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Lafarge, Borealis, OMV e Verbund se associam em projeto na Áustria para capturar e usar CO2 como matéria prima em escala industrial

05/07/2020

As empresas Lafarge Zementwerke, OMV, Verbund e Borealis assinaram um Memorando de Entendimento (MOU) para o planejamento e construção conjuntos de uma planta em escala comercial até 2030 para capturar CO2 e transformá-lo em combustíveis sintéticos, plásticos ou outros produtos químicos. A neutralidade climática, a circularidade e a inovação na Áustria são impulsionadas pelo estabelecimento de uma cadeia de valor transversal para a captura de carbono. Este projeto inovador deverá reduzir significativamente as emissões de carbono na produção de cimento, gerando valor para o gás carbônico como matéria prima, ao invés de liberá-lo como um gás de efeito estufa.

No Memorando de Entendimento, a Lafarge, OMV, Verbund e Borealis concordam em colaborar intersetorialmente no projeto ‘Carbon2ProductAustria’ (C2PAT). Seu objetivo é criar uma cadeia de valor transversal e operar uma planta em escala até comercial 2030, que capturará quase 100% das 700.000 toneladas de CO2 emitidas anualmente na fábrica de cimento da Lafarge em Mannersdorf, na Áustria. O objetivo final é usar o CO2 capturado como uma matéria prima.

Em combinação com o hidrogênio “verde” (a partir de energias renováveis) produzido pela Verbund, o CO2 capturado será transformado pela OMV em hidrocarbonetos de base renovável, que, por sua vez, podem ser usados ​​para produzir combustíveis de base renovável ou usados ​​pela Borealis como matéria-prima para produzir plásticos.

“Estamos comprometidos em liderar o setor na redução de emissões de carbono e na mudança para a construção de baixo carbono. Trabalhamos de forma consistente e com sucesso na redução da pegada de CO2 de nossas fábricas de cimento, produtos e soluções. No final, a produção de cimento neutro em CO2 só é possível com a implementação de tecnologias inovadoras, como a Captura de Carbono, motivo pelo qual temos grandes expectativas em relação ao projeto C2PAT “, ressalta o CEO da Lafarge, José Antonio Primo.

Novas cadeias de valor transversais dão apoio ao movimento das principais indústrias em direção à neutralidade climática

Uma vez que o C2PAT seja implementado, as 700 mil toneladas/ano de CO2 podem ser transformadas em combustível sintético pela OMV. Além disso, os parceiros pretendem investigar uma abordagem verdadeiramente circular: sendo a Borealis um parceiro-chave, o CO2 capturado pode ser usado para a produção de plásticos baseados em fontes renováveis. Esses plásticos são adequados para reciclagem no final de sua vida útil e, com isso, permitem um ciclo de CO2 quase fechado.

Hidrogênio “verde” como meio para descarbonizar indústrias intensivas em CO2

Verbund, a maior empresa de eletricidade da Áustria, fornecerá o hidrogênio verde usado para reciclar o CO2 capturado: “O hidrogênio verde é produzido quando a água é eletrolisada usando-se eletricidade de fontes renováveis. Para o projeto Carbon2ProductAustria, usaremos eletricidade verde de nosso portfólio de geração renovável”, explica Michael Strugl, vice-presidente executivo da Verbund. “O hidrogênio verde oferece um enorme potencial para descarbonizar processos industriais intensivos em CO2. Para alcançar nossos objetivos climáticos nacionais e globais, temos que colaborar entre os setores e unir nossos esforços para descarbonização e neutralidade climática. ”

Dar os próximos passos em direção a uma economia de “gás carbônico zero” exigirá as condições corretas tanto a nível financeiro como de uma estrutura regulatória favorável.

O sucesso do C2PAT dependerá em grande parte da criação de condições financeiras e regulatórias adequadas, tanto a nível nacional da União Européia como da Áustria.

Com essa colaboração ambiciosa, Lafarge, OMV, Verbund e Borealis estão apresentando uma solução inovadora e viável para a transformação em direção a uma economia de “gás carbõnico zero” na Europa.

Rainer Seele, Presidente do Conselho Executivo e CEO da OMV, disse: “A proteção do clima requer inovação e cooperação. Com este projeto, pretendemos fazer as duas coisas e isso mostra que a viabilidade econômica e a proteção do clima andam de mãos dadas com as novas tecnologias. O CO2 não é apenas um gás de efeito estufa que precisamos reduzir. É também uma matéria-prima valiosa, a partir da qual podemos produzir combustíveis sintéticos e matéria-prima para a indústria química. ”

Acelerando a transição de uma economia linear para uma circular para reduzir as emissões de CO2

“A circularidade requer que nós consideremos todo o sistema, e não ir direto para a mudança mínima, para a opção linear, pelo fato dela ser mais conveniente”, comenta Alfred Stern, CEO da Borealis. “A indústria do plástico pode ser um poderoso contribuidor para a ação climática, através da substituição de materiais que reduzam o peso dos produtos, da minimização do desperdício de alimentos e pela mudança para uma circularidade bem projetada que reduza as emissões de CO2. Estamos entusiasmados por unir forças com nossos parceiros da indústria em nossa missão de conduzir a mudança em direção a um setor de gás carbônico zero. ”

Objetivos do C2PAT

O principal objetivo do C2PAT é projetar e operar uma planta de captura de carbono na fábrica de cimento em Mannersdorf, Áustria, além de construir uma infraestrutura e um sistema operacional completo para a produção de hidrocarbonetos de base renovável e o uso do complexo para produzir uma ampla variedade de olefinas, plásticos e combustíveis de base renovável. Os parceiros pretendem colocar a planta comercial em operação até 2030. Um primeiro passo para esse objetivo será investigar ainda mais os obstáculos tecnológicos e econômicos atuais, realizando conjuntamente atividades de pesquisa e desenvolvimento relacionadas à cadeia de valor de carbono prevista.

O projeto conjunto está previsto para execução em três fases: na fase 1, os parceiros estão atualmente avaliando e desenvolvendo uma estratégia conjunta para o desenvolvimento do projeto, modelagem de negócios e engenharia de processos. Com base nos resultados da fase 1, um cluster de plantas piloto industriais na parte oriental da Áustria pode ser tecnicamente desenvolvido e implementado até 2023, na fase 2. A fase 3 implica a plena implementação da visão apresentada, ampliando as plantas até a capacidade máxima de 700.000 toneladas/ano de CO2 a serem capturadas e usadas e demonstrarão a escalabilidade global do projeto.

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Dow estabelece metas para reduzir as emissões de gases de efeito estufa e de resíduos plásticos

17/06/2020

  • A Companhia deve alcançar a neutralidade de carbono até 2050;
  • Um milhão de toneladas métricas de plástico devem ser coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030;
  • 100% dos produtos da Dow serão vendidos em aplicações de embalagens reutilizáveis ou recicláveis até 2035

A Dow anunciou, hoje, novos compromissos para enfrentar as mudanças climáticas e os resíduos plásticos em seu ciclo de produção. Segundo a empresa, o seu objetivo é tornar-se a companhia de ciência dos materiais mais inovadora, centrada no cliente, inclusiva e sustentável do mundo. Pelo 17º ano consecutivo, a Companhia também emitiu seu Relatório de Sustentabilidade (ano 2019), destacando os avanços realizados e os resultados alinhados aos seus Objetivos de Sustentabilidade para 2025.

“O anúncio de hoje é o próximo passo de uma jornada de sustentabilidade iniciada há mais de 30 anos. As mudanças climáticas e os resíduos plásticos estão entre os maiores problemas técnicos, sociais e econômicos que o mundo já enfrentou, e nossos produtos e tecnologias são essenciais para lidarmos com ambos”, disse Jim Fitterling, Chairman e CEO da Dow. “Temos a responsabilidade e a oportunidade de sermos líderes no enfrentamento desses desafios globais. Um futuro mais sustentável é viável, mas somente se continuarmos a encarar esses problemas de frente, se nos responsabilizarmos e trabalharmos juntos para viabilizar novas soluções baseadas na ciência e tecnologia e criando soluções que enderecem diretamente essas duas problemáticas.”

As novas metas de sustentabilidade enunciadas pela Dow, que se alinham aos objetivos de sustentabilidade para 2025, incluem:

  • Proteger o Clima: até 2030, a Dow reduzirá suas emissões anuais líquidas de carbono em cinco (5) milhões de toneladas, ou 15% em relação a 2020. Além disso, a empresa pretende ser neutra em emissões de carbono até 2050, alinhada ao Acordo de Paris. A companhia está comprometida a implementar e avançar em tecnologias para fabricação de produtos que utilizem menos recursos e que ajudem os clientes a reduzirem suas pegadas de carbono.
  • Eliminar os resíduos: até 2030, a Dow ajudará a reduzir a emissão de resíduos por meio da coleta, reutilização e/ou reciclagem de 1 milhão de toneladas métricas de plástico, por meio de suas ações e parcerias. A companhia está investindo e colaborando no desenvolvimento de tecnologias e infraestruturas importantes que aumentem significativamente a reciclagem global.
  • Fechar o Ciclo: até 2035, a Dow ajudará a impulsionar uma economia circular do plástico por meio da adoção de embalagens que sejam reutilizáveis ​​ou recicláveis para a comercialização de 100% de seus produtos. A companhia também está comprometida em redesenhar e oferecer soluções reutilizáveis ​​ou recicláveis ​​para aplicações de embalagens.

Além das ações que a Dow já realizou ao redor do mundo para atingir seus objetivos de sustentabilidade, a companhia confirmou hoje que estabeleceu novos acordos de fornecimento de energia renovável para suas unidades fabris na Argentina, no Brasil e nos Estados Unidos (nos estados do Texas e do Kentucky), garantindo 338 megawatts adicionais de capacidade energética de origem renovável. Segundo a empresa, isso representa uma redução de mais de 225 mil toneladas métricas de CO2. Além disso, a companhia afirma estar a caminho de exceder sua meta de adquirir 750 MW de capacidade de energia renovável até 2025.

A Dow afirma que muitos dos seus produtos reduzem as emissões de gases de efeitos estufa dos clientes de forma mais significativa do que as emissões de carbono usadas para produzi-las, por meio de aplicações como automóveis mais leves e com menor consumo de combustível; edifícios com maior eficiência energética; e alimentos que se mantém seguros e frescos por mais tempo – tudo isso focado em um mundo que deve adicionar uma população de mais 2 bilhões de pessoas até 2050.

Hoje, a Dow também apresentou uma nova linha de resinas plásticas recicladas mecanicamente para aplicações de embalagens plásticas flexíveis e rígidas, que, segundo a empresa, te potencial de redução das pegadas de carbono e energia das aplicações de até 20 a 30%.

Os objetivos da Dow relacionados aos resíduos plásticos estão projetados para garantir que seus investimentos e colaboração, incluindo seus compromissos e investimentos na Alliance to End Plastic Waste e Circulate Capital, tenham metas claras para impedir que os resíduos acabem no meio ambiente e para direcionar a indústria da ciência dos materiais a uma economia circular. Outras ações da Dow para promover tecnologias de reciclagem, ajudar os clientes a desenhar produtos para reciclagem e apoiar projetos de infraestrutura e educação podem ser acessados aqui.

“Reduzir o impacto das mudanças climáticas e eliminar o resíduo plástico são desafios sociais interligados. Como fabricantes de tecnologias essenciais para uma economia de baixo carbono, estamos desenvolvendo e investindo em novos processos de produção de baixa emissão e mais eficientes. E agora estamos olhando para o resíduo como um recurso que nos permitirá continuar inovando em materiais mais sustentáveis” comentou Mary Draves, Vice-presidente e Chief Sustainability Officer da Dow.

A companhia também afirmou que irá colaborar com instituições de ensino e pesquisa, ONGs, especialistas em auditoria, parceiros de tecnologia e entre outros membros da indústria para incentivar o desenvolvimento e a comercialização de produtos e tecnologias de baixo carbono, que reduzam as emissões globais de gases de efeito estufa (GEE). Essas medidas visam assegurar que as empresas possam prestar contas da redução desses gases. A empresa pretende compartilhar mais informações sobre essa colaboração ainda este ano.

Conforme descrito no Relatório de Sustentabilidade da Dow de 2019, divulgado hoje, a Companhia obteve um avanço significativo em relação aos Objetivos de Sustentabilidade para 2025. Segundo a empresa, desde 2006 a Dow reduziu suas emissões de GEE em 15%, incorporou um preço de carbono ao seu planejamento de negócios e investiu em capacidade de energia renovável. A empresa afirma ser a usuária número um de energia limpa na indústria química e está entre as 25 principais corporações globais em termos de uso de energia renovável.

A Dow está presente em negócios de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones, oferecendo uma ampla gama de produtos e soluções em segmentos de mercado de alto crescimento, tais como embalagens, infraestrutura e atendimento ao consumidor. A Dow opera 109 plantas em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. A Dow presentou resultados de vendas de aproximadamente US$ 43 bilhões em 2019.

Foto: Dow

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Stadler focaliza reciclagem de PET no contexto da economia circular

12/06/2020

Leve e barato, o plástico é um dos materiais mais usados no mundo, mas sua extrema durabilidade significa que o gerenciamento eficaz do fim da vida útil é fundamental. A reciclagem é, portanto, uma solução indispensável para o processamento de resíduos plásticos. A reciclagem reduz a demanda por recursos brutos, requer menos energia para processamento e reduz a quantidade de plástico no aterro.

