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Evonik inaugura instalações de teste para engrenagens plásticas de alto desempenho em Darmstadt (Alemanha)

19/10/2018

Esta engrenagem, confeccionada em PEEK, é exemplo de peças que serão testadas na nova bancada de teste de engrenagens da Evonik no Friction and Motion Competence Center em Darmstadt.

Seja em bombas de ARLA 32 ou de óleo, diferenciais de balanço de massa, motores elétricos ou sistemas de sensores para interiores de veículos, os níveis de desempenho que se esperam das engrenagens de materiais sintéticos estão sempre aumentando.

Essa realidade demanda o desenvolvimento de sistemas de engrenagens que possam operar em condições secas e lubrificadas, não só em veículos, mas também em máquinas e equipamentos.

A Evonik afirma que seus produtos à base de resinas PEEK, Poliimidas e Poliamidas são adequados para esse tipo de aplicação.

Menos atrito, menor consumo de energia

Estudos comprovam que se perde até 20% da energia de um automóvel para o atrito que ocorre “debaixo do capô do motor”. É por isso que as engrenagens instaladas em motores e transmissões desempenham uma função particularmente importante. Elas têm de funcionar com alta precisão, ao mesmo tempo em que resistem a grandes desvios de tolerância causados por fatores externos como umidade, lubrificação e variação de temperatura.

Uma vez que as engrenagens plásticas de alta tecnologia estão associadas a menores perdas por atrito que as engrenagens metálicas convencionais, elas podem reduzir não só o consumo de combustível e de energia, mas também o custo envolvido no intensivo retrabalho do metal. Além disso, as engrenagens plásticas oferecem o benefício adicional de serem muito mais silenciosas.

A Evonik oferece uma variedade de compostos para moldagem, já usados há anos em engrenagens de alto desempenho, incluindo a linha de PEEK, Vestakeep®, reforçados e não reforçados, especificamente aditivados para atender aos diferentes requisitos dos clientes. Além de outros produtos como: a poliimida P84® NT, a poliamida 12 Vestamid® e a poliftalamida Vestamid® HTplus.

Nova bancada de teste para engrenagens plásticas

Em setembro de 2018, foram instalados os equipamentos de teste de engrenagens plásticas no Friction and Motion Competence Center, em Darmstadt (Alemanha), com o objetivo de estimular novos desenvolvimentos, atuando em estreita colaboração com os clientes em aplicações específicas.

A nova bancada de teste para engrenagens pode ser operada a temperaturas variando de -20°C a 260°C, dependendo da lubrificação, ou em operação a seco (dry-run).

“Os resultados nos trazem importantes características de engrenagens, como resistência do pé do dente ou do flanco do dente, além de dados sobre abrasão. É possível até mesmo estabelecer diferentes condições de processo e simular condições de lubrificação”, afirmam David Schmitz e Volker Strohm a respeito das novas opções para o desenvolvimento de compostos customizados para aplicações futuras. Os dois atuam no desenvolvimento de aplicações na linha de negócios High Performance Polymers da Evonik e apresentaram suas primeiras experiências com a palestra sobre “Redução de Atrito e Abrasão com Polímeros de Alta Performance” no FAKUMA Forum, em 18 de outubro .

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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DSM anuncia novo filamento de Poliamida 6/66 com 10% de fibra de carbono para Impressão 3D

30/09/2018

A Royal DSM anunciou em 18 de setembro o lançamento de seu novo filamento PA6 / 66 com fibra de carbono Novamid® ID1030 CF10 para impressão 3D. Apesar do baixo teor de fibra de carbono (10%, que é muito mais baixo do que outros polímeros com reforço de carbono) , o material produz protótipos funcionais e peças industriais com propriedades próximas do que normalmente só é possível através de moldagem por injeção, garante a DSM. Ao mesmo tempo, apresenta a mesma facilidade e a rapidez de impressão dos plásticos não reforçados.

“A tecnologia FFF está crescendo rapidamente, para uso tanto em protótipos quanto em aplicações industriais”, disse Hugo da Silva, vice-presidente de Manufatura Aditiva da DSM. “Com materiais de alto desempenho como o nosso novo filamento reforçado com fibra de carbono, os fabricantes podem utilizá-lo em muitas outras aplicações, tais como protótipos funcionais e peças industriais estruturais e duráveis para uso em ambientes agressivos.”

Reforçado com apenas 10% da fibra de carbono real – muito menos do que a maioria dos materiais com reforços de carbono – o Novamid ID1030 CF10 3D foi projetado para imprimir peças estruturais claramente mais fortes, rígidas e resistentes, com maior resistência e módulo de tração, alta estabilidade dimensional e livre de empenamentos, assegura a DSM.

Essas excelentes propriedades mecânicas e aparência suave tornam o material indicado para uma ampla variedade de aplicações que exigem desempenho robusto, possivelmente a temperaturas elevadas, como por exemplo, aplicações automotivas sob o capô, gabaritos e acessórios de fabricação, peças funcionais de alto desempenho, próteses e outras, afirma a empresa holandesa. É também um material para aplicações leves em vários mercados verticais.

O material pode ser impresso em máquinas padrão de fabricação de filamentos fundidos (FFF) com um bocal endurecido. Testes mostraram que os usuários podem operar suas impressoras com as mesmas velocidades em que trabalham com plásticos não reforçados, ao mesmo tempo em que obtêm resistência e absorção de impactos consideravelmente melhores.

O Novamid ID 1030 CF10 foi testado em várias plataformas FFF abertas, incluindo no GermanRepRap e no novo Ultimaker S5.

Fonte: Royal DSM

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Modernização de parque industrial amplia produção da Radici Plastics no Brasil

18/09/2018

Com investimentos na ordem R$ 13 milhões, companhia deve atingir uma produção anual de 20 mil toneladas

Crescer de maneira orgânica e sustentável são algumas das premissas da Radici Performance Plastics – uma das líderes mundiais na produção de plásticos de engenharia. Aqui no Brasil, a companhia está situada no município de Araçariguama, em São Paulo, e o ritmo de crescimento e expansão anda na contramão da crise econômica do país. Só entre 2017 e 2018, a unidade investiu mais de R$ 13 milhões em equipamentos para o seu centro de pesquisa e parque industrial, todos com foco no aumento da capacidade de produção e no menor consumo energético e recursos hídricos. Com este novo cenário, a empresa deve atingir a produção anual de 20 mil toneladas, que corresponde a um aumento de produção local na ordem de 50% – ampliando assim sua representação e autonomia para atender à crescente demanda dos mercados, principalmente, da indústria automotiva.

“Mais que crescer e gerar resultados temos que ser conscientes. E este é um dos pilares da companhia mundialmente. Por isso, estamos sempre investindo e trazendo para a nossa planta maquinários e processos com alto desempenho de produção, mas acima de tudo sustentáveis”, declara Jane Campos (foto) – Gerente da filial brasileira da RadiciGroup Performance Plastics.

Os planos de expansão da companhia no mercado Sulamericano estão sendo alcançados antes do prazo. Em 2017, a filial brasileira registrou em crescimento de 20%. Já para 2018, a previsão é fechar com 10%, mas até o mês de julho, o índice já apontava 11% de aumento, em comparação ao mesmo período do ano passado.

Jane Campos aponta que um dos pilares deste sucesso são os treinamentos, a qualidade, a agilidade e atendimento aos clientes. O RadiciGroup é presta especial atenção aos temas da qualidade e gestão de pessoas. “Nos últimos dois anos, tivemos que suspender as férias coletivas da fábrica para atender aos pedidos dos clientes. E ao invés de abrirmos vagas temporárias, mantivemos o mesmo quadro de funcionários pois acreditamos na capacitação diária e nas ações de incentivo que oferecemos para todos. E o resultado superou as nossas expectativas, pois a atendemos todas as solicitações e a produção foi acima da meta”, finaliza.

Com mais de três mil colaboradores, O Radici Group registrou um faturamento de mais 1.14 bilhões de euros em 2017. O grupo possui uma rede de fábricas e sedes comerciais na Europa, América do Norte e do Sul, atuando nos segmentos de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos. Produtos elaborados graças a um know-how químico e à integração vertical no setor de poliamida e desenvolvidos para aplicação em múltiplos setores industriais como: automotivo, elétrico/eletrônicos, bens de consumo, vestuário, mobiliário, eletrodomésticos e esportivos. Com macro áreas de negócio – Specialty Chemicals, Performance Plastics e Synthetic Fibres & Nonwovens (Performance Yarn, Comfort Fibres, Extrusion Yarn) – a companhia é integrante de uma ampla estrutura industrial que inclui também o negócio mecanotêxtil (ITEMA) e o da energia (GEOGREEN) e da Hotelaria (SAN MARCO).

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup

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Evonik participa da Rio Oil & Gas 2018

21/08/2018

Empresa focaliza networking e consolidação da marca junto a seus produtos e soluções

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, participará de mais uma edição da Rio Oil & Gas Expo and Conference, maior evento do setor da América Latina, que será realizada de 24 a 27 de setembro, no Riocentro – Centro de Convenções do Rio de Janeiro (RJ).

O objetivo da empresa é divulgar as marcas Vestamid NRG® e Vestakeep®, demonstrando aos visitantes da feira como os polímeros podem ser aplicados no mercado de óleo e gás (O&G), com mais eficiência e vantagens em relação a outros materiais. Ao mesmo tempo, o evento será uma oportunidade para a Evonik se aproximar dos seus clientes e captar demandas atuais e futuras.

“Buscamos alavancar os produtos e as competências essenciais da empresa para ajudar a indústria de petróleo e gás a aumentar a produção e reduzir seus custos, mantendo operações seguras e sustentáveis. Nosso foco está nas empresas de serviço e fornecimento de petróleo”, diz Camila Farias, Coordenadora de Negócios Oil & Gás, da Evonik.

