Posts Tagged ‘Economia Circular’

Covestro promove 2ª Trilha da Sustentabilidade para a indústria calçadista

23/09/2021

No dia 28 de setembro, a partir das 16h30, a Covestro, em parceria com a Assintecal, promove a 2ª edição da Trilha da Sustentabilidade.

O evento visa abordar os aspectos econômico, social, cultural e ambiental da sustentabilidade e economia circular e seus impactos à toda a cadeia produtiva calçadista. Nesta edição, o webinar irá debater o tema de financiamento e modelos de negócios alavancando a economia circular, com apresentação de cases de empresas sobre sua trajetória em economia circular e conectando a indústria calçadista com a FINEP como financiadora de projetos voltados a economia circular. O objetivo é tornar a discussão sobre economia circular acessível e apoiar as empresas que possuem iniciativas a colocar a sustentabilidade em seu modelo de negócio.

O evento é gratuito e direcionado a empresários da indústria calçadista. As inscrições podem ser feitas por este link.

Confira quem são os palestrantes:

Henrique Vasquez Féteira do Vale é gerente do Departamento de Química, Metalurgia e Materiais (DQMM) da FINEP (Financiadora de Estudos e Projetos). Doutor em Engenharia de Produção pela Universidade Federal Fluminense, atua na coordenação de diversos programas de financiamento para projetos de desenvolvimento tecnológico.

Paulo Garbelotto é responsável pelo Comercial e Marketing na Oryzasil Sílicas Naturais, indústria química moderna e sustentável cuja missão é contribuir para um perfil de baixo carbono para as empresas de solados para calçados. Paulo é graduado em Engenharia de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos com pós-graduação em Polímeros. Tem experiência em negócios a nível global, acumulada na indústria química, atuando em empresas multinacionais e com produtos para mercados como borracha, plásticos, tintas, e segmentos ligados aos cuidados pessoais, higiene e limpeza, alimentação humana e animal. É o diretor-presidente da Associação Brasileira de Tecnologia da Borracha (ABTB).

Moisés Weber é CEO da Plastiweber Circular Plastics, a primeira empresa das Américas a produzir plástico reciclado certificado EuCertPlast. É administrador, pós-graduado em Gestão de Empresas pela FGV. Moisés é sócio da Lauro Weber Agrícola e da Werde – Circular Consult, reciclador de embalagens há mais de 20 anos, e pioneiro na implantação de conceitos da Economia Circular em seus negócios.

Sobre a Covestro: Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

Curta nossa página no

Grupo Carrefour, Green Mining e Ambev implementam ação para coleta e reciclagem de garrafas de Guaraná Antarctica em São Paulo

22/09/2021

O Grupo Carrefour Brasil firmou parceria com a startup brasileira Green Mining, especializada em logística reversa, e com a Cervejaria Ambev para levar a ação de reciclagem para seis lojas Carrefour Express de São Paulo.

Lançada esta semana com o slogan “Pequeno Grande Passo”, a campanha disponibiliza coletores personalizados para descarte de vidro e embalagens plásticas vazias em lojas Carrefour Express situadas em São Paulo (SP). Os recicláveis serão recolhidos pelos coletores da Green Mining que levarão o material até o ponto de concentração (hub). Ao atingir um certo volume, o material será prensado e destinado para reciclagem no Rio de Janeiro, sendo o vidro levado direto para a fábrica Ambev Vidros e o PET destinado para a produção de novas embalagens de Guaraná Antarctica, devolvendo, assim, o material à cadeia produtiva.

“Nossas decisões são tomadas com o objetivo de minimizar o impacto ambiental em toda a cadeia de produção, promover a inclusão e democratizar o acesso às práticas sustentáveis”, afirma Lucio Vicente, Diretor de Assuntos Corporativos e Sustentabilidade do Grupo Carrefour Brasil. “Estamos em constante movimento pela preservação do meio ambiente e a parceria com a Green Mining e com a Ambev representa a perspectiva de um futuro melhor, pautado pelo desenvolvimento sustentável”, complementa.

Para garantir que todo o material seja destinado corretamente, a Green Mining realiza a pesagem dos resíduos em cada etapa do processo, registrando os dados no sistema da startup que garante a rastreabilidade com segurança da tecnologia blockchain. “A rastreabilidade é o futuro da logística reversa porque impede que qualquer dado inserido no sistema seja alterado. Seguimos na missão de mudança dessa cultura de descarte inadequado e, com essas grandes parceiras, inovamos e promovemos um modelo de economia circular de verdade, mantendo o nosso propósito ambiental, social e econômico”, diz Rodrigo Oliveira, presidente da Green Mining.

“Como sempre dizemos, a sustentabilidade é o nosso negócio e não apenas parte dele. Em 2018, traçamos metas de sustentabilidade ambiciosas para 2025, incluindo toda nossa cadeia de valor. Antes disso, sempre tivemos compromissos ambientais dentro das nossas operações e, hoje, temos conquistas que refletem a solidez dessa jornada. Atualmente, nossas metas para 2025 estão apoiadas em cinco pilares: gestão da água, ações climáticas, agricultura sustentável, embalagem circular e ecossistema de empreendedores. Com eles, impulsionamos o progresso na direção dos ODS, usando a nossa escala e parcerias para gerar uma mudança positiva significativa”, finaliza Carolina Pecorari, Diretora de Sustentabilidade da Ambev.

A Green Mining integra o grupo de empresas do Pacto Global da Organização das Nações Unidas, assim como o Grupo Carrefour Brasil e a Ambev, que estão alinhados aos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) da Agenda 2030 da ONU.

Os pontos de descarte de vidro e embalagens plásticas vazias estão dispostas nos seguintes endereços das lojas Carrefour Express:

•Alameda Ribeirão Preto, 580 – Bela Vista, SP
•Rua Albuquerque Lins, 603 – Santa Cecília, SP
•Av. João Carlos da Silva Borges, 789 – Vila Cruzeiro, SP
•Rua Pedro de Toledo 145, Vila Clementino, SP
•Rua Fradique Coutinho, 125 – Pinheiros, SP
•Av. Dr. Gentil de Moura, 287 e 293 – Alto do Ipiranga, SP

Curta nossa página no

Cidade do México inaugura maior Estação de Transferência e Triagem de RSU no País com planta fornecida pela Stadler

20/09/2021

A Estação de Transferência e Triagem de Azcapotzalco, a maior e mais moderna da América Latina, abriu suas portas na Cidade do México (CDMX). Com esta unidade, a prefeitura é a primeira do país a avançar no tratamento dos resíduos urbanos com base no conceito de economia circular – um dos objetivos prioritários da atual gestão.

A Stadler forneceu tecnologia de ponta para atingir esse marco. Natalya Duarte, Diretora de Vendas para o México na Stadler, afirma: “Gostaríamos de agradecer à Cidade do México por nos permitir dar nossa contribuição e participar do grande desafio de reduzir o desperdício na Cidade do México, uma das megacidades mais populosas do mundo, onde mais de 12.000 toneladas de resíduos são geradas todos os dias”. Assim, a prefeitura estabelece as bases para o cumprimento de sua responsabilidade ambiental, reconhecendo a importância do cumprimento dos acordos internacionais e a necessidade de aplicação dos princípios da economia circular.

Natalya Duarte, diretora de vendas da Stadler no México

É a primeira usina automatizada de propriedade do governo do país para a separação e tratamento de resíduos sólidos urbanos. A unidade de 11.000 m2 separa papel, papelão, embalagens multicamadas, PET e HDPE, sacolas e filmes plásticos, latas de alumínio, sacolas metalizadas, tecidos, vidro e outros metais. A usina foi comissionada em maio de 2021. Ela opera em conjunto com uma estação de transferência para processar cerca de 1.000 toneladas por dia de resíduos dos municípios de Cuauhtémoc, Gustavo A. Madero, Miguel Hidalgo e Azcapotzalco, e terá capacidade para receber até 1.400 toneladas de resíduos por dia. Seu funcionamento vai gerar 404 empregos.

A instalação é administrada pela Pro Ambiente, uma subsidiária da CEMEX, que tem mais de 25 anos de experiência na gestão de resíduos e na operação de fábricas para a seleção e recuperação de combustíveis derivados de resíduos. “Temos orgulho de participar desse novo projeto, que está alinhado aos nossos objetivos de sustentabilidade e redução de emissões. Estamos preparados para operar essa planta sob um modelo que garanta, antes de mais nada, a segurança de todos os nossos colaboradores, a continuidade operacional por meio de programas de manutenção e produção com padrões internacionais e a qualidade de triagem, a fim de garantir um maior aproveitamento dos resíduos gerados na Cidade do México”, afirma José Guillermo Díaz, gerente de tecnologia e combustíveis alternativos da CEMEX.

Cerimônia de inauguração

A usina foi inaugurada oficialmente no domingo, 25 de julho, em um evento que contou com a presença de personalidades da cena política, entre elas Claudia Sheinbaum Pardo, Chefe de Governo da CDMX; Jesús Antonio Esteva Medina, Secretário de Obras da CDMX; Marina Robles García, chefe da SEMADET da CDMX; Vidal Llerenas Morales, prefeito de Azcapotzalco; e Gautier Mignot, Embaixador da Delegação da UE no México.

Na sequência de seu discurso sobre a importância da implementação da unidade, Claudia Sheinbaum apertou o botão que ligou a planta, cumprindo o plano definido em sua agenda de avançar para uma economia circular.

“Em vez de dirigir caminhões para despejar resíduos e lixo em aterros, estamos separando tudo. Além disso, a reciclagem é usada para produzir outros produtos. Isso se chama economia circular na Cidade do México. Vamos nos orgulhar desta planta de triagem de resíduos sólidos, a mais moderna da América Latina – aqui na Cidade do México “, disse Claudia Sheinbaum durante o evento de inauguração.

Equilíbrio entre automação e mão de obra

O uso de tratamento mecânico entre a transferência e a disposição final foi um primeiro passo fundamental e natural no programa de “desperdício zero” da atual administração da Cidade do México. O objetivo era capturar e separar todas as embalagens recicláveis dentro da própria estação de transferência.

“A inovadora tecnologia de triagem da Stadler faz sentido tanto pela eficiência alcançada no processo de recuperação quanto pelo alto grau de pureza dos materiais obtidos. Ela profissionaliza e industrializa este processo de gestão de resíduos, proporcionando aos classificadores manuais condições de trabalho comparáveis às de qualquer planta de primeiro mundo. Vale ressaltar que a automação não desloca recursos humanos. É possível conseguir um equilíbrio perfeito entre os dois, o que é fundamental para o mercado mexicano. Demonstramos claramente que isso é possível neste projeto na Cidade do México, onde o equilíbrio entre tecnologia e recursos humanos melhora os números do ponto de vista da administração pública e otimiza o custo operacional desse tipo de usina de reciclagem”, afirma Natalya Duarte.

Stadler: tecnologia voltada para a economia circular

A confiança que o governo depositou na Stadler foi desenvolvida através de um processo licitatório com a participação de acadêmicos e especialistas a nível nacional, bem como de instituições e ministérios envolvidos na legislação e fiscalização do correto tratamento do RSU. Segundo a empresa alemã, o resultado de uma análise detalhada feita por um comitê de especialistas, com base em uma caracterização de resíduos realizada pela UAM, levou à conclusão de que a tecnologia da Stadler, adaptada às necessidades locais e aos requisitos específicos, proporciona um tratamento mecânico que cumpre elevados padrões de qualidade e eficiência e se baseia nos princípios da sustentabilidade e da economia circular.

A Stadler é líder mundial em usinas de RSU e está presente no México por meio de 4 importantes projetos de separação de resíduos para a reciclagem: em Cuautla de Morelos (OFMRS), em Chihuahua, em San Luis Potosi e agora em Azcapotzalco. Três desses projetos foram totalmente concluídos e o restante será inaugurado em breve.

Orgulhosa pela participação da Stadler no projeto, Natalya Duarte diz que esta planta é especial por vários motivos: “A tecnologia de classificação inovadora nos permite passar de um processo de triagem mais manual para um processo automático, o qual garante maior eficiência de recuperação e pureza do material. Isso resulta em materiais recicláveis de maior valor. O processo de reciclagem também é profissionalizado e industrializado, encontrando o equilíbrio certo entre tecnologia e controle de qualidade manual. Além disso, a planta opera sob critérios de eficiência e sustentabilidade totalmente novos no país, e vê a inovação tecnológica como uma ferramenta fundamental no cuidado com o meio ambiente”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Dow lança plataforma focalizando sobre o futuro dos plásticos

16/09/2021

Tela da Plataforma “Futuro do Plástico”

O objetivo da plataforma é incentivar transformadores da indústria do plástico a terem olhar estratégico que contemple rentabilidade do negócio, benefícios ao meio ambiente e à sociedade ao implementar a transição para a economia circular.

As discussões sobre o plástico passam por muitas esferas – ambiental, social e econômica –, sempre pela perspectiva da necessidade de mudança. Para colaborar com essa conversa e levantar possibilidades reais de transformação, a Dow lança a plataforma Futuro do Plástico, voltada para a própria cadeia, sobretudo para seu cliente transformador – que é justamente quem transforma o plástico em embalagem, por exemplo.

“A plataforma foi desenvolvida com o intuito de promover uma cadeia de ideias e inspirações que caminhem em direção à sustentabilidade. Com a iniciativa, convidamos clientes a se unirem nessa jornada para conhecer, visualizar e chegar a um futuro baseado na circularidade do plástico. A plataforma traz informações sobre economia circular e desafios do plástico, apresenta iniciativas e pessoas que atuam nesse tema e como transformar o negócio para a circularidade, com planos e ferramentas de transformação.”, explica Daniella Souza Miranda, vice-presidente comercial de Embalagens e Especialidades Plásticas (P&SP) da Dow na América Latina.

O Futuro do Plástico também oferece pautas práticas que funcionam como um acervo para esclarecimento de dúvidas, pesquisas e ampliação de conhecimentos sobre o tema. Os conteúdos disponíveis na plataforma são resultados de trabalhos de pesquisa, consulta a fontes internacionais e especialistas brasileiros, organizados de forma prática e concisa, prontos para serem utilizados. O projeto foi criado para ampliar, principalmente, a comunicação com os clientes transformadores, atores essenciais da cadeia estendida do plástico, “que precisam ser estimulados a transformar seus processos produtivos e gestão de negócio, para incorporarem a mudança da economia linear para a circular”, explica a vice-presidente comercial de P&SP da Dow.

