Archive for the ‘Sistemas de Alimentação e Dosagem’ Category

Piovan anuncia Nova Sede na América do Norte

06/09/2018

A Universal Dynamics, Inc., uma das empresas do Grupo Piovan, finalizou sua mudança de Woodbridge para Fredericksburg Virginia, Estados Unidos em julho de 2018. Uma estrutura recém-construída com área de 10.000m², que foi projetada sob o conceito do “lean manufacturing”, permitirá que a empresa dobre sua capacidade produtiva.

A nova instalação também será a nova sede do Grupo Piovan na América do Norte.

Equipamentos para armazenamento, transporte, dosagem, desumidificação e granulação, juntamente com os softwares de supervisão, estão sendo produzidos pela nova fábrica.

Em 2019, a nova fábrica de Fredericksburg também se tornará um centro de fabricação de equipamentos para refrigeração da Aquatech, hoje importados da Aquatech Itália, que é a empresa do Grupo Piovan que fornece soluções em refrigeração industrial e sistemas de controle de temperatura.

Com a produção da Aquatech, a Universal Dynamics se tornará o primeiro fabricante de Dry Coolers Adiabáticos de alta eficiência no Estados Unidos.

O evento de inauguração será realizado no dia 04 de outubro de 2018, e contará com a presença dos principais líderes do setor, vindos dos Estados Unidos, Canadá e México. O evento inclui demonstrações ao vivo das novas tecnologias com visitas guiadas à fábrica, assim como a cerimônia oficial do corte da fita.

O Grupo Piovan é líder mundial no fornecimento de equipamentos auxiliares e serviços para vários segmentos de mercado. Ao longo dos últimos quinze anos, a empresa tem se tornado uma organização multinacional com 07 fábricas, 26 filiais de vendas e serviços, uma rede internacional de distribuidores em mais de 70 países e uma força de trabalho com 998 colaboradores no mundo. As empresas do Grupo Piovan são Universal Dynamics (EUA), Fdm (Alemanha), Aquatech (Itália), Penta (Itália), Progema (Itália), Energys (Itália).

Fonte: Piovan

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Piovan destaca modernos dosadores gravimétricos e a nova linha de chillers compactos da Aquatech

13/07/2018

O destaque no estande da Piovan na Interplast será a solução de dosagem e mistura Quantum, a nova geração de dosadores gravimétricos por batch de alta precisão. De acordo com a Piovan, o Quantum é uma linha compacta, flexível e fabricada em aço inox, tendo sido patenteado pela empresa. A solução diferencia-se pela homogeneidade, troca rápida de material e simplificação das operações de limpeza, afirma a empresa, destacando que o Quantum é imune a vibrações e foi fabricado para suportar as possíveis vibrações provenientes das máquinas transformadoras, garantindo precisão da mistura, mesmo sob condições extremas. Com capacidade de produção de 70 a 800 kg/h, o Quantum oferece a mais recente tecnologia, eficiência energética e operacional em dosagem e mistura, garante o fabricante.

Outro destaque no campo da refrigeração industrial é a Slim, a nova geração de chillers da Aquatech, que, segundo a Piovan, combina capacidade de refrigeração, tamanhos reduzidos e elevada eficiência energética. Condensados a ar ou água e capacidade de refrigeração até 85.000 kcal/h, a linha Slim possui dois circuitos frigoríficos independentes, condensadores micro canal e bombas de alto rendimento. De acordo com o fabricante, a construção robusta, 100% em aço galvanizado, permite instalação em ambiente externo e atende a todos os requisitos de aplicação industrial.

Além dessas linhas em destaque, outras soluções e sistemas para manuseio, transporte e desumidificação de materiais também serão expostos. A linha completa de produtos abrange soluções para alimentação e transporte, secagem e desumidificação, dosagem e mistura, granulação, controle de temperatura, refrigeração de processos industriais, softwares de supervisão para controle da planta e instrumentação de análise. As soluções são aplicáveis a diferentes indústrias como preformas e garrafas PET, embalagens rígidas, peças automotivas, peças técnicas, soluções médicas, termoformagem e chapas técnicas, filmes flexíveis, tubos, perfis e cabos, fibras e cintas, reciclagem e compostos.

O Grupo Piovan atua no mercado plástico desde 1964, e se estabeleceu no Brasil em 1982. Ao longo os anos especializou-se em tecnologia para equipamentos auxiliares para os mais diversos processos de transformação de polímeros. No campo da refrigeração industrial, a Aquatech é a empresa do grupo especializada em soluções e sistemas industriais de arrefecimento para a indústria do plástico, alimentos e bebidas. Oferece equipamentos como chillers, dry coolers, termochillers, soluções integradas, grupos de bombeamento, além de acessórios e softwares. Nos últimos anos, a empresa tornou-se uma organização multinacional com sete fábricas na Itália, Brasil, Estados Unidos, Alemanha e China, 26 filiais e representantes em mais de 70 países.

Fonte: Messe Brasil

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Piovan exibe novidades em equipamentos para transformação de polímeros na Interplast 2016

10/07/2016

Piovan_Interplast

Durante a feira,  a Piovan dará destaque aos equipamentos da linha de Refrigeração da Aquatech e novidades na linha de alimentação e transportes.

A Aquatech – nova empresa do Grupo estabelecida no ano passado, focalizada totalmente na Refrigeração Industrial – apresentará o SLIM, da nova linha de Chillers. Segundo a Piovan, o equipamento possui alta eficiência energética, com capacidade de refrigeração até 49.900 kcal/h e gás refrigerante eco-compatível R410a.

Outro destaque será o DigitempL, o novo Termochiller de alto desempenho. De acordo com a empresa, o DigitempL é projetado para oferecer redução de ciclos da injetora ou sopradora e conta com até duas saídas independentes e temperaturas de 6°a 90°C.

Já na área de alimentação e transporte de grãos a novidade é o Pureflo, nova geração de alimentadores sem filtro, com design exclusivo patenteado pela Piovan. O produto elimina a necessidade da manutenção padrão do funil alimentador (limpeza do filtro) e melhora ainda mais a capacidade de transporte de todo o sistema, afirma a Piovan. É ideal para instalação em locais de difícil acesso.

Além dos alimentadores para grãos, a Piovan mostrará o Alimentador da Série FG para resinas em pó, indicado para compostos de PVC com capacidade para até 2.000 kg/h. Os visitantes verão também uma exibição de dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores e controladores de temperatura.

O Grupo Piovan atua no mercado plástico desde 1964. No Brasil, estabeleceu-se em 1982, especializando-se ao longo dos anos em tecnologia para equipamentos auxiliares para os mais diversos processos de transformação de polímeros.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços. Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da Abimaq (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), Abiplast (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e Fiesc (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina). Paralelamente ao evento acontecem a 3ª Euromold Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o Cintec 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Messe Brasil

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Piovan apresenta inovações na tecnologia de processamento de PET durante SAPET em Buenos Aires

13/06/2016

SAPET_PIOVAN

A produção da garrafa PET envolve uma série de processos, que se inicia com a entrega da resina na planta, seguindo com armazenagem, transporte, distribuição, mistura, secagem, injeção e refrigeração. Outro processo muito importante é o armazenamento da preforma ou o estiramento/sopro da garrafa. A evolução nas metodologias e tecnologias para produção de preformas tem levado o desempenho de processo ao limite, a tal ponto que todos esses processos atingiram eficiência física máxima. O controle de processo também evoluiu neste mesmo ritmo, garantindo hoje o mais alto nível de produtividade e qualidade. As mais recentes tendências de desenvolvimento visam melhorar ainda mais a produtividade constante, eficiência operacional e a qualidade do produto.

