Posts Tagged ‘Processamento’

Nordson indica Implastic como representante no Brasil para a marca BKG

08/08/2017

Equipe Implastic (da esquerda para a direita): Gustavo Martins, Daniel Freytag, Stephanie Ostrand, Edilena Netto, Iracema Staciuk, Joāo Trigo e o presidente da empresa, Percy Freytag.

A Nordson Corporation nomeou a Implastic Comércio Internacional Ltda. como sua representante no Brasil para os produtos de manuseio de materiais fundidos da BKG®.

A Implastic oferecerá serviço de vendas e suporte técnico para a linha de troca-telas, bombas de engrenagens, misturadores estáticos, peletizadores e fornos de limpeza da Nordson.

“A Implastic traz 25 anos de experiência em processamento de plásticos, incluindo extenso trabalho com empresas envolvidas em extrusão e transformação”, afirma Kevin Tuttle, gerente de desenvolvimento comercial. “Nossa marca BKG de produtos incorpora diversos componentes para esses e outros processos, permitindo que a Implastic atue como única fonte de soluções múltiplas para aumentar a produtividade.”

A Implastic, presidida por Percy Ronald Freytag, já representa fornecedores de extrusoras, sistemas para cura UV, monitoramento, inspeção, medição, impressão e outros processos. A empresa está localizada em Barueri, no estado de São Paulo.

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogenizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Nordson

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Clariant apresenta soluções inovadoras e sustentáveis para megatendências globais durante a Feiplastic 2017

07/04/2017

  • Foco em Saúde e Nutrição, Estilo de Vida, Mobilidade e Urbanização
  • Aditivos, masterbatches e pigmentos inovadores e sustentáveis criando valor para as pessoas
  • Clariant na Feiplastic 2017, Estande B68, entre os 03 e 07 de abril de 2017, no Pavilhão Expo Center Norte, São Paulo

A Clariant, uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas, destaca, em seu estande na Feiplastic 2017, as megatendências globais que influenciam a indústria de plástico e demonstra como a empresa está criando valor para esse setor com base nas necessidades que essas tendências geram para as pessoas.

“A Clariant está comprometida com o desenvolvimento de soluções que atendam às demandas atuais e futuras do mercado, especialmente influenciadas pelas megatendências globais. Apoiando os clientes a encontrar alternativas inovadoras e sustentáveis, estamos fortalecendo nossa entrega de valor para a sociedade”, destaca Mônica Ferreira Vassimon, Presidente da Clariant na América Latina, reforçando o lema da empresa na Feiplastic 2017: “Criando Valor para as Pessoas”.

Os serviços e soluções da Clariant para aplicações plásticas englobam aspectos como segurança e conforto, produção mais eficiente e compatível com o meio ambiente. Dentre os destaques apresentados no evento a partir das megatendências globais estão:

Saúde e Nutrição:

  •  Pigmentos orgânicos PV Sólido para embalagens em contato com alimentos e bens de consumo. Segundo a empresa, garantem intenso efeito de cor, assim como características Low Warping, crucial para a produção de embalagens em moldes grandes.
  • Filmes agrícolas resistentes: solução de aditivos para polímeros AddWorks® AGC 104 para filmes de estufa de poliolefinas com maior duração, que ajudam a aumentar a proteção de cultivos e a reduzir o descarte de materiais, afirma a Clariant
  • Masterbatches de aditivos: CESA®-LASER para gravação a laser em polímeros termoplásticos, em cores ou nos tradicionais tons de cinza; CESA®-antimicro para proteção antimicrobial de produtos plásticos.

Estilo de vida:

  • Pigmentos para plásticos utilizando matérias-primas renováveis: a Clariant é a primeira produtora de pigmentos de quinacridona à base de bioácido succínico. O PV Sólido Pink E /E01 oferece cores brilhantes para produtos do dia a dia, desde brinquedos até embalagens de alimentos e produtos têxteis.
  • Aditivos para polímeros AddWorks® série LXR3 que oferecem alto nível de proteção durante a fabricação e a utilização dos artigos plásticos. Segundo a empresa, aditivos mantém aspecto de alta qualidade, cores radiantes de longa duração, transparência brilhante e estável.
  • “Boom” de aparelhos eletrônicos: investimento mundial da Clariant na fabricação de masterbatches e compostos pré-coloridos em pequenos lotes para resinas de engenharia e plásticos de alta resistência à temperatura, apoiando a indústria de eletroeletrônicos com soluções personalizadas.

Mobilidade:

  • Pigmentos orgânicos PV Sólido de alto desempenho que atendem aos requisitos e às mais rígidas condições de teste da indústria automotiva, com aplicação em acabamentos têxteis internos sujeitos a rigorosas condições de uso, afirma a empresa.
  • Proteção mais segura para plásticos automotivos contra incêndio: segundo a Clariant, o retardante de chamas de fosfinato não halogenado Exolit® OP 1400 oferece excelente estabilidade de processamento e proteção mais segura contra incêndio em baixa dosagem para poliamidas, usadas em peças automotivas elétricas e estruturais.
  • Aditivos de cor e desempenho para compostos resistentes a altíssimo calor: a Clariant lança novas linhas de masterbatches e compostos coloridos para plásticos de engenharia e resinas de alta resistência à temperatura, a fim de atender às tendências de leveza e miniaturização.

Urbanização:

  • Pigmentos orgânicos PV Sólido de alto desempenho. Segundo a Clariant, apresenta excelente solidez à luz e às intempéries, cor itensa e alta resistência térmica, com aplicação em fios e cabos, tuberias, perfis de PVC para construção civil, entre outros.
  • Ceras montânicas. De acordo com a fabricante, o material apresenta excelente desempenho, gerando benefícios para plásticos de engenharia, como maior janela de processamento devido aos efeitos multifuncionais de lubrificação, excelente estabilidade, alta eficácia e baixa migração na matriz plástica. Adicionalmente, o fornecimento de ceras montânicas é estável e confiável.
  • Agentes químicos espumantes Hydrocerol® para redução do peso dos componentes plásticos em até 20% sem impactar a estabilidade das peças, além de atuar como isolante térmico e de ruído, garante a empresa.

Fonte: Clariant

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Tomra associa-se à New Plastics Economy, iniciativa global para reorientar o uso dos plásticos segundo os princípios da economia circular

24/01/2017

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O fornecedor global de soluções baseadas em sensores de alta tecnologia Tomra Sorting Recycling, se inscreveu como membro da New Plastics Economy, uma iniciativa de três anos que trabalha para um sistema global de plásticos guiado pelos princípios da economia circular.

Liderada pela Fundação Ellen MacArthur, a iniciativa reúne empresas, governos, cientistas e cidadãos para acelerar a transição para um sistema global mais eficaz para os plásticos. Os três objetivos principais do projeto são: a criação de uma melhor economia de plásticos pós-consumo, a redução do desvio de plásticos para o meio ambiente e a dissociação da produção de plásticos de matérias-primas à base de combustíveis fósseis.

A Tomra é um dos cinco novos membros da iniciativa New Plastics Economy, que trabalha com mais de 40 organizações de toda a cadeia de valor dos plásticos e é apoiada por acadêmicos, empresários e filantropos.

Como parte da iniciativa, os novos membros apresentaram detalhes de projetos piloto inovadores voltados a repensar o futuro dos plásticos em um workshop em Londres, em dezembro de 2016. Entre esses, um projeto inicial proposto pela Tomra Sorting Recycling focaliza-se na classificação de plásticos.

“Trabalhar com a Fundação Ellen MacArthur como membro da rede New Plastics Economy é uma boa oportunidade para continuar nossos esforços para rever a forma como o plástico é usado e reciclado em todo o mundo”, disse Stefan Ranstrand, presidente e CEO da Tomra. Os objetivos da iniciativa complementam nossa própria visão de liderar a revolução dos recursos e ajudam a desenvolver uma economia circular para os plásticos “.

“Lixo marinho é uma preocupação crescente em todo o mundo e será o nosso foco principal como um membro da iniciativa. Resíduos plásticos representam uma grande proporção do lixo marinho e aumentando-se o valor do plástico recuperado, ao torná-lo útil para a reciclagem e reutilização, se reduzirão os volumes de lixo marinho. Nossas tecnologias são capazes de mudar a forma como os plásticos são reciclados, em termos de qualidade e quantidade, e estamos ansiosos para fazer uma contribuição significativa para o desenvolvimento de um melhor sistema global de plásticos “, diz Ranstrand.

Em janeiro de 2017, a New Plastics Economy apresentou suas últimas conclusões aos líderes governamentais e empresas na Reunião Anual do Fórum Econômico Mundial, em Davos.

Rob Opsomer, líder da iniciativa, comenta: “A New Plastics Economy está trabalhando para repensar completamente e redesenhar o nosso sistema global de plásticos, e melhorar a forma como os plásticos são gerenciados após o seu uso, e queremos dar um passo muito importante nesse campo. Tenho satisfação por poder contar com o envolvimento ativo de todos os participantes, incluindo a Tomra, na colaboração para definir direção, estabelecer sistemas e normas comuns e dar início à inovação – para avançar para um sistema de plásticos que funcione”.

Sobre a Tomra Sorting Recycling

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 50 países de todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e controle de processos para a indústria alimentícia e de mineração, entre outras. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas. Para obter mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite www.Tomra.com/recycling

Fonte: Assessoria de Imprensa Tomra

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Vomm oferece solução para secagem de resinas

24/01/2017

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A Vomm (www.vomm.com.br) afirma ter desenvolvido uma técnica de retirada da umidade de resinas que conjuga um resultado qualitativo com a mínima exposição do material ao calor.

Com o novo processo desenvolvido pela Vomm, uma unidade integrada de processamento, secagem e padronização granulométrica é disponibilizada para indústrias que tenham quantidades significativas de produto a serem recuperadas (acima de 10 t/mês).