A executiva esclarece ainda que, embora a plataforma tenha como público prioritário os clientes da Dow, as informações disponíveis são didáticas e acessíveis para pessoas interessadas em saber mais sobre ações sustentáveis e mudanças no processo produtivo do plástico rumo à economia circular. “Os updates constantes e a variedade de fontes garantem um espaço rico em informação para as mentes inovadoras que já perceberam o potencial da economia circular.”

Mirando em empresas comprometidas com um mercado mais sustentável, o projeto também visa criar eventuais parcerias, deixa a mensagem de que o futuro pode estar a poucos cliques de distância e que o conhecimento e a informação qualificada podem, e devem, ser a base para que, juntos, possamos construir um caminho em que o destino do plástico é traçado com responsabilidade e sem desperdícios.

Curta nossa página no

SABIC lança policarbonato produzido com matéria prima quimicamente reciclada

01/09/2021

  • SABIC lança policarbonato circular certificado – segundo a empresa, o primeiro na indústria com base na reciclagem química
  • Plástico misturado pós-consumo é usado como matéria-prima para produzir policarbonato com base no conceito de balanço de massa
  • Redução potencial de até 23% da pegada de gases de efeito estufa (GEE) em comparação ao policarbonato existente, afirma a SABIC

A SABIC anunciou o lançamento de uma resina de policarbonato (PC) e blendas obtidos a partir do processamento de resíduos de plásticos mistos pós-consumo. Segundo a SABIC, trata-se de uma inovação na indústria, baseada em reciclagem química, e demonstra o compromisso da empresa em se orientar para a uma economia circular para plásticos.

De acordo com um estudo interno de LCA da SABIC, o novo policarbonato circular certificado oferece uma redução potencial da pegada de carbono de até 23%, em comparação com a versão convencional fabricada pela empresa.

“Em outra contribuição para o desenvolvimento de uma economia circular para plásticos, estamos orgulhosos de ter desenvolvido uma nova solução que pode ajudar nossos clientes a cumprir suas metas de sustentabilidade e gerar valor, ao aumentar a quantidade de plástico misturado pós-consumo reciclado que processam” disse Abdullah S. Al-Otaibi, Gerente Geral de Soluções de Termoplasticos de Engenharia e Mercado da SABIC. “A SABIC está continuamente ampliando suas ofertas de sustentabilidade e em termoplásticos de engenharia, especificamente, novas soluções em nosso portfólio de policarbonato para ajudar a apoiar as necessidades crescentes de nossos clientes de conteúdo circular e redução da pegada de CO2 ”, acrescentou Al-Otaibi.

Parte do portfólio de soluções circulares Trucircle da SABIC, a nova resina de policarbonato circular certificada é produzido por meio da reciclagem química de plástico misturado pós-consumo que, de outra forma, poderia acabar em aterros sanitários ou incinerado. Por meio de um processo chamado pirólise, o plástico usado, difícil de ser reciclado mecanicamente, é convertido em um líquido chamado óleo de pirólise. Este óleo é então usado como matéria-prima para produzir as substâncias químicas (monômeros) que serão convertidos em plásticos com as mesmas propriedades do material virgem – neste caso, policarbonato.

O policarbonato – mais especificamente a resina Lexam, faz parte do portfólio de termoplásticos de engenharia da SABIC, incluindo blendas de PC, tais como as resinas Cycoloy e Xenoy . Os clientes de todos os setores – como Eletro-eletrônico, automotivo, saúde e bens de consumo – podem usar o novo policarbonato circular sob condições de processo idênticas às usadas para as resinas atualmente disponíveis.

O policarbonato circular é certificado por um entidade independente sob o esquema de Certificação Internacional de Sustentabilidade e Carbono (ISCC PLUS), usando uma abordagem de balanço de massa padronizada, que fornece um método de avaliação do conteúdo de material reciclado de acordo com regras predefinidas e transparentes. Além disso, o credenciamento ISCC PLUS, amplamente reconhecido, fornece rastreabilidade ao longo da cadeia de suprimentos fisicamente ligada da SABIC, desde a matéria-prima até o produto final, exigindo uma cadeia de custódia com base no sistema de balanço de massa.

Lançado em 2019, o portfólio Trucircle da SABIC abrange o design para reciclabilidade, produtos mecanicamente reciclados, produtos circulares certificados de reciclagem de matéria-prima de plásticos usados, produtos renováveis ​​certificados de matéria-prima biológica, além de iniciativas de ciclo fechado para reciclar plástico de volta em aplicações de alta qualidade, ajudando a evitar que plásticos valiosos usados ​​se tornem desperdício.

Curta nossa página no

Ineos Styrolution se associa ao Pacto de Plásticos dos EUA para promoção da economia circular para plásticos

01/09/2021

  • Empresa líder global em estirênicos acrescenta sua voz à visão de alcançar um futuro sustentável para os plásticos por meio de mudanças e soluções inovadoras.
  • Ineos Styrolution juntou-se ao Pacto de Plásticos dos EUA (U.S. Plastics Pact), liderado pela The Recycling Partnership e World Wildlife Fund, em parceria com a Ellen MacArthur Foundation.

A Ineos Styrolution juntou-se ao Pacto de Plásticos dos EUA em seu apoio a iniciativas colaborativas voltadas para soluções destinadas a promover mudanças significativas no sistema de design, uso e reutilização de plásticos. O Pacto de Plásticos dos EUA une abordagens intersetoriais, definindo uma estratégia nacional e criando soluções escaláveis ​​para criar um caminho em direção a uma economia circular para plásticos nos Estados Unidos até 2025.

Como parte do Pacto de Plásticos dos EUA, ativadores como a Ineos Styrolution reconhecem que uma mudança significativa é essencial para realizar uma economia circular para plásticos. Como tal, o Pacto de Plásticos dos EUA está reunindo mais de 10 marcas, varejistas, ONGs e agências governamentais em toda a cadeia de valor dos plásticos para trazer uma voz às embalagens dos EUA. Os membros empregarão iniciativas coordenadas e soluções inovadoras para repensar produtos, embalagens e modelos de negócios.

A Ineos Styrolution afirma ter uma forte visão de sustentabilidade com o objetivo de melhorar e aumentar a recuperação de resíduos plásticos pós-consumo e fortalecer a inovação para a circularidade. “Devemos estar focalizados na solução. É fundamental que vejamos os avanços inovadores em sustentabilidade e numa economia circular de plásticos trazidos para uma realidade global ”, diz Ricardo Cuetos, Vice-Presidente da Ineos Styrolution America LLC.

“Juntos, por meio do Pacto de Plásticos dos EUA, daremos início a mudanças no sistema para acelerar o progresso em direção a uma economia circular”, disse Emily Tipaldo, Diretora Executiva do Pacto de Plásticos dos EUA. “O Pacto dos Plásticos dos EUA mobilizará mudanças em todo o sistema por meio do apoio à inovação a montante (upstream) e de uma estratégia nacional coordenada. Essa estrutura unificada permitirá que os membros acelerem o progresso em direção às nossas ambiciosas metas de sustentabilidade para 2025. A participação integral dos membros será vital para alcançar nossos objetivos comuns. ”

Desde 2016, a iniciativa Nova Economia dos Plásticos da Ellen MacArthur Foundation tem reunido empresas e governos por trás de uma visão positiva de uma economia circular para o plástico. Seus relatórios de 2016 e 2017 sobre a Nova Economia dos Plásticos foram manchetes em todo o mundo, revelando os custos financeiros e ambientais dos resíduos de plástico e da poluição.

O Pacto de Plásticos é uma rede global de iniciativas que reúne todos os principais interessados ​​em nível nacional ou regional por trás de uma visão comum com um conjunto concreto de metas locais ambiciosas. Ele constrói uma plataforma única para trocar aprendizados e melhores práticas entre as regiões para acelerar a transição para uma economia circular para o plástico – uma Nova Economia do Plástico – na qual ele nunca se torna lixo ou poluição.

A Ineos Styrolution é um fornecedor líder global de estirênicos, com foco em monômero de estireno, poliestireno, padrão ABS e especialidades estirênicas. A empresa fornece aplicações estirênicas para muitos produtos de uso diário em uma ampla gama de indústrias, incluindo automotiva, eletrônica, doméstica, construção, saúde, embalagens e brinquedos / esportes / lazer. Em 2020, as vendas foram de 4 bilhões de euros. A Ineos Styrolution emprega aproximadamente 3.600 pessoas e opera 20 unidades de produção em dez países.

Curta nossa página no

Polipropileno quimicamente reciclado da Borealis é usado em embalagens para bebida gelada Cafè Latte da suíça Emmi

30/08/2021

A empresa suíça de laticínios Emmi está fazendo parceria com a Borealis e a Greiner Packaging para produzir copos para a bebida Caffè Latte da Emmi, usando polipropileno reciclado quimicamente.

O Caffè Latte da Emmi, uma das principais marcas de café gelado pronto para beber na Europa, começou a incorporar polipropileno reciclado quimicamente em suas embalagens. Os copos, contendo 30% de material quimicamente reciclado, são produzidos pela Greiner Packaging e o material reciclado quimicamente vem da Borealis.

A Emmi, a maior processadora de leite da Suíça, afirma estar comprometida com a proteção do clima e a economia circular. A empresa de laticínios tem a meta declarada de tornar todas as suas embalagens 100% recicláveis ​​e está comprometida com várias medidas para promover a circularidade, tais como a de usar embalagens que contenham pelo menos 30% de reciclado até 2027. Focalizando em embalagens recicláveis ​​e no uso de materiais reciclados, a Emmi está dando um primeiro passo com sua a marca Caffè Latte.

Escassez de materiais e política ambiental

A partir de setembro de 2021, a marca Emmi CaffÈ Latte, usará pelo menos 100 toneladas de plástico baseado em material reciclado a cada ano. A reciclagem química transforma quimicamente os resíduos de plástico novamente em plástico, criando materiais reciclados com um nível de pureza equivalente ao Polipropileno baseado em combustível fóssil e, portanto, adequado para proteção, segurança alimentar e outras aplicações exigentes. Desta maneira, a Emmi está utilizando matéria-prima de difícil reciclagem por vias convencionais, evitando o descarte de lixo plástico que provavelmente seria depositados em aterro ou incinerado. No futuro, dependendo da disponibilidade de material adequado, a quantidade de plástico reciclado nas embalagens Emmi Caffé Latte deverá ser aumentada.

A nova tecnologia de recuperação do polipropileno ainda está engatinhando e a Greiner Packaging e a Borealis são líderes nesse processo. Apenas quantidades limitadas de polipropileno reciclado quimicamente estão disponíveis atualmente e a Emmi é um dos poucos fabricantes de alimentos a ter garantido o fornecimento de uma parcela do polipropileno reciclado quimicamente, em função do seu compromisso inicial e colaboração de longa data com as empresas que estão à frente do desenvolvimento.

“São necessários esforços conjuntos dos fabricantes de alimentos e embalagens para reduzir o desperdício e fazer um progresso mensurável na economia circular”, diz Bendicht Zaugg, que é responsável por Embalagens Sustentáveis ​​na Emmi.

“Temos uma parceria longa e recompensadora com a Emmi e a Borealis”, disse o gerente de contas-chave da Greiner Packaging, Vincenzo Crescenza. “Esta conquista está de acordo com nosso objetivo declarado de trabalhar para alcançar uma economia circular. Nossa estratégia é desenvolver produtos inovadores, desenvolver novas parcerias de serviços e modelos de negócios, além de parcerias pioneiras em materiais. ”

“A Borealis anseia por um mundo sem resíduos de plástico”, disse Trevor Davis, Chefe de Marketing de Produtos de Consumo da Borealis. “O polipropileno reciclado quimicamente usado neste novo copo do Emmi Caffè Latte é fabricado com o portfólio Borealis Borcycle C de soluções de reciclagem química, dando outra vida aos resíduos pós-consumo à base de poliolefinas. Ele oferece benefícios abrangentes, permitindo a transição para uma indústria de poliolefinas circular, ao mesmo tempo que cria produtos plásticos de qualidade virgem. Ao permanecermos fiéis à nossa ambição EverMinds de acelerar a ação na circularidade, junto com nossos valiosos parceiros ao longo de toda a cadeia de valor, como Emmi e Greiner Packaging, estamos reinventando em direção a uma vida mais sustentável. ”

O material reciclado quimicamente usado para o copo da Emmi Caffè Latte é composto total e exclusivamente por material certificado com ISCC (International Sustainability & Carbon Certification), com base no balanço de massa. O balanço de massa é uma metodologia que permite rastrear a quantidade e as características de sustentabilidade do conteúdo circular e / ou de base biológica na cadeia de valor e em cada etapa do processo. Em última análise, isto proporciona transparência também aos consumidores, permitindo-lhes saber que o produto que estão comprando é baseado em material renovável.

A Borealis é uma das empresas líderes no mercado europeu de produtos químicos básicos, fertilizantes e plásticos. Com sede em Viena, Áustria, a Borealis emprega 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. Em 2020, a Borealis gerou EUR 6,8 bilhões em receitas de vendas e um lucro líquido de EUR 589 milhões. A OMV, a empresa internacional de petróleo e gás sediada na Áustria, detém 75% da Borealis, enquanto os 25% restantes são detidos por uma holding da Mubadala, sediada em Abu-Dhabi. A joint venture fornece serviços e produtos para clientes em todo o mundo por meio da Borealis e de duas outras joint ventures: Borouge (com a Abu Dhabi National Oil Company, ou ADNOC, com base nos Emirados Árabes Unidos); e Baystar (com a TotalEnergies, com sede nos EUA).

A Emmi é a maior processadora de leite da Suíça. Suas raízes remontam a 1907, quando foi fundada por 62 cooperativas de produtores de leite nos arredores de Lucerna. Na Suíça, a Emmi produz uma gama completa de produtos lácteos para suas próprias marcas e marcas próprias de clientes, incluindo Emmi Caffè Latte e Kaltbach. Além disso, existem produtos fabricados localmente dependendo do país – principalmente no segmento de especialidades. Além do leite de vaca, também é processado leite de cabra e ovelha. O Grupo Emmi possui 25 unidades de produção na Suíça. No exterior, a empresa possui subsidiárias em 14 países, incluindo unidades de produção em 8 deles. A Emmi exporta produtos da Suíça para cerca de 60 países. Além de seu mercado doméstico na Suíça, as atividades de negócios da empresa se concentram na Europa Ocidental e no continente americano. As vendas de CHF 3,7 bilhões – cerca de 10% dos quais vêm de produtos orgânicos – são divididas igualmente entre a Suíça e outros países. Dos quase 8.900 funcionários, mais de dois terços agora estão empregados em locais fora da Suíça.

