Chem-Trend leva desmoldantes de alta tecnologia para a indústria de borracha e pneus para Expobor 2014

A Chem-Trend, especializada no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes e especialidades químicas, confirma presença na 11ª Expobor (Feira Internacional de Tecnologia, Máquinas e Artefatos de Borracha). O evento, considerado o maior do setor de borracha na América Latina, ocorrerá de 23 a 25 de abril, no Expo Center Norte, em São Paulo (SP), e reunirá fabricantes, profissionais e investidores de toda a cadeia produtiva da borracha do País e do exterior.

A empresa produz no Brasil há mais de 27 anos e oferece aos seus clientes produtos de alto desempenho com rápida entrega. “Para as indústrias de borracha, pneus e recauchutagem, temos um amplo portfólio de especialidades químicas que contribuem para tornar os processos de manufatura mais ágeis, econômicos e produtivos. Os desmoldantes que desenvolvemos atendem às necessidades dos transformadores que operam por meio de todos os tipos de processos e nossa produção local proporciona vantagem logística”, explica Marco Santis, especialista da empresa para o setor de borracha.

Mono-Coat®: desmoldantes para aumentar a produtividade

Mono-Coat® 1892W e Mono-Coat® 1840W. Estes dois recentes lançamentos da Chem-Trend chegaram ao País para superar os desafios de desmoldagem das indústrias e da borracha. “Estes produtos contribuem para aperfeiçoar os processos industriais, para que os clientes tenham melhores condições para fabricar um maior volume de peças, com melhor qualidade e menor custo operacional”, comenta Eduardo Colácio, gerente de vendas técnicas para esse segmento.

Segundo a empresa, os dois produtos têm uma série de diferenciais quando aplicados em processos de desmoldagem de peças usadas na indústria automotiva, em sistemas de tecnologia de controle de vibração. O Mono-Coat® 1892W, por exemplo, oferece proteção aos moldes contra borrachas mais abrasivas, tem efeito mais duradouro entre as aplicações, oferece maior intervalo entre paradas para a limpeza do molde e gera menor quantidade de transferência da peça moldada. Com as mesmas características, o Mono-Coat® 1840W apresenta resultados positivos também para moldes mais complexos.

A Chem-Trend é uma organização global vinculada ao Grupo Freundenberg com foco no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão. No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. Líder em seu segmento de atuação, a Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul.

O Grupo Freudenberg, de origem alemã, atua nos segmentos de vedação, controle de vibrações, não tecidos, lubrificantes especiais, agentes desmoldantes, filtração, dentre outros. Emprega mais de 37 mil pessoas em 58 países, com um faturamento anual acima de € 6,32 bilhões. No Brasil, está presente com seis empresas: Freudenberg-NOK, Freudenberg Não Tecidos, Klüber Lubrication, EagleBurgmann, Chem-Trend e SurTec; desde julho de 2012, atua também por meio da joint venture TrelleborgVibracoustic.

Fonte: Chem-Trend

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Lanxess espera prejuízo global de 159 milhões de euros em 2013

A empresa de especialidades químicas LANXESS foi submetida a testes de recuperabilidade (impairment tests), de acordo com a IAS 36, que resultam em encargos excepcionais de 257 milhões de euros no quarto trimestre de 2013.

Devido ao desenvolvimento esperado de excesso de capacidade, bem como os custos das matérias-primas e de energia, um ambiente competitivo é antecipado em que contribuições futuras de fluxo de caixa já não refletem os valores contábeis das unidades de negócio Keltan Elastomers e High Performance Elastomers (segmento Performance Polymers), bem como Rubber Chemicals (segmento Performance Chemicals).

As imparidades estão sendo incorridas financeiramente no quarto trimestre de 2013 e afetam o EBIT e o lucro líquido em 2013.

As imparidades acima mencionados, juntamente com as despesas excepcionais de cerca de 30 milhões de euros, apresentadas dentro do programa de eficiência “Advanced”, resultam em um lucro líquido negativo e no lucro por ação (EPS) no quarto trimestre de 2013, bem como em todo o ano de 2013.

Se espera que o prejuízo líquido para o ano de 2013 seja de 159 milhões de euros. O EPS para o ano deverá ser negativo em 1,91 euros. O EBITDA pré-excepcionais não está sujeito aos encargos de depreciação e é esperado para ser de 735 milhões de euros, dentro da faixa orientada de 710-760 milhões de euros. O faturamento deverá ser de 8,3 bilhões de euros. Os números finais serão fornecidos nas demonstrações financeiras consolidadas de 2013, que ainda não foram concluídas.

Sujeito à aprovação do Conselho de Supervisão, o Conselho de Administração irá propor um dividendo de EUR 0,50 por ação para o exercício de 2013, durante a Assembléia Geral Ordinária, em 22 de maio de 2014. A LANXESS pagou um dividendo de EUR 1 por ação para o ano fiscal de 2012.

Para o ano de 2014, a LANXESS espera um EBITDA pré-excepcionais ligeiramente melhor, devido exclusivamente à ausência de itens extraordinários, mesmo que os preços de venda permaneçam em níveis baixos.

Fonte: Lanxess

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Evonik e Addivant firmam parceria para atender o mercado brasileiro de borracha

A partir de janeiro de 2014, a Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, comercializará e distribuirá, no Brasil, as linhas de antioxidantes e antiozonantes especiais da AddivantTM para o mercado de borracha.

Esta parceria combina tecnologia e suporte técnico AddivantTM com a reputação dos produtos e serviços Evonik para o mercado de borracha.

“AddivantTM continua estrategicamente dedicada ao mercado de aditivos para borracha, com investimentos significativos no mundo. Esta parceria com a Evonik visa dar suporte aos clientes estratégicos na região, fazendo uso das complementariedades das duas empresas. Estamos felizes em trabalhar com uma empresa como a Evonik, que já atua fortemente no segmento da borracha”, afirma Sérgio Palumbo, Vice-President, Global Sales & Technical Support, da AddivantTM.

De acordo com Camila Pecerini, Chefe de Produto – América Latina – da área Inorganic Materials, da Evonik, a distribuição dos produtos AddivantTM amplia e fortalece o atendimento à indústria de borracha e reforça o compromisso da Evonik em se posicionar como parceira estratégica deste setor.

“A Evonik já distribuía produtos AddivantTM para o setor de plásticos e ampliar o portfolio incluindo tecnologias voltadas aos fabricantes de pneus, artefatos de borracha e solados, é uma extensão natural deste nosso relacionamento”, destaca Camila.

Entre os produtos que serão distribuídos pela Evonik, estão antioxidantes e antiozonantes.  Tais produtos eram, até então, comercializadas pela Chemtura.

Pneus e artefatos de borracha são usados em uma grande variedade de aplicações automotivas e industriais críticas que requerem estabilizadores eficazes para protegê-los e aumentar sua durabilidade. Segundo a Evonik, as solucões da AddivantTM oferecem proteção contra o calor, oxigênio ou degradação por flexão, além de outros benefícios como baixa descoloração e menor formação de manchas.

Mercado estratégico
O mercado de borracha é estratégico para a Evonik, que já atende os clientes desta área com linhas de sílicas precipitadas e a linha de organosilanos funcionais.

Segundo a Evonik, o uso de sílicas em combinação com silanos permite a produção de pneus de menor resistência ao rolamento e, consequentemente, menor consumo de combustível. A Evonik é o único fornecedor que disponibiliza ambos os componentes, tornando-se o parceiro ideal para os clientes quando se trata de compostos de alta performance.

Segundo estimativas de especialistas, o mercado global de pneus com baixa resistência ao rolamento crescerá anualmente em torno de 18% nos próximos cinco anos. Por isso, a Evonik pretende expandir em 30% sua capacidade global de produção de sílica até 2014 em comparação com 2010.

Sobre a Addivant™
A Addivant, antiga empresa de Soluções de Antioxidantes e Estabilizadores de UV da Chemtura Corporation, é o maior produtor mundial de fosfitos líquidos, antioxidantes e aditivos especiais em formatos não emissores de poeira, incluindo sua tecnologia estabilizadora de misturas ANOX® NDB® patenteada, que permite que até oito componentes sejam entregues em uma única mistura homogênea.

A empresa é reconhecida por sua extensa carteira de aditivos especiais, incluindo estabilizadores leves, modificadores de polímeros, inibidores de polimerização e intermediários. A Addivant é uma empresa internacional, com 11 fábricas nos cinco continentes e unidades de pesquisa, fabricação e vendas espalhadas pelo mundo. Além de sua sede principal, situada em Connecticut, nos Estados Unidos, a Addivant tem sedes regionais em Al Jubail, na Arábia Saudita; Basileia, na Suíça; e em Xangai, na China.

Sobre a Evonik
A Evonik  é um dos principais líderes mundiais em especialidades químicas. Suas atividades se concentram nas principais megatendências saúde, nutrição, eficiência de recursos e globalização.  A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2012, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 13,4 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,4 bilhões de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 500 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Evonik

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Fábrica da LANXESS em Triunfo completa 25 anos de existência e comemora abrindo as portas aos colaboradores e seus familiares

A LANXESS comemorou os 25 anos do início de operação da planta de Triunfo KEL no dia 07/12, sábado, reunindo os colaboradores e seus familiares em uma “Integração Familiar”.

A unidade gaúcha, produtora de borracha sintética de EDPM possui cerca de  110 funcionários,  está em operação desde 1988 e tem uma área construída de 16.700 m2, em um total de 200.000 m2 para todo o site. A planta possui a certificação ISO 9001 e ISO 14001.

A programação especial de aniversário contou com um café da manhã de boas vindas  e,  logo após, todos participaram de um tour guiado por áreas como, Laboratório, Produção e Armazenagem e Sala de Controle.

Os familiares puderam ver e tocar a borracha sintética EPDM, produzida em Triunfo KEL, e conferiram amostras de produtos nos quais a borracha é utilizada, como peças automotivas, construção civil e isolamento de cabos elétricos. “A exposição de EPI’s fez muito sucesso entre as crianças, que ficaram curiosas e quiseram experimentar as roupas de segurança para tirar fotos. Foi um momento de integração e celebração”, conta Abigail Polesello, colaboradora do site.