O PET é o plástico mais reciclado e apresenta várias vantagens quando usado para envase de produtos. Em primeiro lugar, é um polímero muito inerte, o que torna as embalagens PET adequadas para armazenar alimentos, já que o material praticamente não interage com o conteúdo. Ele tem a propriedade de criar uma barreira para oxigênio e água e pode ser facilmente moldado, sendo também altamente resistente e muito leve – perfeito para garrafas de bebidas. Além disso, ele pode ser usado para produzir garrafas transparentes, o que não é possível com PE ou PP.

Reciclagem de PET – uma indústria em crescimento

Através de uma reciclagem eficaz e de alta qualidade, a sociedade contemporânea pode avançar para uma abordagem de economia circular, protegendo a natureza e o meio ambiente para as gerações futuras. As taxas de reciclagem estão aumentando como resultado da conscientização pública crescente e maior eficácia nas operações de reciclagem. A Stadler atua nesse contexto, buscando maneiras de maximizar a eficiência do processo de reciclagem e a qualidade da produção. A empresa afirma ter planejado e construído mais de 20 plantas de triagem para garrafas plásticas mistas em todo o mundo, das quais mais de 10 dedicadas exclusivamente ao PET.

Roland Göggel, diretor de vendas para a Alemanha, Áustria e Suíça na Stadler, afirma: “Até recentemente, não havia especificações para o uso de reciclados na fabricação de novos produtos, mas esse não é mais o caso. A União Européia introduziu novos regulamentos estipulando que as garrafas de bebidas devem conter 25% de conteúdo reciclado até 2025 e 30% até 2030. Tão importante quanto estes novos regulamentos é o surgimento de novas rotas de coleta e reciclagem de embalagens plásticas, que, juntamente com as mudanças no comportamento do consumidor, darão um enorme impulso à reciclagem. A indústria de fabricação e processamento de plásticos está agora demonstrando grande interesse na reciclagem, o que não era o caso no passado. No entanto, as metas estabelecidas pelo regulamento da União Européia só podem ser alcançadas se todos os setores envolvidos no processo trabalharem em conjunto”.

Retornando o PET ao ciclo de produção

Dentro do fluxograma do processo da reciclagem e produção, as garrafas PET usadas são coletadas e entregues na usina de reciclagem, onde são removidos os rótulos e as tampas. As garrafas são classificadas por cor e trituradas. O material é lavado, seco e descontaminado, sendo depois fundido a 270°C e granulado. Esse “regranulado” (foto) resultante é misturado com grânulos de PET novos, sendo a mistura fundida e depois processada em uma máquina injetora para produzir “pré-formas” de novas garrafas PET. As pré-formas são transportadas para a fábrica de envase, onde são aquecidas e sopradas, transformando-se em novas garrafas PET. Depois de limpas e etiquetadas, as garrafas estão prontas para recarga e venda. O círculo é fechado quando elas começam uma nova vida.

Benefícios ambientais da reciclagem de PET

A reciclagem reduz o impacto ambiental da indústria de PET de diferentes maneiras. A primeira vantagem é a redução no uso de matérias-primas: novas pré-formas para garrafas podem ser feitas com aproximadamente 35% de regranulado, com uma consequente economia de petróleo bruto que teria sido usado para produzir novo granulado. Além disso, a reciclagem de plástico requer uma quantidade bem menor de energia do que a produção de plásticos a partir de novas matérias-primas (Segundo Rick Leblanc, em “Uma visão geral da reciclagem de plástico”, a quantidade de energia usada para produzir regranulados de PET é 88% menor do que aquela necessária para produzir novos grânulos a partir de matérias primas convencionais).

Uma melhoria adicional ocorreu com o uso mais eficiente de materiais para as pré-formas (foto): “hoje a pré-forma para uma garrafa PET de 1,5 litro pesa apenas 26,8 g – consideravelmente menos que os 38 g de há cinco anos atrás”, explica Roland Göggel. “O uso de regranulado e o uso mais eficiente de materiais resultaram em uma redução significativa nas matérias-primas nos últimos cinco anos.”

A indústria de PET também otimiza o transporte ao produzir as garrafas PET na fábrica de envase, a partir do sopro das pré-formas. Assim, reduz-se drasticamente o número de viagens de caminhão vindos da fábrica de pré-formas: um caminhão pode transportar 700.000 pré-formas, mas apenas 15.000 garrafas PET acabadas. O resultado é um corte significativo no uso e nas emissões de combustível.

A importância dos sistemas de triagem profissional para uma reciclagem eficaz

Para que a reciclagem cumpra seu papel na redução dos resíduos de plástico na indústria de PET, ela precisa de processos eficientes e produtos finais de qualidade que possam competir com materiais virgens no mercado. Roland Göggel afirma: “Na Stadler, nós entendemos a tecnologia do processo durante todo o ciclo de vida do material. Isso significa que podemos projetar a combinação ideal de tecnologias e usá-las de maneira mais eficaz em termos de considerações de custo-benefício para o cliente”.

Alexander Rimmer, CEO da empresa de gerenciamento de reciclagem RCS Rohstoffverwertung GmbH, com sede em Werne, Alemanha, afirmou sobre sua experiência com a Stadler: “Eles nos ofereceram o pacote completo, desde o planejamento do projeto até a construção da modernização de toda a planta, gerenciada e implementada por sua equipe. Apreciamos particularmente o seu conhecimento técnico e o apoio durante todo o projeto. Eles nos ofereceram especialistas técnicos que aconselharam não apenas sobre tecnologia e processos, mas também sobre as possibilidades de implementação especificamente adaptadas aos nossos requisitos técnicos, com boas soluções para os problemas”.

Em função do uso cada vez mais frequente de etiquetas de “corpo inteiro” nas garrafas PET utilizadas pelo mercado, a Stadler desenvolveu um novo removedor de rótulos, usado antes da triagem, que foi incluído no projeto RCS no início da linha. Alexander Rimmer complementa: “Com o removedor de rótulos Stadler, as etiquetas são arrancadas e as garrafas PET são menos danificadas do que com outros fabricantes. Como resultado, podemos registrar uma abrasão menos fina”.

Fechando o círculo de reciclagem

As garrafas PET usadas podem ser um recurso valioso para o setor de embalagens e outras indústrias. No entanto, continua subutilizado em muitas áreas. A Stadler viu uma oportunidade de fechar o círculo de reciclagem e fez uma parceria com a Krones, uma marca bem estabelecida nas indústrias de alimentos e bebidas. Os dois parceiros têm como objetivo aproveitar as vantagens da reciclagem de plásticos em todo o mundo e beneficiar os clientes da maneira mais simples e lucrativa possível. “Queremos fornecer aos nossos clientes a produção de material da mais alta qualidade do setor”, explica Willi Stadler, CEO da Stadler.

Juntos, a Stadler e a Krones oferecerão um pacote completo, desde a triagem até o processo de lavagem, incluindo até a criação de um novo produto plástico: “Essa parceria de cooperação nos permite oferecer engenharia de processos desde misturas heterogêneas de resíduos até a garrafa de plástico acabada”, explica Roland Göggel. “Até onde eu sei, nenhuma outra empresa no mercado pode oferecer essa extensa competência em processos. Ter todo o processamento sob o mesmo teto significa que os conceitos podem ser aprimorados e adaptados ainda mais especificamente à tarefa em questão, tanto em termos qualitativos quanto econômicos. E podemos oferecer soluções não apenas para plásticos como PET, mas também para outros plásticos usados em larga escala, como PE, PP ou PS, dando uma contribuição importante para alcançar as metas de reciclagem da EU”.

A parceria não apenas visa oferecer aos clientes suas soluções testadas, como plantas completas turn-key, mas também desenvolver novas soluções, processos e tecnologias em conjunto para a triagem e tratamento de resíduos. Ao combinar sua experiência e tecnologias especializadas, a Krones e a Stadler esperam gerar um impulso significativo para a tecnologia de reciclagem e a economia circular associada.

Fundada em 1791,, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

 

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(Re)pense marca Dia Mundial do Meio Ambiente com live sobre reciclagem

11/06/2020

O Dia Mundial do Meio Ambiente (05/06) foi marcado pelo Projeto (Re)pense com a live “A reciclagem dos plásticos e seus benefícios sociais e ambientais”. Na ocasião, o Presidente do Sinplast-RS, Gerson Haas, mediou o bate-papo online com o Deputado Federal Carlos Gomes, a Deputada Estadual Any Ortiz e o representante de Economia Circular da Braskem, Paulo de Mattos Coelho.

Haas iniciou o debate apresentando os participantes e salientando a responsabilidade da indústria na cadeia de reciclagem efetiva, evidenciando, principalmente, o projeto Tampinha Legal. “Nós todos como empresas e sociedade, com o apoio do poder público, podemos fazer com que os materiais sejam reaproveitados”, destacou.

Com destaque para a Economia Circular, Coelho focou sua fala nas mudanças de comportamento, visão e pensamentos da sociedade. Para o entendimento da Braskem, o conceito é uma corrente formada de diversos elos. “A Economia Circular visa fomentar produtos mais amigáveis, embalagens mais inteligentes e que propiciem a reciclagem em benefício imediato para o meio ambiente”, esclareceu.

A Deputada Estadual Any Ortiz trouxe projetos, que correm na Assembleia Legislativa, de forma equivocada, em seu parecer, sobre o plástico e demais materiais. “Proibir os canudos e copos não vai fazer com que a gente resolva. Temos que criar incentivos e políticas públicas para que esses itens sejam reciclados e possam voltar para dentro da cadeia”, explicou.

Da mesma forma, o Deputado Federal Carlos Gomes encerrou o debate online com dados pertinentes sobre a temática central da live: “3% do que o Brasil recicla, o que não é pouco, gera em torno de R$12 a R$13 bilhões na nossa economia. Estima-se que, de tudo que produzimos, de 30 a 40% pode ser reciclado. Por que estamos desperdiçando?”.

Acesse o bate-papo completo clicando aqui ou siga no Instagram @repenseprojeto para conferir esse e demais conteúdos!

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Covestro impulsiona mudança em direção a uma economia circular

04/06/2020

  • A hora da virada
  • Nova visão apresenta passos concretos da companhia
  • Foco em matérias-primas alternativas e energia renovável
  • Diversos projetos de pesquisa para promover reciclagem

A Covestro declara estar totalmente comprometida em tornar a economia circular um modelo para um mundo verdadeiramente sustentável. Para isso, a fabricante de polímeros quer alinhar completamente sua produção e portfolio de produtos, bem como todas as suas áreas, ao conceito circular. Esta visão estratégica será gradualmente implementada com uma série de medidas concretas e projetos. Desta forma, a Covestro quer acelerar a mudança em direção a uma economia circular, especialmente nas indústrias química e de plástico, e contribuir para o objetivo de uma economia neutra em carbono, afirma a empresa.

Especificamente, a Covestro pretende converter suas plantas de produção no mundo todo para uso de matérias-primas alternativas e energia renovável. Além disso, mais de 20 projetos vem trabalhando em pesquisas de novas formas de reciclagem. No fim, a Covestro poderia não só ser um produtor e fornecedor de soluções, mas também liderar a inovação em reciclagem. Segundo a empresa, os seus produtos serão criados com a visão de reciclagem após o uso e ainda mais alinhados aos objetivos de sustentabilidade da ONU. A Covestro também irá cooperar com parceiros em todas as áreas da cadeia de geração de valor e avaliar novas oportunidades de negócios de interesse mútuo.

Economia circular como princípio fundamental global

“A economia circular levará o mundo para um futuro sustentável. Ela deve ser o princípio fundamental para atingirmos uma neutralidade climática e protegermos os (cada vez mais) escassos recursos do nosso planeta”, enfatizou o CEO da Covestro, Markus Steilemann, no dia 26 de maio durante um webcast global para a mídia internacional.

“Produzir, consumir, jogar fora – isso nos leva a um beco sem saída sobre o qual as empresas e a sociedade precisam repensar urgentemente”, acrescentou. “A nossa indústria e nossa empresa podem e querem apoiar essa transformação. Os plásticos são utilizados em praticamente tudo e são essenciais para resolver muitos dos desafios atuais. A Covestro quer ajudar a gerenciar estes desafios para tornar o mundo um lugar melhor”.

A Covestro lançou, em 2019, um programa estratégico a fim de ancorar a circularidade em todas as áreas da empresa de forma holística. Hoje, ele vem sendo implementado e suportado por objetivos concretos e mensuráveis. O foco concentra-se em quatro tópicos:

– Matérias-primas alternativas: biomassa, CO2 bem como resíduos e materiais no fim de sua vida útil substituem matérias-primas fósseis como o petróleo; circulação de carbono.

– Inovação em reciclagem: novas tecnologias energeticamente eficientes asseguram uma maior e eficaz reciclagem dos materiais em fim de vida e dos resíduos.

– Soluções comuns: para impulsionar a economia circular, a Covestro busca cooperações e parcerias.

– Energias renováveis: a economia circular só é verdadeiramente sustentável se a eletricidade também vier de fontes alternativas.

A Covestro é pioneira no desenvolvimento de produtos inovadores baseados em matérias-primas alternativas. Estes incluem componentes derivados de biomassa para tintas automotivas e moveleiras, bem como materiais produzidos a partir de CO2, que são utilizados em colchões, pisos esportivos e têxteis. A companhia enxerga um grande potencial na pesquisa e desenvolvimento, particularmente na reciclagem química, como a reconversão dos plásticos em suas moléculas e seu reuso.

