Posts Tagged ‘Polímeros’

Fibermaq lança injetora de RTM na Plastech Brasil

19/08/2015

Sistema de controle CLP garante mais precisão ao novo equipamento

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, lançará na Plastech Brasil – 25-28/08, em Caxias do Sul (RS) – uma injetora para o processo de RTM (Moldagem por Transferência de Resina ou Resin Transfer Molding), tecnologia largamente utilizada pelos moldadores de peças de compósitos consumidas pela indústria automotiva, entre outros setores.

Denominada RTM Evolution Electronic, a máquina dispõe de um sistema de controle CLP que permite o armazenamento de diferentes programas de injeção. “Também torna o trabalho muito mais preciso. Tanto na versão pneumática como na eletrônica, o volume de material injetado será sempre aquele previamente definido. Na versão pneumática, a dosagem se dá por número de batidas, ou seja, múltiplos de 100 ml. No modelo eletrônico, por sua vez, o volume a ser dosado é mais flexível”, explica Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Com design que privilegia a mobilidade – muitos fabricantes costumam levar as injetoras até os moldes, e não o contrário –, a RTM Evolution Electronic conta com nova configuração de manômetros, que facilita ainda mais o controle da operação, e mostrador para indicar a passagem de catalisador, afirma o fabricante. “Outro ponto positivo é o sistema mais simples de encaixe das mangueiras. E, para aumentar a segurança do operador, fechamos todas as áreas onde se encontram os componentes móveis”.

Na Plastech Brasil, a Fibermaq também vai apresentar um novo modelo de gelcoateadeira – com capacidade de 4 Kg/min, é ideal para a fabricação de peças de pequenas dimensões, segundo a empresa. O equipamento foi desenvolvido a pedido de clientes que desejam fabricar peças muito pequenas para a aplicação de gelcoat pelo sistema airless tradicional, tecnologia que, independente do fornecedor da máquina (empresas nacionais ou não), gera desperdícios em aplicações desse tipo.

“Isso ocorre não só por causa da pressão mais elevada de bombeamento, como também pelo excesso de material aplicado na peça”, explica Edmundo Pinto, representante do departamento técnico da linha de equipamentos para poliéster da Fibermaq.

Revestimento e impermeabilização

Os visitantes da Plastech Brasil ainda poderão conferir no estande da Fibermaq a Titan Helix, máquina bicomponente destinada à aplicação de poliuretano (PU) spray e poliuréia. Produzida pela norte-americana Titan, é indicada para serviços de revestimento e impermeabilização na construção civil.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de equipamentos para a moldagem de compósitos, poliuretano, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Evonik anuncia novo distribuidor para segmento médico-hospitalar no Brasil

13/08/2015

ACNIS do Brasil passa a distribuir linha de polímeros PEEK para aplicações de implantes cirúrgicos

evonik-industriesA Evonik, umas das líderes mundiais em especialidades químicas, firmou parceria com a empresa ACNIS do Brasil, para distribuição em todo o território brasileiro da linha VESTAKEEP® i (PEEK), destinada ao mercado médico-hospitalar.

O acordo começou a vigorar no dia 1º de julho e os clientes deste segmento passam a contar com soluções completas, incluindo prestação de serviços, logística e condições comerciais competitivas para os produtos da linha VESTAKEEP® i.

Trata-se de uma linha de polímeros de última geração da Evonik para aplicações em implantes cirúrgicos de longo prazo, pois proporcionam segurança máxima, qualidade e confiabilidade, afirma a Evonik. Com biocompatibilidade comprovada, as aplicações típicas são implantes espinhais e ortopédicos, implantes para trauma (fixação de fraturas ósseas) e implantes dentários, complementa a empresa.

“A parceria com a ACNIS, que é uma das líderes mundiais na distribuição de materiais implantáveis e que se associa agora à tecnologia e qualidade dos produtos VESTAKEEP® i, reafirma nosso compromisso em oferecer soluções completas e eficientes para os nossos clientes da indústria médica, destaca Vitor Lavini, Gerente de Produto da Linha de Polímeros de Alta Performance, da Evonik.

Localizada em Sorocaba-SP, ACNIS do Brasil é uma empresa que distribui materiais Biomédicos  em Titânio, Aço Inoxidável, Cobalto Cromo, Fios em Nitinol, Fios em Tântalo e  Polímeros para a fabricação de implantes dentários, implantes ortopédicos,  instrumentação cirúrgica, brocas cirúrgicas. A matriz está localizada em Villeurbanne,  próximo a Lyon, na  França. Fundada em 1991, exporta para mais de 40 países ao redor do mundo.

A multinacional alemã Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Amcor anuncia uso de polímero especial da Solvay na produção de painéis fotovoltaicos mais leves

20/07/2015

Duráveis e altamente transparentes, os filmes produzidos com flouoropolímero ECTFE oferecem extrema redução de peso e alta flexibilidade, substituindo o vidro em módulos para energia solar

Estação de recarga de bicicletas elétricas com módulos fotovoltaicos utilizando filmes da Amcor fabricados com polímero ECTFE

Estação de recarga de bicicletas elétricas com módulos fotovoltaicos utilizando filmes da Amcor fabricados com polímero ECTFE

A Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de termoplásticos de alto desempenho, está anunciando na Intersolar North America 2015 que os filmes extrudados a partir de sua resina de alto desempenho Halar® 500, à base de etileno clorotrifluoretileno (ECTFE), tornaram possível  o desenvolvimento  de filmes frontais para painéis fotovoltaicos mais  leves e duravéis pela Amcor, fornecedora mundial de filmes e materiais flexíveis. Já disponível nos EUA, os filmes frontais leves e flexíveis Rayotec® e Ceramis® da Amcor ampliam as opções para aplicações avançadas em energia solar, eliminando limitações estruturais de peso e rigidez impostas pelo vidro, melhorando a integração de módulos fotovoltaicos em formas complexas, afirma a Solvay Specialty Polymers.

“Proteção, redução de peso e durabilidade estão entre os principais critérios para filmes frontais destinados ao mercado norte-americano, atualmente em rápido crescimento para aplicações fotovoltaicas integradas a edifícios”, disse Wojciech Skalbani, diretor global de vendas e marketing de produtos técnicos na Amcor. “A combinação única de propriedades de desempenho fornecidas pela resina Halar® 500  da Solvay permitiu que as nossos filmes Rayotec® e Ceramis® atendessem a esses e outros requisitos exigentes, oferecendo uma nova solução competitiva para indústria solar nos EUA.”

O Halar® 500 ECTFE é um fluoropolímero processável por fusão, que pode ser extrudado para produzir filmes transparentes com larguras de até 1,5 m e com várias espessuras. Um filme típico de 50 micra de espessura  oferece mais de 90% de transmissão de luz e pesa apenas 84 g / m2 , segundo a Solvay Specialty Polymers. Isto contrasta com uma placa de vidro convencional de tamanho idêntico de 3 milímetros de espessura, para as mesmas aplicações de energia fotovoltaica, que pesa 7,5 kg / m2. Aplicado como o material leve principal no filme frontal Rayotec® da Amcor, a resina Halar® ECTFE da Solvay oferece novas e amplas opções para diminuir significativamente o peso dos painéis solares de silício cristalino.

A Amcor também escolheu um filme à base de Halar® 500 ECTFE como uma camada adicional de proteção para seu filme fotovoltaico frontal Ceramis®, que visa aplicações de painéis solares de Cobre-Índio-Gálio-Selênio (CIGS). Este filme frontal incorpora uma camada sensível de óxido de silício, na qual oferece uma barreira extremamente efetiva contra umidade, sendo esta fundamental para o desempenho de longa duração dos painéis de CIGS, afirma a empresa. A excelente resistência aos raios UV promovida pela resina Halar® 500 ECTFE, segundo a Solvay Specialty Polymers, protege a camada sensível, assegurando o perfeito desempenho de ambas as partes, da camada frontal e do painel CIGS terminado. Adicionalmente, a maior flexibilidade do filme de Halar® ECTFE, comparado ao vidro, permite um processamento (roll-to-roll ) mais eficiente da folha frontal Ceramis® da Amcor.

Além desses benefícios, segundo a Solvay Specialty Polymers, as películas com base no Halar® 500 ECTFE oferecem propriedades muito elevadas de barreira contra a umidade (<1 g / m2 / dia), resistência à abrasão, bem como uma maior resistência ao fogo, maior rigidez e menor densidade comparado aos filmes concorrentes, baseados no etileno tetrafluoroetileno (ETFE). São autolimpantes e podem suportar mais de 20 anos de exposição direta à luz solar. Combinadas com a tecnologia pioneira da Amcor, as películas baseadas no Halar® 500 ECTFE formam laminados de proteção duráveis para filmes encapsulantes comumente usados pela indústria solar.

“As resinas de alto desempenho baseadas em Halar® ECTFE da Solvay ajudam as indústrias inovadoras e importantes como a Amcor a explorar novos caminhos para a concepção de módulos solares duráveis e leves, que são mais facilmente integrados a formas complexas “, disse Philippe-Jacques Leng, gerente de mercado global para filmes da Solvay Specialty Polymers. “Estamos comprometidos em apoiar o crescimento de aplicações PV integrados a edifícios e outros mercados de energia solar, à medida que os consumidores ao redor do globo buscam fontes de energia mais sustentáveis.”

As resinas Halar® ECTFE da Solvay e as folhas frontais PV da Amcor estão disponíveis em todo o mundo.

A Amcor é uma empresa liíder global em soluções de embalagem, emprega mais de 30.000 pessoas em todo o mundo, operando em 40 países em 300 sites. Fornece uma ampla gama de soluções de plástico (rígido e flexível), fibra, metal e embalagens de vidro. A Amcor está sediada em Melbourne, na Austrália. Com 68 fábricas em 21 países, a Amcor Flexibles, uma divisão da Amcor, é líder de mercado e maior fornecedora mundial de embalagens flexíveis, atendendo aos mercados de alimentos, bebidas, farmacêutica, cuidados pessoais, produtos médicas e industriais.

A Solvay Specialty Polymers é uma divisão da Solvay que fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotiva, Saúde, membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Encanamento, Semicondutores, Cabos e Fios, e outras indústrias.

O grupo Solvay, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014. No Brasil, a Solvay também atua com o nome Rhodia, cujas operações foram adquiridas em 2011.

Fonte: Assessoria de Imprensa Rhodia / Solvay

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Braskem recebe inscrições para programa de incentivo a startups

20/07/2015

Braskem Labs estimula projetos que criem soluções sustentáveis em segmentos como saúde, moradia e mobilidade

Braskem_LabsA Braskem está com inscrições abertas até 31 de julho para o Braskem Labs, programa de apoio a novos negócios voltados à sustentabilidade e à tecnologia. Em parceria com a ONG Endeavor, a iniciativa engaja empreendedores no desenvolvimento de soluções socioambientais que melhorem a vida das pessoas em segmentos como saúde, moradia e mobilidade, por meio do uso do plástico.

Interessados em participar da plataforma podem se inscrever pelo site www.braskemlabs.com. Serão selecionados até 20 projetos, cujos resultados serão divulgados em agosto. Nos meses de setembro e outubro, a companhia promoverá capacitação das equipes com mentores da Braskem e da Endeavor e apoiará a elaboração do modelo de negócio com foco no impacto social promovido e na viabilidade financeira. Ao final, dois projetos serão selecionados para receber benefícios específicos de acordo com seus principais desafios.

“Nosso objetivo é incentivar a inovação feita por empreendedores, acelerando a materialização de boas ideias para que ganhem escala e tragam benefícios às pessoas por meio do plástico. Com o Braskem Labs queremos engajar públicos estratégicos, como universitários e empresários, a pensarem como o plástico pode contribuir para atender grandes demandas socioambientais, como acesso à água potável, moradia e alimentação”, afirma André Leal, líder de Responsabilidade Social da Braskem.