“Este tipo de evento é muito importante, pois é uma oportunidade de repartir com nossas famílias o orgulho que sentimos em fazer parte da LANXESS. Pude ver o brilho no olhar das crianças, dos pais e dos cônjuges de nossos colaboradores, que estão conosco há meses, anos, décadas, ou até mesmo todos os 25 anos de nossa história”, comentou Egon Filter, gerente da fábrica.

Fonte: Lanxess

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Variedade de aplicações para elastômeros é destaque da Dow na Elaste 2013

A área de Elastômeros da Dow promoverá discussão sobre melhoria de performance, sustentabilidade e competitividade para todo o setor de Borracha e Elastômeros na ELASTE 2013, que acontece no dia 28 de agosto, em São Paulo. A palestra apresentada por Henrique Noguchi e Sarah Fiorotto Dalla Valle apontará para a amplitude de segmentos que são atendidos pelo desenvolvimento de soluções.

A empresa destacará os diferenciais oferecidos para os setores de Transportes, Adesivos, Infraestrutura, Utilidades Domésticas, Artigos Esportivos e Reciclagem. As propriedades das suas linhas de elastômeros serão detalhadas para exemplificar as vantagens proporcionadas para convertedores e donos de marca nos processos e aplicações. “Nosso portfólio é muito amplo, oferecemos tecnologias diferenciadas para cada mercado e nossa proposta na ELASTE é chamar a atenção dos especialistas para essa variedade”, afirma Sarah Fiorotto Dalla Valle, engenheira de desenvolvimento da Dow para a área de Elastômeros.

Entre as variadas aplicações e linhas de soluções para cada setor, destacam-se:

• Transportes – peças automotivas hard TPO (aplicações termoplásticas para interior e exterior) e peças termofixas (guarnições, mangueiras, correias, peças prensadas e injetadas);
• Artigos Esportivos – aplicações em modificação de EVA para espumas de palmilhas, solas, entressolas, full plastic, tatames e colchonetes;
• Adesivos – embalagens cartonadas (caixas coletivas) e higiênicos descartáveis (fraldas e absorventes);
• Utilidades domésticas – rolhas e liners, soft touch para objetos diversos, modificação de impacto de peças injetadas em polipropileno PP (cadeiras, eletrodomésticos, tampas, ferramentas e outros);
• Infraestrutura – mantas de TPO, carpetes e pisos emborrachados.

Segundo a empresa, para todos esses mercados, a aplicação das linhas Dow para elastômeros promove diferenciais em alta performance, sustentabilidade e competitividade. Destaca a Dow que, na área de Transportes, as principais vantagens são balanço entre rigidez e flexibilidade, redução de peso e vedação; em Adesivos são colagem, aplicações a baixas temperaturas e estabilidade de cor; para Infraestrutura promove-se a vida útil do produto, reciclabilidade e flexibilidade; para Utilidades Domésticas destacam-se maciez e toque, fácil coloração e flexibilidade; Artigos Esportivos ganham leveza e conforto; e para Reciclagem adiciona-se valor agregado e boas propriedades mecânicas. “Nosso objetivo é oferecer inovação para os mercados que servimos ao entregar soluções de valor para nossos clientes. O amplo portfólio que disponibilizamos reflete bem essa visão da Dow”, afirma Henrique Noguchi, engenheiro de desenvolvimento para a área de Elastômeros.

Fonte: Dow / Porter Novelli

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Novos Agentes desmoldantes da Chem-Trend chegam à indústria brasileira de borracha

A Chem-Trend, especializada no desenvolvimento e fornecimento de agentes desmoldantes, especialidades químicas e auxiliares de processos, anuncia a chegada de dois novos agentes desmoldantes ao mercado brasileiro, o Mono-Coat® 1892W e Mono-Coat® 1840W. Os produtos chegam para atender aos principais desafios em termos de desmoldagem das indústrias de borracha que utilizam todos os processos de moldagem. “São produtos que estreitam ainda mais a parceria com os nossos clientes à medida que contribuem para aperfeiçoar os seus processos industriais, para que eles tenham melhores condições para fabricar um maior volume de peças, com melhor qualidade e menor custo operacional”, comenta Eduardo Colácio, gerente de vendas técnicas para esse segmento.

Com objetivo de garantir os resultados positivos e o incremento da produtividade das indústrias clientes, Colácio chama a atenção para a aplicação dos agentes desmoldantes ou especialidades químicas em conjunto com dois fatores importantes. Um deles é o treinamento da equipe que lidará com os produtos e o outro é o uso de equipamentos adequados aos processos de desmoldagem empregados.

A diretora de vendas da empresa no Hemisfério Sul, Ana Clara Cordeiro, conta que a nova gama de produtos foi desenvolvida pela Chem-Trend para que os clientes alcancem melhores resultados produtivos. Ela ressalta que estas novas tecnologias seguem a filosofia da companhia de fornecer às indústrias soluções que auxiliam os processos produtivos a tornarem-se melhores, mais eficientes e ágeis. “A Chem-Trend oferece soluções inovadoras e adequadas a aplicações sob medida para os mais diversos processos”, observa Ana Clara.

Desmoldantes que contribuem para aumentar a produtividade

Segundo a Chem-Trend, o Mono-Coat® 1892W tem uma série de diferenciais para aplicação em processos de desmoldagem, principalmente de peças usadas na indústria automotiva para controle de vibração. O produto além de melhorar ainda mais a desmoldagem das peças, ainda oferece proteção aos moldes contra borrachas mais abrasivas.

Outras vantagens, de acordo com a empresa, são a maior durabilidade do efeito dos desmoldantes entre as aplicações do produto e um maior intervalo entre paradas para limpeza do molde, além de uma menor quantidade de transferência da peça moldada. “Os benefícios desta solução para a indústria de borracha contribuem, sobretudo, para o aumento da produtividade”, ressalta Cordeiro.

Afirma o fabricante que o Mono-Coat® 1840W, assim como o Mono-Coat® 1892W, tem diferenciais que contribuem para melhorar a produtividade dos processos de fabricação de peças de sistemas de tecnologia antivibração. O produto, segundo a Chem-Trend, tem excelente capacidade de desmoldagem, com pouca transferência, e apresenta resultados positivos para moldes mais complexos.

Sobre a Chem-Trend: A Chem-Trend é uma organização global de mais de 50 anos de existência com foco no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão.

No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. Líder em seu segmento de atuação, a Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul.

Fonte: Chem-Trend

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Dow destaca vantagens de elastômero para espuma reticulada de alto desempenho voltada para o setor de calçados

Segundo empresa, a novidade permite oferecer, ao mesmo tempo, conforto, durabilidade e beleza

 Focada em contribuir para o desenvolvimento tecnológico do setor calçadista, a área de Elastômeros da Dow participará da 8ª edição do Inspiramais, maior salão de design e inovação de componentes da América Latina, que ocorrerá nos dias 10 e 11 de julho, no Centro de Convenções Frei Caneca, em São Paulo. “Demonstraremos que os nossos elastômeros são uma ótima opção para a criação de calçados com flexibilidade de design, conforto, leveza, durabilidade e boa processabilidade”, adianta André Menezes, Gerente de Marketing de Elastômeros para a América Latina.

A tecnologia INFUSE™ que combina várias propriedades em um único produto para entressolas e palmilhas será o principal foco da palestra da Dow no espaço Inovamais, uma novidade desta edição do Inspiramais, que abre oportunidades para os fabricantes apresentarem soluções para calçados de alto desempenho. Segundo a Dow, seus  polímeros apresentam um pacote de propriedades melhoradas, entre as quais estão o melhor desempenho sob altas temperaturas e melhor deformação por compressão.

Na prática, essa tecnologia permite que o designer tenha opção de escolha de materiais para criar, por exemplo, sapatênis com solado leve, tênis ultra macios que transmitem a sensação de estar descalço, toque emborrachado para sandálias e outras vantagens. “Estamos promovendo um intercâmbio de tecnologias que resulta num produto bem diferenciado. A Dow investe globalmente US$ 1,8 bilhão em Pesquisa e Desenvolvimento e por isso nosso portfólio é capaz de contribuir com componentes mais leves, confortáveis e duráveis para o mercado calçadista. Nossa preocupação é sempre oferecer o que há de melhor para os nossos clientes”, afirma Menezes.

Durante o Inovamais, além da tecnologia INFUSE™, a equipe técnica da Dow destacará as propriedades e vantagens da linha ENGAGE™ para o setor de calçados.

Fonte: Dow

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CasaE da BASF: Uso de Poliuretanos colabora para uma obra rápida e eficiente

• Redução no consumo de energia é um dos benefícios alcançados com espuma rígida de poliuretano.
• Elastômero de poliuretano age como impermeabilizante e pode ser aplicado em superfícies de todos os tipos.

Projeto pioneiro da BASF, a CasaE, Casa de Eficiência Energética, é apresentado no Brasil e traz novidades  desenvolvidas pela empresa no mercado de construções. A unidade brasileira é a décima da BASF no mundo e reúne produtos de todos os segmentos da empresa que juntos colaboram para uma economia de 70% de toda a energia utilizada pela residência.

“A CasaE visa a eficiência energética e conta  com produtos desenvolvidos pela BASF especialmente para ela. Ela reúne em um único espaço, tecnologias que atendem às demandas globais avaliadas pela empresa como grandes desafios para os próximos anos e que servirão como direcionadores dos processos de inovação e sustentabilidade dentro da empresa. Dentre eles está o conceito de urbanização, com ramificações para os setores de construção e cuidados para o lar, já que no ano de 2050, cerca de 75% da população mundial viverá em cidades“, avalia Michel Mertens, vice-presidente sênior da BASF para a América do Sul.

Entre os produtos desenvolvidos especialmente para a CasaE, há uma linha do segmento de Poliuretanos destinados à impermeabilização, fabricação de pisos e ao conforto térmico. Além de serem mais eficientes, essas substâncias diminuem o tempo da obra.

O Elastocoat®, elastômero de poliuretano, apresenta-se como um produto  versátil e durável. Ele funciona como ligante ou membrana impermeabilizante, protegendo as mais diversas superfícies. Na CasaE o produto foi utilizado no piso da guarita, na impermeabilização da laje da sala de reunião e no piso da casa de máquinas.

O projeto também recebeu o ElastopaveTM, um composto aglutinante de poliuretano, que misturado com cascalhos ou pedras constrói superfícies altamente permeáveis, substituindo pavimentos convencionais. O resultado pode ser visto no pavimento drenante ao redor da casa e na calçada.