Dentro deste contexto, a Piovan lançou um novo programa de desenvolvimento tecnológico, iniciado em 2012 e concluído no primeiro semestre de 2015. A Piovan apresentará no SAPET 2016, os resultados destas inovações em tecnologia de processamento de PET, com foco em auto adaptabilidade para processos de secagem e refrigeração.

A Palestra da Piovan, a ser proferida pelo Vice-Presidente da empresa no Brasil, Eng. Ricardo Prado, ocorrerá no dia 14 de junho, às 13:00 hs. no Hotel Panamericano, em Buenos Aires, na Argentina.

O 3o. SAPET (South American PET Markets, Applications & Recycling) é um evento que reúne especialistas, produtores de resinas, transformadores, provedores de equipamentos auxiliares e vários outros profissionais do segmento da Tecnologia de PET. O SAPET é promovido pela CMT (Center for Management Technology), empresa com sede em Cingapura.

Fonte: Piovan / SAPET

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Wittmann Battenfeld apresenta novo alimentador de materiais ao mercado brasileiro

04/08/2015

Wittman-Battenfeld

A Wittmann Battenfeld – uma das principais fabricantes de equipamentos para injeção de plásticos do mundo – amplia a sua linha de alimentadores com o lançamento do FEEDMAX S3 net. Segundo a empresa, o equipamento caracteriza-se pela qualidade e desempenho superior aliados à facilidade de operação, com inúmeros recursos.

O novo alimentador de material – que pode ser utilizado com variados modelos de injetoras – possui um potente motor coletor e tem capacidade de movimentar, sem obstáculos, até 150 kg/h de grânulos sintéticos ou materiais reciclados para secadores, dosadores e máquinas de processamento.

Segundo a Wittmann Battenfeld, um dos diferenciais deste lançamento é a presença de um segundo filtro de segurança, que impede a entrada de poeiras e resíduos no motor em caso de falha de instalação do filtro principal após a limpeza.

O cilindro que reveste a unidade de transporte é feito de aço inoxidável e as chapas metálicas são usinadas in house – o processo de fabricação ocorre na fábrica da Wittmann Battenfeld. A área de entrada das matérias-primas é produzida no mesmo material e composta de duas partes, unidas por um anel de aperto e que serve como o conector para o tubo transmissor, afirma a empresa.

Quando o FEEDMAX S3 net é conectado à eletricidade ou a ar comprimido, o início da operação ocorre imediatamente após o acionamento do botão liga/desliga. Adequado a diversas necessidades, o tempo de transporte pode ser definido com uma escala de potenciômetro.
 
Operação simplificada

Um controle remoto autoexplicativo, com tela sensível ao toque, permite o comando de diversos alimentadores, bem como a configuração de parâmetros tais como o número de operações de transporte, proporções de dosagem e ciclos de despoeiramento para até seis unidades.

Uma característica especial do FEEDMAX S3 net é o novo status de total visibilidade, chamado ambiLED, que permite que o estado da unidade possa ser visualizado de qualquer ponto na sala de produção. O visor alerta, entre outras coisas, para a falta de material no processo, indicando que o alimentador precisa ser enchido novamente. Este aspecto favorece a redução do tempo de máquina parada e a consequente perda de produtividade, afirma o fabricante.

Outros benefícios do novo equipamento, segundo a Wittman Battenfeld, são a rapidez e a facilidade na limpeza do carregador, sem a necessidade de ferramentas especiais, da mesma forma que ocorre com a remoção e manutenção do filtro. “O FEEDMAX S3 net foi desenvolvido dentro do conceito adotado pela Wittmann Battenfeld de oferecer produtos que atendam às necessidades de transformadores de diferentes perfis, com desempenho superior, inúmeras configurações e facilidade de operação”, afirma Reinaldo Carmo Milito, diretor geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos.  Em 2008, o Grupo Wittmann , adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876 e que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, passou a oferecer soluções tecnológicas completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. A Wittmann Battenfeld reúne um portfólio de produtos que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Inovações da Conair em Sistemas de Manipulação de Materiais reduzem potencial de erro do operador

16/05/2015
Sistema MVP

Sistema MVP

Algumas vezes, os desafios mais difíceis em processos de fabricação resultam da fragilidade humana. Falta de atenção, dificuldades de linguagem, inexperiência – tudo isso pode levar a erros de avaliação e execução. Durante a alimentação de material plástico, um erro do operador pode fazer com que a resina errada seja enviada para um local de processamento errado, o que por sua vez pode levar a paradas na unidade, geração de refugo e até mesmo comprometimento do produto fabricado.

O Grupo Conair apresentou recentemente três sistemas novos e melhorados que, segundo a empresa, podem reduzir significativamente as possibilidades de erro humano. Exemplos de equipamentos de manipulação de materiais desenvolvidos pela Conair para ajudar a evitar erros do operador em sistemas de transporte de material incluem o sistema “Material Vision Proofing (MVP)” e o sistema “AutoResin Proofing”.

Sem fiação visível

O novo sistema invisível da Conair para Proteção de linhas de alimentação de resinas é patenteado pela empresa e se baseia em uma estação de seleção de resina convencional, mas usa uma tecnologia própria de detecção não-elétrica para confirmar se a fonte de resina correta está conectada ao destino selecionado.

“A indústria tem usado muitas abordagens diferentes para a proteção de linhas”, afirma Doug Brewster, Gerente da Conair para Transporte de Produtos. “Existem sistemas que utilizam sensores de proximidade, chips RFID e outras abordagens, mas todos eles têm uma desvantagem – eles envolvem uma fiação que pode ficar no caminho ou, pior, os fios podem se desconectar e, como isso, todo o sistema vai falhar. O sistema invisível de proteção de linhas é sem fio e, por isso, ele é extremamente rápido e muito confiável.”

Segundo a Conair, suas estações de seleção de resina são de fácil uso. Basta que os operadores conectem a mangueira da linha de material na porta apropriada no topo da mesa de seleção. Agora, o sistema de Proteção Invisível de Linhas a torna à prova de erros. Se uma conexão errada for feita, o controle não permitirá que a bomba de vácuo comece a transportar material. O Sistema de Proteção Invisível de Linhas é totalmente compatível com os controles de alimentação FLX e ELS da Conair.

Ver para crer

Há três anos atrás, a Conair introduziu o primeiro sistema “Material Vision Proofing (MVP)“. É um sistema exclusivo que utiliza tecnologia avançada de visão mecânica para fornecer validação 100% automática de que o material correto está sendo transportado para o destino certo. Em 2015, a Conair lançou a “Próxima Geração do MVP”, com câmera e mecanismo de movimentação atualizados, além de controles avançados para permitir uma operação simples.

Apesar de sua aparência “high-tech“, esta inovação da Conair é, segundo a empresa, mais simples e mais barata do que outras abordagens para eliminar erros do operador e evitar a contaminação do material em sistemas automáticos de  manipulação. Uma câmera motorizada é instalada em um trilho atrás de um manifold da Estação de Seleção de Resina da Conair. Ao gerar um novo Job, o operador escolhe a origem e o destino no sistema de manipulação de material padrão do tipo FLX ou ELS. Em seguida, uma animação no visor touchscreen colorido de 4 polegadas mostra exatamente onde a conexão correta é para ser feita. Não é necessário digitar instruções de texto. A interface é 100% gráfica, a fim de beneficiar trabalhadores com linguagem ou habilidades de leitura limitadas.

