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BASF encerra produção de TPU em Guaratinguetá (SP); abastecerá mercado da América do Sul através de sua rede global de produção

09/11/2016

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A BASF abastecerá seus clientes de TPU (Poliuretano Termoplástico) na América do Sul por meio de sua rede global de produção de TPU Elastollan® com fábricas na Alemanha, Ásia e América do Norte.

A fabricação local de TPU em Guaratinguetá foi descontinuada a partir de 1 de novembro. Segundo a empresa, o abastecimento para os clientes da América do Sul está garantido, pois a BASF se compromete com seus clientes de TPU por meio de sua rede de produção global.

A fábrica de TPU Elastollan® é uma das quatro fábricas da Divisão de Materiais de Performance da BASF dentro do Complexo Químicos de Guaratinguetá. As outras três plantas – produção de poliéster de poliol, de produção de sistemas de poliuretano e produção Cellasto (partes microcelulares para a indústria automóvel) – continuarão com suas atividades em operação.

Elastollan® – marca registrada de poliuretano termoplástico da BASF, pode ser utilizado em aplicações para mangueiras, revestimento de cabos, correias, filmes, perfis e pode também ser processado usando tecnologias de moldagem por sopro e moldagem por injeção. É utilizado em diversos setores, como automotivo, calçados e fabricação industrial.

Fonte: BASF

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Victrex desenvolve polímero para dispenser de serviço de bordo

09/11/2016

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Dispenser de bebidas compacto e inovador da SkyTender Solutions foi fabricado com apoio da Victrex

Para a maioria dos passageiros, bebidas em altitudes de 10.000 metros fazem parte da “experiência de vôo”. No entanto, o serviço habitual implica em um custo para as companhias aéreas e seus fornecedores, além de ter impacto no meio ambiente. O “SkyTender”, um dispenser de bebidas móvel, produzido pela SkyTender Solutions, pode economizar tempo e substituir embalagens convencionais, tais como latas ou garrafas, tornando o consumo mais transparente. Com este produto inovador, a empresa alemã está contando com redes digitais de tecnologia e materiais de alta performance certificadas para a aviação, usando o polímero Victrex Peek para reservatórios de água.

Utilizado no reservatório de água interno, o polímero Victrex Peek garante que as bebidas tenham o seu gosto adequado. Os três reservatórios da SkyTender, de 10 litros cada, podem conter água potável quente ou fria. Em operação, os materiais não degradam e nem contaminam os produtos, especialmente em caso de contato prolongado com água quente. O termoplástico da Victrex está em conformidade com os requisitos da US Food and Drug Administration (FDA 21 CRF 177.2415) e a regulamentação europeia (CE 1935/2004) para contato com alimentos e tem uma história de décadas de uso na indústria alimentícia.

A participação e suporte da Victrex no projeto de desenvolvimento do reservatório de água estreito e com otimização de peso é valorizado por Andreas Strauß, vice-presidente sênior de Inovação na SkyTender Technology. “A Victrex tem nos dado grande apoio durante a seleção de materiais e design de ferramentas. Fomos capazes de integrar as propriedades dos materiais e diretrizes de processamento, bem como o comportamento térmico e estático logo nos primeiros estágios da concepção dos reservatórios de água”, destaca o executivo.

SkyTender: solução agradável e simples beneficia a todas as partes interessadas – A solução da SkyTender recebeu recentemente a autorização necessária da Autoridade Federal de Aviação dos Estados Unidos (FAA). A nova tecnologia deverá ter impacto positivo no serviço de bordo, bem como na proteção ambiental. Ela permitirá, por exemplo, a economia de tempo da tripulação de cabine no preparo e distribuição de bebidas. Os passageiros poderão escolher até 12 bebidas diferentes. Esta seleção variada é possível por meio de um sistema de “bag in box”, que, ao contrário de garrafas e latas tradicionais, demanda muito menos espaço de armazenamento, além de reduzir o desperdício de embalagem e otimizar as emissões de CO2 das companhias aéreas.

“Em 2015, as companhias aéreas receberam mais de 3,5 bilhões de passageiros e o transporte aéreo está crescendo cerca de 5% ao ano. Os fabricantes de aeronaves e as empresas de aviação pretendem corresponder a esse crescimento, com soluções ambientalmente compatíveis e rentáveis, definindo metas ambiciosas para alcançar este objetivo”, explica Uwe Marburger, gerente de Desenvolvimento de Negócios Aeroespacial da Victrex. “O dispenser móvel totalmente automático de bebidas da SkyTender pode, certamente, apresentar contribuição valiosa”, completa. Dada a sua conformidade com os requisitos em matéria de contato com alimentos, o Victrex Peek colabora para que a qualidade das bebidas permaneça a mesma. Além disso, o SkyTender constatou que o dispenser pode ficar em serviço por aproximadamente duas semanas sem necessitar de limpeza, oferecendo mais um benefício para as companhias aéreas. O termoplástico pode suportar os materiais de limpeza e desinfetantes necessários para este efeito a longo prazo, bem como resiste a combustíveis agressivos e fluidos hidráulicos em outras aplicações para a indústria da aviação. O polímero Victrex Peek tem sido utilizado em componentes de aeronaves por mais de três décadas, atendendo às normas de toxicidade, fogo e fumaça (FST). O material está qualificado por fabricantes como Airbus, Boeing e COMAC3. O polímero de alta fluidez foi utilizado nos recipientes de água para permitir que o reservatório interno de paredes finas seja fabricado de forma eficiente, usando moldagem por injeção.

Fonte: Victrex

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Nordson introduz nova gama de bombas de engrenagem durante Feira K 2016

06/11/2016

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Nova gama BKG® BlueFlow ™ harmoniza tecnologias desenvolvidas inicialmente na Alemanha e nos EUA e incorpora aprimoramentos para todos os processos de polímero e Hot Melt

Harmonizando as tecnologias de duas linhas de produto renomadas mundialmente, a Nordson Corporation criou uma nova geração de bombas de engrenagens que proporcionam um rendimento até 15% maior sem um aumento na RPM, proporcionando um material fundido mais consistente e estável para melhorar a qualidade do produto.

A Nordson introduziu o design optimizado da bomba na K 2016, onde ela também destacou a disponibilidade de uma gama abrangente desses componentes, com opções que satisfazem as necessidades virtualmente de todas as aplicações de processamento de material fundido em todas as regiões geográficas.

As bombas de engrenagens BKG® BlueFlow ™ são uma gama de produtos de nova geração que melhora tecnologias já bem conhecidas, desenvolvidas separadamente pela Kreyenborg na Alemanha e pela empresa norte-americana Xaloy Corporation, ambos adquiridas pela Nordson em 2013 e 2012, respectivamente. As principais melhorias são:

● Produção mais eficiente do material fundido, o que permite alcançar até 15% de maior rendimento sem aumentar as RPMs da bomba; Ou reduzir as rpm para diminuir a tensão de cisalhamento sobre o polímero sem sacrificar o volume de material fundido.

● Maior desempenho na vedação e mais opções de vedação. A gama completa de tipos de vedação já está disponível em todo o mundo. Além de sistemas refrigerados a ar e água, também estão disponíveis projetos alternativos com aletas de resfriamento.

● Controle aprimorado sobre os parâmetros do material fundido. As novas bombas de engrenagens incluem sensores de pressão e temperatura nos lados de entrada e de saída, contribuindo para propriedades mais consistentes do material fundido e qualidade melhorada.

“As bombas de engrenagens BKG BlueFlow proporcionam um melhor desempenho no fornecimento de material fundido em todos os processos e são particularmente valiosas em operações envolvendo polímeros técnicos, produtos óticamente claros ou outras aplicações de alta desempenho onde é importante minimizar a tensão de cisalhamento”, disse Sven Conrad, diretor da unidade de negócios para produtos de material fundido. “Ao projetar essas novas bombas, temos uma combinação única de know-how americano e alemão que vem se estendendo por muitas décadas”.

Ampla gama de bombas de engrenagens para uma gama completa de aplicações em todas as regiões geográficas

nordson_k2016Além de fornecer um desempenho melhorado, o novo design BKG BlueFlow harmoniza as opções anteriormente disponíveis separadamente em diferentes partes do mundo. A gama de produtos inclui agora três séries: “EP” para extrusão padrão; “MP” para processos que envolvem mudanças frequentes de cor ou polímeros sensíveis ao calor; e “RP”, para descarga de vasos e reatores onde não é aplicado vácuo. As bombas estão disponíveis para todo o espectro de contingências, incluindo capacidades de bombeamento, pressões e métodos de aquecimento. Embora as bombas sejam designadas como “EU” e “EA” (para a Europa e Ásia) devido a diferenças regionais nas conexões e vedação, todas elas têm os mesmos componentes-núcleo, tais como rolamentos, eixos e opções de vedação. A disponibilidade de versões “US” e “EA”(foto) possibilita a instalação de bombas de engrenagens BKG BlueFlow como equipamentos de reposição para bombas existentes.