Entre os Poliuretanos ainda está o Elastopor®/Elastopir®, uma espuma rígida de poliuretano que proporciona maior conforto térmico, reduzindo o consumo de energia e gerando rapidez no processo de instalação. O produto foi aplicado nas paredes e telhas da guarita e  na parede divisória  entre o home e o quarto infantil.

Fonte: BASF

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Kraton Polymers participa da Feiplastic 2013 e apresenta novidades

A Kraton Polymers, líder mundial na produção de  elastômeros termoplásticos sintéticos, participará da Feiplastic – Feira Internacional do Plástico – que acontece de 20 a 24 de maio no Anhembi em São Paulo (SP). A empresa, que participará como expositora, pretende mostrar suas principais soluções e também promoverá novas aplicações para soluções já consolidadas no mercado brasileiro.

A empresa tem um amplo portfólio de polímeros de alto valor utilizados em uma grande variedade de aplicações, incluindo itens de consumo e higiene pessoal, adesivos e revestimentos, eletrônicos, suprimentos médicos, componentes automotivos e materiais de pavimentação e coberturas.

Os produtos Kraton podem ser processados em uma variedade de aplicações industriais, incluindo a moldagem por injeção, moldagem por sopro, moldagem por compressão, extrusão, fusão a quente e revestimentos para soluções aplicadas. A Kraton oferece seus produtos para mais de 800 clientes em mais de 60 países ao redor do mundo.

Lançamentos:

Tecidos Revestidos – Os polímeros de alto desempenho da Kraton possibilitam alternativas inovadoras e ecológicas em relação aos tecidos revestidos de PVC e Poliuretano usados em aplicações para estofamentos, com variadas opções de cores, decoração e revestimentos.

Segundo a empresa, os tecidos de estofamento produzidos com os polímeros Kraton têm os mesmos benefícios de tecidos revestidos com PVC, porém são mais leves, recicláveis e apresentam maior durabilidade.

Não contêm ftalatos nem quaisquer outros plastificantes que possam migrar e degradar espumas de poliuretano. Tecidos produzidos com polímeros Kraton são ideais para aplicações em estofamentos de assentos e móveis usados em áreas de grande movimento, como também ambientes que requeiram materiais não porosos, incluindo esportes marinhos e radicais, transportes públicos, aplicações médicas e de e escritórios.

Área Automotiva: A Kraton Polymers, em resposta às demandas da indústria automotiva por uma solução de maior performance e sustentabilidade, desenvolveu  uma nova alternativa baseada em SBC para slush molding em interiores de automóveis.

Slush Molding é um processo que possibilita grande liberdade no design, além de ser usado na produção de uma grande variedade de componentes para interiores automotivos, como painéis de instrumento, acabamento de portas, consoles, capas para airbags, etc.

De acordo com a empresa, o SBC baseado nos polímeros KratonTM para slush molding apresenta diversos benefícios com relação ao PVC, como  melhores propriedades contra o envelhecimento, aprimoramento estético, melhor desempenho em baixas temperaturas, menores custos, menor peso específico, reduzindo o peso dos componentes em até 40%, reciclável e mais suave ao toque. Afirma a Kraton que o PVC possui limitações, incluindo a fragilidade e perda de sua funcionalidade devido à tendência do plastificante migrar ao longo do tempo.

Outras Aplicações de Materiais Avançados:

Soluções em compostos – A empresa destaca os benefícios dos compostos feitos com polímeros Kraton: grande resistência e elasticidade, durabilidade, transparência e suavidade ao toque, aderência em superfícies secas e molhadas, ampla resistência às variações térmicas, boas propriedades elétricas, esterilização por vapor, óxido de etileno, radiações Beta e Gama, resistência ao oxigênio, ozônio e degradação UV (Polímeros KratonTM G). Esses compostos são utilizados em produtos finais, como ferramentas, componentes da área automotiva, produtos de consumo, utensílios domésticos, produtos para cuidados pessoais, produtos esportivos, brinquedos, fios e cabos.

Cuidados pessoais – Com a utilização do Kraton G (SEBS), do KratonTM D (SIS) e do  CariflexTM IR, a Kraton está presente em diversas frentes ligadas à higiene, saúde e ao bem-estar. Seus polímeros apresentam as mais diversas inovações e aplicabilidades, como na produção de borrachas macias e confortáveis para o manuseio de escovas de dente e aparelhos de barbear, no desenvolvimento de materiais resistentes, porém confortáveis e que facilitam a respiração da pele na produção de fraldas infantis, geriátricas e absorventes femininos e na produção de preservativos, por proporcionar maior elasticidade, durabilidade, menor odor e maior transparência.

Área Médica (alternativa ao PVC) – O Kraton G1645 é um polímero que cria novas oportunidades para a substituição de PVC na área médica, incluindo filmes para bolsas de soro e tubos cirúrgicos, draping cirúrgico, dispositivos de compressão, equipamentos de diagnóstico (flexíveis e rígidos), luvas, filmes médicos e outras aplicações. Esses polímeros são livres de ftalato, oferecem alto desempenho, são atóxicos e, por isso, uma excelente e comprovada alternativa ao PVC.

Cariflex™ IR (alternativa da borracha natural em aplicações avançadas) – Cariflex IR é uma borracha de poliisopreno sintético que pode ser formulada para substituir a borracha natural (NR) em muitas aplicações, como luvas cirúrgicas, preservativos, componentes médicos, adesivos de vedação a frio e em aplicações na indústria eletrônica. É a substituta ideal para o látex de NR, particularmente em aplicações médicas que exigem elevada pureza. Estes produtos oferecem excelente elasticidade e propriedades mecânicas, além de trazerem conforto no contato com pele, uma vez que são hipoalérgicos.

Fios e Cabos (alternativa ao PVC) – De acordo com a Kraton, seus polímeros oferecem uma variedade de benefícios importantes em aplicações de fios e cabos. Propriedades elétricas superiores os tornam excelentes candidatos para aplicações de isolamento e são versáteis o bastante para serem usados em encamisamento e peças moldadas. A Kraton disponibiliza uma gama de polímeros que se encaixam ao tipo de desempenho desejado.

Filmes de Proteção – A Kraton oferece tecnologia de co-extrusão avançada em polímeros para a produção de filmes de proteção de superfície. Esta tecnologia oferece características únicas que podem ser formuladas em um composto adesivo que cobre uma ampla extensão de processamento e propriedades adesivas. As propriedades do composto podem ser fornecidas ao cliente sob medida para atingir requisitos personalizados de desempenho para aplicações específicas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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LANXESS anuncia investimento de 80 milhões de Euros em fábrica no Rio Grande do Sul

Após  a realização de um estudo de viabilidade, a empresa alemã de especialidades químicas LANXESS decidiu converter a produção de borracha de estireno butadieno em emulsão (E-SBR), utilizada em pneus padrão, para borracha de estireno butadieno em solução (S-SBR), utilizada nos ‘pneus verdes’ de alto desempenho, em seu site em Triunfo (Rio Grande do Sul), no sul do Brasil. A LANXESS é a primeira empresa a realizar essa conversão.

A futura capacidade de S-SBR em Triunfo será de 110 mil toneladas métricas por ano, exatamente o mesmo que a atual capacidade de E-SBR. A troca na tecnologia de produção representa um investimento de € 80 milhões, que serão financiados com o fluxo de caixa da empresa. Até 500 trabalhadores temporários serão necessários durante a fase de conversão. A fábrica vai produzir as borrachas sintéticas de S-SBR no final de 2014. Um fornecimento regular de E-SBR para os clientes será mantido na planta da empresa em Duque de Caxias (Rio de Janeiro), no Brasil, com capacidade produtiva suficiente para atender a toda a demanda do mercado brasileiro por E-SBR. A borracha sintética de E-SBR é utilizada principalmente na fabricação e reforma de pneus de caminhão, o que significa que as carcaças de pneus podem ser reutilizadas várias vezes, economizando assim matéria-prima para a produção de pneus.

A LANXESS é a maior produtora do mundo de borrachas de alta performance, incluindo S-SBR e borracha de polibutadieno com catalisador de neodímio (Nd-PBR), vendida sob a marca Buna. O crescimento global para ambos os tipos de borracha é estimado em cerca de 10% ao ano até 2017, à medida que os consumidores mudam para os “pneus verdes”, com maior eficiência de combustível e ecologicamente corretos.

“Estamos satisfeitos em anunciar mais um grande investimento de borracha sintética no Brasil, o que reforça o nosso compromisso com nossas plantas e funcionários aqui”, disse o Membro do Conselho de Administração da LANXESS, Werner Breuers, em uma coletiva de imprensa, em São Paulo, hoje. “Queremos oferecer aos nossos clientes a melhor tecnologia que eles merecem, a fim de cumprir seus planos de expansão neste mercado importante”.

Novas capacidades para atender à forte demanda por “Pneus Verdes”

A demanda por “Pneus Verdes” está sendo motivada pela megatendência de mobilidade, sobretudo nas regiões da Ásia e América Latina, à medida que aumenta o poder aquisitivo da classe média. Além disso, a demanda vai acelerar, pois a rotulagem de pneus continua a ser introduzida em todo o mundo.

Em novembro de 2012, a rotulagem obrigatória dos pneus foi lançada na União Europeia (UE), similar às etiquetas de consumo encontradas em geladeiras e máquinas de lavar. Os pneus são classificados de A (melhor desempenho) a G, de acordo com sua eficiência de combustível, e de A a F de acordo com a sua aderência em piso molhado. O ruído de rolagem também é medido. Portanto, a nova legislação prevê uma maior transparência para os consumidores, destacando o valor agregado dos “Pneus Verdes”.

O Japão e a Coreia do Sul foram os primeiros países no mundo a introduzir um sistema de rotulagem. Depois de um rótulo voluntário de pneus ter sido introduzido no Japão, em janeiro de 2010, a Coreia do Sul lançou o seu programa voluntário de rotulagem em novembro de 2011 e introduziu um rótulo obrigatório em dezembro de 2012. O governo brasileiro pretende implementar a rotulagem de pneus, seguindo o modelo das normas da UE, a partir de Outubro de 2016, enquanto que na China o assunto está tomando forma, como parte do atual plano de cinco anos do país.