Antes de qualquer resina ser transportada, no entanto, a câmara de visão mecânica se desloca por trás da mesa seletora e se posiciona entre as fileiras de portas apropriadas, confirmando para o controle do sistema de manipulação de material que as conexões corretas foram feitas. Só então, depois da câmara ter verificado as conexões, o controle vai permitir que o material comece a ser movimentado. Todo o processo de validação leva apenas alguns segundos para ser concluído. Enquanto o mesmo Job estiver sendo executado, a câmera periodicamente irá verificar se não foram feitas mudanças nas conexões.

Simples e automático

Sistema "AutoResin Selector"

Sistema “AutoResin Selector”

O novo Seletor automático “Conair AutoResin” é um sistema servo-dirigido que pode fazer conexões de dutos entre até 20 fontes de resina (silos, etc.) e 20 destinos (máquinas de processamento, secadores, etc.) e opera com os mais recentes sistemas de controle de manipulação de materiais.

Portas de conexão estão localizados em duas mesas giratórias, uma delas ligada às fontes de material e a outra ligada aos destinos. Quando o sistema de controle de manipulação pede material, os servo-motores movimentam as duas mesas giratórias até que a fonte de material especificada esteja alinhada com a sua porta de destino. Em seguida, é feita uma conexão via tubulação entre as duas e o deslocamento do material pode começar. As superfícies de contato com o material são em aço inoxidável; nenhuma mangueira flexível é necessária; e, segundo a Conair, é mais simples e mais confiável do que estações de válvulas.

O Seletor AutoResin também é expansível. As seções de válvulas são empilháveis, horizontalmente ou na vertical, de modo que duas ou mais podem ser agrupadas em conjunto para aumentar a capacidade.

Fonte: Conair

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Durante a Feiplastic, Piovan apresentou inovações na dosagem de líquidos e transporte de pós

16/05/2015

Feiplastic_PiovanCom nova identidade corporativa desde Outubro de 2014, a Piovan trouxe para a Feiplastic novidades no campo de dosagem para líquidos e transporte de pós. Na área de dosagem volumétrica, foi apresentada a nova linha de Dosadores da Série LDV, desenvolvida exclusivamente para dosagem de masterbatch líquido. A tecnologia de dosagem líquida atinge altos níveis de concentração de masterbatch, gerando excelentes resultados tanto em homogeneização como em economia do processo fabril. Com capacidade entre 0.04kg/h a 2.9kg/h, os dosadores líquidos da Piovan oferecem um processo limpo, sem desperdícios, de fácil operação e compatível com todos os polímeros, segundo a empresa.

Na área de alimentação e transporte para resinas em pó, a Piovan destaca os Alimentadores da Linha FG Series, ideal para compostos de PVC. Com capacidade para até 2.000 kg/h, são extremamente flexíveis devido à sua construção modular e podem operar de maneira individual ou fazer parte de uma sistema centralizado de alimentação e transporte à vácuo.

No campo de alimentação para grânulos, o Pureflo, uma nova geração de alimentadores sem filtro, com design exclusivo e pantenteado pela Piovan, elimina a necessidade da manutenção padrão do funil alimentador (limpeza do filtro) e melhora ainda mais a capacidade de transporte de todo o sistema, afirma a empresa.

Oferecendo mais opções que possam contribuir com a melhoria de processos dos clientes, a empresa apresentou também a linha de Detectores e Separadores de Metal da Alemã S+S, que está distribuindo com exclusividade para todo o mercado de Transformação de Plástico pela Piovan.

A grande novidade ficou por conta da Aquatech, a nova empresa do Grupo, que foi estabelecida no início deste ano, focalizando-se totalmente em Refrigeração Industrial. A Aquatech apresentou sua linha de Chillers de alta eficiência energética, a nova Série SCA que tem capacidade de refrigeração de 49.000 kcal/h e utiliza gás refrigerante eco-compatível R410a, além da linha de Chillers compactos e os Dry Coolers adiabáticos de alto rendimento.

Durante a Feiplastic, os produtos Piovan puderam ser vistos em funcionamento em stands de empresas parceiras como Romi, Haitian, Engel, Pavan Zanetti, Nissei ASB, TSong Cherng, BMB, Multipack e Robel.

Fonte: Piovan; Foto: Reed Exhibitions Alcântara Machado

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Moretto apresentou sua linha de equipamentos auxiliares para processamento durante a Feiplastic

16/05/2015

Feiplastic_MorettoDurante a Feiplastic, a Moretto apresentou a sua ampla gama de equipamentos auxiliares para processamento de plásticos, em vários segmentos como alimentação, secagem, desumidificação, granulação, microdosagem, dosagem volumétrica e gravimétrica, armazenagem, termoregulação e refrigeração.

A linha de alimentação de materiais da empresa compreende desde  alimentadores singulares monofásicos até os sistemas mais versáteis trifásicos que apresentam alta flexibilidade de rendimento, segundo a empresa. Na área de secagem, a ampla gama de desumidificadores satisfaz a exigência de fluxo de ar de até 20.000 m3/h. A gestão cautelosa do processo de desumidificação garante qualidade e constância de produção, além de grande contenção em termos de economia de energia, afirma a Moretto.

Os sistemas de dosagem Moretto compreendem microdosadores pulsados, dosadores volumétricos e gravimétricos.

A Moretto também fornece funis e recipientes de estocagem de várias capacidades, com características modulares e em condições de reduzir os impedimentos ao mínimo, afirma a empresa, que disponibiliza para seus clientes tecnologias inovadoras para o esvaziamento completo e automático de octabin e big bag.

Na linha de termorregulação do processo de transformação dos polímeros, a Moretto fornece termorreguladores a água, óleo ou pressurizados, de modo a satisfazer às exigências da produção. Para a refrigeração,  um dos elementos fundamentais no processo de transformação dos materiais plásticos e, ao mesmo tempo, um dos fatores mais importantes que incidem no consumo de energia, a Moretto desenvolveu soluções que permitem grande redução do consumo e limitação dos impedimentos, afirma a empresa. A ampla gama de modelos permite dispor de potência frigorífica de até 1000 kW.

A Moretto pesquisa, desenvolve e produz automação para transformação de material plástico, com uma linha especialmente dedicada à aplicação de PET. Através dos anos, a Moretto tornou-se especializada em projeto e manufatura de sistemas e instalações centralizadas de desumidificação, dosagem, transporte, estocagem, refrigeração e termorregulação. A Moretto fornece soluções flexíveis de acordo com as exigências do cliente, desde um produto único até os complexos sistemas centralizados, os quais representam a maioria dos projetos na produção Moretto.

Fonte: Moretto; Foto: Reed Exhibitions Alcântara Machado

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Motan apresenta Sistemas de Automação e Manipulação de Resinas durante Feiplastic

16/05/2015

Durante a feira, a MOTAN-Colortronic expôs toda a sua gama de soluções para aplicações de processamento de plásticos. A linha de produtos apresentada compreende toda a linha de Automação e Manipulação de Materiais Plásticos e Pós, desde os equipamentos para Compounding das resinas, passando pela Armazenagem, Distribuição, Desumidificação e Dosagem dos materiais.

Melhorando a dosagem com o MINIBLEND V

Feiplastic_motan_ChinaplasRecentemente lançada, a unidade volumétrica de dosagem e mistura MINIBLEND V oferece, segundo a MOTAN, uma excelente qualidade de mistura e dosagem exata de forma consistente. Montada entre o funil da da máquina e a garganta de alimentação da máquina de processamento de plásticos, a unidade necessita de muito pouco espaço. Segundo a motan, a dosagem por disco com o MINIBLEND V oferece uma medida real do volume que garante uma precisão de dosagem muito alta – até mesmo para quantidades de dosagem muito pequenas. Estão disponíveis três discos de tamanhos diferentes, bem como módulos de dosagem feitos de materiais como aço inoxidável ou vidro, além de discos especiais resistentes ao desgaste para materiais duros e abrasivos. A troca de módulo é rápida e fácil e, portanto, permite mudanças de cor rápidas. O MINIBLEND V é projetado para dosar materiais de fluxo livre e normal, além de micro-lotes. A unidade pode ser operada pelos controles volumétricas MOTAN VOLU MC ou VOLUnet MC, que estão equipados com uma interface Ethernet.

