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OFMRS implanta planta de separação de resíduos sólidos urbanos da Stadler no México

27/11/2020

Unidade irá recuperar materiais como plásticos, papelão, papel, tetrapack, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos.

O México está entre os 10 maiores geradores de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU) em todo o mundo devido ao seu grande tamanho e população. Em números, gera cerca de 120.000 toneladas por dia ou 44 milhões por ano, aproximadamente. A este panorama geral, acrescenta-se um aumento específico de resíduos (estimado entre 3,3 e 16,5% segundo um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Ecologia e Mudanças Climáticas do México) derivado do período de quarentena da população, que afetou os padrões de consumo e os tratamentos de saúde. Neste contexto, ganham especial importância as novas centrais de triagem, baseadas na automação na gestão de resíduos, que permitem melhorar a situação ambiental e promover a economia circular.

“A Stadler quer ser o promotor da mudança que o México precisa para criar um padrão de economia verde com a contribuição de inovações tecnológicas e modelos de negócios. Ambos, sem dúvida, se traduzirão em vantagens ambientais, sociais e econômicas”, afirma Natalya Duarte (foto), Diretora Comercial da Stadler no México.

Uma nova planta de separação da empresa Operador Ferroviário e Gestão de Aterros (OFMRS) aponta nessa direção. Esta empresa privada, principalmente dedicada à destinação final de RSU, trabalhou com a Stadler para desenvolver na cidade de Cuautla (Morelos, México) uma planta capaz de gerenciar o tratamento integral de resíduos de 16 municípios de Morelos e uma pequena parte da Cidade do México.

“Este projeto nasceu de uma visão comum de gestão de resíduos, por parte da OFMRS e da Stadler, que culminou numa abordagem tecnológica e no desenvolvimento de um modelo diferente do atual modelo de aproveitamento”, afirma Natalya Duarte. “O objetivo era possibilitar a recuperação dos diversos tipos de embalagens e materiais recicláveis para reintegrá-los, tantas vezes quanto possível, nas diversas cadeias produtivas. Com esse modelo inovador de negócio e gestão, esses tipos de projetos se tornam economicamente viáveis e sua rentabilidade também é aumentada graças ao alto grau de eficiência de separação e da pureza dos materiais”.

Por sua vez, Crisóforo Arroyo, Gerente Geral do aterro La Perseverancia, confirma sua confiança na Stadler: “Nossa decisão de investir e realizar o projeto com a Stadler não se baseou apenas na reputação de ser uma empresa tecnológica alemã séria e líder no setor. Também valorizamos o desenvolvimento de um projeto abrangente que seja sustentável e que leve em consideração as condições do mercado nacional”.

“Esta nova planta traz múltiplos benefícios para nossos objetivos: obtenção de um biogás mais puro; redução da pegada de carbono; alianças estratégicas com recicladores e processadores dos materiais valorizados nas embalagens verdes; reintegração de materiais valiosos dentro de uma economia circular; contribuição de um valor compartilhado baseado na sustentabilidade e na qualidade; e geração de empregos na região”, destaca Crisóforo Arroyo.

“Queremos que este projeto seja uma plataforma de troca de conhecimentos entre os diversos agentes envolvidos na cadeia da reciclagem. Além disso, que seja também um laboratório contínuo onde novos processos de gestão de resíduos possam ser colocados à prova a nível nacional”, afirma Natalya Duarte.

OFMRS, um processo baseado em automação e tecnologia

Seguindo esta abordagem baseada na economia circular, os pontos de diferenciação mais relevantes do projeto OFMRS são o seu elevado grau de automatização (um dos mais importantes a nível nacional); a capacidade de separar por tipo de polímero e cor; e o modelo de gestão proposto.

Com área de 3.800 m2 e capacidade máxima de 640-700 t / dia, a OFMRS realiza a separação, classificação, compactação e comercialização de RSU, recuperando materiais como papelão, papel, tetrapack, plásticos, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos. Da mesma forma, recupera o biogás de resíduos orgânicos por meio de dois motores-geradores de 1 MW ,com capacidade de geração de 2 MW de energia, fornecidos pela rede CFE a duas empresas no estado do México.

O equipamento da fábrica, constituído por um sistema fechado automatizado, é composto também por 10 equipamentos e 35 esteiras transportadoras e recirculantes.

O processo inicia-se com o recebimento do RSU que, após várias etapas e eliminação dos resíduos “não recuperáveis”, são submetidos a três tipos de separação: em primeiro lugar, os resíduos finos, metálicos e orgânicos, que são conduzidos para um recipiente de rejeitos; em segundo lugar, são separados os resíduos planos ou 2D (papelão, papel, filme e tetrapack); e finalmente são triados os resíduos engarrafados ou 3D (PET, HDPE, PP, tetrapack e alumínio). Esses dois últimos tipos de resíduos vão para uma zona de separação manual para sua correta classificação. Por fim, a esteira transportadora chega à prensa, dando origem ao produto final: fardos de resíduos recuperáveis (papelão, papel, filme, tetrapack, PET, HDPE, PP e alumínio).

Foco: a economia circular e o cuidado com o meio ambiente

Para melhorar as práticas de trabalho, a produtividade, a segurança no trabalho e o cuidado com o meio ambiente, a OFMRS vem incorporando a norma internacional ISO em todos os seus processos desde meados de 2020: o 9001 para a qualidade; 45001 para segurança do trabalho e 14000 para meio ambiente.

Como afirma Natalya Duarte: “Este é o primeiro projeto no México que integra diferentes atores da cadeia da reciclagem para cuidar do meio ambiente. É também o primeiro projeto a nível nacional em que o objetivo é a industrialização e profissionalização do processo, procurando a máxima eficiência no aproveitamento e pureza dos materiais e incorporando processos de produção de qualidade, sob as premissas dos certificados mais exigentes. Entre eles, o ISO”.

“A incorporação da tecnologia Stadler, já testada, integra-se na criação de um modelo de negócio atraente do ponto de vista da utilização, valorização e reciclagem de resíduos. Com esta valorização de resíduos, diminui-se a exploração dos recursos naturais e diminui-se o consumo de água e energia”, acrescenta a OFMRS.

Fundada em 1791, a Stadler possui mais de 450 funcionários e dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua linha de produtos para reciclagem e classificação inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. A empresa afirma trabalhar em colaboração com seus clientes para alcançar projetos otimizados. Segundo a Stadler, sua forma de atuação passa pela assessoria ao longo de toda a jornada do projeto e na abordagem do modelo de negócio. A empresa afirma que seu envolvimento abrange desde a estruturação do financiamento, desenvolvimento dos canais de distribuição, assessoria na operação, desenho da proposta técnica de acordo com requisitos específicos, até o serviço técnico de pós-venda, que inclui políticas de manutenção e estoque de peças de reposição em todo o território nacional em grandes volumes e a longo prazo.

“Além disso, a Stadler fornece uma “assistência operacional” que garante ao cliente supervisão contínua pelo provedor de tecnologia. Isso se traduz na máxima eficiência operacional da fábrica, cujo material final é adquirido por grandes empresas do setor alimentício. Esses serviços incluem, portanto, estudos de caracterização de resíduos de entrada e saída, controle de qualidade em materiais selecionados e controle de produção, entre outros”, destaca Natalya Duarte.

A OFMRS afirma que “decidiu trabalhar com a Stadler não só pela sua experiência no processo de separação e recuperação de RSU, mas também pelo acompanhamento na consolidação do projeto, tanto técnica, administrativa quanto financeiramente. Além disso, a Stadler entende as necessidades e adapta o desenho de sua tecnologia para integrá-la em nossos novos processos de profissionalização para gestão de RSU”.

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Arburg realiza Conferência Virtual em tecnologias e aplicações médicas com participação de mais de 400 especialistas do setor

27/11/2020

Painel “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050” (da esquerda para a direita): Gerhard Böhm (Arburg), Niklas Kuczaty (VDMA), Dr. Andreas Herold (B. Braun), Prof. Ute Schäfer (University of Graz) e apresentador Guido Marschall.

  • Mais de 400 participantes de mais de 40 países participaram do Arburg Summit virtual: Medical
  • Doze palestras especializadas em Soluções, Inovações e Visões
  • Tendências da tecnologia médica: De seringas pré-cheias a Lab-on-a-Chip e implantes aditivos

Graças ao formato digital do Arburg Summit: Medical 2020, realizado em 19 de novembro, o número de participantes foi mais de duas vezes maior que o do evento presencial realizado no ano anterior. Mais de 400 participantes de mais de 40 países estiveram presentes (virtualmente) para se informar sobre os desenvolvimentos atuais, aplicações e visões inovadoras e para trocar pontos de vista, no mais alto nível, com muitos especialistas em tecnologia médica. A resposta interativa foi intensa e vibrante. As doze palestras com foco em “Soluções”, “Inovações” e “Visões” foram acompanhadas por um painel de discussão de alto calibre. Este evento especial foi aprimorado ainda mais por sessões interativas com discussões de especialistas e apresentações ao vivo de exposições no Centro do Cliente da Arburg, em Lossburg.

“Mesmo antes do início de nossa conferência virtual, recebemos um feedback muito positivo de nossos convidados e pudemos inscrever muito mais participantes do que seria possível em um evento presencial, baseado somente em capacidade”, destacou Gerhard Böhm, Diretor-gerente de Vendas da Arburg. “Este formato digital, excepcionalmente desafiador em termos de conteúdo e também de tecnologia, nos levou a novos caminhos. E o feedback confirmou isso: Nosso Arburg Summit: Medical 2020 foi “o lugar para estar” no campo da tecnologia médica.”

Discurso de abertura focalizado no futuro da tecnologia médica

Um ponto alto do evento veio com o discurso de abertura proferido pelo Prof. Dr-Ing. Marc Kraft, Chefe do Departamento de Tecnologia Médica da Technical University Berlin e presidente da associação “Technologies of Life Sciences” da VDI. Com base em alguns exemplos, ele destacou as tendências atuais em tecnologia médica que devem continuar nas próximas décadas, estabelecendo a base para o painel de discussão seguinte. Neste contexto, o Prof. Ute Schäfer (Universidade de Graz), o Dr. Andreas Herold (B. Braun), Niklas Kuczaty (VDMA Working Group Medical Technology) e Gerhard Böhm (Arburg) discutiram o tema “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050 “. Todos concordaram que, em 2050, as empresas orientadas para a tecnologia teriam uma vantagem clara. A essa altura, é claro, muitos produtos já não sairiam das fábricas, mas seriam, em vez disso, fabricados individualmente e perto do paciente – por exemplo, diretamente no hospital ou mesmo na sala de operações. No entanto, a qualidade continuaria sendo o mais importante. “Percebemos uma mega-tendência no campo da Manufatura Aditiva e também um aumento na importância da digitalização e da sustentabilidade”, reconheceu Gerhard Böhm. “Todos esses são tópicos com os quais também estamos intensamente preocupados. A Arburg está, portanto,  preparada para um futuro em que o plástico continuará sendo um material valioso e importante para a vida.”

Doze palestras informativas

No início da conferência, quatro sessões de painel simultâneas foram realizadas, cada qual contendo três palestras sobre “Soluções”, “Inovações” e “Visões”. Os tópicos variaram desde conceitos para a produção de peças injetadas em LSR (borracha de silicone líquido) e sistemas microfluídicos até os desafios enfrentados pelo setor de saúde, detalhes do Regulamento de Dispositivos Médicos (MDR) e métodos digitais para documentação de peças integradas, assim como exemplos de aplicações inovadoras de ferramentas de alto desempenho e fabricação aditiva de implantes customizados. Muitos participantes aproveitaram esta oportunidade para fazer suas perguntas durante o evento usando o recurso de chat.

Três discussões e apresentações interativas ao vivo

O Arburg Summit: Medical 2020 foi encerrado com três “Discussões interativas ao vivo”. Aqui, tópicos como sala limpa, processamento de LSR e produção de aditivos foram discutidos. Havia dois especialistas da Arburg presentes para cada tópico. Além disso, os especialistas foram acompanhados até os equipamentos em exposição por equipes de câmeras para apresentar as aplicações ao vivo.

Uma das aplicações incluía a produção de máscaras em LSR em uma injetora Allrounder elétrica 570 A. No início da pandemia do coronavírus, a Arburg e seus parceiros deram início a esse projeto em tempo recorde e desenvolveram conjuntamente os protetores faciais.