Produção sob demanda

Segundo a Vomm, o teor de umidade final alcançado com o sistema VOMM de auto regulagem da dosagem pode ser menor que 1% , em função do teor de umidade inicial da resina hidratada ou do plástico lavado e moído.

A solução desenvolvida pela VOMM de São Paulo prevê que a unidade de secagem possa ser deslocada até a fonte geradora, evitando inclusive custos de transporte, quando não seja viável secar o plástico na específica unidade da VOMM.

Com esta nova técnica já estão sendo processadas resinas de PVC, PVC recuperado das linhas de produção ou de remoagem de descartes de produção. Resinas de PP hidratadas na origem ou na recuperação também sofrem mínima degradação térmica, assegura a empresa.

A Vomm afirma que também disponibiliza ao recicladores de PET a realização da secagem e cristalização dos flakes em um módulo VOMM. A empresa diz haver substancial economia energética com o uso do seu processo, substituindo-se a secagem clássica e a cristalização realizada com energia elétrica, que é uma fonte com alto custo.

Existe a possibilidade de realizar o aquecimento indireto utilizando biomassa, dentro de um contexto sustentável de fontes energéticas.

Fonte- Vomm

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Wortex promove linha de reciclagem de plásticos durante a Interplast 2016

21/07/2016

Wortex-Challenger-RecyclerDurante a Interplast 2016, que ocorrerá de 16 a 19 de agosto em Joinville/SC, a Wortex estará promovendo sua linha de máquinas recicladoras, além de moinhos e roscas / cilindros para injetoras, sopradoras e extrusoras.

Na área de reciclagem, a Wortex apresentará a sua Linha Challenger Recycler (foto). Segundo a empresa, a linha Challenger é capaz de processar com baixo custo operacional uma grande variedade de resíduos de filmes lisos, impressos e metalizados, tais como PELBD, PEBD, PEMD, PEAD, BOPP, PP, PVC, Ráfia, Não Tecidos, Nylon e Filmes de multicamadas. Materiais sólidos de injeção e sopro podem também ser dosados no filme. Os equipamentos da linha Challenger Recycler utilizam sistemas de alimentação forçada, o que permite o processamento do material sem a necessidade de aglutinação. Segundo a Wortex, o sistema de granulação da Challenger é adequado às matérias-primas a serem processadas, assegurando uma maior produtividade, uniformidade dos grãos e qualidade do produto final.

Os Moinhos da Wortex que serão divulgados na Interplast estão disponíveis com comprimentos de rotores de 600, 900 e 1200mm. Eles possuem corte em “V” com facas rotativas e fixas que são ajustadas fora do moinho através de dispositivo de alinhamento, evitando assim ajustes dentro do moinho.

Durante a feira, também serão apresentados cilindros e roscas (monos e duplos) bimetálicos e nitretados para máquinas de injeção, sopro e extrusão. São executados em equipamentos de precisão, com diâmetros de 25mm a 400mm e comprimentos de até 8.000mm. A Wortex afirma que os aços são submetidos a tratamentos especiais, adequados à matéria prima processada. Segundo a empresa, ligas bimetálicas incorporadas nas roscas e cilindros proporcionam longa durabilidade, precisão de alinhamento e de concentricidade e resistência à abrasão e corrosão.

Projetos especiais de cilindros e rosca (mono e dupla) também podem ser desenvolvidos pela Wortex, de acordo com a necessidade de cada cliente (produtividade, plastificação, homogeneização, mudanças de resinas, etc.). O uso de cilindros especiais oferece maior produtividade por Kg/h / ampere, maior capacidade de plastificação e homogeneização, maior controle da massa fundida, diminuição de ciclos e taxa de rejeição e melhor qualidade do material extrusado, entre outros benefícios.

Fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP), a Wortex (www.wortex.com.br) é uma empresa 100% nacional e fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.

Fonte: Wortex

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Piovan apresenta inovações na tecnologia de processamento de PET durante SAPET em Buenos Aires

13/06/2016

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A produção da garrafa PET envolve uma série de processos, que se inicia com a entrega da resina na planta, seguindo com armazenagem, transporte, distribuição, mistura, secagem, injeção e refrigeração. Outro processo muito importante é o armazenamento da preforma ou o estiramento/sopro da garrafa. A evolução nas metodologias e tecnologias para produção de preformas tem levado o desempenho de processo ao limite, a tal ponto que todos esses processos atingiram eficiência física máxima. O controle de processo também evoluiu neste mesmo ritmo, garantindo hoje o mais alto nível de produtividade e qualidade. As mais recentes tendências de desenvolvimento visam melhorar ainda mais a produtividade constante, eficiência operacional e a qualidade do produto.

Dentro deste contexto, a Piovan lançou um novo programa de desenvolvimento tecnológico, iniciado em 2012 e concluído no primeiro semestre de 2015. A Piovan apresentará no SAPET 2016, os resultados destas inovações em tecnologia de processamento de PET, com foco em auto adaptabilidade para processos de secagem e refrigeração.

A Palestra da Piovan, a ser proferida pelo Vice-Presidente da empresa no Brasil, Eng. Ricardo Prado, ocorrerá no dia 14 de junho, às 13:00 hs. no Hotel Panamericano, em Buenos Aires, na Argentina.

O 3o. SAPET (South American PET Markets, Applications & Recycling) é um evento que reúne especialistas, produtores de resinas, transformadores, provedores de equipamentos auxiliares e vários outros profissionais do segmento da Tecnologia de PET. O SAPET é promovido pela CMT (Center for Management Technology), empresa com sede em Cingapura.

Fonte: Piovan / SAPET

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Chem-Trend e SurTec inauguram nova planta em Valinhos (SP)

03/05/2016

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Investimento de R$ 60 milhões visa promover a proximidade com o cliente

O Grupo Freudenberg anunciou em 29/04 a inauguração de uma nova planta na cidade de Valinhos (SP). As novas instalações serão operadas em conjunto pela Chem-Trend e SurTec, ambas pertencentes à Divisão de Especialidades Químicas do Grupo, e irão desenvolver, fabricar e comercializar agentes desmoldantes, especialidades químicas de processo e soluções de tratamento químico de superfície para atender clientes em vários segmentos. “A nova fábrica é um sinal visível do nosso compromisso de longo prazo com os nossos clientes brasileiros nas mais diversas indústrias“, afirma Juan Carlos Borchardt, Representante Regional do Grupo Freudenberg na América do Sul.

A nova fábrica substitui as duas antigas operações da SurTec e Chem-Trend que funcionam no Brasil há décadas. O investimento na nova unidade, que compreende as áreas administrativas e de vendas, logística, armazéns, laboratórios e produção irá melhorar significativamente o atendimento aos clientes e reduzir os tempos de resposta para atender às exigências de mercado. “A proximidade e atendimento ao cliente são a base para o nosso desenvolvimento no Brasil até hoje e continuam sendo fator de êxito para enfrentar o quadro econômico desafiador no país. A nova planta nos permitirá atender de forma ainda mais eficiente os nossos clientes locais, com produtos e serviços de ponta”, comenta Hanno D. Wentzler, Presidente e CEO da Divisão de Especialidades Químicas do Grupo Freudenberg. “Além disso, o investimento demonstra que a Freudenberg é séria sobre agir como empresa cidadã, não medindo esforços para garantir a plena conformidade com as questões regulatórias e atender todas as normas ambientais e de segurança relevantes”, completa Wentzler.

O tamanho total da planta é de 29 mil m², dos quais 11 mil m² são de área construída. A capacidade de produção anual máxima é de 13 mil toneladas, destinadas a agentes desmoldantes, auxiliares de processo e produtos de tratamento químico de superfície. A planta conta com mais de 100 colaboradores, incluindo os terceirizados. O Grupo Freundenberg fornece para clientes de várias indústrias, incluindo a automotiva, aeroespacial, calçados, energia eólica, construção civil, indústria em geral e de eletrodomésticos, entre outras.

“A nova fábrica fornece capacidade aumentada em relação a volumes de produção, serviços logísticos, apoio técnico, saúde e segurança no trabalho, condições de trabalho e de Pesquisa & Desenvolvimento”, comenta Paulo Noce, CEO da Chem-Trend e SurTec no Brasil. “Tanto a Chem-Trend quanto a SurTec são certificadas de acordo com a ISO 9001 e ISO 14001 (a Chem-Trend também possui a OHSAS 18001) e cumprem todas as normas internacionais em matéria de processos de gestão de qualidade, proteção ambiental, saúde ocupacional e segurança no ambiente de trabalho”, acrescenta.

Investimentos em infraestrutura favorecem a proximidade com o cliente

O investimento visa melhorar significativamente a proximidade e os serviços ao cliente, permitindo o atendimento às demandas específicas de maneira mais rápida, de acordo com as necessidades dos mercados do Brasil e de outros países da América do Sul. A nova planta possibilita melhorias na eficiência operacional, oferece áreas para testes de aplicações e engenharia e garante tempos de resposta mais curtos. Desta forma, apoia os clientes nos processos para aumentar a qualidade de peças e componentes, reduzir desperdício de matéria-prima e atender aos requisitos ambientais. Em longo prazo, a nova operação também será focada na produção de produtos inovadores, possibilitando o aproveitamento dos potenciais de sinergia entre as duas empresas.

Apoio da Investe São Paulo

O projeto tem recebido apoio da Investe São Paulo, agência de promoção de investimentos e exportação ligada à Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência, Tecnologia e Inovação do Estado de São Paulo. “O Estado de São Paulo continua crescendo, e a confiança da Chem-Trend e da SurTec mostra isso. Nossa equipe vai continuar dando todo o suporte para que o projeto seja um sucesso”, disse o presidente da Agência, Juan Quirós.

