Archive for the ‘Meio Ambiente’ Category

Tomra Sorting Recycling marca presença na Waste Expo

20/11/2017

A Tomra Sorting Recycling vai marcar presença na Waste Expo 2017 (Stand A5A), que ocorre entre os dias 21,22 e 23 de Novembro em São Paulo. Trata-se de um evento totalmente focalizado na Gestão de Resíduos Sólidos

No Brasil, cerca de 80 milhões de toneladas de resíduos são gerados por ano e apenas 3% desse total é reciclado. Outro dado preocupante, segundo estudo anual da ABRELPE (Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais), corresponde ao fato de que 59,8% das cidades brasileiras fazem uso de destinos considerados inadequados para o descarte de lixo. Além disso, cerca de 500 municípios não possuem sequer coleta domiciliar.

Ciente dos desafios apresentados por tal quadro, a Tomra Sorting Recycling acredita ter um papel importante na mudança do panorama do setor.

A Tomra Sorting Solutions desenvolve e oferece soluções de triagem baseada em sensores. A empresa acredita que o impulso para o tratamento adequado dos resíduos passa pela recuperação dos materiais valorizáveis que atualmente estão sendo descartados, de forma a aumentar o ciclo de vida desses produtos, colocando-os de volta na atividade econômica através da reciclagem.

De acordo com Carina Arita (foto), Diretora Comercial da Tomra Brasil, “os benefícios da reciclagem abrangem a saúde publica – pelo tratamento dos resíduos sólidos-, a geração de empregos diretos e indiretos, a movimentação da economia da indústria da reciclagem e a proteção do meio ambiente pela substituição do uso de recursos naturais, além de outros benefícios intrínsecos como o próprio atendimento da Politica Nacional de Resíduos Sólidos”.

Considerando o potencial desse mercado e o alinhamento da sua tecnologia com os benefícios que pode proporcionar para a sociedade e o meio ambiente, a Tomra Sorting Recycling tem acreditado e investido na sua subsidiária no Brasil desde 2011, visando impulsionar a reciclagem através da separação baseada em sensores óticos. A empresa vai estar presente na segunda edição da Waste Expo Brasil para apresentar ao mercado suas soluções já existentes e consolidadas em todo o mundo, assim como os últimos lançamentos no segmento de Resíduos Sólidos, tais como a separação de vidro através do Autosort Laser.

Segundo Carina Arita, “a Tomra Sorting Solutions está à disposição para conhecer a realidade dos resíduos em cada cidade do Brasil e da América do Sul, a fim de discutir e buscar soluções com suas tecnologias de última geração, as quais vão aos poucos conquistando terreno no mercado brasileiro ao atender às diferentes demandas”.

Waste Expo

De forma a dar respostas a desafios das atuais políticas do país, a Waste Expo Brasil (www.wasteexpo.com.br) vai reunir especialistas do setor para explorar alternativas para a gestão de resíduos sólidos e identificar possíveis caminhos para uma mudança de mentalidade. O painel de oradores contará com a presença do Ministro de Estado do Meio Ambiente, José Sarney Filho. Também ocorrerá o lançamento de um estudo inédito do Programa da Organização das Nações Unidas para o Meio Ambiente – PNUMA: o Atlas da Gestão de Resíduos na América Latina.

Apresentação do Autosort Laser

Lançando no último mês de Outubro, o Autosort Laser permite a seleção de vidro, cerâmica, pedras, metais e plásticos de resíduos domiciliares e comerciais. As suas capacidades permitem que as Plantas de Triagem de Resíduos possam recuperar ainda mais materiais e reduzir o volume de resíduos que seguirá para os aterros, reduzindo também os custos de descarte. Além disso, o Autosort Laser ajuda a criar receitas adicionais através da recuperação de mais um produto com valor comercial.

Para Carina Arita, que estará apresentando o novo sistema ótico durante a feira (stand A5A) e esclarecendo dúvidas e questionamentos, o Autosort Laser “tem uma tecnologia de separação a laser com base no bem-sucedido sistema de infravermelhos (NIR) e na flexível série Autosort da Tomra, que é um separador com mais de 4.000 unidades instaladas em todo o mundo”.

O Autosort Laser da Tomra oferece uma combinação de sensores capaz de detectar simultaneamente ainda mais propriedades do material no mesmo ponto, selecionando, portanto, as frações de material de forma mais eficiente. Ao contrário de tecnologia existentes, o Autosort Laser se destaca em separar o vidro fino, grosso ou opaco de resíduos sólidos urbanos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Braskem cria área de Reciclagem e Plataforma Wecycle

30/10/2017

Objetivo é fomentar iniciativas junto à cadeia de plástico para promover a economia circular do plástico

Para reforçar seu compromisso com o desenvolvimento de soluções sustentáveis na cadeia do plástico, a Braskem anuncia a criação da área de Reciclagem & Plataforma Wecycle, dentro da estrutura da Unidade de Poliolefinas da América do Sul e Europa.

A nova área tem como objetivo reforçar o posicionamento estratégico da Braskem e alavancar o incentivo de iniciativas, negócios e soluções sustentáveis relacionadas à economia circular do plástico, em especial à reciclagem, assim como o de gerir os aspectos institucionais e regulatórios sobre o tema.

Executiva com vasta experiência na indústria petroquímica, Fabiana Quiroga  (foto) vai liderar a área. Com mais de 15 anos na Braskem, já atuou em atividades jurídicas e regulatórias, no apoio à busca de soluções empresariais para as áreas industriais, comerciais, de Inovação e Tecnologia e de Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA), além da avaliação da cadeia de valor da Reciclagem e dos modelos existentes.

“Essa iniciativa demonstra o compromisso da Braskem de atuar no desenvolvimento de tecnologias, soluções e programas, que beneficiem a cadeia de produção do plástico e, consequentemente, toda a sociedade. E não há como fazer isto sem focalizar a reciclagem e a economia circular”, afirma Edison Terra, vice-presidente da Unidade de Poliolefinas da América do Sul e Europa.

Sob a liderança de Fabiana Quiroga, a plataforma Wecycle prevê o desenvolvimento de produtos com conteúdo reciclado pós-consumo, qualificação de processos e confiabilidade técnica, com foco na valorização do resíduo pós-consumo e da cadeia de reciclagem, com menor impacto ambiental e com ações de responsabilidade social. A iniciativa envolve a parceria com diferentes públicos de relacionamento do setor, como brand owners, transformadores, recicladores e cooperativas de catadores.

Um dos resultados do Wecycle, até o momento, foi a produção pela Braskem de resinas de polipropileno e polietileno com qualidade, produzidas com conteúdo reciclado, oriundo de fonte confiável e com rastreabilidade de toda a cadeia de reciclagem. Empresas como Grupo GPA e Muzzicycles já são parceiras da plataforma.

Fonte: Braskem

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Tomra Sorting Recycling organiza Conferência Global sobre reciclagem e gerenciamento de resíduos

24/10/2017

Evento de dois dias reuniu especialistas da indústria, clientes e mídia para examinar ideias para o futuro e tecnologias inovadoras para hoje.

A Tomra Sorting Recycling realizou uma conferência global nos dias 10 e 11 de outubro para compartilhar informações dos principais especialistas em reciclagem e gerenciamento de resíduos e demonstrar os avanços da empresa em máquinas de separação baseadas em sensores. Sob o tema “Perspectivas Futuras na Reciclagem”, o evento de dois dias na Alemanha contou com uma série de apresentações e discussões em grupo no Centro de Congressos Rhein-Mosel, em Koblenz, e demonstrações técnicas no Centro de Testes da Tomra na sede europeia na mesma cidade. Entre os participantes, destaque para a presença internacional de líderes da indústria, representantes empresariais e membros da mídia especializada.

Tom Eng, vice-presidente sênior e líder da Tomra Sorting Solutions, Recycling, comentou: “Ao reunir alguns dos especialistas mundiais com mais conhecimento em reciclagem e gerenciamento de resíduos, esta conferência estimulou uma fantástica troca de ideias. Os participantes trocaram novos conhecimentos sobre toda a indústria, desde idéias ambientais até práticas técnicas. Estamos muito satisfeitos por ter recebido tanto feedback positivo, com muitos participantes nos dizendo que acharam o evento informativo e inspirador. É emocionante que todos nós estejamos no cerne de uma indústria em direção a um futuro inovador e ambientalmente importante”.

Um destaque popular do congresso foi a série de apresentações e sessões de perguntas e respostas centradas na economia circular – de particular interesse em um momento em que a responsabilidade ambiental das marcas de varejo está tendo uma influência crescente nas decisões de compra dos consumidores. George Kremlis, da Direção Geral de Meio Ambiente da Comissão Européia, fez uma apresentação sobre um plano de ação da União Européia para a economia circular; Helga Vanthournout, Especialista Sênior do McKinsey Center for Business and Environment, falou sobre os impactos da economia circular nos negócios; e Tom Eng compartilhou reflexões sobre a prontidão para a economia circular.

Os visitantes do Congresso também tiveram a oportunidade de ver duas inovações técnicas em ação no Centro de Testes da Tomra: o novo Autosort Laser, que possibilita a separação de vidro fino, grosso ou opaco de resíduos sólidos urbanos (MSW), para ajudar a reduzir os custos de aterro sanitário e criar receitas adicionais através da recuperação de produtos comercializáveis; os participantes também receberam uma prévia exclusiva do Autosort Black , a primeira máquina capaz de classificar materiais de embalagem de plástico preto, o que ajudará a atender as metas de triagem e reciclagem cada vez mais apertadas. O Autosort Black será trazido ao mercado no início de 2018.

As apresentações e discussões sobre as questões principais da economia circular contaram com a participação de todos os delegados da conferência. Além disso, os visitantes também se separaram em dois grupos – um com foco em resíduos sólidos urbanos e outro com foco em metais – para participar de demonstrações no que se refere aos desafios futuros que enfrentam seus segmentos particulares. (O nome de todos os palestrantes pode ser encontrados no final deste artigo.)

Novas soluções para separar vidro e embalagens de plásticos preto de Resíduos Sólidos Urbanos

Uma das duas inovações técnicas mais importantes demonstradas no Centro de Testes da Tomra foi o Autosort Laser, que é uma máquina de separação baseada em sensores, utilizando a tecnologia laser. Aos visitantes do congresso foi demonstrado como a tecnologia de separação por infravermelho (NIR) do Autosort Laser garante a estabilidade de classificação e permite separar vidro de polímeros transparentes, que são cada vez mais usados em itens como seringas, isqueiros e garrafas para bebês e cosméticos.

A outra inovação técnica significativa foi o uso combinado das máquinas Autosort e Autosort Black , que possibilita a recuperação de valiosos polímeros pretos dos materiais de embalagem. Enquanto a tecnologia de classificação baseada em sensor na detecção NIR é incapaz de detectar ou diferenciar entre plásticos pretos, o classificador de plástico preto pode separar polímeros diferentes, como PE, PP, PET e PS pretos. Para habilitar este processo, a máquina Autosort primeiro recupera os materiais plásticos pretos, que normalmente são parte dos fluxos de resíduos, para criar um fluxo único preto, sendo seguida do Autosort Black .

Uma outra máquina de reciclagem de plásticos, o Autosort Flake, também foi demonstrada no Centro de Testes. Ao combinar a detecção de cores e informações de material aprimoradas para classificar por cor e material ao mesmo tempo, novos padrões de classificação de alta precisão foram trazidos para um mercado que exige cada vez mais saídas de alta qualidade com plásticos rPET (tereftalato de polietileno reciclado). O Autosort Flake, como o Autosort Laser, contempla a tecnologia patenteada Flying Beam da Tomra, combinada com a tecnologia Fourline, que possui o NIR de maior resolução (perto de 1mm) disponível no mercado de classificação.