Estudos mostram que de 20% a 30% do consumo de combustível de um veículo e 24% das emissões de CO2 de um veículo, nas estradas, estão relacionados com os pneus. Os “Pneus Verdes” podem reduzir o consumo de combustível em 5% a 7% e têm um período de amortização mais curto do custo, em comparação com outras tecnologias de economia de combustível em carros, como sistemas automáticos de partida e parada e unidades híbridas.

“Isto significa que o consumidor pode economizar dinheiro em tempos de aumentos vertiginosos nos preços da gasolina”, disse Breuers.

Borracha sintética estimula os “Pneus Verdes”

Os “Pneus Verdes” podem alcançar seu máximo desempenho com formulações contendo S-SBR e Nd-PBR. S-SBR é utilizada principalmente na composição da banda de rodagem dos “Pneus Verdes”, e Nd-PBR é usada na banda de rodagem e laterais. Embora ambas as borrachas ajudem a aumentar a eficácia de combustível de um pneu, através da redução da resistência à rolagem, S-SBR ajuda a melhorar a aderência em pisos molhados, enquanto que a Nd-PBR é altamente resistente à abrasão, fazendo com que os pneus durem mais.

“Estamos passando agora da época da concepção dos pneus para a época dos materiais de pneus que farão a diferença no desempenho”, disse Joachim Grub, Chefe da unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS,. “E aqui a LANXESS está desempenhando um papel importante no desenvolvimento de materiais de alto desempenho para os pneus do futuro”.

No ano passado, a LANXESS apresentou um pneu conceito de “classificação AA”, que foi desenvolvido pela empresa na Alemanha e testado pela TÜV SÜD, uma das principais organizações independentes de serviços técnicos do mundo. O pneu conceito compreende a tecnologia de última geração de Nd-PBR e S-SBR, bem como aditivos de borracha, para atingir uma classificação “A”, tanto para resistência à rolagem quanto para aderência em piso molhado, de acordo com as novas regras de rotulagem de pneus da UE. Este é um dos primeiros pneus do mundo a alcançar uma classificação AA.

Base global de ativos para borracha de alta performance

Nos últimos dois anos, a LANXESS aumentou suas capacidades globais para borrachas de alta performance S-SBR e Nd-PBR em 70 mil toneladas métricas por ano. A empresa conseguiu isso através de medidas para acabar com o gargalo em suas plantas em Dormagen, na Alemanha, em Orange, nos EUA, e em Cabo de Santo Agostinho (Pernambuco), no Brasil. Além disso, a empresa produz S-SBR em sua unidade em PortJérôme, na França.

Além disso, em setembro de 2012, a empresa iniciou a construção de uma nova planta de Nd-PBR em escala mundial em Cingapura, para atender, sobretudo, a indústria asiática de pneus em crescimento. A planta, que representa um investimento total de € 200 milhões, terá uma capacidade de 140 mil toneladas métricas por ano e iniciará suas operações no primeiro semestre de 2015.

S-SBR e Nd-PBR pertencem à unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS. Juntamente com os pneus, as borrachas de butadieno são usadas para a modificação de materiais plásticos na fabricação de poliestireno de alto impacto (HIPS) para aplicações de moldagem por injeção. Outras aplicações incluem bolas de golfe, tênis e correias transportadoras. PBR faz parte do segmento Performance Polymers da LANXESS, que obteve um faturamento total de € 4 bilhões nos primeiros nove meses de 2012.

Fonte: LANXESS

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Borracha sintética da Lanxess é usada em cozinhas de aeronaves

Revestimentos para piso usados em aviões de longo alcance devem atender a uma ampla gama de exigências rigorosas, inclusive por razões de segurança. Isto, naturalmente, aplica-se em particular aos produtos que precisam ser instalados nas cozinhas de aeronaves. Com seus novos revestimentos para piso Duroflex e Durofloor, os engenheiros da renomada especialista em borracha Metzeler Technical Rubber Systems GmbH, com sede em Edingen-Neckarhausen, na Alemanha, e uma subsidiária do fornecedor norte-americano de autopeças Cooper Standard, de Novi, nos Estados Unidos, desenvolveram alternativas inovadoras e duradouras para os revestimentos de silicone, muitas vezes utilizados até agora. Os novos produtos antiderrapantes e de fácil aderência caracterizam-se, por exemplo, pela resistência à abrasão e propriedades de proteção contra incêndios e baseiam-se, entre outros materiais, na matéria-prima de borracha Levapren, livre de halogêneo e com alta capacidade de preenchimento, da pioneira em borracha sintética LANXESS.

”Você pode imaginar que as cozinhas, onde refeições quentes e bebidas são preparadas para os passageiros de aviões de grande porte, sejam pequenas, mas eles não são”, diz Joachim Bormuth, responsável pela gestão da qualidade na Metzeler entre outras funções. “Em um Airbus A320, por exemplo, a cozinha ocupa uma área de cerca de 24 metros quadrados, e em aviões maiores, como o Boeing 747 ou o Airbus A380, ela pode até mesmo ser superior a 100 metros quadrados.” Portanto, fica evidente que estas instalações têm de ser protegidas principalmente com eficácia contra os riscos de incêndio, devido à presença de aparelhos elétricos, tais como micro-ondas e máquinas de café e o grande volume de cabos elétricos colocados em um espaço extremamente limitado. Além disso, há outras exigências, como baixa abrasão, baixa tendência de acúmulo de sujeira, como por exemplo, vinho tinto, e uma boa aderência ao substrato para ajudar a evitar os riscos de queda. A instalação fácil e tranquila também deve ser assegurada.

“As companhias aéreas, portanto, aplicam uma especificação funcional rígida que exige a aprovação em testes rigorosos de chama, por exemplo; isto muitas vezes está de acordo com os requisitos estipulados pelo FAR 25.853 da Administração Federal da Aviação (FAA) dos EUA que também contém especificações precisas com relação às características antiderrapantes”, continua Bormuth. Os fabricantes de equipamentos originais frequentemente acrescentam suas próprias especificações em relação a estabilidade dimensional, ondulações e abrasão. Testes de impacto, por exemplo, verificam o quanto os revestimentos para pisos sofrem quando os objetos caem sobre eles. Também é importante que a resistência à tração do material seja suficiente para impedir que ele se rasgue ao ser colocado. “Nós ainda ter a certeza de que os materiais utilizados não formam pequenas bolhas, quando a pressão da cabine é reduzida”, acrescenta Bormuth. “Como você vê, o campo da aviação tem suas próprias exigências muito especiais.”

Até o momento, as exigências mais importantes eram frequentemente cumpridas por revestimentos flexíveis ou laminados rígidos com uma camada superior de borracha de silicone. Entretanto, estes revestimentos frequentemente têm a desvantagem de uma dureza Shore baixo, o que pode resultar em desgaste comparativamente rápido e pode tornar o pavimento sensível à queda de objetos pontiagudos. E para muitos clientes preocupados com o custo, eles nem sempre eram a primeira escolha por razões financeiras. “Por isso, em 2002, nós começamos a procurar por materiais alternativos e fizemos um grande esforço de desenvolvimento no projeto”, diz Bormuth. O material que finalmente convenceu sua companhia era um grade especial da borracha sintética de EVM Levapren da LANXESS.

Uma boa escolha, de acordo com Michael Herrmann, especialista de produtos da unidade de negócios da LANXESS High Performance Elastomers: “De muitas maneiras o Levapren é um material ideal: a borracha não contém halogênios e, portanto, não liberta quaisquer gases acídicos corrosivos, em caso de incêndio; equipamentos de resgate mantêm-se intactos por mais tempo e a vida humana e os materiais são poupados. Em combustão, o Levapren tem uma densidade baixa de gás de fumaça, deixando as rotas de fuga livres por mais tempo, se o pior acontecer. Mas para que isto não aconteça, o Levapren pode ser complementado com grandes quantidades de preenchimento inorgânico retardante de chama, mas o seu processamento ainda continua fácil”.

Como os engenheiros da Metzeler decidiram escolher um grau relativamente polar do material, que está disponível em diferentes graus de polaridade, a contaminação da superfície, com óleos e outros produtos alimentares, pode ser geralmente removida com facilidade e mesmo os agentes de limpeza agressivos têm pouco impacto sobre o material. Apesar do elevado teor de preenchimento, ele é capaz de atender à demanda rigorosa por baixa densidade que é típica das aplicações de aviação. Além disso, o custo-benefício de matérias-primas de borracha é bem alto com suas propriedades de aderência boas, que não só permitem uma colocação segura e duradoura dos pisos flexíveis Duroflex da Metzeler, mas também permitem uma produção com custo-benefício dos laminados Durofloor mais rígidos, ao mesmo tempo em que mantêm um alto padrão de qualidade.

“Isso não é nenhuma surpresa, afinal o Levapren também é usado como uma matéria-prima adesiva”, diz o colega de Herrmann na unidade de negócios da LANXESS High Performance Elastomers, Frank Taschner. O material é processado na Metzeler numa calandra especial conhecida como um AUMA em que o material é vulcanizado em uma etapa. Neste processo incomum, que requer uma quantidade considerável de ajuste fino, a equipe da Metzeler demonstra a sua longa experiência no processamento de borrachas sintéticas.

O Levapren passou em seu primeiro batismo de fogo nos revestimentos para pisos Duroflex e Durofloor da Metzeler: estes pisos são utilizados em duas aeronaves pertencentes a uma companhia aérea importante há cerca de um ano e meio. “Estamos muito satisfeitos com os resultados do teste de voo”, diz Joachim Bormuth, “após este teste tão severo, o piso parece muito melhor do que muitos produtos de silicone.”

Fonte: Lanxess

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Lanxess divide sua unidade de negócios de Produtos de Borrachas Técnicas

Antiga unidade de negócios Technical Rubber Products é dividida em Keltan Elastômeros (KEL) e High Performance Elastomers (HPE)

A unidade de negócios Technical Rubber Products (BU TRP) foi dividida em duas unidades de negócios separadas. Desde 1º de janeiro de 2013, Keltan Elastômeros (cujo produto principal é o monômero de etileno-propileno-dieno – EPDM) iniciou a sua atividade como uma unidade de negócios independente, sob o nome de Keltan Elastômeros (KEL). O restante do portfólio de produtos de TRP (NBR, HNBR, EVM e CR) faz parte agora da unidade de negócios High Performance Elastomers (HPE).