O Braskem Labs foi lançado oficialmente em maio e representa mais um investimento da empresa petroquímica em pesquisa e desenvolvimento, fomentando a competitividade da cadeia do plástico no Brasil.

Sobre a Endeavor

A Endeavor é uma das principais organizações de fomento ao empreendedorismo no mundo. Atua na mobilização de organizações públicas e privadas e no compartilhamento de conhecimento prático e de exemplos de empreendedores de alto impacto para fortalecer a cultura empreendedora do país. No Brasil desde 2000, já ajudou a gerar quase R$ 4 bilhões em receitas anualmente e mais de 20.000 de empregos diretos através de programas de apoio a empreendedores; e a capacitar mais de 3 milhões de brasileiros com programas educacionais presenciais e à distância. Mais informações: http://endeavor.org.br/

Sobre a Braskem

A Braskem possui 36 plantas industriais distribuídas pelo Brasil, Estados Unidos e Alemanha, produzindo anualmente mais de 16 milhões de toneladas de resinas termoplásticas e outros produtos petroquímicos. Grande produtora de biopolímeros, a Braskem tem capacidade para fabricar anualmente 200 mil toneladas de polietileno derivado de etanol de cana-de-açúcar.

Fonte: Braskem

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Lanxess apresentou poliamidas retardantes de chama durante exibição no Sul da Alemanha

03/07/2015
  • Componentes de PBT e poliamida retardantes de chama
  • Baixa deformação e excelente qualidade da superfície
  • Fluidez para a fabricação de componentes com espessura fina

Lanxess_WurzburgA empresa de especialidades químicas Lanxess teve um estande na exposição que acompanhou o Congresso “Plásticos em Aplicações Eletroeletrônicas” da SKZ (Centro de Plásticos do Sul da Alemanha), que aconteceu no início de junho na Fortaleza de Marienberg em Würzburg. “Nossa exposição se concentrou em componentes de PBT e poliamida reforçada com baixíssima deformação, uma poliamida 6 com custo melhor para substituir as poliamidas com reforço mineral e as variantes de PBT com fluidez extremamente boa para a produção econômica de componentes de espessura fina”, explicou Alexander Radeck, especialista em desenvolvimento de aplicações na unidade de negócios Materiais de Alto Desempenho da Lanxess.

Outro foco foi colocado nos compostos de poliéster para aplicações em tecnologia de iluminação LED. A Lanxess também participaou da programação de palestras. Andy Dentel, desenvolvedor de aplicações na Bond-Laminates GmbH, uma subsidiária da Lanxess, falou sobre os “Usos potenciais dos compósitos termoplásticos com fibra em aplicações eletroeletrônicas: visão geral e status da tecnologia” na quarta-feira, 10 de junho.

Deformação baixa; qualidade da superfície

Os componentes de PBT e poliamida reforçada retardantes de chamas que apresentam baixa tendência a se deformar são alvos de uma demanda específica para a fabricação de peças de suporte geometricamente complexas e grandes. Com o Pocan AF, a Lanxess é um dos poucos fornecedores de misturas de PBT e ASA (copolímero de acrilonitrila-estireno-acrilato) para esse perfil de necessidades. “Eles resultam em superfícies excelentes, quase não produzem nenhum depósito no molde de injeção e são retardantes de chama”, disse Radeck.  Esse poder alto de retardância de chamas reflete-se na classificação V0 no teste UL 94 da organização americana de testes Underwriter Laboratories (UL) e o registro correspondente na certificação UL Yellow Card.

Entre os tipos de poliamida 6 com nível de deformação particularmente baixo que a Lanxess exibiu estava o Durethan BG 30 X F30 e o Durethan BG 30 X FN01, que são reforçados com, entre outros materiais, microesferas de vidro. Este último é um plástico retardante de chamas e sem halogênio, classificado como UL f1 para uso em aplicações ao ar livre com exposição a raios UV e água.

Alternativas econômicas com melhor desempenho

O Durethan BKV 25 FN27, que é customizado para substituir a poliamida 6 retardante de chamas com reforço mineral, oferece melhor desempenho a um preço comparável, afirma a Lanxess. “Este material também apresenta retração isotrópica, mas é mais rígido e mais sólido, pode receber coloração livremente e é mais fácil de soldar usando ultrassom. Também tem densidade mais baixa”, disse Radeck. No teste de fio incandescente de acordo com a norma IEC 60695-2-12, o material retardante de chamas – sem halogênio e sem fósforo – obteve o melhor valor possível no Índice de Flamabilidade por Fio Incandescente (GWFI) para plásticos a 960°C para amostras com espessuras de menos de 1 mm. Uma aplicação possível é em equipamento de comutação de baixa voltagem.

Ciclos até 20% mais curtos

As variantes Pocan XF com fluidez extremamente baixa, segundo a Lanxess, são reforçadas com um percentual de 10 a 55% em fibra de vidro. “Apesar da melhor propriedade de fluidez, elas são mais resistentes à hidrólise do que os grades de PBT padrão comparáveis e apresentam propriedades mecânicas similares”, explicou Radeck. Outro ponto forte é a distribuição bastante uniforme das fibras de vidro em áreas do componente com espessura fina. Para demonstrar isso, apresentações com o Pocan C 3230 XF foram feitas na feira em Würzburg.

Tepex – retardante de chamas, condutor de eletricidade

A palestra de Andy Dentel incluiu uma introdução aos novos tipos retardantes de chama do compósito de alto desempenho Tepex da Bond-Laminates GmbH – uma subsidiária da Lanxess – baseado em uma matriz de policarbonato. Ele também enfatizou as oportunidades oferecidas pelo Tepex retardante de chamas na produção de peças de suporte para as áreas de transmissão e distribuição de energia, por exemplo. Outro tópico abordado foram os tipos de materiais condutores de eletricidade do Tepex, que podem ser usados em aplicações com requisitos especiais de compatibilidade eletromagnética (CEM).

Com vendas de €8 bilhões em 2014 e aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países, a Lanxess é representada por 52 unidades de produção em todo o mundo. A atividade principal da LANXESS é o desenvolvimento, a fabricação e a comercialização de plásticos, borracha, intermediários e produtos químicos especiais.

Fonte: Lanxess

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BASF inaugura Complexo Acrílico de escala mundial em Camaçari

19/06/2015

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  • Primeiras fábricas de ácido acrílico e polímeros superabsorventes na América do Sul
  • Investimento de mais de € 500 milhões é o maior aporte da história da BASF em mais de 100 anos na América do Sul.
  • Planta de acrilato de butila em Guaratinguetá passará a produzir acrilato de 2-etil-hexila

A BASF inaugurou hoje (19/06) o seu complexo de produção em escala mundial de ácido acrílico, acrilato de butila e polímeros superabsorventes (SAP) em Camaçari, Bahia. Estas são as primeiras fábricas de ácido acrílico e polímeros superabsorventes na América do Sul, com capacidade para 160 mil toneladas de ácido acrílico por ano. Com um investimento de mais de € 500 milhões, este é o maior aporte da história da BASF em mais de 100 anos na América do Sul.

“A BASF é líder global na cadeia de valor de ácido acrílico. Este grande investimento irá fortalecer ainda mais a nossa posição no crescente mercado sul-americano”, diz Michael Heinz, membro do Conselho de Administração Executivo da BASF SE.

Polímeros superabsorventes (SAPs) são importantes produtos na cadeia de valor de ácido acrílico e são utilizados na produção de fraldas para bebês e outros produtos de higiene. O acrilato de butila, um importante derivado do ácido acrílico, é utilizado para produzir adesivos, produtos químicos para construção e tintas decorativas.

“Este complexo vai garantir o abastecimento nacional e regional de produtos que atualmente são importados”, diz Ralph Schweens, Presidente da BASF na América do Sul. “Além disso, ele vai impactar positivamente a economia local, incentivando o investimento e a inovação na região, e atrair novas empresas para o polo industrial de Camaçari”, acrescentou.

A BASF espera que o investimento traga um impacto positivo à balança comercial do País, de cerca de US$ 300 milhões por ano, sendo US$ 200 milhões por meio da redução das importações e US$ 100 milhões em função da criação de exportações.

Colaboradores treinados nos EUA, Bélgica e China

A construção do novo complexo começou em março de 2012. Para operação, as três unidades produtivas criaram 230 empregos diretos e 600 indiretos na região. A BASF está estabelecendo os mais altos padrões no Brasil, aproveitando a expertise da unidade chinesa que entrou em operação recentemente.

Com o novo complexo de Camaçari, a BASF irá converter sua fábrica de acrilato de butia, localizada em seu site em Guaratinguetá, em uma unidade de produção de acrilato de 2-etil-hexila, uma importante matéria-prima para as indústrias de adesivos e revestimentos especiais. Esta será a primeira fábrica desse tipo na América do Sul. A produção está prevista para começar em 2016, com base no ácido acrílico produzido em Camaçari.

O portfólio de produtos da BASF oferece desde químicos, plásticos, produtos de performance e para proteção de cultivos, até petróleo e gás. Empresa química líder mundial, a BASF tem 150 anos de história e contabilizou vendas de mais de €74 bilhões em 2014, contando com mais de 113 mil colaboradores no final do ano.

Fonte: BASF

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Testes extensivos demonstram que troca-telas da Nordson Xaloy se mantém à prova de vazamentos em condições de processamento severas

01/05/2015

 As novas vedações para altas temperaturas nos troca telas de placas corrediças tiveram bom desempenho com muitos polímeros de alto índice de fluidez em 100.000 horas de produção

Troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy

Troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy

A Nordson Corporation desenvolveu uma nova tecnologia de vedação para seus troca telas de placas corrediças, permitindo que proporcionem filtração do material fundido à prova de vazamentos em temperaturas e pressões mais altas e viscosidades substancialmente mais baixas, anunciou a empresa.

Segundo a Nordson Xaloy, as vedações nos seus troca telas de placas corrediças impedem o vazamento, utilizando um projeto inovador que efetivamente proporciona vedação em pressões, temperaturas e viscosidades altas e baixas. A nova vedação Nordson permite que os troca telas de placas corrediças tenham desempenho confiável em temperaturas de até 650 °F (345 °C), pressões de até 7,500 psi (515 bar) e viscosidades baixas da ordem de 15.000 centipoise. Isso representa uma melhoria significativa de desempenho com materiais de baixa viscosidade em comparação aos sistemas de vedação mais antigos (consulte o gráfico) para filtração de placa corrediça.

“A nova tecnologia de vedação proporcionou operação sem vazamentos durante mais de 2.000 horas de experimentos realizados em laboratório pela Nordson e mais de 100.000 horas de serviço em dezenas de aplicações de produção”, disse Kevin Tuttle, gerente de desenvolvimento de negócios para produtos de fluxo fundido. “Nessas instalações o troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy foi utilizado com êxito para dezenas de graus de poliolefinas, polímeros estirênicos e polímeros de engenharia em uma grande variedade de índices de fluidez.”

O novo sistema de vedação para alta temperatura está disponível com trocadores de tela de placas corrediças manuais e hidráulicas, observou Parke Strong, engenheiro de pesquisa e desenvolvimento, e pode ser instalado em equipamentos existentes.

A Nordson Polymer Processing Systems (http://www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e material de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido desde roscas e cilindros para extrusão e injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas até as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.  A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Communications / Assessoria de Imprensa Nordson Xaloy

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Torneio de hóquei dos Jogos Olímpicos Rio 2016 será disputado em gramado sintético de padrão mundial produzido com tecnologia Dow

07/04/2015

​​Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos, a Dow trabalha com cliente estratégico para fornecer de superfícies de alto desempenho para os campos do Centro Olímpico de Hockey

Dow_at_London_2012Baseado no sucesso da experiência dos Jogos Olímpicos Londres 2012, a solução inovadora de grama sintética produzida com as tecnologias de polietileno (PE) e poliuretano (PU) da Dow será a superfície oficial dos campos onde acontecerão as disputas de hóquei dos Jogos Olímpicos Rio 2016, na Região de Deodoro.