Greiner Packaging é um fabricante europeu líder de embalagens plásticas nos setores alimentício e não alimentício. A empresa fornece soluções especializadas nas áreas de desenvolvimento, design, produção e decoração há mais de 60 anos. A Greiner Packaging possui duas unidades de negócios: Packaging e Assistec. Enquanto a unidade Embalagem se concentra em soluções de embalagem inovadoras, a unidade Assistec se dedica à produção de peças técnicas sob medida. A Greiner Packaging emprega uma força de trabalho de aproximadamente 4.900 em mais de 30 localidades em 19 países ao redor do mundo. Em 2020, a empresa gerou receitas de vendas anuais de EUR 692 milhões (incluindo joint ventures), o que representa aproximadamente 35 por cento das vendas totais da Greiner.

Stadler: o desafio da triagem em recicláveis secos e embalagens leves

16/08/2021

Planta da Indaver (Bélgica)

A composição variável e em constante mudança dos materiais residuais representa um desafio para os projetistas de plantas de triagem, que precisam fornecer taxas de pureza consistentemente altas enquanto gerenciam um grau crescente de complexidade. A Stadler, fornecedora de plantas de separação para a indústria de reciclagem, vem projetando e implementando instalações flexíveis, que se adaptem aos requisitos específicos dos materiais processados e de pureza do produto final.

O setor de reciclagem e destinação de resíduos está em constante evolução, com graus de complexidade e volumes crescentes. Novos regulamentos, políticas e metas foram introduzidos em todo o mundo para abordar a questão global de resíduos. Diferentes países adotaram abordagens variadas para coletar e separar recicláveis mistos secos e embalagens leves, enquanto se esforçam para reduzir a quantidade de materiais que vão para aterros. A composição e a densidade desses resíduos também estão em constante mudança, com proporção crescente de filmes e bandejas plásticas. Ao mesmo tempo, a indústria de reciclagem está exigindo altos níveis de pureza das frações separadas, para que seus produtos finais reciclados possam competir com os materiais virgens do mercado. Esses fatores estão impulsionando a demanda por plantas de separação capazes de processar vários materiais de maneira flexível, ao mesmo tempo em que fornecem taxas de pureza consistentemente altas.

O desenvolvimento de plantas de triagem para recicláveis mistos secos e embalagens leves que atendam a esses requisitos exige uma abordagem flexível e personalizada, combinada com um conhecimento de como a composição variável do material residual afeta o processo de triagem. A Stadler tem estado envolvida no projeto das primeiras plantas deste tipo desde o início e desenvolvido inúmeras dessas instalações em todo o mundo.

Considerações de design: composição do material residual

A composição dos resíduos que chegam às estações de triagem pode variar em função de diversos fatores, a começar pela forma como os resíduos são recolhidos e separados, que pode variar de país para país ou mesmo a nível regional. Os recicláveis mistos secos podem incluir papel e papelão, embalagens plásticas, metais ferrosos e não ferrosos e filmes – em alguns casos, também embalagens tetra-pak ou vidro. O vidro e o papel também podem ser recolhidos separadamente. Os sistemas de descarte tendem a resultar em resíduos mais limpos do que a coleta. A forma como as autoridades locais cobram pela coleta de resíduos sólidos urbanos pode afetar a quantidade de pessoas que separam seus resíduos para reciclagem. Diferentes dados demográficos em áreas rurais e urbanas resultarão em fortes variações na composição e haverá até flutuações sazonais.

Jürgen Berger

“Ao desenvolver uma planta de triagem para recicláveis mistos secos e embalagens leves, a composição dos resíduos é uma consideração chave”, disse Jürgen Berger, Diretor de Vendas Internacionais da Stadler. “Por exemplo, o conteúdo misto de filme e papel na coleta de material reciclável seco no Reino Unido requer um processamento mais complexo. Se o vidro for incluído, ele precisa ser removido nos estágios iniciais para proteger o processo”.

Gerenciando complexidade crescente

A introdução de novas metas européias de reciclagem está conduzindo mudanças na forma como os resíduos são recolhidos. Na Bélgica, a decisão foi estender os tipos de plásticos coletados na sacola azul de resíduos de embalagens para incluir todas as embalagens de plástico. Como resultado, a planta de triagem em Willebroek operada pelo fornecedor de soluções de gestão de resíduos Indaver teria que processar volumes muito maiores e gerenciar a complexidade envolvida na separação de mais materiais.

A empresa decidiu investir em uma nova unidade três vezes maior que a anterior. Eles escolheram a Stadler para o projeto de uma planta com a capacidade necessária e capaz de gerenciar a complexidade: “Iniciar o projeto com a Stadler nos deixou muito confiantes de que, no final, teríamos uma instalação de alta qualidade com tecnologias de ponta. Sabíamos desde o início que o projeto estaria em boas mãos e que a Stadler faria o que fosse necessário para dar a partida pontualmente”, afirma Eline Meyvis, engenheira de projeto da unidade de triagem da Indaver.

A Stadler desenvolveu e construiu uma nova planta para separar o alto volume de resíduos de embalagens em 14 frações, com uma taxa de produção de mais de 20 t/h, usando um rasga-sacos, peneiras giratórias, separadores magnéticos, separadores por ar, separadores indutivos, separadores balísticos e separadores óticos. “A flexibilidade de toda a equipe do projeto, incluindo as pessoas no local, foi incrível. Também a vontade de resolver problemas e de fazer funcionar a instalação foi extraordinária. A Stadler entregou uma planta de alta qualidade na qual a Indaver pode confiar”.

A Stadler também gerenciou as complexidades de entregar um projeto durante uma pandemia global: “Não foi um ano fácil com a pandemia do Corona, mas a Stadler fez isso acontecer mesmo assim. Todos os marcos de produção e entrega de peças e máquinas foram alcançados. A construção foi concluída conforme planejado e o comissionamento foi iniciado no prazo. Muitos subcontratados estiveram envolvidos, sob a coordenação estrita da Stadler. Com a COVID-19, foi necessária administração extra e testes a serem feitos. Embora não tenha sido uma tarefa fácil, quaisquer possíveis atrasos e problemas foram compensados por um grande trabalho em equipe e muita flexibilidade de ambos os lados”.

Uma abordagem flexível feita sob medida para o cliente

A Stadler afirma trabalhar com uma abordagem flexível para cada projeto, desenvolvendo uma solução sob medida para as necessidades individuais de cada cliente. Silvio Urias Pereira, Diretor da empresa brasileira de gestão de resíduos Flacipel Comércio de Aparas e Sucatas Ltda, parte do Grupo Multilixo, concluiu que este foi o caso quando a Stadler projetou uma nova planta de triagem de material reciclável seco: “A Stadler trabalha em estreita colaboração com a cliente. Eles nos acompanharam durante toda a fase de ajuste e treinamento para produção e manutenção. Sua equipe técnica possui um amplo conhecimento da planta e dos materiais, o que contribui para uma excelente parceria”.

A planta processa uma entrada de material bastante heterogênea, que passa por uma pré-triagem utilizando um separador balístico Stadler PPK2000 no final da linha. Ele continua com um rasga-sacos, dois separadores balísticos Stadler STT5000, 2 separadores magnéticos, 9 separadores óticos, um separador indutivo e um sistema de sucção.

“Este projeto está em fase de planejamento há quase oito anos e, graças ao trabalho em conjunto com a Stadler, tornou-se possível”, afirma Pereira. “Foi um trabalho a 4 mãos, unindo o conhecimento da Flacipel sobre o material e demanda pela qualidade do produto final com o bom desempenho e tecnologia dos equipamentos Stadler. Com esta planta, é possível atender às altas demandas de nosso mercado, atendendo às expectativas de nossos clientes com um produto diferenciado e de qualidade”.

Flexibilidade incorporada ao processo de design e entrega

“Os principais desafios a serem enfrentados ao projetar e construir uma planta para recicláveis mistos secos e embalagens leves são as mudanças na composição do material, na embalagem e nos requisitos de pureza, porque podem afetar a qualidade e a recuperação dos produtos”, explica Jürgen Berger. “Essas mudanças podem acontecer entre a fase de projeto e o comissionamento final da planta, e essa possibilidade precisa ser levada em consideração. Na Stadler, temos experiência para resolver esses problemas, integrando flexibilidade e capacidade sobressalente em nosso projeto”.

Esta abordagem foi particularmente importante quando a Stadler projetou uma planta de triagem flexível e preparada para o futuro para o Grupo Schroll, na França, para quem a empresa já havia projetado e construído 5 plantas. A pedido do cliente, a instalação foi concebida de forma a permitir a futura expansão e a triagem de novas frações, bem como a possibilidade de instalação de robôs. A Stadler atendeu a essa demanda incluindo duas linhas de separação independentes – uma para o tratamento de multimaterial e outra para material oco – uma configuração que oferece mais flexibilidade.

Vincent Schroll, co-proprietário do Grupo Schroll, afirmou: “a evolução técnica do equipamento atende aos requisitos crescentes de nossos centros de triagem.” Pascal Schroll co-proprietário acrescenta: “Agradecemos a capacidade da Stadler de cumprir os compromissos, aconselhar-nos e responder às mudanças durante a configuração do equipamento”.

Atendendo à crescente demanda por reciclagem

O esforço para abordar a questão global de resíduos, trabalhando em direção a uma economia circular, está impulsionando um crescimento no setor de reciclagem. Como resultado, a Stadler viu um aumento na demanda por novas plantas de triagem, bem como reformas e expansões das instalações existentes.

Este foi o caso da Viridor, uma das principais empresas de reciclagem, gestão de recursos e resíduos do Reino Unido, que realizou uma reforma de 15,4 milhões de libras esterlinas em sua Planta de Reciclagem de Materiais Masons (MRF) em 2020. Como um dos dois planejadores desta planta, a Stadler afirma ter transformado sua operação, aumentando sua capacidade de 65.000 tpa para 75.000 tpa, e melhorando a qualidade da produção, alcançando 98,5% de pureza em jornais e panfletos e 95% para polímeros como PET, HDPE e plásticos mistos.

O Diretor de Reciclagem da Viridor, Colin Richardson, disse: “Este foi de longe o maior investimento em uma MRF do Reino Unido nos últimos anos. A Viridor está focada em desenvolver oportunidades para colocar materiais de reciclagem de qualidade de volta na economia a que pertencem. O plano de investimento da planta Masons foi projetado especificamente não apenas para atingir uma maior capacidade, mas para combinar a qualidade de sua produção com os requisitos do mercado. A planta agora tem o mesmo material de alimentação de antes, mas a reforma resultou em sermos capazes de lidar com um adicional de 10.000 toneladas de material por ano. Estamos satisfeitos com o desempenho da planta e seus equipamentos desde que a reforma foi concluída”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Tomra: A gestão de resíduos contribui para proteção do clima

11/08/2021

Planta Ivar IKS, na Noruega

Estudo encomendado pela Tomra indica que Sistemas de recursos holísticos podem economizar emissões de 2,76 bilhões de toneladas de CO2

Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável das Nações Unidas (ODS) de 2016 foram concretizados pela Comissão Européia: a nova lei climática da UE aumenta a meta de redução de emissões de 40% para, pelo menos, 55% até 2030, a fim de atender às expectativas da Cúpula Mundial do Clima que se realizará em novembro, em Glasgow. Nesse contexto, a atuação da Tomra pretende contribuir para atingir esses objetivos e aprimorar a gestão de resíduos. Um novo estudo encomendado pela Tomra e conduzido pela Eunomia, empresa de consultoria de sustentabilidade com sede em Londres, demonstra o potencial para um sistema de gestão de resíduos otimizado no que diz respeito às mudanças climáticas. Segundo o estudo, no geral, é possível uma redução de 2,76 bilhões de toneladas de CO2 / ano.

Tal redução pode ser alcançada, segundo a empresa, pelo uso de Sistemas de Recursos Holísticos – a combinação otimizada das principais práticas de gerenciamento de resíduos para coleta, seleção e reciclagem para promover a transição para uma economia circular, contribuindo para evitar o esgotamento de recursos naturais, reduzir o descarte e contribuir para um mundo neutro em carbono.

Os Sistemas de Recursos Holísticos são uma combinação ideal de regulamentos de estrutura política – como responsabilidade estendida do produtor -, sistemas de devolução de embalagens e processos técnicos para a triagem de resíduos. A Eunomia, examinou vários modelos para identificar o cenário mais eficiente e econômico para um sistema holístico.

Os resultados indicam que:

  • Os sistemas de devolução de embalagens para garrafas PET e latas de bebidas, com uma eficiência de retorno acima de 90%, devem desempenhar um papel central em tal sistema.
  • Com relação ao restante do lixo doméstico, apenas resíduos orgânicos, papel, têxteis e equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente.
  • O resto deve permanecer em um fluxo de resíduos mistos, que pode ser mais eficientemente separado em materiais reutilizáveis para reciclagem posterior.

Isso permitirá que modelos holísticos personalizados regionalmente cortem as emissões globais de CO2 em até 5% – o equivalente a deixar no solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

“Agora é a hora de ação real para garantir que as sociedades parem de desperdiçar recursos, com todas as consequências negativas relacionadas. Em muitos lugares, a pandemia ajudou a cumprir as metas do Acordo Climático de Paris”, ressalta Volker Rehrmann, Vice-Presidente Executivo e Chefe da Divisão de Reciclagem / Mineração e Economia Circular da Tomra. “Mas, mesmo para manter esse nível, será exigida uma implementação determinada e consistente, incluindo sistemas holísticos, para fechar os ciclos.”

