agosto, Joinville sedia a EuroMold Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos, para a América Latina. A feira reúne expositores da cadeia que engloba design, materiais, simulação, visualização, engenharia, realidade virtual, CAD & CAM, prototipagem rápida, construção de protótipos e modelos, modelação e ferramentaria, equipamentos, máquinas ferramenta, garantia de qualidade e automação, além de processos e acabamentos.

A quarta edição da EuroMold acontece simultaneamente à Interplast – Feira e Congresso da Integração da Tecnologia do Plástico, na Expoville, em Joinville – SC, contemplando a cadeia completa de soluções para a indústria plástica, do molde à produção. Na Interplast o visitante encontra as melhores soluções da matéria-prima a máquinas e equipamentos, e na EuroMold soluções tecnológicas em ferramentais e desenvolvimento de produtos.

A Interplast 2018 e EuroMold Brasil são realizadas pelo Simpesc (Sindicato da Indústria do Material Plástico de SC) e tem o apoio da ABIMAQ (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e FIESC (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina).

Soluções e tecnologias

A AE3D lança na EuroMold Brasil a impressora AE3D SLA para impressão por resina líquida e o Scanner 3D. Segundo a empresa, a impressora SLA é ideal para impressão de peças com altonível de detalhamento, como as de joalheria. Proporciona acabamento superficial liso sem marcas de camadas como nos processos convencionais de impressão. A linha de impressoras 3D por filamento e por resina líquida são de fabricação nacional e contam com projeto robusto e preciso, e estão voltadas ao atendimento da indústria. A empresa afirma que as impressoras diferenciam-se pelo baixo consumo de energia elétrica 250W e o processo de impressão permite a fabricação de modelos sem geração de resíduos ou sobras. Podem ser utilizados materiais biodegradáveis (PLA) para a impressão das peças. A empresa dispõe também o software Simplify3D® que fornece controle completo sobre as configurações de impressão, simplificando a criação de impressões 3D de qualidade. A instalação é fácil, permitindo o rápido início dos trabalhos utilizando as configurações originais da AE3D, conta com assistentes para descobrir novas e poderosas técnicas e está disponível em vários idiomas.

A AMPCO METAL é um centenário fabricante e distribuidor global de ligas de bronze duro e cobres de alta condutibilidade, detentora das marcas AMPCO® e AMPCOLOY®. Segundo a empresa, a linha de ligas de Bronzes de produção própria diferencia-se pela elevada resistência ao desgaste e corrosão. Os Bronzes duro AMPCO® produzidos pelo processo patenteado MICROCAST®, são de fácil e rápida usinagem, dispõe de boas propriedades mecânicas, resistência superior a trincas e falhas, e uniforme resistência ao desgaste, garante a fabricante. Entre eles, apresenta os bronzes AMPCO® 18 e AMPCO® 21, com resultados como trilho de gaveta e placa de deslize do molde; somando-se ainda o seu menor custo comparado a estas mesmas peças fabricadas em aço tratado. Outra linha a ser exposta são os cobres de alta condutibilidade da marca AMPCOLOY®. Em destaque o AMPCOLOY® 83, liga de CuBe2 com elevada dureza e troca térmica e o AMPCOLOY® 940, isento de berílio. Ideais para cavidades e insertos de moldes plásticos, obtendo significativa redução do ciclo de injeção.

Especializada no desenvolvimento de moldes de injeção de termoplásticos, a Artis Matriz aproveita a EuroMold Brasil para divulgar a parceria firmada com a empresa americana R&D Leverage, especializada no desenvolvimento de embalagens e na fabricação de moldes de injeção de pré-formas em PET e PP com auxílio do robô (take off plate). Os moldes de injeção de termoplásticos da Artis Matriz atendem aos mercados de cosméticos, alimentos, cuidados pessoais, peças médicas e odontológicas com alta cavitação e peças técnicas como engrenagens, eletroeletrônicos e automotivos.

Há 11 anos no mercado, a Branqs Automação apresenta a expertise de fabricar equipamentos eletrônicos e software para as áreas de automação de processos e máquinas industriais de médio e grande porte. Segundo a Branqs, seus equipamentos possuem eletrônica robusta, são feitos para serem mais duráveis e construídos para suportar intervenções de manutenção. Toda a fabricação de novos itens são 100% compatíveis com as gerações anteriores do produto, garantindo que seu CLP não se torne obsoleto no mercado. Todos os itens fabricados pela Branqs são testados individualmente de forma automatizada em estações de aplicação em condições rigorosas de temperatura e interferência eletromagnética, afirma a empresa.

As diversificadas linhas de soluções da Brevil para a indústria em equipamentos de movimentação de carga, usinas de tratamento de resíduos sólidos e túnel para tratamento de superfícies poderão ser conferidas no estande da empresa na EuroMold Brasil. Além da movimentação de cargas, especializou-se em mais duas linhas de produtos: o tratamento de superfícies e usinas para tratamento de resíduos sólidos urbanos. Para tratamento de superfícies conta com modelos standard, além de desenvolver e fabricar túneis automáticos de jateamento mecânico de acordo com os requisitos e necessidades dos clientes. A Brevil é especialista no desenvolvimento tecnológico de equipamentos de tratamento e preparação de superfícies de materiais – ferro, aço, inox, alumínio, plástico – fabrica e fornece túneis automáticos de jateamento mecânico por projeção de granalha – aço e vidro – que permitem a remoção de contaminantes presentes nos materiais, garantindo assim a melhoria do acabamento superficial e as propriedades mecânicas dos mesmos.

A Cimacad lança a versão Cimatron 14, solução para atender as principais áreas de ferramentarias e usinagem. O sistema dispõe de módulos que se complementam desde o orçamento, pré-projetos, projetos completos incluindo bibliotecas de peças, programação de máquinas CNC de 3 a 5 eixos, módulos de extração de eletrodos e vários outros benefícios para os clientes com relação à velocidade e ganho de produtividade.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Euromold Brasil

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BASF adquire dois fabricantes de materiais para impressão 3D

29/07/2018

Com o objetivo de expandir os negócios da empresa na área de impressão 3D, a BASF New Business GmbH (BNB) comprou todas as ações da Advanc3D Materials GmbH em Hamburgo e da Setup Performance SAS em Lyon. A aquisição representa mais um passo para posicionar a empresa como fornecedora líder de materiais e formulações à base de pó para a impressão 3D industrial.