No estande serão apresentadas amostras de produtos finais, como secções de tubos flexíveis, umbilicais, tubos de aço contendo “liner” polimérico e tubulações revestidas com os polímeros. “Desta forma, conseguiremos aproximar a Evonik dos visitantes, mostrando as diversas aplicações dos nossos materiais para este setor”, esclarece Camila.

Soluções em destaque

Uma das soluções a serem apresentadas na feira é a membrana Sepuran® NG, uma opção inovadora no mercado de separação e processamento de gás natural. Trata-se de uma membrana de fibra oca especialmente robusta, baseada em um polímero de alto desempenho, que pode resistir a pressões e temperaturas extremas. Esse material plástico permite a separação seletiva de gases ácidos do gás natural.

Outro destaque é a parceria da Evonik com a Airborne Oil & Gas (AOG) para a produção de tubos compósitos termoplásticos, destinados a uma variedade de aplicações no setor. Os tubos compósitos termoplásticos da AOG dispensam totalmente o aço e, portanto, não são suscetíveis à corrosão. Eles têm estabilidade mecânica alta, mas também são flexíveis. Além disso, os tubos AOG são leves e podem ser fabricados em comprimentos de até 10 km, podendo ser instalados de forma simples e econômica.

Mais um desenvolvimento da empresa voltado a aplicações que requerem exigências químicas, mecânicas e térmicas extremamente elevadas, como as do mercado offshore, é o poliéter-éter-cetona (PEEK) Vestakeep®. Mais leve do que o aço é indicado principalmente para a produção de anéis de vedação, válvulas e peças de compressão.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Rhodia e Top Shoes Brasil apresentam calçado conceito desenvolvido com poliamida biodegradável

28/07/2018

Um protótipo de calçado esportivo foi a novidade que a Rhodia, empresa do Grupo Solvay, apresentou no Inspiramais 2019_II (17 e 18 de julho, em São Paulo). O modelo foi desenvolvido em parceria com o estúdio Top Shoes Brasil, um dos mais renomados centros de design e inovação para o desenvolvimento de calçados.

O cabedal do calçado foi desenvolvido com uma técnica de tecelagem 3D, conhecida como Knit, um processo inovador em que a peça é tecida de forma individual e customizada. Segundo a Rhodia, o Knit oferece otimização de custos em todo o processo produtivo e redução de resíduos calçadista. A grande novidade trazida pela Rhodia para este calçado é o uso da poliamida sustentável da família Amni® Colors, fios mesclas, brancos e pretos, que, de acordo com a empresa, já nascem com uma tonalidade especial para suprimir a etapa de tingimento do tecido/malha do cabedal. Os fios Amni® Colors podem ser utilizados em sua forma natural, mesclando suas tonalidades e evitando assim o processo de tinturaria.

A combinação do Knit com os fios de poliamida sustentáveis da família Amni® Colors proporciona ao consumidor e ao mercado produtos de alto valor agregado, que aliam design, sustentabilidade, conforto, tecnologia e custo-benefício, garante a Rhodia.

A empresa afirma também que, além de garantirem a sustentabilidade do setor têxtil ao permitirem a redução do consumo de água, energia e de insumos durante o processo de fabricação da malha ou tecido do cabedal, os fios Amni® Colors oferecem conforto, respirabilidade, durabilidade e evitam o risco de manchas e a perda da intensidade da cor.

No calçado também foram utilizados a linha de costura Green Fiber® da empresa Linhasita e a palmilha e cadarço da empresa Cofratec, todos desenvolvidos a partir do Amni Soul Eco®, fio de poliamida biodegradável da Rhodia. Segundo a empresa, materiais feitos a partir do Amni Soul Eco® se biodegradam em 3 anos quando descartados em aterros sanitários, reduzindo o impacto ambiental.

Os produtos têxteis da Rhodia têm a certificação internacional Oeko-Tex (standard 100, classe 1), que atesta a sua segurança de uso para a confecção de roupas e calçados para adultos, crianças e bebês. “Cada vez mais os consumidores estão interessados em produtos que sejam amigos do meio ambiente e, ao mesmo tempo, ofereçam conforto, design e tecnologia. O nosso trabalho é traduzir esse desejo em produtos têxteis inovadores, que entreguem conforto e funcionalidade à vida das pessoas”, diz Renato Boaventura, presidente da unidade global de negócios Fibras do Grupo Solvay.

O projeto desenvolvido pelo estúdio Top Shoes Brasil inclui um solado especial em PU (poliuretano), com matéria-prima da Rhodia. “A solução que criamos para o solado atende aos requisitos desejados pelos fabricantes: mais conforto, durabilidade, flexibilidade e leveza”, diz Marlise Margaritelli, gerente de marketing de Fenol e Derivados da Solvay. Segundo Marlise, a empresa está atenta aos avanços do setor calçadista e busca desenvolver projetos com profissionais e empresas reconhecidas no setor, como a Top Shoes Brasil.

Para Gustavo Dal Pizzol, o projeto criado com a utilização dos produtos e matérias-primas da Rhodia está em linha com as tendências do setor calçadista, que valoriza os materiais com apelo tecnológico e têm pegada sustentável. “É uma satisfação criar um projeto como esse que desenvolvemos com a Rhodia, que agrega inovações sustentáveis para a indústria têxtil e o setor de componentes de calçados. Temos a certeza de que o mercado vai saber reconhecer o valor desse produto que estamos criando”, disse.

Dados divulgados pela Assintecal, associação do setor de componentes de calçados, a partir de estudos da consultoria britânica Euromonitor, mostram que a venda de calçados esportivos movimentou R$ 12,71 bilhões no País em 2017. Dentro desse mercado, o segmento de calçados de performance, que inclui tênis para corrida, futebol e academia, gerou cerca de R$ 6,80 bilhões em 2017.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Rhodia

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Solvay lança novas poliamidas para componentes de veículos elétricos, híbridos e autônomos

17/05/2018

A linha elétrica de poliamidas da Solvay focaliza-se em componentes elétricos e eletrônicos automotivos, incluindo grades na cor laranja para aplicações de alta tensão como conectores, disjuntores, interruptores e isolantes utilizados no mercado de mobilidade elétrica

A Solvay Performance Polyamides está anunciando a ampliação de seu portfólio de plásticos de engenharia de poliamida Technyl® para fornecer soluções adequadas para a indústria automotiva mundial.

Segundo a empresa, a ampliação do portfólio responde aos principais desafios e tendências do setor automotivo, entre as quais aumento de conectividade e autonomia, uma vez que tanto os veículos híbridos como os totalmente elétricos (xEV) e os autônomos compartilham uma necessidade comum e crescente de melhorar o desempenho dos seus componentes elétricos e eletrônicos.

A linha aprimorada Technyl® compreende soluções retardantes de chamas (FR, na sigla em inglês), produtos para automóveis elétricos em grades puros e de alta pureza e o novo grade de poliamida 6.6 livre de íons para aplicações em células de combustível, afirma a Solvay. Desenvolvida em estreita colaboração com fabricantes de equipamentos originais e parceiros de Tier 1, essa linha atende aos desafios em termos de custo, desempenho e sustentabilidade, garante a empresa.

“Também desenvolvemos uma série de grades Technyl® altamente estáveis, na cor laranja, pois continuamos a inovar em nosso portfólio para aplicações de veículos elétricos”, disse Nicolas Batailley, líder global de Mobilidade Elétrica da Solvay Performance Polyamides. “A cor laranja é a cor da moda para facilitar a identificação, pois nos concentramos em componentes projetados para lidar com altas tensões, como conectores, disjuntores e isoladores”, informou.

Um dos primeiros mercados abrangidos por esse novo produto é o chinês. Segundo Nicolas Batailley, a China está desempenhando um papel cada vez maior no campo da mobilidade elétrica. “Embora o país responda por quase um terço da produção automotiva mundial, a parcela de veículos híbridos e totalmente elétricos fabricados na China tem uma meta ambiciosa de chegar a 20% até 2025, o que representa quase sete milhões de veículos. Nossa linha Technyl® foi ampliada para ajudar a atingir esse objetivo desafiador”, afirmou.

A Solvay Performance Polyamides afirma que oferece um nível exclusivo de suporte para ajudar os clientes no processo de design geral, para que estes possam explorar as soluções de materiais Technyl® e acelerar o tempo de comercialização.

A oferta das novas soluções inclui simulação preditiva com DesignMMI® Technyl® (*), impressão 3D de protótipos funcionais baseados em poliamida com pós de Sinterline® PA6, bem como testes de desempenho da peça em centros de validação totalmente equipados – um deles, inclusive, instalado em Xangai, na China.

A Solvay é uma empresa de química de especialidades e de materiais avançados, cujos produtos e soluções são utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

(*) DesignMMI Technyl® é um serviço avançado desenvolvido pelo Digimat da e-Xstream

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik planeja novo complexo de poliamida 12 na Alemanha

28/03/2018

  • Maior investimento da Evonik na Alemanha
  • Forte crescimento do polímero de alto desempenho, poliamida 12, no setor automotivo, na indústria de petróleo & gás e na impressão 3D

A Evonik está planejando a construção de um novo complexo produtivo para o polímero de alto desempenho poliamida 12 (PA 12). O Grupo pretende aumentar em mais de 50% a sua capacidade geral produtiva de PA 12. A poliamida 12 é necessária em atraentes mercados em crescimento como a indústria automobilística, o setor de tubulações para petróleo e gás e na impressão 3D.

Após uma fase bem-sucedida de engenharia básica, a Evonik planeja investir aproximadamente 400 milhões de euros no complexo de poliamida 12, em seu maior site, o parque químico de Marl, na Alemanha. A produção de PA 12 existente deverá ser complementada com unidades de produção adicionais para o polímero e seus precursores. O início das operações do complexo está previsto para o começo de 2021.

O investimento fará uma contribuição substancial para o cumprimento da meta de margem da Evonik, além de gerar um fluxo de caixa anual na faixa de três dígitos de milhões de euros no longo prazo. O projeto deve ser implementado ao longo de quatro anos, como parte do orçamento anual para investimentos em crescimento.

