Posts Tagged ‘Plásticos’

Componente presencial da feira NPE2021 é cancelada

07/01/2021

A Associação da Indústria de Plásticos dos EUA (PLASTICS), organizadora da feira NPE, informou o cancelamento da NPE2021 devido à pandemia de Covid-19. O evento estava programado para ocorrer de 17 a 21 de maio de 2021, em Orlando, Flórida (EUA).

A entidade divulgou nota onde explica que “coloca a saúde e a segurança de associados, expositores, funcionários e participantes como sua maior prioridade. Após consulta com especialistas médicos e jurídicos, com nossos Diretores do Conselho, comitê executivo da NPE, expositores e os membros da associação, o Conselho de Administração da PLASTICS decidiu, e estamos anunciando, o cancelamento dos componentes presenciais do NPE2021, programada de 17 a 21 de maio de 2021, em Orlando, Flórida, devido à pandemia de coronavírus em curso. Após extensa avaliação, foi determinado que não é possível realizar o evento planejado e ao mesmo tempo fornecer um ambiente seguro naquela época e local, portanto, devemos cancelar o show presencial.

Embora estejamos decepcionados com as circunstâncias que levaram a essa decisão, sabemos que a indústria de plásticos é forte e resiliente. Nos últimos dez meses, ela liderou a transformação de processos de fabricação e operações da cadeia de suprimentos que entregam equipamentos médicos e suprimentos para empresas farmacêuticas, fabricantes de suprimentos médicos e profissionais de saúde, protegendo socorristas e trabalhadores de linha de frente contra o coronavírus. Ao reunir empresas na vanguarda da fabricação de plásticos, a PLASTICS continuará a fornecer oportunidades para a indústria se unir para resolver as necessidades de hoje e reimaginar como enfrentar os desafios de amanhã.”

A PLASTICS está avaliando a possibilidade de realizar alternativamente uma edição virtual da NPE2021 e oportunamente informará ao público. A próxima edição presencial da NPE ocorrerá entre 06 e 10 de maio de 2024.

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Feiplastic muda de nome e confirma novo local e data para a edição 2022

07/01/2021

A partir de 2022, a Feiplastic passará a se chamar “Inovaplastic” e, segundo os organizadores, “terá como foco o mapeamento e a democratização de inovação e de tecnologia para viabilização de soluções dentro dos conceitos de sustentabilidade e economia circular”.

O evento será realizado entre 15 e 18 de março de 2022 em um novo local: o centro de convenções São Paulo Expo.

“A Inovaplastic 2022 é uma plataforma mais dinâmica e mais aderente às buscas de soluções inovadoras para atender a um mercado cada vez mais exigente e alinhado aos propósitos de sustentabilidade. Iremos engajar ainda mais as indústrias consumidoras com uma agenda positiva de negócios, experiências e conteúdos direcionados e customizados para cada mercado”, afirma Patrícia Oliveira, gerente de produto na Reed Exhibitions.

A Inovaplastic é uma iniciativa da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e organizada e promovida pela Reed Exhibitions.

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Feira PLAST na Itália é transferida para junho de 2021

23/12/2020

Em nota de imprensa divulgada em (21 de dezembro), os organizadores da feira PLAST 2021 afirmara que “após analisar cuidadosamente a atual crise de saúde e os cenários futuros mais realistas que podem ser previstos neste momento, os organizadores da PLAST 2021 decidiram reprogramar a data da feira, que agora vai ocorrer em Junho de 2021, entre os dias 22 (terça-feira) e 25 (sexta-feira).

Assim, o evento será realizado no início do verão do Hemisfério Norte, suficientemente distante de quaisquer situações críticas deste inverno ou do início da primavera, no interesse primordial de proteger a segurança de todos os envolvidos.

A decisão foi tomada após discussões com as principais empresas do setor a fim de identificar o período mais favorável em termos da evolução da pandemia, da esperada recuperação econômica e do calendário internacional de feiras. No que diz respeito ao último item, a PLAST 2021 será a primeira feira internacional de plásticos e borracha da Europa no próximo ano.

Detalhes adicionais serão comunicados nas próximas semanas sobre a decisão dos organizadores – obviamente tomada em resposta a circunstâncias excepcionais – bem como o conteúdo que caracteriza a feira e os próximos passos a serem dados para prepará-la.”

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Braskem anuncia estudos com a Universidade de Illinois para produção de polietileno a partir da captura e utilização de CO2

23/12/2020

Exemplo inspirado em mecanismos já existentes na natureza, onde uma folha e um fotossistema artificiais realizam a captura de CO2 oriunda dos gases de combustão e o converte em Eteno utilizando luz solar. Crédito: Universidade de Illinois em Chicago

A Braskem se uniu à Universidade de Illinois em Chicago (UIC), nos Estados Unidos, para pesquisar uma rota de desenvolvimento de eteno, matéria-prima utilizada na produção de resinas termoplásticas, aplicando tecnologia de captura e utilização do gás carbônico (CO2) emitido em processos industriais. Tais emissões são produzidas sempre que carvão, petróleo, gás natural ou outros combustíveis fósseis, ricos em carbono, são queimados para geração de energia, por exemplo. A tecnologia disruptiva da UIC em parceria com a Braskem possui grande potencial global para aplicações industriais, ao conectar a produção de polímeros à captura e conversão de CO2, um dos componentes do efeito estufa e um dos principais contribuintes para as mudanças climáticas.

O projeto está em fase inicial de desenvolvimento e a Braskem terá a missão de aliar ao tema seu know-how na comercialização de matérias-primas e produção de polímeros para escalar a tecnologia, contribuindo para a validação dos estudos teóricos e experimentais produzidos pela universidade. “Reduzir as emissões de carbono é uma premissa fundamental para combater as mudanças climáticas, compromisso que faz parte dos nossos macro-objetivos para o desenvolvimento sustentável. O objetivo da parceria com a Universidade de Illinois em Chicago, é avaliar a possibilidade de capturar e converter o CO2 emitido em nossa operação industrial para torná-lo matéria-prima em nossos processos de produção de polímeros”, afirma Luiz Alberto Falcon, responsável pela plataforma de reciclagem da Braskem.

De acordo com um estudo da International Energy Agency, a indústria química mundial emite, anualmente, cerca de 1,5 bilhões de toneladas de CO2 provenientes de uso de energia somada aos seus processos industriais. As estimativas iniciais do potencial da tecnologia indicam que, se todo esse gás fosse convertido e recuperado, seriam geradas mais de 300 milhões de toneladas de produtos químicos ou resinas, como os produzidos pela Braskem. Além disso, o uso de energia renovável no processo é chave para a redução da pegada de carbono e melhoria da atratividade tecnologia sob perspectivas econômicas e ambientais.

De acordo com o professor Meenesh Singh, responsável pelo projeto na Universidade de Illinois em Chicago, a parceria com a Braskem contribuirá para o desenvolvimento de uma tecnologia integrada, sustentável e com maior eficiência energética. “Combustíveis fósseis, como gás natural e carvão, são usados extensivamente em caldeiras industriais para geração de vapor para produção de produtos químicos. Operações mais sustentáveis das caldeiras, com maior eficiência energética e redução da intensidade de carbono, exigem uma captura contínua de CO2 e sua reciclagem para produzir produtos químicos como eteno, causariam um grande impacto na economia circular dos processos de fabricação. O objetivo da parceria entre UIC e Braskem é estabelecer um sistema completamente integrado, sustentável e com baixo consumo de energia, capaz de capturar continuamente o CO2 do gás de combustão e convertê-lo em eteno para a produção de polietileno. Para desenvolver o sistema com o desempenho necessário, nosso grupo na UIC contará com a experiência demonstrada em reações de redução eletroquímica de CO2 e irá combiná-la com a tecnologia que está sendo patenteada para ativamente capturar o CO2 de gases de combustão” explica o professor Singh.

Atualmente, a Braskem possui uma equipe com mais de 300 profissionais dedicados ao tema da inovação, com 216 projetos no pipeline de inovação e tecnologia para atender as diferentes áreas de negócio e 903 documentos de patentes depositados no Brasil e no exterior.

Para Gus Hutras, responsável pela área de Tecnologia de Processos da Braskem, é essencial buscar parcerias com universidades para o desenvolvimento de projetos com potencial transformador na indústria. “A inovação faz parte da nossa cultura empresarial, sendo uma forma de pensar e agir intrínseca à nossa atuação, com papel fundamental em nossa trajetória. Estimulamos os nossos integrantes a desafiar e serem desafiados, para que possam exercitar diferentes olhares e experiências, construindo novos caminhos de aprendizado. Estamos sempre atentos às oportunidades de trabalho colaborativo e no intercâmbio de ideias e conhecimento, seja com universidades, startups ou outros players, em âmbito global”, finaliza.

Inovação em prol da economia circular de carbono neutro

A Braskem anunciou, em novembro deste ano, a ampliação de seus esforços para se tornar uma empresa carbono neutro até 2050. Para alcançar esta meta, a estratégia da companhia considera iniciativas de redução, compensação e captura de carbono, assim como ampliação do portfólio I’m greenT, que inclui os produtos com foco em economia circular, e o engajamento para que nos próximos 10 anos haja o descarte adequado de 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos.

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Arkema vende negócios de Acrílicos para a Trinseo por 1,137 bihões de euros

14/12/2020

  • Arkema anuncia a proposta de desinvestimento de seus negócios de PMMA para a Trinseo
  • Projeto é uma nova etapa na transformação da Arkema e está em linha com a sua ambição da empresa de se tornar uma empresa pura de Materiais Especiais até 2024
  • O valor da transação corresponde a 9,3 vezes o EBITDA estimado para 2020
  • A aquisição é altamente sinérgica um catalisador chave na transformação do portfólio da Trinseo

A Trinseo, uma empresa global de materiais e fabricante de plásticos, aglutinantes de látex e borracha sintética, anunciou hoje (14/12/2020) a sua entrada em um acordo vinculativo com a Arkema, líder em especialidades químicas, para adquirir os negócios de polimetacrilato de metila (PMMA) e metacrilatos de metila (MMA) da empresa. O PMMA  é um plástico transparente e rígido, com uma ampla gama de usos finais e tem uma química adjacente atraente que complementa o portfolio existente da Trinseo em vários mercados finais, incluindo automotivo, construção civil, médicos e eletrônicos de consumo.

“Esta aquisição será um catalisador para a transformação do nosso portfólio no sentido de nos tornarmos um provedor de soluções de margem mais alta e menos cíclica”, disse Frank Bozich, presidente e CEO da Trinseo. “O negócio de PMMA da Arkema tem gerado margens atraentes de forma consistente e seus produtos são vendidos a muitos dos mercados finais da Trinseo. Acreditamos que este seja um excelente primeiro passo na transformação de nosso portfólio, que deverá incluir a separação de alguns de nossos negócios de commodities. Estamos ansiosos para que a equipe de PMMA da Arkema se junte à Trinseo e acreditamos que a natureza complementar da transação deve gerar oportunidades de crescimento para os negócios de PMMA globalmente. ”

A atividade de PMMA da Arkema é um negócio integrado, da produção do metacrilato de metila ao polimetacrilato de metila, comercializado sob as conhecidas marcas Plexiglas no continente americano e Altuglas no resto do mundo. Esta atividade se beneficia de posições comerciais de liderança, com produtos dedicados principalmente aos mercados automotivo, de construção, letreiros, displays e produtos sanitários.

O negócio de PMMA da Arkema emprega cerca de 860 pessoas e opera 7 unidades de produção (4 na Europa e 3 na América do Norte). As vendas em 2020 são estimadas em cerca de € 510 milhões para um EBITDA em torno de € 122 milhões, apesar do contexto da Covid-19. Em 2019, o EBITDA ficou próximo do seu máximo histórico, em € 160 milhões.

A combinação do portfólio existente da Trinseo com o negócio de PMMA da Arkema permitirá um maior foco em mercados de crescimento futuro, como a Ásia, que representa aproximadamente 70% do mercado global de PMMA.

