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Evonik apresentará portfólio de polímeros e aditivos especiais na Feira K 2019

27/08/2019

A Evonik Industries, uma das principais empresas de especialidades químicas do mundo, participará da Feira K 2019 que será realizada em Düsseldorf, Alemanha, de 16 a 23 de outubro. A empresa apresentará seu portfólio de polímeros de desempenho e aditivos especiais no estande B28, Hall 6. A presença na feira é parte da campanha “Vivendo melhor com a Evonik”.

O portfólio de polímeros de desempenho da Evonik abrange a sua linha de poliamidas Vestamid, produtos usados na indústria automotiva, na produção industrial e em bens de consumo – em alguns casos há mais de 50 anos.

Este ano marca o 40° aniversário do elastômero de poliamida 12 (PEBA), um material popular e consolidado especialmente na indústria de equipamentos esportivos – segundo a Evonik, graças ao seu desempenho e liberdade de design oferecida. Para comemorar, a Evonik lançará um novo integrante da linha de produtos, cuja transparência e brilho permitem aos designers muito mais liberdade do que já tinham com o PEBA, afirma a empresa.

O investimento de aproximadamente 400 milhões de euros – o maior já realizado na Alemanha – aumentará a capacidade total da empresa para poliamida 12 em mais de 50% até 2021. A poliamida 12 e a poliamida 612 da marca Vestamid são as mais usadas em tubos automotivos no mundo inteiro. Novos desenvolvimentos se concentram em produtos condutivos e em aplicações para veículos elétricos e híbridos.

Outros produtos do portfólio que serão apresentados na feira são as poliamidas transparentes com alta resistência química, Trogamid, e o Vestakeep PEEK, utilizado em aplicações tribológicas e de alta temperatura. A Evonik também atua no desenvolvimento e na fabricação de pós poliméricos para impressão 3D. Segundo a empresa, o Vestenamer, um aditivo termoplástico de processo, permite o processamento eficiente de resíduos de borracha e a minimização da degradação de propriedades comumente associada ao uso de reciclados.

Na área dos aditivos especiais para fabricantes de masterbatches e compostos e para processadores serão apresentados crosslinkers, comonômeros e agentes de dispersão para pigmentos e cargas, além de aditivos para melhoria de processos e do desempenho. Segundo a Evonik, esses produtos melhoram propriedades mecânicas como resistência a riscos, fluidez, resistência a bloqueios e os efeitos antiaglomerantes, além de contribuir para a otimização das propriedades antichamas.

Os crosslinkers da família de produtos Taicros, por exemplo, são usados em placas de circuito impresso que cumprem o moderno padrão de tecnologia celular 5G, enquanto derivados de triacetona amina são importantes componentes para estabilizadores de luz em aplicações como gramados artificiais em estádios. Segundo informações da Evonik, desde 2018 as soluções Tegomer para melhora das propriedades mecânicas e de fluidez – por exemplo, resistência a riscos – são complementadas pela tecnologia Accurel, que permite a incorporação de líquidos em sólidos.

A ampliação do portfólio de produtos permite a implementação de tendências como melhor resistência a chamas, novos desenvolvimentos na indústria de embalagens e o emprego sustentável de materiais reciclados mediante o emprego de absorventes de odor, afirma a empresa.

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Durante Prévia da K 2019, clientes da BASF exibem protótipos fabricados com material plástico quimicamente reciclado

16/07/2019

  • Os parceiros da BASF no Projeto ChemCycling: Jaguar Land Rover, Storopack, Südpack e Schneider Electric.
  • Fase piloto promissora, mas continuam os desafios tecnológicos e econômicos, assim como a necessidade de avanços regulatórios.

Um número cada vez maior de empresas da indústria de plásticos está trabalhando para promover a reciclabilidade dos plásticos e, assim, ajudar, na criação de uma economia circular. Uma das maneiras pelas quais a BASF atua nessa área é através do projeto ChemCycling: no final de 2018, a empresa utilizou pela primeira vez volumes piloto de óleo de pirólise derivado de resíduos plásticos como matéria-prima em sua própria produção.

Na Prévia da Feira K 2019, uma conferência de imprensa que ocorreu no Centro de Conveções da Messe Düsseldorf entre 1 a 3 de Julho, quatro parceiros apresentaram os primeiros protótipos que foram criados durante a fase piloto do projeto.

A Jaguar Land Rover (JLR), fabricante líder na indústria automotiva, desenvolveu um protótipo do suporte do radiador feito de plástico, usando poliamida 6 reciclada com 30% de fibra de vidro (Ultramid B3WG6 Ccycled Black 00564) para o seu primeiro SUV elétrico: o I-Pace. “Como parte do nosso compromisso de acelerar a fabricação em circuito fechado (Closed-loop manufacturing) em todas as nossas operações, estamos sempre em busca de avanços tecnológicos que ajudem a reduzir o desperdício”, disse Craig Woodburn, gerente global de Compliance Ambiental da JLR. “A capacidade de converter resíduos plásticos de consumo em peças seguras e de qualidade usadas em produtos premium, por meio do processo ChemCycling, é um passo importante no avanço da nossa aspiração de alcançar um futuro com resíduo-zero”.

A Storopack, fornecedora global de embalagens de proteção e peças técnicas moldadas, usou EPS quimicamente reciclado (Styropor P Ccycled) para fabricar embalagens de isolamento térmico para produtos farmacêuticos sensíveis à temperatura, bem como caixas para transporte de peixe fresco e embalagens protetoras para dispositivos eletrônicos. “Ficamos particularmente impressionados com o fato de que o Styropor® P Ccycled pode ser usado em embalagens de alimentos. Já existem várias opções de reciclagem para o Styropor e o projeto ChemCycling ajuda a aumentar ainda mais a o percentual reciclável”, comentou Hermann Reichenecker (foto), presidente do Conselho de Administração da Storopack.

A Südpack, uma das principais produtoras de embalagens em filmes na Europa, fabricou um filme de poliamida e um filme de polietileno que foram convertidos em embalagens com vedação especial para uso com queijo muzzarela. Até o momento, considerava-se que as embalagens multicamadas eram recicláveis até um certo limite. “Embalagens em filme desempenham funções importantes tais como: a proteção do produto, higiene e tempo de vida de prateleira, ao mesmo tempo em que precisa utilizar uma quantidade mínima de plásticos. Esta é a razão pela qual as embalagens em filme são compostas por vários materiais e camadas com diversas propriedades e barreiras. Por meio de inovações como o ChemCycling, chegamos mais próximos de resolver os problemas associados à reciclagem de embalagens flexíveis”, disse Johannes Remmele, sócio-gerente da Südpack.

A Schneider Electric, líder na transformação digital de gestão de energia e automação, fabricou um disjuntor a partir de poliamida (Ultramid) quimicamente reciclada. “Nós ativamente avaliamos a capacidade de matérias-primas secundárias, tais como plásticos reciclados, de atender aos nossos exigentes padrões de qualidade, normas e regulamentações rigorosas da indústria. Nós confiamos na expertise da BASF para demonstrar os benefícios de sustentabilidade de ponta-a-ponta e ao mesmo tempo oferecer um custo atraente. Esperamos que esta experimentação com a BASF abra espaço para mais inovações circulares em Gerenciamento e Distribuição de Energia”, disse Xavier Houot, vice-presidente sênior de meio ambiente, segurança e real state da Schneider Electric Group.

“Os projetos piloto com clientes de várias indústrias mostram que os produtos fabricados com matérias-primas quimicamente recicladas oferecem a mesma alta qualidade e desempenho que os produtos fabricados com materiais primários. O projeto ChemCycling, que usa uma abordagem de balanço de massa para atribuir matematicamente uma parcela do material reciclado ao produto final, pode ajudar nossos clientes a atingir suas metas de sustentabilidade”, disse Jürgen Becky, vice-presidente sênior de Materiais de Performance. Os produtos certificados são indicados com a terminação “Ccycled” em seu nome. Os protótipos apresentados na Prévia da K 2019, em Düsseldorf, fazem parte da fase piloto em andamento do projeto ChemCycling.

Potencial para aumento do percentual de material reciclável

“Com o projeto ChemCycling, a BASF tem como objetivo processar o óleo de pirólise derivado de resíduos plásticos que atualmente não são recicláveis, tais como plásticos misturados ou contaminados. Se tivermos êxito em desenvolver o projeto até o ponto de disponibilidade no mercado, o ChemCycling será um complemento inovador aos processos existentes de reciclagem e recuperação, com o intuito de resolver o problema dos resíduos plásticos”, comentou Stefan Gräter, responsável pelo projeto ChemCycling na BASF.

O expressivo potencial da reciclagem química foi confirmado pela consultoria McKinsey em um estudo de dezembro de 2018: se os processos de reciclagem existentes forem combinados aos novos, como a reciclagem química, os especialistas acreditam que alcançaremos até 2030 uma taxa de 50% de reutilização e reciclagem de plásticos mundialmente (hoje, 16%). A parcela da reciclagem química poderia então subir do seu valor atual de 1% para aproximadamente 17%, o que equivale à reciclagem de cerca de 74 milhões de toneladas de resíduos plásticos.

Desafios tecnológicos, econômicos e regulatórios

Para passar da fase piloto à implantação no mercado, várias questões precisarão ser resolvidas. As tecnologias existentes para a transformação de resíduos plásticos em matérias-primas recicladas devem ser avançadas e adaptadas para o uso em escala industrial, a fim de garantir a alta qualidade do óleo de pirólise. A BASF está atualmente investigando várias opções para alimentar, a longo prazo, o seu complexo produtivo integrado com volumes comerciais de óleo de pirólise. Além das questões técnicas, os aspectos econômicos também desempenham um papel. Para a reciclagem química ter aceitação no mercado, os órgãos regulatórios também devem reconhecer oficialmente que o processo é uma modalidade de reciclagem. Dentro desse escopo, eles precisam definir como as abordagens de reciclagem química e balanço de massa podem ser incluídas no cálculo das taxas de reciclagem exigidas por lei.