O grupo MOTAN é um provedor líder global de unidades e sistemas periféricos para o manuseio de materiais plásticos. É uma empresa multinacional conhecida com mais de 60 anos de história e sua sede localizada na Alemanha. A empresa tem uma rede de vendas e serviços em todo o mundo. No Brasil, a motan possui fábrica própria em Piracicaba (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Motan

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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Moretto expõe o sistema Eureka durante NPE 2015

09/04/2015

Filial nos Estados Unidos comercializa equipamento auxiliar de processamento de plásticos

Moretto_NPE

A nova filial da Moretto em Columbus (Ohio), o seu departamento de vendas e os parceiros de serviços locais, além dos muitos anos de excelentes relações de negócios da Moretto com os clientes da América Central e América do Sul – esses três fatores estão convergindo para auxiliar na automação de plantas avançadas de processamento de plásticos no importante mercado americano, via instalação de equipamentos auxiliares de processamento.

Durante a NPE, em Orlando, EUA, de 23 a 27 de Março, a Moretto exibiu o sistema Eureka de condicionamento de materiais plásticos no seu stand. O sistema Eureka apresentado era composto por três elementos: o sistema de distribuição e gerenciamento do fluxo de de ar FLOWMATIK, o funil de secagem OTX e o desumidificador X Max.

O sistema Eureka da Moretto foi desenvolvido ao longo de um período de 13 anos de simulações, experimentos e testes, cujo resultado é descrito pelo CEO Renato Moretto como “o projeto mais ambicioso na história da desumidificação durante os meus 45 anos de carreira no mundo dos plásticos”. Ao escolher a palavra grega Eureka (achei), que foi pronunciada pelo físico e matemático grego Arquimedes quando descobriu o principio do Empuxo, Moretto afirma que esta palavra descreve apropriadamente como os três elementos do sistema finalmente “fecharam o circuito” para dar origem a um sistema de desumidificação extremamente eficiente.

Moretto afirma que o Eureka é “o sistema de desumidificação mais avançado para termoplásticos de engenharia” e é “o único sistema de desumidificação que consegue processar entre 10.000 a 12.000 kg/h de material na extrusão, produção de compostos e processamento de PET – com um consumo de energia 56% inferior aos sistemas tradicionais, conforme observado pelos consumidores. Todos os componentes indispensáveis à qualidade, economia e desempenho do processo e do produto final foram reformulados e calculados utiliando a capacidade de processamento e a Inteligência Artificial do potente e sofisticado computador Leonardo (um dos apenas três existentes na Europa).”

O núcleo do desumidificador X MAX é baseado na “tecnologia X” patenteada pela Moretto, e incorpora um único sistema dessecante, contendo vários leitos de peneiras moleculares que garantem um ponto de orvalho constante entre -65°C e -85°C. Apesar de possuir o dobro do tamanho dos leitos convencionais, o sistema não somente trabalha sem requerer água de resfriamento ou ar comprimido para a válvula de comutação, mas também consegue a recuperação total da energia por meio da rotação, sendo o calor recuperado do resfriamento do leito durante a regeneração das peneiras moleculares.

Uma melhoria significativa no mais recente desumidificador X MAX, como parte do sistema Eureka, é o soprador centrífugo multi-estágio, desenvolvido pela Moretto em colaboração com a Universidade de Pádua.

Devido a estas características combinadas, segunda a Moretto, o desumidificador X MAX é altamente eficiente, de modo que, por exemplo. o modelo X MAX 916 atinge uma capacidade de secagem de 1,600 m³/h a uma pressão de 300 mbar, com um consumo de eletricidade excepcionalmente baixo de apenas 13,2 kWh.

Pode se combinar de dois até dez unidades de desumidificação X MAX, alcançando-se uma capacidade de secagem muito alta, com uma vazão de ar de 20.000 m³/h, ao se empregar 10 unidades. Se não for necessária a utilização da capacidade total de secagem do sistema, a unidade de gestão do fluxo de ar FLOWMATIK, inicialmente lançada na feira Fakuma 2005, pode desligar um ou mais desumidificadores e distribuir a carga reduzida entre os desumidificadores restantes, bem como compartilhar o ar entre até 32 funis de desumidificação OTX (Original Thermal Exchanger – Trocador de Calor Original) truncados.

De acordo com a Moretto, os funis OTX estão disponível em 28 tamanhos diferentes e a sua geometria interna garante uma distribuição uniforme do material e do fluxo de ar através do funil para se obter a máxima eficiência de desumidificação, combinada com um menor consumo de energia em comparação com os funis convencionais – sendo também 40% mais rápido, afirma a empresa.

A Moretto S.p.A., pesquisa, desenvolve e fabrica sistemas automatizados que permitem a otimização de plantas de processamento de plásticos, em particular nos processos de injeção, extrusão e processamento de PET. Sediada em Massanzago, na região de Pádua na Itália, o grupo conta com filiais no Brasil, na Alemanha, Turquia e nos EUA, e também dispõe apoio às vendas em 57 países. A filial comercial dos Estados Unidos, recentemente estabelecida, fortalece a marca Moretto em um mercado particularmente maduro e exigente.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Moretto

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Wittmann Battenfeld mostra lançamentos na NPE 2015

18/03/2015

Na feira, que ocorrerá nos EUA, a empresa terá células de injeção em funcionamento, integradas a robôs e outros periféricos, para mostrar possibilidades de automação e movimentação de materiais. Destacam-se ainda as máquinas e equipamentos específicos para extrusão

Witmman_NPE2015A Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – apresenta seus lançamentos na NPE 2015, feira internacional do setor de plásticos, que ocorrerá entre os dias 23 e 27 de março, em Orlando, cidade do estado da Flórida (EUA).

A empresa afirma que mostrará no evento tecnologias que se diferenciam por tornar a moldagem e os processos de injeção de plástico ainda mais modernos. O estande – Rua W, nº 2743 – contará com seis células de injeção, integradas a robôs e outros periféricos, que estarão em funcionamento para mostrar as possibilidades de automação e de movimentação de materiais. Além disso, a empresa apresentará máquinas e equipamentos auxiliares específicos para extrusão.

Para melhor atender aos visitantes nacionais, durante o evento estará presente Marcos Cardenal, Engenheiro de Vendas da Wittmann Battenfeld do Brasil, que poderá explicar os principais recursos dos lançamentos. “As mais recentes inovações do Grupo para o setor de transformação de plástico estarão em funcionamento na NPE. As novas gerações de injetoras e periféricos possibilitam projetos de automação completos e trazem benefícios como redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e precisão “, informa o executivo.

Destaques

As células de produção que estarão em exibição incluem injetoras SmartPower, lançamento da Wittmann Battenfeld que se diferencia, segundo a empresa, pela eficiência energética e operação inteligente; EcoPower, também de reduzido consumo de energia e que une precisão e reprodutibilidade, conforme observa a Wittmann Battenfeld; MicroPower, para sistemas de microinjeção, podem ser usadas na fabricação de peças de alta complexidade; e MacroPower, que, segundo a fabricante, é uma das mais compactas injetoras de grande porte do mercado, possuindo funcionamento suave e preciso, acessibilidade e flexibilidade para várias aplicações.

