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Poliamida de elevada resistência térmica da Basf é usada em componentes do Alfa Romeo Giulia 2017

29/06/2017

Parceria com o ABC Group e a Magneti Marelli para o desenvolvimento de peças inovadoras no sistema dos turbos compressores de 2,0 litros

A BASF está introduzindo uma poliamida de elevada resistência térmica, o Ultramid® Endure, em duas novas aplicações no powertrain do Alfa Romeo Giulia 2017: no coletor de admissão de ar com intercooler integrado e no duto de ar do turbo (lado quente). Devido à alta temperatura embaixo do capô, que pode chegar até a 220oC,  faz-se necessário o uso de um material que suporte essa temperatura de trabalho. Segundo a BASF, é aqui que entra o Ultramid Endure pois, por meio de sua alta resistência térmica, permite que as montadoras consigam a redução do tamanho do motor e do turbo compressor sem comprometer o desempenho. As classes de Ultramid Endure apresentam boa processabilidade, excelente resistência da linha de solda e estão disponíveis globalmente, afirma a BASF.

Duto de ar do turbo (lado quente) produzido pelo ABC Group

A BASF estabeleceu uma parceria com o fornecedor automotivo ABC Group, do Canadá, para desenvolver o duto de ar do turbo (lado quente) do Alfa Romeo Giulia. Para esta aplicação, o ABC Group escolheu o Ultramid Endure D5G3 BM da BASF, com 15% de fibra de vidro para moldagem por processo de sopro, apresentando uma alta resistência no parison e boas propriedades de dilatação, segundo a BASF.

O ABC Group potencializou as capacidades da BASF no tocante à tecnologia de solda, otimizando os parâmetros de solda por infravermelho (IR) para esta peça. A durabilidade do duto de ar está diretamente relacionada com as linhas de solda; portanto, é essencial que tais linhas sejam resistentes para que a peça tenha uma durabilidade maior. “Após a realização de vários ensaios com resina utilizando a moldagem, solda e rigorosos testes de validação, conseguimos atender às demandas nesta aplicação”, considera Mary Anne Bueschkens, CEO do ABC Group. “A peça requer muitas conexões de solda. Nossos engenheiros trabalharam em estreita colaboração com os especialistas da BASF em materiais e juntas para entender os requisitos exclusivos, permitindo-nos aperfeiçoar nossa tecnologia de soldagem por IV, garantindo o sucesso do processo de solda deste duto, que sempre está sob altas temperaturas “.

Coletor de admissão de ar com intercooler integrado da Magneti Marelli

A BASF também trabalhou em conjunto com a Magneti Marelli, um braço da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), para desenvolver o coletor de admissão de ar com intercooler integrado para o Alfa Romeo Giulia.

A necessidade de um material que suporte uma temperatura contínua de 200° C transformou o coletor de admissão de ar em um forte candidato para o Ultramid Endure D3G7, com 35 % de fibras de vidro para moldagem por injeção. O coletor de admissão de ar também exigia um excelente desempenho relativo à pressão de ruptura, demandando que a Magneti Marelli utilizasse um material que apresentasse uma resistência de solda confiável sob temperaturas elevadas.

Com os conhecimentos de design, materiais e processamento da BASF, a Magneti Marelli conseguiu a resistência à ruptura e durabilidade necessárias para a montagem, afirma a empresa. “O suporte técnico da BASF foi útil, pois garantiu que a aplicação atendesse aos requisitos relativos à ruptura”, afirma Marcello Colli, Gerente de Produtos – Corpos de Borboleta, da Magneti Marelli. “A experiência de soldagem da BASF nos possibilitou aplicar este material, que é resistente ao calor, conseguindo metas de durabilidade a longo prazo”.

Segundo a BASF, os grades de Ultramid Endure são adequadas para diversas aplicações no sistema dos turbos compressores, incluindo coletores de admissão de ar, dutos de ar, ressonadores, tampas de extremidades dos intercoolers e corpos de borboleta. Eles conseguem, durante sua longa vida útil, suportar temperaturas de serviço de 220° C e até picos de 240° C. O excelente comportamento em relação ao envelhecimento térmico é resultado de um sistema de estabilização inovador que reduz significativamente o ataque do oxigênio na superfície do polímero, garante a BASF.

Sobre a BASF: O Grupo BASF conta com aproximadamente 114 mil colaboradores em quase todos os setores e países do mundo. O portfolio da empresa é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A BASF gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Sobre o ABC Group: Fundado em 1974, o ABC Group Incorporation é um dos principais fornecedores automotivos de componentes termoplásticos e sistemas para fabricantes de equipamentos originais (OEM) no mundo. A sede global está em Toronto, Canadá. O grupo possui também outras 36 instalações nacionais e internacionais em todo o Canadá, Estados Unidos, México, Brasil, Alemanha, Espanha, Polônia, Japão e China.

Sobre a Magneti Marelli: A Magneti Marelli projeta e produz sistemas e componentes avançados para a indústria automotiva. Com 86 unidades de produção, 12 centros de P&D em 19 países, possui aproximadamente 43.000 colaboradores, tendo apresentado um faturamento de 7,9 bilhões de euros em 2016. O grupo fornece para todos os principais fabricantes de automóveis na Europa, América do Norte e do Sul e Extremo Oriente. As áreas de negócios incluem Sistemas Eletrônicos, Iluminação, Powertrain, Suspensão e Sistemas de Absorção de Choque, Sistemas de Exaustão, Peças de reposição e Serviços, Componentes Plásticos e Módulos, Motorsport. A Magneti Marelli faz parte da FCA.

Fonte: BASF

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Dow recebe prêmio da Moto Honda

15/06/2017

A Moto Honda elegeu a Dow como uma das suas melhores fornecedoras do ano de 2016. A indústria química foi reconhecida na categoria “Excelência em Qualidade e Entrega” como uma das parceiras que mais se destacaram no cumprimento da prestação de serviços, contribuindo para o alcance das metas anuais e bons resultados da Moto Honda.

A parceria entre Dow e a líder de mercado Moto Honda já dura mais de 20 anos. A Dow fornece sistemas de poliuretanos para os bancos, que são 100% produzidos no Brasil.

“Estamos muito contentes com esse prêmio, que fortalece a relação entre a Dow e a Moto Honda e reforça a nossa credibilidade como fornecedor para esse mercado”, afirma Denys Datti, diretor do negócio de Poliuretanos da Dow Brasil. “A Dow atua de forma muito comprometida com seus clientes e desenvolve soluções personalizadas para ajudá-los a alcançar seus objetivos de negócios. Por contar com laboratório de pesquisas e equipes de suporte técnico nacionais, a companhia garante fornecimento contínuo do material e oferece assistência técnica local com agilidade.”

A Dow é uma das empresas líderes no fornecimento de elastômeros, fluídos, adesivos e materiais de isolamento acústico e interiores para a indústria automotiva mundial. Oferece soluções e tecnologias para melhorar a performance, conforto e segurança nos veículos para as montadoras, além do mercado de reposição e manutenção.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Material compósito da Lanxess é usado em módulos de portas de veículos compactos

01/06/2017

Um número cada vez maior de fabricantes automotivos está usando os produtos semi-acabados da marca Tepex – termoplásticos reforçados com fibra contínua da Lanxess – para promover um design mais leve em peças que são produzidas em grande escala. Uma nova aplicação recém desenvolvida para o compósito é o módulo da porta para veículos compactos. Recentemente, a Lanxess recebeu um contrato do fornecedor alemão Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG para fornecer o compósito ao fabricante da peça ElringKlinger AG. “O componente estrutural exemplifica o enorme potencial do nosso compósito em função do seu design leve e econômico. Em função do nosso know-how em materiais, na concepção de componentes virtuais e na simulação do processo de fabricação, conseguimos contribuir de maneira significativa para que o desenvolvimento desse produto fosse bem sucedido”, explica Henrik Plaggenborg, líder de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios do grupo Tepex Automotive . A Bond-Laminates, subsidiária da Lanxess, que desenvolve e fabrica o Tepex, será a responsável por fornecer para a ElringKlinger na Europa a chapa de compósito Tepex.

Processo único

O componente é resultado do estreito relacionamento de anos entre as companhias Brose, ElringKlinger e Lanxess. O peso foi reduzido em cerca de 1,6 quilograma por veículo, em comparação com os projetos de componentes moldados por injeção. “Com quatro módulos de portas, a economia de peso é de aproximadamente 5 quilogramas por veículo, em comparação com módulos produzidos com aço”, acrescenta Plaggenborg.

O módulo da porta é produzido por meio de um processo de moldagem híbrido, utilizando uma conformação da chapa de Tepex e posterior injeção diretamente no molde.

O processo em etapa única desenvolvido pela ElringKlinger elimina a ferramenta de conformação, permitindo a integração de funções e a redução de custos. “Esses dois fatores são a chave para proporcionar ao componente um excelente custo benefício”, complementa Harri Dittmar, gerente de projeto do grupo de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios.

O Tepex já é bastante utilizado em aplicações automotivas como, por exemplo, front-ends, travessas de para-choques, suportes de entretenimento do painel, painéis de proteção de piso, pedais de freio, consoles de bateria, assentos e encostos de assento.

“Com o fornecimento anual do módulo da porta em quantidades de sete dígitos, estamos mais uma vez demonstrando a adequação do Tepex para a produção em grande escala,” finaliza Dr. Christian Obermann, Diretor de Bond-Laminates.

Fonte: Lanxess

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Tecnologia de Hot Stamping da Ineos Styrolution é escolhida por fabricantes de peças automotivas

19/04/2017

Stand da Ineos Styrolution durante a Feiplastic 2017

Tecnologia de hot stamping reduz a complexidade do processo de produção de grades frontais

A Ineos Styrolution, líder global em estirênicos, foi escolhida como fornecedora exclusiva de material ASA por vários fabricantes de soluções para a indústria automotiva no país. A tecnologia, já aplicada no Brasil por uma importante montadora global, permitirá que as empresas se beneficiem com a redução da complexidade de seu processo de produção

Luran® S é a marca de copolímero de acrilonitrila estireno acrilato (ASA, sigla em inglês) da Ineos Styrolution para aplicações exteriores não pintadas. Segundo a empresa, ela oferece excelentes propriedades para uso a longo prazo e para uma aparência de superfície de alta qualidade. Em particular, oferece estabilidade à intempérie para aplicações ao ar livre, mesmo quando não pintado. O Luran® S 777K foi selecionado em razão de sua compatibilidade com hot stamping. As cores Piano Black, Prata e Cromo, fornecidas pela KURZ do Brasil, produtora de folhas decorativas, serão utilizadas em um dos projetos.

