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Evonik lança novo pó polimérico para aplicações de impressão 3D em faixas mais altas de temperatura

07/03/2019

A Evonik continua ampliando a sua participação no atraente mercado de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas desenvolveu um novo pó polimérico, da linha de Poliamida 6, para aplicações em faixas mais altas de temperatura. O produto expande mais o portfólio da Evonik de materiais de alta performance para tecnologias de impressão 3D em pó.

Segundo a empresa, o seu novo pó de poliamida apresenta alta resistência mecânica, além de excelente resistência química e à temperatura. Sua temperatura de deflexão térmica (HDT B) é de cerca de 195ºC. Além disso, o material em pó se destaca por sua baixa absorção de água – abaixo de 3% -, que tem um efeito positivo sobre a processabilidade na impressão 3D e a estabilidade dimensional de componentes impressos em 3D, assegura a Evonik.

Materiais inovadores para produção em série

“Materiais novos, prontos para usar, que são adaptados de maneira otimizada à cada impressora e que ampliam a faixa de aplicação para temperaturas mais altas, levam a indústria da impressão 3D um passo à frente, rumo à produção em série”, diz Mark Zhao, fundador e CEO da TPM 3D, empresa tecnológica chinesa para sinterização seletiva por laser (SLS). “Estamos registrando uma forte demanda por soluções 3D em faixas mais altas de temperatura – por exemplo, nas indústrias automobilística e eletrônica. É por isso que ficamos satisfeitos em lançar o novo material estável à temperatura em conjunto com a Evonik”.

A Evonik afirma que o seu novo pó polimérico da linha de poliamida 6, com sua forma granular quase redonda, destaca-se por sua excelente fluidez e propriedades de aplicação, tornando-o adequado para todas as tecnologias de impressão 3D em pó. A empresa adota um procedimento exclusivo para produzir o material de alta temperatura em sua fábrica em Marl (Alemanha).

O mercado de impressão 3D está em alta, com taxas de crescimento de dois dígitos. A Evonik é líder na produção mundial de pós de poliamida 12 (PA 12), que tem sido utilizados na manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além do filamento de PEEK e dos pós de PA 12, o portfólio de produtos da empresa inclui pós flexíveis de PEBA, além de uma linha completa de aditivos, como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo ou modificadores reativos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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BASF encerrará produção de poliamidas em São Bernardo do Campo e abastecerá clientes da América do Sul com suprimento de origem global

10/06/2015
  • BASF decide não reconstruir  planta de polimerização e encerra produção na fábrica de poliamida Anchieta, em São Bernardo do Campo
  • Clientes da América do Sul continuam a ser abastecidos pela BASF com poliamidas e serviços técnicos

A BASF atenderá seus clientes de poliamidas da América do Sul, futuramente, através de sua rede de produção global de poliamidas das plantas de Freeport, Texas (EUA); Caojing, (China); Ludwigshafen (Alemanha) e Antuérpia (Bélgica). O abastecimento  completo para os clientes está  assegurado, segundo a empresa.

Depois que a planta de polimerização no Brasil foi danificada por um incêndio em novembro de 2014, a empresa decidiu, devido às condições desfavoráveis ​​do mercado, não reconstruir a planta  e encerrar a produção da fábrica de poliamida Anchieta, em São Bernardo do Campo, até o final do ano de 2015.

A unidade Anchieta produz poliamida 6 e poliamida 6 / 6,6 polímeros e compostos, com foco em aplicações de filmes e monofilamentos, bem como plásticos de engenharia. Com base em sua rede de produção global, a BASF continua comprometida com seus clientes de poliamidas da América do Sul.

Cerca de 90 funcionários serão afetados pelo fechamento do site. A BASF irá oferecer um pacote interno de requalificação profissional e preparação dos colaboradores para a busca de novas oportunidades de emprego.

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF fornece poliamida e poliamida intermediária para a indústria de plásticos de engenharia, películas, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid B (poliamida 6), Ultramid C (poliamida 6 / 6,6 copolímero) e Ultramid A (poliamida 6.6). As ofertas de produtos são complementadas por serviços técnicos para seus clientes.