Uma versão em aço inoxidável da injetora Allrounder 370 A elétrica foi usada para mostrar como a tecnologia de sala limpa pode fabricar produtos em massa, tais como porta-agulhas para canetas de insulina.

Por último, um Freeformer 300-3X foi usado para demonstrar a fabricação aditiva de implantes reabsorvíveis.

Os participantes que desejavam se informar melhor puderam também marcar um encontro nos dias seguintes com os especialistas do Online Meeting Lounge.

Feedback positivo em geral

“Os palestrantes de prestígio oriundos do meio da ciência e da indústria, assim como nossos próprios especialistas no campo de tecnologia médica e aplicações, não apenas apresentaram tendências e inovações”, disse Gerhard Böhm, analisando o evento virtual. “Eles também responderam a questões pulsantes em sessões transmitidas ao vivo e criaram com muito sucesso uma experiência ‘tangível’.”

Juliane Hehl, Sócia-gerente e responsável por Marketing, também ficou extremamente impressionada com o Arburg Summit: Medical. “Nós nos aventuramos com sucesso em um novo território. O nosso interesse não era apresentar uma alternativa bem organizada para uma feira cancelada – as pessoas estão achando isso cada vez mais entendiante”, disse a sócia-gerente. “E esse fator de tédio vai crescer rapidamente no futuro. Mas, em contraste com isso, estaremos focalizando consistentemente no valor agregado para nossos clientes. E certamente continuaremos neste caminho com alguns formatos interessantes.”

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Braskem e Haldor Topsoe produzem pela primeira vez etileno glicol renovável a partir de açúcar

26/11/2020

O produto inovador e sustentável é resultado da cooperação tecnológica iniciada em 2017 e tem larga aplicação nos mercados de embalagens e têxtil.

A Braskem e a dinamarquesa Haldor Topsoe, empresa líder no fornecimento de catalisadores, tecnologia e serviços para as indústrias química e de refino, anunciam a primeira produção de MEG (monoetilenoglicol) de origem renovável em escala de demonstração. Fruto da cooperação entre as duas empresas, o desenvolvimento da tecnologia MOSAIKT de produção de bio-MEG vem progredindo conforme cronograma planejado, na unidade de demonstração localizada em Lyngby, na Dinamarca.

A unidade de demonstração iniciou sua operação em 2019 com o objetivo de demonstrar as principais características de design da tecnologia pioneira que transforma açúcar em MEG renovável. Desde então, outras áreas da unidade foram construídas, entraram em operação e o processo produtivo vem sendo otimizado.

O MEG é matéria-prima do PET (tereftalato de polietileno), que tem inúmeras aplicações e é fundamental para setores como o têxtil e de embalagens, principalmente garrafas de bebidas. Atualmente, o MEG é feito predominantemente com matérias-primas fósseis, como nafta, gás ou carvão. O mercado global de MEG representa um valor de aproximadamente 25 bilhões de dólares.

A tecnologia também produzirá, em menor quantidade, o MPG (monopropilenoglicol), produto com um amplo leque de aplicações que vão desde resinas poliéster insaturadas (UPR), muito comuns na construção civil, a produtos cosméticos.

A próxima etapa inclui a disponibilização de amostras para testes e validação com parceiros estratégicos. Os resultados de operação da planta de demonstração e da validação dos produtos serão essenciais para a tomada de decisão quanto à aplicação da tecnologia em escala comercial.

O desenvolvimento do bio-MEG é estratégico para a Braskem. ” A primeira produção de MEG com a tecnologia MOSAIKT representa um grande passo no desenvolvimento do nosso projeto e reforça o compromisso da Braskem com a Economia Circular por meio dos Químicos Renováveis. Essa tecnologia tem o potencial de revolucionar o mercado de PET. Por isso, estamos cada vez mais próximos de iniciar a construção dessa nova cadeia de valor, para entregar a solução sustentável que a sociedade procura”, avalia Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis e Especialidades da Braskem.

“Estamos extremamente satisfeitos por termos alcançado a primeira produção de MEG de base biológica junto com a Braskem. A Topsoe tem a visão estratégica de fornecer tecnologias para reduzir ou mesmo eliminar as emissões de carbono da produção de combustíveis e produtos químicos. Avançar nas tecnologias para produzir químicos de base renovável e torná-los uma opção comercialmente atraente é um passo essencial no caminho para um futuro mais sustentável “, disse Kim Knudsen, Diretor de Estratégia e Inovação da Haldor Topsoe.

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Tomra afirma que mudanças na gestão de resíduos com tecnologias já existentes podem reduzir emissões de gases estufa em até 5%

25/11/2020

  • Tomra pede mudança na abordagem da gestão de resíduos como parte da ação contra as mudanças climáticas
  • A previsão dos especialistas em resíduos da Eunomia para 2030 indica que a classificação de resíduos desempenhará um papel fundamental na limitação das mudanças climáticas causadas pelo homem.

A Tomra, líder mundial em máquinas para triagem de resíduos, renovou a urgência de uma nova abordagem para combater as mudanças climáticas. Em um estudo encomendado pela Tomra, os resultados divulgados pela firma britânica Eunomia concluem que, embora se afirme rotineiramente que a gestão de resíduos é responsável por apenas 3% das emissões globais de gases de efeito estufa, modelos regionalmente personalizados e holísticos podem desempenhar um papel vital na redução das emissões globais de CO2 em até a 5% – o equivalente a deixar em solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

A empresa norueguesa está investindo fortemente na expansão de seu portfólio ao incluir uma Divisão de Economia Circular em seu organograma. A nova unidade impulsionará o desenvolvimento e a implementação global de sistemas holísticos de gestão de resíduos e habilitará pessoas e empresas a se transformarem dentro do contexto de uma economia circular.

A Tomra afirma que comprovou esses resultados na cidade norueguesa de Stavanger e seus arredores: em apenas um ano, desde que implementou mudanças na coleta de resíduos e inaugurou a sua nova unidade de triagem, a região já está perto de atingir a meta de redução de emissões de gases de efeito estufa proposta pela Eunomia.

“Precisamos de uma mudança radical. Mesmo na Alemanha, onde um caro sistema de gerenciamento de resíduos está em vigor há mais de 30 anos, 50 por cento das embalagens plásticas ainda acabam no lixo ”, disse Dr. Volker Rehrmann, vice-presidente executivo da Tomra. “Isso resulta em desperdício de recursos e emissões desnecessárias de CO2, que prejudicam o meio ambiente.”

A Tomra decidiu, portanto, iniciar uma grande sacudida na pirâmide de resíduos. Embora a redução e a reutilização tenham o maior potencial para reduzir as emissões de carbono, levará tempo para que tenham um impacto significativo. Segundo a empresa, sistemas melhores para coleta e reciclagem podem ser implementados já, com base em tecnologias e técnicas comprovadas, sendo vitais para alcançar uma economia circular eficiente. Isso, por sua vez, dará uma contribuição rápida e significativa para limitar o aquecimento global a 1,5 graus Celsius. Com base em novos cálculos feitos pela Eunomia, uma economia anual de emissões de gases de efeito estufa de até 2,5 bilhões de toneladas está ao nosso alcance, tornando a melhor gestão de resíduos um dos maiores contribuintes potenciais para combater as mudanças climáticas em todo o mundo.

“O impacto das nossas sociedades desperdiçadoras sobre as emissões globais de gases de efeito estufa não é bem compreendido. O papel de mudar os padrões de consumo e gerenciar melhor os resíduos tem sido subestimado”, disse Dr. Dominic Hogg, presidente da Eunomia Research & Consulting. “Esta pesquisa mostra que, com o uso de abordagens comprovadas e amplamente apoiadas por cidadãos, governos e empresas, a gestão adequada de resíduos pode ter um efeito significativo nos objetivos climáticos do acordo de Paris, ao mesmo tempo em que é fundamental para lidar com a poluição do plástico do oceano.

Trabalhando em conjunto com cientistas, os especialistas da Tomra estão utilizando seu histórico de experiência prática para desenvolver processos holísticos de coleta e reciclagem, que podem ser personalizados para atender aos requisitos de vários mercados, afirma a empresa.

É, no entanto, imperativo que o atalho rápido para o “green deal” seja acompanhado por uma estrutura legislativa bem elaborada, incluindo a responsabilidade estendida do produtor (EPR), que alinhe incentivos econômicos ao impulso para uma economia circular e crie condições de concorrência equitativas para os produtores de produtos.

A Tomra Circular Economy foi criada em 2019 para se concentrar especificamente no objetivo de capacitar as pessoas e as empresas a se transformarem no contexto da economia circular e a fechar o ciclo para resíduos pós-consumo. Com sua experiência nas áreas de negócios de venda reversa e reciclagem, bem como conhecimento de processo, a Tomra afirma estar posicionada de forma única para ajudar a fechar o ciclo e fazer a transição do mundo para uma economia circular. Ao todo, a Tomra tem mais de 100.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve receitas totais de cerca de 9,3 bilhões de coroas norueguesas em 2019. O Tomra Group emprega aproximadamente 4.500 pessoas em todo o mundo e está listado publicamente na Bolsa de Valores de Oslo.

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Gerdau e Braskem anunciam parceria com ITA e Alkimat para desenvolvimento de soluções em eletromobilidade

25/11/2020

Focalizada em componentes de transmissão automotiva, parceria envolve o uso de impressão 3D

A Gerdau e a Braskem firmaram parceria com o Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA) e a Alkimat Tecnologia para o desenvolvimento de soluções inovadoras para o setor de eletromobilidade utilizando manufatura aditiva (impressão 3D). O projeto terá foco em componentes para sistemas de transmissão automotiva, com potencial para alavancar a expansão da indústria automotiva elétrica no país.

A colaboração das organizações de segmentos distintos dará pioneirismo e complementaridade ao projeto, fortalecendo a cadeia de manufatura aditiva no Brasil. A Gerdau contribuirá com o conhecimento que possui em materiais metálicos, a Braskem entrará com sua experiência e conhecimento em polímeros, o ITA coordenará o projeto em função da sua competência em pesquisa de manufatura e a Alkimat colaborará com sua expertise em impressão 3D.

“A mobilidade é uma das principais tendências em transformação, com contribuição relevante para a resolução dos desafios da nossa sociedade. Na Gerdau, acreditamos na construção em rede, na inovação aberta, fomentando parcerias com a academia e instituições que complementam estrategicamente soluções disruptivas para a cadeia de valor”, afirma Juliano Prado, vice-presidente da Gerdau e responsável pela Gerdau Next.

O professor Ronnie Rego, do ITA, explica que o advento da mobilidade elétrica abalou a ordem dos stakeholders de propulsão automotiva e a lacuna existente resulta na demanda por soluções disruptivas, mais do que incrementais. “Se nós brasileiros queremos efetivamente nos desvincular do estigma de colônia tecnológica, só há um caminho: a cooperação entre academia e indústria. Nessa aliança, unimos esforços para entregar ao mercado e à sociedade soluções de mobilidade que o futuro irá exigir”, diz.

Para a Braskem, a inovação e a sustentabilidade caminham juntas. “Observamos com atenção diversos setores nos quais o impacto ambiental pode ser melhorado. Sem dúvida, a eletromobilidade traz ganhos consideráveis, em especial na redução de emissões de carbono. Nossa expertise em polímeros terá contribuição para o desenvolvimento de soluções que alavanquem este setor por meio da manufatura aditiva”, afirma Fabio Lamon, gerente global de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva da Braskem.

“As mudanças decorrentes da recuperação pós-covid marcarão uma ‘nova normalidade’, na qual o fortalecimento da economia local, com menor dependência externa, terá importância fundamental. Iniciativas como esta, impulsionada por empresas referência em seus setores, deveriam ser adotadas por todos e estimuladas pelos governos”, comenta Jose Mascheroni, diretor da Alkimat.

O potencial da impressão 3D

A manufatura aditiva é um processo controlado por computador que, a partir de um modelo digital, torna possível a criação de objetos tridimensionais por meio da deposição de materiais, camada a camada. Daí a popularização do termo impressão 3D que, apesar do enorme potencial de aplicação no contexto da indústria 4.0, é também bastante simples, podendo ser utilizado por grandes empresas em projetos disruptivos e também individualmente, pelas pessoas em suas casas. Trata-se de um processo de manufatura descentralizado, que minimiza perdas e descarte de materiais, além de ter impactos logísticos.

Dentre as principais vantagens datecnologia, destaca-se a integração de funcionalidades, a redução de lead time, a possibilidade de redução de peso e, também, a liberdade de design, que permite a obtenção de peças com geometrias complexas. Nesse contexto, a manufatura aditiva é uma grande aliada no desenvolvimento de soluções que atendam às novas exigências do mercado de mobilidade, que surgem com as questões de mobilidade elétrica, compartilhada e autônoma.