A Dow, Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos, vai trabalhar novamente em parceria com a Polytan STI, empresa com sede na Alemanha e fornecedora líder de superfícies esportivas para áreas internas e externas, para oferecer uma solução de grama sintética de alto desempenho, maior confiabilidade e velocidade para os melhores jogadores de hóquei do mundo que estarão no Rio. A Dow e seu cliente trabalharam juntos no Riverbank Arena, durante os Jogos Olímpicos Londres 2012, e ajudaram a definir um novo padrão para os mais importantes campeonatos de hóquei sobre grama do mundo.

Características inovadoras

Dois campos e uma área de aquecimento do Centro Olímpico de Hóquei, localizado no Parque Olímpico de Deodoro, além de dois campos a serem construídos na Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ), contarão com uma superfície de jogo completa, composta de materiais específicos de alto desempenho unidos por meio de camadas múltiplas. O sistema de superfície é projetado para oferecer maior durabilidade, aumentando a vida útil do campo e garantindo uniformidade durante o intenso cronograma de competições dos Jogos.

A produção de grama sintética é um processo complexo. O sistema começa com a produção da base principal (masterbatch) e dos fios para a grama. Os passos seguintes, de inserção de tufos e desenvolvimento do suporte, proporcionam uma liga mais resistente, mesmo quando a grama está molhada. Para a camada superior da superfície, o fio polimérico proporciona resistência ao desgaste e absorção de energia, combinado com suavidade e velocidade. Este sistema de grama completo, que embute propriedades de amortecimento, oferece propriedades de estabilidade, durabilidade, absorção de impactos e redução de esforço, beneficiando os jogadores e o esporte.

O sistema com certificação internacional também possui capacidade de coloração, o que possibilita características estéticas e de design personalizadas para a superfície de jogo. As Olimpíadas de Londres 2012 marcaram o primeiro campeonato olímpico de hóquei em gramado azul da história. O azul permite que jogadores, equipe de arbitragem, espectadores e profissionais de mídia acompanhem mais facilmente o jogo por oferecer um alto nível de contraste com a bola amarela e as linhas demarcatórias brancas.

“O posicionamento único da Dow como Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos e líder global no setor de plásticos, combinado à experiência de nosso cliente em superfícies de jogo sintéticas, nos permite oferecer as melhores condições de gramado para os maiores atletas do mundo – não só de hóquei, mas também de outros esportes”, destacou Ana Carolina Haracemiv, Diretora Global de Marketing para a unidade de Embalagens e Plásticos de Especialidade da Dow. “A solução que desenvolvemos em conjunto é durável, exige pouca manutenção, mantém-se uniformemente plana e veloz partida após partida, além de não necessitar de água como a grama natural”.

Contribuindo para o legado Olímpico no Rio

Além dos atletas olímpicos, os cidadãos do Rio se beneficiarão das inovadoras superfícies de jogo que serão instaladas em Deodoro, uma vez que o parque olímpico será um dos principais legados da cidade após o término das Olimpíadas. A Dow e seu cliente planejam doar material para a construção dos campos de hóquei a fim de garantir seu uso em longo prazo.

“A contribuição que estamos recebendo da Dow e seu cliente é um exemplo extraordinário de como os Jogos Olímpicos Rio 2016 estão transformando – para melhor – a nossa cidade e suas comunidades”, afirmou Sidney Levy, CEO do Rio 2016. “São necessários verdadeiro espírito olímpico, parcerias sólidas e cidadania corporativa para que possamos oferecer esse legado único para o futuro do Rio”.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Evonik investirá mais de 4 bilhões de euros em Pesquisa e Desenvolvimento nos próximos 10 anos

07/04/2015

Evonik“Nossa intenção é transformar a Evonik em uma das empresas mais inovadoras do mundo”, afirmou o presidente do Conselho Executivo da Evonik, Klaus Engel, durante conferência de imprensa sobre o tema em Wesseling, na Alemanha.

“Inovações são elementos cruciais em nossa estratégia de crescimento”, observou Engel, que anunciou que haverá altos investimentos contínuos em pesquisa e desenvolvimento (P&D) no futuro.

A Evonik planeja investir mais de 4 bilhões de euros em P&D ao longo da próxima década. Engel disse que inovações são o “elixir da vida” da indústria de especialidade químicas: “Inovações abrem novas áreas comerciais e fortalecem as nossas posições de liderança de mercado e tecnologia”. No ano fiscal de 2014, o gasto em P&D da Evonik atingiu 413 milhões de euros, um aumento de 5% em relação ao do ano anterior (394 milhões de euros). A taxa de investimento em P&D foi de 3,2% (2013: 3,1%).

Ulrich Küsthardt, que foi nomeado Diretor de Inovação da Evonik no início do ano, apresentou um plano de três pontos. “Temos que nos tornar mais focados em nossos projetos, mais internacionais em nossa pesquisa e mais abertos em nossa troca de conhecimentos”, disse ele. O objetivo é fazer com que as inovações cheguem aos consumidores com rapidez e eficiência ainda maiores.

Maior foco em P&D

O canal de P&D da Evonik está bem abastecido com cerca de 500 projetos, com foco ainda maior a ser dado pela gestão estratégica da inovação. Áreas de inovação promissoras na Evonik incluem ingredientes para indústrias nos segmentos cosmético, de membranas, materiais especiais para tecnologia médica, suplementos alimentares e aditivos para alimentação animal, além de materiais compósitos.

Küsthardt também pretende dar ênfase à expansão de centros de competência internacionais. O objetivo é intensificar a competitividade dos clientes, particularmente em regiões de crescimento promissor, por meio de pesquisa e tecnologia aplicada que enfoquem as necessidades locais. A Evonik já apoia seus clientes com soluções sob medida em laboratórios e centros piloto no mundo inteiro.

A Evonik está deliberadamente abrindo seu leque para incluir novas parcerias externas mediante a cooperação com cientistas e start-ups (“Inovação Aberta”), um esforço que Küsthardt planeja intensificar ainda mais. Isso também abrange atividades corporativas com capital de risco, para as quais foi alocado um orçamento de aproximadamente 100 milhões de euros.

Esses investimentos e participações acionárias propiciam insights à Evonik quanto a tecnologias e negócios inovadores logo em sua fase inicial de desenvolvimento. A mais recente aquisição é a Nanocomp, uma empresa finlandesa que desenvolve nanoestruturas ópticas para aplicações no segmento de reconhecimento de gestos em 3D, tecnologia médica e painéis.

A estratégia de inovação da Evonik se orienta pela necessidade de uma população em crescimento – nutrição, saúde, acesso a novas tecnologias e uso conservador dos recursos existentes. Eficiência de recursos e proteção climática são as bases de um grande número de produtos eficientes do ponto de vista energético e responsáveis do ponto de vista ambiental fabricados pela Evonik.
 
Sustentabilidade: um dos principais impulsionadores da inovação

A empresa de especialidades químicas dispõe de múltiplas soluções para uma mobilidade ambientalmente correta e eficiente em recursos.  O sistema sílica/silanos para “pneus verdes” ajuda a reduzir o consumo de combustível em até 8% na comparação com produtos convencionais, enquanto aditivos inovadores para lubrificantes de alta performance ajudam a reduzir esse consumo em até 4%. Além disso, os produtos da Evonik para projetos leves, como materiais compósitos, prometem contribuir para uma economia adicional de combustíveis.

P&D em números

A estreita conexão entre poder inovador e proximidade aos clientes se reflete na distribuição dos gastos de P&D. Cerca de 80% dos gastos são destinados a atividades dentro dos negócios operacionais, que estão especificamente alinhados com suas respectivas tecnologias e mercados mais importantes. Outros 10% são usados pelas unidades operacionais para pesquisar e desenvolver novos negócios. Os 10% restantes são aplicados em pesquisa estratégica na unidade de inovação da Evonik, a Creavis, para estabelecer novas atividades high-tech fora do portfólio existente do Grupo.

O grande número de primeiros pedidos de patentes depositados pela Evonik situa a empresa na vanguarda do setor de especialidades químicas. Em 2014, a empresa detinha mais de 25.000 patentes e pedidos de patentes. Cerca de 250 novas patentes foram requeridas no ano passado – o equivalente a praticamente uma invenção por dia útil. Com quase 2.600 colaboradores trabalhando em pesquisa em 35 locais, a empresa aumentou continuamente o valor de seu portfólio de patentes ao longo dos últimos anos.

A Evonik  é um dos principais líderes mundiais em especialidades químicas. Suas atividades se concentram nas principais megatendências de saúde, nutrição, eficiência de recursos e globalização. A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros.

No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Dow leva soluções em polímeros especiais para a Feiplastic 2015

01/04/2015

A empresa reforça junto ao mercado suas soluções para as áreas de alimentos e embalagens especiais, higiene e medicina, resinas e adesivos, filmes industriais, elastômeros, rígidos e aplicações para o setor elétrico e de telecomunicações.

A Dow busca antecipar as respostas aos desafios que as pessoas terão no futuro – é com esse pensamento que a Dow levará à Feiplastic 2015, que ocorre em São Paulo de 4 a 8 de maio, todo o seu portfólio em diversas tecnologias.

“A presença da Dow na Feiplastic é uma oportunidade para reforçar o seu compromisso de crescer em parceria com toda a cadeia de valor, e continuar apostando no futuro da indústria plástica, sempre em busca de inovações”, comenta Letícia Jensen, Diretora de vendas da área de Embalagens e Plásticos de Especialidade da Dow para o Brasil.

A Dow confirma sua posição no setor de plásticos e adesivos ao destacar matérias primas para os diversos mercados atendidos pela companhia. Em um stand com mais de 200 m², a Dow trará o conceito de “Um Lugar à Frente”, pautado por inovações que estão à frente do mercado.

Lançamentos e destaques

Neste ano, a Dow trará novidades em todas as suas áreas de plásticos de especialidades. Em rígidos, a Dow apresentará o HYPERTHERM™ – resina para canos que precisam suportar altas temperaturas e, também, as resinas FINGERPRINTTM – com excelente processabilidade para canos de microirrigação, segundo a empresa.  Além desses, estarão presentes o processo de rotomoldagem – para móveis de design, outros objetos rígidos complexos ou tanques para armazenamento de água e; CONTINUUMTM  para Caps&Closure – tampas de plástico para garrafas de bebidas com melhor reciclabilidade; e o Blow molding – para embalagens grandes de pesticidas, por exemplo.

Além desses destaques, a Dow reforçará junto ao mercado seu portfólio com foco no desenvolvimento de aplicações para o segmento de filmes industriais, com destaque para resinas direcionadas à produção de filmes Stretch de alto desempenho (DOWLEXTM, ELITETM, ELITETM AT e ATTANETM), além da plataforma Elite AT para produção de filmes Stretch Hood 100% PE. E ainda, as soluções para o mercado de filmes agrícolas, com destaque para as linhas Dowlex e Agility para produção de Silobolsas, uma eficiente solução para armazenamento de grãos nos campos brasileiros.

“A Dow vencerá muitas barreiras em 2015 e conseguirá trazer ao Brasil e América Latina muitas novidades e melhorias em seus produtos, beneficiando toda a cadeia de valor – um compromisso da empresa – que se preocupa com o desenvolvimento do País e de seus parceiros. A Feiplastic consolida esta meta para o ano e apresenta ao mercado nosso amplo portfólio”, finaliza Fabian Gil – vice-presidente comercial de embalagens, plásticos de especialidade da Dow para América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Solvay quer avançar na área de polímeros especiais e compósitos para a indústria aeronáutica no Brasil

01/04/2015

Empresa realiza Tech Day  junto com o IPT para mostrar os avanços em materiais e tecnologias para o setor

Solvay_Rhodia_logoOs novos materiais e tecnologias de processamento de compósitos empregados em diversos setores industriais foram os destaques do Tech Day que a Solvay Specialty Polymers e o IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas –realizaram  no auditório do centro de convenções do Parque Tecnológico de São José dos Campos (SP).

