Posts Tagged ‘Economia Circular’

K 2022: Indústria européia de plásticos se prepara para maior instabilidade, preços mais altos e menor crescimento

13/06/2022

A indústria européia de plásticos está enfrentando desafios em várias frentes. No setor de embalagens, de longe seu maior mercado, tornou-se vítima de seu próprio sucesso, particularmente como o material ideal para aplicações de uso único e pessoas em movimento. Na construção civil, alguns projetos de infraestrutura podem ser suspensos, à medida que os governos desviam alguns fundos de projetos do setor de infraestrutura para a defesa, embora os negócios estejam sendo impulsionados à proporção que os consumidores obtêm ajuda para melhorar a eficiência energética em suas casas. No setor automotivo, os fornecedores de componentes estão sofrendo porque as montadoras estão cortando a produção – não como reação à demanda reduzida, mas porque não conseguem obter os chips de que precisam para seus eletrônicos.

Desde o início de 2019, a COVID-19 vem tendo grandes efeitos na produção, ocasionalmente positivos, mas principalmente negativos. E agora, justamente quando a Europa e o resto do mundo estavam se recuperando dos devastadores dois anos da pandemia, surgiu o conflito na Ucrânia.

Discutindo a situação no final de março, Martin Wiesweg, Diretor Executivo de Polímeros para a Europa, Oriente Médio e África (EMEA) da consultora IHS Markit, disse que, além de causar um desastre humanitário, a crise está tendo um grande peso no negócio de plásticos, em termos de inflação de custos, piora em gargalos da cadeia de suprimento, incluindo o fornecimento de energia, ao mesmo tempo em que aumenta o espectro de choque de demanda em meio ao medo da estagflação global.

A inflação em toda a União Européia atingiu uma alta histórica de 7,5% em março. A S&P Global Economics disse em 30 de março que espera que o crescimento da zona do euro seja de 3,3% este ano, em comparação com os 4,4% de uma previsão anterior, e que a inflação atinja 5% este ano e fique acima de 2% em 2023.

“No passado, os altos preços do petróleo bruto pesavam negativamente na demanda de plástico na Europa (veja o gráfico)”, diz Wiesweg. Os preços subindo ainda mais podem fazer com que a renda disponível do consumidor caia, impactando as vendas no varejo. Setores impulsionados pela renda discricionária do consumidor, como linha branca, produtos de consumo e automotivo, se sairiam mal à medida que os compradores tentassem economizar dinheiro. “No curto a médio prazo, a Europa poderia ver uma contração da demanda em polímeros.”

Garrafas de plástico, copos, sacos para reciclagem: O que antes era considerado lixo agora é uma matéria-prima útil. (Foto, SABIC)

Processamento de plásticos está a caminho da economia circular

A Alemanha continua a ser a usina de energia da indústria européia de plásticos, com seus múltiplos pontos fortes em materiais, equipamentos e capacidade de processamento. Mas alguns setores estão sofrendo do mesmo jeito. De acordo com a GKV, organização alemã da indústria de processamento de plásticos, as vendas da indústria aumentaram 12,6%, para € 69,4 bilhões em 2021, mas as empresas associadas continuam sob muita pressão para produzir bons resultados. Ele cita “explosões de custos exorbitantes” para matérias-primas e energia, bem como os muitos atrasos nas entregas e suspensões de pedidos resultantes, principalmente em suprimentos automotivos.

O setor automotivo tem apresentado um conjunto único de problemas. Vários fabricantes de automóveis europeus interromperam temporariamente a produção nos últimos meses, com relevantes efeitos negativos na cadeia de suprimentos, incluindo o fechamento permanente de alguns processadores. Os emplacamentos de carros de passageiros caíram 2,4% em 2021, para pouco menos de 10 milhões de unidades nos 27 países da UE, de acordo com a Associação Européia de Fabricantes de Automóveis, ACEA. Jincy Varghese, analista de demanda da ICIS, prevê que a produção automotiva da UE cresça 17% em 2022, embora ainda vá ficar 26% menor em relação aos níveis de 2019. Uma recuperação saudável só é provável no segundo semestre, disse ela em fevereiro.

As perspectivas econômicas gerais para 2022 permanecem muito variadas, disse o presidente da GKV, Roland Roth, na conferência anual de resultados da associação no início de março. Cerca de metade dos membros da associação esperava crescimento de vendas quando questionados ​​no período que antecedeu a conferência, mas cerca de 25% dos associados esperavam novas quedas. Vários estavam pensando em realocar ou encerrar a produção.

Roth pediu uma redução nas sobretaxas do governo sobre os preços da energia. Quanto aos preços dos materiais, ele disse que os aumentos recentes foram “quase insanos”. Em média, os preços dos plásticos na Europa aumentaram mais de 50% no primeiro semestre de 2021 em relação ao ano anterior e permaneceram altos. Em fevereiro de 2021, por exemplo, o PET virgem foi vendido por cerca de € 1/kg. Em março deste ano, o preço rondava os 1,7€/k. O PE linear de baixa densidade passou de cerca de € 1,2/kg para cerca de € 1,9 no mesmo período.

Mas o presidente da GKV permanece otimista: “Em 2022, a indústria de processamento de plásticos continuará a tirar o melhor proveito dos materiais poliméricos e concluir com sucesso as tarefas à frente”, disse ele.

Os alarmes estão disparando a respeito dos preços da energia na Unionplast, que representa as empresas italianas de processamento de plásticos. “A crise nos preços da energia está afetando seriamente um setor que tem mais de 5.000 empresas e mais de 100.000 funcionários”, diz Marco Bergaglio, presidente da associação.

“O aumento descontrolado dos custos de energia e a crescente dificuldade de encontrar matérias-primas é uma mistura mortal para o nosso setor e cria o risco real de não conseguirmos atender às demandas de nossos clientes. Esta situação tem consequências inevitáveis ​​também nos preços de nossos produtos.”

Fabricantes de máquinas europeus em boa forma

A fotografia é melhor com os fornecedores europeus de equipamentos plásticos. Thorsten Kühmann, secretário-geral da EUROMAP, Associação Européia de fabricantes de máquinas de plástico e borracha, disse em março que as carteiras de pedidos das empresas associadas estavam “cheias até a borda. O ano em curso será, portanto, mais um ano muito bom. Esperamos que as vendas aumentem de 5 a 10%.” No entanto, aqui também o aumento dos preços e, agora, a guerra na Ucrânia estão aumentando a incerteza.

Dario Previero é presidente da Amaplast, a associação de produtores italianos de máquinas e moldes para plásticos e borracha. No final do ano passado, ele disse: “Segundo nossas estimativas, no final de 2021 a produção deve estar bem próxima dos níveis pré-pandemia, com alta de 11,5% em relação a 2020. A clara recuperação registrada em 2021 nos dá boas razões para esperar um desempenho além dos níveis pré-crise em 2022.”

Ulrich Reifenhäuser, CSO do Reifenhäuser Group e também presidente do conselho consultivo de expositores da K, diz que a empresa tem uma carteira de pedidos “extraordinariamente positiva” para o ano atual. “Um fator importante aqui foi a demanda extremamente alta por nossas linhas de não-tecidos melt-blown, que tiveram uma contribuição decisiva em todo o mundo para que se pudesse produzir máscaras de proteção médica suficientes para combater a pandemia – especialmente na Europa, com capacidades de produção local”.

Relembrando o ano financeiro que acaba de se encerrar na Engel, a especialista em tecnologia de moldagem por injeção, o CEO Stefan Engleder disse em meados de março: “Estamos fechando um ano com grandes desafios, mas também grandes oportunidades. Fecharemos o ano comercial 2021/2022 com um aumento significativo em relação ao ano anterior. Os gargalos de materiais são atualmente um dos grandes desafios. Até agora, na medida do possível, conseguimos evitar atrasos na entrega.”

Gerd Liebig, CEO de outra grande empresa de tecnologia de injeção, Sumitomo (SHI) Demag, diz que, no geral, os números de consumo são bons. “No entanto, a situação do coronavírus claramente teve um impacto na demanda. Mas estamos prevendo uma rápida recuperação devido à nossa forte estratégia de negócios.” As vendas de máquinas estão a caminho de superar os níveis pré-pandemia também nessa empresa.

“A demanda continua a aumentar para modelos totalmente elétricos, e prevemos que essa proporção continuará aumentando”, diz Liebig. “Estamos prevendo novos aumentos em 2022 nos setores automotivo e de consumo. Há uma década, 20% de nossas máquinas eram totalmente elétricas; agora são mais de 80%.”

Alguns fabricantes de automóveis não podem fabricar carros porque não conseguem obter chips para eletrônicos. Isso teve um efeito indireto na cadeia de suprimento, colocando alguns fornecedores de componentes plásticos em dificuldades. (Foto, Getty Images)

Desafios da embalagem

Os preços altos e crescentes das resinas em todo o mundo significam que o mercado de embalagens está sob pressão contínua, diz Liebig. “Dado que o material reciclado está agora com o mesmo preço do polímero virgem há 12 meses, o impulso para pesos menores agora se estende a todos os substratos de materiais de embalagem, não apenas aos polímeros virgens. Continuamos focalizados na redução do uso de material ao melhorar o processo e permitir que nossos clientes produzam peças com paredes cada vez mais finas.”

A mudança para tampas amarradas (obrigatória a partir de 2024 sob a Diretiva de Plásticos de Uso Único, ou SUPD) e extensões da Responsabilidade Estendida do Produtor (a partir de 2023) inevitavelmente terão uma forte influência, assim como a nova Taxa de Embalagens da UE sobre resíduos de embalagens não recicladas, diz Liebig. (Desde 1º de janeiro de 2021, a UE cobra dos Estados membros € 0,80/kg de resíduos de embalagens plásticas que não são reciclados. Os Estados são livres para escolher como financiar a taxa.)

A indústria europeia de plásticos está, de fato, tendo de lidar com vários atos legislativos relativos aos resíduos de plástico. Por exemplo, agora existe uma obrigatoriedade de que 55% de todas as embalagens plásticas na UE sejam recicláveis ​​até 2030, assim como a taxa sobre resíduos de embalagens plásticas não recicladas. Alguns países também estão introduzindo legislação local (Espanha e França, por exemplo), tornando o mercado não tão nivelado quanto deveria ser.

A indústria já está tendo que enfrentar algumas consequências do SUPD, já que alguns dos seus elementos entraram em vigor em 3 de julho de 2021 na maioria dos países da UE – embora a implementação da legislação não tenha sido totalmente tranquila. Na Itália, por exemplo, ela só se tornou lei em janeiro, com atraso na implementação final; também é mais flexível em suas definições de produtos plásticos do que Bruxelas pretendia originalmente, e enquanto a Diretiva SUP não isenta certos plásticos biodegradáveis, a legislação italiana o faz.

Sobre o tema dos bioplásticos, a associação comercial European Bioplastics diz: “Infelizmente, na Europa, os bioplásticos ainda não obtêm o mesmo grau de apoio que outras indústrias inovadoras recebem dos tomadores de decisões políticas da UE. A Comissão da UE às vezes tem posições contraditórias sobre bioplásticos. As posições dos Estados-Membros sobre os bioplásticos também variam muito, o ambiente regulatório não é harmonizado. Isso desencoraja o investimento em P&D e em capacidades de produção”, diz.

Apesar destes desafios, os avanços nos bioplásticos na Europa é “muito positivo. As capacidades de produção global ainda representam menos de 1% dos mais de 367 milhões de toneladas de todos os plásticos, mas até 2026, a produção de bioplásticos ultrapassará a marca de 2% pela primeira vez.” As capacidades de produção de bioplásticos na Europa estavam perto de 600.000 toneladas em 2021 e podem aumentar para cerca de 1.000.000 toneladas nos próximos cinco anos.

No Reino Unido, agora fora da UE, um novo imposto sobre embalagens plásticas entrou em vigor em 1º de abril deste ano. O imposto será aplicado a componentes de embalagens plásticas que não contenham pelo menos 30% de plástico reciclado e que sejam fabricados no Reino Unido ou importados para o Reino Unido (mais uma vez, há isenções). O imposto será cobrado a uma taxa de £ 200/tonelada (aprox. € 235/tonelada).

Na British Plastics Federation, o diretor-geral Philip Law está determinado a ver o lado positivo. “O Imposto sobre Embalagens Plásticas poderia ser uma plataforma para inovação e ajudar a reduzir o calor do debate público”, diz ele.

A LyondellBasell está desenvolvendo sua própria tecnologia de reciclagem química, MoReTec, em uma planta piloto em Ferrara, Itália. Vários outros fornecedores de polímeros na Europa estão seguindo o exemplo. (Foto, LyondellBasell)

Reciclagem em alta

“Nova legislação e metas para a reciclagem de plásticos, assim como o uso de reciclados, estão mudando a forma como toda a indústria de plásticos deve operar”, diz Elizabeth Carroll, Consultora de Reciclagem e Sustentabilidade da AMI Consulting em Bristol, Reino Unido, que tem um novo relatório sobre a reciclagem mecânica na Europa. “A indústria de reciclagem mecânica de plásticos, portanto, tornou-se o ponto focal de investimentos, aquisições e expansão”, diz ela.

A produção de reciclados de plásticos na Europa foi de 8,2 milhões de toneladas em 2021 e deve crescer a uma taxa de 5,6%/ano até 2030. Isso se compara aos 35,6 milhões de toneladas de plásticos commodities que entraram no fluxo de resíduos em 2021. “Isso implica que a Europa alcançou uma taxa geral de reciclagem de plásticos de 23,1%”, diz Carroll. Esse número provavelmente aumentará à medida que a indústria de plásticos fizer grandes investimentos em tecnologias de reciclagem de diversos tipos.

A perspectiva de como converter plásticos reciclados em produtos de alto valor está ficando mais promissora. Diz Engleder, da Engel: “Graças à rede horizontal ao longo da cadeia de valor, não teremos mais que fazer downcycle de materiais no futuro, mas podemos realmente reciclá-los ou até mesmo fazer upcycle. Se nós trocarmos informações e dados entre as empresas, teremos capacidade para reciclar resíduos plásticos e produzir produtos plásticos de alta qualidade a partir deles novamente. A transformação digital é o pré-requisito para avançar rapidamente nas questões de sustentabilidade.”

Na Sumitomo (SHI) Demag, o CEO Liebig concorda que o processamento de recicláveis ​​em si não é um desafio tecnológico intransponível. “O maior desafio é alcançar um desempenho comparável das peças e estabilizar as propriedades não uniformes do material através de um monitoramento inteligente do processo”, diz ele. “Há muitos projetos promissores em andamento, embora o desempenho da reciclagem ainda dependa da pureza.”

Michael Ruf, CEO da KraussMaffei, que possui tecnologias de injeção e extrusão, diz: “A Economia Circular não é apenas um imperativo ecológico, mas também econômico. É, portanto, um pilar de sustentação da estratégia de produto da KraussMaffei. Os clientes já reciclaram mais de um milhão de toneladas de plásticos com nossos sistemas.”

E na empresa de equipamentos de fabricação de compostos Coperion, Marina Matta, líder da equipe de Tecnologia de Processos de Plásticos de Engenharia, diz: “Estamos observando muitos desenvolvimentos inovadores que melhoram significativamente a qualidade da triagem e lavagem de resíduos. O processo de pirólise também foi significativamente aprimorado recentemente, de modo que esse processo de reciclagem possa ser realizado de maneira muito mais eficiente em termos energéticos.”

Fornecedores de polímeros investindo no “verde”

Os produtores europeus de polímeros estão fazendo grandes esforços para melhorar a sustentabilidade de seus produtos. Na LyondellBasell, fabricante líder em poliolefinas e compostos, Richard Roudeix, vice-presidente sênior de olefinas e poliolefinas na Europa, Oriente Médio, África e Índia, diz: “Tornar-se neutro em carbono até 2050 requer que a indústria atravesse uma transformação profunda em um período de tempo relativamente curto, especialmente se for considerado que algumas tecnologias para descarbonizar completamente nossos processos ainda estão em fase inicial de desenvolvimento. Atualmente, os altos custos de energia estão comprimindo os lucros da indústria no exato momento em que a indústria precisa de recursos adicionais para fazer investimentos em descarbonização.”

Os fornecedores de polímeros não estão totalmente de acordo com os formuladores de políticas européias sobre como migrar para uma economia verde, mas as opiniões estão em processo de convergência. “A LyondellBasell acredita que políticas governamentais alternativas e medidas voluntárias são mais eficazes do que depender exclusivamente de impostos nacionais para atingir metas ambientais”, diz Roudeix. Ele sugere que uma taxa baseada na reciclabilidade de um produto poderia ser usada para financiar melhorias na infraestrutura e nos programas de reciclagem de plásticos.

A LyondellBasell tem como alvo produzir e comercializar anualmente dois milhões de toneladas métricas de polímeros reciclados e de base renovável até 2030. A empresa já lançou plásticos feitos de resíduos plásticos reciclados mecânica e quimicamente, bem como matérias-primas de base biológica.

Comentários semelhantes vêm da SABIC. Em 2019, a empresa lançou polímeros circulares certificados produzidos pelo upcycling de plásticos usados. “No entanto, a realidade é que atualmente há uma demanda maior por plásticos reciclados do que a oferta disponível”, diz um representante. “Os fabricantes precisam encontrar uma maneira de aumentar a escala para instigar uma mudança real.”

É necessário um maior apoio regulatório dos governos para ajudar os players da indústria a dar escala a novas técnicas, como a reciclagem química, diz a SABIC. “Por exemplo, é importante que a estrutura regulatória européia reconheça a resina quimicamente reciclada como equivalente à resina virgem produzida a partir de matéria-prima fóssil, a fim de aumentar a disponibilidade e impulsionar a escalabilidade.”