Os três elementos da gestão holística de resíduos são:

  • Sistemas de devolução de embalagens (deposit return schemes – DRS) para embalagens PET e latas de bebidas com eficiência de retorno acima de 90%. Eles maximizam a recuperação de material de alta qualidade e alta intensidade de carbono enquanto reduzem o lixo.
  • Coletas seletivas de resíduos orgânicos, papel, têxteis e equipamentos elétricos e eletrônicos (REEE) permitem que esses materiais sejam reciclados para o maior aproveitamento do carbono. Segundo a Tomra, embora coletas seletivas sejam uma parte intrínseca dos recursos holísticos, os índices de recuperação, mesmo nas melhores práticas, não são boas o suficiente. Uma triagem adicional da fração de resíduos restante sempre será necessária.
  • A triagem de resíduos misturados (mixed waste sorting – MWS) gera taxas adicionais de coleta e reciclagem acima e além do que os outros elementos podem oferecer, afirma a Tomra. A incineração ou a disposição em aterro de plásticos e outros materiais com alto teor de carbono geram emissões desnecessárias de gases de efeito estufa (GEE). A MWS reduz essas emissões e retorna mais materiais ao sistema para incorporação em novos produtos. Segundo a empresa, a MWS precisa ser considerada uma prioridade de investimento agora, já que é uma barreira necessária para garantir que os sistemas de gerenciamento de resíduos recuperem o máximo de recursos possível para reciclagem.

Para discutir mais a fundo esses conceitos e o white paper recentemente lançado (https://solutions.Tomra.com/hrs-whitepaper-download), a Tomra realizou um webcast ao vivo “Sistemas de recursos holísticos” com o Dr. Volker Rehrmann, EVP, Tomra e o convidado Joe Papineschi, Presidente da Eunomia, em 7 de julho de 2021 (https://solutions.Tomra.com/ce-webcast-registration).

Caso 1: Melhores práticas em DRS – Lituânia

Em fevereiro de 2016, o governo da Lituânia implementou um “sistema de devolução de embalagens” para dar aos consumidores um incentivo para devolver embalagens de bebidas a serem usadas para reciclagem. A Tomra apoiou a Lituânia com a implementação de seu sistema de depósito de garrafas, lançado em fevereiro de 2016. O lançamento foi a primeira vez que a Tomra trabalhou com um modelo “throughput” na Europa. Segundo a Tomra, o sistema de devolução de garrafas da Lituânia superou as expectativas, com 91,9% de todas as garrafas de bebidas devolvidas para reciclagem até o final de 2017.
Mais informações: https://www.Tomra.com/en/collection/reverse-vending/case-studies/roll-out-lithuania

Caso 2: Melhores práticas MWS – IVAR IKS / Stavanger

Um modelo exemplo da estrutura de Sistemas de Recursos Holísticos está na região ao redor de Stavanger, na Noruega. Antes da análise, a região oferecia um sistema abrangente de coleta seletiva de resíduos orgânicos (alimentos e jardim), papel, plásticos, vidro e têxteis. Agora, o sistema IVAR IKS processa todos os seus resíduos sólidos urbanos misturados em uma das Plantas de Triagem de RSU mais avançadas da Europa. O resultado: uma planta de triagem de resíduos mistos recém-construída e totalmente automatizada, incluindo novas instalações para beneficiamento de plásticos e triagem de papel. A IVAR IKS alcançou aumento significativo nas taxas gerais de reciclagem, com a recuperação de plásticos e metais, sendo mais notável na redução das emissões das mudanças climáticas, afirma a Tomra. As mudanças implementadas no sistema, incluindo a separação de resíduos mistos, resultaram nas maiores taxas de reciclagem na sua classe. De acordo com a empresa, em 2021, a IVAR IKS ficou em primeiro lugar na Noruega em taxas de coleta de embalagens de plástico pós-consumo.

Para assistir ao Webcast na íntegra: https://video.Tomra.com/the-holistic-resource-systemmp4

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, segundo a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

GreenPlast: nova feira com foco na sustentabilidade dos plásticos é anunciada para Maio de 2022 em Milão (Itália)

21/07/2021

A Promaplast srl apresentou a GreenPlast, uma nova feira / convenção dedicada a materiais, tecnologias e processos de transformação de plásticos e borracha, com forte ênfase na sustentabilidade ambiental, recuperação e reciclagem de materiais e eficiência energética.

O novo evento responde à necessidade de se descrever e compartilhar as melhores práticas na indústria de plásticos para benefício do meio ambiente.

De 3 a 6 de maio de 2022, a Fiera Milano sediará toda a indústria de plásticos e borracha em Rho-Pero, em um evento dedicado a soluções inovadoras para impulsionar a sustentabilidade ambiental, eficiência energética, opções para “Reduzir-Reutilizar-Reciclar” e avançar para uma economia circular. As empresas do setor vêm investindo nessas áreas há anos, liderando o caminho como players dinâmicos no mercado.

A GreenPlast, organizada pela Promaplast srl, permitirá que todos os operadores interessados ​​- italianos e não italianos – avaliem as tecnologias de processamento de plásticos e borracha e o novo paradigma da Indústria 4.0 com ênfase no Made-in-Italy, que tem se destacado em todo o mundo por suas soluções de alta tecnologia desde o despertar de uma consciência ambiental (há muitos anos e especialmente nos países mais desenvolvidos).

As principais empresas italianas e internacionais terão a chance de mostrar suas soluções inovadoras para a sustentabilidade ambiental nos corredores do Pavilhão de feiras, nos seguintes setores:

  • matérias primas virgens de baixo impacto e baixa pegada de carbono; matérias-primas secundárias, biopolímeros, aditivos
  • produtos semiacabados e acabados feitos de materiais inovadores, reciclados ou de origem biológica
  • máquinas, equipamentos e sistemas que combinem baixo consumo de energia com alto desempenho, processamento de alta eficiência e sejam capazes de usar materiais inovadores, reciclados e / ou de origem biológica
  • sistemas e máquinas para a seleção, processamento e reciclagem de plásticos e borracha, tanto em linha quanto pós-consumo
  • serviços de suporte e consultoria para a produção de plásticos e borracha em geral (da injeção à extrusão, do sopro à termoformagem, etc.) e recuperação e reciclagem
  • empresas públicas, consórcios e organizações ativas na reciclagem de plásticos e borracha.

A GreenPlast apresentará uma conferência internacional, recebendo palestrantes de renome mundial que discutirão questões-chave relacionadas à feira: sustentabilidade ambiental e economia circular, especialmente no que se refere a embalagens e produtos plásticos.

O evento acontecerá paralelamente à IPACK-IMA, feira internacional para a indústria de embalagens. A concomitância dos dois eventos é tudo menos casual: a afinidade entre as indústrias de embalagens e plásticos é afirmada pelo fato de cerca de 50% de todas as embalagens serem feitas de plástico (bandejas, garrafas, filme, etc.). Por outro lado, a demanda dos consumidores de embalagens para produtos ambientalmente sustentáveis ​​só está crescendo. A simultaneidade do IPACK-IMA e do GreenPlast permitirá, assim, combinar a apresentação de duas esferas de produção diferentes, mas altamente complementares.

O projeto irá, assim, promover momentos de contato e desenvolvimento, colocando os visitantes, sobretudo internacionais, em contato com um espectro completo, graças à natureza transversal das duas exposições e à experiência dos respectivos organizadores, apoiados pelas associações profissionais dos dois macrosetores representados: AMAPLAST (Associação Italiana de Fabricantes de Máquinas e Moldes para Processamento de Plásticos e Borracha) e UCIMA (Associação Italiana de Fabricantes de Máquinas de Embalagem).

Além disso, o recinto de feiras também receberá os eventos concomitantes Print4All (dedicada à impressão comercial e industrial), Intralogistica Italia (sistemas para manuseio de materiais industriais, gerenciamento de armazém, armazenamento de materiais e separação) e, pela primeira vez em Milão, Pharmintech (processamento, e soluções de embalagem para produtos farmacêuticos, nutracêuticos, cosmecêuticos). Esses eventos incorporam a lógica de uma cadeia de suprimentos integrada e são um componente importante da “The Innovation Alliance”.

Mais informações sobre a participação no GreenPlast serão fornecidas pela equipe de organização da feira comercial nas próximas semanas.

O diálogo dentro e fora da indústria do plástico ganhará novo fôlego em 2023 com a feira trienal internacional PLAST, que finalmente foi remarcada para 5-8 de setembro de 2023. Os expositores já confirmaram demanda por 30.000 m2, manifestando interesse em não perder a chance de participar do evento.

Curta nossa página no

Colorfix apresenta aditivos para modificação de propriedades e processamento de resinas PCR

19/07/2021

A indústria de transformação do plástico vem mostrando ao mercado alternativas eficazes para a reciclagem de materiais pós-consumo, conhecidos como PCR. Essas novidades contribuem diretamente para a obtenção de uma cadeia circular sustentável no setor.

Para o consumidor final, essas iniciativas podem ser vistas materializadas em várias aplicações. Alguma delas podem ser encontradas em decks de jardim, bancos de parques e praças, móveis feitos a partir de plástico, entre outros mobiliários que cada vez mais vem caindo no gosto das pessoas e que são fabricados com resíduos recicláveis oriundos das casas dos consumidores. Essa alta no gosto popular também está atrelada à maior durabilidade desses produtos, sua leveza, aparência agradável e custos mais baixos quando comparado a produtos feitos a partir de madeira ou metal.

Contudo, no Brasil, o mercado do plástico ainda é tímido quando o assunto é a “opção por resina PCR”. A preferência por resinas virgens ainda é majoritariamente alta, principalmente pelo fator ‘custo’, pois os produtos PCR são, em sua maioria, mais caros que as resinas virgens.

Apesar de representar uma alternativa positiva do ponto de visto socioambiental, a obtenção, transformação e cadeia logística do PCR é normalmente mais onerosa do que a cadeia para a fabricação de resinas virgens.

Francielo Fardo

Mas esse cenário vem mudando. Na paranaense Colorfix Masterbatches, estudos e testes recentes em dois de seus produtos da linha sustentável Revora comprovam melhorias significativas nas propriedades mecânicas em polímeros que já passaram por processos de transformação, garante a empresa.

O primeiro deles, denominado Revora PCR Impact é um aditivo que melhora as propriedades mecânicas de impacto e tração. “Com a aplicação entre 5% e 8% do aditivo, é possível melhorar o alongamento e a resistência ao impacto em polímeros poliolefínicos (polietileno e polipropileno) pós-consumo”, explica o diretor superintendente Francielo Fardo.

De acordo com Fardo, com a aplicação de 5% do aditivo, o teste revela melhorias de 27% em resistência ao alongamento e de 15% em resistência ao impacto. Se o percentual de aditivo sobe para 8 %, a melhora observada na resistência ao impacto é de 30%.

Efeito do aditivo sobre o empenamento de peça

O outro aditivo da linha Revora (PCR PROHP) é um agente nucleante que proporciona a cristalização dos materiais a temperaturas mais altas e melhora a interação das cadeias do polímero, tornando o resfriamento da peça mais rápido durante o processo de injeção, afirma a Colorifix. “Com isso, o processo do cliente ganha menor tempo de resfriamento, favorecendo ganho de ciclo e reduzindo as marcas de rechupes, rebarbas e empenamentos. O ganho no tempo vai depender do processo específico de cada cliente”, explica Fardo.

“Utilizando de produtos Revora as empresas garantem a aplicação do conceito de sustentabilidade também em sua linha de produção, pois internamente exigimos um controle rigoroso em todo o nosso processo de produção, a começar pelos nossos fornecedores de matérias-primas”, ressalta Francielo Fardo.

Curta nossa página no

Abief debate reciclagem de embalagens plásticas flexíveis em evento virtual

14/07/2021

Um Seminário virtual organizado em parceria entre a Plásticos em Revista e a ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis) reuniu importantes players da cadeia de valor para discutir tendências, entraves e soluções para a reciclagem das embalagens plásticas flexíveis. Todos foram unânimes em concluir que a economia circular rege os novos modelos de negócio e que, portanto, pensar na reciclagem destas embalagens é garantir o crescimento sustentável do setor.

Segundo o Presidente da ABIEF, empresário Rogério Mani, “criatividade e engajamento de todos os elos da cadeia de transformação são fundamentais, assim como o uso da tecnologia para criar soluções que garantam valor para o plástico”.

Anualmente a indústria de flexíveis transforma 2 milhões de toneladas de embalagens. “Este número demonstra como a sustentabilidade pode ser a grande oportunidade de investimento das próximas décadas. Dados da Fundação Ellen MacArthur indicam que o equivalente entre US$ 80 e US$ 120 bilhões em plásticos são descartados anualmente de forma inapropriada. Há, portanto, uma demanda crescente de oportunidades para o desenvolvimento de soluções”, pondera Mani.

Segundo ele, é possível reciclar todas as embalagens plásticas; os entraves ainda são o custo e ter uma cadeia focada e organizada para reciclar mecanicamente tudo o que for possível e retornar o material para a produção. “Onde a reciclagem mecânica não é viável, contamos com a reciclagem química. É preciso discutir ainda a desoneração do material reciclado, um item importante, inclusive, para fomentar mais investimentos e trabalhar em novas soluções.”

Um passo para trás

Para Paulo Teixeira, Executivo da Abiplast, a questão é até mais histórica. “Vivemos um problema do século 20 embora estejamos no século 21: a gestão de resíduos. Antes de discutirmos se a reciclagem será mecânica ou química, precisamos estudar, junto ao governo, a gestão de resíduos no país e criar modelos de negócio que o setor privado possa levar para as prefeituras como uma alternativa à política pública e que atraia investimentos. Só assim teremos escala na produção de materiais reciclados capaz de alimentar um sistema de produção circular.”

A lógica de Teixeira parte do princípio de buscar soluções junto a parceiros de todos os setores e garantir escala e payback do projeto. E para tal, vale trabalhar com cooperativas, municípios, empresas e governo. Este ‘passo para trás’ ajudará a resolver a questão dos resíduos e permitirá avançar com as soluções de circularidade, inclusive no que tange à educação do consumidor final, com sistemas de “cash back“, por exemplo, e a alavancar ‘eco startups’.

Novamente, o potencial é gigante pois dos 379 kg de resíduos gerados por cada brasileiro anualmente, entre 35% e 40% poderiam ser reciclados. “Precisamos trabalhar em planos macro onde os brand owners têm um papel fundamental como aceleradores. Um caminho é eles exigirem embalagens com conteúdo reciclado”, diz Rogério Mani.