Uso responsável de recursos

“Nosso projeto ChemCycling é um bom exemplo de como a BASF está trabalhando com nossos parceiros no desenvolvimento de soluções para os principais desafios do século 21”, disse Dr. Andreas Kicherer, especialista em sustentabilidade da BASF. Além do projeto ChemCycling, a BASF está envolvida em muitos outros projetos e iniciativas que fortalecem a ideia da economia circular e previnem o descarte dos plásticos no meio ambiente. Por exemplo, o portfólio de produtos da BASF inclui o ecovio®, um plástico compostável certificado, parcialmente fabricado com matérias-primas renováveis. A empresa é membro do World Plastics Council e participa de dois programas da Ellen MacArthur Foundation. Em todas as suas fábricas no mundo, a BASF implementa a “Operação Clean Sweep”, uma iniciativa internacional da indústria de plásticos destinada a evitar a perda de pellets de plástico no meio ambiente. Além disso, no início de 2019 a BASF uniu esforços com aproximadamente 30 outras empresas para fundar a Alliance to End Plastic Waste (AEPW). Nos próximos cinco anos, esta iniciativa pretende investir até $1,5 bilhão em vários projetos e parcerias, principalmente na Ásia e na África. Há quatro áreas-foco principais: desenvolvimento de infraestrutura para coleta de resíduos, promoção de métodos inovadores de reciclagem, educação e engajamento de vários grupos, além da limpeza de áreas com concentração de resíduos plásticos no meio ambiente.

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Evonik reorganiza seu negócio de poliamidas

06/06/2019

A Evonik está reorganizando o seu negócio de polímeros de performance dentro do grupo de poliamidas. A empresa de especialidades químicas já deu início à construção de um novo complexo fabril de poliamida 12 (PA 12) e está expandindo a sua produção de poliamidas transparentes no Parque Químico de Marl, na Alemanha (foto). Dessa maneira, concentra suas atividades em materiais de performance, voltados para mercados em crescimento, tais como os setores automotivo, petróleo e gás, impressão 3D e óptico. Como parte do processo de reorganização, a Evonik vai se afastar totalmente do negócio de poliftalamida (PPA) na unidade de Witten (Alemanha).

Foco em materiais especiais

“Com a reorganização do nosso negócio de poliamidas, vamos concentrar nossas forças de produção e inovação em materiais especiais para aplicações promissoras em mercados atraentes, como redução de peso de componentes, manufatura aditiva e compósitos. Em contrapartida, teremos uma fundação sólida para o crescimento contínuo”, diz Dr. Ralf Düssel, responsável pela linha de negócios High Performance Polymers na Evonik. “Para os nossos clientes, essa mudança significará um foco mais intenso no desenvolvimento de sofisticadas soluções especiais.”

O investimento de cerca de 400 milhões de euros da Evonik na Alemanha aumentará em mais de 50% a capacidade geral da empresa para a produção de PA 12. O projeto vai complementar a produção de PA 12, existente no Parque Químico de Marl, no estado da Renânia do Norte-Westfália, com plantas adicionais para o polímero e seus precursores. O complexo fabril deve iniciar suas operações no primeiro semestre de 2021.

Ao mesmo tempo, a Evonik também expandirá a sua produção de poliamidas transparentes em Marl. O incremento na capacidade produtiva deve ser concluído no primeiro trimestre de 2020. A mudança dobrará a capacidade total da empresa para a produção desse material de performance.

Em outra etapa do processo de reorganização de seu negócio de poliamidas, a Evonik vai descontinuar a produção e a venda de poliftalamida em sua unidade de Witten até o final do primeiro trimestre de 2020. Os colaboradores da planta de PPA serão transferidos para Marl, onde trabalharão na nova unidade de produção de PA 12.

“Na medida em que concentramos nossas atividades no mercado de polímeros de performance, vamos aproveitar as sinergias internas para acomodar nossos colaboradores de longa data de Witten em empregos seguros na nova planta de poliamida 12 em Marl. A experiência de décadas desses colaboradores na produção de polímeros e compostos nos será muito útil”, diz Dr. Iordanis Savvopoulos, responsável pela linha de produtos Granules & Compounds na Evonik.

A Evonik emprega atualmente cerca de 300 pessoas em Witten. A empresa de especialidades químicas opera diversas unidades de produção de substâncias orgânicas nos cerca de 16 hectares que compõem o parque fabril, um dos maiores complexos industriais de matérias-primas para as indústrias de tintas, revestimentos e adesivos. Em 2018, a nova unidade produtiva de copoliésteres especiais iniciou as atividades no parque industrial de Witten.

Biopolímeros completam o portfólio de produtos

Polímeros de base biológica da série Terra permanecem no portfólio comercial e continuarão complementando a agora reorganizada linha de polímeros de performance.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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BASF apresentou inovações e soluções sustentáveis na Feiplastic 2019

17/05/2019

Soluções da BASF para as indústrias automotiva, de embalagens, da construção, de bens de consumo, aplicações industriais, plasticultura, entre outras, fizeram parte do portfólio apresentado pela companhia no stand da Feiplastic 2019.

“A Feiplastic foi uma excelente oportunidade para apresentar nossas soluções e estreitar o relacionamento com o mercado”, considera Murilo Feltran, gerente de marketing e produto de Materiais de Performance da BASF. “Além das tecnologias inovadoras, nosso forte é a atuação em estreita colaboração com nossos clientes, entendendo suas necessidades e desenvolvendo soluções de acordo com cada necessidade”, afirma.

Materiais de desempenho

Uma das principais novidades foi a plataforma digital exclusiva para oferecer o portfólio de soluções para a indústria de calçados, como um novo canal de relacionamento com os clientes. A BASF fornece PU e TPU para produção de solas, entressolas, palmilhas e outros componentes que, segundo a empresa, permitem a fabricação de calçados de maior desempenho, conforto e durabilidade, atendendo às tendências e demandas dos consumidores. A ferramenta online, de interface amigável, está disponível no link http://www.shop.basf.com.br/calcados.

Entre os materiais com destaque na Feiplastic estão as soluções sustentáveis para o mercado de isolamento térmico, que têm como base o HFO e a água aplicados como agentes expansores de quarta geração para o mercado de refrigeração. A tecnologia é uma alternativa aos agentes de expansão utilizados convencionalmente e permite a redução nas emissões de gases de efeito estufa.

Também apresentando pegada sustentável, foi apresentado o polímero compostável e biodegradável ecovio®, obtido a partir de matérias-primas renováveis. O material tem desemepenho semelhante aos plásticos normalmente utilizados, atendendo requisitos de aparência, propriedades mecânicas e processabilidade, sofrendo degradação somente em condições de compostagem, afirma a BASF. Pode ser aplicado em filmes para agricultura, produção de copos, sacolas compostáveis certificadas e embalagens diversas, entre outras possibilidades.

A poliamida Ultramid® Deep Gloss agora está disponível também em cores. O material originalmente usado na cor black piano, está abrindo possibilidades para projetos mais versáteis de interiores de carros, com cores contrastantes e que seguem tendências de mercado. Segundo a BASF, o material possui propriedades diferenciadas, tais como resistência a riscos, à radiação UV e alta resistência química. Além disso, afirma a empresa, o alto nível de brilho reproduz estruturas com detalhes fiéis, permitindo uma mistura bem contrastante de luz e sombra, sem revestimento adicional.

Durante a feira, a BASF também promoveu a sua poliamida semicristalina que permite que a luz passe sem barreiras. Segundo a empresa, o Ultramid® Vision combina a transparência à luz com uma baixíssima dispersão, sendo a primeira poliamida semicristalina do mundo para componentes semitransparentes ou transparentes para ambientes com muitos desafios químicos. A BASF afirma que a poliamida é resistente aos raios UV, às altas temperaturas, aos riscos, a químicos e atende aos requisitos de segurança contra a propagação do fogo. A solução pode ser usada em diversas áreas de aplicação, sendo recomendada especialmente para peças de controle visual, iluminação ou design de luz.

Embalagens

A embalagem tem papel fundamental na garantia da qualidade de alimentos, desde a produção até a mesa do consumidor. As poliamidas são a melhor opção quando há a necessidade de aumentar o tempo de vida dos produtos através do aumento de propriedades mecânicas, proteção para migração de gorduras, barreira ao oxigênio e aromas. Por meio da parceria com seus clientes, a BASF buscou atender solicitações de melhoria de propriedades óticas, maior flexibilidade e menor encanoamento, sem perder as propriedades tradicionais das poliamidas. E o resultado foi, segundo a empresa, o desenvolvimento do Ultramid C37 LC, copolímero de poliamida com o menor ponto de fusão das poliamidas tradicionais encontradas no mercado – perto dos 180º.C. A BASF afirma que o material é o mais indicado para sacos encolhíveis e filmes termoformados e outras aplicações onde a estrutura a ser utilizada é assimétrica.

Aditivos para plásticos

A BASF afirma que vem buscando soluções em aditivos para plástico ecologicamente corretas, focadas em sustentabilidade e que visam evitar a degradação e estender a vida útil dos plásticos. Esses requisitos se tornaram mais rigorosos também nas aplicações automotivas e, alinhado ao aumento da durabilidade das espumas de poliol e poliuretano, o seu PUR 70 encontra um nicho de aplicação. Segundo a empresa, o aditivo diminui drasticamente a emissão de aldeídos e componentes orgânicos voláteis, é livre de amina e atende aos requisitos VDA 278 10/11.

De acordo com a empresa, o seu Tinuvin® XT 55, um aditivo estabilizador à luz, confere durabilidade, além de melhorar os processos de fabricação. Tem aplicações em monofilamento de polietileno, usados para produção de grama sintética e poliolefinas, fitas para telas de sombreamento, andaimes, geotêxteis e big bags, entre outros. O fabricante afirma que o aditivo auxilia na resistência às condições climáticas adversas, incluindo exposição prolongada à luz ultravioleta, temperatura elevada e oscilante, além de poluentes ambientais.

Já o Irgastab IS 3066L, utilizado nas aplicações em PVC, promove melhoria na produtividade e maior viabilidade econômica, além de estar em conformidade com o FDA para aplicações em contato com alimentos, assegura a BASF.

Fonte: BASF

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Sustentabilidade é um dos focos da Radici durante a Feiplastic 2019

23/04/2019

A Radici Plastics Ltda – Brasil, empresa do Grupo Radici atuante no mercado sul americano de polímeros técnicos, participa de 22 a 26 de abril na feira do setor Feiplastic (Expo Center Norte, Estande L42) com o objetivo de destacar a atenção para as aplicações de seus produtos e a ressaltar a preocupação com a sustentabilidade.

Com ações efetivas, em todas as suas unidades fabris, a companhia tem conquistado um patamar de excelência na área de responsabilidade ambiental. E no Brasil, os resultados são bem expressivos. Entre eles estão o controle e reuso do sistema de água, instalação de iluminação de LED no chão de fábrica e a aquisição de equipamentos mais eficientes – que já apontam uma redução no consumo de energia na ordem de 13%, ao ano. Estas e outras ações serão divulgadas na Feiplastic, que acontece entre os dias 22 e 26 de abril, no Expo Center Norte (SP).