Na BASF, que, como a SABIC, tem uma ampla gama de plásticos destinada a múltiplos mercados, um representante diz: “Esperamos que os plásticos desempenhem um papel vital para o atingimento de metas de emissões líquidas zero na UE, ajudando a reduzir emissões para setores-chave como a construção civil, setor automotivo ou embalagens de alimentos. Estamos nos esforçando em todo o mundo para atingir a meta de zerar emissões líquidas de CO2 até 2050. Além disso, queremos reduzir nossas emissões de gases de efeito estufa em todo o mundo em 25% até 2030, em comparação com 2018.”

A empresa fabricante de policarbonatos e poliuretanos Covestro tem uma das estratégias mais ousadas entre os fornecedores de polímeros. Sua meta é ter emissões líquidas zero para os escopos 1 e 2 (relacionadas à produção própria e fontes externas de energia) até 2035.

A diretora-gerente da Plastics Europe, Virginia Janssens, diz que seus membros apóiam a meta obrigatória da UE de 30% para conteúdo reciclado em embalagens plásticas até 2030 e anunciaram recentemente 7,2 bilhões de euros de investimentos planejados em reciclagem química até 2030 na Europa.

Ao longo e além do que se espera que sejam as crises temporárias do COVID e da Ucrânia, “o mundo permanece firmemente focalizado na circularidade, poluição plástica e vazamentos ambientais”, diz Wiesweg, da IHS Markit. “O impulso da circularidade estimulará a inovação na reciclagem química, ajudando a alcançar a viabilidade comercial em escala mundial, o que, juntamente com a reciclagem mecânica, substituirá consistentemente a resina plástica virgem”.

K 2022 – a feira mais importante do mundo para a indústria

Em 2022, como a cada três anos, a K em Düsseldorf será novamente a plataforma de informações e negócios mais importante para a indústria global de plásticos e borracha. Em nenhum lugar a internacionalidade é tão alta quanto em Düsseldorf. Expositores e visitantes de todo o mundo se reunirão e aproveitarão as oportunidades, entre19 a 26 de outubro deste ano, não apenas para demonstrar as capacidades da indústria e apresentar inovações, mas também para trocar opiniões sobre a situação da indústria de plásticos e borracha em as várias regiões do mundo, discutir as tendências atuais e definir conjuntamente o rumo do futuro.

Para mais informações sobre a K 2022: www.k-online.com

Curta nossa página no

Embalagens de perfumes Kaiak 2022 da Natura contam com masterbatches reciclados da Colorfix

13/06/2022

O mais recente lançamento da Natura conta com quatro cores desenvolvidas pela Colorfix Masterbatches. Segundo a empresa, as novas embalagens dos perfumes Kaiak são feitas com 50% do plástico retirado do litoral brasileiro e a empresa paranaense foi escolhida para participar do projeto desenvolver uma linha sustentável que poderia ser aplicada nas embalagens dos novos produtos.

“A marca Revora tem em sua essência o conceito de sustentabilidade e esse foi um dos motivos pelos quais a Natura escolheu a linha da Colorfix para aplicar no seu projeto ‘Kaiak’. Entre os vários itens analisados, pesou o fato de que nossa empresa vem trabalhando a cadeia circular, na qual todos os fornecedores envolvidos no processo de concentrados contribuem com sua responsabilidade socioambiental”, explica o diretor superintendente da Colorfix, Francielo Fardo.

De acordo com Fardo, a ideia da marca Revora possibilita ao cliente o aumento de produtos sustentáveis provenientes da economia circular como, por exemplo, o uso de Resinas Recicladas Pós-Consumo (PCR) ou mesmo a produção de produtos exclusivos sustentáveis.

“A marca Revora é uma alternativa para empresas que têm a sustentabilidade como estratégia em seus negócios. Em parceria com a Natura, foram homologadas 16 cores utilizando-se de PCR”, destaca Francielo.

A Colorfix atende a Natura em parceira com a Silgan, Pochet e Aptar desde 2017.

Revora

A Colorfix afirma ter lançado a Revora após várias pesquisas, elaboração do plano de ações e estudo junto a fornecedores e parceiros, no ano passado. A empresa afirma que cada ação ou linha de produto remete à economia de recursos, sejam eles matéria-prima, energia elétrica ou aumento do tempo de vida útil da peça final. Para as linhas de produtos, por exemplo, a empresa levou em consideração desde a embalagem dos masterbatches até as matérias-primas selecionadas e que atendam a requisitos sustentáveis.

A Colorfix Masterbatches, desde 1990, trabalham com o desenvolvimento de concentrados de cor e/ou aditivos. Com a matriz localizada em Colombo, na Região Metropolitana de Curitiba (PR), a companhia conta ainda com unidades em São Caetano do Sul (São Paulo) e Jaboatão dos Guararapes (Pernambuco).

Curta nossa página no

Programa de reciclagem de EPS da Termotécnica amplia alcance em estados do Sul e São Paulo

13/06/2022

Na última década, vem aumentando a pressão para que as empresas em todas as cadeias de produção e consumo realizem a logística reversa e reciclagem dos resíduos pós-consumo, fazendo a economia circular acontecer na prática. Antecipando-se à PNRS – Política Nacional de Resíduos Sólidos –, desde 2007 a Termotécnica vem atuando para dar nova vida às embalagens pós-consumo de EPS, mais conhecido como isopor. Com o Programa Reciclar EPS a companhia vem transformando um material antes rejeitado nas coletas seletivas em um insumo valorizado no mercado e contribuindo para a inclusão sócio-produtiva de famílias de baixa renda que vivem desta cadeia de reciclagem.

Segundo a Termotécnica, neste período, a empresa já recuperou mais de 44 mil toneladas de EPS pós-consumo, o que representa 1/3 do material reciclado no mercado. “Todos nós, como sociedade, temos que estar conscientes de que uma vez que um material, produto ou embalagem sejam utilizados, temos a responsabilidade individual por sua correta destinação. Mas, para isso, é preciso também que os agentes públicos e privados ofereçam condições para esta destinação correta dos materiais, com um sistema de gestão de resíduos, de coleta e reciclagem como preconiza a Política Nacional de Resíduos Sólidos”, afirma o presidente da Termotécnica, Albano Schmidt.

Para ampliar o volume de captação do material a ser reciclado, a Termotécnica afirma estar buscando expandir a cobertura do Programa Reciclar EPS no país. A empresa diz contar com uma rede de parceiros como cooperativas e associações de recicladores, gerenciadores de resíduos e prefeituras, entre outras, de forma a reforçar a conscientização para a destinação correta, reciclagem e reintrodução do EPS pós-consumo e pós-industrial na cadeia produtiva.

De acordo com a fabricante catarinense, atualmente o Programa Reciclar EPS gera cerca de 100 empregos diretos, conta com mais de 1,2 mil Pontos de Coleta e 300 cooperativas de recicladores parceiras no país, o que impacta diretamente mais de cinco mil famílias. “Sendo a única fonte de renda de recicladores autônomos e associações, com esse trabalho aumentamos a demanda, valorizamos e ampliamos os ganhos destas famílias”, afirma.

Em Rio Claro (SP), onde a Termotécnica tem uma unidade de fabricação de embalagens de EPS para atender principalmente às indústrias das linhas branca e de conservadoras para produtores de frutas do interior paulista, a empresa compra a sucata de embalagens de EPS-pós consumo no mercado. Uma das fornecedoras é a Cooperviva – Cooperativa de Trabalho dos Catadores de Material Reaproveitável de Rio Claro -, que está completando 20 anos em 2022. Presidida por Inair Francisca da Rocha Marcelino, a Cooperviva conta com 37 associados, sendo que deste total, 95% é constituído de mulheres, que são responsáveis pelo sustento de cerca de 200 famílias.

Dos materiais reciclados que passam pela triagem, beneficiamento e comercialização na cooperativa, 50% chegam por meio da coleta seletiva municipal e os outros 50% são provenientes dos próprios catadores (porta a porta) e dos dois veículos próprios da cooperativa que fazem um roteiro de coleta nos comércios e indústrias. “A demanda pela compra do EPS tem aumentado e, consequentemente, também o incentivo e valorização destes trabalhadores para a coleta deste material”, afirma Valdemir dos Santos de Lima, que faz o apoio técnico para os cooperados.

Em Curitiba (PR), a Secretaria Municipal de Meio Ambiente, por meio do Programa Ecocidadão, promove a inclusão socioambiental dos catadores por meio do fortalecimento das diversas etapas da cadeia informal da reciclagem. Atualmente, são 40 associações e cooperativas credenciadas, envolvendo cerca de 900 trabalhadores. “Os materiais provenientes da coleta seletiva do município e o que é recolhido diretamente pelos catadores são selecionados nas áreas de triagem nos barracões destas centrais e destinados para comercialização, gerando renda para estas famílias”, afirma a gerente de Educação Ambiental da Secretaria Municipal de Meio Ambiente de Curitiba, Leila Maria Zem.

Buscando ampliar a cobertura de parceiros para reciclagem do EPS pós-consumo em todo o estado do Paraná, a Termotécnica iniciou uma parceria com a startup de soluções socioambientais A Riqueza dos Resíduos, de Curitiba. Na semana passada, o gerente de Sustentabilidade da Termotécnica, Paulo Michels e a fundadora e CEO da startup, Tatiane Martins Soares, foram convidados para participar da reunião do Grupo R20 (Associação dos Municípios do Paraná para a implementação da Logística Reversa). O objetivo foi apresentar o Programa Reciclar EPS que, a partir do uso do aplicativo Transbordo desenvolvido pela startup, irá facilitar a Logística Reversa do EPS no Estado do Paraná.

Com uma proposta inovadora de gestão e gerenciamento dos resíduos sólidos, a startup busca ser o elo da logística reversa de materiais recicláveis e realizar a inclusão sócio-produtiva de catadores e recicladores. Na parceria com a Termotécnica, a startup realiza o conceito de carga digital. Ou seja, os caminhões de coleta passam nesses locais de reciclagem em um roteiro pré-definido, formando uma carga completa para ser entregue nas unidades da Termotécnica em São José dos Pinhais (PR) e em Joinville (SC). Atualmente são 7 associações e cooperativas de recicladores que fazem parte da rede da startup da região metropolitana de Curitiba, mas a meta para atender a demanda da Termotécnica é aumentar esse número para cerca de 40 centros de triagem em todo o estado do Paraná. “Somos a conexão entre recicladores e as indústrias que compram os materiais pós-consumo, facilitando o acesso e otimização da rotina diária pela busca de recicláveis”, afirma Tatiane.

A startup A Riqueza dos Resíduos também está implantando ecopontos em escolas municipais de Curitiba, Pinhais, São José dos Pinhais e Colombo e fazendo um trabalho de capacitação de professores e equipe de limpeza e de conscientização dos alunos para a reciclagem do EPS. “Com isso, uma parte do valor que a Termotécnica paga pela compra das cargas recolhidas nas recicladoras é revertida para as Associações de Pais e Mestres destas escolas em forma de cashback. Esses recursos são reinvestidos em atividades de Educação Ambiental dos alunos”, conta Tatiane.

Em Santa Catarina, a Termotécnica conta com parceiros de cooperativas para reciclagem de EPS pós-consumo e com gerenciadores de resíduos (pós-indústria). Esta cooperação acontece também, há alguns anos, diretamente com os municípios como Canoinhas, Indaial e, mais recentemente, com a Prefeitura de Fraiburgo, por meio da SANEFRAI – Autarquia Municipal de Saneamento. “Esta parceria com a Termotécnica visa atender aos requisitos de destinação e disposição ambientalmente correta do material EPS, fazendo com que toda a carga deste tipo de material que chega na SANEFRAI seja transformada em novos produtos, não agredindo o meio ambiente e aumentando a vida útil do nosso aterro sanitário”, afirma Charles Weider Silveira, Engenheiro Sanitarista e Ambiental na SANEFRAI.

Em Jaraguá do Sul, são 12 cooperativas de recicladores credenciadas junto ao Serviço Autônomo Municipal de Água e Esgoto (SAMAE) com as quais a Termotécnica mantém contato para compra de EPS pós-consumo. De acordo com o supervisor de Manejo de Resíduos Sólidos do SAMAE, Jean Pablo de Mello Cordeiro, essas cooperativas envolvem mais de 100 famílias que recebem orientação para a seleção e comercialização de todo o isopor coletado. “Por meio do Programa Recicla Jaraguá, também realizamos campanhas de conscientização da população para incentivar a separação e destinação correta destes materiais e temos notado um aumento no volume de embalagens de isopor disponibilizado para coleta seletiva”, afirma Jean.

A fundadora e presidente da Reciclavale – Cooperativa de Trabalho de Reciclagem do Vale do Itajai – Marli Martins, desenvolve esse trabalho desde 2008. Hoje a cooperativa, com sede em Itajaí, envolve diretamente 16 famílias que vivem do beneficiamento e comercialização deste material. A Reciclavale conta com um caminhão para coletar o EPS nas cidades do Alto Vale do Itajaí e em todo o Litoral Norte catarinense, de Florianópolis a Itapoá. “A parceria sustentável com a Termotécnica vem de longa data e é fundamental para garantir essa renda aos nossos associados”, diz. Além da geração de emprego e renda, por meio do Instituto Reciclavale, Marli desenvolve um trabalho social e de educação ambiental nas escolas.

Em Joinville, cidade sede da Termotécnica, há diversas ações para promover a reciclagem das embalagens isopor. A mais recente é o ecoponto para coleta de resíduos recicláveis que a Prefeitura disponibilizou no Centreventos Cau Hansen. Para descartar corretamente as embalagens de EPS os moradores devem utilizar a lixeira vermelha destinando os resíduos junto com os plásticos.

A Termotécnica também tem uma parceria para recolher e reciclar marmitas de isopor distribuídas pelos Restaurantes Populares de Joinville. As marmitas acondicionam cerca de 1.500 refeições diárias, que atendem principalmente pessoas vulneráveis do município. Essas pessoas são sensibilizadas a trazer de volta suas embalagens para o restaurante, para que possam ser coletadas e recicladas pela Termotécnica. O primeiro contato entre a Termotécnica e o Restaurante Popular aconteceu durante a programação da Semana Lixo Zero Joinville 2020, quando a equipe dos restaurantes conheceu como era feito o processo de reciclagem do isopor na unidade da companhia em Pirabeiraba. Na sequência foi feito um trabalho de conscientização dos funcionários e dos usuários do restaurante e a coleta passou a acontecer semanalmente.

Uma ação similar está acontecendo em Joinville com o Projeto Isopor® Amigo, uma iniciativa de reciclagem da Abiplast (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) com apoio de diversas empresas do segmento (Termotécnica entre elas). Depois de um projeto-piloto no Perini Business Park, o projeto Isopor Amigo trabalha para expandir a sua rede de coleta. Albano Schmidt, presidente da Termotécnica, destaca a importância das empresas investirem em ações conjuntas de educação para a reciclagem. “Tudo começa nas pessoas, que precisam fazer a sua parte: descartar o produto limpo no local adequado. Parcerias como essa podem se estender para outros lugares que distribuem alimentos e para outras cidades”, diz.

Quer saber onde reciclar EPS na sua cidade?

O consumo do EPS é prejudicado pela falta de informação sobre seu descarte pós-uso. Atenta a essa realidade, a Termotécnica disponibiliza o site: www.reciclareps.com.br, que localiza em todo o território nacional o pontos de entrega voluntária (PEV) mais próximos de recebimento de EPS para reciclagem.

Curta nossa página no

Campanha Reúse promove a coleta e reciclagem de geladeiras e freezers

06/06/2022

Iniciativa desenvolvida pela Dow, em parceria com Instituto Akatu e a Indústria Fox, visa fomentar a reciclagem de materiais de geladeiras e freezers na região de Jundiaí (SP) e cidades próximas: Itu, Itupeva, Cabreúva, Salto e Valinhos

A Dow, em parceria com Instituto Akatu e a Indústria Fox, anuncia o início da Campanha “Reúse – o descarte correto é só o começo” para a coleta seletiva e a reciclagem de geladeiras e freezers. Com investimento de mais de R$ 1 milhão, iniciativa tem como objetivo facilitar as condições para a gestão dos resíduos e reutilização dos materiais contidos nestes aparelhos, fomentando a circularidade e o desenvolvimento socioeconômico na região onde está sendo realizada.

Ao orientar e estimular a população dos municípios de Jundiaí (SP) e cidades próximas em relação ao descarte adequado de geladeiras e freezers antigos, a campanha Reúse também contribui diretamente para um consumo mais racional de eletricidade por parte da população local, uma vez que ajuda a reduzir o volume em operação de equipamentos antigos e menos eficientes no uso da energia elétrica. A Indústria Fox, situada em Cabreúva (SP), é a responsável pela coleta e reaproveitamento de peças e materiais dos eletrodomésticos descartados. A empresa é pioneira no Brasil em manufatura reversa e atua na desmontagem de aparelhos antigos, reciclagem dos componentes e destruição dos gases CFC (Clorofluorocarboneto), o que contribui para o combate ao aquecimento global e possibilita a proteção da camada de ozônio.

Nas cidades alcançadas pelo projeto, a campanha irá oferecer diferentes modalidades de participação, que incluem desde a possibilidade de agendamento para coleta gratuita da geladeira ou freezer antigo na residência do consumidor até a oferta de desconto na compra dos eletrodomésticos remanufaturados mediante o descarte da geladeira ou freezer usado. As informações sobre como agendar a coleta gratuita e realizar a compra dos equipamentos remanufaturados com desconto estão disponíveis para a população em https://bit.ly/projeto-Reuse.

Além disso, o Instituto Akatu coordenará iniciativas de sensibilização e comunicação do projeto em escolas, nas organizações da sociedade civil locais, junto aos consumidores e à cadeia de reciclagem. O objetivo dessas ações, que estão em fase de desenvolvimento e serão realizadas em parceria com prefeituras, consiste em ampliar a mobilização sobre a gestão de resíduos e divulgar os impactos do descarte incorreto dos aparelhos.