Resíduo plástico como um recurso sustentável

A Covestro também está presente em uma série de colaborações, como o uso da tecnologia de blockchain para aumentar a transparência nas cadeias de suprimento com o intuito de potencializar a economia circular. Como parte da Alliance to End Plastic Waste (AEPW), a Covestro também vem trabalhando para garantir que os resíduos plásticos não sejam descartados de forma descontrolada. “O plástico não pode mais ser descartado no meio-ambiente”, enfatiza Steilemann. “Os plásticos são muito valiosos para serem jogados fora e devem ser aceitos e usados como um recurso sustentável”.

Além de matérias-primas alternativas, a energia renovável é necessária para termos uma economia circular realmente eficiente do ponto de vista de recursos. A Covestro irá, portanto, converter gradualmente sua produção para isso. Em um significativo primeiro passo, a empresa irá obter uma parte considerável da eletricidade para suas plantas na Alemanha de um parque eólico, no Mar do Norte, que vem sendo construído pela empresa dinamarquesa Ørsted.

Com 12,4 bilhões de euros em vendas em 2019, a Covestro é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de materiais de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, de construção, processamento de madeira e móveis e as indústrias elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro tem 30 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 17,2 mil pessoas (calculadas equivalendo à jornada integral) no fim de 2019.

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Recicladores europeus de plásticos interrompem a produção

20/05/2020

Demanda de material reciclado é impactada pela pandemia de COVID-19

Em nota, a PRE (Associação dos Recicladores de Plásticos da Europa) informou no seu site na Internet em 14/05/2020 que a indústria européia de reciclagem de plásticos está interrompendo a sua produção devido aos desenvolvimentos atuais do mercado, causados ​​pela pandemia de COVID-19. Segundo a PRE, os principais problemas são a falta de demanda devido ao fechamento de fábricas de transformação de plásticos e os preços baixos recordes dos plásticos virgens, bem como a menor atividade econômica global.

Ton Emans (foto), presidente da PRE (associação Recicladores de Plásticos da Europa), comentou: “Se a situação persistir e nenhuma ação for tomada para remediar o setor, a reciclagem de plásticos deixará de ser rentável, dificultando o cumprimento das metas de reciclagem da União Européia e colocando em risco a transição para a economia circular dos plásticos” . Nesse caso, os resíduos de plástico reciclável não terão outra alternativa a não ser a destinação para aterros ou incineração.

Os danos ao mercado de reciclagem, além das conseqüências ambientais, teriam também impactos socioeconômicos de longo alcance, em razão do grande número de empregos na cadeia de valor da gestão de resíduos, afirma a PRE.

A Associação da Indústria de reciclagem de plásticos européia está apelando para a União Européia e os Estados-Membros incluírem a reciclagem como um dos setores apoiados por seus planos de recuperação e continuarem implementando as medidas no âmbito da economia circular.

A PRE afirma que “proteger os desenvolvimentos positivos dentro deste mercado é essencial para reduzir o uso de material plástico virgem na Europa e, consequentemente, para a sobrevivência do mercado secundário de matérias-primas, bem como para investimentos adicionais no setor.

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Stadler moderniza planta de triagem da RCS na Alemanha para produzir flakes de PET de alta pureza

14/05/2020

A RCS é uma empresa com sede em Werne, Alemanha, especializada em gerenciamento de reciclagem. Com mais de 40 anos de experiência, fornece às empresas soluções para o descarte de resíduos comerciais com suas três principais competências: descarte de resíduos, reciclagem de matérias-primas e plásticos. A sustentabilidade e o uso ecológico de recursos são princípios que percorrem os aspectos da operação da Werne, tais como os processos usados para coletar e transformar resíduos em matérias-primas secundárias, retornando-os ao ciclo de produção.

Uma área de foco importante para a RCS é a reciclagem de garrafas PET para produção de flakes de plástico destinados a uma variedade de aplicações, assim como regranulados de alta qualidade para o setor de alimentos. Essa atividade está centralizada em sua planta de triagem, onde separa o PET claro do PET colorido – que corresponde a 85% do material de entrada – latas de alumínio e ferrosas, filmes e outros materiais. Com uma capacidade de 7 toneladas / hora, a planta opera em um sistema de turnos contínuos, transformando garrafas PET usadas em flakes de plástico de qualidade alimentar.

A pureza dos flakes é de suma importância, pois eles são destinados à produção de uma variedade de produtos plásticos, desde fibras plásticas a filmes e fitas de embalagem, além de produtos para a indústria alimentícia. Segundo a empresa, ao final do processo cada Big Bag é controlado quanto à umidade residual, densidade aparente, cores incorretas e contaminantes, bem como distribuição de tamanho de grão e resíduos de adesivo para garantir a qualidade do material de saída.

Modernização

Para alcançar de forma consistente a alta pureza necessária e otimizar os processos em sua fábrica (foto), a RCS afirma ter confiado na experiência da Stadler: “Já compramos um separador balístico da Stadler em 2005”, diz Gerd Francke, CEO conjunto da RCS. “Com base na boa experiência com sua tecnologia, decidimos novamente escolher a Stadler para um novo separador balístico em 2014”.

Isso foi seguido por uma modernização completa da planta em 2017: “A Stadler nos ofereceu o pacote completo, desde o planejamento do projeto até a realização da modernização de toda a planta, gerenciada e implementada por sua equipe”, explica Alexander Rimmer, CEO conjunto da empresa. “A consultoria deles foi impecável e eles nos ofereceram especialistas técnicos que nos aconselharam não apenas no âmbito da tecnologia e de processos, mas também sobre as possibilidades de implementação especificamente adaptadas aos nossos requisitos técnicos, com soluções para os problemas”.

A conclusão do projeto dentro de prazos muito apertados foi um requisito essencial para a RCS: “O que nos convenceu particularmente foi que a Stadler seguiu nosso cronograma apertado e foram capazes de atender às nossas expectativas”, acrescenta Alexander Rimmer.

Segundo a RCS, a modernização trouxe benefícios para a planta de triagem – não apenas na qualidade do material de saída, mas também em seu funcionamento geral e nos custos operacionais: “A maior vantagem foi um aumento triplo em quantidade, qualidade e produção. Os processos de trabalho tornaram-se mais fáceis para nossos funcionários. Além disso, o equipamento Stadler é muito durável e, portanto, requer menos manutenção. Como resultado da modernização e da manutenção simplificada, os custos e os fluxos de trabalho puderam ser otimizados”, complementaram os CEO´s da empresa.

Remoção automática de rótulos

Cada vez mais as garrafas PET estão embaladas com etiquetas “de corpo inteiro”: “Para otimizar a classificação e obter melhor qualidade para nossos clientes, a separação entre rótulo e garrafa PET deve ocorrer antes da triagem”, explica Rimmer.

Removedor de Rótulos

Mais uma vez, a RCS procurou a Stadler em busca de uma solução para essa nova demanda: “com o removedor de rótulos Stadler, as etiquetas são arrancadas e as garrafas PET são menos danificadas do que com outros fabricantes. Como resultado, podemos registrar uma abrasão menos fina”, afirma Alexander Rimmer.

Segundo a Stadler, o seu removedor de rótulos da Stadler – lançado em 2019 – remove etiquetas de garrafas de todos os tipos, atingindo um padrão de qualidade de até 80% das etiquetas removidas. Ele processa um fluxo de massa de até 9 Tn / h – dependendo do tamanho das partículas e da composição do material, afirma a empresa.

O removedor de rótulos Stadler está em operação na planta de triagem de PET da RCS. Alexander Rimmer afirma: “Estamos muito satisfeitos com o removedor de rótulos, pois ele requer menos manutenção e sua capacidade é adaptada à de nossa fábrica. Ele tem menos desgaste nas facas e a máquina não é muito sensível a impurezas, como filmes ou madeira. Além disso, não causa danos às garrafas PET. Com o removedor de rótulos, podemos separar as etiquetas das garrafas antes da classificação, o que nos permite garantir um nível de pureza consistentemente alto”.

Willi Stadler, CEO do Grupo Stadler, comenta sobre o relacionamento com a RCS: “Estou muito orgulhoso de ter trabalhado lado a lado com a RCS ao longo dos anos, construindo uma parceria real que nos permitiu apoiá-los à medida que seus negócios cresceram e evoluíram. Juntos, conseguimos antecipar as mudanças na demanda do mercado e encontrar soluções eficazes para sua operação. Me alegro em estar ao lado deles, ajudando-os a enfrentar desafios futuros”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Eastman aborda lacuna de oferta e demanda em Conferência de Reciclagem de Plásticos

21/04/2020

A fornecedora de polímeros ​​discutiu a possível escassez de matéria-prima reciclada

A fornecedora global de plásticos especiais Eastman colocou em pauta a crescente demanda por materiais reciclados na Conferência e Feira de Reciclagem de Plásticos 2020, realizada em Nashville (EUA), de 17 a 19 de fevereiro. O 15º evento anual reuniu importantes vozes em sustentabilidade para discutir questões complexas enfrentadas pelo setor de reciclagem de plásticos. Holli Alexander (foto), gerente de Iniciativas Estratégicas de Sustentabilidade da Eastman, participou de uma mesa redonda, na sessão de encerramento, intitulada “Como lidar com a lacuna de oferta e demanda”.

“Na Eastman, fomos pioneiros em tecnologias de reciclagem que definirão a economia circular nos próximos anos”, diz Holli. “Nosso objetivo é trabalhar em toda a cadeia de valor para encontrar soluções viáveis ​​para escalar essas inovações. O fornecimento de matéria-prima reciclada apresenta tanto um desafio como uma oportunidade para nossos parceiros de canal e para todo o setor”.

A empresa anunciou duas grandes iniciativas de reciclagem no ano passado. A tecnologia de renovação do carbono (CRT) é um processo de reciclagem química que redireciona o lixo plástico misturado dos aterros sanitários e o converte em componentes moleculares simples, que são reintroduzidos na produção de uma variedade de produtos Eastman. A CRT agora está operando em escala. Na verdade, a Eastman fechou um acordo, em novembro de 2019, para fornecer matéria-prima proveniente da Circular Polymers, uma recuperadora de resíduos pós-consumo. A colaboração desviará milhões de quilos de carpetes descartados dos aterros em seu primeiro ano, de acordo com Mark Costa, presidente do conselho e CEO da Eastman.

A segunda inovação em reciclagem da companhia, a tecnologia de renovação do poliéster (PRT), anteriormente conhecida como reciclagem circular avançada, é um processo de reciclagem química especificamente para resíduos de poliéster, incluindo PET colorido e copoliésteres, que produz materiais do tipo virgem. A primeira fase da PRT usa a glicólise para desmontar os resíduos de PET em seus blocos de construção fundamentais, que são usados ​​para produzir novos poliésteres com altos níveis de conteúdo reciclado, alcançados por meio de alocação de massa balanceada, de maneira certificada. Uma fase posterior da PRT que utiliza metanol para quebrar uma grande variedade de resíduos de poliésteres estará totalmente operacional até 2022, afirma a empresa.

A empresa está alavancando essas inovadoras tecnologias de Reciclagem Circular Avançada para aplicações em embalagens de cosméticos, de alimentos, de bebidas e em sua linha de resinas para filmes retráteis, incluindo os copolímeros Eastman Embrace Encore e Eastman Embrace Float, aprovados pela APR. Com a CRT e a PRT, os plásticos difíceis de reciclar podem ser transformados um número ilimitado de vezes para criar produtos que podem reivindicar altos níveis de conteúdo reciclado certificado, criando um ciclo fechado.

Na Conferência de Reciclagem de Plásticos, Alexander esteve com outros especialistas em sustentabilidade identificando possíveis regras e estratégias baseadas no mercado que possam garantir o equilíbrio de oferta/demanda à medida que as marcas buscam avançar nos planos de aumentar o consumo de plásticos reciclados.

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Milliken patrocina Fórum de Economia circular da National Geographic

21/04/2020

Presidente e CEO da Milliken discute soluções sustentáveis para o fim da vida útil dos plásticos

Na esteira do Fórum de Economia Circular da National Geographic, a Milliken & Company reforçou seu compromisso com a economia circular do mundo. Junto com a Waste Management e a Ellen MacArthur Foundation, a empresa foi patrocinadora do fórum que reuniu aproximadamente 400 pensadores, que debateram soluções para a eliminação de resíduos.

“Fechar o ciclo do lixo requer um plano holístico”, disse Halsey M. Cook, presidente e CEO da Milliken & Company. “Estamos comprometidos com fóruns e conversas que levarão a inovações articuladas e sustentáveis.”

A experiência da Milliken na área de ciência de materiais pode ajudar a catalisar colaborações em torno dos resíduos, focalizando-se especificamente no desafio dos plásticos no fim da vida útil, uma das principais ênfases dos seus objetivos de sustentabilidade para 2025. O fórum, organizado pela National Geographic, reuniu líderes da indústria, organizações não-governamentais e do governo para uma abordagem de soluções multifacetadas para atingir a meta de resíduo zero.

“Nosso objetivo é tornar a fabricação de produtos reciclados mais eficaz”, disse David Moody, presidente da Divisão Química da Milliken. “Mas não podemos fazer este trabalho sozinhos. Os líderes que se reuniram hoje serão sem dúvida uma parte da solução”.

“Os plásticos são parte integrante da nossa vida cotidiana, desde o transporte sustentável até os serviços de saúde e a segurança. Podemos manter, e até mesmo melhorar, o papel crucial que eles desempenham por meio da reciclagem intencional e da melhoria dos processos de fabricação de plásticos reciclados. Já estamos realizando este trabalho com as inovações da Milliken. Estamos comprometidos em levar isso ainda mais adiante”, continuou Moody.