“Estamos planejando o maior investimento da Evonik na Alemanha”, revela Christian Kullmann, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik. “Este investimento representa uma combinação perfeita para a nossa estratégia de enfocar, de modo consistente, as especialidades químicas, sendo que a poliamida 12, na qualidade de polímero de alto desempenho para aplicações especiais, é uma parte importante do nosso motor de crescimento estratégico Smart Materials”. Kullmann vê a Alemanha como uma região industrial atraente e competitiva. “Nossa equipe de Marl é altamente qualificada e nosso investimento vai gerar cerca de 150 novos empregos. Além disso, podemos fazer uso otimizado de sinergias com a nossa infraestrutura existente, o que cria condições altamente favoráveis para a venda das nossas especialidades em escala global”.

O mercado de PA 12 registra taxas de crescimento anual acima de 5% no mundo inteiro, superando de modo significativo o crescimento do produto interno bruto global. Na aplicação especial de impressão 3D, as taxas de crescimento chegam a dois dígitos. “A demanda por poliamida 12 apresenta um crescimento consistente e dinâmico”, diz Claus Rettig, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. “A expansão planejada da capacidade fortalecerá ainda mais a nossa posição de liderança mundial em poliamida 12. Para nossos clientes no mundo inteiro, o nosso comprometimento significa disponibilidade no longo prazo e confiabilidade no fornecimento para as suas aplicações atuais e futuras”.

Em virtude de suas propriedades excelentes, como alta estabilidade aliada à flexibilidade, resistência a altas temperaturas e pouco peso, o polímero de alto desempenho é utilizado em muitas aplicações exigentes como substituto para o aço: em projetos automotivos e de redução de peso, bem como em tubulações de petróleo e gás. Além das aplicações atuais no setor automotivo, a Evonik também está muito bem posicionada em relação à produção futura de veículos híbridos e elétricos. Além disso, o material é usado no setor médico e na impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Evonik apresenta poliamida transparente para aplicações óticas

07/02/2018

Ao utilizar o seu Trogamid®, a Evonik pinta de “roxo” as armações de óculos – a cor do ano de 2018

Em 2018, o mundo da moda está “roxo”. Cada vez mais olhares têm se lançado a essa cor provocante desde que a American Pantone Color Institute indicou “ultravioleta” como a tendência de cor para o ano de 2018. Neste ano, a Evonik, seguindo as idéias inovadoras, apresentará o seu Trogamid® no evento MIDO Eyewear Show, em Milão (Itália), de 24 a 26 de fevereiro.  Segundo a empresa, a sua nova poliamida é permanentemente transparente, leve, resistente e de fácil pigmentação – não somente para a cor “roxa.”

O Trogamid® T5000, uma poliamida amorfa com transparência de 90%, constitui um material ideal para fabricantes de óculos, afirma a Evonik. Em comparação a outras poliamidas transparentes, garante a empresa, esse polímero apresenta um grau superior de recuperação e rigidez. Além disso, o material é especialmente adequado para a fabricação de armações finas ou de meio-aro, podendo reduzir significativamente o peso dos óculos sem afetar o desempenho do material. Tudo isso representa um maior conforto para o usuário.

Mais leve, mais resistente e mais eficiente

A leveza do design ganha uma importância particular na indústria ótica. Segundo a Evonik, a alta rigidez e resistência do Trogamid® T5000 permitem a produção de armações mais finas e mais leves. Além disso, o Trogamid® T5000 é mais resiliente do que armações convencionais, o que se traduz em mais liberdade para os designers.

Os consumidores, que costumavam ter o foco muito mais voltado para a estética, hoje em dia valorizam mais a qualidade e o desempenho do produto. E os fabricantes óticos avaliam criteriosamente as propriedades dos materiais nas suas escolhas. Segundo a Evonik, o Trogamid T5000® caracteriza-se pelo seu fácil processamento e propriedades de coloração, que reduzem o tempo e o custo na busca da eficiência máxima.

Parceria com a Hwa Mao Optical (Xiamen)

Essa aplicação foi desenvolvida e implementada como parte da colaboração entre a Evonik e a Hwa Mao Optical (Xiamen). A Hwa Mao Optical (Xiamen) Co., Ltd., fundada em 1996, é uma empresa especializada na fabricação de uma grande variedade de produtos para aplicações óticas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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A trajetória de inovação em embalagens multicamadas para a indústria de alimentos

11/01/2018

Por Angels Domenech (*)

A demanda global por embalagens plásticas de alto desempenho continua a crescer e estar na vanguarda de avanços importantes que possibilitem o desenvolvimento de embalagens inovadoras e com novas funcionalidades, além de sustentáveis, é essencial. As soluções devem atender às principais exigências e tendências dos consumidores, entre as quais, embalagens capazes de manter os alimentos frescos por mais tempo, que sejam mais leves e resistentes e que ofereçam sistemas de abertura e fechamento rápido, características que garantem mais praticidade para o consumidor.

Um dos grandes desafios globais é melhorar a conservação dos alimentos para, com isso, atender ao crescimento estimado de 70% na demanda global por alimentos entre 2000 e 2050. Esse cenário tem levado a um aumento nas instalações de equipamentos de coextrusão de filmes de barreira e no uso de materiais com propriedades de barreira ao oxigênio a fim de ampliar o tempo de vida útil dos alimentos, minimizando os processos oxidativos. Entre os materiais de barreira tradicionais estão os copolímeros de etileno e álcool vinílico (EVOH), que oferecem barreira ao oxigênio; as poliamidas (PA), que se caracterizam por sua resistência à perfuração; e os politereftalatos de etileno (PET), que apresentam alta rigidez, além de características óticas que possibilitam embalagens diferenciadas por suas propriedades de brilho e transparência.

As embalagens também devem ser tratadas com base em um enfoque holístico que vai além da camada estrutural, ou seja, que considere os requisitos funcionais de todas as camadas que acompanham os materiais de barreira. Dessa forma, é fundamental oferecer soluções capazes de melhorar a qualidade dos produtos reciclados, independentemente de incluírem ou não materiais com propriedades de barreira e, com isso, contribuir para ampliar o valor funcional e sustentável das embalagens.

Entre as camadas que compõe as embalagens, estão

· Camada de selagem: no caso das embalagens com altas propriedades de barreira, se o selante não oferecer a hermeticidade adequada, há o risco de se perder totalmente a barreira e, consequentemente, o conteúdo.
· Camada de adesivo: as resinas tradicionais de barreira (EVOH, PA ou PET) contêm grupos polares, enquanto as outras camadas de filme (a de selagem, por exemplo) são compostas de material poliolefínico não polar, o que requer uma camada de adesivo para unir as camadas durante todo o ciclo de vida da embalagem.
· Camada de tenacidade: previne a perda de barreira resultante de rupturas durante o transporte e manipulação da embalagem. Essa camada, que geralmente tem como base uma poliolefina como, por exemplo, o polietileno, requer o uso de adesivos para se manter unida ao material de barreira.

Como mencionado, as embalagens contêm uma camada de selante que deve garantir sua hermeticidade e, consequentemente, uma melhor conservação dos alimentos. As resinas que garantem essa melhor conservação dos alimentos, amplamente utilizadas no setor de embalagens flexíveis com barreira, vêm demonstrando excelente eficácia de selagem contra os contaminantes presentes em alimentos tradicionais acondicionados em embalagens de barreira, como carnes, queijos e molhos, entre outros.

Para a camada de adesão em processos de coextrusão com materiais de barreira, existem soluções exclusivas para o mercado crescente de embalagens de barreira submetidas a tratamentos térmicos como, por exemplo, as embalagens para alimentos prontos. Entre as resinas, estão produtos que oferecem uma ótima adesão entre as camadas de barreira: por exemplo, entre EVOH ou PA e a camada subsequente da embalagem, geralmente à base de polipropileno para resistir ao tratamento térmico.

Para a camada de tenacidade, existem resinas que se destacam por seu excelente desempenho em termos de propriedades mecânicas e óticas. Neste ponto, as resinas que oferecem um equilíbrio inédito entre rigidez e resistência, facilidade de processamento e uso mais eficiente dos materiais sem prejuízo para as propriedades, possibilitam embalagens mais sustentáveis.

Em função do compromisso das empresas com a sustentabilidade e a demanda entre os consumidores por embalagens com menor impacto ambiental, torna-se cada vez mais imprescindível oferecer soluções que possibilitem a reciclagem, com perda mínimo de valor, tanto dos materiais de barreira (polares) quanto dos materiais poliolefínicos (não polares) presentes nas embalagens, o que é possível no caso do propileno e do polietileno.

Dadas as vantagens claras que oferecem, o uso das embalagens de barreira deverá continuar a crescer, razão pela qual torna-se cada vez mais necessário gerenciar soluções que facilitem a reciclagem dos filmes de barreira pós-consumo sem comprometer seu desempenho ou estética.

Para que esses filmes de barreira pós-consumo possam ser reciclados, é necessário uma boa compatibilidade entre os materiais de barreira e os outros materiais. Compatibilizantes que apresentam alta reatividade e viscosidade ultrabaixa. A viscosidade facilita a dispersão de uma maneira uniforme na matriz poliolefínica e a reatividade faz com que as resinas de barreira polares, como EVOH ou PA, fiquem encapsuladas, rodeadas pelo compatibilizante, que atua como um surfactante. Os benefícios oferecidos por essa nova tecnologia vão além da sustentabilidade: é possível reutilizar os resíduos dos materiais de barreira gerados durante a conversão das embalagens nas próprias embalagens.

Testes têm demonstrado que os novos filmes fabricados com os compatibilizantes que apresentam alta reatividade e viscosidade ultrabaixa mantêm a mesma transparência que a do filme de controle e que a resistência ao impacto é mantida ou melhorada. Estes compatibilizantes oferecem a possibilidade de se utilizar os resíduos dos filmes de barreira para substituir parte do polietileno, garantindo, assim, melhor aproveitamento dos produtos reciclados.

