Posts Tagged ‘meio ambiente’

Rhodia completa 40 anos de produção de sílica no Brasil

30/06/2017

Empresa comemora com clientes os 40 anos de produção de insumo utilizado na produção de pneus, borracha e calçados, para a formulação de agroquímicos e nutracêuticos, além de produtos para cuidados pessoais e alimentação humana

A sílica precipitada quimicamente, um insumo utilizado por indústrias de diferentes segmentos, desde os pneus (incluindo os ‘pneus verdes’) e artefatos técnicos de borracha até formulação de agroquímicos, nutracêuticos e calçados, passando por produtos de cuidados pessoais e para a alimentação humana, é uma das apostas para o crescimento sustentado dos negócios da Rhodia, empresa do Grupo Solvay, na região da América Latina.

Pioneira na região a produção de sílicas precipitadas, a Rhodia tem feito investimentos permanentes em sua unidade industrial instalada em Paulínia (SP), que está completando 40 anos de instalação. Por ano, em média, a empresa tem aplicado em torno de 10 milhões de reais em projetos de processos operacionais, na introdução de novas tecnologias e produtos, em logística e aumento de capacidade de produção.

Os objetivos dessa área de negócios são aumentar a eficiência da área e abastecer adequadamente os clientes em todos os países da região, com os produtos comercializados sob as marcas Zeosil®, Zeosil® Premium, Efficium® e Tixosil®, em suas diversas apresentações, de acordo com os segmentos de mercados em que são aplicadas.

“Produtividade e competitividade são as palavras-chave do setor e elas estão incorporadas ao nosso modo de trabalhar. Com nossas inovações e a capacidade de atender os diversos mercados em que atuamos, nós estamos bem posicionados para continuar crescendo na região junto com nossos clientes”, afirma François Pontais, vice-presidente para a América Latina da unidade global de negócios Sílica do Grupo Solvay.

A mais recente iniciativa na fábrica de Paulínia foi o início da produção da sílica de alta dispersabilidade (HDS, na sigla em inglês) destinada principalmente à produção dos pneus que economizam energia. Análises realizadas pela empresa e de organismos do setor automotivo indicam que o uso dessa sílica HDS permite a redução de até 7% no consumo de combustível do automóvel. Portanto, reduz na mesma proporção as emissões de carbono na atmosfera. A expansão do uso da sílica de alto desempenho na produção dos chamados pneus verdes pode ser um fator importante para que a indústria automobilística alcance mais rapidamente as metas de redução de emissões de carbono previstas nos programas de desenvolvimento do setor.

Do mesmo modo, a empresa está investindo para aumentar o uso de suas sílicas precipitadas em outros segmentos de mercado em que há potencial de crescimento, tais como oral, care, formulações de nutracêuticos e agroquímicos, além de mercados regionais importantes, como calçados e alimentação humana. “Temos em nosso pipeline de inovações, em nossos laboratórios no Brasil e em outras regiões de atuação do Grupo Solvay, uma série de projetos em diferentes etapas de desenvolvimento, que serão colocados à disposição do mercado até 2020”, acrescenta Pontais.

40 anos de pioneirismo – Erguida em 1977, sob o signo do pioneirismo, a unidade industrial de Sílica da Rhodia passou ao longo de 40 anos por diversas transformações e modernizações para manter sua competitividade em um cenário econômico regional de muitos desafios. Inicialmente a Rhodia e depois o Grupo Solvay (que adquiriu as operações da Rhodia em 2011) investem permanentemente nessa área de negócios.

A unidade global de negócios Sílica, do Grupo Solvay, é a inventora da sílica de alta dispersão (HDS), na década de 1990, e um player importante em pneus que economizam energia e possui nove fábricas e quatro laboratórios de Pesquisa e Inovação em quatro continentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Rhodia

Curta nossa página no

Embalixo lança nova embalagem para descarte de fralda

28/06/2017

Produto é criado a partir do Plástico Verde e contém eliminador de odor

A Embalixo, líder nacional na produção de sacos para lixos, acaba de lançar embalagem feita em plástico de origem renovável destinada ao descarte de fraldas. O modelo Embalixo Baby possui um eliminador de odor interno, fragrância de lavanda e abas que facilitam o seu fechamento. Inicialmente, o produto será disponibilizado em farmácias no estado de São Paulo e, no segundo semestre, nas principais redes de supermercado do país.

O novo produto utiliza como matéria-prima o Plástico Verde, material 100% reciclável e produzido a partir da cana-de-açúcar pela Braskem. O consumidor poderá identificar os sacos de lixo da Embalixo a partir do selo “I’m greenT“, visível na frente e no verso do produto. A marca é a identificação da Braskem para os produtos que utilizam o plástico proveniente da cana-de-açúcar.

Desde 2011, a Embalixo adota o Plástico Verde em seus produtos. “Como a Embalixo sempre busca o bem-estar dos seus consumidores, conseguimos unificar o que há de melhor no mercado mundial, ou seja, um produto de fonte renovável, neutralizador de odores, com fragrância de lavanda e um inédito sistema de abas para fechamento. Além de neutralizar o mau odor de fraldas, a novidade torna o ambiente muito mais agradável” explica Rafael Costa, diretor comercial da Embalixo.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Simplas mobiliza entidades nacionais e internacionais para sensibilizar Vaticano sobre equívoco de Encíclica Papal desfavorável ao uso dos plásticos

20/04/2017

  • Proposta para diálogo com o Vaticano conquista apoios da Aliplast e Braskem
  • Entidades industriais do Canadá e Estados Unidos serão contactadas
  • Plastivida oferece apoio para contato com ONGs

A iniciativa do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás) de buscar uma convergência internacional do setor para dialogar com o Vaticano, a fim de obter uma nova orientação da Igreja Católica quanto ao uso e reciclagem dos plásticos, conta agora com os apoios oficiais da Associação Latino-americana da Indústria Plástica (Aliplast) e da petroquímica Braskem. O endosso foi confirmado em duas reuniões consecutivas durante a realização da Feiplastic, no Expo Center Norte, em São Paulo.

A Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e fabricantes de máquinas para plástico do Brasil e da Itália já manifestaram também seu apoio à iniciativa do Simplas.

A idéia é subsidiar o Vaticano com informações completas e atualizadas a respeito dos benefícios dos plásticos para a humanidade, em particular sobre seu ciclo de reaproveitamento. O canal de comunicação do Simplás com a chancelaria do Papa Francisco está aberto desde o ano passado. Os contatos se iniciaram ainda em 2015, quando a encíclica Laudato Si, de caráter social e ambiental, foi publicada com um trecho que propôe que se evite o consumo do plástico (entre outros materiais).

O Simplas prosseguirá as conversações, com o aval da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), a partir de uma resposta já obtida da chancelaria do Papa Francisco, após sucessivas tentativas por meio de cartas, intermediação bispal e até contato direto com cardeais na Basílica de São Pedro.

“Os religiosos ligados ao Papa e representantes da Secretaria de Estado do Vaticano foram muito receptivos e compreenderam a necessidade de existir este diálogo e colocaram-se à disposição. A partir deste momento, cabe às lideranças internacionais do setor de plástico unirem-se e elaborarem um projeto de diálogo com o Vaticano, com o objetivo de sensibilizar os cardeais da Secretaria de Estado e, posteriormente, dialogar com o Papa Francisco”, afirma Jaime Lorandi (foto), presidente do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplas).

A encíclica Laudato Si, divulgada em 18 de junho de 2015, tem caráter social e ambiental. Em determinado trecho, o documento sugere aos fiéis católicos – que correspondem a aproximadamente 1,3 bilhões de pessoas no mundo todo – “evitarem o uso de material plástico”. “Esta orientação do Papa pode influenciar as idéias e o comportamento de bilhões de pessoas nas próximas décadas”, adverte Lorandi.

Na condição de empresário do ramo de plásticos e, ao mesmo tempo, de estudioso diletante de Encíclicas Papais, a posição única de Jaime Lorandi lhe permitiu cedo identificar o equívoco da orientação da Encíclica sobre o uso dos plásticos, a qual, inclusive, é contraditória com a visão do Papa sobre o combate à pobreza e à fome.

“A maioria dos povos descartam os produtos pós-consumo de forma não ecológica, tratando-os como lixo e jogando-os no meio ambiente. Esta forma errônea de destinação criou uma mentalidade de que os plásticos poluem, gerando uma onda de desinformação contra o uso do material. Caso a humanidade evite ou exclua os plásticos de sua vida, haverá muito mais famintos, sedentos, despidos, doentes, desabrigados e com menos possibilidade de deslocamento geral. Inclusive, haverá maior dano ambiental, provocado pelo uso de outros materiais que exigem maiores recursos naturais e energéticos”, alerta o presidente do Simplas. “É dever das pessoas que possuem conhecimento aprofundado em plásticos, em humanidades e em uso de recursos naturais e energéticos, informar a todos sobre os benefícios deste material e alertar sobre os perigos consequentes de seu desuso e eliminação. Caso haja alteração na orientação da encíclica, este fato histórico trará uma grande repercussão positiva na cultura da reciclagem, principalmente nos países ocidentais”, afirma Lorandi.

Durante a Feiplastic 2017, o presidente do Simplás realizou várias reuniões e contatos visando mobilizar o setor para o desenvolvimento de um projeto coletivo internacional e unificado com o objetivo de conversar diretamente com o Vaticano a respeito da importância dos plásticos para a vida humana. Sobretudo, quando se cumpre o seu ciclo de descarte e reutilização.

“O avanço adicional do encontro com a Aliplast durante a Feiplastic foi a manifestação do México de levar a proposta à associação da América do Norte, que reúne as indústrias de Canadá e Estados Unidos. Para que também eles apóiem a formação de uma linguagem única de todo o setor, a nível mundial”, afirma o presidente do Simplás.

Aval da Braskem

Durante encontro com Jaime Lorandi, também no decorrer da Feiplastic, o presidente e o vice-presidente da Braskem, Fernando Musa e Edison Terra, respectivamente, afirmaram que desconheciam o tema relativo à encíclica Laudato Si e se propuseram a encaminhar o assunto ao Conselho Mundial do Plástico (WPC, na sigla em inglês). A Braskem ocupa uma cadeira no Comitê Executivo da organização, que trata de assuntos estratégicos à cadeia plástico-petroquímica em todo o planeta.

“Eles perceberam que o assunto deve ser abordado com muito zelo. E já confirmaram que a associação internacional dos fabricantes de plástico vai apoiar e fornecer todas as informações necessárias”, afirma Lorandi.

Plastivida busca sensibilizar Organizações Não Governamentais

Visando obter o apoio de instituições de ensino e organizações não-governamentais (ONGs) ligadas ao setor, a iniciativa do Simplas conta também com o suporte da Plastivida – Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos.

“A Plastivida já se sensibilizou e vai levar o assunto às demais ONGs ligadas ao plástico, para obter também o apoio e as informações delas para formatarmos o projeto de diálogo com o Vaticano”, comenta Lorandi. O envolvimento das ONGs visa também avançar com a sensibilização de organismos internacionais sobre o tema: “Agora queremos o apoio da ONU. Queremos obter o suporte de organizações mundiais, como a FAO (Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação) e a OMS (Organização Mundial da Saúde), para que elas também tenham conhecimento da importância do plástico para a alimentação e a saúde do planeta”, finaliza Lorandi.