A Trinseo gerou vendas de US $ 3,8 bilhões em 2019 e opera 17 unidades de produção em todo o mundo, com uma força de trabalho de 2.700 pessoas. O negócio de PMMA da Arkema complementará a gama de plásticos de desempenho da Trinseo (ABS, PC, etc.) e fortalecerá suas posições nos mercados automotivo, de construção e iluminação. Assim, esses portfólios de atividades altamente complementares oferecerão novas oportunidades de crescimento e desenvolvimento.

A oferta recebida tem por base um valor empresarial de 1,137 bilhões de euros, sendo o imposto sobre capital estimado em cerca de 15% deste montante.

Para informações adicionais (em inglês), clique aqui

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Feira NPE2021: 13 zonas de tecnologia darão destaque aos setores mais importantes da indústria de plásticos

11/12/2020

Zonas de tecnologia funcionam como pontos de convergência de inovação em toda a feira

A Associação da Indústria de Plásticos dos EUA (The Plastics Industry Association – PLASTICS),  organizadora da feira NPE: The Plastics Show, anunciou que a edição de 2021 abrigará 13 zonas de tecnologia distintas, oferecendo aos visitantes a oportunidade de ver em primeira mão demonstrações sobre as mais recentes máquinas e equipamentos, ter reuniões com especialistas em alguns dos setores mais essenciais da indústria de plásticos e assistir a sessões educacionais focalizadas em inovações em plásticos.

As 13 zonas de tecnologia da NPE2021 cobrem muitos dos setores mais críticos da indústria e apresentam os insights, soluções e serviços que são essenciais para fortalecer as cadeias de fornecimento. As zonas consolidam e centralizam as tecnologias, moldes, materiais e processos mais avançados de seus setores individuais em um único local, oferecendo uma prévia, em primeira mão, das tecnologias que ajudarão a impulsionar a indústria.

“As zonas de tecnologia são um encapsulamento perfeito do que torna a NPE2021 uma vitrine tão empolgante da indústria de plásticos”, disse Susan Krys, vice-presidente da PLASTICS para feiras. “Essas feiras dentro de uma feira conectam expositores, participantes e compradores em setores específicos que mais se alinham com suas prioridades de negócios individuais, permitindo que maximizam seu tempo na feira e construam relacionamentos com participantes da NPE com interesses afins em toda a cadeia de suprimentos.”

As 13 zonas de tecnologia em exibição na NPE2021 incluem: Zona de impressão 3D / 4D, Zona da Garrafa, Zona de fabricação por contrato, Zona de decoração e processos secundários, Zona de embalagem flexível, Zona de inspeção e medição, Zona de Tecnologia Médica, Zona de fabricação de moldes, Zona de polímeros e aditivos, Zona de Design de Produto e Serviços de Engenharia, Zona de Reciclagem e Sustentabilidade, Zona de Embalagem Rígida e Zona de Robótica e Automação.

Dada a escala de expansão da NPE2021 – a próxima feira trienal está programada para abrigar mais de 2.000 expositores e mais de um milhão de pés quadrados de espaço líquido de exposição -, as 13 Zonas de Tecnologia da feira ajudam os participantes a formatarem as suas experiências na NPE2021, facilitando uma abordagem mais personalizada para o evento.

Algumas das zonas de tecnologia a serem apresentadas no NPE2021 são:

Zona da Garrafa

De volta após sua estréia bem-sucedida na NPE2018, a Zona da Garrafa (Bottle Zone), que conta com PETplanet e drinktec como parceiros oficiais de apoio, oferece uma visão abrangente de um dos mais importantes setores da indústria, destacando inovações, tecnologias e soluções para o engarrafamento de bebidas e o mercado de PET. Nesta zona, os participantes encontrarão empresas focalizadas no design de garrafas plásticas, além de máquinas e processos que estão impulsionando o mercado. Além do retorno do Biergarten, o PETplanet sediará novamente o Bottle Zone Technical Forum, contando com apresentações de expositores do setor de engarrafamento que destacarão as novidades em sustentabilidade, tampas e fechamentos, tendências de PET em pré-formas, engarrafamento e containers, além de máquinas e equipamentos.

Zona de Robótica e Automação

Esta nova Zona de Tecnologia na NPE2021 destacará os mais recentes avanços em tecnologias autônomas. Nesta zona, os participantes terão contato com a potência de robôs móveis e de serviço, tecnologias de manutenção preditiva e outras soluções transformadoras que estão focalizando os desafios mais urgentes em manufatura e produção para aumentar a eficiência das organizações.

Zona de Reciclagem e Sustentabilidade

A Zona de Reciclagem e Sustentabilidade oferecerá uma visão de perto das soluções mais inovadoras para o mercado de fim de ciclo dos plásticos, bioplásticos, e táticas de redução de peso que estão melhorando a sustentabilidade e promovendo a circularidade dos plásticos. A zona examinará todos os tópicos de reciclagem mais urgentes do setor: reciclagem química versus reciclagem mecânica, melhoria dos processos garrafa-a-garrafa, reciclabilidade em circuito fechado e aplicação de plásticos oceânicos na fabricação.

Mais sobre a NPE2021 e as zonas de tecnologia do programa estão disponíveis em npe.org/exhibits/technology-zones. O link para registro é NPE.org/registration.

Reconhecida como o maior evento de plástico das Américas, a NPE2021 reúne as mais inovadoras soluções em plásticos em um só lugar. Realizado a cada três anos, o NPE atrai profissionais de plástico e apresenta educação focalizada na indústria e exibe fornecedores líderes de tecnologias emergentes, equipamentos e materiais para todas as fases do processamento de plásticos. A Plastics Industry Association (PLASTICS), produtora da NPE, é a única organização que dá suporte a toda a cadeia de suprimentos de plásticos nos EUA, representando mais de um milhão de trabalhadores na indústria de US $ 432 bilhões.

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Stadler abre novo Centro de Teste e Inovação na Eslovênia focalizado na separação e reciclagem de plástico

11/12/2020

A Stadler anunciou ontem, 10 de Dezembro, a abertura de um novo Centro de Teste e Inovação em sua unidade de produção localizada em Krsko, na Eslovênia. A nova instalação terá um papel duplo: como um centro de teste para demonstrações e treinamento de clientes e também como um centro de inovação que abrigará as atividades de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler focalizadas no processo de separação de plástico.

No novo Centro de Teste e Inovação, a Stadler oferecerá demonstrações do processo de separação – alimentação, remoção de rótulos, separação balística, separação de metais, separação de metais não ferrosos, separação com a tecnologia NIR e transporte com esteiras e roscas transportadoras. Isso ajudará os clientes a tomarem uma decisão de compra fundamentada, pois poderão ver diretamente o processo de separação na planta da Stadler. O centro também oferecerá treinamento para clientes, bem como para sua equipe interna.

A nova instalação também abriga as atividades de teste da Stadler para aplicações de reciclagem de plástico, com o material de entrada sendo separado por polímero, como garrafas PET, HDPE e PP ou filmes LDPE. “Esta atividade é muito importante para nós na Stadler”, explica Tom Schmitt, Gerente de Vendas da Stadler. “Estamos constantemente nos esforçando para oferecer processos cada vez mais eficientes na reciclagem de polímeros”.

O novo Centro é também um importante centro de pesquisa e inovação para a Stadler: “Aqui, na Eslovênia, desenvolveremos a usina de reciclagem de plástico da próxima geração”, afirma Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Temos pessoas altamente qualificadas, com conhecimento avançado de todo o processo e ampla experiência. A maioria dos técnicos que montam nossos sistemas em todo o mundo está baseada aqui”.

Nesta primeira fase, o Centro de Teste e Inovação está alojado em um setor já existente na unidade da Stadler, em Krsko, que foi ampliado com uma estrutura temporária, proporcionando uma área coberta total de 1.200 m2 para acomodar o equipamento para demonstração do processo de triagem. A instalação será desenvolvida de forma modular, para estender seus recursos de teste e demonstração. É composto por uma equipe de 5 pessoas e apoiado pelos engenheiros da Stadler com base no local.

A unidade da Stadler em Krsko é um centro de manufatura e engenharia que abriga a produção das estruturas de aço da empresa, peneiras giratórias, esteiras transportadoras de corrente pesada e removedores de rótulos, bem como sua planta de processamento de chapa metálica. Além disso, é a sede do Departamento de Engenharia Elétrica da Stadler, que implementa a instalação elétrica e o software operacional nos projetos da empresa em todo o mundo.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Plásticos Novel amplia portfólio e lança embalagens com proteção antimicrobiana

11/12/2020

As soluções são dirigidas aos setores alimentício, hospitalar e farmacêutico

Fabricante de soluções plásticas para os segmentos de transporte e logística de produtos, a Plásticos Novel investe em uma nova linha de soluções com proteção antimicrobiana. Segundo a empresa, o lançamento busca agregar mais segurança para os produtos e as respectivas cadeias de consumo nos setores alimentício, hospitalar e farmacêutico. De acordo com a fabricante, ensaios por ela realizados indicaram que as embalagens com a proteção antimicrobiana tiveram uma redução de até 99% na atividade de microrganismos.

A tecnologia utilizada é um produto contendo prata, fabricado por uma empresa brasileira, que é aplicado no momento da transformação do polímero, seja por extrusão, injeção, sopro etc. Segundo a Novel, o produto atua contra uma vasta gama de bactérias (gram positivas/ negativas), fungos e vírus.

“A pandemia da Covid-19 acentuou a necessidade de atenção à biossegurança, visando proteger a vida humana e o entorno dela. A decisão de lançar essa nova solução busca atender à necessidade dos clientes por embalagens mais seguras desde a origem do produto, como é o caso dos alimentos, favorecendo a qualidade de toda a cadeia produtiva”, explica a Coordenadora de Vendas e Marketing, Camila Chaves. Segundo a empresa, os segmentos hospitalares e farmacêuticos também são beneficiados com os lançamentos da Plásticos Novel, tornando a intralogística e a logística de medicamentos, vacinas e insumos mais seguros.

No transporte de animais vivos, a executiva detalha o exemplo das gaiolas plásticas (foto) para movimentação de aves. Mesmo com o processo de higienização nos abatedouros, as gaiolas sem proteção do produto à base de prata continuam com elevadas concentrações de microrganismos. Ao serem reutilizadas, acaba-se criando um ciclo de contaminação, oferecendo riscos na saída do produtor até a chegada ao abatedouro. “É importante observar que a gaiola e os demais lançamentos da Novel evitam que as embalagens disseminem a contaminação, levando-a para animais saudáveis. Caso um animal já venha contaminado, ele levará esses microrganismos consigo. Nós enfatizamos isso para que os clientes tenham clareza da segurança dos nossos produtos, no transporte de animais saudáveis, reduzindo os riscos de contaminação cruzada”, ressalta Camila Chaves.

De acordo com a Novel, a tecnologia foi homologado pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) e pelo Food and Drug Administration (FDA) e agrega mais segurança ao ciclo de vida das embalagens plásticas e retornáveis, sem comprometer a duração da vida útil ou os seus processos de reciclagem. Inicialmente, a Plásticos Novel disponibiliza mais de 10 soluções com a proteção antimicrobiana.

O produto atua nas superfícies e tem como base o metal prata. A principal vantagem, segundo a Novel, é que não há risco de tornar os contaminantes mais resistentes, como acontece com o uso dos antibióticos, por exemplo. A empresa explica que o mecanismo de ação do produto à base de prata nas células bacterianas ocorre em três frentes: causa a ruptura da membrana celular, a inativação enzimática e a não replicação do DNA (em inglês, Ácido Desoxirribonucleico – interrompendo os processos de alimentação e a reprodução dos microrganismos.

O fabricante afiram que as novas embalagens mitigam os riscos de contaminação no processo de logística e não fazem a remediação de um animal que saiu contaminado do produtor. Análises contratadas em laboratório pela Novel estimam que mais 600 microrganismos sejam banidos das superfícies com o uso desse ativo.