Com 119 anos de história, a Gerdau é a maior empresa brasileira produtora de aço e uma das principais fornecedoras de aços longos nas Américas e de aços especiais no mundo. No Brasil, também produz aços planos, além de minério de ferro para consumo próprio. A companhia está presente em 10 países e conta com mais de 30 mil colaboradores diretos e indiretos em todas as suas operações. Maior recicladora da América Latina, a Gerdau tem na sucata uma importante matéria-prima: 73% do aço que produz é feito a partir desse material. Segundo a empresa, todos os anos são 11 milhões de toneladas de sucata que são transformadas em diversos produtos de aço.

A Braskem possui 8 mil integrantes atuando nos segmentos da química e do plástico, com um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Dow apresenta seus novos projetos de Sustentabilidade na América Latina

25/11/2020

  • Empresa apresentou os resultados dos projetos alinhados às metas globais em evento virtual que contou com a participação de John Elkington, especialista em sustentabilidade corporativa.
  • Lançamento de resina de plástico pós-consumo reciclado; aumento do uso de energias renováveis em suas operações; incentivo à projetos de economia circular, logística sustentável e programas de reciclagem inclusiva são algumas das iniciativas da Dow na América Latina.

A Dow promoveu o evento virtual “Diálogos Mais Sustentáveis” para apresentar o resultado dos projetos desenvolvidos na América Latina alinhados às Metas de Sustentabilidade anunciadas globalmente, em junho. A Dow tem como objetivo tornar-se a empresa de ciência de materiais mais sustentável, inclusiva e inovadora do mundo e para isso pretende:

  • reduzir as emissões anuais de carbono em 5 milhões de toneladas até 2030 e alcançar a neutralidade em 2050;
  • investir no desenvolvimento de tecnologias e processos para que 1 milhão de toneladas métricas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030;
  • aprimorar o portfólio com foco em design para a reciclabilidade para que, até 2035, a companhia ofereça 100% de produtos reutilizáveis ou recicláveis nas aplicações de embalagens.

Segundo a Dow, a transição da economia linear para a circularidade é o caminho para novas oportunidades de negócios, com ganhos para o mercado, a sociedade e o planeta, com base nos princípios ESG (sigla para Environment, Social and Governance, em português, Meio Ambiente, Social e Governança).

A Dow afirma estar trabalhando com formuladores de políticas, governos, universidades, associações, outras empresas e organizações para o desenvolvimento de soluções com base nas novas metas e com foco em três áreas principais na América Latina:

  1. Proteger o clima
  2. Impulsionar a economia circular – A economia circular tem como base 6 pontos principais: produção, design, reutilização, coleta e classificação, reciclagem e mercados para materiais recuperados. Eles são co-dependentes. A empresa pretende avançar em uma economia circular, oferecendo soluções para promover e acelerar a transição para uma economia circular em mercados-chave.
  3. Entregar materiais mais seguros – A Dow almeja entregar ao mercado produtos que sejam sustentável para as pessoas e para o planeta.

“Estamos posicionados na base das cadeias de valor mais relevantes e nossas soluções desempenham um importante papel na soma de esforços para o alcançar o desenvolvimento sustentável da indústria latino-americana”, reforça Javier Constante, presidente da Dow para a América Latina.

Proteção do clima

Com foco em proteção do clima, a Dow investiu na aquisição de energia eólica para seu complexo fabril em Bahia Blanca, na Argentina, e na ampliação do uso de fontes renováveis de energia nas fábricas de Aratu e Breu Branco, no Brasil. Os contratos firmados na América Latina deverão acelerar a meta global de obter 750MW da demanda de energia renovável até 2025.

Em junho, a Dow firmou Contrato de Compra de Energia (PPA) com a Atlas Renewable Energy, para consumo de energia solar. A nova planta solar irá evitar cerca de 35.000 toneladas de emissões de CO2 por ano com base no GHG (Greenhouse Gases Protocol). Essa quantidade de emissão de CO2 evitada pode ser comparada à retirada de 36,8 mil veículos das ruas de São Paulo.

Na Argentina, no complexo industrial de Bahía Blanca, atualmente, 20% do consumo de energia nesse local de produção vem da energia eólica, de um acordo com a Central Puerto assinado em 2019.

Economia circular

Para desenvolver e fomentar a economia circular na região, a Dow investe em programas e iniciativas que fomentam projetos de circularidade nos principais mercados chave em que atua.

Além de diminuir a quantidade de resíduos descartados, a circularidade proporciona um impacto significativo nas emissões de gases de efeito estufa. “A incorporação de mais conteúdo reciclado de qualidade no ciclo produtivo possibilita a redução da pegada de carbono e está em linha com nossas metas globais”, lembra o presidente da companhia.

Usando tecnologias e design para a reciclabilidade, a Dow está desenvolvendo soluções para que a indústria produza embalagens com menos quantidade de plásticos em suas estruturas e que essas estruturas sejam recicláveis. Além dessas soluções, que incluem famílias de produtos compatibilizantes que facilitam a reciclagem do polietileno e de outros materiais, a companhia acaba de lançar uma nova resina plástica feita a partir de resíduos PCR (pós-consumo reciclado).

Plástico reciclado de volta ao consumo

Em parceria com a Boomera LAR, a Dow iniciou a produção industrial da resina PCR HDPE 96032. Segundo a Dow, a resina é feita totalmente a partir de plástico pós-consumo. Inicialmente, o produto será comercializado no Brasil mas, em breve, novas resinas semelhantes serão lançadas na Colômbia, México e Argentina, onde já foram anunciadas alianças com parceiros locais.

Com a nova resina PCR, a Dow traz para esse mercado um produto para ser incorporado em diferentes aplicações de embalagens, atendendo às metas de incorporação de conteúdo reciclado dos donos de marca (uma média de 25% até 2025, de acordo com a Fundação Ellen MacArthur), mantendo a processabilidade e garantindo alto desempenho do material, afirma a empresa.

Para suprir essa produção, a Dow desenvolveu um programa de reciclagem inclusiva que garante uma fonte de resíduos plásticos consistentes e confiáveis. O piloto desse programa foi desenvolvido em São Paulo, em parceria com a Boomera e a Fundación Avina, e chamado de “Reciclagem que Transforma”. Nesse piloto, iniciado em 2018, a Dow trabalhou com cinco cooperativas, aprimorando processos e práticas de gestão, e formalizando esse mercado.

Além desse programa, a Dow, através da Latitud R, apoia projetos de impacto social e econômico relacionados à reciclagem inclusiva e economia circular para aumentar o acesso dos recicladores informais aos mercados de reciclagem da América Latina e Caribe.

A Dow atua globalmente em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

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Braskem e Multinova lançam filme de polietileno para controle do inseto Tripes que dispensa uso de inseticida em produções de banana

20/11/2020

Material desenvolvido com apoio da UNESP já foi testado por produtores e teve sua eficácia comprovada no combate ao inseto Tripes

A primeira solução anti-inseto livre de inseticidas do mercado brasileiro foi criada a partir da resina de polietileno (PE) comercializada pela Braskem, em parceria com a Universidade Estadual Paulista (UNESP) e a Multinova, fabricante de soluções em plástico. Segundo a Braskem, o aditivo anti-ultravioleta utilizado para controlar a ação de incidência do sol foi produzido para refletir o mesmo comprimento de ondas perceptível pela visão do inseto. O tripes ataca principalmente a produção de bananas nas estações mais quentes do ano, favorecendo o aparecimento de erupções na casca (pontos pretos em alto relevo), diminuindo a qualidade visual da fruta.

O aditivo anti-inseto reflete para fora do saco o mesmo comprimento de onda perceptível pela visão do inseto. Com isso, ao entrar na sacola, o inseto não consegue enxergar e isso faz com que ele saia do ambiente planta/sacola. A grande vantagem do filme é servir como alternativa ao produtor, no lugar de outras opções que utilizam agroquímicos para combater esse tipo de praga.

O filme anti-inseto sem inseticida será lançado para o mercado em novembro e a expectativa da Braskem é atingir capacidade de produção de 7 mil toneladas por ano de matéria-prima específica para essa finalidade. “O agronegócio é um dos principais setores da economia brasileira e um dos principais mercados para a Braskem. Nesse sentido, na Braskem estamos empenhados em desenvolver soluções que agreguem mais valor à produção agrícola e que garantam mais sustentabilidade ao negócio dos produtores rurais”, explica a agrônoma Beatriz Gallucci, parte da equipe da Plataforma Agro da Braskem.

Os estudos para o desenvolvimento de mais essa solução da Plataforma Agro da Braskem começaram em 2018, com testes preliminares da região do Vale do Ribeira (SP). Em 2019, com os primeiros resultados positivos em mãos, as pesquisas foram ampliadas para propriedades rurais na Bahia, Ceará, Minas Gerais, São Paulo e Santa Catarina. Os testes foram acompanhados pela UNESP, que confirmou que o produto apresentou desempenho similar ao tratamento convencional, que é a utilização de sacolas plásticas com inseticida ou a pulverização de inseticida diretamente no cacho de banana.

Segundo Juliana Domingues Lima, professora da UNESP responsável por acompanhar os testes da solução anti-inseto livre de inseticidas, a produção de alimento segura e a adoção de práticas de produção menos prejudiciais ao meio ambiente e aos trabalhadores rurais estão sendo cada vez mais requeridas pela sociedade e, nesse sentido, a indústria de insumos agrícolas, os pesquisadores e os produtores também buscam por inovações que atendam às exigências. “Além de dispensar o uso de agroquímicos, a solução desenvolvida pela Braskem e Multinova ainda protege a produção de banana de outros tipos de danos físicos como aqueles causados pelo excesso de radiação”, completa.

Segundo a Braskem, outra vantagem do filme anti-inseto feita com o seu polietileno é a fácil e rápida instalação, pois, por não haver inseticida na composição, o produtor não necessita de uma mão-de-obra especializada para manuseio de produtos químicos e, consequentemente, o custo com a aplicação diminui, diferentemente de outras soluções disponíveis no mercado contendo inseticida. O filme plástico deve ser colocado logo no início da formação da flor da banana (coração), e permanece até a colheita. Por não conter inseticida, uma outra vantagem, após o uso e descarte adequado, é que o material é 100% reciclável e pode ser transformado em outra solução.

Hoje o portfólio de produtos da Plataforma Agro da Braskem já oferece soluções em polietileno (PE), polipropileno (PP) e PVC, que auxiliam no cultivo protegido, em proteção e armazenagem, na irrigação e na infraestrutura. Outra iniciativa recente da Plataforma, também em parceria com a UNESP e Multinova, é a manta expandida em combinação com um filme de PE com um aditivo térmico para proteger a produção de banana em regiões que atingem temperaturas abaixo dos 12°C, evitando o efeito de chilling, dano fisiológico comum em frutas tropicais que são expostas a friagem.

“Nosso papel com a Plataforma Agro na Braskem é somar forças com quem está mais próximo dos produtores rurais para criar soluções nas quais o produtor possa aumentar sua produtividade e, ao mesmo tempo, reduzir impactos ambientais”, reforça Gallucci.

Os produtores rurais podem encontrar a manta anti-inseto sem inseticida no canal de vendas da Multinova . A solução pode ser utilizada por pequenos, médios e grandes produtores. “A bananicultura é um dos principais cultivos do Brasil e o Tripes pode trazer muitos prejuízos para os produtores. Por acompanhar os desafios dos produtores de banana para enfrentar esse tipo de praga, nos mobilizamos para encontrar uma solução viável, de baixo custo, sustentável e eficaz para nossos clientes”, finaliza Jair da Rosa, gerente comercial de Novos Negócios da Multinova.

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Solvay inicia negociações exclusivas para a venda de seu negócio de Materiais de Processo para a Composites One

20/11/2020

A transação permanece sujeita a informações prévias e procedimentos de consulta com os funcionários e aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

A Solvay e a Composites One entraram em um período de negociação exclusivo para a aquisição do negócio de Materiais de Processo (PM) da Solvay pela Composites One. O negócio de Materiais de Processo oferece uma ampla variedade de materiais, incluindo filmes para “vacuum bagging“, tecidos respiráveis, lonas destacáveis, fitas selantes, além de válvulas e mangueiras. Além disso, o negócio é líder na fabricação de kits consumíveis sob medida e ferramentas duras e macias.