Fonte: Simplas; foto: Júlio Soares / Objetiva (divulgação Simplas)

Curta nossa página no

Evonik apresenta Avaliação de Ciclo de Vida da tecnologia Sílica/Silano para pneus “verdes”

17/04/2017

  • Uso combinado da sílica  e dos silanos da Evonik permite a produção de pneus ”verdes”
  • Pneus “verdes” com borracha S-SBR e tecnologia Sílica/Silano reduzem em 5% o consumo de combustível, segundo estudo
  • Nova LCA conclui que é possível evitar a produção de 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente por 150.000 km rodados

Pneus são artigos de alta tecnologia, e os componentes das bandas de rolagem exercem enorme impacto sobre o desempenho dos mesmos. Segundo a Evonik, na comparação com pneus convencionais (borracha E-SBR, com negro de fumo apenas), os pneus “verdes” (borracha S-SBR e tecnologia sílica/silano) comprovaram oferecer uma resistência ao rolamento significativamente menor, resultando em uma redução de 5% no consumo de combustível e, consequentemente, emitindo menos CO2. Além disso, eles oferecem melhor aderência – especialmente em condições de pistas molhadas – enquanto apresentam uma durabilidade comparável.

O segredo do sucesso reside na interação dos componentes: a sílica atua como carga ativa nas bandas e assegura a resistência ao desgaste dos pneus, mas, na realidade, é incompatível com a borracha S-SBR. A Evonik, que é uma das maiores fabricantes mundiais de sílica e silanos, afirma que resolveu esse problema por meio da adição de silano a fim de “acoplar” quimicamente a borracha S-SBR e a sílica.
 
Etapa seguinte: Avaliação de Ciclo de Vida

Os pneus “verdes” já comprovaram exercer um impacto significativo no consumo total de combustível dos veículos. A próxima etapa lógica era examinar o potencial impacto ambiental das bandas dos pneus à base de sílica/silano e S-SBR (pneus “verdes”) em comparação com as bandas de pneus à base de negro de fumo e E-SBR, não somente durante a fase de uso, mas em toda sua vida útil. Para examinar os efeitos ambientais durante todo o ciclo de vida, a Evonik conduziu uma Avaliação de Ciclo de Vida (LCA) abrangente, que se estendia desde a produção da matéria-prima até o fim da sua vida útil.

O estudo analisou categorias de impacto como o Potencial de Aquecimento Global (GWP, Global Warming Potential), o Potencial de Criação de Ozônio Fotoquímico (POCP, Photochemical Ozone Creation Potential) e a Demanda Energética Primária (PED, Primary Energy Demands). A unidade funcional definida foi o uso de sílica/silano e S-SBR em bandas de rolagem de pneus de carros de passeio em um trajeto de 150.000 km. Além disso, conduziu-se uma análise de sensibilidade, tendo como parâmetros o consumo de gasolina, a economia de combustível e o tempo de vida.
 
A fase de uso é crucial para a redução de emissões

De acordo com o estudo, a tecnologia de sílica/silano em pneus “verdes” consegue reduzir de modo significativo as emissões e os impactos ambientais no cenário básico em qualquer categoria de impacto relevante analisada. Em consequência, o Potencial de Aquecimento Global pode ser reduzido em 4,9% no total ao longo de todo o ciclo de vida; com a substituição do negro de fumo e do E-SBR por Sílica/Silano e S-SBR, evitam-se emissões de até 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente a cada 150.000 km percorridos.

O estudo também mostra que a fase de uso exerce impacto crucial sobre o ciclo de vida em geral em todas as categorias de impacto. Como os pneus “verdes” com componentes de Sílica/Silano podem reduzir de modo significativo o consumo de combustível, essa tecnologia pode desempenhar um papel importante na redução das emissões em geral.

Fonte: Evonik

Curta nossa página no

Tomra associa-se à New Plastics Economy, iniciativa global para reorientar o uso dos plásticos segundo os princípios da economia circular

24/01/2017

tomra-environmental-pollution

O fornecedor global de soluções baseadas em sensores de alta tecnologia Tomra Sorting Recycling, se inscreveu como membro da New Plastics Economy, uma iniciativa de três anos que trabalha para um sistema global de plásticos guiado pelos princípios da economia circular.

Liderada pela Fundação Ellen MacArthur, a iniciativa reúne empresas, governos, cientistas e cidadãos para acelerar a transição para um sistema global mais eficaz para os plásticos. Os três objetivos principais do projeto são: a criação de uma melhor economia de plásticos pós-consumo, a redução do desvio de plásticos para o meio ambiente e a dissociação da produção de plásticos de matérias-primas à base de combustíveis fósseis.

A Tomra é um dos cinco novos membros da iniciativa New Plastics Economy, que trabalha com mais de 40 organizações de toda a cadeia de valor dos plásticos e é apoiada por acadêmicos, empresários e filantropos.

Como parte da iniciativa, os novos membros apresentaram detalhes de projetos piloto inovadores voltados a repensar o futuro dos plásticos em um workshop em Londres, em dezembro de 2016. Entre esses, um projeto inicial proposto pela Tomra Sorting Recycling focaliza-se na classificação de plásticos.

“Trabalhar com a Fundação Ellen MacArthur como membro da rede New Plastics Economy é uma boa oportunidade para continuar nossos esforços para rever a forma como o plástico é usado e reciclado em todo o mundo”, disse Stefan Ranstrand, presidente e CEO da Tomra. Os objetivos da iniciativa complementam nossa própria visão de liderar a revolução dos recursos e ajudam a desenvolver uma economia circular para os plásticos “.

“Lixo marinho é uma preocupação crescente em todo o mundo e será o nosso foco principal como um membro da iniciativa. Resíduos plásticos representam uma grande proporção do lixo marinho e aumentando-se o valor do plástico recuperado, ao torná-lo útil para a reciclagem e reutilização, se reduzirão os volumes de lixo marinho. Nossas tecnologias são capazes de mudar a forma como os plásticos são reciclados, em termos de qualidade e quantidade, e estamos ansiosos para fazer uma contribuição significativa para o desenvolvimento de um melhor sistema global de plásticos “, diz Ranstrand.

Em janeiro de 2017, a New Plastics Economy apresentou suas últimas conclusões aos líderes governamentais e empresas na Reunião Anual do Fórum Econômico Mundial, em Davos.

Rob Opsomer, líder da iniciativa, comenta: “A New Plastics Economy está trabalhando para repensar completamente e redesenhar o nosso sistema global de plásticos, e melhorar a forma como os plásticos são gerenciados após o seu uso, e queremos dar um passo muito importante nesse campo. Tenho satisfação por poder contar com o envolvimento ativo de todos os participantes, incluindo a Tomra, na colaboração para definir direção, estabelecer sistemas e normas comuns e dar início à inovação – para avançar para um sistema de plásticos que funcione”.

Sobre a Tomra Sorting Recycling

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 50 países de todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e controle de processos para a indústria alimentícia e de mineração, entre outras. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas. Para obter mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite www.Tomra.com/recycling

Fonte: Assessoria de Imprensa Tomra

Curta nossa página no

Revista canadense classifica DSM entre as 10 empresas mais sustentáveis do mundo

24/01/2017

dsmA revista canadense de economia e negócios Corporate Knights divulgou a edição 2017 do ranking das 100 empresas mais sustentáveis do planeta, o “100 World´s Most Sustainable Corporations in the World”, estruturado com base em uma série de indicadores de desempenho. Nesta 13ª edição (www.corporateknights.com/reports/2017-global-100/2017-global-100-results), a DSM ocupa a nona posição, tendo evoluído significativamente em comparação ao levantamento de 2016, quando ocupou a 26ª colocação. A companhia, de origem holandesa e que tem foco no desenvolvimento e fornecimento de soluções inovadoras baseada na ciência nas áreas de saúde, nutrição e materiais, com forte atuação no Brasil e na América Latina, tem na sustentabilidade um tema prioritário.

De acordo com a publicação, as empreas citadas no ranking dão muita atenção para questões como as mudanças climáticas e a redução das emissões de carbono, atuando com foco no desenvolvimento limpo e sustentável. Na visão estratégica da DSM, por exemplo, a companhia entende a sustentabilidade como o “atendimento das necessidades da geração atual sem comprometer a capacidade das gerações futuras de atenderem às suas próprias necessidades – que, por sua vez, significa promover a prosperidade econômica, a qualidade ambiental e a responsabilidade social para o benefício das pessoas, planeta e lucratividade”.

Diante da perspectiva de o planeta ter 9 bilhões de pessoas até 2050, por exemplo, a DSM afirma que desenvolve e fornece soluções (ingredientes e matérias-primas) para várias indústrias, pautada pelo respeito ao meio ambiente e pela qualidade de vida das pessoas como um elemento fundamental para impulsionar os negócios. Neste cenário, as suas ações e as tecnologias que desenvolve seguem o conceito “People, Planet and Profit” (Pessoas, Planeta e Lucratividade). Um dos exemplos que mostra a preocupação da companhia com a sustentabilidade é o fato de que, hoje, 95% dos seus produtos da linha de inovação são ECO+, ou seja, geram menor impacto de carbono do que os produtos equivalentes. E, como essa postura também requer a viabilidade do ponto de vista econômico, com foco em lucratividade, muito dos produtos ECO+ da companhia, dos plásticos aos ingredientes naturais de enzimas alimentares, oferecem benefícios superiores também em termos de custos, assegura a empresa.

Fonte – Assessoria de Imprensa – DSM

Curta nossa página no

Thyssenkrupp desenvolve processo próprio de produção do bioplástico PLA e constrói primeira planta na China

09/01/2017

thyssenkrupp

Para reduzir a dependência de plásticos derivados de petróleo, a Thyssenkrupp desenvolveu o seu próprio processo de fabricação para o bioplástico PLA – Ácido Polilático. Agora, a empresa está construindo em Changchun, na China, a primeira planta comercial baseada em sua tecnologia patenteada de nome PLAneo®. O cliente é a COFCO Corporation, um fornecedor líder de produtos agrícolas que oferece uma ampla gama de produtos alimentícios e serviços. Uma vez concluída, a nova fábrica produzirá cerca de 10.000 toneladas de PLA por ano. O comissionamento está previsto para o primeiro trimestre de 2018.

O Ácido Polilático (PLA) é um plástico 100% derivado de fontes biológicas e também compostável, sendo adequado, entre outras fins, para a produção de materiais de embalagem, filmes e plásticos de engenharia, podendo, portanto, substituir polímeros derivados de petróleo em muitas áreas. A matéria-prima para a produção do PLA é o ácido lático, que é produzido a partir de recursos renováveis, como açúcar, amido ou celulose. O ácido polilático é, portanto, tanto bio-baseado como bio-degradável.

Ao desenvolver a tecnologia PLAneo®, a Uhde Inventa-Fischer, uma subsidiária da Thyssenkrupp Industrial Solutions, aproveitou a experiência adquirida com a construção de mais de 400 fábricas de polimerização e uma vasta experiência no scale-up de novas tecnologias. Segundo a Thyssenkrupp, a tecnologia PLAneo® converte o ácido láctico em PLA de uma forma particularmente eficiente e amigável aos recursos. Outra vantagem é a possibilidade de sua transferência para plantas de grande porte com capacidade de até 300 toneladas por dia (100.000 t/ano). Graças à sua grande flexibilidade, o processo permite a produção de tipos de PLA sob medida com diferentes graus de cristalinidade e viscosidade para uma variedade de aplicações, afirma a Thyssenkrupp.

