Posts Tagged ‘Indústria Aeronáutica’

Solvay produzirá resina PEKK para apoiar o mercado aeroespacial/aeronáutico com materiais compósitos

13/09/2017

O Grupo Solvay começará a produzir polímeros de PEKK (poli(éter-cetona-cetona)) de alto desempenho nos Estados Unidos, no início do próximo ano, para apoiar o seu negócio de materiais compósitos e atender à crescente demanda do setor aeroespacial/aeronáutico.

“O Grupo Solvay reafirma a sua posição única em materiais leves, unindo as forças de seus polímeros especiais de alto desempenho e materiais compósitos para produzir sua própria resina PEKK”, disse Roger Kearns, membro do Comitê-Executivo da Solvay. “Esta nova capacidade abordará a demanda em rápido crescimento de compósitos termoplásticos e componentes de impressão 3D no setor aeroespacial e em outros mercados”.

Com base na sua posição de liderança em materiais para substituição de metal, a Solvay iniciará a produção de PEKK, sob o nome comercial NovaSpire™, em sua unidade em Augusta, na Geórgia.

O PEKK é usado em compósitos termoplásticos reforçados com fibras de carbono e na fabricação aditiva, também conhecida como impressão 3D, em uma variedade de aplicações industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Materiais compósitos da Solvay presentes na estrutura de asa exclusiva do avião russo MC-21

15/06/2017

O Grupo Solvay emitiu comunicado parabenizando a United Aircraft Corporation e a AeroComposit pelo primeiro voo da aeronave russa MC-21.

O MC-21 é o único avião de passageiros de corpo estreito (narrow body) com estruturas de asa de compósitos, fabricadas pela AeroComposit com tecnologia de infusão de resina fora de autoclave. A tecnologia de materiais para infusão de resina da Solvay foi selecionada para a fabricação das estruturas das asas, incluíram fita de fiação de fibra de carbono seca PRISM® TX 1100 e a resina endurecida PRISM® EP 2400.

“Para a Solvay, a escolha da United Aircraft Corporation e da AeroComposit no uso de compósitos de fibra de carbono fora de autoclave para fabricar componentes de estrutura primária, como as asas, é um passo significativo na adoção mais ampla desses materiais em estruturas primárias de aeronaves de grande porte”, disse Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócios Composite Materials do Grupo Solvay.

Segundo Lo Faro, a tecnologia exclusiva da Solvay melhora a eficiência de design e fabricação de peças complexas, oferecendo benefícios de custo, bem como vantagens críticas em leveza e eficiência de combustível. “Desejamos muito sucesso para a equipe do MC-21 nas próximas etapas”, assinalou.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik constrói planta para a produção de chapas acrílicas para a indústria aeronáutica

08/12/2016

evonik_plexiglas

  • Empresa deve investir milhões de euros em nova planta em seu site de Weiterstadt, Alemanha
  • Início da produção estimado para o começo de 2018
  • Permite a produção – inédita no mundo – de chapas de PMMA de grandes dimensões em conformidade com as normas Mil-P25690 e EN 4366.

Com seus materiais da marca Plexiglas®/Acrylite® para a indústria da aviação, a Evonik há mais de 80 anos se mantém entre os principais produtores globais nessa área. Conhecidos fabricantes de aviões como a Airbus e a Boeing há muito tem usado os produtos da Evonik. Segundo a empresa, em decorrência de sua alta qualidade óptica, baixo peso e boa processabilidade, o Plexiglas®/Acrylite® tem sido usado tradicionalmente em janelas de cabines de aviões comerciais e em janelas de cockpit de outros aviões ou helicópteros.

Com a decisão de construir uma planta para stretching e polimento de chapas de PMMA no site de Weiterstadt (Alemanha), a Evonik consolidou ainda mais a sua posição de mercado mediante integração vertical, ao mesmo tempo que direciona o seu portfólio de produtos para se tornar um fornecedor completo (full-range) de chapas de PMMA cast e stretched para a indústria da aviação.

De acordo com a Evonik, as chapas de PMMA stretched oferecem melhor resistência química e resistência ao impacto, o que faz com que o material seja especialmente indicado para atender os requisitos extremamente exigentes da indústria da aviação.

A nova planta produtora de chapas stretched Plexiglas®/Acrylite® para a indústria da aviação é a mais avançada do gênero no mundo, afirma a empresa. Ela está sendo construída ao lado da planta já existente, que produz blocos de PMMA cast, que é o material básico para o processo de stretching.

O investimento permitirá, no futuro, a produção de chapas stretched duas vezes maiores do que as produzidas atualmente. Isso fará com que a Evonik seja o único fabricante mundial dessas chapas de grandes dimensões, a satisfazer a tendência por janelas maiores nos aviões e o aumento resultante da demanda de dimensões acima do tamanho. No caso das aplicações mais tradicionais, essas chapas de grande dimensão irão resultar em um rendimento maior por chapa stretched enquanto mantêm os mais altos padrões de qualidade e segurança de fornecimento.

Segundo Martin Krämer, Presidente da Linha de Negócios Acrylic Products da Evonik no Segmento de Performance Materials, “A nova planta irá complementar idealmente o nosso portfólio de produtos nesse setor que apresenta crescimento extremamente rápido. Esse investimento está perfeitamente alinhado com o nosso foco estratégico em especialidades de PMMA e demonstra o nosso compromisso em ser um parceiro confiável para a indústria da aviação”.

“A demanda por chapas streched de PMMA que estejam de acordo com as mais altas exigências de qualidade e segurança de fornecimento está em elevação na indústria da aviação. Com a nova unidade de produção e a experiência dos nossos colaboradores, estamos perfeitamente preparados para trabalhar ao lado dos nossos clientes, apoiando o crescimento deles e promovendo a inovação dentro da indústria da aviação”, acrescenta Roland Mickal, diretor do setor Transportation Market da Linha de Negócios Acrylic Products.

Steve C. DuPont, gerente sênior de mercado da Acrylic Products, conclui: “As atuais cadeias de fornecimento se baseiam em tecnologias que já existem há mais de 50 anos, ou seja, o mercado precisa com urgência de um líder em inovação. O nosso investimento nos permite abastecer os clientes com as chapas de maior tamanho que existem no mercado e com as menores tolerâncias possíveis em termos de espessura. Desse modo, estamos melhorando os padrões das chapas de PMMA stretched e abrindo novas possibilidades de inovação e design para os nossos clientes.

Fonte: Evonik

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Solvay embarca no Solar Impulse 2 para a última parte do voo de volta ao mundo utilizando somente energia solar

27/04/2016

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O Grupo Solvay está junto com os pilotos Bertrand Piccard e André Borschberg na segunda e última parte da volta ao mundo do Solar Impulse 2 (Si2), aeronave movida exclusivamente a energia solar, que retomou sua viagem nesta quinta-feira (21/04) com o voo entre Honolulu, no Havaí, e Mount View, na Califórnia, iniciando o percurso de 17.000 km até Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos.

Primeiro parceiro do projeto Solar Impulse, desde 2004 a Solvay tem utilizado sua experiência e conhecimento no campo de materiais compósitos ultraleves e ultraresistentes para o desenvolvimento de inovações para tornar mais leve a aeronave e melhorar a coleta e o armazenamento de energia solar, que permitiram, por exemplo, os voos noturnos. O Si2, que no ano passado fez sua primeira parte da viagem ao redor do mundo, tem um envergadura de asas de 72 metros, mas com um peso equivalente a um jeep e potência de uma motocicleta.