Durante vários anos, a Ineos Styrolution tem trabalhado em parceria com os departamentos de desenvolvimento de OEMs, resultando em várias novas soluções e inovações de processos de produção. A tecnologia de hot stamping é apenas um exemplo de inovação. A Ineos Styrolution apoiou, ainda, lançamentos de diversos fabricantes na Europa e na Ásia, atraindo fabricantes brasileiros, desde sua apresentação de soluções na Feiplastic 2015 em São Paulo.

A tecnologia fornece um acabamento semelhante ao cromado e pode ser aplicada independentemente da cor da superfície, reduzindo a complexidade de montagem, bem como os custos com processos de decoração e ferramentaria, assegura a Ineos Styrolution.

“Os clientes da indústria automotiva exigem copolímeros estirênicos que oferecem melhor flexibilidade de projeto, melhor desempenho e excelência no acabamento de superfície. Pedidos especiais, como uma aparência robusta e desportiva, levando em conta as necessidades dos entusiastas por atividades e de transporte, aumentam as exigências dos materiais usados. Estes fatores exigem um material de alto desempenho, fazendo com que o Luran ® S seja o polímero ideal. Esta aplicação pioneira de um cliente local é uma excelente oportunidade para a Ineos Styrolution mostrar seus produtos e a expertise em estirênicos para aplicações automotivas sofisticadas”, diz Paulo Motta, diretor de Negócios da empresa na América do Sul.

“A nova tecnologia de hot stamping foi adotada por muitos OEMs em todo o mundo para criar alta qualidade e design arrojado nas grades frontais. A tecnologia permite não só novos projetos, mas também redução de custos. O Luran ® S oferece uma excelente qualidade de superfície que não pode ser alcançada por outros materiais”, acrescenta Christophe Ginss, diretor de Vendas Automotivas para EMEA, com o papel de coordenação global.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Ineos Styrolution

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Braskem desenvolve nova resina para aplicação em peças técnicas

17/04/2017

Solução rígida para suportar peso e resistente ao impacto em baixas temperaturas

Buscando aprimorar seu portfólio de produtos e se antecipar às demandas do mercado, a Braskem lançou a resina CG 210N. Segundo a empresa, trata-se de um copolímero heterofásico com excelente balanço de propriedades, utilizada para promover melhor desempenho de ciclos de injeção rápida. A novidade pode ser utilizada para o mercado agrícola, automotivo, de eletrodomésticos e brinquedos – peças que requerem maior rigidez.

Entre as vantagens da nova resina, afirma a Braskem, está a elevada rigidez para suportar empilhamento e boa resistência ao impacto à baixa temperatura – ideal para aplicação de peças técnicas de paredes finas. Além disso, a resina proporciona ganhos no ciclo de produção, garantindo maior produtividade, mas preservando as propriedades da peça e respeitando o seu design, garante a empresa. “A nova resina entra em um mercado de aplicação em que a Braskem ainda não atuava e, para o desenvolvimento deste material foi uma ação conjunta das áreas comercial, engenharia de aplicação, produto e industrial”, afirma Daniel Horácio, da área de Desenvolvimento de Produto de Polipropileno.

A resina, que foi originalmente desenvolvida para o agronegócio, mais precisamente para caixas agrícolas, tem o objetivo de aumentar a integridade dos produtos, com soluções de qualidade e competitividade de custos. “Com o material é possível garantir maior confiabilidade no processo logístico, manuseio e armazenagem dos materiais em comparação com sucedâneos como as caixas de cartão. Esses atributos são importantes diferenciadores para qualquer negócio, principalmente quando a logística é longa, em especial o processo de exportação”, complementa Paulo Mattos, da área de Negócios Internacionais.

Fonte: Braskem

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Evonik apresenta Avaliação de Ciclo de Vida da tecnologia Sílica/Silano para pneus “verdes”

17/04/2017

  • Uso combinado da sílica  e dos silanos da Evonik permite a produção de pneus ”verdes”
  • Pneus “verdes” com borracha S-SBR e tecnologia Sílica/Silano reduzem em 5% o consumo de combustível, segundo estudo
  • Nova LCA conclui que é possível evitar a produção de 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente por 150.000 km rodados

Pneus são artigos de alta tecnologia, e os componentes das bandas de rolagem exercem enorme impacto sobre o desempenho dos mesmos. Segundo a Evonik, na comparação com pneus convencionais (borracha E-SBR, com negro de fumo apenas), os pneus “verdes” (borracha S-SBR e tecnologia sílica/silano) comprovaram oferecer uma resistência ao rolamento significativamente menor, resultando em uma redução de 5% no consumo de combustível e, consequentemente, emitindo menos CO2. Além disso, eles oferecem melhor aderência – especialmente em condições de pistas molhadas – enquanto apresentam uma durabilidade comparável.

O segredo do sucesso reside na interação dos componentes: a sílica atua como carga ativa nas bandas e assegura a resistência ao desgaste dos pneus, mas, na realidade, é incompatível com a borracha S-SBR. A Evonik, que é uma das maiores fabricantes mundiais de sílica e silanos, afirma que resolveu esse problema por meio da adição de silano a fim de “acoplar” quimicamente a borracha S-SBR e a sílica.
 
Etapa seguinte: Avaliação de Ciclo de Vida

Os pneus “verdes” já comprovaram exercer um impacto significativo no consumo total de combustível dos veículos. A próxima etapa lógica era examinar o potencial impacto ambiental das bandas dos pneus à base de sílica/silano e S-SBR (pneus “verdes”) em comparação com as bandas de pneus à base de negro de fumo e E-SBR, não somente durante a fase de uso, mas em toda sua vida útil. Para examinar os efeitos ambientais durante todo o ciclo de vida, a Evonik conduziu uma Avaliação de Ciclo de Vida (LCA) abrangente, que se estendia desde a produção da matéria-prima até o fim da sua vida útil.

O estudo analisou categorias de impacto como o Potencial de Aquecimento Global (GWP, Global Warming Potential), o Potencial de Criação de Ozônio Fotoquímico (POCP, Photochemical Ozone Creation Potential) e a Demanda Energética Primária (PED, Primary Energy Demands). A unidade funcional definida foi o uso de sílica/silano e S-SBR em bandas de rolagem de pneus de carros de passeio em um trajeto de 150.000 km. Além disso, conduziu-se uma análise de sensibilidade, tendo como parâmetros o consumo de gasolina, a economia de combustível e o tempo de vida.
 
A fase de uso é crucial para a redução de emissões

De acordo com o estudo, a tecnologia de sílica/silano em pneus “verdes” consegue reduzir de modo significativo as emissões e os impactos ambientais no cenário básico em qualquer categoria de impacto relevante analisada. Em consequência, o Potencial de Aquecimento Global pode ser reduzido em 4,9% no total ao longo de todo o ciclo de vida; com a substituição do negro de fumo e do E-SBR por Sílica/Silano e S-SBR, evitam-se emissões de até 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente a cada 150.000 km percorridos.

O estudo também mostra que a fase de uso exerce impacto crucial sobre o ciclo de vida em geral em todas as categorias de impacto. Como os pneus “verdes” com componentes de Sílica/Silano podem reduzir de modo significativo o consumo de combustível, essa tecnologia pode desempenhar um papel importante na redução das emissões em geral.

Fonte: Evonik

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Solvay Specialty Polymers cresce na América do Sul impulsionada por inovações para os setores automotivo, aeroespacial/aeronáutica e saúde

15/04/2017

O Grupo Solvay, fornecedor global de polímeros especiais, informa que a demanda por seus polímeros de alto desempenho continua a crescer na América do Sul para apoiar tecnologias em desenvolvimento para as indústrias dos setores automotivo, aeroespacial/aeronáutica e de saúde.

“A aplicação de nossos polímeros especiais têm ganhado espaço nos diversos mercados em que atuamos aqui na região, principalmente porque substituem com vantagens outros materiais tradicionalmente usados nessas indústrias. Temos reforçado nossa presença comercial na região, procurando aproveitar as oportunidades oferecidas pelo mercado regional”, afirma Andreas Savvides, Diretor Regional de Vendas e Marketing da Solvay Specialty Polymers na América do Sul.

Mercado Automotivo – Os fabricantes de automóveis em todo o mundo estão explorando maneiras de reduzir o peso total do veículo, a fim de cumprir as próximas normas de emissões de CO2, além de desenvolver carros mais eficientes em termos de combustível. Embora os termoplásticos tenham ajudado a reduzir o peso do veículo através da substituição de metal em componentes do interior, do exterior e sob o capô, o motor automotivo continua a ser uma fronteira para a tecnologia de plásticos e polímeros.

O Polimotor 2 (foto), um motor totalmente de plástico e polímeros, desenvolvido pelo engenheiro automotivo Matti Holtzberg, tem como objetivo aumentar substancialmente o uso de termoplásticos avançados para a produção de um motor de quatro cilindros e duplo comando de vávulas, que pesa 63-67kg ou cerca de 40kg menos do que o motor padrão atual da indústria automobilística. A Solvay é a principal fornecedora de materiais avançados para este projeto revolucionário do setor.

O Polimotor 2 está centrado na substituição de metal em uma vasta gama de componentes do motor, incluindo as bombas de água, corpo do acelerador, bomba de combustível e correia dentada, entre outros, com o uso de polímeros de alto desempenho fabricados pela Solvay. As aplicações visam: engrenagem da correia dentada (Torlon® PAI), duto eliminador do óleo e  duto de admissão do combustível  (KetaSpire® PEEK), bomba de óleo (AvaSpire® PAEK), saída de água (Amodel® PPA), juntas  da saída de água e  anéis do bico injetor (Tecnoflon® FKM),  galeria de combustível (Ryton® PPS),  tampa do comando de válvulas (Radel® PPSU) e câmara de admissão  (Sinterline® Technyl®).

Mecado Aeroespacial / Aeronáutica – O compósito TegraCore™ PPSU é utilizado pela indústria do setor Aeroespacial/Aeronáutico na produção de espuma estrutural para painéis e revestimentos, funcionando como componente isolador de cabines e interiores de aeronaves. Segundo a Solvay, atendem aos mais exigentes requisitos de inflamabilidade, densidade de fumaça e emissão de gases tóxicos, além de oferecer maior resistência ao impacto do que os materiais tradicionais.