Aumentar a rentabilidade da classificação de metais

Olhando para a classificação de metais, as demonstrações das máquinas X-Tract e Combisense ilustram como a combinação das tecnologias baseadas em sensores tornam a triagem mais lucrativa, agregando valor na zorba (sucata não ferrosa triturada). Ao processar a zorba em um equipamento de transmissão de raios X, separando o alumínio dos metais pesados, o X-Tract funciona com uma precisão tão alta que pode atingir purezas de alumínio de 98-99%, afirma a Tomra Dos metais pesados remanescentes, a Combisense, em seguida, separa fragmentos valiosos de cobre, latão e metais cinzentos.

Em outra demonstração no Centro de Testes, a Tomra explicou sua tecnologia de separação LIBS (espectroscopia de degradação induzida por laser). Ao empregar um laser que pode monitorar toda a largura da esteira, tem-se a vantagem de eliminar a complexa e dispendiosa necessidade de separar os materiais em pistas simples. Isso permite a triagem e separação de diferentes ligas de alumínio com níveis de eficiência altos e sem precedentes, conseguindo precisões de classificação de 99% de pureza (ou maior) com alta capacidade de processamento, de três a sete toneladas por hora, assegura a Tomra

O serviço é igualmente importante

Para atingir os objetivos de sustentabilidade, a economia circular dependerá não só de máquinas de reciclagem ultra eficientes, mas também de empresas e pessoas que as produzam e as mantenham. Este foi o tema de uma apresentação de Peter Geisler, Diretor de Serviço Reciclagem, intitulado “Minimizar tempos de inatividade e maximizando o lucro – é tudo sobre serviço”. O reconhecimento da importância do suporte ao cliente é demonstrado através do Tomra Care, um pacote abrangente de serviços que cobre consultoria de processos, testes de sistema, financiamento, seguros, treinamento de pessoal e atualizações.

Painel de Palestrantes:

Nas sessões de discussões sobre resíduos:
• Antonio Furfari, Diretor Geral da Plastics Recyclers Europe, fez uma apresentação sobre Plásticos na Economia Circular
• Kjell Fredriksen, Consultor Senior da Mepex Consulting, refletiu sobre o Futuro da Triagem de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU)
• Jürgen Priesters, Diretor de Desenvolvimento de Negócios da Tomra Sorting, falou sobre a Importância da Qualidade da Separação dos Plásticos para Reciclagem, Tecnologia, Matéria-prima e Custos
• Laszlo Szekely, Engenheiro de Desenvolvimento de Negócios da Tomra Sorting, falou sobre Separação de Vidro proveniente de RSU

Sessão paralelas na discussão dos metais:
• Maarten Labberton, Diretor do Grupo de Embalagens no European Aluminium, observou os Desafios e Potenciais da Reciclagem de Embalagens de Alumínio
• Prof. Geoff Scamans, Chief Scientific Officer at Innoval Technology, explicou como a Reciclagem é o Futuro para o Alumínio em Carros
• Richard Barrett, Editor da Metal Bulletin Magazine, foi o moderador do painel de discussões sobre os Futuros Desafios para a Reciclagem de Metais
• Frank van de Winkel, Responsável da Tomra Sorting BD, fez palestra sobre a classificação automática da produção de alumínio com a tecnologia LIBS
• Tom Jansen, Responsável de Vendas da Tomra Sorting Sales Manager, falou sobre as últimas tendências no que diz respeito a tecnologias ELV
• Brian Gist, Diretor Global de Venda em Metais da Tomra Sorting, concluiu as sessões com o resumo dos principais temas abordados

A Tomra Sorting Recycling projeta e fabrica tecnologias de seleção por sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. Mais de 4.900 sistemas foram instalados em 50 países em todo o mundo.  Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho de alta capacidade (NIR) do mundo para aplicações de triagem de resíduos, a Tomra Sorting Recycling continua se dedicando à recuperação de frações de alta pureza de fluxos de resíduos. A Tomra Sorting é de propriedade da empresa norueguesa Tomra Systems ASA, fundada em 1972, com  um volume de negócios de cerca de € 750m , atualmente empregando mais de 3.500 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Braskem e A. Schulman firmam parceria para viabilizar solução para rotomoldagem com Polietileno Verde

28/09/2017

Clientes que buscam soluções mais sustentáveis terão à disposição composto com elevado conteúdo renovável

A Braskem acaba de firmar parceria com A. Schulman, líder global e produtor de compostos plásticos e resinas de alto desempenho, para produção e comercialização de uma nova aplicação para o Polietileno Verde: uma solução para o processo de transformação por rotomoldagem. A A. Schulman vai trazer esta solução para o mercado com identificação do selo I’m greenT, que indica o auxílio na redução das emissões de gases de efeito estufa.

Ao identificar uma demanda de mercado por uma solução mais sustentável em produtos rotomoldados, a Braskem trabalhou no desenvolvimento de uma resina que permitisse, a partir da rotomoldagem, produzir peças para aplicações de uso geral, que vão desde brinquedos e mobiliário até utensílios para a indústria agrícola e que poderão conter mais de 50% de Plástico Verde em sua composição.

A A. Schulman, que contribui para a parceria com sua expertise industrial e comercial para atender aos clientes diretamente com um produto adequado às necessidades do mercado, apresentará a novidade durante a Rotoplas 2017, maior exposição da indústria de rotomoldagem, que acontece entre 26 e 28 de setembro, nos Estados Unidos.

“A parceria com A. Schulman vai beneficiar um mercado que necessita de produtos inovadores. O novo composto é mais um passo da indústria petroquímica que reforça o compromisso das companhias com novas soluções que ajudem na redução dos gases efeito estufa”, sinaliza Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem.

“A A. Schulman tem a honra de ter uma relação colaborativa de longa data com a Braskem e estamos igualmente satisfeitos em ajudar a impulsionar a inovação verde na indústria de especialidades químicas e especificamente para o mercado de rotomoldagem”, afirma Gustavo Perez, vice-presidente sênior e gerente geral para América Latina da A. Schulman.

Inovação
Em março de 2017, com investimentos de R$ 1,7 milhão, a Braskem inaugurou o Centro Brasileiro de Tecnologia e Inovação de Triunfo (RS), um completo laboratório de rotomoldagem que inclui um equipamento Rotoline de tamanho comercial. “Com o investimento, poderemos desenvolver novas soluções para o mercado, concentrando-nos no aumento da diversificação das aplicações e continuar a entregar a inovações neste segmento”, completa Fabiano Zanatta, líder do segmento de rotomoldagem da empresa.

A Braskem conta com uma produção anual de 20 milhões de toneladas, incluindo produtos químicos e petroquímicos básicos, e faturamento de R$ 55 bilhões em 2016, envolvendo 8 mil colaboradores. Exporta para clientes em aproximadamente 100 países e opera 41 unidades industriais, localizadas no Brasil, EUA, Alemanha e México, esta última em parceria com a mexicana Idesa.

A A. Schulman Inc. é um fornecedor internacional líder no mercado de compostos plásticos e resinas de alto desempenho com sede em Akron, Ohio (EUA). Desde 1928, a Empresa vem fornecendo soluções inovativas para atender às demandas de seus clientes, que atuam em diversas áreas de mercado, tais como embalagem, mobilidade, construção, elétricos e eletrônicos, agricultura, cuidados pessoais e higiene, esportes, casa e lazer, serviços e outros. A empresa emprega aproximadamente 4.900 funcionários e possui 54 instalações fabris globalmente. As vendas líquidas reportadas no ano fiscal encerrado em 31 de agosto de 2016 foram de aproximadamente US$ 2.5 bilhões.

Fonte: Braskem

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DSM amplia em 13% venda de produtos sustentáveis

28/09/2017

Receita com produtos que oferecem benefícios ambientais e sociais passou de € 3,27 bilhões em 2015 para € 4,99 bilhões no ano passado e passou a representar 63% das vendas globais, demonstrando viabilidade econômica dos produtos com menor impacto.

A venda de produtos sustentáveis da DSM totalizou € 4,99 bilhões em 2016, representando um crescimento de 13% em comparação aos resultados de 2015. O desempenho do ano passado elevou para 63% a fatia que esse tipo de produto passou a ter dentro do faturamento global da companhia, aproximando-se assim da meta de 65%, prevista para ser alcançada em 2020. Em 2015, os produtos que oferecem benefícios ambientais e sociais da DSM representaram 57% da receita total da companhia.

“A redução de custos por meio de melhorias operacionais nas empresas provenientes de avanços em aspectos sustentáveis é sem dúvida um passo importante. No entanto, levar a sustentabilidade para os produtos é uma evolução importante, necessária e que a DSM tem demonstrado ser economicamente viável”, afirma Zenaide Guerra, diretora de assuntos corporativos e responsável pela área de sustentabilidade da DSM para a América Latina.

O resultado de 2016 não foi isolado. Entre 2010 e 2016, a DSM ampliou em 53% a venda de produtos sustentáveis. A receita com esses produtos passou de € 3,27 bilhões para os atuais € 4,99 bilhões. Mais do que isso, os produtos sustentáveis aumentaram sensivelmente sua participação no portfólio da companhia e seu peso dentro das vendas globais. Se em 2010 os produtos sustentáveis representaram 40% das vendas, no ano passado a fatia subiu para 63%.

Para avaliar qual produto de seu portfólio é considerado sustentável, a DSM aplica uma abordagem de ciclo de vida e mede os impactos ambientais e sociais ao longo de toda a cadeia de valor. A análise tem início na extração de matérias-primas, passa pela produção, fabricação, transporte e uso, até chegar ao fim da vida do produto, englobando ainda a reciclagem. As análises seguem padrões internacionais de certificação e as diretrizes do Conselho Mundial de Negócios para o Desenvolvimento Sustentável (WBCSD, na sigla em inglês), grupo de CEO’s que atua como conselheiro da ONU para o tema.

Depois da análise do ciclo de vida e mensuração, os produtos ainda precisam estar em patamares superiores aos da concorrência, do ponto de vista de impactos ao meio ambiente ou trazendo benefícios para a vida dos consumidores, funcionários ou para a cadeia de produção. “Evoluir de processos sustentáveis para produtos sustentáveis, ter critérios de análise internacionalmente reconhecidos, dar transparência a todo o processo e determinar metas de médio e longo prazo são quatro pontos essenciais para conseguirmos responder positivamente à pergunta se as empresas podem efetivamente contribuir para se atingir os objetivos do milênio”, afirma Zenaide.

A Royal DSM é uma empresa global baseada na ciência, com atividades nas áreas de saúde, nutrição e materiais. A DSM oferece soluções inovadoras para mercados mundiais como alimentos e suplementos dietéticos, cuidados pessoais, rações, dispositivos médicos, peças automotivas, tintas, componentes elétricos e eletrônicos, proteção da vida, energia alternativa e materiais biológicos. A DSM e suas empresas associadas têm faturamento líquido anual de 7,92 bilhões de euros, com mais de 20.000 funcionários. As ações da empresa são negociadas na Euronext Amsterdã.

Fonte: DSM

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Novo equipamento da Tomra utiliza tecnologia a laser para separar vidros de polímeros em resíduos domiciliares e comerciais

25/09/2017

  • Tomra Sorting Recycling lança Autosort Laser
  • Tecnologia reduz resíduos a serem descartados em aterros

A Tomra Sorting Recycling anunciou o lançamento de uma máquina de separação por sensores baseada em tecnologia laser. Segundo a empresa, o seu Autosort Laser (www.Tomra-autosort-laser.com) permite a seleção de vidro, cerâmica, pedras, metais e plásticos de resíduos domiciliares e comerciais. As suas capacidades permitem que as plantas de recuperação de materiais possam reaver ainda mais resíduos e, portanto, reduzir o volume de material que seguirá para os aterros, reduzindo significativamente os custos de descarte, afirma a empresa. Além disso, o Autosort Laser ajuda a criar receitas adicionais através da recuperação de produtos com valor comercial.