“Estamos sempre em busca de novas ferramentas e soluções que agreguem rentabilidade e produtividade, mas sempre respeitando as condutas socioambientais. Nos últimos dois anos investimos mais de R$ 13 milhões no nosso Centro de Pesquisa e parque industrial, e aumentamos significativamente à capacidade instalada para produção de compostos, aperfeiçoamos o nosso laboratório e os resultados vão muito além da produção, pois conseguimos reduzir o consumo de energia e dos recursos hídricos. Ou seja, estamos crescendo de maneira eficaz, sustentável e orgânica”, declara Jane Campos – Country Manager da filial brasileira.

Além destas economias, a Radici também reduziu, expressivamente, a emissão de fumaça preta e o descarte de resíduos. Neste último, a meta da companhia é atingir o índice de 0% de rejeitos no chão de fábrica, em cinco anos.

Outra ação adotada, no início deste ano, foi o projeto Operation Clean Sweep (OCS) – programa internacional promovido por associações comerciais para neutralizar a dispersão de pós e grânulos de plástico no ambiente, com atenção para o manuseio dos produtos a partir da entrada na fábrica das matérias-primas até a saída dos produtos semiacabados destinados aos clientes.

De acordo com a Jane, a Radici ingressou no OCS voluntariamente, como estratégia de negócios, pois o programa vai de encontro com as premissas mundiais da companhia. “Estamos trabalhando no mapeamento de geração de resíduos, com planos de contingência para diminuir a perda de pellets e atender todos os requisitos do projeto. Desta maneira, conseguimos ampliar o nosso pilar de sustentabilidade”, ressalta.

Todas estas ações visam aprimorar o padrão de qualidade para atender a demanda dos mercados-alvo, que inclui a indústria automotiva, o setor de eletroeletrônicos e de embalagens. “Estamos confiantes. Por isso, vamos manter o nosso modelo de negócios, com atendimento personalizado, oferta de produtos e, acima de tudo, investir na capacitação e no reconhecimento dos nossos colaboradores”, finaliza Jane.

Atualmente, a unidade brasileira é responsável pelo mercado da América do Sul e conta com distribuidores no Chile, Argentina, Colômbia e Peru. Totalizando mais de 90 colaboradores diretos e indiretos.

Com mais de três mil colaboradores, um faturamento de mais 1.14 bilhões de euros em 2017 e uma rede de fábricas e sedes comerciais localizadas entre a Europa, América do Norte e do Sul e a Ásia, a RadiciGroup é considerado um dos principais líderes mundiais na produção de uma ampla gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos, com aplicações em múltiplos setores industriais como: automotivo, elétrico/eletrônicos, bens de consumo, vestuário, mobiliário, imobiliário, eletrodomésticos e esportivos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Radici Group

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Evonik expande capacidade de produção para poliamidas transparentes na Alemanha

16/04/2019

Em virtude do aumento da demanda global por polímeros de alta performance, a Evonik está ampliando a sua produção de poliamidas transparentes no parque químico de Marl (Alemanha).

O incremento na capacidade produtiva deve ser concluído no primeiro trimestre de 2020. O projeto dobrará a capacidade da empresa de especialidades químicas para materiais transparentes de alta performance.

“A expansão das nossas capacidades para poliamidas transparentes em Marl é mais uma etapa em nossa trajetória de crescimento de longo prazo em polímeros de alta performance. Com isso, não estaremos só fortalecendo a nossa posição de mercado como parceiro e fornecedor de soluções confiáveis para aplicações especiais, mas criando também uma importante margem para o desenvolvimento de novos produtos”, diz Dr. Ralf Düssel, responsável pela linha de negócios High Performance Polymers na Evonik.

A empresa ampliará a sua produção de Trogamid® CX em parte por meio de esforços dirigidos à eliminação de gargalos e em parte por meio de iniciativas de otimização na gestão da produção. Os planos para o projeto estão concluídos e a implementação já foi iniciada.

“Temos observado uma consistente alta demanda, especialmente no segmento de bens de consumo, por soluções em materiais especializados que combinam altíssima transparência, qualidade e liberdade de design com as melhores características de processamento”, diz Dr. Iordanis Savvopoulos, responsável pela linha de produtos Granules & Compounds na Evonik. “Com a capacidade de produção adicional, podemos respaldar o crescimento dos nossos clientes no longo prazo”.

Perfil de propriedades

Por muitos anos, o Trogamid® CX, uma poliamida transparente da Evonik, tem sido utilizado nas indústrias esportiva, de lazer, automotiva e cosmética, bem como na tecnologia médica e em aplicações ópticas. Para uso como material de lentes em óculos esportivos e de esqui, o polímero oferece uma visibilidade cristalina, alta proteção UV e excelente resistência mecânica, além de resistência a substâncias químicas como as contidas em cremes para a pele ou sprays para os cabelos, afirma a Evonik. No segmento automotivo, o Trogamid® CX é conhecido como material decorativo para interiores e, segundo a empresa, se destaca por sua alta transparência e resistência a riscos,.

A Evonik desenvolveu recentemente um novo composto de poliamida para moldagem para aplicação no setor óptico. De acordo com a Evonik, o Trogamid® myCX de alta fluidez oferece transparência cristalina, excelente conforto de uso e alta durabilidade, além de melhorar a capacidade de processamento. Esse perfil de propriedades único faz com que esse polímero de alta performance seja um material com boa aceitação para lentes e visores sofisticados, por exemplo, em óculos de sol ou de esqui.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Evonik lança novo pó polimérico para aplicações de impressão 3D em faixas mais altas de temperatura

07/03/2019

A Evonik continua ampliando a sua participação no atraente mercado de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas desenvolveu um novo pó polimérico, da linha de Poliamida 6, para aplicações em faixas mais altas de temperatura. O produto expande mais o portfólio da Evonik de materiais de alta performance para tecnologias de impressão 3D em pó.

Segundo a empresa, o seu novo pó de poliamida apresenta alta resistência mecânica, além de excelente resistência química e à temperatura. Sua temperatura de deflexão térmica (HDT B) é de cerca de 195ºC. Além disso, o material em pó se destaca por sua baixa absorção de água – abaixo de 3% -, que tem um efeito positivo sobre a processabilidade na impressão 3D e a estabilidade dimensional de componentes impressos em 3D, assegura a Evonik.

Materiais inovadores para produção em série

“Materiais novos, prontos para usar, que são adaptados de maneira otimizada à cada impressora e que ampliam a faixa de aplicação para temperaturas mais altas, levam a indústria da impressão 3D um passo à frente, rumo à produção em série”, diz Mark Zhao, fundador e CEO da TPM 3D, empresa tecnológica chinesa para sinterização seletiva por laser (SLS). “Estamos registrando uma forte demanda por soluções 3D em faixas mais altas de temperatura – por exemplo, nas indústrias automobilística e eletrônica. É por isso que ficamos satisfeitos em lançar o novo material estável à temperatura em conjunto com a Evonik”.

A Evonik afirma que o seu novo pó polimérico da linha de poliamida 6, com sua forma granular quase redonda, destaca-se por sua excelente fluidez e propriedades de aplicação, tornando-o adequado para todas as tecnologias de impressão 3D em pó. A empresa adota um procedimento exclusivo para produzir o material de alta temperatura em sua fábrica em Marl (Alemanha).

O mercado de impressão 3D está em alta, com taxas de crescimento de dois dígitos. A Evonik é líder na produção mundial de pós de poliamida 12 (PA 12), que tem sido utilizados na manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além do filamento de PEEK e dos pós de PA 12, o portfólio de produtos da empresa inclui pós flexíveis de PEBA, além de uma linha completa de aditivos, como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo ou modificadores reativos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Construção do novo complexo de poliamida 12 da Evonik na Alemanha segue dentro do cronograma

11/02/2019

A Evonik concluiu a fase de engenharia conceitual e básica para a construção de seu novo complexo industrial de poliamida 12 (PA12) dentro do prazo, no final de dezembro, e já iniciou a fase de execução do projeto. O complexo deve iniciar as operações no primeiro semestre de 2021.

O projeto de cerca de 400 milhões de euros, maior investimento da Evonik na Alemanha, deve aumentar em mais de 50% a capacidade produtiva total de PA 12 do Grupo. Outras instalações para a produção do polímero e seus precursores serão construídas no parque químico de Marl, na Renânia do Norte-Westfália, complementando a produção de PA12 já existente no local.

“Este projeto representa um desafio especial”, explica Dr. Ralf Düssel, responsável pela linha de negócios High Performance Polymers na Evonik, que, entre outros produtos, fabrica os grânulos e pós de PA 12, Vestamid® e Vestosint®. “No setor de engenharia da Evonik há cerca de 80 engenheiros trabalhando no projeto. Também contratamos um mundialmente renomado provedor externo de serviços técnicos para executar a engenharia detalhada dos subprojetos individuais. O local da construção é próximo a unidades de produção já existentes, onde se aplicam normas de segurança especiais, e serão necessárias, além do local para a construção em si, áreas para contêineres de construção, armazenamento de materiais e pré-montagem. O parque químico de Marl nos oferece condições excelentes para atingir esse desafio. Depois que a nova unidade tiver iniciado suas atividades, as estruturas existentes no local há mais de 50 anos serão usadas para a distribuição do produto.”

A poliamida 12 está em demanda em atraentes mercados em crescimento como a indústria automobilística, o setor de petróleo e gás e a impressão 3D. “Este investimento respalda a concentração consistente da Evonik em especialidades químicas. Como polímero de alto desempenho para aplicações especiais, a poliamida 12 representa um componente importante do nosso motor de crescimento Smart Materials“, acrescenta Dr. Claus Rettig, responsável pelo segmento Resource Efficiency. “Além disso, os produtos fabricados com a PA12 costumam ter boa eficiência energética: eles são duráveis e exigem menos manutenção que os componentes de aço, por exemplo em tubulações de gás, e contribuem para a redução de peso, por exemplo no setor automotivo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Aplicações de poliamidas 12 na indústria de extração de petróleo offshore ajudam a aumentar a produção

06/01/2019

Por mais de 50 anos a Evonik tem produzido a poliamida Vestamid®, um polímero que reúne propriedades como alta estabilidade, flexibilidade, resistência à temperatura e baixo peso. As aplicações do produto vão desde o seu uso na indústria automotiva, até o mercado de esportes e a extração de petróleo.