Em conjunto, a gama BKG BlueFlow inclui bombas de engrenagem para aplicações de filmes, chapas, tubos, perfis, fibras, compostagem, reciclagem, polimerização e hot melt. Uma ampla gama de capacidades de bombeamento ou volumes específicos estão disponíveis, variando de 33 a 3.201 cc / revolução, para faixas de produção de até 12.000 kg / h. Cada tamanho da bomba vem ou com aquecimento elétrico ou por fluido e com conexões EUA ou EA. As bombas de engrenagens são para uso com viscosidades de polímero de 2 a 20.000 Pas e a temperaturas de até 350 ° C. Todas as especificações estão em unidades métricas.

“O portfólio da BKG BlueFlow é verdadeiramente abrangente, proporcionando um grande grau de flexibilidade para aplicações que vão desde o uso geral até o altamente especializado”, disse Christian Schroeder, gerente global de produtos para material fundido. “A nossa gama de produtos inclui vários tipos de bombas que estavam disponíveis em uma ou outra das gamas anteriores, mas não em ambas. Por exemplo, existe agora um design global consistente para a nossa série MP. “

As bombas de engrenagens da série MP da gama BKG BlueFlow são projetadas para processos que envolvem várias mudanças de produto por dia e para polímeros sensíveis ou críticos ao cisalhamento, como PC ou PMMA para aplicações ópticas. A série inclui um procedimento de autolimpeza com pistão que facilita a purga, eliminando a necessidade de desmontar a bomba e evitando a degradação do polímero.

As bombas de engrenagens BKG BlueFlow tem suporte pela rede mundial de vendas e serviços da Nordson.

Fonte: Nordson

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Evonik promove evento para mercado de espumas de poliuretano

31/10/2016

Com foco em treinamento, encontro reunirá fabricantes de espumas flexíveis de poliuretano e será o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul

evonik_pu-foam-academyNo próximo dia 7 de novembro, a Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, realizará o 4º Encontro com Espumadores. O evento, que é destinado a formuladores de espuma de poliuretano de toda América Latina e equipe de distribuidores da empresa, será realizado das 8 às 18 horas no Hotel Novotel São Paulo Center Norte, na capital paulista.

“Como um dos líderes mundiais no fornecimento de aditivos de poliuretano, acreditamos que os investimentos devam ser contínuos em treinamentos, principalmente diante do cenário atual de exigências do mercado, que busca incessantemente a melhoria dos processos, qualidade dos produtos e cumprimento das mais diversas normas”, destaca Roberto Luiz, Gerente de Poliuretanos da Evonik.

A quarta edição do evento – que já se tornou uma referência no setor – reunirá espumadores de toda América Latina, a equipe comercial da Evonik na América Latina, incluindo distribuidores e agentes, e ainda executivos da diretoria da Evonik na Alemanha. No encontro serão abordadas as plataformas de treinamentos e de serviços da empresa, apresentação de novos produtos e tecnologias e o lançamento oficial da “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul.

Evonik PU Foam Academy

Este projeto foi lançado na Alemanha em 2011 e permitiu a padronização dos treinamentos realizados pela empresa em todo o mundo. O objetivo é promover a capacitação de clientes sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos para este público. O programa já conta com mais de 1.200 slides de treinamentos.

No Brasil, os treinamentos oferecidos pela Evonik ocorrem desde o início das operações da empresa no País e foram intensificados em 2003, com a inauguração do Centro Técnico de Poliuretanos América do Sul, localizado no município de Americana (SP). No local, é possível oferecer projetos customizados, simulação de processos de produção em escala industrial, medidas de propriedades físicas, suporte de infraestrutura para construção de laboratórios e relatórios técnicos, entre outros serviços.

Teóricos e práticos, os cursos possuem flexibilidade de duração, conteúdo de acordo com o nível de conhecimento e interesse e podem ser realizados nas instalações do cliente, no Centro Técnico de Poliuretanos ou ainda em formato de eventos oferecidos a todos os clientes da Evonik de maneira conjunta. Desta forma, são moldados às necessidades de cada cliente – sejam fabricantes de espumas flexíveis para o mercado de colchões e móveis, automotivo, entre outros.

Encontro de Distribuidores

O incentivo aos treinamentos na área de poliuretanos também é estendido aos distribuidores da Evonik. Por isso, a empresa reunirá de 03 e 05 de novembro, no Hotel Sofitel Jequitimar, no Guarujá (SP), todos os seus distribuidores e agentes da América do Sul e Central.

No encontro, que é bianual, serão discutidos práticas e ações inerentes ao negócio, diferenciais dos novos produtos, plataformas de serviços e também serão compartilhadas as melhores práticas e experiências, bem como novos projetos. “Com uma equipe bem preparada, temos condições de oferecer não só o melhor produto, como também excelência nos serviços, criando uma relação de confiança com nossos clientes”, destaca Roberto Luiz.

Serviço:
4º Encontro com Espumadores
Data: 07/11/2016 – 8h00 às 18h00
Local: Hotel Novotel São Paulo Center Norte
Avenida Zaki Narchi, 500 – Vila Guilherme, São Paulo

Fonte: Assessoria de Imprensa- Evonik

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Evonik investe na empresa irlandesa de tecnologia médica Vivasure Medical

07/10/2016

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  • Tecnologia inovadora fecha artérias de modo mais fácil e rápido após cirurgias minimamente invasivas
  • Nova aplicação para o polímero bioabsorvível Resomer® da Evonik

Por meio de suas atividades de Venture Capital, a Evonik investiu na empresa de equipamentos médicos Vivasure Medical Limited, sediada em Galway (Irlanda). A operação de financiamento foi liderada pelo Life Science Partners Health Economics Fund, da Holanda. Também participa do pool a empresa Panakes Fund, de Milão (Itália). Antigos investidores da Vivasure da esfera med-tec, incluindo Fountain Partners, Orchestra Medical Ventures e Ascent Biomedical Ventures, também participam da operação de financiamento.

“Soluções para as tecnologias médica e da saúde estão entre as principais áreas de crescimento da Evonik. Em virtude de nossa competência tecnológica nessas áreas e nosso atual portfólio de produtos, a Vivasure Medical se adapta à Evonik em termos estratégicos”, diz Bernhard Mohr, Diretor de Venture Capital na Evonik.

O dispositivo de fechamento Vivasure (Vivasure Closure Device) é o primeiro produto da plataforma de tecnologia PerQseal™ da empresa e a única opção totalmente bioabsorvível, sem sutura e inteiramente sintética aprovada para o fechamento de arteriotomias de grande diâmetro resultantes de procedimentos percutâneos transcatéter. Esses procedimentos minimamente invasivos estão se tornando cada vez mais comuns nas cirurgias, no mundo inteiro. Em algumas áreas já estão estabelecidos como padrão. O motivo: somente pequenas incisões são necessárias para realizar procedimentos minimamente invasivos, que são menos danosos aos pacientes.

“Temos o prazer de ter a Evonik como parceiro estratégico que pode nos ajudar de maneira especial com sua expertise em polímeros para aplicações em Farma e Dispositivos Médicos”, diz Gerard Brett, CEO e um dos fundadores da Vivasure Medical. “O dispositivo de fechamento Vivasure foi projetado para ser fácil de usar, permitindo que o cirurgião faça um reparo completo no ponto de acesso, sem deixar implantes de metal, suturas ou tecido exógeno. Nosso objetivo é melhorar os resultados clínicos, tempos de recuperação menores e resultados terapêuticos superiores para os pacientes, em comparação com a alternativa da cirurgia aberta”.

A Vivacare Medical utiliza o Resomer®, um polímero bioabsorvível da Evonik, que já provou o seu valor em numerosas aplicações comerciais. “A participação na Vivacare Medical nos oferece a possibilidade de abrir uma área de aplicação nova e empolgante para o Resomer®”, diz Jean-Luc Herbeaux, Diretor da Linha de Negócios Health Care da Evonik.