“As ações com a comunidade e público escolar por meio de conteúdos, materiais, e metodologia visam estimular a melhora dos seus hábitos pós-consumo, tais como a eliminação final adequada de geladeira e freezers antigos por meio de um sistema de gestão de resíduos que estimule a eliminação apropriada do equipamento descartado e facilite as condições para o tratamento correto dos resíduos e a reutilização dos materiais contidos nestes aparelhos”, afirma Fernando Martins, coordenador de projetos de educação do Instituto Akatu.

A Campanha Reúse oferece a oportunidade de estabelecer um modelo de reaproveitamento de materiais para a indústria de eletrodomésticos, trazendo parceiros, clientes e toda a sociedade, para possibilitar que não somente as espumas de poliuretano – como também outros componentes de geladeiras e freezers – sejam corretamente extraídos de aparelhos antigos e reciclados.

”Queremos não somente integrar as cadeias de valor na busca por soluções de circularidade de materiais, como também atuamos para acelerar o desenvolvimento socioeconômico nas regiões onde estamos presentes”, enfatiza Thales Oliveira, líder de sustentabilidade do negócio de Poliuretanos da Dow para a América Latina.

Para Marcelo Souza, CEO da Indústria Fox, a parceria nesse projeto contribuirá ainda mais para a sustentabilidade, a diminuição da degradação do meio ambiente e o equilíbrio socioeconômico. “O sucesso da campanha é mais um passo em direção ao modelo de economia circular, onde o desperdício cede lugar para à regeneração, à recuperação, ao prolongamento de ciclos e à transformação de matérias primas secundárias”, enfatiza.

Descarte correto e reaproveitamento inteligente

Criada em 2021, a campanha Reúse tem como objetivo acrescentar valor às espumas de poliuretano (PU) no fim da vida útil e evitar que esses materiais sejam descartados em aterros ou incinerados. As tecnologias para poliuretano estão entre as principais soluções produzidas pela Dow e utilizadas em aplicações de colchões, móveis estofados, sistemas de refrigeração, entre outros.

Em sua primeira fase, as ações foram realizadas na cidade de Hortolândia (SP), com foco na circularidade de colchões e sofás. Segundo a Dow, o projeto recolheu e encaminhou para a reciclagem mais de 3,5 mil itens, que resultaram no reaproveitamento de 83,8 toneladas de resíduos, entre madeira, espuma de poliuretano, tecidos, borracha, molas e outros materiais. De acordo com a empresa, o total de peças coletadas, caso fossem empilhadas, corresponderiam a 13 Torres Eiffel. Além disso, foram realizadas ações educacionais em cerca de 30 escolas da rede de ensino municipal para a sensibilização e a mobilização de alunos e comunidades para o descarte correto desses materiais.

Impulso à economia circular

Segundo a Dow, o desenvolvimento da campanha Reúse está alinhado à estratégia global e regional da empresa na instituição de ações voltadas para questões sociais e de sustentabilidade. Por meio de parcerias colaborativas, a companhia investe na implementação da economia circular ao desenvolver soluções para fechar os ciclos de recursos nos principais mercados, com foco na gestão de resíduos e reciclagem inclusiva. A iniciativa faz parte do conjunto de ações da Dow com foco nas Metas de Sustentabildiade até 2050.

A Dow possuim um portfólio diferenciado de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones, oferecendo uma variedade de produtos e soluções de base científica a clientes em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura, mobilidade e aplicações para o consumidor. A Dow opera 104 unidades fabris em 31 países e emprega cerca de 35.700 pessoas. Em 2021, gerou aproximadamente US$ 55 bilhões em vendas.

Curta nossa página no

No Dia Mundial do Meio Ambiente, PICPlast lembra cinco iniciativas brasileiras em prol da sustentabilidade dos plásticos

05/06/2022


Em 5 de junho é celebrado o Dia Mundial do Meio Ambiente; durante toda a primeira semana do mês são realizadas ações de conscientização sobre o tema. Pessoas do mundo inteiro têm expressado suas preocupações com o impacto do descarte de resíduos na preservação do meio ambiente e a indústria do plástico vem realizando mudanças para fabricar produtos mais adequados aos modelos de economia circular. Os investimentos em pesquisa e desenvolvimento visam desde a criação de novos designs de embalagens, produção de polietileno a partir do etanol de cana-de-açúcar, até maneiras mais eficazes de reciclar resíduos plásticos.

De acordo com Simone Carvalho, membro do comitê técnico do PICPlast (Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico), “no Brasil, soluções que remodelam os processos de produção de plásticos e de reciclagem estão emergindo já há alguns anos por necessidade e urgência”.

“As empresas tomaram medidas para reduzir a quantidade de plástico produzindo garrafas PET mais leves, por exemplo; ao mesmo tempo, os comportamentos de consumo estão começando a mudar, à medida que as pessoas abraçam a economia compartilhada”, explica.

Confira algumas iniciativas que, nos últimos anos, têm feito a indústria do plástico evoluir a caminho de uma atuação mais sustentável:

1 – Brasil tem o primeiro polietileno verde certificado no mundo

Em 2007, a Braskem anunciou a produção do primeiro polietileno a partir do etanol de cana-de-açúcar certificado mundialmente, utilizando tecnologia desenvolvida no Centro de Tecnologia e Inovação da empresa. O material hoje é usado em diversas aplicações como, por exemplo, na fabricação de brinquedos, embalagens de cosméticos, equipamentos de jardinagem e até mobiliários como cadeiras e mesas.

A novidade se dá pelo fato de o material contribuir para a redução da emissão dos gases do efeito estufa na atmosfera, já que captura 3,09 toneladas de gás carbônico durante o seu processo produtivo, segundo a Braskem. A resina também apresenta as mesmas características do polietileno tradicional, ou seja, não necessita de adaptações de maquinário e é 100% reciclável.

2 – Logística reversa passa a ser lei para destinação do plástico

A logística reversa foi instituída pela Lei Nº 12.305, que trata da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), segundo a qual as empresas devem se responsabilizar pelo ciclo de vida do produto, ou seja, desde o seu projeto até o descarte final e retorno ao ciclo produtivo. Com isso, as empresas passaram a promover ações como campanhas com o intuito de arrecadar e recolher produtos. Um exemplo é o Descarta Aí, projeto que incentiva a logística reversa de baldes plásticos da construção civil, iniciativa da COFABI – Câmara Setorial dos Fabricantes de Baldes Industriais da ABIPLAST, com patrocínio da Braskem e operacionalização da Yatoó.

3 – Lançamento do Selo Nacional de Plásticos Reciclados

O Selo Nacional de Plásticos Reciclados (Senaplas) foi lançado no dia 20 de janeiro de 2014 como uma solução para identificar, valorizar e certificar as empresas do segmento de reciclados plásticos que atuam de acordo com os critérios socioambientais e econômicos exigidos pela Lei (Senaplas Empresa).

Em 2018 foi lançado o Senaplas Produto que visa atestar certas propriedades da resina reciclada – densidade, índice de fluidez, temperatura de amolecimento ou fusão e/ou módulo de flexão. A certificação valoriza o produto, garantindo ao mercado a qualidade superior do material durante a validade do selo (24 meses). Esse foi um importante marco para regulamentar e estabelecer um padrão de qualidade para os produtos plásticos reciclados.

4 – Investimento em recuperação de resinas plásticas pós-consumo

De acordo com pesquisa encomendada pelo PICPlast, no ano de 2020, 72% da produção de plásticos reciclados no país tiveram origem no resíduo pós-consumo, enquanto 28% foram de resíduo pós-industrial. Alguns transformadores aderiram ao mercado de recuperação de resinas para vendas a terceiros. Um exemplo é o segmento bottle-to-bottle – processo que transforma uma garrafa PET pós-consumo em outra nova e pronta para ser envasada –, que está em alta, impulsionado principalmente pelas metas de sustentabilidade de grandes empresas, como a Coca-Cola.

5 – Modernização da reciclagem

O principal motivo de perdas no processamento de resíduos ainda é a contaminação da sucata plástica com materiais indesejados, que ocorre pela dificuldade na triagem. Por esse motivo, as recicladoras de plástico há anos vêm se modernizando e se valendo da tecnologia. Uma evidência significativa é o número crescente de unidades de reciclagem munidas de sensores ópticos para distinguir plásticos com maior precisão na triagem do resíduo, assegurando maior fluidez e pureza no material que é moído e extrudado.

Por fim, nesse consenso da indústria e consumidores em prol da sustentabilidade, o mundo caminha para a economia circular, que busca evitar a disposição de resíduos em aterros e estimular o descarte correto de resíduos plásticos, o que reduz os impactos socioambientais do plástico.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem, maior produtora de resinas das Américas, e ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. O PICPlast já investiu cerca de R$ 20 milhões em ações em prol da imagem do plástico e programas de capacitações. A iniciativa é baseada em dois pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, e promoção das vantagens do plástico. O PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial. No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

Curta nossa página no

Na IFAT, Tomra pede para fechar o ciclo de plásticos e ir além

02/06/2022

Tove Andersen, Dr. Volker Rehrmann, Tom Eng

A Tomra continua a praticar um papel relevante em fechar o ciclo das embalagens PET para bebidas, mas reconhece que há mais a ser feito. Agora, a estrutura política, decisões ousadas e investimentos inteligentes na coleta, classificação e reciclagem devem ser usados para melhorar a circularidade em todos os fluxos de materiais e superar os gargalos da cadeia de suprimentos de hoje.

“Temos a obrigação de trabalhar com todas as partes interessadas para reduzir as montanhas de resíduos e transformá-los nos recursos valiosos que são”, afirmou a CEO e presidente da Tomra, Tove Andersen, na conferência de imprensa da Tomra realizada na IFAT. Embora tenha havido um progresso considerável na reciclagem, a pandemia e a guerra em curso na Europa nos mostraram que há uma urgência em diminuir a dependência de materiais primários. “Hoje, investimos aproximadamente 10% de nossas receitas em atividades orientadas para o futuro para aumentar a eficiência dos recursos, avançando no mercado de soluções circulares, o que estamos bem posicionados para fazer. Temos a tecnologia capaz de maximizar as taxas de recuperação. Podemos agir agora, otimizar as práticas de gestão de resíduos e preencher as lacunas existentes”, conclui Andersen.

Tendo estabelecido referências para a política climática em todo o mundo, o Pacto Verde Europeu, juntamente com regulamentos e diretrizes vinculantes para produtores e fabricantes, impulsionam a aceleração para uma economia circular. A Tomra pede a todos os participantes da cadeia de valor que vejam essas especificações como uma oportunidade e apoiem sua implementação. “Aprendemos que a legislação obrigatória é necessária para atingir metas e criar mercados”, explica o Dr. Volker Rehrmann, vice-presidente executivo e chefe da Tomra Recycling/Mining e Economia Circular. “No entanto, antes de podermos reciclar volumes maiores, precisamos coletar o máximo possível. Existem sistemas de coleta que funcionam bem, mas ainda não são suficientes. Todos os dias perdemos recursos valiosos para aterros e incineração onde são enterrados e queimados. Esta é uma fruta fácil e o material deve ser coletado, recuperado e reciclado.”

Maximizar a circularidade do material não se restringe aos plásticos. Existem mais fluxos de materiais para fechar o ciclo, como metais e madeira. “Devemos prestar igual atenção a esses recicláveis para apoiar o alcance das metas de neutralidade climática da UE estabelecidas para 2050”, disse Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Recycling. Por exemplo, espera-se que a demanda por alumínio cresça 40% até 2050, um desafio para os produtores de alumínio com capacidade de produção limitada na Europa. A boa notícia é que o alumínio reciclado desempenha um papel fundamental no caminho para um mundo descarbonizado e apoia a busca dos produtores para aumentar o conteúdo reciclado e seus compromissos ambientais. Cenário semelhante pode ser observado no setor madeireiro. Os fabricantes de painéis de partículas estão procurando uma maneira econômica e ecológica de obter materiais cuja disponibilidade é atualmente limitada e com preços vertiginosos. O uso de materiais reciclados na produção de materiais à base de madeira ou metal ajudou os produtores a superar esses desafios, reduzindo as emissões de gases de efeito estufa e o esgotamento de recursos.

“Se alavancarmos o poder das tecnologias inteligentes e trabalharmos de perto com a indústria, podemos transformar resíduos em valor e reduzir a dependência de materiais primários. A reciclagem é o principal mitigador climático e a rota energeticamente eficiente ao apoiar uma transição sustentável, mantendo os materiais em uso contínuo. O que for preciso para fechar o ciclo, chegaremos lá”, finalizou Eng.
Para mais informações visite: https://solutions.Tomra.com/ifat

A Tomra Recycling projeta e fabrica tecnologias de classificação baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos para transformar a recuperação de recursos e criar valor nos resíduos. A empresa afirma ter sido a primeira a desenvolver soluções avançados de classificação de resíduos e metais usando tecnologia de infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade para extrair o máximo valor dos recursos e manter os materiais em um ciclo de uso e reutilização. Até o momento, mais de 8.200 sistemas foram instalados em 100 países em todo o mundo, diz a Tomra.

A Tomra Recycling é uma divisão do Grupo Tomra. A Tomra foi fundada durante uma inovação em 1972 que começou com o projeto, fabricação e venda de máquinas de venda reversa (RVMs) para coleta automatizada de recipientes de bebidas usadas.

A Tomra possui aproximadamente 10.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve uma receita total de ~10,9 bilhões de NOK em 2021. O Grupo emprega ~4.600 globalmente e está listado publicamente na Bolsa de Valores de Oslo. A sede da empresa fica em Asker, Noruega.

Curta nossa página no

Tomra Recycling Brasil anuncia Daniel Ghiringhello, novo Diretor Comercial para o mercado brasileiro

04/05/2022

Daniel Ghiringhello (foto) assume o mercado brasileiro a partir de Maio 2022, substituindo Carina Arita líder comercial da Tomra Recycling Brasil por 11 anos, que iniciará novas funções dentro do grupo Tomra.

A Tomra Recycling Brasil vai promover mudanças em nível de gestão de alto nível. Depois de mais de 11 anos como gerente comercial, Carina Arita vai abraçar uma nova oportunidade dentro do grupo, passando a Head of Sales Australia, deixando um legado de alto impacto no mercado brasileiro. Daniel Ghiringhello vai assumir funções de Head of Sales, com o objetivo principal de dar continuidade ao trabalho desenvolvido nos últimos anos, que mudou o paradigma da reciclagem.

“Estou muito animado e motivado com este novo desafio. O Brasil tem grande potencial para se tornar um player importante dentro da economia circular e a Tomra é parte essencial nesse processo. Sinto que tenho o dever de continuar trabalhando para esse objetivo”, explica o novo responsável da Tomra Recycling Brasil.

Por sua parte, Ty Rhoad, Diretor Regional das Américas, reforçou a confiança na nova escolha para seguir dirigindo os destinos da Tomra no Brasil: “Estamos entusiasmados por ter Daniel se juntando à nossa família Tomra. Ele traz uma riqueza de conhecimento e experiência da indústria e é altamente respeitado. Ele será perfeito para continuar a paixão da Tomra e fornecerá soluções essenciais para o crescente mercado brasileiro. Não tenho dúvidas de que ele será visto como um recurso importante nos próximos anos”.

Brasil: um país com um tremendo potencial de crescimento

O trabalho desenvolvido pela Tomra Recycling nos últimos 11 anos no mercado brasileiro permitiu alavancar o grande potencial de crescimento do país. Conhecido pelos muitos processos manuais na hora de reciclar, a Tomra conseguiu ir abrindo portas para a automação. Atualmente, já estão em ação mais de uma centena de máquinas em plantas brasileiras. Segundo a Tomra, os empresários confiam cada vez mais no potencial da empresa para aumentar não apenas a produtividade, mas também a qualidade para atingir os níveis exigidos pelas normas internacionais.

Daniel Ghiringhello destaca a equipe do Brasil com quem vai trabalhar e demonstra-se confiante nesta nova etapa e sobre o que o futuro reserva: ”A Tomra tem a melhor estrutura e histórico do mercado brasileiro, e eu queria trabalhar com os melhores. Para este primeiro ano, espero engajar nossa base de clientes e comunicar claramente que a Tomra está crescendo no Brasil e tem um novo Head of Sales. Espero conseguir implementar a visão estratégica da Tomra e atingir as nossas metas de desempenho e com isso promover um impacto bastante positivo no mercado, reduzir o desperdício e promover o crescimento da economia circular”.

O novo responsável da Tomra Recycling Brasil vem acrescentar valor ao trabalho desenvolvido até aqui. Com um Master em Business na Bath University, Reino Unido, o novo responsável da Tomra Recycling representava a Pellenc ST no Brasil, e procura trazer o seu know-how para aumentar a visibilidade da empresa e conseguir dinamizar a fatia de mercado, que vem crescendo nos últimos anos.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 8.200 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, segundo a empresa.

Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 1.1B euros em 2021 e emprega mais de 4.600 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Stadler projeta e instala unidade de classificação de embalagens leves de última geração na Alemanha

06/04/2022

O provedor de serviços ambientais PreZero é impulsionado pelo objetivo de reduzir o consumo de recursos naturais em um mundo onde eles não são mais desperdiçados – visando material 100% reutilizável. Como parte dessa estratégia, contratou a Stadler, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e instalar uma nova unidade de triagem de embalagens leves de última geração em Eitting.

Segundo a empresa, a sua nova instalação é a mais avançada unidade de triagem de embalagens leves da Europa, capaz de separar as frações de embalagens por cor e, muito importante, até mesmo filtrar plásticos pretos. Isso resulta em uma fração de saída de altíssima qualidade que pode ser reciclada em novos produtos. Com uma produção anual de aproximadamente 120.000 toneladas, é também a maior planta de triagem de embalagens leves da Europa.