A tecnologia de separação a laser é baseada no sistema de infravermelhos (NIR) e na série fléxível do Autosort da Tomra, um separador com mais de 4.000 unidades instaladas em todo o mundo. A Tomra afirma que o seu Autosort Laser oferece uma combinação de sensores capazes de detectar simultaneamente mais propriedades da corrente de resíduos no mesmo ponto, selecionando, portanto, as frações de material de forma mais eficiente. Ao contrário de tecnologias concorrentes, o Autosort Laser se diferencia por separar o vidro – fino, grosso ou opaco – de resíduos sólidos urbanos.

Uma das primeiras empresas a usar o Autosort Laser é a Remondis GmbH, na Alemanha. Harry Amann, gerente da planta, comentou sobre a instalação: “Estamos muito orgulhosos por ter o primeiro Autosort Laser instalado em nossa fábrica em Erftstadt, na Renânia. Uma grande redução de custos e uma excelente qualidade de produto na saída simplificaram o processo da nossa planta. Não preciso dizer que esperamos um retorno rápido neste projeto”.

Segundo a Tomra, o Autosort Laser possui um sistema de plano de fundo independente que garante a estabilidade de classificação e permite separar o vidro fino, grosso ou opaco em relação a polímeros transparentes, cada vez mais utilizados em itens como injeções, isqueiros, garrafas para bebês ou cosméticos. A série Autosort apresenta uma tecnologia patenteada Flying Beam e Fourline para alta velocidade e precisão, afirma a empresa. Com a interface de usuário padrão da Tomra, os operadores podem selecionar facilmente uma variedade de programas de seleção em sua tela sensível ao toque, enquanto o recurso de calibração contínua permite o monitoramento e otimização em tempo real, assegura a Tomra. O Autosort Laser pode ser facilmente integrado em função do design compacto.

O grupo Tomra tem a tecnologia laser em seu portfólio de sistemas de separação desde 1997. Como um método de identificação globalmente estabelecido, a tecnologia de seleção própria da Tomra foi especialmente adaptada e desenvolvida para as necessidades exclusivas da indústria de reciclagem.

Peter Mentenich, gerente sênior de produtos da Tomra Sorting Recycling comentou: “Estou muito satisfeito por ver as primeiras instalações bem-sucedidas e o lançamento do Autosort Laser em nosso portfólio de produtos. Ele garante uma maior rentabilidade para nossos clientes e ajuda a reduzir significativamente a quantidade de material que vai para aterros sanitários. Um bom exemplo novamente de que a sustentabilidade e os negócios não são mutuamente exclusivos – ambos podem ser alcançados com tecnologia inovadora de gerenciamento de resíduos e reciclagem”.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos, tendo sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos.  A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra Sorting Recycling

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Braskem renova com distribuidor Sojitz Pla-Net para o fornecimento de Plástico Verde no Japão e Ásia-Pacífico

15/09/2017

A Braskem acaba de renovar um contrato de longo prazo com a Sojitz Pla-Net Corporation para o fornecimento do Polietileno Verde I’m greenT, polímero de origem renovável. O contrato envolve um volume crescente de um amplo portfólio de produtos que continuarão a ser vendidos no Japão e na região da Ásia-Pacífico.

A renovação do contrato vai aumentar a disponibilidade de produtos renováveis na região, atendendo a mais de 100 clientes e diferentes mercados, como lojas de conveniência, produtos domésticos e logística. “A Sojitz renova a parceria com a Braskem com objetivo de promover as vantagens do Plástico Verde e os benefícios que ele traz não só para os transformadores, mas também para o público que utilizará o produto de origem renovável. Acreditamos que este negócio está em expansão e que a preocupação com o meio ambiente se tornará mais forte em diversos setores”, relata Yoshinori Suzuki, gerente geral sênior de embalagens da Sojitz.

Por longos anos, a Sojitz mantém um importante relacionamento comercial com a Braskem. Em 2012, as empresas celebraram o início do contrato de distribuição do polietileno verde na região. “A renovação deste contrato reafirma o propósito da Braskem em seu processo de internacionalização e expansão de mercados. Isso significa não apenas ampliar o portfólio de resinas verdes, mas também investir em operações cada vez mais sustentáveis”, diz Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem.

O Polietileno Verde I’m greenT é feito a partir do eteno obtido da cana-de-açúcar. Ele também apresenta as mesmas características do polietileno tradicional, ou seja, não necessita de adaptações nas máquinas de transformação e é 100% reciclável. A planta de polietileno verde da Braskem possui capacidade de produção de 200 mil toneladas por ano.

Fonte: Braskem

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Cipatex investe em controle de qualidade e avança na produção de laminados sem ftalatos

12/09/2017

Medida visa atender a diversos segmentos de atuação da empresa, com destaque para calçadista e moveleiro

O Centro de Pesquisa e Inovação da Cipatex passa a contar com equipamentos que vão garantir mais eficiência no controle dos níveis de ftalatos. A medida atende às exigentes especificações internacionais. De acordo com o gerente de inovação, pesquisa e tecnologia da Cipatex, Fernando Brandão, a aquisição de um cromatógrafo a gás acoplado com espectômetro de massa de última geração permite a identificação de compostos do início ao fim da produção, desde as matérias primas até o produto acabado. “O equipamento amplia a sensibilidade na análise de traços, aumenta a precisão e exatidão dos resultados, trazendo mais eficiência ao processo e garantindo que os níveis de ftalatos fiquem bem abaixo do permitido”, destaca Brandão.

​A medida visa atender a diversos segmentos de atuação da Cipatex, com destaque para o calçadista e moveleiro. No Brasil, a empresa possui a maior capacidade produtiva para materiais sem ftalato. Agora, com o novo equipamento, a companhia poderá atender com maior controle de qualidade. “A aquisição do cromatógrafo significa um grande avanço tecnológico e um importante passo para aumentar a capacidade da empresa de atender às necessidades de clientes nacionais ou internacionais”, destaca.

​​O​ gerente explica que os ftalatos são uma família de compostos, ésteres do anidrido ftálico com álcoois de baixo peso molecular. Alguns destes compostos são utilizados como plastificantes para as resinas de PVC para torná-las flexíveis e macias. No setor calçadista, os ftalatos são usados para conferir maleabilidade e flexibilidade ao cabedal e forro. Conforme Brandão, em alguns casos as substâncias são aceitas por determinado país, mas encontram barreiras no cliente/comprador. Também existem situações em que produtos aceitos por continentes podem ser proibidos pela legislação de um único país, criando um cenário complexo. A lista de restrições é dinâmica e talvez o mercado mais rígido seja o europeu, que segue o Reach, regulamento relativo ao registro, avaliação, autorização e restrição de produtos químicos.

Pelo regulamento, existem restrições em relação a alguns tipos de ftalatos, como DEHP, BBP e DBP. Para exportar para Europa, por exemplo, o nível de DEHP presente no produto final deve ser abaixo de 0.1 %.

Há 53 anos o Grupo Cipatex oferece ao mercado soluções em revestimentos sintéticos e não-tecidos. Criada em 1964, a companhia hoje conta com uma linha de produtos que atende aos setores de calçados, piscinas, bolsas e acessórios, utilidades domésticas, construção, móveis, vestuário, automóveis, esporte e lazer, brindes, material escolar e comunicação visual. Ao todo, a Cipatex® conta com cerca de 1.400 colaboradores distribuídos em cinco plantas industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Cipatex

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Matéria-prima da Basf para componentes automotivos de poliuretano proporciona menos emissões no interior de veículos

14/08/2017

  • Material  permite que as montadoras atendam às regulamentações e aos padrões da indústria, afirma a empresa;
  • Potencial de redução médio de até 20% nas emissões de aldeído

Segundo a BASF, o seu processo de fabricação do Lupranol® (poliol poliéter) foi aprimorado a fim de que os componentes de veículos fabricados a partir dos sistemas de poliuretano da empresa emitam, em média, 20% a menos de aldeído, um Composto Orgânico Volátil (VOC). Assim, os fornecedores automotivos que fabricam, por exemplo, peças acústicas, assentos e volantes ou painéis de instrumentos e portas com espuma de poliuretano, conseguirão atender às crescentes exigências das montadoras na redução de emissões de VOCs no interior dos veículos.

Após a mudança no processo nas plantas de produção da BASF na Ásia, no início de 2017, a modificação está agora sendo feita na Europa e ocorrerá também nos Estados Unidos ao longo do ano. Junto com o isocianato, o poliol é o produto básico para os sistemas de espuma de poliuretano.

As emissões foram otimizadas com a melhoria dos processos de limpeza e acabamento na produção do Lupranol®, de modo que as propriedades mecânicas do material permanecem inalteradas durante os estágios seguintes de espumação e processamento nos clientes. Com isso, os grades de Lupranol® atualmente em uso podem ser substituídos imediatamente, sem necessidade de testes ou novas aprovações dos sistemas de PU que são baseados nesses grades de Poliol. A BASF comercializa sistemas de PU para espuma flexível, semi-rígida e integral sob as marcas Elastoflex® W, Elastoflex® E e Elastofoam® I.

Com os grades melhorados de Lupranol®, as emissões dos componentes automotivos fabricadas com o produto serão cada vez menores. As autopeças produzidas com esses sistemas PU são testadas tanto internamente como também por laboratórios certificados, como o Imat-Uve e o Institut Fresenius. A melhoria dos valores de emissão varia de peça para peça. É possível obter uma redução média de 20%, medida segundo os métodos de teste de câmara comumente aceitos como, por exemplo, o VDA276 e o BMW GS 97014-3, afirma a BASF.

Autoridades governamentais em todo o mundo estão continuamente exigindo emissões cada vez mais baixas no interior de veículos para reduzir o potencial impacto de substâncias voláteis sobre a saúde dos motoristas, mas também para diminuir o cheiro característico de carro novo. Atualmente o foco está em aldeídos como o formaldeído, acetaldeído e propionaldeído, além de aromáticos oriundos dos poliuretanos. A BASF tem trabalhado no desenvolvimento de sistemas de PU que possibilitem componentes automotivos com menores emissões.

Fonte: Assessoria de Imprensa – BASF

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Rhodia completa 40 anos de produção de sílica no Brasil

30/06/2017

Empresa comemora com clientes os 40 anos de produção de insumo utilizado na produção de pneus, borracha e calçados, para a formulação de agroquímicos e nutracêuticos, além de produtos para cuidados pessoais e alimentação humana

A sílica precipitada quimicamente, um insumo utilizado por indústrias de diferentes segmentos, desde os pneus (incluindo os ‘pneus verdes’) e artefatos técnicos de borracha até formulação de agroquímicos, nutracêuticos e calçados, passando por produtos de cuidados pessoais e para a alimentação humana, é uma das apostas para o crescimento sustentado dos negócios da Rhodia, empresa do Grupo Solvay, na região da América Latina.

Pioneira na região a produção de sílicas precipitadas, a Rhodia tem feito investimentos permanentes em sua unidade industrial instalada em Paulínia (SP), que está completando 40 anos de instalação. Por ano, em média, a empresa tem aplicado em torno de 10 milhões de reais em projetos de processos operacionais, na introdução de novas tecnologias e produtos, em logística e aumento de capacidade de produção.

Os objetivos dessa área de negócios são aumentar a eficiência da área e abastecer adequadamente os clientes em todos os países da região, com os produtos comercializados sob as marcas Zeosil®, Zeosil® Premium, Efficium® e Tixosil®, em suas diversas apresentações, de acordo com os segmentos de mercados em que são aplicadas.

“Produtividade e competitividade são as palavras-chave do setor e elas estão incorporadas ao nosso modo de trabalhar. Com nossas inovações e a capacidade de atender os diversos mercados em que atuamos, nós estamos bem posicionados para continuar crescendo na região junto com nossos clientes”, afirma François Pontais, vice-presidente para a América Latina da unidade global de negócios Sílica do Grupo Solvay.