Com 40 anos de mercado, a Plásticos Novel fabrica soluções plásticas relacionadas ao transporte e logística de produtos. Com produtos destinados à movimentação e armazenagem de materiais, produz os mais diversos tipos de garrafeiras, caixas, paletes e contêineres que atendem empresas do segmento automotivo, agro alimentício, farmacêutico, de bebidas e indústrias em geral. A empresa conta com mais de 200 colaboradores nas suas três unidades fabris, localizadas nas regiões Nordeste, Sudeste e Sul.

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UBE apresenta novidades em membranas poliméricas para separação gasosa na Rio Oil & Gas

11/12/2020

Entre as tecnologias inovadoras foram apresentadas membranas para geração de nitrogênio e separação de CO2/CH4 para tratamento de gás natural e upgrade de biogás.

A UBE, uma das líderes mundiais em membranas de separação de gases, participou da 20a edição da Rio Oil & Gas, organizada pelo IBP (Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás) entre os dias 01 e 03 de dezembro e que este ano foi 100% online.

Em seu estande na Vitrine Virtual, a empresa apresentou a linha de membranas de alta performance, específica para o mercado de geração de nitrogênio. “Trata-se de uma tecnologia exclusiva da UBE que utiliza fibra oca de poliimida para, entre outras aplicações, separar as moléculas de oxigênio (O2) do nitrogênio (N2), transformando o ar comprimido em nitrogênio de alta pureza, podendo chegar a até 99,9%.”, explica Paula Perfeito, especialista de Desenvolvimento de Negócios da UBE Latin America.

Com este grau de pureza, o nitrogênio pode ser usado em diversas aplicações, inclusive como atmosfera inerte. Na América Latina, a principal aplicação é justamente no mercado de óleo e gás. Outras aplicações também ocorrem na indústria marítima, de transporte, de químicos e refinarias.

Segundo a UBE, outra vantagem da sua membrana é a resistência térmica (até 80 graus Celsius) e a altíssima resistência química e mecânica, em virtude de propriedades da poliimida utilizada na fabricação das fibras ocas. Os módulos padrão de separação de oxigênio e nitrogênio conseguem operar com uma pressão de até 14 bar; há também um módulo especial onde é possível trabalhar com pressão de até 24 bar. A UBE afirma que as características mecânicas das membranas, a sua alta permeabilidade (alto fluxo) e seletividade (alta recuperação) tornam a tecnologia competitiva.

A empresa relata que o tempo de start-up do equipamento, desde quando é ligado até gerar o nitrogênio, situa-se entre 5 e 10 minutos. Por se tratar de membranas com configuração modular, basta aumentar o número de módulos em paralelo, para aumentar a capacidade do sistema.

Tecnologia usada no tratamento do gás natural e purificação de biogás

Paula Perfeito acrescenta que “esta é uma tecnologia exclusiva da UBE que utiliza fibra oca de poliimida também para separar as moléculas de dióxido de carbono (CO2) do metano (CH4), transformando o biogás em biometano. Este tipo de separação também é utilizada para o tratamento de gás natural no pré-sal”.

Entre as principais características destas soluções, Paula assegura: o gasto energético é baixo; há poucas partes móveis no equipamento (baixo custo de manutenção e de operação); fácil instalação e tamanho reduzido do equipamento em comparação a outras tecnologias como a PSA (Pressure Swing Adsorption) que possibilita um fácil deslocamento do equipamento. “Além disso, nenhum tipo de passivo ambiental é gerado neste tipo de processo, reduzindo o CAPEX do projeto e fazendo desta uma tecnologia eco-friendly”, conclui Perfeito.

A UBE afirma também que as suas membranas possuem alta resistência química ao H2S, que permite o trabalho com concentrações de até 3% (v/v%), na corrente de biogás, sem causar danos às fibras. As membranas possibilitam ainda a separação parcial do gás (H2S) da corrente final de biometano, garante a fabricante.

Fundada na cidade de Ube, Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos; cimento e materiais de construção; máquinas; meio ambiente e energia; e farmacêuticos. Há mais de 40 anos, fornece tecnologia de membranas de separação O2/N2; CO2/CH4; Secagem de ar; Geração de H2 e Desidratação de etanol. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010, sendo que o escritório brasileiro atende a toda a América Latina, com ênfase no Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

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Economia Circular do plástico segue como pauta prioritária no Sindiplast-ES

11/12/2020

A agenda ambiental tem ganhado cada vez mais relevância na sociedade. Com a pandemia, houve um aumento de 25% a 30% na coleta de materiais recicláveis no País, segundo a Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe). Grande parte desse volume, entretanto, foi encaminhado para aterros sanitários.

Para transformar este cenário, o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Estado do Espírito Santo (Sindiplast-ES), alinhado a um movimento nacional da indústria de plásticos, articula junto às empresas capixabas o debate sobre uma nova forma de produção e consumo, avaliando o ciclo dos produtos de modo a reduzir os danos ambientais e tirar o máximo de proveito da produção.

Durante a Semana do Plástico, realizada entre os dias 23 e 27 de novembro, o sindicato reuniu empresas que utilizam o conceito de economia circular para retirar resíduos do meio ambiente e devolvê-los ao mercado como forma de matéria-prima ou novos produtos.

O encontro também contou com a participação do presidente da Plastivida, Miguel Bahiense. A entidade representa o setor plástico no Brasil em questões relativas à sustentabilidade, promovendo o debate em gestão pós-consumo e sobre como transformar a relação da sociedade com os plásticos. “É por meio da educação ambiental e informações corretas que se torna possível o entendimento sobre os benefícios dos produtos plásticos, sua reciclabilidade e boas práticas de uso e descarte, com ganhos sociais, econômicos e ambientais”, afirmou, na ocasião, o presidente da Plastivida.

A Isocil, associada ao Sindiplast-ES localizada em Vila Velha, fez uma das apresentações do debate e falou sobre a parceria realizada com a prefeitura do município, que possibilita a coleta e a reciclagem de 50 toneladas de EPS (Isopor) por mês. Segundo o diretor executivo da empresa, Dione Andrade, a quantidade corresponde a 100 caminhões de material recolhidos e reciclados mensalmente. “O objetivo é buscar parcerias com outras prefeituras e associações de catadores, de modo a coletar o EPS em nível estadual e abrir oportunidades para novos produtos”, disse.

A Recicla, empresa que integra o Parque de Ecoindústrias da Marca Ambiental, foi outra empresa a apresentar o trabalho que realiza voltado para a economia circular. Em funcionamento há pouco mais de três meses, a Recicla já movimenta cerca de 130 toneladas de plástico e de papelão por mês. A empresa oferece resina reciclada para as indústrias do setor de plástico, com capacidade de processamento de polipropileno (PP). A expectativa é de que, em seis meses, a Recicla esteja movimentando 300 toneladas/mês de plástico e papelão.

Sindiplast-ES e Marca Ambiental dialogam sobre soluções para a indústria de plásticos

Buscando parcerias em ações de economia circular e logística reversa para o setor de Transformados Plásticos do Estado, o Sindiplast-ES visitou, no dia 23 de novembro, a Marca Ambiental, maior empresa de tratamento de resíduos no Estado. A organização também marcou presença no debate promovido pelo Sindiplast-ES durante a Semana do Plástico, destacando as soluções que possui para o gerenciamento de diferentes tipos de resíduos.

No Parque de Ecoindústrias da Marca Ambiental são desenvolvidos diversos projetos de reciclagem, com beneficiamento de óleo; compostagem de resíduos orgânicos; aproveitamento energético do biogás produzido a partir da decomposição de resíduos; beneficiamento de escórias siderúrgicas, agregados reciclados, asfalto, pneus inservíveis, vidro; triagem de recicláveis; entre outros.

De acordo com o superintendente do Sindiplast-ES, Gilmar Nogueira, o diálogo com a Marca Ambiental visa buscar novas soluções para o gerenciamento de resíduos das indústrias de transformados plásticos do Espírito Santo, identificando soluções para o destino dos resíduos plásticos.

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Grupo Solvay lança tecnologia para produção de nova geração de risers flexíveis para a exploração de petróleo offshore

05/12/2020

Primeiro protótipo de tubulação com compósito termoplástico da Solvay poderá ser testado em campo de petróleo brasileiro em breve

Um dos principais fornecedores para o mercado de óleo e gás em nível global, o Grupo Solvay está fazendo o lançamento de uma plataforma tecnológica que combina polímeros especiais e compósitos para a produção de uma nova geração de risers flexíveis.

O lançamento dessa novidade ocorreu na Rio Oil & Gas 2020, maior evento de petróleo e gás da América Latina e que este ano aconteceu virtualmente entre os dias 1 e 3 de dezembro (terça a quinta-feira). O evento foi realizado pelo Instituto Brasileiro do Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP) e este ano teve como tema “Energia para um mundo em transformação”.

Compósitos termoplásticos – À medida que avança a exploração de petróleo nas camadas do pré-sal e do pós-sal, ficam mais críticas as condições de operação em poços mais profundos e que contam com elevados níveis de temperatura, pressão e acidez.

“Para o Grupo Solvay, esse cenário significa novas oportunidades. Temos um portfólio vasto, com soluções integradas para atender às novas demandas tecnológicas e, portanto, posição privilegiada para liderar a introdução de compósitos termoplásticos no segmento de risers”, destaca Sergio Detoie, líder da Plataforma de Compósitos Termoplásticos na região.

Com os seus polímeros especiais Solef PVDF, a empresa possui um histórico de mais de 25 anos em exploração de gás e petróleo offshore (no mar). Esses polímeros continuam sendo empregados, no entanto, dentro de uma nova plataforma tecnológica criada pela Solvay e passam a ser combinados com fibras de carbono, produzindo compósitos termoplásticos utilizados, por exemplo, para substituir as estruturas metálicas que constituem a tubulação, que são os principais alvos de danos por corrosão.

Segundo a Solvay, uma nova geração de risers flexíveis que oferecem resistência à alta temperatura e à alta pressão, além de resistência química elevada, pode ser produzida a partir dessa nova plataforma tecnológica. A empresa afirma que eles são mais simples de serem armazenados, transportados, instalados e desinstalados, proporcionando mais segurança durante as operações; e possuem uma excelente barreira para gases corrosivos como o dióxido de carbono (CO2) e o sulfeto de hidrogênio (H2S).

Primeiro protótipo mundial – Desenvolvedora e detentora da tecnologia que viabiliza essa terceira geração de risers, a Solvay firmou parcerias internacionais com os principais fabricantes desses produtos.

“Acreditamos que essa interação resultará no lançamento do primeiro protótipo de riser compósito do mundo, que será testado em águas brasileiras”, adianta Alexandre Simões, Gerente de Desenvolvimento do Mercado de Petróleo e Gás da área global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“Mais leves e muito mais resistentes, os novos risers compósitos são capazes de atender às demandas mais críticas e agressivas impostas pelos novos reservatórios de petróleo, contribuindo também para diminuir o custo total da produção”, acrescenta Alexandre Simões.

Simões reforça que a nova geração de risers não substitui as anteriores, que continuam sendo adotadas em campos de petróleo com especificações técnicas. “As evoluções do nosso portfólio se traduzem em risers flexíveis com melhor desempenho. Estamos trabalhando em novos grades de PVDF tanto para os risers compósitos como para os flexíveis tradicionais”, completa Alexandre Simões.

Os termoplásticos compósitos do Grupo Solvay também estão sendo projetados para a indústria automotiva e para veículos aéreos urbanos (como drones e carros voadores), segmento ainda em fase de desenvolvimento no mundo.

Com 24.100 empregados em 64 países, as soluções inovadoras do Grupo Solvay contribuem são usados em produtos que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

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Nordson vende linha de produtos de roscas e cilindros para Altair Investments

04/12/2020

A Nordson Corporation firmou em 3 de dezembro um acordo definitivo para vender a linha de produtos de roscas e cilindros de sua divisão de Sistemas de Processamento de Polímeros (PPS) para a Altair Investments (Altair). Essa alienação representa um realinhamento de portfólio consistente com a estratégia da Nordson de impulsionar o crescimento lucrativo por meio de produtos altamente diferenciados atendendo a atrativos mercados finais.