Com a aquisição dos negócios Keltan da DSM em maio de 2011, a unidade TRP ampliara significativamente sua linha de negócios EPDM para criar, de longe, a maior de todas as linhas de negócios. A LANXESS também fortaleceu sua posição como uma fornecedora líder de borrachas para fins especiais. “O sucesso no desenvolvimento estratégico de EPDM para nos transformar em um líder global de mercado e as características específicas de todos os negócios da ex-TRP exigiram esta divisão em duas unidades de negócios”, diz o líder global da antiga BU TRP, Guenther Weymans.

Exigências específicas de negócios

Weymans assumiu o comando da BU Keltan, que tem sede em Geleen, na Holanda. Cerca de 600 funcionários sediados lá e também em Marl (Alemanha), Orange (Estados Unidos), Triunfo (Brasil) e Changzhou (China) vão trabalhar para a BU com seus produtos de elastômero EPDM. As principais aplicações de EPDM são mangueiras, vedações, cintos e aditivos de polímeros.

Jan Paul de Vries, que estava no comando da linha de negócios Advanced Materials EMEA da unidade de negócios High Performance Materials (BU HPM), agora é o líder global da BU HPE, que terá sede em Colônia *. Cerca de 900 funcionários com base em Dormagen e Leverkusen (Alemanha), La Wantzenau (França), Orange (Estados Unidos) e Nantong (China) focarão em borrachas de especialidades e alto desempenho.

Ao contrário da BU KEL, cujo negócio se concentra exclusivamente em um único produto, EPDM, a BU HPE é responsável por quatro grades diferentes de borracha e um portfólio de produtos muito mais diversificado. “A reorganização nos permitirá atender às demandas muito específicas para ambas as unidades de negócios de forma muito mais eficaz”, explica Weymans.

Para aproveitar ainda melhor o uso de sinergias no futuro, cerca de 100 funcionários existentes de TRP do Centro de Serviços Técnicos em Dormagen e no Centro de Testes de Polímeros em Leverkusen – com suas subunidades em Qingdao (China) e Geleen (Holanda) – passaram para função de grupo de Inovação e Tecnologia (GF INN), também em 1º de janeiro de 2013.

Fonte: Lanxess

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Inmetro publica portaria que regulariza a certificação de pneus no Brasil, entrando em vigor a partir de outubro de 2016

O Inmetro (Instituto de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) publicou no Diário Oficial da União, no final de outubro, uma portaria que regulamenta a certificação de pneus no Brasil a partir de outubro de 2016, quando todos os pneus produzidos e importados no país deverão ter um rótulo que especifica sua qualidade em três critérios: consumo de combustível, segurança e emissão de ruídos.

“Tenho certeza que a publicação da portaria do Inmetro é mais um avanço para os consumidores brasileiros. Com a certificação dos pneus no mercado nacional, o Brasil se iguala a mercados mais maduros como o europeu, por exemplo”, afirma Marcelo Lacerda, presidente da LANXESS no Brasil.

O PBE-Pneus (Programa Brasileiro de Etiquetagem de Pneus), como vem sendo chamada a certificação de pneus nacional, é resultado de uma parceria do Inmetro com a LANXESS e todo o setor da cadeia pneumática.

Certificação no dia a dia

Assim como existem selos de qualidade para determinar o consumo de energia em eletrodomésticos ou aparelhos de ar-condicionado, o Inmetro definiu uma padronização para os pneus no Brasil.

O selo de qualidade dos pneus vai mostrar aos consumidores a eficiência de combustível (consumo de combustível), aderência em piso molhado (segurança) e as emissões de ruído que o produto provoca. Veja alguns exemplos:

A resistência à rolagem dos pneus da categoria A (melhor qualidade) será cerca de 40% menor do que dos pneus da categoria F (pior qualidade). Um carro com pneus da categoria A precisará de uma distância de frenagem de cerca de 20 metros menor (a uma velocidade de 80 km/h), do que um carro com pneus da categoria F, por exemplo.

Os pneus de alta performance serão um pouco mais caros no ato da compra, mas reduzirão o consumo de combustível em até 7% – o que o tornará mais vantajoso no médio prazo.

Fonte: Lanxess
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Pneus de alta performance reduzem consumo de combustível e emissão de CO2

• UE lançou rotulagem de pneus em 1º de novembro de 2012
• Novo estudo comprova que pneus de alta performance são “investimento verde” para motoristas
• Motoristas podem reduzir custos de combustível e as emissões de CO2 significativamente com os pneus de alta qualidade

Os pneus de alta performance – também chamados “pneus verdes” – são um dos métodos mais eficientes para os motoristas reduzirem o custo do uso de automóveis e proteger o meio ambiente, segundo estudo recente da Universidade Técnica de Munique, encomendado pela LANXESS,  um destacado fabricante mundial de borracha sintética.

Segundo o estudo, o “retorno verde” nestes pneus com baixa resistência à rolagem e de alta qualidade é excelente. O investimento dos motoristas se paga muito mais rápido do que os sistemas de parada e partida automáticos e unidades híbridas, por exemplo. Isso se deve graças ao seu baixo consumo de combustível e seus baixos custos adicionais. Ao mudar para pneus verdes, os motoristas também conseguem reduções maiores de CO2 por cada euro adicional investido do que em outros “investimentos verdes”.

O estudo foi motivado pela rotulagem obrigatória de pneus novos, que passou a vigorar na União Européia desde 1º de novembro de 2012. A rotulagem classificará todos os pneus novos saindo da linha de produção em três categorias: de resistência à rolagem (consumo), aderência ao piso molhado (segurança), em uma escala de A (melhor) a G (pior) e, também, o volume de ruído emitido. Os pneus verdes obtêm as melhores avaliações na certificação, que os consumidores já conhecem em uma forma similar em refrigeradores e máquinas de lavar.

“O estudo da Universidade Técnica de Munique confirma que os pneus verdes oferecem inúmeros benefícios para um pequeno encargo financeiro”, diz Werner Breuers, membro do Conselho de Administração da LANXESS AG. “A partir de agora, os consumidores podem usar o novo rótulo para identificar no momento da compra se estão comprando pneus de alta performance. Nossas borrachas inovadoras desempenham um papel fundamental, possibilitando que estes pneus tenham baixa resistência à rolagem e economizem combustível”.

Pneus verdes se pagam  mais rápido

Um exemplo simples da Universidade Técnica de Munique mostra o quanto a resistência à rolagem otimizada reduz os custos de combustível de um veículo. Um carro que consome seis litros de combustível por 100 km e cobre uma distância de 12.500 km por ano, com um preço de combustível a €1,40 por litro pode poupar até € 100 por ano, graças aos pneus verdes.

Os sistemas de parada e partida automáticos reduzem o consumo quase no mesmo nível – cerca de 6%, mas a compra e instalação desta tecnologia é muito mais cara do que a troca por pneus verdes. Os custos adicionais para os pneus de qualidade também são recuperados mais rapidamente – pneus verdes pagam a si próprios, depois de apenas 20 mil km, em média, enquanto os sistemas de parada e partida automáticos não chegam a este ponto antes dos 60 mil km. Os pneus também têm um bom desempenho em termos de retorno verde – com economia de 4,7 kg de CO2 por cada euro investido, o valor da eficiência é 50% maior do que para os sistemas de parada e partida automáticos e até 150% maior do que para as unidades híbridas.

Aplicativo da LANXESS mostra o potencial de poupança individual

A calculadora de economia de combustível da LANXESS mostra quanto dinheiro todos os motoristas podem economizar e que reduções de emissões de CO2 eles podem alcançar, graças aos pneus verdes. Apenas alguns detalhes são necessários para executar o cálculo – a quilometragem anual, o consumo do carro e, claro, o preço do combustível. O programa foi desenvolvido em conjunto com a Universidade Técnica de Munique. A TÜV Rheinland testou e certificou a calculadora. Cerca de 60 mil usuários já acessaram o programa ou fizeram o seu download diretamente. O software está disponível desde setembro como um aplicativo gratuito na App Store e como uma versão móvel e para a web em http://www.app.green-mobility.com.

Fonte: LANXESS

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Dow anuncia planos para construção de nova planta de EPDM nos EUA

A The Dow Chemical Company (Dow) tem planos para a construção de uma nova planta em escala global para a produção de borracha de etileno – propileno – dieno (EPDM) metalocênico, comercializado sob a marca registrada de NORDEL™ IP Hydrocarbon Rubber.

A nova instalação, cujo início das operações está previsto para 2016, ajudará a definir os padrões de eficácia em termos de custos e eficiência de produção ao incorporar o uso da nova tecnologia de catalisadores exclusiva da Dow e aproveitar as vantagens produtivas do processo de solução integrado e de grande escala da Companhia. Essa unidade produtiva alavancará o plano de investimentos da Dow para ampliar a produção de etileno e propileno na Costa do Golfo dos EUA e conectar as operações norte-americanas da Companhia a oportunidades de matérias-primas disponíveis resultantes da maior disponibilidade no fornecimento de gás de xisto nos EUA.

“O NORDEL IP continuará a ser parte estratégica do portfólio da Dow Elastomers tanto hoje quanto no futuro”, afirmou Kim Ann Mink, Presidente de Negócios para a Dow Elastomers, Electrical and Telecommunications. “A nova instalação em escala mundial posicionará a Dow para atender à crescente demanda global por EPDM por meio de tecnologia de próxima geração que garante uma ampla oferta de produtos com qualidade aprimorada. Dos mercados automotivo e de construção ao de fios e cabos, manteremos nosso posicionamento de custos competitivos por meio da implantação de tecnologias eficientes e aproveitamento de instalações integradas e de grande de porte. Essa nova planta demonstra o compromisso da Companhia em investir em produtos especiais que oferecem vantagens de desempenho para o mercado”.

A Dow é líder reconhecida em catalisadores de polimerização e emprega esse poder para aprimorar o design e qualidade de seus produtos. O NORDEL™ IP é frequentemente especificado como solução preferida devido à sua estrutura homogênea, que garante processamento fácil e uniformidade entre os lotes. Os clientes que utilizam o NORDEL™ IP contam com excelente controle, desempenho, vantagens de processamento e precisão que garantem defeitos e imperfeições mínimos e baixíssima quantidade de rejeitos.