A Divisão de Especialidades Químicas é uma unidade de negócios do Grupo Freudenberg, que desenvolve, fabrica e comercializa especialidades químicas. Com suas cinco empresas de operação independente – Klüber Lubrication, Chem-Trend, OKS, SurTec e Capol -, é uma das fabricantes líderes globais em lubrificantes especiais, agentes desmoldantes, produtos de manutenção químico-técnicos, soluções para o tratamento químico de superfícies e condicionamento de superfície para confeitos.

A Divisão de Especialidades Químicas tem sede em Munique, Alemanha, com subsidiárias em 40 países em todo o mundo. Em 2015, empregou mais de 3.300 colaboradores e registrou vendas de cerca de € 960 milhões.

Em 2015, o Grupo Freundenberg – que tem 167 anos – , empregou mais de 40.000 pessoas em 57 países em todo o mundo e obteve um faturamento de mais de € 7,5 bilhões.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Grupo Freundenberg

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Nordson instalará 16 sistemas de peletização em nova mega planta de PET na China

08/02/2016

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A Nordson Corporation fornecerá 16 de seus sistemas de peletização BKG® CrystallCut® (foto)  a uma fábrica de resina PET de mega escala, que será inaugurada este ano pela Jiangyin Chengold Packaging Materials Co., Ltd., na Província de Jiangsu, na China. O grande projeto reflete o foco intensificado em sistemas de peletização para o mercado asiático, que terá grande evidência na exposição da Nordson na Chinaplas de 2016 (Stand W2-J01).

Segundo a Nordson, o seu processo CrystallCut possibilita uma economia de energia significativa em comparação com sistemas padrão de polimerização de PET através do uso da energia térmica do polímero fundido na peletização do PET para o processo subsequente de cristalização. Na planta da Jiangyin Chengold, os sistemas CrystallCut fornecerão pellets de PET a sistemas EcoSphere™ de policondensação em estado sólido (SSP, na sigla em inglês), desenvolvidos pela firma Polymetrix AG, de Oberbüren, na Suíça, que contratou o uso das unidades de CrystallCut. O Chemtex Group, de Wilmington, NC, nos Estados Unidos, é a principal empresa contratada para toda a implantação da fábrica de resinas PET paragarrafas.

O sistema CrystallCut integra peletização submersa, secagem, filtragem de água e cristalização direta a temperaturas de até 180 °C e cristalinidade de até 40%. Na nova fábrica de PET, o sistema proverá uma temperatura de pellets ajustada ao processo para cristalização e admissão no equipamento de policondensação em estado sólido, que será fornecido pela Polymetrix.

A Nordson BKG também fornecerá 16 sistemas de condensação para a água recuperada do ar quente no processo. Esses sistemas devem oferecer uma significativa economia adicional por meio da redução no abastecimento de água.

“Na nova fábrica de mega escala a ser operada pela Jiangyin Chengold, nós prevemos que a economia de energia fornecida pelo processo CrystallCut será bastante significativa em comparação com a polimerização convencional de PET”, afirmou Ralf Simon, diretor executivo da Nordson BKG. “Como parte do sistema desenvolvido pela Polymetrix, o nosso equipamento BKG ajudará a nova fábrica a alcançar níveis de eficiência sem precedentes.”

A Jiangyin Chengold Packaging Materials Co. Ltd. faz parte do Chengxing Group (www.phosphatechina.com). A Polymetrix AG (www.polymetrix.com) é uma ex-empresa do Bühler Group. Visite . O Chemtex Group (www.chemtex.com) é uma empresa global de engenharia.

A Nordson Polymer Processing Systems  (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo, obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas, para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países. Para saber mais, acesse  http://www.facebook.com/NordsonPPS.

Fonte: Martino Comm.

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Dynisco lança medidor de índice de fluidez com um novo cortador automático de amostras

22/01/2016

Dynisco_autocutterA Dynisco lançou seu medidor de índice de fluidez LMI5000 Series com um novo cortador automático de amostras (Autocutter). Essa nova funcionalidade oferece meios mais precisos, automatizados e seguros para cortar amostras de polímeros. De acordo com a Dynisco, o novo equipamento possui as seguintes características:

Maior precisão:
• Ao executar um método de teste “A” ou “A / B”, o cálculo da taxa do índice de fluidez (MFR) é uma razão entre o peso da amostra ao longo do tempo
• A precisão tanto do peso como do tempo influenciam a precisão da medição
• O atraso a partir do qual o aparelho sinaliza para um corte manual e o tempo real no qual a amostra será cortada vai influenciar o valor do MFR
• As variações deste atraso irão adicionar variabilidade para o valor do MFR
• O Cortador automático irá remover esta não-repetibilidade e quase eliminar o atraso entre o tempo de corte programado e tempo real de corte

Aumento da Automação:
• O cortador automaticamente acionará o corte no tempo previsto tanto no método  “A” como no “A / B”
• O cortador automático pode ser desabilitado globalmente na tela de configurações
• O Cortador automático pode ser acionado a qualquer momento durante o teste

Maior segurança:
• O Cortador automático mantém o usuário longe de do cabeçote quente
• As amostras são depositados na base do aparelho para recuperação
• O usuário utilizador não necessita de usar uma espátula para remover a amostra, minimizando a exposição à amostra de plástico fundido
• A porta do cortador automático tem um intertravamento de segurança integrado
• Quando a porta está aberta ou removida, a funcionalidade de corte fica desabilitada

“O recurso do Cortador Automático fornece uma consistência de cortes de amostras que simplesmente não se pode alcançar manualmente”, afirma Kevin Craig, engenheiro electrotécnico líder. “Não se precisa mais executar múltiplos testes do Método A ou de Densidade do Material Fundido e tirar a média dos resultados para eliminar o fator “humano”. Uma maior taxa de fluxo de material que era quase impossível de se usar com o teste com corte manual se torna possível com o recurso Auto Cutter. ”

Outras características da nova funcionalidade incluem, segundo a Dynisco:
• Porta de segurança facilmente removível
• Permite fácil acesso para manutenção e limpeza do Cortador automático
• O Cortador automático fica desabilitada enquanto a porta de segurança é removida
• Roda de corte de aço inoxidável
• Métodos de teste “A” e “A / B” integrados

Mais informações sobre o Dynisco LMI500 Series de Fluidez Indexador com Cortador automático pode
ser encontradas em: http://www.dynisco.com/lmi

A Dynisco é provedora líder de soluções de medição e controle para extrusão e outros processos plásticos em que a pressão e a temperatura são críticos. O Segmento Dynisco Plastics é parte de uma organização global que fornece tecnologias de sensoriamento, equipamentos de controle e instrumentação analítica para uma ampla gama de aplicações industriais. A empresa tem fábricas em Massachusetts, Nova York, Ohio, e na Malásia. Dynisco serve um grupo diversificado de clientes em todo o mundo, incluindo OEMs, distribuidores e usuários finais.

Fonte: Dynisco

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Sistema de peletização e cristalização da Nordson conserva energia e aumenta produtividade na produção de resinas PET

21/12/2015

Nordson_logoA Nordson Corporation publicou um novo vídeo que mostra como a filtragem de material fundido e as tecnologias de peletização da Nordson conservam energia e melhoram a produtividade de 600 toneladas diárias de resinas PET fabricadas na planta da Lotte Chemical UK Ltd, na Inglaterra.

Comissionada no final de 2014, a fábrica inglesa de escala mundial na Lotte Chemical’s Redcar inclui três unidades de peletização/cristalização com base no processo BKG® CrystallCut™ da Nordson, que economiza energia retendo calor do polímero fundido e usando-o para cristalização. A instalação também inclui um trocador de filtro Kreyenborg™ POLY da Nordson, cuja operação de troca rápida possibilita a substituição dos filtros sem interrupção da produção.

Convencionalmente, os pellets de PET são resfriados após a peletização e, em seguida, reaquecidos para a cristalização. O vídeo mostra como o processo CrystallCut elimina o resfriamento, transportando rapidamente os peletes da superfície da matriz por meio de água quente e diretamente até uma secadora centrífuga. Os peletes saem da secadora a uma temperatura de 140 a 150 °C e são uniformemente cristalizados.

“Para uma fábrica de PET moderna e de escala mundial, operando ininterruptamente 24 horas por dia, 7 dias por semana, estimamos que o sistema CrystallCut possa trazer uma economia de milhões de euros por ano em custos com energia, combinando peletização e cristalização em um único processo integrado, sem a fase de resfriamento.” afirmou Ralf Simon, Diretor executivo da Nordson BKG. “E, como o calor retido faz com que os pellets sejam cristalizados de dentro para fora, o resultado é uma estrutura cristalina aprimorada que exige menos energia para a nova fusão.”

O novo vídeo também inclui uma animação mostrando como os pacotes de filtros são substituídos no sistema de filtragem de material fundido Kreyenborg POLY. Há quatro pares de pacotes de filtros, montados em dois pistões móveis, com dois pares posicionados lado a lado em cada pistão. Quando um par é removido do processo para substituição dos filtros, a filtragem continua nos outros três.

“O trocador de filtros POLY é de fácil operação e permite substituir os pacotes de filtros sem interrupção do sistema,” afirmou Sven Conrad, diretor de negócios de filtragem de material fundido. “O sistema tem alta capacidade para fornecer filtragem eficiente em operações de polimerização de grande volume.”

O vídeo (em inglês) pode ser acessado neste link: http://www.nordson.com/en/divisions/polymer-processing-systems/products/pelletizers/crystallcut

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. Fundada em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA, a Nordson tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Nordson / Martino Comm.

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PETtalk apresentará novidades para a Indústria de PET em Recife

20/10/2015

pettalk_ne_pressA Abipet – Associação Brasileira da Industria do PET – está organizando a terceira edição do PETtalk, evento que se consolidou como o maior e mais importante encontro da indústria de embalagens PET.

Desta vez, o seminário acontecerá em Pernambuco. “O desenvolvimento dos últimos anos naquela região atraiu significativos investimentos, tanto de transformadores como de fabricantes de resina PET, gerando capacidade produtiva de altíssima escala”, diz Auri Marçon, Diretor Executivo da Abipet.