Sundaram Nagarajan, presidente e CEO da Nordson, disse: “Ao usar o NBS Next, a estrutura de crescimento da Nordson, estamos focalizando nossos recursos em soluções de tecnologia de precisão que proporcionarão um crescimento lucrativo para a empresa. Nossa linha de produtos de roscas e cilindros é uma respeitada líder de mercado na indústria de processamento de polímeros. Embora essa linha de produtos não se enquadre mais no foco estratégico da Nordson, acreditamos que ela vá ter um bom desempenho com a Altair. Quero agradecer pessoalmente aos funcionários que dão suporte a esta linha de produtos por suas contribuições para a Nordson e desejo-lhes sucesso em seu futuro com a Altair. ”

Gerando mais de $ 70 milhões em receita anual e contando com 500 funcionários, esta linha de produtos global tem sido relatada no segmento de Soluções de Precisão Industrial da Nordson. A Nordson e a Altair prevêem o fechamento da transação no primeiro trimestre do ano fiscal de 2021. Eles trabalharão em conjunto para garantir uma transição tranquila, sem interrupção do atendimento e suporte ao cliente.

Joseph Kelley, vice-presidente executivo e diretor financeiro, comentou: “Esta transação de portfólio estratégico melhorará os ganhos da empresa em andamento e exigirá um encargo único de redução de ativos não monetários de aproximadamente US $ 87 milhões. Esta ação reforça nosso compromisso em alinhar e focalizar nossos recursos com as melhores oportunidades estratégicas para um crescimento lucrativo a longo prazo. ”

A empresa espera fornecer mais informações sobre essa transação pendente durante o webcast do quarto trimestre e do ano fiscal de 2020, que ocorrerá em 16 de dezembro de 2020, às 8h30 ET.

A Altair Investments Inc. (www.altairinvestmentsinc.com) é uma firma de private equity sediada em Chicago com foco em investimentos em empresas de manufatura de nicho no mercado intermediário inferior. Seus parceiros trazem mais de 35 anos de experiência global nas indústrias financeiras e de manufatura. As aquisições mais recentes da Altair incluem NVEyeTech e Marathon Boat Group.

A Nordson Corporation (www.nordson.com) projeta, fabrica e comercializa produtos e sistemas diferenciados usados ​​para a distribuição precisa de adesivos, revestimentos, selantes, biomateriais, polímeros, plásticos e outros materiais, gerenciamento de fluidos, teste e inspeção, cura UV e tratamento de superfície de plasma, todos suportados por expertise de aplicação e vendas e serviços globais diretos. A Nordson atende a uma ampla variedade de mercados finais de consumo não durável, durável e de tecnologia, incluindo embalagens, não tecidos, eletrônicos, médicos, eletrodomésticos, energia, transporte, construção e montagem e acabamento de produtos em geral. Fundada em 1954 e sediada em Westlake, Ohio, a empresa possui operações e escritórios de suporte em mais de 35 países.

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Governo do México determina corte do fornecimento de gás para complexo petroquímico da Braskem Idesa em Veracruz; empresa paralisa as plantas.

04/12/2020

A Braskem Idesa iniciou o processo de paralisação das operações de seu mega-complexo petroquímico no estado mexicano de Veracruz após o governo mexicano encerrar o fornecimento de gás natural.

Em Fato Relevante comunicado ao mercado em 2 de dezembro, a Braskem informou que que a sua controlada mexicana Braskem Idesa recebeu notificação da Centro Nacional de Control del Gas Natural (“Cenagas”), agência do governo mexicano responsável única pelo sistema de dutos e transporte de gás natural na região, referente “à interrupção, de forma unilateral, do serviço de transporte de gás natural, insumo energético essencial para produção de polietileno no Complexo Petroquímico do México.”

“Com isso, e respeitando os protocolos de segurança, a Braskem Idesa iniciou os procedimentos para a interrupção imediata das atividades operacionais, o que poderá impactar materialmente os resultados operacionais ou financeiros da Companhia, a depender do prazo de paralisação”, complementa a Nota da empresa.

A Braskem Idesa informou que adotará as medidas legais aplicáveis na busca da preservação dos seus direitos e de uma solução para a questão e não pode estimar, neste momento, a data para o retorno de suas atividades.

A disputa terá forte impacto sobre a Braskem Idesa, que fornece materiais tanto para uso doméstico no México quanto para exportação. Segundo analista citado pela Plastics News, “embora essa situação esteja relacionada ao fornecimento de gás natural, a ação está evidentemente relacionada indiretamente à polêmica no caso do contrato de fornecimento de etano pela Pemex. Sem dúvida essa medida terá um forte impacto para a empresa e para os mercados de polietileno, tanto interno quanto externo, além dos efeitos financeiros”.

A Braskem disse que as suas operações no México representam 20 por cento das estimativas de Ebitda da empresa, em média, para os próximos cinco anos.

Segundo informado pela empresa à agência Reforma, o impacto anual da interrupção da planta no México será um aumento das importações de polietilenos em 600 mil toneladas e a redução de exportações de 300 mil toneladas do produto.

O presidente mexicano Andrés Manuel López Obrador confirmou a decisão de encerrar o fornecimento de gás natural em entrevista coletiva.

A Braskem e a administração de López Obrador vem tendo vários desentendimentos ao longo dos últimos meses, acompanhados de acusações de corrupção.

“Eles querem que continuemos vendendo gás, etano, a 25% do preço de mercado e que a Pemex subsidie ​​75% do custo, além de cobrar multas”, disse López Obrador, de acordo com a Reuters. “Não podemos continuar com esse tipo de contrato porque, do contrário, seríamos cúmplices da corrupção”, complementou.

Em agosto, a Braskem rejeitou as alegações de corrupção, dizendo que todas as investigações “não sustentam alegações que afirmam ou insinuam que a Braskem Idesa tenha participado de qualquer atividade ilegal ou corrupta no México”.

Segundo a Reuters, López Obrador deixou entrever que um contrato mais amplo entre o Governo Mexicano e a Braskem Idesa poderia também se romper. O acordo firmado em 2010 obriga a estatal mexicana Pemex a fornecer à joint venture Braskem Idesa 66.000 barris de etano por dia durante 20 anos para o complexo petroquímico Etileno XXI, que foi inaugurado oficialmente em 2016.

A Braskem S.A. possui 70 por cento do capital da joint venture com a mexicana Idesa.

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OFMRS implanta planta de separação de resíduos sólidos urbanos da Stadler no México

27/11/2020

Unidade irá recuperar materiais como plásticos, papelão, papel, tetrapack, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos.

O México está entre os 10 maiores geradores de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU) em todo o mundo devido ao seu grande tamanho e população. Em números, gera cerca de 120.000 toneladas por dia ou 44 milhões por ano, aproximadamente. A este panorama geral, acrescenta-se um aumento específico de resíduos (estimado entre 3,3 e 16,5% segundo um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Ecologia e Mudanças Climáticas do México) derivado do período de quarentena da população, que afetou os padrões de consumo e os tratamentos de saúde. Neste contexto, ganham especial importância as novas centrais de triagem, baseadas na automação na gestão de resíduos, que permitem melhorar a situação ambiental e promover a economia circular.

“A Stadler quer ser o promotor da mudança que o México precisa para criar um padrão de economia verde com a contribuição de inovações tecnológicas e modelos de negócios. Ambos, sem dúvida, se traduzirão em vantagens ambientais, sociais e econômicas”, afirma Natalya Duarte (foto), Diretora Comercial da Stadler no México.

Uma nova planta de separação da empresa Operador Ferroviário e Gestão de Aterros (OFMRS) aponta nessa direção. Esta empresa privada, principalmente dedicada à destinação final de RSU, trabalhou com a Stadler para desenvolver na cidade de Cuautla (Morelos, México) uma planta capaz de gerenciar o tratamento integral de resíduos de 16 municípios de Morelos e uma pequena parte da Cidade do México.

“Este projeto nasceu de uma visão comum de gestão de resíduos, por parte da OFMRS e da Stadler, que culminou numa abordagem tecnológica e no desenvolvimento de um modelo diferente do atual modelo de aproveitamento”, afirma Natalya Duarte. “O objetivo era possibilitar a recuperação dos diversos tipos de embalagens e materiais recicláveis para reintegrá-los, tantas vezes quanto possível, nas diversas cadeias produtivas. Com esse modelo inovador de negócio e gestão, esses tipos de projetos se tornam economicamente viáveis e sua rentabilidade também é aumentada graças ao alto grau de eficiência de separação e da pureza dos materiais”.

Por sua vez, Crisóforo Arroyo, Gerente Geral do aterro La Perseverancia, confirma sua confiança na Stadler: “Nossa decisão de investir e realizar o projeto com a Stadler não se baseou apenas na reputação de ser uma empresa tecnológica alemã séria e líder no setor. Também valorizamos o desenvolvimento de um projeto abrangente que seja sustentável e que leve em consideração as condições do mercado nacional”.

“Esta nova planta traz múltiplos benefícios para nossos objetivos: obtenção de um biogás mais puro; redução da pegada de carbono; alianças estratégicas com recicladores e processadores dos materiais valorizados nas embalagens verdes; reintegração de materiais valiosos dentro de uma economia circular; contribuição de um valor compartilhado baseado na sustentabilidade e na qualidade; e geração de empregos na região”, destaca Crisóforo Arroyo.

“Queremos que este projeto seja uma plataforma de troca de conhecimentos entre os diversos agentes envolvidos na cadeia da reciclagem. Além disso, que seja também um laboratório contínuo onde novos processos de gestão de resíduos possam ser colocados à prova a nível nacional”, afirma Natalya Duarte.

OFMRS, um processo baseado em automação e tecnologia

Seguindo esta abordagem baseada na economia circular, os pontos de diferenciação mais relevantes do projeto OFMRS são o seu elevado grau de automatização (um dos mais importantes a nível nacional); a capacidade de separar por tipo de polímero e cor; e o modelo de gestão proposto.

Com área de 3.800 m2 e capacidade máxima de 640-700 t / dia, a OFMRS realiza a separação, classificação, compactação e comercialização de RSU, recuperando materiais como papelão, papel, tetrapack, plásticos, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos. Da mesma forma, recupera o biogás de resíduos orgânicos por meio de dois motores-geradores de 1 MW ,com capacidade de geração de 2 MW de energia, fornecidos pela rede CFE a duas empresas no estado do México.

O equipamento da fábrica, constituído por um sistema fechado automatizado, é composto também por 10 equipamentos e 35 esteiras transportadoras e recirculantes.

O processo inicia-se com o recebimento do RSU que, após várias etapas e eliminação dos resíduos “não recuperáveis”, são submetidos a três tipos de separação: em primeiro lugar, os resíduos finos, metálicos e orgânicos, que são conduzidos para um recipiente de rejeitos; em segundo lugar, são separados os resíduos planos ou 2D (papelão, papel, filme e tetrapack); e finalmente são triados os resíduos engarrafados ou 3D (PET, HDPE, PP, tetrapack e alumínio). Esses dois últimos tipos de resíduos vão para uma zona de separação manual para sua correta classificação. Por fim, a esteira transportadora chega à prensa, dando origem ao produto final: fardos de resíduos recuperáveis (papelão, papel, filme, tetrapack, PET, HDPE, PP e alumínio).

Foco: a economia circular e o cuidado com o meio ambiente

Para melhorar as práticas de trabalho, a produtividade, a segurança no trabalho e o cuidado com o meio ambiente, a OFMRS vem incorporando a norma internacional ISO em todos os seus processos desde meados de 2020: o 9001 para a qualidade; 45001 para segurança do trabalho e 14000 para meio ambiente.

Como afirma Natalya Duarte: “Este é o primeiro projeto no México que integra diferentes atores da cadeia da reciclagem para cuidar do meio ambiente. É também o primeiro projeto a nível nacional em que o objetivo é a industrialização e profissionalização do processo, procurando a máxima eficiência no aproveitamento e pureza dos materiais e incorporando processos de produção de qualidade, sob as premissas dos certificados mais exigentes. Entre eles, o ISO”.