As características desejadas nos materiais são obtidas por modificação química do polímero-base ou por modificação física – por incorporação de fibras de vidro, Teflon ou grafite, por exemplo – ou uma combinação de ambos. Desta forma, é possível oferecer uma ampla gama de poliamidas com propriedades personalizadas.

O resultado disto é que o insumo pode ser utilizado em muitas aplicações exigentes e tecnicamente sofisticadas. Entre elas, como substituto para o aço em projetos automotivos e de redução de peso, tubulações de petróleo e gás, no setor médico e também na impressão 3D.

Uma das soluções oferecidas pela Evonik é a poliamida 12 (PA12) Vestamid® NRG, que atende ao mercado de óleo e gás. Segundo a empresa, o produto ajuda a indústria petrolífera a aumentar a produção offshore e a reduzir seus custos, mantendo operações seguras e sustentáveis. É indicada para aplicação na camada de barreira e na capa externa de tubos flexíveis; em mangueiras multicamadas para umbilicais; em tubos de grande diâmetro, para a distribuição de gás; e como “liner” polimérico em tubos metálicos para proteção anticorrosão.

Fonte: Evonik

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Radici comemora 20 anos de presença no Brasil

22/11/2018

Crescimento orgânico, sustentabilidade, atendimento personalizado e mão de obra especializada colocaram a filial brasileira da Radici Performance Plastics em lugar de destaque

Com fábricas e sedes na América do Norte, América do Sul, Ásia e Europa, uma das filiais de destaque do RadiciGroup é a brasileira. Situada no município de Araçariguama, em São Paulo, a unidade, focalizada no segmento de poliamidas e plásticos de engenharia, acaba de completar 20 anos com um crescimento sustentável e orgânico. Os planos de expansão no mercado Sul-Americano são ambiciosos e, segundo a empresa, estão sendo alcançados antes do prazo. Em 2016, a meta era sair do patamar de 16% de market share para chegar em 20% ou 25% até 2021. Em 2017, no entanto, o crescimento foi da ordem de 20%. Em 2018, a previsão era fechar com 10%, mas até o último mês de julho, o índice já apontava um valor bem acima do previsto.

A Radici atribui este desempenho à qualidade de seus produtos e à interpretação da necessidade do mercado e das particularidades de cada cliente. Só a indústria automobilística representa 40% dos negócios da filial brasileira, seguida de eletroeletrônicos com 17% e embalagens com 12%.

“Administrar uma empresa não é fácil. Por isso, eu sempre brinco que uma boa gestão empresarial deve ser igual ao controle de uma geladeira. Nada pode sobrar ou estragar, tudo precisa ser utilizado, ou seja, controle absoluto de estoque, matérias-primas, sobra de aditivos etc.,” explica Jane Campos – Country Manager da filial brasileira da RadiciGroup Performance Plastics.

E apesar do cenário econômico no país, a Radici não desanimou e continuou a investir em seu parque fabril. De 2017 a 2018 foram mais de R$ 13 milhões em equipamentos para o seu centro de pesquisa e parque industrial, todos com foco no aumento da capacidade de produção e no menor consumo energético e de recursos hídricos. Com este novo cenário, a empresa tem capacidade instalada de 20 mil toneladas por ano, um aumento de produção local na ordem de 50% – ampliando assim sua autonomia para atender à crescente demanda dos mercados, principalmente, da indústria automotiva.

Outro ponto importante é que, apesar da escassez mundial de matéria-prima PA 66, a companhia nunca deixou de atender a seus clientes. Inclusive, nos últimos dois anos, a empresa teve que suspender as férias coletivas dos colaboradores. “Enquanto muitas indústrias suspenderem as atividades no fim do ano, nós mantivemos o mesmo ritmo de produção. A verdade é que temos tido muitos desafios, mas com resultados acima da média”, afirma Jane Campos. “Não adianta investir e crescer se sua mão de obra não estiver preparada para as mudanças da empresa. Por isso, um dos nossos pilares são os treinamentos internos, para mantermos a excelência na prestação de serviços”, finaliza Jane.

Atualmente, a unidade brasileira é responsável pelo mercado da América do Sul e conta com distribuidores no Chile, Argentina, Colômbia e Peru. Totalizando mais de 70 colaboradores diretos e indiretos.

Com mais de três mil colaboradores, um faturamento de mais 1.14 bilhões de euros em 2017,e uma rede de fábricas e sedes comerciais localizadas entre a Europa, América do Norte e do Sul e a Ásia, a RadiciGroup é considerada uma das principais líderes mundiais na produção de uma ampla gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos com aplicação em múltiplos setores industriais como: automotivo, elétrico/eletrônicos, bens de consumo, vestuário, mobiliário, imobiliário, eletrodomésticos e esportivos. Com macro áreas de negócio – Specialty Chemicals, Performance Plastics e Synthetic Fibres & Nonwovens (Performance Yarn, Comfort Fibres, Extrusion Yarn) – a companhia é integrante de uma ampla estrutura industrial que inclui também o negócio mecanotêxtil (Itema), energia (Geogreen) e Hotelaria (San Marco).

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup; Foto: Divulgação

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Evonik inaugura instalações de teste para engrenagens plásticas de alto desempenho em Darmstadt (Alemanha)

19/10/2018

Esta engrenagem, confeccionada em PEEK, é exemplo de peças que serão testadas na nova bancada de teste de engrenagens da Evonik no Friction and Motion Competence Center em Darmstadt.

Seja em bombas de ARLA 32 ou de óleo, diferenciais de balanço de massa, motores elétricos ou sistemas de sensores para interiores de veículos, os níveis de desempenho que se esperam das engrenagens de materiais sintéticos estão sempre aumentando.

Essa realidade demanda o desenvolvimento de sistemas de engrenagens que possam operar em condições secas e lubrificadas, não só em veículos, mas também em máquinas e equipamentos.

A Evonik afirma que seus produtos à base de resinas PEEK, Poliimidas e Poliamidas são adequados para esse tipo de aplicação.

Menos atrito, menor consumo de energia

Estudos comprovam que se perde até 20% da energia de um automóvel para o atrito que ocorre “debaixo do capô do motor”. É por isso que as engrenagens instaladas em motores e transmissões desempenham uma função particularmente importante. Elas têm de funcionar com alta precisão, ao mesmo tempo em que resistem a grandes desvios de tolerância causados por fatores externos como umidade, lubrificação e variação de temperatura.

Uma vez que as engrenagens plásticas de alta tecnologia estão associadas a menores perdas por atrito que as engrenagens metálicas convencionais, elas podem reduzir não só o consumo de combustível e de energia, mas também o custo envolvido no intensivo retrabalho do metal. Além disso, as engrenagens plásticas oferecem o benefício adicional de serem muito mais silenciosas.

A Evonik oferece uma variedade de compostos para moldagem, já usados há anos em engrenagens de alto desempenho, incluindo a linha de PEEK, Vestakeep®, reforçados e não reforçados, especificamente aditivados para atender aos diferentes requisitos dos clientes. Além de outros produtos como: a poliimida P84® NT, a poliamida 12 Vestamid® e a poliftalamida Vestamid® HTplus.

Nova bancada de teste para engrenagens plásticas

Em setembro de 2018, foram instalados os equipamentos de teste de engrenagens plásticas no Friction and Motion Competence Center, em Darmstadt (Alemanha), com o objetivo de estimular novos desenvolvimentos, atuando em estreita colaboração com os clientes em aplicações específicas.

A nova bancada de teste para engrenagens pode ser operada a temperaturas variando de -20°C a 260°C, dependendo da lubrificação, ou em operação a seco (dry-run).

“Os resultados nos trazem importantes características de engrenagens, como resistência do pé do dente ou do flanco do dente, além de dados sobre abrasão. É possível até mesmo estabelecer diferentes condições de processo e simular condições de lubrificação”, afirmam David Schmitz e Volker Strohm a respeito das novas opções para o desenvolvimento de compostos customizados para aplicações futuras. Os dois atuam no desenvolvimento de aplicações na linha de negócios High Performance Polymers da Evonik e apresentaram suas primeiras experiências com a palestra sobre “Redução de Atrito e Abrasão com Polímeros de Alta Performance” no FAKUMA Forum, em 18 de outubro .

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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DSM anuncia novo filamento de Poliamida 6/66 com 10% de fibra de carbono para Impressão 3D

30/09/2018

A Royal DSM anunciou em 18 de setembro o lançamento de seu novo filamento PA6 / 66 com fibra de carbono Novamid® ID1030 CF10 para impressão 3D. Apesar do baixo teor de fibra de carbono (10%, que é muito mais baixo do que outros polímeros com reforço de carbono) , o material produz protótipos funcionais e peças industriais com propriedades próximas do que normalmente só é possível através de moldagem por injeção, garante a DSM. Ao mesmo tempo, apresenta a mesma facilidade e a rapidez de impressão dos plásticos não reforçados.

“A tecnologia FFF está crescendo rapidamente, para uso tanto em protótipos quanto em aplicações industriais”, disse Hugo da Silva, vice-presidente de Manufatura Aditiva da DSM. “Com materiais de alto desempenho como o nosso novo filamento reforçado com fibra de carbono, os fabricantes podem utilizá-lo em muitas outras aplicações, tais como protótipos funcionais e peças industriais estruturais e duráveis para uso em ambientes agressivos.”

Reforçado com apenas 10% da fibra de carbono real – muito menos do que a maioria dos materiais com reforços de carbono – o Novamid ID1030 CF10 3D foi projetado para imprimir peças estruturais claramente mais fortes, rígidas e resistentes, com maior resistência e módulo de tração, alta estabilidade dimensional e livre de empenamentos, assegura a DSM.

Essas excelentes propriedades mecânicas e aparência suave tornam o material indicado para uma ampla variedade de aplicações que exigem desempenho robusto, possivelmente a temperaturas elevadas, como por exemplo, aplicações automotivas sob o capô, gabaritos e acessórios de fabricação, peças funcionais de alto desempenho, próteses e outras, afirma a empresa holandesa. É também um material para aplicações leves em vários mercados verticais.

O material pode ser impresso em máquinas padrão de fabricação de filamentos fundidos (FFF) com um bocal endurecido. Testes mostraram que os usuários podem operar suas impressoras com as mesmas velocidades em que trabalham com plásticos não reforçados, ao mesmo tempo em que obtêm resistência e absorção de impactos consideravelmente melhores.