Entre os palestrantes, estarão os principais fornecedores de tecnologia em equipamentos e insumos para fabricação de embalagens de PET, tais como: Bühler, Colormatrix, Gneuss,Husky, Krones, Piovan, Polymetrix, além dos fabricantes de resinas PET M&G e Petroquímica Suape. Cases de aplicação das embalagens de PET serão apresentados pela fabricante de água mineral Lindoya Verão.

Serão também divulgados dados do mercado pela Datamark e uma visão atualizada sobre a Reciclagem de PET e a Politica Nacional de Resíduos Sólidos

O PETtalk NE acontece a partir das 14h30 do dia 04 de novembro, no Centro de Convenções de Pernambuco. A programação do evento está disponível no site http://www.pettalk.org.br, onde também são feitas as inscrições (valor = R$ 300,00)

Mais informações podem ser obtidas através do e-mail: pettalk@pettalk.org.br ou pelo telefone: (11) 3078-1688

Fonte: Abipet

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Primeira matriz de extrusão do mundo com 9 manifolds, fabricada pela Nordson, produz filmes de camadas múltiplas com redução expressiva na variação da espessura

06/10/2015

A mais avançada matriz do tipo multi-manifold da Nordson proporciona tolerâncias mais estreitas do que um sistema comparável de blocos de alimentação, economizando nos custos de material e aprimorando a qualidade do produto

Representação do corte vertical da matriz de 9 manifolds da Nordson EDI, com fluxos de polímero apresentados em diferentes cores. Os fluxos combinados formam uma estrutura única de camadas múltiplas que sai da matriz à esquerda. Na parte superior esquerda, pode-se ver a unidade de ajuste automático de lábios.

Representação do corte vertical da matriz de 9 manifolds da Nordson EDI, com fluxos de polímero apresentados em diferentes cores. Os fluxos combinados formam uma estrutura única de camadas múltiplas que sai da matriz à esquerda. Na parte superior esquerda, pode-se ver a unidade de ajuste automático de lábios.

O mais recente avanço em tecnologia de coextrusão da Nordson Corporation (www.nordsonpolymerprocessing.com) permite que produtores de filmes multi-camadas (especialmente aqueles com linhas de alta produtividade dedicadas a uma gama de produtos limitada) atinjam tolerâncias de espessura mais estreitas para as camadas individuais.

Uma matriz plana com nove manifolds da Nordson EDI, a primeira de seu tipo, já está em funcionamento e cumpriu sua tarefa com êxito, produzindo filmes de nove camadas a partir de várias resinas. Embora o grau de melhoria dependa da aplicação, a tecnologia de matriz com nove manifolds da Nordson EDI promete, de modo geral, reduzir a variação de espessura de camadas individuais para uma tolerância de +/-  5%, de acordo com Sam G. Iuliano, tecnólogo chefe da Nordson EDI. Atualmente, a tolerância frequentemente encontrada em sistemas comparáveis de blocos de alimentação avançados é de +/-  15%.

“Essa maior precisão que pode ser alcançada com as matrizes do tipo multi-manifold permite que os processadores obtenham camadas mais finas dos materiais para finalidades especiais de alto custo, geralmente exigidas para filmes de embalagens de alto desempenho. Ao mesmo tempo, a precisão melhora a qualidade e a consistência do produto”, explica Iuliano.

Parte traseira da matriz com 9 manifolds da Nordson EDI, com portas de entrada para os fluxos de polímero mostradas em diferentes cores. À esquerda, pode-se ver uma das duas estruturas de fixação da parte de fora, projetadas para evitar vazamento nas extremidades da matriz. Na parte central superior, vê-se a parte de cima de uma unidade de ajuste automático de lábios.

Parte traseira da matriz com 9 manifolds da Nordson EDI, com portas de entrada para os fluxos de polímero mostradas em diferentes cores. À esquerda, pode-se ver uma das duas estruturas de fixação da parte de fora, projetadas para evitar vazamento nas extremidades da matriz. Na parte central superior, vê-se a parte de cima de uma unidade de ajuste automático de lábios.

Um manifold é um canal de distribuição de fluxo dentro da matriz, cuja complexa geometria interna, projetada para um polímero específico, é desenvolvida para fornecer um fluxo uniforme e otimizado e distribuir o material até a largura total. Em uma matriz do tipo multi-manifold, cada fluxo de polímero tem seu próprio manifold e as camadas são combinadas em uma única estrutura somente após cada uma delas ter sido individualmente distribuída até a largura total. Para fins de comparação, um bloco de alimentação combina vários fluxos de polímero em um “sanduíche” estreito de múltiplas camadas que é, subsequentemente, ajustado até a largura final em uma matriz de manifold único. O método de manifolds múltiplos fornece maior uniformidade e precisão de espessura de camadas principalmente porque evita grande parte da deformação da interface da camada que ocorre quando várias camadas pré-montadas em um bloco de alimentação são distribuídas simultaneamente pela matriz.

“Os clientes da Nordson EDI ao redor do mundo têm se beneficiado há muito tempo da coextrusão de manifolds múltiplos, usando matrizes com dois, três, quatro ou cinco manifolds”, observa o Sr. Iuliano. “Projetar uma matriz com nove manifolds foi um grande desafio para nós, pois era preciso apertar e aquecer adequadamente dez importantes segmentos de corpo da matriz. Além disso, os nove canais de fluxo foram projetados de forma personalizada para a camada específica que estavam distribuindo, o que significa que tínhamos que acomodar canais de fluxo de diferentes tamanhos e layouts no projeto”.

Ferramentas com manifolds múltiplos melhoram a qualidade e a eficácia de produção

Para a distribuição de polímero fundido das extrusoras para uma matriz do tipo multi-manifold, a Nordson EDI faz o projeto blocos de distribuição – localizados logo acima da matriz – em uma variedade de configurações opcionais. As versões mais simples têm um projeto fixo, distribuindo o polímero fundido para as entradas da matriz multi-manifold em uma única estrutura sequencial dedicada de camadas. Blocos de distribuição mais sofisticados oferecem a capacidade de redirecionamento de fluxos de material fundido para alterar a sequência das camadas, por meio de placas seletoras permutáveis. Os blocos de distribuição mais avançados, além das placas seletoras, incluem subconjuntos de blocos de alimentação que combinam alguns dos fluxos de material derretido antes que cheguem à matriz, permitindo versatilidade de produto e um maior número de camadas em relação ao número de manifolds da matriz.

Como a fabricante que mais construiu matrizes do tipo multi-manifold, a Nordson EDI aplicou sua experiência para deixá-las livres de problemas. Muitas matrizes com quatro e cinco manifolds da Nordson EDI estão em operação sem problemas de vazamento, mesmo com taxas de produtividade de quase 5.000 kg/h, afirma a empresa. Para a nova matriz com nove manifolds, a Nordson EDI desenvolveu elementos de fixação adicionais do lado externo dos principais corpos da matriz (na área de montagem de placas final) para garantir a vedação adequada.

A Nordson EDI pode projetar, de forma personalizada, sua estação de limpeza rápida Ultracart™ para a matriz do tipo multi-manifold específica de um cliente. Além disso, as unidades de ajuste automático de lábios Autoflex na matriz são modulares e pode ser destacadas facilmente, permitindo acesso conveniente aos elementos de fixação do corpo da matriz. Esses sistemas simplificam a montagem e desmontagem para limpeza periódica e a manutenção preventiva da matriz.

A estação de limpeza rápida Ultracart™ pode ser projetada para acomodar matrizes com 9 manifolds. A matriz desmontada mostrada aqui é uma unidade com 3 manifolds.

A estação de limpeza rápida Ultracart™ pode ser projetada para acomodar matrizes com 9 manifolds. A matriz desmontada mostrada aqui é uma unidade com 3 manifolds.

Nordson EDI oferece várias alternativas para a produção de filmes de camadas múltiplas

A matriz com nove manifolds é a mais recente de uma ampla gama de opções de coextrusão disponibilizadas pela Nordson EDI. O sistema de matrizes que a empresa recomenda para determinada aplicação depende de variáveis como taxa geral de produtividade, espessura das camadas e proporções de viscosidade, largura da matriz, número e tipo de estruturas de produto necessárias e se as temperaturas de processamento do material fundido para qualquer um dos fluxos de material são diferentes. Embora as soluções recomendadas possam variar de uma matriz de manifold único, com bloco de alimentação, até uma matriz completa do tipo multi-manifold, com canais separados para todas as camadas, geralmente a recomendação se encaixa nesses extremos, combinando abordagens de manifolds múltiplos e de blocos de alimentação. Por exemplo, se uma estrutura de cinco camadas incluísse uma única camada de cobertura crítica, então uma matriz de dois manifolds seria recomendada: a camada crítica seria distribuída pelo seu próprio canal de fluxo e as outras quatro camadas compatíveis seriam coextrudadas pelo segundo canal de fluxo.

Até mesmo ao desenvolver progressos em matrizes do tipo multi-manifold, a Nordson EDI está comprometida em inovar no projeto do bloco de alimentação, observa Iuliano. “Dependendo do cenário de processamento específico, uma matriz de manifold único com um bloco de alimentação de coextrusão pode ser a melhor forma a ser adotada – por exemplo, caso as ferramentas de extrusão precisem produzir muitas estruturas diferentes com proporções significativamente diferentes de camadas. Geralmente, a abordagem de bloco de alimentação permite maior versatilidade de produto, bem como procedimentos mais simples de limpeza e troca de produtos. No entanto, a abordagem de manifolds múltiplos é superior em termos de qualidade e consistência do produto. Atualmente, essa abordagem é uma alternativa mais prática e realista do que nunca para produtores de filmes de camadas múltiplas de ordem superior”.