“Boa sorte para os dois pilotos que iniciam a última etapa desta aventura audaciosa. Desejamos todo o sucesso para Bertrand Piccard, que pilota o avião nesta etapa com destino às Américas”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay. “Como parceiro histórico do Solar Impulse, fico particularmente orgulhoso de que, na sequência da recente aquisição da Cytec, mais da metade da estrutura da aeronave foi produzida a partir de materiais da Solvay. Mais uma vez, o nosso “laboratório voador”, que é o Si2, se mostra como uma oportunidade para tornar possível o impossível, através de soluções inovadoras de energia sustentável e redução de CO2″, acrescentou Clamadieu.

O Solar Impulse 2 utiliza 15 produtos da Solvay em cerca de 6000 peças, que facilitam a coleta e o armazenamento de energia, a otimização do consumo de combustível e a redução do peso da aeronave. Além disso, os produtos da Solvay estão nas estruturas de fibras impregnadas, nos adesivos para as longarinas e nos estabilizadores traseiros, já utilizados com sucesso na primeira versão do Solar Impulse. Do Brasil, desenvolvida pela Rhodia, empresa do Grupo Solvay, está a fibra têxtil inteligente Emana, empregada na confecção de malhas (utilizadas como segunda pele pelos pilotos) que ajudam a retardar o aparecimento de fadiga muscular.

Todos os produtos da Solvay integrados ao Solar Impulse 2 já estão à disposição dos consumidores em produtos para diversos mercados, tais como o automobilístico, aviação e aeronáutica, construção, vestuário e smartphones e outros dispositivos eletrônicos. Segundo a Solvay, por suas características especiais de melhorar a microcirculação sanguínea da área do corpo em contato com a roupa, a fibra Emana tem sido utilizada para a confecção de roupas para os segmentos esportivo, moda íntima, lingerie e jeans, entre outros.

O avião Si2 fará várias escalas nos Estados Unidos. Posteriormente, iniciará sua viagem à Europa ou Norte da África – dependendo das condições climáticas – antes de voltar a Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos. A primeira parte desta volta ao mundo foi feita no ano passado, ocasião em que se registrou um feito inédito com esse tipo de avião: o piloto Andre Borschberg voou ininterruptamente por cinco dias e cinco noites, entre Nagóia, no Japão, e Honolulu, no Havaí, sem a utilização de uma gota sequer de combustível de origem fóssil.

A viagem pode ser acompanhada ao vivo em http://www.solarimpulse.com/leg-9-from-Hawaii-to-Mountain_View_CA

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay e Boeing estendem contrato de fornecimento de materiais leves avançados para aviões de grande porte

08/03/2016

Solvay_BoeingO Grupo Solvay e a Boeing Company anunciaram que prolongaram até 2020 o contrato de fornecimento de materiais adesivos e compósitos estruturais de alto desempenho usados na fabricação de aviões de grande porte para passageiros, tais como os atuais 737, 747 e 777 e os futuros B787, 737 MAX e 777X.

Com a recente aquisição da Cytec, o Grupo Solvay se tornou o segundo maior fabricante mundial destes materiais e compósitos para a indústria aeroespacial/aeronáutica. A recém-criada Unidade Global de Negócios Composite Materials da Solvay fornece materiais leves tecnologicamente avançados que atendem aos requisitos de fabricantes da indústria aeroespacial/aeronáutica na redução do consumo de combustível, emissões de CO2 e tempo de manutenção, assegura a empresa.

“Nossas tecnologias de compósitos proporcionam o equilíbrio adequado entre desempenho sustentável e competitividade para atender às crescentes necessidades da indústria”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay. “Estamos ansiosos para ter uma relação contínua e mutuamente benéfica com a Boeing.”

O prolongamento do contrato prevê o atendimento a iniciativas de fornecedores específicos da Boeing, além de permitir o uso de produtos da Solvay existentes ou em desenvolvimento, identificados como de alto potencial.

O Grupo Solvay fornece uma gama de produtos para aplicações estruturais primárias e secundárias em flaps, portas, carenagens e asas. Estes produtos incluem revestimentos, adesivos e pré-impregnados CYCOM® que garantem alta resistência e força, bem como ajudam nos projetos feitos sob medida para reduzir custos e tempo de produção, uma vez que oferecem excelente reprodutibilidade de processo, afirma a Solvay.

Fonte – Assessoria de Imprensa (Solvay)

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Victrex promete reduzir tempo de fabricação de aeronaves com nova linha de compósitos termoplásticos

25/02/2016

Victrex-Airbus

Lançamento da Victrex AE250 acontecerá em feira global em Paris. Peças são mais leves e resistentes, ajudando na economia de combustível

O mercado aeroespacial passa por forte aquecimento em todo o mundo, com demanda estimada em 35 mil aeronaves para atender vôos civis nos próximos 20 anos. É neste contexto que os fabricantes têm competido para otimizar a velocidade de produção e,  adicionalmente, reduzir custos sem oferecer riscos. Comprometida em trazer soluções para esse desafio, a Victrex,  líder em soluções à base de PAEK, apresenta sua linha de compósitos termoplásticos de alto desempenho durante a JEC World Composites Show & Conferences, feira de negócios global que acontece em Paris, de 8 a 10 de março.

Como principais vantagens, as fitas unidirecionais (UDT) e os painéis laminados da linha Victrex AE250 contribuem para aumentar a velocidade na fabricação e instalação de peças nas aeronaves, afirma a empresa. Seu potencial para uso em sistemas de moldagem híbrida será o tema-chave do stand do fornecedor.

Sob o slogan “Mudando a Equação dos Compósitos Aeroespaciais”, a multinacional britânica promete elevar os padrões de produção na indústria aeroespacial. “Acreditamos que nossos materiais e soluções de tecnologia continuarão a influenciar a participação de mercado em favor de compósitos no segmento de aeronaves. A nova linha ajuda a reduzir custos e peso, oferecendo mais liberdade de design, durabilidade e produção mais rápida”, explica Tim Herr, diretor da Divisão Aeroespacial da Victrex.

Economia de tempo e custos – Segundo a empresa, a linha Victrex® AE250 permite a produção de peças reforçadas, com excelente desempenho sob cargas. Suas principais aplicações são para suportes, braçadeiras, clipes e caixas utilizadas nas estruturas primária e secundária das aeronaves como cabine, bancos, motores e tanque de combustível.

De acordo com a Victrex, além de proporcionar redução de até 60% do peso dessas estruturas em comparação aos metais, a principal vantagem dos compósitos reforçados de alta resistência é a diminuição do tempo de fabricação e custos do sistema. Este é o resultado de projetos mais inteligentes e produção em massa, semi ou totalmente automatizada, que utiliza nova tecnologia de moldagem híbrida. Os compósitos de PAEK preenchem a lacuna entre materiais compósitos e de moldagem por injeção, permitindo produzir componentes complexos que antes eram impossíveis de se fabricar.