“A incorporação da tecnologia Stadler, já testada, integra-se na criação de um modelo de negócio atraente do ponto de vista da utilização, valorização e reciclagem de resíduos. Com esta valorização de resíduos, diminui-se a exploração dos recursos naturais e diminui-se o consumo de água e energia”, acrescenta a OFMRS.

Fundada em 1791, a Stadler possui mais de 450 funcionários e dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua linha de produtos para reciclagem e classificação inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. A empresa afirma trabalhar em colaboração com seus clientes para alcançar projetos otimizados. Segundo a Stadler, sua forma de atuação passa pela assessoria ao longo de toda a jornada do projeto e na abordagem do modelo de negócio. A empresa afirma que seu envolvimento abrange desde a estruturação do financiamento, desenvolvimento dos canais de distribuição, assessoria na operação, desenho da proposta técnica de acordo com requisitos específicos, até o serviço técnico de pós-venda, que inclui políticas de manutenção e estoque de peças de reposição em todo o território nacional em grandes volumes e a longo prazo.

“Além disso, a Stadler fornece uma “assistência operacional” que garante ao cliente supervisão contínua pelo provedor de tecnologia. Isso se traduz na máxima eficiência operacional da fábrica, cujo material final é adquirido por grandes empresas do setor alimentício. Esses serviços incluem, portanto, estudos de caracterização de resíduos de entrada e saída, controle de qualidade em materiais selecionados e controle de produção, entre outros”, destaca Natalya Duarte.

A OFMRS afirma que “decidiu trabalhar com a Stadler não só pela sua experiência no processo de separação e recuperação de RSU, mas também pelo acompanhamento na consolidação do projeto, tanto técnica, administrativa quanto financeiramente. Além disso, a Stadler entende as necessidades e adapta o desenho de sua tecnologia para integrá-la em nossos novos processos de profissionalização para gestão de RSU”.

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Arburg realiza Conferência Virtual em tecnologias e aplicações médicas com participação de mais de 400 especialistas do setor

27/11/2020

Painel “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050” (da esquerda para a direita): Gerhard Böhm (Arburg), Niklas Kuczaty (VDMA), Dr. Andreas Herold (B. Braun), Prof. Ute Schäfer (University of Graz) e apresentador Guido Marschall.

  • Mais de 400 participantes de mais de 40 países participaram do Arburg Summit virtual: Medical
  • Doze palestras especializadas em Soluções, Inovações e Visões
  • Tendências da tecnologia médica: De seringas pré-cheias a Lab-on-a-Chip e implantes aditivos

Graças ao formato digital do Arburg Summit: Medical 2020, realizado em 19 de novembro, o número de participantes foi mais de duas vezes maior que o do evento presencial realizado no ano anterior. Mais de 400 participantes de mais de 40 países estiveram presentes (virtualmente) para se informar sobre os desenvolvimentos atuais, aplicações e visões inovadoras e para trocar pontos de vista, no mais alto nível, com muitos especialistas em tecnologia médica. A resposta interativa foi intensa e vibrante. As doze palestras com foco em “Soluções”, “Inovações” e “Visões” foram acompanhadas por um painel de discussão de alto calibre. Este evento especial foi aprimorado ainda mais por sessões interativas com discussões de especialistas e apresentações ao vivo de exposições no Centro do Cliente da Arburg, em Lossburg.

“Mesmo antes do início de nossa conferência virtual, recebemos um feedback muito positivo de nossos convidados e pudemos inscrever muito mais participantes do que seria possível em um evento presencial, baseado somente em capacidade”, destacou Gerhard Böhm, Diretor-gerente de Vendas da Arburg. “Este formato digital, excepcionalmente desafiador em termos de conteúdo e também de tecnologia, nos levou a novos caminhos. E o feedback confirmou isso: Nosso Arburg Summit: Medical 2020 foi “o lugar para estar” no campo da tecnologia médica.”

Discurso de abertura focalizado no futuro da tecnologia médica

Um ponto alto do evento veio com o discurso de abertura proferido pelo Prof. Dr-Ing. Marc Kraft, Chefe do Departamento de Tecnologia Médica da Technical University Berlin e presidente da associação “Technologies of Life Sciences” da VDI. Com base em alguns exemplos, ele destacou as tendências atuais em tecnologia médica que devem continuar nas próximas décadas, estabelecendo a base para o painel de discussão seguinte. Neste contexto, o Prof. Ute Schäfer (Universidade de Graz), o Dr. Andreas Herold (B. Braun), Niklas Kuczaty (VDMA Working Group Medical Technology) e Gerhard Böhm (Arburg) discutiram o tema “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050 “. Todos concordaram que, em 2050, as empresas orientadas para a tecnologia teriam uma vantagem clara. A essa altura, é claro, muitos produtos já não sairiam das fábricas, mas seriam, em vez disso, fabricados individualmente e perto do paciente – por exemplo, diretamente no hospital ou mesmo na sala de operações. No entanto, a qualidade continuaria sendo o mais importante. “Percebemos uma mega-tendência no campo da Manufatura Aditiva e também um aumento na importância da digitalização e da sustentabilidade”, reconheceu Gerhard Böhm. “Todos esses são tópicos com os quais também estamos intensamente preocupados. A Arburg está, portanto,  preparada para um futuro em que o plástico continuará sendo um material valioso e importante para a vida.”

Doze palestras informativas

No início da conferência, quatro sessões de painel simultâneas foram realizadas, cada qual contendo três palestras sobre “Soluções”, “Inovações” e “Visões”. Os tópicos variaram desde conceitos para a produção de peças injetadas em LSR (borracha de silicone líquido) e sistemas microfluídicos até os desafios enfrentados pelo setor de saúde, detalhes do Regulamento de Dispositivos Médicos (MDR) e métodos digitais para documentação de peças integradas, assim como exemplos de aplicações inovadoras de ferramentas de alto desempenho e fabricação aditiva de implantes customizados. Muitos participantes aproveitaram esta oportunidade para fazer suas perguntas durante o evento usando o recurso de chat.

Três discussões e apresentações interativas ao vivo

O Arburg Summit: Medical 2020 foi encerrado com três “Discussões interativas ao vivo”. Aqui, tópicos como sala limpa, processamento de LSR e produção de aditivos foram discutidos. Havia dois especialistas da Arburg presentes para cada tópico. Além disso, os especialistas foram acompanhados até os equipamentos em exposição por equipes de câmeras para apresentar as aplicações ao vivo.

Uma das aplicações incluía a produção de máscaras em LSR em uma injetora Allrounder elétrica 570 A. No início da pandemia do coronavírus, a Arburg e seus parceiros deram início a esse projeto em tempo recorde e desenvolveram conjuntamente os protetores faciais.

Uma versão em aço inoxidável da injetora Allrounder 370 A elétrica foi usada para mostrar como a tecnologia de sala limpa pode fabricar produtos em massa, tais como porta-agulhas para canetas de insulina.

Por último, um Freeformer 300-3X foi usado para demonstrar a fabricação aditiva de implantes reabsorvíveis.

Os participantes que desejavam se informar melhor puderam também marcar um encontro nos dias seguintes com os especialistas do Online Meeting Lounge.

Feedback positivo em geral

“Os palestrantes de prestígio oriundos do meio da ciência e da indústria, assim como nossos próprios especialistas no campo de tecnologia médica e aplicações, não apenas apresentaram tendências e inovações”, disse Gerhard Böhm, analisando o evento virtual. “Eles também responderam a questões pulsantes em sessões transmitidas ao vivo e criaram com muito sucesso uma experiência ‘tangível’.”

Juliane Hehl, Sócia-gerente e responsável por Marketing, também ficou extremamente impressionada com o Arburg Summit: Medical. “Nós nos aventuramos com sucesso em um novo território. O nosso interesse não era apresentar uma alternativa bem organizada para uma feira cancelada – as pessoas estão achando isso cada vez mais entendiante”, disse a sócia-gerente. “E esse fator de tédio vai crescer rapidamente no futuro. Mas, em contraste com isso, estaremos focalizando consistentemente no valor agregado para nossos clientes. E certamente continuaremos neste caminho com alguns formatos interessantes.”

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Braskem e Haldor Topsoe produzem pela primeira vez etileno glicol renovável a partir de açúcar

26/11/2020

O produto inovador e sustentável é resultado da cooperação tecnológica iniciada em 2017 e tem larga aplicação nos mercados de embalagens e têxtil.

A Braskem e a dinamarquesa Haldor Topsoe, empresa líder no fornecimento de catalisadores, tecnologia e serviços para as indústrias química e de refino, anunciam a primeira produção de MEG (monoetilenoglicol) de origem renovável em escala de demonstração. Fruto da cooperação entre as duas empresas, o desenvolvimento da tecnologia MOSAIKT de produção de bio-MEG vem progredindo conforme cronograma planejado, na unidade de demonstração localizada em Lyngby, na Dinamarca.

A unidade de demonstração iniciou sua operação em 2019 com o objetivo de demonstrar as principais características de design da tecnologia pioneira que transforma açúcar em MEG renovável. Desde então, outras áreas da unidade foram construídas, entraram em operação e o processo produtivo vem sendo otimizado.

O MEG é matéria-prima do PET (tereftalato de polietileno), que tem inúmeras aplicações e é fundamental para setores como o têxtil e de embalagens, principalmente garrafas de bebidas. Atualmente, o MEG é feito predominantemente com matérias-primas fósseis, como nafta, gás ou carvão. O mercado global de MEG representa um valor de aproximadamente 25 bilhões de dólares.

A tecnologia também produzirá, em menor quantidade, o MPG (monopropilenoglicol), produto com um amplo leque de aplicações que vão desde resinas poliéster insaturadas (UPR), muito comuns na construção civil, a produtos cosméticos.

A próxima etapa inclui a disponibilização de amostras para testes e validação com parceiros estratégicos. Os resultados de operação da planta de demonstração e da validação dos produtos serão essenciais para a tomada de decisão quanto à aplicação da tecnologia em escala comercial.

O desenvolvimento do bio-MEG é estratégico para a Braskem. ” A primeira produção de MEG com a tecnologia MOSAIKT representa um grande passo no desenvolvimento do nosso projeto e reforça o compromisso da Braskem com a Economia Circular por meio dos Químicos Renováveis. Essa tecnologia tem o potencial de revolucionar o mercado de PET. Por isso, estamos cada vez mais próximos de iniciar a construção dessa nova cadeia de valor, para entregar a solução sustentável que a sociedade procura”, avalia Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis e Especialidades da Braskem.

“Estamos extremamente satisfeitos por termos alcançado a primeira produção de MEG de base biológica junto com a Braskem. A Topsoe tem a visão estratégica de fornecer tecnologias para reduzir ou mesmo eliminar as emissões de carbono da produção de combustíveis e produtos químicos. Avançar nas tecnologias para produzir químicos de base renovável e torná-los uma opção comercialmente atraente é um passo essencial no caminho para um futuro mais sustentável “, disse Kim Knudsen, Diretor de Estratégia e Inovação da Haldor Topsoe.

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Tomra afirma que mudanças na gestão de resíduos com tecnologias já existentes podem reduzir emissões de gases estufa em até 5%

25/11/2020

  • Tomra pede mudança na abordagem da gestão de resíduos como parte da ação contra as mudanças climáticas
  • A previsão dos especialistas em resíduos da Eunomia para 2030 indica que a classificação de resíduos desempenhará um papel fundamental na limitação das mudanças climáticas causadas pelo homem.

A Tomra, líder mundial em máquinas para triagem de resíduos, renovou a urgência de uma nova abordagem para combater as mudanças climáticas. Em um estudo encomendado pela Tomra, os resultados divulgados pela firma britânica Eunomia concluem que, embora se afirme rotineiramente que a gestão de resíduos é responsável por apenas 3% das emissões globais de gases de efeito estufa, modelos regionalmente personalizados e holísticos podem desempenhar um papel vital na redução das emissões globais de CO2 em até a 5% – o equivalente a deixar em solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

A empresa norueguesa está investindo fortemente na expansão de seu portfólio ao incluir uma Divisão de Economia Circular em seu organograma. A nova unidade impulsionará o desenvolvimento e a implementação global de sistemas holísticos de gestão de resíduos e habilitará pessoas e empresas a se transformarem dentro do contexto de uma economia circular.

