Stadler participa da Feira IFAT em Munique com lançamento de novo produto

A Stadler Anlagenbau GmbH apresenta o novo removedor de arame de fardos automatizado WireX na exposição IFAT em Munique, Alemanha, entre 13 a 17 de Maio próximos. A nova máquina, pioneira no setor, automatiza o processo de remoção de arame e retira de uma única vez os arames, mesmo em fardos com amarração cruzada, garantindo um processo altamente eficiente e seguro, segundo a fabricante.

O enfardamento com arame é essencial no setor de reciclagem: sem ele, seria muito mais difícil coletar, transportar e manusear as grandes quantidades de materiais residuais que entram no processo de reciclagem. No entanto, o uso extensivo de arame significa que as instalações de reciclagem enfrentam o desafio de liberar o material dos fardos de forma eficiente e segura.

“É uma tarefa complexa, que geralmente é feita manualmente ou com assistência mecânica limitada”, explica Rok Mežič, Diretor de Desenvolvimento da Stadler. “No entanto, a remoção manual é demorada e exige muita mão de obra, além de apresentar riscos de segurança para os trabalhadores. Em nossos projetos de plantas de classificação e conversando com nossos clientes, vimos que esse era um ponto problemático significativo no processo existente e decidimos desenvolver uma solução para resolver o problema de forma eficiente. O resultado é o nosso novo WireX, que automatiza totalmente o processo, liberando o material até mesmo de fardos com amarração cruzada de uma única vez. Ele aumenta significativamente a eficiência do processo e a capacidade da linha de classificação, além de melhorar a segurança dos trabalhadores. Acreditamos que o WireX preenche uma lacuna crítica no mercado, alinhando-se estreitamente com as necessidades de nossos clientes e estabelecendo novos padrões do setor.”

Uma novidade no setor: remoção de fardos com fios cruzados em uma única passagem

Usando sistemas de detecção e medição de sensores, o novo Stadler Wirex mede os fardos e remove os arames dos fardos com amarração simples e cruzada em uma única passagem, sem a necessidade de realimentação do fardo, afirma a Stadler. A unidade de remoção de arame é integrada a uma estrutura de suporte resistente a vibrações, feita de aço. A geometria da máquina foi projetada para dimensões padrão de fardos para garantir uma operação suave.

Os fardos são alimentados na máquina por um transportador independente diretamente para a placa horizontal de sustentação do fardo na máquina; uma placa móvel vertical empurra o fardo, guiando-o e mantendo-o na posição correta. Os sensores localizados acima do transportador de entrada, dentro da câmara e na aba, garantem que o fardo seja posicionado corretamente com alta precisão. Quando o fardo está na posição, os pentes são empurrados para dentro do fardo para fixar o arame para o corte. O sistema de medição do fardo garante que os cortadores se movam corretamente no fardo. Quando o corte é concluído, os pentes são puxados para fora e os fios são enrolados e descarregados por um pequeno transportador integrado em um compartimento separado, pronto para a reciclagem. A placa horizontal se abre e o fardo cai em um transportador colocado abaixo da máquina, que alimentará o material no sistema de classificação.

“Com o WireX, os fardos têm seus arames removidos de forma rápida e eficiente, economizando um tempo considerável, pois não há necessidade de uma segunda passagem do fardo ou de intervenção manual para remover todo o arame”, diz Rok Mežič.

O novo WireX seguiu o processo de desenvolvimento e validação da Stadler e foi amplamente testado no centro de testes da Stadler na Eslovênia. Ele também está nos estágios finais de testes adicionais em condições reais na instalação de reciclagem de um cliente.
Os interessados podem ver o novo WireX neste vídeo.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler projeta e instala planta de embalagens leves em Portugal

Centro de Triagem do Oeste

A Stadler Selecciona S.L.U. (uma subsidiária da Stadler Anlagenbau GmbH) projetou e instalou uma planta de embalagens leves para a Valorsul, com o objetivo de aumentar a capacidade e simplificar a operação em sua instalação de tratamento de resíduos do Centro de Triagem do Oeste em Cadaval, no distrito da Grande Lisboa, em Portugal.

A Valorsul, empresa líder no setor ambiental, é responsável pelo processamento de cerca de 850.000 toneladas de resíduos urbanos produzidos anualmente em 19 municípios da Grande Lisboa e da Região Oeste. A empresa escolheu a Stadler para o projeto e instalação da atualização e otimização da planta de triagem em seu Centro de Triagem do Oeste, uma das duas instalações de tratamento de embalagens leves que opera. Com esse projeto, a Valorsul pretendia aumentar a capacidade de produção da instalação, mantendo a alta pureza de seus produtos, além de simplificar sua operação.

António Afonso, Gerente da Planta de Reciclagem da Valorsul, explica: “Escolhemos a Stadler devido à qualidade e ao detalhamento dos estudos apresentados. Além disso, as visitas que fizemos a várias instalações projetadas pela Stadler nos permitiram verificar a qualidade do equipamento e de sua montagem”.

A nova planta oferece maior capacidade de produção com alto grau de pureza

O processo começa com a entrada dos resíduos em uma cabine de classificação de itens volumosos e rasga-sacos, antes de passar por dois separadores balísticos Stadler STT2000 que separam os materiais flexíveis e 3D. A recuperação de filme da fração de flexíveis é aprimorada com o uso de um novo sistema de aspiração e separadores balísticos STT2000 com ventilação forçada. Os metais são recuperados dos materiais 3D a partir da separação balística com novos separadores indutivos e eletromagnéticos e classificados em metais ferrosos e não ferrosos, enquanto os classificadores óticos recuperam garrafas PET, HDPE, Tetra Pak e uma mistura de plásticos. Um classificador ótico da planta original é usado para realizar um controle de qualidade automático das frações de PET, HDPE e Tetra Pak.

“Para aumentar a capacidade da instalação e, ao mesmo tempo, manter a alta qualidade da produção, substituímos o separador balístico da planta original por dois separadores balísticos STT2000 e instalamos classificadores óticos de maior capacidade com a mais nova tecnologia. Também incluímos duas novas cabines de triagem para simplificar a classificação manual e o controle de qualidade”, diz Carlos Manchado Atienza, Diretor de Vendas Internacionais da Stadler.

Projetada para uma operação mais simples

A simplificação da operação da planta foi outro requisito importante da Valorsul. Para atender a essa demanda, a Stadler projetou o layout para permitir melhor acesso a equipamentos essenciais. Também simplificou significativamente o processo de enfardamento do produto, integrando a enfardadeira de metal à estrutura de suporte da Stadler, de modo que os fardos caiam diretamente em um contêiner de caixa aberta, e usando bunkers automáticos para facilitar o armazenamento. Essa abordagem facilita significativamente a recuperação das frações finais de alta qualidade.

Óscar Horcajada Torres, Gerente de Projetos da Stadler Selecciona, diz: “Por exemplo, no processo de enfardamento de metais ferrosos, usamos um bunker menor que, em coordenação com a enfardadeira elevada e a nova cabine de controle de qualidade, simplifica muito a recuperação de metais ferrosos de alta qualidade”.

Análise detalhada e preparação cuidadosa

O novo projeto precisava se adequar à área de alimentação e enfardamento da fábrica original, que foram mantidas: “Para garantir a integração perfeita com a estrutura e os equipamentos existentes, coletamos o maior número possível de desenhos e documentação da instalação original”, explica Óscar Horcajada Torres. “Além disso, a modelagem da planta com um scanner 3D foi muito importante. A excelente comunicação com a equipe da Valorsul foi essencial para o sucesso do projeto.”

António Afonso acrescenta: “Durante a fase de projeto, gostaria de destacar a grande disposição e colaboração da equipe da Stadler em atender a todos os requisitos da Valorsul. Eles conseguiram uma integração perfeita do novo equipamento com as máquinas existentes, obtendo uma linha de classificação organizada e fluida, sem restrições operacionais e com acessibilidade a todos os equipamentos e caminhos de circulação ao longo de toda a linha de classificação.”

O projeto apresentou um desafio especial, pois a planta original teve que ser desmontada com extremo cuidado para proteger o equipamento existente que seria usado no novo projeto. A Stadler também teve que trabalhar dentro de uma importante restrição de tempo, pois o espaço para armazenar os resíduos provenientes da coleta da Valorsul durante as obras era limitado. “Um planejamento cuidadoso e nossa equipe de montagem bem preparada foram cruciais, assim como a boa coordenação com a equipe da Valorsul”, diz Óscar Horcajada Torres.

A Stadler concluiu a desmontagem da planta existente e a montagem da nova planta em um tempo de 7 semanas, e a nova instalação foi inaugurada em novembro de 2023.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Sobre a Valorsul: A Valorsul é responsável pelo tratamento e valorização dos resíduos urbanos de 19 municípios da área de Lisboa e da região Oeste: Alcobaça, Alenquer, Amadora, Arruda dos Vinhos, Azambuja, Bombarral, Cadaval, Caldas da Rainha, Lisboa, Loures, Lourinhã, Nazaré, Óbidos, Odivelas, Peniche, Rio Maior, Sobral de Monte Agraço, Torres Vedras, Vila Franca de Xira. A Valorsul valoriza 15% de todos os resíduos domésticos produzidos em Portugal, servindo 1,6 milhões de habitantes. A Valorsul produz e exporta 2% do consumo doméstico nacional para a rede elétrica.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler e Krones instalam centro de reciclagem de PET e Poliolefinas para Republic Services em Las Vegas – o primeiro do gênero na América do Norte

A Stadler Anlagenbau GmbH, em colaboração com a Krones, projetou e instalou o novo Republic Services Polymer Center em Las Vegas, Nevada, que processa garrafas, jarros e recipientes de plástico para produzir materiais plásticos prontos para uso em novas embalagens. A primeira de seu tipo na América do Norte, essa instalação fecha o ciclo da economia circular para atender à crescente demanda por plástico reciclado de alta qualidade e grau alimentício.

A Republic Services, líder no setor de serviços ambientais dos EUA, inaugurou a primeira instalação de reciclagem de plásticos verticalmente integrada da América do Norte, produzindo resinas recicladas para uso em embalagens sustentáveis. A Krones, atuando como empreiteira geral no projeto do novo Centro de Polímeros em Las Vegas, trabalhou em conjunto com a Stadler, que foi responsável pela classificação mecânica nas linhas de PET e PO. A nova fábrica produzirá mais de 45 mil toneladas por ano de produtos de resina recuperada que são devolvidos à economia circular.

O novo Polymer Center processa plásticos pré-selecionados coletados pela Republic Services em todo o oeste dos Estados Unidos para recuperar PET, que é convertido em flocos de PET reciclado (rPET) prontos para serem transformados em novas garrafas, e poliolefinas (PO) prontas para uso na produção de novas garrafas, jarros e contêineres.
“O Polymer Center é a primeira instalação desse tipo na América do Norte”, diz Pete Keller, vice-presidente de reciclagem e sustentabilidade da Republic Services. “É a primeira vez que uma única empresa dos EUA gerencia todo o fluxo de reciclagem de plásticos, desde a coleta na calçada até a produção de resinas recicladas de alta qualidade prontas para uso em embalagens sustentáveis.”

Esse foi um projeto importante para a Republic Services que exigiu planejamento e pesquisa cuidadosos para selecionar os melhores parceiros: “Começamos a pensar no modelo de negócios do Polymer Center em 2019”, explica Pete Keller. “Escolhemos a Stadler e a Krones porque achamos que vamos produzir o produto da mais alta qualidade e do mais alto valor no mercado. Estávamos familiarizados com os equipamentos e o pessoal da Stadler e sabíamos que teríamos um projeto sólido. Sempre ouvimos dizer que a linha de lavagem da Krones produzia os flocos de rPET da mais alta qualidade do mercado. Esses sistemas nos dão a capacidade de produzir materiais de grau alimentício e com classificação de cores de uma forma que não estava disponível para o mercado no passado, permitindo maior circularidade do material.”

Planta Dual Line fecha o ciclo com plástico reciclado de alta qualidade e grau alimentício

O Polymer Center em Las Vegas classifica e processa os materiais, que são recebidos em fardos, em duas linhas: uma para PET e outra para plásticos mistos, cada uma com capacidade de 5 t/h. “Essa é a maior fábrica de reciclagem de plásticos de linha dupla dos EUA”, comenta Mat Everhart, CEO da Stadler America LLC (uma subsidiária da Stadler Anlagenbau GmbH). Espera-se que ela coloque 45 mil toneladas de plásticos por ano de volta na economia circular, produzindo material reciclado de alta qualidade, de grau alimentício, pronto para uso em embalagens.

Os materiais alimentados na linha de PET passam por uma separação mecânica e o material isolado é limpo de partículas ferrosas. Um separador balístico Stadler STT2000 classifica o material em frações rígidas (3D), planas (2D) e finas.

As frações passam por uma classificação baseada em sensores com classificadores de infravermelho próximo (NIR). As tampas, os anéis e a fração 2D vão para os compactadores. As frações 3D são direcionadas para um removedor de rótulos Stadler para remover os rótulos. O PET transparente, as tampas e os anéis são direcionados para a linha de lavagem da Krones, que granula e limpa o material, enquanto o PET colorido é compactado em fardos.

Na linha de tratamento de plásticos mistos, a separação mecânica classifica o material da alimentação em finos e volumosos da peneira – este último é separado em frações leves e pesadas. A fração pesada de plásticos mistos é classificada em quatro produtos de Polietileno (PE) – Natural, Branco, Vermelho/Laranja/Amarelo, Outro/Cor – e dois produtos de Polipropileno (PP) – Natural/Branco e Outro/Cor.

O PET é separado do material restante e enviado para a linha de PET. Os produtos da linha de plásticos mistos são transportados para depósitos de armazenamento, onde um programa de alimentação semiautomático permite que os materiais sejam descarregados por grau para serem alimentados na enfardadeira.

Colaboração bem-sucedida para alcançar a economia circular de plásticos

O Centro de Polímeros em Las Vegas faz parte dos planos da Republic Services para uma rede nacional para ajudar os clientes a alcançar uma verdadeira economia circular de plásticos: “A Republic Services tem o compromisso de desafiar cada carga de caminhão que coletamos dos clientes e promover a circularidade dos principais materiais”, explica Pete Keller. “O Polymer Center ajudará a viabilizar a verdadeira circularidade de garrafa para garrafa e de embalagem para embalagem para plásticos, ajudando os clientes a atingir suas próprias metas de sustentabilidade. Nosso modelo regional integrado de hub-and-spoke garantirá cobertura nacional. Recebemos uma resposta impressionante do setor e de clientes em potencial, o que acelerou o cronograma de desenvolvimento do nosso segundo e terceiro Polymer Centers.”

A empresa planeja construir mais três Polymer Centers para atender à lacuna entre o fornecimento e o rápido aumento da demanda por plásticos reciclados, impulsionada por regulamentações e por uma mudança nas preferências dos consumidores por embalagens sustentáveis. Um relatório da Recycling Partnership estima que a lacuna entre o atual suprimento de rPET nos EUA para uso em garrafas e a demanda projetada para 2025 está próxima de 500.000 toneladas.

Após a experiência positiva de trabalhar com a Stadler no projeto do Las Vegas Polymer Center, a Republic Services decidiu estender essa colaboração: “Nossa forte parceria com a Stadler e a Krones, o projeto e a qualidade do equipamento e a implementação bem-sucedida em Las Vegas nos deram a confiança para comprar os sistemas 2 e 3 para nossos centros em desenvolvimento”, conclui Pete Keller.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler instala a maior planta de triagem de resíduos eletrônicos da Suíça

A Stadler Anlagenbau GmbH, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem, juntamente com a sua subsidiária weeeSwiss Technology AG, projetou e instalou uma planta de triagem de lixo eletrônico com a Immark, em sua unidade em Regensdorf. A nova instalação substitui uma planta existente, aumentando a capacidade de processamento do local e garantindo uma qualidade consistente e diferenciada em sua produção.

A Immark AG, parte do Grupo Thommen, é pioneira e líder de mercado na reciclagem e descarte de lixo eletrônico na Suíça, com uma taxa de reciclagem de até 95%, a qual excede em muito os requisitos da Diretiva Europeia sobre Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (WEEE). A empresa escolheu a Stadler para projetar e instalar uma nova planta de triagem para substituir sua instalação existente em Regensdorf.

“É a maior planta de processamento de resíduos eletrônicos na Suíça e deve garantir alto rendimento e capacidade para processar os volumes que recebemos”, diz Patrick Wollenmann, Gerente de Projetos da Immark. “Esperamos que, com essa nova planta, tenhamos estabelecido as bases para um futuro bem-sucedido em termos de gerenciamento operacional”.

A nova instalação apresenta um design inovador e a mais recente tecnologia e é, segundo a Stadler, a primeira planta de triagem de lixo eletrônico a usar um separador balístico. A planta opera em dois turnos, com uma capacidade de até 12 toneladas por hora, atendendo aos requisitos da Immark de maior capacidade e melhor pureza da produção. Ela também otimiza a recuperação de placas de circuito impresso.

“Para nós, a tecnologia de ponta da Stadler para as correias transportadoras e o separador balístico, além de sua proximidade com Zurique, foram decisivos. Também apreciamos muito o trabalho dos competentes gerentes de projeto, a implementação rápida e construtiva e a abordagem orientada para a solução”, diz Patrick Wollenmann.

“O separador balístico Stadler STT5000 pré-classifica o material em três frações diferentes. Ele separa o material em finos, plásticos planos e cabos, bem como em materiais em forma de cubo, como motores eletrônicos”, explica Jan Dollenmaier, co-gerente de projetos da Stadler.

Projeto inovador da planta

A nova planta de triagem recebe materiais dos grupos 1-3 da Diretiva WEEE (eletrodomésticos grandes e pequenos e equipamentos de TI), assim como os do grupo 4 (equipamentos de consumo) , que são processados em vários módulos de processamento diferentes. Os módulos são posicionados em linha, mas também são equipados com alimentadores separados para uso independente, o que resulta em maior disponibilidade de toda a planta.

O projeto modular flexível da planta permite o ajuste das máquinas ao longo do processo para garantir frações de não-ferrosos, ferrosos, placas de circuito impresso, aço inoxidável e plástico de alta qualidade. No primeiro módulo do processo, o material de entrada é classificado manualmente para remover as impurezas e os componentes perigosos, bem como materiais valiosos, como cabos, placas de circuito impresso e metais.

Depois que os componentes perigosos são removidos, o material é triturado em vários trituradores para que os componentes perigosos restantes, como baterias ou condensadores, e os diversos materiais recicláveis, como ferro, metais não ferrosos e plástico, possam ser separados. Ao se selecionar as unidades de trituração, foram levados em consideração não apenas o rendimento necessário, mas também o menor desgaste possível e a facilidade de manutenção.

Os materiais recicláveis são classificados após a triagem usando tecnologia magnética, separação por indução e tecnologia de classificação por sensores. As frações de ferro são novamente classificadas em uma cabine de triagem para garantir a qualidade e aumentar o grau de pureza.

A fração fina também é processada por meio de várias etapas de triagem para separar os plásticos dos compostos metálicos, que são então moídos para separar os vários grânulos de metal.