O TegraCore™ PPSU ajuda a atender às necessidades da indústria aeronáutica para reduzir o peso e, assim, o consumo de combustível e as emissões de CO2, ao mesmo tempo em que economiza tempo e custos na produção, remodelação e manutenção das aeronaves, afirma a Solvay. Eles também podem ser usados ​​para fabricar peças estruturais usando os processos RTM. A Solvay obteve a homologação da Airbus para a linha TegraCore™ PPSU, que está sendo implementada em sua aeronave A350 XWB como material leve de alto desempenho e deve ser utilizada em outras aeronaves da Airbus.

Setor de Saúde – No setor de saúde, os polímeros especiais da Solvay são oferecidos para uso em dispositivos implantáveis, dispositivos médicos e instrumentos cirúrgicos. Os afastadores cirúrgicos feitos em Ixef® PARA e AvaSpire® PAEK são exemplos mais avançados da Solvay para mostrar as vantagens de polímeros de alto desempenho sobre o metal nessas aplicações. Segundo a Solvay, o uso de seus polímeros Solvay podem reduzir significativamente os custos de produção e permitir que os fabricantes de peças originais (OEM’s) comercializem instrumentos de uso único, normalmente mais econômicos do que os produzidos em metal.

A empresa tem ganhado mercado na área de Saúde com a oferta de polímeros especiais para a produção de estojos autoclaváveis da área odontológica e hospitalar em sulfonas. Os polímeros Radel® PPSU e Udel® PSU oferecem diversas funcionalidades para atender a várias exigências. Estojos produzidos com esses materiais sãoo leves e fáceis de transportar, transparentes, o facilita a visualização do conteúdo; além de oferecerem facilidade de limpeza e higienização, alta performance e durabilidade, afirma a empresa.

Ainda na área de Saúde, a Solvay anunciou recentemente que a empresa está entrando em dispositivos odontológicos com uma nova linha de negócios de cuidados dentários. Trata-se do Solvay Dental 360™, com a oferta de um material inovador para a substituição do metal no segmento de prótese dentária parcial removível (RPD, na sigla em inglês). O novo polímero especial Ultaire™ AKP da Solvay permite a produção de próteses RPD sem metal, biocompatíveis, mais confortáveis ​​e de aparência natural, que são mais de 60% mais leves do que uma estrutura metálica, assegura a Solvay.

Os polímeros especiais da Solvay também são utilizados na indústria de Petróleo e Gás para estender a vida útil dos equipamentos através de melhor proteção contra corrosão e substituição de metal; em embalagens blister de alta barreira para proteger e estender a vida útil de alimentos e produtos farmacêuticos; em materiais isentos de halogênio para eletrônicos, fios e cabos; e na produção de membranas utilizadas em hemodiálise e outros processos de filtração de alta tecnologia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Poliuretanos Termoplásticos da Huntsman são usados para proteger o transporte de peças automotivas até a montadora

11/03/2017

Distribuidor Major Polymers ajuda PolyFlex Products na seleção de TPUs com alta resistência à abrasão para embalagens retornáveis especializadas

Duas séries de poliuretanos termoplásticos (TPU) da Huntsman vêm ajudando a transformar o transporte de peças automotivas, garantindo que componentes automotores de alto valor agregado cheguem aos seus destinos livres de danos e contaminações; além disso, as OEMs e os fabricantes de peças para OEMs (tier 1) conseguem inclusive reduzir custos.

A PolyFlex Products, fabricante de embalagens retornáveis especializadas, sediada nos Estados Unidos, está utilizando duas séries de TPUs resistentes à abrasão da Huntsman, Irogran® e Avalon®, para melhorar o desempenho e a durabilidade de suas bandejas, contêineres, recipientes e prateleiras personalizadas. Mudar para o TPU ajudou a Polyflex a aumentar a garantia de seus calços para cinco anos. Além disso, reduziu os incidentes de danos nos calços causados por uso atípico.

O calço é usado para estabilizar os produtos em trânsito. Em sua forma mais básica, ele completa os contêineres e evita que as peças se movimentem durante o transporte. A Polyflex opera na extremidade mais técnica do espectro de calços, produzindo sistemas complexos, feitos sob medida para se adaptarem a produtos específicos. Para a indústria automotiva, isso inclui soluções feitas sob medida que se encaixam com segurança em torno de motores, transmissões de engrenagens, eixos, para-brisas e painéis de carrocerias, protegendo-os contra danos e avarias, o que está associado ao transporte por caminhão, trem e navio.

Por muitos anos, a Polyflex tem produzido calços personalizados para OEMs automotivas. A empresa desenvolve e produz peças em termoplásticos e borrachas que funcionam em conjunto com prateleiras de metal que são empilhadas dentro de contêineres e então transportadas por estradas, ferrovias e mares. Até recentemente, a Polyflex usava polipropileno para fabricar seus calços automotivos, mas o material em questão não possuía as propriedades de resistência e durabilidade necessárias. Com o tempo, conforme os componentes pesados e pontiagudos eram repetidamente desembalados, os calços começavam a se partir e quebrar.

Em busca de uma melhor solução, a Polyflex considerou a utilização de TPUs. Auxiliada pela Major Polymers, distribuidora dos TPUs Huntsman, a empresa selecionou duas séries de TPUs resistentes à abrasão da Huntsman, cada uma com uma escala de dureza Shore diferente: 90A para componentes pesados, e 60A para peças que precisam ser liberadas por deslizamento. Utilizando os novos materiais, a Polyflex rapidamente percebeu a sua durabilidade. Eles também constataram que:

  • O TPU pode ser usado para criar calços complexos, de todos os formatos e tamanhos
  • A excelente propriedade de amortecimento de vibrações do TPU cria uma superfície de movimentação mais estável
  • O uso do TPU pode reduzir o peso do calço, o que leva à redução dos custos de transporte
  • Os TPUs podem possuir propriedades de descarga eletrostática, que são ideais para a movimentação de componentes eletrônicos
  • O calço em TPU é totalmente reciclável.

Além disso, o TPU oferece resistência a baixas temperaturas, mantendo as mesmas propriedades físicas mesmo a temperaturas abaixo de zero. Isso é algo importante em estados norte-americanos como o Michigan, conhecidos pela fabricação de carros e pelos invernos longos e rigorosos. Mesmo em condições de congelamento, o TPU consegue manter a sua flexibilidade, o que ajuda a preservar a qualidade do transporte.

Por trabalhar com a Major Polymers e a Huntsman, a Polyflex pôde expandir o uso do TPU em uma gama muito mais ampla de aplicações dos calços. Recentemente, a empresa começou a testar um terceiro tipo de TPU para o transporte de componentes automotivos. Ken Bylo, vice-presidente da PolyFlex Products, disse: “O uso de TPU em calços automotivos vem crescendo gradativamente na última década. Nós fomos um dos primeiros a adotar este material com esta finalidade, e com o auxílio da Major Polymers e da Huntsman, estamos expandindo sua função. Levou um tempo para que as empresas da indústria automotiva percebessem os benefícios do TPU, mas agora houve uma verdadeira mudança no setor.”

“As OEMs estão agora solicitando de maneira proativa as soluções baseadas em TPU. Inicialmente, houve algumas preocupações referentes ao investimento adiantado adicional necessário; geralmente, o TPU é mais caro, mas o retorno sobre o investimento é bastante claro em termos de durabilidade, bem como diversos outros benefícios. Seja transportando pequenos componentes ou peças de mais de 350 kg, o TPU vem se tornando o material ideal para calços para nossos clientes automotivos. Nós o valorizamos devido a sua durabilidade, e nossos clientes tem a garantia de que ele manterá seus componentes intactos no transporte até as montadoras.”, complementa Bylo.

Ken Scarpace, presidente da Major Polymers, disse: “A mudança da Polyflex para o TPU foi bastante fácil graças ao suporte técnico que fornecemos em conjunto com a Huntsman. O principal desafio foi ajudar a Polyflex a produzir peças maiores usando um material que respondesse de maneira diferente quando comparado a outros tipos de termoplásticos e borrachas. Com a assistência da equipe de TPU da Huntsman, pudemos oferecer informações que garantiram uma transição sem problemas. Estamos muito contentes porque a Polyflex e seus clientes ficaram bastante impressionados com os resultados e porque agora a equipe está buscando utilizar outras séries em diferentes aplicações de calços.”

Eric M. Holdt, gerente de vendas de distribuição nas Américas da Huntsman, disse: “Nossos produtos e sistemas em poliuretano são usados em toda a indústria automotiva na produção de peças de carros, desde os estofados dos assentos e do isolamento acústico até os componentes de toque macio que ficam no interior e os cabos que ficam sob o capô. Sendo assim, é compreensível que nossas séries Irogran® e Avalon® também estejam adicionando ainda mais valor à cadeia de suprimentos da produção de carros.”

A Major Polymers Distribution Inc. é uma fornecedora de materiais termoplásticos da região Centro-Oeste dos Estados Unidos localizada em St. Clair, Michigan, especializada em compostos e polímeros de engenharia.

A PolyFlex Products, localizada em Farmington Hills, Michigan, desenvolve e produz bandejas reutilizáveis personalizadas, contêineres retornáveis e outros produtos de embalagem para o manuseio de materiais e para aplicações de processamento de fabricação automatizada. Além de atender a todo território norte-americano, a Polyflex Products também atua nos mercados do México e Alemanha e utiliza de novas tecnologias para desenvolver soluções personalizadas a partir de processos de moldagem de plástico, de poliuretano ou de borracha.

A Huntsman Corporation é um fabricante global de capital aberto e vendedor de produtos químicos diferenciados com uma receita de aproximadamente US$ 10 bilhões em 2015. A empresa opera mais de 100 unidades fabris e de Pesquisa & Desenvolvimento em cerca de 30 países e emprega aproximadamente 15.000 colaboradores.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Huntsman

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RadiciGroup é premiado pela TecFil como principal produtor de filtros de combustível da América Latina

08/01/2017

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A Radici Plastics Ltda, empresa com sede no Brasil e pertencente à Área de Negócio RadiciGroup Performance Plastics, recebeu o prêmio “Destaque de Qualidade”, promovido pela Tecfil, líder de mercado na América Latina na produção de filtros de combustíveis para automóveis, com mais de 5 milhões de peças produzidas por mês.