No contexto de suas atividades de venture capital, a Evonik planeja investir um total de €100 milhões em start-ups promissoras, detentoras de tecnologias inovadoras, e nos principais fundos de venture capital especializados. Os enfoques regionais estão na Europa, Estados Unidos e Ásia. Atualmente, a Evonik detém participação em nove start-ups e quatro fundos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Fibermaq apresenta equipamento para aplicação de gelcoat na Interplast

08/08/2016

Gelcoateadeira Evolution conta com pistola mais leve e ergonômica

gelcoatadeira-evolutionA Fibermaq, empresa fornecedora de equipamentos para a moldagem de compósitos, apresentará na Interplast – 16-19/08, em Joinville (SC) – a Gelcoateadeira Evolution. Destinada à aplicação de gelcoat, combinação entre resinas e pigmentos usada para dar acabamento às peças de compósitos, a máquina conta com um novo modelo de pistola mais leve, ergonômica e fácil de efetuar as eventuais manutenções, afirma o fabricante.

Destaque também para o aprimoramento da segurança: a Gelcoateadeira Evolution não tem partes móveis aparentes. “Ainda instalamos uma caixa metálica que protege o operador do contato com diversos componentes”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. Segundo a empresa, outros diferenciais são a maior robustez da bomba de catalisador, fabricada totalmente em aço inox e sem peças plásticas, e a presença de um visor de passagem (rotâmetro), acessório que alerta o operador sobre a falta de catalisador na bombona ou quando ocorre algum tipo de obstrução na linha.

Com mistura externa de resina e catalisador, o equipamento da Fibermaq também dispõe de um sistema de fixação do pistão pneumático à bomba de resina, proporcionando mais espaço para a manutenção. “Desenvolvemos um novo tipo de ligação de eixos que aumenta a proteção do selo, prolongando a sua vida útil”, observa Andrade.

RTM Evolution com certificação NR-12

A Fibermaq também anunciará na Interplast a recente conquista da certificação NR-12 para a sua injetora RTM Evolution, máquina usada no processo de moldagem de compósitos denominado Resin Transfer Molding (RTM) e comumente adotado por fabricante de componentes automotivos.

“Fomos a primeira empresa do nosso segmento a conseguir essa certificação”, comenta o diretor da Fibermaq. Norma do Ministério do Trabalho, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo dos equipamentos, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq fornece máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, poliuretano, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Nova poliamida reforçada da BASF contribui para isolamento térmico em sistemas de janelas

05/08/2016
  • Componente melhora desempenho, funcionalidade e design, em substituição ao metal
    Produto foi desenvolvido em cooperação com fabricante espanhol STAC Padrón

BASF_16_Transmission_coverUm novo componente promete melhorar o desempenho,  isolamento térmico, funcionalidade e design dos sistemas de janelas.  Segundo a BASF, O uso da poliamida Ultramid ® LFX, reforçada com fibras de vidro longas, proporciona benefícios significativos quando comparadas aos materiais convencionais, em virtude de apresentar uma melhor resistência e boas propriedades de isolamento. O componente também permite um design de janela inteligente, leveza, além de substituir o metal na moldura da janela, o que elimina a possibilidade de corrosão.

Bom isolamento está nos pequenos detalhes

Para que um novo edifício seja moderno e eficiente em termos energéticos, é necessário mais do que apenas o isolamento de uma grande área da fachada. Não menos importantes são os sistemas de janelas, o que significa pensar de forma criativa ou substituir materiais convencionais. Em cooperação com o fabricante de janelas espanhol, STAC Padrón, a BASF substituiu o componente feito de zamak (liga metálica), por Ultramid® reforçado com fibra de vidro longa, melhorando o sistema significativamente, afirma a empresa. Ao usar o material, um perfil de performance superior foi criado, apresentando propriedades mecânicas superiores, melhorando o isolamento da janela como um todo e contribuindo para uma construção sustentável, garante a BASF. O desenvolvimento foi fruto de um trabalho conjunto: o novo design do componente, integrado ao perfil da janela, foi proposto pelo cliente STAC. A BASF calculou otimizou o design com sua tecnologia de simulação Ultrasim®. Em seguida, uma ferramenta protótipo foi criada para produzir o novo componente. A utilização das fibras de vidro longas foi um fator determinante e produziu os resultados idealizados. Joaquim Perez Vidal, Gerente de Compras da Europa Ocidental na BASF resume a conquista: “A aplicação explora plenamente os atributos do Ultramid® LFX: excelente estabilidade em todas as temperaturas de aplicação, alta tenacidade, resistência à fadiga e boa separação térmica.”

Construções do futuro: Componentes pequenos – efeito surpreendente

Ser capaz de substituir o metal na moldura da janela é uma vantagem real. “É possível reduzir os pontos térmicos fracos no design da janela, com efeito positivo no conforto no interior do ambiente”, explica Javier Fernandez Cobian da STAC.

A BASF afirma que o seu produto Ultramid® atende às altas exigências mecânicas e ao mesmo tempo, é livre de corrosão e extra leve. Graças à sua superfície lisa, a janela pode ser aberta e fechada com maior facilidade e isso é conseguido sem a aplicação de revestimento adicional, garante a fabricante do material. Isto também é vantajoso para o perfil ambiental do componente de plástico, pois não há necessidade de pós-tratamentos como proteção contra corrosão, sendo particularmente eficiente no processo de produção. Além disso, é mais leve do que os produtos convencionais e, consequentemente, reduz a energia consumida durante o transporte, segundo a BASF.

Fonte: BASF

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Grupo Solvay lança produtos na Rio Oil&Gas 2016

03/08/2016

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O Grupo Solvay, para reforçar sua participação como fornecedor do setor de petróleo e gás, fará o lançamento de novos produtos e tecnologias na Rio Oil&Gas 2016 (de 24 a 27 de outubro, no Centro de Convenções do Riocentro (Pavilhão 4 – X16A).

A oferta do Grupo Solvay inclui produtos para exploração e produção de petróleo e gás, além de tecnologia de retardância a chama em uniformes profissionais (EPI) e tratamento de água e efluentes. São polímeros especiais, solventes, surfactantes e aditivos, especialidades químicas para têxteis e peróxidos de hidrogênio.

A principal novidade será o lançamento mundial de um polímero especial da linha Solef ® PVDF, resistente a temperaturas de até 150º C, usado como camada de barreira em linhas flexíveis (risers) e mangueiras umbilicais, afirma a Solvay.

Fonte: Solvay

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MVC lança novos processos para produção de componentes para o setor eólico

10/05/2016

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A MVC desenvolveu um novo processo para a fabricação de peças de aerogeradores para atender ao setor eólico. Segundo a empresa, o processo inovador, denominado RTM Skin, permite a produção de componentes de grande porte (as maiores peças em compósitos produzidas pela empresa) com melhor produtividade, acabamento e menor impacto no meio ambiente.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, o novo processo, assim como os processos de infusão e RTM Light, estão sendo utilizados para a produção de conjuntos de aerogeradores do modelo G114 2.1 MW (conversores de energia eólica em elétrica) para a Gamesa Eólica Brasil, na Bahia. “O projeto da nova peça foi elaborado pela engenharia da Gamesa, na Espanha. Com o auxílio da equipe da MVC, foram desenvolvidos métodos e processos para ser fabricada no Brasil, atendendo aos requisitos de qualidade e disponibilidade de materiais do mercado nacional”, explica.

Os materiais utilizados nas peças são tecidos de fibra de vidro, núcleos, resina ortoftálica e gel coat isoftálico. Por se tratar de um produto em gel acabado, a peça deixa o molde já com acabamento final, sem nenhuma necessidade de pintura. Também são utilizados componentes metálicos e fixadores que fazem parte da montagem posterior.

“A grande vantagem destes processos é que permitem fabricar um aerogerador de dimensões maiores, com menor impacto ambiental, e com qualidade excepcional”, avalia Gilmar Lima. “Estamos nos antecipando e atendendo à nova tendência existente no mercado de criação de máquinas cada vez maiores. A carcaça da nova Nacelle (palavra utilizada para definir o corpo do aerogerador) que estamos produzindo para Gamesa é a maior peça em compósitos já fabricada pela MVC”.

A carenagem do rotor dos aerogeradores (Spinner) – local onde há o acoplamento das pás – é desenvolvida e produzida pelo processo de infusão, apropriado para peças grandes – cada spinner possui mais de 4 m de altura – e alto teor de fibra. O procedimento de fabricação da MVC permite a obtenção de componentes que oferecem padrões de desempenho mais elevados e acabamento superficial, maior resistência a intempéries e melhores propriedades mecânicas (resistência e durabilidade).