Grande atenção foi dedicada à proteção contra incêndios na planta. Sistemas automatizados de detecção e extinção de incêndios foram instalados após as unidades de trituração. A fonte de incêndio detectada é automaticamente descarregada do processo da fábrica para um bunker de aço por meio de um sistema de escotilha, onde a equipe pode extinguir o fogo e proteger a fonte de incêndio. O alto desgaste do material residual processado na nova planta exigiu recursos específicos de projeto, como placas de desgaste de aço inoxidável para reforçar os funis e as correias com retardante de fogo e proteção contra corte.

A planta também foi projetada para simplificar ao máximo a manutenção. Todos os pontos-chave e motores são acessíveis por meio de plataformas de manutenção ou escadas de acesso.

Estreita colaboração para a conclusão de um projeto complexo

O projeto e a montagem da nova planta apresentaram desafios que as equipes da Stadler e da Immark resolveram com sucesso por meio de uma estreita colaboração.

“Além da instalação do novo sistema, o sistema antigo continuou a operar. Isso significou que a nova planta teve que ser construída em várias etapas e a planta antiga teve que ser desmontada ao mesmo tempo. Além disso, o espaço disponível no local da construção era muito limitado”, diz Patrick Wollenmann.

O projeto modular da nova planta foi um elemento fundamental para a conclusão bem-sucedida do projeto e para a rápida montagem: “O projeto modular das unidades individuais limitou o tempo de montagem a um período muito curto. Todos os problemas que surgiram durante a montagem foram rapidamente identificados e resolvidos graças à flexibilidade dos funcionários da Stadler”, acrescenta Patrick Wollenmann.

“Esse foi um grande projeto de resíduos eletrônicos, com muitas máquinas novas sendo instaladas e muitos fornecedores envolvidos. Tínhamos muitas interfaces novas. Em suma, gerenciamos tudo muito bem em cooperação com a equipe da Immark”, conclui Philipp Frechen, co-gerente de projeto da Stadler.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler colabora em vários projetos multi institucionais da cadeia da reciclagem

Centro de Testes e Inovação da Staler – Testes do Projeto EnEWA

A Stadler Anlagenbau GmbH, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem prontas para uso, vê uma economia circular funcional como um roteiro para lidar com o problema global de resíduos e esgotamento de recursos naturais. Para atingir esse objetivo, é essencial uma colaboração eficaz entre os diferentes elementos da cadeia de valor.

“A pressão para reduzir o desperdício, reciclar mais e avançar em direção a uma economia circular de ciclo fechado não tem precedentes”, afirma Willi Stadler, CEO do Grupo Stadler. “Na Stadler, acreditamos que, para que haja progresso em direção a esse objetivo, a colaboração efetiva de todos os membros da cadeia de valor é essencial – isso significa o envolvimento e a coordenação de associações do setor, autoridades em nível local e governamental, a Comissão Europeia, institutos de pesquisa e universidades, designers e usuários de produtos e embalagens, fornecedores de plantas e tecnologias de triagem como nós e o setor de reciclagem como um todo. Como fabricante de instalações e equipamentos, a principal função da Stadler na cadeia é apoiar o setor de reciclagem com nossos sistemas de classificação de alto desempenho. Acreditamos que, ao fazer isso, podemos fazer uma grande diferença, atuando como um elo entre os principais elementos da cadeia de valor”.

A Stadler está constantemente buscando novas maneiras de ajudar o setor de reciclagem a expandir seu escopo e eficácia. Para isso, ela participa de projetos de pesquisa para explorar soluções para reciclar mais materiais de diferentes fluxos de resíduos. “Trabalhar com parceiros, como universidades e institutos de pesquisa, fortalece significativamente nossa posição como fabricante de instalações e equipamentos. Isso impulsiona a inovação ao fornecer acesso à pesquisa e à experiência multidisciplinar. Dessa forma, nossos produtos podem ser aprimorados. Como a inovação é fundamental em nosso setor, esse é um fator muito importante”, explica Julia Stadler, CDO do Grupo Stadler.

Julia Stadler, CDO do Grupo Stadler, e Willi Stadler, CEO do Grupo Stadler

Colaborações em toda a cadeia de reciclagem impulsionam o progresso em direção à economia circular

As colaborações de pesquisa da Stadler abrem novos caminhos em uma ampla gama de campos, ajudando também a desenvolver soluções para materiais que apresentam complexidade para o processo de reciclagem. Esse é o caso dos têxteis, que representam um desafio para a reciclagem devido à extrema variedade de materiais e, atualmente, são predominantemente incinerados ou enviados para aterros sanitários. A Stadler afirma ter projetado e construído a primeira usina de resíduos têxteis mistos totalmente automatizada em escala industrial do mundo, na Suécia, e está ativamente envolvida em pesquisas adicionais. Ela está participando de projetos como o “EOL-Model”, no qual participa dos testes realizados no Instituto de Tecnologia Têxtil (ITA) da Universidade RWTH Aachen, em colaboração com várias empresas ao longo da cadeia de reciclagem têxtil. O projeto usa espectroscopia de infravermelho próximo (NIR) para analisar têxteis com foco em materiais mistos contendo poliéster. Amrei Becker, pesquisador do ITA, explica: “Nossos testes foram possíveis graças à Stadler. Fomos apoiados na avaliação pelos funcionários experientes da empresa e, assim, pudemos mostrar que os espectros NIR de têxteis misturados realmente diferem e que diferentes misturas, por exemplo, poliéster e algodão, podem ser detectadas com precisão em baixas porcentagens”.

O papel é outro material que apresenta seus próprios desafios, e o trabalho da Stadler com a Universidade RWTH Aachen no projeto EnEWA, que começou em 2021, está contribuindo para desbloquear o potencial inexplorado de obtenção de papel reciclável a partir dos fluxos de embalagens leves, sobras e resíduos comerciais.

A Stadler também é ativa na pesquisa de outros setores, como o de resíduos plásticos, onde o processo está bem estabelecido, mas ainda apresenta um grande potencial para melhorias adicionais. A Stadler é um dos 18 institutos de pesquisa, associações e parceiros industriais que participam do projeto ReVise-UP, financiado pelo Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa (BMBF). O objetivo do projeto, que teve início em setembro de 2023, é melhorar a eficiência do processo de reciclagem mecânica de resíduos de embalagens plásticas pós-consumo por meio do gerenciamento inteligente do fluxo de materiais. Ele usa tecnologias de sensores em linha para rastrear o caminho das embalagens plásticas após sua fase de uso. O ReVise-UP pretende atingir seu objetivo desenvolvendo e demonstrando métodos de caracterização de fluxo de material baseados em sensores em escala industrial, com os fluxos de dados registrados destinados a criar incentivos para uma melhor coleta e qualidade de reciclagem.

A Stadler também está colaborando com a consultoria internacional RecycleMe, com o objetivo de determinar a reciclabilidade das embalagens, em uma aliança única ao longo da cadeia de valor da reciclagem. Por meio dessa parceria, o Centro de Testes e Inovação da Stadler na Eslovênia oferece aos clientes da RecycleMe a oportunidade de analisar o comportamento de classificação de suas embalagens em condições atuais e reais. “Nossa cooperação com a Stadler nos permite realizar testes de classificação nas melhores condições, usando a tecnologia mais recente, simulando o processo de classificação na prática e com quantidades representativas de embalagens”, diz Sabrina Goebel, diretora administrativa da RecycleMe. “Isso nos permitirá aumentar ainda mais a qualidade dos resultados em nossa análise de reciclabilidade e otimização de embalagens.”

As embalagens plásticas de alimentos são outra área que apresenta desafios específicos para o processo de reciclagem, pois geralmente consistem em várias camadas de polímeros diferentes, cada uma contribuindo com uma funcionalidade específica para a embalagem geral. A forte ligação física dessas camadas significa que a separação ao nível do polímero nem sempre é possível, o que dificulta a reciclagem mecânica. Atualmente, a principal valorização dessas embalagens multicamadas é a incineração com recuperação de energia. A Stadler está participando de um novo projeto belga, o Multi2Recycle (coordenado pela Pack4Food), para avaliar a reciclabilidade de materiais de embalagens flexíveis multicamadas para alimentos em função de sua composição e do prazo de validade resultante dos produtos alimentícios. O pensamento da cadeia de valor é fundamental para o projeto Multi2Recycle.

A abordagem abrangente da Stadler para a questão global dos resíduos plásticos vai além dos canais de coleta de resíduos estabelecidos. Em novembro de 2023, ela iniciou uma colaboração com a everwave, a start-up alemã com a missão de combater o lixo plástico em rios e oceanos. O objetivo é combinar as soluções da Stadler em engenharia de plantas com a abordagem abrangente da everwave para proteger o meio ambiente contra o desperdício, com foco em países emergentes e em desenvolvimento. Nessa colaboração, a Stadler desenvolverá e testará uma solução flexível para um contêiner de triagem móvel, a fim de estabelecer uma infraestrutura de baixo limiar para o gerenciamento de resíduos.

Desenvolvendo os especialistas do futuro

Trabalhar com universidades e escolas também é importante para a Stadler, não apenas como um acelerador de inovação, mas também como uma contribuição para o desenvolvimento dos especialistas do futuro. Essas iniciativas assumem diferentes formas, desde a realização de palestras e seminários até a criação de experiências de aprendizado práticas e envolventes.

A Stadler colabora com várias escolas em Altshausen, onde a empresa está sediada. Willi Stadler explica: “Iniciativas como o nosso novo projeto conjunto “Wissensfabrik” – A Fábrica do Conhecimento, com a escola de ensino fundamental e médio Herzog-Philipp-Verbandsschule, nos permitem oferecer às crianças e aos jovens uma compreensão das profissões STEM (ciência, tecnologia, engenharia e matemática). A maioria dos nossos aprendizes vem dessas escolas locais, e as crianças de hoje são os nossos especialistas de amanhã. É por isso que é tão importante apoiarmos as escolas locais e regionais. Os problemas e desafios ambientais devem ser abordados de uma forma orientada para o futuro e é assim que nós da Stadler agimos em tudo o que fazemos.”

Escola de Verão da Stadler

Outro exemplo de colaborações educacionais é a Escola de Verão da Stadler. A primeira edição foi realizada no Centro de Testes e Inovação da empresa na Eslovênia, em setembro de 2023, em parceria com a Lindner Recyclingtech, a Tomra Recycling e a Steinert. Durante a sessão de 5 dias, os 15 estudantes participantes, provenientes de 7 universidades, tiveram a oportunidade de configurar e operar de forma independente uma cadeia de processos completa para converter o material de entrada em frações de produtos apropriadas. “O compromisso dos alunos e de nossos parceiros com a inovação em tecnologia de classificação, eficiência de recursos e equipamentos de reciclagem tornou esse programa excepcional”, comenta Willi Stadler.

Uma abordagem abrangente para contribuir com a economia circular

As colaborações abrangentes da Stadler resultam de sua visão integral do roteiro para a economia circular, que ela acredita exigir a participação ativa e a coordenação dos diferentes participantes da cadeia de reciclagem.

“Quando 2023 termina e eu olho para trás e vejo o que conquistamos, fico orgulhoso do trabalho que a Stadler fez em colaboração com tantos grandes parceiros e instituições. Quero agradecer a todos eles por nos dar a oportunidade de fazer parte de todos esses projetos e trabalhar juntos para tornar a economia circular uma realidade”, conclui Willi Stadler.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler instala planta híbrida de triagem de RSU e embalagens na Espanha

A Stadler Selecciona S.L.U. (subsidiária da Stadler Anlagenbau GmbH) concluiu a instalação de uma nova planta de triagem no centro de tratamento de resíduos de Torija (foto). Ele faz parte do Consórcio para o Gerenciamento de Resíduos Urbanos da Província de Guadalajara, que abrange um território de 288 municípios e 21 associações de municípios. O centro de Torija, gerenciado pela UTE RSU Guadalajara, atende a toda a província, recebendo resíduos de estações de transferência e, diretamente, de 22 municípios. A instalação inclui uma usina de triagem, uma usina de compostagem, tratamento de lixiviados e um aterro sanitário.

A empresa pública TRAGSA foi encarregada de colocar em licitação o projeto de modernização da usina de triagem. A nova instalação deveria caber no prédio existente e processar resíduos sólidos urbanos (RSU) e embalagens leves. A licitação foi concedida à Stadler . “Uma visita à sede da Stadler em Altshausen, Alemanha, foi um ponto de virada para nós e nos deu grande tranquilidade durante a fabricação, porque vimos em primeira mão o nível tecnológico de suas instalações e a qualidade de sua equipe e produtos. Isso aumentou ainda mais nossa confiança na futura instalação”, diz Antonio Marzal, Diretor Administrativo, Guadalajara, Unidade Territorial 4, Grupo TRAGSA.

Automação aumenta a capacidade e melhora as taxas de recuperação

A nova planta de triagem instalada pela Stadler tem uma capacidade de entrada de 40 t/h ao processar RSU e 4 t/h quando está trabalhando com embalagens leves.

O processo começa com trommels e um separador balístico STT 5000, o multifuncional da Stadler para separar o lixo doméstico, o lixo comercial misto e o lixo volumoso, seguido por 3 separadores ópticos para PET, PEAD, Plásticos Mistos (PS, PP e outros plásticos como PVC) e BRIKS (embalagens de papelão para bebidas líquidas), além de separadores para ferro e alumínio. Os materiais recuperados são armazenados e enfardados, prontos para a venda.

Segundo a Stadler, a automação do processo com o separador balístico e os separadores ópticos melhorou as taxas de recuperação e a eficiência da planta de triagem, aumentando sua capacidade para mais de 100.000 t/ano de RSU e mais de 12.000 t/ano de material de embalagem leve.

O projeto começou com a desmontagem da fábrica existente, que levou 3 semanas. A montagem da nova fábrica foi concluída em 10 semanas e foi inaugurada dentro do prazo, em 30 de abril de 2023.

Esse era um requisito fundamental da licitação, como explica Antonio Marzal: “Neste projeto, era muito importante que o start-up da planta ocorresse em uma data específica, e a Stadler fez isso acontecer. Ao trabalhar com a Stadler, sentimos a segurança de estar nas mãos de uma empresa que garante o cumprimento dos prazos e padrões de qualidade exigidos”.

Abordagem colaborativa

O principal desafio do projeto foi instalar a nova planta em um prédio existente. “Isso significava que todas as tarefas tinham que ser realizadas com um alto grau de precisão”, explica Antonio Marzal.

“Nós da Stadler estamos muito orgulhosos do trabalho que fizemos na planta de Torija”, acrescenta Carlos Manchado Atienza, Diretor de Vendas Internacionais da Stadler. “O trabalho de qualidade de nossos engenheiros garantiu a instalação bem-sucedida dentro do edifício existente. Além disso, a excelente comunicação com os diferentes fornecedores envolvidos foi fundamental para manter o projeto dentro do cronograma e atender a todos os requisitos do projeto.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Projeto de pesquisa da EnEWA busca revelar o potencial inexplorado de papel reciclável em resíduos mistos

Composição da fração de papel – análise manual

A Stadler, empresa alemã com atuação global e especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem prontas para uso, está participando do inovador projeto de pesquisa da EnEWA para obter papel reciclável dos fluxos de embalagens leves, resíduos residuais e resíduos comerciais.

O mundo produz e consome grandes quantidades de papel para uma ampla variedade de usos. No entanto, embora o setor de papel tenha feito avanços significativos em termos da sustentabilidade de sua produção ao aumentar o conteúdo reciclado de seus produtos, ainda há muito espaço para melhorias. Na verdade, recupera-se para reciclagem uma fração do papel produzido menor do que seria de se esperar, apesar da coleta seletiva de lixo ser amplamente difundida. Por exemplo, na Alemanha, até 20% do papel produzido não é devolvido ao fluxo de valor da reciclagem e uma parte desse papel é descartada em fluxos de resíduos mistos.

“As regulamentações que determinam o conteúdo mínimo de material reciclado em novos produtos de papel exigirão um aumento significativo de papel recuperado para reciclagem. Mesmo se fôssemos reciclar todo o papel coletado separadamente com o processo existente, não haveria o suficiente para cumprir essas metas”, explica Annika Ludes, engenheira de produtos da Stadler. Uma iniciativa de pesquisa premiada, o projeto EnEWA, está buscando uma solução para preencher essa lacuna, revelando o potencial inexplorado de obtenção de papel reciclável dos fluxos de embalagens leves e resíduos comerciais. Embora a análise do projeto se baseie no papel proveniente de fluxos de resíduos mistos conforme são coletados na Alemanha, a solução que está sendo desenvolvida será aplicável, com algumas adaptações, à situação local em outros países. O projeto teve início em dezembro de 2021 e deve ser concluído em novembro de 2024.

“Participar do projeto EnEWA é importante para nós da Stadler. Projetos de pesquisa como esse nos ajudam em nossa busca por maneiras de apoiar o setor de reciclagem à medida que evoluímos em direção a uma economia circular”, acrescenta Annika Ludes. “Queremos promover mudanças, construir essas plantas para expandir as fontes de fibras secundárias para o setor de papel. Também queremos trabalhar com os produtores de embalagens para projetar embalagens que sejam melhores para a reciclagem.”

Projeto EnEWA: recuperação de papel a partir de fluxos de resíduos mistos

Os membros do projeto EnEWA – Universität Siegen, RWTH Aachen University, LEIPA Group, PROPAKMA, Tomra e Stadler – estão desenvolvendo uma solução para recuperar e reciclar papel dos fluxos de embalagens leves e resíduos comerciais. Eles estabeleceram objetivos claros: aumentar as taxas de reciclagem na produção de papel e reduzir os requisitos de energia primária e as emissões de CO2. A meta é atingir uma taxa geral de retorno de papel recuperado de 90%, incluindo a coleta seletiva de papel e os sistemas de coleta especial, que hoje têm uma taxa de retorno de 78%, e os fluxos de embalagens residuais, comerciais e leves, dos quais apenas uma pequena parte do papel é recuperada atualmente.

O projeto também está analisando o que pode ser feito para criar as condições para maximizar a quantidade de papel devolvido ao ciclo de reciclagem. Isso inclui discussões com as autoridades reguladoras da Alemanha e da UE, com recomendações para a atualização das diretrizes de gerenciamento de resíduos, a fim de melhorar os fluxos de resíduos que alimentam o processo de classificação, além de campanhas de comunicação com o objetivo de conscientizar os consumidores sobre a separação correta de seus resíduos domésticos, assim como colaboração com os produtores para o design de embalagens que sejam melhores para a reciclagem.

Amostragem em cabine de triagem manual – EnEWA

A tarefa da Stadler no projeto é fornecer, em colaboração com a Tomra Recycling, soluções técnicas para extrair papel dos fluxos mistos e classificá-lo em diferentes qualidades de papel para reciclagem. Alena Spies, M.Sc., pesquisadora associada da Cátedra de Ciclos de Materiais Antropogênicos da Universidade RWTH Aachen, comenta: “A Stadler traz sua grande experiência em tecnologia de processamento de resíduos e engenharia de instalações, que são de grande importância para a consideração holística dos ciclos de materiais e para o desenvolvimento de processos de reciclagem em escala industrial rumo a uma economia circular. Para nós, sua contribuição mais importante foi o planejamento conjunto e a implementação de testes de classificação em escala industrial em seu Centro de Testes e Inovação.”