Sami Pelkonen, CEO da Unidade de Negócio de Eletrólise & Tecnologia de Polímeros da Thyssenkrupp Soluções Industriais afirmou: “Com a nossa tecnologia, queremos ajudar a consolidar os bioplásticos no mercado. Eles reduzem o uso de matérias-primas fósseis e diminui significativamente as emissões de CO2. Com isso, nós habilitamos nossos clientes a produzir bioplásticos de alta qualidade com propriedades sob medida – e a um preço cada vez mais competitivo em relação aos plásticos petroquímicos convencionais”. A Thyssenkrupp está fornecendo engenharia básica e de detalhamento, componentes-chave da planta e supervisão de montagem e comissionamento para a nova planta de PLA.

A área de negócios de Soluções Industriais da Thyssenkrupp atua no segmento de engenharia, construção e manutenção de instalações e sistemas industriais. Com base em mais de 200 anos de experiência, a empresa fornece plantas turnkey sob medida para clientes industriais, químicos, fertilizantes, cimentos, mineração e siderurgia. É parceiro de sistemas para os setores automotivo, aeroespacial e naval e conta com cerca de 19.000 funcionários em mais de 70 sites ao redor do mundo.

A Uhde Inventa-Fischer, subsidiária da Thyssenkrupp Industrial Solutions, é uma empresa de engenharia localizada em Berlim, Alemanha, e Domat/ Ems, na Suíça. Seu escopo de serviços inclui o desenvolvimento, engenharia e construção de plantas industriais para a produção de poliésteres, poliamidas e ácido polilático.

Fonte – Thyssenkrupp

Curta nossa página no

Covestro inicia a entrega do primeiro produto à base de CO2

06/01/2017
Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro - o primeiro a nível  mundial.

Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro – o primeiro a nível mundial.

  • Debut de dióxido de carbono como matéria-prima
  • Gás causador de efeito estufa usado para fabricar componentes de espuma para colchões

Inovação no mercado de plásticos: o fabricante de materiais Covestro iniciou a entrega de um novo produto à base de dióxido de carbono. O primeiro caminhão tanque deixou a planta da empresa em Dormagen perto de Colônia, Alemanha, na primeira quinzena de dezembro. A Covestro iniciou oficialmente a produção na fábrica inaugurada em Dormagen no verão passado. A planta usa o gás que está contribuindo para o aquecimento global para produzir um componente chave para as espumas usadas em colchões e móveis estofados.

O CO2 serve como uma nova matéria-prima, substituindo uma fração do petróleo a partir da qual o poliol é normalmente baseado. Esta contribuição para a sustentabilidade e feito científico pioneiro já está na fase de produção industrial.

Marco alcançado

“Alcançamos um outro marco. A fábrica está funcionando sem problemas e o primeiro carregamento de nosso novo componente de espuma flexível feito com CO2 está a caminho do cliente “, disse o gerente de projeto, Dr. Karsten Malsch. “Trabalhamos continuamente para atingir este momento desde a nossa pesquisa inicial, há vários anos. Estamos entusiasmados por ter chegado a esse ponto e estamos usando isso como motivação para continuar nossos esforços nessa área “.

A Covestro está trabalhando para integrar ainda mais dióxido de carbono em seus produtos. No caso do precursor da planta de Dormagen, um poliol, o teor de CO2 é de aproximadamente 20 por cento. Outros projetos já alcançaram conteúdo de mais de 40% no laboratório. A Covestro também está se esforçando para usar dióxido de carbono para a fabricação de outros produtos além da espuma flexível. Os produtos potenciais que já foram testados no laboratório incluem precursores para espuma rígida e elastómeros. A empresa também está disposta a licenciar a tecnologia. Isso conservaria recursos petrolíferos limitados em toda a indústria ao mesmo tempo em que reduziria o refino, que é intensivo em energia e emissões.

Com 2015 vendas de EUR 12.1 bilhões, Covestro está entre as maiores empresas de polímero do mundo. As atividades empresariais centram-se na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos utilizados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são os setores automotivo, elétrico e eletrônico, de construção e de esporte e lazer. A Covestro, antes Bayer MaterialScience, tem 30 plantas de produção em todo o mundo e no final de 2015, empregava aproximadamente 15.800 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

Curta nossa página no

BASF lança nova classe de poliol que reduz emissões de Compostos Orgânicos Voláteis no interior de automóveis

08/12/2016

basf_poliol_carronovo

  • Redução das emissões de formaldeído em 5-10% e de acetaldeído e acroleína em 30-40%
  • Novo poliol auxilia OEMs a cumprir com exigentes padrões regulatórios do governo e da indústria

Segundo a BASF, a qualidade do ar no interior dos automóveis pode ser melhorada a partir de uma menor emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs), conferida pelo seu novo poliéter poliol. O Lupranol® é utilizado na produção de aplicações automotivas, como peças de poliuretano muito resistentes, flexíveis e semirrígidas. Este poliol, com baixo grau de VOC, demonstrou reduzir significativamente as emissões de VOC, principalmente de aldeído, sendo uma alternativa sustentável na produção de espuma de poliuretano para aplicações no interior de automóveis, como assentos, forro do teto e volantes, assegura a empresa.

Melhoria do “cheiro de carro novo”

“Os OEMs automotivos na Ásia, especialmente na China e Coréia, estão buscando soluções para melhorar a qualidade do ar no interior do veículo e esta nova classe irá ajudá-los a cumprir com os padrões regulatórios para as emissões de VOC, que estão cada vez mais rigorosos”, disse Andy Postlethwaite, vice-presidente sênior de Materiais de Performance Ásia-Pacífico da BASF. “Os VOCs podem ser efetivamente reduzidos através de mudanças nos processos de fabricação. Assim, desempenhamos um papel importante na contribuição para a sustentabilidade ambiental e para a saúde.”

Segundo a BASF, o baixo teor de VOC do Lupranol é o resultado de melhorias no processo de fabricação. Ele possui um dos níveis mais baixos de emissões de aldeídos – principalmente formaldeído, acetaldeído e acroleína – em soluções de poliuretano disponíveis no mercado para aplicações automotivas. A empresa firma que, nos testes realizados pelo Center Testing International Group Co Ltd, um dos principais órgãos de testes na China, o novo Lupranol demonstrou uma redução nas emissões de aldeídos: 5-10% para formaldeídos, 30-40% para acetaldeídos e 30-40% para acroleína. Nos testes realizados pela Korea Conformity Laboratories, a principal agência de testes na Coréia, o novo Lupranol demonstrou uma redução de mais de 50% nas emissões de acetaldeído.

O Lupranol é adequado para aplicações automotivas, pois produz espumas de poliuretano altamente resistentes, como o Elastoflex®, possui boas propriedades físicas e apresenta menos odor, afirma a BASF. Comparado com as espumas convencionais, o Elastoflex® proporciona maior conforto, maior elasticidade e melhores propriedades para suporte de carga.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

Novas embalagens de linha Cuide-se Bem de O Boticário utilizam Polietileno Verde

08/12/2016

braskem-boticarioA linha Cuide-se Bem, de O Boticário, está de cara nova. E junto ao novo conceito, que convida as consumidoras a praticarem a lei do bem-me-quero – estimulando um tempo para se cuidar, a empresa pensou também nos cuidados com o meio ambiente. Essa é a primeira vez que uma linha completa de produtos do Grupo Boticário traz todos os itens com embalagens de plástico vegetal.

O Plástico Verde, derivado do etanol da cana-de-açúcar, fonte 100% renovável, colabora para a redução da emissão dos gases causadores do efeito estufa. Com as mesmas características do polietileno tradicional, as embalagens feitas da cana-de-açúcar para Cuide-se Bem evitarão a emissão de cerca de três mil toneladas de CO2 por ano, afirma a Braskem.

“Em cada lançamento de suas marcas, o Grupo Boticário estimula a redução do impacto ambiental dos produtos. Fazemos isso pensando em novas soluções para as embalagens, fórmulas e processos que gerem impactos positivos no planeta e benefícios maiores para as pessoas”, afirma Malu Nunes, gerente de sustentabilidade do Grupo Boticário.

De acordo com Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem, o lançamento está alinhado ao propósito da empresa de melhorar a vida das pessoas, por meio da química e do plástico. “Compartilhar essa iniciativa com empresas de destaque em seus setores e claramente comprometidas com a promoção da sustentabilidade é muito importante para a companhia e para o desenvolvimento desse negócio”, afirma.

Para ajudar o consumidor a reconhecer o produto na hora da compra, O Boticário criou o ícone “Com Plástico Vegetal”, que garante a origem da embalagem. Além de ecoeficientes, os itens de Cuide-se Bem trazem embalagens mais bonitas e divertidas para convidar a consumidora a olhar para si mesma. “Toda mulher precisa tirar um tempo para se cuidar, se curtir e se gostar mais, mesmo que seja apenas por alguns instantes diários. O mundo não vai parar, então nós precisamos nos priorizar. Essa é a proposta de Cuide-se Bem, um cuidado para si mesma”, explica Aline Mori, gerente de Cuidados Pessoais de O Boticário.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Associação italiana Assocomaplast assina protocolo OCS para redução de perdas acidentais de pellets de plástico

16/11/2016

Durante a feira K 2016 em Düsseldorf (19-26 de outubro de 2016), a ASSOCOMAPLAST (Associação Italiana dos Fabricantes de Máquinas para Processamento de Plásticos e Borracha) juntou-se à Operação Clean Sweep (OCS), um programa de proteção ambiental voltado para a indústria de plásticos criado pela associação americana SPI (Society for the Plastics Industry) e o American Chemistry Council. A OCS estabelece diretrizes para reduzir a perda acidental de pellets de plástico, pós e flocos gerados durante a produção de artigos de plástico.

É bem sabido que as embalagens de plástico descartadas (tampas, garrafas e vários frascos) freqüentemente acabam poluindo mares e oceanos. Isto pode ser atribuído principalmente aos “maus hábitos” dos consumidores, que muitas vezes não estão suficientemente comprometidos com a reciclagem.

Contudo, uma outra parte menor do problema é devida à liberação para o ambiente de grânulos de plástico do processo de produção, que também terminam se incorporando à corrente de resíduos. E é por isso que a indústria de plásticos está sendo chamada a tomar medidas para limitar, ou mesmo impedir totalmente essa perda de material, usando procedimentos codificados.

O programa Operation Clean Sweep apela à sensibilidade dos produtores de polímeros, transportadores, instalações de armazenamento e empresas de processamento para adotar um número de “melhores práticas” (frequentemente exigindo muito pouco esforço), cada uma em sua própria área de operações.

A indústria de fabricação de máquinas também está implicada, embora apenas marginalmente, uma vez que alguma quantidade mínima de grânulos pode ser perdida durante o teste de máquinas e certificação.

Naturalmente, além dos benefícios ambientais, as empresas também ganham inegáveis vantagens econômicas ao reduzir o desperdício de materiais.