O objetivo do encontro foi fazer um amplo debate técnico a respeito dos compósitos, cujas aplicações em segmentos tais como Aeronáutica têm crescido em todo o mundo a partir do desenvolvimento de novas soluções e apresenta enorme potencial de expansão no Brasil.

Segundo a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), o valor total da produção na indústria brasileira de compósitos crescerá em torno de 2,5% em 2015, considerando o crescimento PIB em 0,5%. A estimativa é de que o setor atinja receita superior a R$ 3,3 bilhões, processe 207 mil toneladas de material e gere aproximadamente 75 mil empregos no país este ano. No mundo, há 50 mil aplicações catalogadas de compósitos para diferentes produtos, entre os quais aviões, trens, ônibus, automóveis, pás eólicas, tubos, entre outros.

A  realização desse tipo de reunião técnica, que foi antecedido por outro Tech Day feito na Embraer, integra o plano  estratégico de crescimento dos negócios da Solvay Specialty Polymers na região. Essa área de negócios do grupo já é líder mundial no setor de polímeros especiais e compósitos, atendendo clientes do porte da Airbus e com tecnologias e produtos embarcados no Solar Impulse, o primeiro avião movido exclusivamente a energia solar, que está neste período em uma viagem histórica de volta ao mundo.

Mostra tecnológica – O Tech Day foi aberto com uma apresentação sobre o Laboratório de Estruturas Leves do IPT, a cargo do diretor dessa unidade Hugo B. Resende. No final do evento, depois das apresentações e discussões técnicas, foi realizada uma visita geral ao Laboratório.

Durante o  evento, as equipes da Solvay Specialty Polymers na região da América Latina apresentaram as soluções desenvolvidas pela empresa na área de materiais compósitos para o setor aeronáutico. Um dos destaques foi a apresentação do diretor global de negócios Aeroespacial e Compósitos, Armin Klesing, sobre os novos materiais e soluções da empresa para este segmento.

“Nossas soluções em polímeros especiais e compósitos podem ajudar com certeza a indústria aeronáutica do Brasil e região. Temos muita experiência nesse setor, os principais fabricantes mundiais fazem parte de nossa carteira de clientes e estamos habilitados a oferecer tecnologias e produtos inovadores para o desenvolvimento da indústria”, afirma Andreas Savvides, diretor Regional de Vendas e Marketing da Solvay Specialty Polymers na América do Sul.

O Tech Day também teve uma palestra de Rodrigo Berardine, diretor da SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos, sobre os compósitos avançados para  segmentos de Energia Eólica e de Petróleo e Gás.

Fonte: Solvay

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Victrex conquista prêmio por eficiência em consultoria e inteligência de mercado na Europa

20/05/2014

 VictrexPor sua recente pesquisa sobre a poliariletercetona (PEEK) automotiva no mercado de compostos, a Frost & Sullivan concederá à Victrex plc o prêmio 2013 European Customer Value Leadership (Prêmio de Liderança de Valor ao Cliente Europeu). Provedora mundial de soluções de polímeros de alto desempenho, com sede no Reino Unido, a Victrex tem uma extensa gama de compostos PEEK projetados para oferecer melhor desempenho em ambientes agressivos na indústria automotiva. Em particular, segundo a empresa, a linha premium de produtos VICTREX® WG™ atendeu com êxito a uma série de necessidades dos clientes como maior eficiência e durabilidade, possibilitando menor coeficiente de atrito e desgaste reduzido, características que continuam críticas em aplicações sob o capô.

De acordo com a Frost & Sullivan, a Victrex tem se esforçado para valorizar o cliente por meio de seu suporte técnico, garantia de qualidade e personalização de produtos. A empresa é líder em aplicações automotivas PEEK, com forte capacidade de produção de resina para suas ofertas sob medida.

“Devido às tendências regulatórias dinâmicas destinadas a reduzir as emissões e melhorar a eficiência de combustível, os fabricantes de automóveis estão se voltando para motores menores, com melhora na potência e transmissões de eficiência mais altas”, afirma Soundarya Shankar, analista de pesquisa da Frost & Sullivan. “Os polímeros termoplásticos VICTREX® PEEK são ideais neste ambiente, pois foram projetados para resistir a amplas faixas de temperatura e manter as condições de funcionamento prolongado. O desempenho deles também é eficiente em ambientes agressivos, resultando em manutenção reduzida”, explica.

Substituição de metal por polímeros

Afirma a Victrex que, além de oferecer novos produtos, ela também tem se esforçado para entregar melhor valor para seus clientes. Em aplicações automotivas, os seus termoplásticos ajudam a reduzir os custos e as emissões, bem como aumentam a eficiência, de acordo com a Victrex. A grande moldabilidade dos polímeros VICTREX® PEEK reduz os processos de montagem convencionais, acelerando a produção e diminuindo os custos do sistema. Ademais, a capacidade de fabricação de resina totalmente integrada da Victrex não só proporciona a personalização do produto como também fortalece o know-how técnico, ajudando os clientes durante o desenvolvimento e implantação. Para facilitar a transição suave de metal para compostos de polímeros de alta performance, a Victrex está trabalhando em estreita colaboração com fabricantes de equipamentos originais (OEMs, da sigla em inglês) e de componentes, além de formar parcerias com moldadores de plástico e extrusoras de sólida capacidade técnica. “A Victrex realmente agrega valor aos negócios de seus clientes, atuando em parceria e oferecendo serviços de consultoria em fase de desenvolvimento, bem como solucionando os desafios de produção e estendendo o suporte pós-venda”, acrescenta Soundarya.

Entrega pontual e redução de custos

Outro aspecto em que a Victrex se diferenciou significativamente de seus concorrentes foi na sua segurança de abastecimento. A empresa tem um histórico de fornecimento ágil, mesmo durante tempos econômicos difíceis, quando havia escassez de oferta significativa no mercado. “Isso foi possível por meio de um modelo vigoroso para a gestão da capacidade de prazos de entrega. Por compreender a importância da entrega rápida de produtos na indústria automotiva, a Victrex mantém prazo máximo de entrega de cinco a sete dias para produtos padronizados em todo o mundo”, observou a analista da Frost & Sullivan.

Segundo a empresa, os polímeros VICTREX PEEK foram projetados para atender às necessidades de materiais mais rigorosas da indústria automotiva. Por exemplo, em um procedimento de teste, os polímeros VICTREX PEEK mantiveram a sua rigidez, tensão e resistência inicial ao impacto após 5 mil horas de uso, enquanto que materiais de alto performance, como poliamidas estabilizadas ao calor e PA 46, apresentaram desempenho de material degradado após semelhante procedimento. Além disso, os polímeros PEEK podem ser usados em máquinas de moldagem por injeção padrão, ajudando os clientes a reduzir custos de processamento e variabilidade de parte a parte.

A Frost & Sullivan apresenta este prêmio anualmente a empresas que demonstram excelência na implementação de estratégias que criam, de forma proativa, valor para seus clientes, com foco na melhoria do retorno sobre o investimento em seus serviços ou produtos. O prêmio reconhece o foco da empresa em aumentar o valor entregue, além do simples e bom serviço ao cliente, levando a melhor retenção e, consequentemente, à expansão da base de clientes.

A cerimônia oficial de premiação será realizada em maio de 2014.

Sediada no Reino Unido, Victrex Polymer Solutions, uma divisão da Victrex plc, é o fabricante líder mundial de poliariletercetonas de alta performance, como VICTREX® PEEK, os revestimentos VICOTE®, filmes APTIV® e tubos VICTREX™ Pipes. Estes materiais são usados em uma variedade de mercados e oferecem excepcional combinação de propriedades para ajudar os OEMs, projetistas e processadores a alcançarem novos níveis na economia de custos, qualidade e desempenho.

Fonte: Victrex

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Solvay participa de projeto de avião movido a energia solar em sua viagem ao redor do mundo

20/04/2014
  • Aeronave  tripulada que não usa uma gota sequer de combustível fóssil foi apresentada mundialmente no dia 09/04 na Suiça
  • Um total de 6 mil peças dessa aeronave foram feitas com produtos da Solvay, entre os quais polímeros especiais, plásticos de engenharia, fluorpolímeros, lubrificantes e produtos para captura, armazenamento e conservação de energia

Solvay-Solar-Impulse_2A Solvay juntou-se aos fundadores  e pilotos Bertrand Piccard e Andre Borschberg no lançamento do Solar Impulse 2 (HB-SIB), a segunda versão atualizada do avião movido a energia solar que começará sua turnê mundial no início de 2015 sem usar uma única gota de combustível fóssil.

Desde o primeiro dia, há dez anos, a Solvay faz parte do projeto aventureiro Solar Impulse, que em 2004 muitos pensavam ser inconcebível. Com este “Laboratório Voador”, a empresa colocou em prática seus conhecimentos em materiais avançados e energia sustentável, permitindo que o primeiro Solar Impulse voasse ininterruptamente movido somente à energia do sol, superando os limites da inovação, conhecimento técnico e empreendedorismo.

Comparado ao Solar Impulse 1 (Si1), que completou com sucesso seu voo de costa a costa pelos Estados Unidos no ano passado e a travessia do Mar Mediterrâneo em 2012, as tecnologias no ampliado Solar Impulse 2 (Si2) evoluíram para aumentar a eficiência energética. Desta vez, a aeronave está apta para o seu voo ao redor do mundo.

“A Solvay tem mostrado com os projetos Solar Impulse sua contribuição fundamental como um provedor de soluções químicas e materiais avançados no desenvolvimento de fontes de energia alternativas e sustentáveis”, disse o CEO da Solvay, Jean-Pierre Clamadieu, ao participar da solenidade de lançamento da nova aeronave, ocorrida em 09/04, na Suiça. “As soluções e materiais avançados da Solvay fazem parte da transição da matriz energética e ajudam a enfrentar os desafios da sociedade, à medida em que a população cresce”.

“Para a Solvay, o Solar Impulse representa inovação sem limites, substituindo peso por soluções inteligentes. Assumir este projeto, que fabricantes de aviões e muitas outras pessoas não acreditaram, promoveu um forte espírito de equipe empreendedora. O resultado foi um sentimento de orgulho imensurável pela visão de um avião solar, voando dia e noite sem combustível, que se tornou uma realidade”, acrescentou o membro do Comitê Executivo da Solvay, Jacques van Rijckevorsel, que iniciou o projeto para o Grupo em 2004.

Pesquisadores, químicos e engenheiros da Solvay na Bélgica, Brasil, França, Alemanha, Itália e Estados Unidos deixaram suas marcas nos aviões, que possuem cerca de 6 mil peças da Solvay. Um total de 13 produtos da Solvay no Si2 tiveram seu desempenho melhorado, mantendo o peso ao mínimo. Com uma envergadura de 72 metros, o peso do avião de 2,34 toneladas é semelhante ao de um jipe, enquanto que a sua potência é semelhante ao de uma motocicleta.

Graças ao Solar Impulse, as soluções químicas avançadas e materiais avançados da Solvay conseguiram ter acesso a uma série de novos mercados promissores, incluindo a proteção de painel solar, baterias para computadores e celulares, compartimentos de bagagem em aviões e soluções sustentáveis de mobilidade.

Solvay, parceiro tecnológico do Solar Impulse

Solvay-Solar-Impulse_1Conciliar leveza com desempenho, em condições climáticas em que as temperaturas variam de -40 °C a +40 ° C – a Solvay faz a diferença no Solar Impulse 2

Capturando energia:

Um filme de polímero ultrafino, Halar ECTFE®, agora também protege contra a umidade os painéis solares e 18 mil células fotovoltaicas, transformando o Si2 em um avião elétrico à prova d’água.

Uma fita adesiva altamente sofisticada, a Solstick PVDF Solef ®, veda os pequenos espaços entre as células solares e permite-lhes mover-se junto com as asas.