Entre os motivos que a Tecfil mencionou para a concessão do prêmio,  destaca-se a qualidade no fornecimento de tecnopolímeros inovadores e de um serviço preciso e contínuo de monitoramento dos processos.

«Trata-se de um prêmio importantíssimo para a Radici Plastics Ltda – enfatizou Jane Campos, executiva principal da Empresa – que testemunha nossa inimitável capacidade de seguir o cliente ao longo de todas as fases do processo, do projeto à realização do produto acabado. Junto com o departamento de engenharia da Tecfil, conseguimos encontrar uma solução específica para as suas exigências, disponibilizando dois produtos de marca Radilon® capazes de melhorar o desempenho conjunto do filtro de combustível».

A Radici afirma que a gama de produtos Radilon® compreende tecnopolímeros que oferecem resistências melhores em condições de temperaturas elevadas (até 230° para o Radilon® XTreme), materiais reforçados para a substituição metálica e as poliamidas a cadeia longa.

Segundo a Radici, a oferta dos produtos Radilon® está entre as mais amplas disponíveis no mercado de poliamidas e compreende compostos termoplásticos com base PA6, PA66, copolímeros, PA610, PA612, e PA especiais para usos a altas temperaturas. As poliamidas Radilon® estão disponíveis como produtos não reforçados, reforçados com fibra de vidro ou carga mineral, modificados ao impacto e com formulações especiais para aplicações específicas.

Os produtos Radilon® apresentam as características excepcionais típicas das poliamidas, como a elevada rigidez e a resistência mecânica, a tenacidade ao impacto, sobretudo no estado condicionado, além das ótimas propriedades de escorrimento e gasto, boas propriedades de isolamento elétrico e uma alta resistência química, afirma a Radici. Além de uma excelente processabilidade com as tecnologias de transformação mais comuns.

A Radici assegura que a versatilidade das poliamidas também torna possível estender as suas propriedades, adaptando-as a uma ampla gama de exigências, através do desenvolvimento de formulações especiais, e em alguns casos, de produtos sob medida segundo as exigências específicas de uso, que foi o que ocorreu na interação entre o RadiciGroup e do Tecfil.

No Brasil, o RadiciGroup está presente há quase vinte anos e hoje a Radici Plastics Ltda, com 60 funcionários. Apesar do período de recessão, a Radici Plastics Ltda afirma ter registrado um aumento do faturamento. A impulsionar as vendas, além dos setores automotivos, elétrico e eletrônico, se juntam também as aplicações especifícas para os estádios: os Radiflam®, tecnopolímeros anti-fogo com base nas poliamidas PA6 com 30% de fibra de vidro, foram utilizados para realizar as arquibancadas de cinco estruturas protagonistas dos Jogos do Rio de Janeiro: o Centro olímpico de tiro esportivo, a Arena da juventude, o Centro olímpico de Hóquei, a Arena do futuro e o Centro aquático Maria Lenk.

«Fomos os primeiros no Brasil a fornecer tecnopolímeros de poliamidas homologadas, empregadas para a realização de assentos de estádio – lembrou Jane Campos. O RadiciGroup já havia fornecido os seus tecnopolímeros para as cadeiras de oito estádios brasileiros que sediaram a Copa do Mundo de futebol em 2014».

Fonte – Assessoria de Imprensa – Radici ; foto – Twitter-Radici

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BASF lança nova classe de poliol que reduz emissões de Compostos Orgânicos Voláteis no interior de automóveis

08/12/2016

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  • Redução das emissões de formaldeído em 5-10% e de acetaldeído e acroleína em 30-40%
  • Novo poliol auxilia OEMs a cumprir com exigentes padrões regulatórios do governo e da indústria

Segundo a BASF, a qualidade do ar no interior dos automóveis pode ser melhorada a partir de uma menor emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs), conferida pelo seu novo poliéter poliol. O Lupranol® é utilizado na produção de aplicações automotivas, como peças de poliuretano muito resistentes, flexíveis e semirrígidas. Este poliol, com baixo grau de VOC, demonstrou reduzir significativamente as emissões de VOC, principalmente de aldeído, sendo uma alternativa sustentável na produção de espuma de poliuretano para aplicações no interior de automóveis, como assentos, forro do teto e volantes, assegura a empresa.

Melhoria do “cheiro de carro novo”

“Os OEMs automotivos na Ásia, especialmente na China e Coréia, estão buscando soluções para melhorar a qualidade do ar no interior do veículo e esta nova classe irá ajudá-los a cumprir com os padrões regulatórios para as emissões de VOC, que estão cada vez mais rigorosos”, disse Andy Postlethwaite, vice-presidente sênior de Materiais de Performance Ásia-Pacífico da BASF. “Os VOCs podem ser efetivamente reduzidos através de mudanças nos processos de fabricação. Assim, desempenhamos um papel importante na contribuição para a sustentabilidade ambiental e para a saúde.”

Segundo a BASF, o baixo teor de VOC do Lupranol é o resultado de melhorias no processo de fabricação. Ele possui um dos níveis mais baixos de emissões de aldeídos – principalmente formaldeído, acetaldeído e acroleína – em soluções de poliuretano disponíveis no mercado para aplicações automotivas. A empresa firma que, nos testes realizados pelo Center Testing International Group Co Ltd, um dos principais órgãos de testes na China, o novo Lupranol demonstrou uma redução nas emissões de aldeídos: 5-10% para formaldeídos, 30-40% para acetaldeídos e 30-40% para acroleína. Nos testes realizados pela Korea Conformity Laboratories, a principal agência de testes na Coréia, o novo Lupranol demonstrou uma redução de mais de 50% nas emissões de acetaldeído.

O Lupranol é adequado para aplicações automotivas, pois produz espumas de poliuretano altamente resistentes, como o Elastoflex®, possui boas propriedades físicas e apresenta menos odor, afirma a BASF. Comparado com as espumas convencionais, o Elastoflex® proporciona maior conforto, maior elasticidade e melhores propriedades para suporte de carga.

Fonte: BASF

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Solvay lança novo plástico de engenharia com “molécula inteligente” para peças de alta exigência térmica

14/11/2016

solvay_poliamida-inteligenteO Grupo Solvay está lançando o Technyl® RedX, um novo grade de poliamida 6.6 (PA66) para aplicações de alta exigência térmica, integrando uma tecnologia exclusiva de “molécula inteligente” de autorreforço.

Segundo a empresa, este material inovador, que se baseia no conhecimento da Solvay Engineering Plastics em aplicações de alta exigência térmica, supera o desempenho dos polímeros especiais convencionais em aplicações em peças submetidas a estresse térmico constante, especialmente na indústria automobilística.

“Atualmente, mais de 12 milhões de motores utilizam as tecnologias de desempenho térmico das poliamidas Technyl®. Nossos materiais permitem que os fabricantes de automóveis superem as restrições de redução do tamanho de motores, tais como temperaturas e pressões mais elevadas”, diz o Dr. James Mitchell, Diretor Global de mercado automotivo da Solvay Engineering Plastics. “Mas, há uma necessidade de novas soluções de materiais que resistam ao maior estresse térmico contínuo dos motores de nova geração, sem comprometer custos e o desempenho.”

Para enfrentar esse desafio, a Solvay desenvolveu a Technyl® RedX, poliamida que integra “molécula inteligente” com uma tecnologia de autorreforço patenteada, presente na cadeia de polímero sem afetar sua estrutura. Esta nova tecnologia permanece inativa durante a moldagem por injeção de peças de automóveis, deixando que o material se comporte como uma poliamida 66 de alto fluxo. Durante a utilização do veículo, as temperaturas elevadas ativam a tecnologia inteligente fornecida pela poliamida, que aumenta as propriedades mecânicas da autopeça muito além dos seus valores iniciais, afirma a Solvay.

Segundo a empresa, a Technyl® RedX pode ser processada a temperaturas de molde energeticamente econômicas abaixo de 100° C, permitindo uma fabricação simples e com eficiência de custos. Dados da empresa indicam que, uma vez ativada a tecnologia de molécula inteligente, os testes de envelhecimento de mais de 3.000 horas a 220 ° C demonstram propriedade de retenção muito alta, bem como ganho de propriedades de tração de mais de 50 por cento, sem degradação do alongamento na ruptura.

“Ao fornecer estabilidade térmica a longo prazo, capacidade de processamento superior e excelente aspecto de superfície, a Technyl® RedX abre novas possibilidades para aplicações de alta exigência de calor com custos de produção e de material mais baixos”, explica Antoine Guiu, Líder do Projeto Technyl® RedX. “Intrinsecamente favorável ao calor, o Technyl® RedX elimina a necessidade de escudos térmicos que empregados ao se utilizar materiais convencionais. “

A linha de produtos Technyl® da Solvay ajuda a atender à crescente demanda por motores de tamanho reduzido que continuam a oferecer desempenho de leveza e potência. Suas capacidades de substituição do metal, oferecendo proteção térmica, química e ao fogo, ajudam a indústria automotiva a reduzir continuamente a pegada ecológica e as emissões de CO2 do veículo.

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação de aplicação. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó, simulação preditiva , bem como testes de peças em centros de validação.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Victrex exibe lançamentos na linha de produtos e serviços voltados aos polímeros PEEK na K 2016

28/09/2016

Feira que ocorre em outubro, na Alemanha, terá como destaque o novo composto Victrex AE 250 desenvolvido para a indústria aeroespacial

victrex-magmaA Victrex, fornecedora de soluções em polímeros PAEK de alta performance, apresentará novidades em seu portfólio na K 2016, feira internacional de plásticos e borracha. O evento acontece em Düsseldorf,na Alemanha, de 19 a 26 de outubro. Além de novos tipos de polímeros Victrex PEEK e suas diversas aplicações, o foco estará nas soluções integradas do futuro e, em particular, nas novas tecnologias. Entre elas, o novo composto Victrex AE 250, desenvolvido para a indústria aeroespacial, cuja produção utiliza tecnologia de moldagem híbrida. Soluções para engrenagens e  e-motors serão destaque no stand automotivo, enquanto novos tipos de polímero PEEK e uma estrutura de compostos PEEK expandida estarão em evidência na seção da indústria de petróleo e gás.