A Advanc3D Materials oferece pós e formulações plásticas avançadas e sob medida para o processo SLS (sinterização por laser seletivo), além do know-how do processo. A Setup Performance, que opera uma unidade de produção em Lyon, é a parceira mais importante da Advanc3D Materials no desenvolvimento e fabricação de materiais de SLS. A BNB está integrando as duas empresas à sua subsidiária BASF Soluções em Impressão 3D GmbH (B3DPS).

A produção de peças plásticas formadas individualmente, com o uso da fabricação de camada aditiva por um processo de impressão 3D, é cada vez mais importante na indústria. A sinterização por laser seletivo (SLS) é um método de produção que, usando um design estrutural tridimensional, tem a forma de um objeto desenhada por um laser em um pó de um material específico, como poliamida. O material atingido pelo laser derrete e o objeto 3D desejado é produzido camada por camada.

Até agora, muitas peças plásticas complexas tinham que ser produzidas com moldagem por injeção. As maiores vantagens da impressão 3D incluem menor custo em pequena escala e uma produção muito mais rápida, já que não há necessidade de molde. Assim, os fabricantes de peças podem responder muito mais rapidamente aos pedidos e atender mais facilmente às necessidades individuais dos clientes.

“Depois que adquirimos a Innofil3D ano passado e com o consequente fortalecimento de nossa presença no mercado de filamentos plásticos para extrusão de camadas, estamos agora expandindo nosso acesso ao mercado na área de powder bed fusion (fusão por camada de pó). O portfólio complementa nosso leque atual, além de ser totalmente adequado a produtos como poliamida 11, poliamida 12 e polipropileno”, diz Dr. Dietmar Bender, vice-presidente de Manufatura e Tecnologia na BNB. Em abril, a B3DPS introduziu um novo material PA6 para sinterização por laser seletivo, que pode ser facilmente processado pela maioria das máquinas de SLS normalmente usadas no mercado atual.

A Advanc3D Materials já está bem estabelecida no mercado, oferecendo uma ampla gama de produtos e uma competência global de mercado e aplicação. Um pó consistente e extremamente fino, aditivos estabilizadores UV e o bom fluxo livre estão entre os elementos necessários para permitir que os materiais sejam usados na impressão 3D. A Setup Performance é a fabricante terceirizada e parceira de desenvolvimento da Advanc3D. A unidade de desenvolvimento e produção de produto e processo da empresa em Lyon é reconhecida por sua eficiência e curtos ciclos de desenvolvimento de novos produtos.

“Estamos ansiosos por fazer parte da BASF. Com isso poderemos expandir e desenvolver novas formulações para as atividades de produção de aditivo industrial de nossos clientes no mundo todo”, explica François Minec, Diretor Executivo da Advanc3D.

“Este know-how, a infraestrutura e os materiais avançados são um complemento perfeito para nós”, diz Dietmar Bender. Os clientes atuais e novos, principalmente nos setores automotivo e de bens de consumo, agora podem aproveitar o maior portfólio da B2DPS. “Esta aquisição é mais um passo em direção a nosso objetivo de nos tornarmos um fornecedor líder de materiais e formulações à base de pó para a impressão 3D industrial”, considera.

Fonte: BASF

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Stratasys lança termoplástico com base de PEKK para processos FDM

01/05/2018

Novo material permite que fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho passem a usar a manufatura aditiva em peças expostas a químicos e altas temperaturas

A Stratasys , empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada, apresentou um novo termoplástico de alto desempenho com base de PEKK, o Antero™ 800NA, voltado para seu processo de modelagem por fusão e deposição – FDM.

Segundo a empresa, um material de PEKK (poli-éter-cetona-cetona) para manufatura aditiva FDM oferece vantagens importantes para muitos fabricantes, incluindo peças mais leves, estoques reduzidos e mais lucratividade.

A Stratasys afirma que o Antero 800NA tem desempenho melhor do que outros termoplásticos de alto desempenho, pois apresenta resistência química superior e liberação de gases ultrabaixa, além de possuir resistência a altas temperaturas e propriedades de uso excepcionais.

Fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho que desejam uma transição para um processo de manufatura aditiva estão entre os mais interessados no Antero 800NA.

De acordo com o fabricante do Antero 800NA, sua resistência química superior faz com que possa ser usado em componentes expostos a hidrocarbonetos, como combustíveis e lubrificantes, bem como a ácidos diversos. Além disso, sua baixa liberação de gases permite que seja utilizado em espaços confinados e ambientes sensíveis, como satélites, onde os materiais não podem liberar gás sob o vácuo. A alta temperatura de operação do Antero 800NA é projetada para que ele possa ser usado em aplicações sob o capô ou em compartimentos de motores, garante a Stratasys.

A manufatura aditiva customizada ou de baixo volume propicia vantagens de redução de custo em relação aos processos tradicionais de manufatura, nos quais o material é adquirido a granel (disponível apenas em formas e tamanhos limitados) e usinado até chegar a uma forma final. Esta técnica desperdiça uma quantidade considerável de material caro e necessita de tempo de execução maior. Com o processo aditivo, o fluxo de trabalho é mais rápido, uma vez que são produzidas peças mais leves, com topologia otimizada, o que também reduz significativamente desperdícios de material.

Outra vantagem importante do processo aditivo é que permite que os fabricantes produzam partes em PEKK sob demanda, eliminando a necessidade de um estoque, que poderia ficar inativo por anos antes de vir a ser necessário. A redução nos custos relacionados à manutenção do estoque significa maior lucratividade.

Além dos setores espacial, aeroespacial e automotivo, as indústrias-alvo incluem manufatura industrial de ponta e aplicações em petróleo e gás.

Ao contrário das peças PEKK feitas com alguns processos aditivos a base de pó, as peças do Antero 800NA criadas pelo processo FDM são mais duráveis e dimensionalmente estáveis, mesmo quando possuem dimensões muito grandes, afirma a Stratasys. Sua produção também é viável economicamente, mesmo em baixas quantidades.

De acordo com a fabricante do Antero 800NA, as suas vantagens do em relação a processos aditivos concorrentes incluem:

  • Melhor alongamento nos eixos X e Z, resultando em partes mais resistentes
  • Propriedades mecânicas consistentes
  • Custos vantajosos, mesmo na produção de baixo volume de unidades
  • Estabilidade dimensional em peças grandes
  • Vantagens da tecnologia FDM, incluindo facilidade de uso e liberdade de design

O Antero 800NA é o primeiro produto comercial da Stratasys numa nova família planejada de materiais com base de PEKK. Inicialmente, o material será oferecido com espessura de camada de 0,25 mm. Estão planejadas para lançamento futuro opções de espessura de camada adicionais.