Entre as aplicações de uso final do NORDEL IP estão borrachas para vedação de automóveis, mangueiras e esteiras automotivas, perfis de construção, membranas de pisos, calçados e outros produtos de borracha em geral.

Fonte: Dow

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Feira FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012 recebe a presença de cerca de 14.500 profissionais de toda a América Latina

Em sua sétima edição, evento registra recorde de público na feira e nas palestras técnicas

De 6 a 8 de novembro, foi realizada a sétima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, que contou com a participação de mais de 280 empresas expositoras de 26 países e mais de 14.500 visitantes de toda a América Latina. As empresas expositoras apresentaram as mais avançadas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares, processos e equipamentos) para a fabricação de peças em composites, poliuretano e plásticos de engenharia.

43% dos expositores vieram de outros países como China (31), Itália (19), EUA (17), Alemanha (8), América Latina (18, com grande destaque para Argentina), outros países europeus (24 com destaque para França e Inglaterra) e outros países da Ásia e Oceania (8).

Além de tecnologias para manufatura, tiveram destaques as empresas que expuseram seus produtos acabados em composites e/ou poliuretano como a MVC Plásticos, J.Procópio. Fastplas Automotive e Carbox, além as empresas presentes na II Exposição de Peças Técnicas como a Amecon, Blitz, O-tek, Travi, Holos, M.Molde, Carbogel, Tenaz, UFRJ, DemitryArt, Almar, Novapol, Ourofino, Ecoart, entre outras 53 empresas presentes nas três versões do Prêmio Excelência (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) e várias outras presentes em estandes de fornecedores como a Tecnofibras, Stratus e ASW Brasil.

Importante destaque foi a Compocity, uma área que simulou uma cidade de composites, com a apresentação de diversos elementos presentes no dia a dia como escola, caixa eletrônico, lojas móveis, barcos, ônibus, caminhões, entre vários outros itens. A Compocity foi idealizada pela Almaco – Ass. Latino-Americana de Materiais Compósitos.

Algumas empresas também demonstraram os benefícios de seus produtos e processos, ao vivo, aplicando poliuretano para isolamento térmico (Amino), mostrando as etapas de montagem de uma peça pelo processo de infusão (Reichhold), injetando um pára-choque de caminhão pelo processo de RTM-light (Transtécnica), demonstrando a aplicação prática do processo filament winding (Reichhold), apresentando os processos de RTM light e infusão (Almaco), detalhando o processo RTM light (Reichhold), e fabricando travesseiros visco-elásticos moldados (M. Cassab). Foram realizadas 10 apresentações, com um público total de mais de 580 participantes.

Outro destaque do evento foram as 111 palestras técnicas, que abordaram o uso dos composites, poliuretano e plásticos de engenharia em diversos segmentos industriais como espumas flexíveis (moveleiro e aplicações industriais), automotivo, construção civil, ambientes agressivos, energia eólica, isolamento térmico, aeroespacial, náutico, norma para o setor petroquímico, sustentabilidade (reciclagem e matérias-primas com fontes renováveis), e mineração. Vários temas também focaram, especificamente, à fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia, e melhor gerenciamento e inovação das empresas do setor de composites. Nesta edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012, foi realizada a primeira conferência Sampe na América Latina. A Sampe – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos tem o objetivo de apresentar inovações em materiais avançados para a indústria brasileira. No geral, as palestras deste ano tiveram um aumento de público de 33% se comparado com a edição de 2010.

Outras informações sobre o evento ou as empresas patrocinadoras (Reichhold, Texiglass, Huntsman, Transtécnica, Elekeiroz, M.Cassab, Jushi, Owens Corning, Masterpol, CPIC, Bayer, Milliken, Ashland, UBE, Amino e Brandeirante Brazmo).

Fonte: Feiplar & Feipur

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Braskem inaugura fábrica de butadieno no Rio Grande do Sul

Governador Tarso Genro participa da inauguração da Fábrica de Butadieno na Braskem Pólo Petroquímico (foto: Caco Argemi/Palácio Piratini)

A Braskem inaugura hoje, 13 de setembro, sua nova fábrica de butadieno no Polo Petroquímico de Triunfo (RS), com a presença do governador Tarso Genro. A unidade, que demandou investimentos de R$ 300 milhões, confirma o compromisso da Braskem com o desenvolvimento industrial e da cadeia produtiva química do Rio Grande do Sul e do Brasil. O butadieno é a matéria-prima utilizada para a obtenção de borrachas sintéticas que são usadas na fabricação de pneus e de artefatos de borracha em geral.

Este é o segundo grande investimento inaugurado pela Braskem no Brasil em 2012. “A empresa está focalizada em projetos importantes para consolidar sua posição como uma das líderes da petroquímica mundial e para o fortalecimento da indústria brasileira”, afirma Carlos Fadigas, presidente da Braskem. Nos últimos quatro anos, os desafios do cenário econômico mundial não impediram a empresa de inaugurar quatro novas unidades industriais: uma fábrica de polipropileno na cidade de Paulínia (SP), em 2008; de eteno e polietileno verde em Triunfo (RS), em 2010; uma unidade de PVC em Alagoas, no último mês de agosto, além da nova planta de butadieno em Triunfo (RS).

Com capacidade de produção de 103 mil t/ano e geração de 60 novos empregos diretos, a planta de butadieno irá dobrar o volume dessa matéria-prima processada no polo de Triunfo e contribuirá com o avanço da cadeia de borrachas sintéticas no estado. A unidade já está operando a plena capacidade de produção, o que eleva a oferta máxima de butadieno em Triunfo para cerca de 210 mil t/ano. A empresa também produz 180 mil t/ano de butadieno em Camaçari (BA) e 80 mil t em Capuava (SP).

A unidade entrou em operação 50 dias antes do previsto. Essa antecipação foi possível graças a um modelo de gestão de projeto que minimiza riscos e otimiza os prazos definidos nas etapas de engenharia, suprimento e construção. Com duração de 14 meses, as obras envolveram a instalação de 930 toneladas de tubulações, 570 toneladas de estruturas metálicas e mais de 200 mil metros de cabos.

Liderada pela Construtora Norberto Odebrecht (CNO), a empreitada gerou no período 1,8 mil empregos diretos. A mão de obra foi contratada principalmente dos municípios de Montenegro e Triunfo. Parte dos trabalhadores participou do programa de capacitação denominado Acreditar, realizado em parceria com a Prefeitura de Montenegro e o Senai.

O investimento está alinhado com a estratégia da Braskem de buscar, ao mesmo tempo, a competitividade dada pelo gás como matéria-prima em seus novos complexos e trabalhar para maximizar sua posição no mercado de produtos derivados da nafta petroquímica, que têm se tornado mais escassos no mercado mundial.

Além de representar uma oportunidade de atender à demanda mundial, a decisão de investir na expansão de butadieno baseia-se no potencial da cadeia produtiva de borrachas sintéticas no Brasil. Um bom exemplo é o da indústria automotiva nacional, que vem crescendo cerca de 8% ao ano, o que tem motivado fabricantes de pneus a investirem em novas unidades no País. “Adicionalmente ao potencial de crescimento de empresas já instaladas no Brasil, estamos em contato com companhias da indústria global de borracha sintética interessadas em produzir no País. Desta forma o butadieno, inicialmente destinado ao mercado internacional, poderá ser gradativamente industrializado internamente”, afirma Rui Chammas, vice-presidente da Unidade de Petroquímicos Básicos da Braskem.

O investimento também reforça o compromisso da Braskem com o desenvolvimento do Rio Grande do Sul. “A empresa investiu no estado mais de R$ 2 bilhões nos últimos quatro anos, em novas fábricas, aumento de capacidade de produção, paradas de manutenção e em saúde, segurança e meio ambiente”, ressalta Fadigas.

Fonte: Braskem

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LANXESS construirá na China a maior fábrica de EPDM do mundo

• Investimento de €235 milhões
• Capacidade de 160 mil toneladas métricas por ano
• Início de produção em 2015
• Maior investimento da LANXESS na China até o momento
• Até 200 novos empregos criados
• Produção com base na tecnologia sustentável Keltan ACE
• LANXESS realiza primeiro ” Mobility Day ” em Xangai

A LANXESS está construindo a maior planta do mundo para borracha sintética de EPDM na China. A empresa alemã de especialidades químicas está investindo €235 milhões na fábrica em Changzhou (província de Jiangsu). Este é o maior investimento que a empresa fez na China até o momento.

A planta terá uma capacidade de 160 mil toneladas métricas por ano e o investimento vai criar até 200 novos empregos. A usina está prevista para entrar em operação em 2015. Todas as autorizações necessárias foram obtidas junto às autoridades locais.

A LANXESS é líder mundial no fornecimento de EPDM (monômero de etileno-propileno-dieno), após a aquisição e integração bem sucedida da DSM Elastômeros em 2011. A empresa comercializa seus produtos sob a marca Keltan. A demanda global por EPDM deverá aumentar em mais de 4% ao ano nos próximos anos, enquanto a demanda na China deverá crescer em cerca de 8%, impulsionada, sobretudo pelas indústrias de construção e automotiva. A China continuará a ser o maior importador líquido de EPDM nos próximos anos.

“Estamos fortalecendo nossa base global de ativos de EPDM com uma planta em escala mundial na China, para atender nossos clientes locais com ainda mais rapidez e produtos premium”, disse o CEO da LANXESS, Axel C. Heitmann na cerimônia de lançamento da pedra fundamental hoje.

“Esta planta também representa o terceiro maior investimento da nossa empresa em borracha na Ásia e fortalece nossas credenciais como o principal fornecedor do mundo em borracha sintética”, acrescentou Heitmann.

A LANXESS iniciará a produção na planta de borracha butílica em escala mundial, na Ilha de Jurong em Cingapura, no primeiro trimestre de 2013 e vai iniciar a construção de uma planta vizinha de borracha de butadieno baseada em neodímio em 11 de setembro deste ano.

A nova planta de EPDM estará localizada no reconhecido Changzhou Yangtze Riverside Industrial Park, com acesso a instalações excelentes de armazenamento e descarregamento de remessas. A LANXESS receberá as principais matérias-primas de etileno e propileno de uma planta de metanol para olefinas (MTO, em inglês), atualmente em construção no local. O processo de MTO é uma nova forma de produzir essas importantes matérias-primas, que são produzidas de forma convencional nas refinarias. Durante a fase de construção, cerca de 2.000 pessoas trabalharão no local.