O stand da Victrex, localizado no salão 5 (stand B09), exibirá essas novas soluções, tecnologias e serviços baseados no PAEK, com exemplos de seu uso crescente em aplicações críticas. Tendo começado há mais de 35 anos como o primeiro produtor comercial do PEEK termoplástico de alta performance, a empresa hoje aplica uma abordagem específica que utiliza conhecimentos especializados sobre materiais para oferecer produtos e soluções integradas para as indústrias. Pesquisa e desenvolvimento orientados e combinados aos investimentos e voltados principalmente para os programas industriais e médicos da Victrex também permitiram o estabelecimento de parcerias estratégicas como, por exemplo, com a Magma Global Limited na indústria de petróleo e gás.

Óleo e gás: Magma oferece a mais longa tubulação com base em PEEK

Recentemente, a estrutura mais longa do mundo com base em Victrex PEEK foi desenvolvida sob a forma de spoolable m-pipe® pela Magma Global Limited, que proporciona uma tubulação de intervenção submarina de custo competitivo e confiável, segundo a empresa. Esta tubulação de composto flexível pode ser usada em condições extremas e em profundidades de até 3.000 metros (10.000 pés), suportando pressões de mais de 1.000 bar (15ksi), afirma a Victrex.

Enquanto isso, a Victrex está investindo em uma unidade de produção especificamente para compósitos. Ademais, a empresa apresenta novos polímeros para a indústria de petróleo e gás, incluindo um termoplástico que oferece gama única de propriedades em sistemas de vedação, seja em criogenia(até -196ºC) ou acima de 200°C, assegura a Victrex. Outro destaque é o Victrex OGS 125, especificamente desenvolvido para otimizar a moldagem por compressão de grandes vedações.

Aeroespacial: novos compostos Victrex

Os requisitos também são altos na indústria aeroespacial onde, por exemplo, especificações exatas têm de ser cumpridas para os suportes de peso na aeronave. Um objetivo primordial, além de confiabilidade, durabilidade e leveza, é a redução de custos. As vantagens obtidas na relação custo-benefício com produção e montagem de componentes individuais baseados em novas opções de design e fabricação, por exemplo, podem contribuir para atender esse anseio da indústria.

Precisamente nesse aspecto os recém introduzidos compostos Victrex AE 250, em várias formas de pré-impregnação, oferecem grande potencial para a indústria da aviação. Em combinação com a tecnologia de moldagem híbrida, suportes, grampos, clipes e caixas para estruturas primárias e secundárias podem ser fabricados em minutos, contrapondo o processo com materiais metálicos ou termofixos que pode levar horas. Em 2016, a Victrex apresentará estes novos compostos PAEK pela primeira vez na feira K 2016.

Automotivo: engrenagens e e-motors de custo eficiente e alto desempenho

O pacote completo de engrenagens com base em PEEK disponibilizado pela Victrex para a indústria automotiva desde o ano passado também será apresentado na K 2016. A empresa ampliou sua expertise por meio da aquisição de uma empresa especializada em engrenagens dos Estados Unidos, com p objetivo de oferecer serviços personalizados e completos para obter design preciso e rápido, desenvolvimento, testes e produção de engrenagens ao longo da cadeia de fornecimento.

Outra solução de futuro para e-motors, o filme APTIV, tem se destacado no setor automotivo. Usado como forro de ranhura para isolamento elétrico, o filme ultrafino à base de PEEK permite a utilização de 5% a mais de cobre em comparação com materiais utilizados até então. Segundo a Victrex, isto permite aumento da densidade de potência de motor do mesmo tamanho ou reduz a quantidade de espaço que ocupa, bem como diminui os custos até U$ 20 por motor.

Os filmes APTIV da Victrex têm sido utilizados com sucesso também na produção de aeronaves já há algum tempo. Outro setor que utiliza o material é a indústria eletrônica, como na membrana do micro alto-falante para mais de um milhão de dispositivos móveis. O material garante reprodução de som precisa – apesar da demanda por maior desempenho – e vida útil 300% maior do que a de outros materiais.

Fonte – Victrex

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Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

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Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Rhodia começa a fabricar no Brasil sílica precipitada para uso em “pneus verdes”

05/07/2016

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  • Sílica precipitada de alto desempenho promove a economia de combustível e redução de emissões dos veículos
  • Empresa investiu em torno de U$$ 10 milhões em projetos de modernização, implantação de tecnologias e melhoria de processos na fábrica de sílica precipitada em Paulínia (SP)

A Rhodia, empresa do Grupo Solvay, deu início à produção no Brasil da sílica precipitada de alto desempenho (HDS, na sigla em inglês) para atender principalmente a expansão da fabricação dos chamados ‘pneus verdes’, que economizam energia (combustível) e ao mesmo tempo reduzem as emissões de carbono na atmosfera.

Estudos realizados pela empresa e por organismos do setor automotivo internacional indicam que o uso da sílica HDS permite a economia de até 7% no consumo de combustível do automóvel e reduz na mesma proporção as emissões de carbono na atmosfera. Além disso, o uso da sílica da Rhodia melhora em 10% a aderência do pneu ao piso molhado.

“Nossa sílica HDS pode ser um fator fundamental para a indústria automotiva alcançar mais rapidamente as metas de redução de emissões de carbono previstas pelo programa brasileiro Inovar-Auto”, diz François Pontais, Diretor para a América Latina da Unidade Global de Negócios Sílica, do Grupo Solvay.

Segundo Pontais, a migração da produção das montadoras de pneus para os chamados pneus verdes é uma tendência global do mercado, tendo em vista as exigências ambientais mais rigorosas para o controle de emissões dos veículos, visando incrementar a mobilidade sustentável. “A sílica HDS se tornou líder mundial no seu segmento por justamente atender a essas necessidades”, acrescenta.

O conceito do pneu verde nasceu na Europa no início dos anos 90 no segmento de veículos de passeio, a partir da invenção da sílica HDS pela Rhodia (que pertence ao Grupo Solvay desde 2011). Logo tomou corpo e se expandiu por conta da legislação ambiental europeia para o setor automotivo, que continua desafiando o setor para produção de veículos mais sustentáveis e, portanto, menos poluentes.

A expansão do uso de sílica HDS teve um impulso importante com a recente adoção de programas de etiquetagem de pneus, um modo de assegurar ao consumidor a melhor compra desse produto, alinhada à demanda por produtos mais sustentáveis. O programa de etiquetagem foi implementado inicialmente na Europa em 2012 e logo expandiu-se para outras regiões do planeta, como a Ásia (Japão e Coréia do Sul). Agora, a partir de outubro de 2016 passa a valer no Brasil. “A sílica HDS contribuirá para que a indústria de pneus ofereça o melhor produto aos consumidores”, afirma François Pontais.

Investimentos em tecnologia e inovação – O início da produção da sílica de alto desempenho no Brasil é um dos resultados de uma série de projetos voltados ao aumento da eficiência e da competitividade do negócio Sílica na América Latina, abrangendo a unidade de produção e o laboratório de desenvolvimento de aplicações, instalados no conjunto industrial do Grupo Solvay em Paulínia (SP), além das equipes de gestão administrativa e comercial.

“Nosso esforço está direcionado para reforçar a nossa liderança na região da América Latina, através da melhoria dos nossos processos e produtos, para atender as necessidades dos clientes dos diversos mercados em que nossas sílicas são utilizadas”, observa François Pontais, Diretor para a América Latina da unidade global de negócios Sílica, do Grupo Solvay.

O portfólio de projetos de melhoria abrange todas as áreas do negócio Sílica na América Latina. Por exemplo, há investimentos em “BAT” (Best Available Technology) para processos de produção (sílica de alto desempenho, eficiência energética, rendimentos da produção), em excelência operacional e em supply chain (embalagem, armazenagem e logística) na planta de industrial de Paulínia (SP).

Todas essas tecnologias e desenvolvimentos de produtos comercializados no setor de borracha e pneus – Zeosil® e Efficium® – foram destaques da empresa na Expobor 2016 – 12ª Feira Internacional de Tecnologia em Borrachas, Termoplásticos e Máquinas, que ocorreu de 28 a 30 de junho, no Expocenter Norte, em São Paulo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay/Rhodia

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Ford é a primeira montadora a usar CO2 para desenvolver espumas e plásticos para veículos

25/05/2016

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  • A Ford é o primeiro fabricante de automóveis a desenvolver espumas e plásticos utilizando dióxido de carbono capturado para a sua linha de veículos; utilização prevista inclui uso em assentos e aplicações no compartimento do motor
  • Espumas formuladas com polióis com até 50 por cento de CO2 poderiam reduzir o uso de petróleo em mais de 270 mil toneladas por ano
  • Pesquisadores da Ford prevêem que os novos materiais entrem em veículos de produção dentro de cinco anos; objetivos futuros incluem o desenvolvimento de outros materiais plásticos usando carbono capturado para ajudar a reduzir ainda mais a necessidade de plásticos à base de combustíveis fósseis

A Ford Motor Company é o primeiro fabricante de automóveis a formular e testar novos componentes de espuma e plástico usando o dióxido de carbono como matéria-prima. Os pesquisadores tem a expectativa de que os novos materiais sejam usados em veículos de produção da Ford dentro de cinco anos.

Formulada com polióis à base de até 50 por cento de CO2, a espuma tem se mostrado promissora à medida que atende aos rigorosos padrões de testes automotivos. Pode ser utilizada em assentos e aplicações do compartimento do motor, reduzindo potencialmente o uso de petróleo em mais de 270 mil toneladas por ano – o suficiente para encher cerca de 35.000 lares americanos. A espuma derivada de CO2 irá reduzir ainda mais o uso de combustíveis fósseis em veículos da Ford e aumentar a presença de espumas sustentáveis nas linhas globais da montadora.

“A Ford está trabalhando agressivamente para reduzir o seu impacto ambiental, reduzindo o uso de plásticos e espumas à base de petróleo”, disse Debbie Mielewski, líder técnico sênior de sustentabilidade da Ford. “Esta tecnologia é emocionante porque contribui para a resolução de um problema aparentemente insuperável – a mudança climática. Estamos entusiasmados por estar liderando uma iniciativa para reduzir as emissões de carbono e os efeitos da mudança climática. “

As emissões de carbono e as alterações climáticas são uma preocupação crescente de líderes mundiais à medida que um impressionanete número de mais de mil toneladas de gás carbônico por segundo são liberados para a atmosfera ao redor do mundo. A fabricação de plástico é responsável por quase 4 por cento do uso de petróleo no mundo, de acordo com a Federação Britânica de Plásticos. Pesquisadores da Ford estão esperançosos de que os passos iniciais da empresa para uso do carbono capturado de forma inovadora irão ajudar a alcançar as metas de longo prazo para reduzir o aquecimento global recentemente estabelecidas no Acordo de Paris da ONU.