A mais recente iniciativa na fábrica de Paulínia foi o início da produção da sílica de alta dispersabilidade (HDS, na sigla em inglês) destinada principalmente à produção dos pneus que economizam energia. Análises realizadas pela empresa e de organismos do setor automotivo indicam que o uso dessa sílica HDS permite a redução de até 7% no consumo de combustível do automóvel. Portanto, reduz na mesma proporção as emissões de carbono na atmosfera. A expansão do uso da sílica de alto desempenho na produção dos chamados pneus verdes pode ser um fator importante para que a indústria automobilística alcance mais rapidamente as metas de redução de emissões de carbono previstas nos programas de desenvolvimento do setor.

Do mesmo modo, a empresa está investindo para aumentar o uso de suas sílicas precipitadas em outros segmentos de mercado em que há potencial de crescimento, tais como oral, care, formulações de nutracêuticos e agroquímicos, além de mercados regionais importantes, como calçados e alimentação humana. “Temos em nosso pipeline de inovações, em nossos laboratórios no Brasil e em outras regiões de atuação do Grupo Solvay, uma série de projetos em diferentes etapas de desenvolvimento, que serão colocados à disposição do mercado até 2020”, acrescenta Pontais.

40 anos de pioneirismo – Erguida em 1977, sob o signo do pioneirismo, a unidade industrial de Sílica da Rhodia passou ao longo de 40 anos por diversas transformações e modernizações para manter sua competitividade em um cenário econômico regional de muitos desafios. Inicialmente a Rhodia e depois o Grupo Solvay (que adquiriu as operações da Rhodia em 2011) investem permanentemente nessa área de negócios.

A unidade global de negócios Sílica, do Grupo Solvay, é a inventora da sílica de alta dispersão (HDS), na década de 1990, e um player importante em pneus que economizam energia e possui nove fábricas e quatro laboratórios de Pesquisa e Inovação em quatro continentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Rhodia

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Embalixo lança nova embalagem para descarte de fralda

28/06/2017

Produto é criado a partir do Plástico Verde e contém eliminador de odor

A Embalixo, líder nacional na produção de sacos para lixos, acaba de lançar embalagem feita em plástico de origem renovável destinada ao descarte de fraldas. O modelo Embalixo Baby possui um eliminador de odor interno, fragrância de lavanda e abas que facilitam o seu fechamento. Inicialmente, o produto será disponibilizado em farmácias no estado de São Paulo e, no segundo semestre, nas principais redes de supermercado do país.

O novo produto utiliza como matéria-prima o Plástico Verde, material 100% reciclável e produzido a partir da cana-de-açúcar pela Braskem. O consumidor poderá identificar os sacos de lixo da Embalixo a partir do selo “I’m greenT“, visível na frente e no verso do produto. A marca é a identificação da Braskem para os produtos que utilizam o plástico proveniente da cana-de-açúcar.

Desde 2011, a Embalixo adota o Plástico Verde em seus produtos. “Como a Embalixo sempre busca o bem-estar dos seus consumidores, conseguimos unificar o que há de melhor no mercado mundial, ou seja, um produto de fonte renovável, neutralizador de odores, com fragrância de lavanda e um inédito sistema de abas para fechamento. Além de neutralizar o mau odor de fraldas, a novidade torna o ambiente muito mais agradável” explica Rafael Costa, diretor comercial da Embalixo.

Fonte: Braskem

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Simplas mobiliza entidades nacionais e internacionais para sensibilizar Vaticano sobre equívoco de Encíclica Papal desfavorável ao uso dos plásticos

20/04/2017

  • Proposta para diálogo com o Vaticano conquista apoios da Aliplast e Braskem
  • Entidades industriais do Canadá e Estados Unidos serão contactadas
  • Plastivida oferece apoio para contato com ONGs

A iniciativa do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás) de buscar uma convergência internacional do setor para dialogar com o Vaticano, a fim de obter uma nova orientação da Igreja Católica quanto ao uso e reciclagem dos plásticos, conta agora com os apoios oficiais da Associação Latino-americana da Indústria Plástica (Aliplast) e da petroquímica Braskem. O endosso foi confirmado em duas reuniões consecutivas durante a realização da Feiplastic, no Expo Center Norte, em São Paulo.

A Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e fabricantes de máquinas para plástico do Brasil e da Itália já manifestaram também seu apoio à iniciativa do Simplas.

A idéia é subsidiar o Vaticano com informações completas e atualizadas a respeito dos benefícios dos plásticos para a humanidade, em particular sobre seu ciclo de reaproveitamento. O canal de comunicação do Simplás com a chancelaria do Papa Francisco está aberto desde o ano passado. Os contatos se iniciaram ainda em 2015, quando a encíclica Laudato Si, de caráter social e ambiental, foi publicada com um trecho que propôe que se evite o consumo do plástico (entre outros materiais).

O Simplas prosseguirá as conversações, com o aval da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), a partir de uma resposta já obtida da chancelaria do Papa Francisco, após sucessivas tentativas por meio de cartas, intermediação bispal e até contato direto com cardeais na Basílica de São Pedro.

“Os religiosos ligados ao Papa e representantes da Secretaria de Estado do Vaticano foram muito receptivos e compreenderam a necessidade de existir este diálogo e colocaram-se à disposição. A partir deste momento, cabe às lideranças internacionais do setor de plástico unirem-se e elaborarem um projeto de diálogo com o Vaticano, com o objetivo de sensibilizar os cardeais da Secretaria de Estado e, posteriormente, dialogar com o Papa Francisco”, afirma Jaime Lorandi (foto), presidente do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplas).

A encíclica Laudato Si, divulgada em 18 de junho de 2015, tem caráter social e ambiental. Em determinado trecho, o documento sugere aos fiéis católicos – que correspondem a aproximadamente 1,3 bilhões de pessoas no mundo todo – “evitarem o uso de material plástico”. “Esta orientação do Papa pode influenciar as idéias e o comportamento de bilhões de pessoas nas próximas décadas”, adverte Lorandi.

Na condição de empresário do ramo de plásticos e, ao mesmo tempo, de estudioso diletante de Encíclicas Papais, a posição única de Jaime Lorandi lhe permitiu cedo identificar o equívoco da orientação da Encíclica sobre o uso dos plásticos, a qual, inclusive, é contraditória com a visão do Papa sobre o combate à pobreza e à fome.

“A maioria dos povos descartam os produtos pós-consumo de forma não ecológica, tratando-os como lixo e jogando-os no meio ambiente. Esta forma errônea de destinação criou uma mentalidade de que os plásticos poluem, gerando uma onda de desinformação contra o uso do material. Caso a humanidade evite ou exclua os plásticos de sua vida, haverá muito mais famintos, sedentos, despidos, doentes, desabrigados e com menos possibilidade de deslocamento geral. Inclusive, haverá maior dano ambiental, provocado pelo uso de outros materiais que exigem maiores recursos naturais e energéticos”, alerta o presidente do Simplas. “É dever das pessoas que possuem conhecimento aprofundado em plásticos, em humanidades e em uso de recursos naturais e energéticos, informar a todos sobre os benefícios deste material e alertar sobre os perigos consequentes de seu desuso e eliminação. Caso haja alteração na orientação da encíclica, este fato histórico trará uma grande repercussão positiva na cultura da reciclagem, principalmente nos países ocidentais”, afirma Lorandi.

Durante a Feiplastic 2017, o presidente do Simplás realizou várias reuniões e contatos visando mobilizar o setor para o desenvolvimento de um projeto coletivo internacional e unificado com o objetivo de conversar diretamente com o Vaticano a respeito da importância dos plásticos para a vida humana. Sobretudo, quando se cumpre o seu ciclo de descarte e reutilização.

“O avanço adicional do encontro com a Aliplast durante a Feiplastic foi a manifestação do México de levar a proposta à associação da América do Norte, que reúne as indústrias de Canadá e Estados Unidos. Para que também eles apóiem a formação de uma linguagem única de todo o setor, a nível mundial”, afirma o presidente do Simplás.

Aval da Braskem

Durante encontro com Jaime Lorandi, também no decorrer da Feiplastic, o presidente e o vice-presidente da Braskem, Fernando Musa e Edison Terra, respectivamente, afirmaram que desconheciam o tema relativo à encíclica Laudato Si e se propuseram a encaminhar o assunto ao Conselho Mundial do Plástico (WPC, na sigla em inglês). A Braskem ocupa uma cadeira no Comitê Executivo da organização, que trata de assuntos estratégicos à cadeia plástico-petroquímica em todo o planeta.

“Eles perceberam que o assunto deve ser abordado com muito zelo. E já confirmaram que a associação internacional dos fabricantes de plástico vai apoiar e fornecer todas as informações necessárias”, afirma Lorandi.

Plastivida busca sensibilizar Organizações Não Governamentais

Visando obter o apoio de instituições de ensino e organizações não-governamentais (ONGs) ligadas ao setor, a iniciativa do Simplas conta também com o suporte da Plastivida – Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos.

“A Plastivida já se sensibilizou e vai levar o assunto às demais ONGs ligadas ao plástico, para obter também o apoio e as informações delas para formatarmos o projeto de diálogo com o Vaticano”, comenta Lorandi. O envolvimento das ONGs visa também avançar com a sensibilização de organismos internacionais sobre o tema: “Agora queremos o apoio da ONU. Queremos obter o suporte de organizações mundiais, como a FAO (Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação) e a OMS (Organização Mundial da Saúde), para que elas também tenham conhecimento da importância do plástico para a alimentação e a saúde do planeta”, finaliza Lorandi.

Fonte: Simplas; foto: Júlio Soares / Objetiva (divulgação Simplas)

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Tomra associa-se à New Plastics Economy, iniciativa global para reorientar o uso dos plásticos segundo os princípios da economia circular

24/01/2017

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O fornecedor global de soluções baseadas em sensores de alta tecnologia Tomra Sorting Recycling, se inscreveu como membro da New Plastics Economy, uma iniciativa de três anos que trabalha para um sistema global de plásticos guiado pelos princípios da economia circular.

Liderada pela Fundação Ellen MacArthur, a iniciativa reúne empresas, governos, cientistas e cidadãos para acelerar a transição para um sistema global mais eficaz para os plásticos. Os três objetivos principais do projeto são: a criação de uma melhor economia de plásticos pós-consumo, a redução do desvio de plásticos para o meio ambiente e a dissociação da produção de plásticos de matérias-primas à base de combustíveis fósseis.

A Tomra é um dos cinco novos membros da iniciativa New Plastics Economy, que trabalha com mais de 40 organizações de toda a cadeia de valor dos plásticos e é apoiada por acadêmicos, empresários e filantropos.

Como parte da iniciativa, os novos membros apresentaram detalhes de projetos piloto inovadores voltados a repensar o futuro dos plásticos em um workshop em Londres, em dezembro de 2016. Entre esses, um projeto inicial proposto pela Tomra Sorting Recycling focaliza-se na classificação de plásticos.

“Trabalhar com a Fundação Ellen MacArthur como membro da rede New Plastics Economy é uma boa oportunidade para continuar nossos esforços para rever a forma como o plástico é usado e reciclado em todo o mundo”, disse Stefan Ranstrand, presidente e CEO da Tomra. Os objetivos da iniciativa complementam nossa própria visão de liderar a revolução dos recursos e ajudam a desenvolver uma economia circular para os plásticos “.

“Lixo marinho é uma preocupação crescente em todo o mundo e será o nosso foco principal como um membro da iniciativa. Resíduos plásticos representam uma grande proporção do lixo marinho e aumentando-se o valor do plástico recuperado, ao torná-lo útil para a reciclagem e reutilização, se reduzirão os volumes de lixo marinho. Nossas tecnologias são capazes de mudar a forma como os plásticos são reciclados, em termos de qualidade e quantidade, e estamos ansiosos para fazer uma contribuição significativa para o desenvolvimento de um melhor sistema global de plásticos “, diz Ranstrand.