Segundo a Milliken, o seu aditivo melhorador de desempenho DeltaMax revolucionou a fabricação com polipropileno reciclado, um dos plásticos cuja utilização é a que mais cresce no mundo. De acordo com a empresa, o novo aditivo equilibra a qualidade do produto e os desafios da produção na fabricação de novos produtos com polipropileno reciclado, permitindo a utilização de até 100% de resinas de polipropileno reciclado pós-industrial e pós-consumo, a partir das quais são fabricados novos produtos.

O fórum da National Geographic está ajudando a estimular a colaboração e a inspirar inovações entre as partes interessadas, cadeias de valor e indústrias. A Milliken espera desempenhar um papel crítico na redefinição da sustentabilidade da produção e impactar positivamente o mundo através de inovações baseadas em P&D.

O fórum, que foi transmitido ao vivo, pode agora ser visto em:

https://www.nationalgeographic.com/circular-economy-2020/livestream/

A Milliken vem atendendo aos desafios do dia a dia com soluções inovadoras há mais de 150 anos. A experiência em pesquisa, desenvolvimento e produção abrange uma variedade de disciplinas, incluindo produtos químicos especiais, revestimento de pisos e tecidos de desempenho e proteção.

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Stadler comissiona nova planta automatizada de triagem de embalagens de bebidas na Dinamarca

26/03/2020

Da esquerda para a direita: Lars Krejberg, diretor executivo da Dansk Retursystem, Príncipe Frederick, Prefeito Michael de Taastrup, Ministra Lea Wermelin e Thomas Dalsgaard, chairman do Danish Return System

Planta construída para a Dansk Retursystem inicia operação no bem-sucedido sistema de devolução de embalagens de bebidas da Dinamarca

A Stadler concluiu o comissionamento de uma nova planta de triagem de embalagens de bebidas projetada e construída para a Dansk Retursystem em Taastrup, Dinamarca. A entrega completa está prevista para abril, no final do período de testes de um mês.

A cerimônia de inauguração da fábrica, realizada em 10 de março, foi realizada pelo diretor executivo da Dansk Retursystem, Lars Krejberg Petersen, e contou com a presença de convidados de honra como Frederick, príncipe herdeiro da Dinamarca e Lea Wermelin, ministra do Meio Ambiente. A planta processará as garrafas PET e latas de alumínio coletadas em todo o país através do sistema de retorno, produzindo fardos de garrafas PET e latas de alumínio para reciclagem.

Com capacidade de 110 m3 por hora, espera-se processar cerca de 55% das latas recicladas e garrafas de PET do país, totalizando mais de 25.000 toneladas de material por ano, trabalhando 16 horas por dia em dois turnos, por 300 dias do ano.

Uma colaboração público-privada bem-sucedida para uma economia circular

A Dansk Retursystem é uma empresa sem fins lucrativos de propriedade de cervejarias dinamarquesas e regulamentada por ordem estatutária sob a Lei de Proteção Ambiental da Dinamarca. Fundada em 2000, opera o sistema de depósito e retorno do país para garrafas e latas de bebidas, com o objetivo de reciclar o máximo de material possível. Todos os lucros são reinvestidos na empresa para melhorar o sistema e garantir que a alta taxa de retorno seja mantida ou aumentada ainda mais. A Agência Dinamarquesa de Proteção Ambiental monitora as atividades da Dansk Retursystem e revisa periodicamente sua operação para renovar seu direito exclusivo de operar o sistema de depósito e devolução do país por um novo período.

A Dansk Retursystem é um exemplo de uma colaboração bem-sucedida entre os setores público e privado. Seu modelo de negócios cria uma economia circular que envolve toda a cadeia: fabricantes de embalagens de bebidas, cervejarias, varejistas, consumidores, empresas de transporte e empresas de reciclagem. A Dansk Retursystem coleta garrafas e latas de máquinas de venda reversa encontradas em 3000 pontos em todo o país, sendo eles varejistas, lojas, escritórios, cafés e restaurantes, ou através dos bancos de retorno de depósito “pantstation” localizados em 12 cidades. A planta classifica todas as embalagens coletadas em garrafas de vidro e plástico e latas de alumínio, que são recicladas em novas embalagens. O resultado desse sistema extremamente eficaz é que 9 em cada 10 garrafas marcadas para depósito são devolvidas e recicladas, com muito pouco desperdício no processo.

Planta automatizada de alta capacidade da Stadler:  economia circular de retorno

A classificação eficiente e precisa das garrafas e latas coletadas é crucial para o sucesso da operação da Dansk Retursystem, por isso a empresa optou por um processo de licitação em toda a Europa para selecionar o fornecedor para sua nova planta.

A empresa identificou a Stadler como “um integrador profissional dedicado capaz de fornecer uma solução completa para fluxos de materiais”, explica Lars Krejberg Petersen, CEO da Dansk Retursystem, que também está muito satisfeito com o apoio recebido ao longo do projeto: “A Stadler também teve um ótimo desempenho nos parâmetros flexíveis”.

Tendo vencido o concurso, a Stadler projetou a planta e iniciou a montagem em novembro de 2019.

A planta usa separação magnética para classificar as latas de alumínio, ejetando qualquer material ferroso e a tecnologia Near Infrared (NIR) para as garrafas PET. Também faz parte do processo a remoção de etiquetas soltas. No final da linha, as enfardadeiras compactam as latas de alumínio em uma linha de saída e as garrafas PET na outra.

O projeto apresentou desafios particulares devido ao alto nível de automatização e flexibilidade da planta, o que exigiu a engenhosidade da Stadler para desenvolver uma solução sob medida. Armin Winand, gerente conjunto de projetos, explica: “Esta é uma planta de triagem totalmente automatizada com alto rendimento. Abordamos isso com bunkers intermediários extra grandes, com capacidade de até 240m³ em várias etapas do processo, e um transportador de bunkers de tamanho similar, com 20 metros de comprimento, 4 metros de largura e 4 metros de altura. Este é o maior bunker Stadler já projetado e construído. No final do processo, os fardos de alumínio e PET são transportados automaticamente para a área de armazenamento”.

“A planta também se destaca por sua extrema flexibilidade, que permite ao cliente selecionar diferentes modos de operação de acordo com os requisitos”, acrescenta Urban Konzic, da equipe de vendas. “Além disso, o gerenciamento da descarga de materiais recebidos é automatizado, com o sistema Stadler indicando aos motoristas de caminhão de entrega em qual dos 5 bunkers eles devem descarregar”.

Este é o primeiro projeto da Stadler para a Dansk Retursystem: “A experiência da Dansk Retursystems em reciclagem, combinada com a vasta experiência da Stadler em instalações de construção, significa que teremos uma planta totalmente automatizada e altamente tecnológica para garantir uma reciclagem ainda mais eficiente de latas e garrafas. Isso beneficiará o meio ambiente e o clima”, conclui Lars Krejberg Petersen.

Fundada em 1791,, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Stadler anuncia prioridades estratégicas para 2020

27/02/2020

A Stadler, empresa alemã especializada em projetar e montar plantas de triagem para o setor de reciclagem e destinação final de resíduos, definiu os objetivos estratégicos da empresa para 2020, os quais permanecem focadlizados em antecipar a evolução do setor de reciclagem, detectar novos requisitos à medida que surgem e manter a flexibilidade operacional para desenvolver soluções para resolvê-los em um curto espaço de tempo.

Willi Stadler (foto abaixo), CEO do Grupo Stadler, declarou: “A economia circular é o futuro e a maneira de enfrentar os principais desafios ambientais do nosso século, tais como a questão global dos resíduos. Em todo o mundo, a consciência de que precisamos mudar nosso estilo de vida está crescendo rapidamente. Nesse contexto, o setor de reciclagem deve crescer significativamente, também impulsionado por políticas e regulamentos cada vez mais rigorosos. Na Stadler, estamos prontos: temos o know-how, a experiência e a capacidade operacional para apoiar o setor de reciclagem à medida que ele evolui. A mudança já está acontecendo e estamos fornecendo soluções para os novos requisitos à medida que surgem”.

Atendendo à nova demanda por especialização e altas taxas de pureza na saída da classificação

A indústria de reciclagem está exigindo das plantas de triagem altos níveis de pureza das frações classificadas, a fim de atender à demanda de seus clientes por produtos finais reciclados de alta qualidade que possam competir com materiais virgens no mercado. Essa evolução também está gerando uma demanda por uma maior especialização nos processos de classificação e a capacidade de classificar vários materiais de maneira flexível.

A Stadler afirma ter antecipado essa evolução, tendo concluído diversos projetos que atendem a essas novas necessidades, a exemplo de uma das primeiras plantas de triagem do mundo especializada em filmes: a planta da Integra Plastics em Sofia, Bulgária, com capacidade para 4 toneladas / hora, classifica as frações em HDPE, PP e LDPE e por cor (transparente, azul e verde).

“Em nossa indústria, a especialização será a chave do sucesso nos próximos anos”, explica Jürgen Berger, Diretor de Vendas. “Na Stadler, temos flexibilidade operacional e experiência para desenvolver novas soluções para atender à demanda de especialização e alcançar as mais altas taxas de pureza possíveis – e podemos responder rapidamente a novas necessidades. Esse é um dos nossos principais pontos fortes e continuará sendo um foco importante para nós”.

Segundo a Stadler, o seu mais recente projeto para a empresa francesa de reciclagem Schroll Group demonstrou a capacidade da empresa de desenvolver soluções personalizadas para atender à demanda de classificação de mais frações e maior flexibilidade operacional. A empresa projetou a nova instalação de triagem na cidade de Épinal para processar 80 mil toneladas de resíduos por ano, permitindo expansão futura e adição de frações adicionais. Possui duas plantas independentes – uma para multimateriais e outra para material oco – para fornecer mais flexibilidade. Neste projeto, a Stadler entregou dentro do prazo, em apenas 14 semanas, incluindo o início das duas linhas.

Removedor de Etiquetas

Em 2019, desenvolveu uma versão aprimorada de seu removedor de etiquetas, lançado no ano anterior, com o intuito de processar um maior volume de garrafas. A nova versão aumentou a capacidade de 6 toneladas / hora de garrafas plásticas da máquina original para 9 toneladas / hora. No mesmo ano, aprimorou seu capô de expansão para atender aos mais recentes requisitos do mercado de classificação ótica.

Entrar em novos mercados, com foco na economia circular

A Stadler tem visto um interesse crescente nos mercados latino-americanos pelo desenvolvimento de sua indústria de reciclagem, à medida que se esforça para limitar o crescimento de aterros sanitários e desenvolver sua economia circular. A empresa identificou um forte interesse no México e, após concluir vários projetos nos últimos dois anos, a empresa agora planeja estabelecer presença direta por meio de uma subsidiária nos próximos meses para apoiar melhor os clientes nesse mercado.

Também concluiu recentemente uma unidade de triagem para embalagens leves, plásticos, papel e papelão no Brasil. A fábrica da Mulitlixo, em São Paulo, Brasil, está em fase final de testes. Inclui uma plataforma de visualização para os visitantes examinarem a planta e seu processo com segurança.

Preparado para crescimento contínuo

Com o setor de reciclagem definido para crescer rapidamente nos próximos anos, a Stadler afirma estar pronta para atender à crescente demanda em termos de capacidade e complexidade. Em 2014 e 2016, a empresa investiu, em duas fases, na construção de um novo centro de produção em Altshausen e, no ano passado, concluiu o projeto com a inauguração da nova sede no mesmo local, reunindo toda a equipe. Também está investindo em um novo galpão de produção na fábrica da Eslovênia, a fim de aumentar ainda mais a capacidade de produção.

O foco da Stadler em fornecer a melhor resposta às necessidades de seus clientes também levou a empresa a fechar uma parceria com a Krones, especialista no processo de lavagem e descontaminação. Com essa aliança, agora é capaz de oferecer uma planta turnkey para o processo completo de reciclagem, desde a triagem até a saída final de novos materiais reciclados.

Claus Maier, segundo CEO do Grupo Stadler, conclui: “Nossa prioridade estratégica é o cliente. Eles são nossa prioridade, porque, na Stadler, sabemos que nosso sucesso depende do sucesso de nossos clientes”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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E-book da Tomra Sorting detalha potencial da Inteligência Artificial para a indústria de reciclagem

20/02/2020

Imitando a aprendizagem humana, o ‘deep learning’ mostra promessa de encontrar soluções para seleção de desafios onde não existem soluções atualmente

O ‘Deep Learning’ está em ascensão no setor de reciclagem, de acordo com o novo e-book “Harnessing the Potential of AI” do fabricante de soluções em seleção baseada em sensores, Tomra Sorting, Inc. Desmistificando um equívoco comum sobre a IA, este último e-book da Tomra narra a longa história e as contribuições de 30 anos que a AI já fez para a indústria de reciclagem, bem como o futuro promissor que está por vir.

“Nos próximos meses e anos, aqueles que estão na indústria de reciclagem ouvirão muito mais sobre o ‘Deep Learning’, um componente poderoso da inteligência artificial”, diz Daniel Bender, gerente técnico de Deep Learning da Tomra Sorting. “O ‘Deep Learning’ promete oferecer soluções para os desafios de seleção mais complexos do setor. As operações de reciclagem na vanguarda do uso da IA para selecionar materiais terão uma vantagem significativa sobre as empresas que não o fazem”.

O e-book gratuito para download detalha como o ‘Deep Learning’ funciona e aprende a identificar materiais para resolver problemas não solucionáveis no aprendizado de máquinas clássicas. O e-book afirma que o ‘Deep Learning’ é a chave para alcançar índices de recuperação mais consistentes do que na seleção manual, elevando a pureza do material e reduzindo os custos.