Durante quase duas décadas, os pesquisadores da Ford vem trabalhando com sucesso no desenvolvimento de materiais sustentáveis para os produtos da empresa. Na América do Norte, espuma de soja está presente em todos os veículos Ford. Fibras de coco são parte do forro do porta malas. Pneus reciclados e soja estão presentes em juntas do espelho; camisas recicladas e jeans transformam-se em carpete; e garrafas plásticas recicladas tornaram-se o tecido REPREVE, utilizado na F-150 2016.

A Ford começou a trabalhar com várias empresas, fornecedores e universidades em 2013 para encontrar aplicações para CO2 capturado. Entre eles está a Novomer – uma empresa sediada em Nova York que utiliza dióxido de carbono capturado de plantas industriais para produzir materiais inovadores. Através de um sistema de conversões, a Novomer produz um polímero que pode ser formulado em uma variedade de materiais, incluindo espuma e plástico que são facilmente recicláveis.

“A Novomer está animada com o trabalho pioneiro que a Ford concluiu com nossos polióis Converge®, à base de CO2 “, disse Peter Shepard, diretor de negócios da Novomer. “É necessário que empresas arrojadas e inovadoras como a Ford habilitem novas tecnologias a se tornarem produtos mainstream.”

Fonte: Ford

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Cipatex lança linha de laminados de PVC para pisos de veículos

22/03/2016

Cipatex-autolinea-passA Cipatex lançou uma nova linha de produtos para atender ao mercado automotivo. Desenvolvido para pisos de veículos de passeio, ônibus, kombis e vans, o Autolinea Pass conta com estrutura compactada com cristal de proteção que confere durabilidade, alta resistência ao desgaste das estampas e facilidade de limpeza, afirma a empresa.

O laminado de PVC plastificado reforçado com tela mista de poliéster e algodão (Tela Mandragoa) foi desenvolvido nas cores preto, cinza e branco, além de contar com diversas opções de estampas, como Tuffing e Gravier. De acordo com a Cipatex, o produto atende a resolução número 498 do Contran (Conselho Nacional de Trânsito) de 2014, que estabelece que os materiais empregados nos revestimentos internos de veículos nacionais ou importados fabricados, transformados ou adaptados deverão apresentar velocidade de propagação de chama de, no máximo, cem milímetros por minuto.

A nova linha complementa o portfólio da Cipatex para o segmento automotivo. A empresa já produz o Autocron, revestimento para bancos e laterais de veículos, além de laminados para tetos e porta pacotes.

De acordo com o gerente comercial automotivo da Cipatex, Everton Thomaz, o mercado automotivo é estratégico para empresa e o objetivo com a desenvolvimento de novos materiais é oferecer aos fabricantes de veículos o maior número de opções de produtos. “Uma das principais perspectivas com o lançamento da nova linha é consolidar a atuação da empresa no segmento de ônibus”, comenta Thomaz.

Criada em 1964, a Cipatex oferece ao mercado soluções em revestimentos sintéticos e não-tecidos, contando com uma linha de produtos que atende aos setores de calçados, piscinas, bolsas e acessórios, utilidades domésticas, construção, móveis, vestuário, automóveis, esporte e lazer, brindes, material escolar e comunicação visual. Ao todo, o grupo conta com cerca de 1.400 colaboradores distribuídos em cinco plantas industriais.

Fonte: Cipatex

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Polímero PEEK da Solvay será usado em duto de admissão de combustível no projeto do motor fabricado totalmente com plásticos

23/12/2015

Fabricados pela Arevo Labs, parceiro da  Solvay, o componente do Polimotor 2 é a primeira aplicação de impressão 3D com polímero PEEK

Solvay-Polimotor-2A Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, anunciou que o projeto Polimotor 2, liderado pelo lendário inovador de automóveis Matti Holtzberg, contará com um duto de admissão de combustível impresso em 3D (foto), fabricado com um grade reforçado do polímero de polieteretercetona KetaSpire®(PEEK ) da Solvay. A Arevo Labs, líder em tecnologia de fabricação aditiva para peças de compósitos, produziu a peça usando sua inovadora tecnologia Reinforced Filament Fusion (fusão de filamento reforçado).

O Grupo Solvay é o principal patrocinador de material para este projeto técnico tão aguardado, que tem como objetivo projetar e fabricar uma nova geração de motores totalmente em plásticos para competições automobilísticas, em 2016. O projeto Polimotor 2 visa desenvolver um motor CAM, de quatro cilindros e com duplo cabeçote, totalmente de plástico, que pese entre 63 a 67 kg – cerca de 41 kg a menos do que os motores de produção padrão de hoje. Além da aplicação atual para os dutos de entrada de combustível, o programa inovador de Holtzberg irá aproveitar as tecnologias de polímeros da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Entre essas peças estão a bomba de água, bomba de óleo, entrada/saída de água, corpo do acelerador e outros componentes de alto desempenho. Os materiais da Solvay pretendidos para uso são poliftalamida Amodel® (PPA), poliariletercetona AvaSpire® (PAEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI), e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Mais potência e desempenho – “Os dutos de admissão no motor Polimotor original foram feitos de alumínio, mas atualmente a indústria automotiva depende quase que inteiramente de poliamida moldada por injeção”, diz Matti Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Essa escolha de materiais está mudando agora também, pois as montadoras estão buscando novas alternativas inovadoras como o PEEK da Solvay, que pode suportar as altas temperaturas sob o capô resultantes do  crescente uso de turbocompressores e da redução do tamanho do motor, sendo que ambos estão resultando em um maior fornecimento de potência específica”, acrescenta.

Aparecendo tanto em peças de carros de corrida como nos de produção em escala, os dutos de admissão estão normalmente integrados a uma câmara pressurizada que distribui uniformemente o fluxo de ar entre a entrada de ar do motor e seus cilindros. Como é uma peça de transição entre o cabeçote do cilindro e a câmara pressurizada, uma função da admissão é injetar combustível no fluxo de ar quando este entra no motor e seu desempenho tem uma influência direta sobre a potência do motor.

A substituição do duto de alumínio original pelo PEEK reduziu o peso da peça em 50%. O material específico escolhido para o Polimotor 2 foi um grade formulado sob medida de KetaSpire® KT-820 PEEK reforçado com 10 por cento de fibra de carbono. Segundo a Solvay,  o KetaSpire® PEEK oferece resistência química excelente para combustíveis automotivos, bem como desempenho mecânico confiável a temperaturas de uso contínuo até 240 ° C. Estas qualidades fizeram com que ele fosse um candidato altamente adequado para o duto de entrada de combustível do Polimotor 2, que encontra temperaturas atingindo 150 ° C perto dos pistões, na porta de admissão.

A tecnologia da Arevo une os filamentos de polímero em cima ou ao lado do outro em estágios sucessivos, para finalmente formar formas complexas. Assim, pode rapidamente converter projetos digitais em peças funcionais sem o tempo e custos iniciais necessários para construir um molde e protótipo. A plataforma Reinforced Filament Fusion da Arevo oferece a capacidade única de fazer impressões com polímeros PEEK reforçados. Quando combinado com um software de controle de processo da Arevo, a plataforma pode ajudar a otimizar as propriedades mecânicas de peças impressas.

“A convergência de impressão 3D com a tecnologia de polímero PEEK da Solvay nesta aplicação ressalta como o projeto Polimotor 2 é verdadeiramente de vanguarda”, reforça Brian Baleno, gerente global de negócios automotivos da Solvay Specialty Polymers. “Nenhuma dessas tecnologias existia nos anos 80, quando Matti Holtzberg desenvolveu o primeiro motor Polimotor. Agora, com este duto, estamos vendo uma das primeiras peças de PEEK reforçado com fibra de carbono sendo produzidas com o processo de fabricação aditiva. Isso sinaliza uma nova gama de possibilidades para as montadoras que estão buscando alternativas ao metal, mais leves e de alto desempenho”.

A Arevo Labs, com sede no Vale do Silício, na Califórnia, desenvolve tecnologia para permitir a fabricação aditiva digital direta de peças em compósito (com alta resistência) para aplicações de uso final. A tecnologia do Arevo consiste em materiais compósitos avançados, tecnologia de deposição e algoritmos de software para otimizar as propriedades mecânicas das peças impressas. O Arevo oferece serviços de manufatura aditiva, software e materiais compósitos para fabricantes de peças OEM em todo o mundo.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotiva, Saúde, membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Encanamento, Semicondutores, Cabos e Fios e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Modificação na regulamentação ECE para vidros automotivos oferece nova liberdade de design com o uso de PMMA

21/12/2015

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Segundo a Evonik, as recentes alterações na normativa ECE R43 tornam o seu PMMA (polimetilmetacrilato ) Acrilyte® Resist AG 100 um material adequado para uso em pequenos vidros laterais traseiros.  Antes das alterações do regulamento, exigia-se aplicação de revestimentos que tornasse o material resistente a riscos. A ECE abrange um conjunto de regulamentos acordados internacionalmente para veículos automotores e adotados pela Comissão Econômica das Nações Unidas para a Europa.

Segundo a Evonik, o Acrilyte® Resist AG 100 oferece a melhor dureza superficial de todos os termoplásticos, mesmo sem revestimento, enquanto proporciona uma liberdade de design que não pode ser obtida com o vidro. “O Acrilyte® Resist AG 100 pode ser moldado por injeção em praticamente qualquer formato 3D”, diz Uwe Löffler, Diretor de Business Development Automotive na linha de negócios Acrylic Polymers do segmento Performance Materials da Evonik. “Os painéis podem ser produzidos com defletores de vento integrados e ângulos agudos. E os painéis podem ser curvados”, acrescenta Löffler.

Esses benefícios de design são acompanhados por custos favoráveis. De acordo com a Evonik, com base na nova normativa ECE, o seu Acrilyte® Resist AG 100 não requer nenhuma aplicação de revestimento adicional para a fabricação de um painel pequeno uma vez que, diferentemente de outros termoplásticos transparentes, a resistência à luz UV e à intempérie é algo inerente, permitindo que os painéis sejam fabricados em uma única etapa.

As novas modificações dizem respeito a todas as janelas que não afetam a visão do motorista. A janela automotiva deve ter um tamanho de modo que um círculo com 150 mm de diâmetro não possa ser encaixado nas janelas e, além disso, o tamanho total do painel não exceda a 200 cm2. Um número cada vez maior de fabricantes está usando a pequena janela traseira atrás da    coluna C como elemento de design, o que faz com que o Acrilyte® Resist AG 100 seja uma escolha ideal para essa aplicação, afirma a Evonik.