O processo de moldagem híbrida possibilita utilizar compósitos Victrex® AE250 na forma de insertos análogos aos metais, para ser sobremoldadp com polímeros PEEK da Victrex®  reforçados com fibras curtas.  Segundo a empresa, isto permite aos engenheiros combinar propriedades mecânicas, aliando flexibilidade de design e produção mais rápida no processo de moldagem por injeção.

A Victrex afirma que as vantagens da utilização dos seus compósitos incluem melhoria nos tempos de ciclo, redução do consumo de energia, eliminação de etapas do processo secundário, diminuição da quantidade de refugos e economia nos custos de instalação. Todos esses fatores podem contribuir substancialmente para reduzir os gastos gerais do sistema. “Esta tecnologia abre caminho para componentes que podem ser fabricados de forma mais rentável, com maior funcionalidade e confiabilidade”, acrescenta Herr.

Segundo a Victrex, seus compósitos termoplásticos de alto desempenho são até 60% mais leves que o aço AISI 4130, liga de cromo-níquel-molibdênio amplamente utilizada em aplicações de aviação. A nova linha também pode obter vantagens significativas de peso sobre metais leves, incluindo o titânio TA6V, alumínio 7075-T6 ou magnésio ZK60A-T5. A nova linha não só dispõe de peças mais leves em relação aos metais, mas os superam em desempenho, assegura a Victrex. A resistência específica dos compósitos é, por exemplo, cinco vezes maior na comparação com o aço AISI 4130.

Alto desempenho na construção de aeronaves – As soluções em PEEK da Victrex têm sido utilizadas na indústria aeroespacial por mais de 25 anos e foram certificadas por fabricantes de aeronaves renomadas, afirma a empresa. A Airbus, por exemplo, utilizou o primeiro compósito estrutural primário à base de PEEK Victrex® na porta do Airbus A350XWB. Já a fabricante de aviões chinesa COMAC (Commercial Aircraft Corporation of China) também está utilizando tubos da Victrex, ao invés de peças de metais, para proteger cabos de alta tensão, no lançamento de seu primeiro avião comercial.

Com sede no Reino Unido, a Victrex é um dos líderes mundiais em soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, atendendo uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Solvay lança nova geração de resinas pré-coloridas de PPSU para aplicações no interior de aeronaves

21/12/2015

Solvay_RadelA Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, introduziu uma nova série de resinas pré-coloridas para moldagem por injeção da família Radel® PPSU, para aplicações no interior de aeronaves comerciais. Segundo a Solvay, as novas cores da série Radel® R-7159 aproveitam o desempenho dos seus polímeros de polifenilsulfonas Radel® PPSU, oferecendo uma solução competitiva compatível com os padrões de cores de interiores de aeronaves estabelecidos pelos principais OEM’s (fabricantes de equipamentos originais) da indústria aeronáutica.

“Os polímeros Radel® PPSU da Solvay oferecem soluções comprovadas em interiores de aeronaves comerciais há 25 anos”, diz Armin Klesing, Gerente Global de Desenvolvimento de Negócios para as Indústrias Aeroespacial e de Compósitos da Solvay Specialty Polymers. “Com o lançamento de nossos produtos Radel® R-7159 pré-coloridos, nós estendemos esse portfólio para incluir resinas moldáveis por injeção que podem atender de forma competitiva às exigentes especificações em vigor para interiores de cabine de aeronaves comerciais.”

A Solvay formulou seus grades pré-coloridos de Radel® R-7159 para corresponder aos padrões de cores de interiores de fabricantes importantes de aeronaves, como a Boeing, com cores que vão do branco brilhante a cores escuras, como azul e cinza. Os grades coloridos são baseados no Radel® R-7159 NT 50 PPSU produzido pela empresa, uma resina comercial de cor natural estabelecida no mercado, largamente utilizada na fabricação de componentes de interiores de aeronaves.

Como todos os produtos do portfólio Radel® PPSU da Solvay para interiores de aeronaves, as novas resinas, com padrões rigorosos de cor, oferecem excelente resistência ao impacto e resistência a produtos de limpeza e inseticidas comerciais, afirma a Solvay. Segundo a empresa, também cumprem os regulamentos de inflamabilidade da Federal Aviation Administration (FAA) dos EUA, para materiais utilizados no interior de cabines de aeronaves. Especificamente, atendem às exigências da Federal Aviation Regulation (FAR) 25.853 para baixa inflamabilidade e liberação de calor, baixa geração de fumaça e padrões de OEMs para baixas emissões de gases tóxicos.

As novas resinas Radel® R-7159 pré-coloridas podem ser adquiridas diretamente da Solvay ou através da RTP Company, que recentemente assinou um acordo de licenciamento que lhe permite fabricar e vender grades selecionados de PPSU’s da Solvay para o setor aeroespacial. O acordo oferece maior flexibilidade para os clientes que desejam encomendar resinas pré-coloridas Radel® R-7159 em lotes menores ou em cores personalizadas.

A série Radel® R-7159 ® já está disponível para fornecedores Tier 1 (nível 1) e para o mercado de reposição. A qualificação para grandes fabricantes da indústria aeroespacial está em curso e deverá ser concluída no início do próximo ano.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos agrupados em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas parcialmente aromáticas, polímeros sulfonados, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, de Energia Alternativa, Automotiva, de Saúde, de Membranas, de Petróleo e Gás, de Embalagens, de Tubos e Conexões, de Semicondutores, de Fios e Cabos, entre outras. O grupo Solvay, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014. No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, cujas atividades internacionais foram adquiridas em 2011.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Victrex apresenta nova linha de compósitos termoplásticos para a indústria aeronáutica

26/10/2015

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A Victrex, fornecedora de soluções à base do polímero termoplástico poliariletercetona(PAEK), acaba de apresentar ao mercado aeroespacial sua nova linha de compósitos denominada “Victrex AE250”, nos formatos de fita unidirecional (UD) e painéis laminados. A linha facilita a produção de suportes, grampos, pinças e alojamentos utilizados em estruturas primárias e secundárias de aeronaves. Tais componentes precisam ser reforçados para atender a condições adversas de pressão e altas temperaturas.

Segundo a Victrex, a nova linha de produtos proporciona redução de custos e maior agilidade nos processos produtivos e de instalação. Assegura a empresa que os compósitos Victrex® AE250 também reduzem o peso das peças em até 60%, quando comparados com aquelas fabricadas em metais como alumínio, aço inoxidável e titânio. A redução de peso se traduz diretamente em ganhos na eficiência no uso de combustível e, consequentemente, na diminuição das emissões de CO2 no ambiente. Os compósitos têm mostrado ainda resistência específica até cinco vezes mais elevada em comparação a dos metais, afirma a Victrex.

“Nossos compósitos à base de PAEK, juntamente com a revolucionária tecnologia de moldagem híbrida, permitem a fabricação de peças complexas, o que não era possível até agora”, destaca Tim Herr, diretor da Divisão Aeroespacial da Victrex.

De acordo com a fabricante de resinas, o desenvolvimento e lançamento dos compósitos, aliado à tecnologia de moldagem híbrida, lançada em 2014, oferece como vantagens uma melhoria nos tempos de ciclo, requisitos de energia mais baixos e eliminação de rebarbas em estruturas secundárias de aeronaves. Tais fatores ajudam a reduzir o custo total do sistema produtivo, algo prioritário para tornar a linha de montagem mais rápida e econômica. Segundo previsão de analistas, serão necessários pelo menos 35 mil novos aviões nos próximos 20 anos para substituir as frotas antigas e atender à demanda de vôos civis em todo o mundo.