“A Solvay fortaleceu significativamente o negócio de Materiais de Processo ao longo dos últimos anos. A transação proposta agregará valor aos nossos acionistas e permitirá que a Solvay continue a se focalizar no núcleo do nosso portfólio de tecnologia de compósitos. Os funcionários e clientes do negócio de Materiais de Processo se beneficiarão da bem estabelecida e reconhecida infraestrutura de distribuição da Composites One. A intenção da Composites One é crescer e investir no negócio, promovendo inovação, confiabilidade e atendimento ao cliente e tirando proveito do excelente trabalho que nossos colegas têm feito até agora. ” disse Carmelo Lo Faro, Presidente da Unidade de Negócios Global de Materiais Compósitos da Solvay.

“Como seu distribuidor por mais de dois anos, trabalhamos em estreita colaboração com a liderança experiente e membros da equipe da Solvay e vimos seu foco em servir os clientes – sabemos que este negócio é um excelente complemento para a Composites One. Por meio de sua excelente equipe, o negócio de Materiais de Processo nos fornecerá uma conexão global com os clientes dos setores eólicos e aeroespaciais ”, comentou Steve Dehmlow, CEO da Composites One.

A conclusão da transação, esperada no início do primeiro trimestre, permanecerá sujeita aos subsequentes processos sociais e à aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

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Rocheleau e Nordson aumentam a produção para dar suporte à enorme demanda por materiais usados em testes de Covid

19/11/2020

Dezenas de novas sopradoras Rocheleau, equipadas com roscas e cilindros Xaloy da Nordson, irão fabricar pipetas usadas em testes de Covid-19

A Rocheleau Tool & Die Co. encomendou dezenas de roscas e cilindros da Xaloy, empresa pertencente à Nordson Corporation, para equipar máquinas sopradoras que serão usadas por fabricantes de pipetas, itens essenciais dos procedimentos de teste para Covid-19.

Fornecedores internacionais de produtos para testes médicos têm investido pesadamente para expandir a produção de materiais de consumo plásticos usados em laboratórios para atender à demanda global por testes de Covid-19. A Rocheleau tem tido uma enorme demanda por seus sistemas de moldagem por sopro para a fabricação de pipetas de Polietileno de Baixa Densidade. A Rocheleau está equipando suas sopradoras com componentes Xaloy da Nordson, incluindo cilindros bimetálicos com revestimentos X-800 e roscas de barreira Fusion.

“Estamos construindo equipamentos para a produção de pipetas em tempo recorde”, disse Steven R. Rocheleau, presidente. “Cada máquina inclui componentes de vários fornecedores e a Nordson nos deu confiança ao entregar roscas e cilindros provenientes de sua fábrica de Austintown, Ohio, antes do planejado, permitindo que nos concentremos em outras questões que exigem atenção.”

A rosca Xaloy Fusion foi especificada para o projeto por causa de sua capacidade de manter uma temperatura do material fundido consistentemente baixa ao mesmo tempo em que permite altas taxas de produção, observou Rob Cook, gerente da Nordson nas Américas para vendas para processadores. “Embora o material reaproveitado durante o processo de sopro seja mais sensível às variáveis ​​do processo do que a resina virgem, a rosca Fusion garante uma fusão uniforme”, disse o Sr. Cook. “A baixa temperatura do material fundido permite tempos de resfriamento mais curtos e a produção de mais peças por minuto. Isto também dá espaço para que que os fabricantes de pipetas possam usar aditivos sensíveis ao calor em determinados produtos, sem a necessidade de se alterar a regulagem da máquina.”

O revestimento X-800 para os cilindros Xaloy é uma liga à base de níquel com carbeto de tungstênio, a qual oferece uma vida útil mais longa do que revestimentos de carbeto alternativos.

O esforço da Rocheleau para atender à demanda urgente por pipetas exemplifica o importante papel que os plásticos têm desempenhado no combate à Covid-19, disse o Sr. Rocheleau. “Como uma empresa familiar, somos gratos pela oportunidade de gerar um impacto durante a pandemia, ao atender a uma demanda global urgente por pipetas. Foi muito encorajador para nossos funcionários fazerem isso acontecer, tendo a ciência de que eles tem feito uma contribuição para a luta contra a pandemia. “

As roscas e cilindros Xaloy são componentes básicos para a extrusão e moldagem de produtos médicos, equipamentos de proteção individual e embalagens usadas no combate à Covid-19, observou Seeni Congivaram, diretor de vendas e marketing de produtos Xaloy. “Hoje, tubos e conectores, bolsas de sangue, kits de procedimentos e outros dispositivos médicos estão desempenhando um papel crítico na resposta ao aumento de casos hospitalares causados ​​pela pandemia. Filmes e folhas tem sido essenciais para prevenir a disseminação da infecção por coronavírus. E as embalagem tem possibilitado que milhões de pessoas em lockdown possam receber alimentos frescos e refeições quentes. “

A Rocheleau Tool & Die Co. é um cliente de longa data de componentes Xaloy para seus sistemas de moldagem por sopro.

A Nordson Corporation atende a uma ampla variedade de mercados finais de consumo não durável, durável e de tecnologia, incluindo embalagens, não tecidos, eletrônicos, médicos, eletrodomésticos, energia, transporte, construção e montagem e acabamento de produtos em geral. Fundada em 1954 e sediada em Westlake, Ohio, a empresa possui operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

A sua divisão Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a materiais plásticos e de revestimento fluido. A Nordson oferece uma linha completa de roscas e cilindros para extrusão e moldagem por injeção, além de sistemas de filtração, bombas e válvulas e matrizes de extrusão e sistemas de peletização para atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

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Braskem reafirma compromisso com a economia circular e neutralidade de emissões de carbono até 2050

19/11/2020

Combate às mudanças climáticas e eliminação de resíduos plásticos são os principais objetivos de sustentabilidade da empresa para as próximas décadas

A Braskem anunciou a ampliação dos seus esforços para se tornar uma empresa neutra em emissões de carbono até 2050. Para alcançar a neutralidade de carbono, a estratégia da companhia vai se concentrar em três frentes de atuação: (I) redução das emissões com foco na eficiência energética, bem como no aumento do uso de energia renovável nas operações atuais, estabelecendo parcerias visando inovação e tecnologia; (II) compensação de emissões com potenciais investimentos na produção de químicos e polímeros de origem renovável; (III) captura de emissões de carbono por meio da pesquisa e do desenvolvimento para seu uso como matéria-prima.

Entre as metas definidas, a companhia pretende, até 2030, diminuir em 15% as emissões de gases de efeito estufa e ampliar seu portfólio I’m green, que compreende os produtos com foco em economia circular, para incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; alcançando 1 milhão de toneladas desses produtos até 2030. Além disso, vai trabalhar para que nos próximos dez anos haja o descarte adequado de 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos.

O compromisso global da Braskem em se tornar neutra em emissões de carbono e eliminar o descarte inadequado de resíduos plásticos nas próximas décadas indica que a empresa se coloca como corresponsável diante do desafio de prevenir e combater as mudanças de clima. “A Braskem tem uma longa história em adotar ações para criar um mundo mais sustentável. Investimos em fontes renováveis desde a nossa fundação, em 2002 e, como pioneiros e líderes na produção de biopolímeros, temos estado na linha de frente da criação de mudanças positivas que impactam as pessoas, a sociedade e o meio ambiente. Pretendemos continuar na liderança num momento em que a indústria vai em direção a uma economia circular de carbono neutro. Com as ações de desenvolvimento sustentável que anunciamos hoje, esperamos atingir a neutralidade de carbono até 2050”, ressalta Roberto Simões, presidente da Braskem.

O compromisso com a economia circular de carbono neutro é fruto da evolução da companhia que já vem, há mais de dez anos, adotando políticas e metas com este propósito, na qual os recursos deixam de ser somente explorados e descartados e passam a ser reaproveitados em um novo ciclo. A Braskem afirma que, ao final de 2019, a empresa já havia alcançado 70% das metas relacionadas ao tema – que foram traçadas em 2009 e revisitadas em 2013 –, conquistando resultados tais como a redução de 20% da intensidade de emissões de gases de efeito estufa; a viabilização do maior projeto de água de reuso industrial do hemisfério sul; a produção e comercialização de produtos de origem renovável, como o plástico feito à base de cana-de-açúcar e, posteriormente, a ampliação do portfólio de produtos para economia circular, com a chegada do EVA verde e de resinas feitas a partir de plástico reciclado.

A Braskem que as suas iniciativas para as próximas décadas estão alinhadas à Agenda 2030 da Organização das Nações Unidas (ONU), aos seus 17 Objetivos do Desenvolvimento Sustentável e ao Acordo de Paris para o controle dos impactos das mudanças climáticas.

“Nosso propósito empresarial é melhorar a vida das pessoas criando soluções sustentáveis da química e do plástico e, com a ampliação dos nossos esforços para alcançar essas metas, também conseguiremos enriquecer ainda mais o debate sobre a importância do plástico, especialmente para o desenvolvimento sustentável do nosso planeta. Seguiremos expandindo nossas parcerias com clientes, fornecedores e a sociedade, na busca pelo engajamento de outras empresas na causa e, juntos, construiremos um mundo melhor”, afirma Jorge Soto, diretor de Desenvolvimento Sustentável da Braskem.

Mudanças climáticas

A Braskem seguirá focalizada em seus projetos de eficiência energética e no aumento do uso de energia renovável, com o objetivo de reduzir em 15% as emissões de gases do efeito estufa até 2030. Atualmente, 43% do consumo total de energia da Braskem no Brasil já é oriundo de fonte renovável. Recentemente, a empresa anunciou a celebração de mais um contrato de longo prazo para compra de energia solar para os próximos 20 anos. Segundo a Braskem, esse contrato deve evitar a emissão de 500 mil toneladas de CO2 na atmosfera nas próximas duas décadas.

Adicionalmente, a companhia manterá seus esforços na análise de investimentos para o desenvolvimento de produtos químicos e polímeros de origem renovável ou em tecnologias que permitam à Braskem alcançar a neutralidade de carbono até 2050.

Segundo a Braskem, o seu polietileno de origem renovável, derivado da cana-de-açúcar e produzido pela empresa em escala industrial desde 2010, captura até 3,09 toneladas de CO2 por tonelada produzida e foi reconhecido pela Comissão Econômica para a América Latina e o Caribe (CEPAL) das Nações Unidas (ONU) e pela Rede Brasil do Pacto Global como um dos cases mais transformadores em desenvolvimento sustentável no Brasil.

Resíduos plásticos

A Braskem pretende ampliar seu portfólio I’m green com o objetivo de incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; e, até 2030, 1 milhão de toneladas destes produtos.

Atualmente, a Braskem tem em seu portfólio produtos de resinas termoplásticas com conteúdo reciclado. Segundo a empresa, tais resinas apresentam as mesmas propriedades, qualidade e segurança que os materiais feitos com resinas virgens. Estas resinas com conteúdo reciclado são utilizadas em vários setores do mercado, tais como o calçadista, o moveleiro, utensílios domésticos e o segmento de embalagens, entre outros.

Entendendo que as parcerias com as principais partes interessadas são um forte instrumento para a gestão de resíduos plásticos, a Braskem pretende ainda trabalhar para dar destinação adequada a 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos até 2030. Uma das mais recentes parcerias da Braskem foi anunciada em outubro, com a Tecipar, empresa brasileira especializada em engenharia ambiental. O objetivo é evitar que mais de 2 mil toneladas de resíduos plásticos domiciliares sejam despejadas anualmente no aterro sanitário de Santana de Parnaíba, na região metropolitana de São Paulo. O volume é equivalente a 36 milhões de embalagens plásticas de polietileno e polipropileno e será utilizado como matéria-prima para o desenvolvimento de soluções mais sustentáveis para a indústria do plástico.

Mais informações podem ser acessadas em www.braskem.com.br/macroobjetivos.

Com 8 mil Integrantes , a Braskem possui um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, tais como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Arkema passa a fazer parte do índice Dow Jones Sustainability World

19/11/2020

Arkema conquistou o sexto lugar na categoria “Químicos” do DJSI World entre 114 empresas avaliadas, dos quais apenas dez foram selecionadas. O Grupo está, portanto, sendo reconhecido por seu desempenho em sustentabilidade e por integrar sua abordagem de responsabilidade social corporativa (RSC) em sua estratégia de desenvolvimento.