A Evonik comercializa seus polímeros acrílicos sob a marca registrada Acrilyte® nas Américas. Os mesmos produtos são fabricados e comercializados com a marca registrada Plexiglas® na Europa, na Ásia, na África e na Austrália.

A Evonik é um dos principais líderes mundiais em especialidades químicas, atuando em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

Basf_front-end

  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Covestro expõe na Abrafati 2015 com nova marca e reforços em seu portfólio sustentável

20/10/2015

A empresa, anteriormente conhecida como Bayer MaterialScience, realizou o primeiro evento com o nome Covestro na América Latina e apresentou lançamentos do segmento de poliuretanos para o mercado de tintas e pinturas em plásticos

covestroA empresa de polímeros Covestro participou da Abrafati 2015, um dos mais importantes eventos da cadeia de tintas na América Latina e no mundo, que aconteceu de 13 a 15 de outubro no Transamérica Expo, em São Paulo (SP).

A Covestro, que desde 1º de Setembro atua mundialmente com nova identidade visual, apresentou ao mercado de tintas sua marca pela primeira vez, enfatizando a importância do evento. Sob o slogan “Inventing for You”, a Covestro reforçou seu portfolio com o lançamento de dois novos produtos da família Desmodur®: Desmodur® eco N 7300 e Desmodur® blulogiq 3190.

Desmodur® eco N 7300

Embora já existam soluções ecológicas para polióis, até o momento, o fator que limitava o desenvolvimento de sistemas poliuretânicos sustentáveis era a disponibilidade de poliisocianatos originários a partir de matérias-primas renováveis.

Segundo a Covestro, o seu novo poliisocianato alifático livre de solvente – Desmodur® eco N 7300 – soluciona este problema, sendo o primeiro agente reticulante no mercado de poliuretanos a partir de biomassa – 70% de conteúdo de carbono derivado de biomassa –  e com desempenho superior nas propriedades finais, sendo indicado para aplicações em revestimentos, adesivos, entre outros.

Desmodur® blulogiq 3190

De acordo com a Covestro, o seu novo endurecedor termolatente – Desmodur® blulogiq 3190 – oferece agilidade no processo final de secagem para vernizes poliuretânicos 2K de alto brilho, possibilitando que peças de plástico sejam curadas a 80°C, com dureza após forneio até 30% maior, com aspecto e nivelação de pintura original. As tecnologias termolatentes permitem o manuseio mais robusto de peças  plásticas recém curadas, minimizando o retrabalho e danos às peças durante a montagem, estocagem ou processo de empacotamento para transporte.

A médio prazo, a indústria automotiva se beneficiará com a possibilidade de pintar peças plásticas, compósitos e substratos metálicos em uma única linha, agilizando assim o processo de revestimento.

A Covestro também participou do Congresso Abrafati 2015 nos dias 13 e 14 de outubro com duas  palestras, entre as quais a que teve por tema “Endurecedores PU Inteligentes: funcionalidade, eficiência e sustentabilidade”, proferida por  Rolf Roschu, Técnico de Desenvolvimento e Aplicação para Europa e América Latina.

Com vendas de 11,7 bilhões de euros em 2014, a Covestro é uma das maiores companhias de polímeros do mundo. Suas atividades estão focadas na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em diversas áreas. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção e as indústrias de esportes e lazer. O grupo Covestro possui 30 sites de produção ao redor do mundo e até o final de 2014 empregava cerca de 14.200 colaboradores. A Covestro, anteriormente chamada Bayer MaterialScience, é uma empresa do Grupo Bayer.

Fonte: Assessoria de Imprensa Covestro

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Solvay adquire a tecnologia e os negócios de termoplásticos com fibras longas da EPIC Polymers

14/10/2015

O acordo ampliará a oferta de materiais leves para aplicações automotivas e outras relacionadas ao mercado de transporte

EPIC-Polymers-243877A Solvay anunciou a aquisição da tecnologia de termoplásticos com fibras longas (LFT – Long fiber Thermoplastics) da EPIC Polymers para complementar a sua oferta de materiais leves de alto desempenho e obter acesso à substituição de metais de peças automotivas semi-estruturais e peças maiores.

De propriedade privada, a EPIC Polymers GmbH com sede em Kaiserslautern, Alemanha, desenvolveu uma tecnologia inovadora para reforçar os polímeros termoplásticos com fibras de vidro longas de alto desempenho. O crescimento da demanda por estes materiais adaptados e sofisticados que oferecem propriedades mecânicas e térmicas superiores, aliados à alta resistência a impactos e a temperaturas elevadas, é impulsionado pela necessidade de reduzir o consumo de combustível e diminuir as emissões de CO2.

“Ter esta tecnologia é um passo importante da Solvay Specialty Polymers na expansão da ampla oferta de materiais extremamente leves e de altíssimo desempenho. Nós seremos capazes de fornecer peças semi-estruturais maiores para o setor automotivo, que é o nosso principal mercado, e desenvolver competências para aplicar a tecnologia de LFT em polímeros básicos, incluindo KetaSpire® PEEK e AvaSpire® PAEK, proporcionando novas possibilidades de substituição de metais em outros mercados, como o de transporte”, disse Augusto Di Donfrancesco, Presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay.

Os produtos da Solvay Specialty Polymers substituem o metal em uma série de componentes automotivos de alto desempenho localizados no corpo do motor, como dutos de ar quente, conjunto motopropulsor, unidades de controle do motor, condutos e módulos de óleo e de água, enquanto os LFTs são normalmente utilizados para fazer peças semi-estruturais interiores/exteriores.

Além dos polímeros PEEK e PAEK, a tecnologia LFT será aplicada ao portfólio de produtos Amodel® PPA e Ryton® PPS da Solvay e ao conjunto de poliamidas 6.6 (PA6.6) Technyl®.

Sobre a EPIC Polymers: A EPIC Polymers GmbH é uma fornecedora líder de termoplásticos de alta resistência, de termoplásticos tribologicamente otimizados e de termoplásticos condutores.

Sobre a Solvay: O grupo, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014.  No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, que foi adquirida em 2011.

Fonte: Solvay

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Victrex leva portfólio automotivo ampliado à Fakuma 2015

29/09/2015

Soluções para substituir peças metálicas também miram os setores aeroespacial, eletrônico, médico e de energia

Victrex_Kleiss gearsA Victrex, provedora de soluções à base de polímero PEEK, participa da 24ª edição da Fakuma International Trade Fair, feira do segmento de plásticos que ocorre na Alemanha, em Friedrichshafen, de 13 a 17 de outubro. Durante a programação, a Victrex apresentará seu portfólio para a indústria automotiva. O leque da oferta para este segmento foi recentemente ampliado com a aquisição da Kleiss Gears, empresa norte-americana especializada em engrenagens termoplásticas. Além disso, a expansão da capacidade de produção do termoplástico poliariletercetona (PAEK) também acelera o lançamento de produtos em mercados importantes como o aeroespacial, eletrônico, médico e de energia.

Segundo a Victrex, os principais benefícios das peças automotivas fabricadas com os seus polímeros são a maior eficiência no uso de combustível, conforto ao dirigir e vida útil prolongada, resultados alcançados devido ao aperfeiçoamento nas peças, redução de inércia, integração de componentes e novas abordagens de design, tornando-as mais funcionais.

Outro diferencial competitivo da Victrex, segundo a empresa, envolve a utilização de máquinas injetoras de plásticos convencionais para produzir em massa componentes de alto desempenho e complexidade. A oferta de produtos da Victrex abrange desde resinas da família PEEK, até os filmes APTIV®, tubos, adesivos e componentes de tecnologia médica, além de componentes mais avançados como as engrenagens da Kleiss Gears.

“Temos uma meta importante na criação de valor por meio de soluções com polímeros de alta performance. Desta forma, somos capazes de ajudar os clientes a solucionar problemas usando a nossa experiência e investimento específico em P&D e tecnologia”, explica Rainer Müller, gerente regional de Vendas da Victrex.

Alternativas eficazes e de alto desempenho em relação às engrenagens de metal, as soluções em plástico têm ainda como benefícios a redução da vibração, ruído e aspereza (NVH) de até 50%, além da diminuição significativa no consumo de energia e peso, afirma a Victrex.  “Não importa se o cliente está à procura de uma solução de materiais ou uma solução completa do sistema. Agora temos capacidade de acelerar o desenvolvimento e a adoção de engrenagens baseadas em PEEK e satisfazer a difíceis exigências de aplicações, tais como as encontradas na indústria automotiva”, destaca Müller.

Tecnologia no setor aeroespacial

Segmento em franca expansão, a indústria aeroespacial também será um dos focos da Victrex durante a Fakuma. Um dos objetivos da empresa é desenvolver tecnologias pioneiras e alcançar maior eficiência de produção em processos, tais como:

  • Processo híbrido de moldagem : permite que os engenheiros combinem a resistência das fibras contínuas dos compostos VICTREX PAEK com a flexibilidade do design de moldagem por injeção do PEEK.  O processo híbrido de moldagem permite produção mais rápida (questão de minutos) e eficiente em termos de custo do componente, ao passo que a produção com metal ou termofixos pode levar horas.
  • Tecnologia da moldagem por fusão de núcleo: segundo a Victrex, o processo da especialista holandesa de moldagem por injeção, Egmond Plastic BV, pode proporcionar economia de custo de mais de 30% na produção de tanques de combustível complexos, combinada com desempenho superior e redução de peso em até 50%, em comparação com componentes metálicos usinados.
  • Processo de moldagem por injeção otimizada:  Desenvolvido pela especialista britânica em moldagem de precisão por injeção, Denroy Plastics Ltd. A Denroy uniu forças com a Victrex e Bombardier para desenvolver tecnologia otimizada de suporte para peças de tamanho pequeno e médio, anteriormente fabricadas com alumínio e titânio.A partir de agora, as peças podem ser substituídas por unidades com base em PEEK. Elas têm a mesma vida útil da aeronave e reduzem o peso e os custos radicalmente, afirma a Victrex.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Grupo ZKW e DSM desenvolvem novo módulo leve de iluminação LED para o Audi Q7

22/09/2015

A Royal DSM anunciou o uso de um novo grade de PET (Arnite® XL-T) no novo Audi Q7 em uma aplicação de faróis de automóveis que pode resistir a cargas térmicas extremas.