Inovação com visão de futuro para alta capacidade e classificação precisa

A planta de triagem recebe embalagens leves compostas de folhas de alumínio, sucata ferrosa e não ferrosa, alumínio, compostos com teor de alumínio, filme plástico PE, redes e espuma, plásticos PP e PS, EPS, garrafas PET, outros PETs, PVC e embalagens de plástico, caixas TetraPak, papel e papelão. O processo, que inclui preparação avançada de finos e classificação automatizada de cores de filme, resulta em 18 frações de saída diferentes separadas por material e cor.

“Este foi o maior projeto até agora para nós, com 272 esteiras transportadoras instaladas, preenchendo o pavilhão em cinco níveis e suportadas por mais de 1.000 toneladas de aço”, explica Wolfgang Köser, um dos Gerentes do Projeto. “Para alcançar a classificação de alta qualidade que a PreZero estava procurando, usamos tecnologia de ponta em nosso projeto”, acrescenta Benny Kalmbach, o outro Gerente do Projeto. “O equipamento avançado incluiu 38 classificadores óticos NIR (Infravermelho), nossos separadores balísticos e classificação secundária assistida por robôs.”

A Stadler afirma que a sua equipe de projeto desenvolveu um projeto que não apenas entregava a qualidade e a capacidade exigidas, mas também a facilidade de operação. “O conceito de nível contínuo facilita a operação do sistema e garante boa acessibilidade a todos os equipamentos para limpeza e manutenção”, afirma Wolfgang Köser.

A gestão totalmente automatizada do bunker na planta é outro processo de última geração: “Isso significa, por exemplo, que não há mais funcionários permanentemente vinculados à prensa enfardadeira. Além disso, os pesos de fardos desejados – e consequentemente os comprimentos dos fardos – podem ser alcançados de acordo com as especificações do cliente através das células de pesagem em todos os bunkers. Isso tem a vantagem de que os caminhões podem ser carregados de maneira ideal para o melhor resultado de transporte possível”, explica Benny Kalmbach.

Um projeto complexo entregue no prazo

Graças a uma estreita colaboração bem-sucedida das equipes da Stadler e da PreZero, o projeto foi concluído em muito pouco tempo, como explica Wolfgang Köser: “Tínhamos um cronograma muito apertado, com apenas 12 meses desde a assinatura do contrato até o start-up com material, mas conseguimos finalizá-lo dentro do prazo com uma boa e estreita cooperação entre nós da Stadler e as equipes da PreZero e as outras empresas envolvidas no projeto. Processos de tomada de decisão curtos e uma abordagem orientada a objetivos nos permitiram avançar rapidamente em todas as etapas.”

Stefan Kaiser, chefe do departamento Engineering Sorting Systems International na PreZero Recycling Deutschland, está muito satisfeito com todo o processo e “a comunicação aberta, o pensamento direto, a colaboração focada e eficiente e a entrega no prazo. Apreciei particularmente como a equipe da Stadler ouve o cliente e seu pensamento pró-ativo para novas ideias, atuando como parceiros.”

O start-up da planta de triagem ocorreu dentro do cronograma no início de janeiro de 2022 e “a fase de ramp-up está funcionando perfeitamente”, diz Stefan Kaiser.

No caminho para um mundo onde os recursos não são desperdiçados

Com a visão de que qualquer resíduo que não seja reciclado é uma matéria-prima desperdiçada, a PreZero busca a melhoria contínua de seus processos, trabalhando para a criação de um mundo onde os recursos não sejam mais desperdiçados – visando 100% de reaproveitamento material. Como parte do Grupo Schwarz, uma empresa líder no varejo de alimentos na Europa, ela é capaz de desenvolver soluções inovadoras ao longo de toda a cadeia de valor – da produção ao varejo, coleta, triagem e reciclagem até a reutilização – para fechar o ciclo.

A nova planta de triagem de embalagens leves projetada pela Stadler faz parte da estratégia da PreZero para atingir esse objetivo: “Para nós, este é o primeiro passo na transição de uma planta de resíduos para uma planta de produção de padrões industriais”, explica Stefan Kaiser. Para a Stadler, o projeto proporcionou mais uma oportunidade de desenvolver soluções inovadoras para atender a indústria de reciclagem com reciclados de alta qualidade, apoiando a transição para uma economia circular eficiente.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Tomra celebra 50º aniversário anunciando a missão de “mundo sem resíduos”

06/04/2022

Centro de Testes da Tomra

A Tomra, fornecedora global de sistemas avançados de coleta e triagem, está comemorando o seu 50º aniversário.

Cada uma das quatro divisões do grupo – (Collection, Food, Recycling y Mining)– celebrou o marco com um compromisso coletivo para “transformar o futuro de como nós obtemos, usamos e reutilizamos os recursos naturais do planeta para propiciar um mundo sem resíduos”.

Tove Andersen, presidente e CEO da Tomra, explicou: “Vivemos em um mundo que precisa de uma grande transformação. Precisamos urgentemente melhorar a sustentabilidade, desenvolver a economia circular e fazer uso mais eficiente dos recursos naturais – desafios que as soluções da Tomra podem ajudar a resolver.

“Cinquenta anos após seu início discreto, a Tomra pode se orgulhar por ser uma líder de mercado global altamente respeitada. Esta é a prova viva da nossa capacidade de adaptar, inovar e fornecer as soluções que nossos clientes realmente precisam. Este também é um momento de olhar para frente, porque agora estamos abrindo o capítulo da história da Tomra onde intensificamos nosso papel de liderar a revolução de recursos.”

A Tomra foi fundada na Noruega em 1º de abril de 1972 pelos irmãos Petter e Tore Planke. Depois de ver uma mercearia local se esforçando com a coleta manual de garrafas vazias em sua loja, os irmãos desenvolveram a primeira máquina de logistica reversa totalmente automatizada (RVM) na garagem de sua família. Esta invenção foi pioneira para processos de reciclagem e seu conceito é usado hoje em todo o mundo.
Ao longo dos anos, a tecnologia da Tomra se expandiu para incluir sistemas avançados de seleção para as indústrias de alimentos, reciclagem e mineração. Essas soluções inovadoras otimizam a recuperação de recursos naturais e minimizam os resíduos, beneficiando empresas, governos, consumidores e o meio ambiente.

Tove acrescentou: “A transformação está no centro de tudo o que a Tomra faz. A Tomra transforma ideias e tecnologia para criar ferramentas inteligentes e pioneiras. Transformamos empresas em negócios mais rentáveis e sustentáveis e transformamos a forma como os recursos do mundo são obtidos, usados e reutilizados, o que também ajuda a transformar o dia a dia das pessoas.”

Hoje, a Tomra emprega mais de 4.600 pessoas em todo o mundo e tem vendas anuais de € 1 bilhão. Comprometido com a inovação, 20% da força de trabalho do grupo e 8% de sua receita são dedicados à pesquisa e desenvolvimento. Para atender à ambição da Tomra de aumentar a coleta global de recicláveis para 40% e aumentar os plásticos em sistemas de circuito fechado para 30% até 2030, a empresa planeja continuar seu crescimento e aumentar o número de colaboradores. A expansão explorará novas oportunidades de negócios, desenvolverá soluções para mitigar as mudanças climáticas e, ao fazê-lo, preservará os recursos naturais para as gerações futuras.

Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Recycling, disse: “Continuamos inovando e apoiando nossos clientes para atingir suas metas de negócios, bem como aquelas estabelecidas pela legislação. Ao comemorarmos nosso 50º aniversário, gostaríamos de reconhecer nossos clientes e parceiros que tornaram possível nosso sucesso duradouro.” A transformação digital está no centro da visão da empresa para o futuro com a Tomra Insight, uma plataforma de análise de dados baseada em nuvem com capacidade de serviço remoto. Oferece aos recicladores uma abordagem de última geração para melhorar o desempenho da seleção e reduzir os custos operacionais.

A Tomra Recycling é uma fornecedora líder global de soluções de seleção baseadas em sensores e serviços digitais conectados que transformam resíduos em matérias-primas secundárias. A empresa instalou mais de 8.200 unidades de triagem para reciclagem de resíduos e metais em mais de 100 países em todo o mundo. Projetadas e construídas para maximizar os rendimentos de reciclagem, as máquinas Tomra podem ser testadas em qualquer um de seus sete centros de teste em todo o mundo.

Os sistemas de seleção da Tomra ajudam a fechar o ciclo para metais, plásticos, papel, embalagens, vidro e outros materiais. Com sua nova geração Autosort, os materiais recicláveis são separados sem dificuldade até mesmo dos fluxos de resíduos mistos mais complexos, afirma a Tomra. O sistema de triagem multifuncional deu um salto evolutivo ao longo dos anos com suas tecnologias complementares, dando aos recicladores mais flexibilidade operacional para atender às demandas de um mercado dinâmico.

A tecnologia de seleção baseada em sensores desempenha um papel significativo na criação de um mundo sem resíduos, desviando recursos valiosos da incineração ou dos aterros sanitários. A equipe interna da empresa de especialistas em seleção, engenheiros mecânicos, especialistas nas aplicações e desenvolvedores de software visa fornecer soluções ainda mais avançadas no futuro para mitigar a crise mundial de recursos naturais.

A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 1.1B euros em 2021 e emprega mais de 4.600 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Plastiweber lança projeto para capacitar cooperativas de reciclagem e aumentar volume de coleta de plástico

20/03/2022

Programa Cooperativa Mais Circular já conta com cinco pontos parceiros no Rio Grande Sul; meta para o próximo ano é de 25 cooperativas envolvidas, viabilizando a compra de 3 mil toneladas de material por ano

A Plastiweber acaba de lançar o projeto Cooperativa Mais Circular, com o objetivo de fortalecer a cadeia de coleta de plástico pós-consumo. O programa já fechou parceria com cinco cooperativas de reciclagem no Rio Grande do Sul para oferecer treinamentos e orientações aos funcionários administrativos e operacionais destes centros. Através da iniciativa, a empresa homologa as cooperativas como fornecedoras e compra o plástico pelo preço de mercado.

Através da atual estrutura do Cooperativa Mais Circular, a Plastiweber já trabalha com cerca de 200 trabalhadores de reciclagem e consegue coletar, junto às cooperativas, uma média de 270 toneladas de plástico ao ano – número que corresponde a 3% do total de material processado pela empresa hoje. A quase totalidade do volume restante é reciclado a partir de processos de logística reversa com outros parceiros.

A meta da companhia para o próximo ano é expandir o programa, ter parcerias com 25 cooperativas, envolver cerca de mil coletores no trabalho e bater a marca de três mil toneladas de plástico compradas por ano nestes pontos. O Cooperativa Mais Circular faz parte do projeto NatureCycle, que reforça o plástico como um ativo econômico. Além dos treinamentos e capacitações, a Plastiweber afirma que também conecta as cooperativas com compradores que pagam valores mais altos pelo resíduo, apresenta os catadores a outros projetos e empresas que oferecem bonificações por volume de material entregue, orienta na busca por incentivos fiscais e cursos de capacitação.

Para a gestora do projeto, Andréia Queiroz, alcançar escala no contexto da economia circular só é possível com a qualificação de todos os atores da cadeia: “Como uma empresa que trabalha com a reciclagem do plástico, nós precisamos de um volume cada vez maior de material para expandir nossas operações, chamar a atenção da indústria para o valor da resina reciclada e consolidar a lógica circular no sistema produtivo. Desse modo, não podemos ignorar que parte essencial do processo está nas cooperativas de reciclagem, com o trabalho dos profissionais que coletam e nos vendem o plástico. Por isso, queremos ajudar a estruturar melhor a operação, capacitar as equipes administrativas, dar insights do mercado e educar os funcionários para potencializar a operação. É uma forma de valorizar o setor e fortalecer os elos necessários à circularidade”.

Para Tiago Pavelski, presidente da associação Belo Horizonte, uma das primeiras do projeto, a Plastiweber agrega valor para que possam realizar uma gestão de qualidade dos materiais: “Os treinamentos e as orientações apresentadas pela empresa permitem que nossa atuação se amplie em escala, além de transformar nossa forma de agir e pensar acerca da reciclagem dos resíduos plásticos. O cooperativismo garantido pela Plastiweber proporciona o aumento do volume de coleta de plástico, mais empregos e a destinação correta desses materiais.”

Curta nossa página no

Stadler, ZenRobotics e Remeo constroem instalação avançada de recuperação de materiais na Finlândia

28/02/2022

Planta de triagem da Remeo

A Stadler e a ZenRobotics construíram a nova planta de triagem pioneira com a Remeo Oy, uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental. A Stadler projetou e construiu a planta em colaboração com a Remeo, enquanto a ZenRobotics forneceu tecnologias de classificação de resíduos robótica baseadas em IA. A unidade localizada na região da Grande Helsinque, na Finlândia, destaca-se não apenas pela tecnologia de ponta em Inteligência Artificial (IA), processos de ponta e alto nível de automação, mas também pela integração de resíduos comercial e industrial (C&I), com linhas de resíduos de Construção e Demolição (C&D) na mesma planta – uma novidade na indústria. A instalação foi concluída antes do previsto, apesar das dificuldades criadas pela pandemia de Covid-19.

A nova planta foi inaugurada em 14 de fevereiro de 2022 com uma cerimônia de inauguração organizada pelo CEO da Remeo, Johan Mild, e pelo diretor de negócios, Mauri Lielahti. O ministro finlandês de Assuntos Econômicos, Mika Lintillä, cortou a fita, declarando a instalação oficialmente aberta, e destacou o salto significativo que a instalação inovadora constitui para a economia circular finlandesa. Um show de luzes e música simbolizou a nova era da economia circular na Finlândia e as inovações neste campo. O evento foi transmitido ao vivo devido às restrições da Covid-19. O público on-line também viu imagens da construção da planta e teve um tour virtual pelas instalações.

Um desafio de design único: duas plantas em uma, alta automação

A nova planta da Remeo apresentou desafios de projeto únicos e complexos por ser a primeira de seu tipo, combinando uma planta de C&D capaz de processar 30 t/h e uma planta de C&I com capacidade de 15 t/h, e por seu alto nível de automação. Resolvê-los exigiu a melhor engenhosidade e pensamento inovador da Remeo, Stadler e ZenRobotics, bem como uma colaboração excepcionalmente próxima entre os parceiros.

“A combinação de nossa experiência com a linha de C&D, a sólida familiaridade da Stadler com a linha de C&I e o impressionante conhecimento de robótica da ZenRobotics fizeram desta uma excelente cooperação com os melhores resultados”, Mauri Lielahti, Diretor de Negócios e Processamento da Remeo. “Apreciamos a capacidade de inovação da Stadler, sua disposição em buscar novas soluções e sua disposição para ouvir as necessidades do cliente. Temos trabalhado em estreita colaboração com a ZenRobotics desde 2014 e temos uma cooperação de desenvolvimento contínua. Graças ao conhecimento que adquirimos em nossa antiga unidade de reciclagem, sabíamos o que deveríamos e o que não deveríamos fazer. Foi fácil trabalhar com eles”.

Separadores Balísticos da Stadler na planta da Remeo

O resultado desta colaboração é um design que “combina separadores balísticos, peneiras giratórias, tambores 3D, separadores ópticos, separadores de ar, robôs de triagem, ímãs, separadores indutivos, bem como os robôs ZenRobotics, tornando-o a instalação de triagem de resíduos mais avançada da União Europeia”, diz Nikolaus Hofmann, Engenheiro de Vendas da Stadler.

Juha Mieskonen, chefe de vendas da ZenRobotics, acrescenta: “A instalação da Remeo está equipada com 12 braços robóticos que coletam objetos de resíduos volumosos de C&D que pesam até 30 kg e, juntos, realizam até 24.000 coletas por hora. Em outras palavras, os robôs fazem todo o trabalho pesado que não é seguro nem viável para humanos. Eles classificam várias frações no local, incluindo diferentes qualidades de madeira, metais, pedra e plástico. Os robôs podem ser treinados para reconhecer novas frações, se necessário, graças a vários sensores e inteligência artificial. A instalação integra duas linhas de processamento diferentes e apresenta dois sistemas robóticos consecutivos em cada linha. É a maior planta desse tipo totalmente robotizada, o que trouxe novas operações e aspectos de segurança a serem considerados no projeto”.

Braço robótico da ZenRobotics fazendo a triagem de material pesado

“Os aspectos mais inovadores do design podem ser descritos com o princípio ‘Design pela função’”, explica Nikolaus Hofmann. “A função das linhas foi o condutor em todas as decisões de design. Por exemplo, os resíduos de C&D tendem a enroscar-se, especialmente em transições de 90 graus das esteiras transportadoras, por isso os eliminamos no projeto o máximo possível. Para acomodar isso, projetamos um edifício estreito e longo em vez de uma estrutura quadrada”.

Essa abordagem de projeto se estendeu à busca das melhores soluções de manutenção, “para garantir uma instalação de classificação confiável e segura para o futuro”, diz Nikolaus Hofmann. “O layout foi projetado para facilitar a manutenção, com quase todos os motores acessíveis a partir de passarelas e plataformas de manutenção. O layout agrupa equipamentos semelhantes sempre que possível e permite a possibilidade futura de expansão. O sistema de desempoeiramento com vários pontos de sucção em toda a planta e duas grandes unidades de filtro instaladas fora do prédio contribuem ainda mais para a limpeza da planta”.

Essa abordagem “Design pela função” provou ser eficaz em traduzir as demandas do cliente em um design que atende totalmente às suas expectativas: “A qualidade, usabilidade e manutenção são excelentes. Agradecemos a adequação do propósito das soluções e que a perspetiva do usuário seja levada em consideração”, comenta Mauri Lielahti.

O resultado bem-sucedido de um projeto tão único e complexo reside na confiança recíproca e estreita colaboração entre Remeo, Stadler e ZenRobotics – desde a fase de projeto até a conclusão da construção e instalação.

Nikolaus Hofmann explica: “A fase de design do projeto requer muitas etapas de comunicação e interação para encontrar a melhor solução adequada. O trabalho próximo entre a Remeo e a Stadler foi fantástico na definição de todos os requisitos específicos para o processo de triagem e a disposição do equipamento de triagem. A comunicação e o fluxo de informações com a ZenRobotics também foram excelentes e nos permitiram desenvolver soluções sem problemas.”