Testes em escala industrial no Centro de Testes da Stadler: os primeiros resultados são promissores

Em março, a Stadler concluiu extensos testes em escala industrial em seu Centro de Testes na Eslovênia para identificar e resolver os problemas que surgem na classificação de papel de embalagens leves, fluxos de resíduos residuais e comerciais. O processo de classificação começa com o fluxo inicial passando pelo separador balístico ST2000 da Stadler, seguido pela classificação óptica com o Autosort da Tomra Recycling.

O processo foi testado em amostras de coleta de resíduos de diferentes áreas da Alemanha e em diferentes condições que podem afetar o processo de classificação, como materiais úmidos ou sujos. “Isso é importante porque os processos de coleta de resíduos variam de país para país, mas também internamente em nível regional, e até mesmo em uma base sazonal. Além disso, os resíduos desses fluxos geralmente estão sujos e podem estar úmidos. Isso significa que a solução deve ter a flexibilidade necessária para gerenciar essa variabilidade”, afirma Annika Ludes.

Os testes geraram grandes quantidades de dados, e a análise ainda está nos estágios iniciais. A equipe da Universidade RWTH Aachen está examinando os resultados da análise manual e baseada em sensores dos fluxos de resíduos para obter uma boa compreensão da operação do separador balístico com esses materiais. Ela está analisando a separação de três fluxos principais: papel puro, separação de papel do fluxo de resíduos plásticos e separação de plásticos do papel.

Triagem de finos de papel em escala de teste

Em termos do processo de separação, a análise realizada até o momento revelou que cada fração de papel dos diferentes fluxos de resíduos tem suas próprias características e que, devido à sua modularidade e à variedade de configurações possíveis, o Stadler STT2000 pode ser usado com eficiência para separar o papel coletado não separado.

As amostragens feitas anteriormente no projeto para analisar a composição do material e o conteúdo de papel dos diferentes fluxos de resíduos revelaram que aproximadamente 50% do papel no fluxo de embalagens leves poderia ter sido descartado na coleta separada de papel. Essa descoberta destacou a necessidade de abordar os processos de coleta de resíduos para garantir uma separação mais eficaz dos fluxos e, consequentemente, taxas mais altas de recuperação de papel.

O projeto também está olhando para além do processo de classificação, como explica Alena Spies: “Foram investigadas diferentes opções de dissolução e preparação de estoque, bem como um procedimento para a higienização da contaminação biológica e a separação de substâncias perigosas. Um foco adicional é a recuperação de rejeitos que surgem durante os processos de reciclagem de papel. No ano passado, foi realizado um processo de reciclagem completo, desde a separação de papel e papelão de resíduos de embalagens leves até a produção de papelão novo, incluindo várias etapas de classificação e processamento. Além disso, o projeto é acompanhado continuamente por uma avaliação ecológica e econômica e pela transferência de conhecimento dos resultados para o setor de papel. Com esse projeto, esperamos estabelecer o processo de reciclagem desenvolvido no setor de papel para obter uma reciclagem de material de papel e papelão de embalagens leves, resíduos e lixo comercial.”

Os benefícios ambientais incluem uma economia potencial de 270.000 t de CO2

O setor de papel já melhorou sua pegada de carbono por meio da otimização de suas fábricas e da redução dos requisitos de energia no reprocessamento do papel recuperado. Ao redirecionar o papel dos fluxos de embalagens residuais, comerciais e leves para o ciclo de reciclagem, o processo desenvolvido pelo projeto EnEWA tem um potencial, de acordo com os cálculos iniciais, de economizar cerca de 270.000 t de CO2 por ano.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Planta inovadora projetada pela Stadler para empresa italiana recupera o valor de resíduos para fornecer recicláveis e combustível sólido recuperado

O Porcarelli Group é uma empresa italiana que opera em toda a cadeia de resíduos – da coleta ao transporte, até a valorização dos resíduos como matérias-primas. Luciano Porcarelli, coproprietário do grupo com seu irmão Giuseppe, explica: “Nossa empresa foi fundada há mais de 50 anos com a convicção de que os resíduos podem substituir as matérias-primas na indústria, protegendo os recursos naturais.” O Grupo opera cinco fábricas, com o objetivo de retornar os resíduos ao ciclo de produção, reduzindo o consumo de matérias-primas virgens e energia. Até o momento, suas fábricas recuperaram mais de 3 milhões de toneladas de frações recicláveis.

Ao planejar sua planta Eco.Ge.Ri (foto) dedicada à produção de Combustível Sólido Recuperado (SRF) a partir de resíduos industriais, que foi inaugurada em 2022 em Finale Emilia (Modena), o Grupo Porcarelli selecionou a Stadler e a Tomra. “Temos colaborado com sucesso com a Stadler desde 2012. Quando decidimos construir uma nova planta moderna em Finale Emilia, a Stadler foi a escolha óbvia”, diz Luciano Porcarelli. “Sua experiência em diferentes setores de resíduos foi inestimável para nos ajudar a projetar uma planta flexível e robusta.” A planta Eco.Ge.Ri é uma das instalações mais inovadoras do gênero na Europa e desvia de aterros sanitários aproximadamente 150.000 toneladas por ano de resíduos que não podem ser recuperados.

Esse projeto, com a visão inovadora da Eco.Ge.Ri, a experiência em engenharia da Stadler no projeto e construção de usinas de reciclagem personalizadas e soluções avançadas de triagem, demonstra que o gerenciamento de resíduos pode ser sustentável e econômico.

Flexibilidade, rendimento e produção consistente

Os requisitos do Gruppo Porcarelli para a planta eram claros: eles precisavam de uma instalação com capacidade para um rendimento muito alto, com flexibilidade para processar uma variedade de materiais de entrada e, ao mesmo tempo, manter uma alta qualidade consistente da produção em todo o processo, com a máxima recuperação de materiais recicláveis.

A Stadler apresentou um conceito de projeto inovador: “Combinamos nossos separadores balísticos e transportadores de aceleração de alta velocidade com estabilizador de filme, que garantem excelente seleção de materiais e controle de PVC”, diz Pietro Navarotto, Diretor de Vendas da Stadler na Itália. O projeto atende a todos os requisitos: “A planta recebe resíduos industriais de diferentes fontes com uma capacidade de entrada de 20 a 30 tph. Ela recupera com sucesso ferro, alumínio, vários tipos de plásticos – PET, PEAD, PEABD, PP, PS, PU – papel e papelão e, é claro, SRF de alta qualidade”.

O projeto abordou o desafio da variabilidade dos materiais de alimentação com duas linhas de alimentação, que podem ser usadas de forma independente ou em conjunto, dependendo da qualidade e da densidade do material. A primeira linha alimenta o material para uma peneira trommel Stadler para seleção de tamanho (<60 mm; tamanho médio de 60 mm a 350 mm; e tamanho grande >350 mm), enquanto a segunda linha tem um triturador para redução de tamanho seguido por outra peneira trommel Stadler para seleção de tamanho.

Os materiais na faixa de 60 a 350 mm passam por dois separadores balísticos Stadler STT5000_8 para classificar os materiais finos, 3D e 2D. Esse equipamento versátil da Stadler é ideal para separar RSU pré-triados, materiais moderadamente pesados e pesados. O novo transportador de aceleração de alta velocidade da Stadler com o estabilizador de filme da Stadler transporta os materiais 3D e 2D para os separadores de infravermelho próximo (NIR) da Tomra a velocidades de 4,5 m/s. Dois dos separadores NIR ejetam os plásticos com altos valores de cloro do fluxo 2D, enquanto os outros dois classificam os plásticos para recuperação do fluxo 3D, e o material restante vai para a produção de Combustível Sólido Recuperado (SRF). Um RDF da Tomra analisa o SRF, verificando em tempo real a qualidade do material de saída em termos de valores caloríficos, umidade e composição do produto para garantir que eles atendam aos requisitos de uso.

Comissionamento em tempo hábil

A planta Eco.Ge.Ri foi projetada e construída em tempo recorde, sendo concluída em apenas três meses. Devido ao cronograma apertado, a instalação foi feita enquanto o edifício ainda estava em construção. O planejamento e a coordenação da Stadler com as empresas de construção envolvidas no local permitiram o comissionamento dentro do prazo, com início em 6 de junho de 2022.

Luciano Porcarelli disse que apreciou “sem dúvida a flexibilidade da Stadler em abordar todas as dificuldades que tivemos ao construir uma nova fábrica com diferentes empresas civis trabalhando ao mesmo tempo. Sua experiência em montagens complicadas foi realmente útil”.

Uma colaboração continuada

A Eco.Ge.Ri é a segunda planta que a Stadler projetou e construiu para o Gruppo Porcarelli: “em 2012, construímos uma planta de tratamento de resíduos para a recuperação de matérias-primas e produção de SRF e, desde então, tivemos uma colaboração muito bem-sucedida”, diz Pietro Navarotto.

A abordagem da Stadler para projetar e construir plantas de triagem com uma forte equipe local apoiada pela organização da matriz mais uma vez se mostrou eficaz, destacou Luciano Porcarelli: “A Stadler gerenciou todo o projeto a partir de sua filial italiana. Nós realmente apreciamos essa abordagem local porque ela tornou a comunicação entre as empresas muito mais rápida e fácil.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

A Tomra Recycling Sorting concebe e fabrica tecnologias de triagem baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e tratamento de resíduos. Até o momento, a empresa afirma ter instalad mais de 9.000 sistemas em mais de 100 países diferentes. A Tomra registrou receitas totais de cerca de 12 mil milhões de coroas norueguesas em 2002, possuindo 5.000 funcionários em todo o mundo. A sede da empresa está localizada em Asker, na Noruega.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler projeta e instala na Grécia a primeira de três Plantas de Recuperação de Materiais

A empresa grega de energia renovável Terna Energy, uma subsidiária do Grupo GEK Terna, é líder na produção e armazenamento de energia limpa e a maior investidora em fontes de energia renovável na Grécia. Além disso, ela consolida seu papel no desenvolvimento sustentável e na economia circular por meio de seus projetos integrados de gerenciamento de resíduos. Para essa área de sua atividade, a empresa escolheu a Stadler, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem prontas para uso, como parceira estratégica em projetos público-privados para o projeto e a instalação de Plantas de Recuperação de Materiais (MRF) na região de Épiro e agora também em Peloponeso. A Stadler já concluiu o comissionamento e o início da operação da mais recente instalação, uma MRF e uma Usina de Refinamento de Composto em Trípoli, a capital da região do Peloponeso, e dois outros projetos em Sparta e Kalamata estão em andamento.

Segundo a empresa, a nova instalação se destaca por seu alto grau de automação e eficiência e por sua capacidade de se adaptar às mudanças na composição do material. Ela produz consistentemente produtos de alta qualidade, alcançando altas taxas de recuperação – acima de 90% para a fração orgânica, recipientes plásticos, garrafas e papel, e 80% para filmes de PE. Ela também foi projetada para facilitar sua manutenção, com fácil acesso a todos os componentes e motores.

Eficiência e adaptabilidade para uma produção consistente e de alta qualidade

A planta de triagem recebe resíduos sólidos urbanos (RSU) mistos com uma capacidade de entrada de 30 a 40ton/h em uma única linha. Ele é processado para produzir uma saída de alta qualidade de recicláveis e material orgânico. Os primeiros – PET, PEAD, PP/PS, folhas, papel, papelão, latas e contêineres ferrosos e não ferrosos – são separados em baias automáticas e depois enfardados. Os últimos, em duas frações proveniente da digestão anaeróbica e a outra proveniente da compostagem – são processados na planta de refinamento de composto com capacidade de 10 ton/h, produzindo duas frações de composto limpo com diferentes especificações e tamanhos de material.

A equipe de projetos da Stadler desenvolveu uma planta que fornece a produção de alta qualidade exigida pela Terna Energy, enfrentando efetivamente o desafio apresentado pelas peculiaridades do fluxo de resíduos na região: “Peloponeso é uma região muito turística, e isso afeta a composição dos resíduos com grandes variações no consumo sazonal e na diversidade de embalagens”, explica Dimitris Blanas, Diretor de Vendas Stadler na Grécia e no Oriente Médio.

O processo começa com duas peneiras giratórias (trommels) e, em seguida, com um separador balístico STT5000 da Stadler, que separa as frações rolantes, planas e peneiradas. Nessa etapa do processo, os classificadores ópticos Pellenc ST COMPACT, perfeitamente integrados aos transportadores de alta velocidade da Stadler, entram em ação para classificar os resíduos por material e cor nas duas linhas principais: 2D para objetos planos, como papel misto, papelão e filme, e 3D para objetos ocos, como garrafas e bandejas. Esses classificadores, que contam com a mais recente tecnologia avançada da Pellenc ST, são perfeitos para a tarefa, com seu tamanho compacto, baixo consumo de energia e alto nível de desempenho, bem como sua capacidade de gerenciar os volumes e as variações na alimentação: “A alta capacidade desse equipamento será capaz de absorver o aumento dos volumes de resíduos, afirma Steve Halpin-Gosset, Diretor Regional de Vendas da Pellenc ST para o Sul da Europa. “Graças à sua alta escalabilidade, as configurações de classificação também podem ser adaptadas de acordo com as mudanças na composição do fluxo de entrada.”

Uma abordagem colaborativa garante a entrega no prazo

“Tivemos um prazo muito curto para concluir a montagem e a planta precisava operar com capacidade total no primeiro dia de comissionamento a quente devido aos altos volumes de resíduos municipais que chegavam e às restrições de instalações de armazenamento”, explica Dimitris Blanas. A estreita colaboração com as equipes da Terna Energy, do parceiro tecnológico Pellenc ST e dos fornecedores foi fundamental para a entrega no prazo. “Nós nos concentramos na coordenação eficaz de todas as equipes, bem como na programação cuidadosa das entregas antes da montagem para evitar perda de tempo. Além disso, verificações detalhadas e preparação meticulosa durante as fases de montagem e comissionamento a frio foram fundamentais.”

Diomidis Kamoutsis, Gerente de Projetos da Terna Energy, afirma que apreciou “o projeto sólido e os equipamentos de qualidade da Stadler, juntamente com o gerenciamento eficaz do projeto em todas as suas fases – desde o projeto até a entrega, construção e comissionamento. A equipe da Stadler estava sempre disponível, respondendo rapidamente sempre que surgiu alguma questão, coordenando e apoiando a equipe de construção, colaborando efetivamente com os outros fornecedores e prestadores de serviços no local. A entrega e a instalação rápidas foram impressionantes.”

Uma parceria estratégica para o desenvolvimento sustentável e a economia circular

Como parte de sua parceria com a Terna Energy, a Stadler projetou mais duas plantas de recuperação de materiais e de refinamento de composto com características e capacidade semelhantes na região da Lacônia e da Messênia, também em Peloponeso. A Stadler dará suporte às três plantas com uma equipe de serviço local e um centro de armazenamento de manutenção dedicado. Essas três plantas, juntamente com a instalação projetada e construída pela Stadler em Épiro, serão as plantas de triagem de recuperação de materiais recicláveis mais avançadas em operação no país.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 500 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Reciclagem de têxteis: o desafio de classificação

Planta de Classificação de Têxteis construída pela Stadler

Até hoje, apenas uma pequena fração de têxteis descartados é reciclada. Enquanto a indústria de roupas dobrou a produção nos últimos 15 anos, o tempo que as mesmas roupas são usadas caíram mais de 30%. Ao mesmo tempo, a crescente demanda por moda rápida de baixo custo está impulsionando um declínio na qualidade dos materiais, o que os torna mais difíceis de reutilizar ou reciclar. De acordo com a Fundação Ellen MacArthur, estima -se que 114 milhões de toneladas de resíduos têxteis sejam gerados a cada ano. Da roupa coletada para reciclagem, 12% são reduzidos em aplicações de menor valor, como material de isolamento, e menos de 1% é usado para fazer novas roupas em uma economia circular de circuito fechado. O alto teor de poliéster de moda rápida também significa que uma quantidade crescente de têxteis descartados é incinerada em plantas geradoras de energia através de resíduos devido ao seu alto valor calorífico.

O impacto ambiental dos resíduos têxteis

O aumento do consumo de roupas, aliado à diminuição do tempo de uso e ao aumento do uso de materiais sintéticos como poliéster e náilon, está agravando o impacto negativo sobre o meio ambiente. Grandes quantidades de microfibras de plástico eliminadas durante a lavagem de tecidos vazam para o oceano, representando 35% da poluição por microplásticos1. O descarte inadequado também pode resultar na liberação de têxteis planos no meio ambiente, colocando em risco a vida selvagem em terra e a vida marinha.

Campanha regulatória para o desenvolvimento da reciclagem têxtil

Os formuladores de políticas têm um papel fundamental a desempenhar na promoção de um aumento na reciclagem. Na Europa, em 2022, a Comissão apresentou uma Estratégia da UE para Têxteis Sustentáveis4, que inclui prolongar a vida útil dos têxteis por meio da reciclagem dos materiais que contêm em novos produtos de qualidade. A Diretiva-Quadro de Resíduos revisada exige que os países membros da UE estabeleçam sistemas de coleta separada de resíduos têxteis até o início de 2025 e, ao mesmo tempo, novas metas de coleta e reciclagem entrarão em vigor. A infraestrutura para coletar, classificar e reciclar esses materiais precisará expandir rapidamente em preparação para os novos regulamentos.

O desafio da classificação têxtil

As roupas são feitas de diferentes tecidos, materiais e acessórios, como botões ou zíperes, e contêm uma variedade de matérias-primas – combinações de fibras naturais e sintéticas, plásticos e metais. Isso torna o descarte sustentável uma questão complicada.

“A indústria de reciclagem requer frações puras ou misturas muito específicas”, explica Annika Ludes, engenheira de soluções digitais da Stadler. “Isso significa retirar brilhantes e acessórios do tecido. Os diferentes materiais da peça – o tecido exterior, o forro, as costuras – têm de ser separados, depois devem ser separadas as diferentes fibras de cada tecido (algodão, elastano, poliéster, etc.).

Hoje, a separação de têxteis é feita manualmente e apenas uma pequena parte do material de saída é adequada para reciclagem. No entanto, pesquisas estão em andamento para automatizar o processo com o objetivo de produzir as frações de alta qualidade necessárias para enfrentar o desafio da reciclagem.

Separação automatizada: o caminho para uma economia circular têxtil

A Stadler – fornecedora líder de plantas de triagem para a indústria de reciclagem – está pesquisando soluções automatizadas baseadas em sensores para triagem de têxteis. Em 2017, em parceria com a Tomra, projetou e construiu uma pequena planta piloto em Avesta, Suécia, na segunda fase do projeto da Plataforma de Inovação Sueca para Classificação Têxtil (SIPTex), financiado pelo governo, que visa desenvolver uma solução de classificação adaptado às necessidades dos recicladores têxteis e da indústria de vestuário. Seguiu-se em 2020 a terceira fase do projeto: a primeira planta de mistura de resíduos têxteis totalmente automatizada em escala industrial do mundo, capaz de atingir a pureza e a recuperação necessárias para reciclagem e reutilização

Esta instalação, localizada em Malmö, processa resíduos pré-consumo de produtores têxteis (recortes e refugos) e resíduos pós-consumo, que consistem em roupas e têxteis domesticos, podendo conter partes não têxteis, como botões e zíperes. O material é entregue em fardos de 350 a 500 kg e é classificado por inteiro. A planta tem capacidade para processar até 4,5 toneladas/hora em uma linha.