Os novos robôs da série W8 pro integrarão as células de moldagem em funcionamento na NPE, incluindo a versão W843 pro – possui cursos verticais que variam de 1.600 a 2.600 mm e capacidade de cargas entre 15 e 35 kg, dependendo do modelo, e conta com lâmpadas de LED que sinalizam o status da unidade de produção – e WP80 sprue piker com sistema de controle Net8 – altamente preciso na remoção de peças pequenas e canais de injeção (galhos).

Outros equipamentos da Wittmann Battenfeld estarão em operação no evento: controladores de temperatura – destaque para TEMPRO basic C120, com resfriamento direto e design compacto; desumidificadores Aton plus da linha DRYMAX – reduzem até 48% do consumo de energia elétrica, otimizam a fase de regeneração e possuem seleção automática do método de secagem; e FC Plus, opcional introduzido nos DRYMAX Battery – regula o volume de ar fornecido aos silos por meio de um inversor de frequência, com ajuste automático e sem a intervenção de operador.

A Wittmann Battenfeld também possui soluções para serem empregadas nas indústrias que possuem os processos de extrusão. Na NPE 2015, a empresa mostrará alguns desses equipamentos, incluindo o novo dosador gravimétrico GRAVIMAX G56 permite a mistura de até seis aditivos diferentes, com capacidade de até 5 kg por ciclo, e cuja dosagem se dá por acionamento pneumático, com válvulas de medição resistentes ao desgaste, segundo a empresa.

Serviço:
NPE 2015 – The International Plastics Showcase
23 a 27 de março, na cidade de Orlando, Florida (EUA)
Estande da Wittmann Battenfeld: W, número 2743
http://www.npe.org/

Perfil Wittmann Battenfeld
Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências. No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação, personalizando produtos e serviços aos seus clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Wittmann Battenfeld unifica operações no Brasil

20/04/2014

Wittmann_BattenfeldA Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – anunciou a unificação da companhia no Brasil e passa a oferecer um portfólio completo de máquinas injetoras e equipamentos periféricos para o setor de transformação de plásticos.

Segundo o Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil, Reinaldo Milito, a unidade nacional segue o caminho de sucesso obtido nos demais países nos quais ocorreu a união das empresas, com total segurança nas negociações. “A nova formatação traz diversos benefícios aos clientes no que se refere a produtos e serviços. A sinergia comercial e força de vendas serão maiores, facilitando as transações, os negócios e a oferta de pacotes completos para diversos segmentos. E toda redução de custos alcançada com a junção das operações já está sendo repassada para os preços finais dos produtos”, afirma.

O Grupo Wittmann adquiriu a indústria de injetoras Battenfeld em 2008, como estratégia para atender às necessidades do mercado com produtos de alta tecnologia, dentre eles, máquinas injetoras, sistemas de automação e periféricos, o que permite estabelecer um canal de comunicação mais ágil entre a empresa e seus clientes, facilitando a busca por soluções, da comercialização dos sistemas ao pós-venda.

Até 2013, as indústrias mantiveram suas estruturas operacionais ativas em paralelo, buscando ampliar parcerias e o melhor atendimento aos clientes. Em janeiro deste ano, as companhias foram unificadas, criando a Wittmann Battenfeld do Brasil Ltda., com sede em Campinas (SP), sendo a última unidade do Grupo a fundir as operações das empresas – gestão administrativa e comercial, os estoques e a equipe de técnicos, vendedores, serviços e assistência técnica -, em função do grau de importância de suas atividades e negócios no mercado brasileiro.

O principal foco da nova organização é a excelência dos serviços oferecidos aos clientes. Para isso, a Wittmann Battenfeld investe no Núcleo Técnico, para o atendimento rápido, eficaz e com o menor custo, com uma equipe capacitada para oferecer suporte técnico em todo o território nacional, com garantia de estoque de peçaspara reposição. “Queremos, com isso, facilitar as soluções técnicas para os projetos dos clientes, com comprometimento total, flexibilidade comercial e agilidade nas ações de assistência técnica”, destaca Milito.

Sobre a Wittmann Battenfeld: Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um completo portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes.

O Grupo Wittmann possui centros de excelência em diversos países e é responsável por inovações no segmento de robôs para automação. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876, que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, tornou-se a única companhia no mundo a oferecer soluções completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. Com a fusão, passou a contar com cerca de 2.000 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação.

Fonte: Wittmann Battenfeld

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Conair reforça estrutura comercial no Brasil e indica dois novos representantes no país

09/01/2014
Conair_Brasil

José Eduardo Poeta de Carvalho (à direita), Bill Hricsina, diretor administrativo da Conair para a América Latina (centro) e Ronis Sanchez (à esquerda).

O grupo Conair nomeou, para o mercado brasileiro, dois representantes independentes de vendas para comercializar sua linha de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos. Com mais de 30 anos de experiência no mercado, Luciano Giannasi estará à frente das oportunidades de negócios no segmento de injeção. Já as vendas para o setor de extrusão ficarão sob responsabilidade da Poeta Tecnologia Representações, comandada por José Eduardo Poeta de Carvalho e Ronis Sanchez, ambos com mais de 20 anos de vivência no mercado. A Conair está buscando um terceiro representante com conhecimentos e experiência para trabalhar no mercado de embalagens PET.

“Esperamos contribuir para o aumento da participação da Conair no mercado”, observa Luciano Giannasi. “A experiência e os conhecimentos são os diferenciais competitivos da Conair e estamos contentes em contribuir com nossa experiência no mercado brasileiro, para essa marca poderosa”, acrescenta José Eduardo Poeta.

A Conair reforça sua estrutura comercial, tendo como base a rápida expansão do mercado brasileiro de processamento de plásticos. O objetivo é  elevar o volume de vendas de equipamentos e atender a demanda por projetos de sistemas completos, bem como serviços de instalação. “Esses novos representantes nos ajudarão a criar uma base sólida para o futuro, quando começarmos a fabricar e abrirmos o escritório de vendas/serviços no Brasil”, justifica Bill Hricsina, diretor administrativo da companhia para a América Latina.

A Conair está presente no Brasil desde o início dos anos 70. Atualmente os equipamentos para os clientes brasileiros são fabricados nos EUA. As peças de reposição são fornecidas pelos EUA ou pela Conair mexicana, que é o centro de suporte para toda a América Latina. Os serviços técnicos continuarão a ser prestados por Analdo Monteiro, profissional da Conair que vêm atendendo os processadores brasileiros há quase 20 anos. O gerenciamento dos negócios, sob a direção de Bill Hricsina, será administrado pela Conair mexicana.

Planos futuros

Com a nomeação de dois representantes no Brasil, a Conair prepara as bases para aumentar seu crescimento no país. Mesmo sem dar detalhes sobre o assunto, Bill Hricsina confirma a existência de planos para estabelecer uma unidade fabril no país.

Estes planos demonstram a importância do Brasil para a expansão da Conair. Bill Hricsina explica que a estratégia da Conair é crescer globalmente para atender os clientes que mudam para novos mercados e, em seguida, desenvolver essa base. “Vemos muito potencial no país. Hoje não se trata de uma questão de se iremos expandir aqui, mas sim como iremos expandir.” Esperamos que o Brasil seja um dos principais mercados da Conair na próxima década.