O Novamid ID 1030 CF10 foi testado em várias plataformas FFF abertas, incluindo no GermanRepRap e no novo Ultimaker S5.

Fonte: Royal DSM

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Modernização de parque industrial amplia produção da Radici Plastics no Brasil

18/09/2018

Com investimentos na ordem R$ 13 milhões, companhia deve atingir uma produção anual de 20 mil toneladas

Crescer de maneira orgânica e sustentável são algumas das premissas da Radici Performance Plastics – uma das líderes mundiais na produção de plásticos de engenharia. Aqui no Brasil, a companhia está situada no município de Araçariguama, em São Paulo, e o ritmo de crescimento e expansão anda na contramão da crise econômica do país. Só entre 2017 e 2018, a unidade investiu mais de R$ 13 milhões em equipamentos para o seu centro de pesquisa e parque industrial, todos com foco no aumento da capacidade de produção e no menor consumo energético e recursos hídricos. Com este novo cenário, a empresa deve atingir a produção anual de 20 mil toneladas, que corresponde a um aumento de produção local na ordem de 50% – ampliando assim sua representação e autonomia para atender à crescente demanda dos mercados, principalmente, da indústria automotiva.

“Mais que crescer e gerar resultados temos que ser conscientes. E este é um dos pilares da companhia mundialmente. Por isso, estamos sempre investindo e trazendo para a nossa planta maquinários e processos com alto desempenho de produção, mas acima de tudo sustentáveis”, declara Jane Campos (foto) – Gerente da filial brasileira da RadiciGroup Performance Plastics.

Os planos de expansão da companhia no mercado Sulamericano estão sendo alcançados antes do prazo. Em 2017, a filial brasileira registrou em crescimento de 20%. Já para 2018, a previsão é fechar com 10%, mas até o mês de julho, o índice já apontava 11% de aumento, em comparação ao mesmo período do ano passado.

Jane Campos aponta que um dos pilares deste sucesso são os treinamentos, a qualidade, a agilidade e atendimento aos clientes. O RadiciGroup é presta especial atenção aos temas da qualidade e gestão de pessoas. “Nos últimos dois anos, tivemos que suspender as férias coletivas da fábrica para atender aos pedidos dos clientes. E ao invés de abrirmos vagas temporárias, mantivemos o mesmo quadro de funcionários pois acreditamos na capacitação diária e nas ações de incentivo que oferecemos para todos. E o resultado superou as nossas expectativas, pois a atendemos todas as solicitações e a produção foi acima da meta”, finaliza.

Com mais de três mil colaboradores, O Radici Group registrou um faturamento de mais 1.14 bilhões de euros em 2017. O grupo possui uma rede de fábricas e sedes comerciais na Europa, América do Norte e do Sul, atuando nos segmentos de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos. Produtos elaborados graças a um know-how químico e à integração vertical no setor de poliamida e desenvolvidos para aplicação em múltiplos setores industriais como: automotivo, elétrico/eletrônicos, bens de consumo, vestuário, mobiliário, eletrodomésticos e esportivos. Com macro áreas de negócio – Specialty Chemicals, Performance Plastics e Synthetic Fibres & Nonwovens (Performance Yarn, Comfort Fibres, Extrusion Yarn) – a companhia é integrante de uma ampla estrutura industrial que inclui também o negócio mecanotêxtil (ITEMA) e o da energia (GEOGREEN) e da Hotelaria (SAN MARCO).

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup

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Evonik participa da Rio Oil & Gas 2018

21/08/2018

Empresa focaliza networking e consolidação da marca junto a seus produtos e soluções

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, participará de mais uma edição da Rio Oil & Gas Expo and Conference, maior evento do setor da América Latina, que será realizada de 24 a 27 de setembro, no Riocentro – Centro de Convenções do Rio de Janeiro (RJ).

O objetivo da empresa é divulgar as marcas Vestamid NRG® e Vestakeep®, demonstrando aos visitantes da feira como os polímeros podem ser aplicados no mercado de óleo e gás (O&G), com mais eficiência e vantagens em relação a outros materiais. Ao mesmo tempo, o evento será uma oportunidade para a Evonik se aproximar dos seus clientes e captar demandas atuais e futuras.

“Buscamos alavancar os produtos e as competências essenciais da empresa para ajudar a indústria de petróleo e gás a aumentar a produção e reduzir seus custos, mantendo operações seguras e sustentáveis. Nosso foco está nas empresas de serviço e fornecimento de petróleo”, diz Camila Farias, Coordenadora de Negócios Oil & Gás, da Evonik.

No estande serão apresentadas amostras de produtos finais, como secções de tubos flexíveis, umbilicais, tubos de aço contendo “liner” polimérico e tubulações revestidas com os polímeros. “Desta forma, conseguiremos aproximar a Evonik dos visitantes, mostrando as diversas aplicações dos nossos materiais para este setor”, esclarece Camila.

Soluções em destaque

Uma das soluções a serem apresentadas na feira é a membrana Sepuran® NG, uma opção inovadora no mercado de separação e processamento de gás natural. Trata-se de uma membrana de fibra oca especialmente robusta, baseada em um polímero de alto desempenho, que pode resistir a pressões e temperaturas extremas. Esse material plástico permite a separação seletiva de gases ácidos do gás natural.

Outro destaque é a parceria da Evonik com a Airborne Oil & Gas (AOG) para a produção de tubos compósitos termoplásticos, destinados a uma variedade de aplicações no setor. Os tubos compósitos termoplásticos da AOG dispensam totalmente o aço e, portanto, não são suscetíveis à corrosão. Eles têm estabilidade mecânica alta, mas também são flexíveis. Além disso, os tubos AOG são leves e podem ser fabricados em comprimentos de até 10 km, podendo ser instalados de forma simples e econômica.

Mais um desenvolvimento da empresa voltado a aplicações que requerem exigências químicas, mecânicas e térmicas extremamente elevadas, como as do mercado offshore, é o poliéter-éter-cetona (PEEK) Vestakeep®. Mais leve do que o aço é indicado principalmente para a produção de anéis de vedação, válvulas e peças de compressão.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Rhodia e Top Shoes Brasil apresentam calçado conceito desenvolvido com poliamida biodegradável

28/07/2018

Um protótipo de calçado esportivo foi a novidade que a Rhodia, empresa do Grupo Solvay, apresentou no Inspiramais 2019_II (17 e 18 de julho, em São Paulo). O modelo foi desenvolvido em parceria com o estúdio Top Shoes Brasil, um dos mais renomados centros de design e inovação para o desenvolvimento de calçados.

O cabedal do calçado foi desenvolvido com uma técnica de tecelagem 3D, conhecida como Knit, um processo inovador em que a peça é tecida de forma individual e customizada. Segundo a Rhodia, o Knit oferece otimização de custos em todo o processo produtivo e redução de resíduos calçadista. A grande novidade trazida pela Rhodia para este calçado é o uso da poliamida sustentável da família Amni® Colors, fios mesclas, brancos e pretos, que, de acordo com a empresa, já nascem com uma tonalidade especial para suprimir a etapa de tingimento do tecido/malha do cabedal. Os fios Amni® Colors podem ser utilizados em sua forma natural, mesclando suas tonalidades e evitando assim o processo de tinturaria.

A combinação do Knit com os fios de poliamida sustentáveis da família Amni® Colors proporciona ao consumidor e ao mercado produtos de alto valor agregado, que aliam design, sustentabilidade, conforto, tecnologia e custo-benefício, garante a Rhodia.

A empresa afirma também que, além de garantirem a sustentabilidade do setor têxtil ao permitirem a redução do consumo de água, energia e de insumos durante o processo de fabricação da malha ou tecido do cabedal, os fios Amni® Colors oferecem conforto, respirabilidade, durabilidade e evitam o risco de manchas e a perda da intensidade da cor.

No calçado também foram utilizados a linha de costura Green Fiber® da empresa Linhasita e a palmilha e cadarço da empresa Cofratec, todos desenvolvidos a partir do Amni Soul Eco®, fio de poliamida biodegradável da Rhodia. Segundo a empresa, materiais feitos a partir do Amni Soul Eco® se biodegradam em 3 anos quando descartados em aterros sanitários, reduzindo o impacto ambiental.

Os produtos têxteis da Rhodia têm a certificação internacional Oeko-Tex (standard 100, classe 1), que atesta a sua segurança de uso para a confecção de roupas e calçados para adultos, crianças e bebês. “Cada vez mais os consumidores estão interessados em produtos que sejam amigos do meio ambiente e, ao mesmo tempo, ofereçam conforto, design e tecnologia. O nosso trabalho é traduzir esse desejo em produtos têxteis inovadores, que entreguem conforto e funcionalidade à vida das pessoas”, diz Renato Boaventura, presidente da unidade global de negócios Fibras do Grupo Solvay.

O projeto desenvolvido pelo estúdio Top Shoes Brasil inclui um solado especial em PU (poliuretano), com matéria-prima da Rhodia. “A solução que criamos para o solado atende aos requisitos desejados pelos fabricantes: mais conforto, durabilidade, flexibilidade e leveza”, diz Marlise Margaritelli, gerente de marketing de Fenol e Derivados da Solvay. Segundo Marlise, a empresa está atenta aos avanços do setor calçadista e busca desenvolver projetos com profissionais e empresas reconhecidas no setor, como a Top Shoes Brasil.

Para Gustavo Dal Pizzol, o projeto criado com a utilização dos produtos e matérias-primas da Rhodia está em linha com as tendências do setor calçadista, que valoriza os materiais com apelo tecnológico e têm pegada sustentável. “É uma satisfação criar um projeto como esse que desenvolvemos com a Rhodia, que agrega inovações sustentáveis para a indústria têxtil e o setor de componentes de calçados. Temos a certeza de que o mercado vai saber reconhecer o valor desse produto que estamos criando”, disse.

Dados divulgados pela Assintecal, associação do setor de componentes de calçados, a partir de estudos da consultoria britânica Euromonitor, mostram que a venda de calçados esportivos movimentou R$ 12,71 bilhões no País em 2017. Dentro desse mercado, o segmento de calçados de performance, que inclui tênis para corrida, futebol e academia, gerou cerca de R$ 6,80 bilhões em 2017.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Rhodia

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Solvay lança novas poliamidas para componentes de veículos elétricos, híbridos e autônomos

17/05/2018

A linha elétrica de poliamidas da Solvay focaliza-se em componentes elétricos e eletrônicos automotivos, incluindo grades na cor laranja para aplicações de alta tensão como conectores, disjuntores, interruptores e isolantes utilizados no mercado de mobilidade elétrica

A Solvay Performance Polyamides está anunciando a ampliação de seu portfólio de plásticos de engenharia de poliamida Technyl® para fornecer soluções adequadas para a indústria automotiva mundial.