Muitas empresas já aderiram ao protocolo OCS, o que requer a implementação dos seguintes passos:

1) Comprometer-se a tornar prioridade a “perda zero de pellets”, assinando uma compromisso escrito formal.

2) Avaliar a situação e necessidades da empresa (em conformidade com a legislação aplicável): auditoria das instalações e equipamentos operacionais, estabelecimento de procedimentos obrigatórios para os funcionários, identificação de áreas problemáticas, compartilhamento de experiências.

3) Atualizações adequadas nas instalações e equipamentos.

4) Aumentar a conscientização dos funcionários e criar responsabilidade: estabelecer procedimentos escritos para os funcionários, realizar treinamentos regulares, atribuir responsabilidades aos funcionários e solicitar feedback sobre o programa, usar lembretes no local de trabalho, como sinais, adesivos, cartazes etc.

5) Procedimentos de acompanhamento e reforço: inspeções de rotina das instalações; Compartilhamento de melhores práticas através do site da OSC.

Ao assinar o protocolo, a ASSOCOMAPLAST demonstrou o seu empenho em promover a iniciativa em Itália.

Para mais informações: http://www.opcleansweep.org.

Fonte: Assocomaplast

Curta nossa página no

Caso de sucesso na triagem de resíduos sólidos em planta espanhola pode ser replicado no Brasil

17/09/2016

tomra_granada

A triagem e a reciclagem de resíduos sólidos no Brasil foi, nos últimos anos, um dos temas mais abordados, mas também um dos mais controversos. Pilar importante na sociedade, a verdade é que a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) – Lei 12.305 promulgada em Agosto de 2010, não se concretizou como tinha sido estruturada inicialmente. O objetivo desta lei era evitar que o material fosse para os aterros, e, com isso, reduzir os riscos e os danos ambientais. No entanto, seis anos depois, pouco ou quase nada foi feito.

De acordo com a PNRS, as metas referentes aos resíduos sólidos urbanos inicialmente propostas diziam que em 2014 haveria a eliminação total dos lixões no Brasil, fato que não aconteceu. A plena vigência da PNRS, que se devia ter dado em 2014, não foi suficiente para mudar a cultura de produção e gestão do lixo no Brasil. Esta é a avaliação do presidente da Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe), Carlos Silva Filho, sobre os dados do Panorama Dos Resíduos Sólidos no Brasil. O documento mostra que, entre 2010 e 2014, a geração de lixo cresceu 10,36%.

“Nem mesmo com a edição da PNRS, que traz entre os princípios, como primeira ação na hierarquia dos resíduos, a minimização da geração, a gente percebe que isso ainda não está em curso. Nós ainda estamos em linha de crescimento de geração [de lixo], tanto no total quanto per capita”, destacou Carlos Filho. A média brasileira de produção de lixo por pessoa é 1,062 quilo (kg) por dia, de acordo com as últimas estatísticas.

Entre os entraves para o funcionamento da PNRS, Carlos Filho aponta a falta de vontade política dos gestores municipais, assim como a pouca capacidade técnica para viabilização da solução adequada e recursos. “Não adianta dar mais prazo, não adianta estender a lei. O que se precisa é conjugar esses três fatores e colocar isso em prática. Do contrário, vamos continuar sofrendo com uma gestão inadequada”, declarou. Para ele, dar mais tempo para cumprimento da lei pode agravar problemas ambientais já registrados hoje, como contaminação do solo e águas.

A pesquisa aponta que mais de 41% das 78,6 milhões de toneladas de resíduos sólidos gerados no país em 2014 tiveram como destino lixões e aterros controlados – locais que oferecem riscos ao meio ambiente e à saúde. A PNRS preconiza o fim dos lixões. No entanto, de acordo com a pesquisa, 3.334 dos 5.570 municípios brasileiros ainda mantém este tipo de estrutura. A maioria deles em cidades pequenas e médias.

Equipamentos de triagem da TOMRA Sorting Recycling podem ajudar na solução desse problema real do Brasil. Trata-se de solução comprovada (não em fase de teste ou protótipo), existente em vários países do mundo e aplicável a resíduos semelhantes ao nosso.

Os mercados mundiais e a aposta nos grandes investimentos

O tema da reciclagem tem gerado significativo debate em nível mundial. Para além de uma forte sensibilização à população, a aposta dos mercados mundiais tem se voltado nos últimos tempos para os grandes investimentos em alta tecnologia que permitem uma grande recuperação dos materiais, com menos recursos. Um exemplo é a planta Ecocentral Granada, em Espanha.

Localizada em Alhendín (Granada), a unidade possui uma capacidade nominal de 450 mil t/ano e é uma das principais plantas de recuperação de resíduos na Espanha. Ao todo são quatro linhas de tratamento com capacidade para processar 30 t/h, contando com 10 separadores automáticos AUTOSORT da TOMRA Sorting Recycling. As linhas de processamento são agrupadas duas a duas, de forma simétrica, permitindo que a planta trabalhe com dois tipos diferentes de materiais ao mesmo tempo, com estabilidade e versatilidade do processo.

A Ecocentral Granada emprega diretamente cerca de 190 funcionários e trata os RSU gerados por 144 municípios (812.000 habitantes), assim como os recipientes recolhidos de forma seletiva de toda a província (923.000 habitantes). A recuperação de RSU da Ecocentral em 2015 foi de 10,80% da entrada total, o que equivale a 38.525 toneladas de materiais recicláveis recuperados. A este número somam-se ainda outras 5.670 toneladas de materiais recicláveis recuperados da coleta seletiva, com uma eficiência de recuperação de cerca de 72,5%.

A automatização e as últimas alterações na Ecocentral Granada fizeram com que ela se tornasse uma referência na Espanha e um bom exemplo de alta performance de recuperação. A inclusão das tecnologias avançadas para o tratamento de Resíduos Sólidos, a exemplo dos equipamentos de classificação baseados em sensores óticos da TOMRA, foi relevante para o aumento de eficiência e na melhoria da gestão.

Atualmente, a planta dispõe de 10 unidades AUTOSORT, sendo 4 equipamentos instalados na linha da fração rolante de duas linhas do processo; outros 4 equipamentos estão em paralelo também instalados na linha da fração rolante nas outras duas linhas simétricas, e os 2 equipamentos óticos estão instalados para a recuperação de embalagens e para a recuperação de papel e papelão no rejeito de todas as quatro linhas.

Segundo explicou Ricardo Alonso Pérez, Engenheiro de Serviço de Resíduos da Ecocentral Granada: “Com a introdução dos AUTOSORT, a recuperação de papel e papelão teve um aumento de recuperação de 0,8% a 1% sobre o total da entrada da planta. Atualmente se recuperam por turno entre 5 a 8 toneladas de papel e papelão de grande qualidade”.

Quanto à recuperação de outros materiais como o PET, o PEAD, caixa de bebida, etc: “as vantagens vão desde a alta disponibilidade e alta eficiência de separação, estabilidade e versatilidade para poder separar novos produtos que o mercado demande, a troca dos produtos a serem selecionados ou a reconfiguração da cascata de seleção dos materiais em caso de tratamento de diferentes fluxos de materiais (RSU ou coleta seletiva, por exemplo)”, afirmou Alonso.

A ponte para o mercado brasileiro

A Ecocentral Granada é um exemplos de plantas ao redor do mundo que estão optando pela automatização de processos com equipamentos da TOMRA Sorting Recycling. São mercados mundiais com grandes semelhanças ao mercado brasileiro pela quantidade de lixo que produzem. No entanto, o Brasil ainda está uns passos atrás, no que diz respeito, a grandes volumes de recuperação de materiais recicláveis, ou seja, através de plantas de processamento em alta capacidade de resíduos.

Apesar da grande relutância das empresas brasileiras, muito por causa do nível de investimento avultado, a verdade é que estes tipos de plantas automatizadas são economicamente viáveis, mesmo no mercado brasileiro que está em ascensão. Só pelo fato de permitir recuperar recicláveis que estão em falta no país, devia ser uma das prioridades da política brasileira, assim como das próprias empresas, que iriam obter resultados mais rápidos e ver assim o investimento devolvido a médio prazo.

Fonte: Tomra Sorting Recycling

Curta nossa página no

Termotécnica recicla o isopor® da Vila Olímpica

03/08/2016

Termotecnica_Olimpiadas

Após o material ser recolhido pela empresa contratada pelo Comitê Olímpico para gestão dos resíduos, Termotécnica realiza a reciclagem

Instalar equipamentos de ar-condicionado, refrigeradores, fogão, entre outros, nos 3.604 apartamentos, distribuídos nos 31 edifícios da Vila Olímpica, no Rio de Janeiro (RJ), certamente gerou e está gerando um grande volume de resíduos recicláveis, entre eles, o isopor®. Além disso, o dia-a-dia dos mais de 15 mil atletas que se hospedarão por lá durante os jogos também vai produzir mais desses resíduos, que precisam ser descartados corretamente.

Diante deste cenário, a Termotécnica firmou parceria com a Prórecicle Ambiental e,  juntas,  são responsáveis pela logística reversa e reciclagem de todo o EPS (sigla para Poliestireno Expandido, popularmente conhecido como isopor®) recolhido na Vila Olímpica, no Rio de Janeiro (RJ.

A parceria prevê que a Prórecicle Ambiental, que está localizada em Duque de Caxias (RJ), é responsável pela compactação e armazenamento do isopor®, após seu recebimento. Depois de acumular um volume grande do material, a empresa fluminense enviará o mesmo para a Termotécnica, que se responsabilizará pelo processo de reciclagem,  dando origem a novos produtos, como solados de sapatos, rodapés, molduras e decks de piscina.

Rodrigo Faria, Sócio Diretor da Prórecicle Ambiental, destaca que a parceria com a Termotécnica iniciou-se há pouco tempo, mas já é certo que terá continuidade após as Olimpíadas. “Atualmente, somos a única empresa no Estado do Rio de Janeiro que possui todas as licenças necessárias para a coleta, transporte e destinação correta do EPS para reciclagem. Com o apoio da Termotécnica, fortaleceremos a divulgação da reciclabilidade do material e ampliaremos nossa atuação com o isopor®”, afirma Rodrigo.

Segundo Albano Schmidt, Presidente da Termotécnica, “dar o destino correto ao EPS pós-uso da Vila Olímpica é mais do que um compromisso da Termotécnica; é uma excelente oportunidade de mostrar ao mundo inteiro que o isopor® é um plástico, que pode ser 100% reciclável, e que no Brasil trabalhamos com seriedade pela sua logística reversa e reciclagem”, enaltece Albano.

Isopor® é 100% reciclável

De acordo com a Plastivida – Instituto Sócio-ambiental dos Plásticos,  cerca de 34,5% do EPS pós-consumo é reciclado no Brasil. Aproximadamente um terço de toda essa reciclagem é feita pela Termotécnica.

Programa Reciclar EPS

Com o Programa Reciclar EPS, que teve início em 2007 e, de forma inovadora e pioneira, se antecipou à PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos), a Termotécnica realiza um trabalho contínuo de orientação da comunidade para a reciclagem.

A empresa passou a investir no desenvolvimento de uma ampla cadeia de logística reversa e de reciclagem, o que foi um desafio substancial, pelo fato de ser um material extremamente leve (98% de seu volume é composto por ar).