O Grupo Conair (www.conairgroup.com) é um importante fornecedor global de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos, incluindo sistemas de secagem de resina, misturadores, alimentadores e sistemas de transporte de materiais, equipamentos de controle de temperatura e granuladores. Soluções para extrusão incluem sistemas de controle de linha, sistemas de reciclagem de filmes e rebarbas de extrusão de tubos e perfis. Mais de 450 produtos individuais resolvem problemas, economizam energia elétrica, reduzem desperdícios e são fáceis de usar. A Conair é uma companhia internacional, com operações de longa data na Europa, Ásia e América Latina. A linha de produtos mais completa do setor, excelente engenharia e serviços insuperáveis, tudo combinado para dar aos processadores a confiança que precisam para serem bem sucedidos no mercado competitivo global atual.

Fonte: Interativa / Conair

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Wittmann do Brasil estréia na Plastech Brasil com expectativa de 20% de crescimento

20/08/2013

Wittman_PlastechA Wittmann do Brasil, localizada em Campinas (SP), é filial comercial do Grupo Wittmann-Battenfeld, sediado em Viena, na Áustria. Contando com 10 colaboradores diretos e uma rede de representantes e assistência técnica em diversos estados brasileiros, a empresa estreia na Plastech Brasil com projeção de avanço em 2013.

Segundo o diretor Reinaldo Militto, a expectativa de crescimento em 2013, é de 20% em relação ao ano de 2012 e seus investimentos estão focados na expansão do mercado. Os principais produtos são: robôs, alimentadores, termorreguladores, dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores, medidores de fluxo e projetos de sistemas de alimentação, orientados ao segmento de transformação de plásticos.

“A Wittmann do Brasil está participando pela primeira vez da Plastech, pois acredita que a feira aproximará seus produtos do seu público-alvo, fortalecendo um contato direto com clientes, reforçando a marca no Rio Grande do Sul e  permitindo-lhe maior participação no mercado gaúcho”, avalia Militto.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil

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Desenvolvimento do setor de plásticos no Brasil faz a Conair considerar expansão

11/06/2013

Logo-ConairUm dos maiores fornecedores  globais de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos, o grupo Conair está avaliando suas opções de crescimento, incluindo uma possível operação de fabricação no Brasil, em 2014, informa Bill Hricsina, diretor administrativo para América Latina.

¨A Conair é uma companhia internacional, com operações de longa data na Europa, Ásia e América do Sul e está ativiamente envolvida no Brasil, desde meados de 1970, pois já fabricamos aqui durante um determinado período, até que as condições do mercado e as regulamentações governamentais nos forçaram a parar nossas operações. Hoje, no entanto, vemos um grande potencial e a pergunta não é “se” vamos ampliar nossa participação no Brasil, mas sim, a questão é simplesmente “como vamos ampliar.”

Imagem-ConairUsuários de equipamentos da Conai são encontrados no setor automotivo, na fabricação de eletrodomésticos, em embalagens, tubos para irrigação e tubulação comercial. No momento, os negócios no Brasil são gerenciados pela sede latino-americana no México, porém a Conair tem pessoal de vendas e serviços há muito tempo em São Paulo.

O Grupo Conair (www.conairgroup.com) é um importante fornecedor global de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos, incluindo sistemas de secagem de resina, misturadores, alimentadores e sistemas de transporte de materiais, equipamentos de controle de temperatura e granuladores.

Mais de 450 produtos individuais e soluções para extrusão incluem sistemas de controle de linha, sistemas de reciclagem de filmes e rebarbas de extrusão de tubos e perfis. O grupo Conair tem operações na Europa, Ásia e América do Sul.

Fonte: Interativa

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Conair destaca sistema de secagem / transporte móvel na Feiplastic 2013

15/05/2013

feiplastic

Logo-ConairUm dos maiores fornecedores  globais de equipamentos auxiliares para processamento de plásticos, o grupo Conair apresentará na Feiplastic um sistema de secagem/transporte móvel, misturadores gravimétricos, equipamentos de transporte de resina, de transferência de calor e granuladores acoplados a máquinas.

Destaque para o sistema de secagem/transporte móvel MDCW-25, que pode ser utilizado por processadores de plásticos que desejam mudar a capacidade de secagem de polímeros de uma célula de fabricação para outra.

Imagem-ConairOs sistemas MDCW são compostos de um eficiente secador Carousel ® Plus e um transportador, coletor de pó e reservatório de vácuo para alimentação direta – transportando materiais secos para a zona de alimentação da máquina.

A montagem é feita de forma segura e conveniente – em um carrinho com rodas -, a fim de que a preparação, secagem do lote, limpeza e manutenção possam ocorrer remotamente sem gastar tempo valioso de máquina ou exigir a subida do operador na máquina.

O MDCW-25 a ser exposto na Feiplastic  é um entre sete modelos diferentes com capacidade nominal de saída variando entre 6 a 150 kg/h. Os secadores usam um dessecante à base de peneira molecular, em um disco que gira continuamente para gerar ar de secagem com ponto de orvalho de -40° C e temperatura até 90°C.

Outras novidades

Além dos sistemas de secagem MDCW, a Conair vai expor uma ampla variedade de equipamentos auxiliares para processamento de plásticos:

Equipamento de transporte de resina – incluindo os modernos reservatórios e carregadores Access, que contém uma moega angulada exclusiva para facilitar a limpeza e manutenção e uma abertura de descarga superdimensionada para evitar a aglomeração de materiais.

Serão expostas duas unidades completas com seus motores a vácuo, além de um modelo de alimentação direta para uso em um sistema de transporte de vácuo central.

Misturadores gravimétricos TrueBlend™ – representados pelo TB-100-4, que oferece capacidade de produção de até 181 kg/h. Os misturadores TrueBlend estão disponíveis em diversos tamanhos, com capacidade máxima de saída até 5443 kg/h e precisão de ±0,5% do ponto de ajuste do peso de corantes e aditivos. Seus controles são intuitivos e fáceis de usar, com uma tela de LCD sensível ao toque, contendo gráficos coloridos. Todos os pontos de ajuste são exibidos simultaneamente. Os operadores simplesmente digitam as porcentagens da mistura na tela sensível ao toque e o sistema pesa automaticamente os ingredientes na sequência correta e mantém a proporção desejada da mistura.

Equipamentos de transferência de calor – serão expostas duas unidades de controle de temperatura de molde, montadas uma sobre a outra, o que minimiza a necessidade de espaço no piso. Dois níveis de controle diferentes serão exibidos: o mais simples – o controle TW-Plus – possui indicação de leitura alfanumérica de grande porte e a opção de controlar a temperatura tanto com base na temperatura da água para o processo, como na temperatura da água de retorno ou pela média das duas temperaturas. O controle TW-1 que oferece um display maior e um pacote opcional de comunicação de dados. As duas unidades possuem bombas de alta eficiência, aquecedores fabricados com Incoloy e garantia de 3 anos.

Granuladores acoplados a máquinas – possuem um motor de baixa rotação e alta eficiência energética, um projeto avançado de câmara de corte e facas em rotor escalonado. O modelo NCR 614S exposto foi projetado para operação silenciosa, máxima potência de corte e capacidade de saída de até 91 kg/h para alimentação de múltiplos canais, passagem e pequenas peças por robô ou via manual.

Sobre o Grupo Conair: O Grupo Conair ( http://www.conairgroup.com ) é um importante fornecedor global de equipamentos auxiliares para processadores de plásticos, incluindo sistemas de secagem de resina, misturadores, alimentadores e sistemas de transporte de materiais, equipamentos de controle de temperatura e granuladores. A Conair é uma companhia internacional, com operações de longa data na Europa, Ásia e América do Sul. Suas soluções para extrusão incluem sistemas de controle de linha, sistemas de reciclagem de filmes e rebarbas de extrusão de tubos e perfis.