O processo de classificação têxtil

O processo desenvolvido pela Stadler com a cooperação da Tomra no projeto SIPTex começa com os resíduos têxteis entrando na fábrica em lotes, dosados, alimentados por correias transportadoras em quatro unidades Tomra Autosort baseadas em sensores.

“Devido à natureza do material têxtil alimentado na planta, o sistema de alimentação e a dosagem são muito importantes para o sucesso do processo de classificação”, explica o Dr. Bastian Küppers, engenheiro de desenvolvimento de negócios digitais da Stadler. “O tambor dosador Stadler possui componentes mecânicos especialmente projetados para lidar com materiais têxteis macios e flexíveis, de várias formas e tamanhos imprevisíveis, propensos a enroscos. Da mesma forma, o design e o layout das correias transportadoras, tremonhas e calhas precisam ser projetados para evitar o emaranhamento de longos pedaços de tecido.”

A tecnologia de classificação Tomra NIR (Near Infrared) também é fundamental para o processo e capaz de reconhecer e diferenciar vários tipos de têxteis em uma primeira etapa. Um segundo classificador óptico é adicionado para limpeza adicional de impurezas.

Rumo a uma economia circular têxtil

À medida que a indústria têxtil caminha para uma economia circular, impulsionada pela opinião pública e pela legislação, a demanda por equipamentos de classificação têxtil deve crescer em ritmo acelerado. A Stadler já viu um aumento no interesse por fábricas de triagem têxtil e foi procurada por empresas do setor de reciclagem. “Na Stadler, estamos recebendo muitas partes interessadas que gostariam de visitar a fábrica de triagem de têxteis que projetamos e construímos em Malmö”, comenta Annika Ludes.

A Stadler afirma estar bem posicionada para atender a essa nova demanda, trazendo para a mesa seu amplo know-how no projeto e construção de plantas de triagem e a experiência específica que adquiriu através do projeto SIPTex, bem como a expertise de seus parceiros tecnológicos, como como Tomra. Com sua abordagem holística, é capaz de desenvolver soluções completas adaptadas às necessidades de cada cliente.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Instalação de novas unidades de reciclagem requer cumprimento de prazos

Planta de Triagem da Pre-zero em Eitting (Alemanha)

A busca por uma economia circular para lidar com a questão global do lixo está impulsionando o crescimento da indústria de reciclagem e uma complexidade cada vez maior em suas demandas. Os provedores de serviços ambientais e as empresas de gerenciamento de resíduos precisam de instalações de triagem capazes de processar os altos volumes necessários de forma eficiente, ao mesmo tempo em que produzem resultados de alta qualidade necessários para a reciclagem. Ao planejar a construção de uma nova fábrica ou atualizar uma existente para atender a esses requisitos, é fundamental estar atento à questão da pontualidade na entrega das instalações.

A importância do comissionamento no tempo adequado

“O material classificado em nossas instalações está vinculado a contratos com pontos de partida fixos”, explica Tristan Merk, gerente de projetos do provedor de serviços ambientais PreZero Recycling. “Por isso, é muito importante que os marcos programados sejam alcançados. Se a construção ou o período de comissionamento não for feito no prazo, corremos o risco de ter problemas com o cliente ou perder o contrato.” David Aguado Teruel, Diretor Técnico do Grupo GRIÑO na Espanha concorda: o atraso na entrega do projeto teria “um efeito muito negativo, porque o atraso tem um impacto direto na viabilidade do nosso plano de negócios e compromissos e na nossa capacidade de entregar nossos serviços aos nossos clientes e administrações públicas.”

Carlos Manchado Atienza, Diretor de Vendas Internacionais da Stadler, diz: “As implicações de um atraso para nossos clientes são sérias: estamos falando de perdas na ordem dos milhares de euros por danos não recuperados em custos de materiais e fixos já contratados – e isso sem levar em consideração os custos de aterro.” Ventura Montes, gerente de estações de tratamento de resíduos da Catalunha na PreZero Espanha, acrescenta: “Para uma fábrica de embalagens, poderíamos enfrentar custos mensais de cerca de 350.000 euros para arranjos alternativos de tratamento de resíduos e cerca de 400.000 euros em oportunidades perdidas. Para uma instalação maior, como um centro de tratamento de resíduos urbanos, pode ser cerca de 350.000 euros por mês em custos fixos mais cerca de 2 milhões de euros em vendas perdidas.”

“Por isso estudamos com muita seriedade o cronograma de nossas obras”, afirma Carlos Manchado Atienza. “O planejamento cuidadoso com base na experiência da Stadler é um fator chave na nossa capacidade de entregar consistentemente no prazo. Antes de tudo, fornecemos apenas datas de entrega que sabemos que podemos alcançar”, diz Benjamin Eule, diretor da Stadler UK e chefe de comissionamento. “A entrega final não é apenas para a instalação pontual, mas também o comissionamento da instalação para entrar em produção. Trabalhamos com cronogramas realistas e reservamos tempo suficiente para cada etapa.”

As capacidades internas da Stadler são um fator importante na definição dos prazos, como explica Eule: “Como temos equipes internas para instalação mecânica e planejamento elétrico, instalação e programação de controle de processo, podemos controlar e gerenciar os cronogramas de entrega.” Carlos Manchado Atienza acrescenta: “Todo o trabalho de preparação em engenharia de detalhamento e construção nos ajuda na fabricação e nos dá uma vantagem na hora de preparar a montagem. A coordenação e o planejamento entre os diferentes departamentos são fundamentais. O bom trabalho das equipes de vendas com a engenharia básica, seguido do trabalho da Matriz em engenharia de detalhamento e construção nos dão uma vantagem competitiva.”

A Stadler recentemente projetou e construiu a planta de triagem e reciclagem em Almonacid del Marquesado, Espanha, para o Grupo GRIÑO. “O projeto coincidiu com a fase final da pandemia do coronavírus, pelo que foi necessário gerir muito bem os recursos e materiais necessários à montagem”, conclui David Aguado Teruel. “Na minha experiência, a Stadler é uma empresa que tem demonstrado em seus projetos o comprometimento com o cumprimento de prazos e metas.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler projeta e instala planta de classificação de embalagens leves para a TBM, no Japão

A Stadler projetou uma unidade (foto) para classificar automaticamente embalagens plásticas leves e Limex, um material ecológico à base de calcário desenvolvido e produzido pela TBM. A fábrica fará parte de uma colaboração entre a TBM e a cidade de Yokosuka para promover a coleta e reciclagem de resíduos plásticos e Limex para toda a cidade e arredores. A TBM também planeja usar a usina para desenvolver um modelo pioneiro de reciclagem de recursos com o objetivo de contribuir para uma sociedade descarbonizada.

A TBM é uma empresa unicórnio japonesa fundada com a visão de “construir o passado para criar o futuro, com inovações para sustentar um ecossistema circular que dure séculos”. Pretende contribuir para uma sociedade descarbonizada através do desenvolvimento de novos materiais amigos do ambiente e novos modelos de reciclagem de recursos.

O principal produto da TBM é um material sustentável, o Limex. Segundo a empresa, ele é uma alternativa eficaz ao plástico e ao papel que pode ser usado na produção de uma ampla variedade de produtos, como embalagens, recipientes para alimentos, sacolas de compras e filmes retroiluminados. É feito principalmente de calcário, um recurso abundante, e tem uma pegada hídrica aproximadamente 97% menor que o papel e uma pegada de carbono até 40% menor que o plástico em termos de ciclo de vida (dependendo do tipo de plástico), garante a TPM. Além disso, uma vez usado, pode ser reciclado para produzir novos materiais alternativos de plástico. Essas características renderam à Limex o Asia-Pacific Stevie Award 2017 na categoria de Inovação em Energia e Sustentabilidade.

Como parte de sua estratégia para acelerar o uso de produtos Limex e reduzir o consumo de recursos naturais, a TBM contratou a Stadler para projetar e instalar uma nova planta de classificação de última geração. A instalação utiliza as mais recentes tecnologias para separar Limex e embalagens leves de plástico, que são recicladas em pellets para uso na produção de embalagens.

Design feito sob medida

A central de triagem recebe fardos de embalagens leves de materiais plásticos e Limex, e os classifica em metais, PP, PE, PS, PET e plásticos mistos para CDR, fração 2D e finos. Os materiais de saída classificados são armazenados em depósitos, e os materiais 3Ds PP, PE, PS, PET e plásticos mistos para CDR são posteriormente alimentados em uma prensa de enfardamento. A fábrica utiliza as tecnologias mais recentes para alcançar a alta qualidade necessária para reciclar os produtos de saída. Isso inclui o separador balístico em dois níveis da Stadler, transportadores de alta velocidade de 2,9 metros de largura e sistema de baias de armazenamento, bem como 5 classificadores ópticos automatizados de infravermelho próximo (NIR).

Devido às características particulares dos materiais selecionados e às limitações de espaço no edifício que abriga a fábrica, o projeto exigiu um pensamento inovador. “O material plástico que processamos na fábrica é extremamente leve”, explica Ursina Mutzner, Vendas Internacionais da Stadler. “Quando realizamos testes com materiais semelhantes em nosso Centro de Testes na Alemanha, vimos que as pás no separador balístico de dois andares precisavam ser inclinadas mais do que o máximo de 25 graus para o qual a máquina foi projetada. Assim, quando projetamos a planta, decidimos colocar o separador balístico em uma estrutura de aço levemente inclinada para obter a inclinação das pás necessária para garantir a melhor qualidade de triagem.”

Takuya Sugiyama, chefe de divisão, Recycling Plant Business, TBM, acrescenta: “O telhado da fábrica é bastante baixo, então não havia muito espaço entre o separador balístico e o teto. A princípio, pensamos que seria necessário remover parte do telhado para colocar a máquina, mas a equipe de comissionamento da Stadler fez a instalação sem nenhum trabalho adicional”.

Uma planta de última geração entregue em um cronograma apertado

O projeto apresentou vários desafios operacionais, começando com problemas de logística e escassez de componentes: “Devido à situação da cadeia de suprimentos global, foi difícil obter alguns componentes”, diz Ursina Mutzner. “O comissionamento com carga também foi desafiador devido à escassez de material de teste, mas encontramos maneiras de fazer tudo funcionar e ter a planta instalada e pronta a tempo”, acrescenta Megumi Sasaki, consultora japonesa da Stadler. Takuya Sugiyama concorda: “A Stadler concluiu o comissionamento dentro do cronograma, levando apenas 18 semanas desde o início até a entrega, conforme planejado originalmente”.

Abordagem colaborativa

Para este projeto, a Stadler organizou uma visita da equipe da TBM para ver uma planta semelhante que havia construído em Hyūga, a fim de ver em primeira mão os resultados que poderiam alcançar em sua instalação em Yokosuka. Durante o desenvolvimento, a Stadler realizou testes na Alemanha e depois foi além testando os materiais da TBM na fábrica em Hyüga.

A Stadler também forneceu treinamento aos operadores da TBM para que eles pudessem operar o equipamento e continuará a apoiar a empresa enquanto a planta opera. “Nossa operação real acabou de começar, de modo que o suporte contínuo e a comunicação entre a Stadler e a TBM são muito importantes”, finaliza Sugiyama.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Centro de Testes e Inovação Stadler na Eslovênia é usado em projetos de pesquisa sobre processos de triagem de resíduos

O Stadler Center, com dois anos de existência, participa de pesquisas importantes, como o premiado projeto de reciclagem de papel EnEWA. Também está fornecendo serviço aos clientes com demonstrações do processo de classificação projetado para eles pela Stadler, permitindo que eles tomem decisões informadas sobre seu investimento.

A Stadler inaugurou em 2020 o seu Centro de Teste e Inovação na cidade de Krško, Eslovênia, para oferecer demonstrações e treinamento de clientes, bem como realizar atividades de Pesquisa e Desenvolvimento. A estrutura temporária de 1.200 m2 foi ampliada para 2.000 m2 e abriga a maioria das máquinas necessárias para demonstrar o processo completo de classificação. As máquinas estão dispostas na instalação de maneira a possibilitar a realização de testes em máquinas individuais ou em todo o processo como seria implementado em uma planta de triagem.

O processo de classificação completo em ação

A linha de triagem, que tem capacidade para 5 t/h de material de embalagem leve, está preparada para realizar seis processos de triagem: dosagem com dosador de rosca, remoção de etiquetas – que pode ser contornada com uma esteira móvel – seguido de separação balística para 2D, 3D e finos. Transportadores reversíveis e móveis abaixo do separador balístico determinam qual fração 2D e 3D segue para os separadores magnéticos e não magnéticos. O processo de separação óptica foi recentemente atualizado com um segundo classificador NIR, para que as frações 2D e 3D possam ser classificadas em paralelo, ou qualquer fração possa passar por uma classificação dupla nos dois separadores óticos. Uma atualização adicional está planejada para este ano, com a adição do mais recente classificador TOMRA Autosort com tecnologia NIR e o novo transportador de aceleração PX da Stadler.

O valor dos testes do cliente

Segundo a Stadler, o seu Centro de Testes e Inovação é uma ferramenta importante para garantir que o projeto desenvolvido para um cliente entregará os resultados desejados com seu material. Nejc Božič, Gerente de Projetos, explica: “Testar o material de nosso cliente nos permite ver como planejar nossa tecnologia. Também podemos testar novas configurações da máquina para uma entrada específica e configurar a unidade para uma função ou material específico desde o início. Podemos testar uma variedade de parâmetros: na maioria das vezes medimos o rendimento, recuperação e pureza, mas também o consumo de energia de unidades individuais ou de toda a planta, consumo de ar comprimido ou dados de diferentes sensores. Também realizamos testes para mostrar aos nossos clientes como a planta projetada funcionará para eles e fornecerá os resultados desejados.”

Recurso para pesquisas

A capacidade de realizar testes em máquinas individuais e em todo o processo, juntamente com a experiência da equipe da Stadler no Centro de Testes e Inovação, tornam-no um recurso valioso para projetos de pesquisa. “Esses testes nos permitem avaliar diferentes aspectos do processo, como o efeito da taxa de rendimento e composição de entrada no desempenho da máquina, ou pesquisar o potencial dos parâmetros da máquina e a digitalização das máquinas”, diz Dr. Bastian Küppers, Engenheiro de Desenvolvimento de Negócios Digitais na Stadler. “Eles nos dão insights sobre o potencial e as limitações de nossas máquinas e nossas plantas, permitindo-nos melhorar nossos processos e projetos de plantas.”

O Centro recentemente vem realizando pesquisas sobre controle adaptativo de máquinas, que está se tornando cada vez mais relevante com a crescente digitalização das plantas. “O controle adaptativo dos processos permite um desempenho de classificação aprimorado e mais estável. Isso pode levar a níveis de pureza, rendimentos e rendimentos mais altos, ao mesmo tempo em que reduz o tempo de inatividade ao mínimo”, explica Bastian Küppers.

De acordo com a Stadler, o seu Centro de Teste e Inovação da Stadler é cada vez mais procurado para participar de projetos de pesquisa como o EsKorte. Este projeto, em colaboração com a Montanuniversität Leoben e RWTH Aachen, está analisando o desenvolvimento e teste de um sistema de monitoramento de fluxo de material baseado em sensores. Vários testes foram realizados no Centro para o projeto: “É ótimo ter a possibilidade de simular características de plantas de triagem reais sem ser restringido pela operação da planta. A colaboração com a Stadler tem sido enriquecedora para o nosso trabalho de investigação no domínio da melhoria do desempenho das instalações de triagem de resíduos de embalagens plásticas”, disse Dipl.-Ing. Sabine Schlögl, Presidente de Tecnologia de Processamento de Resíduos e Gestão de Resíduos da Montanuniversität Leoben.

A Stadler também participou de um projeto de pesquisa premiado com o objetivo de recuperar papel usado de fluxos de resíduos mistos. Os membros do projeto EnEWA – Universität Siegen, RWTH Aachen University, Leipa Group, Propakma, Tomra e Stadler – estabeleceram objetivos claros: aumentar as taxas de reciclagem na produção de papel e reduzir os requisitos de energia primária e as emissões de CO2. A Stadler está desenvolvendo um conceito para uma planta de triagem para o processamento de frações de papel de embalagens leves, resíduos urbanos e resíduos industriais, para que possam ser usados como matéria-prima para produzir novo papel. O processo de validação será feito através de ensaios realizados no Centro de Testes. Este projeto inovador recebeu o Prêmio do Conselho Europeu de Reciclagem de Papel 2021/22 na categoria “Tecnologias Inovadoras e Pesquisa e Desenvolvimento”.

A Stadler afirma que a sua participação em tais projetos pode trazer benefícios rapidamente para seus clientes: “Os resultados dos testes podem ter um impacto direto nos projetos de processo, pois nossas máquinas são levadas aos limites repetidamente”, acrescenta Bastian Küppers. “Por exemplo, os resultados dos testes que realizamos para o projeto EsKorte já permitiram melhorar significativamente o desempenho de classificação em uma das plantas de nossos clientes. De maneira mais geral, acredito que, por meio do controle adaptativo da planta, poderemos melhorar ainda mais a qualidade de várias frações de produtos em nossas plantas de embalagens leves. Além disso, nossas descobertas no projeto EnEWA podem nos ajudar a otimizar os processos atuais e melhorar o desempenho da classificação, alcançando maior pureza e rendimentos.”

Segundo a Stadler, o seu Centro de Testes e Inovação é um exemplo perfeito da abordagem de melhoria contínua da empresa, indicando que a fabricante alemã está constantemente buscando maneiras de otimizar a eficiência de seus processos de triagem e buscando soluções inovadoras para ultrapassar os limites do processamento de resíduos.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Reciclagem de plásticos pretos: rumo a uma economia circular

Plásticos usados misturados, incluindo aqueles de cor preta

Os plásticos pretos têm sido notoriamente difíceis de detectar, mas os recentes desenvolvimentos tecnológicos tornaram possível classificá-los não apenas por cor, mas também por polímero, liberando valor econômico para as empresas de reciclagem. Este é um divisor de águas no setor de embalagens plásticas em rápida evolução, e a Stadler – fornecedora de plantas de triagem para a indústria de reciclagem – está experimentando um aumento na demanda por sistemas capazes de recuperar todos os plásticos pretos do fluxo de resíduos. Por meio de uma colaboração efetiva entre todos os participantes da cadeia de valor do setor, é possível uma economia circular benéfica financeira e ambientalmente.

As embalagens plásticas têm funções importantes na vida moderna, e passamos a confiar muito nelas. É um produto excepcional que, no entanto, tem um problema significativo de fim de vida. Isso é especialmente verdadeiro para o plástico preto, que até muito recentemente não podia ser detectado com a tecnologia de triagem disponível, o infravermelho próximo (NIR). “O emissor ilumina o material e o sensor faz uma leitura da radiação que é refletida”, diz Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler. “No entanto, o material preto absorve a luz, então o sinal não retorna e o sensor não obtém uma leitura. Isso significa que o plástico preto é indetectável com a tecnologia amplamente implantada na infraestrutura de reciclagem.”

Por que a recuperação de plásticos pretos é importante

O plástico preto compõe uma parte significativa do lixo doméstico que, se não for recuperado, será incinerado ou enviado para aterro. Isso tem implicações não apenas ambientais, mas também financeiras, como explica Enrico Siewert: “Se as empresas de reciclagem não puderem recuperar plásticos pretos, elas podem perder até 15% do valor de seu material de entrada. Quando eles conseguem extrair esse material do fluxo de resíduos, eles podem criar valor econômico e impactar positivamente seus resultados.”

