Posts Tagged ‘Fibra de Carbono’

Braskem lança nos EUA filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D

14/05/2021

A Braskem anunciou a expansão de seu portfólio de produtos de impressão 3D para incluir um novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para manufatura aditiva (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”), oferecendo propriedades mecânicas e térmicas superiores, assim como um baixo empenamento, afirma a empresa. O novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono permite que os usuários imprimam em 3D peças leves e rígidas para aplicações na indústria automotiva, aeroespacial, náutica, em artigos esportivos e outros mercados. O novo grade é feito com fibra de carbono 100% reciclada, com o mesmo desempenho que esperado de fibra de carbono virgem.

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Como líderes do mercado de polipropileno nos Estados Unidos, estamos orgulhosos em lançar nosso novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D, oferecendo aos nossos clientes industriais e consumidores finais novas e incomparáveis capacidades de produção ​​para manufatura aditiva de peças de alta resistência e peso leve. Independentemente do cliente ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e possibilidades de engenharia. Este mais recente lançamento de produto para impressão 3D reflete o compromisso contínuo da Braskem em trazer novas soluções poderosas para o setor de impressão 3D, aproveitando nosso laboratório de manufatura aditiva dentro do Centro de Inovação e Tecnologia (I&T) da Braskem na América do Norte, localizado em Pittsburgh, Pensilvânia. “

Segundo a Braskem, os principais atributos do seu filamento de polipropileno da reforçado com fibra de carbono para impressão 3D são:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Excelente resistência química
  • Baixo encolhimento / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessário secar

Os novos carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, como por exemplo na prototipagem rápida, design de produto personalizado, redução de peso, otimização de geometrias e projeto de peças sobressalentes. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressora 3D e estão disponíveis para compra online através da eStore da M. Holland.

Outras informações sobre o portfólio de manufatura aditiva da Braskem, incluindo filamentos, pós para fabricação de filamentos fundidos (FFF), Sinterização Seletiva a Laser (SLS) e extrusão de pellets de alta velocidade estão disponíveis em https://www.braskem.com/usa/3d- impressão.

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Solvay lança compósito de termoplástico reforçado com fibra de carbono para aplicações offshore de petróleo e gás

18/06/2018

A Solvay está lançando o Evolite™ F1050,  compósito termoplástico  com reforço contínuo de fibra de carbono para aplicações exigentes da exploração e produção de petróleo e gás offshore.

Segundo a Solvay, o Evolite™ F1050 é uma fita unidirecional que combina a excelente resistência química e a temperatura do polímero especial Solef® PVDF com o desempenho inerente de alta resistência da fibra de carbono.

As aplicações típicas do novo produto da Solvay para petróleo e gás incluem tubos flexíveis híbridos offshore e tubos de compostos termoplásticos (TCPs, na sigla em inglês).

O Evolite™ F1050 oferece o desempenho e a facilidade de processamento exigidos pela indústria de petróleo e gás. De acordo com a Solvay, o novo material compósito possui resistência mecânica e química, pode ser utilizado em aplicações de alta temperatura, é compatível com processos ATL (Automated Tape Laying) e permite conversão personalizada de fibra/matriz para desempenho máximo.

Os compósitos termoplásticos são um elemento importante da estratégia de crescimento da Solvay, aproveitando a integração vertical do Grupo em polímeros especiais e em tecnologia avançada e expertise de compósitos de fibra de carbono.

Graças ao seu portfólio abrangente e a seu conhecimento técnico, a Solvay está posicionada para oferecer compósitos termoplásticos para atender aos exigentes desafios do setor.

Segundo a empresa, o Evolite™ F1050 é o primeiro lançamento de um portfólio de produtos que possibilitará soluções de custos totais instalados menores para operadores de petróleo e gás, por meio da redução de peso que ele oferece.

A nova Unidade Global de Negócios Composite Materials da Solvay é uma fornecedora global de soluções de materiais leves, que permitem que os clientes da empresa nos setores aeroespacial, automotivo e em outros setores exigentes, concebam, desenvolvam e usem de maneira eficiente estruturas complexas de alta qualidade e alto desempenho. O portfolio da Composite Materials inclui pré-impregnados, sistemas de resinas, adesivos e películas, fibra de carbono, têxteis, ferramentas e consumíveis de embalagem a vácuo. A Solvay Composite Materials combina os antigos negócios da Cytec Aerospace Materials e Industrial Materials.

A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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BASF, Ford e Montaplast fazem parceria para desenvolver tampa de motor dianteira de fibra de carbono reforçada e cárter estrutural

03/07/2015

BASF_MontaplastRecentemente, a BASF uniu forças com a Ford e a transformadora alemã Montaplast para desenvolver um material compósito, como parte de um projeto do Departamento de Energia para veículos leves de multi-materiais (MMLV, em inglês).

O principal foco da equipe era converter a tampa dianteira de alumínio fundido e o cárter estrutural do motor Ford Ecoboost 1.0L L3 GTDI em um composto de poliamida com fibra longa de carbono (FCL). Os esforços da equipe resultaram em componentes protótipos de FCL que economizaram aproximadamente 4 libras (1,8 kg) por motor – o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.

Segundo Scott Schlicker, Gerente de Marketing de motores automotivos da BASF, trabalhar com um composto avançado, como a fibra de carbono trouxe novos desafios técnicos em termos de projeto e processamento. “Investimos no desenvolvimento de materiais leves e novas tecnologias para ajudar a indústria automotiva a responder aos seus desafios atuais e futuros. A parceria com a Ford nos ajudou a avançar nessas soluções”, afirmou Schlicker.

A BASF trabalhou em uma parceria muito próxima com a equipe Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa (material mais leve). Além disso, a BASF desenvolveu um novo composto termoplástico, o LCFPA66 – chamado Ultramid® XA-3370 – que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. A BASF também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos componentes dos protótipos moldados.

A Montaplast, com profunda experiência em injeção de peças complexas, produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto.

“Temos grande prazer em fazer parte dessa equipe”, disse Dave Burnett, Vice-Presidente da Montaplast. “Aplicações desafiadoras de produtos termoplásticos avançados e encontrar soluções para atender às necessidades de nossos clientes têm tudo a ver com a Montaplast”.

As peças moldadas para o projeto MMLV serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo. Dessa forma, será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia da BASF. A equipe espera valorizar esses componentes com a integração de componentes e funções adicionais, além de reduzir etapas de produção.

Fonte: BASF

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