Paulo Teixeira, da Abiplast completa: “A sociedade comprou a ideia de que não usar plástico é ser sustentável e esta é uma questão global. O desafio portanto também é desconstruir essa imagem.” Ele lembra que a circularidade está no DNA dos plásticos e este deve ser o direcionador do setor.

Eduardo Prestes, da Crisis Solutions, vai além e completa: “A grande briga do plástico não é técnica, mas de comunicação por conta das imagens e narrativas. Assim a questão é: a indústria tem condições de competir na era da comunicação global do jeito que é hoje? Infelizmente é na área de comunicação que as coisas serão definidas. Um exemplo? Apesar de sabermos que a sacola plástica é reutilizável, somos muito tímidos em comunicar isso, assim como todas as outras qualidades do plástico. Temos que comunicar melhor e de forma mais clara para não perdermos a ‘licença social’ de uso do plástico!”

Soluções

Soluções para reciclar as embalagens flexíveis já existem e começam a ganhar escala. Algumas delas foram apresentados por Cesar Sanches, diretor global de Sustentabilidade do Valgroup. Ele citou a embalagem ‘Super R’ desenvolvida com base no conceito ‘pronta para reciclar’. “Esta é uma solução economicamente eficiente, com resistência mecânica e a temperatura, que pode ser usada com produtos líquidos e sólidos e que pode ser personalizada.” Outra solução da empresa são os filmes shrink com conteúdo reciclado pós consumo; a Valgroup também recicla 300 milhões de garrafas PET pós consumo por mês, usadas em novas embalagens.

Sobre reciclagem de filmes, uma outra solução foi apresentada pela Ambev a partir da tecnologia de destintamento da Deink Brasil, ou seja, a retirada de 100% da tinta dos filmes shrink/stretch, os quais voltam a ser pellees utilizáveis na produção de novos filmes. “Este foi um passo importante para a Ambev se considerarmos que as embalagens flexíveis representam 35% de todos os plásticos que utilizamos”, celebrou Lisa Lieberbaum, gerente de Sustentabildiade em Embalagem.

Mas sempre que se fala de reciclagem pós consumo, o entrave fica por conta da coleta e separação. A startup Green Mining, acelerada pela própria Ambev, enxergou nesta deficiência uma oportunidade e criou um sistema que ajuda na eficiência – e inteligência – da logística reversa.

Segundo o fundador, Rodrigo Oliveira, a partir do volume de produtos entregues nos diversos PDV atendidos pela Ambev, o sistema identifica o volume e o tipo de embalagem que será descartado pós consumo, além de plotar as informações em um mapa. A partir destes dados, é possível roteirizar a coleta e engajar os estabelecimentos nesta cadeia de reciclagem. “Racionalizamos o descarte para trazer de volta os materiais. E este é um grande desafio especialmente com os filmes shrink, por conta da leveza do material. Para se ter uma ideia, 1 tonelada de material coletado pós consumo equivale a 50 mil embalagens.”

Como sintetizou Edison Terra, vice-presidente negócios de Olefinas e Poliolefinas da Braskem América do Sul, “o momento é de transformação e não podemos pensar em soluções como sempre pensamos. Temos que trabalhar para rejuvenescer o plástico, mesmo que isso impacte em algumas aplicações. É muito difícil reciclar o que não foi pensado para ser reciclado.”

Segundo a Abief, ficam como desafios para este novo momento da indústria:

  • o trabalho mais próximo às cooperativas;
  • um novo olhar para o design das embalagens;
  • uma nova – e mais eficiente – forma de comunicar os benefícios do plástico;
  • novas tecnologias para reciclagem;
  • uma participação ativa nas etapas de coleta e separação dos materiais pós consumo.

“A indústria de embalagens plásticas, e do plástico em geral, precisa de uma trégua. Estamos fazendo um mea culpa, mas precisamos de um tempo para digerir todas as informações e tomar as ações necessárias, com base em muita tecnologia de ponta e num diálogo franco, aberto e transparente com a sociedade. E isso só poderá ser feito com a participação de todos”, finalizou o Presidente da ABIEF, Rogério Mani.

Com mais de 40 anos de atividades, a ABIEF trabalha para o crescimento sustentável do mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e a preservação ambiental. A entidade reúne empresas de todo o Brasil, fabricantes de filmes monocamada coextrusados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; e embalagens especiais.

Fonte: Abief

Curta nossa página no

Tomra Recycling celebra 10º aniversário de atividade no mercado brasileiro com os olhos para o futuro

07/07/2021

Carina Arita, Diretora da filial brasileira da Tomra Recycling

A Tomra Recycling, fabricante líder global de sistemas de seleção baseados em sensores, está celebrando em 2021 o seu aniversário no mercado brasileiro. A data celebra as muitas conquistas obtidas no mercado brasileiro, reflexo da penetração e expansão da Tomra no mercado local. De olho no futuro, a empresa mantém o foco em continuar crescendo no mercado e ampliando a presença das tecnologias da Tomra em mais plantas de reciclagem.

Para Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Recycling Brasil, “são 10 anos realmente de um desenvolvimento de mercado completamente novo, um período de divulgação das soluções e eficiências possíveis com as tecnologias de ponta para a Triagem e Seleção de Recicláveis baseada em sensores que a Tomra desenvolve”.

Carina Arita recorda os tempos em que a Tomra Recycling estava chegando pela primeira vez ao mercado brasileiro: “Quando iniciamos, muitos nunca tinham ouvido e muitos se surpreendiam com o que a nossa tecnologia é capaz de realizar. Nós fizemos um grande trabalho com os diversos envolvidos no nosso segmento e hoje já vemos o conceito sendo mais amplamente conhecido e discutido. Os projetos também foram evoluindo de soluções bem simples para mais completas e mais complexas”.

10 anos depois

10 anos depois da chegada, a Tomra Recycling já se instalou totalmente no mercado brasileiro e é hoje um key-player no mercado nacional, fato demonstrado pelas muitas máquinas já instaladas e em operação nas plantas. “Nós realmente mergulhamos na realidade Brasileira, nas questões sociais, econômicas e culturais e desenvolvemos para o mercado brasileiro soluções que consideram as tecnologias mais avançadas, como a seleção baseadas em sensores, combinadas com processos manuais importantes, completando-se um ao outro e visando o equilibrio entre eles e a eficiência que o segmento necessita”, explica a responsável pela Tomra no Brasil.

Autosort – equipamento usado para a seleção de garrafas e embalagens recicláveis em PET, PEAD, PP, PVC, garrafa acartonada de bebida, papel, papelão e outros tipos de plásticos

Dentro do portfólio da Tomra no Brasil as máquinas mais vendidas são: o Autosort – para a seleção de garrafas e embalagens recicláveis como PET, PEAD, PP, PVC, garrafa acartonada de bebida, papel, papelão e todos os tipos de plásticos -, o Autosort Flake e o Innosort Flake para a purificação de flakes de plásticos (PET e PO) durante o processo da reciclagem. Em todo o País, a Tomra marca presença em 25 plantas que realizam valorização de materiais recicláveis ou instalações que efetivamente realizam a reciclagem dos plásticos.

Innosort Flake – equipamento utilizado para a purificação de flakes de plásticos

Com um mercado cada vez mais exigente, as demandas interna e externa buscam cada vez mais a qualidade e a pureza e, nesse sentido, a Tomra posiciona os clientes com uma qualidade superior, afirma a empresa. Carina Arita sublinha que “além da nossa atuação direta, temos um papel consultivo importante e somos sempre procurados por aqueles que buscam entender a percepção holística das questões relacionadas aos resíduos: seja por associações de indústrias que utilizam o plástico buscando a visão macro do mercado de resíduos, seja a situação inversa, bem como por muitos desenvolvendo o olhar da Economia Circular, observando de forma completa as etapas de toda a cadeia. Muitos nos procuram buscando parcerias e realmente se envolvendo para promover resultados consistentes de valorização dos materiais descartados que devem retornar para a cadeia, reduzindo impactos e reduzindo a pegada de carbono”.

Próximos 10 anos com objetivo definido

Além da expressiva presença no mercado, a filial brasileira da Tomra Recycling destaca-se pelo papel relevante que desempenha junto aos clientes, valorizando os seus potenciais. A diretora da Tomra Recycling no Brasil explica que “enquanto os nossos concorrentes trabalham com agentes/representantes comerciais, a Tomra oferece toda a infraestrutura de atendimento, desde a etapa conceitual e projeto até a venda e pós venda, contando com especialistas técnicos experientes e peças de reposição, o que facilita muito o dia a dias dos nossos clientes, dado que conseguimos mitigar rapidamente qualquer problema”.

Para os próximos 10 anos o objetivo está bem definido. Para Carina Arita, “considerando o potencial do mercado brasileiro, daqui a 10 anos a filial brasileira tem possibilidade de estar entre os 5 maiores mercados da Tomra mundialmente”.

“Nosso principal objetivo é fornecer soluções de seleção baseada em sensores com tecnologia de ponta atualizada, eficiente e adequada para o mercado brasileiro, promovendo a valorização dos recursos naturais contidos em materiais recicláveis e portanto gerando novos ciclos de vida para os materiais, mantendo-os produtivos e evitando novas extrações. Para isso, a visão de curto prazo é que continuaremos atuando ativamente para demonstrar para o mercado soluções possíveis e adequadas, analisando benefícios e impacto para a sociedade e as empresas, a fim de impulsionar o mercado brasileiro para que ele efetivamente cresça de acordo com o seu potencial. E a médio e longo prazo vamos investir e trabalhar com a ambição de líderar a revolução de recursos naturais, criando e fornecendo soluções baseadas em sensores para otimizar a produtividade dos recursos, desde a obtenção, uso e gestão até a recuperação, reciclagem e revitalização deles”, conclui Carina Arita.

Novo Diretor para as Américas

E para reforçar ainda mais o papel relevante da Tomra Recycling no continente americano, foi nomeado recentemente um novo Diretor para as Américas, que vai trabalhar em estreita colaboração com a filial brasileira para ajudar a atingir os objetivos propostos.

Ty Rhoad foi anunciado como o novo Diretor Regional para as Américas, substituindo Carlos Manchado Atienza. Oferecendo significativa experiência em operações e vendas, Rhoad liderará as equipes comercial, serviços e gerenciamento de projetos na América do Sul e do Norte. Ele também se envolverá em atividades de desenvolvimento de negócios para as soluções de seleção ótica da empresa, ajudando os clientes a atingir as metas de pureza e produtividade, oferecendo soluções personalizadas em vários setores, incluindo resíduos, plásticos e metais.

Seu histórico na indústria de resíduos inclui trabalhar com ONM Environmental Products and Services – uma empresa líder em produtos, sistemas e serviços de qualidade do ar industrial – e Rehrig Pacific Company – a líder da indústria em contentores de resíduos e reciclagem e soluções de cadeia de abastecimento. Enquanto estava na Rehrig, ele se destacou em vendas e, mais recentemente, liderou a equipe comercial da empresa na América do Norte como diretor comercial. A missão de Rhoad na Tomra é ajudar a aprimorar as capacidades e a estrutura geral do sistema de reciclagem atual.

“Ao longo dos anos, desenvolvi uma paixão pela reciclagem e pelo negócio. O que torna esse setor tão especial são os contatos que vão além das relações empresariais para as amizades. A Tomra está na vanguarda da economia circular, trabalhando para fechar o ciclo. Vejo um enorme potencial de crescimento para nossas tecnologias de seleção líderes do setor nas Américas ”, disse Rhoad. “Nossa equipe comercial oferece uma ampla gama de tecnologia de seleção e experiência em aplicações, o que permite à Tomra fazer parceria com os clientes do início ao fim, com o objetivo de atingir as metas de pureza e capacidade de processamento. Apoiando os clientes além da venda, nossa equipe de serviço trabalha diretamente com os clientes para garantir que os equipamentos estejam funcionando com eficiência otimizada. ”

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A Tomra afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos e que já instalou cerca de 7.400 sistemas em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Ineos Styrolution inicia comercialização de Poliestireno mecanicamente reciclado (PCR)

07/07/2021

  • Novo material já disponível para uma ampla gama de aplicações, incluindo contato com alimentos
  • Processo desenvolvido em colaboração com a Tomra
  • Solução inovadora para material pós-consumo (PCR)

A Ineos Styrolution anunciou hoje a disponibilidade de poliestireno reciclado mecanicamente na região da EMEA (Europa, África e Oriente Médio). A produção da nova família Styrolution PS ECO 440 é baseada no processo de classificação com a tecnologia de infravermelho próximo (NIR) da Tomra, fornecendo uma pureza de poliestireno de mais de 99,9%, afirma a empresa. O novo material está disponível em branco e cinza claro.

Esta nova solução de poliestireno é adequada para uma ampla gama de aplicações, incluindo contato com alimentos. Isso permitirá que os clientes atinjam os seus respectivos objetivos de sustentabilidade e contribuam para o desenvolvimento de uma economia circular. Segundo a empresa, a nova família Styrolution PS ECO não é apenas feita de material reciclado, mas também é totalmente reciclável. Isso significa que o material oferece uma verdadeira circularidade, garante a Ineos Styrolution.

O primeiro grade disponível é o Styrolution PS ECO 440 MR100 WHITE. O sufixo “MR100” indica que o material contém 100% de conteúdo reciclado pós-consumo.

A Ineos Styrolution segue o conceito de usar o material Styrolution PS ECO dentro de uma barreira funcional, tornando o material adequado para aplicações de contato com alimentos, tais como bandejas de embalagem de alimentos de espuma de poliestireno. O conceito, que está em conformidade com os requisitos do Regulamento FC (UE) n.º 10/2011, é baseado em uma camada de poliestireno virgem envolvendo o poliestireno reciclado.

Dr. Frank Eisenträger, Diretor de Produto PS para a EMEA na Ineos Styrolution diz: “Começaremos a produção na EMEA com até 1.000 toneladas em 2021, trabalhando duro para aumentar os volumes, em linha com nossa promessa de usar em média 30% de conteúdo reciclado em produtos destinado a embalagens de poliestireno na Europa até 2025. ”

Jürgen Priesters, SVP, Circular Economy da Tomra acrescenta: “Como parceiro estratégico na condução da transformação, estamos entusiasmados em contribuir para uma solução exclusiva que oferece a verdadeira circularidade do poliestireno”.

A nova solução complementa os esforços da Ineos Styrolution para comercializar poliestireno reciclado com base em tecnologias de reciclagem química.