Para baixar cópia em inglês do novo eBook da TOMRA sobre IA e Deep learning, visite: https://solutions.tomra.com/ai-ebook

A Tomra Sorting Recycling projeta e fabrica tecnologias de triagem baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Mais de 5.500 sistemas foram instalados em quase 80 países em todo o mundo, afirma a empresa. A Tomra Sorting é de propriedade da empresa norueguesa Tomra Systems ASA. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 876 milhões de euros e emprega cerca de 4.000 funcionários globalmente.

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Nestlé se compromete a investir para criar mercado para plásticos reciclados a serem usados em embalagens alimentícias

24/01/2020

A Nestlé anunciou em 16 de janeiro que investirá até 2 bilhões de francos suíços para estimular a substituição de material plástico virgem por plásticos reciclados de qualidade alimentar e acelerar o desenvolvimento de soluções inovadoras de embalagens sustentáveis.

Em cima da sua promessa feita em 2018 de tornar 100% de suas embalagens recicláveis ​​ou reutilizáveis ​​até 2025, a Nestlé diz que reduzirá o uso de plásticos virgens em um terço no mesmo período, enquanto trabalhará com parceiros para promover a economia circular e continuar os esforços de limpeza dos resíduos plásticos em oceanos, lagos e rios. A redução de um um terço no uso de plásticos virgens corresponde a uma quantidade de aproximadmaente 500.000 toneladas por ano, de acordo com Sander Defruyt, chefe do projeto de plásticos Ellen MacArthur.

A reciclagem de plásticos para uso em embalagens de alimentos é difícil para a maioria dos materiais, o que leva a um suprimento limitado de plásticos reciclados de qualidade alimentar. Para criar um mercado, a Nestlé comprometeu-se a utilizar até 2 milhões de toneladas métricas de plásticos reciclados de qualidade alimentar e alocou mais de 1,5 bilhão de francos suíços para pagar um prêmio por esses materiais entre agora e 2025. A Nestlé diz que buscará eficiência operacional para manter neutros os ganhos desta iniciativa.

Para mais informações (em inglês), clique aqui.

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Dow oferecerá PEBD e PEBDL baseados em reciclados pós-consumo na América do Norte

15/01/2020

  • Dow combina suas resinas de polietileno virgem com os pellets de resina pós-consumo (PCR) da Avangard Innovative, obtidos a partir de filmes plásticos
  • Contrato exclusivo permitirá lançamento dos primeiros produtos baseados em PCR da Dow na América do Norte

Em um contrato exclusivo, a Avangard Innovative LP, empresa de Houston (Texas) especialista em valorização de resíduos, fornecerá à Dow pellets de resina pós-consumo (PCR) obtidos a partir de filme plástico, o que corresponde a uma adição significativa ao portfólio de circularidade plástica da Dow – alinhado ao objetivo da empresa de promover a economia circular de plásticos.

As duas empresas esperam começar a oferecer no final deste ano as primeiras inovações baseadas em PCR da Dow a clientes norte-americanos que estão exigindo perfis de sustentabilidade mais consistentes em aplicações direcionados, tais como revestimentos, embalagens retráteis e embalagens protetoras, entre outras aplicações. A Dow inicialmente utilizará a PCR da Avangarde para criar produtos de polietileno linear de baixa densidade (PEBDL) e polietileno de baixa densidade (PEBD).

“Estamos oferecendo aos nossos clientes as ferramentas necessárias para fornecer aos consumidores produtos feitos de plástico reciclado, tais como os revestimentos que colocam em suas lixeiras e e a embalagem retrátil que eles usam para empacotar e enviar mercadorias embaladas”, disse Victor Zapata, diretor comercial para reciclagem na América Latina e América do Norte. “Esta colaboração combina a tecnologia de coleta e classificação de resíduos da Avangard e ​​com o conhecimento da Dow em ciência de materiais, além da sua experiência em aplicações e escala operacional, a fim de oferecer um processamento consistente e um fornecimento confiável de PEBD e PEBDL baseados em PCR para nossos clientes em toda a América do Norte”.

Promovendo soluções para a economia circular de plástico

A colaboração entre a Dow e a Avangard impulsiona esforços que garantem que o valor do plástico não seja perdido após apenas somente um ciclo de uso de material.

“Qualquer plástico perdido no meio ambiente como lixo é inaceitável”, disse Nestor de Mattos, vice-presidente comercial da Dow na América do Norte para Embalagens e Plásticos Especiais. “É por isso que estamos colaborando com a Avangard para promover novas soluções que mantenham o valor dos plásticos usados. Esse esforço não apenas ajuda a Dow a atingir suas metas de sustentabilidade, mas também ajuda nossos clientes a alcançarem seus próprios objetivos de sustentabilidade, promovendo a mudança para uma economia cicular dos plásticos “.

Contrato com a Dow dá continuidade ao crescimento da Avangard

O contrato exclusivo para fornecimento de PCR à Dow, que será combinado com resinas virgens para criar novos produtos de PEBD e PEBDL, vem em seguida ao anúncio da Avangard de que está expandindo sua coleta e classificação de filmes no próximo ano – facilitada por uma segunda fábrica em Houston e novas plantas em Nevada e no México .

“A combinação de nossa colaboração com a Dow e a nossa expansão planejada torna este um momento muito emocionante para a Avangard Innovative”, disse Rick Perez, CEO da Avangard. “Construímos uma experiência de coleta e classificação de filmes ao longo de 35 anos, posicionando-nos de maneira única para oferecer materiais de PCR que permitirão à Dow desenvolver produtos circulares para seus clientes “.

A Avangard foi certificada como uma empresa comercial minoritária (MBE) pelo Conselho de Desenvolvimento de Fornecedores Minoritários de Houston (HMSDC) e pelo Estado do Texas.

O portfólio da Dow é composto pelos segmentos Materiais de Desempenho, Intermediários Industriais e Plásticos e oferece aos clientes de indústrias de alto crescimento, tais como embalagens, infraestrutura e bens de consumo, uma gama de produtos e soluções diferenciados. A Dow opera 113 unidades de produção em 31 países e emprega cerca de 37.000 funcionários em todo o mundo. Em 2018, a empresa gerou um faturamento de cerca de US $ 50 bilhões (pro forma)

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Ineos Styrolution recebe Prêmio de Inovação da ICIS pela Reciclagem Química de Poliestireno

30/12/2019

Vencedor conjunto da categoria “Inovação com melhor benefício para o meio ambiente e a sustentabilidade”

A Ineos Styrolution, empresa atuante no setor de estirênicos, foi escolhida como vencedor do ICIS Innovation Awards na categoria “Inovação com melhor benefício para o meio ambiente e a sustentabilidade”.

O prêmio reconhece as ações da Ineos Styrolution para impulsionar a reciclagem química de poliestireno. A empresa está trabalhando com líderes tecnológicos globais em soluções de circuito fechado para poliestireno, polimerizando estireno a partir de poliestireno anteriormente despolimerizado. O desenvolvimento de soluções para uma economia circular de estirênicos está no topo da agenda da empresa e a reciclagem química de poliestireno é um dos principais projetos da Ineos Styrolution.

As soluções de reciclagem química fazem parte da recém-anunciada família de soluções ECO da Ineos Styrolution para a economia circular de estirênicos.

Norbert Niessner, Diretor Global de P&D / Propriedade Intelectual, comenta: “No início deste ano, estabelecemos uma prova de conceito com as primeiras bateladas de produção de poliestireno a partir de estireno despolimerizado anteriormente em escala laboratorial / piloto. Agora estamos trabalhando na comercialização da solução”. Ele acrescenta: “Desenvolvemos nosso processo com base em uma propriedade química exclusiva do poliestireno, a qual nos permite reverter o processo de polimerização. O poliestireno produzido a partir de resíduos despolimerizados tem propriedades idênticas às do material inicial. Em outras palavras: o processo não resulta em “downcycling” e o novo material atende até os requisitos de qualidade para contato com os alimentos. ”

Sven Riechers, vice-presidente de gerenciamento de negócios de Produtos Padrão (EMEA), observa: “Estamos empenhados em fazer da despolimerização do poliestireno a base de um modelo de negócios circular para estirênicos. Nós enxergamos os resíduos pós-consumo como um recurso valioso. Essa abordagem irá maximizar o potencial de resíduos pós-consumo como um recurso valioso e também contribuirá para um ambiente mais limpo. ”

Ele continua: “O poliestireno vem contribuindo para o bem-estar de nossa sociedade há muitas décadas. Contribui para reduzir o desperdício de alimentos, preservando os alimentos e prolongando a sua vida útil. Além disso, ajuda a economizar energia com soluções leves na indústria automotiva e com soluções de isolamento térmico na indústria da construção. Com a reciclagem química, podemos continuar a produzir poliestireno novo com os mesmos padrões de qualidade com os quais nossos clientes estão acostumados – sem impacto no meio ambiente. ”

O ICIS Innovation Award foi entregue em uma cerimônia especial em 13 de dezembro de 2019 no The Savoy Hotel, no centro de Londres.

A Ineos Styrolution é o principal fornecedor global de estirênicos, com foco em monômero de estireno, poliestireno, ABS Standard e especialidades estirênicas. A empresa fornece aplicações estirênicas para muitos produtos do cotidiano em uma ampla gama de indústrias, incluindo automotiva, eletrônica, doméstica, construção, saúde, brinquedos / esportes / lazer e embalagens. Em 2018, as vendas foram de 5,4 bilhões de euros. A Ineos Styrolution emprega aproximadamente 3.500 pessoas e opera 20 locais de produção em dez países.

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Movimento Plástico Transforma firma parceria com Yescom para projeto de reciclagem de copos plásticos utilizados durante a Corrida São Silvestre

29/12/2019

Pela primeira vez os copos usados pelos corredores serão recolhidos, reciclados e transformados em novos produtos a serem doados. Projeto reforça o conceito de Economia Circular e a importância do descarte correto.

Os copos plásticos de água distribuídos aos participantes da 95ª Corrida Internacional de São Silvestre, a ser realizada no próximo dia 31 de dezembro, voltarão para a população na forma de objetos que estimulam o descarte correto de resíduos. Graças à parceria do Movimento Plástico Transforma, iniciativa do PICPlast – Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico, promovida pela Braskem e a ABIPLAST, e Yescom, organizadora da corrida mais tradicional do Brasil, as embalagens serão recolhidas, recicladas e transformadas em lixeiras para coleta seletiva, que serão doadas a instituições.

A corrida distribui milhares de copos de água, em diversos pontos ao longo do percurso da corrida. Os 15 km que compõem a corrida exigem dos atletas muita hidratação e a embalagem de plástico é a maneira mais apropriada para o participante ingerir o líquido de forma rápida e segura.

Com a parceria, as embalagens coletadas serão transportadas logo após o fim da corrida até uma recicladora, triadas para separar o lacre do copo, recicladas e darão origem a novos produtos. A parceria viabilizará a doação de lixeiras a instituições, visando incentivar a coleta seletiva e educar sobre o descarte correto.

“Esse ano, estaremos junto com a São Silvestre para uma corrida mais consciente e sustentável. Acreditamos que parcerias como esta reforçam a importância do potencial de transformação do plástico em novos produtos por meio da reciclagem”, afirma Edison Terra, vice-presidente executivo da Braskem. Já José Ricardo Roriz Coelho, presidente da ABIPLAST reforça o empenho da indústria em ações de conscientização. “Este é um exemplo de Economia Circular e de incentivo ao descarte correto, já que permitirá que as embalagens sejam recicladas e transformadas em novos objetos. É uma demonstração para a sociedade do quanto a indústria está comprometida com a sustentabilidade da cadeia”, afirma.

Criado em 2016, o Movimento Plástico Transforma visa ressaltar a utilização do plástico, de forma criativa e responsável, em soluções que podem transformar o nosso dia a dia e nosso futuro. A primeira iniciativa voltada para a comunicação com a sociedade promovida pelo Movimento Plástico Transforma foi a instalação interativa PlastCoLab. A ação já impactou mais de 37 mil pessoas e contou com quatro edições, realizadas nas cidades de São Paulo, Porto Alegre, Salvador e Brasília. O Movimento também é responsável pela Estação Plástico Transforma, atividade instalada no parque KidZania, em São Paulo, que visa demonstrar de forma lúdica e educativa as principais etapas do processo de reciclagem do plástico.

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Braskem, Biowash e Greco e Guerreiro firmam parceria para lançamento de embalagens feitas com plástico de origem renovável e resina pós-consumo

25/12/2019

A mistura de resinas utilizada na solução para produtos de limpeza reduz em até 168% as emissões de CO2, um dos gases causadores do efeito estufa, afirma a Braskem

Empenhada em impulsionar o conceito de economia circular também no segmento de embalagens, uma das principais áreas de atuação da Braskem, a companhia anuncia mais uma parceria para alavancar o desenvolvimento de soluções sustentáveis. A partir de agora, as embalagens dos produtos de 1 e 5 litros da empresa brasileira Biowash , pioneira no desenvolvimento de produtos de limpeza naturais e 100% biodegradáveis, passam a ser produzidas a partir da mistura de plástico renovável, feito à base da cana-de-açúcar , e resina pós-consumo (PCR).

“A iniciativa reforça um movimento em prol da economia circular, importante para a Braskem, e que depende muito do trabalho em conjunto com nossos clientes, parceiros, e da sociedade de uma forma geral. Por isso, estamos buscando cada vez mais parcerias para o desenvolvimento de novas soluções que atendam às tendências de mercado, considerando importantes pontos como a seleção prévia de matéria-prima, o design e o retorno do produto ao ciclo produtivo por meio da reciclagem”, explica Rafaela Baldin, responsável pelo projeto com o cliente.

