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Borealis e Grupo Reclay estabelecem parceria para garantir fluxo e resíduos plásticos para reciclagem e conversão em novos materiais reciclados

17/01/2022

  • A parceria estratégica combinará os pontos fortes e capacidades complementares de ambos os participantes da cadeia de valor da reciclagem de plásticos, começando pela Alemanha
  • O acordo garante resíduos plásticos da Reclay para a Borealis converter e em materiais reciclados de alta qualidade

A Borealis, um dos principais fornecedores mundiais de soluções em poliolefinas e líder de mercado europeu em produtos químicos básicos e fertilizantes, e o Grupo Reclay, especialista internacional em gestão ambiental e de recuperação de materiais, anunciaram ter unido forças para atender à crescente demanda do mercado para o fornecimento de material reciclado para uso em aplicações de plástico de alta qualidade. A parceria começará pela Alemanha, um dos maiores mercados europeus de reciclagem. A parceria acelera ainda mais a transição para a circularidade do plástico, permitindo que clientes e outros parceiros da cadeia de valor atinjam suas próprias metas de sustentabilidade.

Nova parceria capitaliza os pontos fortes da experiência em reciclagem em vários pontos da cadeia.

O novo acordo fornece à Borealis acesso a um fornecimento seguro e estável de matéria-prima na forma de resíduos de embalagens leves (LWP) coletados pelo esquema de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) da Reclay na Alemanha. Os resíduos de embalagens plásticas serão então processados ​​nas próprias usinas de reciclagem da Borealis, ampliando assim a gama de aplicações para as quais os plásticos reciclados podem ser usados. Isso, por sua vez, permite que parceiros da cadeia de valor, clientes e proprietários de marcas cumpram as cotas de reciclagem e aumentem o volume de plástico reciclado usado em produtos e aplicações.

“O fornecimento confiável de reciclados de alta qualidade é um pré-requisito para o funcionamento de uma economia circular”, explica Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executiva da Borealis Poliolefinas, Inovação, Tecnologia e Soluções de Economia Circular. “Trabalhar em conjunto com o Grupo Reclay é um passo estratégico em direção à integração da cadeia de valor para garantir a matéria-prima de resíduos plásticos e melhorar a reciclabilidade. Isso permitirá que nossos clientes e parceiros alcancem suas metas de circularidade e reduzam sua pegada geral de carbono e, ao mesmo tempo, em que sustenta nossa jornada na Borealis em direção a uma vida mais sustentável”.

“Estamos orgulhosos de trabalhar em parceria com uma empresa inovadora e reconhecida globalmente na indústria química, que caminha para o futuro”, diz Raffael A. Fruscio, Proprietário e Diretor Administrativo do Grupo Reclay. “A Borealis possui processos de última geração no campo da reciclagem avançada; juntos, estaremos estabelecendo um novo padrão em reciclagem de plástico.”

Com sede em Viena, Áustria, a Borealis emprega 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. Em 2020, a Borealis gerou 6,8 bilhões de euros em receita de vendas e um lucro líquido de 589 milhões de euros. A OMV, empresa internacional de petróleo e gás com sede na Áustria, possui 75% da Borealis, enquanto os 25% restantes são de propriedade de uma holding da Mubadala, com sede em Abu-Dhabi. A Borealis opera também em parceria com duas importantes joint ventures: Borouge (com a Abu Dhabi National Oil Company, ou ADNOC, com sede nos Emirados Árabes Unidos); e Baystar (com TotalEnergies, com sede nos EUA).

Fundado em 2002, o Grupo Reclay faz parte do Grupo Raan e é um provedor de serviços orientado internacionalmente na área de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) e soluções voluntárias para fechamento de ciclos de materiais. Com mais de 170 funcionários em vários locais em todo o mundo, o grupo de empresas de médio porte, gerenciado pelo proprietário, apoia mais de 3.000 clientes internacionais na indústria e comércio a atingir suas metas ambientais e cumprir sua responsabilidade de produtor. A equipe de especialistas cobre toda a cadeia de valor do descarte e reciclagem de resíduos – com o objetivo de desenvolver soluções personalizadas e individuais para os clientes nas respectivas condições de estrutura existentes.

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Piovan adquire 100% da americana IPEG, incluindo marcas Conair e Thermalcare

27/12/2021

Sede da Piovan em Santa Maria di Sala (Veneza, Itália)

O Grupo italiano Piovan adquiriu a empresa americana IPEGo, criando um líder global com um volume de negócios de quase meio bilhão de euros na área de automação industrial para o processamento de polímeros virgens, reciclados e bioresinas. O fechamento do negócio está previsto para o primeiro trimestre de 2022.

A Piovan SpA e a IPEG, Inc. anunciaram a assinatura de um acordo que prevê a aquisição pela Piovan de 100% das ações da IPEG em circulação. A IPEG é um grupo industrial dos EUA que compreende quatro marcas: Conair, Thermalcare, Pelletron e Republic Machine.

O grupo combinado terá uma força de trabalho de mais de 1.800 funcionários, operará 14 instalações em todo o mundo e teria gerado vendas pró-forma de mais de € 450 milhões (com base nos resultados dos doze meses encerrados em 30 de setembro de 2021).

“Estamos particularmente satisfeitos e orgulhosos em combinar nossas habilidades com as do Grupo IPEG, criando o líder global em automação industrial no setor de plásticos. Dois anos antes do previsto, dobramos nosso tamanho desde o ano do IPO e estamos preparados com confiança para enfrentar os desafios futuros e aproveitar as vantagens de quaisquer oportunidades de agregação que possam surgir. ” – diz Nicola Piovan, Presidente Executivo do Grupo Piovan.

Nicola Piovan, Chairman Executivo do Grupo Piovan

“A aquisição de um player americano tão importante e a fusão de duas das maiores empresas do mundo na área de automação industrial para processamento de polímeros virgens, reciclados e bioresinas nos permitirão alcançar importantes oportunidades de crescimento em escala global. ” – afirma Filippo Zuppichin, CEO do Grupo Piovan – “Também permitirá ao Grupo Piovan ter acesso a uma formidável carteira de clientes na América do Norte, com a possibilidade – graças à constituição internacional do Grupo Piovan – de acompanhar os investimentos das principais corporações multinacionais americanas no mundo. Para além disso, permitirá uma oferta mais rápida no mercado americano das tecnologias proprietáriass do Grupo Piovan, particularmente na economia circular. Estamos convictos de que esta transação irá criar um grande valor para os nossos accionistas ”.

Filippo Zuppichin, CEO do Grupo Piovan

O novo tamanho da empresa possibilitará um maior crescimento na área da economia circular e investimentos na digitalização 4.0.

O Grupo Piovan é um líder global no desenvolvimento e fabricação de sistemas de automação para armazenamento, transporte e processamento de polímeros, resinas biológicas, plástico reciclado, fluidos alimentares, pós alimentares e não alimentares. Nos últimos anos, o Grupo tem se engajado especialmente no desenvolvimento e produção de sistemas de automação para processos produtivos para as bioeconomias e economias circulares, para a reciclagem e reutilização de plásticos e para a produção de plásticos que são naturalmente compostáveis, explorando oportunidades de vendas cruzadas. Desde outubro de 2018, a Piovan S.p.A. está listada na Bolsa de Valores italiana no segmento STAR. Com mais de 85 anos de experiência e um volume de negócios de cerca de 282 milhões de euros nos últimos 12 meses, a empresa possui 1.148 colaboradores em 9 fábricas e 33 sucursais / escritórios de atendimento e vendas.

A IPEG, Inc. é uma empresa sediada em Delaware (USA), ativa em automação industrial para transporte e processamento de polímeros e fabricação de chillers industriais, com operações e subsidiárias nos Estados Unidos, Índia, México, Alemanha, China, Taiwan e Cingapura. A empresa, com mais de 700 funcionários em todo o mundo, a IPEGA opera por meio de quatro marcas principais – Conair, Thermal Care, Pelletron e Republic Machine -, quatro fábricas nos Estados Unidos e uma na Índia. Com base nos resultados dos doze meses findos em 30 de setembro de 2021, o IPEG reportou receitas de mais de US $ 192 milhões e EBITDA ajustado de aproximadamente US $ 17,4 milhões.

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Covestro recebe classificação “A-” do CDP por esforços de proteção ao clima

27/12/2021

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Anúncio da meta de neutralidade climática prevista para 2022

A organização sem fins lucrativos CDP (anteriormente Carbon Disclosure Project) classificou a Covestro como uma empresa “A-” em seu ranking de proteção climática deste ano. Isso faz da Covestro uma das principais empresas do mundo nesta área. Pela primeira vez na pesquisa anual, a Covestro obteve uma das melhores classificações devido a seu foco claro na economia circular.

“Estamos muito satisfeitos por ter alcançado essa posição no ranking”, comemora Markus Steilemann, CEO da Covestro. “A classificação A- demonstra que nossos esforços dos últimos anos estão dando frutos. Nossa ambição é manter e expandir ainda mais esse alto nível.”

O CDP reconheceu as conquistas da Covestro nas categorias “Governança”, “Iniciativas de Redução de Emissões” e “Estratégia de Negócios & Planejamento Financeiro”. A empresa alcançou a maior pontuação em cada uma dessas áreas, colocando-a bem à frente da média do setor. No total, mais de 13 mil empresas participaram do ranking, que é avaliado em uma escala de A a D-. A pontuação máxima é atribuída a empresas com um alto nível de transparência em conjunto com ações reais de proteção climática. A pesquisa é considerada um dos principais rankings mundiais de relatórios ambientais e gestão ambiental para empresas.

“No caminho para uma economia circular, também trabalhamos para a neutralidade climática. A classificação do CDP é uma grande confirmação de nossos esforços e sucessos nesta empreitada. Hoje, já podemos fabricar produtos inteiramente sem matérias-primas fósseis, proporcionando uma menor pegada de carbono”, explica Lynette Chung, Diretora de Sustentabilidade da Covestro. “Estamos trabalhando para expandir ainda mais nosso portfólio de produtos sustentáveis e também estamos nos tornando cada vez mais transparentes em nossos relatórios, como reconhecido pelo CDP.”

Progresso contínuo em transparência e ação

Segundo a Covestro, crescimento sustentável e foco absoluto em economia circular são componentes centrais da estratégia corporativa da empresa, intitulada “Futuro Sustentável”. Em setembro, por exemplo, a empresa confirmou planos para investir cerca de 1 bilhão de euros em projetos de economia circular, nos próximos dez anos, e anunciou uma meta de neutralidade climática, baseada em reduções absolutas de emissões de gases de efeito estufa, para 2022.

A transparência na comunicação sobre o progresso da empresa na área de sustentabilidade também continua sendo uma prioridade. A Covestro também publicará, pela primeira vez, junto com seu Relatório Anual 2021, um relatório autônomo em consonância com a recomendação da Força-Tarefa de Divulgação Financeira Relacionada ao Clima (TCFD).

Outro exemplo das ações da Covestro na área de sustentabilidade é o projeto de inovação “Circular Foam”, da União Europeia. Ao lado de 21 parceiros, a empresa assumiu o papel de coordenação do projeto, que visa fechar o ciclo de vida útil das espumas rígidas de poliuretano. Segundo a empresa, isso poderia representar reduções de um milhão de toneladas métricas em resíduos, 2,9 milhões de toneladas métricas de CO2, bem como 150 milhões de euros em custos de incineração – todos os anos na Europa a partir de 2040.

Em paralelo, a Covestro continua expandindo seu portfólio de produtos sustentáveis, ajudando, assim, seus clientes a reduzirem a pegada de carbono na produção a longo prazo.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Corrida de São Silvestre reciclará copos plásticos utilizados por participantes da prova

23/12/2021

Parceria entre o Movimento Plástico Transforma e a Organização da Prova viabilizará coleta de copos plásticos utilizados para reciclagem e transformação dos itens

Os copos plásticos de água distribuídos a todos os participantes da 96ª Corrida Internacional de São Silvestre, no próximo dia 31 de dezembro, na capital paulista, voltarão para a sociedade como caixas organizadoras. Pelo segundo ano, uma parceria do Movimento Plástico Transforma com a Fundação Cásper Líbero e a Yescom, coletará as embalagens, que serão recicladas, transformadas e doadas para entidades públicas do estado de São Paulo.

A estimativa da Organização da prova é que cerca de 350 mil copos de água sejam consumidos, em diversos pontos distribuídos ao longo do percurso da Corrida de 15 km, que exige muita hidratação dos participantes. A embalagem plástica é o formato mais apropriado para o corredor ingerir o líquido de forma rápida e segura.

Com a parceria, o resíduo coletado durante a prova será transportado até uma unidade de reciclagem, beneficiado com a retirada do lacre e transformado em matéria-prima, que dará origem a novos produtos. Além de dar nova vida aos copos, a parceria viabilizará a doação desses produtos para muitas pessoas. A previsão é que os copos recolhidos pela equipe sejam transformados em até 10 mil caixas organizadoras.

“O resultado positivo da ação realizada na última edição da São Silvestre fez com que repetíssemos a iniciativa nesse ano. Nosso objetivo é mostrar para a sociedade a importância do descarte correto e da reciclagem, não apenas do plástico, mas de todos os resíduos”, afirma Edison Terra, vice-presidente de Olefinas e Poliolefinas na América do Sul da Braskem. Já José Ricardo Roriz Coelho, presidente da ABIPLAST, reforça como a iniciativa é um exemplo de economia circular. “Mostramos com essa ação o poder de transformação do plástico e sua versatilidade. Além disso, também é uma demonstração para a sociedade de como a indústria está comprometida com a sustentabilidade da cadeia”, complementa.

O Movimento Plástico Transforma também coletará os copos na sala de imprensa e realizará uma ativação com os participantes durante a Expo Atleta, ação para a entrega dos kits, entre 27 e 30 de dezembro, no Palácio das Convenções – Parque Anhembi.

Edição 2019

Esse é o segundo ano da parceria entre o Movimento Plástico Transforma e a Corrida de São Silvestre. Em 2019, os copos recolhidos foram transformados em 1.800 lixeiras, doadas para escolas públicas das cidades de Jaguariúna e São Carlos, no interior de São Paulo. Ao todo, foram produzidos 900 coletores para resíduos recicláveis e 900 para orgânicos, que impactaram a rotina de cerca de 120 mil alunos, nas duas cidades.