A LANXESS já atua em Changzhou, com a construção de uma fábrica de produtos químicos de couro. A unidade de até 50 mil toneladas métricas de capacidade por ano representa um investimento de €30 milhões e deverá entrar em operação no primeiro semestre de 2013. Ela irá produzir, para o mercado local chinês, produtos químicos Premium para couro da LANXESS usados em várias aplicações, como curtimento, tingimento e acabamento de couro. Cerca de 100 empregos estão sendo criados.

Tecnologia sustentável Keltan ACE

A LANXESS usará a tecnologia Keltan ACE para possibilitar a produção sustentável em sua nova fábrica. Em comparação com a tecnologia convencional, a tecnologia catalisadora Keltan ACE reduz as exigências de energia para a produção e não requer a extração do catalisador, como resultado da elevada eficiência do catalisador. Além disso, o processo permite a fabricação de novos grades de borracha EPDM, como EPDM expandido com óleo e EPDM especial de elevado peso molecular. A nova fábrica vai produzir um total de 10 grades superiores de EPDM sob medida para as necessidades dos clientes chineses.

A LANXESS já opera unidades de produção de EPDM em Geleen, na Holanda, Marl, na Alemanha, Orange, nos EUA e Triunfo, no Brasil, com uma capacidade combinada de 320 mil toneladas métricas por ano. A LANXESS planeja converter 50% da sua capacidade total de produção na unidade de Geleen para a tecnologia Keltan ACE em 2013.

A borracha de EPDM é utilizada, sobretudo, na indústria automotiva como vedação de portas ou limpadores de para-brisas. De acordo com estimativas da LANXESS, cerca de sete quilos de EPDM são utilizados em todos os carros. O produto também é usado nas indústrias de modificação de plásticos, cabos e fios, construção, e aditivos de óleo. As suas propriedades incluem densidade muito baixa, boa resistência ao calor, oxidação, produtos químicos e intempéries, bem como boas propriedades de isolamento elétrico.

Desde o final do ano passado, a LANXESS produz comercialmente a borracha de EPDM de base biológica de etileno, sob a marca Keltan Eco. A LANXESS está usando etileno fornecido pela Braskem S.A. Em comparação com o etileno baseado no petróleo, o etileno da Braskem é produzido através da desidratação do etanol da cana de açúcar.

China estrategicamente importante para a LANXESS

A China é um dos pilares da estratégia de crescimento global da LANXESS. A empresa tem como objetivo atingir vendas de mais de um bilhão de euros na Grande China (China continental, Hong Kong, Taiwan e Macau) em 2012. Todas as 13 unidades de negócio da LANXESS estão representadas em 10 sites na Grande China, com cerca de 1.000 funcionários no total.

A LANXESS vai realizar seu primeiro ” Mobility Day ” em Xangai, no dia 6 de setembro. Sob o lema “Tecnologias sustentáveis para o futuro da China”, a empresa apresentará seus mais recentes produtos voltados para “Mobilidade Verde”.

Cerca de 400 participantes da indústria, comunidade acadêmica e associações vão trocar ideias e discutir temas como “pneus verdes”, plásticos leves, gestão sustentável de couro, borrachas técnicas e tecnologia de baterias.

A LANXESS alcançou vendas de cerca de €1,5 bilhão – cerca de 17% do total de vendas – com produtos e tecnologias para a “Mobilidade Verde” em 2011. E a empresa espera que este número aumente em 80%, para cerca de €2,7 bilhões em 2015.

Fonte: LANXESS

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Dow Elastômeros lança dois produtos inovadores da família de Elastômeros Poliolefínicos para Adesivos Hot Melt

Novos grades oferecem desempenho aprimorado para substratos de difícil adesão e maior flexibilidade de formulação

A Dow Elastômeros, unidade de negócios da The Dow Chemical Company , lançará dois novos polímeros parte de sua família de Elastômeros Poliolefínicos  AFFINITY™ GA na World Adhesive & Sealant Conference -WAC (“Conferência Mundial de Adesivos e Selantes”), que acontecerá de 18 a 21 de setembro de 2012, em Paris, França.

O primeiro lançamento, o AFFINITY GA 1000R,  é um polímero enxertado de anidrido maleico (MAH) que oferece excelente resistência de adesão em substratos de difícil adesão (hard-to-bond – HTB), tais como papéis e placas revestidas ou papel reciclado, além de maior estresse térmico – torna-se mais resistente em temperaturas entre 5°C e 10°C, característica que ajuda a manter os conteúdos das embalagens selados durante os estágios de logística, principalmente no armazenamento e transporte, onde pode ocorrer variação de temperatura.

O segundo grade – AFFINITY GA 1875 – oferece uma opção de menor viscosidade para uma maior flexibilidade de formulação, além de excelente resistência de adesão em adesivos hot melt de baixa temperatura de aplicação, tanto quando utilizado sozinho quanto em combinação com outros polímeros AFFINITY GA.

“Nossos clientes do setor de adesivos buscam funcionalidade e estética aprimoradas em suas aplicações. Temos notado um aumento significativo tanto no uso de substratos de difícil adesão em embalagens, impulsionado pelo desejo de uma aparência melhor ou mais funcionalidade, quanto na necessidade de os formuladores oferecerem soluções mais personalizadas capazes de atender a vários requisitos de temperatura de aplicação e teores de viscosidade”, afirmou Alastair Hill, Gerente Global de Marketing para a área de Adesivos da Dow Elastômeros. “Estamos ampliando as já conhecidas vantagens da família de polímeros AFFINITY GA. Com o AFFINITY GA 1000R e AFFINITY GA 1875, podemos oferecer aos clientes um portfólio aprimorado que atende a esses requisitos”.

Segundo a Dow, toda a gama de Elastômeros Poliolefínicos AFFINITY GA oferece excelente adesão em uma série de temperaturas, além de ótimo rendimento de adesivo por libra. A linha AFFINITY GA foi pioneira nesse tipo de polímero e especificamente desenvolvida para formulações de adesivos hot melt e uma série de aplicações de modificação de polímeros. A empresa afirma que os Elastômeros Poliolefínicos AFFINITY GA caracterizam-se por uma química diferenciada, que combina alto fluxo, baixa cristalinidade e baixo peso molecular. Oferecem inúmeras vantagens de desempenho para adesivos hot melt, tais como adesão robusta, excelente rendimento graças à maior área de cobertura do adesivo, desempenho em uma ampla gama de temperaturas, estabilidade de cor excepcional e processamento praticamente inodoro e livre de carvão.

Fonte: Dow
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Dow lança novo elastômero para moldagem de peças automotivas

Com o ENGAGE XLT™peças internas e externas ficam mais leves, flexíveis e seguras

A concorrência no setor automotivo mundial tem levado o setor a se reinventar constante e rapidamente. Na busca por uma produção mais sustentável, competitiva e de alta performance, a indústria espera de seus fornecedores soluções inovadoras que abram o caminho para um novo patamar de conforto e segurança aos automóveis. Somada a isso, a valorização do design é um diferencial importante que também exige uma vasta opção de materiais. Neste cenário, a Dow  lança a linha ENGAGE XLT™. O novo elastômero proporciona a utilização de menos material para se obter o melhor resultado. Em consequência, são produzidas peças mais leves, econômicas e com maior flexibilidade de moldagem.

Com a nova solução, a injeção de peças internas ou externas pode ser feita com redução da massa do produto, o que resulta em peças com alta absorção de impacto, moldabilidade e qualidade no acabamento. “A indústria busca melhorar a rigidez e a resistência ao impacto das peças, além do melhor fluxo para aumentar a velocidade de produção e obter peças com desenhos mais complexos. A nova linha de elastômeros ENGAGE XLT™ amplia o portfólio Dow com elastômeros de alta eficiência que permitem a elaboração de peças mais finas que ajudam a aumentar a velocidade de produção, reduzindo o tempo de esfriamento e o coeficiente de expansão, além de trazer dois benefícios relevantes ao produto final: redução do consumo de combustível, já que contribui para a diminuição de peso do veículo; e design mais criativo, uma vez que ao manter um elevado índice de fluidez nos compostos consegue-se melhorar o enchimento dos moldes mais complexos”, detalha Andrea Rhodius, Gerente de Marketing da área de elastômeros para a América Latina.

Seguindo a tendência de valorização das peças com layout mais elaborado e maior apelo visual, a textura de paineis e porta objetos contribui para um acabamento mais elaborado e confortável para o toque. No item segurança, peças como tampas de airbags se tornam mais finas, suaves e menos quebráveis e os para-choques absorvem impactos maiores.

Sobre a Dow

Em 2011, a Dow teve vendas anuais de US$ 60 bilhões e empregou aproximadamente 52.000 funcionários em todo o mundo. Os mais de 5.000 produtos da Companhia são produzidos em 197 unidades fabris em 36 países ao redor do mundo.

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Braskem inicia operações na nova planta de butadieno no Rio Grande do Sul

A Braskem colocou em pré-operação a sua nova unidade de butadieno localizada no Polo Petroquímico de Triunfo (RS), marcando o início das atividades da planta 50 dias antes do prazo anunciado inicialmente pela Braskem. O produto, utilizado como matéria-prima na indústria de pneus e de borrachas em geral, foi especificado na terça-feira (12/6), o que significa que já está dentro do padrão exigido para ser comercializado.

A nova planta, com capacidade de produção de 103 mil toneladas/ano, entrou em operação 14 meses após o início das obras. No período, gerou 1,8 mil empregos. O investimento total foi de R$ 300 milhões. A unidade já está operando na sua capacidade máxima de produção e está recebendo os últimos retoques, que envolvem a pintura e atividades de acabamento. A inauguração da unidade está prevista para o próximo mês.

Fonte: Braskem

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BASF apresenta poliuretano flexível mais leve e seguro para calçados

• Tecnologia inovadora e de excelente custo-benefício proporciona mais segurança e conforto ao calçado
• Parceria para aplicação do produto nos calçados “Pegada”, da Amazonas, já traz importantes resultados
• Elastopan® Grip Tec apresenta excelente resistência ao escorregamento, além de ser 30% mais leve que a borracha

A BASF apresenta o sistema de poliuretano flexível Elastopan® GripTec,  tecnologia inovadora que proporciona excelente custo-benefício, já que o produto é mais resistente e resiliente que os similares usualmente aplicados em solados.