Assim, é fundamental trabalhar em conjunto com todos os participantes da cadeia de valor de embalagens e liderar o desenvolvimento de produtos e soluções integradas para as embalagens para alimentos, tratando de um dos problemas mais urgentes da nossa sociedade: a redução do desperdício de alimentos.

(*) Angels Domenech é diretora de Pesquisa & Desenvolvimento para Embalagens & Plásticos de Especialidades da Dow para a América Latina.

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Solvay inicia produção de poliamidas Technyl no México

07/11/2017

No Brasil, a unidade de produção de plásticos e o laboratório de desenvolvimento de aplicações estão instalados em São Bernardo do Campo (SP)

A Solvay, líder mundial em materiais de performance à base de poliamida, anunciou em 31 de outubro o início da produção de plásticos de engenharia em San Luis Potosí, no México.

Esta nova instalação (foto) é dedicada à produção da gama de plásticos de engenharia Technyl® e foi construída em poucos meses em parceria com a Chunil Engineering, uma empresa global tier 1 do setor automotivo e cliente de longa data da Solvay.

“Essa unidade tem 10 mil toneladas anuais de capacidade, está totalmente operacional e já serve nossos clientes regionais nos mercados de produtos automotivos e de bens de consumo”, disse Marcos Curti, diretor para as Américas da Unidade Global de Negócios Performance Polyamides da Solvay.

“O México atrai um número cada vez maior de players globais, especialmente da Europa e da Ásia. Muitos deles são clientes há longos anos da Solvay e precisam de uma produção local em que possam confiar plenamente”, acrescentou Curti.

A Solvay Performance Polyamides oferece suporte a clientes em todo o mundo, com uma gama completa de serviços avançados, projetados para reduzir os prazos de entrega do produto final para o mercado.

Esta oferta se estende desde a caracterização de material até a validação de aplicativos e inclui a impressão em 3D de protótipos funcionais em poliamida em pó Sinterline®, a simulação preditiva com MMI® Technyl® Design2, bem como testes de aplicações em centros de validação totalmente equipados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Ube inaugura unidade de produção de compostos de poliamida na Espanha

25/10/2017

A multinacional Ube (www.ube.ind.br), com sede no Japão, inaugurou uma unidade de produção de compostos de poliamidas em Castellón, Espanha, que garantirá um aumento de 40 mil toneladas/ano em sua produção atual, totalizando uma capacidade de 70 mil toneladas. “Esta é uma reação natural ao crescimento da demanda de nylon em diversas aplicações. Ela também garantirá uma maior aproximação da UBE com clientes da Europa e área do Atlântico”, explica Javier Miguel, Presidente da UBE América Latina.

Os compostos produzidos na nova unidade destinam-se a diversas aplicações, dentre elas peças automotivas, filmes para alimentos, garrafas e embalagens sopradas. A nova planta Olive K, como é chamada, usará uma tecnologia própria e exclusiva para produzir diversos copolímeros e nylons de alta e baixa viscosidade. Estes materiais são usados em aplicações técnicas, nos setores automotivo e de embalagens para alimentos, e na produção de monofilamentos, redes de pesca, componentes técnicos, materiais específicos para aplicações em veículos elétricos e soluções para tanques de hidrogênio e propelentes de gás natural condensado.

“Outro diferencial é que o centro de Pesquisa & Desenvolvimento, localizado ao lado da nova unidade, oferece um time de profissionais qualificado e dedicado à assistência técnica dos clientes, bem como serviços de inovação que contribuem para o desenvolvimento de novas oportunidades de negócios para os clientes”, completa Javier.

A cerimônia de inauguração da planta Olive K aconteceu no dia 05 de Outubro, na Prefeitura de Castellón, e contou com a presença de autoridades, agentes, fornecedores e colaboradores locais, além do Presidente da UBE Corporation Europe, Bruno De Bievre.

Sobre a Ube: Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e registrou um faturamento de US$ 5,2 bilhões no ano fiscal de 2016, encerrado em Março de 2017. O portfólio global de produtos da empresa divide-se em: químicos 42%; cimento e materiais de construção 37%; máquinas 11%; meio ambiente e energia 9%; e farmacêuticos 1%.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam 25% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Ube

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Solvay assina acordo para vender seu negócio de Poliamida para a BASF

21/09/2017

BASF concorda em adquirir a Poliamida da Solvay por € 1,6 bilhão

O Grupo Solvay assinou um acordo vinculativo com a empresa química alemã BASF para a venda de seus negócios de Poliamida, um passo crucial na transformação da Solvay em uma empresa de química de multiespecialidades.

“O desinvestimento planejado da Solvay na área de Poliamida marca um ponto de virada na transformação profunda que começamos há quatro anos. A conclusão bem-sucedida desta operação reforçará a posição da Solvay como uma empresa produtora de química de multiespecialidades, permitindo um crescimento maior e mais sustentável”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

A BASF é um investidor estratégico para a Poliamida, com a qual a complementará seus negócios e sua presença global. A Solvay e a BASF compartilham o mesmo compromisso com os melhores padrões de saúde, segurança e meio ambiente em seus sites industriais

A área de Poliamida tem aumentado sua lucratividade nos últimos anos. Como um player integrado, suas atividades vão desde a etapa inicial nos intermediários e polímeros até a etapa final com o desenvolvimento de plásticos de engenharia de alto valor agregado. Esta operação abrange todo o negócio de Poliamida da Solvay na Europa, América do Norte e na Ásia, bem como o negócio de plásticos de engenharia na América Latina, e envolve o total de 2.400 empegados.

A Solvay manterá seus negócios de Intermediários de Poliamida (cyclohexanol, ácido adípico, sal nylon e HMD – hexametilenodiamina) e de fibras têxteis de poliamida no Brasil.

Segundo o acordo, a operação está baseada em um valor total de empresa de 1,6 bilhão de euros, o que representa cerca de 8 vezes o EBITDA dessa área de negócio em 2016 e em torno de 7 vezes o EBITDA nos últimos doze meses. O pagamento líquido em caixa desta transação está estimado em 1,1 bilhão de euros. Levando em consideração que os passivos financeiros da ordem de 0,2 bilhão de euros serão transferidos para o comprador, a posição financeira líquida do Grupo Solvay aumentará para cerca de 1,3 bilhão de euros.

A área de negócios Poliamida envolvida nesta transação será reclassificada como ativos e passivos mantidos para venda e operação descontinuada até o final deste mês. Como resultado da descontinuação, o negócio de poliamida na América Latina mantido pelo Grupo Solvay sofrerá uma provisão de desvalorização (impairment) de aproximadamente € 100 milhões no final de setembro. Esta provisão (impairment) de valor deve ser mais do que compensada pelo ganho de capital no fechamento da transação.

A execução dos acordos definitivos em relação a esta transação é esperada para os próximos meses, após consulta aos órgãos sociais relevantes. A Solvay e a BASF pretendem fechar a transação no terceiro trimestre de 2018, depois de obtidas as aprovações regulamentares usuais e recebido o consentimento formal de um sócio de joint venture. Esse parceiro já se comprometeu a conceder seu consentimento à Basf, sujeito à entrega de documentos definitivos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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BASF inicia operação em área expandida de sua fábrica de compostos de poliamida e PBT

10/07/2017

  • Capacidade da unidade em Schwarzheide, na Alemanha, teve aumento de 70 mil toneladas por ano
  • Schwarzheide é agora o maior site de compostos da BASF
  • Maior expansão da rede de produção global flexível da BASF

A BASF iniciou a operação da área expandida de sua fábrica de compostos, em Schwarzheide, Alemanha (foto), no dia 21 de junho. Com a expansão da planta, há um aumento de 70.000 toneladas na produção de poliamidas Ultramid®  e PBT (tereftalato de polibutileno) Ultradur®. Este é mais um passo em direção às expansões de capacidade da BASF, em resposta à crescente demanda global por plásticos de engenharia. A capacidade mundial da BASF para a fabricação dos compostos de PA e PBT alcançará mais de 700 mil toneladas por ano. Cerca de 50 novos empregos serão criados.

“Uma planta maior nos permite acompanhar o crescimento de nossos clientes a longo prazo, com o mais alto nível técnico e os melhores plásticos”, disse Jürgen Becky, head da divisão de Materiais de Performance da BASF para a Europa. “A expansão da planta constitui uma tecnologia de ponta no mercado de plásticos e nos dá ainda mais flexibilidade em nosso processo de produção”. Ao mesmo tempo, a capacidade adicional aumenta a flexibilidade na cadeia de produção global da BASF. Assim, a BASF pode, por exemplo, atender às altas demandas da indústria automotiva quando se trata da produção de componentes em grandes volumes. Com a expansão, Schwarzheide se torna o site com a maior capacidade de produção de compostos PA e PBT da BASF no mundo todo.

Os plásticos de engenharia Ultramid® e Ultradur® são utilizados para fabricar componentes de alto desempenho para as indústrias automotiva, elétrica e eletrônica, bem como para os setores de construção e móveis. Os componentes incluem cárter do motor, coxins, sensores e conectores, cadeiras e elementos de fixação. As últimas inovações são o Ultramid® Advanced N, os coletores de admissão de ar fabricados com a poliamida de alta temperatura Ultramid® Endure no novo Alfa Romeo Giulia e a cadeira TeamUP para o escritório do futuro.

Fonte: BASF

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Poliamida de elevada resistência térmica da Basf é usada em componentes do Alfa Romeo Giulia 2017

29/06/2017

Parceria com o ABC Group e a Magneti Marelli para o desenvolvimento de peças inovadoras no sistema dos turbos compressores de 2,0 litros

A BASF está introduzindo uma poliamida de elevada resistência térmica, o Ultramid® Endure, em duas novas aplicações no powertrain do Alfa Romeo Giulia 2017: no coletor de admissão de ar com intercooler integrado e no duto de ar do turbo (lado quente). Devido à alta temperatura embaixo do capô, que pode chegar até a 220oC,  faz-se necessário o uso de um material que suporte essa temperatura de trabalho. Segundo a BASF, é aqui que entra o Ultramid Endure pois, por meio de sua alta resistência térmica, permite que as montadoras consigam a redução do tamanho do motor e do turbo compressor sem comprometer o desempenho. As classes de Ultramid Endure apresentam boa processabilidade, excelente resistência da linha de solda e estão disponíveis globalmente, afirma a BASF.