Em janeiro de 2017, a New Plastics Economy apresentou suas últimas conclusões aos líderes governamentais e empresas na Reunião Anual do Fórum Econômico Mundial, em Davos.

Rob Opsomer, líder da iniciativa, comenta: “A New Plastics Economy está trabalhando para repensar completamente e redesenhar o nosso sistema global de plásticos, e melhorar a forma como os plásticos são gerenciados após o seu uso, e queremos dar um passo muito importante nesse campo. Tenho satisfação por poder contar com o envolvimento ativo de todos os participantes, incluindo a Tomra, na colaboração para definir direção, estabelecer sistemas e normas comuns e dar início à inovação – para avançar para um sistema de plásticos que funcione”.

Sobre a Tomra Sorting Recycling

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 50 países de todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e controle de processos para a indústria alimentícia e de mineração, entre outras. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas. Para obter mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite www.Tomra.com/recycling

Fonte: Assessoria de Imprensa Tomra

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Revista canadense classifica DSM entre as 10 empresas mais sustentáveis do mundo

24/01/2017

dsmA revista canadense de economia e negócios Corporate Knights divulgou a edição 2017 do ranking das 100 empresas mais sustentáveis do planeta, o “100 World´s Most Sustainable Corporations in the World”, estruturado com base em uma série de indicadores de desempenho. Nesta 13ª edição (www.corporateknights.com/reports/2017-global-100/2017-global-100-results), a DSM ocupa a nona posição, tendo evoluído significativamente em comparação ao levantamento de 2016, quando ocupou a 26ª colocação. A companhia, de origem holandesa e que tem foco no desenvolvimento e fornecimento de soluções inovadoras baseada na ciência nas áreas de saúde, nutrição e materiais, com forte atuação no Brasil e na América Latina, tem na sustentabilidade um tema prioritário.

De acordo com a publicação, as empreas citadas no ranking dão muita atenção para questões como as mudanças climáticas e a redução das emissões de carbono, atuando com foco no desenvolvimento limpo e sustentável. Na visão estratégica da DSM, por exemplo, a companhia entende a sustentabilidade como o “atendimento das necessidades da geração atual sem comprometer a capacidade das gerações futuras de atenderem às suas próprias necessidades – que, por sua vez, significa promover a prosperidade econômica, a qualidade ambiental e a responsabilidade social para o benefício das pessoas, planeta e lucratividade”.

Diante da perspectiva de o planeta ter 9 bilhões de pessoas até 2050, por exemplo, a DSM afirma que desenvolve e fornece soluções (ingredientes e matérias-primas) para várias indústrias, pautada pelo respeito ao meio ambiente e pela qualidade de vida das pessoas como um elemento fundamental para impulsionar os negócios. Neste cenário, as suas ações e as tecnologias que desenvolve seguem o conceito “People, Planet and Profit” (Pessoas, Planeta e Lucratividade). Um dos exemplos que mostra a preocupação da companhia com a sustentabilidade é o fato de que, hoje, 95% dos seus produtos da linha de inovação são ECO+, ou seja, geram menor impacto de carbono do que os produtos equivalentes. E, como essa postura também requer a viabilidade do ponto de vista econômico, com foco em lucratividade, muito dos produtos ECO+ da companhia, dos plásticos aos ingredientes naturais de enzimas alimentares, oferecem benefícios superiores também em termos de custos, assegura a empresa.

Fonte – Assessoria de Imprensa – DSM

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Cidade de Paris proíbe sacos plásticos de fontes não renováveis e não compostáveis em supermercados

07/01/2017

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Em 16 de dezembro, Paris proibiu o uso de sacolas plásticas convencionais em seus supermercados, permitindo somente a utilização de sacolas plásticas compostáveis obtidas a partir de fontes biológicas, assim como sacolas de papel e algodão.

Para justificar a decisão, a prefeitura disse que a medida tinha como objetivo reforçar a provisão da “lei de transição de energia” em embalagens, além de dar ênfase aos esforços da cidade para se tornar líder na luta contra a mudança climática e na campanha por uma economia circular.

Serão realizados seminários para conscientização da população sobre a destinação final das sacolas plásticas descartáveis e também para informar o público sobre os diferentes tipos de sacolas biodegradáveis.

Esta medida vai complementar uma outra iniciativa já em execução pelos supermercados, relativa à coleta de produtos alimentícios que não foram vendidos e restos de verduras e legumes.

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Covestro inicia a entrega do primeiro produto à base de CO2

06/01/2017
Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro - o primeiro a nível  mundial.

Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro – o primeiro a nível mundial.

  • Debut de dióxido de carbono como matéria-prima
  • Gás causador de efeito estufa usado para fabricar componentes de espuma para colchões

Inovação no mercado de plásticos: o fabricante de materiais Covestro iniciou a entrega de um novo produto à base de dióxido de carbono. O primeiro caminhão tanque deixou a planta da empresa em Dormagen perto de Colônia, Alemanha, na primeira quinzena de dezembro. A Covestro iniciou oficialmente a produção na fábrica inaugurada em Dormagen no verão passado. A planta usa o gás que está contribuindo para o aquecimento global para produzir um componente chave para as espumas usadas em colchões e móveis estofados.

O CO2 serve como uma nova matéria-prima, substituindo uma fração do petróleo a partir da qual o poliol é normalmente baseado. Esta contribuição para a sustentabilidade e feito científico pioneiro já está na fase de produção industrial.

Marco alcançado

“Alcançamos um outro marco. A fábrica está funcionando sem problemas e o primeiro carregamento de nosso novo componente de espuma flexível feito com CO2 está a caminho do cliente “, disse o gerente de projeto, Dr. Karsten Malsch. “Trabalhamos continuamente para atingir este momento desde a nossa pesquisa inicial, há vários anos. Estamos entusiasmados por ter chegado a esse ponto e estamos usando isso como motivação para continuar nossos esforços nessa área “.

A Covestro está trabalhando para integrar ainda mais dióxido de carbono em seus produtos. No caso do precursor da planta de Dormagen, um poliol, o teor de CO2 é de aproximadamente 20 por cento. Outros projetos já alcançaram conteúdo de mais de 40% no laboratório. A Covestro também está se esforçando para usar dióxido de carbono para a fabricação de outros produtos além da espuma flexível. Os produtos potenciais que já foram testados no laboratório incluem precursores para espuma rígida e elastómeros. A empresa também está disposta a licenciar a tecnologia. Isso conservaria recursos petrolíferos limitados em toda a indústria ao mesmo tempo em que reduziria o refino, que é intensivo em energia e emissões.

Com 2015 vendas de EUR 12.1 bilhões, Covestro está entre as maiores empresas de polímero do mundo. As atividades empresariais centram-se na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos utilizados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são os setores automotivo, elétrico e eletrônico, de construção e de esporte e lazer. A Covestro, antes Bayer MaterialScience, tem 30 plantas de produção em todo o mundo e no final de 2015, empregava aproximadamente 15.800 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

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Italiana Bio-On anuncia acordo de licenciamento para produção e comercialização de bioplásticos biodegradáveis PHAs

22/12/2016

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  • Assinado um novo contrato de licenciamento múltiplo no valor total de 55 milhões de euros
  • Previstas novas instalações na Europa e Ásia para produzir até 100 mil toneladas/ano de bioplásticos PHAs
  • O objetivo é substituir o plástico tradicional por biopolímeros obtidos pela fermentação bacteriana de resíduos agroindustriais

A Bio-on, empresa italiana de biotecnologia especializada na produção de Polihidroxialcanoatos (PHAs), anunciou a assinatura de um novo contrato de licenciamento múltiplo no valor de 55 milhões de euros com uma multinacional de destaque, líder do setor, cujo nome não foi divulgado. O objetivo do novo cliente da Bio-on é, ao longo dos próximos três anos, substituir o plástico tradicional por biopolímeros biodegradáveis derivados de resíduos agroindustriais, utilizando bioplásticos PHAs da Bio-on. Assim, afirma a Bio-on, um refugo se transformará em matéria prima para um novo plástico, com um impacto positivo para as pessoas e para o planeta.

A primeira licença passa a vigorar com a assinatura do acordo, enquanto que uma segunda licença será ativada no primeiro semestre de 2017, com a conclusão das atividades preparatórias no lançamento do projeto industrial. Todas os licenciamentos e as respectivas receitas, que totalizam 55 milhões de euros, ocorrerão continuamente dentro dos próximos 24 a 36 meses. Para apoiar o desenvolvimento industrial, as duas empresas assinaram outros dois acordos para estudar e desenvolver novas aplicações dos materiais até o segundo trimestre de 2017. O valor envolvido nessa atividade é de um milhão de euros.

O plano prevê a construção de uma série de instalações para a produção de PHAs, com uma capacidade de produção de 100.000 toneladas por ano. As instalações de produção terão, cada uma, a capacidade de produzir de 10.000 a 30.000 toneladas por ano e serão construídas na Europa e na Ásia de acordo com um programa trienal para atender às necessidades de produção autônoma dos biopolímeros PHAs por parte da multinacional cliente da Bio-on. Graças a esse acordo, a empresa poderá, já a partir de 2020, substituir uma parte significativa do plástico tradicional usado nos próprios produtos por um material 100% natural e biodegradável ao mesmo tempo, afirma a Bio-on.

“Este acordo múltiplo representa para nós um uma importante conquista – explica Marco Astorri, Presidente e CEO da Bio-on. É o coroamento do longo trabalho e da negociação complexa que realizamos a partir do segundo trimestre de 2016 e está em conformidade com as previsões para 2017 e 2018,indicadas no novo plano industrial que apresentamos em novembro passado. A assinatura de um contrato desse valor com uma multinacional prestigiosa e líder no próprio setor confirma o grande valor da nossa tecnologia e representa mais uma afirmação no mercado dos bioplásticos PHAs, hoje a única verdadeira alternativa ao problema ambiental gerado pelos plásticos tradicionais”.

Segundo a Bio-on, os bioplásticos PHAs desenvolvidos pela empresa são poliésteres lineares obtidos a partir da fermentação bacteriana de fontes vegetais renováveis, sem nenhuma competição com a produção de alimentos, e garantem as mesmas propriedades termomecânicas dos plásticos tradicionais, com a vantagem de serem ecossustentáveis e totalmente biodegradáveis de modo natural à temperatura ambiente.

Com base no acordo anunciado hoje, os bioplásticos PHAs que serão produzido com a tecnologia licenciada pela Bio-on será obtido de subprodutos da indústria açucareira (entre eles melaço e caldos de refugo de cana de açúcar e de beterraba açucareira) e da produção do amido e seus derivados. Todo o bioplástico obtido nas novas instalações, 100 mil toneladas por ano, será utilizado pela multinacional exclusivamente dentro do seu próprio ciclo produtivo para criar produtos acabados prontos para a venda. Em outros casos, as licenças da Bio-on prevêem que o bioplástico possa ser colocado no mercado e vendido para outras empresas de impressão.

A Bio-on S.p.A., uma Intellectual Property Company (IPC) italiana que opera no setor de bioplásticos efetuando pesquisa aplicada e desenvolvimento de tecnologias modernas de biofermentação no campo dos materiais ecossustentáveis e biodegradáveis de maneira natural. Em particular, a Bio-on desenvolve aplicações industriais através da criação de caracterizações de produtos, componentes e manufaturados de plástico. Desde fevereiro de 2015, a Bio-on S.p.A. se ocupa também do desenvolvimento da química natural e sustentável do futuro.