Armazenamento de energia:

Os componentes da Solvay, PVDF Solef ® e F1EC, permitem o armazenamento de energia em 640 kg de baterias de lítio-íon e melhoraram a densidade de energia de para 260 Wh / kg, de 240 Wh / kg no  Solar Impulse 1.

Otimização do consumo de energia:

Com o lubrificante Fomblin ® PFPE, as peças mecânicas resistem ao desgaste e à  ferrugem, reduzindo a manutenção e o uso de energia.

A carenagem do cockpit é feita de poliuretano isolante extremamente leve, com o agente especial de expansão de espuma Solkane 365 MFC ®.

Leveza da estrutura geral e peças

A longarina da asa contém uma estrutura de favo de mel refinada, feita de papel impregnado com o polímero Torlon ® PAI, que proporciona excelentes propriedades: resistência, torção, flexão, vibração.

Peças mecânicas, tais como elementos de fixação e parafusos, são feitos de materiais leves, porém muito robustos, como os polímeros especiais Ketaspire ® PEEK e PrimoSpire SRP ®.

Peças mecânicas complexas, como clipes de iluminação ou as caixas para os equipamentos do cockpit, são de poliamida 6 Sinterline™ e feitas sob medida pela impressora 3D Selective Laser Sintering.

E além do avião, o bem-estar dos pilotos:

A roupa íntima dos pilotos é feita de fios Emana® de poliamida 6.6, uma fibra inteligente que interage com o corpo, estimulando a microcirculação e ajudando o desempenho muscular.

Fonte:  Solvay

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Braskem firma acordo com FINEP para pesquisa em nanotecnologia aplicada a embalagens plásticas

14/03/2014

Braskem_nanotecnologiaA Braskem firmou com a Agência Brasileira de Inovação (FINEP) um acordo para pesquisa de embalagens plásticas a partir da utilização da nanotecnologia em seu Centro de Tecnologia localizado no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). O projeto subvencionado  é destinado ao desenvolvimento de resinas plásticas com alta barreira a gases, vapores e solventes químicos para serem usadas na produção de  embalagens rígidas e flexíveis de PE e PP.

O projeto FINEP deverá estar concluído até o final de 2016.  A FINEP irá dispor em caráter de subvenção o valor de R$ 2,97 milhões. Em contrapartida, a Braskem afirma que irá alocar para este projeto o valor de R$ 1,66 milhão.

O contrato tem origem em uma chamada pública específica para projetos que utilizam a nanotecnologia, tecnologia que possibilita trabalhar com matéria numa escala atômica e molecular. O nanômetro, unidade de medida que dá origem ao nome “nanotecnologia”, é cerca de 50 mil vezes menor que a espessura de um fio de cabelo.

Fonte: Braskem

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Evonik e Addivant firmam parceria para atender o mercado brasileiro de borracha

13/01/2014

A partir de janeiro de 2014, a Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, comercializará e distribuirá, no Brasil, as linhas de antioxidantes e antiozonantes especiais da AddivantTM para o mercado de borracha.

Esta parceria combina tecnologia e suporte técnico AddivantTM com a reputação dos produtos e serviços Evonik para o mercado de borracha.

“AddivantTM continua estrategicamente dedicada ao mercado de aditivos para borracha, com investimentos significativos no mundo. Esta parceria com a Evonik visa dar suporte aos clientes estratégicos na região, fazendo uso das complementariedades das duas empresas. Estamos felizes em trabalhar com uma empresa como a Evonik, que já atua fortemente no segmento da borracha”, afirma Sérgio Palumbo, Vice-President, Global Sales & Technical Support, da AddivantTM.

De acordo com Camila Pecerini, Chefe de Produto – América Latina – da área Inorganic Materials, da Evonik, a distribuição dos produtos AddivantTM amplia e fortalece o atendimento à indústria de borracha e reforça o compromisso da Evonik em se posicionar como parceira estratégica deste setor.

“A Evonik já distribuía produtos AddivantTM para o setor de plásticos e ampliar o portfolio incluindo tecnologias voltadas aos fabricantes de pneus, artefatos de borracha e solados, é uma extensão natural deste nosso relacionamento”, destaca Camila.

Entre os produtos que serão distribuídos pela Evonik, estão antioxidantes e antiozonantes.  Tais produtos eram, até então, comercializadas pela Chemtura.

Pneus e artefatos de borracha são usados em uma grande variedade de aplicações automotivas e industriais críticas que requerem estabilizadores eficazes para protegê-los e aumentar sua durabilidade. Segundo a Evonik, as solucões da AddivantTM oferecem proteção contra o calor, oxigênio ou degradação por flexão, além de outros benefícios como baixa descoloração e menor formação de manchas.

Mercado estratégico
O mercado de borracha é estratégico para a Evonik, que já atende os clientes desta área com linhas de sílicas precipitadas e a linha de organosilanos funcionais.

Segundo a Evonik, o uso de sílicas em combinação com silanos permite a produção de pneus de menor resistência ao rolamento e, consequentemente, menor consumo de combustível. A Evonik é o único fornecedor que disponibiliza ambos os componentes, tornando-se o parceiro ideal para os clientes quando se trata de compostos de alta performance.

Segundo estimativas de especialistas, o mercado global de pneus com baixa resistência ao rolamento crescerá anualmente em torno de 18% nos próximos cinco anos. Por isso, a Evonik pretende expandir em 30% sua capacidade global de produção de sílica até 2014 em comparação com 2010.

Sobre a Addivant™
A Addivant, antiga empresa de Soluções de Antioxidantes e Estabilizadores de UV da Chemtura Corporation, é o maior produtor mundial de fosfitos líquidos, antioxidantes e aditivos especiais em formatos não emissores de poeira, incluindo sua tecnologia estabilizadora de misturas ANOX® NDB® patenteada, que permite que até oito componentes sejam entregues em uma única mistura homogênea.

A empresa é reconhecida por sua extensa carteira de aditivos especiais, incluindo estabilizadores leves, modificadores de polímeros, inibidores de polimerização e intermediários. A Addivant é uma empresa internacional, com 11 fábricas nos cinco continentes e unidades de pesquisa, fabricação e vendas espalhadas pelo mundo. Além de sua sede principal, situada em Connecticut, nos Estados Unidos, a Addivant tem sedes regionais em Al Jubail, na Arábia Saudita; Basileia, na Suíça; e em Xangai, na China.

Sobre a Evonik
A Evonik  é um dos principais líderes mundiais em especialidades químicas. Suas atividades se concentram nas principais megatendências saúde, nutrição, eficiência de recursos e globalização.  A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2012, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 13,4 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,4 bilhões de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 500 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Evonik

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Solvay lança no Brasil linha de biomateriais para implantes ortopédicos e cardiovasculares

10/12/2013

A meta é atender a forte demanda brasileira por biomateriais termoplásticos na fabricação de implantes

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Implante Cardiovascular fabricado com material da linha  Solviva

A linha de biomateriais para implantes Solviva® ​​- fabricados pela unidade de negócios Solvay Specialty Polymers nos EUA – já está disponível comercialmente no Brasil.

Essa nova linha de produtos, que foi apresentada em primeira mão a clientes da empresa durante o 46º Congresso Brasileiro de Ortopedia e Traumatologia, realizado recentemente no Paraná, complementa a extensa oferta de polímeros da Solvay e é voltada principalmente para aplicações ortopédicas e cardiovasculares.

O portfólio de biomateriais da Solvay, comercializado nos EUA e na Europa e recentemente lançado na China, é direcionado para atender à crescente demanda do mercado brasileiro de implantes cirúrgicos e complementa sua linha de polímeros de alta performance já utilizada na área de saúde para usos não implantáveis.

“Com um amplo portfólio de polímeros, estamos posicionados como um fornecedor estratégico no mercado global médico hospitalar e a presença da linha de biomateriais Solviva® no Brasil sinaliza e reforça ainda mais o compromisso da Solvay com este mercado”, diz Mônica Martins, Gerente de Mercado Healthcare para a América do Sul. A disponibilidade dos biomateriais Solviva® proporcionará oportunidades de desenvolvimento importantes para a área de saúde em nosso país, acrescenta Mônica.

A Solvay Specialty Polymers vai atender ao mercado brasileiro com o suporte de sua unidade em São Bernardo do Campo (SP). A empresa continuará a avaliar o mercado global e analisará outras expansões em potencial em regiões geográficas importantes.

“Como um dos principais fornecedores de polímeros de alto desempenho para aplicações na área da saúde, estamos prontos para dar o próximo passo em nossa estratégia global de negócios e expandir a linha de biomateriais Solviva® para o mercado brasileiro”, assinala Paulo Motta, Diretor de negócios para a região América do Sul da Solvay Specialty Polymers.

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Implante de coluna cervical

O sucesso comercial da Solvay nos EUA e na Europa com os produtos  Solviva® tem como destaque o uso crescente do Zeniva® PEEK no mercado de cirurgia de coluna (Spine Cages). O Zeniva® PEEK possui um módulo de elasticidade muito próximo ao do osso, além de excelente biocompatibilidade, tenacidade e resistência à fadiga, segundo informações da Solvay.

Além do Zeniva®, a linha Solviva® também oferece o Polifenileno Auto-Reforçado Proniva® SRP, um dos termoplásticos mais rígidos e fortes do mundo -sem carga – que oferece biocompatibilidade excepcional e rigidez, segundo a empresa; a Polifenilsulfona Veriva® PPSU, que proporciona resistência excelente combinada à transparência e excelente biocompatibilidade, e a Polisulfona Eviva® PSU, que oferece mais resistência e transparência, de acordo com a Solvay.

A linha Solviva® pode ser esterilizada através de todos os métodos convencionais, incluindo autoclave, radiação gama e óxido de etileno. Estes produtos estão disponíveis em grânulos para processos de injeção ou extrusão, bem como na forma de tarugos, utilizados em processos de usinagem.

Os polímeros Solviva® são fabricados em conformidade com a norma ISO 13485 e seguem as Boas Práticas de Fabricação (GMP, na sigla em inglês). Os processos de fabricação dos biomateriais da Solvay são validados e seus controles proporcionam a total rastreabilidade do produto. Além disso, todos os materiais são testados em um laboratório credenciado que é certificado com a norma ISO 17025.

A experiência da Solvay como um fornecedor importante de materiais na área da saúde se estende por mais de 20 anos. A empresa é líder na fabricação de plásticos de alta performance, oferecendo uma ampla gama de materiais para instrumentos de saúde e dispositivos médicos, junto com sua linha  de biomateriais Solviva® para dispositivos implantáveis.

A empresa é um fornecedor de serviço completo, oferecendo design, assistência técnica e suporte de desenvolvimento de aplicações para o mercado global de saúde. A Solvay também continua a dedicar uma parte considerável das atividades de pesquisa e desenvolvimento para tecnologia e comercialização de novos e exclusivos polímeros para atender as necessidades dos fabricantes de equipamentos originais e processadores médicos.

Fonte:  Solvay

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DSM Dyneema anuncia novo acordo de licenciamento de marca comercial com a Promat

04/12/2013

Luvas Promat serão fabricadas com Dyneema® para uma resistência superior a cortes, conforto e eficiência de custos

promatA DSM Dyneema LLC (DSM Dyneema), fabricante da fibra de UHMwPE (Polietileno de Ultra-Alto Peso Molecular), comercializada como Dyneema®, e líder mundial em materiais de cuidados pessoais e fibras de alto desempenho, anunciou um acordo de licenciamento de marca comercial com a Promat, produtora líder de luvas de proteção com sede em São Paulo. A Promat é a primeira empresa brasileira de fabricação de luvas do mercado a tornar-se parceira licenciada da DSM Dyneema. O acordo permite a Promat comercializar seus produtos usando a marca comercial Dyneema®. A Promat fabrica luvas que protegem os trabalhadores do setor de construção civil, automotivo, metalúrgico, químico, de máquinas e equipamentos, alimentício e de ciências da vida.