Com investimentos na ordem de R$15 milhões, iniciou o processo de reciclagem junto das unidades de negócio da empresa, localizadas em Manaus (AM), Indaiatuba (SP), Rio Claro (SP), São José dos Pinhais (PR), Joinville (SC), Petrolina (PE) e Sapucaia do Sul (RS).

Números representativos do Programa Reciclar EPS

– Mais de 30 mil toneladas de EPS reciclado pela Termotécnica desde 2007;
– 100 empregos diretos;
– Mais de 1.200 Pontos de Coleta;
– 391 cooperativas envolvidas;
– mais de 5mil famílias impactadas.

Portal online indica o ponto de entrega mais próximo

Com o objetivo de fortalecer a divulgação do Programa, a Termotécnica disponibiliza o Portal Reciclar EPS: www.reciclareps.com.br

Se a intenção for verificar onde está o ponto de entrega mais próximo, é só acessar o portal. Ao clicar no link “Onde reciclar”, o site identifica e direciona, em todo o território nacional, o ponto mais próximo de recolhimento de EPS para reciclagem.

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS (isopor®) da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Construção Civil, Embalagens e Componentes, Conservação, Agronegócio e Movimentação de Cargas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

Curta nossa página no

Covestro introduz nova marca para componentes de poliuretanos sintetizados a partir de CO2

22/07/2016
Na conferência recente da EUROPUR, a Covestro recebeu o Prêmio de Sustentabilidade pelos seus componentes de poliuretanos baseados em CO2, que agora estão sendo comercializados sob a marca cardyon®. O diretor do projeto Dr. Karsten Malsch (segundo a partir da direita) e seus colegas Dr. Lutz Brassat, Dr. Stefan Lindner and Matthaeus Gossner (a partir da esquerda) recebem o prêmio de Jean-Pierre de Kesel (Recticel), um membro do júri.

Na conferência recente da EUROPUR, a Covestro recebeu o Prêmio de Sustentabilidade pelos seus componentes de poliuretanos baseados em CO2, que agora estão sendo comercializados sob a marca cardyon®. O diretor do projeto Dr. Karsten Malsch (segundo a partir da direita) e seus colegas Dr. Lutz Brassat, Dr. Stefan Lindner and Matthaeus Gossner (a partir da esquerda) recebem o prêmio de Jean-Pierre de Kesel (Recticel), um membro do júri.

Ao utilizar o dióxido de carbono para síntese de poliuretanos, a Covestro está ajudando na preservação de recursos fósseis escassos, além de fechar o ciclo do carbono. A empresa desenvolveu uma nova tecnologia que utiliza o gás carbônico para produzir substâncias usadas na produção de espumas. Com a marca cardyon®, a Covestro agora oferece a seus clientes na indústria de poliuretano a oportunidade de reduzir sua dependência do petróleo e, portanto, reduzir sua pegada de carbono.

“Nossos clientes buscam matérias-primas mais sustentáveis, mas exigem a mesma qualidade dos componentes convencionais”, explica o gerente do projeto, Dr. Karsten Malsch. “O cardyon® é uma alternativa igual aos produtos convencionais. Ao mesmo tempo, os clientes podem se diferenciar dos competidores com o nosso produto”.

Produto premiado

A tecnologia rendeu à Covestro o Prêmio de Sustentabilidade da EUROPUR, a Associação Européia dos Fabricantes de Blocos de Espuma Flexível de Poliuretano, no encontro de 50 anos da associação.

A Covestro iniciará em breve a operação em sua primeira fábrica de polióis poliéteres à base de Co2 em seu site em Dormagen, na Alemanha. A unidade será responsável pela produção de matérias-primas para produtos como espumas flexíveis de poliuretano usados em colchões e móveis.

A Covestro continua trabalhando em parceria com a indústria e com universidades para desenvolver novos componentes e potenciais aplicações para os poliuretanos à base de CO2.

Com vendas de EUR 12,1 bilhões em 2015, a Covestro está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção civil e a indústria de esporte e lazer. A Covestro, antiga Bayer MaterialScience, possui 30 unidades fabris em todo o mundo e, no final de 2015, empregava aproximadamente 15.800 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

Curta nossa página no

Campanha de reciclagem de cartões de plástico chega a Fernando de Noronha

18/04/2016

Com o objetivo de promover a reciclagem de plásticos, o aeroporto de Fernando de Noronha recebe o coletor Papa Cartão® que prepara os cartões para serem transformados em novos produtos

InstitutodoPVC_FernandoNoronhaFernando de Noronha é um dos principais e mais belos parques marinhos brasileiros e destino daqueles que buscam o contato com a natureza. Dessa forma, a ação tem por objetivo informar aos moradores e visitantes do Arquipélago que os plásticos são 100% recicláveis e que as boas práticas de consumo responsável e descarte adequado contribuem para a preservação do ambiente.

No dia 19 de abril, o Aeroporto de Fernando de Noronha (PE) vai receber um Papa Cartão®, um coletor de cartões de plástico, para que esses produtos sejam destinados à reciclagem.

A iniciativa é fruto de uma parceria entre a fabricante de cartão e recicladora RS de Paula e a Administração do Distrito de Fernando de Noronha e é realizada com o apoio do Instituto do PVC e Plastivida.

Cartões de débito, crédito, seguro-saúde, fidelidade, cartões-presentes, credenciais, cartões telefônicos, bilhete único e outros, inclusive os que contêm chip e tarja magnética poderão ser depositados nas máquinas Papa Cartão®. A máquina os tritura para serem transformados em novos produtos, tais como porta copos, placas de sinalização, caixas, marcadores de páginas, cartões de visitas, entre outros. Renato Soares de Paula, criador do Papa Cartão®, garante a segurança no processo: “como a frente da máquina é feita com plástico transparente, é possível visualizar o cabeçote destruindo o cartão em pontos estratégicos, mesmo aqueles com chip”, afirma.

Segundo Miguel Bahiense, presidente da Plastivida e do Instituto do PVC, a preservação do meio ambiente se dá a partir de informação e boas práticas de consumo e destinação de resíduos. “A reciclagem de cartões é um exemplo das ações que a cadeia produtiva dos plásticos tem realizado, no sentido de investir em educação ambiental, visando o bem-estar social, benefícios econômicos e preservação ambiental”, afirma o executivo. E completa: “esperamos que a ação seja apenas um ponto de partida para que as pessoas descartem corretamente outros tipos de produtos, sejam plásticos ou não.”

As iniciativas sustentáveis vem crescendo por parte das empresas de Fernando de Noronha e, com isso, há possibilidade de se ampliar a campanha de reciclagem de cartões. A Econoronha, por exemplo, adquiriu cartões feitos de plásticos reciclados para servirem de ingresso ao Parque Nacional Marinho de Fernando de Noronha. Uma das possibilidades que a RS de Paula vislumbra é a reciclagem também desses cartões de acesso, aumentando ainda mais a vida útil dos plásticos e contribuindo para a preservação de meio ambiente e a sustentabilidade do Arquipélago.

Fonte: Instituto do PVC

Curta nossa página no

Tomra Sorting Recycling lança equipamento de nova geração para separação de flakes

17/12/2015

TOMRA-AUTOSORT-FLAKEA Tomra Sorting Recycling (www.tomra.com/recycling) apresentou ao mercado no dia 7 de dezembro o seu novo Autosort Flake, com capacidade para classificação tripla simultânea. O lançamento do produto foi originalmente planejado para acontecer na Conferência de Reciclagem de Plásticos em Bruxelas, nos dias 25 e 26 de novembro de 2015. No entanto o seu lançamento foi transferido para ocorrer via Internet (www.upgrade-your-flake.com) depois do cancelamento do evento. Anunciando uma nova era de alta-precisão na classificação, o Autosort Flake combina detecção de cores e maior informação relevante para maximizar a recuperação de produtos recicláveis de alta qualidade que os mercados exigentes demandam cada vez mais.

Lançado em um momento em que o mercado do plástico rPET (politereftalato de etileno reciclado) está mudando inexoravelmente, buscando taxas de saída de um produto premium de alto grau de qualidade, o lançamento do Autosort Flake reitera o pioneirismo da Tomra Sorting. O seu lançamento digital oferece à indústria de reciclagem a análise com precisão e a triagem dos flakes de PET por critério de cor e de material ao mesmo tempo. Segundo a Tomra, a tecnologia inovadora dessa nova geração do Autosort Flake também detecta metais e o seu processamento duplo oferece aos clientes um melhor rendimento no processamento do material juntamente com uma saída de alta vazão constante, tudo a partir de uma única máquina.

Na sua declaração de lançamento, Valerio Sama, gerente de produto Reciclagem da Tomra Sorting disse: “Em comparação com a nossa primeira geração de separação de flakes apresentado em 2010, a nova geração é capaz de fazer a separação equivalente a duas unidades independentes e com um grau muito maior de precisão, reduzindo assim a perda de material de boa qualidade. O mais recente avanço é um exemplo claro de parceria com os nossos clientes para desenvolver ótimos resultados. O nosso novo Autosort Flake combina uma configuração mecânica comprovada em campo com a nossa experiência interna em Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) para criar mais um marco na indústria. Como resultado, a Tomra Sorting Recylcling pode oferecer uma solução completa de garrafa para flake visando aumento de valor agregado do plástico.”

Descrevendo os benefícios econômicos inerentes, ele acrescentou: “Os separadores da Tomra baseados em sensores podem criar valor em várias etapas do processo da reciclagem de plásticos. Dependendo das necessidades e da demanda, também é possível combinar diferentes tipos de equipamentos Tomra para atingir ainda melhores resultados. O Autosort e o Autosort Flake, combinados, fornecem o mais alto – e mais consistente – rendimento para a indústria”.

Detalhando as vantagens do ponto de vista do cliente, David Bourge, Gerente da Planta da Suez Regene Atlantique, disse: “Graças à parceria com a Tomra, nós conseguimos otimizar as nossas operações de reciclagem de PET. Combinando o Autosort (classificador de garrafas) com a Autosort Flake (classificador de flake), nós aumentamos a nossa capacidade com produtos de alta qualidade em 200%, resultando em receitas consideravelmente maiores – sendo que através do computador central somos capazes de monitorar, controlar e melhorar a nossa produção em tempo real. Em cada etapa de processo, a decisão de investimento gerou em retorno muito rápido”.

tomra_autoflalke

Tal como acontece no equipamento Autosort, o novo Autosort Flake da Tomra conta com a patente tecnológica FLYING BEAM®, combinada com o novo desenvolvimento do módulo ótico FOURLINE 2 mm, que é atualmente a mais alta resolução NIR disponível no mercado de equipamentos por sensor, segundo a Tomra. A empresa afirma que este recurso inovador oferece aos clientes calibração contínua para evitar erros que podem levar a períodos de inatividade, proporcionando assim uma estabilidade única no mercado. Desta forma, contribui para uma baixa necessidade de manutenção e baixo consumo de energia, demonstrando que se podem proteger os recursos naturais ao mesmo tempo que se reduzem os custos operacionais.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 40 países de todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelhos próximos para aplicações de separação de resíduos, a Tomra Sorting Recycling é precursora na indústria dedicada à recuperação de frações de elevada pureza a partir de fluxos de resíduos. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 550 milhões de euros e emprega mais de 2.400 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

Curta nossa página no

Braskem leva propostas e casos de boas práticas à COP21

30/11/2015

Cop21Braskem

  • Companhia apresenta inciativas sustentáveis e participa das discussões sobre mudanças climáticas
  • A COP21 acontece em Paris, entre os dias 30 de novembro e 11 de dezembro

Engajamento e compromisso empresarial para uma economia de baixo carbono no Brasil e no mundo. Esse é o objetivo da Braskem ao participar da Conferência Mundial para o Clima, a COP 21. O evento reúne em Paris, de 30 de novembro a 11 de dezembro, representantes de 196 países, líderes políticos, empresas, organizações não governamentais e da academia para definir ações ambiciosas para reduzir os riscos climáticos e se adaptar às mudanças que já estão em curso.