“Uma das chaves para maior economia e eficácia na cadeia produtiva é a substituição de metais e termofixos por soluções termoplásticas de última geração. O trabalho em conjunto da Victrex com seus clientes, desde o conceito ao produto final, possibilita atingir uma incomparável combinação de redução de custos e peso, liberdade de design, resistência e velocidade de produção. Esses requisitos são cada vez mais valiosos tanto para fabricantes de fuselagem quanto sistemistas”, explica Herr.

Novos patamares de desempenho

Em comparação às soluções em resina termofixa, os compósitos Victrex AE250 permitem um processamento mais rápido e a utilização de métodos fora-da- auto-clave, além de serem 100% recicláveis, afirma a Victrex. A empresa também assegura que os produtos têm também melhor tolerância aos danos em comparação aos termofixos, bem como oferecem maior resistência química e à fadiga, com baixo índice de emissões de fogo, fumaça e toxicidade (FST). Quando comparados aos metais, os compósitos apresentam melhor resistência à corrosão, maior velocidade de processamento e isolamento térmico, com semelhante resistência ao impacto e tolerância aos danos, complementa a empresa.

A Victrex afirma que seus grades AE250 possuem uma excepcional performance em altas temperaturas e estabilidade térmica, além da ampla resistência química a fluidos e gases aeroespaciais e à hidrólise e corrosão.

Mais informações sobre o lançamento estão disponíveis online em http://www.victrex.com/ae250. A Victrex apresentará as novidades também durante as feiras CAMX (stand ZA92), em Dallas, no Texas (EUA), de 27 a 29 de outubro, e no Aircraft Interiors Expo (stand 205), em Seattle, Washington (EUA), entre 4 e 5 de novembro.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Solvay e RTP ampliam a disponibilidade global de resinas PPSU para aplicações em aeronaves

04/09/2015

Novo acordo de licenciamento permite que a RTP Company produza e venda resinas PPSU, oferecendo prazos de entrega mais curtos e maior flexibilidade para atender aos pedidos dos clientes

A Solvay Specialty Polymers, um dos líderes globais na fabricação e fornecimento de termoplásticos de alto desempenho, anunciou um novo acordo de licenciamento que permite à RTP Company, produtora global de compostos termoplásticos avançados, produzir e vender a linha de resinas de polifenilsulfona (PPSU) Radel® R-7000 da Solvay para a indústria aeronáutica mundial. O acordo expandirá significativamente os canais de fornecimento em uma escala global para esta família de polímeros de alto desempenho amplamente reconhecida pela indústria, ajudando a encurtar os prazos de entrega e a ampliar as opções de resinas PPSU Radel® R-7000 em cores customizadas, em pequenos ou grandes volumes.

As resinas da família de produtos Radel® R-7000 PPSU são especialmente formuladas para aplicações no interior de cabines de aeronaves, como assentos, unidades de serviços aos passageiros, compartimentos para bagagens e grades de ventilação. Além de fornecer uma excelente estética, resistência ao impacto e resistência química superiores, segundo a Solvay, estas resinas também atendem aos rigorosos regulamentos da Federal Aviation Administration (FAA), dos Estados Unidos, que estabelecem padrões para inflamabilidade, liberação de calor, geração de fumaça e emissões de gases tóxicos.

“A família de polímeros Radel® R-7000 PPSU da Solvay tem desempenho comprovado em aplicações em interiores de aeronaves, onde vem sendo utilizado há mais de 25 anos, em uma ampla gama de aeronaves comerciais, incluindo o A320 da Airbus e os modelos 737, 747, 757, 767, 777 e 787 da Boeing”, disse Michael Finelli, vice-presidente sênior da unidade de negócios de Sulfonas da Solvay Specialty Polymers. “O alto desempenho e o amplo portfólio dessa linha de produtos os estabeleceu como os materiais preferidos  de OEMs (fabricantes de equipamentos originais) e de empresas de MRO (serviços de manutenção, reparo e revisão) globais do setor aeronáutico. Este acordo entre a RTP Company e a Solvay ocorre de forma natural, dadas as capacidades globais de produção e distribuição de compostos da RTP Company, largamente reconhecidas , e nosso relacionamento de longa data para a venda de uma ampla gama de polímeros em vários mercados, incluindo o aeronáutico”.

A Solvay continuará a fabricar, vender e distribuir seus polímeros da série Radel® R-7000 PPSU. Esse novo acordo de licenciamento dá à RTP Company acesso às formulações e tecnologia de produção de polímeros Radel® R-7000 PPSU da Solvay e permite que a RTP Company fabrique e venda produtos utilizando códigos e a reconhecida marca Radel® da Solvay. Além disso, o acordo  oferecerá maior flexibilidade para clientes que queiram encomendar lotes menores de cores customizadas em conformidade com as paletas de cores de fabricantes de aeronaves ou de determinadas companhias aéreas.

“Este acordo de licenciamento com a Solvay agora nos permite oferecer aos clientes uma gama ainda mais ampla de polímeros de alto desempenho que atendem os rígidos regulamentos da indústria aeronáutica”, disse Ben Wiltsie, gerente geral de produtos retardantes de chamas da RTP Company. “Este acordo cria uma cadeia de fornecimento global mais ágil, que faz uso otimizado de dois reconhecidos fornecedores de materiais para o mercado aeroespacial”.

Sobre a RTP Company:  Com sede em Winona, Minnesota, EUA, a RTP Company é uma produtora global de compostos termoplásticos customizados. A empresa tem 18 fábricas na América do Norte, Europa e Ásia, e representantes de vendas localizados em todo o mundo. Os engenheiros da RTP Company desenvolvem compostos termoplásticos customizados em mais de 60 diferentes sistemas de resinas para aplicações que requerem cores e propriedades específicas como condutividade elétrica, alta elasticidade, retardamento de chama, alta resistência térmica, elevada rigidez  e alta resistência ao desgaste.

Sobre a Solvay Specialty Polymers: A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos agrupados em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semi-aromáticas, sulfonas, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho –  para uso nas indústrias Aeronáutica, de Energias Alternativas, Automotiva, de Saúde, de Membranas, de Petróleo e Gás, de Embalagens, de Construção Civil, de Semicondutores, de Fios e Cabos e outras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay dá um passo decisivo para a sua transformação com a aquisição da Cytec

31/07/2015

Negócio será de 5,5 bilhões de dólares

Solvay_logoO Grupo Solvay anuncia que assinou um acordo definitivo para adquirir a Cytec, dos Estados Unidos, por um valor em dinheiro equivalente a US$ 75,25 por ação.  O valor total  da transação em ações será de US$ 5,5 bilhões, o que significa um valor de empresa de US$ 6,4 bilhões e representa 14,7 vezes o EBITDA estimado para 2015 e 11,7 vezes o EBITDA ao se levar em conta as sinergias estimadas para esse negócio. O preço oferecido representa um prêmio de 28,9% por ação em relação ao preço de fechamento dos negócios da Cytec em 28 de julho de 2015 e um prêmio de 26,9% em relação ao volume ponderado do preço médio de fechamento da ação dos últimos três meses. Os conselhos de administração da Solvay e da Cytec recomendaram por unanimidade a realização desse negócio.