“Estamos muito satisfeitos de ter uma parceria com a DSM Dyneema para fornecer, sob a marca comercial Dyneema, o conforto e desempenho inigualáveis da fibra Dyneema® no mercado brasileiro”, disse Márcio Ribeiro Leal, diretor-geral da Promat. “Essa fibra excepcional melhora a qualidade, a durabilidade e o valor global das nossas luvas, ajudando-nos a satisfazer as necessidades de nossos clientes e a nos destacarmos da concorrência. Esta parceria também vai nos ajudar a criar produtos novos e inovadores que possam ajudar os nossos clientes a melhorar a segurança dos trabalhadores”, completa Márcio Leal.

Há mais de 20 anos que luvas resistentes a cortes fabricadas com a fibra Dyneema® têm sido usadas com sucesso em aplicações tais como processamento de alimentos, manuseio de folhas de metal e peças estampadas e na fabricação de vidro. Segundo a empresa, além da excelente resistência ao corte, a fibra Dyneema® fornece uma sensação de frescor, destreza elevada e toque macio para um maior conforto, incentivando os trabalhadores a usar as luvas consistentemente. Afirma a DSM Dyneema que a fibra proporciona excelente resistência à abrasão e desempenho consistente ao longo do tempo, aumentando sua vida útil, de forma que as luvas feitas com Dyneema proporcionam uma elevada eficiência de custos.

“Damos as boas-vindas à Promat como um valioso parceiro de licenciamento”, afirmou Olivier Boubeaud, diretor do segmento global, Têxteis de Proteção Elevada, DSM Dyneema. “Juntos, vamos estender os benefícios das luvas de alto desempenho resistentes a cortes a mais trabalhadores brasileiros, fortalecendo ao mesmo tempo a liderança de ambos no mercado e os esforços de colaboração para desenvolver produtos de próxima geração usando nossa fibra Dyneema®. Esta nova parceria está associada diretamente com nossa estratégia de crescimento global para expandir a nossa presença na América Latina e reforça nosso compromisso com nossos clientes da região através de uma das tecnologias de materiais mais resistente e avançada do mundo”, complementa Olivier Boubeaud.

O programa de licenciamento da marca comercial estabelece padrões elevados para luvas resistentes a abrasão e cortes. Um protótipo é testado independentemente e, se estiver em conformidade, as luvas podem ser comercializadas com Dyneema®. Os parceiros licenciados da DSM Dyneema incluem somente empresas qualificadas e autorizadas a exibir o logotipo e a marca Dyneema®.

A DSM Dyneema é a inventora e fabricante da fibra de UHMwPE (Polietileno de Ultra-Alto Peso Molecular) comercializada como Dyneema®. A empresa afirma que a fibra Dyneema® oferece máxima resistência combinada com um peso mínimo, é até 15 vezes mais resistente que o aço de qualidade e até 40% mais resistente do que fibras de aramida, ambos com base na comparação do peso. Segundo a DSM Dyneema, a fibra Dyneema® flutua na água e é extremamente durável e resistente a umidade, raios UV e produtos químicos, possuindo aplicações quase ilimitadas. Dyneema® é um componente importante em cordas, cabos e redes para as indústrias de pesca, naval e offshore. A fibra Dyneema® também usada em luvas de segurança para a indústria metalúrgica e em fios finos para aplicações em equipamentos esportivos e no setor médico. Além disso, a fibra Dyneema® também é usada em coletes à prova de balas para a polícia e veículos militares.

A fibra UHMWPE da DSM Dyneema é produzida em Heerlen (Holanda) e em Greenville, Carolina do Norte (E.U.A.). A DSM Dyneema é também uma parceira em um empreendimento conjunto de fabricação de HMPE (High Modulus Polyethylene) no Japão.

Fonte: DSM Dyneema

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Stratasys e Arburg colaboram na utilização de moldes de injeção impressos com tecnologia 3D

11/09/2013
  • Moldes impressos com materiais da Stratasys e instalados nas injetoras de plástico Arburg são usados para criar protótipos a partir do material do produto final real;
  • Outra aplicação é o uso de moldes criados com materiais da Stratasys para verificar os produtos em fase de desenvolvimento interno ou que precisam passar por testes realizados por órgãos reguladores;
  • Moldes impressos em 3D aceitam a injeção de um número finito de peças ou produtos, variando de 10 a 100 unidades;
  • Os setores automotivo, aeroespacial e de defesa são os mais avançados no uso de moldes criados com o uso de impressoras 3D.

 A Stratasys, Ltd., uma das principais fabricantes de impressoras 3D e sistemas de produção para prototipagem e manufatura do mundo, anuncia sua colaboração com a Arburg Brasil, subsidiária da alemã Arburg. Um dos líderes globais do mercado de injetoras de plástico, esta empresa tem se destacado, nos últimos 20 anos, no segmento de soluções industriais verdes, que promovem a eficiência energética e a sustentabilidade.

“A soma das tecnologias Arburg e Stratasys abre para as indústrias brasileiras a possibilidade de saltar para o centro da nova revolução industrial e passar a usar moldes impressos em 3D nas injetoras de plástico Arburg”, destaca Renata Sollero, gerente de território para o Brasil. “Isso permite reduzir o período de desenvolvimento e lançamento de produtos, além de baixar o custo de todo o processo”. Segundo Renata, um único molde de aço pode custar dezenas ou centenas de milhares de reais e levar de uma semana a meses para ser produzido. “O molde impresso em 3D, por outro lado, é produzido em questão de horas; no caso de alguma mudança ou ajuste no projeto do produto a ser injetado, um outro molde impresso em 3D é gerado com igual rapidez, o que agiliza todo o processo de desenvolvimento de produto”.

O uso de moldes impressos em 3D é mais frequente na indústria automobilística – em especial em empresas que fabricam peças e componentes pequenos e médios. “Em seguida vem a indústria aeronáutica e de defesa, seguidas pelos fabricantes de produtos eletrônicos, brinquedos, sapatos e equipamentos médicos”, detalha Renata.

Coexistência entre moldes impressos em 3D e moldes de alumínio e aço

Para Kai Wender, diretor geral da Arburg Brasil, a colaboração com a Stratasys coloca ao alcance das empresas usuárias das injetoras Arburg a possibilidade de acelerar seus processos de desenvolvimento de produtos e de geração de moldes. Segundo o executivo, o mercado vive hoje um momento de diversificação de tecnologias, em que moldes de aço podem, em alguns casos, ser complementados ou até mesmo substituídos por moldes impressos em 3D. “De qualquer maneira, ao escolher as injetoras de plástico da Arburg, os usuários esperam encontrar os mesmos valores que a empresa tem defendido nos últimos 50 anos: uma empresa inovadora, habilitada para o desenvolvimento de injetoras de plástico reconhecidas por sua eficácia e robustez, totalmente qualificada para suportar os processos industriais de manufatura”, declara Wender. “Estamos passando por um período em que os moldes de aço tradicionais e os moldes criados com impressoras 3D podem coexistir na mesma empresa, cada um atuando em aplicações específicas com base na limitação de geometria e nos materiais plásticos injetados”.

Aplicações de “soft tooling”

O uso de moldes gerados em impressoras 3D nas injetoras de plástico Arburg é uma aplicação de “soft tooling”, ferramentaria leve. Após ser impresso em impressoras 3D e com materiais digitais da Stratasys, o molde é colocado na injetora de plástico. Esses moldes suportam a pressão de injeção e podem produzir o primeiro lote de peças injetadas a partir do material do produto final. “As partes internas dos moldes impressos em nossas impressoras são idênticas às partes internas dos moldes de aço, e elas podem aceitar, por meio da injeção de plástico, a maioria dos materiais amplamente usados no setor”, acrescenta Renata. Os materiais incluem polipropileno, elastômeros termoplásticos, acetal (POM) e ABS, e assim por diante. “Isso demonstra que as empresas que desejam substituir moldes de aço por moldes impressos com materiais da Stratasys podem continuar a empregar plásticos já usados intensamente como material de injeção em todo o setor”. Renata ressaltou também que os usuários deveriam considerar que esse processo pode exigir pequenas alterações de projeto no molde em relação ao projeto do molde de aço (isto é, ângulos de inclinação mais altos e ponto de injeção de material mais amplo para reduzir a pressão de cavidade).

As aplicações de soft tooling estão conquistando o mercado. “Atualmente, temos várias aplicações em grande escala para moldes impressos em 3D. Na maioria delas, a principal vantagem é a verificação de material real moldado e injetado de forma rápida e relativamente econômica”, observa Renata. Uma das aplicações está relacionada a indústrias de plásticos que produzem grandes quantidades de peças e produtos. Com o uso de moldes 3D, essas empresas têm a opção de verificar o molde de aço que será usado futuramente para injetar as peças. Neste caso, as indústrias de plástico imprimem geralmente de 10 a 20 moldes em material da Stratasys antes de obter o molde perfeito, que será usado como base para a criação do molde de aço final.

Uma das aplicações mais conhecidas de moldes impressos em 3D é na produção de pequenas séries de produtos para validação interna de projetos ou, então, validação de produtos que serão examinados por órgãos reguladores como a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). “No Brasil, por exemplo, um brinquedo só pode ser fabricado depois de ter sido examinado e testado no laboratório da ABNT. Para submeter esse brinquedo à série de testes necessária, seria preciso montar toda a linha de produção e também gerar o molde em aço para a injetora de plástico”, explica Renata. “Moldes impressos em 3D e colocados na injetora de plástico podem ser usados para a produção do brinquedo sem que, antes, toda a linha de produção industrial seja montada”.

Quantidade de peças injetadas depende de diversos fatores

Outra aplicação estratégica de moldes impressos em 3D está relacionada à possibilidade de usar moldes impressos em 3D para personalizar o produto desejado. “Nessa aplicação, as injetoras de plástico recebem moldes que são ligeiramente diferentes entre si; esses moldes serão usados para criar produtos em linhas limitadas e personalizadas, feitos sob medida para mercados e usos específicos”, explica Renata. Fatores como a complexidade geométrica deste molde e sua maior ou menor resistência ao calor e à temperatura definem a quantidade de peças que podem ser criadas com esses moldes. “Cada caso tem suas limitações. Em geral, os moldes impressos com a tecnologia da Stratasys podem aceitar a injeção de um número de peças ou produtos que varia de 10 a 100 unidades”. As empresas que desejam injetar milhões de peças ou produtos devem continuar a usar os moldes de aço nas máquinas de moldagem por injeção de plástico, pois eles são mais indicados nesse tipo de aplicação”, finaliza Renata.

Sobre a Stratasys .: Com sede em Minneapolis nos Estados Unidos e em Rehovot, em Israel, a Stratasys produz impressoras 3D e materiais para prototipagem e fabricação de produtos. Seus processos patenteados FDM® e PolyJet®  produzem protótipos ou objetos fabricados diretamente de arquivos de CAD 3D ou de outros conteúdos 3D. Entre os sistemas incluem-se impressoras desktop 3D acessíveis para desenvolvimento de ideias, uma série de sistemas para prototipagem e grandes sistemas de produção para manufatura digital direta. Entre as subsidiárias da Stratasys destacam-se a MakerBot e a Solidscape; a empresa opera, ainda, a rede de serviços para manufatura digital RedEye. A Stratasys conta com mais de 1.500 funcionários e possui mais de 500 patentes concedidas ou pendentes de manufatura aditiva no mundo inteiro.