Fonte: MVC

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ALMACO organiza evento sobre Compósitos em São Paulo

18/04/2016

2º Encontro Regional contará com a participação de diretor técnico da ABEEólica

Almaco1Os principais representantes da cadeia produtiva de compósitos estarão presentes no 2º Encontro Regional, evento que a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) organizará no próximo dia 26, no auditório 50 do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Além de palestras sobre matérias-primas e tecnologias de processamento de compósitos, o 2º Encontro Regional contará com a apresentação “Visão do mercado eólico do Brasil”, de Sandro Yamamoto, diretor técnico da Associação Brasileira de Energia Eólica (ABEEólica). “A geração de energia eólica é de vital importância econômica para o nosso setor, fora que exemplifica a elevada resistência mecânica típica dos compósitos”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da Almaco.

Os compósitos à base de resina epóxi são usados na fabricação das pás eólicas, enquanto que os produtos moldados com resinas poliéster fazem parte de diversos componentes das turbinas, como nacelles, spinners e blocos elétricos. Em 2015, a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda brasileira por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%).

Confira, a seguir, a agenda do 2º Encontro Regional Almaco:

  • 13h: Credenciamento
  • 13h30: “Visão do mercado eólico no Brasil”, Sandro Yamamoto (ABEEólica)
  • 14h: “Contribuição do adesivo estrutural na evolução dos processos de fabricação de compósitos”, Gabriel da Silva (Lord)
  • 14h30: “A visão sistêmica nos processos decisórios da gestão: foco no gerenciamento com limitação de recursos”
  • 15h30: “Sustentabilidade e tecnologia em resinas para compósitos com zero emissão de estireno”, André Oliveira (Reichhold)
  • 15h50: “Unindo compósitos: possibilidades na medida certa”, Juliana Hoehne
  • 16h20: “RTM Light Classe A: melhoria cosmética”, Márcia Cardoso (Ashland)
  • 16h50: “Materiais compósitos termoplásticos: estado da arte e potencial crescimento”, Rodrigo Berardini (Toho Tenax)
  • 17h20: “Processo de fabricação de peças em material compósito com núcleos removíveis”, Fernando Melo (Universidade Positivo – pós-graduação em materiais compósitos).

O evento promovido pela Almaco conta com o patrocínio de Ashland, Lord, MVC Soluções em Plásticos, Owens Corning, Reichhold e Toho Tenax.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Tecnologia Intune da Dow recebe prêmio Kirkpatrick de Engenharia Química

07/04/2016

A 43a. edição do renomado prêmio bienal Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award reconhece os maiores destaques de tecnologias relacionadas à engenharia química em todo o mundo

A Dow, por meio de seu negócio de Elastômeros, foi premiada no 43º Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award, por sua tecnologia Intune™. O reconhecimento é concedido pela revista Chemical Engineering, uma das mais tradicionais e reconhecidas no setor de engenharia química no mundo.

Criado a partir da plataforma exclusiva de copolímeros olefínicos em bloco da Dow, uma revolução em ciência de catalisadores e engenharia de reação, a tecnologia Intune™ possibilita a combinação de polietileno (PE) e polipropileno (PP), de forma que as melhores propriedades de cada um desses materiais seja mantida, afirma a empresa. Tal combinação de propriedades somente é possível graças à compatibilização promovida pelo Intune™ – uma vez que antes do desenvolvimento dessa inovação, a combinação destes materiais resultava em propriedades inferiores àquelas obtidas individualmente. A tecnologia oferece uma flexibilidade totalmente inédita aos processos de mistura e compatibilização desses importantes polímeros, possibilitando atender necessidades específicas de várias aplicações, assegura a Dow.

“O desenvolvimento da tecnologia Intune™ comprova que o negócio de Elastômeros da Dow é líder em inovação, desenvolvimento e comercialização de soluções únicas e diferenciadas para o mercado. Este novo material permite que os fabricantes e usuários finais possam desenvolver novos produtos pela obtenção de características únicas de dois polímeros que tipicamente não são compatíveis. Um exemplo seria ter num só produto as propriedades de flexibilidade do polietileno e a resistência a altas temperaturas do polipropileno. O Intune™ exemplifica como soluções inovadoras podem trazer benefícios de desempenho e custo para diversas aplicações, mercados, clientes diretos e indiretos. Essa nova tecnologia baseada na plataforma copolímeros de bloco poliolefinicos foi desenvolvida através do contato direto com toda a cadeia de valor, possibilitando obter uma família de produto que pode ajudar a mudar o cenário da indústria de plástico, celebra Marcello Mori, Diretor Comercial do negócio de Elastômeros da Dow para a América Latina.

A Dow afirma que a sua tecnologia Intune™ permite o desenvolvimento de materiais com misturas ou estruturas multicamadas contendo PE e PP, combinando os melhores atributos de cada material, como a tenacidade, processabilidade e excelente propriedade de selagem do PE com a rigidez, transparência e resistência à alta temperatura do PP. A tecnologia também possibilita atingir propriedades superiores em aplicações obtidas a partir de matéria-prima pós consumo e pós-industrial em que PE e PP não foram previamente segregados. Assim, é possível produzir material reciclado com alto valor agregado, afirma a empresa.

Fonte: Dow

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AX Plásticos promove equipamentos para laboratórios de Pesquisa e Desenvolvimento em polímeros durante a Interplast 2016

31/03/2016

AXPlasticos

A AX Plásticos (www.axplasticos.com.br), pioneira nacional no desenvolvimento de equipamentos para transformação de polímeros em escala laboratorial (foto) e também fabricante de extrusoras e linhas completas de extrusão, divulgará na Interplast a sua linha de equipamentos para laboratórios de pesquisas e de desenvolvimento.

Douglas Amorim, sócio-diretor, conta que esta linha cresce a cada ano, sendo constantemente atualizada visando as necessidades de mercado e os desejos de clientes. Os diferenciais desses equipamentos são: dimensões, peso e a diminuição significativa da quantidade de matéria-prima para uso e de energia elétrica para o desenvolvimento ou para a pesquisa.

“Por ser realizada na região Sul, a Interplast concentra um grande número de empresas da indústria de plásticos nos três estados e por isso sempre estamos presentes”, destaca Douglas.

A AX Plásticos completa 12 anos de atuação em 2016. Possui máquinas em mais de 16 estados brasileiros em indústrias, universidades, centros de pesquisas, SENAI’s, entre outros. A empresa é pioneira no desenvolvimento de equipamentos de transformação para pesquisa e desenvolvimento de termoplásticos (máquinas para laboratório). Os equipamentos da AX Plásticos estão instalados em laboratórios dos mais diversos ramos do setor plástico, desde fabricantes de resina, como Braskem, Rionil, Karina, M&G Rodhia, até transformadores como BoxFlex, Xalon Suturas e Idex.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços. Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da ABIMAQ (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e FIESC (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina). Paralelamente ao evento acontecem a 3ª EUROMOLD Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o CINTEC 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço:
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Assessoria de Imprensa – Interplast

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Bom momento do setor de energia eólica favorece a Redelease

25/02/2016

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Unidade da empresa em Sorocaba abastece os prestadores de serviço da Tecsis e Wobben Windpower

Até agora, a geração de energia eólica é o único segmento consumidor de compósitos imune à crise. Em 2015, quando a demanda pelo material caiu 21,2%, a moldagem de pás eólicas e demais componentes elevou em 4,5% o consumo de matérias-primas, como resinas, fibras de vidro e catalisadores. A Redelease, tradicional distribuidora de insumos para compósitos, tem observado de perto esse movimento a partir da sua unidade em Sorocaba (SP), cidade que abriga as plantas da Tecsis e Wobben Windpower, duas das principais fabricantes de pás e aerogeradores do país.

“Existe uma importante cadeia de prestadores de serviços para essas empresas na região. Eles necessitam de atendimento rápido para, por exemplo, pequenos trabalhos de manutenção. É aí que nós entramos”, descreve Ubirajara Santos, responsável pela filial da Redelease em Sorocaba.

Ao longo do último ano, Santos calcula que o volume de materiais fornecidos pela Redelease para os prestadores de serviços de Tecsis e Wobben Windpower cresceu cerca de 10%. “Do nosso portfólio, os itens mais procurados são resinas especiais e fibras e tecidos de vidro, além de adesivos e catalisadores”, detalha.

Para 2016, diante das previsões de aquecimento ainda maior do mercado de energia eólica, o gerente da Redelease projeta uma elevação de 15% nas vendas. “Somado ao fato de estarmos próximos a essas empresas, temos conseguido nos diferenciar da concorrência pela assistência técnica efetiva e variedade de portfólio, hoje formado por mais de 1.000 itens”.