Fonte: Interativa Comunicação

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Moretto apresenta linha de equipamentos auxiliares de processamento durante Feiplastic 2013

20/02/2013

feiplastic

A partir do crescimento registrado em 2012, empresa anuncia nova sede e quer ampliar atuação nas áreas de extrusão e embalagens sopradas

 Um dos principais fornecedores de equipamentos periféricos para o mercado de plástico no Brasil, a Moretto, empresa italiana presente em mais de 51 países, fechou o ano passado projetando expressivo crescimento para 2013. Influenciada principalmente, pelo forte desempenho da indústria automotiva, que produziu 3,34 milhões de veículos entre dezembro de 2011 e novembro de 2012, segundo levantamento da ANFAVEA, a Moretto pretende ampliar suas áreas de atuação no território nacional. A nova sede da empresa localizada em Valinhos-SP, em processo de implantação neste ano, contará com maior espaço físico e tecnologia de última geração. As novidades deste novo momento da empresa estarão demonstradas na FEIPLASTIC 2013 – 14ª Feira Internacional do Plástico, evento organizado pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, que acontece entre os dias 20 e 24 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

Além da forte presença no fornecimento de material para a indústria automobilística, a Moretto do Brasil tem participação bastante diversificada na indústria brasileira e define como surpreendente os resultados de mercado alcançados em 2012. A empresa pretende utilizar a nova sede também para ampliar sua atuação nos setores de extrusão e embalagens sopradas. “Contamos com projeções melhores para neste ano de 2013, com investimentos efetivos e contratações de pessoal para o início das operações da sede de Valinhos. Esses novos profissionais, já altamente capacitados, passarão ainda por treinamento em nossa matriz na Itália antes de se juntarem ao seleto time da companhia. Com essa unidade ganharemos em tamanho e estrutura, o que nos permitirá entregas imediatas, melhoria na eficiência e garantia de resultados no atendimento aos nossos parceiros de negócios”, afirma Alexandre Nalini, diretor Comercial da empresa.

Durante a FEIPLASTIC 2013, a Moretto terá mais de 230m² de estande para expor suas linhas completas de equipamentos, entre eles dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores, centrais de alimentação, geladeiras, e muitos outros. Além disso, a empresa lançará no evento uma série de novidades contempladas pelas novas linhas de produção. “É uma feira de presença mundial, que nos gera um incremento significativo ao longo do ano. Nestes encontros, grandes negócios são engatilhados”, diz Federico Bugno, diretor da empresa na América Latina.

A 14ª Feira Internacional do Plástico deve receber mais de 1.400 marcas expositoras, nacionais e internacionais, e cerca de 70.000 visitantes/compradores, numa área total de 85 mil m², 7.000m² a mais que sua última edição.

Fonte: Assessoria de Imprensa / Feiplastic 2013

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Interplast 2012: AWS Brasil expõe central de alimentação

07/08/2012

Pela primeira vez, a AWS Brasil vai apresentar uma central de alimentação em uma feira e, para isso, escolheu a Interplast 2012. A atração diferenciada promete explicar para os visitantes como funciona o sistema que supervisiona e controla a alimentação de materiais em uma indústria. “Disponível em diversas configurações e de fácil instalação, a central é muito eficiente. Com um único controlador, é possível comandar todos os componentes de um sistema de transporte”, acrescenta Camila M. Sapage, Marketing da empresa. Além da central, quem passar pelo estande da empresa vai poder conferir também outros produtos, como dosadores, alimentadores e multsystem para as indústrias plásticas de extrusão, injeção e sopro.

Para a área de flexografia, a AWS vai apresentar o viscosímetro com tecnologia Norcross, dos Estados Unidos. Um aparelho que mede e controla automaticamente a viscosidade de tintas, vernizes e demais líquidos. As linhas BioSystem e EcoSystem, com as lavadoras de peças e recuperadoras de solventes também serão expostas na feira.

Além destas atrações, a AWS Brasil aproveita deste evento para apresentar as empresas do Grupo. Muito mais do que a união de empresas familiares, o Grupo Sapage surge para elevar o patamar de suas frentes de atuação e desenvolver os mercados aonde atua. A força do Grupo permite fazer com que as empresas especializadas em seus ramos possam atuar de maneira sinérgica, otimizando as experiências e conhecimento de cada um dos mercados de atuação. Estamos presentes nos mercados de Embalagens e peças técnicas em Plástico oferecendo as melhores soluções para a indústria de termoplástico. Nestas diretrizes, a Recypack, a Matriz Industrial, e também a AWF do Brasil, já confirmaram presença no estande da empresa e também vão levar seus produtos para a Interplast 2012.

Sobre a AWS Brasil

A AWS Brasil faz parte de um grupo familiar que atende, com qualidade e agilidade, indústrias plásticas com soluções nacionais e tecnologia mundial. Fundada em 1997, a empresa iniciou suas atividades atuando junto às indústrias de embalagens plásticas flexíveis. Hoje, estendeu seus serviços e produtos a todo o setor. Os segmentos que a empresa atende desdobram-se em periféricos e máquinas. Recentemente, a AWS entrou também no mercado de linhas de extrusão e coextrusão, com um centro tecnológico na Itália.

Fonte: Grupo Sapage

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Interplast 2012: Piovan demonstra sistema completo de dosagem, mistura e transporte de polímeros

12/07/2012

Há quase 50 anos trabalhando com o tratamento de matérias plásticas, a Piovan é especialista em desenvolver soluções para as mais diversas aplicações na transformação de polímeros, desde injeção e sopro, até extrusão e tratamento de PET e PC. Para a Interplast 2012, a empresa preparou diversos produtos, que se destacam por sua tecnologia e aplicabilidade. Um sistema completo de dosagem, mistura e transporte de polímeros estará em funcionamento no estande. Transportando polietileno linear de baixa densidade, fornecido pela Braskem, o sistema conta com um dosador gravimétrico com quatro estações de dosagem, capacidade de 500 kg/hora, controle touch screen de 8,5″, quatro funis alimentadores independentes com controle por microprocessador Easy² System, um desumidificador compacto da série DS 507 e uma unidade de vácuo para altas capacidades.

Outro destaque é o secador, da linha DPA, a ar comprimido, para secagem de materiais higroscópicos. Indicado para desumidificação de pequenos volumes de resina, o equipamento pode ser instalado sobre injetoras ou sopradoras.

Para a linha de refrigeração industrial, a Piovan traz o Dry Cooler, para resfriamento de água industrial em circuito fechado. Além de garantir água sempre limpa e consumo reduzido, o equipamento ainda conta com vantagens como baixos níveis de ruído e flexibilidade para atender a diversas aplicações. Da mesma forma, outro produto, o Mini Chillers, também pode ser utilizado em qualquer aplicação. Com capacidade de resfriamento de até 25.000 kcal/h, está disponível a água e a ar. Caracterizado pelo design extremamente compacto, o equipamento ocupa apenas 0,5 m² da área fabril, proporcionando grande versatilidade na instalação.

“Sempre nos colocamos a disposição de nossos clientes, como parceiros de engenharia, desde o desenvolvimento do projeto até a implementação de sistemas centralizados turn-key e soluções inovadoras, em sintonia com as exigências do mercado e as evoluções tecnológicas”, comenta Ana Green, da área de marketing da Piovan.