Segundo a empresa, a ampliação do portfólio responde aos principais desafios e tendências do setor automotivo, entre as quais aumento de conectividade e autonomia, uma vez que tanto os veículos híbridos como os totalmente elétricos (xEV) e os autônomos compartilham uma necessidade comum e crescente de melhorar o desempenho dos seus componentes elétricos e eletrônicos.

A linha aprimorada Technyl® compreende soluções retardantes de chamas (FR, na sigla em inglês), produtos para automóveis elétricos em grades puros e de alta pureza e o novo grade de poliamida 6.6 livre de íons para aplicações em células de combustível, afirma a Solvay. Desenvolvida em estreita colaboração com fabricantes de equipamentos originais e parceiros de Tier 1, essa linha atende aos desafios em termos de custo, desempenho e sustentabilidade, garante a empresa.

“Também desenvolvemos uma série de grades Technyl® altamente estáveis, na cor laranja, pois continuamos a inovar em nosso portfólio para aplicações de veículos elétricos”, disse Nicolas Batailley, líder global de Mobilidade Elétrica da Solvay Performance Polyamides. “A cor laranja é a cor da moda para facilitar a identificação, pois nos concentramos em componentes projetados para lidar com altas tensões, como conectores, disjuntores e isoladores”, informou.

Um dos primeiros mercados abrangidos por esse novo produto é o chinês. Segundo Nicolas Batailley, a China está desempenhando um papel cada vez maior no campo da mobilidade elétrica. “Embora o país responda por quase um terço da produção automotiva mundial, a parcela de veículos híbridos e totalmente elétricos fabricados na China tem uma meta ambiciosa de chegar a 20% até 2025, o que representa quase sete milhões de veículos. Nossa linha Technyl® foi ampliada para ajudar a atingir esse objetivo desafiador”, afirmou.

A Solvay Performance Polyamides afirma que oferece um nível exclusivo de suporte para ajudar os clientes no processo de design geral, para que estes possam explorar as soluções de materiais Technyl® e acelerar o tempo de comercialização.

A oferta das novas soluções inclui simulação preditiva com DesignMMI® Technyl® (*), impressão 3D de protótipos funcionais baseados em poliamida com pós de Sinterline® PA6, bem como testes de desempenho da peça em centros de validação totalmente equipados – um deles, inclusive, instalado em Xangai, na China.

A Solvay é uma empresa de química de especialidades e de materiais avançados, cujos produtos e soluções são utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

(*) DesignMMI Technyl® é um serviço avançado desenvolvido pelo Digimat da e-Xstream

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik planeja novo complexo de poliamida 12 na Alemanha

28/03/2018

  • Maior investimento da Evonik na Alemanha
  • Forte crescimento do polímero de alto desempenho, poliamida 12, no setor automotivo, na indústria de petróleo & gás e na impressão 3D

A Evonik está planejando a construção de um novo complexo produtivo para o polímero de alto desempenho poliamida 12 (PA 12). O Grupo pretende aumentar em mais de 50% a sua capacidade geral produtiva de PA 12. A poliamida 12 é necessária em atraentes mercados em crescimento como a indústria automobilística, o setor de tubulações para petróleo e gás e na impressão 3D.

Após uma fase bem-sucedida de engenharia básica, a Evonik planeja investir aproximadamente 400 milhões de euros no complexo de poliamida 12, em seu maior site, o parque químico de Marl, na Alemanha. A produção de PA 12 existente deverá ser complementada com unidades de produção adicionais para o polímero e seus precursores. O início das operações do complexo está previsto para o começo de 2021.

O investimento fará uma contribuição substancial para o cumprimento da meta de margem da Evonik, além de gerar um fluxo de caixa anual na faixa de três dígitos de milhões de euros no longo prazo. O projeto deve ser implementado ao longo de quatro anos, como parte do orçamento anual para investimentos em crescimento.

“Estamos planejando o maior investimento da Evonik na Alemanha”, revela Christian Kullmann, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik. “Este investimento representa uma combinação perfeita para a nossa estratégia de enfocar, de modo consistente, as especialidades químicas, sendo que a poliamida 12, na qualidade de polímero de alto desempenho para aplicações especiais, é uma parte importante do nosso motor de crescimento estratégico Smart Materials”. Kullmann vê a Alemanha como uma região industrial atraente e competitiva. “Nossa equipe de Marl é altamente qualificada e nosso investimento vai gerar cerca de 150 novos empregos. Além disso, podemos fazer uso otimizado de sinergias com a nossa infraestrutura existente, o que cria condições altamente favoráveis para a venda das nossas especialidades em escala global”.

O mercado de PA 12 registra taxas de crescimento anual acima de 5% no mundo inteiro, superando de modo significativo o crescimento do produto interno bruto global. Na aplicação especial de impressão 3D, as taxas de crescimento chegam a dois dígitos. “A demanda por poliamida 12 apresenta um crescimento consistente e dinâmico”, diz Claus Rettig, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. “A expansão planejada da capacidade fortalecerá ainda mais a nossa posição de liderança mundial em poliamida 12. Para nossos clientes no mundo inteiro, o nosso comprometimento significa disponibilidade no longo prazo e confiabilidade no fornecimento para as suas aplicações atuais e futuras”.

Em virtude de suas propriedades excelentes, como alta estabilidade aliada à flexibilidade, resistência a altas temperaturas e pouco peso, o polímero de alto desempenho é utilizado em muitas aplicações exigentes como substituto para o aço: em projetos automotivos e de redução de peso, bem como em tubulações de petróleo e gás. Além das aplicações atuais no setor automotivo, a Evonik também está muito bem posicionada em relação à produção futura de veículos híbridos e elétricos. Além disso, o material é usado no setor médico e na impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Evonik apresenta poliamida transparente para aplicações óticas

07/02/2018

Ao utilizar o seu Trogamid®, a Evonik pinta de “roxo” as armações de óculos – a cor do ano de 2018

Em 2018, o mundo da moda está “roxo”. Cada vez mais olhares têm se lançado a essa cor provocante desde que a American Pantone Color Institute indicou “ultravioleta” como a tendência de cor para o ano de 2018. Neste ano, a Evonik, seguindo as idéias inovadoras, apresentará o seu Trogamid® no evento MIDO Eyewear Show, em Milão (Itália), de 24 a 26 de fevereiro.  Segundo a empresa, a sua nova poliamida é permanentemente transparente, leve, resistente e de fácil pigmentação – não somente para a cor “roxa.”

O Trogamid® T5000, uma poliamida amorfa com transparência de 90%, constitui um material ideal para fabricantes de óculos, afirma a Evonik. Em comparação a outras poliamidas transparentes, garante a empresa, esse polímero apresenta um grau superior de recuperação e rigidez. Além disso, o material é especialmente adequado para a fabricação de armações finas ou de meio-aro, podendo reduzir significativamente o peso dos óculos sem afetar o desempenho do material. Tudo isso representa um maior conforto para o usuário.

Mais leve, mais resistente e mais eficiente

A leveza do design ganha uma importância particular na indústria ótica. Segundo a Evonik, a alta rigidez e resistência do Trogamid® T5000 permitem a produção de armações mais finas e mais leves. Além disso, o Trogamid® T5000 é mais resiliente do que armações convencionais, o que se traduz em mais liberdade para os designers.

Os consumidores, que costumavam ter o foco muito mais voltado para a estética, hoje em dia valorizam mais a qualidade e o desempenho do produto. E os fabricantes óticos avaliam criteriosamente as propriedades dos materiais nas suas escolhas. Segundo a Evonik, o Trogamid T5000® caracteriza-se pelo seu fácil processamento e propriedades de coloração, que reduzem o tempo e o custo na busca da eficiência máxima.

Parceria com a Hwa Mao Optical (Xiamen)

Essa aplicação foi desenvolvida e implementada como parte da colaboração entre a Evonik e a Hwa Mao Optical (Xiamen). A Hwa Mao Optical (Xiamen) Co., Ltd., fundada em 1996, é uma empresa especializada na fabricação de uma grande variedade de produtos para aplicações óticas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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A trajetória de inovação em embalagens multicamadas para a indústria de alimentos

11/01/2018

Por Angels Domenech (*)

A demanda global por embalagens plásticas de alto desempenho continua a crescer e estar na vanguarda de avanços importantes que possibilitem o desenvolvimento de embalagens inovadoras e com novas funcionalidades, além de sustentáveis, é essencial. As soluções devem atender às principais exigências e tendências dos consumidores, entre as quais, embalagens capazes de manter os alimentos frescos por mais tempo, que sejam mais leves e resistentes e que ofereçam sistemas de abertura e fechamento rápido, características que garantem mais praticidade para o consumidor.

Um dos grandes desafios globais é melhorar a conservação dos alimentos para, com isso, atender ao crescimento estimado de 70% na demanda global por alimentos entre 2000 e 2050. Esse cenário tem levado a um aumento nas instalações de equipamentos de coextrusão de filmes de barreira e no uso de materiais com propriedades de barreira ao oxigênio a fim de ampliar o tempo de vida útil dos alimentos, minimizando os processos oxidativos. Entre os materiais de barreira tradicionais estão os copolímeros de etileno e álcool vinílico (EVOH), que oferecem barreira ao oxigênio; as poliamidas (PA), que se caracterizam por sua resistência à perfuração; e os politereftalatos de etileno (PET), que apresentam alta rigidez, além de características óticas que possibilitam embalagens diferenciadas por suas propriedades de brilho e transparência.

As embalagens também devem ser tratadas com base em um enfoque holístico que vai além da camada estrutural, ou seja, que considere os requisitos funcionais de todas as camadas que acompanham os materiais de barreira. Dessa forma, é fundamental oferecer soluções capazes de melhorar a qualidade dos produtos reciclados, independentemente de incluírem ou não materiais com propriedades de barreira e, com isso, contribuir para ampliar o valor funcional e sustentável das embalagens.