A Ineos Styrolution é um fornecedor líder global de estirênicos, com foco em monômero de estireno, poliestireno, padrão ABS e especialidades estirênicas. A empresa fornece aplicações estirênicas para muitos produtos de uso diário em uma ampla gama de indústrias, incluindo automotiva, eletrônica, doméstica, construção, saúde, embalagens e brinquedos / esportes / lazer. Em 2020, as vendas foram de 4 bilhões de euros. A Ineos Styrolution emprega aproximadamente 3.600 pessoas e opera 20 unidades de produção em dez países.

Fundada em 1972, a Tomra fornece soluções baseadas em tecnologia que habilitam a economia circular com sistemas avançados de coleta e classificação que otimizam a recuperação de recursos e minimizam o desperdício. A empresa diz possuir aproximadamente 100.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve receitas totais de ~ 9,9 bilhões de NOK em 2020. O Grupo emprega ~ 4.300 globalmente e está listada publicamente na Bolsa de Valores de Oslo.

Curta nossa página no

Indorama anuncia nova planta na Indonésia para reciclar 2 bilhões de garrafas PET por ano

07/07/2021

A Indorama Ventures, com sede na Tailândia, maior produtora mundial de PET reciclado para garrafas de bebidas, anunciou que construirá uma nova planta em Karawang, West Java, na Indonésia, para reciclar quase 2 bilhões de plástico garrafas por ano, em apoio ao plano do governo para reduzir o lixo oceânico.

A unidade, com inauguração prevista para 2023, reciclará 1,92 bilhão de garrafas de plástico PET (tereftalato de polietileno) anualmente e criará 217 novos empregos. Segundo a empresa, o projeto é parte do seu compromisso global em evitar que as garrafas PET pós-consumo acabem no lixo, de modo a retorná-las à economia circular, ao mesmo tempo em que dá apoio ao Plano Nacional de Ação do Governo da Indonésia sobre Detritos Plásticos Marinhos. A planta de reciclagem processará garrafas pós-consumo lavadas e trituradas para fornecer flocos de PET como matéria prima para produzir resina reciclada adequada para uso em contato com alimentos.

Bahlil Lahadalia, Ministro de Investimentos da República da Indonésia, disse: “Agradeço a iniciativa da Indorama Ventures de ajudar o governo a acabar e mitigar a crise de resíduos de plástico por meio de seu investimento “greenfield” nessa instalação de reciclagem. É hora do governo e todos nós agirmos e resolvermos o problema dos resíduos. Convidamos mais investidores que estejam comprometidos com os impactos sociais para a comunidade e o meio ambiente. Juntos, devemos proteger a riqueza de nossa biodiversidade marinha para nossos filhos e netos. ”

Como o maior estado arquipélago do mundo, a Indonésia é dotada de grande biodiversidade, ricos recursos naturais, bem como valor estratégico e econômico que criaram tanto bênçãos como desafios para os indonésios. Diante desse cenário, a Indonésia afirma que irá reduzir 70% de seus resíduos plásticos até o final de 2025, em relação ao ano-base de 2017. O plástico PET, comumente usado em garrafas, é 100% reciclável e é a embalagem de plástico mais coletada e reciclada do mundo.

“O plástico PET exclusivo usado em refrigerantes e garrafas de água é 100% reciclável e nunca deve acabar em nossos oceanos. Hoje estamos anunciando uma nova instalação de reciclagem de PET em Karawang. Ela reciclará 1,92 bilhão de garrafas PET pós-consumo por ano em toda a Indonésia até o final de 2023 ”, disse Yashovardhan Lohia, Diretor de Sustentabilidade da Indorama Ventures. “Temos o prazer de contribuir para a economia da Indonésia, adicionando 217 “empregos verdes”, bem como empregos indiretos à área. O anúncio de hoje é possível devido ao ambicioso plano nacional da Indonésia para reduzir os resíduos plásticos marinhos em 70%, reduzir os resíduos sólidos em 30% e tratar 70% dos resíduos sólidos até 2025 ”.

D K Agarwal, CEO do negócio combinado de PET, IOD e Fibras da Indorama Ventures, disse: “A liderança do governo da Indonésia em resíduos nos permite investir na infraestrutura necessária. Atribuir valor econômico aos resíduos, como matéria-prima para novas garrafas, também promove melhorias nos sistemas de coleta de resíduos. Ao construir a infraestrutura para reciclar e converter garrafas PET pós-consumo em novas garrafas, estamos reduzindo os resíduos e preservando nossos oceanos. Esta nova instalação de reciclagem apoiará nosso objetivo comum de soluções de circuito fechado e oceanos limpos. ”

A Indorama Ventures possui seis unidades na Indonésia em Purwakarta, Cilegon, Tangerang e Karawang. Com esta nova instalação de reciclagem, a Indorama Venturas traz um modelo de negócios circular para apoiar suas operações na Indonésia. Em 2019, a Indorama Ventures anunciou que pretende reciclar um mínimo de 750.000 toneladas métricas de PET globalmente até 2025, investindo até US $ 1,5 bilhão para atingir essa meta. A nova fábrica da Indorama em Karawang, junto com suas outras instalações de reciclagem no sudeste da Ásia, funcionará com as plantas de produção de flocos de PET existentes na Indonésia.

Curta nossa página no

Stadler celebra acordo com  Orizon  para projeto de planta de triagem mecânica no Brasil

03/07/2021

A Stadler celebrou recentemente um acordo com a Orizon Valorização de Resíduos para construir uma planta de triagem mecânica do Brasil. O acordo assume especial relevância e visa garantir o tratamento de 500 mil toneladas de resíduos sólidos ao ano, num país onde o potencial de reciclagem é cada vez maior.

Alexandre Citvaras

O acordo celebrado significa um avanço tecnológico nas operações do Ecoparque de Jaboatão dos Guararapes, em Pernambuco, no Nordeste do Brasil, que vai permitir um maior reaproveitamento dos resíduos passíveis de reciclagem. Em 2020, a instalação recebeu 1,5 milhões de toneladas, equivalente aos resíduos gerados por 3,7 milhões de pessoas. “O acordo é também um exemplo de gestão e uso de tecnologia para o setor”, explica Alexandre Citvaras, Diretor de Novos Negócios da Orizon Valorização de Resíduos.

Segundo a empresa, esta será a maior planta de triagem mecânica projetada no mercado Brasileiro. A Stadler idealizou e operacionalizou todo o projeto com dois principais objetivos: sofisticar e dar robustez à planta da Orizon para fazer a separação e selecionar o que tem de maior valor num mercado cada vez mais exigente a nível nacional e internacional.

Nas palavras de Alexandre Citvaras, “o nosso maior desafio foi conceber um processo de triagem com tecnologia comprovada, que agregasse mais eficiência ao tratamento de resíduos ao ecoparque de Jaboatão dos Guararapes. Com esse maquinário, será possível atingirmos uma eficiência de separação entre 75% a 85% do material reciclável economicamente viável. É um avanço em nossas operações, que ganham em produtividade, além do destaque ambiental pelo fato dos materiais retornarem à cadeia produtiva, contribuindo para o conceito de economia circular”.

Na hora de escolher, a Orizon Valorização de Resíduos decidiu pela Stadler: “Acreditamos que a Stadler fabrica um maquinário com a qualidade e robustez adequada para o perfil de resíduos sólidos recebidos pelo ecoparque e que, ao mesmo tempo, conserve o controle de qualidade manual de separação em seu funcionamento. Em nossa nova planta de separação, serão contratadas 150 pessoas, que serão também responsáveis por esse trabalho num projeto que funcionará a partir de 2022. Sendo assim, precisávamos de um projeto que agregasse os dois modelos”, explica o responsável da Orizon.

Projeto ambicioso para o mercado brasileiro

Henrique Filgueiras

Por sua vez, Henrique Filgueiras, Representante Comercial da Stadler no Brasil, explicou: “Este é um acordo “extremamente importante”. É o estreitamento das relações com um cliente que já conhecemos, com o qual conversamos há mais de 7 anos e que tem muito potencial aqui no Brasil. Além disso, também é uma planta de elevada capacidade de processamento de RSU, sendo a de maior capacidade da América Latina, o que mais uma vez reforça o nosso nome como especialistas no desenvolvimento deste tipo de plantas no Brasil e nos dá a oportunidade de fazermos mais um bom trabalho e adquirirmos ainda mais experiência no País”, explica o representente da Stadler.

A planta foi projetada para a triagem de um grande volume de material, com a separação inicial grosseira e pesada sendo realizada por equipamentos e a seleção refinada final sendo realizada manualmente. Porém, o layout da planta já contempla a possibilidade de expansão da linha tanto para aumentar mais a sua capacidade quanto para automatizá-la ainda mais.

A Orizon Valorização de Resíduos tem cinco ecoparques no Brasil e, em suas atividades de tratamento e destinação final de resíduos, recebem aproximadamente 4,6 milhões de toneladas de resíduos por ano, atendendo, aproximadamente, 20 milhões de pessoas e mais de 500 clientes corporativos. O projeto desta nova planta, dada a sua eficiência e destaque, tende a ser replicado no futuro nas demais unidades da companhia em todo o país.

André Galuppo

O mercado brasileiro apresenta-se com características muito específicas, sendo que é necessário olhar cada caso separadamente, antes de ser apresentada uma solução aos clientes. Segundo André Galuppo, Supervisor de Projetos Stadler LATAM, a Stadler busca sempre desenvolver produtos, metodologia e ideias específicas para a realidade do Brasil, ou seja, a empresa não faz “cópia e cola” da Europa. O objetivo é desenvolver projetos, estudos e trabalhos voltados para os resíduos e modelos de negócios brasileiros. Todo este desenvolvimento técnico será utilizado no Brasil e para o Brasil.

Por outro lado, Sergio Manchado Atienza, Diretor de Operações da América Latina na Stadler, sublinha que “investimos na Stadler do Brasil Ltda. por mais de 8 anos para proporcionar confiança e apoio local, criando uma equipe completa para ajudar no desenvolvimento do mercado em um país tão importante quanto o Brasil e com muitos recursos necessários para a evolução da economia circular. Estamos muito orgulhosos do trabalho e desenvolvimento de nossa subsidiária brasileira”.

Fundada em 1791, a dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Indústria mundial de plásticos e borracha prepara-se para a feira K 2022 em Düsseldorf

19/06/2021

  • Alta demanda por intercâmbio pessoal, informação e networking em escala global
  • Temas orientadores: economia circular, digitalização e proteção climática

Agora que o prazo de inscrição para expositores na K 2022 se encerrou, ficou claro que o interesse dos expositores na feira mais importante do mundo para a indústria de plásticos e borracha, que será realizada em Düsseldorf de 19 a 26 de outubro de 2022, continua inabalável. “A K 2022 ocupará novamente todo os pavilhões da feira”, comemora Erhard Wienkamp, ​​Diretor Administrativo da Messe Düsseldorf, que acrescenta: “Ao falar com os expositores, sentimos que há uma enorme demanda por intercâmbio pessoal em nível global.”

A K 2022 dará as boas-vindas novamente ao “Quem é Quem” da indústria internacional de plásticos e borracha em Düsseldorf – não há outra feira com tanta presença internacional. Cerca de 3.000 empresas de todos os continentes se inscreveram para expor suas inovações nos segmentos de:

  • Matérias-primas, auxiliares
  • Produtos semiacabados, componentes técnicos e produtos de plástico reforçado
  • Máquinas e equipamentos para a indústria de plásticos e borracha.

O centro de informação e inovação mais relevante do setor

A K em Düsseldorf proporciona às indústrias globais de plásticos e borracha a plataforma de informações e negócios mais importante do setor. Expositores e visitantes de todo o mundo se reúnem nessa cidade alemã e usam as oportunidades que a feira líder mundial oferece para demonstrar a excelência operacional dessa indústria, discutir as tendências atuais e traçar o rumo para o futuro. A K 2022 chega exatamente no momento certo para oferecer novamente orientação à indústria de plásticos e borracha após as mudanças induzidas pela pandemia.

Os principais temas da K 2022

A K em Düsseldorf não serve apenas como palco para inovações de produtos voltadas para o futuro a cada três anos, mas também destaca seu posicionamento excepcional ao abordar os desafios de nossa época e de sua indústria, em particular. Isso se reflete, acima de tudo, nos três principais temas orientadores da K 2022:

  • Economia circular
  • Digitalização
  • Proteção Climática

Esses temas principais serão ecoados tanto pelas apresentações dos expositores quanto pelo foco da mostra especial oficial “Plásticos Moldam o Futuro”, o Science Campus e o Fórum de Economia Circular da VDMA.

A fórmula vencedora na K em Düsseldorf também significa estar sempre orientado para as necessidades do mercado e para desenvolver ainda mais seu conceito. É por isso que o evento físico no local será estendido para incluir conteúdo digital adicional. “Isso consolida a posição de liderança da K em Düsseldorf como uma plataforma central de comunicação e informação de sua indústria – durante a feira física e além”, diz Wienkamp com convicção.

Para mais informações sobre K 2022, acesse: www.k-online.com

Curta nossa página no

Colorfix oferece masterbatches sustentáveis para os segmentos de higiene, beleza e cosméticos

19/06/2021

Embalagens podem ser desenvolvidas dentro do conceito de Design Circular

Masterbatches com a cor ideal e aditivos que podem corrigir imperfeições de processo e de características de performance mecânica são algumas das soluções que a Colorfix oferece aos segmentos de higiene, beleza e cosméticos

O conceito de Design Circular de produtos para os segmentos de cosméticos, higiene e beleza no Brasil vem ganhando cada vez mais espaço no mercado. O consumidor contemporâneo está cada vez mais atento e exigindo que embalagens e demais componentes que acondicionam produtos consumidos no varejo estejam dentro de um conceito sustentável, ou seja, algo que realmente se faça presente em toda a cadeia de produção das embalagens.

Segundo o diretor superintendente da paranaense Colorfix Masterbatches, Francielo Fardo, empresa que atua há mais de 30 anos no mercado de transformação do plástico, essa tendência tem sido percebida pela companhia, que tem uma fatia de 10% da carteira composta por clientes deste segmento. “Em nossos estudos e pesquisas vemos que o mercado está cada vez mais voltado para um consumo de produtos que sejam amigos do meio ambiente”, avalia.