O Antero 800NA deverá estar disponível para uso na Impressora 3D Fortus 450mc Production no segundo trimestre de 2018. A previsão para uso na Impressora 3D Fortus 900mc é o quarto trimestre de 2018. Usuários atuais da Fortus 450mc com o pacote de materiais de alto desempenho poderão utilizar o Antero 800NA sem taxas de licenciamento adicionais e os usuários da Fortus 450mc sem o pacote de materiais de alto desempenho podem comprar o pacote ou uma licença de material individual. Os sistemas da Fortus 450mc exigirão o upgrade de hardware Nylon 12CF, além de um novo bico extrusor e borda de purga para operar o material Antero 800NA.

A Stratasys é uma empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada para as indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, bens de consumo e educação.

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Evonik planeja novo complexo de poliamida 12 na Alemanha

28/03/2018

  • Maior investimento da Evonik na Alemanha
  • Forte crescimento do polímero de alto desempenho, poliamida 12, no setor automotivo, na indústria de petróleo & gás e na impressão 3D

A Evonik está planejando a construção de um novo complexo produtivo para o polímero de alto desempenho poliamida 12 (PA 12). O Grupo pretende aumentar em mais de 50% a sua capacidade geral produtiva de PA 12. A poliamida 12 é necessária em atraentes mercados em crescimento como a indústria automobilística, o setor de tubulações para petróleo e gás e na impressão 3D.

Após uma fase bem-sucedida de engenharia básica, a Evonik planeja investir aproximadamente 400 milhões de euros no complexo de poliamida 12, em seu maior site, o parque químico de Marl, na Alemanha. A produção de PA 12 existente deverá ser complementada com unidades de produção adicionais para o polímero e seus precursores. O início das operações do complexo está previsto para o começo de 2021.

O investimento fará uma contribuição substancial para o cumprimento da meta de margem da Evonik, além de gerar um fluxo de caixa anual na faixa de três dígitos de milhões de euros no longo prazo. O projeto deve ser implementado ao longo de quatro anos, como parte do orçamento anual para investimentos em crescimento.

“Estamos planejando o maior investimento da Evonik na Alemanha”, revela Christian Kullmann, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik. “Este investimento representa uma combinação perfeita para a nossa estratégia de enfocar, de modo consistente, as especialidades químicas, sendo que a poliamida 12, na qualidade de polímero de alto desempenho para aplicações especiais, é uma parte importante do nosso motor de crescimento estratégico Smart Materials”. Kullmann vê a Alemanha como uma região industrial atraente e competitiva. “Nossa equipe de Marl é altamente qualificada e nosso investimento vai gerar cerca de 150 novos empregos. Além disso, podemos fazer uso otimizado de sinergias com a nossa infraestrutura existente, o que cria condições altamente favoráveis para a venda das nossas especialidades em escala global”.

O mercado de PA 12 registra taxas de crescimento anual acima de 5% no mundo inteiro, superando de modo significativo o crescimento do produto interno bruto global. Na aplicação especial de impressão 3D, as taxas de crescimento chegam a dois dígitos. “A demanda por poliamida 12 apresenta um crescimento consistente e dinâmico”, diz Claus Rettig, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. “A expansão planejada da capacidade fortalecerá ainda mais a nossa posição de liderança mundial em poliamida 12. Para nossos clientes no mundo inteiro, o nosso comprometimento significa disponibilidade no longo prazo e confiabilidade no fornecimento para as suas aplicações atuais e futuras”.

Em virtude de suas propriedades excelentes, como alta estabilidade aliada à flexibilidade, resistência a altas temperaturas e pouco peso, o polímero de alto desempenho é utilizado em muitas aplicações exigentes como substituto para o aço: em projetos automotivos e de redução de peso, bem como em tubulações de petróleo e gás. Além das aplicações atuais no setor automotivo, a Evonik também está muito bem posicionada em relação à produção futura de veículos híbridos e elétricos. Além disso, o material é usado no setor médico e na impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Evonik inaugura nova fábrica para a produção de poliamida 12 em pó na Alemanha

23/02/2018

  • Unidade vai atender à alta demanda de mercados atraentes como: impressão 3-D e revestimento metálico
  • Investimento impulsiona a sua linha de crescimento “Smart Materials” e consolida aliderança da Evonik no mercado de poliamidas 12 especiais em pó
  • Valor investido se situa na faixa média dos dois dígitos de milhões de euros.

A Evonik Industries inaugurou mais uma linha de produção de poliamidas 12 (PA 12) especiais em pó, marca Vestosint®, em seu maior complexo industrial global, em Marl, na Alemanha. A nova unidade produzirá pós de alto desempenho sobretudo para o mercado de impressão 3-D, que está em franca expansão, com taxas de crescimento de dois dígitos.

“A poliamida 12 faz parte do nosso motor de crescimento estratégico, Smart Materials, que tem como objetivo o aumento do desempenho e da eficiência de produtos, com materiais aprimorados. Ampliamos de modo significativo a nossa unidade em Marl de poliamida 12 em pó, a fim de apoiar o desenvolvimento de tecnologias orientadas ao futuro, como a impressão 3-D, por meio de soluções inovadoras”, diz Harald Schwager, vice-presidente da Diretoria Executiva da Evonik Industries.

O volume do investimento na nova planta de Vestosint® se situa na faixa média de dois dígitos de milhões de Euros. Com a nova unidade, a Evonik aumenta em 50% a sua capacidade anual de produção de PA 12 em pó. A empresa de especialidades químicas fabrica seus pós de alto desempenho a partir da PA 12 granulada mediante a adoção de um processo exclusivo, em sua rede de produção integrada, para produtos de poliamida 12.

“A nova capacidade de produção nos permitirá desempenhar um papel de destaque ainda maior no crescimento global de mercados atraentes como as indústrias de revestimentos ou de impressão 3-D”, explica Claus Rettig, presidente da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. “Além disso, podemos desenvolver novos pós poliméricos customizados com ainda mais rapidez e flexibilidade para apoiar o forte crescimento dos nossos clientes e, em consequência, do nosso negócio de poliamida 12 em pó”.