Duto de ar do turbo (lado quente) produzido pelo ABC Group

A BASF estabeleceu uma parceria com o fornecedor automotivo ABC Group, do Canadá, para desenvolver o duto de ar do turbo (lado quente) do Alfa Romeo Giulia. Para esta aplicação, o ABC Group escolheu o Ultramid Endure D5G3 BM da BASF, com 15% de fibra de vidro para moldagem por processo de sopro, apresentando uma alta resistência no parison e boas propriedades de dilatação, segundo a BASF.

O ABC Group potencializou as capacidades da BASF no tocante à tecnologia de solda, otimizando os parâmetros de solda por infravermelho (IR) para esta peça. A durabilidade do duto de ar está diretamente relacionada com as linhas de solda; portanto, é essencial que tais linhas sejam resistentes para que a peça tenha uma durabilidade maior. “Após a realização de vários ensaios com resina utilizando a moldagem, solda e rigorosos testes de validação, conseguimos atender às demandas nesta aplicação”, considera Mary Anne Bueschkens, CEO do ABC Group. “A peça requer muitas conexões de solda. Nossos engenheiros trabalharam em estreita colaboração com os especialistas da BASF em materiais e juntas para entender os requisitos exclusivos, permitindo-nos aperfeiçoar nossa tecnologia de soldagem por IV, garantindo o sucesso do processo de solda deste duto, que sempre está sob altas temperaturas “.

Coletor de admissão de ar com intercooler integrado da Magneti Marelli

A BASF também trabalhou em conjunto com a Magneti Marelli, um braço da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), para desenvolver o coletor de admissão de ar com intercooler integrado para o Alfa Romeo Giulia.

A necessidade de um material que suporte uma temperatura contínua de 200° C transformou o coletor de admissão de ar em um forte candidato para o Ultramid Endure D3G7, com 35 % de fibras de vidro para moldagem por injeção. O coletor de admissão de ar também exigia um excelente desempenho relativo à pressão de ruptura, demandando que a Magneti Marelli utilizasse um material que apresentasse uma resistência de solda confiável sob temperaturas elevadas.

Com os conhecimentos de design, materiais e processamento da BASF, a Magneti Marelli conseguiu a resistência à ruptura e durabilidade necessárias para a montagem, afirma a empresa. “O suporte técnico da BASF foi útil, pois garantiu que a aplicação atendesse aos requisitos relativos à ruptura”, afirma Marcello Colli, Gerente de Produtos – Corpos de Borboleta, da Magneti Marelli. “A experiência de soldagem da BASF nos possibilitou aplicar este material, que é resistente ao calor, conseguindo metas de durabilidade a longo prazo”.

Segundo a BASF, os grades de Ultramid Endure são adequadas para diversas aplicações no sistema dos turbos compressores, incluindo coletores de admissão de ar, dutos de ar, ressonadores, tampas de extremidades dos intercoolers e corpos de borboleta. Eles conseguem, durante sua longa vida útil, suportar temperaturas de serviço de 220° C e até picos de 240° C. O excelente comportamento em relação ao envelhecimento térmico é resultado de um sistema de estabilização inovador que reduz significativamente o ataque do oxigênio na superfície do polímero, garante a BASF.

Sobre a BASF: O Grupo BASF conta com aproximadamente 114 mil colaboradores em quase todos os setores e países do mundo. O portfolio da empresa é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A BASF gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Sobre o ABC Group: Fundado em 1974, o ABC Group Incorporation é um dos principais fornecedores automotivos de componentes termoplásticos e sistemas para fabricantes de equipamentos originais (OEM) no mundo. A sede global está em Toronto, Canadá. O grupo possui também outras 36 instalações nacionais e internacionais em todo o Canadá, Estados Unidos, México, Brasil, Alemanha, Espanha, Polônia, Japão e China.

Sobre a Magneti Marelli: A Magneti Marelli projeta e produz sistemas e componentes avançados para a indústria automotiva. Com 86 unidades de produção, 12 centros de P&D em 19 países, possui aproximadamente 43.000 colaboradores, tendo apresentado um faturamento de 7,9 bilhões de euros em 2016. O grupo fornece para todos os principais fabricantes de automóveis na Europa, América do Norte e do Sul e Extremo Oriente. As áreas de negócios incluem Sistemas Eletrônicos, Iluminação, Powertrain, Suspensão e Sistemas de Absorção de Choque, Sistemas de Exaustão, Peças de reposição e Serviços, Componentes Plásticos e Módulos, Motorsport. A Magneti Marelli faz parte da FCA.

Fonte: BASF

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Nylon pode ser opção para embalagem de palmito em conserva

31/05/2017

Embora o vidro e as latas metálicas tenham sido sempre as embalagens “oficiais” para palmito em conserva, a Resolução RDC 85/2016 da Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), abre a possibilidade das embalagens plásticas serem usadas no acondicionamento desse produto. Em linhas gerais, a resolução reduziu o período de quarentena do palmito, criou dispositivos de controle dos riscos durante a sua fabricação e alterou os valores de vácuo exigidos até então para os diferentes tipos e volumes de embalagens. Por fim, a RDC 85/2016 atualizou a referência do Codex Alimentarius para o palmito em conserva.

“Com isso, vemos um potencial enorme para o nylon da UBE ser transformado em embalagens flexíveis para palmito em conversa, especialmente com embalagens do tipo stand-up pouch. Isto porque o Brasil é o número 1 no mundo na produção, consumo e exportação de palmito”, comenta Daniel Hernandes, Executivo de Vendas da UBE América Latina.

Este processo de transição do vidro para embalagem flexível, especialmente para o palmito, exige um controle rígido nas diversas etapas do processo, especialmente da etapa de retort que implica na exposição prolongada a altas temperaturas e pressão, para a esterilização do produto envasado. Segundo Daniel, “o nylon 5033FD8 da UBE é ideal para esta aplicação. O material garante que a embalagem mantenha suas propriedades óticas e mecânicas e de barreira ao oxigênio, mesmo após o processo retort, prolongando o tempo de prateleira do produto e garantindo sua integridade”.

Vale lembrar que a base da produção de palmito no Brasil é 90% extrativista e situada, na sua maior parte, no Pará. A receita doméstica do setor gira ao redor de US$ 350 milhões, num mercado global dimensionado em torno de US$ 500 milhões. “Nos anos 90, uma extinta produtora de resinas termoplásticas chegou a enviar técnicos a indústrias paraenses de palmito em conserva para sondar as chances de potes injetados abocanharem uma fração detida pelos frascos de vidro, em resposta às queixas divulgadas pelo setor quanto a perdas e custos das embalagens utilizadas. Precisamos retomar este contato para ativar este mercado para as embalagens plásticas, com foco nos flexíveis, por conta de suas propriedades estruturais e vantagens logísticas e menor impacto ambiental”, conclui Daniel.

Sobre a UBE: Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e registrou um faturamento de US$ 5,7 bilhões no ano fiscal de 2015, encerrado em Março de 2016. O portfólio global de produtos da empresa divide-se em: químicos e plásticos 44%; cimento 33%; máquinas e metais 12%; meio ambiente e energia 10%; e farmacêuticos 1%.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam 25% da produção de Castellon – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase Na Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Fonte: Assessoria de Imprensa – UBE

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RadiciGroup intensifica atuação para atender à indústria automobilística no Brasil

12/04/2017

Como parte da estratégia, a companhia acaba de trazer para o mercado nacional sua nova gama de poliamidas à base de Poliftalamida (PPA) que foi lançada na Feiplastic 2017

Considerada a segunda indústria brasileira de poliamidas e uma das principais líderes mundiais na produção de plásticos de engenharia, a RadiciGroup está ampliando seu portfólio e trazendo para o país uma nova gama à base de Poliftalamida (PPA), o Radilon® Aestus T. Segundo a empresa, trata-se de uma linha com tecnologia de última geração, alto desempenho e resistência a altas temperaturas, que segue alinhada com as tendências e padrões internacionais, principalmente, nos requisitos para atender ao setor automobilístico. Com esta nova oferta, a companhia visa ampliar sua atuação na confecção de componentes próximos ao bloco do motor. O lançamento nacional foi realizado durante a Feiplastic 2017, entre os dias 03 e 07 de abril, em São Paulo.

O ritmo de avanço da indústria automobilística sempre foi dinâmico e, nos últimos anos, tem se intensificado com a oferta de veículos mais personalizados e leves. Indiferente do modelo, desde o básico até os mais pesados, o setor tem substituído cada vez mais peças de metal por componentes plásticos. “O objetivo não é simplesmente, diminuir os custos, mas reduzir o peso dos veículos, aumentar a segurança dos condutores e reduzir a emissão de CO2, melhorando também a eficiência energética dos automóveis. E estes são os principais atrativos do Radilon® Aestus T”, diz Jane Campos – Country Manager da RadiciGroup no Brasil. “Não podemos deixar de mencionar sua elevada temperatura de fusão e de distorção sob carga; excelente resistência ao envelhecimento prolongado na mistura de ar, glicol e álcool-gasolina; e a boa fluidez, o que faz com que a moldagem de peças com espessuras finas seja possível”, complementa.

Além da indústria automobilística, a RadiciGroup atua em diferentes setores da economia, tais como: elétrico/eletrônico, industrial e embalagens. “Neste último, podemos mencionar a parte de embutidos, que também demandam produtos com resistência a altas temperaturas”, acrescenta Jane Campos.

Os principais mercados de referência para o Radilon® Aestus são:

Elétrico/Eletrônico: segundo a Radici, a base de PPA é ideal para a fabricação de materiais para soldagem sem chumbo e componentes que exijam resistência mecânica e a altas temperaturas, tais como aplicações em componentes de chuveiro elétrico e ponteiras de secador de cabelo, entre outros.