Conforme o executivo, o giro dos produtos deste segmento de mercado acaba sendo muito rápido, por se tratar de consumo não durável. “Profissionais da área de design também estão atentos a esta demanda, buscando respostas rápidas, criativas e sustentáveis, que acabam por demandar também a indústria da transformação do plástico”, comenta Fardo.

A Colorfix, de olho nesta necessidade, afirma ter desenvolvido soluções que vão ao encontro dos anseios de empresas e profissionais que atuam no segmento cosméticos. Dentro deste conceito destaca-se a linha denominada Revora.

“Essa linha apresenta facilidades para que o conceito de Design Circular seja aplicado na prática. Ou seja, utilizando do conceito Revora, proporcionamos ao mercado soluções que ajudam a criar, por exemplo, embalagens e acessórios criativos, com ressignificados. Um dos mercados mais abertos, promissores e que valorizam esses diferenciais é justamente o de cosméticos”, destaca Fardo.

Para a Colorfix, as modificações dos produtos e processos não ocorrem de uma forma imediata e automática, pois uma série de ajustes precisam ser identificados e revisados para um projeto contemplar conceitos voltados a Economia Circular. “Esta curva de aprendizado e adaptação, por exemplo, precisa ser levada em consideração para entendermos qual é o melhor momento para promovermos as melhores alternativas ao mercado”, considera Fardo.

Segundo a Colorfix, a sua linha Revora possui masterbatches feitos com resinas biodegradáveis, resinas verdes e resinas PCR, aditivos para otimizar o uso de resinas pós-consumo e aditivos que tornam o uso de resinas convencionais mais sustentáveis. Com todas essas soluções já disponíveis ao mercado, a meta da Colorfix é aumentar em 40% a carteira de clientes do segmento cosméticos, higiene e beleza até o final de 2022. A empresa afirma que essas soluções sustentáveis agregarão valor percebido nas embalagens e produtos para esse importante segmento do mercado brasileiro.

Curta nossa página no

Abiplast lança site com foco em Economia Circular dos Plásticos

19/06/2021

Site especial sobre economia circular será um fórum online de debate a respeito do tema, com informações e notícias

A Abiplast lançou no dia 18/06, o portal Feito para Circular, um site especial sobre economia circular. Mais do que um portal de conteúdo e agregador de notícias, será um fórum online de debate de ideias a respeito do tema, com portas abertas às empresas, mídias, formadores de opinião, poder público, e a todos que queiram participar da conversa.

É mais uma iniciativa em sinergia com a estratégia da associação de ampliação do debate em torno da economia circular, tema que está no topo das prioridades da Abiplast, entidade pioneira na abordagem do conceito no setor. O portal carrega o caráter colaborativo e integrativo da própria concepção da economia circular, agregando e convergindo as vozes em prol da construção da circularidade do plástico no Brasil.

“O lançamento do portal tem o objetivo de reforçar as ações da Abiplast em torno da economia circular. Mas queremos ir além, fomentando novas iniciativas e parcerias, divulgando informações atuais e, claro, abrindo espaço a todos os interessados em discutir o novo modelo de economia”, diz o presidente da Abiplast, José Ricardo Roriz Coelho.

Além do novo portal, a Abiplast firmou duas importantes parcerias relacionadas a economia circular. Ao lado da Fundação Ellen MacArthur, a associação está divulgando o Circulytics®, ferramenta gratuita que apoia a transição de uma empresa para a economia circular, independentemente do setor, complexidade ou porte. Além da avaliação de produtos e fluxos de materiais, a ferramenta de medição da empresa como um todo revela até que ponto a circularidade foi alcançada em todas as suas operações. Isso é feito usando o conjunto mais amplo de indicadores atualmente disponíveis: viabilizadores e resultados.

A Abiplast também é a mais nova parceira do Movimento Circular, uma comunidade que tem por objetivo promover educação sobre economia circular e reúne empresas, escolas, entidades e pessoas empenhadas em não deixar nada virar lixo. A iniciativa é coordenada pela Atina Educação.

“Feito para Circular” (www.feitoparacircular.com.br) terá um manifesto da Abiplast sobre economia circular, destacando que chegou a hora de implementar o conceito na prática no Brasil. Além disso, vai oferecer informações e notícias, além de ações da associação e de parceiros para acelerar de forma efetiva esse processo, sobretudo na cadeia do setor da indústria de transformação do plástico.

Curta nossa página no

Braskem divulga novos compromissos de desenvolvimento sustentável

19/06/2021

A Braskem, alinhada com os objetivos de desenvolvimento sustentável da ONU para 2030, assumiu novos compromissos. A empresa estruturou esses compromissos em sete dimensões: saúde e segurança, resultados financeiros e econômicos, eliminação de resíduos plásticos, combate às mudanças climáticas, ecoeficiência operacional, responsabilidade social e direitos humanos e inovação sustentável. Para cada um deles, a Braskem definiu metas e objetivos claros.

“As sete dimensões se conectam e promovem o desenvolvimento sustentável em sua totalidade. São compromissos com as pessoas e com o planeta. A eliminação de resíduos plásticos, a ampliação do portfólio I’m green, a promoção da inclusão, equidade e diversidade, a neutralização das emissões de carbono até 2050 são exemplos de metas que já estamos perseguindo”, afirma Roberto Simões, presidente da Braskem.

Em saúde e segurança, a meta da Braskem é zerar as doenças ocupacionais e reduzir pela metade a frequência de acidentes de trabalho. Para isso, contará com ações de educação, gestão de terceiros e desenvolvimento de ferramentas de digital e de indústria 4.0 para melhoria dos aspectos de saúde, segurança e meio ambiente.

Na questão dos resultados financeiros, a Braskem tem como objetivo se colocar entre as melhores do mundo do índice Dow Jones de Desenvolvimento Sustentável, assim como adotar as melhores práticas globais com foco em ESG (sigla em inglês para meio ambiente, saúde e governança). Atualmente, os executivos da companhia, por exemplo, têm metas pessoais vinculadas às metas ESG.

No esforço pela eliminação de resíduos plásticos, a companhia diz que irá ampliar seu portfólio I’m green para incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; e, até 2030, 1 milhão de toneladas desses produtos. Até 2030, vai trabalhar para eliminar que 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos seriam enviados para incineração, aterros, ou depositados no meio ambiente.

No combate às mudanças climáticas, as metas são reduzir em 15% as emissões diretas de gases de efeito estufa até 2030 e alcançar a neutralidade de carbono até 2050. Essas metas passam por ação de redução de emissões com foco em eficiência energética e o uso de energia renovável nas operações atuais, além da compensação de emissões com investimentos em químicos e polímeros de origem renovável.

Em ecoeficiência operacional, a meta é fazer uma gestão mais eficiente do uso de água, com iniciativas de reuso, e garantir 100% de uso de fontes seguras. Além disso, aumentar a eficiência energética.

Na dimensão responsabilidade social e direitos humanos, as metas são promover o desenvolvimento das comunidades do entorno das plantas industriais, ter mais mulheres em cargos de liderança e mais integrantes negros. Para garantir diversidade, a Braskem vem já adotando práticas como o chamado currículo às cegas, para promover a equidade de oportunidades, e a flexibilização de critérios para a contratação de pessoas, eliminando critérios que criavam barreiras de igualdade de inserção.

Por fim, a dimensão de inovação sustentável prevê aumentar a porcentagem de projetos sustentáveis no portfólio de inovação e tecnologia, alcançando 85% até 2025 e 90% até 2030.

A Braskem afirma ter alcançado 85% dos objetivos estabelecidos no seu primeiro ciclo de melhoria de longo prazo entre 2009 e 2020.

Mais informações no link www.braskem.com.br/macroobjetivos

Curta nossa página no

Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

18/06/2021

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals lançam conjuntamente fundo multimilionário para acelerar o investimento em infraestrutura de reciclagem de plásticos na América do Norte

03/06/2021

Segundo as empresas, a parceria representa um investimento inicial e um convite às partes interessadas em toda a cadeia de valor da reciclagem de plásticos para unir forças com esta estratégia de capital catalítico

Em 26 de maio, três empresas líderes no segmento de plásticos e ciência de materiais –– Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals –– anunciaram o estabelecimento do Closed Loop Circular Plastics Fund, um fundo para investir em tecnologias de reciclagem escaláveis, upgrade de equipamentos e soluções de infraestrutura. O Fundo, administrado pelo Closed Loop Partners, e com um investimento inicial de US $ 25 milhões, convida empresas em toda a cadeia de valor dos plásticos a se unirem para promover a recuperação e reciclagem de plásticos nos EUA e Canadá. O objetivo do fundo catalítico é crescer para o valor de $ 100 milhões, por meio de uma combinação dos investidores fundadores do Fundo, investidores corporativos adicionais e instituições financeiras, a fim de atrair capital adicional além dos próprios comprometimentos do Fundo. Em grande escala, os investimentos do Fundo visam reciclar mais de 500 milhões de libras (aproximadamente 226 milhões de kg) de plásticos ao longo da vida do Fundo.

O Fundo Closed Loop Circular Plastics investirá em três áreas estratégicas para aumentar a quantidade de plástico reciclado disponível para atender à crescente demanda por conteúdo reciclado de alta qualidade em produtos e embalagens:

  • Acesso – Aumento da coleta de materiais plásticos de polietileno (PE) e polipropileno (PP), avançando nos sistemas de coleta de materiais atuais e de última geração, incluindo transporte, logística e tecnologias e infraestrutura de triagem para reciclagem.
  • Otimização – Atualização dos sistemas de reciclagem para agregar, classificar e separar com mais eficiência os plásticos desejados, a fim de aumentar a quantidade total de plástico de alta qualidade, incluindo plásticos de qualidade alimentar e médica, enviados para remanufatura.
  • Fabricação – Investir em instalações e equipamentos que fabricam produtos acabados, embalagens ou bens relacionados usando conteúdo reciclado, incluindo PE e PP reciclados.

Desde a sua fundação em 2014, o portfólio de mais de 50 investimentos da Closed Loop Partners conseguiu evitar que mais de 4.600 milhões de libras de materiais fossem descartados em aterros, retornando para as cadeias de fornecimento de manufatura. ”A partir dessa experiência acumulada, o Closed Loop Circular Plastics Fund investirá em tecnologias, empresas e projetos de infraestrutura que aprimorem a recuperação e a reciclagem de materiais-alvo, incluindo PE e PP pós-consumo e pós-industrial nos EUA e Canadá.

O Fundo implantará uma combinação flexível de financiamento de dívida e capital, e também terá como objetivo estimular co-investimentos convencionais, incluindo aqueles de instituições financeiras, em soluções circulares para plásticos para acelerar ainda mais o impacto na escala. Com instalações estabelecidas, extensas redes de cadeia de suprimentos e mercados, Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals estão coletivamente bem posicionadas para ajudar a avançar na transição para um novo sistema mais circular. Juntos, eles estão criando um precedente para um futuro sustentável para a indústria de plásticos, construindo uma avenida para mais investimentos e sinergias com outras partes interessadas na cadeia de valor de recuperação e reutilização de plásticos.

“Os fabricantes de resinas plásticas que vão criar valor para seus acionistas agora e no futuro são aqueles que garantem que 100% de seus produtos serão reciclados ou reutilizados com segurança, e nunca descartados em aterros sanitários ou em outro local do nosso ecossistema. Esperamos investir em infraestrutura sustentável e inovações que permitam e incentivem outras empresas, incluindo os investidores no Closed Loop Circular Plastics Fund, a empregar significativamente mais de seu próprio capital para aumentar ainda mais a escala dessas soluções críticas ”, disse Ron Gonen, fundador e CEO do Closed Loop Partners. “Juntamente com a promoção de modelos escaláveis de embalagens reutilizáveis ​e novos materiais inovadores, o crescimento da infraestrutura de reciclagem e economia circular nos EUA e no Canadá desempenham um papel crítico na eliminação do descarte de plástico e na redução da necessidade de extração de matérias-primas.”

O fornecimento atual de plásticos reciclados atende a apenas 6% da demanda dos plásticos mais usados ​​nos EUA e Canadá. Gargalos sistêmicos, incentivos e políticas desalinhadas, ineficiências tecnológicas e equipamentos desatualizados em toda a cadeia de recuperação de plásticos contribuem para que milhões de toneladas de plástico sejam descartadas em aterros sanitários e oceanos. Aumentar a recuperação e recirculação de plásticos poderia ajudar a atender a um mercado acessível para plásticos com oportunidades potenciais de receita de US $ 120 bilhões apenas nos EUA e Canadá. Dentro disso, existe uma oportunidade significativa para impulsionar a recuperação de PE e PP, com base na “desejabilidade” de mercado para esses materiais e nos valores de produção esperados, bem como em sua ampla variedade de aplicações nas indústrias, incluindo saúde e alimentos e bebidas.

“A Dow está investindo com a Closed Loop Partners como outra forma de catalisar investimentos adicionais em tecnologia e infraestrutura de reciclagem nos EUA e Canadá. Os materiais plásticos são essenciais para uma economia sustentável de baixo carbono e este fundo, juntamente com outros investimentos e colaborações nas quais estamos envolvidos, ajudará a mover a sociedade em direção a uma economia circular, garantindo que o plástico não seja perdido para o meio ambiente ”, disse Jim Fitterling, Presidente e CEO da Dow. “Mas nossos compromissos e capital investido por si só não são suficientes para acabar com o descarte de plásticos. Instamos outras pessoas, em todos os setores da sociedade, a se juntarem a nós e a dar escala às tecnologias, parcerias e capital necessários para construir as cadeias de suprimentos circulares de plásticos do futuro. ”

“Enfrentar o desafio do descarte de plásticos no meio ambiente requer ações coletivas em múltiplas frentes. Como empresa, temos executado uma estratégia multifacetada que inclui inovações em reciclagem mecânica, o avanço das tecnologias de reciclagem molecular e a incorporação de matérias-primas renováveis ​​em nossa fabricação”, disse Bob Patel, CEO da LyondellBasell. “Além dos esforços da nossa empresa, outras melhorias na infraestrutura de reciclagem são críticas para capturar o valor dos plásticos usados ​​e promover a economia circular. Acreditamos que um investimento conjunto bem-sucedido pode transformar os desafios do plástico descartado em oportunidades de negócios sustentáveis. ”

“A Nova Chemicals está ansiosa para unir forças com líderes da indústria que compartilham nosso mesmo compromisso de construir uma economia circular para plásticos”, disse Luis Sierra, Presidente e CEO da Nova Chemicals. “A inovação é a chave para o nosso sucesso coletivo. Se pudermos criar produtos de plástico que sejam mais fáceis de reciclar, trabalhar com menos materiais, incorporar mais conteúdo reciclado e investir na infraestrutura de reciclagem e recuperação, seremos capazes de alcançar um futuro com resíduos de plástico zero. Estamos prontos para trabalhar em toda a cadeia de valor, desenvolvendo novas soluções que irão moldar um amanhã melhor. ”

Foto: Closed Loop

Curta nossa página no

Braskem instala “Ilha de Reciclagem” no seu Centro de Tecnologia e Inovação em Triunfo (RS)”

02/06/2021

Modelo Digital em 3D da Ilha da Reciclagem

A Braskem implementará, a partir de julho, uma nova estrutura no seu Centro de Tecnologia e Inovação, situado no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). Conhecida como Ilha de Reciclagem, a instalação será responsável por testar o desempenho das resinas recicladas e desenvolver produtos inovadores e sustentáveis que atendam às necessidades do mercado e cumpram o seu papel na redução do impacto ao meio ambiente. A iniciativa também visa fomentar o desenvolvimento da cadeia de reciclagem e seu mercado.