O Elastopan® GripTec foi aplicado em parceria com a Amazonas em calçados da marca“Pegada“. “O trabalho em conjunto com a Amazonas prova mais uma vez que estamos muito próximos das necessidades do mercado, aliando design a desempenho e agregando muito valor ao nosso negócio”, afirma Fernando França, Gerente do Departamento de Marketing e Vendas de Poliuretanos da BASF para a América do Sul.

Esta aplicação do produto trouxe resultados importantes para a Amazonas. “O calçado foi muito bem recebido pelo consumidor, graças ao seu desenvolvimento com o uso de tecnologias inovadoras”, explica Fábio Moreira, gerente da divisão de solados da Amazonas.

Benefícios em seus pés

Elastopan® Grip Tec apresenta excelente resistência ao escorregamento, o que significa mais segurança ao usuário do calçado. Além disso, o produto proporciona mais conforto, porque é 30% mais leve que a borracha, material usado neste tipo de aplicação. “O calçado fica mais leve e confortável, além disso, o poliuretano é um material mais resistente e resiliente para este tipo de aplicação. Assim a vida útil do calçado é otimizada, com impacto direto em seu custo-benefício”, finaliza França.

Sobre a BASF Poliuretanos

A BASF é líder no fornecimento de soluções de Poliuretano para sistemas, especialidades e produtos que contam com essa matéria-prima na composição. Com sua rede global de 38 casas de sistema que produzem o material, a marca BASF “Polyurethane Solutions” representa mais de 40 anos de experiência de mercado e liderança em tecnologia para sistemas de poliuretano. Por meio de sua rede de casas de sistemas, a BASF fornece suporte local rápido, de assistência técnica e vendas até produção e comercialização durante o desenvolvimento de soluções customizadas.

Fonte: BASF

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BASF expandirá negócio de poliuretanos do Brasil.

•  Investimentos no negócio de poliuretanos e especialidades irão fortalecer a posição de mercado.
• A localidade Mauá será integrada nas localidades Demarchi e Guaratinguetá da BASF

 A BASF anunciou que investirá para expandir seus negócios de sistemas de poliuretanos (PU) e especialidades no Brasil. As fábricas de sistemas de PU, polióis, TPU (poliuretano termoplástico) e Cellasto® serão expandidas e consolidadas no Complexo Químico da BASF, em Guaratinguetá. Além disso, um novo centro de desenvolvimento e serviços técnicos será inaugurado na localidade Demarchi, em São Bernardo do Campo, para criar uma estrutura que dê suporte aos clientes e às atividades de desenvolvimento do mercado. Devido a restrições de espaço físico, esta expansão não poderá ser realizada na localidade de Mauá.

“Com este investimento, a BASF vai assegurar o futuro do negócio de poliuretanos na América do Sul. Além disso, também destaca nossa posição como líderes no mercado global de poliuretanos”, afirma Wayne T. Smith, Presidente Global da Divisão de Poliuretanos da BASF. “Iremos nos posicionar de forma a atender aos clientes do mercado de poliuretanos da melhor forma possível, ajudando-os a atingir ainda mais o sucesso.”

Anton Traunfellner, Diretor do Negócio de Poliuretanos da BASF para a América do Sul, complementa: “queremos que nosso negócio cresça de forma rentável e utilizaremos as estruturas existentes nas localidades Demarchi e Guaratinguetá, que oferecem benefícios excelentes de logística e Verbund. Como consequência, poderemos oferecer ótimos serviços de desenvolvimento e mais qualidade de produtos aos nossos clientes”. O mercado brasileiro de poliuretanos é direcionado, principalmente, pelas indústrias de móveis, calçados, aplicações e transporte.

Sob a marca Cellasto®, a BASF desenvolve, produz e distribui componentes de elastômeros de poliuretano microcelular que aumentam o conforto ao dirigir automóveis na forma de batentes de amortecimento. A BASF é a líder mundial no fornecimento de componentes de PU microcelular. Cellasto® está dentro de um em cada dois carros fabricados no mundo. Nove entre dez montadoras utilizam os batentes de suspensão da BASF.

O TPU da BASF é comercializado sob a marca Elastollan®, um elastômero de poliuretano termoplástico com ótimo potencial de inovação. Em desenvolvimento constante e adaptado às necessidades do mercado, Elastollan® se estabeleceu muito bem como um material com talentos múltiplos para diversos nichos da indústria.

Fonte: BASF

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Solvay irá construir nova planta de PDVF e Fluoroelastômeros na China.

A Solvay vai investir cerca de 120 milhões de euros para produzir os seus polímeros de alto valor agregado SOLEF ® PVDF e TECNOFLON ® FKM e seus monômeros essenciais VF2 na China.

A Solvay anunciou no dia 23/06 o lançamento de um projeto para construir uma planta para produção dos polímeros especiais SOLEF ® – fluoreto de polivinilideno (PVDF), fluoroelastômeros (FKM) TECNOFLON ® e o seu monômero essencial VF2 na China para satisfazer à crescente demanda por estas especialidades poliméricas de alto valor agregado na Ásia.

A fábrica será construída no complexo industrial da Solvay em Changshu na província de Jiangsu e está programada para se tornar operacional no início de 2014. Ela requer um investimento de 120 milhões de Euros e vai aumentar significativamente a capacidade de de produção global da Solvay para estas especialidades poliméricas.

A família de produtos TECNOFLON ® FKM é usada para aplicações exigentes de vedação em ambientes químicos agressivos e de alta temperatura onde a pureza elevada e uma longa vida útil são essenciais, tais como aqueles encontrados nos setores automotivo, aeroespacial, petróleo e gás e nos mercados de energia. Produtos acabados típicos incluem anéis de vedação, juntas e peças moldadas complexas. O crescimento da demanda para TECNOFLON ® é especialmente impulsionado pelo crescente mercado automotivo da China.

O SOLEF ® PVDF pode suportar calor e pressão, produtos químicos agressivos, tensão mecânica e partículas abrasivas em aplicações variadas e é amplamente utilizada em baterias de iõns de lítio, na indústria química, em membranas para purificação de água e na extração de petróleo e gás.

A nova fábrica em Changshu será construído ao lado da fábrica em construção para compostagem de Amodel ® poliftalamida (PPA), Ixef ® poliarilamida (PARA) e Kalix ® (PARA modificado), que está programada para se tornar operacional no último trimestre de 2012.

“Esta nova unidade de produção permitirá à Solvay capturar uma parte do enorme potencial de crescimento nesta região dinâmico. Vamos oferecer a nossos clientes polímeros com um maior valor agregado, o que irá ajudá-los a melhorar a sua pegada ambiental e perfil de sustentabilidade “, comenta Jacques van Rijckevorsel, Gerente Geral do Setor de Plásticos da Solvay Plásticos e membro do Comitê Executivo da empresa.

“A fábrica em Changshu irá transformar o site em uma base industrial forte para polímeros fluorados e suas matérias-primas essenciais estratégicas na China. Desta forma, poderemos alavancar a cadeia chinesa de suprimento de fluorados, estar mais perto de nossos clientes e diversificar a nossa base de fornecimento pela adição de uma nova base de produção tanto para o SOLEF ® PVDF e como para os fluoroelastômeros TECNOFLON ® “, acrescenta Augusto Di Donfrancesco, vice-presidente Executivo Sênior e Gerente Geral da Unidade de Negócios Global da Solvay para Polímeros Especiais.

Fonte: Solvay

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Sílica em pneus ajuda a economizar combustível e reduzir emissões de CO2

A sílica de alto desempenho aplicada na produção de pneus reduz a resistência ao rolamento em 25% e o consumo de combustível e as emissões de CO2 em 7% (equivalente a uma redução de aproximadamente sete gramas por quilômetro rodado), mantendo ao mesmo tempo a segurança e a durabilidade dos pneus.

A informação é de Paulo Garbelotto, gerente de Desenvolvimento de Negócios da Rhodia Sílicas, que apresentará na próxima quarta-feira, dia 15/6, palestra especial sobre “Sílica de Alto Desempenho para o Mercado de Borracha”, na IRC 2011 – International Rubber Conference, evento técnico que pela primeira vez é realizado na América Latina – de 15 a 17 de junho, em São Paulo. A IRC 2011 reunirá centenas de especialistas e profissionais do setor, que realizam pesquisas e trabalhos para estudar o comportamento dos elastômeros, melhorar sua produção e sua utilização de maneira segura e ecologicamente corretas.

Desde que foi adotada pelos fabricantes internacionais de pneus de energia eficiente, os chamados pneus verdes, a sílica de alto desempenho da Rhodia para o mercado de borracha tem ajudado na economia de 20 bilhões de litros de combustível e redução de emissões equivalentes de CO2 da ordem de 50 milhões de toneladas, acrescenta Garbelotto, um dos principais especialistas internacionais no setor de borracha.

A sílica de alto desempenho é componente chave nesse tipo de pneus. A Rhodia tem trabalhado para ampliar esses níveis de benefícios, buscando atender a demanda mundial por esse tipo de pneus de energia eficiente, de acordo com o novo conceito de mobilidade sustentável, impulsionado pela exigência dos consumidores por produtos mais eficientes e que economizem energia. “A Europa, por exemplo, terá uma nova legislação sobre a rotulagem de pneus, a partir de novembro de 2012, e no Brasil já estão sendo conduzidos estudos nesse sentido, coordenados pelo Inmetro e com a participação de todo o segmento”, assinala o especialista.

A Rhodia, que inventou a sílica de alto desempenho, possui oito unidades industriais desse produto em todo o mundo, sendo que uma destas fábricas está instalada conjunto industrial da empresa em Paulínia (SP), atendendo ao mercado da região da América Latina. “Temos feito investimentos permanentes nessa unidade, ampliando capacidade de produção de nossa gama de sílicas Zeosil e Tixosil, utilizadas nos mercados de borracha (pneus e artefatos técnicos), calçados, oral care e nutrição humana e animal”, complementa Luis Fernando Maida, diretor da Rhodia Sílica América Latina.

Fonte:  Rhodia

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