A Evonik comercializa o polímero de poliamida 12 em pó sob a marca Vestosint® para aplicação, por exemplo, no revestimento de utensílios domésticos metálicos, cestos de lavadoras de louça, na indústria automotiva ou em tecnologia médica. Além disso, há anos a Evonik desenvolve pós poliméricos especiais que permitem a produção industrial de componentes de alta tecnologia com impressão 3-D. O Vestosint® foi  otimizado para a tecnologia 3-D em termos de processamento e perfil de propriedades, afirma a Evonik

A Evonik desenvolve materiais customizados para aplicações com alto nível de exigência há mais de 50 anos. A empresa afirma ser líder global na produção de polímeros de poliamida 12, produtos de grande demanda em mercados altamente atraentes como as indústrias automotiva e de petróleo e gás, a área médica e o setor de materiais esportivos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Pré-credenciamento iniciado para a Feira Plast 2018, em Milão (Itália)

16/01/2018

Foi iniciado em 15 de janeiro o pré-credenciamento de visitantes para a PLAST 2018 – Exposição Internacional para as Indústrias de Plásticos e Borracha, que ocorrerá na FieraMilano em Rho-Pero entre terça-feira, 29 de maio, e sexta-feira, 1 de junho de 2018, em Milão, na Itália.

Ao se pré-credenciar (na página de visitantes da plastonline.org), os profissionais que pretendem visitar a feira podem solicitar dois ingressos gratuitos para a PLAST 2018 e para cada uma das outras feiras paralelas integrantes da “The Innovation Alliance” (IPACK-IMA, MEAT-TECH, PRINT4ALL, INTRALOGISTICA ITALIA).

Dado o forte caráter internacional da PLAST – na última edição, em 2015, havia 700 expositores não-italianos e mais de 18 mil visitantes de 115 países – espera-se um grande número de visitantes do exterior neste ano. O escritório da PLAST oferece aos visitantes suporte logístico (graças a um acordo com a agência de viagens Gattinoni Travel Network), incluindo assistência na obtenção de vistos de entrada na Itália, quando necessário.

Graças à colaboração da ICE-Agência de Comércio Italiana, estão sendo convidadas várias delegações de compradores de renome vindas de aproximadamente trinta países. Um intenso programa de encontros B2B com os expositores da PLAST 2018 está sendo organizado para esses visitantes, os quais representam empresas de vários segmentos da indústria de processamento de plásticos e borrachas, desde extrusão e moldagem por sopro até moldagem por injeção, termoformagem e reciclagem.

“Faltando cinco meses para a feira”, afirma Alessandro Grassi, presidente da Promaplast srl, organizadora do evento, “mais de oitocentos expositores diretos já confirmaram sua participação na PLAST 2018, que ocupará cinquenta mil metros quadrados. Há três anos, com a mesma antecedência da data da feira, havia aproximadamente setecentos e oitenta expositores e pouco mais de quarenta e seis mil metros quadrados de espaço de exposição.

“As expectativas dos expositores”, continua Grassi, “são, portanto, bastante positivas, com um crescimento particular no número de expositores estrangeiros, o que é mais uma confirmação da crescente estatura internacional do evento, a qual será a feira mais importante da Europa para o setor em 2018, conforme sublinhado pelo patrocínio contínuo do Ministério do Desenvolvimento Econômico italiano”.

Ele conclui: “Isso tudo ocorre em um contexto econômico geral e setorial que continua a demonstrar sinais concretos de recuperação: as exportações de máquinas italianas cresceram 16% entre janeiro e setembro de 2017, com um valor da produção do setor estimado para o ano passado completo em 4,5 bilhões de euros (superando o recorde pré-crise de 4,25 bilhões em 2007). Esses números nos proporcionam motivos para esperança em 2018 e para o resultado da PLAST 2018. “

A próxima edição da PLAST também contará com três feiras satélites dedicadas a três indústrias de excelência no setor: a RUBBER (que ocorre pela terceira vez, dedicada a toda a indústria da borracha), a 3D PLAST (que retorna para a impressão 3D e tecnologias relacionadas) e a PLAST-MAT ​​(a nova exposição focalizada em soluções inovadoras de plásticos).

Nos próximos meses  ocorrerão em todo o mundo várias importantes feiras especializadas, onde a PLAST 2018 terá presença, continuando seu roadshow promocional para visitantes em potencial:

· SAUDI PLASTICS & PETROCHEM (Riyadh, 21 a 24 de janeiro)
· INTERPLASTICA (Moscou, 23 a 26 de janeiro)
· PLASTINDIA (Gandhinagar, 7 a 12 de fevereiro)
· TIRE TECHNOLOGY EXPO (Hannover, 20 a 22 de fevereiro)
· PLAST ALGER (Algeri, 11 a 13 de março)
· PLÁSTICOS & CAVALEIROS VIETNAM (Cidade de Ho Chi Minh, 20 a 22 de março)
· PPP NIGERIA (Lagos, 27-29 de março)
· CHINAPLAS (Xangai, 24 a 27 de abril)
· NPE (Orlando, 7 a 11 de maio).

O site plastonline.org é constantemente atualizado com notícias, números e informações úteis para expositores, visitantes e meios de comunicação. Em particular, as notícias dos expositores serão publicadas regularmente, fornecendo visualizações sobre novidades a serem exibidas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plast 2018

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Clariant lança negócio dedicado à Manufatura Aditiva para fornecer filamentos personalizados e profissionais para impressoras 3D

10/12/2017

  • Filamentos personalizados e profissionais para impressoras 3D personalizados com opções de cores e características exclusivas para o mercado de Impressão 3D
  • Incluem aditivos, pigmentos e masterbatches da Clariant
  • Todos os materiais são fornecidos prontos para impressão

A Clariant, uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas, anunciou em 06/12 seu novo negócio dedicado à impressão 3D para atender à demanda do mercado de Manufatura Aditiva por filamentos personalizados de alta qualidade para impressoras 3D.

O negócio de Manufatura Aditiva (ou Impressão 3D) está crescendo a um ritmo acelerado globalmente, com uma taxa de crescimento anual acima de 28% em cada um dos últimos 7 anos, gerando um total de US $ 6,063 bilhões em vendas só em 2017. A Manufatura Aditiva passou de um estágio de tecnologia de nicho para uma indústria onde produtos exclusivos são produzidos; por exemplo, hoje, mais de 90% das conchas de plástico para próteses auditivas são fabricadas através de Manufatura Aditiva. Produtos fabricados através de Manufatura Aditiva são muitas vezes peças complexas de uso final, tais como dutos de ar, drones, lâmpadas e peças para equipamentos de fabricação. Esses produtos podem ser aprimorados com materiais personalizados prontos para impressão, de alta qualidade, que também resistem ao desgaste do uso prolongado.