Fundada em 1988, a Redelease mantém atualmente unidades em Barueri (sede), São Paulo, Campinas, Sorocaba e São José do Rio Preto – ao todo, emprega 105 pessoas. É distribuidora de resinas poliéster e éster-vinílicas (Ashland); fibras de vidro (Owens Corning); peróxidos orgânicos (AkzoNobel), desmoldantes (Chem-Trend), adesivos estruturais (LORD) e tintas de alta performance (Lechler), entre outros produtos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Redelease

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Curitiba recebeu 1º Encontro Regional ALMACO de 2016

25/02/2016

Evento contou com a apresentação dos trabalhos de conclusão de curso dos alunos da pós-graduação

AlmacoA cidade de Curitiba, um dos principais centros de moldagem de compósitos do Brasil, recebeu o 1º Encontro Regional promovido em 2016 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Realizado neste quinta-feira (25/02), no Auditório I da Universidade Positivo, o evento contou com a apresentação dos trabalhos de conclusão de curso (TCC) da segunda turma de pós-graduação em compósitos formada na capital paranaense.

Fruto da parceria entre Almaco e Universidade Positivo, a pós-graduação em materiais compósitos poliméricos teve início em 2011 e, desde então, cerca de cem alunos já participaram dos cursos promovidos em Curitiba, Caxias do Sul e Joinville. Este ano, haverá uma nova turma em Caxias do Sul e a primeira em São Paulo.

A agenda do 1º Encontro Regional Almaco de 2016 compreendeu:

  • 13h30 – “Gestão com foco nas pessoas. Chefe Secreto, uma experiência única”, Gilmar Lima (Almaco);
  • 14h – “A visão sistêmica nos processos decisórios de gestão – foco no gerenciamento com limitação de recursos”, Luciane Oliveira (MVC Soluções em Plástico);
  • 14h30 – “Análise mecânica de materiais compósitos poliméricos com cargas retardantes de chama após dano localizado causado por fogo”, Emiliano Amadei e Adriano Dalmaz (TCC);
  • 14h50 – “Processo de fabricação de peças em materiais compósitos com núcleos removíveis”, Gil Vinicius Tamalu, Fernando Melo, Augusto da Silva e Wellington Nogueira (TCC);
  • 16h20 – “Solução de compósitos poliméricos para carroceria de graneleiro”, André Espada, Felipe Thiago e João Pilato (TCC);
  • 16h40 – “Inserção da argila nanoparticulada na resina de poliéster, visando à aplicação no processo de infusão”, Ícaro Vinícius Paulichei, Juliana Correa Arent e Rodrigo Ribeiro Siqueira (TCC);
  • 17h – “Estudo para utilização de materiais compósitos reciclados como matérias-primas”, Cláudio Medina, Jeain Haidamacha e Paulo César Cardoso (TCC).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água até tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Braskem lucra 2,9 bilhões em 2015

18/02/2016

Queda no preço da nafta, derivada do petróleo, beneficiou a empresa

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Beneficiada pela queda nas cotações globais do petróleo, que afetam diretamente o preço da sua principal matéria-prima, a nafta, a Braskem teve lucro líquido de aproximadamente 2,9 bilhões de reais no ano de 2015, o que significou um aumento de 299 % em relação ao lucro do ano anterior, que foi de R$ 726 milhões. Além disso, a apreciação do dólar no mercado interno contribuiu para aumentar a competitividade da empresa frente às resinas importadas, o que compensou a retração na demanda interna por resinas resultante da desaceleração da economia brasileira.

Segundo a empresa, ganhos de eficiência nas linhas de produção, melhores resultados nas unidades dos Estados Unidos e Europa e espaço para aumento das exportações, associados ao efeito positivo do câmbio e dos spreads petroquímicos internacionais, também contribuíram para o resultado de 2015.

Em 2015, a Braskem apresentou taxa média de utilização dos crackers de 89%, 3 pontos percentuais acima do ano anterior, refletindo o bom desempenho operacional da companhia com o recorde da produção da unidade de petroquímicos básicos. Se fosse desconsiderado o fornecimento insuficiente de matéria-prima para o polo do Rio de Janeiro, a taxa de operação no ano teria sido de 92%. No último trimestre do ano, a taxa média de uso dos crackers foi de 83%, impactada pelo incidente no polo petroquímico de Mauá (SP).

Nos EUA e na Europa, as plantas de polipropileno (PP) operaram acima de sua capacidade nominal, atingindo taxa média de 101% no quarto trimestre e refletindo tanto uma maior eficiência operacional como também a maior demanda pelo produto nos Estados Unidos. No período, a produção bateu novo recorde e totalizou 510 mil toneladas, alta de 9% sobre igual trimestre do ano anterior. No acumulado do ano, a taxa média de operação das unidades industriais nos EUA e na Europa foi de 98%, 6 p. p. superior a 2014.

Por conta da fraca demanda brasileira de resinas (PE, PP e PVC), o mercado doméstico retraiu-se 7,6% em relação a 2014, somando 4,9 milhões de toneladas. No ano passado, a participação de mercado da Braskem avançou 1 ponto percentual e as vendas da companhia totalizaram 3,4 milhões de toneladas, com queda de 6% em relação a 2014, menor que a retração ocorrida no mercado. De forma a compensar essa queda no front interno, a Braskem aumentou suas exportações de resinas em 28% e de petroquímicos básicos em 1%.

A companhia teve um EBITDA ajustado (geração de caixa medida pelo lucro antes de juros, impostos, depreciação e amortização) de R$ 9,372 bilhões em 2015, alta de 67% sobre o obtido um ano antes. Os dividendo propostos para o ano de 2015 foram estabelecidos em 1 bilhão de reais.

No quarto trimestre de 2015, o lucro foi de R$ 158 milhões, revertendo o prejuízo em igual período do ano anterior. O nível de alavancagem financeira da Braskem, medido pela relação entre dívida líquida por EBITDA em dólar, encerrou o trimestre abaixo de 2 vezes (1,91x), o mais baixo patamar em nove anos.

A receita líquida cresceu apenas 3 % no ano, para R$ 47,283 bilhões, números bem menos expressivos do que os outros indicadores do balanço, em decorrência da queda no preço do petróleo, que impacta diretamente o preço de derivados como os intermediários de segunda e terceira geração petroquímicas, além de produtos como as resinas plásticas comercializadas. pela Braskem. A receita líquida seria ainda menor se não fossem o aumento das exportações, beneficiadas pela depreciação do real frente ao dólar.

“Apesar do fraco desempenho da economia brasileira, o resultado da companhia foi muito positivo graças à maior eficiência operacional no Brasil e no exterior e à estratégia de direcionar parte da produção para a exportação, além de importantes fatores conjunturais externos, como o câmbio e os spreads petroquímicos internacionais”, diz Carlos Fadigas, presidente da Braskem. “Mas, diante de um cenário desafiador para 2016 no Brasil, a Braskem continuará empenhada na busca de maior competitividade com programas internos de redução de gastos, no apoio à cadeia de transformados plásticos e no esforço de exportação”.

Planta Mexicana

No primeiro trimestre de 2016, a Braskem está dando partida na operação do Complexo no México, que traz importante diversificação de matéria-prima e geográfica no portfólio de ativos da Companhia. Localizado em Nanchital, no estado mexicano de Veracruz, o complexo petroquímico, fruto de um investimento de US$ 5,2 bilhões em parceria com a empresa Idesa, tem capacidade de produção de mais de 1 milhão de toneladas de Polietileno (PE) fabricado a partir do etano fornecido pela PEMEX. Ao longo do ano, a expectativa é que a curva de operação aumente de forma gradual e de forma mais acentuada a partir do segundo semestre.

Fonte: Estado de São Paulo / Braskem

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Faturamento do setor de compósitos caiu 18% em 2015

18/02/2016

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,665 bilhões em 2015, queda de 18% em comparação ao ano anterior. Em termos de volume produzido, a retração foi ainda mais acentuada: 21,2%, totalizando 162 mil toneladas. Reflexo direto, as demissões aumentaram, e o setor fechou o ano passado com 64,2 mil vagas, 8,2 mil a menos do que em 2014. Trata-se do pior desempenho desde 2011, de acordo com a MaxiQuim, consultoria responsável pelo levantamento.

“A crise econômica foi um dos principais motivos para essa queda, principalmente num período em que as incertezas e a falta de credibilidade do governo pararam o país. Além disso, viemos de um final de 2014 com estoques elevados, o que refletiu na demanda. O descontrole dos preços das matérias-primas, serviços e energia, a restrição de crédito e a desvalorização do real também afetaram a competitividade da indústria brasileira”, afirma Gilmar Lima (foto), presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Afora a questão econômica, Lima ressalta que é necessária uma melhora acentuada da gestão e visão de longo prazo das empresas do setor de compósitos. “Não estávamos preparados financeira e tecnicamente para uma crise tão forte. Daí porque uma das metas da ALMACO é popularizar ainda mais os nossos materiais e incentivar os investimentos em gestão, conhecimento, sustentabilidade e, sobretudo, inovação. Precisamos de uma cadeia produtiva mais profissionalizada e com visão estratégica mais eficiente”, comenta.