“A proposta de aquisição da Cytec marca uma mudança significativa no portfólio da Solvay. É uma oportunidade única para a Solvay impulsionar sua oferta de materiais avançados na indústria aeroespacial, aeronáutica e automotiva, bem como para reforçar o seu portfólio de produtos químicos para a indústria de mineração “, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay. “A Cytec é um grupo de alta qualidade e líder de mercado. Esta aquisição vai criar valor para nossos acionistas e apoiará a nossa ambição de nos tornar um líder em química sustentável. Esta transação acelerará ainda mais a nossa transformação como organização”, acrescentou.

“Estamos muito animados para nos unir à Solvay, um player de liderança na indústria química, com mais de 150 anos de sucesso. Seu foco estratégico está perfeitamente alinhado com as nossas empresas, enquanto as sinergias de tecnologia com seus polímeros especiais e formulações avançadas devem acelerar o nosso crescimento. Nossos clientes e nossos funcionários podem esperar a continuidade dos negócios e um forte apoio da nossa estratégia atual “, disse Shane Fleming, CEO da Cytec.

Sediada em Nova Jersey, com 4.600 funcionários em todo o mundo, a Cytec gerou vendas de US $ 2,0 bilhões e  20% de margem de resultado operacional (REBITDA) em 2014.  Quase metade de suas vendas são feitas na América do Norte, um terço na Europa e o restante na região da Ásia-Pacífico e na América Latina.

A Cytec está entre os líderes mundiais em materiais compósitos e em produtos químicos de mineração, sendo reconhecida por seus clientes como uma empresa inovadora,  consistentemente bem sucedida e provedora de soluções de alto desempenho e de valor agregado. No setor de materiais compósitos,  em forte crescimento e  que representa dois terços de suas vendas, o seu principal mercado são as estruturas primárias e secundárias para aeronaves. Também está desenvolvendo novas aplicações tecnológicas de compósitos para automóveis. Ao mesmo tempo, a Cytec é líder em especialidades químicas empregadas em formulações para processos de separação de minérios.

Através da aquisição da Cytec,  a Solvay vai ganhar escala e negócios com o cliente direto da indústria aeroespacial e aeronáutica. No mercado automotivo, a forte posição já adquirida pela Solvay com os fabricantes de equipamentos originais e fornecedores Tier1 ajudará a impulsionar o crescimento da Cytec. Além disso, irá reforçar significativamente o perfil de sustentabilidade da Solvay por conta dos produtos da Cytec. Com a Cytec, a Solvay vai se destacar mais fortemente na redução das emissões de CO2 com as suas soluções de materiais leves, além de atuar melhor no manejo da escassez dos recursos naturais com tecnologias mais eficientes e limpas de mineração. Os negócios de compósitos da Cytec serão integrados no segmento operacional de Materiais Avançados da Solvay. Seus produtos químicos de mineração e aditivos especiais farão parte do segmento operacional  Formulações Avançadas da Solvay.

A transação com a Cytec apoiará a dinâmica de crescimento do REBITDA da Solvay, com o crescimento das receitas e expansão das margens operacionais. A Solvay espera sinergias anuais de mais de € 100 milhões, a serem substancialmente realizadas nos próximos três anos, principalmente por meio de redução de custos e de programas de excelência operacional.  Oportunidades de vendas cruzadas significativas foram identificadas na área de Specialty Polymers,  tanto para a indústria aeroespacial e automotiva, bem como na área de Novecare para petróleo e gás, produtos agroquímicos e eletrônica. Os custos de implementação não-recorrentes são estimados em €75 milhões.

O Grupo Solvay obteve um financiamento ponte para a transação, que vai pagar com a emissão de direitos da ordem de €1,500.000.000, € 1,0 bilhão em instrumentos híbridos adicionais e uma emissão de dívida sênior. A estrutura de financiamento vai ajudar  a Solvay manter a sua flexibilidade financeira e fortalecer sua estrutura de capital. Isso permitirá ao Grupo sustentar sua política de longo prazo de dividendos, preservando ao mesmo tempo o seu rating de crédito de grau de investimento.

O Grupo Solvay vai convocar, no devido tempo, uma assembleia geral extraordinária de seus acionistas para votar sobre a questão dos direitos propostos. O Conselho de Administração da Solvac, o principal acionista da Solvay, confirmou por unanimidade o seu apoio à operação e sua intenção de votar a favor do aumento de capital. A Solvac pretende exercer os seus direitos como parte do aumento de capital para manter a sua participação de 30% na estrutura acionista da Solvay.

Esta aquisição está estruturada como uma fusão em dinheiro entre Cytec e uma filial da Solvay. A fusão está sujeita às condições habituais de fechamento, incluindo aprovações regulatórias e aprovação dos acionistas da Cytec. A transação deverá ser concluída no quarto trimestre de 2015.

Fonte: Solvay

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Victrex aumenta capacidade produtiva com aquisição da Kleiss Gears

24/07/2015

Empresa norte-americana fornece engrenagens de precisão em polímeros de engenharia, reduzindo o peso, consumo de energia e ruído de equipamentos

Victrex_Kleiss gearsA Victrex, provedora em soluções globais à base de polímero PEEK, acaba de ampliar seu portfólio com a aquisição da Kleiss Gears. A empresa norte-americana tem 20 anos de mercado e é especializada na fabricação de engrenagens a partir de polímero termoplástico. Reconhecida pelo know-how no design de engrenagens e ferramentas, testes de validação e fabricação de peças de precisão em polímeros de engenharia, a Kleiss Gears passa a integrar o hall de soluções oferecidas pela Victrex.

A novidade marca o suporte de forma mais completa da Victrex para desenvolvimento de engrenagens de polímeros de alta performance em aplicações para mercados como o automotivo, elétrico, energia, entre outros. O objetivo é fornecer desde soluções de material até sistemas integrados completos.

As engrenagens de polímero têm como principais vantagens maior durabilidade e confiabilidade, melhor desempenho, reduções significativas no consumo de energia e peso, além da redução de 50% no ruído, vibração e aspereza (NVH), em comparação às engrenagens de metal.

A união do design de alta precisão em engrenagens, testes e capacidade de fabricação da Kleiss Gears com a tecnologia, inovação e excelência técnica em escala comercial global de materiais da Victrex proporciona uma nova opção para os clientes, como destaca David Hummel, CEO da Victrex.

“A Kleiss Gears oferece à Victrex a oportunidade de acelerar a adoção de engrenagens à base de Victrex PEEK para atender às necessidades da indústria automotiva. O movimento também está em linha com nosso objetivo de duplicar a quantidade de volume do polímero PEEK nos automóveis em médio prazo. Estamos muito satisfeitos de sermos capazes de complementar a experiência existente da Kleiss e desenvolver soluções sob medida para nossos clientes”, enfatiza Hummel.

Com a aquisição, a Victrex é capaz de melhorar sua oferta, incluindo processos de desenvolvimento rápido, tais como a seleção de materiais, design de equipamento e ferramentas, testes e validação, e capacidade de fabricação de precisão.