Durante a COP21, a Braskem apresentará sua estratégia e iniciativas bem-sucedidas para contribuir para a mitigação das mudanças climáticas assim como na gestão dos riscos associados, como seus investimentos na redução de suas emissões e no desenvolvimento de produtos químicos que utilizam matérias-primas renováveis e em sistemas de reúso de água, que garantem ganhos à empresa com abastecimento hídrico seguro e de qualidade, e à sociedade, com a maior disponibilidade do recurso natural.

“As mudanças climáticas já são uma realidade. Precisamos enxergá-las como uma condição estabelecida e deixar de vê-las apenas como riscos ou ameaças e se posicionar como parte da solução abrindo a possibilidade, inclusive, para identificar oportunidades de negócios. As empresas devem investir tempo e esforços para elaborar soluções mais eficientes e sustentáveis, capazes de sanar as demandas da sociedade contemporânea. Várias empresas têm feito isso, inclusive a Braskem. Para aumentar a escala do engajamento empresarial é necessária uma mensagem clara dos governos por meio de um acordo global contundente. A COP21 é o momento e lugar ideal para alcançarmos esse objetivo comum”, afirma Jorge Soto, diretor de desenvolvimento sustentável da Braskem.

Como preparação para a Conferência, a companhia aderiu a duas iniciativas globais voltadas à economia de baixo carbono, denominadas Precificação de Carbono e Liderança Empresarial para Precificação do Carbono.  Além disso, na última semana, o presidente da petroquímica, junto a outros 77 CEOs mundiais, assinou uma “Carta Aberta ao Clima”, reforçando o engajamento da petroquímica nas discussões.

Entre 2008 e 2014, a Braskem contabilizou uma redução de 4,4 milhões de toneladas na emissão de gases do efeito estufa e trabalha para, até 2020, ser um relevante consumidor de energia de fonte renovável e um importante sequestrador de carbono devido ao uso de matérias-primas “verdes”.  “A Braskem e a indústria química cumprem um papel fundamental ao oferecerem produtos alavancadores da economia de baixo carbono”, reitera Soto.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Solvay se compromete a reduzir emissões de CO2 de suas atividades em 40% até 2025 e fixa um preço interno de carbono

26/11/2015

Solvay-sustentabilidade

O Grupo Solvay pretende reduzir em 40% até 2025 as suas emissões de CO2, ao mesmo tempo em que decidiu estabelecer um preço interno de suas emissões – de 25 euros por tonelada –  para levar em conta as questões do clima em suas decisões de investimentos. Essas iniciativas fazem parte do documento divulgado hoje (26/11) pela companhia, contendo os compromissos do Grupo Solvay em relação Desenvolvimento Sustentável.

Os compromissos da Solvay até 2025 são:

  • Reduzir a emissão de CO2 das suas operações em 40%, ou seja, as emissões de gases de efeito estufa por Euro de valor agregado. Para atingir este objetivo ambicioso, a Solvay vai intensificar o seu programa de eficiência energética SolWatt, otimizar continuamente seus processos industriais, desenvolver tecnologias limpas e aumentar a participação de energias renováveis na sua produção e fornecimento de energia. Além disso, a partir de 1º de janeiro de 2016, a Solvay vai aplicar um preço interno para as emissões de CO2 a 25 euros por tonelada, para levar em conta os desafios das mudanças do clima em suas decisões de investimento.
  • Gerar 40% das receitas com soluções que abordam os desafios do desenvolvimento sustentável. A Solvay utiliza a sua ferramenta de análise de “Gestão Sustentável de Portfólio” para identificar as oportunidades neste campo. Projetos de inovação vão focar, por exemplo, o desenvolvimento de novas soluções para diminuir o peso de carros e aviões como uma forma de reduzir as emissões de CO2 ou em formulações de ingredientes avançados para o setor agrícola, que respeitam o meio ambiente.
  • Reduzir para metade o número de acidentes de trabalho. A segurança no trabalho para os 26.000 funcionários e terceirizados da Solvay continuará a ser uma prioridade absoluta. Embora o desempenho do Grupo, medido pelo índice de frequência de acidentes com afastamento, coloque a Solvay entre os melhores de seus congêneres do setor, a empresa quer ir mais longe e reduzir pela metade o número de acidentes registados nos seus sites.
  • Elevar o comprometimento dos funcionários para 80%, de 75% em 2015.   O nível de compromisso das pessoas que trabalham na Solvayé um fator-chave e abrange cinco aspectos: orgulho em trabalhar na Solvay; qualidade do ambiente de trabalho; satisfação geral; motivação; e ligação com a empresa.
  • Dobrar o número de funcionários Solvay envolvidos em projetos sociais. A Solvay está comprometida com as comunidades nos locais onde tem atuação. Somente em 2014, ela liderou mais de mil ações comunitárias locais. O objetivo da empresa é fortalecer este compromisso, facilitando o envolvimento dos funcionários em projetos que atendam à comunidade, e oferecendo a expertise da Solvay para as regiões onde o Grupo está presente.

De acordo com Jean-Pierre Clamadieu, CEO do Grupo Solvay, a companhia é movida pela confiança no progresso. “Promovemos a ciência e a tecnologia e mantemos contínua preocupação com a responsabilidade social. O desafio de um desenvolvimento mais sustentável é uma oportunidade para nós inventarmos o mundo de amanhã”, afirmou.

O Comitê Executivo da Solvay vai orientar e rever regularmente esses compromissos, que serão comunicados aos públicos de interesse de forma semelhante ao que é feito sobre o desempenho financeiro do Grupo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

 

Curta nossa página no

Entrevista com Carina Arita – Diretora Comercial da Tomra Sorting Recycling Brasil

11/11/2015
Carina Arita

Carina Arita

A Tomra Sorting Recycling concebe e fabrica tecnologias para a separação baseada em sensores para a indústira da reciclagem e da gestão de resíduos. Conta com mais de 4400 sistemas instalados em 40 países.. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelhos próximos do mundo para aplicações no campo da reciclagem de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, despela e controle de processos para a indústria alimentar e de mineração, entre outras. A Tomra Sorting está no Brasil desde 2011, por meio de sua filial, e conta com equipe para instalação e manutenção de seus próprios equipamentos Titech. O Blog do Plástico entrevistou a Diretora Comercial da Tomra Brasil, Carina Arita

Blog do Plástico: Carina, qual o tipo de sistema de separação de resíduos plásticos para reciclagem dominante hoje no mercado brasileiro ?

Carina Arita: Atualmente predominam sistemas manuais. Entretanto com a necessidade de aumento de escala, qualidade e pureza, as empresas estão buscando tecnologias de sistemas automatizados para a seleção.

BP – Quais são os desafios com que se depara o mercado brasileiro em matéria de reciclagem de plásticos?

CA – Como muitos outros países em desenvolvimento, o Brasil se esforça para crescer e ainda combater a pobreza e a desigualdade, promovendo a inclusão social dos grupos e comunidades mais desfavorecidos. Um destes grupos é o dos catadores de resíduos. Apesar das condições sociais e de trabalho precárias, os catadores constituem a base da cadeia produtiva de reciclagem, pois estima-se que, atualmente, 90 % de todo o material reciclado no Brasil seja recuperado por suas mãos. Um estudo recente do Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (Ipea) estima em cerca de 400.000 o número de catadores existentes no Brasil, enquanto o Movimento Nacional dos Catadores de Materiais Recicláveis (MNCR) garante chegar a 800.000 o número de trabalhadores dedicados a essa atividade. É um grupo tão importante que o texto legal da Política Nacional de Resíduos Sólidos, de 2010 estabelece como um de seus objetivos a integração dos catadores nos sistemas formais de gestão de resíduos e destaca para os recicladores o quanto pode ser rentável a sua inclusão no setor formal.

BP – Pela experiência da Tomra Sorting Recycling no Brasil, qual o perfil padrão do cliente de seus sistemas de separação de resíduos plásticos?

CA – Todas aquelas empresas que apresentam em seu processo produtivo uma etapa de triagem e seleção de tipos de plásticos e cores, sejam eles fabricantes de resina reciclada ou aparistas. Como o mercado ainda esta em desenvolvimento, não ha um perfil padrão estabelecido. Assim, a Tomra conta com uma equipe especializada em assessorar as empresas a desenvolverem a solução ideal, seja ela completa ou em fases, buscando o melhor custo-beneficio.

BP – Que vantagens estão associadas à utilização dos processos de automação da Tomra Sorting Recycling?

CA – Os equipamentos Autosort facilitam o trabalho dos triadores, realizando as tarefas de separação mais complicadas que envolvem as frações mais difíceis de identificar visualmente, tais como distinguir o polietileno de alta densidade (PEAD) do polipropileno (PP). Limpando e removendo as impurezas, o Autosort deixa apenas os materiais que interessam recuperar, sem necessidade de se trabalhar entre dejetos orgânicos ou sanitários insalubres.

Além disso, os equipamentos Autosort permitem utilizar vários programas de trabalho distintos para separar diferentes materiais, como por exemplo PET, PEAD, PP ou filme de PEAD, separando-os também por cores. Os triadores trabalharão em tarefas de separação por cores e dos materiais mais fáceis de identificar, como PET e Tetrapak. Isso incrementa a produtividade e a rentabilidade de todo o processo e garante a qualidade dos produtos separados, o que leva a lucros maiores na venda dos subprodutos.

BP – Pela experiência da Tomra Sorting Recycling no Brasil, em quanto tempo, em média, retorna o capital investido no sistema de separação de refugos plásticos da Tomra ?

CA – O retorno de investimento do sistema de separação ótica (considerando inclusão desta etapa em linha pre-existente) é estimado de 1 a 3 anos.

BP – Quais são a infraestrutura adequada para uma boa operação do sistema da Tomra ?   