Fonte: BASF

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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

– Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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BASF adapta produção de sua planta em Ludwigshafen (Alemanha) para produção de poliamida 6.6

14/03/2014

BASF_LudwigshafenA BASF expandiu suas instalações de produção de poliamidas Ultramid® C para filmes de embalagens flexíveis de alimentos na sua produção de Ludwigshafen, na Alemanha. A empresa converteu parte da unidade de produção de Ultramid® B (poliamida 6), tornando-a capaz de produzir o Ultramid® C (poliamida 6/6.6) quando necessário. A nova configuração de produção possui uma capacidade anual de 20.000 toneladas e foi inicializada no início desse ano.

“As aplicações e demandas estão se tornando bem diversas, especialmente na área de filmes de embalagens flexíveis de alimentos”, diz Rainer Gretter, Vice Presidente de Marketing Estratégico de Poliamida, “Essa configuração expandida para poliamidas de alta performance permite-nos atender às demandas de nossos clientes de maneira mais rápida.”

Segundo a Basf, usar o Ultramid® em soluções de embalagens flexíveis significa que menos material de embalagem é necessário. Dessa forma, o Ultramid® ajuda a aumentar a vida útil do produto. A redução na quantidade de material de embalagem também ajuda a proteger o meio ambiente e economiza dinheiro.

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é líder no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 copolímero) , Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10). A oferta dos produtos é complementada por serviços técnicos aos clientes.

A BASF possui plantas de polimerização de Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas, e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Shangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpetes e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamidas (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias-primas químicas (ou seja, amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte:  BASF

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Novo motor do Peugeot 508 terá reservatório de óleo fabricado com poliamida da DSM

18/06/2013

 A Royal DSM redução de peso de veículos com a incorporação de reservatórios de óleo moldados por injeção com poliamida 6 fabricada pela empresa.

Dsm_Peugeot

Poliamida da DSM foi utilizada pela Steep no reservatório de óleo do novo motor do Peugeot 508.

O Peugeot 508 é o primeiro veículo a usar a nova solução da DSM e há previsão de que outros modelos o façam.  Segundo a DSM, a PSA e seus clientes estão se beneficiando de um produto que não somente pesa menos que a versão em metal, mas também custa menos em sua fabricação, além de ajudar a diminuir o consumo de combustível e as emissões de dióxido de carbono durante a vida útil do veículo.

Reservatórios de óleo são a oportunidade ideal para o uso de plásticos de engenharia em aplicações automotivas, pois eles podem gerar uma redução significativa no peso quando comparados a versões tradicionais de metal. Mas os reservatórios de óleo também oferecem um desafio considerável para os desenvolvedores: sua posição debaixo do motor faz com que eles precisem suportar impactos e uma fricção mecânica considerável causada por exemplo, por pedras voando da rua e choque com guias caso o veículo seja tirado da rua e posto na calçada.

A Steep Plastique, uma das fornecedoras francesas líderes de mercado, situada em Saint-Maurice-de-Beynost, desenvolveu, com sucesso, um reservatório 60% mais leve que a versão metálica. Além disso, graças ao uso de um software de simulação, o reservatório foi aprovado em testes na empresa e na Peugeot, incluindo um severo teste de impacto de guia, um teste de impacto em pedras e um teste de queda de motor. Além disso, a poliamida 6 utilizada é também resistente ao óleo.

A categoria utilizada para a aplicação foi o Akulon Ultraflow K-FHG7 da DSM, reforçado com 35% de fibra de vidro, e estabilizador térmico de poliamida 6 com ótimas propriedades de fluidez. Ela oferece vantagens significativas de processo comparada a produtos-padrão de poliamida 6, ao passo em que mantém as propriedades mecânicas necessárias. “Esse é um importante passo adiante”, diz Ralph Ramaekers, Gerente do Segmento Global de Powertrain, na DSM. “Transformar esse projeto em um produto bem-sucedido exigiu um esforço conjunto dos especialistas da DSM e da Steep, e uma compreensão aprofundada das exigências da aplicação. Estamos satisfeitos pelo fato de que partimos para a produção. A DSM segue focalizada na substituição do metal no compartimento de motor e na carroceria do carro”.