O novo negócio de impressão 3D da Clariant aproveita os inúmeros anos de experiência da empresa na personalização de polímeros para uma ampla gama de aplicações de mercado final com pigmentos, aditivos e masterbatches para fornecer filamentos de alta qualidade para impressoras 3D e soluções sob medida. Segundo a empresa, a unidade Clariant 3D imprime e testa todos os seus materiais para garantir a capacidade de impressão e alta qualidade exigida de forma consistente. A ampla experiência da Clariant em materiais, aplicações e produção permite que a empresa trabalhe em estreita colaboração com os clientes na seleção de polímeros, aditivos e corantes para abordar condições típicas de uso final, tais como exposição a intempéries (exposição solar, exposição UV), retardância de chama e propriedades elétricas. Além dos materiais sob medida, a empresa também oferecerá um portfólio de material padrão de alta qualidade. Os materiais de impressão 3D são fabricados pela Clariant e estão disponíveis em lotes de tamanhos flexíveis para atender às necessidades específicas dos clientes.

“Na Clariant, temos todas as capacidades para produzir filamentos de impressoras 3D de alta qualidade e prontas para impressão”, disse Richard Haldimann, chefe de desenvolvimento de novos negócios da Clariant. “Temos experiência em oferecer soluções especializadas e sob medida aos clientes através dos noss

os negócios de Plásticos e Revestimentos. A infraestrutura de produção existente na Clariant oferece ao negócio de Impressão 3D uma dimensão global ao oferecer filamentos de impressoras em todo o mundo”, completou.

Fonte: Clariant

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Evonik aposta em Inovação para alavancar crescimento

30/11/2017

  • Novos produtos e modelos de negócio dão novo impulso ao Grupo
  • Valor do canal de inovação aumentou em um terço nos últimos cinco anos
  • Tecnologia digital impulsiona a inovação

A Evonik pretende alavancar um potencial de crescimento adicional por meio da inovação. “Novos produtos, soluções e modelos de negócio farão uma contribuição significativa para o crescimento e a lucratividade da Evonik. Esses são integrantes essenciais da nossa agenda estratégica”, observou Harald Schwager, VP da Diretoria Executiva da Evonik Industries e responsável por inovações. O valor do canal de inovação da Evonik aumentou em um terço nos últimos cinco anos.

Schwager pretende implementar rapidamente esses planos de negócio a fim de gerar vendas adicionais a partir do valor do canal de projetos. “Temos que levar os nossos projetos de inovação para os clientes de um modo mais rápido e ainda mais focado. Vamos conseguir isso aumentando a nossa eficiência em pesquisa e desenvolvimento, trabalhando em colaboração estreita com os clientes”, acrescentou. No médio prazo, a meta da Evonik é aumentar para 16% a fatia de produtos e aplicações desenvolvidos nos últimos cinco anos nas vendas da empresa. Atualmente, essa participação é de 10%.

A Evonik pretende apoiar cada vez mais o sucesso dos clientes por meio de tecnologias digitais. Recentemente, a empresa anunciou que iria disponibilizar cerca de 100 milhões de euros para projetos de digitalização. “Nossa prioridade são novos modelos de negócio, além de soluções e serviços personalizados para os clientes. A mudança digital será um propulsor essencial da inovação ao longo da cadeia de fornecimento e às indústrias dos nossos clientes”, enfatizou Schwager.

Os gastos com pesquisa & desenvolvimento continuam altos em mais de 400 milhões de euros ao ano. Schwager, no entanto, acha que a pesquisa não é um fim em si. “Ela deve ocorrer de um modo focado em projetos que prometem mais negócio e crescimento – nos prazos curto, médio e longo”. Em resultado disso, cerca de 90% dos fundos são investidos nos esforços de pesquisa dos segmentos operacionais, e especificamente em negócios com potencial de crescimento particularmente alto. A participação do gasto com P&D nas receitas (razão P&D) nesses negócios já é de 4-6%. No Grupo como um todo, a razão de P&D excede 3%.

“Vemos a inovação como algo crucial para assegurar e expandir as nossas posições de mercado. Além disso, estamos trabalhando em áreas que irão gerar novos negócios para nós, impelidos por inovação. A Evonik prioriza em especial seis áreas de crescimento em inovação: Sustainable Nutrition, Healthcare Solutions, Advanced Food Ingredients, Membranas Cosmetic Solutions e Additive Manufacturing. Cada uma delas se apoia em uma estratégia clara com metas comerciais, objetivos de mercado e modelos de negócio, incluindo a aquisição de competências. “As inovações dessas áreas irão gerar um bilhão de euros adicional em vendas até o ano de 2025″, explica Küsthardt.

A Evonik é uma das principais empresas de especialidades químicas do mundo. A empresa atua em mais de 100 países no mundo inteiro. Em 2016, mais de 36.000 colaboradores geraram vendas da ordem de 12,7 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,165 bilhões de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay lança competição mundial estudantil na área de impressão 3D

19/10/2017

A Additive Manufacturing Cup (AM Cup) é destinada a estudantes universitários de todo o mundo para impressão 3D com o polímero especial KetaSpire® PEEK (polieteretercetona) da Solvay

O Grupo Solvay, um dos líderes mundiais em multiespecialidades químicas e materiais avançados, está lançando a Additive Manufacturing Cup (AM Cup), um desafio internacional para estudantes universitários que visa ao aprimoramento da tecnologia de fabricação aditiva com o uso do PEEK (polieteretercetona), um dos polímeros especiais de maior desempenho da empresa e dos mais difíceis de se imprimir em 3D.

Os estudantes podem participar da AM Cup individualmente ou em equipe. Eles terão que replicar, com a maior precisão possível, uma figura 3D com o polímero especial KetaSpire® PEEK (polieteretercetona) da Solvay. O desafio está dividido em duas etapas. A primeira envolve a reprodução de um arquivo CAD simples. As equipes que criarem as melhores impressões serão selecionadas para a etapa final, que consistirá em replicar uma forma complexa.