A pesquisa da MaxiQuim divide o mercado brasileiro entre compósitos à base de resina poliéster e epóxi. No primeiro caso – 108,4 mil toneladas produzidas em 2015 –, a construção civil manteve a liderança do ranking, com uma fatia de 58,3%, à frente de transporte (12,7%), corrosão (10,1%) e saneamento (3,8%), entre outros. Já a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%). O mercado de petróleo apareceu em segundo lugar, com 1%.

Para 2016, a MaxiQuim prevê nova queda dos indicadores do setor de compósitos: -1,8% em faturamento (R$ 2,617 bilhões) e -0,9% em produção (161 mil toneladas). “O caminho para sair desta crise é conhecido. Precisamos investir em inovação, novos nichos, diferenciação, conhecimento, imagem, exportação, internacionalização e, principalmente, em pessoas. As empresas que não tiverem pessoas com conhecimento, atitude e acreditando que podem fazer diferença vão sumir”, avalia o presidente da ALMACO.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Lanxess e Saudi Aramco lançam a Arlanxeo, joint venture na área de borracha sintética

11/02/2016

Arlanxeo

A empresa de especialidades químicas Lanxess e a Saudi Aramco anunciaram a Arlanxeo, nome da sua nova joint venture na área de borracha sintética. O novo nome e logo combinam elementos dos nomes e logotipos de ambos os parceiros. O logotipo é complementado pelo descritor “Elastômeros de Desempenho” para destacar a gama de produtos da nova empresa. Todas as mais importantes autoridades antitruste autorizaram a transação. Desta maneira, a joint venture será lançada como Arlanxeo em 10 de Abril de 2016.

“A Arlanxeo será uma empresa forte formada por dois parceiros fortes” “Isto está refletido também no novo nome da empresa”, disse Matthias Zachert, Presidente do Conselho de Administração da Lanxess AG e futuro Presidente do Comitê de Acionistas da Arlanxeo. “Nós estabeleceremos a Arlanxeo como um player novo e independente no mercado mundial de borracha sintética. E estamos convencidos de que, no mundo de borracha, a Arlanxeo vai se tornar uma marca forte.”

“Sob seu novo nome, a Arlanxeo terá como base o foco no cliente, o reconhecimento e a reputação, tanto da Saudi Aramco como da Lanxess, o que torna ambos os parceiros muito orgulhosos”, disse Abdulrahman Al-Wuhaib, Senior Vice-Presidente de Empresas Derivadas, da Saudi Aramco.

Em 22 de setembro de 2015, a Lanxess e a Saudi Aramco assinaram um acordo para criar uma joint-venture, com composição igualitária de 50% para cada parceiro, para o desenvolvimento, produção, comercialização, venda e distribuição de borracha sintética usada na indústria mundial de pneus, fabricação de autopeças e uma ampla gama de outras aplicações.

A Arlanxeo terá sua sede na Holanda. Os parceiros em breve nomearão a equipe de gestão que irá comandar a joint venture. Cada parceiro terá representação igualitária nos conselhos que supervisionarão a empresa. O CEO será nomeado pela Lanxess e CFO pela Saudi Aramco.

“Com este empreendimento, o maior produtor mundial de borracha sintética e a maior companhia integrada de energia do mundo, lançamos as bases para o desenvolvimento sustentável e positivo da Arlanxeo”, disse Zachert. “Esta é uma vitória para nossos clientes, bem como para os funcionários da Arlanxeo. Estamos ansiosos para o lançamento desta nova e promissora parceria”.

A Lanxess é uma empresa líder de especialidades químicas com vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. Atualmente a empresa está representada em 52 locais de produção, em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, intermediários e especialidades químicas.

Fonte: Lanxess

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PolyOne adquire ativos de TPE da Kraton

09/02/2016

PolyOne-Acquires-Kraton

Ampliando sua presença global e expertise em inovação e design de elastômeros termoplásticos  (TPE), a PolyOne Corporation anunciou em 03 de feveiro que adquiriu certas tecnologias e ativos da Kraton Performance Polymers, Inc.  As duas empresas também celebraram um acordo de fornecimento, através do qual a Kraton irá fornecer à PolyOne certas matérias-primas utilizadas no processo produtivo das unidades que foram vendidas.

Os mercados finais que utilizam as tecnologias vendidas pela Kraton abrangem aplicações novas e de crescimento rápido em adesivos e filmes protetores removíveis, bem como as aplicações existentes já servidas pela PolyOne, tais como embalagens, dispositivos médicos e produtos para cuidados pessoais. O preço da transação (US $ 72 milhões) representa um múltiplo de 9x EBITDA.

“Desde a nossa bem-sucedida aquisição em TPE da GLS em 2008, temos investido continuamente e promovido a globalizado e crescimento em inovação no segmento de TPE e seus vários usos de valor agregado”, disse Robert M. Patterson, presidente e CEO da PolyOne Corporation. “Estamos muito satisfeitos por termos feito este investimento para nossos clientes e seus objetivos de design de produto, desenvolvimento e desempenho.”

“Eu vejo esta transação como uma vitória para ambas as empresas, e mais importante, para os nossos respectivos acionistas e clientes”, disse Kevin M. Fogarty, presidente e diretor executivo da Kraton. “Ele permitirá que a PolyOne e Kraton se concentrem em suas principais competências e ajudará nossos clientes com soluções novas e únicas que os diferenciarão no mercado.”

Patterson acrescentou: “A integração será rápida e sem problemas, à medida que potencializamos o nosso know-how existente em TPE,  nosso alcance global e experiência comercial para ajudarmos os nossos clientes de maneiras novas e inovadoras.”

A PolyOne Corporation, com receitas de US $ 3,8 bilhões em 2014, é uma provedora de materiais, serviços e soluções especializadas em polímeros.

Fonte: PolyOne

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Faturamento da Fibermaq subiu 12% em 2015

19/01/2016

Maior fabricante brasileira de equipamentos para compósitos driblou a crise graças à combinação entre lançamentos, ajustes de projeto e desvalorização do real

Líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq cresceu em 2015 num ritmo acelerado, por conta do aumento das vendas de máquinas para a fabricação de caixas d´água – tempos de chuva escassa e volume morto. Ao final do ano, apesar da crise econômica que assola o Brasil, a a Fibermaq contabilizou um salto de 12% no faturamento em comparação ao período anterior, segundo dados da empresa.

A receita, descreve Christian de Andrade, diretor da Fibermaq, combina o bem-sucedido lançamento da linha Evolution – laminadoras, injetoras de RTM e gelcoatedeiras – com a correção de gargalos na família de equipamentos Inter e a desvalorização do real, que melhorou a competitividade da Fibermaq frente às marcas importadas.

“O câmbio nos ajudou, mas é importante levar em conta que fizemos a nossa lição de casa. Investimos na total reformulação do nosso portfólio, o que culminou no lançamento da família Evolution, e o feedback dos nossos clientes tem sido bastante positivo. Em paralelo, ajustamos alguns detalhes de projeto da série de máquinas Inter, melhorando a performance e, em decorrência, a aceitação do mercado”, comenta.

Para 2016 – e como forma de blindar a Fibermaq do provável recrudescimento da crise –, Andrade já programa diversos lançamentos, entre eles, uma gelcoateadeira para trabalhar com resina epóxi. “É um equipamento desenvolvido especialmente para os moldadores de compósitos que atuam no setor de energia eólica, um dos poucos, aliás, que deve continuar aquecido”. Uma família de máquinas para a venda via distribuidores – inclusive internacionais –, pistolas com mistura interna e equipamentos para a aplicação de adesivos também fazem parte dos planos da Fibermaq.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina, afirma a empresa.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Almaco disponibiliza serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas

08/12/2015

Laudos devem ser usados em solicitações de redução de alíquotas de importação

Empresas brasileiras que fazem parte da cadeia produtiva de compósitos e desejam importar matérias-primas sem similares nacionais – resinas, fibras e aditivos, entre outros – contam agora com um novo serviço prestado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco): a pesquisa de similaridade. Caso o resultado do levantamento seja negativo, os interessados devem anexar o laudo emitido pela Almaco ao pedido de redução de alíquota de importação feito ao governo.