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde parafusos e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Communications / Nordson Corporation

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Chem-Trend expôs soluções para a indústria de termoplásticos na Plastech Brasil 2015

08/09/2015

Em uma parceria com a Activas, a companhia participou do evento no sul do País com sua linha de agentes de purga

A Chem-Trend, uma das líderes em agentes desmoldantes e especialidades químicas, esteve presente na Plastech Brasil 2015, realizada entre 25 e 28 de agosto, em Caxias do Sul (RS).

A empresa exibiu sua linha de agentes de purga Lusin® para as indústrias de termoplásticos no estande montado em parceria com a Activas,  empresa distribuidora de resinas plásticas no mercado brasileiro.

Para a Chem-Trend, participar da Plastech se revelou uma importante ocasião para estar diretamente em contato com empresas, fornecedores e mão de obra altamente especializados, em uma região responsável por 11,3% de toda capacidade instalada do setor de transformação de pláticos no Brasil, segundo dados da Abiplast.

Sobre os agentes de purga da linha Lusin®, a Chem-Trend destaca a alta eficiência para os processos de limpeza de extrusoras e máquinas de moldagem por injeção e em processamento por extrusão, sopro ou laminação.

A Chem-Trend é uma organização global com foco no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão.  No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. A Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul.

A Chem-Trend é uma empresa do Grupo Freudenberg que,  em 2014, empregou mais de 40 mil pessoas em cerca de 60 países do mundo e gerou vendas de mais de 7 bilhões de Euros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech

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Chem-Trend apresenta novos produtos para aplicações de tampas e fechos

06/08/2015

A mudaChem-Trendnça de cor ou de material durante o processo de fabricação de tampas e fechos para embalagens ou garrafas, muitas vezes, pode levar a altas taxas de descarte.

Com o lançamento dos produtos Lusin® Clean 1060, a Chem-Trend oferece  novas soluções para purga, desenvolvidas especificamente para a limpeza de roscas, cilindros, bicos e câmara quente de máquinas injetoras usadas na fabricação de peças feitas em resinas plásticas, principalmente PE (polietileno).

Pronto para uso, o novo produto é indicado para aplicações em máquinas injetoras e moldes com muitas cavidades. Segundo a Chem-Trend, o produto reduz o tempo de limpeza com elevado padrão de qualidade, respeito ao meio ambiente e eficiência de processos exigidos pelo competitivo mercado atual.

O Lusin® Clean 1060 gera em torno de 50% de economia quando comparado à troca de cor feita com resina virgem, afirma o fabricante. Pode ser usado em temperatura processual de até 290º. De acordo com a Chem-Trend, esse novo agente de purga age rápido e remove completamente resíduos de máquinas injetoras, sendo, portanto, particularmente adequado para processos que demandem muitas trocas de cores ou alterações frequentes de materiais. Além disso, o novo agente de purga também remove pontos pretos, resíduo de carbonização e de material degradado, de acordo com informações da empresa.

“A indústria de alimentos é sensível e tem necessidades muito específicas. A Chem-Trend, através da linha Lusin®, é o parceiro dos transformadores de termoplásticos na busca por produtos que sejam comprovadamente seguros para uso em aplicações onde ocorre contato com alimentos,  atendendo às rigorosas exigências ambientais, resultando em maior eficiência de processo industrial e menores custos para a operação como um todo”, diz Henrique Costa, gerente de termoplásticos da Chem-Trend.

Limpezas com paradas

Para casos nos quais há necessidade de desligamento de maquinário, a Chem-Trend desenvolveu Lusin® Clean 1061, específico para paradas prolongadas (por exemplo, em finais de semana), com o propósito de permitir um startup livre de desperdício.

Complemento do Lusin® Clean 1060, o Lusin® Clean 1061 limpa os componentes de máquinas injetoras, para prevenir formação de pontos pretos nas tampas e fechos. O produto é especificamente formulado para remover resinas de partes da máquina onde, se lá permanecerem por um período muito extenso, provocarão contaminação por pontos pretos.

A Chem-Trend é uma organização global com mais de 50 anos, focada no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão. No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. A Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul. A Chem-Trend é uma empresa do Grupo Freudenberg, um grupo de tecnologia global que oferece soluções e serviços para mais de 30 segmentos do mercado. Em 2014, o Grupo Freudenberg empregou mais de 40 mil pessoas em cerca de 60 países do mundo e gerou vendas de mais de 7 bilhões de Euros .

Fonte: Assessoria de Imprensa – Chem-Trend

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Wittmann Battenfeld apresenta novo alimentador de materiais ao mercado brasileiro

04/08/2015

Wittman-Battenfeld

A Wittmann Battenfeld – uma das principais fabricantes de equipamentos para injeção de plásticos do mundo – amplia a sua linha de alimentadores com o lançamento do FEEDMAX S3 net. Segundo a empresa, o equipamento caracteriza-se pela qualidade e desempenho superior aliados à facilidade de operação, com inúmeros recursos.

O novo alimentador de material – que pode ser utilizado com variados modelos de injetoras – possui um potente motor coletor e tem capacidade de movimentar, sem obstáculos, até 150 kg/h de grânulos sintéticos ou materiais reciclados para secadores, dosadores e máquinas de processamento.

Segundo a Wittmann Battenfeld, um dos diferenciais deste lançamento é a presença de um segundo filtro de segurança, que impede a entrada de poeiras e resíduos no motor em caso de falha de instalação do filtro principal após a limpeza.

O cilindro que reveste a unidade de transporte é feito de aço inoxidável e as chapas metálicas são usinadas in house – o processo de fabricação ocorre na fábrica da Wittmann Battenfeld. A área de entrada das matérias-primas é produzida no mesmo material e composta de duas partes, unidas por um anel de aperto e que serve como o conector para o tubo transmissor, afirma a empresa.

Quando o FEEDMAX S3 net é conectado à eletricidade ou a ar comprimido, o início da operação ocorre imediatamente após o acionamento do botão liga/desliga. Adequado a diversas necessidades, o tempo de transporte pode ser definido com uma escala de potenciômetro.
 
Operação simplificada

Um controle remoto autoexplicativo, com tela sensível ao toque, permite o comando de diversos alimentadores, bem como a configuração de parâmetros tais como o número de operações de transporte, proporções de dosagem e ciclos de despoeiramento para até seis unidades.

Uma característica especial do FEEDMAX S3 net é o novo status de total visibilidade, chamado ambiLED, que permite que o estado da unidade possa ser visualizado de qualquer ponto na sala de produção. O visor alerta, entre outras coisas, para a falta de material no processo, indicando que o alimentador precisa ser enchido novamente. Este aspecto favorece a redução do tempo de máquina parada e a consequente perda de produtividade, afirma o fabricante.

Outros benefícios do novo equipamento, segundo a Wittman Battenfeld, são a rapidez e a facilidade na limpeza do carregador, sem a necessidade de ferramentas especiais, da mesma forma que ocorre com a remoção e manutenção do filtro. “O FEEDMAX S3 net foi desenvolvido dentro do conceito adotado pela Wittmann Battenfeld de oferecer produtos que atendam às necessidades de transformadores de diferentes perfis, com desempenho superior, inúmeras configurações e facilidade de operação”, afirma Reinaldo Carmo Milito, diretor geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos.  Em 2008, o Grupo Wittmann , adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876 e que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, passou a oferecer soluções tecnológicas completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. A Wittmann Battenfeld reúne um portfólio de produtos que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Novos revestimentos para cilindro e rosca da Nordson Xaloy aumentam a resistência à abrasão durante a injeção e extrusão de compostos com alto teor de cargas e reforços

18/06/2015

A Nordson Xaloy reúne tecnologias de encapsulamento de rosca e revestimento interno de cilindro em um pacote que prolonga a vida útil do equipamento, mesmo em uso com compostos com alto teor de cargas e reforços, para a produção de peças leves para a indústria automotiva.

Rosca convencional com carbeto  (parte superior) mostra desgaste e baixa adesão, enquanto rosca com o revestimento de liga metalúrgica Nordson Xaloy X8000™ (parte inferior) não apresenta desgaste

Rosca convencional com carbeto (parte superior) mostra desgaste e baixa adesão, enquanto rosca com o revestimento de liga metalúrgica Nordson Xaloy X8000™ (parte inferior) não apresenta desgaste

Uma combinação de materiais resistentes à abrasão na construção das roscas e cilindros, baseada na experiência metalúrgica da Nordson, amplia a vida útil das unidades de plastificação para moldagem por injeção e extrusão ao reduzir significativamente o desgaste causado por compostos com alto teor de cargas e reforços, em uma era em que cargas de 50% ou mais não são mais situações atípicas, segundo anunciou a Nordson Corporation.

O novo pacote para unidade plastificadora tira proveito da alta resistência à abrasão de duas ligas da Nordson Xaloy:

● Encapsulamento de rosca X8000™. A Nordson aplica esta liga baseada em níquel com alto teor de carbeto de tungstênio a toda a extensão do rosca, por meio do processo de revestimento chamado HVOF (Metalização por chama de alta velocidade). Em seguida, a liga é fundida ao metal da rosca em um método de duas etapas que forma uma liga metalúrgica, em vez da liga puramente mecânica formada por revestimentos HVOF padrão. Além disso, o revestimento X8000 tem o dobro da espessura de outros revestimentos aplicados com HVOF – 0,5 mm versus 0,25 mm. O alto teor de níquel proporciona uma maior resistência à corrosão.

● Revestimento interno de cilindro X800®. É também uma liga baseada em níquel com carbeto de tungstênio, o revestimento interno X800 é mais resistente que ligas baseadas em ferro, ferro-cromo e níquel-cobalto, proporcionando resistência excepcional à corrosão e abrasão  para uso com materiais pesados e polímeros para moldagem em altas temperaturas, segundo a empresa.