Eric Delachambre, Gerente da Steep Plastique, disse: “Essa importante inovação demonstra que a DSM está desenvolvendo os materiais corretos para atender aos desafios enfrentados pela indústria. Agora, graças às melhorias significativas que fizemos em testes de colisão, poderemos fazer ainda mais progressos em aplicações como estas, levando os veículos a obter um desempenho melhor e causar um impacto ambiental menor”.

A Royal DSM é uma empresa global voltada à ciência, ativa nas áreas de saúde, nutrição e materiais. A DSM atua em mercados globais como suplementos alimentícios, cuidados pessoais, alimentos, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, elétricos e eletrônicos, proteção à vida, energia alternativa e materiais biológicos. Possui 23.500 funcionários no mundo todo e vendas anuais de cerca de €9 bilhões.

A Steep Plastique é uma fornecedora global de módulos completos para o segmento automotivo,  “tier 1” , com unidades de produção na Europa e na Ásia.

Fonte: DSM

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BASF adquire o negócio de polímeros de poliamida da Mazzaferro.

03/05/2012

Produção local de poliamida 6 e compostos no Brasil

 A BASF anuncia hoje que adquiriu o negócio de polímeros de poliamida (PA) do Grupo Mazzaferro no Brasil. Com isso, a BASF está fortalecendo ainda mais sua posição no mercado de plásticos de engenharia e polímeros de poliamida na América do Sul. Faz parte do acordo não divulgar detalhes financeiros da transação.

A aquisição inclui uma unidade administrativa e produtiva em São Bernardo do Campo, SP, com produção local da linha de PA6, bem como compostos de plásticos de engenharia. A fábrica de polimerização tem capacidade produtiva de aproximadamente 20.000 toneladas métricas por ano. Cerca de 100 colaboradores serão transferidos para a BASF.

Os negócios de monofilamentos, equipamentos para pesca e utilidades domésticas da Mazzaferro não fazem parte da transação e terão continuidade nas unidades produtivas de Diadema e São Paulo. A transação ainda está sujeita à aprovação das autoridades brasileiras.

Fortalecendo o crescimento no mercado sulamericano

A BASF integrará o negócio adquirido ao seu já existente portifólio de plásticos de engenharia e polímeros de poliamida. “A aquisição é parte da estratégia da BASF de fortalecer sua posição nos países emergentes. Para nossa Divisão, iremos aumentar nossa presença produtiva com mais proximidade para nossos clientes”, explica Wolfgang Hapke, Presidente global da divisão de Polímeros de Performance da BASF SE. “A demanda por poliamida na indústria automotiva e de extrusão crescerá fortemente, em especial no Brasil. A nova fábrica contribuirá para que façamos parte desse crescimento, suprindo nossos clientes da América do Sul de forma mais rápida e flexível, com produtos locais”.

“Estamos orgulhosos de estarmos no Brasil há mais de 100 anos. Com esta aquisição, que é a primeira realizada regionalmente pela América do Sul, a BASF reforça seu compromisso com o mercado brasileiro. Além disso, reafirma sua posição como parceira confiável e inovadora para os clientes de poliamida”, acrescenta Alfred Hackenberger, Presidente da BASF para a América do Sul.

Plásticos de engenharia na BASF

O portifólio de plásticos de engenharia da BASF compreende Ultramid® (PA), Ultradur® (PBT), Ultraform® (POM) e Ultrason® (PSU, PESU, PPSU). O plásticos de engenharia Ultramid é um composto de poliamida, derivado da poliamida básica. Os produtos são principalmente utilizados para aplicações elétricas e automotivas, bem como em outras indústrias.

Poliamidas para extrusão na BASF

Com mais de 60 anos de experiência, atualmente a BASF é a produtora líder de poliamida no mundo. O polímero de extrusão Ultramid® baseado em PA6, PA6.6 e PA 6/6.6 é fornecido para mercados como embalagem, pesca, bem como para revestimentos de fios e cabos.

Fonte:  BASF