A Tomra afirma que comprovou esses resultados na cidade norueguesa de Stavanger e seus arredores: em apenas um ano, desde que implementou mudanças na coleta de resíduos e inaugurou a sua nova unidade de triagem, a região já está perto de atingir a meta de redução de emissões de gases de efeito estufa proposta pela Eunomia.

“Precisamos de uma mudança radical. Mesmo na Alemanha, onde um caro sistema de gerenciamento de resíduos está em vigor há mais de 30 anos, 50 por cento das embalagens plásticas ainda acabam no lixo ”, disse Dr. Volker Rehrmann, vice-presidente executivo da Tomra. “Isso resulta em desperdício de recursos e emissões desnecessárias de CO2, que prejudicam o meio ambiente.”

A Tomra decidiu, portanto, iniciar uma grande sacudida na pirâmide de resíduos. Embora a redução e a reutilização tenham o maior potencial para reduzir as emissões de carbono, levará tempo para que tenham um impacto significativo. Segundo a empresa, sistemas melhores para coleta e reciclagem podem ser implementados já, com base em tecnologias e técnicas comprovadas, sendo vitais para alcançar uma economia circular eficiente. Isso, por sua vez, dará uma contribuição rápida e significativa para limitar o aquecimento global a 1,5 graus Celsius. Com base em novos cálculos feitos pela Eunomia, uma economia anual de emissões de gases de efeito estufa de até 2,5 bilhões de toneladas está ao nosso alcance, tornando a melhor gestão de resíduos um dos maiores contribuintes potenciais para combater as mudanças climáticas em todo o mundo.

“O impacto das nossas sociedades desperdiçadoras sobre as emissões globais de gases de efeito estufa não é bem compreendido. O papel de mudar os padrões de consumo e gerenciar melhor os resíduos tem sido subestimado”, disse Dr. Dominic Hogg, presidente da Eunomia Research & Consulting. “Esta pesquisa mostra que, com o uso de abordagens comprovadas e amplamente apoiadas por cidadãos, governos e empresas, a gestão adequada de resíduos pode ter um efeito significativo nos objetivos climáticos do acordo de Paris, ao mesmo tempo em que é fundamental para lidar com a poluição do plástico do oceano.

Trabalhando em conjunto com cientistas, os especialistas da Tomra estão utilizando seu histórico de experiência prática para desenvolver processos holísticos de coleta e reciclagem, que podem ser personalizados para atender aos requisitos de vários mercados, afirma a empresa.

É, no entanto, imperativo que o atalho rápido para o “green deal” seja acompanhado por uma estrutura legislativa bem elaborada, incluindo a responsabilidade estendida do produtor (EPR), que alinhe incentivos econômicos ao impulso para uma economia circular e crie condições de concorrência equitativas para os produtores de produtos.

A Tomra Circular Economy foi criada em 2019 para se concentrar especificamente no objetivo de capacitar as pessoas e as empresas a se transformarem no contexto da economia circular e a fechar o ciclo para resíduos pós-consumo. Com sua experiência nas áreas de negócios de venda reversa e reciclagem, bem como conhecimento de processo, a Tomra afirma estar posicionada de forma única para ajudar a fechar o ciclo e fazer a transição do mundo para uma economia circular. Ao todo, a Tomra tem mais de 100.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve receitas totais de cerca de 9,3 bilhões de coroas norueguesas em 2019. O Tomra Group emprega aproximadamente 4.500 pessoas em todo o mundo e está listado publicamente na Bolsa de Valores de Oslo.

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Gerdau e Braskem anunciam parceria com ITA e Alkimat para desenvolvimento de soluções em eletromobilidade

25/11/2020

Focalizada em componentes de transmissão automotiva, parceria envolve o uso de impressão 3D

A Gerdau e a Braskem firmaram parceria com o Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA) e a Alkimat Tecnologia para o desenvolvimento de soluções inovadoras para o setor de eletromobilidade utilizando manufatura aditiva (impressão 3D). O projeto terá foco em componentes para sistemas de transmissão automotiva, com potencial para alavancar a expansão da indústria automotiva elétrica no país.

A colaboração das organizações de segmentos distintos dará pioneirismo e complementaridade ao projeto, fortalecendo a cadeia de manufatura aditiva no Brasil. A Gerdau contribuirá com o conhecimento que possui em materiais metálicos, a Braskem entrará com sua experiência e conhecimento em polímeros, o ITA coordenará o projeto em função da sua competência em pesquisa de manufatura e a Alkimat colaborará com sua expertise em impressão 3D.

“A mobilidade é uma das principais tendências em transformação, com contribuição relevante para a resolução dos desafios da nossa sociedade. Na Gerdau, acreditamos na construção em rede, na inovação aberta, fomentando parcerias com a academia e instituições que complementam estrategicamente soluções disruptivas para a cadeia de valor”, afirma Juliano Prado, vice-presidente da Gerdau e responsável pela Gerdau Next.

O professor Ronnie Rego, do ITA, explica que o advento da mobilidade elétrica abalou a ordem dos stakeholders de propulsão automotiva e a lacuna existente resulta na demanda por soluções disruptivas, mais do que incrementais. “Se nós brasileiros queremos efetivamente nos desvincular do estigma de colônia tecnológica, só há um caminho: a cooperação entre academia e indústria. Nessa aliança, unimos esforços para entregar ao mercado e à sociedade soluções de mobilidade que o futuro irá exigir”, diz.

Para a Braskem, a inovação e a sustentabilidade caminham juntas. “Observamos com atenção diversos setores nos quais o impacto ambiental pode ser melhorado. Sem dúvida, a eletromobilidade traz ganhos consideráveis, em especial na redução de emissões de carbono. Nossa expertise em polímeros terá contribuição para o desenvolvimento de soluções que alavanquem este setor por meio da manufatura aditiva”, afirma Fabio Lamon, gerente global de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva da Braskem.

“As mudanças decorrentes da recuperação pós-covid marcarão uma ‘nova normalidade’, na qual o fortalecimento da economia local, com menor dependência externa, terá importância fundamental. Iniciativas como esta, impulsionada por empresas referência em seus setores, deveriam ser adotadas por todos e estimuladas pelos governos”, comenta Jose Mascheroni, diretor da Alkimat.

O potencial da impressão 3D

A manufatura aditiva é um processo controlado por computador que, a partir de um modelo digital, torna possível a criação de objetos tridimensionais por meio da deposição de materiais, camada a camada. Daí a popularização do termo impressão 3D que, apesar do enorme potencial de aplicação no contexto da indústria 4.0, é também bastante simples, podendo ser utilizado por grandes empresas em projetos disruptivos e também individualmente, pelas pessoas em suas casas. Trata-se de um processo de manufatura descentralizado, que minimiza perdas e descarte de materiais, além de ter impactos logísticos.

Dentre as principais vantagens datecnologia, destaca-se a integração de funcionalidades, a redução de lead time, a possibilidade de redução de peso e, também, a liberdade de design, que permite a obtenção de peças com geometrias complexas. Nesse contexto, a manufatura aditiva é uma grande aliada no desenvolvimento de soluções que atendam às novas exigências do mercado de mobilidade, que surgem com as questões de mobilidade elétrica, compartilhada e autônoma.

Com 119 anos de história, a Gerdau é a maior empresa brasileira produtora de aço e uma das principais fornecedoras de aços longos nas Américas e de aços especiais no mundo. No Brasil, também produz aços planos, além de minério de ferro para consumo próprio. A companhia está presente em 10 países e conta com mais de 30 mil colaboradores diretos e indiretos em todas as suas operações. Maior recicladora da América Latina, a Gerdau tem na sucata uma importante matéria-prima: 73% do aço que produz é feito a partir desse material. Segundo a empresa, todos os anos são 11 milhões de toneladas de sucata que são transformadas em diversos produtos de aço.

A Braskem possui 8 mil integrantes atuando nos segmentos da química e do plástico, com um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Dow apresenta seus novos projetos de Sustentabilidade na América Latina

25/11/2020

  • Empresa apresentou os resultados dos projetos alinhados às metas globais em evento virtual que contou com a participação de John Elkington, especialista em sustentabilidade corporativa.
  • Lançamento de resina de plástico pós-consumo reciclado; aumento do uso de energias renováveis em suas operações; incentivo à projetos de economia circular, logística sustentável e programas de reciclagem inclusiva são algumas das iniciativas da Dow na América Latina.

A Dow promoveu o evento virtual “Diálogos Mais Sustentáveis” para apresentar o resultado dos projetos desenvolvidos na América Latina alinhados às Metas de Sustentabilidade anunciadas globalmente, em junho. A Dow tem como objetivo tornar-se a empresa de ciência de materiais mais sustentável, inclusiva e inovadora do mundo e para isso pretende:

  • reduzir as emissões anuais de carbono em 5 milhões de toneladas até 2030 e alcançar a neutralidade em 2050;
  • investir no desenvolvimento de tecnologias e processos para que 1 milhão de toneladas métricas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030;
  • aprimorar o portfólio com foco em design para a reciclabilidade para que, até 2035, a companhia ofereça 100% de produtos reutilizáveis ou recicláveis nas aplicações de embalagens.

Segundo a Dow, a transição da economia linear para a circularidade é o caminho para novas oportunidades de negócios, com ganhos para o mercado, a sociedade e o planeta, com base nos princípios ESG (sigla para Environment, Social and Governance, em português, Meio Ambiente, Social e Governança).

A Dow afirma estar trabalhando com formuladores de políticas, governos, universidades, associações, outras empresas e organizações para o desenvolvimento de soluções com base nas novas metas e com foco em três áreas principais na América Latina:

  1. Proteger o clima
  2. Impulsionar a economia circular – A economia circular tem como base 6 pontos principais: produção, design, reutilização, coleta e classificação, reciclagem e mercados para materiais recuperados. Eles são co-dependentes. A empresa pretende avançar em uma economia circular, oferecendo soluções para promover e acelerar a transição para uma economia circular em mercados-chave.
  3. Entregar materiais mais seguros – A Dow almeja entregar ao mercado produtos que sejam sustentável para as pessoas e para o planeta.

“Estamos posicionados na base das cadeias de valor mais relevantes e nossas soluções desempenham um importante papel na soma de esforços para o alcançar o desenvolvimento sustentável da indústria latino-americana”, reforça Javier Constante, presidente da Dow para a América Latina.

Proteção do clima

Com foco em proteção do clima, a Dow investiu na aquisição de energia eólica para seu complexo fabril em Bahia Blanca, na Argentina, e na ampliação do uso de fontes renováveis de energia nas fábricas de Aratu e Breu Branco, no Brasil. Os contratos firmados na América Latina deverão acelerar a meta global de obter 750MW da demanda de energia renovável até 2025.

Em junho, a Dow firmou Contrato de Compra de Energia (PPA) com a Atlas Renewable Energy, para consumo de energia solar. A nova planta solar irá evitar cerca de 35.000 toneladas de emissões de CO2 por ano com base no GHG (Greenhouse Gases Protocol). Essa quantidade de emissão de CO2 evitada pode ser comparada à retirada de 36,8 mil veículos das ruas de São Paulo.

Na Argentina, no complexo industrial de Bahía Blanca, atualmente, 20% do consumo de energia nesse local de produção vem da energia eólica, de um acordo com a Central Puerto assinado em 2019.

Economia circular

Para desenvolver e fomentar a economia circular na região, a Dow investe em programas e iniciativas que fomentam projetos de circularidade nos principais mercados chave em que atua.

Além de diminuir a quantidade de resíduos descartados, a circularidade proporciona um impacto significativo nas emissões de gases de efeito estufa. “A incorporação de mais conteúdo reciclado de qualidade no ciclo produtivo possibilita a redução da pegada de carbono e está em linha com nossas metas globais”, lembra o presidente da companhia.