Fonte: Messe Brasil

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Interplast: Shini Brasil expõe sistemas de dosagem / mistura, secagem e desumificação

06/07/2012

A Shini Brasil preparou alguns destaques para o seu estande, na feira Interplast 2012, a exemplo do sistema de dosagem e mistura. Constituído por equipamentos como válvulas proporcionais, dosadores volumétricos e/ou gravimétricos, misturadores verticais, separadores de pó e magnéticos, possuem aplicabilidades diferentes, permitindo ao cliente escolher o modelo que melhor atende a sua necessidade. Outro sistema exposto no estande será o de secagem e desumidificação de matérias-primas, incluindo desumidificadores específicos para PET, ópticos e cristalização de PET. Entre os alimentadores, o destaque será o modelo SAL-300, o único monofásico do mercado com capacidade para 200 kg/h. Utilizado para o transporte de material virgem ou moído, entre suas vantagens estão o baixo nível de ruído e longa durabilidade.

Líder mundial na fabricação de plásticos da classe de equipamento auxiliar, o Grupo Shini, originário de Taiwan, está presente em mais de 50 países com bases produtivas, centros de tecnologia, equipe de vendas ou rede de serviços. Focada em oferecer soluções para empresas do ramo termoplástico, a Shini mantém alto padrão de qualidade, controlando passo a passo seus processos, desde a matéria-prima até o produto acabado. Por conta disso, está certificada com a ISO 9001:2000 e possui em seus equipamentos certificações internacionais, como CE, do instituto italiano Giordano.

Fonte: Messe Brasil

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Interplast 2012: Ineal expõe linha de equipamentos periféricos.

15/06/2012

Desde 2004, quando participou pela primeira vez da Interplast, a Ineal Equipamentos Periféricos tem marcado presença em todas as edições da feira. Em 2012, a empresa traz para o seu estande uma amostra de toda a sua linha de equipamentos. Entre os destaques, está o dosador gravimétrico DPG-200/4, que possui uma excelente relação custo x benefício para trabalhar como central de mistura ou sobre a máquina transformadora, com dosagens precisas para materiais granulados ou moídos.

Outro equipamento é o desumidificador da linha SDI, líder nacional no seu segmento. Indicado para secagem contínua de qualquer tipo de matéria-prima higroscópica, atua automaticamente por meio de comando digital com a temperatura de secagem regulada individualmente no silo de secagem, o que permite flexibilidade e economia de energia.

A Ineal também leva para a feira o moinho de baixa rotação, esteira de transporte com separador de galhos, dosador volumétrico para baixos percentuais de dosagem, secador alimentador da linha SA e a melhor solução em sistemas de controle para a linha de extrusão de filme, o dosador Easy Batch, de altíssima precisão, para controle grama/metro.

Sobre a Ineal

Fundada em 1990, a Ineal está localizada em Santo André/SP e conta com fabricação 100% nacional de seus produtos. Fabrica equipamentos periféricos para os mais variados processos de transformação de plástico: injeção, sopro, extrusão de filme, extrusão de mono e multi filamentos, extrusão de tubos e perfis, extrusão de chapas, extrusão de fios e cabos, rotomoldagem, entre outros. A empresa trabalha com uma linha completa de automação, na parte de alimentação, dosagem, secagem, desumidificação, moagem, pesagem, transporte e armazenagem de materiais plásticos nas mais diferentes formas.

Fonte: MesseBrasil

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Interplast 2012: Battenfeld lança injetora Macropower de 400 toneladas de força de fechamento durante a feira.

07/06/2012

Presente na Interplast desde a primeira edição, a Battenfeld do Brasil lançará na edição 2012 da feira a injetora Macropower 400/3400,  de 400 toneladas de força de fechamento. Ironi Fernandes, diretor geral da Battenfeld do Brasil, diz que o equipamento destina-se à produção de peças médias e maiores com diferenciais como a integração com periféricos e distâncias entre colunas, permitindo o uso de moldes de grandes dimensões. “A excelente aceitação no mercado leva em conta atributos como a economia de energia elétrica, precisão e repetibilidade”, acrescenta.

A empresa apresenta ainda na feira a máquina elétrica Ecopower, de 55/130 com acionamento servo-drive na bomba, o que reduz o consumo de energia durante o processo de injeção. “A máquina ECOPOWER apresenta sistema BFMOLD™, também conhecido com VARIOTHERM, que permite aquecer e resfriar o molde rapidamente durante o ciclo de injeção, resultando uma superfície com excelente acabamento e brilho”, explica o diretor.

A Battenfeld do Brasil leva ainda para a feira uma série de periféricos como alimentadores, dosadores e aquecedores de molde, todos voltados para a indústria de transformação de plásticos.

Sobre a Wittmann Battenfeld

A Wittmann Battenfeld é fabricante e fornecedora global de injetoras de plástico, robôs e periféricos destinados à indústria de transformação de plásticos, com sede na Áustria e unidade no Brasil.

Fonte: Messe Brasil

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Ineal mostra Joint Venture na Plastech Brasil

12/08/2011
A Ineal mostra a sua marca em mais uma participação na Plastech Brasil. Em sua exposição, irá levar tudo aquilo que foi apresentado na BrasilPlast 2011, e o que foi o grande ápice do evento, a Joint Venture Ineal Syncro, que trouxe ao Brasil o que há de mais moderno em sistemas de controle para extrusão de filme e chapa.
Através de seus parceiros, serão colocados em funcionamento os dosadores gravimétricos das linhas EaSYbatch e SYline, equipamentos consolidados na Europa e agora com fabricação nacional, sem dúvida a melhor alternativa para o transformador que necessita de precisão em sua mistura e um controle rígido no seu processo. Esses equipamentos proporcionam um aumento significativo na qualidade do filme, aumentam a produtividade da máquina e reduzem drasticamente os desperdícios, pois garantem com exatidão a homogeneidade no peso de cada metro do produto.

A empresa se especializou na busca por soluções para melhoria de processo, sua linha tradicional também cresceu, será colocado em exposição esteiras, agora com fabricação própria, e os avanços alcançados nos sistemas de alimentação, dosagem, secagem e a parte de moagem, além de toda a linha de controle de espessura que passa por anéis de ar automáticos e os sistemas de desumidificação.

Fonte: Assessoria de Imprensa – PlastechBrasil 2011

Ineal traz para a Brasilplast novidades em equipamentos para controle do processo de extrusão.

17/03/2011

A Ineal apresentará na Brasil Plast 2011 novidades a respeito de equipamentos para controle de extrusão que serão fabricados no território nacional através da parceria com uma empresa líder mundial. Essa parceria visa unir a melhor tecnologia do segmento com a confiabilidade e forte penetração que a Ineal conquistou ao longo dos seus 21 anos de experiência.

A empresa apresentará também a tradicional linha Ineal, com algumas novidades em seu design e melhorias tecnológicas que visam á otimização energética e o atendimento aos mais diferenciados processos, fortalecendo o compromisso da Ineal com a sustentabilidade e com a satisfação total do nosso cliente.

Poderão ser conferidos no stand os seguintes equipamentos:
-Linha SDI, desumidificadores indicados para secagem contínua de matérias primas higroscópicas,atua com secagem regulada individualmente no silo de secagem, o que permite grande flexibilidade e economia de energia;
-Linha SA, secadores que possuem alimentação do silo incorporada utilizando uma única motorização para secagem e alimentação da matéria prima, a linha agora conta com um novo controlador de temperatura que identifica anomalias do processo e quebra o ciclo, evitando a perda de materiais;
-Moinhos de baixa rotação destinados á recuperação de peças defeituosas, refugos do processo e canais de injeção;
-Sistema de Alimentação e Dosagem, otimiza o trabalho com o material reciclado e elimina em 100% o desperdício de matéria prima e pigmento.

Fonte: Brasilplast / Ineal