Reforçando a importância do trabalho em conjunto, a parceria conta ainda com participação do transformador Greco e Guerreiro , responsável pela produção e fornecimento das novas embalagens sustentáveis a Biowash. Os frascos, encontrados nos multiusos concentrados, lava-roupas e lava-louças, passam a conter 60% de plástico de origem renovável da Braskem e 40% de resina PCR, oriunda da reciclagem de produtos plásticos.

Segundo a Braskem, como mais da metade da composição dos frascos contém plástico de origem renovável I’m green bio-based, que captura gás carbônico, um dos principais causadores do efeito estufa, a solução captura 6,30 toneladas de CO2 ao ano, ou seja, uma redução de até 168% de emissões atmosféricas na comparação com as embalagens convencionais. O volume de CO2 capturado por ano pelo produto também é seis vezes maior que a quantidade de gás carbônico absorvido por mil mudas de árvores cultivadas ao longo de dez anos, segundo a Braskem.

E por também incluir em sua composição a resina pós-consumo, a embalagem se torna ainda mais sustentável, contribuindo para que itens plásticos sejam reciclados e se tornem matéria-prima para uma nova utilização na cadeia produtiva. “O uso de 40% de PCR natural agrega maior sustentabilidade à embalagem e ao mesmo tempo traz o impacto visual, sem o uso de pigmentos, fazendo a diferença no ponto de venda. O esforço conjunto, a conscientização, a inclusão do trabalho de catadores e cooperativas e o foco em economia circular agregam todos os valores que norteiam o trabalho da Greco e Guerreiro nesta trajetória de 30 anos de mercado” ressalta Marcelo Guerreiro Mason, head de Sustentabilidade da empresa.

Segundo a Biowash, a parceria vai muito além do seu constante compromisso com a qualidade e respeito ao meio ambiente. “Este é o primeiro passo da Biowash na entrega de embalagens sustentáveis, mas ainda contamos com o consumidor para fazer a sua parte, destinando sempre os frascos a reciclagem”, ressalta Becky Weltzein, sócia-diretora da empresa.

“A embalagem endereça importantes questões, como a segurança do produto final, mas também é a cara da marca e reforça a sua identidade para o mercado e para o consumidor, por isso acreditamos que as parcerias neste segmento nos ajudam a levar uma mensagem mais positiva a sociedade. Sobretudo, acreditamos que o engajamento da cadeia de valor nos ajuda a seguir com o nosso propósito, que é melhorar a vida das pessoas criando soluções sustentáveis da química e do plástico, como as novas embalagens da Biowash”, finaliza Baldin.

A Biowash, fundada em 1981, é pioneira na fabricação de produtos de limpeza 100% naturais. Atualmente, a empresa conta com 24 itens. Todos biodegradáveis, veganos, base vegetal e com a importante certificação IBD e o selo Empresas BT. Conta ainda com produtos destinados a pessoas alérgicas, oferecendo produtos dermatologicamente testados e hipoalergênico.

A Greco e Guerreiro conta com mais de 800 funcionários entre todas as suas planta fabris, transformando 60 milhões de frascos soprados por mês. Fundada em 1990 na cidade de Morungaba, no interior de São Paulo, a empresa é referência em uso de material reciclado pós consumo e signatária do Global Commitment, iniciativa da Fundação EllenMacArthur e ONU Meio Ambiente. Com unidades de Sopro PEAD e PET, injeção, envase de líquidos e transportadora; o grupo atua nos segmentos de Higiene e Limpeza, Alimentício, Farmacêutico, Hospitalar e Automotivo.

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Removedor de rótulos da Stadler auxilia na triagem de garrafas plásticas para reciclagem

13/12/2019

Segundo a empresa, o removedor de rótulos pode aumentar as taxas de produção e pureza.

O uso responsável do plástico e a sua reintrodução no ciclo de produção no final de sua vida útil, através da reciclagem, tornaram-se uma necessidade para resolver de maneira eficaz o problema dos resíduos plásticos em terra, rios e oceanos.

A Stadler viu uma oportunidade para melhorar o processo de reciclagem de garrafas plásticas e desenvolveu uma solução específica para remover os rótulos.

Rok Mežič, chefe de R&D da Eslovênia, que liderou o processo de desenvolvimento do Remover de Rótulos, explica: “As garrafas compõem uma grande proporção de resíduos de plástico e apresentam um problema específico para a indústria de reciclagem: as etiquetas são feitas de um polímero diferentes do material das garrafas, com cores também diferentes, o que afeta negativamente a precisão do processo de classificação. Na Stadler, vimos a necessidade de resolver esse problema e desenvolvemos um Removedor de Rótulos para remover as etiquetas automaticamente no início do processo, a fim de obter uma classificação de alta qualidade e boas taxas de pureza”.

Segundo a Stadler, o seu Removedor de Rótulos remove etiquetas de garrafas de todos os tipos, atingindo um percentual de até 80% de etiquetas removidas. Ele processa um fluxo de massa de até nove toneladas por hora – dependendo do tamanho das partículas e da composição do material.

A empresa afirma que a construção geral robusta do seu Removedor de Rótulos e a sua resistência a impurezas e materiais problemáticos resultam em durabilidade e significam que ele proporcionará um desempenho consistente ao longo de seu ciclo de vida. É equipado com lâminas de aço de resistentes que são fixadas ao rotor em uma extremidade para que possam oscilar livremente e na parede interna da caixa na outra, descreve a Stadler. Os recursos da máquina incluem o rotor com braços rotativos, o acionamento por correia com polia tensora, o motor e a caixa de engrenagens da SEW, as portas de manutenção com trava de segurança e o quadro elétrico com inversor de frequência e velocidade ajustável do rotor – de 20 a 60 Hz (80 a 240 rpm), informa a fabricante.

A Stadler relata que o seu Removedor de Rótulos foi testado nos Estados Unidos, Romênia e em duas plantas de reciclagem na Alemanha. Segundo a empresa, os clientes envolvidos gostaram da máquina e dos resultados em seus processos e compraram o equipamento após a conclusão dos testes.

A Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. A empresa afirma oferecer um serviço que vai desde o projeto conceitual até o planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos. A empresa também é capaz de fornecer estruturas de aço e armários elétricos para as plantas que instala. Fundada em 1791, a empresa investe 5% da sua receita em Pesquisa e Desenvolvimento e possui aproximadamente 450 funcionários.

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Reifenhäuser apresenta linha de produção de filme de PE totalmente reciclável para embalagens pouch

04/12/2019

Solução 100% Monomaterial foi apresentada durante a K 2019

Possuir 100% de reciclagem e excelentes propriedades de barreira não precisam ser uma contradição. A máquina EVO Ultra Stretch patenteada pela Reifenhäuser produz filme monomaterial (100 % de polietileno). Segundo a empresa, é uma alternativa econômica ao uso do PET.

Filme Stretched de PE para aplicações complexas de embalagem

Em embalagens muiticamadas convencionais, o PET fornece propriedades de estabilidade e barreira. Por outro lado, sua reciclabilidade é muito restrita. A Reifenhäuser diz que o filme de PE “stretched” produzido com sua tecnologia pode substituir totalmente o PET, sem perda de qualidade.

Segundo a empresa, o processo EVO Ultra Stretch produz filmes de PE com propriedades mecânicas que atendem a todos os requisitos da indústria de embalagens em termos de embalagens de alto desempenho e sua conversão: propriedades de selagem térmica, alta rigidez na direção da máquina, boa planicidade e impressão de qualidade.

Eficiência energética e relação custo-benefício facilitam a entrada

O processo envolve o alongamento do filme até dez vezes sua área superficial inicial. Devido ao seu posicionamento na puxada, o EVO Ultra Stretch apresenta consumo de energia muito baixo e alta estabilidade do processo, afirma a Reifenhäuser. Uma grande vantagem é que o filme PE pode ser convertido em linhas de conversão existentes, sem necessidade de adaptação. O fabricante afirma que isso facilita consideravelmente a transição para embalagens monomaterial feitas de PE.

“Para ajudar nossos clientes a apresentarem o produto da maneira mais tranquila possível, nós fornecemos um pacote completo de know-how de uma única fonte, compreendendo tecnologia, receita de filme e parâmetros de processamento”, explica Eugen Friedel, Diretor de Vendas da Reifenhäuser Blown Film.

A aplicação já passou com sucesso em testes de campo em um cliente da Reifenhäuser e proprietário de marca. É um dos 15 exemplos de economia circular que foram exibidos no estande da Reifenhäuser durante a K 2019. “A embalagem monomaterial é a chave para uma economia circular em funcionamento”, diz Eugen Friedel.

Fonte: Reifenhäuser

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Tecnologia da Logoplaste para acondicionamento de leite em garrafas PET permite reciclagem total das embalagens

03/12/2019

Por ser um material muito resistente ao impacto e transparente, o Polietileno Tereftalato é utilizado para embalagens de produtos dos mais diversos segmentos, desde o setor de alimentos e bebidas a medicamentos, cosméticos e produtos de higiene e limpeza.

Desde que chegou ao Brasil, em 1988, trazido pela indústria têxtil para a produção de tecidos, esse material foi aos poucos ganhando novas funcionalidades, ampliando os horizontes do mercado para fabricantes nacionais e empresas do exterior. Não demorou muito para as embalagens PET ocuparem espaços cada vez maiores nas prateleiras dos supermercados e nas despensas dos lares brasileiros.

Universo do PET

A verdadeira revolução, no entanto, aconteceu nos anos de 1990, com o crescimento exponencial da popularidade das embalagens de alimentos e bebidas. Por serem mais acessíveis, modernas e seguras, as garrafas PET para refrigerantes, águas, sucos e outras bebidas dominaram a produção, assim como as embalagens termoformadas para alimentos, que, desde o início, tiveram ótima aceitação.

Nesse cenário, em 1995, a empresa portuguesa Logoplaste enxergou a oportunidade de abrir uma frente operacional no Brasil. O mercado lácteo foi a porta de entrada. Segundo o Presidente do Conselho de Administração da companhia, Filipe de Botton, “nosso primeiro parceiro no país foi a Danone e, desde então, tivemos o privilégio de criar uma equipe local absolutamente extraordinária, permitindo que a Logoplaste do Brasil crescesse e se tornasse rapidamente um dos maiores players locais na produção de embalagens rígidas para grandes clientes como a Reckitt Benckiser, a Nestlé, a P&G e a Shefa, entre tantas outras”.

Inovação

Com essa visão inovadora, a Logoplaste conseguiu elevar o mercado brasileiro de garrafas PET para outro patamar. Criado em 2010, o projeto Bottle-to-bottle tinha como objetivo viabilizar uma garrafa em PET para leite longa vida UHT que protegesse adequadamente o produto, mas sem deixar de lado a ideia de criar soluções circulares para as embalagens.

Thomé Brito, Diretor da Logoplaste Brasil, classifica a tecnologia de bicamada utilizada nas garrafas para o leite Shefa como um grande trunfo do projeto. “O interessante e mais bonito desse projeto é que ele está inserido na economia circular, já que podemos reutilizar as garrafas no próprio processo de fabricação de novas garrafas, evitando, assim, o descarte indevido. A tecnologia já existia, mas fomos os primeiros a utilizá-la por aqui”.

Para conservar o produto à temperatura ambiente por um longo período, era preciso bloquear a passagem de luz. Então, a solução encontrada foi desenvolver uma tecnologia que consistisse em utilizar duas camadas de PET, sendo a interna preta, para não haver degradação do leite, e a externa branca, preservando as propriedades da embalagem. Com isso, a proteção do leite é garantida por um período de 4 a 6 meses.

Segundo Thomé, existe muita confusão por parte do consumidor e da mídia ao olhar para a garrafa com bicamada e achar que o produto não é bom para reciclar. Sobre o processo de reciclagem desenvolvido para as novas garrafas, o executivo explica que todas as etapas seguem os termos da solução de reciclagem circular, que foram desenvolvidos após extensos testes com os produtos para atender aos avanços da nova regulamentação, de novembro de 2018.

“Não são dois materiais. É um só, mas em duas camadas. Para a reciclagem e a reutilização, o material é lavado, moído e passa por um processo de pós-condensação, que traz de volta as características necessárias ao processamento e incorporação às novas garrafas. Ou seja, 100% dos resíduos são reaproveitados, desde a tampa e o rótulo, até a garrafa em si. Todo este processo de circularidade é aprovado pela Anvisa, seguindo os rígidos padrões da indústria alimentícia brasileira”, conclui.

Fonte e foto: PICPlast

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Ineos Styrolution avança e está mais perto de oferecer poliestireno quimicamente reciclado em escala comercial

18/11/2019

  • O Unternehmensgruppe Theo Müller desenvolve os primeiros copos de iogurte a partir de poliestireno quimicamente reciclado
  • Ineos Styrolution recebe prêmio do ICIS pela reciclagem química de poliestireno
  • Ineos Styrolution apresentou soluções de reciclagem química na Feira K em Düsseldorf

A Ineos Styrolution, empresa líder global em estirênicos, deu um passo mais próximo de ofertar poliestireno quimicamente reciclado em escala comercial.

No início deste ano, a Ineos Styrolution anunciou seu teste bem-sucedido na produção de poliestireno a partir de material reciclado. Seis meses depois, a empresa produziu seus primeiros pequenos lotes de poliestireno quimicamente reciclado em suas instalações em Antuérpia e forneceu chapas contendo 50% de Poliestireno de uso geral à Unternehmensgruppe Theo Müller, líder em produtos lácteos, que agora produziu copos de iogurte a partir deste material reciclado.