O índice DJSI World inclui as empresas de melhor desempenho em termos de RSC nas classificações do questionário não-financeiro SAM da Standard & Poor’s. O Grupo também foi classificado no DJSI Europe como a segunda melhor empresa do setor.

Entre os critérios avaliados, o comprometimento e desempenho do Grupo nas dimensões ambiental, econômica e em governança, são em particular reconhecidas em um nível muito alto. Na avaliação, a Arkema se destaca particularmente em relação à sua estratégia climática, redução da pegada ambiental, seus relatórios sociais e ambientais, bem como sua gestão de risco.

“Estou muito orgulhoso pela Arkema ter se juntando aos índices DJSI Europe e DJSI World pela primeira vez, já que eles são benchmarking para responsabilidade social corporativa e são reconhecidos por nossos clientes, bem como pelos investidores. Essa conquista é um forte reconhecimento do nosso compromisso. É também um incentivo para continuar e acelerar a integração total da sustentabilidade junto com nossos stakeholders e colocar nosso conhecimento e inovação a serviço de uma transição para um mundo mais sustentável. Gostaria de agradecer a todos das equipes da Arkema que têm se dedicado e trabalhado por vários anos para atingir este grande objetivo ”,afirmou Thierry Le Hénaff, Presidente e CEO da Arkema.

A composição dos índices de sustentabilidade Dow Jones é determinada uma vez por ano com base em critérios rigorosos critérios ambientais, sociais e de governança. Apenas 10% das melhores empresas analisadas globalmente em cada setor estão incluídos no DJSI World, enquanto 20% das melhores empresas sediadas na Europa estão incluídas no DJSI Europe. Os índices fornecem algumas orientações para investidores institucionais sobre orientação para investimentos sustentáveis (SRI, investimento socialmente responsável).

A Arkema oferece um portfólio de tecnologias de qualidade para atender à demanda cada vez maior por materiais inovadores e sustentáveis. O Grupo está estruturado em 3 segmentos dedicados a Materiais Especiais: Soluções adesivas, Materiais Avançados e Soluções de Revestimento. A Arkema oferece soluções tecnológicas para enfrentar os desafios de, entre outras coisas, novas energias, acesso à água, reciclagem, urbanização e mobilidade. O Grupo registrou vendas de € 8,7 bilhões em 2019 e opera em cerca de 55 países com 20.500 funcionários em todo o mundo.

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Tecniplas amplia em 50% vida útil de equipamento usado em fábrica de papel

19/11/2020

Novo plano de laminação de torre up flow garante 15 anos ininterruptos de operação

Uma das maiores vantagens dos compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) é a versatilidade. Não só de design, mas também por permitir a combinação de diferentes tipos e quantidades de matérias-primas. A Tecniplas, fabricante de tanques e equipamentos especiais de PRFV, tirou proveito da versatilidade dos materiais compósitos e desenvolveu um equipamento para uma fábrica de papel cuja vida útil foi ampliada em 50%, afirma a empresa.

Trata-se de uma torre up flow usada no processo de branqueamento da massa de celulose, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. “O cliente operou durante uma década um equipamento desse tipo. Porém, durante os últimos cinco anos de uso foram necessárias algumas reformas estruturais, em função da elevada agressividade do ambiente”. Além de trabalhar com fluidos altamente corrosivos, a torre opera a 70 ºC.

Com apoio da fabricante de resinas Ineos Composites, o departamento de engenharia da Tecniplas refez os cálculos estruturais baseando-se na norma ASME-RTP1 e levando em conta uma carga de vento de 144 km/h (com 2,22 m de diâmetro, a torre tem 42 m de altura e é composta por duas seções de 21 m cada montadas em campo.

“Após os cinco primeiros anos em operação, verificamos um fator de corrosão de cerca de 1 mm por ano”, calcula o diretor da Tecniplas. Então, a empresa considerou nove mantas de vidro de 450 g/m² para a barreira química no plano de laminação da nova torre. Além disso, todo o equipamento – liner, barreira química e estrutura – foi produzido com resina éster-vinílica.

Graças a essa nova combinação de matérias-primas, a nova torre up flow está apta a operar por 15 anos, sem a necessidade de interrupções para manutenção. “Conseguimos atender à demanda do cliente de uma forma relativamente simples e 100% baseada em normas técnicas”, conclui Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Evonik divulga resultados do 3o. trimestre de 2020

19/11/2020

  • Evonik confirma resultados preliminares para o terceiro trimestre: Ebitda ajustado de 519 milhões de euros, vendas de 2,9 bilhões de euros
  • Perspectivas para 2020: Ebitda ajustado estimado entre 1,8 – 2,0 bilhões de euros
  • Perspectiva de fluxo de caixa livre para 2020 é elevada

No terceiro trimestre de 2020, a Evonik registrou um Ebitda ajustado de 519 milhões de euros, 4% abaixo do valor do mesmo trimestre do ano passado. As vendas somaram 2,92 bilhões de euros, comparadas aos 3,23 bilhões de euros do mesmo trimestre do exercício anterior. A Evonik confirma, portanto, os resultados preliminares já anunciados em 15 de outubro.

“Estamos satisfeitos por poder confirmar os resultados já publicados em caráter preliminar, que ficaram claramente acima das expectativas do mercado”, disse Christian Kullmann, presidente da diretoria executiva. “Graças às medidas estratégicas que implementamos neste ano e em anos anteriores, estamos em excelente posição para atravessar a crise”.

A Evonik também confirmou e especificou as perspectivas para o ano completo de 2020. A empresa agora projeta um Ebitda ajustado de 1,8 a 2,0 bilhões de euros (2019: 2,15 bilhões de euros). Anteriormente, era esperado um Ebitda ajustado entre 1,7 e 2,1 bilhões de euros. As perspectivas de vendas se mantêm entre 11,5 e 13,0 bilhões de euros (2019: 13,1 bilhões de euros).

A expectativa em relação ao fluxo de caixa livre também foi elevada: para 2020, a Evonik espera contabilizar cerca de 700 milhões de euros (2019: 717 milhões de euros antes do pagamento dos impostos do carve-out do negócio de metacrilatos). O fluxo de caixa livre em relação ao Ebitda ajustado, a chamada taxa de conversão de caixa, deve ficar acima de 35%. Anteriormente, a Evonik havia previsto um valor semelhante ao do ano anterior, de 33,3%.

“A crise do coronavírus está longe de ter passado e a visibilidade continua muito baixa. Ainda assim, estamos cumprindo o que prometemos”, disse a Ute Wolf, CFO da Evonik.

No terceiro trimestre, a empresa conseguiu gerar um fluxo de caixa livre de 312 milhões de euros, um nível similar ao do mesmo trimestre do ano anterior (2019: 321 milhões de euros antes do pagamento dos impostos do carve-out de metacrilatos).

Evolução nas divisões

Specialty Additives: A divisão se destaca por sua resiliência, preços estáveis e um nível de margem alta sustentável de 27,5%. O desenvolvimento dos negócios nos mercados finais como o da construção e de energias renováveis, por exemplo, se manteve robusto, beneficiando-se também de programas de incentivos governamentais. A demanda, em particular nos setores automotivo e de revestimentos, melhorou em relação ao trimestre anterior, mas ainda ficou abaixo da aferida no mesmo trimestre do ano passado. As vendas em Specialty Additives caíram 10% para 777 milhões de euros no terceiro trimestre, e o Ebitda ajustado recuou 8% para 214 milhões de euros.

Nutrition & Care: As vendas na divisão Nutrition & Care encolheram 2% para 715 milhões de euros no terceiro trimestre. A evolução foi caracterizada por uma maior demanda no setor de saúde e cuidados. As vendas de aminoácidos essenciais registraram ligeira queda, sobretudo devido ao câmbio, enquanto os preços de venda subiram nitidamente na comparação com o mesmo trimestre do ano passado. O Ebitda ajustado aumentou 18% para 140 milhões de euros.

Smart Materials: No terceiro trimestre, a divisão Smart Materials apresentou um desempenho comercial mais animador que no segundo trimestre, mas as vendas e receitas ficaram abaixo dos valores registrados no mesmo período do ano passado. O desaquecimento da economia global, particularmente no segmento de carros novos da indústria automotiva, mas também em outras indústrias, ocasionou um declínio nos volumes, especialmente na linha de polímeros de alta performance e de sílicas para a indústria da borracha. Em contrapartida, a inclusão, pela primeira vez, da PeroxyChem surtiu um efeito claramente positivo. As vendas no terceiro trimestre caíram 5% para 790 milhões de euros. O Ebitda ajustado encolheu 13% para 137 milhões de euros.

Performance Materials: As vendas dos produtos do C4-Verbund recuaram em consequência da retração da demanda, especialmente nas indústrias automotiva e de combustíveis. A queda maciça do preço do petróleo também pesou sobre o desempenho da atividade. As vendas encolheram 27% para 444 milhões de euros e o Ebitda ajustado baixou 43% para 28 milhões de euros no terceiro trimestre.

Milliken lança novo clarificante que amplia percepção visual e atributos sustentáveis de embalagens e peças de polipropileno

18/11/2020

Segundo empresa, a nova tecnologia eleva a produtividade e garante economia média de energia de 10% durante o processamento, além de aperfeiçoar a aparência e a reciclabilidade das embalagens

Para empresas e consumidores, a sustentabilidade não é mais uma aspiração planejada para o futuro, mas sim um requisito que necessita ser aplicado agora. Ciente disso, a Milliken desenvolveu uma nova geração do seu clarificante Millad NX 8000, que promove alta transparência em embalagens e utilidades domésticas feitas de polipropileno (PP). O lançamento, denominado Millad NX 8000 ECO, alia os diferenciais sustentáveis a vantagens de desempenho para os fabricantes e usuários das soluções plásticas, afirma a empresa.

O Millad NX 8000 ECO é resultado de ajustes na formulação que, segundo a Milliken, otimizam a produção de peças de PP clarificado. “O novo clarificante possibilita aos convertedores o processamento em temperaturas mais baixas, aumentando as taxas de produção e garantindo uma economia média de energia de 10%”, explica Edmar Nogueira, gerente técnico da Milliken. O menor consumo energético é validado pela Underwriters Laboratories (UL), um dos principais órgãos certificadores do mundo, permitindo aos brand owners o uso do selo UL de declaração ambiental em suas embalagens ou utilidades moldadas por injeção.

Segundo a Milliken, o Millad NX 8000 ECO é compatível com todos os processos de transformação e torna o polipropileno clarificado uma alternativa ainda mais viável ao vidro ou a polímeros amorfos como PC, PET, PVC e PS. A empresa afirma que ele ainda proporciona benefícios aos fabricantes de bens de consumo em três importantes frentes: segurança no acondicionamento de alimentos, experiência sensorial e economia circular, garante a empresa.

De acordo com a fabricante, a nova geração do clarificante atende aos recentes e rigorosos requisitos para contatos com alimentos, minimizando riscos de migrações indesejadas de substâncias. “O Millad NX 8000 ECO está em conformidade com padrões de segurança ainda mais elevados do que os atualmente em vigor na maioria dos mercados mundiais”, destaca Rodrigo Silva, gerente comercial da Milliken.

Experiência sensorial e reciclabilidade

No quesito experiência sensorial, o novo clarificante assegura a melhor percepção visual das embalagens sob diferentes tipos de iluminação – especialmente a luz LED, de uso crescente no varejo brasileiro, afirma a Milliken. “Diferentemente das lâmpadas incandescentes e fluorescentes, hegemônicas até pouco tempo atrás, o LED emite luz em comprimentos de onda distintos. Isso pode afetar o aspecto visual das peças clarificadas”, detalha Nogueira. “Devido a ajustes na fórmula, o Millad NX 8000 ECO também contorna essa questão, adequando-se a diferentes ambientes e tecnologias de iluminação”.

Embora entidades de classe dos setores de iluminação e supermercadista não disponham de estatísticas sobre padrões de luz das lojas brasileiras, uma estimativa da McKinsey Global Lighting aponta a importância da adequação dos produtos à nova realidade. Em 2011, 7% dos estabelecimentos comerciais da região utilizavam iluminação LED. Esse índice evoluiu para 45%, em 2016, e deve chegar a 68% em 2022. “Ante o cenário de concorrência cada vez mais acirrada nos pontos de venda, pequenas diferenças visuais podem fazer diferença enorme nos resultados das indústrias”, comenta Silva.