Criado em 2016, o Movimento Plástico Transforma tem como objetivo promover conteúdo e ações educativas que demostram que o plástico, aliado à tecnologia, à criatividade e à responsabilidade, traz inúmeras possibilidades para os mais diferentes segmentos. Além do site, em que é possível encontrar conceitos importantes sobre aplicações, reutilização, descarte correto e reciclagem do plástico, o Movimento é responsável por diversos projetos voltados à sociedade que juntos já impactaram mais de 200 mil pessoas. A iniciativa é uma ação do PICPlast – Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico – fruto da parceria entre a ABIPLAST e a Braskem.

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Tomra e Ivar IKS apresentam resultados de triagem e reciclagem de Resíduos Sólidos Urbanos de origem mista como alternativa à Coleta Seletiva

16/12/2021

A Tomra e uma planta de separação de resíduos norueguesa da empresa Ivar IKS demonstraram que a triagem de resíduos de origem mista é uma solução alternativa para a coleta seletiva. Depois de interromper a coleta seletiva de plásticos em sua região e intensificar a triagem de resíduos mistos, a planta aumentou as taxas de recuperação de 28% para 82% e atingiu taxas de reciclagem de 56,4%, afirmam as empresas. Com isso, está cumprindo assim as metas de reciclagem da UE para 2025 antes do tempo, permitindo que a Ivar Iks ocupe, hoje, o primeiro lugar no processamento de RSU em volume.

Situada em Forus, entre as cidades de Stavanger e Sandnes no sudoeste da Noruega, a Ivar gerencia todos os resíduos e a coleta de lixo de 10 municípios, abrangendo uma população aproximada de 325 mil habitantes. Com sua planta de triagem de resíduos sólidos municipais, ela recupera grandes volumes de materiais recicláveis antes da incineração, reduzindo as emissões de CO2 e a dependência global de material virgem ao fornecer conteúdo reciclado de qualidade para novos produtos e embalagens.

Com as metas locais e internacionais de reciclagem se tornando progressivamente mais rigorosas, a Ivar reconheceu a necessidade de melhorar seus métodos de gestão de resíduos e decidiu examinar mais de perto o potencial oculto dos resíduos domiciliares da região. Com o objetivo de encontrar a abordagem mais eficaz e ecologicamente correta para a gestão de resíduos, a empresa procurou a consultoria da Tomra. Para identificar as oportunidades na separação de resíduos mistos e avaliar seu potencial de desempenho, a planta enviou amostras de RSU da região para a unidade de teste da Tomra na Alemanha. Lá, esses materiais foram submetidos a extensos testes nas máquinas de seleção da empresa. A análise de teste mostrou que, enquanto a recuperação de papel de fluxos de RSU teve um desempenho razoavelmente bom, a recuperação de plásticos apresentou oportunidades de melhorias. A análise do teste revelou que o lixo doméstico ainda continha grandes quantidades de plástico reciclável, mesmo levando em conta que ele deveria ser descartado separadamente através de coleta seletiva. A equipe considerou a análise como uma clara demanda de ação concreta e orientada para o futuro.

Abraçando novas oportunidades

Com base na análise e nas possibilidades ainda intocadas na triagem de RSU, um novo plano de negócios foi desenvolvido. O resultado: a construção de uma nova planta de triagem de resíduos mistos totalmente automatizada, composta por novas instalações de seleção de plásticos e triagem de papel, além da eliminação da coleta seletiva de plásticos naquela região. Antes coletados separadamente, os plásticos agora também são descartados na caixa cinza (resíduos mistos) e recuperados nas novas instalações. Como consequência, apenas os rejeitos da planta são transportados para a planta de geração de energia e usados para a produção de eletricidade e para sistemas de aquecimento remoto. Em suma, os materiais descartados pelo município voltaram a ser valorizados da forma mais otimizada, afirma a Tomra.

No final de 2014, o projeto de construção da planta começou com a escolha da Sutco Recycling Technik como fornecedora da planta combinada de resíduos e separação de papel da Ivar. A Sutco, por sua vez, selecionou a Tomra Recycling como parceira do projeto para equipamentos de triagem. Desde que a nova planta começou a operar em janeiro de 2019, 22 unidades de triagem Autosort de última geração da Tomra separam plásticos (PET, PS, PEBD, PEAD, PP) e papel (mistos de papel, papelão, embalagens de bebidas) a partir dos resíduos mistos recolhidos nas calçadas. Além disso, metais (alumínio, aço) são recuperados dos resíduos.

“Estamos muito satisfeitos com a oportunidade de dar consultaria à Ivar no planejamento da nova planta, de fornecer nosso mais recente equipamento de triagem baseado em sensores e em acompanhar um projeto tão emocionante e revolucionário”, comenta Oliver Lambertz, vice-presidente da Tomra Recycling e Chefe de Desenvolvimento de Negócios. Combinando os  processos, equipamentos de planta e tecnologias de triagem, a planta de triagem de resíduos estabeleceu os seguintes objetivos: selecionar quase todos os plásticos PE, PP, PS ou PET adequados para a reciclagem (mecânica); recuperar 95% das frações identificadas; e obter taxas de pureza de 95-98%.

De resíduos mistos a monofrações recicláveis

Os resíduos gerados pelos municípios que a Ivar atende contêm grande quantidade de materiais valiosos e recicláveis, que, em uma forma mais pura e homogênea, podem ser posteriormente processados, reciclados e reintroduzidos no mercado como reciclados de qualidade. Hoje, a Ivar processa 40 toneladas de RSU por hora, a partir dos quais papel, plásticos, metais e resíduos são separadas em várias etapas:

Pré-seleção

Uma vez que o material coletado é alimentado na planta, itens com dimensões maiores 350 mm são classificados por uma peneira vibratória “finger” e triturados em pedaços menores, antes que duas peneiras rotativas separem o material em três granulometrias: 0-60 mm; 60-150 mm; e 150-320 mm. Em uma segunda etapa, as máquinas Autosort da Tomra recuperam 90% das frações de plástico de tamanho médio (60-150 mm) e grande (150-320 mm) antes de extrair o papel misturado. Finalmente, os ímãs e separadores indutivos removem os metais não ferrosos e ferrosos.

Recuperação de plásticos e papel

Depois que os plásticos foram pré-selecionados, eles são classificados por tipo de material. Primeiro, os separadores balísticos separam o filme plástico dos plásticos rígidos. Posteriormente, 14 máquinas Autosort realizam a separação de plásticos rígidos em PP, PEAD, PS, PET e criam uma fração limpa de filme plástico PEBD. Para aumentar ainda mais os níveis de pureza, essas frações de material limpo passam por uma segunda etapa de seleção, também realizada por máquinas Autosort, para remover os contaminantes restantes. As frações finais de PS e PET de alta qualidade são então embaladas em fardos específicos para cada tipo de material e enviadas para diferentes fábricas de reciclagem mecânica na Europa. PEBD, PEAD e PP são lavados, secos e peletizados na própria fábrica em Forus e vendidos como grânulos.

Ao mesmo tempo, a fração mista de papel, bem como a alimentação mista de papel e papelão proveniente da coleta seletiva, é processada em uma linha de triagem separada. Das 23.250 toneladas de papel separadas por turno, 95,7% do material alimentado é transformado em quatro produtos de papel vendáveis, como De-ink, Papelão ondulado, Tetra Pak e papelão.

Tecnologia Tomra para separação dos resíduos

Quando a Tomra foi selecionada como fornecedora de tecnologia da planta de triagem de resíduos da Ivar, ficou claro que uma avançada tecnologia de triagem baseada em sensores era necessária. Especificamente, a Tomra forneceu 22 de suas máquinas Autosort  para extrair papel e plásticos do lixo doméstico.

Equipada com tecnologia de seleção por infravermelho, que combina infravermelho próximo (NIR) e espectrômetro visual (VIS), a máquina pode identificar e separar de forma precisa e rápida diferentes materiais de acordo com a natureza do material e sua cor, afirma a Tomra. Na Forus, as máquinas Autosort classificam o papel em três frações-alvo e os plásticos em seis. Sua precisão de seleção se baseia principalmente na tecnologia integrada e patenteada Flying Beam, que distribui uniformemente a luz por toda a esteira transportadora, faz a leitura e analisa todo o material que passa por um scanner. O sensor envia o respectivo sinal para os blocos de válvula da máquina, que transformam as informações do scanner em ação, tanto ejetando quanto descartando itens lidos.

Rudolf Meissner, Supervisor Chefe de Sistemas de Seleção de Resíduos da Ivar, afirmou: “Os separadores e a consultoria da Tomra nos convenceram desde o início. Conforme percebemos em primeira mão, eles são uma ferramenta essencial para a separação automatizada de resíduos, operando com alto rendimento e gerando altos níveis de eficiência e pureza – a meta que todas as plantas de separação estão perseguindo e a razão pela qual essas máquinas definitivamente devem integrar qualquer instalação moderna de triagem e reciclagem. Combinado com seu serviço confiável, pudemos transformar nosso processo de separação de resíduos em uma atividade econômica e competitiva”.

Ao iniciar as operações em 2019, a Ivar definiu uma meta geral para recuperar quase todos os tipos de plástico (PE, PP, PS, PET) e uma meta mais concreta para atingir taxas de pureza de 95-96% em PEBD, PP, PEAD, PS e PET. Graças às máquinas de seleção, o objetivo da planta logo se tornou realidade, com taxas de pureza de até 98% sendo alcançadas, afirma a Tomra. Quanto ao papel, estudos de seleção mostraram que mais de 85% de todas as embalagens cartonadas de bebidas no lixo doméstico residual foram separadas com sucesso do fluxo de lixo doméstico, garante a fabricante norueguesa.

Uma nova vida para plásticos

Após a extração dos recicláveis do material de alimentação, algumas frações selecionadas passam por um extenso processo de reciclagem no local. Os fardos homogêneos de PET e PS, bem como metais ferrosos e não ferrosos, são vendidos para recicladores europeus. Já as poliolefinas (PEBD, PEAD e PP) são fragmentadas em flakes, lavadas a quente, secas e peletizadas no local antes de serem vendidas como commodities industriais. Milhares de toneladas de PE e PP recuperadas de RSU foram desviadas da incineração para serem integradas na produção de reciclados de poliolefinas de qualidade.

Reduzindo o impacto ambiental

Segundo a Tomra, o estudo de caso do Ivar prova que a triagem antes do descarte pode preservar os materiais recicláveis – que antes eram incinerados – e contribuir fortemente para a proteção do clima. Antes da inauguração da Central de Triagem, o índice de recuperação a partir da coleta seletiva na região atendida pelo Ivar já era alto: 65% dos resíduos coletados nos municípios eram separados. No entanto, com a planta em pleno funcionamento, as taxas de recuperação de recicláveis chega a 74%, assegura a Tomra.

De uma perspectiva ambiental, a atividade integrada de separação, recuperação e reciclagem de plásticos de fluxos de resíduos domiciliares – em vez de depender apenas de sistemas de coleta seletiva – leva a uma redução de duas vezes nas emissões de CO2, afirma a Tomra. Primeiro, menos plásticos são incinerados (os plásticos tem alto poder calorífico, mas são baseados em carbono de origem fóssil). Em segundo lugar, o fornecimento de plásticos reciclados de alta qualidade reduz a necessidade de produção de resinas virgens. Com isso, a Ivar contribui para o fornecimento de materiais ecologicamente mais favoráveis e atua de acordo com os princípios da economia circular, resultando na redução de 33.000 toneladas métricas de emissões de CO2 por ano, o que equivale a retirar 20.000 carros movidos a combustível fóssil das estradas, garante a Tomra.

Olhando para trás e além

Os resultados mostraram que a separação de Resíduos Sólidos Urbanos antes da incineração traz vários benefícios: na Noruega, a necessidade da coleta separada de embalagens de plástico e seus custos associados foram eliminados, permitindo que a Ivar fornecesse material reciclado pronto para o mercado – para fabricação de novos produtos e embalagens- , ao mesmo tempo em que reduz consideravelmente sua pegada de CO2. Além disso, os parceiros já começaram a investigar se o vidro e os biorresíduos poderiam ser extraídos lucrativamente da fração de finos (0-60 mm).

Automatizar o processo de seleção com a tecnologia mais recente contribuiu fortemente para essa mudança. No entanto, os parceiros estão convencidos de que a automação apenas complementa a triagem de resíduos, mas nunca substituirá os sistemas locais de coleta seletiva. Em vez disso, os componentes da gestão ideal de resíduos devem andar de mãos dadas – da coleta à separação de resíduos mistos e à reciclagem – para ter o maior impacto sobre o quanto se recicla. Na Noruega está funcionando, afirma a Tomra.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler projeta e constrói novas plantas de triagem na Itália

13/12/2021

À medida que as metas da Agenda 2030 se aproximam, as empresas de serviços ambientais estão cada vez mais incorporando em seus planos de negócios investimentos em instalações de reciclagem capazes de perseguir a meta de lixo zero, transformando-o em matérias-primas secundárias que podem retornar ao ciclo produtivo com o mínimo de desperdício.

Com esse objetivo, G.A.I.A. Spa e Iren Ambiente (que detém 45% da G.A.I.A. e fornece serviços ambientais a uma população de mais de 3 milhões) contatou a Stadler, a empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de instalações de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e construir novas plantas de reciclagem em Asti e Parma.

Os requisitos para as duas plantas eram diferentes: classificação de embalagens de plástico da coleta seletiva em Asti e classificação de plástico e papel / papelão em Parma.

A abordagem personalizada da Stadler, capaz de fornecer soluções até mesmo para mudanças solicitadas durante a fase de construção, fez com que a colaboração entre as empresas fosse um sucesso.

A nova planta de triagem no Centro de Tratamento de Resíduos Asti

Inaugurada em outubro passado, a nova planta de separação de embalagens de plástico e metal da coleta seletiva desempenha um papel importante na gestão de resíduos no norte da Itália. Resultado de um investimento de 10 milhões de euros, terá capacidade para processar 50.000 toneladas por ano de material a partir da coleta seletiva de resíduos.