A Nordson (http://www.nordsonpolymerprocessing.com) oferece o pacote de resistência à abrasão como uma forma dos processadores enfrentarem os desafios representados pela crescente demanda por compostos carregados. Na fabricação automotiva, por exemplo, compostos reforçados com fibra de carbono estão em crescente demanda como alternativas leves aos metais. Em aplicações de peças automotivas, compostos com alto teor de vidro e minerais já são amplamente utilizados. Desafios semelhantes são impostos pela crescente demanda por compostos com alto teor de HFFR (Retardantes de chamas livres de halogênios) para fios e cabos. Os processadores estão utilizando frequentemente cargas de carbonato de cálcio a 50%. E o crescimento da moldagem por injeção de metais representa outro desafio relacionado à abrasão.

“Houve uma época em que o PA com teor de 15% de vidro era considerado um composto altamente abrasivo, mas atualmente as cargas frequentemente ultrapassam 35% e podem exceder até mesmo os 50%”, afirmou Mark Colella, gerente de produtos global da Nordson Xaloy. “Nossa unidade de plastificação resistente à abrasão é baseada em técnicas próprias de formulação, usinagem e revestimento que têm como base propriedades de desgaste de longa duração, as quais se traduzem em roscas e cilindros com vida útil estendida. E nos esforçamos constantemente para aprimorar nossas tecnologias para atender a futuros desafios de abrasão e corrosão.”

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes especializados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e moldar materiais plásticos e de revestimento fluido. A Nordson Corporation tira proveito daa experiência da indústria de plásticos como um todo por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor.  A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Comm.

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Chem-Trend amplia linha de agentes de purga

17/06/2015

Lusin Clean G 301 é um agente de purga que reduz custos na operação de limpeza e tempo de set up de máquinas extrusoras

A Chem-Trend, empresa do grupo Freudenberg especializada no desenvolvimento, produção e fornecimento de agentes desmoldantes e especialidades químicas, apresenta novo agente de purga da linha Lusin, o Lusin Clean G301. Segundo a empresa, esta solução oferece alta eficiência para os processos de limpeza de extrusoras e máquinas de moldagem por injeção e em processamento por extrusão, sopro ou laminação, principalmente as que processam resinas em polipropileno (PP) e polietileno (PE). Ressalta a Chem-Trend que entre seus benefícios está a alta capacidade para limpeza de material carbonizado ou degradado, sendo utilizado com sucesso por importantes fabricantes globais do segmento.

Segundo a empresa, o Lusin Clean G301 é um granulado, pronto para uso, adequado para uso a temperaturas até 301°C. Sua composição consiste de um material termoplástico com alto grau de limpeza, sem qualquer abrasivo. Quando aplicado corretamente, é capaz de acelerar a limpeza de roscas, cilindros de plastificação, matriz e cabeçote, com alta eficiência, proporcionando redução no custo de limpeza no processo de extrusão, afirma a Chem-Trend.

De acordo com a Chem-Trend, em processos de moldagem por injeção, os produtos da linha têm grande capacidade para auxiliar a solucionar problemas relacionados à troca de cores e de materiais, além de contribuírem para eliminar “pontos pretos”, um fenômeno associado à carbonização que pode surgir durante a degradação térmica do termoplástico.

Segundo a Chem-Trend, os agentes de purga da linha Lusin podem promover uma redução dos custos de limpeza entre 50% e 70%, devido à diminuição do consumo de resina na limpeza, menor tempo de parada das máquinas e redução das taxas de refugo. Esta economia, porém, varia de acordo com as condições e com o processo de fabricação utilizado pelas indústrias clientes.

Além das soluções para limpeza de máquinas que processam resina termoplástica, a Chem-Trend desenvolve e fornece diversas outras especialidades químicas de alta tecnologia, como agentes desmoldantes, agentes anticorrosão, limpadores de superfície e desengraxantes de superfície.

A Chem-Trend é uma empresa global com foco no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão. No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. A Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul.

Fonte: Chem-Trend

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Moretto apresentou sua linha de equipamentos auxiliares para processamento durante a Feiplastic

16/05/2015

Feiplastic_MorettoDurante a Feiplastic, a Moretto apresentou a sua ampla gama de equipamentos auxiliares para processamento de plásticos, em vários segmentos como alimentação, secagem, desumidificação, granulação, microdosagem, dosagem volumétrica e gravimétrica, armazenagem, termoregulação e refrigeração.

A linha de alimentação de materiais da empresa compreende desde  alimentadores singulares monofásicos até os sistemas mais versáteis trifásicos que apresentam alta flexibilidade de rendimento, segundo a empresa. Na área de secagem, a ampla gama de desumidificadores satisfaz a exigência de fluxo de ar de até 20.000 m3/h. A gestão cautelosa do processo de desumidificação garante qualidade e constância de produção, além de grande contenção em termos de economia de energia, afirma a Moretto.

Os sistemas de dosagem Moretto compreendem microdosadores pulsados, dosadores volumétricos e gravimétricos.

A Moretto também fornece funis e recipientes de estocagem de várias capacidades, com características modulares e em condições de reduzir os impedimentos ao mínimo, afirma a empresa, que disponibiliza para seus clientes tecnologias inovadoras para o esvaziamento completo e automático de octabin e big bag.

Na linha de termorregulação do processo de transformação dos polímeros, a Moretto fornece termorreguladores a água, óleo ou pressurizados, de modo a satisfazer às exigências da produção. Para a refrigeração,  um dos elementos fundamentais no processo de transformação dos materiais plásticos e, ao mesmo tempo, um dos fatores mais importantes que incidem no consumo de energia, a Moretto desenvolveu soluções que permitem grande redução do consumo e limitação dos impedimentos, afirma a empresa. A ampla gama de modelos permite dispor de potência frigorífica de até 1000 kW.

A Moretto pesquisa, desenvolve e produz automação para transformação de material plástico, com uma linha especialmente dedicada à aplicação de PET. Através dos anos, a Moretto tornou-se especializada em projeto e manufatura de sistemas e instalações centralizadas de desumidificação, dosagem, transporte, estocagem, refrigeração e termorregulação. A Moretto fornece soluções flexíveis de acordo com as exigências do cliente, desde um produto único até os complexos sistemas centralizados, os quais representam a maioria dos projetos na produção Moretto.

Fonte: Moretto; Foto: Reed Exhibitions Alcântara Machado

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Testes extensivos demonstram que troca-telas da Nordson Xaloy se mantém à prova de vazamentos em condições de processamento severas

01/05/2015

 As novas vedações para altas temperaturas nos troca telas de placas corrediças tiveram bom desempenho com muitos polímeros de alto índice de fluidez em 100.000 horas de produção

Troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy

Troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy

A Nordson Corporation desenvolveu uma nova tecnologia de vedação para seus troca telas de placas corrediças, permitindo que proporcionem filtração do material fundido à prova de vazamentos em temperaturas e pressões mais altas e viscosidades substancialmente mais baixas, anunciou a empresa.

Segundo a Nordson Xaloy, as vedações nos seus troca telas de placas corrediças impedem o vazamento, utilizando um projeto inovador que efetivamente proporciona vedação em pressões, temperaturas e viscosidades altas e baixas. A nova vedação Nordson permite que os troca telas de placas corrediças tenham desempenho confiável em temperaturas de até 650 °F (345 °C), pressões de até 7,500 psi (515 bar) e viscosidades baixas da ordem de 15.000 centipoise. Isso representa uma melhoria significativa de desempenho com materiais de baixa viscosidade em comparação aos sistemas de vedação mais antigos (consulte o gráfico) para filtração de placa corrediça.

“A nova tecnologia de vedação proporcionou operação sem vazamentos durante mais de 2.000 horas de experimentos realizados em laboratório pela Nordson e mais de 100.000 horas de serviço em dezenas de aplicações de produção”, disse Kevin Tuttle, gerente de desenvolvimento de negócios para produtos de fluxo fundido. “Nessas instalações o troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy foi utilizado com êxito para dezenas de graus de poliolefinas, polímeros estirênicos e polímeros de engenharia em uma grande variedade de índices de fluidez.”

O novo sistema de vedação para alta temperatura está disponível com trocadores de tela de placas corrediças manuais e hidráulicas, observou Parke Strong, engenheiro de pesquisa e desenvolvimento, e pode ser instalado em equipamentos existentes.

A Nordson Polymer Processing Systems (http://www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e material de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido desde roscas e cilindros para extrusão e injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas até as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.  A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Communications / Assessoria de Imprensa Nordson Xaloy

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Setor de rotomoldagem discute normas técnicas e criação de câmara setorial

01/05/2015

camara_rotomoldagemNo dia 15 de abril passado, importantes empresas do segmento de rotomoldagem participaram de reunião realizada na sede da ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico). A ABR (Associação Brasileira de Rotomoldagem), associada da ABIPLAST, foi parceira na realização do encontro , que abordou especialmente dois temas: a orientação sobre o processo de elaboração de normas técnicas para o segmento de rotomoldagem e a criação de uma câmara setorial dos fabricantes por rotomoldagem.

Também estiveram presentes representantes do INP e da ABNT, que informaram os passos imprescindíveis à elaboração das normas técnicas. Ao final do encontro, ficou instituída a Câmara Setorial de Transformadores por Rotomoldagem, cujos Coordenador e Vice-Coordenador já foram definidos. Os representantes do setor avaliam que a constituição de uma Câmara Setorial na ABIPLAST, e toda movimentação que será necessária para a elaboração de normas técnicas específicas contribuirão para que mudanças importantes ocorram no cenário brasileiro da rotomoldagem.

Exemplos de produtos rotomoldados

Alguns exemplos de produtos em Polietileno rotomoldado são tanques de combustíveis para veículos automotores (caminhões, ônibus, tratores), tanques para pulverização de agrotóxicos, tanques de grupos geradores , cisternas, caixas d’água, brinquedos para playground, vasos para plantas, móveis e comedouros para animais. O PVC é também um material plástico muito utilizado na fabricação de bonecas, bolas e acessórios para fisioterapia por rotomoldagem.