O terceiro pilar de aprimoramento do Millad NX 8000 ECO é uma condição ainda mais favorável ao reaproveitamento dos materiais no pós-consumo. A fórmula simplificada do clarificante facilita processos de coleta e seleção nas usinas de reciclagem, permitindo o trabalho com uma alta gama de embalagens e utensílios domésticos. Essa propriedade é reconhecida, entre outros órgãos, pela Associação Americana de Recicladores de Plásticos, afirma a Milliken.

Embora leve a um novo patamar os atributos que consolidaram a família Millad NX como referência em clarificantes para PP ao longo dos últimos dez anos, o Millad NX 8000 ECO mantém-se com a mesma competitividade das versões já conhecidas pela indústria. “A nova geração é um passo à frente, antecipando-se a possíveis movimentos do mercado. Convém esclarecer que os aditivos atuais continuam sendo úteis e eficazes frente ao atual estágio produtivo e regulatório do Brasil.”, esclarece Nogueira.

Especialista em ciência de materiais e contando com oito mil associados em 46 localidades, a Milliken & Company trabalha com inovações que abrangem têxteis, pisos, produtos químicos especializados e produtos para a saúde.

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Setor de Embalagens Plásticas Flexíveis supera desempenho geral da Indústria no 3o. trimestre de 2020

18/11/2020

Estudo feito pela W4Chem para a ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis) indica que a indústria de embalagens flexíveis apresentou desempenho superior ao da indústria como um todo no terceiro trimestre do ano. O resultado se deve ao uso das embalagens flexíveis em itens de primeira necessidade, como alimentos, bebidas, varejo, entre outros. “Especialmente o setor de alimentos manteve o bom desempenho verificado nos últimos meses, ou seja, praticamente inalterado mesmo com a pandemia do COVID-19. Inclusive, houve momentos em que itens de indulgência, como doces e snacks, foram largamente consumidos, favorecendo as embalagens flexíveis”, relata o empresário Rogério Mani, Presidente da ABIEF.

“Enquanto no segundo trimestre o desempenho da indústria de embalagens flexíveis foi impulsionado por produtos essenciais, como alimentos, higiene e limpeza, no terceiro trimestre a recuperação foi mais generalizada e os consumidores voltaram a comprar outros itens, impulsionados, por exemplo, pelo auxílio emergencial”, completa Rogério.

Neste cenário, o setor de flexíveis registrou uma produção de 562 mil toneladas, uma alta de 8,8% em comparação ao trimestre anterior. No acumulado de Janeiro a Setembro de 2020, a produção chegou a 1,588 milhão de toneladas; as importações totalizaram 50 mil t e as exportações 94 mil t.

A indústria de alimentos continuou sendo o principal cliente, absorvendo 203 mil toneladas. O setor de aplicações industriais vem a seguir, com um consumo de 98 mil t de embalagens flexíveis; o de descartáveis, 68 mil t e bebidas, 56 mil t.

As embalagens multicamadas são as mais representativas no universo das flexíveis, respondendo por 185 mil das 562 mil t produzidas no terceiro trimestre de 2020. A segunda maior aplicação se refere às embalagens monocamada, com 154 mil t, seguidas por filmes shrink (encolhíveis), com 75 mil t.

Foram produzidas 10% mais embalagens com PEBD (polietileno de baixa densidade) e PEBDL (polietileno linear de baixa densidade) no terceiro trimeste, em comparação ao segundo trimestre, representando 416 mil t. Com PEAD (polietileno de alta densidade), a alta foi de 8,3% (65 mil t). O PP (polipropileno) apresentou um acréscimo de 3,7% (81 mil t). Matérias-primas recicladas tiveram uma participação de 5% (30 mil t) no volume total (562 mil t).

“O desempenho do setor só não foi superior porque vivenciamos, no período avaliado, uma redução drástica da oferta de matérias-primas, como resinas e outros insumos (aditivos e pigmentos) e embalagens de outros tipos (caixas de papelão). As indústrias do setor atuaram com estoques reduzidos o que comprometeu a produção”, pontua Rogério Mani.

Mesmo assim, a consultoria W4Chem estima que as vendas internas de poliolefinas (polietileno e polipropileno) tenham aumentado cerca de 23% no terceiro trimestre, em comparação ao segundo trimestre de 2020, e 1%, na comparação com o terceiro trimestre de 2019. “A indústria petroquímica nacional foi favorecida pelo desabastecimento mundial de resinas termoplásticas – por isso o recorde de vendas em agosto e setembro. Mas lembramos que a oferta restrita de resinas no mercado interno resultou em momentos difíceis para algumas empresas produtoras de embalagens, que necessitaram buscar matérias-primas alternativas”, finaliza o Presidente da ABIEF.

Com mais de 40 anos de atividades, a ABIEF trabalha para o crescimento sustentável do mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e a preservação ambiental. A entidade reúne empresas de todo o Brasil, fabricantes de filmes monocamada coextrudados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; e embalagens especiais.

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Filmes com acabamento fosco e toque aveludado são apostas da Terphane para destacar produtos no PDV

18/11/2020

Linha de filmes BOPET ajuda os proprietários de marcas a posicionarem suas embalagens em um novo patamar de atratividade.

Um dos grandes desafios da atualidade no desenvolvimento de embalagens é fazer com que os produtos se destaquem da concorrência no PDV. Ou seja, a embalagem é responsável por chamar a atenção do consumidor e comunicar os atributos dos produtos e das marcas, motivando o consumidor a efetivar a compra.

A Terphane, líder em filmes PET (poliéster) na América Latina, desenvolveu uma solução para atender a essa finalidade. “Nossa linha de filmes com acabamento fosco está associada a produtos mais saudáveis e mais sustentáveis, especialmente quando comparada a materiais alternativos mais brilhantes. Os consumidores enxergam a embalagem com acabamento mate como uma opção mais natural e confiável”, explica Célia Freitas Gerente de Desenvolvimento de Mercado Terphane.

Segundo ela, “outra vantagem dos filmes mate é a facilidade de leitura das informações da embalagem, incluindo informações nutricionais, ingredientes, receitas e outros. A superfície sem brilho dos filmes ajuda os consumidores a revisarem as informações que os interessa, o que tem um impacto bastante positivo”.

O portfólio da Terphane é composto por filmes com acabamento mate e diferentes texturas. Segundo a empresa, todos os filmes são aprovados pela Anvisa, FDA e EU para contato com alimentos, inclusive em aplicações de envase a quente (Hot fill).

“O mercado reagiu de forma bastante positiva ao lançamento de nosso primeiro filme mate coextrudado para impressão”, celebra Marcos Vieira, Diretor Global de P&D da Terphane. “Agora trabalhamos para atender à demanda por produtos de maior valor agregado, adicionando ao portfólio os filmes mate barreira (BMAT) e selável (SMAT)”, completa. “Recentemente, criamos o VMAT2Z, nosso novo filme mate de toque aveludado, que traz baixíssimo brilho e alta transparência aliados a um toque aveludado único.”

“A tendência por texturas em embalagens está crescendo rapidamente. Segundo estimativas de especialistas, particularmente nos Estados Unidos, o crescimento é superior a 15% ao ano”, afirma Célia Freitas. “Há uma grande demanda por filmes mate da Terphane, especialmente para embalagens de luxo. Já oferecemos também soluções para diferentes segmentos como cosméticos, lenços umedecidos, pet food, snacks, candies, alimentos congelados, produtos lácteos, carne processada, café, entre outros”, finaliza.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa se destaca ainda por uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

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Mecalor completa 60 anos com expectativa de crescimento

12/11/2020

János Szegö, CEO da Mecalor

A pandemia do Covid-19 impôs novos paradigmas aos indivíduos, governos e empresas em todo o mundo. As novas formas de convivência exigiram mudanças e adaptações. Poucas empresas entenderam a urgência do momento e conseguiram se transformar e se adaptar para enfrentar as duas crises gêmeas: a crise econômica e a crise sanitária.

Acostumada a enfrentar e vencer dificuldades, a Mecalor chega aos seus 60 anos como uma empresa vitoriosa também no que diz respeito às novas adversidades vividas ao longo deste ano. No início de março, quando foi decretada a pandemia e a quarentena no país, a empresa rapidamente reorganizou a produção e colocou cerca de 100 funcionários em regime de trabalho de home office. Embora afetada pela brutal queda da demanda, manteve a produtividade e a qualidade dos serviços de atendimento.

A cíclica instabilidade da economia brasileira, combinada aos diversos planos econômicos, marcou a trajetória da empresa. Essa característica de superação está, contudo, no DNA da companhia. Nasceu com o fundador, o engenheiro húngaro Sándor Szegö, que deixou o seu país em 1956 em busca de um futuro melhor no Brasil. Em 1960, ele abriu uma pequena loja no centro de São Paulo para consertos de eletrodomésticos. A partir de pedidos dos clientes, que sentiam falta de novos produtos no mercado, iniciou a fabricação de equipamentos de refrigeração.

Liderança de Mercado

Desde então, a empresa vem crescendo ininterruptamente e, em pouco tempo, consolidou a marca como sinônimo de qualidade e tecnologia. Há 30 anos, o engenheiro e executivo János Szegö (foto), filho do fundador, atua como CEO da empresa. Foi na sua gestão que a empresa conquistou a liderança de mercado, desenvolvendo equipamentos periféricos e soluções de engenharia térmica para diversos setores da indústria. Hoje, segundo a Mecalor, são cerca de 20 mil chillers instalados no Brasil e no exterior, com uma produção mensal de 150 equipamentos, mais da metade sob demanda. A empresa produz para os segmentos hospitalar, plástico, alimentício, farmacêutico, de datacenters, ar condicionados industriais e automobilístico.

As crises na economia não impediram um desempenho acima da média do mercado. Entre 2004 a 2014, a Mecalor registrou um crescimento de 20%. De 2014 a 2016, segundo a empresa, apresentou um incremento de 5%, mesmo quando todo o mercado caía 30%.

Um bem sucedido projeto de exportação, iniciado há dez anos como alternativa à retração da demanda interna, tornou-a um importante exportador de chillers para as Américas do Sul e Central, resultando na abertura de uma filial no México em 2019, com o objetivo de atender melhor o mercado local e de olho nas vendas para os Estados Unidos.

A pandemia do coronavírus diminuiu o ritmo, mas não interrompeu a expectativa de crescimento. A Mecalor afirma que vai continuar mais uma etapa do seu projeto de expansão ainda este ano: a construção de um prédio novo, ampliação da fábrica e aumento na produção de chillers.

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Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados da Tomra, agora oferece mais novidades e funcionalidades para o recicladores

12/11/2020

Novo desenvolvimento aprimorou a plataforma baseada em nuvem com a capacidade de desbloquear o poder do big data; portal baseado na web permite fácil acessibilidade

Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados baseada em nuvem que permite aos usuários dos equipamentos da Tomra melhorarem a eficiência operacional, está sendo implementada em mais setores.

Após seu lançamento no ano passado pela Tomra Sorting Recycling, o Tomra Insight agora também está sendo disponibilizado para os clientes da Tomra Mining e Tomra Food. E para todos esses três setores, a plataforma foi aprimorada com novos recursos e funcionalidades. Isso torna o Tomra Insight ainda mais capaz agora do que era quando foi lançado ara recicladores em março de 2019.

Tomra Insight é um serviço baseado em assinatura que transforma os separadores óticos em dispositivos conectados, gerando dados de processo valiosos. Esses dados são coletados quase em tempo real, armazenados com segurança na nuvem e podem ser acessados de qualquer lugar e entre fábricas por meio de um portal da web disponível para desktops e dispositivos móveis.

Felix Flemming, vice-presidente e chefe digital da Tomra Sorting, comentou: “Ao capturar e usar dados valiosos, a Tomra Insight está transformando a triagem de um processo operacional em uma ferramenta de gerenciamento estratégico. Esta ferramenta está se tornando mais poderosa à medida que a desenvolvemos continuamente em resposta às necessidades e prioridades dos clientes. Novas funcionalidades e recursos são lançados a cada três semanas – uma rotina durante a qual a Tomra trabalha em estreita colaboração com os clientes na busca de objetivos compartilhados”.

Os dados capturados pela Tomra Insight fornecem métricas de desempenho que ajudam as empresas a otimizar o desempenho das máquinas. Segundo a Tomra, os custos operacionais são reduzidos por simplificar o pedido de peças de reposição e o acesso flexível aos dados e documentação. A empresa afirma que o tempo de inatividade é reduzido ao se monitorar a integridade e o desempenho do equipamento de triagem quase em tempo real, identificando lacunas na produção e analisando as possíveis causas-raiz, ao tempo em que dá suporte à gestão da manutenção para que seja preditiva – baseada na condição do equipamento – e evitando paradas não programadas. O rendimento é maximizado pela avaliação das variações e correspondente otimização do equipamento de seleção, garante a empresa. E a classificação para a qualidade desejada é aprimorada por fornecer dados importantes de composição de material, o que permite que as decisões sejam baseadas em informações mais detalhadas, assegura o fabricante.