A Ineos Styrolution e o Unternehmensgruppe Theo Müller estão colaborando em um projeto conjunto para desenvolver uma solução circular para poliestireno baseada em reciclagem química². As duas empresas concordaram em relação a uma abordagem escalonada, com uma fase de escala de laboratório a ser iniciada neste ano, uma fase de escala piloto a começar em 2020 e uma fase em escala comercial em 2022.

O departamento de desenvolvimento de embalagens do Unternehmensgruppe Theo Müller gosta da similaridade em termos de qualidade e estética dos copos de iogurte feitos de poliestireno convencional e o poliestireno reciclado fornecido pela Ineos Styrolution.

Michiel Verswyvel, especialista global em P&D, comenta: “Estamos entusiasmados em observar que o material de poliestireno reciclado iguala a qualidade e as propriedades do nosso material feito com poliestireno convencional. Nosso próximo passo é aumentar o uso de estireno reciclado em nossos produtos para vários milhares de toneladas em 2021 ”.

Os desenvolvimentos da Ineos Styrolution na reciclagem química foram reconhecidos pela escolha da empresa como vencedora conjunta do Prêmio de Inovação ICIS (ICIS Innovation Awards) na categoria “Inovação com melhor benefício para o meio ambiente e a sustentabilidade”. A demonstração pela empresa de uma solução de circuito fechado pela polimerização de estireno a partir de poliestireno despolimerizado foi selecionada por mostrar um benefício diferenciado ao meio ambiente e à sustentabilidade da empresa e de seus clientes.

Rob Buntinx, Presidente da Styrolution para a Europa, Oriente Médio e Ásia (EMEA), resume: “Estamos muito satisfeitos por alcançar mais um marco em nosso caminho no desenvolvimento de soluções de circuito fechado para nossos produtos estirênicos para nossos clientes. Nossa colaboração bem-sucedida com o Unternehmensgruppe Theo Müller e o prêmio da ICIS mostram que estamos definitivamente no caminho certo. Continuaremos a trabalhar em estreita colaboração com nossos clientes e todos os parceiros da cadeia de valor para desenvolver produtos e soluções inovadoras que atendam às suas metas de sustentabilidade. ”

A Ineos Styrolution esteve presente na K 2019, a principal feira mundial de plásticos e borracha, realizada em Düsseldorf, Alemanha, de 16 a 23 de outubro. A exposição da Ineos Styrolution se concentrou em soluções inovadoras e sustentáveis ​​e apresenta vários produtos e soluções reciclados, incluindo copos de iogurte reciclado da Unternehmensgruppe Theo Müller.

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DSM irá introduzir grades alternativos de origem biológica ou reciclada para todo o seu portfólio de plásticos de engenharia

18/11/2019

A Royal DSM, multinacional do setor químico, de nutrição e produtos de saúde com sede na Holanda, anunciou durante a Feira K em Düsseldorf, em Outubro passado, que seu negócio de plásticos de engenharia oferecerá até 2030 uma gama completa de materiais de base biológica ou reciclada como alternativa para o seu portfólio de plásticos de engenharia atualmente existente. Dessa forma, a DSM Engineering Plastics está dando o próximo passo em sua jornada de sustentabilidade, alinhada com a sua estratégia orientada por desempenho e objetivos, viabilizando uma economia circular e baseada em biomateriais.

Para atender à crescente demanda legislativa e dos consumidores por práticas de vida sustentáveis e produtos mais circulares, os fabricantes estão cada vez mais integrando biomateriais e materiais reciclados em seus projetos. Ao oferecer um portfólio completo de alternativas que contêm pelo menos 25% em peso de conteúdo reciclado e / ou de base biológica no produto final até 2030, a DSM Engineering Plastics está permitindo que seus clientes atendam a essas demandas e façam escolhas mais sustentáveis.

Em particular, o portfólio de alternativas sustentáveis ​​alavancará uma caixa de ferramentas de diferentes tecnologias e abordagens, tais como fermentação, reciclagem mecânica e mensuração por balanço de massa * de matérias-primas de base biológica e / ou recicladas quimicamente.

Como uma etapa imediata, a DSM Engineering Plastics está lançando grades de base biológica de seu portfólio de produtos Arnitel® e Stanyl®, fabricados por meio de uma abordagem de balanço de massa de matéria-prima de base biológica. Os grades de base biológica Stanyl® já estão disponíveis com a certificação de sustentabilidade ISCC Plus, reconhecida mundialmente. Joost d´Hooghe (foto, à esquerda), vice-presidente de poliamidas da DSM Engineering Plastics, disse: “Nossas alternativas de base biológica Arnitel® e Stanyl® oferecerão o mesmo desempenho funcional do nosso portfólio convencional. Isso permitirá que nossos clientes mudem facilmente para uma solução mais sustentável sem precisar requalificar os materiais. ”

Shruti Singhal (foto, à direita), presidente da DSM Engineering Plastics acrescentou: “Temos um longo histórico de fornecer provas tangíveis de nosso compromisso com a sustentabilidade. Estou muito orgulhoso de que a DSM esteja liderando nossa indústria, ao dar o próximo passo ambicioso de introduzir mais e mais alternativas baseadas em origem biológica e reciclada em nosso portfólio existente. Juntamente com nossos clientes, fornecedores e parceiros, estamos prontos para impulsionar nosso setor, aproveitar as oportunidades sustentáveis ​​à frente e cumprir nosso objetivo de criar uma vida melhor para todos! ”

* A mensuração por balanço de massa é uma abordagem bem conhecida que foi projetada para rastrear o fluxo de materiais através de uma cadeia de valor complexa. A abordagem do balanço de massa fornece um conjunto de regras sobre como alocar o conteúdo de base biológica e / ou reciclado para diferentes produtos para permitir a reivindicação do conteúdo como ‘biobaseado’ ou ‘reciclado’. Fonte: Fundação Ellen MacArthur (White Paper de Balanço de Massa) https://www.ellenmacarthurfoundation.org/assets/downloads/Mass-Balance-White-Paper.pdf

A DSM e suas empresas associadas geram vendas líquidas anuais de cerca de € 10 bilhões, com aproximadamente 23.000 funcionários. A empresa foi fundada em 1902

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Stadler inaugura nova sede global na Alemanha

09/11/2019

A Stadler, líder de mercado no projeto e montagem de plantas de triagem para o setor de reciclagem e eliminação de resíduos, abriu uma nova sede global na Alemanha no dia 18 de outubro, em uma cerimônia de entrega de chaves. Em um evento de inauguração com a presença de VIP’s e executivos seniores da empresa, o Sr. Willi Stadler, CEO do Grupo Stadler, abriu as portas para um edifício moderno de cinco andares, com espaço para acomodar o crescimento recente e futuro da empresa.

O novo edifício mantém a Stadler na cidade de Altshausen, no estado alemão de Baden-Württemberg, onde a empresa está localizada há 228 anos. A sede foi construída em três fases, a partir de novembro de 2013, com um custo total de € 30 milhões. Com uma área útil de 680 metros quadrados, as instalações contêm 3.400 metros quadrados de escritórios, com espaços de trabalho para 100 pessoas (e previsões para mais), seis salas de reuniões e um auditório.

Por atuar no ramo da eliminação de resíduos e da economia circular emergente, a Stadler valoriza a preservação do meio ambiente, e o novo edifício reflete isso. Para aquecimento, resfriamento e iluminação, existe um sistema fotovoltaico com eficiência energética e recuperação de calor da planta de pintura a pó da empresa. A luz do dia e o calor naturais fluem para o edifício através do uso de vidro e de um átrio central, sendo a temperatura ambiente mantida o ano todo com sistemas de teto com aquecimento e resfriamento com eficiência energética.

Os discursos foram feitos na cerimônia de abertura pelo Sr. Stadler; pelo Sr. Patrick Bauser, prefeito de Altshausen; e pelo Sr. Franz-Josef, Gerente de Construção da Georg Reisch GmbH & Co KG, e responsável pela construção da sede. Os 100 participantes do evento incluíram políticos e empresários regionais e locais, parceiros de negócios da Stadler e chefes de departamento da empresa..

O Sr. Stadler comentou: “Estamos muito orgulhosos da nossa nova sede de última geração. Nosso investimento considerável neste edifício ajudará nosso negócio a crescer e a operar ainda mais eficientemente e ajudará a garantir que a Stadler seja um local agradável para trabalhar. Este é um dia importante em nossa história – um dia para refletir até onde chegamos como empresa e até onde ainda podemos ir, à medida que a necessidade de reciclagem de nosso planeta e uma economia circular se tornam cada vez mais urgentes”.

A cerimônia formal de inauguração foi seguida no sábado, 19 de outubro, pelo Dia da Família na nova sede. Isso deu a mais de 600 convidados dos funcionários e colaboradores da Stadler a oportunidade de visitar as instalações e desfrutar de hospitalidade informal, música ao vivo e uma ampla gama de atividades para crianças.

Embora a sede da Stadler esteja na Alemanha, o negócio é de natureza global. A Stadler já montou mais de 350 plantas de triagem e instalou mais de 3.000 máquinas de triagem em todo o mundo,.

Fundada em 1791, a Stadler é uma empresa familiar que se dedica ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras de transporte, tambores de triagem e removedores de rótulos. A empresa também é pode fornecer estruturas de aço e armários elétricos para as plantas que instala.

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Covestro na K 2019 – Movendo as fronteiras para um mundo sustentável e digital

05/11/2019

  • Programa estratégico para economia circular
  • Soluções inovadoras para indústrias-chave
  • Conceito abrangente de interior de veículo para mobilidade futura
  • Foco em definição de tendências

Na feira de plásticos K 2019, a Covestro apresentou produtos e soluções inovadoras, particularmente para sustentabilidade e digitalização, as principais tendências de nosso tempo. Com um programa estratégico, a Covestro visa promover a economia circular e o uso de matérias-primas não fósseis na indústria de plásticos. A empresa também apresentou produtos e tecnologias para setores-chave, como as indústrias automotiva, de construção e eletrônica, além de aplicações inovadoras e funcionais nos setores de saúde, móveis, esportes e lazer.

Além da digitalização, os objetivos da ONU para o desenvolvimento sustentável irão influenciar de modo especial a economia e a sociedade nos próximos anos. A Covestro afirma estar determinada a cumprir essas metas de sustentabilidade em vários níveis. Segundo a empresa, atendê-las não é apenas um pré-requisito para um mundo melhor, mais limpo e saudável, mas traz consigo também possui um grande potencial econômico a longo prazo.

Mudança para a economia circular é indispensável

“Megatendências como a proteção climática e o crescimento populacional exigem um fundamental repensar sobre o estilo de vida e o comportamento do consumidor, assim como da produção global”, disse o CEO Dr. Markus Steilemann. “Precisamos de uma transição completa de uma economia descartável para uma economia circular, a fim de lidar com recursos limitados com mais responsabilidade e proteger o clima.”

A Covestro está comprometida em estabelecer novos ciclos de materiais em toda a cadeia de processos, com o objetivo de contribuir de maneira tangível para alcançar esse objetivo principal. “Criamos um programa abrangente e de longo prazo que também abrirá novas oportunidades para criação de valor”, explicou Steilemann. “Os plásticos de alta qualidade são e continuarão sendo o motor para a sustentabilidade e superação dos desafios globais. No entanto, é crucial desacoplar o crescimento econômico do consumo de recursos fósseis, como o petróleo bruto. ”

Afastando-se do petróleo

Um aspecto fundamental para o desenvolvimento de uma economia circular na indústria de plásticos e de produtos químicos é o fechamento do ciclo do carbono através da reciclagem de matérias-primas. “A longo prazo, queremos fazer o máximo possível sem usar recursos fósseis e, alternativamente, usar fontes como resíduos, plantas e CO2”, disse Steilemann. “Em particular, os plásticos usados ​​são um recurso valioso. É por isso que queremos trabalhar com parceiros para desenvolver intensivamente métodos inovadores de reciclagem ”, afirmou o CEO da Covestro. Sob nenhuma circunstância o lixo plástico deve mais entrar sem controle no meio-ambiente, além do que já ocorreu até hoje. A indústria de plásticos está trabalhando intensivamente em todo o mundo para uma melhor gestão de resíduos – por exemplo, na Alliance to End Plastic Waste, da qual a Covestro é membro.

Dada a sua importância, a empresa dedicou um Dia Temático especial à Economia Circular em seu estande na quarta-feira, 23 de outubro. Especialistas externos e internos apresentaram exemplos práticos e discutiram com os visitantes. No estande da Covestro, eles também encontraram muitos exemplos de produtos e tecnologias que podem ajudar a fechar ciclos de materiais em vários setores.

A Covestro é uma das pioneiras no uso do CO2 de emissões industriais como nova matéria-prima. Uma equipe da Covestro e da Universidade RWTH Aachen está agora competindo na rodada final do Prêmio do Presidente Alemão em virtude do desenvolvimento de um processo correspondente. As exposições baseadas nessa tecnologia foram especialmente apresentadas no estande. Com materiais e tecnologias modernas, a empresa também apóia o fornecimento de energia a partir de fontes renováveis.

A digitalização como fator de crescimento

Outra força motriz para o desenvolvimento da economia e da sociedade nos próximos anos é a digitalização ora em andamento. A Covestro quer aproveitar as oportunidades resultantes e iniciou um programa estratégico abrangente, com foco no cliente. Para isso, a empresa está ancorando tecnologias e processos digitais ao longo da cadeia de valor – desde a cadeia de suprimentos até a produção, pesquisa e todas as interfaces com os clientes, incluind também o desenvolvimento de novos modelos de negócios. Vários desenvolvimentos e exposições na K 2019, bem como um Dia Temático separado, na terça-feira, 22 de outubro, destacaram a grande importância da digitalização para a Covestro e seus clientes.