Flaviano Fracaro, CEO da G.A.I.A. e Gerente Técnico da Iren Ambiente Spa, comenta: “A planta de triagem é como uma mina a céu aberto, mas ao invés de extrair matérias-primas do planeta, ela as recupera, evitando a dispersão de plásticos no meio ambiente ou a saturação de aterros sanitários que não precisam mais receber materiais recuperáveis”.

A planta da G.A.I.A. processará materiais provenientes da bacia de Asti, do Grupo Iren (Torino, Génova, Piacenza, Reggio Emilia), Val d’Aosta e outros que possam solicitar os seus serviços.

Depois de processados e limpos, os materiais provenientes das separações distintas serão entregues aos Consórcios Nacionais para a recuperação das embalagens, que os transformarão em matérias-primas secundárias e os reintroduzirão nos ciclos de produção.

A nova planta está equipada com modernas tecnologias em linha com os objetivos do plano industrial da Indústria 4.0 e as máquinas dão suporte ao trabalho dos operadores de triagem manual, resultando num produto de elevada qualidade.

“Escolhemos a Stadler após um amplo processo de avaliação técnica e econômica”, comenta Flaviano Fracaro. A experiência da Stadler no setor também foi decisiva: “A Stadler tem experiência em projetar instalações capazes de tratar com grande eficiência diferentes tipos de materiais e, ao nível do apoio que recebemos, os seus engenheiros e técnicos estiveram ao nosso lado em todas as fases do projeto”.

A planta consiste em uma seção de alimentação e pré-triagem, uma linha de triagem mecânica e ótica, uma cabine de triagem para a seleção manual de produtos volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Uma peneira giratória realiza a primeira seleção de acordo com o tamanho, separando os materiais em três fluxos. O fluxo principal de material, com tamanhos de 50 a 350 mm, é enviado para a linha de triagem principal, consistindo em:
– 10 separadores óticos para separar produtos de plástico
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 3D – 2D
– 2 separadores magnéticos para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para remover metais não ferrosos
– 1 peneira giratória fina com malha de 20 mm para peneirar resíduos finos
– 1 separador balístico STT5000 e 1 separador balístico STT2000 para aumentar a qualidade da recirculação de plástico dentro da planta
– 1 perfurador de garrafas para recuperar garrafas, mesmo se elas estiverem cheias de líquidos

Todos os plásticos selecionados são armazenados em depósitos reversíveis. Esse material alimenta duas linhas de prensagem independentes com enfardadeiras especiais projetadas para plásticos.
No final do processo, os materiais de saída são PET cristal, PET colorido, PET azul claro, HDPE, PP, PE + PP misturados, filme de LDPE + PP, plásticos volumosos (4 produtos diferentes), resíduo, resíduo fino, metais não ferrosos e metais ferrosos.

O projeto apresentou múltiplos desafios, que a Stadler resolveu também graças à sua ampla experiência neste tipo de plantas em todo o mundo. Pietro Navarotto, Diretor da Stadler Itália, explica: “Em Asti tivemos que projetar uma planta com muitas máquinas e esteiras em um pequeno prédio existente, levando em consideração também o espaço para manutenção. Também consideramos a possibilidade de expandir a linha no futuro. Além disso, como a planta classifica vários tipos de materiais, tivemos que realizar muitos testes para verificar a pureza do material reciclado e as taxas de recuperação”.

A nova planta da Iren Ambiente em Parma

A planta de Parma, que será inaugurada em breve, foi projetada para tratar dois fluxos distintos de material da coleta seletiva de papel e plástico. É uma das plantas mais avançadas da Itália para a separação de papel e papelão. Para esta planta, a Stadler projetou e construiu duas linhas de classificação altamente integradas que alcançam uma eficiência espacial muito alta, compartilhando o sistema de enfardamento.

Flaviano Fracaro comenta: “Agradecemos a abordagem profissional dos engenheiros da Stadler e a resposta rápida na implementação de um pedido de última hora na linha de separação de papel. Pedimos a inclusão de quatro separadores óticos NIR e a Stadler conseguiu fazer isso dentro do apertado prazo final.”

A linha de triagem de plástico, que tem capacidade de 9 t/h, processa garrafas PET + HDPE + PP, filme PE + PP, plásticos volumosos, embalagens plásticas mistas, metais não ferrosos e ferrosos, enquanto a linha de triagem de papel, com uma capacidade de 20 t/h, processa papelão, papel misto e papel revista.

As duas linhas têm áreas de entrada diferentes, mas compartilham a mesma seção de saída e linha de enfardamento. Cada linha consiste em uma seção de alimentação, uma seção para separação mecânica e ótica, uma cabine de triagem para classificação manual de materiais volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Na linha de triagem de plástico, após a retirada dos resíduos volumosos da cabine de pré-triagem, os resíduos industriais podem ser encaminhados para uma trituradora. Uma grande peneira giratória realiza a primeira seleção com base no tamanho do material (volumoso, médio e fino).

A fração volumosa é enviada diretamente para a cabine de triagem, onde os operadores a classificam em três frações diferentes. O fluxo principal, de material de tamanho médio (50 – 380 mm), é alimentado a um separador balístico STT5000 que divide os produtos de acordo com suas características balísticas e de peso em finos, 3D (objetos pesados e / ou rolantes) e 2D (planos e objetos leves).

Todas as frações passam então pela planta onde as seguintes máquinas estão localizadas:
– 3 separadores óticos para separar os diferentes tipos de plásticos
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 2D – 3D
– 1 separador magnético para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para a remoção de metais não ferrosos

Uma esteira móvel sob a primeira unidade ótica NIR da linha de papel garante grande flexibilidade no processo de classificação, enquanto o segundo separador ótico pode trabalhar com a seleção positiva ou negativa da primeira unidade NIR, otimizando a recuperação do papel.

A linha de classificação de papel começa com um separador balístico PPK2000_6_3H que é especialmente projetado para separar papelão mais volumoso de papel mais leve. O papelão é enviado diretamente para a cabine de triagem enquanto o fluxo principal (<300 mm) é enviado para duas linhas de separação paralelas. Cada linha consiste em um separador balístico PPK2000_6_1 que remove as frações finas (<50 mm) e dois separadores óticos NIR de 2.800 mm que separam o papel misturado e papel revista do fluxo principal. O material separado é então enviado para a cabine de triagem para separação manual.

Pietro Navarotto explica: “Além da mudança solicitada pelo cliente durante a implantação do projeto, a outra dificuldade foi instalar a linha de papel depois de instalada a linha de plástico. É em momentos como este que a grande experiência de nossos engenheiros e montadores faz a diferença e garante o profissionalismo pelo qual somos conhecidos”.

“Até agora, o desempenho das duas plantas em Parma e Asti correspondeu às nossas expectativas”, disse Flaviano Fracaro. “Esperamos que no futuro elas os superem! “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

 

Conselho Científico de K 2022 detalha temas prioritários da Feira nas áreas de Proteção Climática, Economia Circular e Digitalização

01/12/2021

  • Know-how especializado para moldar os principais temas em proteção climática, economia circular e digitalização
  • Energias renováveis, processos que economizam recursos, neutralidade climática – enfrentar os principais desafios é a chave. Essas tarefas globais exigem mentes criativas, tecnologias inovadoras e materiais de alto desempenho.

De 19 a 26 de outubro de 2022, a Indústria internacional de Plásticos e Borracha se reunirá na K 2022, em Düsseldorf (Alemanha), para apresentar suas contribuições para uma solução. Na condição de feira mais relevante do mundo para o setor de plásticos e borracha e suas aplicações industriais, a feira K de Düsseldorf reúne as tendências e os tópicos do futuro, dando assim à indústria novas orientações, especialmente nestes tempos desafiadores. A feira K é a plataforma de inovação e negócios para produtores de matérias-primas, fabricantes máquinas de processamento de plásticos e borracha, bem como uma plataforma de informação e networking indispensável para todas as partes interessadas dos segmentos de usuários mais importantes.

Além disso, ela oferece às indústrias de plásticos e borracha os pré-requisitos ideais para discutir e enfrentar ativamente os desafios atuais em nível global, com foco em soluções. Isso também é evidenciado pelos três temas principais da K 2022: proteção climática, economia circular e digitalização. Esses temas principais, que determinarão de forma sustentável os desenvolvimentos nas indústrias de plástico e borracha nos próximos anos, serão abordados nas exibições dos expositores na K 2022, de 19 a 26 de outubro do próximo ano, e servirão como temas recorrentes para o Show Especial oficial “Plásticos Moldam o Futuro” , o Fórum de Economia Circular e também o Campus de Ciências da feira.

Um suporte de qualidade para o ajuste fino desses temas norteadores na K em Düsseldorf ficará a cargo de um comitê especializado de alto calibre, o Conselho Científico da K 2022. O Conselho já se reuniu duas vezes este ano, em julho e novembro, com o objetivo de destacar os mais importantes aspectos dos temas orientadores individuais, formulando questões atuais e prospectivas e traçando o curso para sua implementação na feira.

Os Membros do Conselho Científico da K 2022 são:

  • Prof. Dr. – Ing. Christian Bonten, Universidade de Stuttgart, chefe do Instituto de Tecnologia de Plásticos (IKT)
  • Prof. Dr. – Ing. Hans-Josef Endres, Leibnitz University Hannover, Instituto de Plásticos e Tecnologia Circular
  • Prof. Dr. Ulrich Giese, Instituto Alemão de Tecnologia da Borracha (DIK) Hannover, Conselho de Administração
  • Univ. – Prof. Dr.-Ing. Christian Hopmann, RWTH Aachen, chefe do Instituto de Processamento de Plásticos
  • Univ. Prof. Dipl.-Ing. Dr. mont. Reinhold W. Lang, Johannes Kepler University Linz, Instituto de Materiais Poliméricos e Testes
  • Prof. Dr. Dr. h.c. Bernhard Rieger, TU München, Wacker-Chair for Macro-molecular Chemistry
  • Prof. Dr. – Ing. Alois K. Schlarb, Universidade Técnica de Kaiserslautern, Cadeira para Compósitos
  • Prof. Dr. Hans-Werner Schmidt, University Bayreuth, Cátedra de Química Macro-molecular I

Os cientistas já elaboraram uma lista abrangente dos aspectos a serem considerados. Esta lista, por exemplo, inclui: reciclagem de componentes, padronização de reciclados, micropartículas no meio ambiente, plásticos biodegradáveis, CO2 como componente de polímeros, Indústria 4.0, marcadores digitais, digitalização como um facilitador para a economia circular, construção de peso leve e e-mobilidade.

Além de aprimorar os temas norteadores, o Conselho Científico do K 2022 também apóia explicitamente medidas para promover jovens talentos nas indústrias de plásticos e borracha.

Para obter mais informações sobre K 2022, acesse: www.k-online.com

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Central de Tratamento de RSU do Ecoparque Pernambuco usa tecnologia baseada em sensores da Tomra para triagem de resíduos plásticos

24/11/2021

Planta de triagem do Ecoparque Pernambuco

Ecoparque passou a ser uma Central de Valorização de resíduos, em consonância com a têndência ESG

A Central de triagem localizada em Igarassu, ao norte de Recife, recebe cerca de 250.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos (RSU) por ano, recupera mais de 12.500 toneladas de materiais recicláveis e produz cerca de 50.000 toneladas de combustível derivado de resíduos (CDR). Nessa instalação estão em operação 3 unidades do sistema de seleção Tomra Autosort em uma linha de triagem dedicados a recuperação de plásticos, incluindo polietileno de alta densidade (PEAD), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET) e plástico filme de polietileno (PEBD), garantindo o processamento em alta velocidade, grande volume e atingindo elevados níveis de pureza das frações finais desejadas.

O material de entrada geral – resíduo bruto como sai das residências – é submetido a diversos processos mecânicos como a abertura de sacos, peneiramentos, triagem manual e separação balística, segregando os resíduos em diferentes fluxos de material, até chegar em três unidades Autosort. Como parte desse processo, os sistemas de seleção ejetam polímeros plásticos por tipo de material e posteriormente o material é selecionado por cores manualmente.

Autosort – Separador de resíduos plásticos por Infravermelho próximo

Segundo a Tomra, a sua tecnologia de seleção por infravermelho próximo – Autosort – é capaz de identificar e separar com precisão e rapidez diferentes materiais, de acordo com propriedade específica, extraindo frações finais de alto valor e alta pureza que geram preços de mercado mais altos. No total, a planta do Ecoparque Pernambuco tem capacidade de processar 35 toneladas por hora (tph) de resíduos sólidos urbanos de residências e empresas da região.

Nielson Ximenes, Gerente Industrial, comenta: “O Ecoparque-PE foi a primeira planta de triagem mecanizada com produção de CDR a partir do lixo urbano bruto a entrar em atividade na America Latina. A equipe da Tomra participou de todo o start up da planta, proporcionando treinamento de triagem ao colaboradores, e operação dos equipamentos.”

Nielson Ximenes, Gerente Industrial do Ecoparque-PE

Carina Arita, gerente comercial da Tomra no Brasil, acrescenta: “A Tomra tem dedicado os últimos 10 anos tropicalizando as soluções de triagem baseada em sensores e estamos muito felizes por termos sido escolhidos pelo Ecoparque-PE para instalar nossa tecnologia nessa instalação inovadora e disruptiva para o mercado brasileiro, que não apenas valoriza os recicláveis com grande escala e qualidade, mas também está preparada com flexibilidade capaz de se adaptar a quaisquer mudanças do mercado no futuro.”

Carina Arita, Gerente Comercial da Tomra Brasil

Rafael Escudeiro, gerente de serviço, comenta: “O maior desafio na implantação dos equipamentos do Ecoparque-PE foi a customização necessária para o resíduo brasileiro, de modo que a planta alcançasse o desempenho desejado pelo cliente. E todo esse trabalho foi possível porque a Tomra conta com engenheiros locais, brasileiros, treinados para fazer todo o tipo de assistência técnica.”

Alexandre Menelau, Head do projeto, afirma: “Uma planta mecanizada precisa de tecnologia para que os resíduos sejam separados adequadamente, em velocidade e volume que dêem sustentabilidade à planta. Com a implantação dessa unidade de tratamento, nós deixamos de ser um aterro e passamos a ser uma Central de Valorização de resíduos em consonância com a têndência ESG que hoje é amplamente divulgada e absorvida por nossos clientes”.