CA – Cada projeto é elaborado para necessidades especificas, de forma customizada e única. Descrevo a seguir um exemplo de solução simplificada:

O processo começa quando os resíduos a serem separados são levados por uma pá carregadeira a uma moega e uma esteira de alimentação. Em seguida, há uma primeira cabine de controle manual. Aqui os elementos volumosos, que podem frear ou bloquear o processo, são retirados e depositados em contêineres localizados abaixo da cabine. Depois desse controle estão localizados os rasgadores de sacos, encarregados de rasgar os sacos para facilitar o esvaziamento dentro do separador balístico que vem em seguida. Este equipamento separa os elementos rolantes e pesados (3D) dos achatados e leves (2D), ou seja, separa as garrafas plásticas do papel e papelão e dos filmes de plástico. Acima da linha de rolantes (3D), que é a mais abundante, está um equipamento separador Autosort que identifica e separa os plásticos por tipo e cor. Em uma primeira etapa, o equipamento separa o polietileno de alta densidade (PEAD), que segue pela esteira transportadora até uma cabine de controle. Ali é separado manualmente: o PEAD natural, para um lado e o PEAD colorido, para outro. Há grande vantagem nessa prática: um plástico PEAD, difícil de ser distinguido visualmente do polipropileno (PP), é retirado da linha antes de entrar na cabine de triagem secundária. Nessa cabine, triadores enfileiram-se de ambos os lados da esteira de triagem e separam os elementos mais simples de serem identificados: filme plástico, PET, PP e Tetrapak. Posteriormente o PET será reprocessado através do Autosort (“programa 2”), que separa o PET transparente do colorido, deixando uma última separação, a do PET verde das demais cores, para a cabine de controle manual. Por último, o PP será reprocessado através do Autosort (“programa 3”) que irá soprar o PP natural para separá-lo das outras cores. Como vantagem, com um só equipamento Autosort é possível separar diferentes materiais, bastando apenas alterar o programa de trabalho. Deste modo, o processo é uma perfeita combinação de maquinário e trabalhadores, para obter os padrões máximos de eficiência, qualidade e de segurança e saúde no trabalho.

BP – Qual é o ranking do sistema Autosort da Tomra entre as principais tecnologias para seleção e separação de resíduos plásticos comercializadas no Brasil?

CA – O sistema Autosort é o mais vendido pois se trata de um sistema multifuncional baseado em sensores capaz de identificar cada um dos polímeros (PET, PEAD, PP, PS, PVC, ABS, etc.), papel, papelão, tetrapak – por critério de material e de cor. E como esses são os materiais recicláveis com mais abundância no resíduo urbano, torna-se o sistema com as aplicações mais comuns. Além de poder trabalhar em linha ou de forma independente.

BP – Quais os diferenciais técnicos oferecidos pelos sistemas de separação de resíduos plástico da Tomra Sorting em relação aos outros existentes no mercado ?

CA – Considerando a nossa tecnologia diferenciada (flying beam com duoline), ela atinge maior resolução com baixo ruído de sinal, resultando em maior eficiência, produtividade e pureza. Com o lançamento da nova geração recentemente, promovemos uma otimização do sistema com a redução de fontes de iluminação infravermelho, consequentemente reduzindo o consumo elétrico em 70%. E o novo modulo de válvulas de ejeção apresentam velocidade superior a 1ms.

BP – Como funcionam as tecnologias Duoline e Flying Beam?

CA – A tecnologia flying beam de espelho poligonal rotativo é utilizada para a distribuição da iluminação e para a captação do espectro refletido focalizando principalmente o ponto de leitura, desta forma é possível varrer a largura da esteira toda, realizando essa leitura em duas linhas de pixels (duoline) obtendo as informações de material, cor, formato e posicionamento na esteira. Realizando tudo isso com rapidez, baixo consumo elétrico e alta performance.

Curta nossa página no

Termotécnica participa da Semana Lixo Zero em Joinville

29/10/2015

A empresa receberá a visita de 100 crianças de escolas públicas de Joinville e apresentará, em detalhes, todo o processo de reciclagem do isopor®

Ponto de coleta de EPS em Joinville (SC)

Ponto de coleta de EPS em Joinville (SC)

Maior produtora e recicladora do EPS (isopor®) do país, a Termotécnica está participando ativamente da Semana Lixo Zero Joinville, de 23 a 31 de outubro. O objetivo é promover a informação para a conscientização de que o EPS é um produto 100% reciclável e incentivar a comunidade a descartá-lo em um PEV (Ponto de Entrega Voluntária) ou encaminhá-lo para coleta seletiva.

No dia 29 de outubro, a partir das 9 da manhã, uma das unidades recicladoras da empresa, que funciona no Distrito de Pirabeiraba, receberá a visita de 100 crianças de escolas públicas de Joinville para apresentar, em detalhes, todo o processo de reciclagem do isopor®. Essa visita contará com o apoio da Tupy, que, por meio da sua Plataforma de Responsabilidade Social, levará o programa A Hora do Conto. A conto de histórias abordará a conscientização ambiental tendo como “personagem principal” o manguezal, ecossistema costeiro presente em diversas regiões de Joinville.

No mesmo dia, às 18 horas, profissionais da Termotécnica apresentarão uma palestra no Fórum Juventude Lixo Zero, que detalhará o tema: Resíduos Sólidos da Construção Civil.

Entre os dias 23 a 30 de outubro, colaboradores da Termotécnica estarão no Shopping Mueller, em um estande que será montado no piso térreo. Eles repassarão informações sobre o destino correto das embalagens de EPS e a empresa terá um PEV para disseminar a importância e a facilidade de encaminhar para reciclagem.

Programa Reciclar EPS

A partir do Programa Reciclar EPS, a Termotécnica já reciclou mais de 30 mil toneladas de isopor®. Em atividade desde 2007, o Programa conta com uma rede de mais de 1.200 pontos de coleta e 391 cooperativas espalhadas por todo o Brasil.

A empresa disponibiliza um portal – http://www.reciclareps.com.br – onde é possível encontrar, por todo o território brasileiro, o ponto mais próximo para entrega do EPS para reciclagem.

Hora do Conto nas escolas

O programa Hora do Conto também é desenvolvido na comunidade como ação de responsabilidade social em apresentações nas escolas da rede pública. Em Joinville e Mauá, desde setembro do ano passado, quando o programa foi relançado, mais de 7.500 crianças já foram atendidas nas unidades das redes públicas de ensino.

A Semana Lixo Zero

Joinville está vivendo a Semana Lixo Zero desde o dia 23 até 31 de outubro. Estão sendo desenvolvidas mais de 100 ações – como palestras, oficinas e exposições – organizadas por instituições públicas e privadas, nos mais diversos locais da cidade.

Organizada pela ONG Lixo Zero, o objetivo é criar alternativas dinâmicas de conscientização sobre a gestão de resíduos.A  programação completa está em: www.semanalixozerojoinville.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

Curta nossa página no

Plástico Verde da Braskem completa cinco anos e amplia espaço no mercado mundial

29/10/2015

Polietileno de origem renovável já está presente em vários países, com um número cada vez maior de parcerias

Polietileno-verdePrimeiro polietileno de origem renovável a ser produzido em escala industrial no mundo, o Plástico Verde I’m greenT da Braskem completou em setembro cinco anos de mercado. Atualmente, a resina fabricada a partir de etanol de cana-de-açúcar é uma realidade presente no dia a dia de indústrias de diferentes segmentos e também dos consumidores de países das Américas do Sul e Norte, Europa, Ásia e Oceania.

As pesquisas de uma matéria-prima renovável, capaz de manter a qualidade da produção e atribuir vantagens ambientais, começaram em 2007. Três anos depois, a Braskem fez um aporte de US$ 290 milhões para inaugurar sua fábrica de PE Verde em Triunfo, no Rio Grande do Sul.

Ao longo desse período, diversas conquistas fizeram com que o Polietileno Verde ganhasse força e espaço no mercado mundial. Hoje, mais de 80 marcas, que vão de embalagens de alimentos a produtos de higiene pessoal, ferramentas de jardinagem e até de componentes de carros utilizam a resina. Entre os clientes, estão Johnson & Johnson, Faber-Castell, Kimberly-Clark, Shiseido e Tramontina.

Como exemplo das conquistas, a Tetra Pak® inovou em 2011 e foi o primeiro fornecedor de embalagens de alimentos líquidos a utilizar Plástico Verde em suas tampas. A partir de 2014, a empresa incorporou polietileno de origem renovável como componente das camadas de suas embalagens produzidas no Brasil.

Outro ponto importante na trajetória foi a parceria firmada com a Embalixo em 2011 para a produção de sacos de lixo.

Processo produtivo e sequestro de carbono

O processo de produção começa com a desidratação do etanol para transformá-lo em eteno, que segue para as unidades de polimerização, onde é transformado no polietileno. A resina plástica derivada da cana-de-açúcar é levada, então, para empresas de terceira geração, os transformadores, que irão transformá-lo em produtos plásticos acabados. Segundo a Braskem, por ser feito com uma matéria-prima uma fonte renovável, o PE Verde ajuda a capturar e fixar o CO2 da atmosfera, o principal causador do efeito estufa, representando, aproximadamente, 2,15 toneladas de gás carbônico para cada tonelada de Plástico Verde produzido.

Afirma também a Braskem que outro aspecto positivo para o mercado é que as propriedades mecânicas e de processabilidade do I’m greenT são idênticas àquelas apresentadas pelo petroquímico convencional. A Braskem produz o polietileno de origem renovável de alta densidade (PEAD) e baixa densidade linear (PEBDL) em escala industrial desde setembro de 2010, sendo que a partir de 2013 foi incorporado ao portfólio o Polietileno de origem renovável de baixa densidade (PEBD). Além disso, as várias alternativas de aplicação são possíveis devido à oferta de 30 grades nestas famílias de produtos.

Vanguarda

Segundo Antonio Morschbacker, diretor de Tecnologias Renováveis da Braskem, “o pioneirismo da Braskem na produção do Plástico Verde reflete investimentos feitos, desde o início da companhia, em pesquisas que visam o desenvolvimento de novas tecnologias que permitam a produção de produtos sustentáveis”.

A empresa conta com diversos produtos da química renovável ainda em fase de pesquisa e desenvolvimento. Uma das iniciativas foi anunciada em 2014, quando a empresa juntou-se à norte-americana Amyris e à francesa Michelin para o desenvolvimento de tecnologia voltada à produção de isopreno de fonte renovável, insumo químico utilizado pela indústria de pneus. As três empresas trabalharão unidas para acelerar os estudos bioquímicos que utilizam açúcares oriundos da cana-de-açúcar e de insumos de celulose. No final de 2013, a Braskem também firmou acordo com a Genomatica, startup norte-americana de biotecnologia, a fim de desenvolver nova tecnologia para a produção de butadieno de origem renovável, visando atender ao mercado de borrachas sintéticas.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Covestro expõe na Abrafati 2015 com nova marca e reforços em seu portfólio sustentável

20/10/2015

A empresa, anteriormente conhecida como Bayer MaterialScience, realizou o primeiro evento com o nome Covestro na América Latina e apresentou lançamentos do segmento de poliuretanos para o mercado de tintas e pinturas em plásticos

covestroA empresa de polímeros Covestro participou da Abrafati 2015, um dos mais importantes eventos da cadeia de tintas na América Latina e no mundo, que aconteceu de 13 a 15 de outubro no Transamérica Expo, em São Paulo (SP).

A Covestro, que desde 1º de Setembro atua mundialmente com nova identidade visual, apresentou ao mercado de tintas sua marca pela primeira vez, enfatizando a importância do evento. Sob o slogan “Inventing for You”, a Covestro reforçou seu portfolio com o lançamento de dois novos produtos da família Desmodur®: Desmodur® eco N 7300 e Desmodur® blulogiq 3190.

Desmodur® eco N 7300

Embora já existam soluções ecológicas para polióis, até o momento, o fator que limitava o desenvolvimento de sistemas poliuretânicos sustentáveis era a disponibilidade de poliisocianatos originários a partir de matérias-primas renováveis.