“Outra consideração importante é que cada vez mais embalagens são feitas de plástico preto, à medida que mais conteúdo reciclado é usado. Ao reciclar embalagens pós-consumo, se não forem rigorosamente classificadas por cor, o resultado é uma resina cinza. Isso não pode ser levado de volta ao branco, de modo que muitos conversores adicionam pigmentação preta para obter uma cor muito uniforme e mais atraente. Nós, como sociedade, queremos mais conteúdo reciclado e veremos cada vez mais material preto no fluxo de resíduos. Consequentemente, as embalagens continuarão a tender para uma cor mais escura.”

Um desenvolvimento tecnológico significativo

Diferentes indústrias envolvidas na cadeia de valor dos plásticos vêm pesquisando soluções para a questão dos plásticos pretos e hoje existem diferentes formas de recuperação desses materiais. Uma primeira solução é um sistema de classificação a seco baseado em sensores, que usa sensores NIR com aditivos pretos detectáveis para detectar os diferentes tipos de polímeros. Existem também outros tipos de sensores capazes de classificar materiais pretos, também por polímero. Com este sistema de classificação a seco baseado em sensor, é possível classificar com precisão polietileno preto, polipropileno, PET e poliestireno.

Outra solução é um sistema de classificação por densidade úmida baseado no princípio de flotação. Os mais leves de polietileno e polipropileno flutuam, enquanto os mais pesados PET, PVC e poliestireno tendem a afundar. A desvantagem deste sistema é que, além de ser caro devido ao processo de filtração, necessidade de água, limpeza, etc., não é capaz de classificar por polímero, de modo que um processo circular é impossível.

Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler

“No entanto, o maior avanço foi na tecnologia de sensores”, afirma Enrico Siewert. “A situação evoluiu a ponto de hoje conseguirmos separar o preto não só por cor, mas também por polímero. Isso é muito importante porque se o classificador ejetar todos os materiais pretos juntos, pode haver até 15 polímeros diferentes na mistura, que não podem ser facilmente remanufaturados.”

“Este é um desenvolvimento muito recente: 5-6 anos para detecção de cor preta e para classificação de polímeros. Este é um verdadeiro divisor de águas porque cria valor econômico e possibilita a reciclagem desses materiais que, de outra forma, iriam para aterros ou incineração.”

Novas oportunidades para contribuir para uma economia circular

A capacidade de detectar plástico preto significa que haverá mais deles na cadeia de reciclagem. “Temos de criar uma demanda por esses materiais pretos pós-consumo. Obviamente, existem limitações: eles não podem ser usados para produzir produtos brancos e nem sempre podem fazer embalagens para alimentos. Temos de colaborar em toda a cadeia de valor do setor para encontrar outras maneiras de usar plásticos pretos. Não será necessariamente para produtos voltados para o consumidor, mas eles podem ser usados para fabricar itens como paletes, baldes, dormentes, etc. Trata-se de classificar o plástico de forma eficaz e fornecê-lo como matéria-prima para o setor de reciclagem avançada.”

As empresas de reciclagem química são um excelente exemplo de operações que poderiam fazer bom uso desses materiais: “Eles procuram o polietileno e não se importam se tem preto porque o decompõem em gás e o convertem em óleo, que é transformado em plástico virgem – fechando o ciclo de uma economia circular”.
Também é importante estender essa colaboração intersetorial aos designers e produtores de embalagens. “Precisamos de uma conversa entre fabricantes e recicladores onde eles abordem juntos considerações como: o consumidor realmente precisa ou quer embalagens pretas? Se o material não pode ser recuperado, o que mais importa para o consumidor? Eles querem uma solução de ciclo fechado para o pacote que compram ou se preocupam mais com a aparência? Essa abordagem ajudará a resolver o problema do plástico preto e obter uma melhor recuperação do fluxo de resíduos”.

Processamento de plásticos pretos: uma demanda que deve continuar crescendo

Os mais recentes desenvolvimentos tecnológicos e a pressão do consumidor por mais conteúdo reciclado nas embalagens devem impulsionar o crescimento contínuo da demanda por plantas de triagem capazes de recuperar todos os plasticos pretos do fluxo de resíduos.

A Stadler experimentou um aumento acentuado no interesse por essas soluções: “Agora temos vários parceiros que desenvolveram tecnologia para detectar plásticos pretos, por isso temos a capacidade de projetar sistemas para recuperar esses materiais que são adaptados às necessidades operacionais e ao investimento de capital de nossos clientes individuais”, diz Enrico Siewert. “Concluímos vários projetos para algumas das fábricas de reciclagem de embalagens leves mais avançadas da Europa e estamos trabalhando para desenvolver muitos outros.”

“A demanda é extremamente forte por essa tecnologia e vejo essa tendência continuar no futuro. Mais plástico preto está indo para o fluxo de resíduos e a tecnologia para classificar esses materiais está avançando rapidamente”, conclui Enrico Siewert.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Planta de triagem e separação de resíduos na Noruega abole a coletiva seletiva de plásticos e os processa em conjunto com outros RSUs

Inaugurada em 2014, a ROAF é uma planta de triagem de resíduos totalmente automatizada com sensores óticos da Tomra e ocupa o segundo lugar na classificação de resíduos sólidos urbanos por volume na Noruega. Desde que aboliu a coleta separada de plásticos, a planta pôde aumentar suas taxas de recuperação de orgânicos e plásticos, maximizando seus esforços de reciclagem e mantendo baixo o impacto ambiental. A planta não apenas está mais perto de atingir as taxas de reciclagem de plásticos da UE em 2025 de 50%, mas também usa os orgânicos recuperados para a produção de biogás e o abastecimento de seus caminhões de coleta de resíduos.

A planta está situada em Skedsmokorset, perto de Oslo, e coleta e seleciona resíduos de 7 municípios vizinhos. Até sete anos atrás, os plásticos eram coletados separadamente na calçada, assim como papel e papelão e outros resíduos. Infelizmente, muitos recicláveis ainda acabavam na fração de lixo doméstico e eram então encaminhados para queima. Para otimizar a recuperação de recursos e mitigar o impacto negativo da incineração, Tomra e ROAF examinaram conjuntamente a composição dos resíduos domésticos e criaram um modelo de negócios para introduzir uma nova abordagem de gestão de resíduos para os sete municípios atendidos
.
A triagem de resíduos mistos impulsiona a recuperação de recursos

Com base em uma análise detalhada e vários testes realizados com exemplos de resíduos sólidos urbanos da região no Centro de Testes da Tomra na Alemanha e localmente na Noruega, os parceiros desenvolveram um novo modelo de negócios. A nova abordagem inclui uma mudança nas práticas de gestão e coleta de resíduos da região e a construção de uma nova unidade de triagem. Quanto à coleta de resíduos, os municípios atendidos pela ROAF aboliram a coleta seletiva de plásticos e agora seguem um sistema de coleta de resíduos de 3 recipientes: os moradores descartam os bioresíduos em sacos verdes e os jogam junto com plásticos e restos no recipiente de resíduos sólidos urbanos, que é recolhido por um caminhão ROAF e transportado para o centro de triagem. Um segundo recipiente reúne papel e papelão e o terceiro destina-se ao descarte de embalagens de vidro e metal. A segunda parte do novo modelo de negócios foi a construção da primeira planta de triagem de RSU do mundo totalmente automatizada. Após um período de planejamento extensivo de 3 anos, o construtor alemão Stadler construiu a planta em apenas 3 meses e recebeu o prêmio de negócios alemão-norueguês por seus esforços, em 2014. Os tambores de peneiras rotativos, abridores de sacos, separadores balísticos, separadores por corrente de Foucault, ímãs e peneiras vibratórias trabalham em uníssono com os separadores ópticos avançados da Tomra. Dezesseis Autosorts processam 40 toneladas de resíduos por hora. A partir desses resíduos, as unidades recuperam biorresíduos, papéis e plásticos com alto nível de precisão no processo de triagem.

Uma vez que os orgânicos, juntamente com os resíduos coletados nas calçadas, chegam à usina de triagem, eles são alimentados na planta. Primeiro, três dos sistemas Autosort da Tomra (foto) separam as sacos verdes dos resíduos restantes. Enquanto as sacolas verdes são enviadas para um local de biogás, onde os orgânicos são convertidos em biogás para reabastecimento dos caminhões de coleta e biofertilizantes da usina, os sacos de resíduos restantes passam por outras etapas de triagem. Diferentes peneiras de tambor separam os materiais por tamanho antes que os separadores balísticos e 16 Autosorts realizem uma diferenciação muito mais precisa por tipo de material. Graças às tecnologias avançadas das unidades de classificação baseadas em sensores, incluindo NIR e VIS, cinco tipos diferentes de plásticos (LDPE, HDPE, PP, PET e plásticos mistos), bem como papel, podem ser separados com precisão do material alimentado. Na última etapa, ímãs e separadores de corrente de Foucault removem as frações metálicas.

Todas as frações individuais geradas são armazenadas em silos e vendidas para processadores europeus, que transformam os materiais em reciclados de alta qualidade. Em 2014, a fábrica já havia estabelecido metas ambiciosas, mas, olhando para trás, a combinação de otimização de processos e equipamentos de última geração levou a um aumento considerável na recuperação de plásticos e resíduos sólidos urbanos. Além disso, enquanto em 2014 as metas de triagem foram fixadas em 2.500 toneladas de plásticos e 6.000 toneladas de orgânicos por ano, a capacidade em 2021 atingiu 3.600 toneladas para plásticos e 11.500 toneladas para bioresíduos. Finalmente, desde a automação da planta em 2014, os esforços de triagem manual não são mais necessários e o pessoal pôde ser alocado para outras tarefas dentro da empresa. Olhando para os objetivos de longo prazo, a ROAF pretende aproveitar as suas realizações atuais e a experiência acumulada para atingir taxas de reutilização e reciclagem de 70% em 2030. A sua ambição está em linha com as metas estabelecidas pela UE que exigem taxas de reciclagem de plástico de 55% e os de resíduos sólidos urbanos de 60% até 2030.

Tom Roger Fossum, Diretor Técnico da ROAF, comentou: “Desde o início de nossa colaboração, temos certeza de que escolhemos os parceiros certos. Tanto a Tomra quanto a Stadler sempre estiveram à disposição e empreenderam esforços consideráveis, usando suas sinergias e combinando-as com nossa experiência local de gerenciamento de resíduos para realizar o projeto em conjunto. Como os resultados mostraram, tudo valeu a pena.” Oliver Lambertz, vice-presidente e chefe de desenvolvimento de negócios da Tomra Recycling, acrescenta: “Estou acompanhando o projeto desde o início e pude ver como os pensamentos e testes iniciais se transformaram em um projeto inovador de práticas recomendadas. O que vemos agora é um sistema otimizado de gestão de resíduos, tornando a coleta seletiva de plásticos redundante neste caso. Ao mesmo tempo, pudemos aumentar as taxas de recuperação e retirar a maior parte de nossos recursos. Na verdade, muito pouco se perde.”

A contribuição da Tomra para a mudança do sistema

A ROAF e a sua mudança de sistema podem ser vistos como um exemplo de melhor prática para um gerenciamento e reciclagem otimizados de resíduos. Embora este sistema não seja aplicável a todos os países devido às infraestruturas não homogêneas, neste caso as taxas de recuperação de plásticos e resíduos são mais elevadas quando os plásticos não são recolhidos separadamente, mas em conjunto com os orgânicos e resíduos em coletores de resíduos sólidos urbanos. Mas o sucesso não seria tão bom sem a tecnologia adequada. A combinação de uma gestão eficiente de resíduos e tecnologias avançadas de triagem faz com que a triagem de resíduos mistos seja vitoriosa no sul da Noruega e a ROAF ocupe o segundo lugar no processamento de resíduos domésticos em volume na Noruega.

Forças conjuntas trabalhando para um objetivo comum

Fazer a diferença e viabilizar a mudança não vem sozinho. Requer uma colaboração suave e direcionada, um objetivo comum e uma visão. A empresa norueguesa de gerenciamento de resíduos perseguiu a visão de aumentar as taxas de reciclagem e tirar proveito do valor total dos recursos antes que eles sejam perdidos. Para transformar sua ambição em realidade, a escolha dos parceiros certos tornou-se crucial. “Nosso objetivo era automatizar a triagem de resíduos e otimizar consideravelmente nosso sistema de gerenciamento de resíduos. Trabalhamos com a Tomra há muito tempo e sempre estivemos convencidos de sua tecnologia, experiência e serviço. Eles vão além, fazem parceria para encontrar a melhor solução e apoiam sua implementação e a otimização contínua do processo. Para nós, não havia outra forma senão colaborar novamente com eles”, reforçou Tom Roger Fossum. Finalmente, três empresas do setor orientadas por propósitos, – ROAF, Tomra e Stadler – uniram esforços para transformar as visões da ROAF em realidade e mostrar que não há apenas uma abordagem para a gestão eficiente de resíduos e que a colaboração é uma porta aberta quando trata do avanço da reciclagem.

A Tomra Recycling projeta e fabrica tecnologias de classificação baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos para transformar a recuperação de recursos e criar valor nos resíduos. A empresa afirma ter sido a primeira a desenvolver soluções avançadas de classificação de resíduos e metais usando tecnologia de infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade para extrair o máximo valor dos recursos e manter os materiais em um ciclo de uso e reutilização. Até o momento, mais de 8.200 sistemas foram instalados em 100 países em todo o mundo, segundo a empresa. A Tomra Recycling é uma divisão do Grupo Tomra. A Tomra possui aproximadamente 10.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve uma receita total de aproximadamente 10,9 bilhões de NOK em 2021. O Grupo emprega cerca de 4.600 pessoas globalmente e está listada publicamente na Bolsa de Valores de Oslo. A sede da empresa fica em Asker, Noruega. Para mais informações sobre a Tomra Recycling visite https://www.Tomra.com/pt/sorting/recycling.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler oferece melhoria contínua na fábrica de recicláveis mistos secos da J&B Recycling

Planta de Triagem e da J&B em Hartlepool, no Reino Unido

O relacionamento da Stadler com a J&B Recycling começou em 2008, quando projetou e construiu sua fábrica de recicláveis mistos secos em Hartlepool, Reino Unido. Desde então, a Stadler manteve-se apoiando a empresa no processo de melhoria contínua da fábrica. “Melhoramos continuamente a planta e nosso foco é produzir o material da melhor qualidade possível”, diz Matt Tyrie, Diretor de Operações da J&B Recycling.

Um design flexível para taxas de pureza consistentemente altas

A composição e densidade dos resíduos recicláveis secos está em constante evolução. “Ao longo dos anos, a quantidade de papelão aumentou significativamente”, afirma Benjamin Eule, Diretor da Stadler UK Ltd. “As fábricas de triagem estão recebendo maiores volumes de embalagens gerados pelo crescimento das compras e entregas online. Outra mudança que está impactando é a mudança para diferentes técnicas de impressão em revistas, o que dificulta a separação da tinta da fibra. As embalagens plásticas também estão mudando, com multicamadas e garrafas com diferentes tipos de rótulos, tornando a detecção cada vez mais desafiadora. Os metais também evoluíram desde que projetamos a planta em 2008, com a mudança do alumínio para o metal ferroso nas embalagens de bebidas e o aumento do volume de cápsulas de café que contêm alumínio.”

Por esse motivo, as plantas de triagem precisam ser capazes de processar vários materiais de forma flexível, ao mesmo tempo em que fornecem as taxas de pureza consistentemente altas exigidas pela indústria de reciclagem. O projeto das plantas também precisa da flexibilidade de acomodar atualizações e modificações subsequentes para atender às mudanças nos requisitos.

Ao projetar a planta de triagem, a Stadler baseou-se em seu conhecimento de como a composição variável dos resíduos afeta o processo de triagem. Benjamin Eule diz: “A planta de Reciclagem da J&B foi originalmente projetada para processar 12 t/hora, com peneiras giratórias Stadler, transportadores e separador balístico cuidando da pré-triagem mecânica, preparando o fluxo de material para um processamento eficaz a jusante. Os transportadores garantem que o material seja enviado de forma eficiente para o próximo processo de triagem e os transportadores de armazenamento acumulam o produto antes de ser enfardado.”

Em 2017, a J&B Recycling e a Stadler trabalharam juntas em um conceito para remover papel e alumínio. Para remover o papel, a equipe da Stadler adicionou ao processo um classificador óptico Tomra Autosort® na linha de frações planas para recuperar uma alta percentagem de papel com menos contaminantes e passar por uma cabine de controle de qualidade para garantir alta pureza. Para remover o alumínio, foi instalado um Separador de Correntes de Foucault para recuperar o material não ferroso da linha de fração plana 2D.

Desde então, seis atualizações adicionais foram realizadas para otimizar a planta e atender às crescentes demandas do mercado. A última atualização teve como objetivo alcançar uma pureza ainda maior do papel e aumentar a capacidade, que agora foi elevada para 15 t/hora.

Benjamin Eule explica: “Instalamos mais um classificador óptico, o último classificador Autosort®, para remover filme, garrafas plásticas e papelão da fração PAMS para obter um papel com 95% de pureza. Recirculamos os materiais que removemos na planta para serem reprocessados em seus respetivos fluxos, aumentando a recuperação da planta.”

Esta última atualização foi concluída em março de 2022. “A atualização atingiu as metas que delineamos, ou seja, melhorar a qualidade e aumentar o rendimento”, diz Matt Tyrie. “Aumentamos a qualidade da nossa mistura dura adicionando um sistema de Deteção de Objetos a Laser (LOD) ao classificador óptico Autosort® para remover mais contaminação não fibrosa. Essa tecnologia permite que cada turno seja executado com mão de obra reduzida e permitiu que o rendimento aumentasse, pois, a qualidade da mistura dura era um gargalo na planta.”

O processo: entregando resultados consistentemente de alta pureza

Um tambor doseador alimenta o material, que passa por uma plataforma de pré-triagem para a remoção manual de OCC (Old Corrugated Containers) e filme grande. Um tambor de peneiramento Stadler separa o material restante em três frações, Finos, Intermediário e Volumoso. Os materiais Volumosos, acima de 170mm, passam por uma cabine de Controle de Qualidade e classificador óptico Autosort para remover papéis misturados, papelão e plásticos e produzir uma fração PAMS (Jornais, Periódicos e Revistas). A fração Intermediária, menor que 170mm, é separada em finos, 2D e 3D pelo separador balístico Stadler STT2000. A fração plana 2D é processada por meio de separadores indutivos e classificador óptico Autosort antes de uma verificação final do controle de qualidade para produzir dois fluxos: fração de papel misto e frações não ferrosas e ferrosas. A fração 3D segue por um processo semelhante, que começa com um separador magnético para posteriormente produzir frações mistas de plástico, HDP e PET. A fração fina é processada para remover contaminantes para criar um produto de vidro. Todas as frações de saída, com exceção do vidro, são enfardadas e vendidas.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Novo transportador da Stadler integra recursos e aumenta velocidade na classificação por sensores óticos

O novo transportador Stadler PX (foto) integra os melhores recursos dos transportadores BB e DB para classificação de sensores óticos

Segundo a Stadler, o seu novo transportador de aceleração atende à demanda por maior taxa de transferência na classificação automática baseada no sensor, que pode operar em velocidades de trabalho mais altas. Para alcançar o resultado desejado, a Stadler integrou os melhores recursos de seus transportadores BB e DB e aproveitou a oportunidade para introduzir uma série de melhorias. A empresa afirma que elas incluem um novo estabilizador de ar, que garante qualidade consistente de classificação em velocidades mais rápidas com materiais leves, resultando em excelente pureza da saída.