“Nossa parceria com a Victrex é de longa data e estamos convencidos de que nossos clientes e usuários finais irão se beneficiar de uma abordagem mais integrada, permitindo-lhes desenvolver e lançar engrenagens que oferecem soluções aos seus principais desafios, com ciclos de desenvolvimento mais reduzidos”, finaliza Rod Kleiss, presidente da Kleiss Gears.

Com sede no Reino Unido, a Victrex possui mais de 35 anos de experiência e oferece soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, atendendo uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Nova tecnologia em suportes fabricados com PEEK introduzida na indústria aeronáutica reduz consumo e custos de manufatura

18/06/2015

Colaboração resulta em primeira implantação de suportes em aeronaves comerciais com redução de peso de pelo menos 40%

VICTREX-PEEK-Aerospace-BracketUma nova tecnologia destinada a suportes hidráulicos e de combustível para as asas, caixa central e tanques de combustível de aviões pode reduzir significativamente o peso desses componentes –  em pelo menos 40%, na comparação com os metais. A melhora da economia de combustível das aeronaves, juntamente com a diminuição de custos e de fabricação simplificada, tem sido o principal foco do fabricante de suportes Denroy Plastics. Com sede no Reino Unido, a empresa, especialista em moldagem de precisão por injeção de plásticos, desenvolveu as peças em parceria com a Bombardier e a Victrex.

Os suportes feitos em formulação de Victrex® PEEK eletroestático dissipativo – o polímero Victrex® PEEK-ESD™, com desempenho comprovado em ambientes agressivos, incluindo fluidos aeroespaciais – foram pela primeira vez especificados em aeronaves comerciais, como os Bombardier CSeries da,  Global e Learjet.

O ambicioso objetivo foi claramente definido: substituir suportes usinados pequenos e médios de alumínio e titânio com vida útil compatível à da aeronave, embora muitos deles sejam constantemente imersos em combustível. Além de desenvolver uma solução confiável, o peso e a redução de custos foram fundamentais para o sucesso. Com economia de custos e de fabricação simplificada, entre as vantagens da utilização de polímeros injetados, a nova tecnologia de suporte deverá agora ser introduzida na indústria aeronáutica.

A Denroy adotou abordagem consistente para substituir os suportes de metal por uma solução de polímero de alta performance da Victrex. “Aqui na Denroy, investimos em uma célula de fabricação dedicada unicamente à produção de suportes de PEEK. Temos desenvolvido processos de moldagem otimizada e investimos em novos equipamentos. O aconselhamento e apoio da Victrex têm sido muito valiosos na entrega de um suporte durável com peso pelo menos 40% inferior ao do design de metal”, observou Jim Knowles, gerente de Vendas e Marketing da Denroy Plastics, que vê os suportes aeroespaciais PEEK como uma área de crescimento para a Denroy.

Para a Bombardier, os resultados da nova tecnologia de suporte representam significativa redução de custos de combustível e, consequentemente, contribui para beneficiar o meio ambiente por meio da menor emissão de CO2. Além disso, a economia de custos durante a manufatura pode ser conseguida devido a peças consolidadas, integração de formas e geometrias complexas, eliminação de processamento secundário (por exemplo, usinagem e pintura), bem como por meio da redução de material de refugo e tempo de produção.

“A Victrex está empenhada em enfrentar os desafios específicos da indústria aeroespacial, tais como a redução de peso e fabricação simplificada, fornecendo uma gama de formulações de PEEK que permitem isso, incluindo o polímero VICTREX PEEK-ESD™. O histórico comprovado da Denroy na indústria automotiva lhes permitiu adaptar os seus conhecimentos e experiência para a concepção e produção de componentes aeroespaciais”, diz Tim Herr, diretor da unidade de Negócios Estratégicos Aeroespaciais da Victrex. A empresa é conhecida por suas soluções à base de PAEKs especiais para uso na indústria aeroespacial e recentemente introduziu uma nova tecnologia de moldagem híbrida para suportes.

No caso dos suporte da Denroy, a fim de respeitar a liberdade de design – um recurso crítico caso os suportes fossem otimizados completamente -, a Victrex utilizou reforços especiais que não quebram sob cisalhamento, ou seja, quando passam através da abertura restrita do ponto de injeção. Isso permite que as peças sejam produzidos em condições ótimas de moldagem sem afetar as propriedades de descarga eletrostática dos componentes.

O PEEK da Victrex atende a uma série de requisitos de engenharia aeroespacial incluindo rigidez, baixo coeficiente de atrito e elevada resistência ao desgaste – tudo somado à sua capacidade para resistir a ambientes químicos agressivos. O polímero à base de PEEK flui facilmente e o seu desempenho não é influenciado pelas condições de moldagem, desde que as condições de processamento recomendadas sejam rigorosamente seguidas, afirma a Victrex.

Com sede no Reino Unido, a Victrex é líder  em soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, que atende uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa Victrex

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Solvay quer avançar na área de polímeros especiais e compósitos para a indústria aeronáutica no Brasil

01/04/2015

Empresa realiza Tech Day  junto com o IPT para mostrar os avanços em materiais e tecnologias para o setor

Solvay_Rhodia_logoOs novos materiais e tecnologias de processamento de compósitos empregados em diversos setores industriais foram os destaques do Tech Day que a Solvay Specialty Polymers e o IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas –realizaram  no auditório do centro de convenções do Parque Tecnológico de São José dos Campos (SP).

O objetivo do encontro foi fazer um amplo debate técnico a respeito dos compósitos, cujas aplicações em segmentos tais como Aeronáutica têm crescido em todo o mundo a partir do desenvolvimento de novas soluções e apresenta enorme potencial de expansão no Brasil.

Segundo a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), o valor total da produção na indústria brasileira de compósitos crescerá em torno de 2,5% em 2015, considerando o crescimento PIB em 0,5%. A estimativa é de que o setor atinja receita superior a R$ 3,3 bilhões, processe 207 mil toneladas de material e gere aproximadamente 75 mil empregos no país este ano. No mundo, há 50 mil aplicações catalogadas de compósitos para diferentes produtos, entre os quais aviões, trens, ônibus, automóveis, pás eólicas, tubos, entre outros.

A  realização desse tipo de reunião técnica, que foi antecedido por outro Tech Day feito na Embraer, integra o plano  estratégico de crescimento dos negócios da Solvay Specialty Polymers na região. Essa área de negócios do grupo já é líder mundial no setor de polímeros especiais e compósitos, atendendo clientes do porte da Airbus e com tecnologias e produtos embarcados no Solar Impulse, o primeiro avião movido exclusivamente a energia solar, que está neste período em uma viagem histórica de volta ao mundo.

Mostra tecnológica – O Tech Day foi aberto com uma apresentação sobre o Laboratório de Estruturas Leves do IPT, a cargo do diretor dessa unidade Hugo B. Resende. No final do evento, depois das apresentações e discussões técnicas, foi realizada uma visita geral ao Laboratório.

Durante o  evento, as equipes da Solvay Specialty Polymers na região da América Latina apresentaram as soluções desenvolvidas pela empresa na área de materiais compósitos para o setor aeronáutico. Um dos destaques foi a apresentação do diretor global de negócios Aeroespacial e Compósitos, Armin Klesing, sobre os novos materiais e soluções da empresa para este segmento.