A Bio-on afirma que o seu PHA tem a capacidade de substituir as principais famílias de plásticos tradicionais pelas suas propriedades, características termomecânicas e versatilidade. Os PHAs da Bio-on é um plástico biológico classificável como 100% natural e completamente biodegradável: essas características foram certificadas pela Vinçotte e USDA (United States Department of Agriculture), afirma a empresa. A estratégia do emissor prevê a comercialização de licenças de uso para a produção de PHAs e dos serviços acessórios relativos, o desenvolvimento de atividades de pesquisa e desenvolvimento (também por meio de novas colaborações com universidades, centros de pesquisa e parceiros industriais), além da construção de instalações industriais projetadas pela Bio-on.

Fonte: Bio-on

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Associação italiana Assocomaplast assina protocolo OCS para redução de perdas acidentais de pellets de plástico

16/11/2016

Durante a feira K 2016 em Düsseldorf (19-26 de outubro de 2016), a ASSOCOMAPLAST (Associação Italiana dos Fabricantes de Máquinas para Processamento de Plásticos e Borracha) juntou-se à Operação Clean Sweep (OCS), um programa de proteção ambiental voltado para a indústria de plásticos criado pela associação americana SPI (Society for the Plastics Industry) e o American Chemistry Council. A OCS estabelece diretrizes para reduzir a perda acidental de pellets de plástico, pós e flocos gerados durante a produção de artigos de plástico.

É bem sabido que as embalagens de plástico descartadas (tampas, garrafas e vários frascos) freqüentemente acabam poluindo mares e oceanos. Isto pode ser atribuído principalmente aos “maus hábitos” dos consumidores, que muitas vezes não estão suficientemente comprometidos com a reciclagem.

Contudo, uma outra parte menor do problema é devida à liberação para o ambiente de grânulos de plástico do processo de produção, que também terminam se incorporando à corrente de resíduos. E é por isso que a indústria de plásticos está sendo chamada a tomar medidas para limitar, ou mesmo impedir totalmente essa perda de material, usando procedimentos codificados.

O programa Operation Clean Sweep apela à sensibilidade dos produtores de polímeros, transportadores, instalações de armazenamento e empresas de processamento para adotar um número de “melhores práticas” (frequentemente exigindo muito pouco esforço), cada uma em sua própria área de operações.

A indústria de fabricação de máquinas também está implicada, embora apenas marginalmente, uma vez que alguma quantidade mínima de grânulos pode ser perdida durante o teste de máquinas e certificação.

Naturalmente, além dos benefícios ambientais, as empresas também ganham inegáveis vantagens econômicas ao reduzir o desperdício de materiais.

Muitas empresas já aderiram ao protocolo OCS, o que requer a implementação dos seguintes passos:

1) Comprometer-se a tornar prioridade a “perda zero de pellets”, assinando uma compromisso escrito formal.

2) Avaliar a situação e necessidades da empresa (em conformidade com a legislação aplicável): auditoria das instalações e equipamentos operacionais, estabelecimento de procedimentos obrigatórios para os funcionários, identificação de áreas problemáticas, compartilhamento de experiências.

3) Atualizações adequadas nas instalações e equipamentos.

4) Aumentar a conscientização dos funcionários e criar responsabilidade: estabelecer procedimentos escritos para os funcionários, realizar treinamentos regulares, atribuir responsabilidades aos funcionários e solicitar feedback sobre o programa, usar lembretes no local de trabalho, como sinais, adesivos, cartazes etc.

5) Procedimentos de acompanhamento e reforço: inspeções de rotina das instalações; Compartilhamento de melhores práticas através do site da OSC.

Ao assinar o protocolo, a ASSOCOMAPLAST demonstrou o seu empenho em promover a iniciativa em Itália.

Para mais informações: http://www.opcleansweep.org.

Fonte: Assocomaplast

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Caso de sucesso na triagem de resíduos sólidos em planta espanhola pode ser replicado no Brasil

17/09/2016

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A triagem e a reciclagem de resíduos sólidos no Brasil foi, nos últimos anos, um dos temas mais abordados, mas também um dos mais controversos. Pilar importante na sociedade, a verdade é que a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) – Lei 12.305 promulgada em Agosto de 2010, não se concretizou como tinha sido estruturada inicialmente. O objetivo desta lei era evitar que o material fosse para os aterros, e, com isso, reduzir os riscos e os danos ambientais. No entanto, seis anos depois, pouco ou quase nada foi feito.

De acordo com a PNRS, as metas referentes aos resíduos sólidos urbanos inicialmente propostas diziam que em 2014 haveria a eliminação total dos lixões no Brasil, fato que não aconteceu. A plena vigência da PNRS, que se devia ter dado em 2014, não foi suficiente para mudar a cultura de produção e gestão do lixo no Brasil. Esta é a avaliação do presidente da Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe), Carlos Silva Filho, sobre os dados do Panorama Dos Resíduos Sólidos no Brasil. O documento mostra que, entre 2010 e 2014, a geração de lixo cresceu 10,36%.

“Nem mesmo com a edição da PNRS, que traz entre os princípios, como primeira ação na hierarquia dos resíduos, a minimização da geração, a gente percebe que isso ainda não está em curso. Nós ainda estamos em linha de crescimento de geração [de lixo], tanto no total quanto per capita”, destacou Carlos Filho. A média brasileira de produção de lixo por pessoa é 1,062 quilo (kg) por dia, de acordo com as últimas estatísticas.

Entre os entraves para o funcionamento da PNRS, Carlos Filho aponta a falta de vontade política dos gestores municipais, assim como a pouca capacidade técnica para viabilização da solução adequada e recursos. “Não adianta dar mais prazo, não adianta estender a lei. O que se precisa é conjugar esses três fatores e colocar isso em prática. Do contrário, vamos continuar sofrendo com uma gestão inadequada”, declarou. Para ele, dar mais tempo para cumprimento da lei pode agravar problemas ambientais já registrados hoje, como contaminação do solo e águas.

A pesquisa aponta que mais de 41% das 78,6 milhões de toneladas de resíduos sólidos gerados no país em 2014 tiveram como destino lixões e aterros controlados – locais que oferecem riscos ao meio ambiente e à saúde. A PNRS preconiza o fim dos lixões. No entanto, de acordo com a pesquisa, 3.334 dos 5.570 municípios brasileiros ainda mantém este tipo de estrutura. A maioria deles em cidades pequenas e médias.

Equipamentos de triagem da TOMRA Sorting Recycling podem ajudar na solução desse problema real do Brasil. Trata-se de solução comprovada (não em fase de teste ou protótipo), existente em vários países do mundo e aplicável a resíduos semelhantes ao nosso.

Os mercados mundiais e a aposta nos grandes investimentos

O tema da reciclagem tem gerado significativo debate em nível mundial. Para além de uma forte sensibilização à população, a aposta dos mercados mundiais tem se voltado nos últimos tempos para os grandes investimentos em alta tecnologia que permitem uma grande recuperação dos materiais, com menos recursos. Um exemplo é a planta Ecocentral Granada, em Espanha.

Localizada em Alhendín (Granada), a unidade possui uma capacidade nominal de 450 mil t/ano e é uma das principais plantas de recuperação de resíduos na Espanha. Ao todo são quatro linhas de tratamento com capacidade para processar 30 t/h, contando com 10 separadores automáticos AUTOSORT da TOMRA Sorting Recycling. As linhas de processamento são agrupadas duas a duas, de forma simétrica, permitindo que a planta trabalhe com dois tipos diferentes de materiais ao mesmo tempo, com estabilidade e versatilidade do processo.

A Ecocentral Granada emprega diretamente cerca de 190 funcionários e trata os RSU gerados por 144 municípios (812.000 habitantes), assim como os recipientes recolhidos de forma seletiva de toda a província (923.000 habitantes). A recuperação de RSU da Ecocentral em 2015 foi de 10,80% da entrada total, o que equivale a 38.525 toneladas de materiais recicláveis recuperados. A este número somam-se ainda outras 5.670 toneladas de materiais recicláveis recuperados da coleta seletiva, com uma eficiência de recuperação de cerca de 72,5%.

A automatização e as últimas alterações na Ecocentral Granada fizeram com que ela se tornasse uma referência na Espanha e um bom exemplo de alta performance de recuperação. A inclusão das tecnologias avançadas para o tratamento de Resíduos Sólidos, a exemplo dos equipamentos de classificação baseados em sensores óticos da TOMRA, foi relevante para o aumento de eficiência e na melhoria da gestão.

Atualmente, a planta dispõe de 10 unidades AUTOSORT, sendo 4 equipamentos instalados na linha da fração rolante de duas linhas do processo; outros 4 equipamentos estão em paralelo também instalados na linha da fração rolante nas outras duas linhas simétricas, e os 2 equipamentos óticos estão instalados para a recuperação de embalagens e para a recuperação de papel e papelão no rejeito de todas as quatro linhas.

Segundo explicou Ricardo Alonso Pérez, Engenheiro de Serviço de Resíduos da Ecocentral Granada: “Com a introdução dos AUTOSORT, a recuperação de papel e papelão teve um aumento de recuperação de 0,8% a 1% sobre o total da entrada da planta. Atualmente se recuperam por turno entre 5 a 8 toneladas de papel e papelão de grande qualidade”.

Quanto à recuperação de outros materiais como o PET, o PEAD, caixa de bebida, etc: “as vantagens vão desde a alta disponibilidade e alta eficiência de separação, estabilidade e versatilidade para poder separar novos produtos que o mercado demande, a troca dos produtos a serem selecionados ou a reconfiguração da cascata de seleção dos materiais em caso de tratamento de diferentes fluxos de materiais (RSU ou coleta seletiva, por exemplo)”, afirmou Alonso.

A ponte para o mercado brasileiro

A Ecocentral Granada é um exemplos de plantas ao redor do mundo que estão optando pela automatização de processos com equipamentos da TOMRA Sorting Recycling. São mercados mundiais com grandes semelhanças ao mercado brasileiro pela quantidade de lixo que produzem. No entanto, o Brasil ainda está uns passos atrás, no que diz respeito, a grandes volumes de recuperação de materiais recicláveis, ou seja, através de plantas de processamento em alta capacidade de resíduos.

Apesar da grande relutância das empresas brasileiras, muito por causa do nível de investimento avultado, a verdade é que estes tipos de plantas automatizadas são economicamente viáveis, mesmo no mercado brasileiro que está em ascensão. Só pelo fato de permitir recuperar recicláveis que estão em falta no país, devia ser uma das prioridades da política brasileira, assim como das próprias empresas, que iriam obter resultados mais rápidos e ver assim o investimento devolvido a médio prazo.

Fonte: Tomra Sorting Recycling

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Embalixo lança nova embalagem “Fecha Fácil” com plástico derivado de cana-de-açúcar

17/09/2016

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Produto sustentável facilita o descarte de lixo

Empenhada em facilitar a vida do consumidor, a Embalixo, empresa brasileira líder na produção de sacos para lixos, lança o “Fecha Fácil”, modelo que possui abas para facilitar o fechamento da embalagem. O produto já está disponível para o consumidor e possui quatro versões: de 15, 30, 50 e 100 litros.

A nova embalagem utiliza como matéria-prima o Polietileno Verde, resina desenvolvida pela Braskem. O PE Verde, produzido a partir de cana-de-açúcar, possui características idênticas às do polietileno de origem fóssil, não requer mudanças nos processos de transformação e pode ser reciclado nas correntes já existentes.

Desde 2011, a Embalixo adota o Plástico Verde em seus sacos para lixos. “Estamos muito satisfeitos em lançar uma embalagem que visa facilitar a vida do consumidor já com o selo I’m greenT, o que reforça nosso compromisso com o descarte simples e correto de resíduos”, explica Rafael Costa, diretor comercial da Embalixo.

Fonte: Braskem

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Covestro introduz nova marca para componentes de poliuretanos sintetizados a partir de CO2

22/07/2016
Na conferência recente da EUROPUR, a Covestro recebeu o Prêmio de Sustentabilidade pelos seus componentes de poliuretanos baseados em CO2, que agora estão sendo comercializados sob a marca cardyon®. O diretor do projeto Dr. Karsten Malsch (segundo a partir da direita) e seus colegas Dr. Lutz Brassat, Dr. Stefan Lindner and Matthaeus Gossner (a partir da esquerda) recebem o prêmio de Jean-Pierre de Kesel (Recticel), um membro do júri.