Construção: o fabricante afirma que a linha Radilon® Aestus é ideal para a fabricação de acessórios de contato com água quente, a temperaturas de até 85°C, e a vapor em até 120°C. As aplicações incluem válvulas, coletores de distribuição de água quente, carcaças de hidrômetros, sendo o produto indicado também para contato com água potável.

Alimentício: usado em máquinas de distribuição automática de bebidas quentes, principalmente na fabricação de partes resistentes à água quente (até 85°C) e a vapor (até 120°C), bem como componentes que entram em contato com os alimentos, afirma a empresa. Componentes de filtros são uma das aplicações do produto nesse mercado.

“O RadiciGroup conta com uma experiência de mais de 35 anos no campo dos tecnopolímeros” – diz Gianluigi Molteni, Líder de Marketing & Desenvolvimento de Negócios do RadiciGroup Perfomance Plastics Americas & Pacific.

Entre os outros destaques da RadiciGroup na Feiplastic, foram apresentados também a linha de produtos de alto deesempenho:

  • Radilon® HHR: produtos à base de PA 6.6 com propriedades de resistência ao envelhecimento térmico em contato com o ar em temperaturas de até 210°C em contínuo;
  • Radilon® Xtreme: desenvolvidos para aplicações em contato com o ar em temperaturas de até 230°C em contínuo.
  • Radistrong®: polímeros especiais de PA 6 e PA 6.6 com fibras longas, ideais para substituição de metais;
  • Radilon® A e S: poliamidas 6.6 e 6 com fibras de vidro e ampla versatilidade de aplicação devido às propriedades mecânicas, térmicas e químicas – permitindo personalização técnica e variedade de cores;
  • Radiflam® HF: auto-extinguíveis sem halogênio e fósforo vermelho para o setor elétrico;
  • Radilon® DT: tecnopolímeros de cadeia longa, à base de Nylon 6.12, caracterizados por boas propriedades mecânicas e resistência química mesmo em contato com soluções de cloreto de zinco;
  • Radilon® D: tecnopolímeros à base de Nylon 6.10 obtidos através da utilização de um bio-polímero, a PA 6.10, produzida a partir do ácido sebácico (em um percentual equivalente a 64%).

Fonte: Radici

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Evonik apresenta material que proporciona mais liberdade de design em aplicações ópticas

19/02/2017

evonik-trogamid-camadasA Evonik participará da edição deste ano da MIDO – Feira Internacional de Ótica, Optometria e Oftalmologia , em Milão, Itália, em fevereiro. Durante a feira, a Evonik apresentará uma inovação para a fabricação de armações de óculos: o Implex, tecnologia baseada em Trogamid®, uma poliamida transparente que, segundo a empresa, permite mais liberdade de design aos fabricantes.

Ao contrário dos métodos de produção tradicionais, esta nova tecnologia envolve o recorte das armações acabadas a partir de uma pré-forma única, curva, omitindo assim  as etapas de usinagem e acabamento necessárias após o processo de moldagem por injeção, afirma a Evonik. A pré-forma é fabricada com antecedência a partir de múltiplas camadas funcionais – a base, feita em Trogamid®, a camada de adesivo e o revestimento – ou o filme resistente a arranhões – e pode ser produzida de modo relativamente rápido e flexível, permitindo variar tanto o tamanho da pré-forma quanto o seu raio de curvatura.

Variedade de design

De acordo com a Evonik, a tecnologia Implex conquista os clientes por seus atributos de fácil manuseio, boa produtividade e a capacidade de ser personalizada segundo uma variedade de cores, texturas e padrões. Para os fabricantes de armações de óculos, a capacidade de desenvolver designs de modo ainda mais rápido constitui uma vantagem importante da tecnologia inovadora.

A inovação atende à demanda dos clientes pelo uso de duas soluções em material da Evonik: o Trogamid® CX9704, uma poliamida transparente, é usada na armação de base – sua maleabilidade permite aos fabricantes variar a forma do produto;  a segunda camada, estrutural, que é produzida com Trogamid® CX9711, possui excelentes características de processamento, além de ser altamente resistente a produtos químicos, afirma a Evonik.

A cooperação entre a Evonik e a Tungfung

O desenvolvimento do Implex foi baseado em décadas de experiência em materiais acumulada pela Evonik no setor de plásticos e na expertise técnica da Tungfung, um fabricante profissional de óculos de Hong Kong, na indústria óptica. A Evonik oferece o material e o know-how em produto, enquanto a Tungfung atua como parceira especializada na produção de armações de óculos de ótima qualidade.

O Grupo Tungfung é o principal fornecedor de matérias-primas e componentes para óculos e dispõe da maior variedade de produtos de Hong Kong. O Grupo oferece soluções de produção one-stop: da aquisição e fabricação das matérias-primas e componentes para os óculos à prestação de serviços pós-venda aos seus clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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RadiciGroup é premiado pela TecFil como principal produtor de filtros de combustível da América Latina

08/01/2017

radici-tecfil

A Radici Plastics Ltda, empresa com sede no Brasil e pertencente à Área de Negócio RadiciGroup Performance Plastics, recebeu o prêmio “Destaque de Qualidade”, promovido pela Tecfil, líder de mercado na América Latina na produção de filtros de combustíveis para automóveis, com mais de 5 milhões de peças produzidas por mês.

Entre os motivos que a Tecfil mencionou para a concessão do prêmio,  destaca-se a qualidade no fornecimento de tecnopolímeros inovadores e de um serviço preciso e contínuo de monitoramento dos processos.

«Trata-se de um prêmio importantíssimo para a Radici Plastics Ltda – enfatizou Jane Campos, executiva principal da Empresa – que testemunha nossa inimitável capacidade de seguir o cliente ao longo de todas as fases do processo, do projeto à realização do produto acabado. Junto com o departamento de engenharia da Tecfil, conseguimos encontrar uma solução específica para as suas exigências, disponibilizando dois produtos de marca Radilon® capazes de melhorar o desempenho conjunto do filtro de combustível».

A Radici afirma que a gama de produtos Radilon® compreende tecnopolímeros que oferecem resistências melhores em condições de temperaturas elevadas (até 230° para o Radilon® XTreme), materiais reforçados para a substituição metálica e as poliamidas a cadeia longa.

Segundo a Radici, a oferta dos produtos Radilon® está entre as mais amplas disponíveis no mercado de poliamidas e compreende compostos termoplásticos com base PA6, PA66, copolímeros, PA610, PA612, e PA especiais para usos a altas temperaturas. As poliamidas Radilon® estão disponíveis como produtos não reforçados, reforçados com fibra de vidro ou carga mineral, modificados ao impacto e com formulações especiais para aplicações específicas.

Os produtos Radilon® apresentam as características excepcionais típicas das poliamidas, como a elevada rigidez e a resistência mecânica, a tenacidade ao impacto, sobretudo no estado condicionado, além das ótimas propriedades de escorrimento e gasto, boas propriedades de isolamento elétrico e uma alta resistência química, afirma a Radici. Além de uma excelente processabilidade com as tecnologias de transformação mais comuns.

A Radici assegura que a versatilidade das poliamidas também torna possível estender as suas propriedades, adaptando-as a uma ampla gama de exigências, através do desenvolvimento de formulações especiais, e em alguns casos, de produtos sob medida segundo as exigências específicas de uso, que foi o que ocorreu na interação entre o RadiciGroup e do Tecfil.

No Brasil, o RadiciGroup está presente há quase vinte anos e hoje a Radici Plastics Ltda, com 60 funcionários. Apesar do período de recessão, a Radici Plastics Ltda afirma ter registrado um aumento do faturamento. A impulsionar as vendas, além dos setores automotivos, elétrico e eletrônico, se juntam também as aplicações especifícas para os estádios: os Radiflam®, tecnopolímeros anti-fogo com base nas poliamidas PA6 com 30% de fibra de vidro, foram utilizados para realizar as arquibancadas de cinco estruturas protagonistas dos Jogos do Rio de Janeiro: o Centro olímpico de tiro esportivo, a Arena da juventude, o Centro olímpico de Hóquei, a Arena do futuro e o Centro aquático Maria Lenk.

«Fomos os primeiros no Brasil a fornecer tecnopolímeros de poliamidas homologadas, empregadas para a realização de assentos de estádio – lembrou Jane Campos. O RadiciGroup já havia fornecido os seus tecnopolímeros para as cadeiras de oito estádios brasileiros que sediaram a Copa do Mundo de futebol em 2014».

Fonte – Assessoria de Imprensa – Radici ; foto – Twitter-Radici

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Solvay lança novo plástico de engenharia com “molécula inteligente” para peças de alta exigência térmica

14/11/2016

solvay_poliamida-inteligenteO Grupo Solvay está lançando o Technyl® RedX, um novo grade de poliamida 6.6 (PA66) para aplicações de alta exigência térmica, integrando uma tecnologia exclusiva de “molécula inteligente” de autorreforço.

Segundo a empresa, este material inovador, que se baseia no conhecimento da Solvay Engineering Plastics em aplicações de alta exigência térmica, supera o desempenho dos polímeros especiais convencionais em aplicações em peças submetidas a estresse térmico constante, especialmente na indústria automobilística.

“Atualmente, mais de 12 milhões de motores utilizam as tecnologias de desempenho térmico das poliamidas Technyl®. Nossos materiais permitem que os fabricantes de automóveis superem as restrições de redução do tamanho de motores, tais como temperaturas e pressões mais elevadas”, diz o Dr. James Mitchell, Diretor Global de mercado automotivo da Solvay Engineering Plastics. “Mas, há uma necessidade de novas soluções de materiais que resistam ao maior estresse térmico contínuo dos motores de nova geração, sem comprometer custos e o desempenho.”