Mauri Lielahti acrescenta: “Não é segredo que a pandemia foi um desafio para todos nós e também acrescentou seus próprios desafios ao nosso projeto. Tivemos que fazer toda a fase de planejamento em reuniões online. O processo exigiu comunicação rigorosa, mas funcionou bem. A equipe de vendas da Stadler esteve envolvida o tempo todo e achamos que este foi um dos pilares para que este projeto tenha sido um sucesso. Sentimos que não havia lacunas entre as equipes de vendas e fabricação e, em nossa experiência, isso garante um projeto bem-sucedido.”

O processo de construção foi complicado pela pandemia, começando por colocar a equipe de montagem no local, como explica Nikolaus Hofmann: “eles foram obrigados a ficar em quarentena depois de chegar à Finlândia e trabalhar em grupos, mas fizeram um ótimo trabalho!” A logística também foi afetada, de modo que “a coordenação de todos os fornecedores externos e a entrega de todas as máquinas no local foi um desafio. Alguns transportes de grandes dimensões foram atrasados devido a problemas na balsa. Tivemos que improvisar muito e focar todos os nossos esforços para cumprir o cronograma.”

Apesar dessas dificuldades, o projeto foi concluído três meses e meio antes do previsto. “Esta foi uma grande conquista, principalmente na época da pandemia”, diz Juha Mieskonen. “A fase de montagem e instalação da planta correu muito bem: as operações do dia-a-dia foram bem organizadas durante todo o processo. A comunicação entre as três partes funcionou muito bem e contribuiu muito para a conclusão bem-sucedida da instalação.”

Um projeto importante à escala europeia com um enorme impacto na gestão de resíduos finlandesa

Essa planta de triagem da Remeo é única na Europa, pois utiliza a tecnologia mais recente e, graças à sua operação, a recuperação de materiais desempenhará um papel muito maior do que a recuperação de energia pela primeira vez. A capacidade anual de processamento da instalação é de 120.000 toneladas de resíduos de construção e demolição e de 60.000 toneladas de resíduos comerciais e industriais. Esses resíduos são reciclados em alternativas de alta qualidade aos materiais virgens, dando uma nova vida aos resíduos e reduzindo a necessidade de incineração.

A planta da Remeo cobrirá mais de 30% de todas as necessidades de material para reciclagem de resíduos na região de Helsinque, na Finlândia. Ao fazê-lo, esta instalação também elimina a necessidade de exportar os resíduos da Finlândia, uma vez que a capacidade de reciclá-los internamente aumenta. A instalação da Remeo oferece uma reciclagem eficaz perto do local de origem dos resíduos, reduzindo as emissões de transporte devido às curtas distâncias. Devido aos recursos eficientes de reciclagem, a Remeo também está ajudando seus clientes a atingir a taxa mínima de reciclagem de 70% exigida por lei.

O futuro da economia circular

A infraestrutura moderna de reciclagem é crucial para permitir uma transição rápida para uma economia circular. A indústria de reciclagem está cada vez mais buscando tecnologias avançadas para ajudar a lidar com os requisitos de classificação de resíduos cada vez maiores, ao mesmo tempo em que aumenta a receita. A planta da Remeo é um excelente exemplo de empresas precursoras que se unem para criar soluções eficazes e inovadoras que abrem o caminho para o futuro da gestão de resíduos.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

A Remeo Oy é uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental e economia circular. A Remeo desenvolve novas soluções de economia circular para a recuperação de resíduos e a readequação destes como matéria-prima para as necessidades industriais. A Remeo emprega aproximadamente 400 profissionais em 13 locais e em oito instalações de recuperação de materiais.

A ZenRobotics é um fornecedor de robôs de triagem inteligentes para a indústria de resíduos, aplicando robôs de triagem baseados em inteligência artificial (IA) a um ambiente complexo de triagem de resíduos. Os robôs inteligentes da ZenRobotics, alimentados pelo avançado software de IA da própria empresa, tornam a reciclagem mais eficiente, precisa e lucrativa. A ambição da ZenRobotics é tornar a economia circular uma realidade, transformando o lixo global em matéria-prima limpa.

Curta nossa página no

Plastic Bank chega a 2 bilhões de garrafas PET coletadas para reciclagem no mundo

14/02/2022

Empresa busca frear a poluição dos oceanos e melhorar as condições de vida de coletores por meio de bonificações

A Plastic Bank, empresa social canadense que ajuda a impedir que o plástico polua os oceanos, afirma ter atingido a marca de 2 bilhões de garrafas PET – ou seja, mais de 40 milhões de quilos de plástico – coletadas para reciclagem ao redor do mundo, contando com o apoio de mais 200 companhias globais. Segundo a empresa, o marco do segundo bilhão foi alcançado doze vezes mais rápido do que o do primeiro, demonstrando o compromisso da Plastic Bank em reduzir a poluição nos oceanos e ajudar a melhorar as condições socioeconômicas de coletores em comunidades costeiras vulneráveis. Do volume total coletado, quase 2 milhões de quilos são resultantes da operação no Brasil, afirma o Plastic Bank.

Fundada em 2013 por David Katz, a Plastic Bank atua hoje, além do Brasil, no Egito, nas Filipinas e na Indonésia, e conta com mais de 30 mil coletores e 500 pontos de coleta. O objetivo é construir ecossistemas éticos de reciclagem e reprocessar os materiais para reintroduzi-los na cadeia de fornecimento para manufatura. Para isso, a empresa estrutura pontos de coleta seletiva e integra os coletores em um programa que oferece remuneração extra pelo volume de plástico arrecadado.

Todo o plástico coletado é registrado no sistema em blockchain da Plastic Bank, encaminhado para beneficiamento e transformado no chamado “Plástico Social® ”, que pode ser reintegrado em novos produtos e embalagens como parte de uma cadeia circular. Segundo a empresa, a plataforma protege todas as transações e possibilita a visualização de dados em tempo real, proporcionando transparência, rastreabilidade e escalabilidade ao processo de reciclagem do plástico.

A nível global, a SC Johnson e a Henkel são parceiras no desenvolvimento do ecossistema e, entre as muitas empresas que apoiam os esforços de coleta, estão nomes como Wella, P&G, Coca-Cola, L’Oréal e CooperVision.

“A poluição com plásticos e seu impacto em nossos oceanos é um dos desafios mais significativos do mundo. A coleta de dois bilhões de garrafas PET é uma prova do fato de que cada um de nós pode ser um herói na redução do desperdício de plástico, enquanto melhoramos as vidas das pessoas que o coletam. Nossos heróis – os coletores, proprietários de filiais, parceiros, colaboradores e funcionários – estão conduzindo negócios, consumo, vidas e o planeta em direção à regeneração”, diz o fundador e CEO da Plastic Bank, David Katz.

No Brasil, a empresa afirma já ter coletado o equivalente a mais de 97 milhões de garrafas PET e tem mais de 2.400 registrados no programa. A operação teve início no Rio de Janeiro, onde já existem cerca de quarenta pontos de coleta parceiros, e está em expansão para São Paulo e para o Espírito Santo.

A diretora geral da Plastic Bank no Brasil, Helena Pavese, comenta que a atuação no país é essencial para acelerar as metas globais da empresa: “No Brasil, um território com uma costa litorânea tão extensa, todos deveriam ter a missão clara de ajudar a reduzir o volume de plástico que chega aos oceanos. Queremos transformar um ciclo vicioso de descarte incorreto de lixo e de desvalorização do trabalho de coletores em um novo ciclo, virtuoso, caracterizado pela redução da poluição hídrica e pela melhoria da qualidade de vida de camadas mais vulneráveis da população”.

Curta nossa página no

Milliken junta-se ao Projeto de Marcas D’água Digitais HolyGrail 2.0

09/02/2022

O projeto está sendo desenvolvido para avaliar a viabilidade das tecnologias de marcas d’água digitais para a triagem precisa de embalagens em larga escala.

A Divisão de Produtos Químicos da Milliken & Company juntou-se ao Digital Watermarks Project. Trata-se de uma iniciativa em larga escala para testar a viabilidade de tecnologias de marcas d’água digitais para facilitar a triagem de plásticos.

O Digital Watermarks Project fazia parte de uma campanha pioneira promovida pela Ellen MacArthur Foundation – o HolyGrail 1.0, com a participação de proprietários de marcas, varejistas, empresas de reciclagem, produtores de embalagens e provedores de tecnologias para investigar maneiras de melhorar a triagem de plásticos pós-consumo.

No HolyGrail 1.0, descobriu-se que as marcas d’água digitais seriam a tecnologia mais promissora, tendo sido desenvolvida uma prova básica de conceito para triagem inteligente. O HolyGrail 2.0, a segunda interação promovida pela AIM – Associação Europeia de Marcas, levará esse projeto para seu próximo estágio, validando o conceito e a tecnologia em escala semi-industrial.

“É uma excelente iniciativa com a adesão de toda a cadeia de valor do plástico. Sustentabilidade, inovação e tecnologias digitais estão sendo combinadas para ajudar a alcançar o objetivo do European Green New Deal (Novo Acordo Verde Europeu) para tornar a economia da UE sustentável até 2050. Temos muito orgulho de fazer parte de algo que poderá ajudar a promover uma economia circular dos plásticos,” disse Wim Van de Velde, Vice-Presidente Global de Aditivos para Plásticos da Milliken.

A segunda fase terá por objetivo testar a eficiência das práticas de triagem, o engajamento de consumidores e o rastreamento da distribuição de materiais. Ela exigirá a participação de uma grande massa crítica de proprietários de marcas e varejistas, que precisarão modificar as embalagens de produtos com marcas d’água digitais fornecidas por parceiros tecnológicos. Eles farão as adaptações das instalações de triagem maiores para incorporar os leitores de marcas d’água necessários para processar materiais em grande escala.

“Na Milliken, temos uma enorme paixão pela ideia de mudar para melhor o impacto que os plásticos têm sobre o meio ambiente. Uma de nossas maiores prioridades é aprimorar a reciclabilidade dos plásticos, através do desenvolvimento de aditivos que melhorem o desempenho das poliolefinas e permitam gerar maiores percentuais de resinas pós-consumo. O HolyGrail 2.0 se encaixa na nossa visão de um futuro circular,” explicou Velde.

Após a validação do Digital Watermark Project em escala semi-industrial, embalagens codificadas com marcas d’água digitais serão introduzidas em um mercado de teste nacional. Espera-se que o projeto anuncie suas conclusões em meados de 2022.

Especialista em ciência de materiais, a Milliken & Company fornece soluções inovadoras nas indústrias têxteis, de pisos, de especialidades químicas e da saúde, possuindo oito mil associados em 46 localidades ao redor do planeta.

Foto: Holygrail 2.0

Curta nossa página no

Stadler vê aumento de demanda por reciclagem de filmes e embalagens flexíveis

07/02/2022

Planta de seleção de filme construída pela Stadler

Filmes e embalagens flexíveis são produtos excelentes do ponto de vista do desempenho, o que explica seu uso extensivo, mas apresentam um difícil problema de fim de vida. A solução está na criação de uma economia circular onde esses materiais são devolvidos ao ciclo produtivo. No entanto, a reciclagem desses materiais requer uma abordagem específica devido às suas características. A Stadler, fornecedora de plantas de triagem para a indústria de reciclagem, está vendo um aumento acentuado na demanda por instalações de triagem e reciclagem capazes de fechar esse ciclo.

A pressão para lidar com resíduos de filmes e embalagens flexíveis vem aumentando. A conscientização sobre resíduos plásticos e como reutilizar materiais cresceu e os consumidores estão cada vez mais ativos em seus pedidos por uma abordagem mais ecológica às embalagens. A legislação também está se tornando mais rígida para incentivar os fabricantes a usar Resina Pós-Consumo (PCR), além da resina virgem. Por exemplo, nos Estados Unidos, o parlamento de Nova Jersey enviará ao governador um projeto de lei exigindo 20% de PCR em sacolas plásticas e 40% três anos depois. A California Assembly Bill torna as marcas as únicas responsáveis por atingir 50% de PCR em recipientes de bebidas até 2030, com o objetivo de “tornar os fabricantes parceiros para garantir que eles tenham material suficiente para atender a esse requisito” (1). As grandes marcas internacionais estão se auto impondo o emprego de uma certa porcentagem de PCR em suas embalagens na expectativa de que a legislação em todo o mundo se torne cada vez mais rigorosa.

Como resultado da pressão para a criação de uma economia circular de plásticos, o setor de reciclagem está atraindo investimentos públicos e privados. A Closed Loop Partners – uma empresa de investimento sediada em Nova York que fornece capital e financiamento de projetos para dimensionar produtos, serviços e infraestrutura na vanguarda do desenvolvimento da economia circular – está participando da aquisição de uma participação majoritária na Sims Municipal Recycling e planeja expandir o negócio em municípios adicionais e em outro fluxos de recicláveis pós-consumo. (2)

O desafio de reciclar resíduos de filmes e embalagens flexíveis

Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler

A reciclagem de filmes e embalagens flexíveis apresenta desafios muito específicos e únicos. “O primeiro desafio é a baixa densidade aparente desses materiais, que são muito leves e flexíveis”, explica Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler. “Eles tendem a se movimentar nas esteiras de uma planta de triagem e se enrolam nos rolamentos dos eixos, afetando o desempenho e a manutenção do equipamento. Além disso, esses materiais são suscetíveis à retenção de umidade e tendem a dobrar-se, bloqueando a umidade, sendo necessária muita energia para limpá-los”.

“No entanto, o maior problema é que muitos desses materiais são multicamadas, onde diferentes polímeros – EVOH, PE, PP ou PET – são colocados juntos para alcançar as propriedades de desempenho desejadas. As camadas são fundidas entre si e por isso são muito difíceis de serem separadas mecanicamente. Além disso, eles têm diferentes temperaturas de fusão, o que dificulta o processo de extrusão deste material durante a refabricação de novos produtos.

A reciclagem mecânica não pode lidar facilmente com multicamadas. Em alguns casos, a reciclagem química pode ser uma solução: “trata-se de quebrar os hidrocarbonetos em óleo, que é refinado e transformado em combustível ou transformado em resina com o objetivo de fechar o ciclo”, diz Enrico Siewert. No entanto, este processo ainda está em suas primeiras fases de desenvolvimento, ainda é caro e apresenta dificuldades relevantes.

Equipamento de classificação específico para uma tarefa desafiadora

Filmes e materiais plásticos flexíveis exigem equipamentos de classificação muito específicos devido ao tamanho e comportamento dos materiais em máquinas específicas.

Fardos de material plástico flexível misturado

Segundo a Stadler, o processo (3) começa com os materiais – principalmente de PE e PP – entrando na unidade de processamento como um fardo, que é triturado. O material é alimentado em um separador balístico, onde é dividido em dois fluxos, 2D e 3D. O material 2D é espalhado e passa por separadores óticos para separar PEBD, PP e PEAD.

Segue-se a separação por densidade em um tanque, onde os materiais leves de PE e PP flutuam e os materiais mais pesados afundam e passam por pás, que os limpam. O PE e PP flutuantes são então triturados em pedaços menores e posteriormente limpos com água quente e/ou fria, em diversos dispositivos de fricção. Este processo atinge uma separação muito boa, com cerca de > 70% da saída composta de PE e PP (em grande parte dependente da pureza do material de entrada). O material é refundido em uma resina, que é então filtrada para remover quaisquer partículas remanescentes de impurezas, como papel, sujeira, alumínio e outros polímeros.

A Stadler afirma que a saída deste processo são pellets limpos, de tonalidade cinza escura (quando não se separa o material por cor no início), compostos de até 99% de PE puro. Este material pode ser usado para produzir itens de filme plástico preto, como sacos de lixo. Também pode ser reciclado quimicamente para retirar a coloração ao final do processo e obter uma resina transparente quase como a virgem.

Uma demanda crescente por soluções de classificação de embalagens flexíveis e filmes

A Stadler experimentou um aumento na demanda por soluções de classificação para filme e embalagens flexíveis desde que concluiu sua primeira planta para Integra, em Sofia, na Bulgária, em 2018. Seus separadores balísticos, removedores de etiquetas e esteiras transportadoras estão no centro de sua oferta para plantas de separação de filmes. “Estamos sempre desenvolvendo novos maquinários, estabelecendo parcerias e buscando formas de lidar com esse fluxo de material difícil de reciclar, porque nossos clientes estão exigindo isso”, diz Enrico Siewert. “E estamos refinando nossos sistemas para as usinas de reciclagem química, que estão cada vez mais conscientes da necessidade de sistemas sofisticados de front-end para classificar, filtrar e lavar os materiais antes que eles possam ser quimicamente decompostos”.

Filmes Transparentes

A Stadler também está ativamente envolvida no diálogo contínuo entre a indústria de reciclagem e grandes marcas sobre a adoção de uma abordagem mais sustentável de ‘Design para Reciclagem’ para embalagens que facilite a recuperação de materiais no final de sua vida útil. “Acredito que, na Stadler, somos muito bons em ouvir nossos clientes e entender suas necessidades. Trazemos a equipe certa e experiência no setor, e prestamos atenção. Estamos envolvidos no setor, sempre olhando para a nova tecnologia que chega, para que possamos aconselhar nossos clientes sobre a melhor solução para sua operação – qual tecnologia está disponível, como sequenciar o equipamento corretamente para preencher a lacuna entre o resíduo descartado e o produto reciclado acabado.”

Fundada em 1791, a dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Notas:
1. Fonte: Plastic Recycling Update, 1/12/22
2. Fonte: Waste Dive, 1/4/22
3. Processo de classificação descrito pela Stadler

Curta nossa página no

Tomra Recycling assina parceria com a GM&C, maior processador de resíduos eletrônicos da América Latina

27/01/2022

A Tomra Recycling Brasil assinou recentemente um acordo de parceria com a GM&C, o maior processador de resíduos eletrônicos do Brasil. O acordo tem especial relevância, dado que se trata de uma linha de processamento inédita para valorização de resíduos eletrônicos com foco na seperação de metais.