Na conferência recente da EUROPUR, a Covestro recebeu o Prêmio de Sustentabilidade pelos seus componentes de poliuretanos baseados em CO2, que agora estão sendo comercializados sob a marca cardyon®. O diretor do projeto Dr. Karsten Malsch (segundo a partir da direita) e seus colegas Dr. Lutz Brassat, Dr. Stefan Lindner and Matthaeus Gossner (a partir da esquerda) recebem o prêmio de Jean-Pierre de Kesel (Recticel), um membro do júri.

Ao utilizar o dióxido de carbono para síntese de poliuretanos, a Covestro está ajudando na preservação de recursos fósseis escassos, além de fechar o ciclo do carbono. A empresa desenvolveu uma nova tecnologia que utiliza o gás carbônico para produzir substâncias usadas na produção de espumas. Com a marca cardyon®, a Covestro agora oferece a seus clientes na indústria de poliuretano a oportunidade de reduzir sua dependência do petróleo e, portanto, reduzir sua pegada de carbono.

“Nossos clientes buscam matérias-primas mais sustentáveis, mas exigem a mesma qualidade dos componentes convencionais”, explica o gerente do projeto, Dr. Karsten Malsch. “O cardyon® é uma alternativa igual aos produtos convencionais. Ao mesmo tempo, os clientes podem se diferenciar dos competidores com o nosso produto”.

Produto premiado

A tecnologia rendeu à Covestro o Prêmio de Sustentabilidade da EUROPUR, a Associação Européia dos Fabricantes de Blocos de Espuma Flexível de Poliuretano, no encontro de 50 anos da associação.

A Covestro iniciará em breve a operação em sua primeira fábrica de polióis poliéteres à base de Co2 em seu site em Dormagen, na Alemanha. A unidade será responsável pela produção de matérias-primas para produtos como espumas flexíveis de poliuretano usados em colchões e móveis.

A Covestro continua trabalhando em parceria com a indústria e com universidades para desenvolver novos componentes e potenciais aplicações para os poliuretanos à base de CO2.

Com vendas de EUR 12,1 bilhões em 2015, a Covestro está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção civil e a indústria de esporte e lazer. A Covestro, antiga Bayer MaterialScience, possui 30 unidades fabris em todo o mundo e, no final de 2015, empregava aproximadamente 15.800 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

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Compósitos: programa de logística reversa no Paraná começa em agosto

10/07/2016

Projeto da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos contempla inicialmente o trabalho com peças de ônibus

Criado no final de 2014 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), o programa de logística reversa pós-consumo de peças de compósitos entrará em operação no início de agosto. A iniciativa acontece no Paraná, numa área que abrange Curitiba e mais 29 municípios, e contempla inicialmente componentes de ônibus, como tetos, grades e para-choques. A expectativa ao longo do primeiro ano é de efetuar a logística reversa de cinco toneladas de compósitos, cujo destino final será o coprocessamento em fornos de cimenteiras.

“A partir de agosto, a responsabilidade pelo pós-consumo passará a ser dos fabricantes das peças. Caso eles não façam parte do programa, estarão sujeitos a multas pesadas, a exemplo do que acontece nos segmentos de pneus e filtros de óleo”, alerta Paulo Camatta, gerente executivo da ALMACO. Já foram registradas no Paraná autuações de mais de R$ 150 mil para as empresas que descumpriram o acordo de logística reversa. A ALMACO, informa Camatta, também orientará os seus associados a adquirir matérias-primas apenas dos fabricantes cadastrados no programa.

Os aspectos práticos do projeto ficarão a cargo da Geoquímica, empresa que será responsável por recolher as peças pós-consumo de compósitos em oficinas de ônibus e garantir a correta destinação. Localizada em São José dos Pinhais (PR), a Geoquímica já trabalha com a logística reversa de embalagens de lubrificantes e filtros automotivos.

O plano elaborado pela ALMACO conta com o apoio da consultoria Masimon e de doze empresas da cadeia produtiva de compósitos: Ashland, CPIC, Jushi, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, MVC, Neobus, Owens Corning, Reichhold, Royal Polímeros e Tecnofibras. Também apoiam o projeto a Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e o Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE).

“Os trabalhos relacionados à logística reversa baseiam-se em comitês tripartites. Além de uma associação de classe, como a ALMACO, é necessária a participação de órgãos governamentais. No nosso caso, a Secretaria do Meio Ambiente do Paraná (SEMA) e o Instituto Ambiental do Paraná (IAP)”, detalha Camatta.

Programa Nacional de Reciclagem

Em 2012, a ALMACO, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), concluiu o Programa Nacional de Reciclagem. Com um investimento de R$ 2 milhões e a participação de um consórcio formado por 23 empresas, o programa apontou soluções para a reutilização de resíduos de compósitos no próprio processo produtivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Almaco

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Arqplast escolhe equipamentos da Tomra Sorting Recycling para separar matéria-prima reciclada

07/07/2016

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Sediada no município de Boituva, a 130km de São Paulo, a Arqplast Utilidades Domésticas (foto) está há 16 anos no mercado de Utilidades Domésticas. A empresa fabrica produtos com matéria prima 100% reciclada. Isto significa que toda a matéria-prima utilizada provém da sucata, sem misturas com  plástico virgem. Em 2015, a Arqplast deu um passo importante na consolidação de resultados e na qualidade dos produtos finais com a instalação de dois equipamentos Autosort da Tomra Sorting Recycling que permitem processar cinco toneladas de plásticos por hora.

O Autosort combina os sensores NIR (Near Infrared) e VIS e permite reconhecer e separar com precisão e velocidade uma grande quantidade de materiais em função do tipo e composição, obtendo frações de elevada pureza. Na fábrica da Arqplast, os dois equipamentos processam Polipropileno (PP) que vem misturado com Polietileno (PE), por vezes com até 30% de impurezas. Esta solução proporcionada pela Tomra Sorting Recycling veio alterar a realidade da fábrica, que até então tinha processos bastante manuais e elevadas perdas, assim como altos custos de produção.

Arqplast evolui com tecnologia baseada em sensores

Negócio familiar, a Arqplast disponibiliza para o mercado mais de 200 produtos 100% reciclados. São baldes, bacias, cestos, caixas multiuso, containers, móveis, maletas, coletores para lixo, pallets e uma grande variedade de utilidades domésticas em geral que deixam de virar lixo para se transformar produtos úteis. Atualmente, a empresa possui na fábrica cerca de 150 máquinas que produzem 90 toneladas de PP diariamente.

Antes da chegada dos equipamentos da Tomra Sorting Recycling, houve todo um processo de evolução que permitiu chegar aos níveis e valores atuais. Num primeiro momento, a empresa trabalhava na linha de produção apenas com os produtos finais de plástico. Mais tarde, após uma “verticalização” dos processos, começaram a trabalhar com a resina de sua própria produção – depois de instaladas linhas de extrusão. Finalmente, começaram a comprar pós-consumo, pré-escolhido, e fardos de PP para lavar e moer. Contudo, todos estes processos tinham uma componente muito manual, que provocava muitas perdas e altos custo.

Para reforçar a posição no mercado brasileiro, a planta da Arqplast está neste momento em contato com a Associação Brasileira da Indústria do Plástico, de forma a conseguir obter o Selo Nacional de Plásticos Reciclados – SENAPLAS -, que certifica a origem da resina reciclada em seus produtos. O certificado procura ainda identificar e valorizar as empresas Recicladoras, que trabalham dentro dos critérios Socioambientais e Econômicos exigidos pela Lei.

O processo antes e depois da Tomra Sorting Recycling

Como explicado por Arquimedes Silva, proprietário da fábrica, antes da entrada dos equipamentos da Tomra Sorting Recycling na fábrica, o processo passava por comprar fardos de PP que eram selecionados à mão por material e cor. Silva sublinha ainda que “internamente, estava enraizado que não era possível selecionar tudo e que era necessário recorrer ao mercado para conseguir PP moído já selecionado”. Para agravar a situação, além das altas perdas em todo o processo, havia um custo elevado com o pigmento para coloração do material, que também era importado e altamente dispendioso.

Com a entrada dos equipamentos em funcionamento em Março de 2015, de imediato aumentou a capacidade de seleção, o que permitiu que todo o material necessário fosse produzido dentro da fábrica, evitando assim material moído por terceiros. Além disso, o produto obtido passou a ser mais puro e com maior qualidade. Com os equipamentos da Tomra, foi possível reduzir os custos operacionais e de manutenção. Agora, a Arqplast está preparada para organizar o material em famílias de cores, o que permitiu uma redução na utilização dos pigmentos para alcançar as cores desejadas.

Maior recuperação

Segundo explicou Arquimedes Silva: “Com a introdução dos equipamentos Autosort, a recuperação de PE e PP teve um incremento de 3500 kg/h em comparação com os 1500 kg/h que vinham sendo registrados anteriormente, traduzindo-se assim num maior volume de entradas na fábrica. Atualmente recuperam-se entre 80 e 90 toneladas de boa qualidade de produto neste fluxo diariamente”.

“Os equipamentos da Tomra Sorting Recycling permitiram reduzir o número de funcionários na triagem, aumentando a eficiência e a pureza do material recuperado, o que permitiu recolocar o pessoal em outras áreas mais estratégicas da planta”, afirmou o proprietário.

Arquimedes Silva destacou ainda “os reduzidos custos de manutenção, assim como a facilidade na limpeza dos equipamentos, que são bastantes fáceis de operar”.

Processo de utilização

Neste momento, os dois equipamentos da Tomra têm funções diferentes na fábrica da Arqplast. Como o foco está na recuperação de PP, o primeiro equipamento seleciona todo o material que pode ser utilizado, sendo depois enviado para uma seleção manual por cores.

Já o segundo, está dividido em dois processamentos. Num primeiro processamento, separa PE, que tem um alto valor de mercado e que pode ser vendido posteriormente. O que for rejeitado num primeiro processamento, passa diretamente para o segundo, com o principal objetivo de separar PS positivo.

O conceito principal passa por enviar PP livre de impurezas para depois ser separado manualmente por cores, dado que é uma tarefa mais fácil dentro da fábrica. Considerando, que o material tem por vezes 30/40% de contaminação de outros polímeros com elevado valor de mercado, a segunda unidade, tem como objetivo a recuperação desse material.

A Arqplast teve o primeiro conhecimento da Tomra Sorting Recycling em 2013, ocasião em que tomou contato com a tecnologia de separação automática. Depois de várias demonstrações em plantas brasileiras e no exterior, em 2014 consumou-se o acordo entre as duas empresas e há um ano os equipamentos entraram em pleno funcionamento.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e controle de processos para a indústria alimentícia e de mineração, entre outras.

Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra Recycling

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K-2016: Potencial para reciclagem de plásticos continua enorme

03/06/2016

k2016Tecnologicamente, a reciclagem de plásticos não é mais um problema hoje em dia. A reciclagem do refugo gerado dentro das fábricas já se tornou uma prática estabelecida em toda a indústria. Para os transformadores de plásticos que trabalham com matérias-primas “puras”, a fábrica “sem resíduos” tem se tornado lugar comum. E para os resíduos pós-consumo, há cada vez mais estratégias maduras de reutilização, permitindo que o regranulado produzido com eles substitua o material virgem, sem problema.

De acordo com a associação de produtores de plásticos “PlasticsEurope”, o consumo de plásticos na indústria européia como um todo chegou a 47,8 milhões de toneladas, com cerca da metade, 25,8 milhões de toneladas, sendo coletadas após o uso. A PlasticsEurope investigou as taxas de coleta nos 28 estados da União Européia mais a Noruega e a Suíça e constatou que ainda há uma forte variação entre eles.