Para enfrentar esse desafio, a Solvay desenvolveu a Technyl® RedX, poliamida que integra “molécula inteligente” com uma tecnologia de autorreforço patenteada, presente na cadeia de polímero sem afetar sua estrutura. Esta nova tecnologia permanece inativa durante a moldagem por injeção de peças de automóveis, deixando que o material se comporte como uma poliamida 66 de alto fluxo. Durante a utilização do veículo, as temperaturas elevadas ativam a tecnologia inteligente fornecida pela poliamida, que aumenta as propriedades mecânicas da autopeça muito além dos seus valores iniciais, afirma a Solvay.

Segundo a empresa, a Technyl® RedX pode ser processada a temperaturas de molde energeticamente econômicas abaixo de 100° C, permitindo uma fabricação simples e com eficiência de custos. Dados da empresa indicam que, uma vez ativada a tecnologia de molécula inteligente, os testes de envelhecimento de mais de 3.000 horas a 220 ° C demonstram propriedade de retenção muito alta, bem como ganho de propriedades de tração de mais de 50 por cento, sem degradação do alongamento na ruptura.

“Ao fornecer estabilidade térmica a longo prazo, capacidade de processamento superior e excelente aspecto de superfície, a Technyl® RedX abre novas possibilidades para aplicações de alta exigência de calor com custos de produção e de material mais baixos”, explica Antoine Guiu, Líder do Projeto Technyl® RedX. “Intrinsecamente favorável ao calor, o Technyl® RedX elimina a necessidade de escudos térmicos que empregados ao se utilizar materiais convencionais. “

A linha de produtos Technyl® da Solvay ajuda a atender à crescente demanda por motores de tamanho reduzido que continuam a oferecer desempenho de leveza e potência. Suas capacidades de substituição do metal, oferecendo proteção térmica, química e ao fogo, ajudam a indústria automotiva a reduzir continuamente a pegada ecológica e as emissões de CO2 do veículo.

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação de aplicação. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó, simulação preditiva , bem como testes de peças em centros de validação.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Grupo Solvay constrói fábrica de plásticos de engenharia no México para atender ao mercado regional e América do Norte

31/10/2016
A nova unidade de produção de Technyl® da Solvay, em construção em San Luis Potosí, no México.

A nova unidade de produção de Technyl® da Solvay, em construção em San Luis Potosí, no México.

O Grupo Solvay está construindo uma unidade industrial de plásticos de engenharia Technyl® em San Luis Potosí, no México, com capacidade anual inicial de 10 mil toneladas. A nova unidade tem previsão de entrar em operação no terceiro trimestre de 2017 para atender ao crescimento do mercado regional e da América do Norte ligados às indústrias automotiva e de bens de consumo.

O México é o segundo maior produtor de automóveis e veículos comerciais nas Américas e está em sétimo lugar em todo o mundo, com uma produção anual superior a 3,5 milhões de unidades em 2015. Além disso, muitos fabricantes de bens de consumo e equipamentos elétricos estão localizados nas proximidades, oferecendo novas oportunidades para a Solvay.

“A nova unidade nos ajudará a sustentar o rápido crescimento do negócio de poliamidas Technyl® na América do Norte, ampliando nossa oferta na região”, afirma Vincent Kamel, presidente da unidade global de negócios Solvay Performance Polyamides. “Muitas das principais montadoras do mundo estão localizados na região, o que torna o local uma base ideal para nós atendermos aos mercados e contribuir com as nossas soluções de mobilidade sustentável.”, acrescenta Kamel.

A Solvay já está planejando investimentos adicionais para atender o mercado do NAFTA (sigla em inglês para Tratado Norte Americano de Livre Comércio). Para minimizar custos de investimento e comercialização, a Solvay firmou uma parceria com a Chunil Engineering, um dos seus principais clientes.

“Nossa colaboração com a Chunil Engineering, – uma fornecedora tier 1 do mercado automotivo – permite-nos otimizar a infraestrutura do site, incluindo o uso de energia, água e tratamento de efluentes”, explica Peter Browning, Diretor da Unidade de Negócios Engineering Plastics do Grupo Solvay. “Á medida em que nosso negócio se desenvolve, vamos expandir a capacidade desta unidade modular de 10 mil toneladas para atender às crescentes necessidades de nossos clientes na região.”

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama completa de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação das aplicações. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó Sinterline®, simulação preditiva com o uso do MMI®Technyl® Design, bem como testes de peças em centros de validação Technyl® totalmente equipados.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Solvay

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K 2016: Solvay lança Technyl® 4earth® para reduzir a pegada ambiental de materiais de alto desempenho

19/10/2016

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O Grupo Solvay, líder mundial em materiais de alto desempenho a partir de poliamida, introduziu oficialmente na K 2016 (corredor 6 – stand C61) a nova solução de marca Technyl® 4earth®, proporcionando, segundoa empresa, benefícios ambientais inovadores em comparação com a poliamida tradicional 66 (PA6.6).

“A maior conscientização dos consumidores e a legislação estão pressionando os fabricantes de equipamentos originais (OEM’s) e processadores para melhorar seus níveis de sustentabilidade e atender à crescente demanda por soluções com o menor impacto ambiental”, afirma Peter Browning, Diretor da Unidade de Negócios de Engineering Plastics do Grupo Solvay. “No entanto, o desempenho variável de materiais reciclados impediu nossos clientes de usá-los nas aplicações mais exigentes. Com o Technyl® 4earth®, alinhar design ecológico e alto desempenho se tornou agora uma realidade”, diz Browning.

A inovação pioneira nasceu do projeto Move 4earth®, apoiado pela Comissão Europeia (programa LIFE +) e que recentemente concedeu o Prêmio Pierre Potier para desenvolvimentos sustentáveis e ecologicamente responsáveis. Industrializado na Polônia, este processo patenteado transforma fontes estáveis de têxteis técnicos pós-industriais ou em fim de vida – tais como airbags para automóveis – em plásticos de engenharia de qualidade. Esta tecnologia exclusiva oferece novos produtos ecológicos com desempenho semelhante ao do tradicional Technyl®.

“O Technyl® 4earth® reduz significativamente o impacto ambiental de peças de poliamida em um nível nunca atingido antes”, acrescenta Richard Bourdon, Diretor do Projeto Move 4earth. “A avaliação inicial do ciclo de vida completo da Solvay mostra excelentes resultados: pegada de carbono reduzida em um quarto; consumo de recursos não renováveis pela metade; e o uso de água diminuiu em mais de dois terços em comparação com compostos tradicionais”

Lançado oficialmente na K2016, em Düsseldorf, a Solvay já está desenvolvendo uma série de aplicações utilizando o Technyl® 4earth® com os principais participantes dos mercados automotivo e de bens de consumo.

A Solvay também oferece suporte aos clientes com uma gama de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação de aplicação. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida em pó Sinterline®, simulação preditiva com o uso do MMI®Technyl® Design, bem como testes de peças em centros de validação Technyl® totalmente equipados.

Durante a K 2016 (de 19 a 26 de outubro), a Solvay vai apresentar os materiais Technyl® 4earth® e aplicações-piloto no seu stand.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik apresentará linhas de produtos para óleo e gás durante a Rio Oil & Gas

28/09/2016

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A Evonik marcará presença em mais uma edição da Rio Oil & Gas Expo and Conference, que será realizada de 24 a 27 de outubro, no Riocentro – Centro de Convenções do Rio de Janeiro (RJ).

O objetivo é consolidar suas marcas voltadas para o mercado de óleo e gás (O&G), demonstrando aos visitantes da feira como os polímeros de alta performance podem ser aplicados nesse mercado com eficiência e vantagens em relação a outros materiais.

No estande haverá amostras e serão apresentadas seções de tubos flexíveis, umbilicais, de aço contendo “liner” polimérico, além de tubulações revestidas com os polímeros Evonik. “Esta é uma maneira de nos aproximarmos do usuário final, mostrando exemplos práticos que são vivenciados por eles no dia a dia”, destaca Vitor Lavini, Chefe de Produto da linha de Polímeros de Alta Performance na América do Sul, da Evonik.
 
Soluções que serão destaque

Entre as soluções que serão apresentadas está a poliamida 12 (PA12) Vestamid®, indicada para aplicação na camada de barreira e na camada externa de tubos flexíveis; em mangueiras multicamadas (MLT – Multi Layer Tubing) para umbilicais; em tubos de grande diâmetro para a distribuição de gás; e como “liner” polimérico em tubos metálicos.

O destaque da linha ficará por conta do Vestamid NRG 1001, uma PA12 plastificada largamente empregada na produção de risers e flow lines (dutos flexíveis) offshore. Este grade de Vestamid NRG pode ser utilizado na camada de barreira, na camada externa e para a produção das fitas antiatrito (“anti wear tapes”) que ficam entre as camadas metálicas. Hoje, já existem mais de 1.000 quilômetros de dutos flexíveis produzidos e instalados em todo o mundo com o Vestamid NRG 100, afirma a Evonik.

Trata-se de uma poliamida de alta confiabilidade, segundo a empresa. Por possuir elevada resistência à hidrólise e altas resistências mecânica e química, estende a vida útil das tubulações. O Vestamid NRG 1001 atende e excede as normas relevantes da indústria de Oil & Gas e é a primeira poliamida 12 a conseguir o certificado Lloyds (“Lloyds Certificate”) para aplicações em dutos flexíveis, assegura a fabricante do material.

O sistema multicamadas de PA12 e fluorpolímeros para mangueiras em umbilicais será outra solução de destaque no estande da Evonik. Devido à baixa permeabilidade dos fluorpolímeros, esse sistema composto por duas camadas – uma de PA12 e outra de fluorpolímero – dá maior segurança aos umbilicais uma vez que reduz a contaminação cruzada de um fluido com outro, segundo a empresa. Mais um dado importante a ressaltar é o fato da adesão entre camadas ser feita por meio de ligações químicas, eliminando-se, desta forma, a possibilidade de delaminação.

Adequado para aplicações que requerem exigências químicas, mecânicas e térmicas extremamente elevadas, como as do mercado offshore, o poliéter-éter-cetona (PEEK) Vestakeep®, será outro destaque da Evonik durante a Rio Oil & Gas. Mais leve do que o aço, é indicado principalmente na produção de anéis de vedação, válvulas e peças de compressão.