“Na Stadler, estamos sempre muito alertas sobre como as necessidades de nossos clientes evoluem. Estamos constantemente procurando maneiras de abordar essas mudanças, melhorando nossos produtos ou desenvolvendo novos”, explica Corinna König, gerenciamento de produtos de líderes de equipe. “Descobrimos que estávamos cada vez mais combinando nossos transportadores BB e DB nos projetos dos clientes para alcançar o resultado desejado, por isso desenvolvemos o PX, que combina os melhores recursos de cada um deles em um único transportador. Isso significa que nossos clientes agora têm apenas uma máquina para operar e manter, simplificando sua operação e reduzindo seus custos. E fomos além, porque aumentamos significativamente a velocidade da correia, mesmo com materiais leves, para que eles possam aumentar sua taxa de transferência com apenas uma máquina – e eles podem contar com níveis de pureza consistentemente alta.”

A empresa italiana Irigom SRL instalou 6 transportadores de PX em sua planta SSF (Secundário Solid Fuel), projetada para separar e recuperar todo o material valioso dos resíduos plásticos que recebem. O PET recuperado, PE-LD e PP são enviados para uma instalação de reciclagem, enquanto o resíduo é usado para produzir SSF de alta qualidade. Os transportadores operam há 3 meses, classificando materiais PET, PE-LD e PP para recuperação, metais e PVC, que são removidos do processo. Stefano Montanaro, CEO da Irigom, diz estar impressionado com os resultados: “O PX está funcionando muito bem. A velocidade rápida de até 4,5 m/s está nos permitindo aumentar significativamente a entrada total do material, mantendo um material de alta qualidade na saída.”

Alta taxa de transferência com excelente pureza de frações de saída

A Stadler afirma que o novo transportador PX incorpora quadros de construção sólidos e a longa vida útil de seus antecessores, os modelos BB e DB. Segundo a empresa, o transportador PX possui um espaço para instalar um sensor sob a correia e é facilmente compatível com sensores NIR e EM de vários fabricantes. Oferece uma velocidade de correia variando de 3,2 m/s a 4,5 m/s e pode ser especificada com dois motores para garantir o torque necessário na velocidade necessária. O tambor da cabeça está disponível na opção de dois diâmetros: 125 mm e 220 mm para o melhor descolamento do material.

O material no transportador é acelerado e endireitado, para que os sensores ajustados no espaço sejam capazes de detectar com precisão o material do transportador em todas as velocidades, assegura a Stadler. Um estabilizador opcional melhora ainda mais o desempenho, otimizando o posicionamento do material na correia com um fluxo de ar, afirma a empresa. O resultado é uma taxa de transferência mais alta, com qualidade de classificação consistentemente alta e níveis de pureza mais altos da fração soprada mesmo na velocidade máxima com materiais leves, como papel ou filme, garante a fabricante alemã.

Dimensões compactas para fácil transporte

O PX se beneficia de um tamanho compacto e foi projetado para facilitar o transporte. A estrutura, com a correia já montada, pode ser separada em três ou quatro seções, dependendo do comprimento do transportador. Eles podem ser empilhados para transporte e são simples de remontar no local. Mesmo o modelo com a correia mais larga de 2900 mm pode ser carregado em caminhões ou recipientes padrão, também reduzindo os custos de transporte.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Resíduos de construção e demolição: de redução para a reciclagem em circuito fechado e aberto

Resíduos Mistos de Construção e Demolição

A indústria da construção gera quantidades relevantes de resíduos. Embora as taxas de reciclagem de resíduos de construção e demolição (CDW – construction and demolition waste) variem em todo o mundo, em todas as regiões a maioria dos materiais recuperados é reduzida a materiais de baixa qualidade ou enviada ao aterro. À medida que a demanda por matérias-primas está crescendo e o esgotamento dos recursos naturais está em ascensão, as instalações avançadas de recuperação de resíduos e as plantas de reciclagem estão ganhando o foco da atenção. A Stadler, um fornecedor de plantas de classificação para a indústria de reciclagem, está vendo um aumento na demanda de plantas de classificação de resíduos capazes de produzir materiais de alta qualidade que possam ser reciclados para substituir parcialmente os recursos naturais brutos no ciclo de produção de materiais de construção.

A indústria da construção é, de longe, a maior geradora de resíduos da União Europeia (cerca de 870 milhões de toneladas em 2017), o que representa 30% a 40% da geração total de resíduos nos países industrializados. Apesar dos altos volumes de CDW gerados, suas taxas de reciclagem variam enormemente em diferentes países ao redor do mundo: enquanto países como Holanda, Irlanda e Hungria relataram taxas de recuperação de 99% a 100% em 2017-2018, os números para outros países variou de 0% a 69%. Em todos os casos, a maioria dos materiais recuperados são reciclados – usados principalmente para construção de estradas, fundações de edifícios ou enviados para aterros. Isso significa que os materiais recuperados não substituem ou reduzem significativamente o uso de matérias-primas no processo produtivo, dificultando uma economia circular efetiva.

CDW: um alto potencial de reciclagem

Juan Carlos Hernández Parrodi, Gerente Sênior de Projeto, Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler

“Isso representa um enorme potencial inexplorado”, diz o Dr. Juan Carlos Hernández Parrodi, Gerente Sênior de Projeto, Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler. “Normalmente, o CDW é composto de concreto, madeira, metais, vidro, entulho de alvenaria, pedras, solo, areia, gesso, gesso cartonado, asfalto, plástico, isolamento, papel, papelão e componentes de construção recuperados. Há muito pouco que não pode ser reciclado – o potencial de reciclagem desses resíduos pode ser superior a 90%.”

Os materiais recuperados do CDW podem ser reciclados em uma variedade de aplicações. Por exemplo, hoje menos de 5% dos agregados recuperados são usados na produção de concreto novo. No entanto, os agregados recuperados são considerados adequados para a substituição de 10% a 20% de agregados virgens para muitas aplicações de concreto, que vão desde o assentamento de tubos até a construção de concreto e blocos. “De fato, alguns estudos anteriores apontaram que, se processados adequadamente para remover umidade e impurezas, os agregados recuperados podem até ter vantagens sobre as matérias-primas em alguns casos, como maior resistência à compressão e maior gama de aplicações na indústria da construção,” explica Hernández Parrodi.

Demanda por plantas de recuperação avançadas deve aumentar rapidamente

A gestão eficaz dos CDW está se tornando uma questão cada vez mais urgente. À medida que os recursos naturais se esgotam e a demanda da indústria da construção continua crescendo, reciclar CDW para substituir matérias-primas está se tornando uma necessidade: “Mesmo se reciclássemos 100% do CDW gerado, não conseguiríamos atender a demanda atual de materiais de construção”, diz Hernández Parrodi.

A conscientização existente entre órgãos governamentais, organizações ambientais, instituições educacionais e o público em geral está crescendo. A implementação gradual de portarias e diretivas na UE e em todo o mundo está desviando quantidades cada vez mais significativas de CDW do aterro para usinas de reciclagem e recuperação de materiais.

“Esta evolução está se acelerando”, diz Hernández Parrodi. “A legislação que regulamenta as quantidades de CDW que podem ser descartadas em aterro é cada vez mais restritiva e visa promover a recuperação de materiais secundários e a reciclagem. Ao mesmo tempo, novas regulamentações estão estabelecendo padrões elevados para materiais de construção reciclados, incentivando a mudança do downcycling para a reciclagem e o upcycling. Todos esses fatores estão impulsionando um rápido crescimento na demanda por inovação tecnológica e instalações capazes de recuperar materiais de alta qualidade do CDW.”

O desenvolvimento da indústria de reciclagem de CDW: rumo a uma economia circular

A triagem eficaz de CDW é fundamental para alcançar os altos níveis de qualidade necessários para reciclagem e upcycling bem-sucedidos em uma ampla gama de aplicações de construção. A composição deste tipo de resíduos e os requisitos para as frações de produção visadas variam significativamente de país para país e, por vezes, até a nível regional. “Assim como outros fluxos de resíduos, como resíduos sólidos urbanos ou resíduos de embalagens, não existe uma receita padrão para o processamento de CDW”, explica Hernández Parrodi.

A Stadler afirma ser capaz de trazer sua experiência no projeto de plantas de triagem avançadas para o setor de construção, desenvolvendo soluções sob medida para atender às situações individuais: “A consideração de todos os fatores específicos, juntamente com o nosso know-how, nos permite fornecer soluções eficazes, instalações de triagem eficientes e de alta qualidade. Como nós mesmos produzimos e montamos a maioria de nossos equipamentos, podemos ser muito ágeis no planejamento, desenvolvimento e execução de projetos. Além disso, empregamos os mais recentes equipamentos de classificação disponíveis no mercado, como sistemas de classificação baseados em sensores e robóticos.”

Separador balístico da Stadler na planta de separação de Remeo

Os processos de triagem de CDW precisam ser flexíveis, robustos e capazes de lidar com altos rendimentos, com flutuações consideráveis. Segundo a Stadler, as suas máquinas se encaixam perfeitamente no projeto. A empresa afirma que eles são concebidos para processar grandes quantidades de misturas de diversos materiais em condições muito desafiadoras, como presença de finos e umidade, além de objetos pesados e volumosos. Como exemplos, a fabricante afirma que o separador balístico Stadler STT6000, a esteira transportadora de corrente e a peneira trommel são máquinas para serviços pesados que podem suportar o desgaste associado ao processamento e reciclagem de CDW, ao mesmo tempo em que oferecem uma classificação eficaz e eficiente – e têm uma longa vida útil.

A Stadler diz que aplicou com sucesso seu know-how de triagem de resíduos em vários projetos de CDW – os mais recentes para Sogetri na Suíça e Remeo Oy na Finlândia. Esta última é uma instalação pioneira que combina uma planta de CDW capaz de processar 30 t/h e uma planta de C&I com capacidade de 15 t/h, com tecnologia de Inteligência Artificial (IA) de última geração do parceiro ZenRobotics, processos e um alto nível de automação. Mauri Lielahti, Diretor de Negócios, Processamento da Remeo comentou sobre a abordagem personalizada da Stadler para o projeto e engenhosidade: “Apreciamos a capacidade da Stadler de ser inovadora, sua vontade de buscar novas soluções, além do fato de que eles estavam prontos para ouvir as necessidades do cliente.”

De acordo com a Stadler, as suas plantas de triagem permitem a separação de CDW em diferentes frações, que podem ter uma ampla gama de aplicações. Eles podem substituir matérias-primas de construção, como areia, cascalho, metal, madeira e outras. O concreto recuperado pode ser usado para produzir concreto reciclado. A empresa afirma que as frações recuperadas do CDW também podem ser utilizadas para inovar e produzir novos materiais, como polímeros inorgânicos e vitrocerâmicas. “Isso significa que, com a recuperação, não só é possível fechar o ciclo de vida dos materiais e avançar para uma economia circular, mas também permite o upcycling, consequentemente expandindo as aplicações e aumentando o valor agregado dos materiais recuperados”, conclui Hernández Parrodi, “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler projeta e instala unidade de classificação de embalagens leves de última geração na Alemanha

O provedor de serviços ambientais PreZero é impulsionado pelo objetivo de reduzir o consumo de recursos naturais em um mundo onde eles não são mais desperdiçados – visando material 100% reutilizável. Como parte dessa estratégia, contratou a Stadler, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e instalar uma nova unidade de triagem de embalagens leves de última geração em Eitting.

Segundo a empresa, a sua nova instalação é a mais avançada unidade de triagem de embalagens leves da Europa, capaz de separar as frações de embalagens por cor e, muito importante, até mesmo filtrar plásticos pretos. Isso resulta em uma fração de saída de altíssima qualidade que pode ser reciclada em novos produtos. Com uma produção anual de aproximadamente 120.000 toneladas, é também a maior planta de triagem de embalagens leves da Europa.

Inovação com visão de futuro para alta capacidade e classificação precisa

A planta de triagem recebe embalagens leves compostas de folhas de alumínio, sucata ferrosa e não ferrosa, alumínio, compostos com teor de alumínio, filme plástico PE, redes e espuma, plásticos PP e PS, EPS, garrafas PET, outros PETs, PVC e embalagens de plástico, caixas TetraPak, papel e papelão. O processo, que inclui preparação avançada de finos e classificação automatizada de cores de filme, resulta em 18 frações de saída diferentes separadas por material e cor.

“Este foi o maior projeto até agora para nós, com 272 esteiras transportadoras instaladas, preenchendo o pavilhão em cinco níveis e suportadas por mais de 1.000 toneladas de aço”, explica Wolfgang Köser, um dos Gerentes do Projeto. “Para alcançar a classificação de alta qualidade que a PreZero estava procurando, usamos tecnologia de ponta em nosso projeto”, acrescenta Benny Kalmbach, o outro Gerente do Projeto. “O equipamento avançado incluiu 38 classificadores óticos NIR (Infravermelho), nossos separadores balísticos e classificação secundária assistida por robôs.”

A Stadler afirma que a sua equipe de projeto desenvolveu um projeto que não apenas entregava a qualidade e a capacidade exigidas, mas também a facilidade de operação. “O conceito de nível contínuo facilita a operação do sistema e garante boa acessibilidade a todos os equipamentos para limpeza e manutenção”, afirma Wolfgang Köser.

A gestão totalmente automatizada do bunker na planta é outro processo de última geração: “Isso significa, por exemplo, que não há mais funcionários permanentemente vinculados à prensa enfardadeira. Além disso, os pesos de fardos desejados – e consequentemente os comprimentos dos fardos – podem ser alcançados de acordo com as especificações do cliente através das células de pesagem em todos os bunkers. Isso tem a vantagem de que os caminhões podem ser carregados de maneira ideal para o melhor resultado de transporte possível”, explica Benny Kalmbach.

Um projeto complexo entregue no prazo

Graças a uma estreita colaboração bem-sucedida das equipes da Stadler e da PreZero, o projeto foi concluído em muito pouco tempo, como explica Wolfgang Köser: “Tínhamos um cronograma muito apertado, com apenas 12 meses desde a assinatura do contrato até o start-up com material, mas conseguimos finalizá-lo dentro do prazo com uma boa e estreita cooperação entre nós da Stadler e as equipes da PreZero e as outras empresas envolvidas no projeto. Processos de tomada de decisão curtos e uma abordagem orientada a objetivos nos permitiram avançar rapidamente em todas as etapas.”

Stefan Kaiser, chefe do departamento Engineering Sorting Systems International na PreZero Recycling Deutschland, está muito satisfeito com todo o processo e “a comunicação aberta, o pensamento direto, a colaboração focada e eficiente e a entrega no prazo. Apreciei particularmente como a equipe da Stadler ouve o cliente e seu pensamento pró-ativo para novas ideias, atuando como parceiros.”

O start-up da planta de triagem ocorreu dentro do cronograma no início de janeiro de 2022 e “a fase de ramp-up está funcionando perfeitamente”, diz Stefan Kaiser.

No caminho para um mundo onde os recursos não são desperdiçados

Com a visão de que qualquer resíduo que não seja reciclado é uma matéria-prima desperdiçada, a PreZero busca a melhoria contínua de seus processos, trabalhando para a criação de um mundo onde os recursos não sejam mais desperdiçados – visando 100% de reaproveitamento material. Como parte do Grupo Schwarz, uma empresa líder no varejo de alimentos na Europa, ela é capaz de desenvolver soluções inovadoras ao longo de toda a cadeia de valor – da produção ao varejo, coleta, triagem e reciclagem até a reutilização – para fechar o ciclo.

A nova planta de triagem de embalagens leves projetada pela Stadler faz parte da estratégia da PreZero para atingir esse objetivo: “Para nós, este é o primeiro passo na transição de uma planta de resíduos para uma planta de produção de padrões industriais”, explica Stefan Kaiser. Para a Stadler, o projeto proporcionou mais uma oportunidade de desenvolver soluções inovadoras para atender a indústria de reciclagem com reciclados de alta qualidade, apoiando a transição para uma economia circular eficiente.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler, ZenRobotics e Remeo constroem instalação avançada de recuperação de materiais na Finlândia

Planta de triagem da Remeo

A Stadler e a ZenRobotics construíram a nova planta de triagem pioneira com a Remeo Oy, uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental. A Stadler projetou e construiu a planta em colaboração com a Remeo, enquanto a ZenRobotics forneceu tecnologias de classificação de resíduos robótica baseadas em IA. A unidade localizada na região da Grande Helsinque, na Finlândia, destaca-se não apenas pela tecnologia de ponta em Inteligência Artificial (IA), processos de ponta e alto nível de automação, mas também pela integração de resíduos comercial e industrial (C&I), com linhas de resíduos de Construção e Demolição (C&D) na mesma planta – uma novidade na indústria. A instalação foi concluída antes do previsto, apesar das dificuldades criadas pela pandemia de Covid-19.

A nova planta foi inaugurada em 14 de fevereiro de 2022 com uma cerimônia de inauguração organizada pelo CEO da Remeo, Johan Mild, e pelo diretor de negócios, Mauri Lielahti. O ministro finlandês de Assuntos Econômicos, Mika Lintillä, cortou a fita, declarando a instalação oficialmente aberta, e destacou o salto significativo que a instalação inovadora constitui para a economia circular finlandesa. Um show de luzes e música simbolizou a nova era da economia circular na Finlândia e as inovações neste campo. O evento foi transmitido ao vivo devido às restrições da Covid-19. O público on-line também viu imagens da construção da planta e teve um tour virtual pelas instalações.

Um desafio de design único: duas plantas em uma, alta automação

A nova planta da Remeo apresentou desafios de projeto únicos e complexos por ser a primeira de seu tipo, combinando uma planta de C&D capaz de processar 30 t/h e uma planta de C&I com capacidade de 15 t/h, e por seu alto nível de automação. Resolvê-los exigiu a melhor engenhosidade e pensamento inovador da Remeo, Stadler e ZenRobotics, bem como uma colaboração excepcionalmente próxima entre os parceiros.

“A combinação de nossa experiência com a linha de C&D, a sólida familiaridade da Stadler com a linha de C&I e o impressionante conhecimento de robótica da ZenRobotics fizeram desta uma excelente cooperação com os melhores resultados”, Mauri Lielahti, Diretor de Negócios e Processamento da Remeo. “Apreciamos a capacidade de inovação da Stadler, sua disposição em buscar novas soluções e sua disposição para ouvir as necessidades do cliente. Temos trabalhado em estreita colaboração com a ZenRobotics desde 2014 e temos uma cooperação de desenvolvimento contínua. Graças ao conhecimento que adquirimos em nossa antiga unidade de reciclagem, sabíamos o que deveríamos e o que não deveríamos fazer. Foi fácil trabalhar com eles”.

Separadores Balísticos da Stadler na planta da Remeo

O resultado desta colaboração é um design que “combina separadores balísticos, peneiras giratórias, tambores 3D, separadores ópticos, separadores de ar, robôs de triagem, ímãs, separadores indutivos, bem como os robôs ZenRobotics, tornando-o a instalação de triagem de resíduos mais avançada da União Europeia”, diz Nikolaus Hofmann, Engenheiro de Vendas da Stadler.