O projeto atenderá todas as regiões onde a empresa atua. Por meio de um hub de hardware, com equipamentos específicos para teste de resinas recicladas, será possível entender os desafios técnicos do reaproveitamento de matéria-prima, atendendo às exigências de confiabilidade e as necessidades dos clientes e brand owners.

Segundo a Braskem, o investimento de 150 mil reais reforça a preocupação da empresa em promover tecnologias para desenvolver resinas recicladas com maior qualidade, fazendo com que elas tenham cada vez mais relevância na cadeia de valor do plástico. Além de auxiliar o mercado com pesquisa e desenvolvimento, o projeto está diretamente relacionado com o compromisso da companhia de incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado em seu portfólio, um dos principais macro objetivos da empresa.

A diretora de Economia Circular da Braskem na América do Sul, Fabiana Quiroga, explica que a iniciativa é uma aliada para alavancar a reciclagem e a utilização de resina reciclada no Brasil. “Estamos cumprindo o papel da indústria de desenvolver soluções inovadoras e sustentáveis para o plástico. O avanço na qualidade das resinas pós-consumo é um fator importante para ampliar as aplicações dos produtos reciclados, e assim, fortalecer a economia circular”, comenta a executiva.

De acordo com Fábio Fell, coordenador do Laboratório de Aplicação do CTI e responsável pela Ilha de Reciclagem, os experimentos da nova instalação complementarão os estudos da companhia para entender quais as aplicações e o tipo de design de produto que mais facilitam no processo de reciclagem. “Esse tipo de informação será essencial para nortear escolhas relacionadas a esses dois pontos, pensando-se no potencial de estímulo à economia circular. A iniciativa também reforçará a Braskem como referência no apoio aos clientes e em pesquisa e desenvolvimento de resinas termoplásticas. A combinação entre tecnologia de ponta e nossos profissionais especialistas em economia circular será um dos nossos diferenciais para oferecer produtos com ainda mais qualidade ao mercado”, afirma Fell.

Curta nossa página no

Movimento Plástico Transforma apóia o Tampinha Legal, iniciativa que coleta tampas plásticas para reciclagem

26/05/2021

Liderada pela parceria entre a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e a Braskem, a iniciativa promove a imagem do plástico, apresentando projetos de inovação e educação.

Há mais de 4 anos a iniciativa “Tampinha Legal” fomenta a coleta de tampas plásticas em prol de entidades assistenciais do terceiro setor. O programa conta com o patrocínio do Movimento Plástico Transforma, que mostra o potencial de transformação do plástico e é liderado pela parceria entre a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e a Braskem. Segundo os coordenadores do Movimento Plástico Transforma, o Tampinha Legal é o maior programa socioambiental de caráter educativo em economia circular da indústria de transformação do plástico na América Latina.

Para Fernanda Maluf, uma das coordenadoras do Movimento Plástico Transforma, “a parceria reforça a importância da reciclagem e estimula o engajamento da população com a causa, de maneira educativa”.

Segundo a coordenadora do Instituto SustenPlást, Simara Souza, o Movimento Plástico Transforma mostra que o plástico é aliado em frentes como a inovação e a responsabilidade socioambiental, promovendo os conceitos da economia circular, assim como o Tampinha Legal. “O Tampinha Legal proporciona ações modificadoras de comportamento de massa, ou seja, a sociedade civil é inserida, na prática, na economia circular. É importante nos cercarmos de iniciativas que façam com que o plástico pós-consumo seja valorizado por todos. Esta matéria-prima nobre deve retornar para a indústria para a produção de novos artefatos e também novas possibilidades”, explica.

Com os recursos obtidos por meio do Tampinha Legal, as entidades assistenciais participantes podem adquirir medicamentos, alimentos, equipamentos, ração animal e/ou materiais escolares, e também custear tratamentos e exames de saúde humana e animal, melhorias em suas sedes, entre outras ações, impactando positivamente em muitas vidas.

O Tampinha Legal é iniciativa do Instituto SustenPlást e, por meio de ações modificadoras de comportamento de massa, promove conscientização quanto ao destino adequado dos resíduos plásticos, colocando em prática os princípios da economia circular.

Todos os segmentos da sociedade são convidados a juntar tampinhas e destiná-las para entidades assistenciais cadastradas junto ao programa, o qual busca a melhor valorização de mercado para o material.

Os valores obtidos são destinados integralmente para as instituições sem rateios ou repasses e sem que o programa receba comissões e/ou gratificações sobre o material coletado. Só em 2020, a arrecadação ultrapassou 1 milhão de reais, que foi totalmente destinada aos participantes.

Recentemente, o Instituto lançou também o Copinho Legal, que conta com o apoio da Abiplast e adesão de empresas membros da Câmara Setorial dos Fabricantes de Descartáveis Plásticos da associação. O Copinho Legal segue o modelo do Tampinha Legal, destinando os recursos obtidos com a venda dos descartáveis plásticos (copos, pratos e talheres) para as entidades assistenciais.

O Tampinha Legal atua no Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Minas Gerais, São Paulo, Alagoas, Pernambuco, Goiás e no Distrito Federal. Além do site – tampinhalegal.com.br, também é possível acompanhar a transparência do trabalho do programa por redes sociais, como YouTube, Instagram e Facebook, e pelo aplicativo Tampinha Legal, onde é possível localizar os pontos de coleta mais próximos, entidades assistenciais e empresas participantes. Em Porto Alegre, o Tampinha Legal conta com o apoio estratégico da Fundação Gaúcha dos Bancos Sociais da FIERGS.

Criado em 2016, o Movimento Plástico Transforma visa ressaltar a utilização do plástico, de forma criativa e responsável, em soluções que podem transformar o dia a dia e o futuro. A primeira iniciativa voltada para a comunicação com a sociedade assinada pelo Movimento Plástico Transforma foi a instalação interativa PlastCoLab. A ação atingiu mais de 37 mil pessoas e contou com quatro edições, realizadas nas cidades de São Paulo, Porto Alegre, Salvador e Brasília. Outro projeto relevante é a Estação Plástico Transforma, atividade instalada no parque KidZania, em São Paulo, que visa demonstrar – de forma lúdica e educativa – as principais etapas do processo de reciclagem do plástico e já atingiu mais de 18 mil pessoas. No site www.plasticotransforma.com.br e nas redes sociais do projeto é possível encontrar conceitos importantes sobre economia circular e iniciativas inovadoras de uso, reuso, descarte correto e reciclagem do plástico.

Curta nossa página no

Empresa portuguesa Interecycling instala equipamentos de separação da Tomra em linha de reciclagem de materiais eletro-eletrônicos descartados

12/05/2021

A Interecycling, S.A., empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil-Metalomecânica de Viseu, S.A., especializada na reciclagem de resíduos de equipamentos eletro-eletrônicos (REEE), conta com a Tomra Recycling para sua nova linha de separação de metais e plásticos. A integração de um equipamento Finder e de um Finder-NIR conseguiu aumentar a eficiência de sua fábrica, implementando a separação de metais e plásticos para posterior recuperação.

O setor de reciclagem tem experimentado um grande crescimento nos últimos anos, principalmente devido ao aumento da demanda por material reciclável como matéria-prima, bem como às exigências em nível de legislação que internacionalmente estão promovendo processos que permitem alcançar uma economia circular. Por esta razão, há uma necessidade crescente de reciclar e recuperar os diferentes componentes.

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra, assinala: “Há um interesse crescente no setor em ter tecnologias de seleção baseadas em sensores que ajudem a maximizar os benefícios e a atender às exigências atuais e futuras. A tendência é clara e as regulamentações se tornarão cada vez mais exigentes. Portanto, estamos confiantes de que a tecnologia da Tomra ajudará a cumprir a legislação e as novas regulamentações, tanto a nível local quanto europeu”, diz ele.

O Grupo Marcovil, fundado em 1987 e com tecnologias no campo da engenharia mecânica, desenvolve, fabrica e instala máquinas e soluções “Turnkey” que promovem a economia circular. Seus desenvolvimentos permitem uma correta separação de resíduos e recuperação de matérias primas secundárias. A Interecycling, uma empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil, é especializada na reciclagem de resíduos eletro-eletrônicos e voltou-se para a Tomra com o objetivo de adquirir tecnologia que conseguisse maior eficiência em sua linha de reciclagem de equpamentos eletro-eletrônicos (REEE), realizando uma correta separação automatizada de metais e polímeros.

Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil

“A Tomra, desde sua fundação nos anos 70, é conhecida por sua forte capacidade tecnológica, que se traduz em uma ampla gama de máquinas e soluções industriais de alta confiabilidade e precisão, sujeitas a um processo contínuo de melhoria e inovação. É por isso que escolhemos o equipamento da Tomra Recycling”, diz Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil. “Tanto o Finder 2400 como o Finder 1800 com NIR conseguem recuperações impressionantes tanto por sua capacidade de produção quanto por seu alto percentual de material recuperável, o que é praticamente impossível de se obter utilizando outras soluções no mercado. Desta forma, podemos obter metais e plásticos de qualidade excepcional. Além disso, o equipamento tem uma vantagem adicional: ele evita ter que enviar grandes quantidades de material para aterro, com tudo o que isso implica tanto econômica quanto ambientalmente”, continua ele.

Eduardo Morán acrescenta: “A principal vantagem de utilizar este equipamento é, sem dúvida, poder separar automaticamente os diferentes componentes dos REEE, reduzindo drasticamente a ineficiência envolvida na realização manual desta separação. A produção (t/h) é exponencialmente aumentada, assim como a recuperação de metais e polímeros recuperáveis, com o benefício econômico que isso implica”.

Soluções específicas para necessidades específicas

A Interecycling recorreu à Tomra devido à necessidade de processar 4t/h de material REEE. “Atualmente, graças aos equipamentos Finder e Finder-NIR, alcançamos 6 t/h”, diz Bruno Silva .

Eles também queriam recuperar as frações metálicas e plásticas, com especial interesse na recuperação de placas de circuito impresso e cabos de cobre, devido ao seu alto valor de mercado. Segundo a Tomra, isto foi conseguido graças aos sensores que equipam o Finder e o Finder com o NIR da empresa.

O processo começa com o Finder 2400, que separa os metais em um concentrado metálico e uma fração de plástico sem metal. Esta fração metálica é processada posteriormente pelo Finder 1800 com NIR, que separa as placas de circuito impresso (placas eletrônicas) e, em uma segunda etapa da máquina, é capaz de gerar também uma fração de fios elétricos. Devido à combinação de diferentes sensores, o dispositivo identifica plásticos visíveis por tipo de polímero, bem como diferentes tipos de frações metálicas (como placas, fios ou aço inoxidável), aperfeiçoando assim o processo.

Segundo a Tomra, o Finder 2400 atinge frações de alta pureza independentemente da complexidade do material ou do tamanho da partícula. Graças às suas tecnologias patenteadas IOR (Intelligent Object Recognition) e SUPPIXX, juntamente com seu sensor eletromagnético (EM3) de última geração, ele detecta objetos metálicos com precisão, separando a fração metálica da fração plástica em um processo que é eficaz em termos de rendimento, pureza e eficiência, afirma a Tomra. “Neste caso, o equipamento tem como objetivo obter um concentrado metálico. Mas, se necessário, a máquina também pode gerar uma monofração de aço inoxidável de alta qualidade, pois é capaz de identificar a alta intensidade de sinal eletromagnético deste material”, explica Eduardo Morán.

O Finder 1800 com o NIR é um Finder (com seu sensor eletromagnético EM3 junto com IOR e SUPPIXX), ao qual também é adicionado um sensor NIR (Near Infrared) para a identificação de polímeros visíveis. O sensor NIR permite separar, por tipo de polímero, os plásticos visíveis que compõem os REEE, assim como os PCBs e cabos que são materiais compostos de metal+polímero e que requerem ambos os sensores (NIR-EM3) para sua correta identificação.

Graças ao serviço técnico da Tomra distribuído mundialmente, as restrições de movimento decretadas pela crise sanitária da COVID-19 não atrasaram o projeto.

“Na Tomra, estamos próximos aos clientes e, mesmo nestes tempos difíceis, temos sido capazes de oferecer um excelente serviço, instalar e otimizar os equipamentos, para que os clientes possam trabalhar com um certo grau de normalidade em tempos de pandemia”, diz Eduardo Morán.

“Embora o coronavírus tenha trazido consigo desafios que, devido ao trabalho remoto, poderiamm ter reduzido a produtividade, nunca fechamos a empresa, mostrando sempre um forte compromisso com clientes, fornecedores e parceiros”, diz Bruno Silva.

Por sua vez, David Nogueira, do Serviço Técnico da Tomra em Portugal, explica como eles conseguiram isso: “Embora Portugal tenha tido muitas restrições, nós conseguimos otimizar o tempo de instalação de ambos os equipamentos. Começamos com uma revisão da situação da fábrica e passamos uma semana montando as máquinas. Também realizamos testes e ajustes nas duas unidades para maximizar a pureza e tornar a fração plástica livre de metal.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. Segundo a empresa, ela foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

Curta nossa página no