A união foi celebrada entre três partes: GM&C, a maior empresa de soluções em logística reversa e reciclagem da América Latina, a Tomra Recycling, a maior produtora de sistemas de separação ótica do mundo e o Grupo Fragmaq, o maior fabricante de trituradores e soluções para resíduos do país.

A GM&C, localizada em São Jose dos Campos, conta com 19 anos de experiência no mercado de logística reversa e reciclagem de produtos eletroeletrônicos. Com um foco constante em pesquisa, inovação e tecnologia para separação de metais, a empresa é a maior da América Latina em capacidade de processamento, bem como em tecnologias na separação de metais. No ano de 2018, a GM&C chegou ao número de 20 mil toneladas de eletrônicos coletados e processados em todo o Brasil, com 68% deste volume coletado no Sudeste, seguido do Sul e demais regiões. O produto recuperado é reciclado e retorna para a cadeia, impulsionando a Economia Circular.

Instalações da GM&C

A linha contará com o equipamento Finder da Tomra Recycling. Segundo a empresa, este equipamento é especializado em separar eficientemente frações de metais de alta pureza, até mesmo das frações mais difíceis em termos de composição, granulometria, mistura de resíduos e fluxos de metais.

A Tomra afirma que a sua tecnologia de processamento de imagens Suppixx oferece aos clientes um nível muito alto de resolução, possibilitando identificar partículas finas com precisão e, posteriormente, separá-las com um alto grau de pureza. Com detecção de recorrência na esteira, o Suppixx permite que os operadores da linha tenham alta capacidade e resultado de qualidade superior constante, garante a Tomra. A empresa também afirma que as características de flexibilidade modular e reconhecimento inteligente de objetos (IOR) possibilitam a adaptação do Finder em várias aplicações dentro dos segmentos de recuperação de metais, inclusive recuperação de cabos e fios e seleção de aço-inox, assim como a reciclagem de polímeros, compreendendo a separação de PS/ABS/PE/PP entre outros.

Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Brasil

Para Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Brasil, “é uma alegria firmar essa parceria com a GM&C pela relevância que eles tem no mercado, além da oportunidade de estabelecer no Brasil a nossa primeira referência de seleção por sensores aplicada ao tratamento de resíduos eletroeletrônicos, que é uma aplicação consolidada na Europa e Estados Unidos, mas ainda não tínhamos no Brasil”.

Por seu lado, Marcelo Oliveira, CEO da GM&C, segue a mesma linha de pensamento: “estamos muitos felizes com esta parceria pois se sabe no mercado mundial sobre a qualidade do produto que a Tomra oferece e como agrega valor”. Oliveira explica: “está no nosso DNA a utilização de tecnologias de ponta na seperação de metais e nos últimos anos estamos focados na valorização de resíduos. Entendemos que estas tecnologias nos darão mais condições de negociar com nossos parceiros finais que transformam a matéria prima em produtos”.

Marcelo Oliveira, CEO da GM&C

Já Hélio Júnior, Diretor da Fragmaq, reitera os termos de uma parceria que já é bem sucedida: “a GM&C oferecerá ainda mais a seus clientes a possibilidade de que possam praticar, de fato, a economia circular. Investir em novas tecnologias reforça o compromisso da GM&C com a agenda ESG”. Hélio Júnior reforça ainda o impacto que a tecnologia da Tomra vai ter no dia-a-dia das operações: “ao utilizar os equipamentos Tomra em seu processo, a GM&C contribuirá ainda mais para a economia circular, já que haverá um nível de separação ainda maior e uma significativa redução dos rejeitos de processo”.

O mercado de equipamentos eletrônicos tem crescido a uma velocidade bastante alta e o mercado brasileiro não é exceção. Para Carina Arita, este é um mercado que faltava ser desenvolvido pela Tomra no Brasil. “A Tomra é líder no mercado brasileiro nos segmentos de reciclagem de resíduos e de plásticos e faltava avançar no segmento de resíduos eletrônicos. O principal benefício é a valorização dos metais e dos plásticos contidos nesse fluxo de resíduo, realizada de forma eficiente, com alta capacidade de processamento e alta qualidade de produtos, e portanto, promovendo a economia circular, ganho de escala e fluidez no processo”.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Organização da GreenPlast 2022 na Itália a todo vapor

24/01/2022

Mais de uma centena de empresas já se inscreveram na GreenPlast, a nova feira/congresso dedicada a materiais, tecnologias e processos para plásticos e borracha, que acontecerá em Milão (Itália) de 3 a 6 de maio de 2022, no recinto de feiras de Rho-Pero, com uma ênfase especial na sustentabilidade ambiental e eficiência energética.

As inscrições estão abertas e o número de participantes continua a crescer. As empresas líderes da indústria de plásticos e borracha apresentarão as soluções mais inovadoras no contexto da economia circular, da estratégia “Reduzir-Reutilizar-Reciclar” e da Indústria 4.0 nos segmentos de:

  • Máquinas, equipamentos auxiliares e moldes para processos de produção energeticamente eficientes com tecnologias projetadas para materiais reciclados, inovadores e de base biológica
  • Sistemas de recuperação e reciclagem de plásticos e borracha
  • Materiais virgens recicláveis ​​de baixo impacto
  • Artigos produzidos com materiais ambientalmente sustentáveis.

Além da vitrine de tecnologia, a GreenPlast também contará com uma nova edição do Packaging Speaks Green, o fórum internacional sobre embalagens sustentáveis ​​com líderes de opinião, empresas e formuladores de políticas de renome mundial, os quais oferecerão um panorama da indústria e perspectivas para aumentar a sustentabilidade na indústria de embalagens e mercados posteriores na cadeia produtiva. O evento será organizado em três sessões: alimentos e bebidas, plásticos e reciclagem, indústria farmacêutica.

Os organizadores também estão apresentando webinars como parte dos preparativos para a GreenPlast. Dois deles aconteceram em novembro e dezembro como parte de um programa de eventos que conta com expositores conduzindo discussões iniciais sobre alguns dos principais temas da exposição. Mais de 500 participantes de todo o mundo ouviram palestras da Tomra, Previero-Sorema e Bandera sobre “Uma segunda vida para o PET” e Icma San Giorgio, Maris e Bausano sobre “Extrusão em processos de reciclagem de plásticos e borracha”. O último evento ocorreu nos dias 18 e 19 de janeiro de 2022, com o terceiro webinar, intitulado “AreYouR: o lado verde dos plásticos” com a participação da Filtec, Fimic, Gamma Meccanica e Tecnofer.

O evento foi realizado paralelamente à Ipack-Ima, Feira internacional da indústria de embalagens. tornando possível combinar a apresentação de duas esferas de produção diferentes, mas altamente complementares.

Além disso, o recinto de feiras também acolherá concomitantemente a Print4All (dedicado à impressão comercial e industrial), Intralogistica Italia (sistemas de manuseio de materiais industriais, gestão de armazéns, estocagem de materiais e movimentação de produtos) e, pela primeira vez em Milão, a Pharmintech (processamento, e soluções de embalagem para produtos farmacêuticos, nutracêuticos, cosmecêuticos). Esses eventos incorporam a lógica de uma cadeia de suprimentos integrada e são um componente importante da “The Innovation Alliance”.

Curta nossa página no

Milliken oferece modificador de desempenho para processamento de PP com alto teor de reciclado

24/01/2022

  • Os modificadores de performance atuam no processo de moldagem por injeção de polipropileno, aplicado em peças que requerem maior resistência ao impacto.
  • Segundo a empresa, a solução oferece aos transformadores ganhos operacionais, financeiros e em sustentabilidade.

A economia circular torna-se cada vez mais necessária para o uso eficiente dos recursos naturais. Na prática, os sistemas de produção industrial devem priorizar insumos mais duráveis, recicláveis e renováveis. “Temos investido em tecnologias inovadoras que permitem aos transformadores do setor plástico utilizar uma resina 100% reciclada, desde que a matéria-prima tenha baixo grau de contaminantes, ou aumentar o teor de resina reciclada em misturas típicas com resina virgem”, diz Edmar Nogueira, gerente técnico da Milliken.

A empresa desenvolveu uma linha completa de modificadores de desempenho com foco em transformadores de PP copolímero de impacto, e principalmente PP reciclado. É uma linha de produtos multiuso que pode ser utilizada em diversas aplicações, tais como utilidades domésticas; elementos para construção civil; e componentes automotivos.

Segundo Nogueira, a aplicação do DeltaMax promove balanço entre resistência e processabilidade da resina, gerando ganhos operacionais, financeiros e em sustentabilidade. “É destinado a transformadores que queiram otimizar a resistência ao impacto da resina, para gerar peças acabadas mais robustas, sem ter que sacrificar o índice de fluidez e nem perder processabilidade”.

A fabricante afirma que a melhora na processabilidade, viabilizada pelo aumento do índice de fluidez da resina, reverte-se em ganhos de ciclo operacional: o transformador produz mais peças num mesmo período e, consequentemente, consome menos energia. A possibilidade de aumento do percentual de reciclado em misturas também proporciona ganhos financeiros, uma vez que a matéria-prima recuperada tem custo menor. Segundo a Milliken, testes por ela realizados registraram reduções do ciclo operacional de 10% a 15%, dependendo da aplicação, e economia de energia na mesma faixa. Como consequência, a redução na emissão de CO2 sofreu queda média de 10%.

Sustentabilidade

Segundo a Milliken, um dos projetos atendidos pela empresa ajudou um transformador líder na categoria de materiais para manutenção e reforma do lar a aumentar o uso de plásticos reciclados sem sacrificar propriedades físicas.

“Este cliente já tinha tentado elevar os níveis de uso de resinas de polipropileno (PP) reciclado que, ainda que bastante acessíveis, geralmente não têm as propriedades de impacto e fluidez necessárias para muitas aplicações finais. Isso resulta em um menor uso de PP reciclado, o que adiciona custos indesejados e não contribui para a diminuição da geração de resíduos”, explica Nogueira.

Ao aumentar as propriedades de impacto e o índice de fluidez do PP reciclado, o transformador conseguiu produzir o acessório para reformas utilizando 100% de plástico recuperado, em comparação com o índice anterior de 20%, afirma a Milliken. Isso reduziu o custo das matérias-primas e a destinação de resíduos para aterros, ao mesmo tempo aprimorando o desempenho e a margem de lucro dos produtos. O transformador também diminuiu as emissões de carbono em 20 quilos por tonelada de PP produzido, assegura a fabricante do DeltaMax.

Curta nossa página no

Borealis e Grupo Reclay estabelecem parceria para garantir fluxo e resíduos plásticos para reciclagem e conversão em novos materiais reciclados

17/01/2022

  • A parceria estratégica combinará os pontos fortes e capacidades complementares de ambos os participantes da cadeia de valor da reciclagem de plásticos, começando pela Alemanha
  • O acordo garante resíduos plásticos da Reclay para a Borealis converter e em materiais reciclados de alta qualidade

A Borealis, um dos principais fornecedores mundiais de soluções em poliolefinas e líder de mercado europeu em produtos químicos básicos e fertilizantes, e o Grupo Reclay, especialista internacional em gestão ambiental e de recuperação de materiais, anunciaram ter unido forças para atender à crescente demanda do mercado para o fornecimento de material reciclado para uso em aplicações de plástico de alta qualidade. A parceria começará pela Alemanha, um dos maiores mercados europeus de reciclagem. A parceria acelera ainda mais a transição para a circularidade do plástico, permitindo que clientes e outros parceiros da cadeia de valor atinjam suas próprias metas de sustentabilidade.

Nova parceria capitaliza os pontos fortes da experiência em reciclagem em vários pontos da cadeia.

O novo acordo fornece à Borealis acesso a um fornecimento seguro e estável de matéria-prima na forma de resíduos de embalagens leves (LWP) coletados pelo esquema de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) da Reclay na Alemanha. Os resíduos de embalagens plásticas serão então processados ​​nas próprias usinas de reciclagem da Borealis, ampliando assim a gama de aplicações para as quais os plásticos reciclados podem ser usados. Isso, por sua vez, permite que parceiros da cadeia de valor, clientes e proprietários de marcas cumpram as cotas de reciclagem e aumentem o volume de plástico reciclado usado em produtos e aplicações.

“O fornecimento confiável de reciclados de alta qualidade é um pré-requisito para o funcionamento de uma economia circular”, explica Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executiva da Borealis Poliolefinas, Inovação, Tecnologia e Soluções de Economia Circular. “Trabalhar em conjunto com o Grupo Reclay é um passo estratégico em direção à integração da cadeia de valor para garantir a matéria-prima de resíduos plásticos e melhorar a reciclabilidade. Isso permitirá que nossos clientes e parceiros alcancem suas metas de circularidade e reduzam sua pegada geral de carbono e, ao mesmo tempo, em que sustenta nossa jornada na Borealis em direção a uma vida mais sustentável”.

“Estamos orgulhosos de trabalhar em parceria com uma empresa inovadora e reconhecida globalmente na indústria química, que caminha para o futuro”, diz Raffael A. Fruscio, Proprietário e Diretor Administrativo do Grupo Reclay. “A Borealis possui processos de última geração no campo da reciclagem avançada; juntos, estaremos estabelecendo um novo padrão em reciclagem de plástico.”

Com sede em Viena, Áustria, a Borealis emprega 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. Em 2020, a Borealis gerou 6,8 bilhões de euros em receita de vendas e um lucro líquido de 589 milhões de euros. A OMV, empresa internacional de petróleo e gás com sede na Áustria, possui 75% da Borealis, enquanto os 25% restantes são de propriedade de uma holding da Mubadala, com sede em Abu-Dhabi. A Borealis opera também em parceria com duas importantes joint ventures: Borouge (com a Abu Dhabi National Oil Company, ou ADNOC, com sede nos Emirados Árabes Unidos); e Baystar (com TotalEnergies, com sede nos EUA).

Fundado em 2002, o Grupo Reclay faz parte do Grupo Raan e é um provedor de serviços orientado internacionalmente na área de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) e soluções voluntárias para fechamento de ciclos de materiais. Com mais de 170 funcionários em vários locais em todo o mundo, o grupo de empresas de médio porte, gerenciado pelo proprietário, apoia mais de 3.000 clientes internacionais na indústria e comércio a atingir suas metas ambientais e cumprir sua responsabilidade de produtor. A equipe de especialistas cobre toda a cadeia de valor do descarte e reciclagem de resíduos – com o objetivo de desenvolver soluções personalizadas e individuais para os clientes nas respectivas condições de estrutura existentes.

Curta nossa página no

Piovan adquire 100% da americana IPEG, incluindo marcas Conair e Thermalcare

27/12/2021

Sede da Piovan em Santa Maria di Sala (Veneza, Itália)

O Grupo italiano Piovan adquiriu a empresa americana IPEGo, criando um líder global com um volume de negócios de quase meio bilhão de euros na área de automação industrial para o processamento de polímeros virgens, reciclados e bioresinas. O fechamento do negócio está previsto para o primeiro trimestre de 2022.

A Piovan SpA e a IPEG, Inc. anunciaram a assinatura de um acordo que prevê a aquisição pela Piovan de 100% das ações da IPEG em circulação. A IPEG é um grupo industrial dos EUA que compreende quatro marcas: Conair, Thermalcare, Pelletron e Republic Machine.

O grupo combinado terá uma força de trabalho de mais de 1.800 funcionários, operará 14 instalações em todo o mundo e teria gerado vendas pró-forma de mais de € 450 milhões (com base nos resultados dos doze meses encerrados em 30 de setembro de 2021).

“Estamos particularmente satisfeitos e orgulhosos em combinar nossas habilidades com as do Grupo IPEG, criando o líder global em automação industrial no setor de plásticos. Dois anos antes do previsto, dobramos nosso tamanho desde o ano do IPO e estamos preparados com confiança para enfrentar os desafios futuros e aproveitar as vantagens de quaisquer oportunidades de agregação que possam surgir. ” – diz Nicola Piovan, Presidente Executivo do Grupo Piovan.

Nicola Piovan, Chairman Executivo do Grupo Piovan

“A aquisição de um player americano tão importante e a fusão de duas das maiores empresas do mundo na área de automação industrial para processamento de polímeros virgens, reciclados e bioresinas nos permitirão alcançar importantes oportunidades de crescimento em escala global. ” – afirma Filippo Zuppichin, CEO do Grupo Piovan – “Também permitirá ao Grupo Piovan ter acesso a uma formidável carteira de clientes na América do Norte, com a possibilidade – graças à constituição internacional do Grupo Piovan – de acompanhar os investimentos das principais corporações multinacionais americanas no mundo. Para além disso, permitirá uma oferta mais rápida no mercado americano das tecnologias proprietáriass do Grupo Piovan, particularmente na economia circular. Estamos convictos de que esta transação irá criar um grande valor para os nossos accionistas ”.

Filippo Zuppichin, CEO do Grupo Piovan

O novo tamanho da empresa possibilitará um maior crescimento na área da economia circular e investimentos na digitalização 4.0.

O Grupo Piovan é um líder global no desenvolvimento e fabricação de sistemas de automação para armazenamento, transporte e processamento de polímeros, resinas biológicas, plástico reciclado, fluidos alimentares, pós alimentares e não alimentares. Nos últimos anos, o Grupo tem se engajado especialmente no desenvolvimento e produção de sistemas de automação para processos produtivos para as bioeconomias e economias circulares, para a reciclagem e reutilização de plásticos e para a produção de plásticos que são naturalmente compostáveis, explorando oportunidades de vendas cruzadas. Desde outubro de 2018, a Piovan S.p.A. está listada na Bolsa de Valores italiana no segmento STAR. Com mais de 85 anos de experiência e um volume de negócios de cerca de 282 milhões de euros nos últimos 12 meses, a empresa possui 1.148 colaboradores em 9 fábricas e 33 sucursais / escritórios de atendimento e vendas.