“Nossas soluções em polímeros especiais e compósitos podem ajudar com certeza a indústria aeronáutica do Brasil e região. Temos muita experiência nesse setor, os principais fabricantes mundiais fazem parte de nossa carteira de clientes e estamos habilitados a oferecer tecnologias e produtos inovadores para o desenvolvimento da indústria”, afirma Andreas Savvides, diretor Regional de Vendas e Marketing da Solvay Specialty Polymers na América do Sul.

O Tech Day também teve uma palestra de Rodrigo Berardine, diretor da SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos, sobre os compósitos avançados para  segmentos de Energia Eólica e de Petróleo e Gás.

Fonte: Solvay

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Solvay embarca sua inovação no Solar Impulse 2, o primeiro avião tripulado movido exclusivamente a energia solar, que realiza uma histórica volta ao mundo

13/03/2015

Solar ImpulseA Solvay está patrocinando a volta ao mundo que está sendo realizada pelos pilotos Bertrand Piccard e André Borschberg, que decolaram em 09/03 de Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos, para iniciar uma volta ao mundo a bordo do avião Solar Impulse 2 (Si2), o primeiro avião tripulado movido exclusivamente a energia solar e que pode voar dia e noite sem usar uma gota de combustível fóssil.

O objetivo desse projeto sustentável é demonstrar o desenvolvimento e utilização de energias renováveis e tecnologias de baixo carbono. O grupo Solvay, o primeiro patrocinador oficial do Solar Impulse, está engajado nesse projeto desde seu início – há 12 anos -, desenvolvendo tecnologias e materiais que ajudam a reduzir peso, armazenar energia e promovem eficiência energética. Com este “laboratório voador”, a Solvay tem posto à prova a sua especialização em materiais avançados e energia sustentável, que permitem ao Solar Impulse voar ao redor do mundo excluvisamente com a energia do Sol.

“A aventura Solar Impulse representa a inovação sem limites e a capacidade da Solvay de demonstrar sua força na busca de soluções para desenvolver e promover tecnologias de baixo carbono”, disse Jean-Pierre Clamadieu, presidente do Comitê Executivo e CEO da Solvay. “Desejamos aos pilotos Bertrand Piccard e André Borschberg um voo seguro e grande sucesso em sua volta ao mundo.”

Viajando a velocidades entre 50 e 100 quilômetros por hora, o Si2 voará 25 dias distribuídos por cinco meses, equipado com 15 produtos Solvay aplicados em mais de 6.000 componentes, incluindo os seus plásticos e polímeros de alto desempenho, fibras, filmes, lubrificantes e revestimentos.

A inovação brasileira também está a bordo com Emana, microfibra têxtil criada pela Rhodia, que faz parte do uniforme oficial de viagem dos pilotos. Espécie de segunda pele, usada por baixo do uniforme oficial dos pilotos,a roupa age para melhorar a microcirculação sanguínea, contribuindo para o retardamento da fadiga muscular dos pilotos durante o voo.

O Si2 tem previsão de parar em 12 locais, incluindo escalas na Índia, China, Estados Unidos e Europa ou na África do Norte, antes de retornar para Abu Dhabi. André Borschberg pilotou a primeira parte da viagem de 400 km, a partir de Abu Dhabi até Muscat, em Omã. Entre os principais desafios da jornada está o voo ininterrupto de cinco dias e noites da China para o Havaí.

Se quiser acompanhar em tempo real essa jornada, que teve início nesta madrugada em Abu Dhabi, nos Emirados Unidos, acesse o site http://www.solarimpulse.com

Fonte: Solvay / Rhodia Brasil

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SABIC lança as primeiras soluções de chapas transparentes e leves de policarbonato para uso em interiores de aeronaves

04/06/2014

Sabic_lexanA SABIC anunciou durante a Aircraft Interiors Expo, evento realizado em Hamburgo (Alemanha), duas soluções de chapas de policarbonato (LEXAN™) para uso em interiores de aeronaves. Estes novos produtos  – a chapa LEXAN XHR2000 e a chapa LEXAN LIGHT F6L300 – ajudarão a fornecer soluções importantes para as companhias aéreas para projetos de interiores de cabines diferenciados, além de ajudar a reduzir significativamente o peso, o que resulta em uma aeronave mais eficiente em termos de consumo de combustível. Segundo a SABIC, os engenheiros de projeto se beneficiarão destes materiais leves e duráveis, pois estes podem ajudar a reduzir os custos do sistema, além de oferecerem facilidade de fabricação e atenderem aos rigorosos padrões regulatórios do setor.

“A SABIC compreende a ambição de seus clientes de interiores de aeronaves de ficarem à frente das tendências de projeto e de atenderem a demanda por componentes de interiores com menos peso e que possam ajudar a melhorar a eficiência no consumo de combustível da aeronave. As soluções de chapas LEXAN XHR2000 e LEXAN LIGHT F6L300 leves e duráveis são as primeiras soluções do mercado criadas para ajudar nossos clientes a se manterem à frente em inovação neste ambiente desafiador onde estética, segurança e sustentabilidade são essenciais”, disse Kim Choate, diretor de negócios para transportes da unidade de negócios Innovative Plastics da SABIC.

Novas opções transparentes para design de interiores de aeronaves

Os designers de interiores de aeronaves sofrem por diversas vezes pelas limitações de transparência e conformidade dos materiais atualmente disponíveis. Com 80% de transmissão de luz – o mais alto nível disponível em material para chapas em conformidade com a norma OSU vigente – a nova chapa LEXAN XHR2000 da SABIC é uma opção pioneira para interiores de aeronaves com este nível de transparência, segundo a SABIC, além de atender aos padrões de liberação de calor da OSU 65/65 e as exigências de retardância à chama, emissão de fumaça e de toxicidade (FST)(FAR25.853, BSS7239, ABD0031) típicas da indústria aeroespacial.

Afirma também a empresa que o robusto desempenho de queima vertical  é possível com a utilização de um processo secundário, tal como um revestimento funcional ou filme laminado, que agrega ainda mais valor ao projeto aumentando a resistência química e as propriedades de resistência a riscos. A chapa LEXAN XHR2000 facilita o design de grandes componentes, tais como divisórias de segurança e janelas de grandes dimensões que são cada vez mais populares em projetos de plataforma. Além disso, segundo a SABIC, ela é mais flexível às adaptações e ajustes futuros no projeto, ajudando os projetistas a encontrarem respostas para outras necessidades, tais como o desenvolvimento das estações de serviço de autoatendimento em aeronaves, que exigem grandes janelas transparentes para que os passageiros possam ver o que está disponível. Outras possíveis aplicações incluem divisórias, proteção para poeira, painel de instrumentos, divisórias de telas de entretenimento e painéis divisores, painéis de equipamentos de cozinha, painéis de proteção, painéis de escada/corrimão, barreiras, janelas, espelhos, lentes de iluminação, sistemas de porta e refrigeração, e aplicações laminadas personalizadas e impressas, que exijam projetos gráficos transparentes/translúcidos.