Fonte – Evonik

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Nova poliamida reforçada da BASF contribui para isolamento térmico em sistemas de janelas

05/08/2016
  • Componente melhora desempenho, funcionalidade e design, em substituição ao metal
    Produto foi desenvolvido em cooperação com fabricante espanhol STAC Padrón

BASF_16_Transmission_coverUm novo componente promete melhorar o desempenho,  isolamento térmico, funcionalidade e design dos sistemas de janelas.  Segundo a BASF, O uso da poliamida Ultramid ® LFX, reforçada com fibras de vidro longas, proporciona benefícios significativos quando comparadas aos materiais convencionais, em virtude de apresentar uma melhor resistência e boas propriedades de isolamento. O componente também permite um design de janela inteligente, leveza, além de substituir o metal na moldura da janela, o que elimina a possibilidade de corrosão.

Bom isolamento está nos pequenos detalhes

Para que um novo edifício seja moderno e eficiente em termos energéticos, é necessário mais do que apenas o isolamento de uma grande área da fachada. Não menos importantes são os sistemas de janelas, o que significa pensar de forma criativa ou substituir materiais convencionais. Em cooperação com o fabricante de janelas espanhol, STAC Padrón, a BASF substituiu o componente feito de zamak (liga metálica), por Ultramid® reforçado com fibra de vidro longa, melhorando o sistema significativamente, afirma a empresa. Ao usar o material, um perfil de performance superior foi criado, apresentando propriedades mecânicas superiores, melhorando o isolamento da janela como um todo e contribuindo para uma construção sustentável, garante a BASF. O desenvolvimento foi fruto de um trabalho conjunto: o novo design do componente, integrado ao perfil da janela, foi proposto pelo cliente STAC. A BASF calculou otimizou o design com sua tecnologia de simulação Ultrasim®. Em seguida, uma ferramenta protótipo foi criada para produzir o novo componente. A utilização das fibras de vidro longas foi um fator determinante e produziu os resultados idealizados. Joaquim Perez Vidal, Gerente de Compras da Europa Ocidental na BASF resume a conquista: “A aplicação explora plenamente os atributos do Ultramid® LFX: excelente estabilidade em todas as temperaturas de aplicação, alta tenacidade, resistência à fadiga e boa separação térmica.”

Construções do futuro: Componentes pequenos – efeito surpreendente

Ser capaz de substituir o metal na moldura da janela é uma vantagem real. “É possível reduzir os pontos térmicos fracos no design da janela, com efeito positivo no conforto no interior do ambiente”, explica Javier Fernandez Cobian da STAC.

A BASF afirma que o seu produto Ultramid® atende às altas exigências mecânicas e ao mesmo tempo, é livre de corrosão e extra leve. Graças à sua superfície lisa, a janela pode ser aberta e fechada com maior facilidade e isso é conseguido sem a aplicação de revestimento adicional, garante a fabricante do material. Isto também é vantajoso para o perfil ambiental do componente de plástico, pois não há necessidade de pós-tratamentos como proteção contra corrosão, sendo particularmente eficiente no processo de produção. Além disso, é mais leve do que os produtos convencionais e, consequentemente, reduz a energia consumida durante o transporte, segundo a BASF.

Fonte: BASF

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Solvay obtém certificações internacionais para uso de poliamidas em contato com água potável

30/05/2016
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Medidor de água totalmente montado com o uso de Technyl® (PA6.6), da Solvay

A Solvay Engineering Plastics, líder mundial em plásticos de engenharia a partir de poliamida, informa que toda a sua linha de materiais Technyl® PA6.6 e Technyl® eXten PA6.10 para aplicações em sistemas hidráulicos (plumbing) obteve aprovações internacionais para uso em produtos que tenham contato total com água potável. As aprovações foram obtidas de acordo com as seguintes normas certificadoras internacionais: NSF-61, dos Estados Unidos, WRAS, do Reino Unido, ACS, da França, e KTW e W270, da Alemanha.

O Grupo Solvay, que no Brasil também atua sob a marca Rhodia, é um dos poucos fornecedores de materiais em todo o mundo que oferece certificação completa da Europa e dos Estados Unidos. Este nível de conformidade posiciona a empresa de forma singular e ajudará globalmente clientes que buscam liberações regulamentares locais específicas para peças de sistemas hidráulicos em contato com água potável.

Os produtos finais comuns neste mercado incluem bombas, medidores de vazão de água (hidrômetros), coletores, conexões e válvulas, bem como caldeiras, filtros e outros componentes hidráulicos. Além disso, os materiais Technyl® PA6.6 são aprovados pelo FDA e todos os produtos Technyl® no portfólio de sistemas hidráulicos atendem à Regulamentação Europeia (UE) 10/2011, conforme alteração para materiais destinados a entrar em contato com alimentos.

“Pouquíssimas indústrias impõem normas tão severas em termos de segurança e saúde quanto a de sistemas hidráulicos, especialmente no que diz respeito à escolha de materiais para produtos e componentes que entram em contato com a água”, diz Wilson Chan, Diretor Global de Mercado Consumer & Electrical da Solvay Engineering Plastics.

“Estamos comprometidos em trabalhar com nossos clientes para criar soluções que protegem os usuários finais contra possíveis substâncias nocivas provenientes de sistemas de água potável”, acrescenta Chan. Além disso, observa, a escolha dos materiais Technyl® para sistemas hidráulicos, com certificação completa, pode reduzir significativamente o tempo de design e aprovação de produto para os fabricantes globais.

Os clientes na indústria de sistemas hidráulicos procuram cada vez mais soluções que irão ajudá-los a abordar os desafios de custo e desempenho neste ambiente exigente e regulamentado. Os produtos Technyl®, a partir de poliamida da Solvay Engineering Plastics aproveitam o conhecimento da empresa em substituição de metais, proporcionando uma série de benefícios importantes em relação a materiais convencionais, tais como bronze, cobre, aço e alumínio.

Segundo a Solvay, os plásticos de engenharia eliminam o risco de corrosão galvânica associada a estes metais, reduzem custos e facilitam a conformidade com regulamentações mais rígidas para os níveis permitidos de chumbo na água potável.

Além de conquistar as certificações, a Solvay Engineering Plastics alcançou outro marco importante no mercado de sistemas hidráulicos. A Solvay é uma das primeiras empresas a oferecer um material inovador à base de PA6.10 formulado especificamente para esse mercado.

A Solvay afirma que os materiais Technyl® eXten (PA 6.10) da Solvay proporcionam todos os mesmos benefícios que o PA6.6, além de menor absorção de água, oferecendo excepcional estabilidade dimensional e resistência ao cloro, enquanto mantêm um forte desempenho mecânico. Os benefícios adicionais dos materiais PA 6.10 permitem utilizar estas poliamidas em aplicações mais exigentes do que os materiais padrão PA 6.6, principalmente em temperaturas mais elevadas, e proporcionar maior vida útil do produto, complementa a fabricante dos materiais

Segundo a Solvay, a empresa apoia os seus clientes com um pacote de serviços abrangente, desde a seleção do material adequado, até a simulação de design avançado e testes de desempenho da peça física. Recursos substanciais foram investidos em laboratórios de pesquisa e desenvolvimento exclusivos para acelerar o tempo de comercialização e atender às crescentes exigências de desempenho do mercado global de sistemas hidráulicos.

Fonte – Solvay

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Radici Plastics fornece poliamida para componentes de assentos de Arenas dos Jogos Olímpicos de 2016

08/03/2016

Radici_olimpiadasA Radici Plastics, um dos lideres mundiais na produção de plásticos de engenharia, é a fornecedora para componentes dos assentos de 5 Arenas Olímpicas.

Assim como ocorreu em 8 arenas na Copa do Mundo de 2014, a fábrica brasileira da Radici Plastics é a responsável por fornecer a matéria prima para o suporte de fixação, braços e articulação dos assentos que estarão presentes em 5 Arenas dos Jogos Olímpicos Rio 2016: Handebol, Hóquei sobre grama, Tiro Esportivo, Parque Aquático e Arena da Juventude.

O produto utilizado é o RADIFLAM® S PA6 com fibra de vidro, que, segundo à empresa, garante à peça resistência mecânica, propriedades antichama, resistência à exposição prolongada aos raios UV e outras condições climáticas severas, respeitando as normas rígidas solicitadas pelo Comitê Olímpico Internacional. A gama Radiflam® inclui tecnopolímeros termoplásticos autoextinguíveis à base de poliamida e poliéster, apropriados para aplicações de segurança, nas quais é requerida a resistência à propagação da chama.

“Segundo Jane Campos, CEO América do Sul da Radici Plastics, este é um reconhecimento por todo um trabalho que realizado há 19 anos no Brasil.

Os produtos desta linha observam os critérios de classificação V-0, segundo o ensaio de inflamabilidade UL 94, e a grande maioria dos graus comercialmente disponíveis são certificados pela UL – Underwriters Laboratories e relacionados no Yellow Card, afirma a empresa.

A RadiciGroup é um importante fabricante de poliamida e plásticos de engenharia para aplicações em muitas indústrias tais como: Automobilística – Elétrica e Eletrônicos – Técnico Industrial – Mobiliário – Bens de Consumo – Esportiva – Alimentícia. Com unidades de produção estrategicamente localizadas na Itália, Alemanha, Brasil, Estados Unidos, México, China e Índia, a RadiciGroup Plastics oferece processamento, controle de qualidade, pesquisa e desenvolvimento e apoio ao desenvolvimento tecnológico. Uma ampla rede de unidades de venda – de forte presença na Itália, Alemanha, França, Espanha, Grã-Bretanha, EUA, Brasil, China e Índia -– faz a RadiciGroup Plastics uma organização global, capaz de suprir as necessidades de seus clientes em todo o mundo.

Fonte – Assessoria de Imprensa (Radici Group)

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