As impressões 3D serão avaliadas com base em dois critérios: sua estabilidade mecânica e sua aparência estética. O vencedor, o segundo e terceiro lugares serão premiados respectivamente com 10 mil euros, 5 mil euros e 3 mil euros para investimento ou para uma finalidade acadêmica em fabricação aditiva de polímeros ou, ainda, para ser o investimento inicial de ações empreendedoras. Os ganhadores poderão também destinar o prêmio em benefício de uma associação sem fins lucrativos. A Solvay poderá conceder prêmios “discricionários” adicionais aos participantes durante ou no final da competição.

Criada pela unidade global de negócios Solvay Specialty Polymers, a AM Cup está com inscrições abertas até o próximo dia 29 de outubro, através do link http://www.solvay.com/en/company/innovation/open-innovation/additive-manufacturing-cup/submission.html.

A competição começa efetivamente no próximo dia 6 de novembro e se encerra em 22 de março de 2018 com o anúncio do vencedor. Todos os participantes aprovados receberão um pacote de informações e o material necessário para a primeira etapa da competição: 500 gramas de polímero especial, arquivo CAD da peça a ser replicada, descrição do material, principais problemas a serem superados, entre outros.

Desafio – A impressão 3D é uma tecnologia impressionante que se desenvolve rapidamente. Permite a prototipagem imediata e a criação de objetos complexos em minutos. No entanto, a impressão com os melhores polímeros da indústria ainda é um desafio.

O KetaSpire® PEEK da Solvay, um dos termoplásticos de mais alto desempenho, oferece uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência química, semelhante à do PPS (sulfato de polifenileno). Pode operar em temperaturas mais elevadas e mantém suas propriedades mecânicas excelentes em temperaturas de uso contínuo até 240 ° C (464 ° F). Essas propriedades, aliadas a uma resistência química excepcional, permitem que ele possa substituir o metal em ambientes extremos de aplicações finais, tais como os encontrados nas indústrias de petróleo e gás, aeroespacial e automotiva. Os grades reforçados com fibra de vidro e com fibra de carbono oferecem uma ampla gama de opções de desempenho.

A Solvay é uma empresa química de multiespecialidades cujos produtos e soluções são utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações A empresa tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. As vendas líquidas pró forma foram de € 10,9 bilhões em 2016. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Feira interplastica ocorre em Janeiro de 2018 em Moscou estimulada por retomada econômica russa

14/09/2017

A recuperação econômica na Rússia – particularmente no setor de plásticos – tornou a interplastica 2018 muito popular entre os expositores. A feira líder da indústria de plásticos russa apresentará novamente uma visão geral representativa das máquinas e equipamentos disponíveis para a indústria de plásticos e borracha, matérias-primas e produtos auxiliares, além de produtos de plástico e borracha e serviços para o setor. A feira ocorrerá de 23 a 26 de janeiro de 2018. Os organizadores do evento – a Messe Düsseldorf e sua subsidiária, OOO Messe Düsseldorf Moscou – estão esperando cerca de 600 empresas participantes da Rússia e de outros países. Uma forte participação é antecipada do país anfitrião, bem como da Alemanha, Itália, Áustria e Turquia, em particular. A data de encerramento oficial para as inscrições para a interplastica 2018 é 4 de outubro de 2017. Os formulários correspondentes estão disponíveis on-line em http://www.interplastica.de.

A economia russa começou a crescer novamente em 2017 e espera-se que o PIB aumente entre 0,5 e 2%. Os investimentos provavelmente aumentarão em 1,5%. Setores selecionados, incluindo as indústrias de máquinas, automotiva, aeroespacial, eletrônica, de informática e telecomunicações, química e de mineração, estão sendo apoiados pelo governo. Plantas petroquímicas e de geração de gás industrial estão sendo construídas para a fabricação de produtos intermediários e finais com maiores margens e com o objetivo de melhorar a oferta de matérias-primas a partir de fontes domésticas para a própria indústria química do país. Os setores de manufatura e processamento de plásticos, que já aumentaram suas capacidades há algum tempo, também estão se beneficiando desse apoio (Fonte: GTAI – Germany Trade & Invest).

Uma perspectiva consideravelmente melhor para a indústria de plásticos e borracha já era aparente na interplastica em Moscou em janeiro de 2017. Os expositores informaram que os empresários estavam extremamente interessados ​​em suas apresentações – e alguns até estavam prontos para colocar pedidos. Os visitantes comerciais aproveitaram a oportunidade para se familiarizarem com novos desenvolvimentos no mercado global e iniciarem negociações com os fornecedores no evento. Tudo isso é um bom augúrio para a próxima feira, particularmente porque continua a haver uma necessidade considerável de investimento em amplos setores da indústria de transformação na Rússia.

É por este motivo que os visitantes comerciais russos e vindos de países vizinhos continuam altamente interessados ​​em tecnologias inovadoras. É também a razão pela qual o evento de exposição e conferência “3D fab + print Rússia” está sendo expandido para se concentrar nas áreas em rápido crescimento de fabricação aditiva e impressão em 3D. A estréia do evento na interplastica 2017 atraiu atenção generalizada, de modo que todas as apresentações tiveram um ótimo público. Especialistas da Rússia e de outros países estarão novamente discutindo novidades, oportunidades e desafios nesse jovem setor tecnológico e os expositores estarão apresentando seus produtos e soluções no evento.

O Polymer Plaza no Pavilhão 1 será parte integrante do programa na feira interplastica. Cinquenta e oito por cento de todos os visitantes que participaram da interplastica 2017 estavam muito interessados ​​nas apresentações e discussões relacionadas à produção, aplicações e processamento de matérias-primas e foram unânimes em sua opinião de que os resultados compartilhados no evento seriam realmente úteis para suas atividades de negócio. O evento de 2018 se concentrará em produtos leves e de compósitos – assuntos que uma pesquisa junto aos visitantes da feira interplastica mostrou serem considerados particularmente importantes.

A interplastica 2018 ocupará novamente os pavilhões 1, 2 e 8 no Expocentr Krasnaya Presnya em Moscou. A upakovka – processamento e embalagem – feira líder da Rússia para a indústria de embalagens e indústria de processamento associada – também ocorrerá ao mesmo tempo e estará diretamente ligada ao Hall Forum. Isso significa que os expositores e os visitantes poderão novamente beneficiar de efeitos de sinergia interessantes.