Juha Mieskonen, chefe de vendas da ZenRobotics, acrescenta: “A instalação da Remeo está equipada com 12 braços robóticos que coletam objetos de resíduos volumosos de C&D que pesam até 30 kg e, juntos, realizam até 24.000 coletas por hora. Em outras palavras, os robôs fazem todo o trabalho pesado que não é seguro nem viável para humanos. Eles classificam várias frações no local, incluindo diferentes qualidades de madeira, metais, pedra e plástico. Os robôs podem ser treinados para reconhecer novas frações, se necessário, graças a vários sensores e inteligência artificial. A instalação integra duas linhas de processamento diferentes e apresenta dois sistemas robóticos consecutivos em cada linha. É a maior planta desse tipo totalmente robotizada, o que trouxe novas operações e aspectos de segurança a serem considerados no projeto”.

Braço robótico da ZenRobotics fazendo a triagem de material pesado

“Os aspectos mais inovadores do design podem ser descritos com o princípio ‘Design pela função’”, explica Nikolaus Hofmann. “A função das linhas foi o condutor em todas as decisões de design. Por exemplo, os resíduos de C&D tendem a enroscar-se, especialmente em transições de 90 graus das esteiras transportadoras, por isso os eliminamos no projeto o máximo possível. Para acomodar isso, projetamos um edifício estreito e longo em vez de uma estrutura quadrada”.

Essa abordagem de projeto se estendeu à busca das melhores soluções de manutenção, “para garantir uma instalação de classificação confiável e segura para o futuro”, diz Nikolaus Hofmann. “O layout foi projetado para facilitar a manutenção, com quase todos os motores acessíveis a partir de passarelas e plataformas de manutenção. O layout agrupa equipamentos semelhantes sempre que possível e permite a possibilidade futura de expansão. O sistema de desempoeiramento com vários pontos de sucção em toda a planta e duas grandes unidades de filtro instaladas fora do prédio contribuem ainda mais para a limpeza da planta”.

Essa abordagem “Design pela função” provou ser eficaz em traduzir as demandas do cliente em um design que atende totalmente às suas expectativas: “A qualidade, usabilidade e manutenção são excelentes. Agradecemos a adequação do propósito das soluções e que a perspetiva do usuário seja levada em consideração”, comenta Mauri Lielahti.

O resultado bem-sucedido de um projeto tão único e complexo reside na confiança recíproca e estreita colaboração entre Remeo, Stadler e ZenRobotics – desde a fase de projeto até a conclusão da construção e instalação.

Nikolaus Hofmann explica: “A fase de design do projeto requer muitas etapas de comunicação e interação para encontrar a melhor solução adequada. O trabalho próximo entre a Remeo e a Stadler foi fantástico na definição de todos os requisitos específicos para o processo de triagem e a disposição do equipamento de triagem. A comunicação e o fluxo de informações com a ZenRobotics também foram excelentes e nos permitiram desenvolver soluções sem problemas.”

Mauri Lielahti acrescenta: “Não é segredo que a pandemia foi um desafio para todos nós e também acrescentou seus próprios desafios ao nosso projeto. Tivemos que fazer toda a fase de planejamento em reuniões online. O processo exigiu comunicação rigorosa, mas funcionou bem. A equipe de vendas da Stadler esteve envolvida o tempo todo e achamos que este foi um dos pilares para que este projeto tenha sido um sucesso. Sentimos que não havia lacunas entre as equipes de vendas e fabricação e, em nossa experiência, isso garante um projeto bem-sucedido.”

O processo de construção foi complicado pela pandemia, começando por colocar a equipe de montagem no local, como explica Nikolaus Hofmann: “eles foram obrigados a ficar em quarentena depois de chegar à Finlândia e trabalhar em grupos, mas fizeram um ótimo trabalho!” A logística também foi afetada, de modo que “a coordenação de todos os fornecedores externos e a entrega de todas as máquinas no local foi um desafio. Alguns transportes de grandes dimensões foram atrasados devido a problemas na balsa. Tivemos que improvisar muito e focar todos os nossos esforços para cumprir o cronograma.”

Apesar dessas dificuldades, o projeto foi concluído três meses e meio antes do previsto. “Esta foi uma grande conquista, principalmente na época da pandemia”, diz Juha Mieskonen. “A fase de montagem e instalação da planta correu muito bem: as operações do dia-a-dia foram bem organizadas durante todo o processo. A comunicação entre as três partes funcionou muito bem e contribuiu muito para a conclusão bem-sucedida da instalação.”

Um projeto importante à escala europeia com um enorme impacto na gestão de resíduos finlandesa

Essa planta de triagem da Remeo é única na Europa, pois utiliza a tecnologia mais recente e, graças à sua operação, a recuperação de materiais desempenhará um papel muito maior do que a recuperação de energia pela primeira vez. A capacidade anual de processamento da instalação é de 120.000 toneladas de resíduos de construção e demolição e de 60.000 toneladas de resíduos comerciais e industriais. Esses resíduos são reciclados em alternativas de alta qualidade aos materiais virgens, dando uma nova vida aos resíduos e reduzindo a necessidade de incineração.

A planta da Remeo cobrirá mais de 30% de todas as necessidades de material para reciclagem de resíduos na região de Helsinque, na Finlândia. Ao fazê-lo, esta instalação também elimina a necessidade de exportar os resíduos da Finlândia, uma vez que a capacidade de reciclá-los internamente aumenta. A instalação da Remeo oferece uma reciclagem eficaz perto do local de origem dos resíduos, reduzindo as emissões de transporte devido às curtas distâncias. Devido aos recursos eficientes de reciclagem, a Remeo também está ajudando seus clientes a atingir a taxa mínima de reciclagem de 70% exigida por lei.

O futuro da economia circular

A infraestrutura moderna de reciclagem é crucial para permitir uma transição rápida para uma economia circular. A indústria de reciclagem está cada vez mais buscando tecnologias avançadas para ajudar a lidar com os requisitos de classificação de resíduos cada vez maiores, ao mesmo tempo em que aumenta a receita. A planta da Remeo é um excelente exemplo de empresas precursoras que se unem para criar soluções eficazes e inovadoras que abrem o caminho para o futuro da gestão de resíduos.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

A Remeo Oy é uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental e economia circular. A Remeo desenvolve novas soluções de economia circular para a recuperação de resíduos e a readequação destes como matéria-prima para as necessidades industriais. A Remeo emprega aproximadamente 400 profissionais em 13 locais e em oito instalações de recuperação de materiais.

A ZenRobotics é um fornecedor de robôs de triagem inteligentes para a indústria de resíduos, aplicando robôs de triagem baseados em inteligência artificial (IA) a um ambiente complexo de triagem de resíduos. Os robôs inteligentes da ZenRobotics, alimentados pelo avançado software de IA da própria empresa, tornam a reciclagem mais eficiente, precisa e lucrativa. A ambição da ZenRobotics é tornar a economia circular uma realidade, transformando o lixo global em matéria-prima limpa.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler vê aumento de demanda por reciclagem de filmes e embalagens flexíveis

Planta de seleção de filme construída pela Stadler

Filmes e embalagens flexíveis são produtos excelentes do ponto de vista do desempenho, o que explica seu uso extensivo, mas apresentam um difícil problema de fim de vida. A solução está na criação de uma economia circular onde esses materiais são devolvidos ao ciclo produtivo. No entanto, a reciclagem desses materiais requer uma abordagem específica devido às suas características. A Stadler, fornecedora de plantas de triagem para a indústria de reciclagem, está vendo um aumento acentuado na demanda por instalações de triagem e reciclagem capazes de fechar esse ciclo.

A pressão para lidar com resíduos de filmes e embalagens flexíveis vem aumentando. A conscientização sobre resíduos plásticos e como reutilizar materiais cresceu e os consumidores estão cada vez mais ativos em seus pedidos por uma abordagem mais ecológica às embalagens. A legislação também está se tornando mais rígida para incentivar os fabricantes a usar Resina Pós-Consumo (PCR), além da resina virgem. Por exemplo, nos Estados Unidos, o parlamento de Nova Jersey enviará ao governador um projeto de lei exigindo 20% de PCR em sacolas plásticas e 40% três anos depois. A California Assembly Bill torna as marcas as únicas responsáveis por atingir 50% de PCR em recipientes de bebidas até 2030, com o objetivo de “tornar os fabricantes parceiros para garantir que eles tenham material suficiente para atender a esse requisito” (1). As grandes marcas internacionais estão se auto impondo o emprego de uma certa porcentagem de PCR em suas embalagens na expectativa de que a legislação em todo o mundo se torne cada vez mais rigorosa.

Como resultado da pressão para a criação de uma economia circular de plásticos, o setor de reciclagem está atraindo investimentos públicos e privados. A Closed Loop Partners – uma empresa de investimento sediada em Nova York que fornece capital e financiamento de projetos para dimensionar produtos, serviços e infraestrutura na vanguarda do desenvolvimento da economia circular – está participando da aquisição de uma participação majoritária na Sims Municipal Recycling e planeja expandir o negócio em municípios adicionais e em outro fluxos de recicláveis pós-consumo. (2)

O desafio de reciclar resíduos de filmes e embalagens flexíveis

Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler

A reciclagem de filmes e embalagens flexíveis apresenta desafios muito específicos e únicos. “O primeiro desafio é a baixa densidade aparente desses materiais, que são muito leves e flexíveis”, explica Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler. “Eles tendem a se movimentar nas esteiras de uma planta de triagem e se enrolam nos rolamentos dos eixos, afetando o desempenho e a manutenção do equipamento. Além disso, esses materiais são suscetíveis à retenção de umidade e tendem a dobrar-se, bloqueando a umidade, sendo necessária muita energia para limpá-los”.

“No entanto, o maior problema é que muitos desses materiais são multicamadas, onde diferentes polímeros – EVOH, PE, PP ou PET – são colocados juntos para alcançar as propriedades de desempenho desejadas. As camadas são fundidas entre si e por isso são muito difíceis de serem separadas mecanicamente. Além disso, eles têm diferentes temperaturas de fusão, o que dificulta o processo de extrusão deste material durante a refabricação de novos produtos.

A reciclagem mecânica não pode lidar facilmente com multicamadas. Em alguns casos, a reciclagem química pode ser uma solução: “trata-se de quebrar os hidrocarbonetos em óleo, que é refinado e transformado em combustível ou transformado em resina com o objetivo de fechar o ciclo”, diz Enrico Siewert. No entanto, este processo ainda está em suas primeiras fases de desenvolvimento, ainda é caro e apresenta dificuldades relevantes.

Equipamento de classificação específico para uma tarefa desafiadora

Filmes e materiais plásticos flexíveis exigem equipamentos de classificação muito específicos devido ao tamanho e comportamento dos materiais em máquinas específicas.

Fardos de material plástico flexível misturado

Segundo a Stadler, o processo (3) começa com os materiais – principalmente de PE e PP – entrando na unidade de processamento como um fardo, que é triturado. O material é alimentado em um separador balístico, onde é dividido em dois fluxos, 2D e 3D. O material 2D é espalhado e passa por separadores óticos para separar PEBD, PP e PEAD.

Segue-se a separação por densidade em um tanque, onde os materiais leves de PE e PP flutuam e os materiais mais pesados afundam e passam por pás, que os limpam. O PE e PP flutuantes são então triturados em pedaços menores e posteriormente limpos com água quente e/ou fria, em diversos dispositivos de fricção. Este processo atinge uma separação muito boa, com cerca de > 70% da saída composta de PE e PP (em grande parte dependente da pureza do material de entrada). O material é refundido em uma resina, que é então filtrada para remover quaisquer partículas remanescentes de impurezas, como papel, sujeira, alumínio e outros polímeros.

A Stadler afirma que a saída deste processo são pellets limpos, de tonalidade cinza escura (quando não se separa o material por cor no início), compostos de até 99% de PE puro. Este material pode ser usado para produzir itens de filme plástico preto, como sacos de lixo. Também pode ser reciclado quimicamente para retirar a coloração ao final do processo e obter uma resina transparente quase como a virgem.

Uma demanda crescente por soluções de classificação de embalagens flexíveis e filmes

A Stadler experimentou um aumento na demanda por soluções de classificação para filme e embalagens flexíveis desde que concluiu sua primeira planta para Integra, em Sofia, na Bulgária, em 2018. Seus separadores balísticos, removedores de etiquetas e esteiras transportadoras estão no centro de sua oferta para plantas de separação de filmes. “Estamos sempre desenvolvendo novos maquinários, estabelecendo parcerias e buscando formas de lidar com esse fluxo de material difícil de reciclar, porque nossos clientes estão exigindo isso”, diz Enrico Siewert. “E estamos refinando nossos sistemas para as usinas de reciclagem química, que estão cada vez mais conscientes da necessidade de sistemas sofisticados de front-end para classificar, filtrar e lavar os materiais antes que eles possam ser quimicamente decompostos”.

Filmes Transparentes

A Stadler também está ativamente envolvida no diálogo contínuo entre a indústria de reciclagem e grandes marcas sobre a adoção de uma abordagem mais sustentável de ‘Design para Reciclagem’ para embalagens que facilite a recuperação de materiais no final de sua vida útil. “Acredito que, na Stadler, somos muito bons em ouvir nossos clientes e entender suas necessidades. Trazemos a equipe certa e experiência no setor, e prestamos atenção. Estamos envolvidos no setor, sempre olhando para a nova tecnologia que chega, para que possamos aconselhar nossos clientes sobre a melhor solução para sua operação – qual tecnologia está disponível, como sequenciar o equipamento corretamente para preencher a lacuna entre o resíduo descartado e o produto reciclado acabado.”

Fundada em 1791, a dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Notas:
1. Fonte: Plastic Recycling Update, 1/12/22
2. Fonte: Waste Dive, 1/4/22
3. Processo de classificação descrito pela Stadler

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler projeta e constrói novas plantas de triagem na Itália

À medida que as metas da Agenda 2030 se aproximam, as empresas de serviços ambientais estão cada vez mais incorporando em seus planos de negócios investimentos em instalações de reciclagem capazes de perseguir a meta de lixo zero, transformando-o em matérias-primas secundárias que podem retornar ao ciclo produtivo com o mínimo de desperdício.

Com esse objetivo, G.A.I.A. Spa e Iren Ambiente (que detém 45% da G.A.I.A. e fornece serviços ambientais a uma população de mais de 3 milhões) contatou a Stadler, a empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de instalações de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e construir novas plantas de reciclagem em Asti e Parma.

Os requisitos para as duas plantas eram diferentes: classificação de embalagens de plástico da coleta seletiva em Asti e classificação de plástico e papel / papelão em Parma.

A abordagem personalizada da Stadler, capaz de fornecer soluções até mesmo para mudanças solicitadas durante a fase de construção, fez com que a colaboração entre as empresas fosse um sucesso.

A nova planta de triagem no Centro de Tratamento de Resíduos Asti

Inaugurada em outubro passado, a nova planta de separação de embalagens de plástico e metal da coleta seletiva desempenha um papel importante na gestão de resíduos no norte da Itália. Resultado de um investimento de 10 milhões de euros, terá capacidade para processar 50.000 toneladas por ano de material a partir da coleta seletiva de resíduos.

Flaviano Fracaro, CEO da G.A.I.A. e Gerente Técnico da Iren Ambiente Spa, comenta: “A planta de triagem é como uma mina a céu aberto, mas ao invés de extrair matérias-primas do planeta, ela as recupera, evitando a dispersão de plásticos no meio ambiente ou a saturação de aterros sanitários que não precisam mais receber materiais recuperáveis”.

A planta da G.A.I.A. processará materiais provenientes da bacia de Asti, do Grupo Iren (Torino, Génova, Piacenza, Reggio Emilia), Val d’Aosta e outros que possam solicitar os seus serviços.

Depois de processados e limpos, os materiais provenientes das separações distintas serão entregues aos Consórcios Nacionais para a recuperação das embalagens, que os transformarão em matérias-primas secundárias e os reintroduzirão nos ciclos de produção.

A nova planta está equipada com modernas tecnologias em linha com os objetivos do plano industrial da Indústria 4.0 e as máquinas dão suporte ao trabalho dos operadores de triagem manual, resultando num produto de elevada qualidade.

“Escolhemos a Stadler após um amplo processo de avaliação técnica e econômica”, comenta Flaviano Fracaro. A experiência da Stadler no setor também foi decisiva: “A Stadler tem experiência em projetar instalações capazes de tratar com grande eficiência diferentes tipos de materiais e, ao nível do apoio que recebemos, os seus engenheiros e técnicos estiveram ao nosso lado em todas as fases do projeto”.

A planta consiste em uma seção de alimentação e pré-triagem, uma linha de triagem mecânica e ótica, uma cabine de triagem para a seleção manual de produtos volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Uma peneira giratória realiza a primeira seleção de acordo com o tamanho, separando os materiais em três fluxos. O fluxo principal de material, com tamanhos de 50 a 350 mm, é enviado para a linha de triagem principal, consistindo em:
– 10 separadores óticos para separar produtos de plástico
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 3D – 2D
– 2 separadores magnéticos para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para remover metais não ferrosos
– 1 peneira giratória fina com malha de 20 mm para peneirar resíduos finos
– 1 separador balístico STT5000 e 1 separador balístico STT2000 para aumentar a qualidade da recirculação de plástico dentro da planta
– 1 perfurador de garrafas para recuperar garrafas, mesmo se elas estiverem cheias de líquidos

Todos os plásticos selecionados são armazenados em depósitos reversíveis. Esse material alimenta duas linhas de prensagem independentes com enfardadeiras especiais projetadas para plásticos.
No final do processo, os materiais de saída são PET cristal, PET colorido, PET azul claro, HDPE, PP, PE + PP misturados, filme de LDPE + PP, plásticos volumosos (4 produtos diferentes), resíduo, resíduo fino, metais não ferrosos e metais ferrosos.

O projeto apresentou múltiplos desafios, que a Stadler resolveu também graças à sua ampla experiência neste tipo de plantas em todo o mundo. Pietro Navarotto, Diretor da Stadler Itália, explica: “Em Asti tivemos que projetar uma planta com muitas máquinas e esteiras em um pequeno prédio existente, levando em consideração também o espaço para manutenção. Também consideramos a possibilidade de expandir a linha no futuro. Além disso, como a planta classifica vários tipos de materiais, tivemos que realizar muitos testes para verificar a pureza do material reciclado e as taxas de recuperação”.

A nova planta da Iren Ambiente em Parma

A planta de Parma, que será inaugurada em breve, foi projetada para tratar dois fluxos distintos de material da coleta seletiva de papel e plástico. É uma das plantas mais avançadas da Itália para a separação de papel e papelão. Para esta planta, a Stadler projetou e construiu duas linhas de classificação altamente integradas que alcançam uma eficiência espacial muito alta, compartilhando o sistema de enfardamento.

Flaviano Fracaro comenta: “Agradecemos a abordagem profissional dos engenheiros da Stadler e a resposta rápida na implementação de um pedido de última hora na linha de separação de papel. Pedimos a inclusão de quatro separadores óticos NIR e a Stadler conseguiu fazer isso dentro do apertado prazo final.”