DSM-Arnite

Os faróis são uma característica distintiva-chave para a identidade de um carro e, atualmente, a iluminação LED, com as suas excelentes características de desempenho, é a vanguarda do design do farol automotivo. Eles também são um item essencial de segurança e devem ter um desempenho de acordo com os mais altos padrões internacionais. Os sistemas de iluminação LED, HID e halogéna, muitas vezes combinados em um único conjunto de farol, oferecem excelente desempenho, mas também colocam mais restrições sobre o uso de materiais e design. A luz solar irradiada nas múltiplas lentes de LED / HID cria aumentos de cargas térmicas localizadas superiores a 235 ° C.

Altas cargas de irradiação solar podem causar distorções térmicas e liberação de gases tanto de componentes funcionais como estéticos. Para superar isso, especialidades caras de polímeros de alto desempenho podem ser utilizadas ou, alternativamente, a proteção térmica pode ser obtida por escudos de metal que, todavia, adicionam peso e custos, além de restringir parâmetros de projeto.

Os componentes na montagem do farol podem sofrer degaseificação, tornar-se distorcidos, danificados ou podem até fundir sob tais condições severas. Componentes estéticos da guarnição também aumentam o desafio de desempenho, ao precisar atender às exigências de design para uma aparência superficial rigorosa nas cores preto ou cinza escuro, o que aumenta o problema resultante da carga térmica solar.

Segundo a DSM, o desempenho superior do seu poliéster Arnite XL-T, com uma temperatura de deflexão térmica (HDT) de 250° C, baixa liberação de gases e excelente acabamento superficial texturizado em cores escuras, atendem às exigências do designer e ampliam a liberdade na construção dos módulos de farol automotivo LED/HID.

A DSM afirma que o Arnite tem sido utilizado com sucesso por muitos anos na iluminação e em muitas outras aplicações automotivas elétricas e eletrônicas que exigem alto desempenho térmico e características de baixa degaseificação. Através de extensa experiência e compreensão das aplicações, a DSM desenvolveu tecnologia proprietária que ampliou a condutividade térmica do Arnite XL-T para superar outros termoplásticos de alta resistência ao calor, tais como a Polietersulfona (PES), Polieterimidas (PEI) e Poliftalamidas (PPA), sem o preço desses materiais ou outros problemas como o processamento crítico e a absorção de água. Um dos principais benefícios do Arnite XL-T, segundo a DSM, é o seu ótimo acabamento superficial quando texturizado, mesmo em moldagens com reforços de fibra de vidro.

Sylvana Wetscher, do Grupo ZKW, um fornecedor global de sistemas de iluminação para automóveis sediado base em Wieselburg, na Áustria, disse: “Inovação é a nossa base e nós fundamentamos a nossa reputação nos avanços pioneiros que continuamos a fazer em sistemas de farol automotivo. O Arnite XL-T nos permite projetar módulos de iluminação LED que atendem a todos os critérios de projeto estabelecidos por nossos clientes OEM, os quais tem reconhecido as vantagens que ele oferece para resolver o problema da carga térmica resultante da irradiação solar. Juntamente com o nosso parceiro DSM, temos conseguido o objetivo final de atender aos requisitos funcionais do módulo do farol, bem como de superar os problemas de distorção térmica e liberação de gases, sem redesenhos complexos e dispendiosos para insertos de metal ou escudos térmicos adicionais. Isto manteve o peso total em um valor mínimo, o que contribui para melhorar a economia de combustível e reduzir a pegada de carbono dos veículos. ”

Fonte: DSM

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Fórum Plastech Brasil debateu Programa Inovar Auto e contou com representantes de setores envolvidos

31/08/2015
  • Luiz Moan (presidente da Anfavea): “Onda de pessimismo é um crime”
  • Em Caxias do Sul (RS), Moan dá sinal positivo de montadoras à criação de bureau nacional de engenharia e defende potencial de mercado nacional
Da esquerda para a direita: Paulo Sérgio Furlan Braga (Coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC), Luiz Moan (Presidente da ANFAVEA), Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia - RS) e Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC)

Da esquerda para a direita: Paulo Sérgio Furlan Braga (Coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC), Luiz Moan (Presidente da ANFAVEA e diretor da General Motors), Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia – RS) e Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer e coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC)

O segundo dia do Fórum Plastech Brasil dedicou um painel aos desafios e oportunidades do programa Inovar-Auto.  O evento, que ocorreu na quarta-feira (26), pela manhã, no Parque de Exposições da Festa da Uva, em Caxias do Sul (RS), aconteceu em paralelo à Plastech Brasil 2015, feira voltada aos mercados de plástico, borracha, compósitos, reciclagem e transformados automotivos, organizada pelo Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás). A exposição foi realizada na semana passada, de 25 a 28 de agosto, das 14h às 21h.

O presidente da Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea), Luiz Moan, destacou durante o seu pronunciamento que o que mais abala o humor do mercado brasileiro é a ação humana:

“Cometemos o crime de entrar nessa onda de pessimismo e conseguimos deixar o consumidor com medo. O trabalhador fica com medo de perder o emprego e não gasta. E quando o consumidor não gasta, a economia não gira. E quando a economia não gira, o trabalhador perde o emprego. O momento é difícil, sim. Mas é um momento”.

O executivo apresentou números que sustentam a perspectiva do avanço considerável da indústria automotiva a longo prazo. Caso o país mostre capacidade de crescer pelo menos 3% ao ano pelas próximas duas décadas, atingirá condições de vender anualmente mais de 7 milhões de unidades de veículos. Em 2015, as vendas do setor devem fechar abaixo de 3 milhões.

“Estamos trabalhando para melhorar a cadeia produtiva e sair dessa situação. Pouca gente sabe o tamanho do mercado automotivo brasileiro. O potencial é enorme”, ponderou Moan.

Antes que alguém perguntasse de que forma o futuro volume seria absorvido pelo mercado e pela própria estrutura do país, Moan apontou para as cidades de até 500 mil habitantes, que correspondem a 98% dos municipalidades brasileiras, contando com 73% da população e – mais importante – possuindo uma faixa de consumo que cresce acima da média nacional.

“Mercado, temos. Futuro, temos. Só não podemos cometer o crime de deixar que essa onda de pessimismo nos abale. E não podemos cometer o erro de ficar parados. Temos de trabalhar para superar este momento. É um momento. Através do trabalho, vamos mudar este país”, arrematou, Moan, sob aplausos.

“Vamos botar nosso pessoal na rua com vocês”

Aplausos semelhantes foram dedicados ao diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC Paulista, José Roberto Nogueira da Silva, o Bigodinho. O dirigente sindical apresentou as ações desenvolvidas em conjunto com o Arranjo Produtivo Local (APL) de Ferramentais e a Agência de Desenvolvimento Econômico do Grande ABC:

José Roberto Nogueira da Silva, Bigodinho, diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC

José Roberto Nogueira da Silva (Bigodinho), diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC

“A situação não está fácil no ABC, está muito difícil mesmo. Mas trabalhamos junto com as montadoras. Agora, por exemplo, estamos pressionando o governo pela política de renovação da frota de caminhões. E se para isso precisarmos mobilizar os trabalhadores para fazer as nossas caminhadas – que sabemos fazer – , vamos fazer. Vamos botar nosso pessoal na rua com vocês”, declarou, arrancando palmas do público de empresários.

Bigodinho destacou as chamadas Ações Pró-Ativas desenvolvidas conjuntamente por trabalhadores, empresários, integrantes do APL, da Agência de Desenvolvimento Econômico do ABC e do governo com o intuito de efetivar a aplicação do programa Inovar-Auto, que estimula a nacionalização de conteúdo pela cadeia automotiva.

Os quatro eixos pleiteados envolvem a manutenção dos atuais acordos comerciais com o México (impedindo o aumento de importações de veículos daquele país), uma linha de financiamento específica para as ferramentarias, a criação de um observatório de ferramentarias (para certificar a nacionalização de conteúdo e de aplicação de recursos obtidos pelas empresas com o BNDES) e, o mais desejado de todos, a criação de um bureau de engenharia.

“Quem não veio merece o puxão de orelha, porque tinha que estar aqui para saber o que está acontecendo. Temos de decidir se queremos ser fabricantes de conteúdo próprio ou apenas montadores. E temos de nos unir não só quando estamos em crise. Porque depois que a crise passa, cada um corre pro seu lado. O momento é muito difícil. Precisamos achar alternativas. Fazer algo diferente.”,  acrescentou Bigodinho.

Sinalização positiva de montadoras a bureau de engenharia

No debate que se seguiu ao painel, o secretário-executivo da Agência de Desenvolvimento Econômico do ABC, Giovanni Rocco Neto, indagou ao presidente da Anfavea, Luiz Moan, quanto à estagnação do projeto – já concluído há cerca de dois anos – que cria um bureau nacional de engenharia. De acordo com Neto, as montadoras contam com um fundo de recursos de aproximadamente R$ 1,5 bilhão especificamente destinado a Pesquisa e Desenvolvimento (P&D), que poderia estimular as ferramentarias no contexto do Inovar-Auto.

Moan respondeu que o avanço do projeto pelo Senado depende apenas de “união verdadeira” entre os três grandes pólos de ferramentarias do país.

“Os principais estão aqui (em Caxias do Sul), em Joinville (SC) e no ABC. A localização pode ser diluída – isso agora é o que menos importa. Mas tem que ser um verdadeiro bureau de engenharia nacional. Em prol das ferramentarias, eu defendo um bureau de engenharia nacional”, concluiu o executivo.

Idéias em debate

“Esse bureau de engenharia tem tudo a ver com o que precisamos e estamos trabalhando.”

Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul)

“Nosso pensamento é de quanto mais tempo durar o Inovar-Auto, melhor.”

Rodrigo Machado Bolina (coordenador-geral das Indústrias de Máquinas Agrícolas e Rodoviárias substituto no Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior)

“Entendemos que o Inovar-Auto teria de ser uma política de Estado, independentemente de governo.”

Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD)

“Quando ninguém acreditava, nós conseguimos fazer uma mudança e criar um programa de adensamento de cadeia produtiva. Podemos fazer mais.”

Paulo Sérgio Furlan Braga (presidente da Câmara Setorial de Ferramentarias e Modelações da ABIMAQ, vice-presidente da ABINFER, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD Paulista)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil / Fotos: Gabriel Lain

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