Cerca de 125.000 toneladas de resíduos de PVC, incluindo perfis de janelas, são reciclados anualmente na Europa. O material regenerado pode ser usado sem dificuldade para a produção de artigos para o setor da construção, tais como perfis e tubos

Cerca de 125.000 toneladas de resíduos de PVC, incluindo perfis de janelas, são reciclados anualmente na Europa. O material regenerado pode ser usado sem dificuldade para a produção de artigos para o setor da construção, tais como perfis e tubos

Embora a proibição da deposição de resíduos plásticos em aterros esteja sendo anunciada em nove países, a proporção que vai para aterro em outros países é ainda muito elevada – até 70 por cento. No geral, do total de resíduos coletados na Europa, cerca de dois terços estão sendo agora reutilizados, enquanto que 30,8 por cento são depositados em aterro. Dos resíduos plásticos que são reutilizados, cerca de metade – 7,7 milhões de toneladas – é reciclada e o restante é incinerado para gerar energia.

As principais frações são as poliolefinas

Com cerca de 9,5 milhões de toneladas de PP, 8 milhões de toneladas de PEBD e PELBD e 6 milhões de toneladas de PEAD e PEMD, as poliolefinas são os plásticos mais usados na Europa, em termos quantitativos, e correspondem conjuntamente a cerca de metade do consumo total. Se estes resíduos são puros (constituídos por um único tipo de plástico), eles podem ser processados eficientemente, de modo que existem inúmeras empresas de reciclagem dedicadas à reciclagem de poliolefinas.

A situação é mais complicada quando PE e PP são misturados, uma vez que eles são muito difíceis de separar por causa da sua densidade semelhante e os processos de triagem de NIR (infravermelho próximo) são hoje estado-da-arte. No entanto, PE e PP também podem ser utilizados em conjunto para conversão em produtos de alto valor.

Para muitos produtos, tais como sacos de lixo, já se tornou comum hoje em dia usar material reciclado, o que faz sentido tanto do ponto de vista econômico como ecológico.

Para muitos produtos, tais como sacos de lixo, já se tornou comum hoje em dia usar material reciclado, o que faz sentido tanto do ponto de vista econômico como ecológico. (Foto: Polifilm / Messe Düsseldorf)

Reciclagem de PET já estabelecida, mas com espaço para expansão

A resina PET, cuja maior parte é usada para a produção de garrafas, é responsável por cerca de 7 por cento do consumo anual total de plásticos na Europa – cerca de 3,1 milhões de toneladas. No geral, os 30 países da Europa alcançam uma taxa média de coleta de 57 por cento. Em 2014, por exemplo, foram coletados 1,75 milhões de toneladas de resíduos de PET pós-consumo. No entanto, até o momento são coletadas quase que exclusivamente garrafas, geralmente em sistemas de coleta dedicados. Embora o objetivo original tenha sido devolver para a produção de garrafas os flocos de garrafa coletados, a indústria tem procurado e encontrado clientes em outras áreas. Para os fabricantes de filme / chapa, os flocos de garrafa pós consumo vem se tornando cada vez mais interessantes e em 2014 eles usaram a maior fatia – 34 por cento – dos resíduos recolhidos em seu ramo industrial. Quase 30 por cento dos flocos foram usados em aplicações de sopro, 26 por cento na indústria das fibras e o resto em fitas para embalagem e outros produtos.

“A produção do regranulado necessário para aplicações de moldagem por injeção destinadas à produção de novas garrafas para aplicações em contato ou sem contato com alimentos é baixo por causa da queda acentuada no preço do material virgem”, explica Elfriede Hell, Chefe de Tecnologia de Reciclagem na fabricante austríaca Starlinger. Ao contrário das garrafas usadas, as bandejas e filmes pós-consumo geralmente acabam sendo incinerados para a geração de energia ou até mesmo vão parar em aterros. “Mas as coisas recentemente vem mudando. Temos um bom número de clientes interessados especificamente em projetos para reciclagem de bandejas e filmes “, salienta Hell

A reciclagem de PVC atinge altas taxas de utilização

A reciclagem de PVC se desenvolveu de forma encorajadora nos últimos anos. O PVC é um material cujas notáveis propriedades mecânicas o tornaram indispensável – em especial no setor da construção, onde ele detém uma fatia de 70 por cento, mas também nos segmentos de embalagens, móveis e tecnologia médica.  O PVC reciclado é utilizado particularmente em aplicações de construção, por exemplo, em novos perfis e tubos, bem como na horticultura e agricultura.

Materiais compostos são frequentemente inadequados para a reciclagem

Enquanto os produtos pós-consumo feitos de polímeros puros prestam-se bem ao reprocessamento, a situação para os produtos compostos constituídos por duas ou mais matérias-primas é inteiramente diferente. Por isso, o Dr Michael Scriba, Diretor Gerente da mtm-plastics e membro da Plastics Recyclers Europe (PRE) , propõe que, a partir de agora, as embalagens sejam fabricadas de forma a facilitar a sua reciclagem, já que são responsáveis pela maior parte dos resíduos pós-consumo. Neste aspecto, é particularmente importante que se dispense o uso de cargas como carbonato de cálcio nas embalagens de PE e PP tanto quanto possível, que se evitem compostos de plástico-papel, que se utilize a pigmentação de forma moderada e se tenha certeza de que a densidade de todos os produtos seja bem diferente de 1 g / cm, para que a separação com base na densidade seja possível.

Ao mesmo tempo, estão sendo realizados esforços na indústria para desenvolver estratégias de reutilização de resíduos mistos. A empresa Trenntechnik Ulm GmbH está implementando uma abordagem muito interessante ao desenvolver um processo de separação química para filmes compósitos PE / PA, construindo também uma planta de produção com capacidade de 10 toneladas por dia.

A Trenntechnik Ulm GmbH instalou uma linha especificamente para a separação química de filmes compostos PA / PE em Memmingen, Alemanha. Utilizando este método e um solvente adequado, será possível também recuperar outras matérias-primas

A Trenntechnik Ulm GmbH instalou uma linha especificamente para a separação química de filmes compostos PA / PE em Memmingen, Alemanha. Utilizando este método e um solvente adequado, será possível também recuperar outras matérias-primas (Foto: Trentechnik Ulm / Messe Düsseldorf)

Resumo

Embora a reciclagem seja um tema muito discutido atualmente e também esteja bastante presente em inúmeros projetos na indústria de plásticos, os especialistas continuam afirmando que muito pouco material proveniente de resíduos plásticos é usado no lugar de material virgem, embora tanto os sistemas de coleta como a viabilidade técnica da reciclagem tenham se desenvolvido enormemente . Qualquer pessoa que queira saber mais a respeito dessas novas soluções técnicas podem fazê-lo na feira K 2016, a principal feira mundial para a indústria de plásticos e borracha, que ocorrerá de19-26 de Outubro, em Düsseldorf, na Alemanha.

 Para a garrafa de detergente fabricada com polietileno através do processo de extrusão-sopro, a Ecover Bélgica N.V., fabricante de produtos de limpeza ecológicos, utiliza resíduos de plástico recolhidos no mar por pescadores


Para a garrafa de detergente fabricada com polietileno através do processo de extrusão-sopro, a Ecover Bélgica N.V., fabricante de produtos de limpeza ecológicos, utiliza resíduos de plástico recolhidos no mar por pescadores (Foto:  Ecover / Messe Düsseldorf)

Pode-se supor, portanto, que as taxas de reciclagem irão continuar a aumentar nos próximos anos, já que há uma forte demanda por reciclados, tanto por razões ambientais como económicas. A poluição dos mares com resíduos tem colocado em evidência, internacionalmente, o tratamento irresponsável dedicado à destinação final dos resíduos, oferecendo maior força às demandas de outros consumidores para um tratamento sustentável dos recursos.

Fonte: Serviço de Imprensa – k 2016/Messe Düsseldorf

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Ford é a primeira montadora a usar CO2 para desenvolver espumas e plásticos para veículos

25/05/2016

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  • A Ford é o primeiro fabricante de automóveis a desenvolver espumas e plásticos utilizando dióxido de carbono capturado para a sua linha de veículos; utilização prevista inclui uso em assentos e aplicações no compartimento do motor
  • Espumas formuladas com polióis com até 50 por cento de CO2 poderiam reduzir o uso de petróleo em mais de 270 mil toneladas por ano
  • Pesquisadores da Ford prevêem que os novos materiais entrem em veículos de produção dentro de cinco anos; objetivos futuros incluem o desenvolvimento de outros materiais plásticos usando carbono capturado para ajudar a reduzir ainda mais a necessidade de plásticos à base de combustíveis fósseis

A Ford Motor Company é o primeiro fabricante de automóveis a formular e testar novos componentes de espuma e plástico usando o dióxido de carbono como matéria-prima. Os pesquisadores tem a expectativa de que os novos materiais sejam usados em veículos de produção da Ford dentro de cinco anos.

Formulada com polióis à base de até 50 por cento de CO2, a espuma tem se mostrado promissora à medida que atende aos rigorosos padrões de testes automotivos. Pode ser utilizada em assentos e aplicações do compartimento do motor, reduzindo potencialmente o uso de petróleo em mais de 270 mil toneladas por ano – o suficiente para encher cerca de 35.000 lares americanos. A espuma derivada de CO2 irá reduzir ainda mais o uso de combustíveis fósseis em veículos da Ford e aumentar a presença de espumas sustentáveis nas linhas globais da montadora.

“A Ford está trabalhando agressivamente para reduzir o seu impacto ambiental, reduzindo o uso de plásticos e espumas à base de petróleo”, disse Debbie Mielewski, líder técnico sênior de sustentabilidade da Ford. “Esta tecnologia é emocionante porque contribui para a resolução de um problema aparentemente insuperável – a mudança climática. Estamos entusiasmados por estar liderando uma iniciativa para reduzir as emissões de carbono e os efeitos da mudança climática. “

As emissões de carbono e as alterações climáticas são uma preocupação crescente de líderes mundiais à medida que um impressionanete número de mais de mil toneladas de gás carbônico por segundo são liberados para a atmosfera ao redor do mundo. A fabricação de plástico é responsável por quase 4 por cento do uso de petróleo no mundo, de acordo com a Federação Britânica de Plásticos. Pesquisadores da Ford estão esperançosos de que os passos iniciais da empresa para uso do carbono capturado de forma inovadora irão ajudar a alcançar as metas de longo prazo para reduzir o aquecimento global recentemente estabelecidas no Acordo de Paris da ONU.

Durante quase duas décadas, os pesquisadores da Ford vem trabalhando com sucesso no desenvolvimento de materiais sustentáveis para os produtos da empresa. Na América do Norte, espuma de soja está presente em todos os veículos Ford. Fibras de coco são parte do forro do porta malas. Pneus reciclados e soja estão presentes em juntas do espelho; camisas recicladas e jeans transformam-se em carpete; e garrafas plásticas recicladas tornaram-se o tecido REPREVE, utilizado na F-150 2016.

A Ford começou a trabalhar com várias empresas, fornecedores e universidades em 2013 para encontrar aplicações para CO2 capturado. Entre eles está a Novomer – uma empresa sediada em Nova York que utiliza dióxido de carbono capturado de plantas industriais para produzir materiais inovadores. Através de um sistema de conversões, a Novomer produz um polímero que pode ser formulado em uma variedade de materiais, incluindo espuma e plástico que são facilmente recicláveis.

“A Novomer está animada com o trabalho pioneiro que a Ford concluiu com nossos polióis Converge®, à base de CO2 “, disse Peter Shepard, diretor de negócios da Novomer. “É necessário que empresas arrojadas e inovadoras como a Ford habilitem novas tecnologias a se tornarem produtos mainstream.”

Fonte: Ford

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