Por um pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse novo serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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MVC exporta casas para abrigar refugiados na Alemanha

17/11/2015
Simulação no computador de uma casa da MVC

Simulação no computador de uma casa da MVC

MVC Plásticos, do Paraná, pretende enviar 1.200 unidades pré-fabricadas ao país europeu, num negócio de até 65 milhões de reais. Primeiro kit será montado em Bremen

A MVC, empresa do Grup Artecola e Marcopolo, que atua no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia, está desenvolvendo um projeto de residências com a tecnologia Wall System para a Europa, principalmente com objetivo de atender aos refugiados que chegam àquele país. O projeto terá várias etapas, que começarão com a homologação da primeira unidade na Alemanha, passando, em seguida, pela produção de um lote-piloto de 40 unidades, até chegar ao pedido de 100 kits por mês.

A primeira unidade foi entregue por via aérea em função da urgência, no dia 12 de novembro. A casa deverá estar montada para apresentação em Bremen, no noroeste da Alemanha, até o final de novembro. O plano prevê que operários alemães sejam treinados para montar as unidades que serão exportadas em 2016. Após o período de testes, que deve durar 15 dias, a previsão é que seja exportado um lote inicial de 40 casas, cujo prazo de entrega será até final de fevereiro/2016.  A partir de março, cem casas por mês deverão ser enviadas do Brasil para a Alemanha.

A empresa espera que, em 2016, o total de casas exportadas chegue a 1.200 unidades, num negócio que deve render 65 milhões de reais.

As casas, que têm 64m² e dois dormitórios, são baseadas em chapas de compósitos. A ideia inicial é construir casas para atender às necessidades atuais da Alemanha.  Elas serão adquiridas pelo consórcio alemão AMD, baseado em Bremen, que pretende revendê-las para empresas alemãs interessadas em doar as unidades para prefeituras e governos estaduais. Futuramente, a AMD espera negociar diretamente com as autoridades a venda das casas pré-fabricadas. A AMD também pretende expandir o negócio para outros países, em outros formatos, para atender ao mercado em geral.

No momento atual, trata-se de uma solução de emergência para acomodar famílias que chegam à Alemanha como refugiadas. As pessoas que vão habitar as residências não desembolsarão nada por elas, que deverão ser custeadas por prefeituras e doações. O material usado é semelhante ao de trailers e turbinas eólicas.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, a primeira casa exportada servirá de “cobaia” para avaliar a necessidade de eventuais modificações. Segundo ele, o projeto é uma das maiores conquistas da empresa e representa a consolidação internacional da tecnologia Wall System – a mesma utilizada no Brasil para a construção de escolas e creches. “O mercado europeu é muito exigente e já conhecia o produto e a qualidade MVC. A casa que produzimos hoje e fornecemos no País já tem padrão internacional e, em alguns requisitos, até superior. No caso especifico deste projeto, as mudanças são nas janelas e nas portas para atender as especificações de conforto térmico, em razão das baixíssimas temperaturas do inverno europeu. Tivemos que modificar algumas coisas, como reforçar o teto por causa do acúmulo de neve e adequar o layout ao gosto dos alemães”, destaca Gilmar Lima. “As casas serão montadas com nossa orientação e acompanhamento. Enviaremos dois profissionais para acompanhar a montagem e capacitar a equipe local. Mas o projeto prevê, em uma segunda fase, o fornecimento para outros países, como França, Áustria, Hungria e Turquia”, explica o executivo.

Os principais pontos que determinaram a escolha e aprovação do produto da MVC foram a velocidade de implantação, as características de conforto térmico e acústico, a durabilidade e a possibilidade de serem exportadas em módulos (desmontadas) e montadas de maneira rápida e eficaz.

Entre as novidades das casas, estão a aplicação da tecnologia de perfis pultrudados (em compósitos) na estrutura – o que dispensa a utilização de estrutura metálica (sem aço) -, a produção das portas  pelo processo de Compressão a Quente (SMC – Sheet Moulding Compound) e o uso de vidros duplos para garantir o conforto térmico e acústico. “Existe a possibilidade também das telhas serem em compósitos (SMC), que têm excelente desempenho térmico e acústico. O cliente gostaria que a casa fosse toda em compósitos, mas vamos fazer isto com decorrer do tempo”, comenta Lima.

“Como prevemos que a demanda para casas de refugiados não deve diminuir tão cedo, estamos estudando aumentar a capacidade para eventualmente exportar até 400 casas por mês”, afirma Lima, da MVC.

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Planta da casa pré-fabricada

Cada unidade vai custar 13.800 dólares (cerca de 52 mil reais) na fábrica brasileira. Além de paredes, forro e teto, os kits já incluem as instalações hidráulicas e elétricas. O acabamento final, que inclui janelas, portas e outros itens, vai ser fornecido por empresas alemãs, o que deve elevar o valor de cada unidade para 25 mil dólares (95 mil reais). A empresa afirma que as unidades são capazes de resistir por anos sem muita manutenção.

Segundo o diretor da MVC, o interesse pelas unidades brasileiras na Alemanha surgiu em parte devido à alta do dólar, que tornou o produto mais competitivo perante concorrentes da Turquia e da China.

O negócio envolvendo os refugiados é visto como um alívio para a empresa, que teve receitas de 670 milhões de reais em 2014, mas espera registrar pouco menos da metade disso em 2015 por causa da retração do mercado brasileiro de componentes automotivos e da construção de unidades para programas como o Minha Casa, Minha Vida, que vem sofrendo cortes.

Segundo Gilmar Lima, em que pese o baixo desempenho da economia brasileira em 2015, este contrato de exportação, assim como o crescimento no setor eólico, deve compensar em parte a queda de receita da empresa em 2015 e 2016. “A intenção é, no primeiro ano, entregar 1.200 unidades (100 casas por mês), mas a nossa meta é levar a tecnologia Wall System para toda a Europa e chegar à receita anual de R$ 200 milhões em novos contratos até o 2020”, salienta o executivo.

Sistema seguro e confiável

Desde 2004, a MVC já construiu, pelo sistema Wall System, cerca de 250 mil metros quadrados de conjuntos de escolas, casas, creches e edificações de usos diversos no Brasil e no exterior, em países como Angola, Moçambique, Paraguai, Uruguai e Venezuela, entre outros. Em vez dos materiais tradicionais, as construções com o sistema Wall System são compostas de estrutura de perfil pultrudado (compósito reforçado com fibra de vidro), painel sanduíche de lâminas em compósitos reforçados (similar ao utilizado em aviões, trailers e barcos, entre outros) e núcleo especial, que garante o desempenho térmico, acústico e resistência a fogo.

Segundo a empresa, as características do sistema construtivo Wall System da MVC proporcionam sensíveis ganhos no tempo na construção, padrão de acabamento de elevada qualidade e maior durabilidade e vida útil. Além disso, podem ser totalmente acessíveis, desenvolvidas especialmente para portadores de deficiência.

Entre as vantagens em relação ao processo tradicional, o sistema oferece maior velocidade de construção, durabilidade, resistência, flexibilidade, conforto térmico e acústico, obra limpa e desperdício zero, assegura a MVC. O sistema construtivo foi homologado sob a norma NBR 15.575/2013, que define os requisitos de desempenho da construção no Brasil, obtendo classificação superior na maioria dos parâmetros avaliados.

Refugiados na Europa

Oficialmente, o governo alemão espera receber 800 mil solicitantes de asilo em 2015, principalmente refugiados que fogem das guerras na Síria e no Iraque e imigrantes que deixam seus países por razões econômicas, especialmente pessoas originárias dos Bálcãs.

A maioria dos que fogem do Oriente Médio tem grande chances de conseguir o documento de permanência. Já os imigrantes econômicos têm poucas chances de ficar na Alemanha – só que, até que seus casos sejam analisados (o que costuma demorar semanas), eles têm uma permissão temporária para permanecer no país.

Várias prefeituras e governos estaduais afirmam que estão sobrecarregados com as tarefas de abrigar e alimentar os recém-chegados. Algumas cidades estão tendo que improvisar abrigos e instalações. Em Berlim, um terminal do antigo aeroporto de Tempelhof foi convertido num dormitório para mil pessoas. Outras cidades, como Hamburgo, armaram barracas para abrigar famílias.

O temor é que, com a chegada do inverno, muitas dessas instalações provisórias se revelem inadequadas. Segundo um levantamento realizado em outubro pelo jornal Die Welt, pelo menos 42 mil refugiados estão abrigados em barracas instaladas em acampamentos improvisados por prefeituras e governos estaduais da Alemanha.