Usando tecnologias e design para a reciclabilidade, a Dow está desenvolvendo soluções para que a indústria produza embalagens com menos quantidade de plásticos em suas estruturas e que essas estruturas sejam recicláveis. Além dessas soluções, que incluem famílias de produtos compatibilizantes que facilitam a reciclagem do polietileno e de outros materiais, a companhia acaba de lançar uma nova resina plástica feita a partir de resíduos PCR (pós-consumo reciclado).

Plástico reciclado de volta ao consumo

Em parceria com a Boomera LAR, a Dow iniciou a produção industrial da resina PCR HDPE 96032. Segundo a Dow, a resina é feita totalmente a partir de plástico pós-consumo. Inicialmente, o produto será comercializado no Brasil mas, em breve, novas resinas semelhantes serão lançadas na Colômbia, México e Argentina, onde já foram anunciadas alianças com parceiros locais.

Com a nova resina PCR, a Dow traz para esse mercado um produto para ser incorporado em diferentes aplicações de embalagens, atendendo às metas de incorporação de conteúdo reciclado dos donos de marca (uma média de 25% até 2025, de acordo com a Fundação Ellen MacArthur), mantendo a processabilidade e garantindo alto desempenho do material, afirma a empresa.

Para suprir essa produção, a Dow desenvolveu um programa de reciclagem inclusiva que garante uma fonte de resíduos plásticos consistentes e confiáveis. O piloto desse programa foi desenvolvido em São Paulo, em parceria com a Boomera e a Fundación Avina, e chamado de “Reciclagem que Transforma”. Nesse piloto, iniciado em 2018, a Dow trabalhou com cinco cooperativas, aprimorando processos e práticas de gestão, e formalizando esse mercado.

Além desse programa, a Dow, através da Latitud R, apoia projetos de impacto social e econômico relacionados à reciclagem inclusiva e economia circular para aumentar o acesso dos recicladores informais aos mercados de reciclagem da América Latina e Caribe.

A Dow atua globalmente em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

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Braskem e Multinova lançam filme de polietileno para controle do inseto Tripes que dispensa uso de inseticida em produções de banana

20/11/2020

Material desenvolvido com apoio da UNESP já foi testado por produtores e teve sua eficácia comprovada no combate ao inseto Tripes

A primeira solução anti-inseto livre de inseticidas do mercado brasileiro foi criada a partir da resina de polietileno (PE) comercializada pela Braskem, em parceria com a Universidade Estadual Paulista (UNESP) e a Multinova, fabricante de soluções em plástico. Segundo a Braskem, o aditivo anti-ultravioleta utilizado para controlar a ação de incidência do sol foi produzido para refletir o mesmo comprimento de ondas perceptível pela visão do inseto. O tripes ataca principalmente a produção de bananas nas estações mais quentes do ano, favorecendo o aparecimento de erupções na casca (pontos pretos em alto relevo), diminuindo a qualidade visual da fruta.

O aditivo anti-inseto reflete para fora do saco o mesmo comprimento de onda perceptível pela visão do inseto. Com isso, ao entrar na sacola, o inseto não consegue enxergar e isso faz com que ele saia do ambiente planta/sacola. A grande vantagem do filme é servir como alternativa ao produtor, no lugar de outras opções que utilizam agroquímicos para combater esse tipo de praga.

O filme anti-inseto sem inseticida será lançado para o mercado em novembro e a expectativa da Braskem é atingir capacidade de produção de 7 mil toneladas por ano de matéria-prima específica para essa finalidade. “O agronegócio é um dos principais setores da economia brasileira e um dos principais mercados para a Braskem. Nesse sentido, na Braskem estamos empenhados em desenvolver soluções que agreguem mais valor à produção agrícola e que garantam mais sustentabilidade ao negócio dos produtores rurais”, explica a agrônoma Beatriz Gallucci, parte da equipe da Plataforma Agro da Braskem.

Os estudos para o desenvolvimento de mais essa solução da Plataforma Agro da Braskem começaram em 2018, com testes preliminares da região do Vale do Ribeira (SP). Em 2019, com os primeiros resultados positivos em mãos, as pesquisas foram ampliadas para propriedades rurais na Bahia, Ceará, Minas Gerais, São Paulo e Santa Catarina. Os testes foram acompanhados pela UNESP, que confirmou que o produto apresentou desempenho similar ao tratamento convencional, que é a utilização de sacolas plásticas com inseticida ou a pulverização de inseticida diretamente no cacho de banana.

Segundo Juliana Domingues Lima, professora da UNESP responsável por acompanhar os testes da solução anti-inseto livre de inseticidas, a produção de alimento segura e a adoção de práticas de produção menos prejudiciais ao meio ambiente e aos trabalhadores rurais estão sendo cada vez mais requeridas pela sociedade e, nesse sentido, a indústria de insumos agrícolas, os pesquisadores e os produtores também buscam por inovações que atendam às exigências. “Além de dispensar o uso de agroquímicos, a solução desenvolvida pela Braskem e Multinova ainda protege a produção de banana de outros tipos de danos físicos como aqueles causados pelo excesso de radiação”, completa.

Segundo a Braskem, outra vantagem do filme anti-inseto feita com o seu polietileno é a fácil e rápida instalação, pois, por não haver inseticida na composição, o produtor não necessita de uma mão-de-obra especializada para manuseio de produtos químicos e, consequentemente, o custo com a aplicação diminui, diferentemente de outras soluções disponíveis no mercado contendo inseticida. O filme plástico deve ser colocado logo no início da formação da flor da banana (coração), e permanece até a colheita. Por não conter inseticida, uma outra vantagem, após o uso e descarte adequado, é que o material é 100% reciclável e pode ser transformado em outra solução.

Hoje o portfólio de produtos da Plataforma Agro da Braskem já oferece soluções em polietileno (PE), polipropileno (PP) e PVC, que auxiliam no cultivo protegido, em proteção e armazenagem, na irrigação e na infraestrutura. Outra iniciativa recente da Plataforma, também em parceria com a UNESP e Multinova, é a manta expandida em combinação com um filme de PE com um aditivo térmico para proteger a produção de banana em regiões que atingem temperaturas abaixo dos 12°C, evitando o efeito de chilling, dano fisiológico comum em frutas tropicais que são expostas a friagem.

“Nosso papel com a Plataforma Agro na Braskem é somar forças com quem está mais próximo dos produtores rurais para criar soluções nas quais o produtor possa aumentar sua produtividade e, ao mesmo tempo, reduzir impactos ambientais”, reforça Gallucci.

Os produtores rurais podem encontrar a manta anti-inseto sem inseticida no canal de vendas da Multinova . A solução pode ser utilizada por pequenos, médios e grandes produtores. “A bananicultura é um dos principais cultivos do Brasil e o Tripes pode trazer muitos prejuízos para os produtores. Por acompanhar os desafios dos produtores de banana para enfrentar esse tipo de praga, nos mobilizamos para encontrar uma solução viável, de baixo custo, sustentável e eficaz para nossos clientes”, finaliza Jair da Rosa, gerente comercial de Novos Negócios da Multinova.

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Solvay inicia negociações exclusivas para a venda de seu negócio de Materiais de Processo para a Composites One

20/11/2020

A transação permanece sujeita a informações prévias e procedimentos de consulta com os funcionários e aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

A Solvay e a Composites One entraram em um período de negociação exclusivo para a aquisição do negócio de Materiais de Processo (PM) da Solvay pela Composites One. O negócio de Materiais de Processo oferece uma ampla variedade de materiais, incluindo filmes para “vacuum bagging“, tecidos respiráveis, lonas destacáveis, fitas selantes, além de válvulas e mangueiras. Além disso, o negócio é líder na fabricação de kits consumíveis sob medida e ferramentas duras e macias.

“A Solvay fortaleceu significativamente o negócio de Materiais de Processo ao longo dos últimos anos. A transação proposta agregará valor aos nossos acionistas e permitirá que a Solvay continue a se focalizar no núcleo do nosso portfólio de tecnologia de compósitos. Os funcionários e clientes do negócio de Materiais de Processo se beneficiarão da bem estabelecida e reconhecida infraestrutura de distribuição da Composites One. A intenção da Composites One é crescer e investir no negócio, promovendo inovação, confiabilidade e atendimento ao cliente e tirando proveito do excelente trabalho que nossos colegas têm feito até agora. ” disse Carmelo Lo Faro, Presidente da Unidade de Negócios Global de Materiais Compósitos da Solvay.

“Como seu distribuidor por mais de dois anos, trabalhamos em estreita colaboração com a liderança experiente e membros da equipe da Solvay e vimos seu foco em servir os clientes – sabemos que este negócio é um excelente complemento para a Composites One. Por meio de sua excelente equipe, o negócio de Materiais de Processo nos fornecerá uma conexão global com os clientes dos setores eólicos e aeroespaciais ”, comentou Steve Dehmlow, CEO da Composites One.

A conclusão da transação, esperada no início do primeiro trimestre, permanecerá sujeita aos subsequentes processos sociais e à aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

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Rocheleau e Nordson aumentam a produção para dar suporte à enorme demanda por materiais usados em testes de Covid

19/11/2020

Dezenas de novas sopradoras Rocheleau, equipadas com roscas e cilindros Xaloy da Nordson, irão fabricar pipetas usadas em testes de Covid-19

A Rocheleau Tool & Die Co. encomendou dezenas de roscas e cilindros da Xaloy, empresa pertencente à Nordson Corporation, para equipar máquinas sopradoras que serão usadas por fabricantes de pipetas, itens essenciais dos procedimentos de teste para Covid-19.

Fornecedores internacionais de produtos para testes médicos têm investido pesadamente para expandir a produção de materiais de consumo plásticos usados em laboratórios para atender à demanda global por testes de Covid-19. A Rocheleau tem tido uma enorme demanda por seus sistemas de moldagem por sopro para a fabricação de pipetas de Polietileno de Baixa Densidade. A Rocheleau está equipando suas sopradoras com componentes Xaloy da Nordson, incluindo cilindros bimetálicos com revestimentos X-800 e roscas de barreira Fusion.

“Estamos construindo equipamentos para a produção de pipetas em tempo recorde”, disse Steven R. Rocheleau, presidente. “Cada máquina inclui componentes de vários fornecedores e a Nordson nos deu confiança ao entregar roscas e cilindros provenientes de sua fábrica de Austintown, Ohio, antes do planejado, permitindo que nos concentremos em outras questões que exigem atenção.”

A rosca Xaloy Fusion foi especificada para o projeto por causa de sua capacidade de manter uma temperatura do material fundido consistentemente baixa ao mesmo tempo em que permite altas taxas de produção, observou Rob Cook, gerente da Nordson nas Américas para vendas para processadores. “Embora o material reaproveitado durante o processo de sopro seja mais sensível às variáveis ​​do processo do que a resina virgem, a rosca Fusion garante uma fusão uniforme”, disse o Sr. Cook. “A baixa temperatura do material fundido permite tempos de resfriamento mais curtos e a produção de mais peças por minuto. Isto também dá espaço para que que os fabricantes de pipetas possam usar aditivos sensíveis ao calor em determinados produtos, sem a necessidade de se alterar a regulagem da máquina.”

O revestimento X-800 para os cilindros Xaloy é uma liga à base de níquel com carbeto de tungstênio, a qual oferece uma vida útil mais longa do que revestimentos de carbeto alternativos.

O esforço da Rocheleau para atender à demanda urgente por pipetas exemplifica o importante papel que os plásticos têm desempenhado no combate à Covid-19, disse o Sr. Rocheleau. “Como uma empresa familiar, somos gratos pela oportunidade de gerar um impacto durante a pandemia, ao atender a uma demanda global urgente por pipetas. Foi muito encorajador para nossos funcionários fazerem isso acontecer, tendo a ciência de que eles tem feito uma contribuição para a luta contra a pandemia. “

As roscas e cilindros Xaloy são componentes básicos para a extrusão e moldagem de produtos médicos, equipamentos de proteção individual e embalagens usadas no combate à Covid-19, observou Seeni Congivaram, diretor de vendas e marketing de produtos Xaloy. “Hoje, tubos e conectores, bolsas de sangue, kits de procedimentos e outros dispositivos médicos estão desempenhando um papel crítico na resposta ao aumento de casos hospitalares causados ​​pela pandemia. Filmes e folhas tem sido essenciais para prevenir a disseminação da infecção por coronavírus. E as embalagem tem possibilitado que milhões de pessoas em lockdown possam receber alimentos frescos e refeições quentes. “

A Rocheleau Tool & Die Co. é um cliente de longa data de componentes Xaloy para seus sistemas de moldagem por sopro.