“Em instalações como essa do Ecoparque-PE, vemos que é possível avançar com o atendimento à Politica Nacional de Residuos Sólidos (PNRS), valorizar materiais recicláveis, gerar emprego e renda, promover a Economia Circular e reduzir a emissão de Gases de Efeito Estufa, resultando na redução dos impactos das Mudanças Climáticas”, complementa Carina Arita.

Vídeo da instalação disponível em: https://video.Tomra.com/residuos-solidos-urbanos

A Tomra Recycling (https://www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Braskem e BASF fazem parceria para fomentar a economia circular

24/11/2021

Iniciativa busca soluções para os desafios ligados à reciclagem e à neutralidade de carbono

Com o propósito de colaborar para a implementação de iniciativas que estimulem a sustentabilidade na indústria, a Braskem e a BASF estão trabalhando juntas para acelerar o processo de transformação do setor químico, com foco nos desafios relacionados à reciclagem e à neutralidade de carbono.

Entre as iniciativas que fazem parte dessa parceria está a estruturação de um fluxo de reciclagem mecânica de plásticos para armazenagem de grãos – conhecidos como silo bolsas – no Agronegócio. Com isso, espera-se que a solução de plástico reciclado para este mercado esteja disponível no Brasil até o final de 2022. As demais iniciativas da parceria envolvem a utilização de matérias-primas de fonte renovável e/ou reciclada, usando o conceito de balanço de massa e a otimização logística das operações.

“É oportuno reforçar a relevância da fomentação deste grupo de trabalho, pois ambas as companhias, Braskem e BASF, compreendem a importância e a necessidade da busca pelo desenvolvimento de soluções sustentáveis na indústria química e do plástico. É fundamental que exista uma readequação não apenas do nosso setor, mas da indústria e do mercado de modo geral, visando à diminuição do impacto das ações e processos no meio ambiente. O desenvolvimento sustentável é um objetivo atrelado à estratégia de negócios, então temos como propósito adotar uma série de iniciativas que contemplam práticas mais sustentáveis nos nossos processos produtivos e na cadeia de valor para a sociedade” afirma Roberto Simões, CEO da Braskem.

“O propósito dessa parceria é identificar sinergias entre as empresas para juntos potencializarmos as ações de economia circular, tema transversal para nós, da BASF, que tem em seu propósito a sustentabilidade, entregando soluções inovadoras para nossos clientes e parceiros”, afirma Manfredo Rübens, presidente da BASF América do Sul. “Temos por exemplo produtos da linha B-Cycle que garantem uma melhor qualidade da reciclagem do material plástico, permitindo que ele retorne mais de uma vez ao uso”, complementa o executivo. Há a expectativa do mercado de reciclagem mecânica triplicar até 2030. Outras oportunidades de parcerias devem surgir com o engajamento das equipes.

As companhias estão comprometidas com a transformação da economia linear para um modelo circular, destacando a participação global na AEPW – Alliance to End Plastic Waste, na busca por soluções que reduzam e evitem a poluição ambiental por resíduos plásticos.

A Braskem assumiu em 2018 um compromisso em prol da economia circular, na qual as necessidades da sociedade são atendidas por materiais, processos e sistemas mais sustentáveis. A companhia busca, até 2025, incluir 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado em seu portfólio, além de tornar-se uma empresa carbono neutro até 2050.

Por sua vez, a BASF, que tem a sustentabilidade como um dos seus pilares estratégicos, anunciou em 2021 novas metas globais em direção à neutralidade climática: prevê reduzir em 25% suas emissões mundiais de gases de efeito estufa até 2030 (tomando como base o ano de 2018) e zerar suas emissões líquidas de CO2, globalmente, até 2050. Para conquistar esses resultados, a BASF planeja investir, aproximadamente, € 1 bilhão até 2025 e entre € 2 bilhões e € 3 bilhões, até 2030.

A BASF, empresa alemã e líder mundial na área Química, comemora em 2021, 110 anos de presença no Brasil, contando com 8 unidades fabris no País. Do total de mais de 110 mil colaboradores da BASF no mundo, 5.850 deles na América do Sul, sendo 4.215 no Brasil. O portfólio da empresa está organizado em seis segmentos: Químicos, Materiais, Soluções Industriais, Tecnologias de Superfície, Nutrição & Cuidados e Soluções Agrícolas. A BASF gerou vendas de € 59 bilhões em 2020 e investiu cerca de € 2 bilhões em pesquisa e desenvolvimento de novos produtos e soluções

Contando com 8 mil integrantes, a Braskem possui um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 58,5 bilhões (US$ 11,3 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Sindiplast-ES e Escola Senai do Plástico do Espírito Santo engajam estudantes do ensino fundamental em ação educativa sobre Economia Circular

23/11/2021

“Em todos esses anos como educadora, nunca vi ‘meus alunos’ tão empolgados com uma visita pedagógica.” A fala entusiasmada é da diretora da Escola de Ensino Fundamental, Manoel Vieira Lessa, localizada em José Anchieta I, na Serra, após visita realizada na Escola do Plástico (foto), na última quinta e sexta-feira (18 e 19/11). A visita fez parte das premiações aos vencedores da gincana de arrecadação de tampas plásticas realizada junto à comunidade, como parte do programa Tampinha do Bem, coordenador pelo Sindiplast-ES.

“Estudantes e professores ficaram muito encantados ao aprender noções de primeiros-socorros, a respeito da produção de materiais a partir do reaproveitamento do plástico, o funcionamento da impressora 3D, além de questões sociais e até perspectivas de vida. Ficamos muito agradecidos, são alunos que muitas vezes não têm condições estruturais”, comentou.

Durante a ação na escola, foram arrecadadas tampas plásticas de garrafas de refrigerante, água, suco, óleo, detergente, amaciante, tampas de tubos de creme dental, dentre outros. Todo o material foi vendido para uma empresa associada do Sindiplast-ES, o recurso financeiro, oriundo da venda, será revertido para manutenção da horta comunitária da escola.

“O nosso maior objetivo com esta ação foi apresentar para as crianças, adolescentes e suas famílias como funciona a economia circular. As tampinhas são consideradas uma matéria-prima de primeira qualidade, material nobre que não pode ser desperdiçado. O nosso projeto incentiva o reaproveitamento, a geração de renda e mais do que isso, um olhar atento às futuras gerações”, destaca o presidente do Sindiplast-ES, Jackley Maifredo.

O programa Tampinha do Bem realiza, por meio da educação ambiental, o envolvimento de crianças, adolescentes e suas famílias para o incentivo à adoção da economia circular, o que possibilita o aproveitamento inteligente dos recursos que já se encontram em uso no processo produtivo.

Escola Senai do Plástico – ES

A Escola Senai do Plástico é composta por cinco espaços didáticos para atividades práticas do curso Técnico em Plástico e demais cursos de qualificação e aperfeiçoamento profissional: laboratório de projetos e concepção de moldes; ferramentaria; manufatura do plástico; ensaios mecânicos do plástico; e laboratório de hidráulica e pneumática. Localizada no bairro Civit, no município da Serra, a escola foi construída em uma área de 600 m², com investimentos de R$4 milhões. O setor de transformação do plástico do Estado, representado pelo SindiplastES, é hoje formado por 44 empresas associadas. Ao todo, são 120 empresas que geram mais de cinco mil empregos.

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Dia do reciclador e da reciclagem do lixo: evolução e desafios para a transformação do plástico

23/11/2021

Data celebrada ontem, dia 22 de novembro, lembra importante atuação dos recicladores e constante busca de inovação da indústria

Na celebração do Dia do Reciclador e da Reciclagem (22 de novembro), é preciso ressaltar a contínua evolução da reciclagem no Brasil, graças aos diversos agentes que fazem deste processo uma oportunidade de geração de renda e formação de novos negócios. Entre tantos tipos de resíduos retornados à cadeia produtiva por meio da reciclagem, o plástico é um dos mais importantes e mais procurados, dando origem a novos produtos.

A partir da idéia de que um produto desenvolvido para durar centenas de anos não pode ser descartado após apenas alguns minutos de uso, nasceu a recicladora Wise. Sediada em Itatiba (SP), a empresa foi criada para buscar novas soluções para o plástico. Hoje, recicla mais de 30 mil toneladas do material por ano.

Uma das saídas foi a criação de dormentes poliméricos para ferrovias, que são peças colocadas nas vias férreas para compor e reforçar o trilho, geralmente fabricadas em madeira ou concreto.

Segundo Bruno Igel, diretor da Wise, o produto fabricado em plástico reciclado tem um custo-benefício competitivo em relação às alternativas disponíveis. “Estamos crescendo em termos de volume de reciclagem no país e precisamos pensar cada vez mais em soluções alternativas para destinar esses resíduos”, afirma.

Ele lembra que nos últimos anos houve uma mudança importante no perfil do reciclador brasileiro, antes muito mais local e atuante em periferias. Hoje, há a entrada de grandes players neste setor, o que é muito bom para a evolução do mercado, principalmente em relação ao desenvolvimento de tecnologia.

“Nós temos três grandes desafios, que passam pela necessidade de avanço da tecnologia; pela logística, com boas iniciativas para aumentar a circularidade do plástico; e pelo arcabouço legal que, resumidamente, diz respeito à ausência de regulamentação e ao incentivo para o investimento”, explica Igel.

Para a Mariana Cardoso, integrante do grupo de trabalho do PICPlast, o foco dessa indústria nos próximos anos deve ser o estímulo em relação à inovação e a qualificação profissional. “Por meio de uma série de programas direcionados aos interesses do setor, nossa iniciativa contribui para a competitividade e a produtividade da transformação de plástico no país, promove investimentos para estimular as exportações de produtos transformados, além de direcionar esforços para a promoção das vantagens do plástico, corroborando também com a cadeia da reciclagem” finaliza.

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Unigel, Electrolux e Termotécnica fecham parceria para refrigerador sustentável

18/11/2021

Embalagens são reutilizadas na produção de peças para produtos da Electrolux

Em 2020, a Unigel anunciou a criação de uma nova marca de produtos sustentáveis para materiais reciclados chamada Ecogel. Agora, a Companhia firmou parceria com a Termotécnica e a Electrolux para utilização do Ecogel na fabricação de peças de refrigeradores da marca. “O Ecogel, marca que cobre poliestirenos com material reciclado pós-consumo em sua composição, apresenta grande potencial para garantir a circularidade do plástico na cadeia produtiva e incentiva empresas e consumidores a praticar o descarte adequado de materiais”, explica o diretor comercial da Unigel, Marcelo Natal.

A Unigel fornece à Termotécnica o monômero de estireno, matéria-prima para a produção de embalagens em EPS (poliestireno expandido, popularmente conhecido como Isopor, que é uma marca registrada) que são utilizadas pela Electrolux para garantir a integridade de seus eletrodomésticos durante o transporte. Além disso, a Unigel fornece o poliestireno para a Electrolux, empregado na fabricação de peças do interior de refrigeradores, como prateleiras e gavetas. A Termotécnica é detentora de um programa de coleta e reciclagem de EPS e poliestireno pós-consumo, gerando um novo material, o Repor, para ser reintroduzido no ciclo produtivo.

Agora, as três empresas estão juntas para fazer a circularidade de materiais acontecer na prática. “Na produção do Ecogel, o Repor é uma importante matéria-prima. Na prática, as embalagens em EPS de eletrodomésticos retornam para a cadeia produtiva após cumprirem com a sua função, sendo transformadas em novos componentes duráveis que serão incorporados aos refrigeradores Electrolux”, comenta Natal.

Segundo a Unigel, desde outubro de 2020, quando o Ecogel foi lançado, o material pós-consumo já reaproveitado equivale a embalagens de 3 mil refrigeradores da Electrolux ou 1,8 milhão de copos descartáveis. A Electrolux está realizando testes desde o ano passado para garantir a segurança e eficácia do produto. No momento, o produto ainda está em fase de implementação. A previsão é que os primeiros refrigeradores com componentes produzidos com Ecogel cheguem ao consumidor já no início de 2022.

O Diretor de Sustentabilidade da Electrolux América Latina, João Zeni, destaca a importância da parceria com a Unigel e ressalta que uma das principais frentes de atuação em sustentabilidade da Electrolux é tornar os produtos entregues aos consumidores cada vez mais eficientes e incorporados ao conceito de economia circular. “Os desafios e metas gerados pela Electrolux são de longo prazo e envolvem toda a sua cadeia de valor. Para isso acontecer, buscamos estabelecer parcerias que possam se tangibilizar como premissas e compromissos da empresa, tais como este com a Unigel. Entendemos que os grandes desafios ambientais e sociais demandam colaboração intrassetorial e de diferentes atores da sociedade, por isso estamos oferecendo este tipo de parcerias, para que assim possamos encontrar os melhores caminhos em colaboração “, explica Zeni.

João Zeni afirma que a Electrolux está comprometida a incentivar e fomentar a economia circular e a gestão de carbono no setor – com algumas metas globais, tal como atingir o uso de 50% de plástico reciclado em seus produtos globalmente até 2030.

“Nossa abordagem ambiental traz a circularidade na prática, incluindo uma visão integrada desde uma concepção de produtos, eficiência operacional, passando por logística reversa e reciclagem e indo até novas cadeias produtivas, fechando o ciclo da economia circular. Pensando na cadeia logística como um todo, dar uma nova vida como embalagens pós-consumo, transformando-as em produtos nobres, atende à demanda da sociedade por uma atuação responsável das empresas em termos de sustentabilidade “, declara Albano Schmidt, presidente da Termotécnica.

De acordo com o diretor comercial da Unigel, Marcelo Natal, a linha Ecogel está tendo boa aceitação no mercado. “Estamos otimistas com os primeiros resultados obtidos pelos clientes que estão testando nossas soluções. Esperamos poder reaproveitar aproximadamente 200 toneladas de material pós-consumo até o final de 2022, que darão origem a novos produtos indispensáveis no dia a dia das pessoas “, afirma Natal.