Segundo a Covestro, o seu novo poliisocianato alifático livre de solvente – Desmodur® eco N 7300 – soluciona este problema, sendo o primeiro agente reticulante no mercado de poliuretanos a partir de biomassa – 70% de conteúdo de carbono derivado de biomassa –  e com desempenho superior nas propriedades finais, sendo indicado para aplicações em revestimentos, adesivos, entre outros.

Desmodur® blulogiq 3190

De acordo com a Covestro, o seu novo endurecedor termolatente – Desmodur® blulogiq 3190 – oferece agilidade no processo final de secagem para vernizes poliuretânicos 2K de alto brilho, possibilitando que peças de plástico sejam curadas a 80°C, com dureza após forneio até 30% maior, com aspecto e nivelação de pintura original. As tecnologias termolatentes permitem o manuseio mais robusto de peças  plásticas recém curadas, minimizando o retrabalho e danos às peças durante a montagem, estocagem ou processo de empacotamento para transporte.

A médio prazo, a indústria automotiva se beneficiará com a possibilidade de pintar peças plásticas, compósitos e substratos metálicos em uma única linha, agilizando assim o processo de revestimento.

A Covestro também participou do Congresso Abrafati 2015 nos dias 13 e 14 de outubro com duas  palestras, entre as quais a que teve por tema “Endurecedores PU Inteligentes: funcionalidade, eficiência e sustentabilidade”, proferida por  Rolf Roschu, Técnico de Desenvolvimento e Aplicação para Europa e América Latina.

Com vendas de 11,7 bilhões de euros em 2014, a Covestro é uma das maiores companhias de polímeros do mundo. Suas atividades estão focadas na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em diversas áreas. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção e as indústrias de esportes e lazer. O grupo Covestro possui 30 sites de produção ao redor do mundo e até o final de 2014 empregava cerca de 14.200 colaboradores. A Covestro, anteriormente chamada Bayer MaterialScience, é uma empresa do Grupo Bayer.

Fonte: Assessoria de Imprensa Covestro

Curta nossa página no

Brasil recicla 17,1% de PVC pós-consumo

06/10/2015

As 72 recicladoras de PVC do Brasil faturaram juntas, em 2014, R$ 141,8 milhões e geraram 1.415 empregos diretos

Pesquisa encomendada pelo Instituto do PVC mostra que a indústria brasileira de reciclagem mecânica de PVC reciclou 17,1% do total de PVC pós-consumo gerado em 2014, ou seja, foram recicladas 22,9 mil toneladas das 134,2 mil toneladas de PVC pós-consumo gerado naquele ano. Em comparação ao índice de 2013, registrou-se um crescimento de 0,7 pontos percentuais.

Em termos de volumes, é possível observar a evolução da produção de PVC reciclado no Brasil nos últimos dez anos, que cresce 11% ao ano desde 2005, quando a pesquisa começou a ser realizada, e se encontra em patamares estáveis nos últimos três anos. A estabilidade é observada desde 2012, quando houve um aumento de 21%, na comparação com 2011.

pvc1

 

pvc2As 72 empresas responsáveis pela reciclagem de PVC no país faturaram juntas R$ 141,8 milhões, o que representa um crescimento de 4,6% ao ano no período de 2005 a 2014. Além disso, foram responsáveis pelo emprego direto de 1.415 profissionais.

A capacidade instalada da indústria de reciclagem de PVC no Brasil vem crescendo e em 2014, ultrapassou 86 mil toneladas, o que mostra um crescimento de 1% frente a 2013, ainda resquício de investimentos realizados pelas empresas de reciclagem a partir da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), que ainda está em fase de discussão.

pvc3De 2005 a 2014, a quantidade de PVC pós-consumo gerado aumentou em média 3% ao ano. Considerando-se o mesmo período observa-se que o crescimento do volume de PVC reciclado (11%) é maior que o aumento do volume de PVC pós-consumo gerado, o que é extremamente positivo e traz um consequente aumento do índice de reciclagem mecânica do PVC. Esses dados mostram que a quantidade de PVC não reciclado e destinado a aterros diminuiu. A redução na destinação de recicláveis em aterros é um dos objetivos da PNRS.

pvc4As empresas recicladoras de PVC no Brasil localizam-se principalmente nas regiões Sudeste e Sul, com destaque para São Paulo. Por ser um dos principais estados na indústria de transformação de plástico no Brasil e consequentemente ter grande poder de consumo da população, São Paulo possui a maior quantidade de resíduos disponíveis para a reciclagem. A indústria transformadora de plástico também é forte nos demais estados das regiões Sudeste e Sul.

pvc5Em comparação com a reciclagem de plásticos de outros países, a reciclagem de PVC no Brasil está avançada, mas ainda tem potencial para crescimento. O índice de reciclagem de PVC pós-consumo se aproxima do índice de reciclagem pós-consumo de todos os plásticos de países como França e Reino Unido, com 19,8% e 22,0%, respectivamente.

Metodologia – A pesquisa sobre o índice de reciclagem do PVC foi encomendada pelo Instituto do PVC à Maxiquim, consultoria especializada no segmento industrial e obedeceu a metodologia do IBGE. Além disso, envolveu empresas de todo o Brasil.

O Instituto do PVC é a entidade que representa a união de todos os segmentos da cadeia produtiva, desde os fabricantes de matéria-prima, até os recicladores. “O objetivo deste trabalho é acompanhar o desenvolvimento deste setor que gera emprego e renda e que vem compor o cenário dos novos desafios que se apresentam a partir da implementação da Política Nacional de Resíduos Sólidos Urbanos”, afirma Miguel Bahiense, presidente do Instituto do PVC.

Fonte (texto e gráficos): Instituto do PVC / Maxiquim

Curta nossa página no

Importância da reciclagem de resíduos plásticos da construção civil e demolição é discutida em São Paulo

21/09/2015

O setor de plásticos e a construção civil têm papel relevante em termos econômicos e sociais para o país, sendo grandes geradores de postos de trabalho e divisas. A consciência ambiental em torno destes segmentos é uma crescente em todo o mundo e no Brasil não é diferente. A construção civil é um dos setores que mais cresceu nos últimos anos no Brasil, e também é um dos segmentos que mais gera resíduos.

Os plásticos são materiais recicláveis, inclusive aqueles utilizados em aplicações da construção civil e arquitetura. É neste cenário que a importância da reciclagem de resíduos plásticos da construção civil foi discutida em São Paulo, no Seminário Nacional da Reciclagem de Resíduos da Construção Civil e Demolição, organizada pela Abrecon e realizado no dia 17 de setembro.

Falou sobre o tema a engenheira química Silvia Rolim, assessora técnica da Plastivida e representante do Instituto do PVC durante a palestra “Resíduos Plásticos da Construção Civil: Valorização e Reciclagem”

“As tecnologias, os avanços e a importância da reciclagem – dos plásticos em particular – foram abordados. É importante a compreensão de que, além do ganho econômico obtido nesse reaproveitamento de resíduos, há também o benefício ambiental, cada vez mais discutido em todas as esferas da economia”, afirma Silvia Rolim.

Engenheira química  e especialista em Gestão Ambiental, Silvia Rolim coordena o comitê técnico da Plastivida e participou de todo o processo de elaboração do edital de chamamento bem como da elaboração do Acordo Setorial de Embalagens para implementação da Política Nacional de Resíduos Sólidos, além de participar de vários grupos de trabalhos na área de Meio Ambiente.

O seminário foi organizado pela Associação Brasileira para Reciclagem de Resíduos da Construção Civil e Demolição (Abrecon) com o intuito de ser o ponto de encontro entre o poder público, empresas e terceiro setor no que diz respeito à gestão e organização de toda a cadeia da reciclagem de resíduos da construção civil e demolição no Brasil. O evento foi uma ferramenta da Abrecon para divulgar, ampliar e consolidar os principais avanços no segmento nos últimos anos, servindo ainda como marco na reciclagem de entulho no país, onde há o encontro e confirmação dos principais dados do setor, tais como mapeamento, principais dificuldades do mercado e perspectiva de negócios. O evento contou com a presença de representantes de usinas de reciclagem de resíduos da construção civil, aterros de inertes, ATTs, beneficiadores, indústrias de bloco e tijolos, concreteiras e principais clientes e fornecedores do setor.

Fonte: Instituto do PVC

Curta nossa página no

Tomra Sorting Recycling lança nova iniciativa de atendimento ao cliente

02/09/2015

Empresa acaba de iniciar uma nova linha integrada de serviços de suporte para oferecer aos seus clientes benefícios comerciais aprimorados

TOMRA-Care

Batizada de Tomra Care, a nova iniciativa da empresa permite a partir de agora oferecer um pacote de serviços ainda mais abrangente. Desenvolvido como resultado de uma revisão estratégica dos serviços de suporte ao cliente da Tomra Sorting já existentes, a Tomra Care reúne 28 componentes que dão cobertura nas áreas de consultoria de processos, testes de sistemas, financiamento, seguros, treinamento de pessoal e atualizações.

A nova iniciativa foi concebida especificamente para garantir que os clientes experimentem serviços feitos sob medida e tenham o máximo retorno dos seus investimentos. Peter Geisler, Diretor de Serviços para Reciclagem da Tomra, explica: “Entendemos que as necessidades dos nossos clientes são guiadas pelas exigências dos mercados nos quais atuamos. Tal percepção nos permitiu aprimorar mais a nossa já robusta gama de serviços de atendimento ao cliente,para responder a essas necessidades. Nosso objetivo com a Tomra Care é permitir que nossos clientes alcancem continuamente os mais altos níveis de produtividade com a mais baixa inatividade de equipamentos possível, ao mesmo tempo em que gerenciam bem seus custos”.

Os serviços de suporte ao cliente já experimentados da Tomra Sorting Solutions – inclusive o serviço de atendimento remoto por telefone, a ampla variedade de opções de treinamento para as equipes dos clientes e as alternativas de peças de reposição – foram incluídos no portifólio de atendimento da Tomra Care.

Já os novos serviços introduzidos com a iniciativa incluem várias opções de financiamentos e seguros, mais o serviço de suporte por telefone 24 horas por dia, 7 dias por semana, para alguns dos produtos. Além desses, o serviço de consultoria e projetos em pré-venda, no qual os engenheiros comerciais da Tomra ajudam os clientes a projetar e a planejar novas instalações, é agora parte integrante da Tomra Care.

Tom L. Eng, Diretor da Tomra Sorting Recycling, enfatiza: “As necessidades de cada cliente são específicas para cada situação em particular que enfrentem. A Tomra Care foi desenvolvida para nos permitir oferecer soluções  sob medida para atender com precisão essas necessidades individuais das empresas. Afinal, sempre fomos parceiros dos nossos clientes antes, durante e depois da compra de um sistema da Tomra Sorting system. A introdução da Tomra Care mais que nunca reforça essa abordagem e estamos ansiosos para colocá-la em ação junto a nossos clientes atuais e futuros”.
Para obter mais informações sobre a Tomra Care visite www.tomra.com/recycling/TOMRA-Care

Sobre a Tomra Sorting Recycling: A empresa desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 40 países de todo o mundo. A Tomra Sorting é propriedade da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 550 milhões de euros e emprega mais de 2.400 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra Sorting Recycling

Curta nossa página no