A Nordson Corporation atende a uma ampla variedade de mercados finais de consumo não durável, durável e de tecnologia, incluindo embalagens, não tecidos, eletrônicos, médicos, eletrodomésticos, energia, transporte, construção e montagem e acabamento de produtos em geral. Fundada em 1954 e sediada em Westlake, Ohio, a empresa possui operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

A sua divisão Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a materiais plásticos e de revestimento fluido. A Nordson oferece uma linha completa de roscas e cilindros para extrusão e moldagem por injeção, além de sistemas de filtração, bombas e válvulas e matrizes de extrusão e sistemas de peletização para atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

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Braskem reafirma compromisso com a economia circular e neutralidade de emissões de carbono até 2050

19/11/2020

Combate às mudanças climáticas e eliminação de resíduos plásticos são os principais objetivos de sustentabilidade da empresa para as próximas décadas

A Braskem anunciou a ampliação dos seus esforços para se tornar uma empresa neutra em emissões de carbono até 2050. Para alcançar a neutralidade de carbono, a estratégia da companhia vai se concentrar em três frentes de atuação: (I) redução das emissões com foco na eficiência energética, bem como no aumento do uso de energia renovável nas operações atuais, estabelecendo parcerias visando inovação e tecnologia; (II) compensação de emissões com potenciais investimentos na produção de químicos e polímeros de origem renovável; (III) captura de emissões de carbono por meio da pesquisa e do desenvolvimento para seu uso como matéria-prima.

Entre as metas definidas, a companhia pretende, até 2030, diminuir em 15% as emissões de gases de efeito estufa e ampliar seu portfólio I’m green, que compreende os produtos com foco em economia circular, para incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; alcançando 1 milhão de toneladas desses produtos até 2030. Além disso, vai trabalhar para que nos próximos dez anos haja o descarte adequado de 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos.

O compromisso global da Braskem em se tornar neutra em emissões de carbono e eliminar o descarte inadequado de resíduos plásticos nas próximas décadas indica que a empresa se coloca como corresponsável diante do desafio de prevenir e combater as mudanças de clima. “A Braskem tem uma longa história em adotar ações para criar um mundo mais sustentável. Investimos em fontes renováveis desde a nossa fundação, em 2002 e, como pioneiros e líderes na produção de biopolímeros, temos estado na linha de frente da criação de mudanças positivas que impactam as pessoas, a sociedade e o meio ambiente. Pretendemos continuar na liderança num momento em que a indústria vai em direção a uma economia circular de carbono neutro. Com as ações de desenvolvimento sustentável que anunciamos hoje, esperamos atingir a neutralidade de carbono até 2050”, ressalta Roberto Simões, presidente da Braskem.

O compromisso com a economia circular de carbono neutro é fruto da evolução da companhia que já vem, há mais de dez anos, adotando políticas e metas com este propósito, na qual os recursos deixam de ser somente explorados e descartados e passam a ser reaproveitados em um novo ciclo. A Braskem afirma que, ao final de 2019, a empresa já havia alcançado 70% das metas relacionadas ao tema – que foram traçadas em 2009 e revisitadas em 2013 –, conquistando resultados tais como a redução de 20% da intensidade de emissões de gases de efeito estufa; a viabilização do maior projeto de água de reuso industrial do hemisfério sul; a produção e comercialização de produtos de origem renovável, como o plástico feito à base de cana-de-açúcar e, posteriormente, a ampliação do portfólio de produtos para economia circular, com a chegada do EVA verde e de resinas feitas a partir de plástico reciclado.

A Braskem que as suas iniciativas para as próximas décadas estão alinhadas à Agenda 2030 da Organização das Nações Unidas (ONU), aos seus 17 Objetivos do Desenvolvimento Sustentável e ao Acordo de Paris para o controle dos impactos das mudanças climáticas.

“Nosso propósito empresarial é melhorar a vida das pessoas criando soluções sustentáveis da química e do plástico e, com a ampliação dos nossos esforços para alcançar essas metas, também conseguiremos enriquecer ainda mais o debate sobre a importância do plástico, especialmente para o desenvolvimento sustentável do nosso planeta. Seguiremos expandindo nossas parcerias com clientes, fornecedores e a sociedade, na busca pelo engajamento de outras empresas na causa e, juntos, construiremos um mundo melhor”, afirma Jorge Soto, diretor de Desenvolvimento Sustentável da Braskem.

Mudanças climáticas

A Braskem seguirá focalizada em seus projetos de eficiência energética e no aumento do uso de energia renovável, com o objetivo de reduzir em 15% as emissões de gases do efeito estufa até 2030. Atualmente, 43% do consumo total de energia da Braskem no Brasil já é oriundo de fonte renovável. Recentemente, a empresa anunciou a celebração de mais um contrato de longo prazo para compra de energia solar para os próximos 20 anos. Segundo a Braskem, esse contrato deve evitar a emissão de 500 mil toneladas de CO2 na atmosfera nas próximas duas décadas.

Adicionalmente, a companhia manterá seus esforços na análise de investimentos para o desenvolvimento de produtos químicos e polímeros de origem renovável ou em tecnologias que permitam à Braskem alcançar a neutralidade de carbono até 2050.

Segundo a Braskem, o seu polietileno de origem renovável, derivado da cana-de-açúcar e produzido pela empresa em escala industrial desde 2010, captura até 3,09 toneladas de CO2 por tonelada produzida e foi reconhecido pela Comissão Econômica para a América Latina e o Caribe (CEPAL) das Nações Unidas (ONU) e pela Rede Brasil do Pacto Global como um dos cases mais transformadores em desenvolvimento sustentável no Brasil.

Resíduos plásticos

A Braskem pretende ampliar seu portfólio I’m green com o objetivo de incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; e, até 2030, 1 milhão de toneladas destes produtos.

Atualmente, a Braskem tem em seu portfólio produtos de resinas termoplásticas com conteúdo reciclado. Segundo a empresa, tais resinas apresentam as mesmas propriedades, qualidade e segurança que os materiais feitos com resinas virgens. Estas resinas com conteúdo reciclado são utilizadas em vários setores do mercado, tais como o calçadista, o moveleiro, utensílios domésticos e o segmento de embalagens, entre outros.

Entendendo que as parcerias com as principais partes interessadas são um forte instrumento para a gestão de resíduos plásticos, a Braskem pretende ainda trabalhar para dar destinação adequada a 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos até 2030. Uma das mais recentes parcerias da Braskem foi anunciada em outubro, com a Tecipar, empresa brasileira especializada em engenharia ambiental. O objetivo é evitar que mais de 2 mil toneladas de resíduos plásticos domiciliares sejam despejadas anualmente no aterro sanitário de Santana de Parnaíba, na região metropolitana de São Paulo. O volume é equivalente a 36 milhões de embalagens plásticas de polietileno e polipropileno e será utilizado como matéria-prima para o desenvolvimento de soluções mais sustentáveis para a indústria do plástico.

Mais informações podem ser acessadas em www.braskem.com.br/macroobjetivos.

Com 8 mil Integrantes , a Braskem possui um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, tais como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Arkema passa a fazer parte do índice Dow Jones Sustainability World

19/11/2020

Arkema conquistou o sexto lugar na categoria “Químicos” do DJSI World entre 114 empresas avaliadas, dos quais apenas dez foram selecionadas. O Grupo está, portanto, sendo reconhecido por seu desempenho em sustentabilidade e por integrar sua abordagem de responsabilidade social corporativa (RSC) em sua estratégia de desenvolvimento.

O índice DJSI World inclui as empresas de melhor desempenho em termos de RSC nas classificações do questionário não-financeiro SAM da Standard & Poor’s. O Grupo também foi classificado no DJSI Europe como a segunda melhor empresa do setor.

Entre os critérios avaliados, o comprometimento e desempenho do Grupo nas dimensões ambiental, econômica e em governança, são em particular reconhecidas em um nível muito alto. Na avaliação, a Arkema se destaca particularmente em relação à sua estratégia climática, redução da pegada ambiental, seus relatórios sociais e ambientais, bem como sua gestão de risco.

“Estou muito orgulhoso pela Arkema ter se juntando aos índices DJSI Europe e DJSI World pela primeira vez, já que eles são benchmarking para responsabilidade social corporativa e são reconhecidos por nossos clientes, bem como pelos investidores. Essa conquista é um forte reconhecimento do nosso compromisso. É também um incentivo para continuar e acelerar a integração total da sustentabilidade junto com nossos stakeholders e colocar nosso conhecimento e inovação a serviço de uma transição para um mundo mais sustentável. Gostaria de agradecer a todos das equipes da Arkema que têm se dedicado e trabalhado por vários anos para atingir este grande objetivo ”,afirmou Thierry Le Hénaff, Presidente e CEO da Arkema.

A composição dos índices de sustentabilidade Dow Jones é determinada uma vez por ano com base em critérios rigorosos critérios ambientais, sociais e de governança. Apenas 10% das melhores empresas analisadas globalmente em cada setor estão incluídos no DJSI World, enquanto 20% das melhores empresas sediadas na Europa estão incluídas no DJSI Europe. Os índices fornecem algumas orientações para investidores institucionais sobre orientação para investimentos sustentáveis (SRI, investimento socialmente responsável).

A Arkema oferece um portfólio de tecnologias de qualidade para atender à demanda cada vez maior por materiais inovadores e sustentáveis. O Grupo está estruturado em 3 segmentos dedicados a Materiais Especiais: Soluções adesivas, Materiais Avançados e Soluções de Revestimento. A Arkema oferece soluções tecnológicas para enfrentar os desafios de, entre outras coisas, novas energias, acesso à água, reciclagem, urbanização e mobilidade. O Grupo registrou vendas de € 8,7 bilhões em 2019 e opera em cerca de 55 países com 20.500 funcionários em todo o mundo.

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Tecniplas amplia em 50% vida útil de equipamento usado em fábrica de papel

19/11/2020

Novo plano de laminação de torre up flow garante 15 anos ininterruptos de operação

Uma das maiores vantagens dos compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) é a versatilidade. Não só de design, mas também por permitir a combinação de diferentes tipos e quantidades de matérias-primas. A Tecniplas, fabricante de tanques e equipamentos especiais de PRFV, tirou proveito da versatilidade dos materiais compósitos e desenvolveu um equipamento para uma fábrica de papel cuja vida útil foi ampliada em 50%, afirma a empresa.

Trata-se de uma torre up flow usada no processo de branqueamento da massa de celulose, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. “O cliente operou durante uma década um equipamento desse tipo. Porém, durante os últimos cinco anos de uso foram necessárias algumas reformas estruturais, em função da elevada agressividade do ambiente”. Além de trabalhar com fluidos altamente corrosivos, a torre opera a 70 ºC.

Com apoio da fabricante de resinas Ineos Composites, o departamento de engenharia da Tecniplas refez os cálculos estruturais baseando-se na norma ASME-RTP1 e levando em conta uma carga de vento de 144 km/h (com 2,22 m de diâmetro, a torre tem 42 m de altura e é composta por duas seções de 21 m cada montadas em campo.

“Após os cinco primeiros anos em operação, verificamos um fator de corrosão de cerca de 1 mm por ano”, calcula o diretor da Tecniplas. Então, a empresa considerou nove mantas de vidro de 450 g/m² para a barreira química no plano de laminação da nova torre. Além disso, todo o equipamento – liner, barreira química e estrutura – foi produzido com resina éster-vinílica.

Graças a essa nova combinação de matérias-primas, a nova torre up flow está apta a operar por 15 anos, sem a necessidade de interrupções para manutenção. “Conseguimos atender à demanda do cliente de uma forma relativamente simples e 100% baseada em normas técnicas”, conclui Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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