Sobre a Arburg: Empresa alemã construtora de máquinas, é um dos fabricantes líderes mundiais de máquinas de moldagem por injeção para o processamento de plásticos com forças de fechamento entre 125 kN e 5.000 kN. Sistemas robóticos, soluções personalizadas específicas para setores e clientes e outros periféricos completam sua linha de produtos.  A Arburg está representada por suas próprias organizações em 32 locais e 24 países, e por parceiros comerciais em mais de 50 países. As máquinas são produzidas exclusivamente na matriz em Lossburg, Alemanha. De um total de mais de 2.200 funcionários, aproximadamente 1.840 trabalham na Alemanha. Ao redor de 360 funcionários trabalham nas organizações da Arburg no mundo inteiro. Em 2012, a Arburg tornou-se uma das primeiras empresas a ganhar uma certificação tripla: ISO 9001 (Qualidade), ISO 14001 (Meio ambiente) e ISO 50001 (Energia). Mais informações sobre a Arburg podem ser encontradas em www.arburg.com .

Fonte: Stratasys (Gad Comunicação)

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SABIC exibe na MDM Brazil 2013 soluções para a indústria médica projetadas para ajudar a melhorar a segurança do paciente e do médico

29/08/2013

SABIC_MDMA unidade de negócios Innovative Plastics da SABIC está ajudando seus clientes brasileiros que atuam na indústria médica e hospitalar a enfrentar o desafio de reduzir  infecções relacionadas à assistência médica entre pacientes e profissionais da área. Segundo um relatório de 2011 da Organização Mundial da Saúde, estima-se que, em países em desenvolvimento como o Brasil, 10 entre cada 100 pacientes hospitalizados devem contrair pelo menos uma vez durante o tratamento uma infecção hospitalar. O amplo portfólio da SABIC de soluções de materiais para a área da saúde, em exibição na MD&M Brazil 2013 (27-28 de agosto; São Paulo, Brasil), pode ajudar seus clientes a reduzirem esse número e atenderem às demandas cada vez mais rigorosas da tecnologia médica, incluindo melhor desempenho em esterilização e propriedades antimicrobianas.  Dentre as soluções destacadas no evento, estão a resina ULTEM™ HU1004 da SABIC – uma combinação de resinas PEI (polieterimida) desenvolvida especificamente para aplicações na área da saúde –, todo o portfólio antimicrobiano da linha LNP™ da SABIC e ainda a resina LEXAN™ HFD, um copolímero de policarbonato de alto fluxo desenvolvido com foco no desempenho do processamento. Todos esses materiais demonstram o compromisso da SABIC com seus clientes locais, no sentido de permitir que desenvolvam dispositivos médicos econômicos e com tecnologia de ponta, visando oferecer à pacientes e médicos os mais seguros ambientes para assistência à saúde.

“A redução das infecções relacionadas à assistência médica é um desafio em todo o mundo na área da saúde. Em um país como o Brasil, com uma classe média crescente, mais pessoas estão buscando atendimento médico, o que aumenta a possibilidade de contração de infecções hospitalares”, explicou Cathleen Hess, diretora de marketing na área de saúde da Innovative Plastics da SABIC. “Na SABIC, temos o compromisso contínuo de desenvolver soluções robustas que não apenas permitam aos nossos clientes atender aos desafios existentes de prevenção de infecções, mas também acompanhar as tendências da área de saúde como um todo.”

Para fortalecer as ofertas locais da SABIC, as fábricas de Campinas (Brasil) e Tortuguitas (Argentina) foram certificadas, em conformidade com as normas da FDA (Agência de Controle de Alimentos e Medicamentos dos EUA), para produzir materiais em contato com alimentos e também materiais que exijam biocompatibilidade conforme a ISO 10993.  Essas certificações podem ajudar os clientes sul-americanos a encurtarem o tempo de desenvolvimento dos produtos, reduzirem os custos de estoque e aumentarem a flexibilidade na compra de materiais, além de atenderem ao previsto aumento nos gastos com a assistência médica no Brasil, tendo em vista uma expectativa de crescimento de cerca de 8,6% (taxa de crescimento anual composta) no período de 2012-20151.

Grade de Polieterimida para aplicações que exigem intensos procedimentos de esterilização

A maior ênfase no controle de infecções está fazendo com que as atenções se voltem para os vários tipos de processos utilizados na esterilização de equipamentos e dispositivos médicos e odontológicos.  Segundo a SABIC, a resina ULTEM HU1004, uma blenda de polieterimida (PEI) com maior estabilidade hidrolítica, é um material recomendado para novas e complexas aplicações que precisam passar por vários ciclos e diferentes processos de esterilização. Esses métodos – incluindo autoclave a vapor de alta temperatura (até 134° C), radiação gama e a esterilização por plasma de peróxido de hidrogênio, um processo emergente adequado a baixas temperaturas – podem degradar os dispositivos com o tempo, diminuindo sua integridade mecânica, interferindo no desempenho ou alterando sua aparência.  Em testes envolvendo particularmente o processo de esterilização por plasma de peróxido de hidrogênio, a resina ULTEM HU1004 supera a polifenilsulfona (PPSU) em resistência à tração e ductilidade (fundamentais para estender a vida útil dos dispositivos) e mantém melhor a cor e a aparência.

Portfólio antimicrobiano pode ajudar a reduzir as infecções hospitalares em diversas aplicações

Segundo a SABIC, o seu portfólio antimicrobiano da linha LNP pode oferecer aos fabricantes de dispositivos novas soluções para enfrentar preocupações de pacientes e médicos com infecções associadas à assistência médica. O portfólio da SABIC inclui nove grades antimicrobianos diferentes, passando por quatro famílias de produtos: copolímero de policarbonato LEXAN™ EXL, resina de policarbonato (PC) LEXAN, resina XENOY™ PC/ PBT e resinas de polipropileno (PP) com e sem reforço de fibra de vidro. Essas resinas utilizam tecnologia antimicrobiana baseada em prata, já que a prata é bem adequada a várias aplicações e é aceita como antimicrobiano de ampla faixa de atuação, com atividade contra diversos patógenos.

A empresa afirma que cinco desses grades têm um alto efeito antimicrobiano (valor de redução logarítmica acima de 4, representando uma redução de 99,99 % quando testado com MRSA, seguindo o protocolo de testes ISO 22196-2007 em condições de laboratório) e quatro deles têm um efeito antimicrobiano baixo (valor de redução decimal abaixo de 4, representando uma redução de 99,0 a 99,99 % quando testado com MRSA seguindo o protocolo de teste ISO 22196-2007 em condições de laboratório). Essas opções permitem flexibilidade aos clientes, dependendo das necessidades específicas da aplicação. Além de terem essa opção, os clientes podem reduzir custos adicionais uma vez que as resinas SABIC são formuladas para serem eficazes nas mais baixas concentrações de prata.

Possíveis aplicações incluem a administração de fluidos e medicamentos, instrumentos cirúrgicos, dispositivos de monitoramento e imagem e equipamentos médicos duráveis, como camas hospitalares e mesas de operação.

Copolímero de Policarbonato de alto fluxo permite criar dispositivos médicos com designs inovadores

De acordo com a SABIC, as resinas LEXAN HFD oferecem aos projetistas de dispositivos médicos a oportunidade de reavaliar projetos para reduzir a espessura de parede de peças e possivelmente melhorar o desempenho do dispositivo por conta da menor tensão gerada na moldagem. Ainda segundo a empresa, essas vantagens posicionam esses novos materiais em uma grande variedade de aplicações, como gabinetes de equipamentos eletrônicos, artigos descartáveis utilizados no tratamento do paciente e equipamentos de diagnóstico e monitoramento. Além disso, a melhor aparência e a menor birrefringência da resina LEXAN HFD, em comparação com o PC padrão, oferecem potencial para uso em iluminação médica ou em dispositivos que exijam características ópticas excepcionais.

Com a maior ênfase no controle de infecções em ambientes de tratamento hospitalares e domésticos, os dispositivos médicos estão sujeitos a ciclos de limpeza regulares com produtos químicos e de esterilização cada vez mais rígidos.  Em decorrência disso, foi demonstrado que os dispositivos construídos de policarbonato padrão podem ser vulneráveis a rachaduras provocadas por estresse ambiental, em parte devido ao estresse residual relativamente alto em componentes moldados com PC padrão.  A SABIC afirma que as resinas LEXAN HFD, com menor tensão gerada na moldagem, podem ajudar a reduzir a ocorrência desse tipo de rachadura.

Conformidade regulatória de forma mais rápida

Os grades de resina antimicrobiana da SABIC estão entre os mais de 50 materiais médicos de alta tecnologia que contam com o suporte da política de produtos médicos da empresa, projetados com o objetivo de ajudar os OEMs a obter conformidade regulatória para suas aplicações farmacêuticas e da área médica, poupando tempo e dinheiro. A SABIC afirma que a sua política de produtos médicos dá aos clientes a confiança de que esses materiais atendem às normas globais de segurança, são fornecidos com formulação consistente e foram previamente avaliados para biocompatibilidade.

Fonte: SABIC

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Variedade de aplicações para elastômeros é destaque da Dow na Elaste 2013

26/08/2013

A área de Elastômeros da Dow promoverá discussão sobre melhoria de performance, sustentabilidade e competitividade para todo o setor de Borracha e Elastômeros na ELASTE 2013, que acontece no dia 28 de agosto, em São Paulo. A palestra apresentada por Henrique Noguchi e Sarah Fiorotto Dalla Valle apontará para a amplitude de segmentos que são atendidos pelo desenvolvimento de soluções.

A empresa destacará os diferenciais oferecidos para os setores de Transportes, Adesivos, Infraestrutura, Utilidades Domésticas, Artigos Esportivos e Reciclagem. As propriedades das suas linhas de elastômeros serão detalhadas para exemplificar as vantagens proporcionadas para convertedores e donos de marca nos processos e aplicações. “Nosso portfólio é muito amplo, oferecemos tecnologias diferenciadas para cada mercado e nossa proposta na ELASTE é chamar a atenção dos especialistas para essa variedade”, afirma Sarah Fiorotto Dalla Valle, engenheira de desenvolvimento da Dow para a área de Elastômeros.

Entre as variadas aplicações e linhas de soluções para cada setor, destacam-se:

  • Transportes – peças automotivas hard TPO (aplicações termoplásticas para interior e exterior) e peças termofixas (guarnições, mangueiras, correias, peças prensadas e injetadas);
  • Artigos Esportivos – aplicações em modificação de EVA para espumas de palmilhas, solas, entressolas, full plastic, tatames e colchonetes;
  • Adesivos – embalagens cartonadas (caixas coletivas) e higiênicos descartáveis (fraldas e absorventes);
  • Utilidades domésticas – rolhas e liners, soft touch para objetos diversos, modificação de impacto de peças injetadas em polipropileno PP (cadeiras, eletrodomésticos, tampas, ferramentas e outros);
  • Infraestrutura – mantas de TPO, carpetes e pisos emborrachados.

Segundo a empresa, para todos esses mercados, a aplicação das linhas Dow para elastômeros promove diferenciais em alta performance, sustentabilidade e competitividade. Destaca a Dow que, na área de Transportes, as principais vantagens são balanço entre rigidez e flexibilidade, redução de peso e vedação; em Adesivos são colagem, aplicações a baixas temperaturas e estabilidade de cor; para Infraestrutura promove-se a vida útil do produto, reciclabilidade e flexibilidade; para Utilidades Domésticas destacam-se maciez e toque, fácil coloração e flexibilidade; Artigos Esportivos ganham leveza e conforto; e para Reciclagem adiciona-se valor agregado e boas propriedades mecânicas. “Nosso objetivo é oferecer inovação para os mercados que servimos ao entregar soluções de valor para nossos clientes. O amplo portfólio que disponibilizamos reflete bem essa visão da Dow”, afirma Henrique Noguchi, engenheiro de desenvolvimento para a área de Elastômeros.

Fonte: Dow / Porter Novelli

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Campus de Ciências estréia na Feira K 2013

21/08/2013

Campus é um fórum para diálogo entre a ciência e a indústria

k_2013Preservar e melhorar o desempenho inovador da indústria, a cooperação entre instituições acadêmicas e empresas comerciais são uma importante contribuição para a vantagem competitiva de quase todos os segmentos da indústria. O novo Campus de Ciências, lançado na K 2013, a mais importante feira especializada para plásticos e borracha do mundo, tem levado em conta este efeito positivo. O fórum especial, aberto de 16 até 23 de outubro, oferece uma visão geral de atividades e resultados. Apresentado por várias organizações científicas, o evento se destina a intensificar o diálogo entre a ciência ea indústria.