Os recicladores estão fazendo melhorias de eficiência

Para empresas de reciclagem, a plataforma de dados Tomra Insight pode ser conectada aos sistemas de seleção da Tomra baseados em infravermelho próximo, cores, laser e raio-x. Segundo a Tomra, a obtenção de dados detalhados dessas máquinas está ajudando os recicladores a melhorar a eficiência operacional e a lucratividade.

Os recicladores podem consultar dados históricos e ao vivo antes de tomarem decisões que afetem seu processo de produção. Por meio do monitoramento contínuo da composição do produto, os operadores podem ajustar as configurações da máquina de forma rápida e ideal em resposta às mudanças de composição do material. Além disso, dados detalhados permitem que os gerentes tomem decisões operacionais e de negócios com base em informações mais completas. Comparações precisas agora podem ser feitas entre fábricas, turnos e lotes de materiais. Como os dados são armazenados com segurança na nuvem, também é possível monitorar remotamente as plantas quase em tempo real – especialmente útil nas circunstâncias atuais de distanciamento físico relacionadas ao COVID-19 e restrições de viagem.

Um dos primeiros usuários do Tomra Insight foi a Wellman International, um dos maiores fabricantes e recicladores de PET do mundo. A planta de processamento da Wellman na Holanda, que tem uma capacidade anual de processamento de flakes de PET de 42.000 toneladas, conectou à Tomra Insight seis separadores: cinco máquinas Autosort, que pré-seleciona garrafas PET, e um Autosort Flake, que purifica os flakes após a lavagem com foco na separação de contaminantes de PVC.

Jorrit Beetsma, Técnico de Processos da Wellman International, comentou: “Além da qualidade dos dados, também gostamos da facilidade de uso do Tomra Insight. Antes, só podíamos extrair dados indo fisicamente para a tela de cada máquina e nem sempre era fácil transferir esses dados para um computador. Agora é fácil consultar os dados remotamente de nosso escritório. Outra grande diferença é que antes usávamos dados para ajudar nas questões de manutenção e serviço, mas agora os dados também ajudam a analisar os materiais de entrada e melhorar a eficiência da classificação. As máquinas da Tomra são as únicas que podem fazer isso”.

Johannes Jacoby, gerente de produto digital da Tomra Sorting Recycling, disse: “A Wellman procurou o Tomra Insight para trazer mais transparência às suas atividades de seleção. Por um lado, eles queriam entender melhor quais eventos estavam causando paradas de máquinas, para reduzir o tempo de inatividade. Além disso, eles esperavam uma análise mais detalhada da perda de material durante o processo de recuperação, para avaliar com precisão a qualidade dos materiais adquiridos e otimizar o processo de reciclagem. O Tomra Insight ajudou significativamente com esses objetivos”.

Segundo a Tomra, os seus engenheiros ajudam os clientes a analisarem dados importantes todos os meses, como parte do serviço de assinatura Tomra Insight. Além disso, a Tomra trabalha em estreita colaboração com as operações de reciclagem para desenvolver continuamente a plataforma de dados como parte do serviço de assinatura.

Adições recentes ao Tomra Insight deram acesso a estatísticas adicionais, tais como composição de produtos, distribuição de materiais ao longo do tempo e a capacidade de conectar mais máquinas. As melhorias também incluíram uma nova página de painel com uma visão geral das máquinas conectadas do cliente, pedidos de peças de reposição e atividades de serviço; uma tabela de eventos e alarmes que permite aos usuários pesquisar ainda mais no tempo; uma maneira conveniente de exportar dados para arquivos Excel ou PDF; e a possibilidade de solicitar cotações de preços de peças de reposição, afirma a Tomra.

O número de usinas de reciclagem que usam o Tomra Insight triplicou no ano passado e espera-se que mais assinem o serviço à medida que tomem conhecimento dos seus benefícios. A Tomra afirma que os recicladores podem solicitar uma avaliação sem riscos da Tomra Insight entrando em contato com o gerente regional de vendas da empresa ou a equipe diretamente em http://insight.Tomra.com.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a Tomra. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Prêmio Plástico Sul de Inovação & Sustentabilidade apresenta vencedores em evento híbrido

07/11/2020

Primeira edição da Congratulação acontecerá no dia 12 de novembro,em transmissão ao vivo, com participações presenciais e online, reconhecendo cases importantes da indústria do plástico

A Revista Plástico Sul, que está completando neste ano duas décadas de publicação, anunciou em 2019 a criação do 1º Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade, com data agendada para 2020. Os obstáculos impostos pela pandemia do Coronavírus, logo no início do ano, tornaram o projeto mais desafiador. Inicialmente programado para acontecer em evento presencial, no mês de agosto, em Joinville (SC), a programação foi adaptada para versão híbrida (transmissão ao vivo pelo youtube com participações presenciais e online), remarcada para 12 de novembro de 2020, a partir das 19 horas, e realizada em estúdio especial na cidade de Porto Alegre (RS). “Foi preciso tomar decisões rápidas e reinventar nosso Prêmio de forma muito dinâmica. Se empreender um evento tradicional em ano de pandemia já é desafiador, imaginem organizar a 1ª edição de um Prêmio, algo totalmente novo”, explica a diretora da Conceitual Brasil, responsável pela Revista Plástico Sul, Sílvia Viale.

O Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade surge no setor com o objetivo de valorizar empresas que apostam em ações e produtos diferenciados tanto no quesito de economia circular, por exemplo, quanto de tecnologia nos processos de produção. A participação se dá através de inscrições de cases com valores sustentáveis e inovadores, em nove categorias. Nesta primeira edição, os trabalhos foram avaliados de forma detalhada por sete jurados experientes na cadeia produtiva do plástico e no universo acadêmico, dentro de critérios estabelecidos pela empresa responsável pela pesquisa e curadoria do Prêmio, Maxiquim. “Sabemos dos desafios de empreender uma premiação em tal conjuntura, porém, juntos aos nossos parceiros, vencemos. Desta forma, permanecemos com o objetivo de valorizar o desenvolvimento de soluções sustentáveis e inovadoras na indústria do plástico nacional”, diz a editora da Plástico Sul e Coordenadora Estratégica do Prêmio, Melina Gonçalves.

Além da divulgação dos vencedores com descrição dos seus cases, a cerimônia online contará com outras ações como enquetes ao vivo no chat com direito a presentes da Coza, sorteio de um tablet oferecido pela Termocolor e depoimentos de importantes personalidades do setor. Para participar do sorteio do tablet, é preciso guardar o número do pedido enviado no momento da inscrição e estar assistindo o evento na hora do sorteio.

O Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade tem apoio da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Flexíveis(ABIEF), Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), Plastivida, Instituto Brasileiro do PVC, Instituto Nacional do Plástico, Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins (Adirplast), Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás-RS), Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do Rio Grande do Sul (Sinplast-RS),Sindicato da Indústria de Material Plástico de Santa Catarina (Simpesc), Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado do Paraná (Simpep), Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Vale dos Vinhedos (Simplavi).

A premiação conta ainda com o patrocínio Ouro da Wortex e Activas, patrocínio Prata da Piramidal, EntecPolymers, Adirplast, Kaneka, Procolor, Rulli Standard, Sepro do Brasil e Simplás, bem como o Apoio Especial da Termocolor, Colorfix e Interplast 2022.

Empresas finalistas:

Categoria: Sustentabilidade

Produção Limpa:
– Colorfix
– Proquitec
– Termotécnica

Logística Reversa:
– Braskem
– Grupo O Boticário
– Termotécnica

Compromisso Social:
– Cristal Copo
– Simplás
– Plastiweber

Conteúdo Reciclado:
– Sulpet
– Plastiweber
– Lineform
– EarthRenawable
– Mega Embalagens
– Braskem

Embalagens Inteligentes:
– Boccati
– Newsul
– EarthRenawable
– Termotécnica

Categoria: Inovação

Extrusão:
– Mega Embalagens
– InBrasil

Sopro:
-Boccati
-Newsul
-Zandei

Injeção:
-Boccati
-Tecnoperfil

Serviço:
1º Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade
Data: 12 de novembro de 2020
Horário: 19:00
Local: YouTube Plástico Sul TV
Link para inscrições gratuitas: https://www.sympla.com.br/premio-plastico-sul-de-inovacao–sustentabilidade__1027704

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Solução de alta barreira para embalagens flexíveis monomaterial em PE será tema de webinar promovido pela Milliken

07/11/2020

A Milliken programou para o dia 12 de novembro, às 9 horas, o webinar online e gratuito para apresentar o seu UltraBalance Natural 1002. Segundo a empresa, o material permite aumentar ou proporcionar melhorias de barreira à umidade em embalagens flexíveis de polietileno.

A Milliken afirma que, com a solução, é possível reduzir a espessura e o peso dos filmes e, em certos casos, até dispensar o uso da camada metalizada, obtendo-se flexíveis monomaterial (somente de polietileno). Tudo isso sem prejuízo do desempenho. “Os ganhos em barreira à umidade são substanciais, variando de 20% a 60%, dependendo da resina e da estrutura aplicadas nas embalagens”, afirma Márcio Biaso, Senior Account Manager da empresa.

O UltraBalance 1002 já é utilizado no mercado internacional, tendo estabelecido novos padrões de acondicionamento em diversos segmentos – entre eles os de cereais matinais, grãos, biscoitos, variados alimentos e produtos de limpeza em pó, assegura a Milliken.

As inscrições para o evento, que será realizado pela plataforma Teams, podem ser feitas por meio deste link.

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Prêmio Sinplast Attilio Bilibio: Abiplast e Multicolor são as homenageadas de 2020

07/11/2020

A tradicional premiação do Sinplast-RS, o Prêmio Attilio Bilibio, já tem seus destaques para 2020. Neste ano, o Sindicato irá homenagear José Ricardo Roriz Coelho, Presidente da Abiplast, pelo seu eficiente trabalho a favor do setor. Além dele, a empresa Multicolor Indústria e Comércio de Pigmentos Ltda., de Farroupilha, dirigida por Rafael Tronco, também receberá a premiação em função da campanha que patrocina com conteúdos positivos relacionados à imagem do plástico, desmistificando falsos argumentos contra o material.

De acordo com Roriz, Presidente da Abiplast, a distinção é uma honra. “Quando a gente trabalha em conjunto, buscando o crescimento do país, das pessoas e da indústria, nós ficamos cada vez mais motivados a atuar nesse sentido”, destacou. Já Tronco, representando a Multicolor, ficou entusiasmado com o reconhecimento. “Esse prêmio nos dá mais vigor para seguirmos trabalhando em prol do mercado em que atuamos, buscando a conscientização de que as pessoas são os principais responsáveis pelo uso adequado e consciente do plástico”, ressaltou.

Mais sobre a premiação: O Prêmio Sinplast Attilio Bilibio é tradição na entidade e leva esse nome para homenagear o empresário e ex-presidente do Sindicato já falecido. A distinção se concede aos homenageados é o Troféu Semente, da artista plástica Gloria Corbetta, e será entregue esse ano em data ainda a ser agendada.

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Arburg apresenta recursos da sua impressora 3D industrial Freeformer durante a formnext connect

03/11/2020

  • Arburg Plastic Freeforming: Aplicações em tecnologia médica, materiais macios e PP
  • Freeformer: Integração no portal do cliente arburgXworld
  • Amplo espectro: peças funcionais desafiadoras feitas de plásticos originais

2 de novembro de 2020 – Quando se trata de peças exigentes fabricadas por manufatura aditiva, o Freeformer está em seu elemento. O processo Arburg Plastic Freeforming (APF) com a sua impressora 3D Freeformer tem aplicações em tecnologia médica, no processamento de materiais macios e PP, assim como na manufatura aditiva de peças multicomponentes. Plásticos de alta temperatura também podem ser processados ​​usando o sistema aberto. Todas essas capacidades especiais serão mostradas pela Arburg durante o formnext connect 2020, inclusive em três apresentações de especialistas. Além disso, a Arburg apresenta a integração do Freeformer ao portal digital do cliente arburgXworld.