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Stadler e RecycleMe anunciam cooperação em reciclabilidade prática

17/11/2021

Willi Stadler, CEO da Stadler e Sabrina Goebel, CEO da RecycleMe

Os dois parceiros unem forças na primeira cooperação deste tipo, onde a consultoria em reciclabilidade e a construção de plantas de triagem se unem

A consultoria internacional RecycleMe e a Stadler Anlagenbau GmbH anunciaram sua cooperação para conduzir testes de classificação para determinar a reciclabilidade de embalagens, em uma aliança única ao longo da cadeia de valor da reciclagem.

Os testes serão realizados no Centro de Inovação e Testes da Stadler recentemente inaugurado na Eslovênia (foto abaixo), para a RecycleMe GmbH – uma empresa do Grupo Raan, que também inclui as empresas do Grupo Reclay ativas na área de sistemas ERP. Os clientes da RecycleMe podem analisar o comportamento de classificação de suas embalagens em condições atuais e reais. “Estamos satisfeitos por ter a Stadler como um parceiro globalmente ativo e renomado ao nosso lado”, disse Sabrina Goebel, diretora administrativa da RecycleMe. “Esta cooperação permite-nos oferecer aos nossos clientes testes de triagem nas melhores condições, utilizando a mais recente tecnologia, simulando o comportamento das embalagens na prática – e com quantidades significativas. Isto nos permitirá aumentar ainda mais a qualidade dos resultados nas nossas análises de reciclabilidade e otimização de embalagens.”

A investigação prática da reciclabilidade de embalagens na categoria de produto circulate°optimize faz parte do serviço de consultoria da RecycleMe e já é utilizada por muitos clientes de diversos setores. Depois que o comportamento de uma embalagem é analisado pela RecycleMe e pela Stadler, os clientes recebem relatórios de alta qualidade e bem fundamentados. Eles também recebem uma análise de tendências e recomendações adicionais da equipe da RecycleMe, que é construída por especialistas da economia circular e da indústria de reciclagem. Por meio dessa cooperação única, fabricantes e distribuidores se beneficiarão da experiência de mercado acumulada dos dois parceiros.

Willi Stadler, Diretor Executivo da Stadler e chefe de sua empresa familiar, também está muito otimista sobre a nova parceria: “Estou muito ansioso para os projetos conjuntos e as descobertas que iremos tirar deles. Nosso Centro de Testes e Inovação é representante de uma planta de triagem de última geração. Além disso, temos tecnologia de sensores que nos permite fornecer aos clientes da RecycleMe soluções sob medida.” A Stadler também está convencida dos benefícios da cooperação. “Como um dos especialistas mais procurados na área de construção de plantas premium, nos consideramos pioneiros em nossa indústria. Ao trabalhar com uma empresa inovadora e bem conectada como a RecycleMe GmbH, ganhamos insights importantes sobre os atuais desenvolvimentos do mercado, que iremos incorporar em novos projetos. “

Em sua filosofia corporativa, os dois parceiros da cooperação compartilham um compromisso com uma economia circular funcional e sustentável.

RecycleMe GmbH é uma consultoria de negócios internacional na área de gestão de embalagens sustentáveis. A equipe aconselha e apoia clientes de renome de diversos sectores na otimização da reciclabilidade de embalagens nas atuais condições legais e de mercado e obrigações de responsabilidade alargada do produtor (EPR). Além disso, a RecycleMe GmbH desenvolve soluções digitais e inovadoras para a realização de uma economia circular global funcional.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Inscrições abertas para o 11º Energiplast

17/11/2021

O tradicional evento do setor plástico é gratuito e aberto para toda a sociedade.

As inscrições estão abertas para o 11º Energiplast, que acontece na próxima quarta-feira (17/11) em formato virtual. Realizado pelo Comitê de Reciclagem do Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do RS (Sinplast-RS), coordenado por Luiz Henrique Hartmann, neste ano tem como tema “A circularidade dos plásticos no ambiente ESG.”

Já tradicional no setor plástico e de reciclagem do Brasil, o Energiplast aborda há mais de uma década a relação dicotômica entre economia e meio ambiente, plástico e energia. Gratuito e aberto para toda a sociedade interessada no setor plástico, propõe uma troca de conhecimentos sobre as temáticas da economia circular, do reaproveitamento e da reciclagem entre os palestrantes nacionais e internacionais com a academia, com formadores de opinião e com representantes da indústria.

O tema do 11º Energiplast

ESG (Environmental, Social and Governance) é uma sigla que se refere a critérios adotados pelas empresas como garantia ao comprometimento com questões ambientais, sociais e de governança. Na indústria do plástico, atenta às questões ambientais, esse debate vem ganhando força. Seja para estreitar o relacionamento com os clientes e consumidores, seja para atrair investimentos ou principalmente pela preservação do planeta, fato é que a produção sustentável ganha foco no mercado. Por isso, a ESG pautará os debates, reflexões e cases apresentados neste ano no Energiplast.

O 11º Energiplast tem o patrocínio da Plastiweber e Naturecycle, Polo Films, Piramidal e Lorenzon e o apoio da FIERGS, ABIPLAST e CNRPLAS e Instituto SustenPlást. As inscrições devem ser feitas pelo Sympla, onde também é possível acessar a programação completa: https://bit.ly/Energiplast2021

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Projeto coordenado pela Covestro visa fechar ciclo de vida útil de espumas rígidas utilizadas em refrigeradores e prédios

16/11/2021

As espumas rígidas de Poliuretano são duráveis, leves e tem excelentes propriedades de isolamento, mas não podem ser reintroduzidas no ciclo de material através de processos de reciclagem mecânica.

  • Covestro coordena projeto de inovação com parceiros de 9 países
  • Inovação em reciclagem química para espumas rígidas de poliuretano é essencial para economia circular
  • Potencial de redução anual de um milhão de toneladas de resíduos e 2,9 milhões de toneladas de CO2 a partir de 2040

A Covestro está trabalhando com 21 parceiros de nove países a fim de fechar o ciclo de vida útil das espumas rígidas de poliuretano (PU). Utilizada para isolamento de refrigeradores e prédios, estas espumas têm papel imprescindível na eficiência energética. Entretanto, até hoje não existe uma gestão coordenada dos resíduos ou processos adequados de reciclagem para um ciclo de vida sustentável do produto.

O projeto Circular Foam, coordenado pela Covestro, visa mudar isso. Sob este guarda-chuva, especialistas acadêmicos, de empresas e da sociedade irão desenvolver um compreensivo modelo de solução nos próximos anos. O objetivo é fechar o ciclo de vida útil para espumas rígidas de poliuretano e preparar a implementação deste modelo em toda a Europa. Isso pode representar uma redução anual de um milhão de toneladas de resíduos, 2,9 milhões de toneladas de CO2 e 150 milhões de euros em custos de incineração na Europa a partir de 2040.

“Para nós, este é um projeto-chave com o qual avançamos na concretização da economia circular e tomamos ações decisivas rumo a um futuro sustentável”, explica Markus Steilemann, CEO da Covestro. “Um importante aspecto para isso é o desenvolvimento de tecnologias inovadoras de reciclagem para o maior número de plásticos possível. A reciclagem química da espuma rígida de poliuretano será um importante elo nesta cadeia”.

Reciclagem química abre caminho para uma economia circular

A reciclagem química permite a reutilização de materiais que, ao final de seu ciclo de vida, não podem ser reintroduzidos no ciclo do material por meio da reciclagem mecânica devido às suas propriedades. Isso inclui as espumas rígidas de poliuretano, utilizadas em refrigeradores e prédios. Hoje, estes materiais são incinerados para recuperação de energia. Neste processo, as matérias-primas utilizadas são perdidas, gerando altas emissões de CO2.

Graças ao projeto Circular Foam, isso irá mudar. Sob a liderança da Covestro, o projeto de inovação está investigando e desenvolvendo dois caminhos possíveis de reciclagem para as espumas rígidas de PU: quimólise e pirólise. O objetivo com isso é obter polióis e aminas como matérias-primas para a produção de novas espumas de qualidade, permitindo assim sua reutilização.

Para atingir isso, a Covestro está trabalhando com a Universidade RWTH Aachen e seu Centro Catalítico CAT, além da Universidade de Groningen, ETH Zurich e BioBTX. O projeto também visa explorar como os dois processos podem ser transferidos para uso industrial o mais breve possível. A Covestro já desenvolveu um processo de reciclagem química para espumas flexíveis de colchões – a empresa já produz em escala piloto desde o início de 2021.

Ciclos de materiais são o caminho para um futuro sustentável

Uma das pré-condições para a reciclagem das espumas rígidas de PU na União Europeia é a existência de um processo sistemático e estruturado de coleta, desmontagem e separação do material ao final de seu ciclo de vida. Há espaço para melhorias significativas nesta área já que hoje menos da metade de todos os refrigeradores descartados na Europa são coletados. A otimização da formulação da espuma também pode permitir uma melhor reciclagem.

A Covestro irá colaborar em todas essas áreas. “Estamos animados em contribuir com nosso expertise no desenvolvimento de aplicações, P&D e reciclagem química. Isso dará um impulso para um novo ecossistema circular pan-europeu para espumas rígidas de poliuretano”, explica Torsten Heinemann, Head de Inovação da Covestro.

O projeto Circular Foam representa mais um passo-chave no programa estratégico de longo prazo da Covestro rumo ao alinhamento total da companhia à economia circular. A empresa acaba de anunciar o investimento de um bilhão de euros em projetos focados em economia circular nos próximos dez anos.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Unipac anuncia metas alinhadas aos objetivos globais de sustentabilidade

16/11/2021

Empresa adota estratégias alinhadas aos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável das Nações Unidas e reforça o conceito de economia circular em todo o ciclo de vida de seus produtos

A Unipac, empresa atuante no segmento de transformação de plásticos, vem dando ênfase aos aspectos de sustentabilidade em suas operações. Segundo a empresa, adotar a sustentabilidade como estratégia significa manter uma atuação responsável em todas as fases de suas atividades – administração, fabricação e logística -, para a redução dos impactos no meio ambiente e na sociedade.

A empresa afirma atuar em consonância com os Objetivos de Desenvolvimento Sustentáveis (ODS) da Organização das Nações Unidas, compostos por 17 objetivos e 169 metas a serem atingidos até 2030. Com causas alinhadas aos ODS 9, 12 e 13, a empresa adotou a construção de infraestruturas, padrões de produção e de consumo sustentáveis e medidas para combater a mudança climática e seus impactos.

Como parte da estratégia, a Unipac está incorporando os princípios do ESG (Environmental, Social and Governance) em suas operações e construindo estratégias e metas de longo prazo que serão essenciais para a perenidade dos negócios. Além disso, adotou indicadores e relatórios de sustentabilidade corporativa. A mensuração do desempenho das ações favorece a transparência e a confiança nas relações com os diversos públicos envolvidos em seus negócios: acionistas, órgãos governamentais, clientes, fornecedores e a sociedade em geral.

Pilares de sustentabilidade

As diversas iniciativas próprias e em parceria vão desde utilização de materiais de origem não fóssil até a logística reversa, consolidando uma área totalmente voltada à gestão da estratégia de circularidade, baseada em quatro pilares de sustentabilidade. O primeiro pilar prioriza processos mais limpos e conta com a implantação de novas tecnologias que reduzem o consumo de energia, emissões de resíduos e GEE (gases do efeito estufa), entre outras iniciativas.

O segundo tem como foco a evolução do portfólio de produtos mais sustentáveis. Dentro desse pilar, a Unipac promoveu novos modelos de negócios circulares e de logística reversa de seus produtos, o desenvolvimento de produtos com materiais reciclados e também de fonte renovável, bem como a transformação digital que conecta seus produtos aos usuários.

A terceira frente busca a expansão dos negócios dentro de uma cadeia de valor mais sustentável junto a fornecedores e clientes, promovendo a reutilização sempre que possível, mas também buscando um processo de compra que reduza o consumo de materiais indiretos – papelão, saco plásticos, paletes e etc.

Por fim, como quarto pilar vem o trabalho contínuo de conscientização dos colaboradores no que diz respeito à utilização correta dos materiais e insumos, separação e coleta seletiva. As iniciativas contínuas fazem parte do sistema de gestão ambiental e favorecem a manutenção do certificado ISO 14001:2015.

Metas e métodos

A Unipac tem como meta, até 2023, reduzir em 10% as emissões de CO2, o consumo de energia elétrica e de água e a geração de resíduos. Para isso, a empresa afirma que estar investindo num parque de máquinas com tecnologias e equipamentos de menor consumo energético; no uso de iluminação a LED; na aplicação de métodos e processos para menor geração de sucatas, sobras e perdas; na elaboração de produtos mais leves – a exemplo dos tanques de combustível e embalagens para envase de defensivos agrícolas – e no maior uso de resinas recicladas, com o reaproveitamento quase total das sobras da produção.

Os esforços para alcançar as metas incluem ainda o reúso da água e tratamento de efluentes e resíduos. Cerca de 30 m³ de água são tratados diariamente, correspondendo a 15,4% da água subterrânea retirada mensalmente. Já para a coleta de resíduos, segue a prática da metodologia 5S: economia, organização, limpeza, higiene e disciplina.

Inovação em várias frentes

Outra iniciativa que se destaca é o modelo de economia circular e de logística reversa, que prolonga o tempo de utilização dos produtos. Exemplo disso, segundo a empresa, é a linha de embalagens plásticas colapsáveis Caixa Móbil, para logística e transporte de peças, que utiliza resina reciclada na sua composição e que, por meio dos serviços de manutenção oferecidos pela Unipac, possibilita o reparo das caixas danificadas, evitando o descarte e custos desnecessários. Ao final de sua vida útil, a caixa é recomprada pela empresa, que se responsabiliza pela destinação correta de seus resíduos.

As iniciativas passam, ainda, pela oferta de veículos elétricos industriais, que utilizam energia limpa e que, além de possibilitar a emissão zero de poluentes, diminuem o nível de ruídos; e os projetos in house, instalações de unidades produtivas de embalagens da Unipac próxima à linha de envase de indústrias de diferentes setores, algo que elimina, por exemplo, a movimentação de caminhões, reduzindo a emissão de CO2 na atmosfera.