Pela primeira vez, 16 universidades, institutos e agências se reunirão no Hall 7.0 da área de exposição da Feira K em Düsseldorf para apresentar tecnologias e soluções inovadoras para os desafios centrais enfrentados pela indústria de plásticos e borracha. No fórum de discussão e comunicação instalado no centro do Campus de Ciências, os anfitriões irão debater questões atuais que afetam toda a indústria, tais como:

• Superfícies (escopo funcional e processos)
• Integração funcional (materiais e processos)
• Engenharia de materiais leves (materiais estruturais e processos)
• Ciclos de materiais (recursos renováveis, biopolímeros, reciclagem)
• Educação científica
Os membros do Conselho Científico da K 2013 ou as equipes de seus institutos vão preparar estes temas para a apresentação.

As seguintes instituições acadêmicas estarão presentes no Campus de Ciências da K 2013:

  • Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe (agência de recursos renováveis)
  • Institutos Fraunhofer para:
  1. – Ótica Aplicada e Engenharia de precisão – IOF
  2. – Pesquisa Aplicada de Polímero-IAP
  3. – Durabilidade Estrutural e Confiabilidade de Sistemas – LBF
  4. – Tecnologia Química – TIC
  5. – Engenharia Interfacial e Biotecnologia – IGB
  6. – Pesquisa em Madeira, Klauditz-Wilhelm-Institut – WKI
  7. – Tecnologia Laser – ILT
  8. – Engenharia de Processos e Embalagem – IVV
  9. – Mecânica de Materiais – IWM
  • Darmstadt University – Instituto de Engenharia de Polímeros
  • RWTH Aachen – Instituto de Processamento de Plásticos
  • Instituto Leibniz de Pesquisa de Polímeros
  • Universidade Técnica de Dresden – Instituto de Engenharia de Materiais Leves e de Polímeros
  • Stuttgart University – Instituto de Engenharia de Polímeros

Na K 2013, cerca de 3.100 expositores de sessenta países irão apresentar os seus mais recentes desenvolvimentos em máquinas e equipamentos para a indústria de plásticos e borracha, matérias-primas e auxiliares, bem como produtos semi-acabados, componentes industriais e produtos de plástico reforçado. Os fornecedores variam de corporações globais para até empresas start-ups; os produtos incluem polímeros convencionais, assim como de moldes feitos sob medida. Um total de 200 mil especialistas de todo o mundo são esperados para visitar a feira, que será aberta a partir de quarta-feira, 16 outubro até 23 de outubro das 10 às 18:30

Fonte: Messe Duesseldorf

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Fibermaq projeta crescimento de 20% em 2013

20/08/2013

Primeiro semestre aquecido e dólar alto sustentam a previsão

Líder em equipamentos para a moldagem de compósitos e poliuretano (PU), a brasileira Fibermaq fechou o primeiro semestre contabilizando um crescimento de 11% nas vendas em comparação à primeira metade de 2012. A boa fase, acredita Christian Andrade, diretor, tende a permanecer até o final do ano, tanto por conta dos negócios já encaminhados quanto pela pressão que o câmbio vem exercendo sobre a concorrência que fornece máquinas importadas.

“Esperamos terminar o ano com um resultado cerca de 20% melhor do que o obtido em 2012”, ele prevê. Laminadoras para o processo de spray-up, equipamentos para a aplicação de gelcoat, máquinas de enrolamento filamentar para fabricação de tubos e postes de compósitos , além de injetoras de PU adesivo são os produtos da Fibermaq mais procurados no momento.

O cenário, contudo, poderia ser ainda melhor. Responsável por 70% das vendas da Fibermaq, o mercado de compósitos tem sofrido com a redução das margens de lucro – houve sucessivos aumentos nos custos dos insumos desde o início do ano. “Em vez de adquirir linhas novas, vários clientes estão optando por trocar as peças e aumentar a vida útil do equipamento”, observa Mirele Andrade, irmã e sócia de Christian.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de equipamentos para a moldagem de compósitos, PU, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 3.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: SLEA

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Faturamento do setor de compósitos cresceu 5,5% no segundo trimestre

02/08/2013

A despeito do resultado positivo, presidente da ALMACO ressalta a diminuição das margens de lucro

O setor brasileiro de compósitos faturou R$ 807 milhões no segundo trimestre, alta de 5,5% frente aos primeiros três meses do ano e 9,9% superior a igual período de 2012. Foram processadas 54.600 toneladas de matérias-primas entre abril e junho, volume 5,4% maior do que o registrado na soma dos três meses anteriores – frente ao segundo trimestre de 2012, houve um aumento de 3,9%. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para Gilmar Lima, presidente da ALMACO, a melhora dos índices deve-se principalmente ao aquecimento da demanda oriunda de três áreas: agronegócio, em grande parte representado pelos fabricantes de tratores, geração de energia eólica e transportes, com destaque às montadoras de caminhões.

A cadeia produtiva do material, no entanto, tem sofrido com o sucessivo achatamento das margens de lucro. “Absorvemos uma série de reajustes nos principais insumos, bem como nos serviços e no custo de captação de recursos para capital de giro e investimentos. E, infelizmente, a velocidade de repasse para os grandes consumidores é lenta, burocrática e muito difícil”, ele lamenta.

Dessa forma, Lima avalia com cautela as perspectivas apresentadas pela pesquisa da Maxiquim. Segundo o levantamento, o mercado brasileiro de compósitos deve faturar R$ 3,264 bilhões em 2013, ou seja, 9,4% acima do aferido no ano passado. “A obtenção desse resultado depende do ritmo de investimentos do governo em construção civil, infraestrutura e mobilidade urbana. Fora que continuaremos tendo dificuldades para repassar os novos aumentos. Por isso, o nosso setor deve priorizar a gestão e a inovação, além de escolher com mais critério os mercados, processos e produtos nos quais deseja seguir investindo”, completa.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fonte: SLEA Comunicação / ALMACO

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Grupo alemão Kreyenborg vende negócios na área de polímeros para americana Nordson

22/07/2013

Grupo Kreyenborg quer garantir perspectivas de negócios a longo prazo

A americana Nordson Corporation adquiriu duas das cinco empresas do Grupo Kreyenborg de engenharia, tecnologia de automação e software, sedidada em Muenster, na Alemanha. Os diretores Jan-Udo Kreyenborg e Theodor Bruckmann venderam sua participação na Kreyenborg GmbH, empresa que fabrica trocadores de tela e filtros de material fundido, assim como na empresa BKG Bruckmann & Kreyenborg GmbH, que fornece tecnologia especial de processamento para a produção de pellets de plástico de alta qualidade. Eles se retiraram da gestão dessas empresas. Os gestores de negócios das duas empresas, Jan Hendrik Ostgathe e Ralf Simon, que já trabalhavam nas empresas como diretores, vão continuar na equipe de gerenciamento das Kreyenborg GmbH e da BKG após a transferência do controle acionário da empresa.

O realinhamento com a empresa de engenharia mecânica Nordson, de Westlake, Ohio, nos Estados Unidos, é, segundo informações da Kreyenborg, necessário para a segurança corporativa de longo prazo das duas empresas em mercados mundiais fortemente modificados. No longo prazo, um fabricante de médio porte precisa de um forte presença global para se manter competitivo com os “big players”, especialmente na Ásia e na América do Norte. Pelo fato de serem empresas saudáveis, a Kreyenborg e a BKG tiveram a chance de negociar com os novos proprietários e foram capazes de alcançar um resultado bem-sucedido. A Nordson Corporation opera em mais de 30 países e possui uma forte posição financeira.

Em relação ao emprego dos 270 funcionários das duas empresas, que foram informados sobre a transação em um reunião na última quinta-feira (18 de julho), a situação permanece inalterada. As instalações de produção das duas empresas em Coermuehle e Hessenweg em Muenster foram arrendadas a longo prazo para a Nordson, por um prazo inicial de dez anos. A Nordson é um dos líderes globais da indústria, no segmento. Foi criada em 1954 e é uma empresa de engenharia familiar com mais de 5.000 funcionários e um volume de negócios anual de 1,5 bilhões de dólares americanos.

Fonte: Kreyenborg

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BASF, Cargill e Novozymes estabelecem marco em processo biotecnológico para produção de ácido acrílico, matéria prima para polímeros superabsorventes

09/07/2013

 Sucesso na produção do ácido 3-hidroxipronanóico para ácido acrílico com base biológica

As empresas BASF, Cargill e Novozymes anunciaram nesta semana o estabelecimento de um importante marco no desenvolvimento conjunto de tecnologias para produzir o ácido acrílico a partir de matérias-primas renováveis ao demonstrarem com sucesso a produção do ácido 3-hidroxipropiónico (3-HP) em escala piloto.

O 3-HP é um bloco construtivo com base renovável e um possível precursor químico para o ácido acrílico. As empresas também estabeleceram com sucesso diversas tecnologias para desidratar o 3-HP para o ácido acrílico em escala laboratorial. Esta etapa do processo é essencial, pois ela é a base para a produção do ácido acrílico. Em agosto de 2012, as empresas BASF, Cargill e Novozymes anunciaram uma cooperação conjunta para o desenvolvimento de um processo para a conversão de matérias-primas renováveis em um ácido acrílico 100% à base biológica.

“O 3-HP é uma matéria-prima potencialmente importante para a produção do ácido acrílico com base tecnológica que é um precursor de polímeros superabsorventes”, disse Teressa Szelest, Vice-Presidente Sênior Mundial da Unidade de Negócio Higiene da BASF. “Ainda temos muito trabalho a fazer antes que o processo esteja pronto comercialmente, mas este é um marco importante e estamos confiantes que avançaremos para o próximo nível de expansão do processo como um todo em 2014.”

O ácido acrílico é um químico de alto volume que contribui para uma ampla linha de produtos. A BASF é maior produtora mundial de ácido acrílico e conta com grandes capacidades em sua produção e processamento interno. Inicialmente, a BASF planeja utilizar o ácido acrílico à base biológica para fabricar polímeros superabsorventes capazes de absorver grandes quantidades de líquido e são usados em fraldas para bebês e outros produtos de higiene. Atualmente, o ácido acrílico é produzido por meio da oxidação de propileno derivado da refinação do óleo bruto.

A equipe do projeto em parceria das empresas combina a experiência de excelência mundial em biotecnologia, matérias-primas renováveis, fermentação em escala industrial e no desenvolvimento de novos processos químicos.

“As três empresas formaram conjuntamente equipes de trabalho altamente talentosas e experientes para o projeto”, disse Jack Staloch, Vice-Presidente de P&D em Biotecnologia da Cargill. “As equipes estão avançando com rapidez e intensidade, e já demonstraram um grande progresso rumo à conquista dos nossos objetivos.”

“Estabelecemos um importante marco com a produção do 3-HP em escala piloto,” disse Rasmus von Gottberg, Vice-Presidente de Desenvolvimento Corporativo e Criação de Negócios da Novozymes. “Já demonstramos que é possível produzir este importante bloco químico construtivo a partir de matérias-primas renováveis em condições industriais robustas. E agora o trabalho de desenvolvimento seguirá para sua comercialização.”

Os polímeros superabsorventes derivados do ácido acrílico à base biológica será uma nova oferta inovadora para o mercado. As fraldas produzidas com esses polímeros superabsorventes atenderão à demanda de um grupo de consumidores significativo e crescente particularmente em mercados desenvolvidos. Eles também poderão permitir que os fabricantes de fraldas atendam à demanda dos consumidores, diferenciem seus produtos e contribuam para seus objetivos de sustentabilidade.

Fonte: BASF

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