O Freeformer nos tamanhos 200-3X e 300-3X também processa granulados de plástico do tipo que é usado em moldagem por injeção. A Arburg diz que isso torna os sistemas abertos muito econômicos e também permite o uso de uma grande variedade de materiais. Isto também torna possível processar materiais biocompatíveis, absorvíveis e esterilizáveis, bem como materiais originais aprovados pela FDA, afirma a empresa. Este fato, por sua vez, abre a porta para novas possibilidades, inclusive para aplicações humanas.

APF para todos os tipos de implantes

“Em tecnologia médica, também podemos realizar aplicações muito exigentes com o processo APF, o que outros processos simplesmente não conseguem”, explica Lukas Pawelczyk, chefe de vendas do Freeformer da Arburg. Como exemplo, ele cita implantes absorvíveis. Além do Resomer Composite LR 706 S ß-TCP, um produto semelhante ao osso humano que promove a formação óssea, o Freeformer foi recentemente usado para processar outro material inovador da Evonik: o polímero da família Resomer-C é usado no setor de tecidos moles.

Implantes de placa semelhantes a ossos, que são gradualmente substituídos pelo tecido do próprio corpo

Para informações adicionais (em inglês), clique aqui

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Arkema ganha prêmio do governo francês por resina termoplástica líquida usada na fabricação de pás de turbinas eólicas

30/10/2020

No último dia 26/10, na presença de Agnès Pannier-Runacher, Ministra Delegada da Indústria, adjunta do Ministro da Economia, Finanças e Recuperação, a Arkema recebeu o Prêmio Pierre Potier 2020 por sua resina termoplástica líquida Elium, uma inovação em compósitos que possibilita a fabricação de pás eólicas 100% recicláveis.

Espera-se que a produção de energia eólica, tanto em terra quanto no mar, desempenhe um papel importante na transição para energias de baixo carbono. Nesse mercado que conta com um crescimento anual de 12 a 15%, dezenas de milhares de pás eólicas são produzidas todos os anos ao redor do mundo. Essas pás eólicas utilizam compósitos à base de resinas termofixas, difíceis de reciclar. Ao final do seu ciclo de vida, serão na maioria das vezes enterradas ou incineradas, causando um impacto ambiental significativo.

A Arkema afirma que a resina termoplástica líquida Elium é a primeira resina que permite a fabricação de pás de turbinas eólicas totalmente recicláveis. A reciclagem, seja mecânica ou química, é um ativo considerável no ciclo de vida das turbinas eólicas. As peças são primeiro moídas e depois aquecidas para despolimerizar a resina, de modo que ela possa ser separada das fibras de reforço. Após purificação e reformulação, uma nova resina termoplástica líquida é obtida com as mesmas características da resina virgem.

A Arkema está no núcleo do consórcio ZEBRA (ZerowastE Blade ReseArch) liderado pelo IRT Júlio Verne, um ambicioso projeto que visa criar a primeira pá de turbina eólica 100% reciclável e contribuir para o desenvolvimento de soluções ecológicas e sustentáveis para a força do vento.

“Estamos imensamente orgulhosos por receber o Prêmio Pierre Potier, que premia uma solução inovadora e sustentável para pás de turbinas eólicas no final de seu ciclo de vida – um grande desafio para o setor devido aos consideráveis volumes envolvidos. Com nossa resina termoplástica Elium, oferecemos uma solução para os desafios ambientais da energia eólica, tornando-a parte de uma economia circular ”, disse Guillaume Clédat, Diretor Global de Vendas e Desenvolvimento da resina Elium.

A Arkema afirma que a resina Elium, que foi desenvolvida no seu centro de pesquisa em Lacq, permite a produção de uma grande variedade de peças termoplásticas de fibra de vidro ou fibrocomposto de carbono de todos os tamanhos e com formatos complexos, além da aplicação no mercado de energia eólica. Segundo a empresa, o benefício econômico da resina vem de duas características principais: sua facilidade de implementação com curtos tempos de endurecimento à temperatura ambiente e sua compatibilidade com as inúmeras tecnologias de processamento de resinas termofixas existentes, limitando assim os investimentos para fabricantes já equipados com essas máquinas e abrindo uma vasta gama de desenvolvimentos em muitos setores, como transporte, construção e indústria náutica.

Criado em 2006 pelo Ministério da Economia, Finanças e Indústria e agora patrocinado pela Fundação Maison de la Chimie e France Chimie, o Prêmio Pierre Potier destaca e premia iniciativas no campo da química que promovem o desenvolvimento sustentável, bem como o desenvolvimento de abordagens eco-responsáveis no setor. Concedido por um júri de especialistas em pesquisa, indústria e ministério, este prêmio se tornou uma referência importante para organizações de apoio empresarial.

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BASF lança novos produtos durante evento virtual em substituição à Fakuma 2020

30/10/2020

Novas tecnologias, soluções para eletromobilidade, impressão 3D e inovações que visam sustentabilidade fizeram parte dos destaques da BASF do evento virtual promovido pela empresa em substuição à participação da empresa na Fakuma, uma das feiras mais importantes do mundo para a cadeia do plástico que foi cancelada este ano em virtude da pandemia de Covid-19. A BASF criou uma plataforma virtual onde realizou apresentações e reuniu informações técnicas sobre suas tecnologias.

Entre as inovações apresentadas está o primeiro poliuretano termoplástico à base de éter, Elastollan 1598 A10FC. Segundo a BASF, ele apresenta as mesmas propriedades mecânicas do éster TPU e combina a aprovação existente para contato com alimentos, resistência microbiana e hidrólise eficaz com importantes propriedades mecânicas, como comportamento à pressão de ruptura em relação à altas temperaturas, permitindo novos campos de aplicação, como para mangueiras pneumáticas.

A BASF também lançou soluções para a indústria automotiva, que atualmente apresenta várias tendências tais como a direção automatizada, eletromobilidade, sustentabilidade, construção leve e eficiência energética. No design interior, o conforto, a sensação tátil e a aparência visual dos componentes estão se tornando também mais importantes. A BASF está oferecendo uma nova geração de materiais estruturais para superfícies premium e atraentes para dar ao interior uma aparência distinta. Segundo a empresa, o Ultramid B3E2G6 ​​SI BK23353 e o Ultramid B3E2G10 SI BK23353 têm base de poliamida 6 reforçada com fibra de vidro e garantem valores de emissão muito baixos e boa estabilidade UV, sendo ideais para o uso em componentes estruturais e partes funcionais visíveis no interior, como ventilação de ar, alavancas da coluna de direção, suportes, entre outras aplicações que exijam rigidez média a muito alta. É possível desenvolver superfícies mate e texturizadas, sem exigir camada adicional de pintura, afirma a fabricante alemã.

O desenvolvimento feito em conjunto com o fabricante americano de motores pesados ​​com emissão zero, Nuvera Fuel Cells, também ganhou destaque. Foi aplicado o Ultramid AdvancedN de poliftalamida (PPA) para fabricar vários componentes em sua última geração de motores de célula de combustível de 45 kW. Os componentes, como coletor, carcaça do termostato, válvula de retenção, ejetor, bem como tubos de escapamento, exigem propriedades de material estáveis ​​em temperaturas variáveis. A BASF afirma que o seu Ultramid AdvancedN 3HG avançado mostra excelente resistência térmica e química, excelentes propriedades mecânicas, alta resistência ao impacto, boa estabilidade dimensional e um desempenho estável a longo prazo. Segundo a Nuvera, com o PPA da BASF, seu know-how de aplicação e serviços técnicos personalizados, foi possível reduzir o custo por unidade em comparação com as soluções de metal e, ao mesmo tempo, chegar ao mercado dentro do prazo.

A BASF também lançou dois novos plásticos de alto desempenho, Ultradur B 4440 e Ultramid B3U42G6, adicionando inovações na área de retardante de chama e polímeros altamente isolantes ao seu portfólio. A empresa afirma que os materiais são opções de processamento econômicas, combinando inovação material e sustentabilIidade, evitando o uso de compostos de antimônio e halogênio. Segundo a BASF, os novos materiais oferecem alta resistência ao rastreamento e excelente comportamento ao fogo, atendendo aos requisitos regulatórios nas áreas de sistemas elétricos e proteção contra o incêndio. Na prática, os produtos retardadores de chama Ultramid e Ultradur são encontrados na indústria de construção, aplicações clássicas de eletrônicos e elétricos e mobilidade elétrica. Na eletromobilidade, o foco está mudando para aplicações dentro de veículos, como plugues de alta tensão, infraestrutura de carregamento, além de módulos e carcaças de bateria. Trazem o benefício adicional de possibilitar o uso de cores brilhantes ou transparentes.

Tendo a sustentabilidade entre seus pilares estratégicos, a empresa também reforçou os avanços do projeto ChemCycling. A reciclagem química é uma forma inovadora de reaproveitar resíduos plásticos que atualmente não são reciclados, como plásticos mistos ou não limpos. Usando processos termoquímicos, esses plásticos podem ser utilizados para produzir gás de síntese ou óleos. As matérias-primas recicladas resultantes podem ser usadas como insumos na produção da BASF, substituindo parcialmente os recursos fósseis.

A BASF afirma ser a primeira empresa química a determinar a pegada de CO₂ para todo o seu portfólio de aproximadamente 45 mil produtos. A “Pegada de Carbono do Produto” (PCF) abrange todas as emissões de gases de efeito estufa relacionadas ao produto: desde a matéria-prima adquirida até o uso de energia nos processos de produção. Isso permite que planos sejam desenvolvidos em conjunto com os clientes para reduzir as emissões de CO₂ ao longo da cadeia de valor e garantir um futuro mais sustentável.

Estas e outras informações seguem disponíveis em conteúdo multimídia na plataforma fakuma.basf.com, com os vídeos das apresentações, informações para soluções digitais, tecnologias de processamento, além das novidades para as inúmeras indústrias de atuação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba sob o mesmo teto todo o know-how de materiais da BASF em relação a plásticos inovadores e personalizados. Mundialmente ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo, a divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,06 bilhões em 2019.

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Romi registra crescimento na entrada de pedidos no terceiro trimestre de 2020

30/10/2020

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou, no 3T20, entrada de pedidos de R$313,4 milhões, crescimento de 65,5% em relação ao 3T19.

Segundo a empresa, a Unidade de Fundidos e Usinados, no 3T20, alcançou um crescimento de 74,9% na receita operacional líquida em relação ao 3T19, impulsionado pelas entregas de peças de grande porte. A margem operacional apresentou crescimento de 10,1 p.p., reflexo do maior volume de produção, evolução na eficiência operacional e maior faturamento.

A Romi afirma que a receita operacional líquida no 3T20 da sua Unidade de Máquinas apresentou crescimento de 12,4% em relação ao 3T19, decorrente da retomada dos pedidos a partir de junho deste ano. A evolução da receita, aliada à redução das despesas operacionais, resultou em uma expansão da margem operacional, que, nesse mesmo período de comparação, cresceu 6,3 p.p..

A entrada de pedidos na Unidade de Máquinas Romi, no 3T20, apresentou um crescimento de 140,3%, quando comparada ao 3T19, reflexo do ambiente favorável aos investimentos e das novas alternativas de negócios, como, por exemplo, a locação de máquinas, afirma a empresa.

A entrada de pedidos na Unidade de Fundidos e Usinados, no 3T20, apresentou um crescimento de 40,9%, quando comparada ao 3T19, reflexo das peças de grande porte para o setor de energia e da retomada gradual de todos os demais segmentos industriais, acrescenta a fabricante .

A carteira de pedidos total da Companhia, ao final do terceiro trimestre de 2020, apresentou crescimento de 40,9% em relação a 30 de setembro de 2019, com destaque para as Unidades de Negócios Máquinas Romi e Fundidos e Usinados.

“Os resultados do terceiro trimestre de 2020 refletem o engajamento de todo o time Romi nos últimos meses, não só para enfrentar os desafios que a pandemia nos trouxe, mas também para identificar e aproveitar as oportunidades de negócios que surgiram no período. O ambiente industrial continuou em recuperação, refletindo positivamente na entrada de pedidos e nas carteiras de Máquinas Romi e de Fundidos e Usinados. Neste contexto, a rápida reação de nossa cadeia de supply chain e a melhoria constante nos processos internos, aliadas à um sólido e cuidadoso protocolo de prevenção ao Covid-19, nos permitiram trabalhar e continuar entregando nossas soluções com a qualidade e a excelência já reconhecidas por nossos clientes”, menciona Luiz Cassiano R. Rosolen, diretor-presidente da Romi.

Fonte: Romi

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