“Oferecemos propostas de valor diferenciadas e mantemos o nosso compromisso com a responsabilidade socioambiental. Ao anunciar nossas iniciativas e pilares, pretendemos influenciar, de forma positiva, fornecedores, clientes e demais públicos envolvidos nos mercados nos quais atuamos. Além disso, estendemos as ações à conscientização dos colaboradores quanto ao uso dos materiais e insumos, separação e coleta seletiva, contribuindo positivamente com o ecossistema do qual fazemos parte”, comenta Mauro Fernandes, diretor comercial da Unipac.

Com 45 anos em 2021, a Unipac atua nos segmentos automotivo, de defensivos agrícolas, logístico, entre outros. Executa seis tipos de processos de transformação em suas unidades produtivas – sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem e rotomoldagem – que estão instaladas em Pompeia (matriz) e Limeira (filial), ambas em São Paulo, e nos sites de seus clientes, por meio do modelo in house, nas cidades de Regente Feijó/SP, Paulínia/SP e Maracanaú/CE. Possui em torno de 1.000 colaboradores. A empresa conta com uma área voltada à inovação e um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos. Além disso, investe em programas e parcerias com outros Centros de Pesquisa e de Inovação. A Unipac mantém uma ferramentaria para a produção de moldes para os vários processos de transformação. A Unipac é uma das unidades de negócio do Grupo Jacto, composto por importantes empresas que atuam nos segmentos agrícola, tecnologia de aplicação de polímeros (automotivo, embalagens e logística), transporte, equipamentos para serviços de limpeza e higienização, e soluções para a área médica. Fundado em 1948 e presente nos cinco continentes, o Grupo é 100% nacional.

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Lanxess lança composto de poliamida 6 obtido a partir de matérias primas sustentáveis

11/11/2021

  • Segundo a empresa, o novo composto de poliamida 6 feito com 92% de matérias-primas sustentáveis
  • Certificação independente usando o método de balanço de massa torna o conteúdo de matérias-primas sustentáveis ​​transparente e rastreável

A Lanxess está se voltando cada vez mais para as chamadas matérias-primas “circulares” e de base biológica na fabricação de plásticos. O produto mais recente da empresa de especialidades químicas é o Durethan BLUEBKV60H20EF. Segundo a Lanxess, noventa e dois por cento das matérias-primas usadas neste composto de alta fluidez foram substituídas por alternativas sustentáveis. A empresa afirma que esse percentual é maior do que em qualquer outro plástico especial reforçado com fibra de vidro.

O novo tipo de plástico é o primeiro produto da Lanxess na nova série “Scopeblue“. O rótulo da marca identifica produtos que consistem em pelo menos 50% de matérias-primas circulares (recicladas ou de base biológica) ou cuja pegada de carbono é pelo menos 50% menor do que a dos produtos convencionais.

“Um futuro neutro em carbono só pode se tornar realidade se começarmos a usar produtos mais sustentáveis ​”, diz Frederique van Baarle, que chefia a divisão de High Performance Materials (HPM) da Lanxess. “Nosso primeiro produto comercializado sob a marca Scopeblue representa uma solução real para a economia circular. O composto é um material premium certificado que tem como base matérias-primas sustentáveis”, destaca o executivo.

Missão de utilizar 100% de matéria prima sustentável

Uma das matérias-primas usadas na produção desse material à base de poliamida-6 é o ciclohexano de fontes sustentáveis ​​- ou seja, ciclohexano de base biológica, base biológica reciclada ou produzido por meio de reciclagem química. O material também é reforçado com 60% de fibras de vidro, compreendendo resíduos de vidro industrial em vez de matérias-primas minerais. As matérias-primas alternativas que a Lanxess utiliza nos precursores da poliamida 6 são quimicamente idênticas aos seus equivalentes de origem fóssil (“soluções drop-in”), portanto, o novo grade exibe as mesmas características do material virgem e pode ser processado usando-se exatamente as mesmas máquinas e instalações de produção, sem necessidade de trabalho de conversão.

“Este material estrutural de alta resistência e alta rigidez pode ser implantado onde quer que seu equivalente puramente fóssil Durethan BKV60H20EF tenha sido tradicionalmente usado na produção em série – ou seja, na indústria automotiva para a produção de front-ends de carros, pedais de freio e cárteres”, destaca o Dr. Guenter Margraf, Chefe do Gerenciamento Global de Produtos da HPM.

Entretanto, os desenvolvedores seguem focados em conseguir concretizar o uso de mais de 92% de matérias-primas sustentáveis. “Atualmente, estamos trabalhando para aumentar o teor de matérias-primas sustentáveis ​​neste composto para 100%”, diz Margraf. Isso requer amônia sintetizada com hidrogênio neutro em carbono. A médio prazo, a empresa de especialidades químicas também planeja substituir os aditivos usados ​​em seus plásticos por equivalentes sustentáveis.

Outros compostos sustentáveis ​​devem ser lançados

Com Durethan ECOBKV30H20, ECOBKV35H20 e ECOBKV60XF, a Lanxess lançou recentemente três compostos de poliamida 6 contendo 30%, 35% e 60% em peso, respectivamente, de fibra reciclada feita de resíduos de vidro, conforme calculado usando o método de balanço de massa certificado pelo ISCC Plus. Em resposta à demanda dos clientes, esta família de produtos foi estendida nos últimos meses para incluir mais compostos baseados nas poliamidas 6 e 66. A Lanxess também está usando as fibras de vidro recicladas para o reforço mecânico de seus compostos de tereftalato de polibutileno (PBT) da marca Pocan. Os primeiros produtos incluem Pocan ECOB3235 e o retardante de chamas ECOB4239, cada um dos quais contendo 30% em peso de fibras de vidro recicladas, calculadas usando o método de balanço de massa certificado.

Certificação de sustentabilidade independente na cadeia de abastecimento

A origem sustentável das matérias-primas é certificada pelo ISCC Plus (“International Sustainability and Carbon Certification”). Isso se aplica não apenas aos locais de produção da Lanxess em Antuérpia (Bélgica) e Krefeld-Uerdingen (Alemanha), mas também a todos os precursores originados exclusivamente de fornecedores que também são certificados pelo ISCC Plus.

O método de balanço de massa, que foi introduzido com a certificação ISCC Plus, compara as matérias-primas usadas com as quantidades do produto no mercado, a fim de estabelecer uma ligação entre a entrada e a saída para fins contábeis. Se a quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação de uma quantidade definida de produto for substituída por alternativas sustentáveis, o método pode ser usado para determinar a quantidade de massa sustentável no produto final. Isso torna as características de sustentabilidade do produto mais claras para os usuários.

O ISCC é um padrão que foi desenvolvido com o propósito de avaliar os requisitos de sustentabilidade da EU RED (Diretiva de Energias Renováveis ​​da União Européia) e está sendo cada vez mais usado em todo o mundo também na indústria química. A Lanxess é membro da ISCC Association e desempenha um papel ativo no desenvolvimento da certificação de sustentabilidade.

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Stadler renova planta de gestão de resíduos gerida pela FCC Medio Ambiente na Espanha

25/10/2021

A FCC Medio Ambiente concluiu a renovação da unidade de gestão de resíduos do CITR (Centro Integral de Tratamento) localizada em Las Marinas, El Campello, na província de Alicante, que administra desde abril de 2009. A FCC Medio Ambiente, parte do Grupo FCC, fornece serviços ambientais há mais de 110 anos. Hoje, atende 66 milhões de pessoas em mais de 5.000 municípios em todo o mundo. Gerencia anualmente mais de 23,5 milhões de toneladas de resíduos como recurso, por meio de uma rede de mais de 200 complexos de recuperação e reciclagem ambiental.

O CITR (foto acima) é uma grande instalação, com variações extremas na entrada de resíduos. Atende 52 municípios em Marina Alta, Marina Baja e El Campello. Para a reforma da planta, a FCC Medio Ambiente escolheu a empresa alemã Stadler, líder em plantas de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU). “O tamanho da instalação, o curto tempo para concluir as obras e a complexidade adicional de ter que realizar a reforma enquanto a planta estava em operação, foram fatores que influenciaram a nossa decisão de escolher a Stadler”, disse Javier Cerezo, gerente técnico da FCC Medio Ambiente.

Nas palavras de Policarpo Caballero, gestor de projetos da Stadler: “Foi um desafio por vários motivos: o projeto foi executado em 5 fases distintas e tivemos que nos adequar à infraestrutura existente. Num projeto novo é mais fácil encaixar tudo, porque você começa do zero. Neste caso, a precisão foi fundamental para instalar nossos equipamentos sem danificar as máquinas existentes”.

Javier Cerezo acrescenta: “O setor de tratamento de resíduos na Espanha está em constante evolução há muitos anos e continuará evoluindo para responder ao desafio das metas de economia circular européias. Com novas tecnologias como as da Stadler é possível extrair mais materiais com melhor qualidade a partir dos resíduos processados, bem como produzir composto ou combustíveis alternativos”.

Com essa modernização, o CTIR elevou sua atuação ao patamar de usinas recém-construídas e poderá atender aos municípios pelos próximos 15 anos. Ao longo de 3 meses, a Stadler substituiu a tecnologia obsoleta por equipamentos de última geração no setor de tratamento de resíduos.

“O CITR de Las Marinas, em El Campello está em operação desde 2009 e necessitava de uma reforma e modernização. Este projeto surgiu da necessidade de atender às novas regulamentações, que exigem maior valorização de materiais, o tratamento de resíduos orgânicos da coleta seletiva e um gerenciamento mais cuidadoso das emissões de odores. Além disso, uma instalação como o CITR tem um papel fundamental a desempenhar na economia circular”, afirma Javier Cerezo.

Projeto executado com planta em funcionamento

A planta continuou operando normalmente, permitindo ao cliente processar o material durante a implantação do projeto. “Só tivemos que desligar a planta por dois dias. Estamos muito satisfeitos com a excelente colaboração com a FCC Meio Ambiente e por não termos precisado interromper a atividade da planta. Isso foi possível graças a um by-pass projetado com esteiras que estavam na planta, conectando a peneira giratória existente à cabine de triagem, também existente”, explica Policarpo Caballero.

Ana López, responsável pelo desenvolvimento da concepção da reforma por parte da Stadler, afirma: “É importante que a planta não tenha parado de funcionar porque está situada em uma das áreas mais turísticas da Península Ibérica. Funciona praticamente ininterruptamente, 7 dias por semana, 24 horas por dia. Também tem sido um desafio por se tratar de uma instalação de tratamento de resíduos de alta capacidade, com exigentes requisitos de engenharia, tecnologia e mão de obra. Conseguimos isso graças à equipe de montagem da Stadler e a um projeto de fábrica desenvolvido para uma montagem rápida no local. Esses fatores, juntamente com a boa coordenação e o esforço conjunto com o cliente, levaram a um resultado bem-sucedido”.

Javier Cerezo confirma: “Esta remodelação teve de ser efetuada durante o funcionamento da central e tendo em conta a sazonalidade da geração de resíduos nos mais de 50 municípios que serve. Estes municípios, localizados nas regiões de Marina Alta e Baja, abrangem uma grande parte da costa de Alicante com cidades conhecidas como Benidorm, Denia, Calpe e Jávea”.

Projeto em cinco fases para adaptar a planta aos novos requisitos

As cinco fases consistiram na instalação dos novos equipamentos em cinco áreas da unidade: Composto, Refino, Biometanização, RSU e coleta seletiva orgânica. A fim de alcançar a recuperação ideal na separação ótica, a Stadler forneceu e instalou 2 peneiras giratórias para peneirar sacos fechados e garrafas de diferentes tamanhos, 3 separadores balísticos – 2 para cada uma das frações da peneira e um para as frações de resíduos volumosos, após a passagem através de um triturador.

“Na planta de biometanização, instalamos nossas esteiras entre muitas outras esteiras e máquinas existentes. Na planta de RSU, reutilizamos as peneiras giratórias, cabines e alimentadores, e ajustamos as esteiras existentes, alongando-as ou encurtando-as de acordo com as necessidades do novo design da instalação “, diz Policarpo Caballero.

Além disso, a Stadler instalou uma nova linha de pré-tratamento para coleta seletiva de orgânicos para processar esse fluxo separadamente, de acordo com as normas atuais de gestão de resíduos, e uma nova linha de refino de compostagem e separação de vidros.

A integração de uma linha de produção de combustível sólido recuperado (CDR) para cimento é um elemento particularmente inovador da planta reformada. Javier Cerezo explica: “Esta linha incorpora, entre outros processos, uma etapa de secagem a baixa temperatura para garantir a umidade necessária. A planta está equipada com os equipamentos necessários para produzir Combustível Derivado de Resíduo praticamente sob demanda, pois é capaz de controlar parâmetros, como composição, granulometria e teor de umidade”.

Objetivos alcançados

Com este processo, os principais objetivos foram alcançados por meio do projeto de engenharia desenvolvido pela Stadler. São eles: o aumento da capacidade de tratamento e índices de recuperação da planta, a instalação de uma nova linha diferenciada para o tratamento de coleta seletiva de material orgânico, a instalação de uma nova linha de CDR, a melhoria no processo de refino da compostagem e a redução de rejeitos (resíduos enviados para aterro).

“Em suma, o objetivo era reciclar mais e melhor, reduzindo o impacto ambiental”, acrescenta Ana López. “Era uma planta automatizada com separadores óticos, mas com modelos antigos que não mais se adequavam às necessidades da planta. A tecnologia da planta havia se tornado obsoleta e havia chegado ao fim de sua vida útil. Novos equipamentos com tecnologia de ponta eram necessários para atingir os objetivos de tratamento e recuperação do produto desejados”, explica.

“A verdade é que tudo correu muito bem, o trabalho foi concluído a tempo. Tudo graças aos nossos montadores e à boa coordenação com a FCC Medio Ambiente”, conclui Policarpo Caballero. Javier Cerezo concorda: “As equipes de ambas as empresas conseguiram se coordenar perfeitamente e se adaptar às mudanças.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Covestro expande portfólio de produtos de TPU derivados de fontes alternativas

19/10/2021

Tênis como os da foto poderão começar a ser fabricados com TPU oriundos parcialmente de fontes renováveis, com certificação ISCC Plus,  já no ano que vem

  • Produção de termoplástico de poliuretano (TPU) com pegada de carbono reduzida
  • Disponibilidade prevista para início de 2022

Como parte de seu programa rumo à economia circular, a Covestro segue com a expansão de seu portfólio de produtos derivados de fontes alternativas. Desta forma, a linha de produtos será expandida, com a inclusão de termoplásticos de poliuretano (TPU) certificados por balanço de massa a partir do início de 2022.