A interplastica faz parte da marca Global Gate, na qual a Messe Düsseldorf integrou suas atividades mundiais para a indústria de plásticos e borracha. O portfólio de produtos inclui 10 eventos que se baseiam na competência e experiência adquirida com a organização da feira líder mundial – a K, em Düsseldorf -, bem como da realização de eventos regionais de sucesso. As 10 feiras representam plataformas de comunicação profissional e, portanto, abrem as portas para mercados de crescimento altamente promissores na Europa Central e Oriental, Oriente Médio, África do Norte, China, Índia e Sudeste Asiático. Todas as informações estão disponíveis em www.k-globalgate.com.

Fonte: Messe Duesseldorf

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Solvay produzirá resina PEKK para apoiar o mercado aeroespacial/aeronáutico com materiais compósitos

13/09/2017

O Grupo Solvay começará a produzir polímeros de PEKK (poli(éter-cetona-cetona)) de alto desempenho nos Estados Unidos, no início do próximo ano, para apoiar o seu negócio de materiais compósitos e atender à crescente demanda do setor aeroespacial/aeronáutico.

“O Grupo Solvay reafirma a sua posição única em materiais leves, unindo as forças de seus polímeros especiais de alto desempenho e materiais compósitos para produzir sua própria resina PEKK”, disse Roger Kearns, membro do Comitê-Executivo da Solvay. “Esta nova capacidade abordará a demanda em rápido crescimento de compósitos termoplásticos e componentes de impressão 3D no setor aeroespacial e em outros mercados”.

Com base na sua posição de liderança em materiais para substituição de metal, a Solvay iniciará a produção de PEKK, sob o nome comercial NovaSpire™, em sua unidade em Augusta, na Geórgia.

O PEKK é usado em compósitos termoplásticos reforçados com fibras de carbono e na fabricação aditiva, também conhecida como impressão 3D, em uma variedade de aplicações industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Braskem e À La Garçonne levam o Plástico Verde para o São Paulo Fashion Week

19/03/2017

Braskem continua a parceria com o maior evento de moda do País para demonstrar como o plástico pode contribuir com a sustentabilidade no mercado fashion

Para demonstrar como a associação entre o uso inteligente de tecnologias, o universo do plástico e a criatividade é tendência para uma moda mais sustentável, a Braskem segue nas passarelas na próxima edição do São Paulo Fashion Week, que acontece entre 13 a 17 de março. A fabricante de resinas plásticas e a marca À La Garçonne, comandada por Fábio Souza e Alexandre Herchcovitch, fecharam parceria para a produção de peças exclusivas, produzidas em impressão 3D com Plástico Verde, para a coleção que será apresentada em 16 de março.

Algumas pulseiras e botões usados na coleção serão totalmente personalizados e confeccionados na impressora 3D da Made In Space, parceira da Braskem no projeto “Imprimindo o Futuro”, que levou o plástico de origem renovável para a impressão 3D, em gravidade zero,na Estação Espacial Internacional, no ano passado. O Plástico Verde foi desenvolvido com tecnologia brasileira, tem a cana-de-açúcar como matéria prima e seu diferencial é a contribuição para a redução da emissão dos gases do efeito estufa na atmosfera, já que captura gás carbônico durante o processo de crescimento da cana.

Usado pela primeira vez na moda, o Plástico Verde tem total aderência com a proposta da À La Garçonne, que foi estabelecida em cima de conceitos de preservação ambiental, reciclagem upcycling e reúso. “A possibilidade de fazer pequenas peças customizadas dá total abertura à criação. Além disso, o material aceita todo tipo de forma e sua fonte é natural”, destaca Alexandre Herchcovitch.

“Nosso objetivo é demonstrar que é possível aliar ideias sustentáveis à paixão pela moda. Tanto a impressão 3D quanto o Plástico Verde ajudam a expandir os limites da criatividade e permitem romper com o ciclo de desperdício nesse mercado, produzindo de acordo com a demanda e utilizando fonte renovável, com a possibilidade de reciclagem. Por esse motivo, entendemos que, mais do que nunca, o plástico está na moda”, afirma Claudia Bocciardi, diretora de Marketing da Braskem.

A Braskem participa, também no dia 16 de março, de conversa sobre moda, sustentabilidade e impressão 3D, no talk “Moda, design, Inovação: Impactos Exponenciais”. Bate papo integra a Programação do Projeto Estufa, iniciativa do SPFW que dará projeção às reflexões em torno do futuro e do fazer diferente e que conta com apoio da empresa. Na ocasião, Alexandre Herchcovitch, Claudia Cappra ( diretora comercial de Químicos Renováveis da Braskem) e Matthew Napoli (vice-presidente da Made In Space) vão debater como o plástico pode atuar de forma positiva por uma moda mais sustentável.

Com uma agenda que provocará discussões sobre mercado, design, novos materiais, processos, tecnologias e idéias, as conversas do Projeto Estufa acontecem até o dia 17 de março, na Fundação Bienal. O propósito é impulsionar novas formas de criar, produzir e distribuir.

Quem se interessar em conhecer mais sobre como o plástico e a impressão 3D contribuem com a sustentabilidade, a Braskem construiu um espaço aberto aos visitantes do SPFW, onde se poderá ver de perto uma impressora 3D em funcionamento utilizando o Plástico Verde da Braskem.

Esta é a segunda vez que a Braskem participa do São Paulo Fashion Week. Na edição N41, a empresa apoiou o desfile do estilista João Pimenta e levou para a passarela os paratletas da elite do esporte nacional Silvânia Costa, Mateus Evangelista, Claudiney Santos e Elizabeth Rodrigues, integrantes da Equipe Brasileira de Paratletismo. A trilha sonora ficou por conta dos músicos e dos instrumentos de plástico da Orquestra Plástica do NEOJIBA (Núcleos Estaduais de Orquestras Juvenis e Infantis da Bahia), projeto que articula, por meio da música, os campos da sustentabilidade e da inclusão socioprodutiva.

Fonte: Braskem

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Evonik e HP cooperam no desenvolvimento de matérias primas para impressão 3D

22/12/2016
Componentes produzidos com a tecnologia Multi Jet Fusion da HP para impressão 3D

Componentes produzidos com a tecnologia Multi Jet Fusion da HP para impressão 3D

A Evonik Industries e a HP Inc. estão intensificando a sua cooperação no desenvolvimento de novos pós plásticos para impressão 3D. Segundo a Evonik, com o seu VESTOSINT® 3D Z2773, a empresa é o primeiro fabricante de materiais a colocar um produto certificado no “Open Platform Program” da Hewlett Packard.