A IPEG, Inc. é uma empresa sediada em Delaware (USA), ativa em automação industrial para transporte e processamento de polímeros e fabricação de chillers industriais, com operações e subsidiárias nos Estados Unidos, Índia, México, Alemanha, China, Taiwan e Cingapura. A empresa, com mais de 700 funcionários em todo o mundo, a IPEGA opera por meio de quatro marcas principais – Conair, Thermal Care, Pelletron e Republic Machine -, quatro fábricas nos Estados Unidos e uma na Índia. Com base nos resultados dos doze meses findos em 30 de setembro de 2021, o IPEG reportou receitas de mais de US $ 192 milhões e EBITDA ajustado de aproximadamente US $ 17,4 milhões.

Curta nossa página no

Covestro recebe classificação “A-” do CDP por esforços de proteção ao clima

27/12/2021

27

Anúncio da meta de neutralidade climática prevista para 2022

A organização sem fins lucrativos CDP (anteriormente Carbon Disclosure Project) classificou a Covestro como uma empresa “A-” em seu ranking de proteção climática deste ano. Isso faz da Covestro uma das principais empresas do mundo nesta área. Pela primeira vez na pesquisa anual, a Covestro obteve uma das melhores classificações devido a seu foco claro na economia circular.

“Estamos muito satisfeitos por ter alcançado essa posição no ranking”, comemora Markus Steilemann, CEO da Covestro. “A classificação A- demonstra que nossos esforços dos últimos anos estão dando frutos. Nossa ambição é manter e expandir ainda mais esse alto nível.”

O CDP reconheceu as conquistas da Covestro nas categorias “Governança”, “Iniciativas de Redução de Emissões” e “Estratégia de Negócios & Planejamento Financeiro”. A empresa alcançou a maior pontuação em cada uma dessas áreas, colocando-a bem à frente da média do setor. No total, mais de 13 mil empresas participaram do ranking, que é avaliado em uma escala de A a D-. A pontuação máxima é atribuída a empresas com um alto nível de transparência em conjunto com ações reais de proteção climática. A pesquisa é considerada um dos principais rankings mundiais de relatórios ambientais e gestão ambiental para empresas.

“No caminho para uma economia circular, também trabalhamos para a neutralidade climática. A classificação do CDP é uma grande confirmação de nossos esforços e sucessos nesta empreitada. Hoje, já podemos fabricar produtos inteiramente sem matérias-primas fósseis, proporcionando uma menor pegada de carbono”, explica Lynette Chung, Diretora de Sustentabilidade da Covestro. “Estamos trabalhando para expandir ainda mais nosso portfólio de produtos sustentáveis e também estamos nos tornando cada vez mais transparentes em nossos relatórios, como reconhecido pelo CDP.”

Progresso contínuo em transparência e ação

Segundo a Covestro, crescimento sustentável e foco absoluto em economia circular são componentes centrais da estratégia corporativa da empresa, intitulada “Futuro Sustentável”. Em setembro, por exemplo, a empresa confirmou planos para investir cerca de 1 bilhão de euros em projetos de economia circular, nos próximos dez anos, e anunciou uma meta de neutralidade climática, baseada em reduções absolutas de emissões de gases de efeito estufa, para 2022.

A transparência na comunicação sobre o progresso da empresa na área de sustentabilidade também continua sendo uma prioridade. A Covestro também publicará, pela primeira vez, junto com seu Relatório Anual 2021, um relatório autônomo em consonância com a recomendação da Força-Tarefa de Divulgação Financeira Relacionada ao Clima (TCFD).

Outro exemplo das ações da Covestro na área de sustentabilidade é o projeto de inovação “Circular Foam”, da União Europeia. Ao lado de 21 parceiros, a empresa assumiu o papel de coordenação do projeto, que visa fechar o ciclo de vida útil das espumas rígidas de poliuretano. Segundo a empresa, isso poderia representar reduções de um milhão de toneladas métricas em resíduos, 2,9 milhões de toneladas métricas de CO2, bem como 150 milhões de euros em custos de incineração – todos os anos na Europa a partir de 2040.

Em paralelo, a Covestro continua expandindo seu portfólio de produtos sustentáveis, ajudando, assim, seus clientes a reduzirem a pegada de carbono na produção a longo prazo.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

Curta nossa página no

Corrida de São Silvestre reciclará copos plásticos utilizados por participantes da prova

23/12/2021

Parceria entre o Movimento Plástico Transforma e a Organização da Prova viabilizará coleta de copos plásticos utilizados para reciclagem e transformação dos itens

Os copos plásticos de água distribuídos a todos os participantes da 96ª Corrida Internacional de São Silvestre, no próximo dia 31 de dezembro, na capital paulista, voltarão para a sociedade como caixas organizadoras. Pelo segundo ano, uma parceria do Movimento Plástico Transforma com a Fundação Cásper Líbero e a Yescom, coletará as embalagens, que serão recicladas, transformadas e doadas para entidades públicas do estado de São Paulo.

A estimativa da Organização da prova é que cerca de 350 mil copos de água sejam consumidos, em diversos pontos distribuídos ao longo do percurso da Corrida de 15 km, que exige muita hidratação dos participantes. A embalagem plástica é o formato mais apropriado para o corredor ingerir o líquido de forma rápida e segura.

Com a parceria, o resíduo coletado durante a prova será transportado até uma unidade de reciclagem, beneficiado com a retirada do lacre e transformado em matéria-prima, que dará origem a novos produtos. Além de dar nova vida aos copos, a parceria viabilizará a doação desses produtos para muitas pessoas. A previsão é que os copos recolhidos pela equipe sejam transformados em até 10 mil caixas organizadoras.

“O resultado positivo da ação realizada na última edição da São Silvestre fez com que repetíssemos a iniciativa nesse ano. Nosso objetivo é mostrar para a sociedade a importância do descarte correto e da reciclagem, não apenas do plástico, mas de todos os resíduos”, afirma Edison Terra, vice-presidente de Olefinas e Poliolefinas na América do Sul da Braskem. Já José Ricardo Roriz Coelho, presidente da ABIPLAST, reforça como a iniciativa é um exemplo de economia circular. “Mostramos com essa ação o poder de transformação do plástico e sua versatilidade. Além disso, também é uma demonstração para a sociedade de como a indústria está comprometida com a sustentabilidade da cadeia”, complementa.

O Movimento Plástico Transforma também coletará os copos na sala de imprensa e realizará uma ativação com os participantes durante a Expo Atleta, ação para a entrega dos kits, entre 27 e 30 de dezembro, no Palácio das Convenções – Parque Anhembi.

Edição 2019

Esse é o segundo ano da parceria entre o Movimento Plástico Transforma e a Corrida de São Silvestre. Em 2019, os copos recolhidos foram transformados em 1.800 lixeiras, doadas para escolas públicas das cidades de Jaguariúna e São Carlos, no interior de São Paulo. Ao todo, foram produzidos 900 coletores para resíduos recicláveis e 900 para orgânicos, que impactaram a rotina de cerca de 120 mil alunos, nas duas cidades.

Criado em 2016, o Movimento Plástico Transforma tem como objetivo promover conteúdo e ações educativas que demostram que o plástico, aliado à tecnologia, à criatividade e à responsabilidade, traz inúmeras possibilidades para os mais diferentes segmentos. Além do site, em que é possível encontrar conceitos importantes sobre aplicações, reutilização, descarte correto e reciclagem do plástico, o Movimento é responsável por diversos projetos voltados à sociedade que juntos já impactaram mais de 200 mil pessoas. A iniciativa é uma ação do PICPlast – Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico – fruto da parceria entre a ABIPLAST e a Braskem.

Curta nossa página no

Tomra e Ivar IKS apresentam resultados de triagem e reciclagem de Resíduos Sólidos Urbanos de origem mista como alternativa à Coleta Seletiva

16/12/2021

A Tomra e uma planta de separação de resíduos norueguesa da empresa Ivar IKS demonstraram que a triagem de resíduos de origem mista é uma solução alternativa para a coleta seletiva. Depois de interromper a coleta seletiva de plásticos em sua região e intensificar a triagem de resíduos mistos, a planta aumentou as taxas de recuperação de 28% para 82% e atingiu taxas de reciclagem de 56,4%, afirmam as empresas. Com isso, está cumprindo assim as metas de reciclagem da UE para 2025 antes do tempo, permitindo que a Ivar Iks ocupe, hoje, o primeiro lugar no processamento de RSU em volume.

Situada em Forus, entre as cidades de Stavanger e Sandnes no sudoeste da Noruega, a Ivar gerencia todos os resíduos e a coleta de lixo de 10 municípios, abrangendo uma população aproximada de 325 mil habitantes. Com sua planta de triagem de resíduos sólidos municipais, ela recupera grandes volumes de materiais recicláveis antes da incineração, reduzindo as emissões de CO2 e a dependência global de material virgem ao fornecer conteúdo reciclado de qualidade para novos produtos e embalagens.

Com as metas locais e internacionais de reciclagem se tornando progressivamente mais rigorosas, a Ivar reconheceu a necessidade de melhorar seus métodos de gestão de resíduos e decidiu examinar mais de perto o potencial oculto dos resíduos domiciliares da região. Com o objetivo de encontrar a abordagem mais eficaz e ecologicamente correta para a gestão de resíduos, a empresa procurou a consultoria da Tomra. Para identificar as oportunidades na separação de resíduos mistos e avaliar seu potencial de desempenho, a planta enviou amostras de RSU da região para a unidade de teste da Tomra na Alemanha. Lá, esses materiais foram submetidos a extensos testes nas máquinas de seleção da empresa. A análise de teste mostrou que, enquanto a recuperação de papel de fluxos de RSU teve um desempenho razoavelmente bom, a recuperação de plásticos apresentou oportunidades de melhorias. A análise do teste revelou que o lixo doméstico ainda continha grandes quantidades de plástico reciclável, mesmo levando em conta que ele deveria ser descartado separadamente através de coleta seletiva. A equipe considerou a análise como uma clara demanda de ação concreta e orientada para o futuro.

Abraçando novas oportunidades

Com base na análise e nas possibilidades ainda intocadas na triagem de RSU, um novo plano de negócios foi desenvolvido. O resultado: a construção de uma nova planta de triagem de resíduos mistos totalmente automatizada, composta por novas instalações de seleção de plásticos e triagem de papel, além da eliminação da coleta seletiva de plásticos naquela região. Antes coletados separadamente, os plásticos agora também são descartados na caixa cinza (resíduos mistos) e recuperados nas novas instalações. Como consequência, apenas os rejeitos da planta são transportados para a planta de geração de energia e usados para a produção de eletricidade e para sistemas de aquecimento remoto. Em suma, os materiais descartados pelo município voltaram a ser valorizados da forma mais otimizada, afirma a Tomra.

No final de 2014, o projeto de construção da planta começou com a escolha da Sutco Recycling Technik como fornecedora da planta combinada de resíduos e separação de papel da Ivar. A Sutco, por sua vez, selecionou a Tomra Recycling como parceira do projeto para equipamentos de triagem. Desde que a nova planta começou a operar em janeiro de 2019, 22 unidades de triagem Autosort de última geração da Tomra separam plásticos (PET, PS, PEBD, PEAD, PP) e papel (mistos de papel, papelão, embalagens de bebidas) a partir dos resíduos mistos recolhidos nas calçadas. Além disso, metais (alumínio, aço) são recuperados dos resíduos.

“Estamos muito satisfeitos com a oportunidade de dar consultaria à Ivar no planejamento da nova planta, de fornecer nosso mais recente equipamento de triagem baseado em sensores e em acompanhar um projeto tão emocionante e revolucionário”, comenta Oliver Lambertz, vice-presidente da Tomra Recycling e Chefe de Desenvolvimento de Negócios. Combinando os  processos, equipamentos de planta e tecnologias de triagem, a planta de triagem de resíduos estabeleceu os seguintes objetivos: selecionar quase todos os plásticos PE, PP, PS ou PET adequados para a reciclagem (mecânica); recuperar 95% das frações identificadas; e obter taxas de pureza de 95-98%.

De resíduos mistos a monofrações recicláveis

Os resíduos gerados pelos municípios que a Ivar atende contêm grande quantidade de materiais valiosos e recicláveis, que, em uma forma mais pura e homogênea, podem ser posteriormente processados, reciclados e reintroduzidos no mercado como reciclados de qualidade. Hoje, a Ivar processa 40 toneladas de RSU por hora, a partir dos quais papel, plásticos, metais e resíduos são separadas em várias etapas:

Pré-seleção

Uma vez que o material coletado é alimentado na planta, itens com dimensões maiores 350 mm são classificados por uma peneira vibratória “finger” e triturados em pedaços menores, antes que duas peneiras rotativas separem o material em três granulometrias: 0-60 mm; 60-150 mm; e 150-320 mm. Em uma segunda etapa, as máquinas Autosort da Tomra recuperam 90% das frações de plástico de tamanho médio (60-150 mm) e grande (150-320 mm) antes de extrair o papel misturado. Finalmente, os ímãs e separadores indutivos removem os metais não ferrosos e ferrosos.

Recuperação de plásticos e papel

Depois que os plásticos foram pré-selecionados, eles são classificados por tipo de material. Primeiro, os separadores balísticos separam o filme plástico dos plásticos rígidos. Posteriormente, 14 máquinas Autosort realizam a separação de plásticos rígidos em PP, PEAD, PS, PET e criam uma fração limpa de filme plástico PEBD. Para aumentar ainda mais os níveis de pureza, essas frações de material limpo passam por uma segunda etapa de seleção, também realizada por máquinas Autosort, para remover os contaminantes restantes. As frações finais de PS e PET de alta qualidade são então embaladas em fardos específicos para cada tipo de material e enviadas para diferentes fábricas de reciclagem mecânica na Europa. PEBD, PEAD e PP são lavados, secos e peletizados na própria fábrica em Forus e vendidos como grânulos.

Ao mesmo tempo, a fração mista de papel, bem como a alimentação mista de papel e papelão proveniente da coleta seletiva, é processada em uma linha de triagem separada. Das 23.250 toneladas de papel separadas por turno, 95,7% do material alimentado é transformado em quatro produtos de papel vendáveis, como De-ink, Papelão ondulado, Tetra Pak e papelão.

Tecnologia Tomra para separação dos resíduos

Quando a Tomra foi selecionada como fornecedora de tecnologia da planta de triagem de resíduos da Ivar, ficou claro que uma avançada tecnologia de triagem baseada em sensores era necessária. Especificamente, a Tomra forneceu 22 de suas máquinas Autosort  para extrair papel e plásticos do lixo doméstico.

Equipada com tecnologia de seleção por infravermelho, que combina infravermelho próximo (NIR) e espectrômetro visual (VIS), a máquina pode identificar e separar de forma precisa e rápida diferentes materiais de acordo com a natureza do material e sua cor, afirma a Tomra. Na Forus, as máquinas Autosort classificam o papel em três frações-alvo e os plásticos em seis. Sua precisão de seleção se baseia principalmente na tecnologia integrada e patenteada Flying Beam, que distribui uniformemente a luz por toda a esteira transportadora, faz a leitura e analisa todo o material que passa por um scanner. O sensor envia o respectivo sinal para os blocos de válvula da máquina, que transformam as informações do scanner em ação, tanto ejetando quanto descartando itens lidos.

Rudolf Meissner, Supervisor Chefe de Sistemas de Seleção de Resíduos da Ivar, afirmou: “Os separadores e a consultoria da Tomra nos convenceram desde o início. Conforme percebemos em primeira mão, eles são uma ferramenta essencial para a separação automatizada de resíduos, operando com alto rendimento e gerando altos níveis de eficiência e pureza – a meta que todas as plantas de separação estão perseguindo e a razão pela qual essas máquinas definitivamente devem integrar qualquer instalação moderna de triagem e reciclagem. Combinado com seu serviço confiável, pudemos transformar nosso processo de separação de resíduos em uma atividade econômica e competitiva”.

Ao iniciar as operações em 2019, a Ivar definiu uma meta geral para recuperar quase todos os tipos de plástico (PE, PP, PS, PET) e uma meta mais concreta para atingir taxas de pureza de 95-96% em PEBD, PP, PEAD, PS e PET. Graças às máquinas de seleção, o objetivo da planta logo se tornou realidade, com taxas de pureza de até 98% sendo alcançadas, afirma a Tomra. Quanto ao papel, estudos de seleção mostraram que mais de 85% de todas as embalagens cartonadas de bebidas no lixo doméstico residual foram separadas com sucesso do fluxo de lixo doméstico, garante a fabricante norueguesa.

Uma nova vida para plásticos

Após a extração dos recicláveis do material de alimentação, algumas frações selecionadas passam por um extenso processo de reciclagem no local. Os fardos homogêneos de PET e PS, bem como metais ferrosos e não ferrosos, são vendidos para recicladores europeus. Já as poliolefinas (PEBD, PEAD e PP) são fragmentadas em flakes, lavadas a quente, secas e peletizadas no local antes de serem vendidas como commodities industriais. Milhares de toneladas de PE e PP recuperadas de RSU foram desviadas da incineração para serem integradas na produção de reciclados de poliolefinas de qualidade.

Reduzindo o impacto ambiental

Segundo a Tomra, o estudo de caso do Ivar prova que a triagem antes do descarte pode preservar os materiais recicláveis – que antes eram incinerados – e contribuir fortemente para a proteção do clima. Antes da inauguração da Central de Triagem, o índice de recuperação a partir da coleta seletiva na região atendida pelo Ivar já era alto: 65% dos resíduos coletados nos municípios eram separados. No entanto, com a planta em pleno funcionamento, as taxas de recuperação de recicláveis chega a 74%, assegura a Tomra.