Dias Temáticos – do Automóvel à Ciência

Em cada um dos oito dias da feira, os visitantes puderam experimentar como a Covestro está explorando as fronteiras de temas diferentes. Palestras e discussões com especialistas da indústria e da academia serviram para aprofundar o tópico e promover o intercâmbio pessoal.

Setor Automotivo (16 de outubro)

O destaque da apresentação da Covestro na feira foi um conceito interior abrangente para a mobilidade futura: tendências como direção autônoma, acionamento elétrico e compartilhamento de carros fazem do automóvel um espaço multifuncional para a vida e o trabalho em movimento. É tudo uma questão de funcionalidade, conforto, design e também de eficiência. A Covestro desenvolveu o conceito em conjunto com importantes parceiros ao longo da cadeia de valor automotivo. As principais características são superfícies recém-projetadas, integração de iluminação ambiente, sistemas de infotainment mais recentes e conceitos de assentos futurísticos. Na quarta-feira, 16 de outubro, a empresa dedicou um Dia Temático especial à indústria automotiva.

Celebração da Ciência (17 de outubro)

O segundo dia da K 2019 foi dedicado às atuais descobertas de pesquisas em ciência de polímeros.

O destaque foi a entrega do Covestro Science Award ao cientista americano Dr. Newell Washburn, em reconhecimento ao seu papel pioneiro em uma inovação científica digital que acelera o desenvolvimento de formulações personalizadas de polímeros. O Dr. Washburn é professor associado de química e engenharia biomédica no departamento de ciência e engenharia de materiais da Universidade Carnegie Mellon (CMU) de Pittsburgh.

O segundo prêmio, a Covestro Science Medal, foi atribuído a uma equipe de químicos e engenheiros da Covestro. Rainer Weber, Andreas Bulan, Michael Großholz, Rainer Hellmich e Giorgio Dolfini desenvolveram e aplicaram com êxito uma pesquisa científica inovadora sobre a produção de um produto químico básico com menos consumo de energia e, portanto, menos impacto ambiental: eles conseguiram economizar 25% de eletricidade durante a produção de cloro.

Desafio de start-up (20 de outubro)

Com o Start-Up Challenge, a Covestro tem como objetivo promover a criatividade e o pensamento empreendedor de seus funcionários e encontrar a melhor ideia de negócios de 2019. Os vencedores da primeira competição foram escolhidos na feira: eles poderão trabalhar como fundadores , implemente suas idéias e testar sua comercialização. Em troca, eles receberão um financiamento inicial de até um milhão de euros, serão liberados de suas tarefas por até um ano e poderão trabalhar na empresa como start-ups. As idéias das seis equipes finalistas estavam focadas no desenvolvimento da economia circular.

A idéia ganhadora é promissora: novos materiais plásticos podem contribuir para tempos mais rápidos de carregamento de baterias em veículos elétricos. Com a idéia de “Separador de energia”, a equipe vencedora do Start-up Challenge deste ano deseja usar o know-how da Covestro no campo de materiais de alta tecnologia para lançar uma nova geração de separadores de bateria no mercado. Seu objetivo é melhorar a confiabilidade e a eficiência operacional das baterias de íons de lítio e contribuir para o desenvolvimento sustentável do setor de eletromobilidade. Dessa maneira, a idéia apóia vários dos objetivos das Nações Unidas para o desenvolvimento sustentável.

Pesquisa de talentos

No K 2019, a Covestro também se apresentou como um empregador atraente para estudantes, funcionários juniores e profissionais experientes.

Com vendas de 14,6 bilhões de euros em 2018, a Covestro está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. As atividades comerciais estão focadas na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos utilizados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são as indústrias automotiva, de construção, processamento de madeira e móveis e elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esporte e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro possui 30 unidades de produção em todo o mundo e emprega aproximadamente 16.800 pessoas (calculadas como equivalentes em período integral) no final de 2018.

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Arburg enfatiza foco na Economia Circular e Digitalização e define tendências em injeção durante a K 2019

05/11/2019

• Humor muito positivo durante a feira
• “arburgXworld”: digitalização aumenta a eficiência da produção
• “arburgGREENworld”: aplicações e soluções sustentáveis ​​para economia circular

Muita digitalização, experiência concentrada na economia circular, 20 exposições em estandes próprios e de parceiros, incluindo estreias de produtos e aplicações inovadoras: na K 2019, a Arburg buscou auxiliar seus clientes a obterem mais eficiência de produção no processamento de plásticos. Com o “arburgXworld” e o “arburgGREENworld”, a empresa conseguiu capturar o espírito do momento.

“Muitos de nossos clientes consideram a atual situação econômica não apenas como um desafio, mas também como uma oportunidade. Havia muitos visitantes em nosso stand que procuraram informações sobre inovações e tendências no setor de moldagem por injeção e nos fizeram perguntas muito específicas”, resumiu Michael Hehl, sócio-gerente e porta-voz da equipe de gerenciamento. “Reunimos mais de 550 funcionários e parceiros comerciais de mais de 50 países na K 2019 e mostramos aos profissionais do setor que: “Wir sind da” (lema da Arburg que, em alemão, significa: “Nós estamos aí”)”, acrescentou Juliane Hehl, sócia-gerente atualmente responsável pelos assuntos de tecnologia e marketing na Arburg. “Além dos grandes tópicos de digitalização e economia circular, nossos clientes estavam particularmente interessados ​​em máquinas de moldagem por injeção especialmente configuradas – e a primeira de nossas máquinas disponíveis para pedidos on-line, o novo Allrounder 270 S compact, foi muito bem recebida.

“ArburgXworld”: Arburg avança na digitalização

Sob a bandeira “arburgXworld”, a Arburg apresentou destaques e inovações de sua gama de produtos e serviços digitais. Isso incluiu uma variedade de novos aplicativos para o portal do cliente com o mesmo nome – do “Machine Finder” para encontrar a máquina Allrounder adequada e o “Virtual Control” para simular o sistema de controle da máquina, até o “Self Service” para análise de erros e solução de problemas sob orientação . O aplicativo “Configuration” permite que os clientes configurem uma nova máquina – a Allrounder 270 S compact – pela primeira vez sozinhos e façam o pedido on-line. A partir da K 2019, o “arburgXworld” também estará disponível internacionalmente em 18 idiomas.

Em um total de onze estações interativas ao longo do “Caminho para a digitalização”, os visitantes puderam aprender mais sobre máquinas inteligentes, produção inteligente e serviços inteligentes. Soluções de serviços digitais, como o Arburg Remote Service (ARS) e os novos assistentes de preenchimento e plastificação (que permitem que a máquina “conheça” seu produto ou módulo de cilindro) eram particularmente procurados. Outro “agrado digital” fornecido por Arburg foi o uso gratuito de uma conexão Wi-Fi rápida em todo os pavilhões de exposição da Feira K 2019, disponibilizado para visitantes do evento. O aplicativo “Arburg K 2019” permitiu que os usuários se registrassem e descobrissem on-line todas as exposições e aplicativos da empresa.

arburgGREENworld: exemplos de aplicação para a economia circular

Com seu programa “arburgGREENworld”, a Arburg colocou o foco na eficiência de recursos e na economia circular durante a K 2019. O programa é baseado em quatro pilares: “Máquina Verde”, que se relaciona com uma tecnologia de máquina eficiente; “Produção Verde” para processos inovadores e produção amigável aos recursos; “Serviços Verdes”, que abrange serviços e a transferência de conhecimentos, por exemplo, no processamento de reciclados e “Ambiente Verde” para os processos internos da Arburg.

Arburg apresentou duas exposições como exemplos de aplicações específicas em relação à economia circular:

• Um novo Allrounder 1020 H na versão Packaging processou Polipropileno da Borealis junto com 30% adicionado de material reciclado de tipo único de PP para produzir copos de paredes finas. A Erema é a empresa parceira para fabricar o reciclado. Esta aplicação prova que, se os plásticos forem coletados de maneira sensível e confiável, eles também poderão ser reintroduzidos na cadeia de valor.

• A segunda aplicação deixou claro como o PCR (reciclado pós-consumo) do lixo doméstico pode ser devolvida ao ciclo de produção como matéria-prima para produtos técnicos duráveis. Além disso, um Allrounder 630 A elétrico de dois componentes produziu cabos de espuma de PCR e TPE para as portas de segurança nas máquinas de moldagem por injeção Allrounder.

Estreias de máquinas – forças de fechamento de 350 a 6.000 kN

O Allrounder 270 S hidráulico compacto com uma força de fechamento de 350 kN estreou na K 2019. É a primeira máquina Arburg que pode ser configurada e encomendada on-line em apenas algumas etapas através do portal do cliente “arburgXworld” – de maneira rápida, fácil, e também cerca de 25% mais barato, em comparação com as máquinas hidráulicas padrão, afirma a Arburg.

No outro extremo da balança está a nova Allrounder 1020 H na versão “Packaging”. A máquina híbrida de alto desempenho com força de fechamento de 6.000 kN e uma nova unidade de injeção de tamanho 7000 utilizou um molde stack de 8 + 8 cavidades para produzir 16 copos redondos de paredes finas em um tempo de ciclo de 4,3 segundos. A Allrounder com novo design da seção de fechamento, com sistema de controle Gestica, está equipada com quatro pacotes de assistência como padrão, tornando-a “pronta para digitalização”.

A gama de máquinas verticais de mesa rotativa da Arburg agora inclui uma opção de diâmetro de mesa de 1.600 mm com a Allrounder 1600 T. Esta nova máquina, exibida no stand da Lauffer, tem uma força de fechamento de 2.000 kN, pode ser equipada com unidades de injeção variando de tamanhos 170 a 800, e pode ser automatizada até um completo sistema turnkey.

Aplicações – de óculos Uvex a luzes noturnas

Um sistema turnkey “inteligente” em rede construído em torno de um Allrounder 570 A com os assistentes de preenchimento e plastificação integrados no sistema de controle Gestica produziu óculos de sol prontos para uso em um tempo de ciclo de cerca de 50 segundos. O sistema incluiu um robô de seis eixos para o manuseio, verificação 100% e subsequente empacotamento em sacos de tecido, envolvendo cooperação homem / robô. O Módulo Arburg Turnkey (ATCM) mesclou os dados de processo e teste que foram exibidos em um website individual após o escaneamento do código DM.

Uma célula de produção particularmente compacta fabricou tampas delicadas de LSR (borracha de silicone líquido) para micro-interruptores. Um Allrounder elétrico 270 A elétrico foi equipada com uma unidade de microinjeção de tamanho 5, uma rosca de 8 milímetros e um cartucho de LSR com capacidade de 290 mililitros para injetar as tampas de silicone líquido (LSR), cada uma delas pesando apenas 0,009 gramas. Um módulo de ar limpo com ionização, situado acima da unidade de fechamento, preveniu a formação de cargas eletrostáticas. As peças moldadas foram removidas por um sistema robótico Multilift H 3 + 1, visualmente inspecionado diretamente na pinça e embaladas em sacos de papel.

Um Allrounder elétrico 370 E Golden Electric usou um molde família de 1 + 1 cavidade para produzir alternadamente uma roda dentada magnetizada com oito pólos e um rotor com quatro pólos, em um tempo de ciclo de cerca de 85 segundos. Graças às duas cavidades do molde e ao sistema de controle Selogica, os itens puderam ser produzidos sem a necessidade de conversões ou sequências fora do padrão. Um composto magnético unido a plástico foi processado com base em PA6. A magnetização ocorreu no próprio molde através de ímãs permanentes. A pinça a vácuo de 2 componentes do Multilift Select foi fabricada através de impressão 3D como uma peça funcional mista dura / macia em um Arburg Freeformer 300-3X

Uma Allrounder vertical 375 V com uma célula de estampagem / dobragem a montante e um Multilift Select que foi montado para economizar espaço sobreinjetaram peças carregadas com PA6 (GB30) preenchido com esferas de vidro para produzir insertos de plugue. Em seguida, as peças pré-moldadas foram conduzidas em porta-peças para o estande da parceira da Arburg, Plasmatreat, onde foram transformadas em conectores híbridos acabados usando um Allrounder elétrico 470 A.

Com uma célula de sala limpa baseada em uma Allrounder 470 A elétrica, a Arburg demonstrou como produtos funcionais podem ser criados com Film Insert Moulding (FIM), usando a tecnologia IMSE de seu parceiro finlandês, Tactotek, como exemplo. Para esse fim, os filmes de toque e 3D com componentes eletrônicos e LEDs integrados foram inseridos no molde e laminados, removidos por um robô de seis eixos, transferidos para uma estação de teste de LEDs e assentados. Então, eles foram montados manualmente com uma placa de circuito e uma base para criar uma luz noturna na área de trabalho com uma segunda conexão para carregar um smartphone. Em geral, o processo FIM é ideal para funções de toque de alta qualidade, por exemplo em interiores de automóveis, e também para o setor de eletrônicos e tecnologia médica.

O Freeformer 300-4X produz aditivamente (via impressão 3D) peças reforçadas com fibra

Na área de fabricação aditiva industrial, a Arburg apresentou seu novo Freeformer 300-4X com transportador de peças de quatro eixos em K 2019. O eixo rotativo adicional da máquina significa que agora as fibras contínuas podem ser alimentadas, colocadas conforme necessário e sobremoldadas com plástico para reforçar localmente as peças funcionais. Na feira, o Freeformer 300-4X produziu uma órtese de mão, localmente reforçada com fibras de carbono em combinação duro / macio.

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