A linha de triagem de plástico, que tem capacidade de 9 t/h, processa garrafas PET + HDPE + PP, filme PE + PP, plásticos volumosos, embalagens plásticas mistas, metais não ferrosos e ferrosos, enquanto a linha de triagem de papel, com uma capacidade de 20 t/h, processa papelão, papel misto e papel revista.

As duas linhas têm áreas de entrada diferentes, mas compartilham a mesma seção de saída e linha de enfardamento. Cada linha consiste em uma seção de alimentação, uma seção para separação mecânica e ótica, uma cabine de triagem para classificação manual de materiais volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Na linha de triagem de plástico, após a retirada dos resíduos volumosos da cabine de pré-triagem, os resíduos industriais podem ser encaminhados para uma trituradora. Uma grande peneira giratória realiza a primeira seleção com base no tamanho do material (volumoso, médio e fino).

A fração volumosa é enviada diretamente para a cabine de triagem, onde os operadores a classificam em três frações diferentes. O fluxo principal, de material de tamanho médio (50 – 380 mm), é alimentado a um separador balístico STT5000 que divide os produtos de acordo com suas características balísticas e de peso em finos, 3D (objetos pesados e / ou rolantes) e 2D (planos e objetos leves).

Todas as frações passam então pela planta onde as seguintes máquinas estão localizadas:
– 3 separadores óticos para separar os diferentes tipos de plásticos
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 2D – 3D
– 1 separador magnético para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para a remoção de metais não ferrosos

Uma esteira móvel sob a primeira unidade ótica NIR da linha de papel garante grande flexibilidade no processo de classificação, enquanto o segundo separador ótico pode trabalhar com a seleção positiva ou negativa da primeira unidade NIR, otimizando a recuperação do papel.

A linha de classificação de papel começa com um separador balístico PPK2000_6_3H que é especialmente projetado para separar papelão mais volumoso de papel mais leve. O papelão é enviado diretamente para a cabine de triagem enquanto o fluxo principal (<300 mm) é enviado para duas linhas de separação paralelas. Cada linha consiste em um separador balístico PPK2000_6_1 que remove as frações finas (<50 mm) e dois separadores óticos NIR de 2.800 mm que separam o papel misturado e papel revista do fluxo principal. O material separado é então enviado para a cabine de triagem para separação manual.

Pietro Navarotto explica: “Além da mudança solicitada pelo cliente durante a implantação do projeto, a outra dificuldade foi instalar a linha de papel depois de instalada a linha de plástico. É em momentos como este que a grande experiência de nossos engenheiros e montadores faz a diferença e garante o profissionalismo pelo qual somos conhecidos”.

“Até agora, o desempenho das duas plantas em Parma e Asti correspondeu às nossas expectativas”, disse Flaviano Fracaro. “Esperamos que no futuro elas os superem! “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

 

Stadler e RecycleMe anunciam cooperação em reciclabilidade prática

Willi Stadler, CEO da Stadler e Sabrina Goebel, CEO da RecycleMe

Os dois parceiros unem forças na primeira cooperação deste tipo, onde a consultoria em reciclabilidade e a construção de plantas de triagem se unem

A consultoria internacional RecycleMe e a Stadler Anlagenbau GmbH anunciaram sua cooperação para conduzir testes de classificação para determinar a reciclabilidade de embalagens, em uma aliança única ao longo da cadeia de valor da reciclagem.

Os testes serão realizados no Centro de Inovação e Testes da Stadler recentemente inaugurado na Eslovênia (foto abaixo), para a RecycleMe GmbH – uma empresa do Grupo Raan, que também inclui as empresas do Grupo Reclay ativas na área de sistemas ERP. Os clientes da RecycleMe podem analisar o comportamento de classificação de suas embalagens em condições atuais e reais. “Estamos satisfeitos por ter a Stadler como um parceiro globalmente ativo e renomado ao nosso lado”, disse Sabrina Goebel, diretora administrativa da RecycleMe. “Esta cooperação permite-nos oferecer aos nossos clientes testes de triagem nas melhores condições, utilizando a mais recente tecnologia, simulando o comportamento das embalagens na prática – e com quantidades significativas. Isto nos permitirá aumentar ainda mais a qualidade dos resultados nas nossas análises de reciclabilidade e otimização de embalagens.”

A investigação prática da reciclabilidade de embalagens na categoria de produto circulate°optimize faz parte do serviço de consultoria da RecycleMe e já é utilizada por muitos clientes de diversos setores. Depois que o comportamento de uma embalagem é analisado pela RecycleMe e pela Stadler, os clientes recebem relatórios de alta qualidade e bem fundamentados. Eles também recebem uma análise de tendências e recomendações adicionais da equipe da RecycleMe, que é construída por especialistas da economia circular e da indústria de reciclagem. Por meio dessa cooperação única, fabricantes e distribuidores se beneficiarão da experiência de mercado acumulada dos dois parceiros.

Willi Stadler, Diretor Executivo da Stadler e chefe de sua empresa familiar, também está muito otimista sobre a nova parceria: “Estou muito ansioso para os projetos conjuntos e as descobertas que iremos tirar deles. Nosso Centro de Testes e Inovação é representante de uma planta de triagem de última geração. Além disso, temos tecnologia de sensores que nos permite fornecer aos clientes da RecycleMe soluções sob medida.” A Stadler também está convencida dos benefícios da cooperação. “Como um dos especialistas mais procurados na área de construção de plantas premium, nos consideramos pioneiros em nossa indústria. Ao trabalhar com uma empresa inovadora e bem conectada como a RecycleMe GmbH, ganhamos insights importantes sobre os atuais desenvolvimentos do mercado, que iremos incorporar em novos projetos. “

Em sua filosofia corporativa, os dois parceiros da cooperação compartilham um compromisso com uma economia circular funcional e sustentável.

RecycleMe GmbH é uma consultoria de negócios internacional na área de gestão de embalagens sustentáveis. A equipe aconselha e apoia clientes de renome de diversos sectores na otimização da reciclabilidade de embalagens nas atuais condições legais e de mercado e obrigações de responsabilidade alargada do produtor (EPR). Além disso, a RecycleMe GmbH desenvolve soluções digitais e inovadoras para a realização de uma economia circular global funcional.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Stadler renova planta de gestão de resíduos gerida pela FCC Medio Ambiente na Espanha

A FCC Medio Ambiente concluiu a renovação da unidade de gestão de resíduos do CITR (Centro Integral de Tratamento) localizada em Las Marinas, El Campello, na província de Alicante, que administra desde abril de 2009. A FCC Medio Ambiente, parte do Grupo FCC, fornece serviços ambientais há mais de 110 anos. Hoje, atende 66 milhões de pessoas em mais de 5.000 municípios em todo o mundo. Gerencia anualmente mais de 23,5 milhões de toneladas de resíduos como recurso, por meio de uma rede de mais de 200 complexos de recuperação e reciclagem ambiental.

O CITR (foto acima) é uma grande instalação, com variações extremas na entrada de resíduos. Atende 52 municípios em Marina Alta, Marina Baja e El Campello. Para a reforma da planta, a FCC Medio Ambiente escolheu a empresa alemã Stadler, líder em plantas de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU). “O tamanho da instalação, o curto tempo para concluir as obras e a complexidade adicional de ter que realizar a reforma enquanto a planta estava em operação, foram fatores que influenciaram a nossa decisão de escolher a Stadler”, disse Javier Cerezo, gerente técnico da FCC Medio Ambiente.

Nas palavras de Policarpo Caballero, gestor de projetos da Stadler: “Foi um desafio por vários motivos: o projeto foi executado em 5 fases distintas e tivemos que nos adequar à infraestrutura existente. Num projeto novo é mais fácil encaixar tudo, porque você começa do zero. Neste caso, a precisão foi fundamental para instalar nossos equipamentos sem danificar as máquinas existentes”.

Javier Cerezo acrescenta: “O setor de tratamento de resíduos na Espanha está em constante evolução há muitos anos e continuará evoluindo para responder ao desafio das metas de economia circular européias. Com novas tecnologias como as da Stadler é possível extrair mais materiais com melhor qualidade a partir dos resíduos processados, bem como produzir composto ou combustíveis alternativos”.

Com essa modernização, o CTIR elevou sua atuação ao patamar de usinas recém-construídas e poderá atender aos municípios pelos próximos 15 anos. Ao longo de 3 meses, a Stadler substituiu a tecnologia obsoleta por equipamentos de última geração no setor de tratamento de resíduos.

“O CITR de Las Marinas, em El Campello está em operação desde 2009 e necessitava de uma reforma e modernização. Este projeto surgiu da necessidade de atender às novas regulamentações, que exigem maior valorização de materiais, o tratamento de resíduos orgânicos da coleta seletiva e um gerenciamento mais cuidadoso das emissões de odores. Além disso, uma instalação como o CITR tem um papel fundamental a desempenhar na economia circular”, afirma Javier Cerezo.

Projeto executado com planta em funcionamento

A planta continuou operando normalmente, permitindo ao cliente processar o material durante a implantação do projeto. “Só tivemos que desligar a planta por dois dias. Estamos muito satisfeitos com a excelente colaboração com a FCC Meio Ambiente e por não termos precisado interromper a atividade da planta. Isso foi possível graças a um by-pass projetado com esteiras que estavam na planta, conectando a peneira giratória existente à cabine de triagem, também existente”, explica Policarpo Caballero.

Ana López, responsável pelo desenvolvimento da concepção da reforma por parte da Stadler, afirma: “É importante que a planta não tenha parado de funcionar porque está situada em uma das áreas mais turísticas da Península Ibérica. Funciona praticamente ininterruptamente, 7 dias por semana, 24 horas por dia. Também tem sido um desafio por se tratar de uma instalação de tratamento de resíduos de alta capacidade, com exigentes requisitos de engenharia, tecnologia e mão de obra. Conseguimos isso graças à equipe de montagem da Stadler e a um projeto de fábrica desenvolvido para uma montagem rápida no local. Esses fatores, juntamente com a boa coordenação e o esforço conjunto com o cliente, levaram a um resultado bem-sucedido”.

Javier Cerezo confirma: “Esta remodelação teve de ser efetuada durante o funcionamento da central e tendo em conta a sazonalidade da geração de resíduos nos mais de 50 municípios que serve. Estes municípios, localizados nas regiões de Marina Alta e Baja, abrangem uma grande parte da costa de Alicante com cidades conhecidas como Benidorm, Denia, Calpe e Jávea”.

Projeto em cinco fases para adaptar a planta aos novos requisitos

As cinco fases consistiram na instalação dos novos equipamentos em cinco áreas da unidade: Composto, Refino, Biometanização, RSU e coleta seletiva orgânica. A fim de alcançar a recuperação ideal na separação ótica, a Stadler forneceu e instalou 2 peneiras giratórias para peneirar sacos fechados e garrafas de diferentes tamanhos, 3 separadores balísticos – 2 para cada uma das frações da peneira e um para as frações de resíduos volumosos, após a passagem através de um triturador.

“Na planta de biometanização, instalamos nossas esteiras entre muitas outras esteiras e máquinas existentes. Na planta de RSU, reutilizamos as peneiras giratórias, cabines e alimentadores, e ajustamos as esteiras existentes, alongando-as ou encurtando-as de acordo com as necessidades do novo design da instalação “, diz Policarpo Caballero.

Além disso, a Stadler instalou uma nova linha de pré-tratamento para coleta seletiva de orgânicos para processar esse fluxo separadamente, de acordo com as normas atuais de gestão de resíduos, e uma nova linha de refino de compostagem e separação de vidros.

A integração de uma linha de produção de combustível sólido recuperado (CDR) para cimento é um elemento particularmente inovador da planta reformada. Javier Cerezo explica: “Esta linha incorpora, entre outros processos, uma etapa de secagem a baixa temperatura para garantir a umidade necessária. A planta está equipada com os equipamentos necessários para produzir Combustível Derivado de Resíduo praticamente sob demanda, pois é capaz de controlar parâmetros, como composição, granulometria e teor de umidade”.

Objetivos alcançados

Com este processo, os principais objetivos foram alcançados por meio do projeto de engenharia desenvolvido pela Stadler. São eles: o aumento da capacidade de tratamento e índices de recuperação da planta, a instalação de uma nova linha diferenciada para o tratamento de coleta seletiva de material orgânico, a instalação de uma nova linha de CDR, a melhoria no processo de refino da compostagem e a redução de rejeitos (resíduos enviados para aterro).

“Em suma, o objetivo era reciclar mais e melhor, reduzindo o impacto ambiental”, acrescenta Ana López. “Era uma planta automatizada com separadores óticos, mas com modelos antigos que não mais se adequavam às necessidades da planta. A tecnologia da planta havia se tornado obsoleta e havia chegado ao fim de sua vida útil. Novos equipamentos com tecnologia de ponta eram necessários para atingir os objetivos de tratamento e recuperação do produto desejados”, explica.

“A verdade é que tudo correu muito bem, o trabalho foi concluído a tempo. Tudo graças aos nossos montadores e à boa coordenação com a FCC Medio Ambiente”, conclui Policarpo Caballero. Javier Cerezo concorda: “As equipes de ambas as empresas conseguiram se coordenar perfeitamente e se adaptar às mudanças.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Cidade do México inaugura maior Estação de Transferência e Triagem de RSU no País com planta fornecida pela Stadler

A Estação de Transferência e Triagem de Azcapotzalco, a maior e mais moderna da América Latina, abriu suas portas na Cidade do México (CDMX). Com esta unidade, a prefeitura é a primeira do país a avançar no tratamento dos resíduos urbanos com base no conceito de economia circular – um dos objetivos prioritários da atual gestão.

A Stadler forneceu tecnologia de ponta para atingir esse marco. Natalya Duarte, Diretora de Vendas para o México na Stadler, afirma: “Gostaríamos de agradecer à Cidade do México por nos permitir dar nossa contribuição e participar do grande desafio de reduzir o desperdício na Cidade do México, uma das megacidades mais populosas do mundo, onde mais de 12.000 toneladas de resíduos são geradas todos os dias”. Assim, a prefeitura estabelece as bases para o cumprimento de sua responsabilidade ambiental, reconhecendo a importância do cumprimento dos acordos internacionais e a necessidade de aplicação dos princípios da economia circular.

Natalya Duarte, diretora de vendas da Stadler no México

É a primeira usina automatizada de propriedade do governo do país para a separação e tratamento de resíduos sólidos urbanos. A unidade de 11.000 m2 separa papel, papelão, embalagens multicamadas, PET e HDPE, sacolas e filmes plásticos, latas de alumínio, sacolas metalizadas, tecidos, vidro e outros metais. A usina foi comissionada em maio de 2021. Ela opera em conjunto com uma estação de transferência para processar cerca de 1.000 toneladas por dia de resíduos dos municípios de Cuauhtémoc, Gustavo A. Madero, Miguel Hidalgo e Azcapotzalco, e terá capacidade para receber até 1.400 toneladas de resíduos por dia. Seu funcionamento vai gerar 404 empregos.

A instalação é administrada pela Pro Ambiente, uma subsidiária da CEMEX, que tem mais de 25 anos de experiência na gestão de resíduos e na operação de fábricas para a seleção e recuperação de combustíveis derivados de resíduos. “Temos orgulho de participar desse novo projeto, que está alinhado aos nossos objetivos de sustentabilidade e redução de emissões. Estamos preparados para operar essa planta sob um modelo que garanta, antes de mais nada, a segurança de todos os nossos colaboradores, a continuidade operacional por meio de programas de manutenção e produção com padrões internacionais e a qualidade de triagem, a fim de garantir um maior aproveitamento dos resíduos gerados na Cidade do México”, afirma José Guillermo Díaz, gerente de tecnologia e combustíveis alternativos da CEMEX.

Cerimônia de inauguração

A usina foi inaugurada oficialmente no domingo, 25 de julho, em um evento que contou com a presença de personalidades da cena política, entre elas Claudia Sheinbaum Pardo, Chefe de Governo da CDMX; Jesús Antonio Esteva Medina, Secretário de Obras da CDMX; Marina Robles García, chefe da SEMADET da CDMX; Vidal Llerenas Morales, prefeito de Azcapotzalco; e Gautier Mignot, Embaixador da Delegação da UE no México.

Na sequência de seu discurso sobre a importância da implementação da unidade, Claudia Sheinbaum apertou o botão que ligou a planta, cumprindo o plano definido em sua agenda de avançar para uma economia circular.

“Em vez de dirigir caminhões para despejar resíduos e lixo em aterros, estamos separando tudo. Além disso, a reciclagem é usada para produzir outros produtos. Isso se chama economia circular na Cidade do México. Vamos nos orgulhar desta planta de triagem de resíduos sólidos, a mais moderna da América Latina – aqui na Cidade do México “, disse Claudia Sheinbaum durante o evento de inauguração.

Equilíbrio entre automação e mão de obra

O uso de tratamento mecânico entre a transferência e a disposição final foi um primeiro passo fundamental e natural no programa de “desperdício zero” da atual administração da Cidade do México. O objetivo era capturar e separar todas as embalagens recicláveis dentro da própria estação de transferência.

“A inovadora tecnologia de triagem da Stadler faz sentido tanto pela eficiência alcançada no processo de recuperação quanto pelo alto grau de pureza dos materiais obtidos. Ela profissionaliza e industrializa este processo de gestão de resíduos, proporcionando aos classificadores manuais condições de trabalho comparáveis às de qualquer planta de primeiro mundo. Vale ressaltar que a automação não desloca recursos humanos. É possível conseguir um equilíbrio perfeito entre os dois, o que é fundamental para o mercado mexicano. Demonstramos claramente que isso é possível neste projeto na Cidade do México, onde o equilíbrio entre tecnologia e recursos humanos melhora os números do ponto de vista da administração pública e otimiza o custo operacional desse tipo de usina de reciclagem”, afirma Natalya Duarte.

Stadler: tecnologia voltada para a economia circular

A confiança que o governo depositou na Stadler foi desenvolvida através de um processo licitatório com a participação de acadêmicos e especialistas a nível nacional, bem como de instituições e ministérios envolvidos na legislação e fiscalização do correto tratamento do RSU. Segundo a empresa alemã, o resultado de uma análise detalhada feita por um comitê de especialistas, com base em uma caracterização de resíduos realizada pela UAM, levou à conclusão de que a tecnologia da Stadler, adaptada às necessidades locais e aos requisitos específicos, proporciona um tratamento mecânico que cumpre elevados padrões de qualidade e eficiência e se baseia nos princípios da sustentabilidade e da economia circular.

A Stadler é líder mundial em usinas de RSU e está presente no México por meio de 4 importantes projetos de separação de resíduos para a reciclagem: em Cuautla de Morelos (OFMRS), em Chihuahua, em San Luis Potosi e agora em Azcapotzalco. Três desses projetos foram totalmente concluídos e o restante será inaugurado em breve.

Orgulhosa pela participação da Stadler no projeto, Natalya Duarte diz que esta planta é especial por vários motivos: “A tecnologia de classificação inovadora nos permite passar de um processo de triagem mais manual para um processo automático, o qual garante maior eficiência de recuperação e pureza do material. Isso resulta em materiais recicláveis de maior valor. O processo de reciclagem também é profissionalizado e industrializado, encontrando o equilíbrio certo entre tecnologia e controle de qualidade manual. Além disso, a planta opera sob critérios de eficiência e sustentabilidade totalmente novos no país, e vê a inovação tecnológica como uma ferramenta fundamental no cuidado com o meio ambiente”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no