Algumas empresas alemãs já entraram no negócio de fornecer casas e alimentação para refugiados. Entre elas está a European Homecare, que fechou contratos com prefeituras e fornece abrigo e comida para 15 mil refugiados. O governo alemão estima que vai gastar 6 bilhões de euros (24 bilhões de reais) com os refugiados em 2015.

Fonte: Assessoria de Imprensa – MVC / Deutsche Welle

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Galeria de arte com peças de compósitos será atração de evento em São Paulo

03/11/2015

Exposição tem como objetivo mostrar a versatilidade do material

Entre os dias 04 e 06/11, os amantes das artes que estiverem na cidade de São Paulo poderão conferir um tipo diferente de mostra. Num espaço de 1.300 m², no Transamérica Expo Center, serão expostas dezenas de “obras de arte” feitas inteira ou parcialmente de compósitos, um material de alto desempenho resultante da combinação entre polímeros e fibras (vidro, carbono, aramida ou natural).

Criada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), a galeria de arte é uma ação que acontecerá em paralelo ao Seminário Internacional de Compósitos, evento voltado à apresentação de trabalhos de renomados especialistas nacionais e internacionais no material.

“Apresentaremos desde objetos decorativos a mobiliários urbanos, veículos, aviões e componentes de turbinas eólicas. A ideia é mostrar a versatilidade dos compósitos e a sua importância no dia a dia das pessoas”, afirma Gilmar Lima, presidente da Almaco.

Os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela flexibilidade de design. Segundo a Almaco, há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2014, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 3,246 bilhões – em volume, uma produção de 206 mil toneladas. Com uma fatia de 51%, a construção civil apareceu na liderança do ranking dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (15%), corrosão (12%) e saneamento (5%), entre outros – total de 151,2 mil toneladas.

Já a geração de energia eólica respondeu por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo ficou em segundo lugar, com 5%. Ao todo, foram processadas 54,8 mil toneladas. Os números fazem parte do último levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Almaco.

A Almaco sublinha algumas curiosidades relativas ao uso dos compósitos:

  • uma casa de compósitos de dois quartos, sala, cozinha e banheiro pode ser construída em dez dias;
  • os maiores aviões comerciais da atualidade têm entre 35% e 50% de compósitos nas suas estruturas;
  • os tetos dos ônibus e as frentes dos caminhões são de compósitos, assim como os cascos da maioria das lanchas;
  • existem pás eólicas de compósitos com mais de 80 metros de comprimento.

Fonte: Almaco

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Lanxess e Saudi Aramco lançam Joint Venture para borracha sintética

29/10/2015
  • O maior produtor mundial de borracha sintética e o maior produtor mundial de petróleo e energia anunciam aliança estratégica
  • Lanxess e Saudi Aramco terão cada uma a participação de 50 por cento no empreendimento conjunto
  • Joint venture no valor de EUR 2,75 bilhões
  • A Lanxess planeja aproveitar o negócio para crescimento, redução de alavancagem e resgate de ações
Abdulrahman F. Al-Wuhaib, Senior Vice Presidente Downstream da Saudi Aramco (esquerda) e Matthias Zachert, CEO da Lanxess (direita)

Abdulrahman F. Al-Wuhaib, Senior Vice Presidente Downstream da Saudi Aramco (esquerda) e Matthias Zachert, CEO da Lanxess (direita)

A empresa de especialidades químicas Lanxess e a Saudi Aramco da Arábia Saudita planejam estabelecer uma Joint Venture para borracha sintética, cujos detalhes encontram-se em um acordo assinado em 23 de setembro passado. A Lanxess e a subsidiária da Saudi Aramco, a Aramco Overseas Company, terão cada uma a participação de 50 por cento na joint venture, com vendas anuais de aproximadamente três bilhões de Euro em 2014. A Saudi Aramco deve pagar aproximadamente EUR 1,2 bilhões em dinheiro por sua participação de 50% após dedução de débitos e outros passivos financeiros. O valor total da joint venture é de EUR 2,75 bilhões.

A transação ainda requer a aprovação das autoridades antitruste relevantes e deve ser concluída na primeira metade de 2016.

A Lanxess contribuirá com seu negócio de borracha sintética para o novo empreendimento conjunto. Isso incluirá as unidades de negócios Tire & Specialty Rubbers (TSR) e High Performance Elastomers (HPE), suas 20 instalações de produção em nove países e mais de 3.700 funcionários e pessoal de apoio adicional. As borrachas de alto desempenho fabricadas pela Lanxess são usadas principalmente na produção de pneus e aplicações técnicas, como mangueiras, correias e vedações. Os principais clientes incluem as indústrias automotiva e de pneus, mas os produtos também são usados na indústria de construção e por empresas de óleo e gás.

A Saudi Aramco fornecerá à joint venture o acesso confiável e competitivo a matérias primas estratégicas a médio prazo.

A joint venture une o maior produtor mundial de borracha sintética e o maior produtor mundial de petróleo e energia para formar uma parceria estratégica de longo alcance. “Esta aliança nos permitirá dar ao negócio de borrachas uma posição competitiva muito sólida e as melhores perspectivas futuras”, disse o CEO da Lanxess, Matthias Zachert. “Juntos no futuro podemos produzir borracha sintética em uma cadeia de valor integrada que vai desde o campo de petróleo até o produto final, estabelecendo assim um dos melhores fornecedores no mercado mundial. Desse modo, estaremos aptos a fornecer aos nossos clientes uma confiabilidade ainda melhor do que antes”.

Abdulrahman Al-Wuhaib, vice-presidente sênior de Downstream da Saudi Aramco disse: “Por meio do acordo de joint venture, estamos investindo em uma capacidade de produtos de elastômeros e borracha sintética de classe mundial que já abastece muitos dos maiores clientes globais em fabricação de peças de automóveis e pneus. Além de criar uma nova fonte de receita para a Saudi Aramco, o acordo incentivará o crescimento econômico e as oportunidades de diversificação para o Reino da Arábia Saudita e região do Oriente Médio em setores de alto volume, como manufatura de autopeças e pneus, que dependem de produtos químicos com valor agregado e margens mais altas”.

O novo empreendimento conjunto será administrado por uma holding com sede na Holanda. O CEO será indicado pela Lanxess e o CFO será indicado pela Aramco Overseas Company. Cada uma das empresas terá representação igualitária na diretoria da JV. A Lanxess consolidará as finanças da JV.

Com a criação desta joint venture, a Lanxess está implementando a terceira etapa do programa de realinhamento em três fases. “Estabelecemos um ponto de partida estratégico completamente novo para nossa empresa em pouco mais de apenas um ano”, disse Zachert. “Não apenas racionalizamos nossas funções administrativas e já tornamos mais eficientes muitas de nossas estruturas de produção e processos, como também, com essa joint venture em negócios de borracha, estamos cumprindo a fase mais importante de nosso realinhamento – com o melhor parceiro possível e num prazo bastante curto. Com a margem financeira resultante conseguiremos voltar a crescer muito antes do esperado”.

A Lanxess planeja usar cerca de EUR 400 milhões dos recursos obtidos com a transação para investir no crescimento de segmentos mais bem posicionados e menos cíclicos de Intermediários Avançados (Advanced Intermediates) e Produtos Químicos de Desempenho (Performance Chemicals). Outros EUR 400 milhões estão reservados para uma redução adicional de sua alavancagem financeira e cerca de EUR 200 milhões devem ser usados para um programa de recompra de ações.

A Lanxess teve vendas de EUR 8,0 bilhões em 2014 e possui cerca de 16.300 funcionários em 29 países. A empresa atualmente está representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O principal negócio da Lanxess é o desenvolvimento, a manufatura e o marketing de plásticos, borracha, intermediários e especialidades químicas.

Fonte: Lanxess

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Painel Nordeste apresenta soluções para fabricação de peças em compósitos e poliuretano

15/10/2015

Empresas do Nordeste vão encontrar especialistas dos mercados de materiais compósitos e poliuretano para conhecer tecnologias de fabricação

Painel-Nordeste-2015

No dia 23 de outubro, em Pernambuco, será realizado o Painel Nordeste – Tecnologias para fabricação de peças em Compósitos e Poliuretano, um seminário técnico composto por palestras que mostrarão tecnologias de fabricação eficientes e econômicas. Os participantes poderão conhecer diversas tecnologias para aprimorar seus processos produtivos e aumentar a lucratividade.

O evento é gratuito, mas as inscrições são exclusivas para empresas fabricantes de peças plásticas, profissionais de universidades e centros de pesquisa.

As inscrições pode ser feitas através do site www.tecnologiademateriais.com.br

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