De uma perspectiva ambiental, a atividade integrada de separação, recuperação e reciclagem de plásticos de fluxos de resíduos domiciliares – em vez de depender apenas de sistemas de coleta seletiva – leva a uma redução de duas vezes nas emissões de CO2, afirma a Tomra. Primeiro, menos plásticos são incinerados (os plásticos tem alto poder calorífico, mas são baseados em carbono de origem fóssil). Em segundo lugar, o fornecimento de plásticos reciclados de alta qualidade reduz a necessidade de produção de resinas virgens. Com isso, a Ivar contribui para o fornecimento de materiais ecologicamente mais favoráveis e atua de acordo com os princípios da economia circular, resultando na redução de 33.000 toneladas métricas de emissões de CO2 por ano, o que equivale a retirar 20.000 carros movidos a combustível fóssil das estradas, garante a Tomra.

Olhando para trás e além

Os resultados mostraram que a separação de Resíduos Sólidos Urbanos antes da incineração traz vários benefícios: na Noruega, a necessidade da coleta separada de embalagens de plástico e seus custos associados foram eliminados, permitindo que a Ivar fornecesse material reciclado pronto para o mercado – para fabricação de novos produtos e embalagens- , ao mesmo tempo em que reduz consideravelmente sua pegada de CO2. Além disso, os parceiros já começaram a investigar se o vidro e os biorresíduos poderiam ser extraídos lucrativamente da fração de finos (0-60 mm).

Automatizar o processo de seleção com a tecnologia mais recente contribuiu fortemente para essa mudança. No entanto, os parceiros estão convencidos de que a automação apenas complementa a triagem de resíduos, mas nunca substituirá os sistemas locais de coleta seletiva. Em vez disso, os componentes da gestão ideal de resíduos devem andar de mãos dadas – da coleta à separação de resíduos mistos e à reciclagem – para ter o maior impacto sobre o quanto se recicla. Na Noruega está funcionando, afirma a Tomra.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Stadler projeta e constrói novas plantas de triagem na Itália

13/12/2021

À medida que as metas da Agenda 2030 se aproximam, as empresas de serviços ambientais estão cada vez mais incorporando em seus planos de negócios investimentos em instalações de reciclagem capazes de perseguir a meta de lixo zero, transformando-o em matérias-primas secundárias que podem retornar ao ciclo produtivo com o mínimo de desperdício.

Com esse objetivo, G.A.I.A. Spa e Iren Ambiente (que detém 45% da G.A.I.A. e fornece serviços ambientais a uma população de mais de 3 milhões) contatou a Stadler, a empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de instalações de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e construir novas plantas de reciclagem em Asti e Parma.

Os requisitos para as duas plantas eram diferentes: classificação de embalagens de plástico da coleta seletiva em Asti e classificação de plástico e papel / papelão em Parma.

A abordagem personalizada da Stadler, capaz de fornecer soluções até mesmo para mudanças solicitadas durante a fase de construção, fez com que a colaboração entre as empresas fosse um sucesso.

A nova planta de triagem no Centro de Tratamento de Resíduos Asti

Inaugurada em outubro passado, a nova planta de separação de embalagens de plástico e metal da coleta seletiva desempenha um papel importante na gestão de resíduos no norte da Itália. Resultado de um investimento de 10 milhões de euros, terá capacidade para processar 50.000 toneladas por ano de material a partir da coleta seletiva de resíduos.

Flaviano Fracaro, CEO da G.A.I.A. e Gerente Técnico da Iren Ambiente Spa, comenta: “A planta de triagem é como uma mina a céu aberto, mas ao invés de extrair matérias-primas do planeta, ela as recupera, evitando a dispersão de plásticos no meio ambiente ou a saturação de aterros sanitários que não precisam mais receber materiais recuperáveis”.

A planta da G.A.I.A. processará materiais provenientes da bacia de Asti, do Grupo Iren (Torino, Génova, Piacenza, Reggio Emilia), Val d’Aosta e outros que possam solicitar os seus serviços.

Depois de processados e limpos, os materiais provenientes das separações distintas serão entregues aos Consórcios Nacionais para a recuperação das embalagens, que os transformarão em matérias-primas secundárias e os reintroduzirão nos ciclos de produção.

A nova planta está equipada com modernas tecnologias em linha com os objetivos do plano industrial da Indústria 4.0 e as máquinas dão suporte ao trabalho dos operadores de triagem manual, resultando num produto de elevada qualidade.

“Escolhemos a Stadler após um amplo processo de avaliação técnica e econômica”, comenta Flaviano Fracaro. A experiência da Stadler no setor também foi decisiva: “A Stadler tem experiência em projetar instalações capazes de tratar com grande eficiência diferentes tipos de materiais e, ao nível do apoio que recebemos, os seus engenheiros e técnicos estiveram ao nosso lado em todas as fases do projeto”.

A planta consiste em uma seção de alimentação e pré-triagem, uma linha de triagem mecânica e ótica, uma cabine de triagem para a seleção manual de produtos volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Uma peneira giratória realiza a primeira seleção de acordo com o tamanho, separando os materiais em três fluxos. O fluxo principal de material, com tamanhos de 50 a 350 mm, é enviado para a linha de triagem principal, consistindo em:
– 10 separadores óticos para separar produtos de plástico
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 3D – 2D
– 2 separadores magnéticos para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para remover metais não ferrosos
– 1 peneira giratória fina com malha de 20 mm para peneirar resíduos finos
– 1 separador balístico STT5000 e 1 separador balístico STT2000 para aumentar a qualidade da recirculação de plástico dentro da planta
– 1 perfurador de garrafas para recuperar garrafas, mesmo se elas estiverem cheias de líquidos

Todos os plásticos selecionados são armazenados em depósitos reversíveis. Esse material alimenta duas linhas de prensagem independentes com enfardadeiras especiais projetadas para plásticos.
No final do processo, os materiais de saída são PET cristal, PET colorido, PET azul claro, HDPE, PP, PE + PP misturados, filme de LDPE + PP, plásticos volumosos (4 produtos diferentes), resíduo, resíduo fino, metais não ferrosos e metais ferrosos.

O projeto apresentou múltiplos desafios, que a Stadler resolveu também graças à sua ampla experiência neste tipo de plantas em todo o mundo. Pietro Navarotto, Diretor da Stadler Itália, explica: “Em Asti tivemos que projetar uma planta com muitas máquinas e esteiras em um pequeno prédio existente, levando em consideração também o espaço para manutenção. Também consideramos a possibilidade de expandir a linha no futuro. Além disso, como a planta classifica vários tipos de materiais, tivemos que realizar muitos testes para verificar a pureza do material reciclado e as taxas de recuperação”.

A nova planta da Iren Ambiente em Parma

A planta de Parma, que será inaugurada em breve, foi projetada para tratar dois fluxos distintos de material da coleta seletiva de papel e plástico. É uma das plantas mais avançadas da Itália para a separação de papel e papelão. Para esta planta, a Stadler projetou e construiu duas linhas de classificação altamente integradas que alcançam uma eficiência espacial muito alta, compartilhando o sistema de enfardamento.

Flaviano Fracaro comenta: “Agradecemos a abordagem profissional dos engenheiros da Stadler e a resposta rápida na implementação de um pedido de última hora na linha de separação de papel. Pedimos a inclusão de quatro separadores óticos NIR e a Stadler conseguiu fazer isso dentro do apertado prazo final.”

A linha de triagem de plástico, que tem capacidade de 9 t/h, processa garrafas PET + HDPE + PP, filme PE + PP, plásticos volumosos, embalagens plásticas mistas, metais não ferrosos e ferrosos, enquanto a linha de triagem de papel, com uma capacidade de 20 t/h, processa papelão, papel misto e papel revista.

As duas linhas têm áreas de entrada diferentes, mas compartilham a mesma seção de saída e linha de enfardamento. Cada linha consiste em uma seção de alimentação, uma seção para separação mecânica e ótica, uma cabine de triagem para classificação manual de materiais volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Na linha de triagem de plástico, após a retirada dos resíduos volumosos da cabine de pré-triagem, os resíduos industriais podem ser encaminhados para uma trituradora. Uma grande peneira giratória realiza a primeira seleção com base no tamanho do material (volumoso, médio e fino).

A fração volumosa é enviada diretamente para a cabine de triagem, onde os operadores a classificam em três frações diferentes. O fluxo principal, de material de tamanho médio (50 – 380 mm), é alimentado a um separador balístico STT5000 que divide os produtos de acordo com suas características balísticas e de peso em finos, 3D (objetos pesados e / ou rolantes) e 2D (planos e objetos leves).

Todas as frações passam então pela planta onde as seguintes máquinas estão localizadas:
– 3 separadores óticos para separar os diferentes tipos de plásticos
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 2D – 3D
– 1 separador magnético para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para a remoção de metais não ferrosos

Uma esteira móvel sob a primeira unidade ótica NIR da linha de papel garante grande flexibilidade no processo de classificação, enquanto o segundo separador ótico pode trabalhar com a seleção positiva ou negativa da primeira unidade NIR, otimizando a recuperação do papel.

A linha de classificação de papel começa com um separador balístico PPK2000_6_3H que é especialmente projetado para separar papelão mais volumoso de papel mais leve. O papelão é enviado diretamente para a cabine de triagem enquanto o fluxo principal (<300 mm) é enviado para duas linhas de separação paralelas. Cada linha consiste em um separador balístico PPK2000_6_1 que remove as frações finas (<50 mm) e dois separadores óticos NIR de 2.800 mm que separam o papel misturado e papel revista do fluxo principal. O material separado é então enviado para a cabine de triagem para separação manual.

Pietro Navarotto explica: “Além da mudança solicitada pelo cliente durante a implantação do projeto, a outra dificuldade foi instalar a linha de papel depois de instalada a linha de plástico. É em momentos como este que a grande experiência de nossos engenheiros e montadores faz a diferença e garante o profissionalismo pelo qual somos conhecidos”.

“Até agora, o desempenho das duas plantas em Parma e Asti correspondeu às nossas expectativas”, disse Flaviano Fracaro. “Esperamos que no futuro elas os superem! “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

 

Conselho Científico de K 2022 detalha temas prioritários da Feira nas áreas de Proteção Climática, Economia Circular e Digitalização

01/12/2021

  • Know-how especializado para moldar os principais temas em proteção climática, economia circular e digitalização
  • Energias renováveis, processos que economizam recursos, neutralidade climática – enfrentar os principais desafios é a chave. Essas tarefas globais exigem mentes criativas, tecnologias inovadoras e materiais de alto desempenho.

De 19 a 26 de outubro de 2022, a Indústria internacional de Plásticos e Borracha se reunirá na K 2022, em Düsseldorf (Alemanha), para apresentar suas contribuições para uma solução. Na condição de feira mais relevante do mundo para o setor de plásticos e borracha e suas aplicações industriais, a feira K de Düsseldorf reúne as tendências e os tópicos do futuro, dando assim à indústria novas orientações, especialmente nestes tempos desafiadores. A feira K é a plataforma de inovação e negócios para produtores de matérias-primas, fabricantes máquinas de processamento de plásticos e borracha, bem como uma plataforma de informação e networking indispensável para todas as partes interessadas dos segmentos de usuários mais importantes.

Além disso, ela oferece às indústrias de plásticos e borracha os pré-requisitos ideais para discutir e enfrentar ativamente os desafios atuais em nível global, com foco em soluções. Isso também é evidenciado pelos três temas principais da K 2022: proteção climática, economia circular e digitalização. Esses temas principais, que determinarão de forma sustentável os desenvolvimentos nas indústrias de plástico e borracha nos próximos anos, serão abordados nas exibições dos expositores na K 2022, de 19 a 26 de outubro do próximo ano, e servirão como temas recorrentes para o Show Especial oficial “Plásticos Moldam o Futuro” , o Fórum de Economia Circular e também o Campus de Ciências da feira.

Um suporte de qualidade para o ajuste fino desses temas norteadores na K em Düsseldorf ficará a cargo de um comitê especializado de alto calibre, o Conselho Científico da K 2022. O Conselho já se reuniu duas vezes este ano, em julho e novembro, com o objetivo de destacar os mais importantes aspectos dos temas orientadores individuais, formulando questões atuais e prospectivas e traçando o curso para sua implementação na feira.

Os Membros do Conselho Científico da K 2022 são:

  • Prof. Dr. – Ing. Christian Bonten, Universidade de Stuttgart, chefe do Instituto de Tecnologia de Plásticos (IKT)
  • Prof. Dr. – Ing. Hans-Josef Endres, Leibnitz University Hannover, Instituto de Plásticos e Tecnologia Circular
  • Prof. Dr. Ulrich Giese, Instituto Alemão de Tecnologia da Borracha (DIK) Hannover, Conselho de Administração
  • Univ. – Prof. Dr.-Ing. Christian Hopmann, RWTH Aachen, chefe do Instituto de Processamento de Plásticos
  • Univ. Prof. Dipl.-Ing. Dr. mont. Reinhold W. Lang, Johannes Kepler University Linz, Instituto de Materiais Poliméricos e Testes
  • Prof. Dr. Dr. h.c. Bernhard Rieger, TU München, Wacker-Chair for Macro-molecular Chemistry
  • Prof. Dr. – Ing. Alois K. Schlarb, Universidade Técnica de Kaiserslautern, Cadeira para Compósitos
  • Prof. Dr. Hans-Werner Schmidt, University Bayreuth, Cátedra de Química Macro-molecular I

Os cientistas já elaboraram uma lista abrangente dos aspectos a serem considerados. Esta lista, por exemplo, inclui: reciclagem de componentes, padronização de reciclados, micropartículas no meio ambiente, plásticos biodegradáveis, CO2 como componente de polímeros, Indústria 4.0, marcadores digitais, digitalização como um facilitador para a economia circular, construção de peso leve e e-mobilidade.

Além de aprimorar os temas norteadores, o Conselho Científico do K 2022 também apóia explicitamente medidas para promover jovens talentos nas indústrias de plásticos e borracha.

Para obter mais informações sobre K 2022, acesse: www.k-online.com

Curta nossa página no

Central de Tratamento de RSU do Ecoparque Pernambuco usa tecnologia baseada em sensores da Tomra para triagem de resíduos plásticos

24/11/2021

Planta de triagem do Ecoparque Pernambuco

Ecoparque passou a ser uma Central de Valorização de resíduos, em consonância com a têndência ESG

A Central de triagem localizada em Igarassu, ao norte de Recife, recebe cerca de 250.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos (RSU) por ano, recupera mais de 12.500 toneladas de materiais recicláveis e produz cerca de 50.000 toneladas de combustível derivado de resíduos (CDR). Nessa instalação estão em operação 3 unidades do sistema de seleção Tomra Autosort em uma linha de triagem dedicados a recuperação de plásticos, incluindo polietileno de alta densidade (PEAD), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET) e plástico filme de polietileno (PEBD), garantindo o processamento em alta velocidade, grande volume e atingindo elevados níveis de pureza das frações finais desejadas.

O material de entrada geral – resíduo bruto como sai das residências – é submetido a diversos processos mecânicos como a abertura de sacos, peneiramentos, triagem manual e separação balística, segregando os resíduos em diferentes fluxos de material, até chegar em três unidades Autosort. Como parte desse processo, os sistemas de seleção ejetam polímeros plásticos por tipo de material e posteriormente o material é selecionado por cores manualmente.

Autosort – Separador de resíduos plásticos por Infravermelho próximo

Segundo a Tomra, a sua tecnologia de seleção por infravermelho próximo – Autosort – é capaz de identificar e separar com precisão e rapidez diferentes materiais, de acordo com propriedade específica, extraindo frações finais de alto valor e alta pureza que geram preços de mercado mais altos. No total, a planta do Ecoparque Pernambuco tem capacidade de processar 35 toneladas por hora (tph) de resíduos sólidos urbanos de residências e empresas da região.

Nielson Ximenes, Gerente Industrial, comenta: “O Ecoparque-PE foi a primeira planta de triagem mecanizada com produção de CDR a partir do lixo urbano bruto a entrar em atividade na America Latina. A equipe da Tomra participou de todo o start up da planta, proporcionando treinamento de triagem ao colaboradores, e operação dos equipamentos.”

Nielson Ximenes, Gerente Industrial do Ecoparque-PE

Carina Arita, gerente comercial da Tomra no Brasil, acrescenta: “A Tomra tem dedicado os últimos 10 anos tropicalizando as soluções de triagem baseada em sensores e estamos muito felizes por termos sido escolhidos pelo Ecoparque-PE para instalar nossa tecnologia nessa instalação inovadora e disruptiva para o mercado brasileiro, que não apenas valoriza os recicláveis com grande escala e qualidade, mas também está preparada com flexibilidade capaz de se adaptar a quaisquer mudanças do mercado no futuro.”

Carina Arita, Gerente Comercial da Tomra Brasil

Rafael Escudeiro, gerente de serviço, comenta: “O maior desafio na implantação dos equipamentos do Ecoparque-PE foi a customização necessária para o resíduo brasileiro, de modo que a planta alcançasse o desempenho desejado pelo cliente. E todo esse trabalho foi possível porque a Tomra conta com engenheiros locais, brasileiros, treinados para fazer todo o tipo de assistência técnica.”

Alexandre Menelau, Head do projeto, afirma: “Uma planta mecanizada precisa de tecnologia para que os resíduos sejam separados adequadamente, em velocidade e volume que dêem sustentabilidade à planta. Com a implantação dessa unidade de tratamento, nós deixamos de ser um aterro e passamos a ser uma Central de Valorização de resíduos em consonância com a têndência ESG que hoje é amplamente divulgada e absorvida por nossos clientes”.

“Em instalações como essa do Ecoparque-PE, vemos que é possível avançar com o atendimento à Politica Nacional de Residuos Sólidos (PNRS), valorizar materiais recicláveis, gerar emprego e renda, promover a Economia Circular e reduzir a emissão de Gases de Efeito Estufa, resultando na redução dos impactos das Mudanças Climáticas”, complementa Carina Arita.

Vídeo da instalação disponível em: https://video.Tomra.com/residuos-solidos-urbanos

A Tomra Recycling (https://www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

Curta nossa página no