Entre as camadas que compõe as embalagens, estão

· Camada de selagem: no caso das embalagens com altas propriedades de barreira, se o selante não oferecer a hermeticidade adequada, há o risco de se perder totalmente a barreira e, consequentemente, o conteúdo.
· Camada de adesivo: as resinas tradicionais de barreira (EVOH, PA ou PET) contêm grupos polares, enquanto as outras camadas de filme (a de selagem, por exemplo) são compostas de material poliolefínico não polar, o que requer uma camada de adesivo para unir as camadas durante todo o ciclo de vida da embalagem.
· Camada de tenacidade: previne a perda de barreira resultante de rupturas durante o transporte e manipulação da embalagem. Essa camada, que geralmente tem como base uma poliolefina como, por exemplo, o polietileno, requer o uso de adesivos para se manter unida ao material de barreira.

Como mencionado, as embalagens contêm uma camada de selante que deve garantir sua hermeticidade e, consequentemente, uma melhor conservação dos alimentos. As resinas que garantem essa melhor conservação dos alimentos, amplamente utilizadas no setor de embalagens flexíveis com barreira, vêm demonstrando excelente eficácia de selagem contra os contaminantes presentes em alimentos tradicionais acondicionados em embalagens de barreira, como carnes, queijos e molhos, entre outros.

Para a camada de adesão em processos de coextrusão com materiais de barreira, existem soluções exclusivas para o mercado crescente de embalagens de barreira submetidas a tratamentos térmicos como, por exemplo, as embalagens para alimentos prontos. Entre as resinas, estão produtos que oferecem uma ótima adesão entre as camadas de barreira: por exemplo, entre EVOH ou PA e a camada subsequente da embalagem, geralmente à base de polipropileno para resistir ao tratamento térmico.

Para a camada de tenacidade, existem resinas que se destacam por seu excelente desempenho em termos de propriedades mecânicas e óticas. Neste ponto, as resinas que oferecem um equilíbrio inédito entre rigidez e resistência, facilidade de processamento e uso mais eficiente dos materiais sem prejuízo para as propriedades, possibilitam embalagens mais sustentáveis.

Em função do compromisso das empresas com a sustentabilidade e a demanda entre os consumidores por embalagens com menor impacto ambiental, torna-se cada vez mais imprescindível oferecer soluções que possibilitem a reciclagem, com perda mínimo de valor, tanto dos materiais de barreira (polares) quanto dos materiais poliolefínicos (não polares) presentes nas embalagens, o que é possível no caso do propileno e do polietileno.

Dadas as vantagens claras que oferecem, o uso das embalagens de barreira deverá continuar a crescer, razão pela qual torna-se cada vez mais necessário gerenciar soluções que facilitem a reciclagem dos filmes de barreira pós-consumo sem comprometer seu desempenho ou estética.

Para que esses filmes de barreira pós-consumo possam ser reciclados, é necessário uma boa compatibilidade entre os materiais de barreira e os outros materiais. Compatibilizantes que apresentam alta reatividade e viscosidade ultrabaixa. A viscosidade facilita a dispersão de uma maneira uniforme na matriz poliolefínica e a reatividade faz com que as resinas de barreira polares, como EVOH ou PA, fiquem encapsuladas, rodeadas pelo compatibilizante, que atua como um surfactante. Os benefícios oferecidos por essa nova tecnologia vão além da sustentabilidade: é possível reutilizar os resíduos dos materiais de barreira gerados durante a conversão das embalagens nas próprias embalagens.

Testes têm demonstrado que os novos filmes fabricados com os compatibilizantes que apresentam alta reatividade e viscosidade ultrabaixa mantêm a mesma transparência que a do filme de controle e que a resistência ao impacto é mantida ou melhorada. Estes compatibilizantes oferecem a possibilidade de se utilizar os resíduos dos filmes de barreira para substituir parte do polietileno, garantindo, assim, melhor aproveitamento dos produtos reciclados.

Assim, é fundamental trabalhar em conjunto com todos os participantes da cadeia de valor de embalagens e liderar o desenvolvimento de produtos e soluções integradas para as embalagens para alimentos, tratando de um dos problemas mais urgentes da nossa sociedade: a redução do desperdício de alimentos.

(*) Angels Domenech é diretora de Pesquisa & Desenvolvimento para Embalagens & Plásticos de Especialidades da Dow para a América Latina.

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Solvay inicia produção de poliamidas Technyl no México

07/11/2017

No Brasil, a unidade de produção de plásticos e o laboratório de desenvolvimento de aplicações estão instalados em São Bernardo do Campo (SP)

A Solvay, líder mundial em materiais de performance à base de poliamida, anunciou em 31 de outubro o início da produção de plásticos de engenharia em San Luis Potosí, no México.

Esta nova instalação (foto) é dedicada à produção da gama de plásticos de engenharia Technyl® e foi construída em poucos meses em parceria com a Chunil Engineering, uma empresa global tier 1 do setor automotivo e cliente de longa data da Solvay.

“Essa unidade tem 10 mil toneladas anuais de capacidade, está totalmente operacional e já serve nossos clientes regionais nos mercados de produtos automotivos e de bens de consumo”, disse Marcos Curti, diretor para as Américas da Unidade Global de Negócios Performance Polyamides da Solvay.

“O México atrai um número cada vez maior de players globais, especialmente da Europa e da Ásia. Muitos deles são clientes há longos anos da Solvay e precisam de uma produção local em que possam confiar plenamente”, acrescentou Curti.

A Solvay Performance Polyamides oferece suporte a clientes em todo o mundo, com uma gama completa de serviços avançados, projetados para reduzir os prazos de entrega do produto final para o mercado.

Esta oferta se estende desde a caracterização de material até a validação de aplicativos e inclui a impressão em 3D de protótipos funcionais em poliamida em pó Sinterline®, a simulação preditiva com MMI® Technyl® Design2, bem como testes de aplicações em centros de validação totalmente equipados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Ube inaugura unidade de produção de compostos de poliamida na Espanha

25/10/2017

A multinacional Ube (www.ube.ind.br), com sede no Japão, inaugurou uma unidade de produção de compostos de poliamidas em Castellón, Espanha, que garantirá um aumento de 40 mil toneladas/ano em sua produção atual, totalizando uma capacidade de 70 mil toneladas. “Esta é uma reação natural ao crescimento da demanda de nylon em diversas aplicações. Ela também garantirá uma maior aproximação da UBE com clientes da Europa e área do Atlântico”, explica Javier Miguel, Presidente da UBE América Latina.

Os compostos produzidos na nova unidade destinam-se a diversas aplicações, dentre elas peças automotivas, filmes para alimentos, garrafas e embalagens sopradas. A nova planta Olive K, como é chamada, usará uma tecnologia própria e exclusiva para produzir diversos copolímeros e nylons de alta e baixa viscosidade. Estes materiais são usados em aplicações técnicas, nos setores automotivo e de embalagens para alimentos, e na produção de monofilamentos, redes de pesca, componentes técnicos, materiais específicos para aplicações em veículos elétricos e soluções para tanques de hidrogênio e propelentes de gás natural condensado.

“Outro diferencial é que o centro de Pesquisa & Desenvolvimento, localizado ao lado da nova unidade, oferece um time de profissionais qualificado e dedicado à assistência técnica dos clientes, bem como serviços de inovação que contribuem para o desenvolvimento de novas oportunidades de negócios para os clientes”, completa Javier.

A cerimônia de inauguração da planta Olive K aconteceu no dia 05 de Outubro, na Prefeitura de Castellón, e contou com a presença de autoridades, agentes, fornecedores e colaboradores locais, além do Presidente da UBE Corporation Europe, Bruno De Bievre.

Sobre a Ube: Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e registrou um faturamento de US$ 5,2 bilhões no ano fiscal de 2016, encerrado em Março de 2017. O portfólio global de produtos da empresa divide-se em: químicos 42%; cimento e materiais de construção 37%; máquinas 11%; meio ambiente e energia 9%; e farmacêuticos 1%.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam 25% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Ube

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Solvay assina acordo para vender seu negócio de Poliamida para a BASF

21/09/2017

BASF concorda em adquirir a Poliamida da Solvay por € 1,6 bilhão

O Grupo Solvay assinou um acordo vinculativo com a empresa química alemã BASF para a venda de seus negócios de Poliamida, um passo crucial na transformação da Solvay em uma empresa de química de multiespecialidades.

“O desinvestimento planejado da Solvay na área de Poliamida marca um ponto de virada na transformação profunda que começamos há quatro anos. A conclusão bem-sucedida desta operação reforçará a posição da Solvay como uma empresa produtora de química de multiespecialidades, permitindo um crescimento maior e mais sustentável”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

A BASF é um investidor estratégico para a Poliamida, com a qual a complementará seus negócios e sua presença global. A Solvay e a BASF compartilham o mesmo compromisso com os melhores padrões de saúde, segurança e meio ambiente em seus sites industriais

A área de Poliamida tem aumentado sua lucratividade nos últimos anos. Como um player integrado, suas atividades vão desde a etapa inicial nos intermediários e polímeros até a etapa final com o desenvolvimento de plásticos de engenharia de alto valor agregado. Esta operação abrange todo o negócio de Poliamida da Solvay na Europa, América do Norte e na Ásia, bem como o negócio de plásticos de engenharia na América Latina, e envolve o total de 2.400 empegados.

A Solvay manterá seus negócios de Intermediários de Poliamida (cyclohexanol, ácido adípico, sal nylon e HMD – hexametilenodiamina) e de fibras têxteis de poliamida no Brasil.

Segundo o acordo, a operação está baseada em um valor total de empresa de 1,6 bilhão de euros, o que representa cerca de 8 vezes o EBITDA dessa área de negócio em 2016 e em torno de 7 vezes o EBITDA nos últimos doze meses. O pagamento líquido em caixa desta transação está estimado em 1,1 bilhão de euros. Levando em consideração que os passivos financeiros da ordem de 0,2 bilhão de euros serão transferidos para o comprador, a posição financeira líquida do Grupo Solvay aumentará para cerca de 1,3 bilhão de euros.

A área de negócios Poliamida envolvida nesta transação será reclassificada como ativos e passivos mantidos para venda e operação descontinuada até o final deste mês. Como resultado da descontinuação, o negócio de poliamida na América Latina mantido pelo Grupo Solvay sofrerá uma provisão de desvalorização (impairment) de aproximadamente € 100 milhões no final de setembro. Esta provisão (impairment) de valor deve ser mais do que compensada pelo ganho de capital no fechamento da transação.