Segundo a empresa, os novos produtos são fabricados a partir de matérias-primas bioatribuídas e possuem uma pegada de carbono reduzida, na comparação com seus similares de origem fóssil. Ao mesmo tempo, esses produtos baseados em fontes de matérias-primas alternativas, de composição certificada por balanço de massa, fornecem a mesma qualidade e propriedades, além da possibilidade de serem integrados diretamente aos processos de produção das indústrias, sem necessidade de adaptações na linha. Neste contexto, os produtos finais serão certificados de acordo com o padrão ISCC Plus.

O ISCC (“International Sustainability and Carbon Certification“) é um sistema internacionalmente reconhecido para a certificação de sustentabilidade de biomassa e bioenergia. O padrão se aplica a todos os estágios da cadeia de valor e é reconhecido internacionalmente.

“Estou animada em saber que, em breve, poderemos ajudar nossos clientes das indústrias automotiva, eletroeletrônica, calçadista e tantas outras, a reduzirem sua pegada de carbono com esta solução pronta”, afirma Andrea Maier-Richter, Head Global de TPU da Covestro. “Com a certificação ISCC Plus, queremos fornecer mais transparência – desde a compra de matéria-prima, passando por nossa produção e distribuição, até o uso do cliente. Este é um importante passo para alcançarmos nossa visão de sermos totalmente circulares”.

Maior gama de TPUs mais sustentáveis

A Covestro já lançou vários produtos de TPU baseados em fontes alternativas nos últimos anos, conforme cresce o interesse dos consumidores por produtos mais sustentáveis. No dia 28 de outubro, a Covestro oferece um webinar sobre este tema como parte da série de eventos CE Days.

A marca de artigos esportivos Vaude, por exemplo, pretende usar uma entressola de espuma feita parcialmente de TPU de base biológica em sua nova bota de escalada Lavik Eco. Outros tipos de produtos contêm um componente fabricado com matérias primas oriundas parcialmente do CO2, em vez de matérias-primas de origem fóssil. A linha de TPU da marca Desmopan também inclui uma gama de produtos totalmente reciclados. Eles são utilizados, por exemplo, em capas para smartphones da marca holandesa Fairphone.

Os poliuretanos termoplásticos são plásticos muito versáteis. Eles possuem uma variedade de durezas, são flexíveis e resistentes, sendo altamente adequados para uma série de aplicações.

Balanço de massa cria transparência

O fornecimento de produtos baseados em fontes de matérias-primas alternativas, de composição certificada por balanço de massa, é parte do programa global da Covestro para alinhar-se totalmente à economia circular. O foco em fontes alternativas inclui matérias-primas de base biológica, resíduos plásticos e CO2, além da utilização de energia de fontes renováveis. A empresa também vem colaborando com parceiros no desenvolvimento de tecnologias inovadoras de reciclagem.

No conceito de balanço de massa, as matérias-primas fósseis e alternativas são misturadas na produção, mas tratadas separadamente em sua contabilização. O método de cadeia de custódia permite o rastreio dos materiais em toda a cadeia de valor e permite que recursos alternativos, tais como componentes bioatribuídos, sejam alocados para produtos finais selecionados. Até o momento, três sites de produção da Covestro na Europa e Ásia-Pacífico já foram certificados por seguirem o padrão ISCC Plus.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Sealed Air amplia portfólio para e-commerce e lança no Brasil almofada de ar feita com plástico reciclado

13/10/2021

Fabricante de embalagens e soluções de proteção, a Sealed Air Brasil complementa seu portfólio local para o segmento de proteção com a chegada da almofada de ar EarthAware. Segundo a Sealed Air, a solução foi desenvolvida a partir de matéria-prima composta por pelo menos 95% de polietileno reciclado de origem pós-industrial, sendo 100% reciclável.

Muito utilizada por indústrias de diferentes segmentos – como eletrônicos, decoração e produtos com alta fragilidade – almofadas de ar são necessárias para o preenchimento de espaços vazios dos pacotes e na proteção das mercadorias durante seu percurso até o consumidor, minimizando impactos que podem causar avaria. Além de colaborar com uma operação mais sustentável, as almofadas de ar feitas de polietileno reciclado possuem alta densidade e maior espessura que as tradicionais, permitindo maior resistência e proteção.

Segundo a Sealed Air, a almofada de ar EarthAware apresenta durante todo seu ciclo de vida – fabricação, transporte e descarte – uma redução de 52% no consumo de combustíveis fósseis em comparação com soluções tradicionais, além de reduzir em 44% o consumo de água, quantia equivalente a 31 piscinas olímpicas.

“Com o avanço do e-commerce, decidimos investir ainda mais em soluções inovadoras para este mercado. O EarthAware é uma solução perfeita para o varejo eletrônico nacional, já que além de oferecer alta qualidade técnica, contribui para redução do impacto ambiental”, destaca Flávia Moreira, Gerente de Marketing para Fullfilment e Indústria da Sealed Air na América Latina. A executiva pontua também que a EarthAware foi desenvolvida para retornar ao ciclo da reciclagem, favorecendo assim, a economia circular.

Até 2025, a empresa tem como meta intensificar esforços para desenvolver soluções de embalagem 100% recicláveis ou reutilizáveis e atingir 50% de conteúdo reciclado, em média, em todas as soluções de embalagens.

O portfólio de soluções da Sealed Air inclui embalagens para alimentos da marca Cryovac, embalagem protetora da marca Sealed Air, sistemas automatizados da marca Autobag e embalagem da marca Bubble Wrap. Segundo a empresa, as suas marcas impulsionam o comércio por meio de soluções de embalagem e automação que levam proteção para o transporte mundial de mercadorias. A Sealed Air gerou US $ 4,9 bilhões em vendas em 2020 e tem aproximadamente 16.500 funcionários que atendem clientes em 115 países.

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Braskem e Antilhas fornecem embalagem stand-up-pouch monomaterial para o relançamento de linha de arroz da Mãe Terra

13/10/2021

Com essa parceria, Mãe Terra é a primeira marca a utilizar o produto no mercado alimentício.

A Braskem e a Antilhas, empresa brasileira atuante no mercado de embalagens, passam a fornecer à Mãe Terra a embalagem stand up pouch (SUP) monomaterial, lançada ao mercado em 2019. O novo produto, feito 100% em polietileno, sem laminação, e que traz características sustentáveis e ciclo circulares, será utilizado pela primeira vez no setor alimentício para embalar a nova linha de arroz especial Ritto.

Como o nome sugere, as embalagens monomateriais são produzidas a partir de uma única matéria-prima, característica que garante alto índice de reciclabilidade por não possuir mistura de materiais na formulação do produto. Além disso, sua reciclagem gera uma resina reciclada pós-consumo de maior qualidade e com uma gama maior de possibilidades de aplicação.

De acordo com Américo Bartilotti, diretor do negócio de embalagens e bens de consumo da Braskem, a iniciativa é reflexo do empenho da empresa em estimular o ciclo sustentável na cadeia plástica. “Temos um compromisso público com a economia circular de carbono neutro e entre nossas premissas está o trabalho com parceiros na concepção de produtos que ampliem a eficiência da reciclagem e o retorno do produto à cadeia. Temos muito orgulho da trajetória construída em parceria com a Antilhas. Nossos times de Pesquisa & Desenvolvimento conseguiram desenvolver uma solução monomaterial que atende às necessidades do mercado e, ao mesmo tempo, aborda a questão da reciclagem”, afirma.

A produção das embalagens foi realizada com a tecnologia EB (Electron Beam), processo de impressão externa por cura com feixe de elétrons, patenteado com exclusividade pela Antilhas. Segundo a empresa, essa tecnologia garante qualidade de impressão superior, com o mesmo brilho de material laminado e possibilidade de acabamentos externos com apelo sensorial. Além disso, garante a Antilhas, a tecnologia permite benefícios adicionais no processo operacional: redução de até 50% no consumo de energia elétrica, sem perder a qualidade de cor e brilho do material final; e redução de até 95% dos compostos orgânicos voláteis, fator que reduz a emissão de gases causadores do efeito estufa.

“A inovação e compromisso com o meio ambiente são dois pilares que fazem parte do nosso DNA. A embalagem stand up pouch 100% PE, desenvolvida em parceria com a Braskem, é fruto de muita pesquisa e dedicação que resultaram no desenvolvimento da impressão em EB e em um produto sem a necessidade de laminação. O lançamento do Ritto, em conjunto com a Mãe Terra, é a confirmação que nossos esforços valeram a pena”, comenta Rodrigo Massini, gerente executivo da Antilhas.

Para Isis Bialoskorski, gerente de marketing da Mãe Terra, o projeto em parceria com a Braskem e a Antilhas é mais uma das formas com que a empresa mostra o seu comprometimento com a sustentabilidade e a sociedade. “Há 40 anos, temos um compromisso com o bem estar social e ambiental, privilegiando pequenos produtores e ingredientes nativos e orgânicos do nosso Brasil. Mas nossa missão não para por aí: também buscamos soluções de embalagens que reforcem um ciclo positivo de economia. Por isso, temos diversas iniciativas para a melhoria das nossas embalagens. O Ritto -arrozes especiais – é a mais nova delas e nos enche de orgulho por ser o primeiro produto da marca que conta com uma cadeia circular para os resíduos”, comenta a executiva.

A embalagem stand up pouch monomaterial pode ser utilizada em aplicações de diferentes setores como cosméticos, alimentício e home & personal care. Além disso, a solução também permite manter as características, qualidade e proteção do produto, afirma a Braskem.

Resíduos que viram prêmios

A Molécoola , programa de fidelidade ambiental acelerado pelo Braskem Labs em 2020, foi convidada pelas empresas para apoiar, na prática, o processo de circularidade para a solução. Por meio da iniciativa, o participante ganha pontos na troca de resíduos pós-consumo, podendo convertê-los em produtos das marcas parceiras, inclusive da própria Mãe Terra. Para engajar o consumidor na ação, a Mãe Terra impulsionará a pontuação do programa. Ao final do processo, todas as embalagens serão devolvidas à Braskem, que ficará responsável pela reciclagem e retorno do resíduo à cadeia produtiva. “A economia circular depende da ação de cada um dos elos da cadeia de produção e consumo, desde a indústria até o consumidor. E o incentivo a ações que considerem o ciclo completo dos produtos faz parte do nosso compromisso”, explica Bartilotti.

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Dow, Estre, Akatu e Prefeitura de Hortolândia (SP) implementam programa de reaproveitamento de colchões e sofás

13/10/2021

  • A campanha Reuse foi desenvolvida pela Dow e está sendo implementada pelo Instituto Akatu e a Prefeitura Municipal de Hortolândia (SP) para sensibilizar e mobilizar a população em relação ao descarte de resíduos, incluindo colchões
  • Implementada em Hortolândia (SP), a iniciativa prevê a reforma de Postos de Entrega Voluntária; suporte à cooperativa local; ações educativas para professores e alunos da rede pública de ensino; e campanhas direcionadas à população para estimular a coleta e o descarte correto de resíduos e materiais recicláveis
  • Até o momento, cerca de 1.800 colchões e sofás que iriam para aterros sanitários foram coletados e encaminhados à cooperativa local para reaproveitamento dos materiais, incluindo a espuma de poliuretano.
  • Esse número deverá passar de 2.500 sofás e colchões recuperados.
  • Idealizado pela Dow e co-idealizado pelo Instituto Estre, o projeto servirá como piloto para ser replicada em outras localidades.

A Dow está lançando uma campanha para circularidade de colchões: a Reuse, iniciativa que tem como objetivo apoiar a coleta seletiva, sensibilizar e mobilizar a população em relação ao descarte correto e à reciclagem de resíduos. Por meio do Reuse, a Dow quer garantir que a espuma de poliuretano e os demais materiais que compõem os colchões sejam reaproveitados em um novo ciclo de produção, fomentando a circularidade. Até o momento, cerca de 1.800 sofás e colchões, que iriam para aterros sanitários, já foram recolhidos e recuperados pelo Reuse. Até a conclusão do projeto, prevista para dezembro desse ano, esse número deverá passar de 2.500 itens recuperados.

As tecnologias para poliuretano estão entre as principais soluções produzidas pela Dow e utilizadas em aplicações de colchões, móveis estofados e sistemas de refrigeração, entre outros. O desenvolvimento da campanha Reuse está alinhado à estratégia global e regional da companhia na instituição de ações voltadas para questões sociais e de sustentabilidade “Queremos promover a economia circular por meio da sensibilização e da educação, enfatizando os benefícios ambientais, sociais e econômicos da reciclagem de materiais. Estamos implementando uma estrutura que viabiliza a coleta e a entrega dos mais variados produtos, incluindo colchões, a fim de garantir o descarte correto da espuma de poliuretano”, explica Leonardo Censoni, diretor comercial do negócio de Poliuretanos da Dow para a América Latina.

Parceiros do Reuse

O projeto foi idealizado pela Dow e co-idealizado pelo Instituto Estre, organização especializada em educação ambiental com foco em resíduos, e que segue como parceiro do projeto, recebendo visitas sobre a economia circular do poliuretano em seu centro de educação ambiental. O Instituto Akatu é o parceiro responsável pela implementação do projeto junto à Prefeitura de Hortolândia, que disponibiliza a estrutura de suas Secretarias de Meio Ambiente e Desenvolvimento Sustentável, Serviços Urbanos, Educação, Ciência e Tecnologia e Inclusão e Desenvolvimento Social. O Akatu, que realizou os diagnósticos iniciais, irá monitorar os impactos das ações até o final do projeto, além de coordenar as atividades de comunicação, sensibilização e mobilização da comunidade. “A gestão de resíduos é um tema urgente e o projeto Reuse traz ações junto aos consumidores bem como a participação do poder público, com a revitalização da coleta seletiva e infraestrutura necessária para o descarte e o recebimento adequados dos materiais. Nossa expectativa é essa experiência possibilite identificar e sistematizar soluções, para serem, então, replicadas em outras localidades”, afirma Denise Conselheiro, gerente de educação do Akatu.