A rotomoldagem, também chamada de moldagem rotacional ou fundição rotacional, é um processo de transformação baseado no aquecimento de materiais poliméricos, no qual a fusão e a transformação de uma determinada peça ocorrem pela ação conjunta de temperatura e rotação – do ponto de vista processual, não há limites quanto às dimensões dessas peças.

Versátil, possibilita produzir ampla gama de produtos a partir da transformação de termoplásticos. Suas principais vantagens são a possibilidade de personalização e o baixo custo.

Fonte: Abiplast

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Nordson EDI anuncia Novo Mecanismo para Mudança na Espessura durante a fabricação de Chapas

23/04/2015

Sistema de posicionamento de lábio e saída da Nordson EDI reduz o tempo  de troca de configuração, além de permitir uma transição rápida em uma ampla faixa de espessuras

Nordson-Lip-Land-Adjustments

Sistema SmartGap™ ajusta o lábio de saída à medida que a abertura de lábio muda para acomodar uma chapa fina (esquerda), intermediária (centro) e grossa (direita)

Uma tecnologia inovadora para matrizes de chapa foi anunciada pela Nordson Corporation. Ela permite que os fabricantes façam mudanças de espessura com rapidez, aumentando a faixa de espessuras que podem ser produzidas e, simultaneamente a essas melhorias, aprimorando a qualidade da chapa, afirma a empresa.

Com o nome de SmartGap™, o novo sistema da Nordson EDI, com patente pendente, utiliza um mecanismo de ajuste de ponto único que altera a abertura do lábio e, ao mesmo tempo, modifica o comprimento do lábio de saída para oferecer as condições mais adequadas às espessuras recém ajustadas, à medida que a chapa sai da matriz. Ao vincular mecanicamente o ajuste dessas duas variáveis fundamentais do processo pela primeira vez, afirma a Nordson EDI, o sistema SmartGap garante uma configuração adequada da matriz e economiza tempo considerável, além de eliminar o processo de tentativa e erro na obtenção das propriedades desejadas da chapa.

O sistema SmartGap, disponível apenas em novas matrizes, elimina paradas prolongadas para a troca dos componentes do lábio que são frequentemente necessárias ao se fazer a transição para fabricar outros modelos. Além disso, relata a empresa, reduz o tempo necessário para a mudança de configuração, as quais costumam levar duas horas ou mais, para apenas alguns minutos. As limitações anteriores da faixa de espessura, resultantes das complexidades da modificação da matriz, também foram superadas. O sistema SmartGap abrange, de imediato, ajustes de abertura de matriz em uma faixa de 0,400 in (10,2 mm), permitindo aos processadores executar, de maneira eficiente, diversas trocas de produto por dia. Ao mesmo tempo, o sistema SmartGap aprimora a qualidade e a consistência do produto, em parte, ao manter as faces dos lábios e os lábios de saída paralelos, enquanto as mudanças de espessura são realizadas, afirma a Nordson EDI.

“Como os padrões de qualidade do produto que regiam o setor de chapas há apenas uma década não são mais aceitos em um mercado cada vez mais competitivo, a Nordson EDI desenvolveu o sistema SmartGap como uma maneira de eliminar as incertezas e falhas que muitas vezes acompanharam mudanças significativas de espessura”, disse Sam G. Iuliano, tecnólogo chefe. “Acreditamos que o SmartGap seja a primeira verdadeira inovação na tecnologia da matriz de chapa desde o início deste século.”

Inteligência integrada ajusta, automaticamente, o comprimento do lábio de saída enquanto altera a abertura do lábio

Para reconfigurar a abertura de lábio, os operadores ajustam, em movimento, o processo de mudança de espessura, usando um mecanismo de ajuste no final da matriz. A mudança simultânea no tamanho do lábio de saída ocorre automaticamente conforme necessário, dependendo da espessura pretendida da chapa. Portanto, para uma chapa fina, o lábio de saída é curto, o que ajuda a controlar a contrapressão em aberturas menores da matriz, reduz a deflexão e diminui a necessidade de passos intermediários. Para uma chapa intermediária, o lábio de saída varia de curto a médio, fornecendo pressão suficiente para ajustes eficazes no lábio flexível da matriz enquanto ajuda a reduzir a expansão do produto extrudado. Para uma chapa grossa, o lábio de saída é estendido até o tamanho máximo, aumentando a contrapressão em aberturas maiores do lábio e ajudando a reduzir a expansão do produto extrudado.

Antes do desenvolvimento do sistema SmartGap, havia dois métodos para variar a abertura do lábio. O mais simples consistia em ajustar o lábio superior flexível da matriz. Esse método tem uma faixa limitada de variação da espessura, ou “deslocamento”, exige diversos ajustes em toda a largura da matriz e precisa de uma parada prolongada para trocar um lábio inferior móvel ou fixo a fim de realizar uma alteração gradativa tanto no lábio de saída como na abertura do lábio, afirma a Nordson EDI.

Um método mais recente envolve o uso de um sistema de ajuste de ponto único, como o FastGap™ da Nordson EDI, para flexionar o lábio fixo, aumentando a faixa de deslocamento sem alterar o lábio de saída — de modo que o lábio de saída usado tenha um projeto compatível de tamanho médio.

Flexionar lábios de matriz por distâncias significativas resulta em lábios de saída não paralelos, causando uma geometria indesejável da trajetória do fluxo, convergente ou divergente. Isso pode piorar determinados problemas, como a contaminação do lábio, o que leva ao surgimento de marcas.  Quando não há meios para a modificação do lábio de saída ou quando os procedimentos de modificação do lábio de saída demandam muito tempo, os transformadores, geralmente, têm dificuldades para manter a qualidade da chapa.  Isso é especialmente verdadeiro nos extremos mais fino e mais espesso da faixa de seu produto, em que um lábio de saída médio é menos adequada.

Melhorias na qualidade e consistência da chapa proporcionadas pelo sistema SmartGap

Segundo a Nordson EDI, além de evitar paradas prolongadas e de ampliar a faixa de espessura disponível, a tecnologia SmartGap oferece as seguintes vantagens:

  • Evita a contração excessiva da chapa: uma vez que, hoje, é mais conveniente ajustar lábios com abertura menor, os processadores não precisam de passos intermediários para atingir a espessura pretendida. Sendo assim, há menos orientações de chapa e, consequentemente, menos problemas de contração.
  • Tolerâncias mais estreitas e chapas planas melhores: agora que comprimentos mais adequados de lábio de saída estão disponíveis para aberturas de lábio pequenas e grandes, o uso do lábio flexível para fazer o ajuste fino do perfil da espessura ficou mais eficiente. Além disso, uma proporção adequada entre lábio de saída e abertura do lábio evita a expansão excessiva do produto extrudado, responsável por causar defeitos visíveis de enrugamento. A geometria aprimorada de lábio também proporciona o desenvolvimento total do fluxo, o que resulta em orientação mais uniforme e menos deformações.
  • Melhor aparência: a redução da expansão de produtos extrudados ajuda a evitar a formação de estrias e reduz a tendência de contaminação das faces do lábio. Defeitos causados pela operação com uma abertura de matriz muito pequena, por exemplo, “pele-de-tubarão”, podem ser evitados ao utilizar sistemas que ofereçam um bom controle da espessura em aberturas maiores de matriz.
  • Desempenho aprimorado do anteparo externo: como o sistema SmartGap desliza os componentes do lábio em vez de flexioná-los em arco, os lábios de saída se mantêm paralelos e as faces de lábio continuam alinhadas e normais. Isso faz com que a geometria do lábio seja ideal para o uso com anteparos externos, uma vez que as vedações do anteparo não precisam conformar-se às faces irregulares de lábio.  O resultado é que os anteparos externos vedam melhor e requerem menos manutenção.

A Nordson Polymer Processing Systems (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido.  A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde rosca e cilindros para extrusão e moldes para injeção até sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização, a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. A Nordson Polymer Processing Systems faz parte do grupo Nordson Corporation, fundado em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA. A empresa tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Nordson – Martino Comm.

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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Na Feiplastic, Grundfos apresentará bombas centrífugas multiestágio com eficiência energética

22/04/2015

Indicada para o mercado OEM, linha CRE oferece alto índice de eficiência energética

Grundfos_CREA Grundfos – da área de sistemas de bombeamento –  lançará na Feiplastic (Feira Internacional do Plástico) as bombas centrífugas multiestágio verticais CRE. Segundo a empresa, elas são dotadas de motores eletrônicos de alta eficiência com inversor de frequência integrado, o que permite o controle da viariação contínua da velocidade do motor conforme a demanda, reduzindo o consumo e o desperdício de energia.

Indicadas para o mercado OEM, as bombas CRE são aplicadas na indústria plástica principalmente em chillers – resfriadores do processo de produção. Segundo a Grundfos, elaso oferecem confiabilidade, design em linha, baixo nível de ruído, fácilidade de instalação e manutenção, economia de espaço, opções customizadas, bem como a possibilidade de serem controladas por meio do celular. Dos 15 maiores fabricantes destes dispositvos no Brasil, a Grundfos está presente em dez, registrando uma evolução média anual de vendas de 8% nos últimos três anos.

Nos demais segmentos fabris, as bombas CRE são adequadas para transferência de líquidos em máquinas operatrizes, caldeiras, sistemas de refrigeração e ar condicionado, envase, lavagem, fornecimento, tratamento e abastecimento de água, controle de incêndio, usinas, etc.

A novidade chega ao mercado brasileiro apoiada na proposta mundial da empresa de otimização das bombas, tendo em conta que elas consomem nada menos que 10% da eletricidade global, boa parte dela desperdiçada devido a dimensões ou velocidades incorretas em sua aplicação, afirma a empresa. A maioria das bombas opera em velocidade constante 24 horas, embora os requisitos variem muito durante o dia. E isso provoca um grande desperdício de eletricidade ao longo do tempo.