A execução dos acordos definitivos em relação a esta transação é esperada para os próximos meses, após consulta aos órgãos sociais relevantes. A Solvay e a BASF pretendem fechar a transação no terceiro trimestre de 2018, depois de obtidas as aprovações regulamentares usuais e recebido o consentimento formal de um sócio de joint venture. Esse parceiro já se comprometeu a conceder seu consentimento à Basf, sujeito à entrega de documentos definitivos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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BASF inicia operação em área expandida de sua fábrica de compostos de poliamida e PBT

10/07/2017

  • Capacidade da unidade em Schwarzheide, na Alemanha, teve aumento de 70 mil toneladas por ano
  • Schwarzheide é agora o maior site de compostos da BASF
  • Maior expansão da rede de produção global flexível da BASF

A BASF iniciou a operação da área expandida de sua fábrica de compostos, em Schwarzheide, Alemanha (foto), no dia 21 de junho. Com a expansão da planta, há um aumento de 70.000 toneladas na produção de poliamidas Ultramid®  e PBT (tereftalato de polibutileno) Ultradur®. Este é mais um passo em direção às expansões de capacidade da BASF, em resposta à crescente demanda global por plásticos de engenharia. A capacidade mundial da BASF para a fabricação dos compostos de PA e PBT alcançará mais de 700 mil toneladas por ano. Cerca de 50 novos empregos serão criados.

“Uma planta maior nos permite acompanhar o crescimento de nossos clientes a longo prazo, com o mais alto nível técnico e os melhores plásticos”, disse Jürgen Becky, head da divisão de Materiais de Performance da BASF para a Europa. “A expansão da planta constitui uma tecnologia de ponta no mercado de plásticos e nos dá ainda mais flexibilidade em nosso processo de produção”. Ao mesmo tempo, a capacidade adicional aumenta a flexibilidade na cadeia de produção global da BASF. Assim, a BASF pode, por exemplo, atender às altas demandas da indústria automotiva quando se trata da produção de componentes em grandes volumes. Com a expansão, Schwarzheide se torna o site com a maior capacidade de produção de compostos PA e PBT da BASF no mundo todo.

Os plásticos de engenharia Ultramid® e Ultradur® são utilizados para fabricar componentes de alto desempenho para as indústrias automotiva, elétrica e eletrônica, bem como para os setores de construção e móveis. Os componentes incluem cárter do motor, coxins, sensores e conectores, cadeiras e elementos de fixação. As últimas inovações são o Ultramid® Advanced N, os coletores de admissão de ar fabricados com a poliamida de alta temperatura Ultramid® Endure no novo Alfa Romeo Giulia e a cadeira TeamUP para o escritório do futuro.

Fonte: BASF

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Poliamida de elevada resistência térmica da Basf é usada em componentes do Alfa Romeo Giulia 2017

29/06/2017

Parceria com o ABC Group e a Magneti Marelli para o desenvolvimento de peças inovadoras no sistema dos turbos compressores de 2,0 litros

A BASF está introduzindo uma poliamida de elevada resistência térmica, o Ultramid® Endure, em duas novas aplicações no powertrain do Alfa Romeo Giulia 2017: no coletor de admissão de ar com intercooler integrado e no duto de ar do turbo (lado quente). Devido à alta temperatura embaixo do capô, que pode chegar até a 220oC,  faz-se necessário o uso de um material que suporte essa temperatura de trabalho. Segundo a BASF, é aqui que entra o Ultramid Endure pois, por meio de sua alta resistência térmica, permite que as montadoras consigam a redução do tamanho do motor e do turbo compressor sem comprometer o desempenho. As classes de Ultramid Endure apresentam boa processabilidade, excelente resistência da linha de solda e estão disponíveis globalmente, afirma a BASF.

Duto de ar do turbo (lado quente) produzido pelo ABC Group

A BASF estabeleceu uma parceria com o fornecedor automotivo ABC Group, do Canadá, para desenvolver o duto de ar do turbo (lado quente) do Alfa Romeo Giulia. Para esta aplicação, o ABC Group escolheu o Ultramid Endure D5G3 BM da BASF, com 15% de fibra de vidro para moldagem por processo de sopro, apresentando uma alta resistência no parison e boas propriedades de dilatação, segundo a BASF.

O ABC Group potencializou as capacidades da BASF no tocante à tecnologia de solda, otimizando os parâmetros de solda por infravermelho (IR) para esta peça. A durabilidade do duto de ar está diretamente relacionada com as linhas de solda; portanto, é essencial que tais linhas sejam resistentes para que a peça tenha uma durabilidade maior. “Após a realização de vários ensaios com resina utilizando a moldagem, solda e rigorosos testes de validação, conseguimos atender às demandas nesta aplicação”, considera Mary Anne Bueschkens, CEO do ABC Group. “A peça requer muitas conexões de solda. Nossos engenheiros trabalharam em estreita colaboração com os especialistas da BASF em materiais e juntas para entender os requisitos exclusivos, permitindo-nos aperfeiçoar nossa tecnologia de soldagem por IV, garantindo o sucesso do processo de solda deste duto, que sempre está sob altas temperaturas “.

Coletor de admissão de ar com intercooler integrado da Magneti Marelli

A BASF também trabalhou em conjunto com a Magneti Marelli, um braço da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), para desenvolver o coletor de admissão de ar com intercooler integrado para o Alfa Romeo Giulia.

A necessidade de um material que suporte uma temperatura contínua de 200° C transformou o coletor de admissão de ar em um forte candidato para o Ultramid Endure D3G7, com 35 % de fibras de vidro para moldagem por injeção. O coletor de admissão de ar também exigia um excelente desempenho relativo à pressão de ruptura, demandando que a Magneti Marelli utilizasse um material que apresentasse uma resistência de solda confiável sob temperaturas elevadas.

Com os conhecimentos de design, materiais e processamento da BASF, a Magneti Marelli conseguiu a resistência à ruptura e durabilidade necessárias para a montagem, afirma a empresa. “O suporte técnico da BASF foi útil, pois garantiu que a aplicação atendesse aos requisitos relativos à ruptura”, afirma Marcello Colli, Gerente de Produtos – Corpos de Borboleta, da Magneti Marelli. “A experiência de soldagem da BASF nos possibilitou aplicar este material, que é resistente ao calor, conseguindo metas de durabilidade a longo prazo”.

Segundo a BASF, os grades de Ultramid Endure são adequadas para diversas aplicações no sistema dos turbos compressores, incluindo coletores de admissão de ar, dutos de ar, ressonadores, tampas de extremidades dos intercoolers e corpos de borboleta. Eles conseguem, durante sua longa vida útil, suportar temperaturas de serviço de 220° C e até picos de 240° C. O excelente comportamento em relação ao envelhecimento térmico é resultado de um sistema de estabilização inovador que reduz significativamente o ataque do oxigênio na superfície do polímero, garante a BASF.

Sobre a BASF: O Grupo BASF conta com aproximadamente 114 mil colaboradores em quase todos os setores e países do mundo. O portfolio da empresa é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A BASF gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Sobre o ABC Group: Fundado em 1974, o ABC Group Incorporation é um dos principais fornecedores automotivos de componentes termoplásticos e sistemas para fabricantes de equipamentos originais (OEM) no mundo. A sede global está em Toronto, Canadá. O grupo possui também outras 36 instalações nacionais e internacionais em todo o Canadá, Estados Unidos, México, Brasil, Alemanha, Espanha, Polônia, Japão e China.

Sobre a Magneti Marelli: A Magneti Marelli projeta e produz sistemas e componentes avançados para a indústria automotiva. Com 86 unidades de produção, 12 centros de P&D em 19 países, possui aproximadamente 43.000 colaboradores, tendo apresentado um faturamento de 7,9 bilhões de euros em 2016. O grupo fornece para todos os principais fabricantes de automóveis na Europa, América do Norte e do Sul e Extremo Oriente. As áreas de negócios incluem Sistemas Eletrônicos, Iluminação, Powertrain, Suspensão e Sistemas de Absorção de Choque, Sistemas de Exaustão, Peças de reposição e Serviços, Componentes Plásticos e Módulos, Motorsport. A Magneti Marelli faz parte da FCA.

Fonte: BASF

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Nylon pode ser opção para embalagem de palmito em conserva

31/05/2017

Embora o vidro e as latas metálicas tenham sido sempre as embalagens “oficiais” para palmito em conserva, a Resolução RDC 85/2016 da Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), abre a possibilidade das embalagens plásticas serem usadas no acondicionamento desse produto. Em linhas gerais, a resolução reduziu o período de quarentena do palmito, criou dispositivos de controle dos riscos durante a sua fabricação e alterou os valores de vácuo exigidos até então para os diferentes tipos e volumes de embalagens. Por fim, a RDC 85/2016 atualizou a referência do Codex Alimentarius para o palmito em conserva.

“Com isso, vemos um potencial enorme para o nylon da UBE ser transformado em embalagens flexíveis para palmito em conversa, especialmente com embalagens do tipo stand-up pouch. Isto porque o Brasil é o número 1 no mundo na produção, consumo e exportação de palmito”, comenta Daniel Hernandes, Executivo de Vendas da UBE América Latina.

Este processo de transição do vidro para embalagem flexível, especialmente para o palmito, exige um controle rígido nas diversas etapas do processo, especialmente da etapa de retort que implica na exposição prolongada a altas temperaturas e pressão, para a esterilização do produto envasado. Segundo Daniel, “o nylon 5033FD8 da UBE é ideal para esta aplicação. O material garante que a embalagem mantenha suas propriedades óticas e mecânicas e de barreira ao oxigênio, mesmo após o processo retort, prolongando o tempo de prateleira do produto e garantindo sua integridade”.

Vale lembrar que a base da produção de palmito no Brasil é 90% extrativista e situada, na sua maior parte, no Pará. A receita doméstica do setor gira ao redor de US$ 350 milhões, num mercado global dimensionado em torno de US$ 500 milhões. “Nos anos 90, uma extinta produtora de resinas termoplásticas chegou a enviar técnicos a indústrias paraenses de palmito em conserva para sondar as chances de potes injetados abocanharem uma fração detida pelos frascos de vidro, em resposta às queixas divulgadas pelo setor quanto a perdas e custos das embalagens utilizadas. Precisamos retomar este contato para ativar este mercado para as embalagens plásticas, com foco nos flexíveis, por conta de suas propriedades estruturais e vantagens logísticas e menor impacto ambiental”, conclui Daniel.

Sobre a UBE: Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e registrou um faturamento de US$ 5,7 bilhões no ano fiscal de 2015, encerrado em Março de 2016. O portfólio global de produtos da empresa divide-se em: químicos e plásticos 44%; cimento 33%; máquinas e metais 12%; meio ambiente e energia 10%; e farmacêuticos 1%.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam 25% da produção de Castellon – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase Na Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Fonte: Assessoria de Imprensa – UBE

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