Para a Secretária de Meio Ambiente e Desenvolvimento Sustentável, Eliane Nascimento, “a parceria vem ao encontro da postura da Prefeitura Municipal de Hortolândia, que busca equilibrar o desenvolvimento econômico e social às práticas de sustentabilidade ambiental, características típicas de uma cidade moderna e inteligente. O trabalho desenvolvido colabora para fechamento do ciclo da espuma, tão comum em móveis estofados e colchões descartados pela população e tem os moradores como principais aliados”.

Educação, comunicação e melhoria da gestão de resíduos

As ações da campanha Reuse estão centradas em diferentes frentes de atuação, entre elas, uma série de ações educacionais coordenadas pelo Instituto Akatu e direcionadas a professores e alunos da rede municipal, como capacitações e atividades pedagógicas sobre consumo consciente e gestão de resíduos. Ao todo, mais de 30 escolas participam da iniciativa. A adequação de seis PEVs – Postos de Entrega Voluntária – também faz parte do projeto. As unidades receberão infraestrutura para acomodar sofás e colchões descartados pela população, bem como um sistema logístico para enviar esses produtos à cooperativa que realiza a recuperação de materiais, como espumas, madeira, molas e tecidos. A implantação da rede para coleta seletiva e gestão de resíduos contará com uma campanha de engajamento direcionada à população para divulgar pontos de coleta seletiva, assim como os canais de informações e de atendimento para dúvidas e agendamento de retirada de sofás e colchões em domicílio.

Alinhamento às metas globais de Sustentabilidade

Os projetos da Dow com foco em reciclagem e reaproveitamento de materiais fazem parte do conjunto de ações globais para alcançar as Metas em Sustentabilidade da empresa até 2050: a neutralidade em carbono para proteção do clima e a eliminação dos materiais plásticos como resíduos para fortalecer a economia circular. A empresa pretende: reduzir as emissões anuais de carbono em 5 milhões de toneladas até 2030 e alcançar a neutralidade em 2050; investir no desenvolvimento de tecnologias e processos para que 1 milhão de toneladas métricas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030; aprimorar o portfólio com foco em design para a reciclabilidade para que, até 2035, a companhia ofereça 100% de produtos reutilizáveis ou recicláveis para as aplicações de embalagens.

A Dow possui um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones aplicados a produtos e soluções de base científica em segmentos de mercado como embalagens, infraestrutura, mobilidade e cuidados do consumidor. A Dow opera 106 unidades fabris em 31 países e emprega cerca de 35.700 pessoas. Em 2020, gerou aproximadamente US$ 39 bilhões em vendas.

Sobre o Instituto Akatu: Criado em 15 de março de 2001, o Instituto Akatu é uma organização não governamental sem fins lucrativos que afirma trabalhar pela conscientização e mobilização da sociedade para um novo jeito de viver, com consumo consciente e mais bem-estar para todos. As atividades do Akatu estão focadas na mudança de comportamento do consumidor em duas frentes de atuação: Educação e Comunicação, com o desenvolvimento de campanhas, conteúdos e metodologias, pesquisas, jogos e eventos. O Akatu também atua junto a empresas que buscam caminhos para a nova economia, ajudando a identificar oportunidades que levem a novos modelos de produção e consumo que respeitem o ambiente e o bem-estar, sem deixar de lado a prosperidade.

O Instituto Estre é uma Oscip (Organização da Sociedade Civil de Interesse Público) criada em 2006 e mantida pela Estre Ambiental. Percorrendo o território nacional, promove diálogos e reflexões sobre consumo, resíduos, cidadania, espaços educadores sustentáveis e outros temas pertinentes à educação ambiental e processos coletivos e emancipadores. O Instituto Estre acredita na educação como caminho para a sustentabilidade. Em seus 15 anos de atuação, publicou 3 livros e mais de 500 mil pessoas já participaram de seus programas de Educação Ambiental. Hoje, o Instituto Estre conta com três Centros de Educação Ambiental (Paulínia/SP, Fazenda Rio Grande/PR e Rosário do Catete/SE), mas não limita sua atuação a estes espaços educadores.

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UBE lança grades de poliamidas recicladas a partir de aparas industriais

13/10/2021

A UBE anunciou estar disponibilizando para o mercado brasileiro uma linha de poliamidas (PA) feitas a partir da reciclagem de aparas industriais (filmes). Os grades disponibilizados são:

  • r-UBE 01, obtido da delaminação de filmes coextrudados (100% PA6);
  • r-UBE 19, obtido da reciclagem mecânica de filmes, sendo uma mistura de PA6+ CoPA 6/6.6 e apresentado nas cores natural e colorido.

Segundo a empresa, os grades são ideais para a aplicação em monofilamentos para a produção de redes de pesca, tênis e sacolas. “Este lançamento está alinhado à estratégia de sustentabilidade da UBE que tem como pilares a criação da cultura da reciclagem do nylon (aparas industriais e pós consumo) e, agora, o uso de conteúdo reciclado em novos materiais, dentro do conceito de circularidade”, pontua Carolina Villela, executiva de Vendas da UBE.

O lançamento vai ao encontro da crescente demanda por materiais recicláveis e/ou com conteúdo reciclado, alavancada pela pressão do consumidor final. “Por isso mesmo, esperamos estender este conceito de conteúdo reciclado a outras linhas da UBE”, completa Carolina. Segundo a especialista, na área de filmes stretch e shrink, muito usados em embalagens secundárias, o conceito já está consolidado.

Esta mesma consolidação é vista na área de garrafas sopradas multicamadas, afirma a empresa. Neste caso, o nylon produzido com aparas industriais é usado para compor a camada de material reciclado, substituindo o PE (polietileno) na estrutura. Segundo a UBE, outra potencial aplicação é em filmes multicamadas para contenção de defensivos agrícolas, por oferecer menor permeabilidade a gases e melhorar a integridade dos filmes.

Especificamente na área de filmes para embalagem, recentemente a UBE anunciou que foi certificada pelo protocolo Recyclass, o qual atesta que filmes multicamadas, com até 15% de PA (poliamida) em sua estrutura, são recicláveis. “Na outra ponta, trabalhamos para disseminar a cultura da reciclagem do nylon, desmistificando preconceitos e provando que esta reciclagem é viável”, finaliza Carolina.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos, cimento e materiais de construção, máquinas, meio ambiente e energia, e farmacêuticos. Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil, a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

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Tomra realiza quarta edição do Tomra Talks sobre a implementação da economia circular

11/10/2021

Visita ao Centro de Testes da Tomra em Mülheim-Kärlich

A quarta edição do Tomra Leads, agora Tomra Talks, foi concluída em 6 de outubro passado. Dois dias  onde os líderes do setor puderam compartilhar suas experiências sobre como implementar a economia circular. Através de uma visita à inovadora fábrica de Lahnstein, também foram vistos os benefícios que podem ser alcançados quando vários atores da cadeia de reciclagem trabalham juntos como uma equipe.

Sob o tema “Fechando o ciclo de plástico”, o evento, com duração de dois dias e realizado em Frankfurt nos dias 5 e 6 de outubro, conseguiu reunir 280 participantes de países de todo o mundo entre os presenciais e o que se conectaram na plataforma digital.

Em sua quarta edição, a conferência internacional consolida-se como um evento único no setor. O Tomra Talks foi projetado para compartilhar informações e acelerar o progresso da reciclagem e da gestão de resíduos com um objetivo difícil, mas claro: passar de uma economia linear para uma economia circular em um mundo em que o crescimento ininterrupto do volume de resíduos está gerando uma espiral que se tornou um verdadeiro incômodo para todos: políticos, legisladores, consumidores, fabricantes, recicladores e transformadores. A boa notícia é que as possibilidades de aumentar a reciclabilidade dos resíduos são grandes e, com a tecnologia atual e com o trabalho conjunto de todos os envolvidos, o caminho rumo à economia circular pode ser acelerado em todos os níveis.

Durante os dois dias do evento, os participantes puderam visitar a inovadora planta de Lahnstein, uma avançada planta de reciclagem mecânica gerenciada em conjunto pela Tomra, Borealis e Zimmermann. O segundo dia foi dedicado às conferências, onde os participantes puderam conhecer Tove Andersen, a nova Presidente e CEO do Grupo Tomra; eles ouviram em primeira mão as últimas tendências e apresentações de um seleto grupo de palestrantes, participaram dos debates organizados por temas e aproveitaram, mais uma vez, as oportunidades de networking que um evento dessas características oferece.

Visita à Planta Experimental Lahnstein e ao Centro de Testes Tomra em Mühlheim-Kärlich

A fábrica alemã em Lahnstein, que processa resíduos plásticos domésticos rígidos e flexíveis, foi cuidadosamente selecionada para fazer parte do Tomra Talks. Conforme explicado durante o evento: “Lahnstein nos permite entender os grandes avanços que podem ser alcançados em termos de transformação para uma economia circular quando diferentes atores importantes da cadeia decidem unir forças. O fato é que esta planta gera material reciclado de alta qualidade para que fabricantes e processadores possam utilizá-lo sem problemas nas aplicações mais exigentes”, afirmou Volker Rehrmann, Vice-Presidente Executivo e Diretor de Economia Circular da Tomra.

Por sua vez, e já no Centro de Testes Tomra, os participantes tiveram a oportunidade de ver ao vivo as mais recentes inovações tecnológicas para os plásticos: os equipamentos de separação de flakes Autosort Flake e Innosort Flake; junto com o Autosoft Speedair, um sistema personalizável projetado para estabilizar materiais leves (como plástico flexível ou papel) na esteira de aceleração, que agora pode chegar a 5m/s), permitindo que muito mais material seja processado; a identificação e separação de cartuchos de silicone com Autosort e Gain trabalhando em conjunto; a nova plataforma Tomra Insight baseada na nuvem que conecta equipamentos e permite a tomada de decisões informadas, assim como um equipamento de logística reversa da Tomra Collection, a Tomra R1.

Tove Andersen, nova CEO da TOMRA, na abertura do dia de conferências

Dezesseis palestrantes, networking e um jantar de encerramento

O segundo dia foi muito completo e teve a palestra de Tove Andersen, nova presidente e CEO do Grupo Tomra, que deu as boas-vindas à conferência “Fechando o ciclo do plástico”. “Na verdade, é muito simples”, disse ela. “Nossas décadas de experiência mostraram e demonstraram que é a triagem dos resíduos que determina o resultado da reciclagem. Nosso objetivo é reciclar os resíduos de plástico de forma que possamos mantê-los em circulação o máximo de tempo possível. Quanto mais clara, prática e ambiciosa for a legislação verde, mais cedo poderemos manter esse material em um ciclo fechado globalmente”.

Os demais palestrantes abordaram questões técnicas, jurídicas e práticas de como alcançá-lo. Por exemplo, os participantes tomaram conhecimento de um estudo recente do think tank londrino Eunomia, encomendado pela Tomra, o qual concluiu que as emissões de gases de efeito estufa poderiam ser reduzidas, ao se aumentarem significativamente as taxas de reciclagem e pela melhoria da gestão de recursos. As reduções de emissões, em todo o mundo, poderiam chegar a uma quantidade anual equivalente a 2.760 milhões de toneladas métricas de CO2, comparável ao produzido por mais de 600 milhões de carros em circulação por ano.

Em conjunto com as suas empresas colaboradoras do setor dos plásticos, a Tomra tem um ambicioso plano de permitir a recuperação de todo o material possível para a reciclagem, bem como aumentar a quantidade desse material reciclado em ciclo fechado. Este pode ser um passo decisivo para reduzir as emissões de CO2 e conservar recursos naturais.

Link para receber o vídeo de resumo da conferência: https://solutions.Tomra.com/Tomra-talks-2021-video

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos, contando hoje com cerca de 7.400 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A empresa faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Covestro promove 2ª Trilha da Sustentabilidade para a indústria calçadista

23/09/2021

No dia 28 de setembro, a partir das 16h30, a Covestro, em parceria com a Assintecal, promove a 2ª edição da Trilha da Sustentabilidade.

O evento visa abordar os aspectos econômico, social, cultural e ambiental da sustentabilidade e economia circular e seus impactos à toda a cadeia produtiva calçadista. Nesta edição, o webinar irá debater o tema de financiamento e modelos de negócios alavancando a economia circular, com apresentação de cases de empresas sobre sua trajetória em economia circular e conectando a indústria calçadista com a FINEP como financiadora de projetos voltados a economia circular. O objetivo é tornar a discussão sobre economia circular acessível e apoiar as empresas que possuem iniciativas a colocar a sustentabilidade em seu modelo de negócio.

O evento é gratuito e direcionado a empresários da indústria calçadista. As inscrições podem ser feitas por este link.

Confira quem são os palestrantes:

Henrique Vasquez Féteira do Vale é gerente do Departamento de Química, Metalurgia e Materiais (DQMM) da FINEP (Financiadora de Estudos e Projetos). Doutor em Engenharia de Produção pela Universidade Federal Fluminense, atua na coordenação de diversos programas de financiamento para projetos de desenvolvimento tecnológico.

Paulo Garbelotto é responsável pelo Comercial e Marketing na Oryzasil Sílicas Naturais, indústria química moderna e sustentável cuja missão é contribuir para um perfil de baixo carbono para as empresas de solados para calçados. Paulo é graduado em Engenharia de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos com pós-graduação em Polímeros. Tem experiência em negócios a nível global, acumulada na indústria química, atuando em empresas multinacionais e com produtos para mercados como borracha, plásticos, tintas, e segmentos ligados aos cuidados pessoais, higiene e limpeza, alimentação humana e animal. É o diretor-presidente da Associação Brasileira de Tecnologia da Borracha (ABTB).

Moisés Weber é CEO da Plastiweber Circular Plastics, a primeira empresa das Américas a produzir plástico reciclado certificado EuCertPlast. É administrador, pós-graduado em Gestão de Empresas pela FGV. Moisés é sócio da Lauro Weber Agrícola e da Werde – Circular Consult, reciclador de embalagens há mais de 20 anos, e pioneiro na implantação de conceitos da Economia Circular em seus negócios.

Sobre a Covestro: Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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