A importância da otimização das bombas ganha mais destaque quando se sabe que é de 17 anos a média da idade das máquinas que compõem o parque industrial brasileiro, segundo a Abimaq (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas). De acordo com a entidade, máquinas para plástico com estas características de tempo de uso e idade consomem de 30 a 40% a mais de energia que as similares produzidas com os atuais conceitos tecnológicos.

“Isso sem contar que, em média, os motores perdem 1% de sua eficiência a cada ano”, observa Claudinei Silva, responsável da Grundfos pelas vendas e relacionamento com o mercado OEM. Ele aposta no potencial de aceitação da nova linha CRE, sobretudo em face da relação de retorno sobre o investimento. ”Considerando as condições de operação, potência do motor, horas trabalhadas, menos manutenção e paradas, o investimento em soluções de bomba com eficiência energética se paga em até dois anos.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Grundfos

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Dynisco lança Reômetro em-linha com nova Unidade de Controle na NPE 2015

12/04/2015

DyniscoA Dynisco (www.dynisco.com) está expandindo sua oferta de reometria em-linha ao incluir uma nova configuração simplificada do seu ViscoSensor, o qual tem uma unidade de controle do reômetro mais compacta. O novo sistema foi lançado na NPE 2015, entre 23 a 27 de março, em Orlando, na Flórida.

O novo sistema usa exatamente o mesmo cabeçote do sensor que o ViscoSensor original, de modo que, embora a Dynisco tenha simplificado o pacote de controle, o componente crítico do sensor é exatamente o mesmo. Esta nova configuração oferece aos usuários uma solução compacta e de baixo custo-benefício para o monitoramento contínuo e sem desperdício do índice de fluidez (MFI – Melt Flow Index), da viscosidade aparente e de outros parâmetros-chave de teste diretamente relacionados aos processos de fabricação com termoplásticos.

Com o controle de qualidade cada vez mais sendo demandado, os processadores de hoje já não podem correr o risco de enviar produtos fora das especificações ou de arcar com custos associados à produção de refugo ou a perdas de produtividade incorridas por causa da variação na especificação de materiais. Segundo a empresa, a série completa de reômetros capilares em-linha da Dynisco proporciona uma janela para o processo de extrusão – não disponível por outros meios – assegurando linearidade no processo e permitindo ajustes diretos no mesmo, sempre que necessário para garantir uma qualidade consistente lote-a-lote de produto.

O sistema ViscoSensor (reômetro em linha) consiste de duas partes. Primeiro, há o cabeçote do sensor que se conecta diretamente ao processo e retira amostras, condiciona-as e mede as propriedades da resina. Em segundo lugar, está a Unidade de Controle do Reômetro (e-RCU), que gerencia remotamente os parâmetros de teste do ViscoSensor e fornece as propriedades medidas e calculadas do material. Além disso, a unidade de controle se comunica com sistemas externos de controle distribuído, se desejado.

“O ViscoSensor fornece um olhar ao vivo para o interior do seu processo, quer você esteja trabalhando com compostagem, mistura ou produção de resina”, diz o engenheiro de produto Kevin Craig. “O ViscoSensor é um reômetro capilar e um medidor do índice de fluidez diretamente conectado ao fluxo do processo fornecendo dados de material em tempo real. Você não vai mais ter que esperar e tentar advinhar, enquanto os testes de laboratório estão sendo realizados. Você sabe imediatamente se o seu material está dentro da especificação “.

Sendo a mais recente adição da Dynisco à sua família de produtos em-linha, a Unidade de Controle do Reômetro (e-RCU) combina as propriedades reológicas de um Reômetro Capilar de Laboratório com as leituras de Índice de Fluidez fornecidas por Medidor de MFI (Melt Flow Index). Estes valores são fornecidos em “tempo real” e continuamente, ao longo do processo de extrusão. Os resultados deixam o usuário saber com certeza se é necessário fazer algum ajuste no processo para trazê-lo para dentro das especificações ou se ele já está linear e pronto para fazer o produto especificado.

Entre outras características, a nova Unidade de Controle do Reômetro (e-RCU) oferece um PLC simplificado com o I/O digital e analógico que a maioria das plantas necessita. Um gabinete menor otimiza espaço de trabalho com 40% menos volume do que a RCU padrão. Segundo a Dynisco, tudo isso cria um sistema de baixo custo-benefício que reduz o risco de falha para um nível aceitável.

A Dynisco é um fornecedor líder de soluções de medição e controle ​​para extrusão de plásticos e outros processos de transformação de plásticos em que a pressão e a temperatura são críticos. O Segmento Dynisco Plastics é parte de uma organização global que fornece tecnologias de monitoramento, equipamentos de controle e instrumentação analítica para uma ampla gama de aplicações industriais. A empresa tem fábricas em Massachusetts, Nova York, Ohio, e na Malásia. A Dynisco serve um grupo diversificado de clientes em todo o mundo, incluindo OEMs, distribuidores e usuários finais. A Dynisco opera como uma unidade da Roper Industries, Inc.A Roper fornece produtos e soluções de engenharia para nichos de mercado globais, incluindo água, energia, transporte, assistência médica, educação e redes de informação.

Fonte: Dynisco

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Moretto expõe o sistema Eureka durante NPE 2015

09/04/2015

Filial nos Estados Unidos comercializa equipamento auxiliar de processamento de plásticos

Moretto_NPE

A nova filial da Moretto em Columbus (Ohio), o seu departamento de vendas e os parceiros de serviços locais, além dos muitos anos de excelentes relações de negócios da Moretto com os clientes da América Central e América do Sul – esses três fatores estão convergindo para auxiliar na automação de plantas avançadas de processamento de plásticos no importante mercado americano, via instalação de equipamentos auxiliares de processamento.

Durante a NPE, em Orlando, EUA, de 23 a 27 de Março, a Moretto exibiu o sistema Eureka de condicionamento de materiais plásticos no seu stand. O sistema Eureka apresentado era composto por três elementos: o sistema de distribuição e gerenciamento do fluxo de de ar FLOWMATIK, o funil de secagem OTX e o desumidificador X Max.

O sistema Eureka da Moretto foi desenvolvido ao longo de um período de 13 anos de simulações, experimentos e testes, cujo resultado é descrito pelo CEO Renato Moretto como “o projeto mais ambicioso na história da desumidificação durante os meus 45 anos de carreira no mundo dos plásticos”. Ao escolher a palavra grega Eureka (achei), que foi pronunciada pelo físico e matemático grego Arquimedes quando descobriu o principio do Empuxo, Moretto afirma que esta palavra descreve apropriadamente como os três elementos do sistema finalmente “fecharam o circuito” para dar origem a um sistema de desumidificação extremamente eficiente.

Moretto afirma que o Eureka é “o sistema de desumidificação mais avançado para termoplásticos de engenharia” e é “o único sistema de desumidificação que consegue processar entre 10.000 a 12.000 kg/h de material na extrusão, produção de compostos e processamento de PET – com um consumo de energia 56% inferior aos sistemas tradicionais, conforme observado pelos consumidores. Todos os componentes indispensáveis à qualidade, economia e desempenho do processo e do produto final foram reformulados e calculados utiliando a capacidade de processamento e a Inteligência Artificial do potente e sofisticado computador Leonardo (um dos apenas três existentes na Europa).”

O núcleo do desumidificador X MAX é baseado na “tecnologia X” patenteada pela Moretto, e incorpora um único sistema dessecante, contendo vários leitos de peneiras moleculares que garantem um ponto de orvalho constante entre -65°C e -85°C. Apesar de possuir o dobro do tamanho dos leitos convencionais, o sistema não somente trabalha sem requerer água de resfriamento ou ar comprimido para a válvula de comutação, mas também consegue a recuperação total da energia por meio da rotação, sendo o calor recuperado do resfriamento do leito durante a regeneração das peneiras moleculares.

Uma melhoria significativa no mais recente desumidificador X MAX, como parte do sistema Eureka, é o soprador centrífugo multi-estágio, desenvolvido pela Moretto em colaboração com a Universidade de Pádua.

Devido a estas características combinadas, segunda a Moretto, o desumidificador X MAX é altamente eficiente, de modo que, por exemplo. o modelo X MAX 916 atinge uma capacidade de secagem de 1,600 m³/h a uma pressão de 300 mbar, com um consumo de eletricidade excepcionalmente baixo de apenas 13,2 kWh.

Pode se combinar de dois até dez unidades de desumidificação X MAX, alcançando-se uma capacidade de secagem muito alta, com uma vazão de ar de 20.000 m³/h, ao se empregar 10 unidades. Se não for necessária a utilização da capacidade total de secagem do sistema, a unidade de gestão do fluxo de ar FLOWMATIK, inicialmente lançada na feira Fakuma 2005, pode desligar um ou mais desumidificadores e distribuir a carga reduzida entre os desumidificadores restantes, bem como compartilhar o ar entre até 32 funis de desumidificação OTX (Original Thermal Exchanger – Trocador de Calor Original) truncados.

De acordo com a Moretto, os funis OTX estão disponível em 28 tamanhos diferentes e a sua geometria interna garante uma distribuição uniforme do material e do fluxo de ar através do funil para se obter a máxima eficiência de desumidificação, combinada com um menor consumo de energia em comparação com os funis convencionais – sendo também 40% mais rápido, afirma a empresa.

A Moretto S.p.A., pesquisa, desenvolve e fabrica sistemas automatizados que permitem a otimização de plantas de processamento de plásticos, em particular nos processos de injeção, extrusão e processamento de PET. Sediada em Massanzago, na região de Pádua na Itália, o grupo conta com filiais no Brasil, na Alemanha, Turquia e nos EUA, e também dispõe apoio às vendas em 57 países. A filial comercial dos Estados Unidos, recentemente estabelecida, fortalece a marca Moretto em um mercado particularmente maduro e exigente.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Moretto

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