“Em decorrência da estreita parceria com a HP e a nossa participação ativa no programa de plataforma aberta, nós esperamos um impulso adicional no desenvolvimento de novos pós plásticos para impressão 3D”, disse Dr. Matthias Kottenhahn, Diretor da Linha de Negócios High Performance Polymers da Evonik.

Os novos pós de Poliamida-12 do segmento Resource Efficiency da Evonik possuem propriedades mecânicas superiores e estão em conformidade com as exigências da FDA, afirma a empresa. Isso significa que os componentes impressos com base no VESTOSINT® podem ser liberados pela FDA para entrar em contato com alimentos.

Desse modo, é concebível adotar tecnologias de impressão 3D no setor de produção de alimentos que, em decorrência de quantidades menores ou designs exclusivos e complexos, requerem constante flexibilidade.

Pós de polímeros customizados para impressões 3D

A Evonik desenvolve e produz materiais plásticos especiais que permitem a produção industrial de componentes para impressão 3D já há anos. Segundo a empresa, os pós à base de poliamida 12 da marca VESTOSINT® são ajustados à tecnologia de impressão 3D por sua qualidade, características de processamento e perfil de propriedades.

Fonte: Evonik

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BASF estreita colaboração com a HP para o desenvolvimento de materiais de impressão 3D

22/12/2016

basf-hp-multijetfusion

  • Trabalho visa desenvolvimento de materiais para produção em larga escala para a tecnologia Multi Jet Fusion da HP
  • BASF desenvolve novos materiais para o mercado de impressão 3D tendo como base seu amplo portfólio

A BASF está se unindo à HP para oferecer novos materiais de impressão 3D por meio da plataforma aberta Multi Jet Fusion da HP. A plataforma aberta permite que os clientes selecionem um fornecedor de materiais, como a BASF, e entrem em contato direto para desenvolver materiais para aplicações específicas de produção em 3D. A BASF e a HP estão agora estreitando a colaboração para acelerar o ciclo de aprendizagem sobre os requisitos e especificações necessárias para desenvolver materiais para produção em larga escala. A BASF está empenhada em integrar as idéias geradas a partir desta troca, a fim de acelerar o desenvolvimento de uma variedade de novos materiais para produtos de impressão 3D melhorados.

Para coordenar suas atividades de desenvolvimento do mercado de impressão em 3D e a estratégia de inovação, a empresa alemã montou uma nova unidade de negócios na BASF New Business GmbH (BNB) e criou um Centro de Aplicação de Tecnologia para impressão 3D em Heidelberg, na Alemanha. Este centro dedica-se ao desenvolvimento de soluções personalizadas de materiais e aplicações para clientes finais.

Materiais para produção em larga escala

Na indústria química, a BASF possui um amplo portfólio de materiais que podem ser desenvolvidos para impressão 3D. Entre eles está uma extensa gama de termoplásticos de engenharia, poliuretanos, sistemas de acrilato (foto-polímeros, por exemplo), fotoiniciadores, aditivos funcionais, estabilizantes, pigmentos e sistemas de metais. Esta gama de produtos serve como base para formulações prontas para uso para impressão 3D.

“A BASF traz um vasto conhecimento em materiais de produção em massa para a indústria de impressão 3D”, explica Tim Weber, Diretor Global de Materiais 3D e Aplicações Avançadas da HP. “Ao fazer parcerias com empresas que têm uma longa história no desenvolvimento de novos materiais com clientes na indústria de manufatura, queremos alterar a impressão 3D, que é feita em séries de pequenos lotes, para a produção industrial em larga escala”.

O portfólio da BASF inclui plásticos de engenharia como Ultramid® à base de poliamida, Ultradur® à base de poli (tereftalato de butileno), Ultrason® à base de polissulfonas e Ultraform® à base de poliacetal. Outro grupo importante de produtos são as soluções de poliuretano, que são usadas para melhorar o isolamento térmico de construções e a redução de peso e o design dos carros. Fabricantes de componentes para calçados, utensílios domésticos, bem como equipamentos esportivos usam as vantagens únicas dos poliuretanos. Este grupo de produtos é composto por elastômeros termoplásticos (Ex: Elastollan® -TPU) e elastômeros microcelulares. Com tais negócios existentes, a BASF possui as características fundamentais relacionadas ao desenvolvimento de materiais específicos para aplicações industriais de impressão 3D.

“Em colaboração com a HP, combinamos o nosso entendimento das necessidades dos clientes e aplicações, juntamente com a expertise em materiais”, disse Dietmar Geiser, responsável pela estratégia de impressão 3D da BASF nos Novos Negócios da BASF (BASF New Businesses). “A Plataforma Aberta da HP está direcionando o avanço de materiais para o uso industrial em grande escala da impressão 3D na produção e a BASF desempenhará um papel crucial no desenvolvimento desses materiais”.

A tecnologia Multi Jet Fusion da HP é semelhante à impressão 2D, em que uma cabeça de impressão aplica os agentes no formato desejado sobre um pó de polímero. Os agentes e o pó são então expostos à energia para permitir a fusão. Devido à condutividade térmica específica dos agentes, o pó de polímero derrete apenas nas áreas onde a cabeça de impressão aplicou o agente de fusão, não derretendo onde o agente de detalhamento foi aplicado. Este processo difere da sinterização a laser, amplamente utilizada, no qual o pó é aplicado e depois derretido gradativamente com um laser em movimento. Comparada com outras tecnologias de impressão 3D, a tecnologia Multi Jet Fusion da HP está preparada para acelerar em até dez vezes a produção em grande escala, reduzindo os custos pela metade, afirma a empresa.

Em geral, a BASF desenvolve vários materiais e formulações prontas para uso, englobando todas as tecnologias de impressão 3D estabelecidas para fabricação de peças de plástico, cerâmica ou metais. Recentemente, a BASF lançou o Ultrasint PA6 X028, uma poliamida 6 em pó para sinterização que proporciona maior estabilidade mecânica e maior resistência térmica quando comparado aos componentes fabricados com outras poliamidas atualmente utilizadas na indústria 3D. “Estamos trabalhando para desenvolver materiais duráveis que possam ser usados em automóveis, eletroeletrônicos, artigos esportivos ou materiais para a indústria de usinagem”, disse Geiser.

Fonte: BASF

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