Aumento da eficiência no consumo de combustível

A nova chapa de alto desempenho LEXAN LIGHT F6L300 da SABIC, que já se encontra em processo de avaliação de patente, é a opção de chapa termoplástica mais leve disponível atualmente, segundo a SABIC, independentemente do material de base, em conformidade com os padrões de OEMs para retardância à chama, emissão de fumaça e toxicidade. Com gravidade específica de 0,85 g/cm3, ela oferece até 40% de redução de peso quando substitui o PVC (policloreto de vinila) tradicional ou suas blendas com resinas acrílicas (PVC/PMMA) em chapas para possíveis aplicações, tais como peças de assentos, alojamentos da cabine de piloto, divisórias, compartimentos de bagagem e unidades de serviço ao passageiro. Afirma a empresa que as chapas LEXAN LIGHT atendem às exigências de retardância à chama, de emissão de fumaça e de toxicidade (BSS7239, ABD0031) típicas da indústria. Em média, uma aeronave consome cerca de 0,03 kg de combustível por hora para cada 1 kg levado a bordo, considerando que a frota comercial total voa aproximadamente 57 milhões de horas por ano, reduzir um quilo por voo pode resultar em uma economia de cerca de 1.700 toneladas de combustível e 5.400 toneladas de dióxido de carbono (CO2) por ano1.

O uso da chapa LEXAN LIGHT para substituir produtos à base de PVC/PMMA em estruturas de assentos pode ajudar a reduzir o peso destes em 121,6 kg em uma aeronave com média de 190 assentos, o que pode ajudar a frota comercial total a economizar aproximadamente 206.720 toneladas de combustível e reduzir em cerca de 656.640 toneladas de dióxido de carbono ( CO2) emitidos no período de um ano, segundo dados da SABIC. Estas possíveis economias ocorrem devido à estrutura inovadora de células fechadas da chapa LEXAN LIGHT que pode ser termoformada em complexas peças tridimensionais com paredes muito finas (reduzidas para 0,6 mm).

Fonte: Sabic

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Solvay participa de projeto de avião movido a energia solar em sua viagem ao redor do mundo

20/04/2014
  • Aeronave  tripulada que não usa uma gota sequer de combustível fóssil foi apresentada mundialmente no dia 09/04 na Suiça
  • Um total de 6 mil peças dessa aeronave foram feitas com produtos da Solvay, entre os quais polímeros especiais, plásticos de engenharia, fluorpolímeros, lubrificantes e produtos para captura, armazenamento e conservação de energia

Solvay-Solar-Impulse_2A Solvay juntou-se aos fundadores  e pilotos Bertrand Piccard e Andre Borschberg no lançamento do Solar Impulse 2 (HB-SIB), a segunda versão atualizada do avião movido a energia solar que começará sua turnê mundial no início de 2015 sem usar uma única gota de combustível fóssil.

Desde o primeiro dia, há dez anos, a Solvay faz parte do projeto aventureiro Solar Impulse, que em 2004 muitos pensavam ser inconcebível. Com este “Laboratório Voador”, a empresa colocou em prática seus conhecimentos em materiais avançados e energia sustentável, permitindo que o primeiro Solar Impulse voasse ininterruptamente movido somente à energia do sol, superando os limites da inovação, conhecimento técnico e empreendedorismo.

Comparado ao Solar Impulse 1 (Si1), que completou com sucesso seu voo de costa a costa pelos Estados Unidos no ano passado e a travessia do Mar Mediterrâneo em 2012, as tecnologias no ampliado Solar Impulse 2 (Si2) evoluíram para aumentar a eficiência energética. Desta vez, a aeronave está apta para o seu voo ao redor do mundo.

“A Solvay tem mostrado com os projetos Solar Impulse sua contribuição fundamental como um provedor de soluções químicas e materiais avançados no desenvolvimento de fontes de energia alternativas e sustentáveis”, disse o CEO da Solvay, Jean-Pierre Clamadieu, ao participar da solenidade de lançamento da nova aeronave, ocorrida em 09/04, na Suiça. “As soluções e materiais avançados da Solvay fazem parte da transição da matriz energética e ajudam a enfrentar os desafios da sociedade, à medida em que a população cresce”.

“Para a Solvay, o Solar Impulse representa inovação sem limites, substituindo peso por soluções inteligentes. Assumir este projeto, que fabricantes de aviões e muitas outras pessoas não acreditaram, promoveu um forte espírito de equipe empreendedora. O resultado foi um sentimento de orgulho imensurável pela visão de um avião solar, voando dia e noite sem combustível, que se tornou uma realidade”, acrescentou o membro do Comitê Executivo da Solvay, Jacques van Rijckevorsel, que iniciou o projeto para o Grupo em 2004.

Pesquisadores, químicos e engenheiros da Solvay na Bélgica, Brasil, França, Alemanha, Itália e Estados Unidos deixaram suas marcas nos aviões, que possuem cerca de 6 mil peças da Solvay. Um total de 13 produtos da Solvay no Si2 tiveram seu desempenho melhorado, mantendo o peso ao mínimo. Com uma envergadura de 72 metros, o peso do avião de 2,34 toneladas é semelhante ao de um jipe, enquanto que a sua potência é semelhante ao de uma motocicleta.

Graças ao Solar Impulse, as soluções químicas avançadas e materiais avançados da Solvay conseguiram ter acesso a uma série de novos mercados promissores, incluindo a proteção de painel solar, baterias para computadores e celulares, compartimentos de bagagem em aviões e soluções sustentáveis de mobilidade.

Solvay, parceiro tecnológico do Solar Impulse

Solvay-Solar-Impulse_1Conciliar leveza com desempenho, em condições climáticas em que as temperaturas variam de -40 °C a +40 ° C – a Solvay faz a diferença no Solar Impulse 2

Capturando energia:

Um filme de polímero ultrafino, Halar ECTFE®, agora também protege contra a umidade os painéis solares e 18 mil células fotovoltaicas, transformando o Si2 em um avião elétrico à prova d’água.

Uma fita adesiva altamente sofisticada, a Solstick PVDF Solef ®, veda os pequenos espaços entre as células solares e permite-lhes mover-se junto com as asas.

Armazenamento de energia:

Os componentes da Solvay, PVDF Solef ® e F1EC, permitem o armazenamento de energia em 640 kg de baterias de lítio-íon e melhoraram a densidade de energia de para 260 Wh / kg, de 240 Wh / kg no  Solar Impulse 1.

Otimização do consumo de energia:

Com o lubrificante Fomblin ® PFPE, as peças mecânicas resistem ao desgaste e à  ferrugem, reduzindo a manutenção e o uso de energia.

A carenagem do cockpit é feita de poliuretano isolante extremamente leve, com o agente especial de expansão de espuma Solkane 365 MFC ®.

Leveza da estrutura geral e peças

A longarina da asa contém uma estrutura de favo de mel refinada, feita de papel impregnado com o polímero Torlon ® PAI, que proporciona excelentes propriedades: resistência, torção, flexão, vibração.

Peças mecânicas, tais como elementos de fixação e parafusos, são feitos de materiais leves, porém muito robustos, como os polímeros especiais Ketaspire ® PEEK e PrimoSpire SRP ®.

Peças mecânicas complexas, como clipes de iluminação ou as caixas para os equipamentos do cockpit, são de poliamida 6 Sinterline™ e feitas sob medida pela impressora 3D Selective Laser Sintering.

E além do avião, o bem-estar dos pilotos:

A roupa íntima dos pilotos é feita de fios Emana® de poliamida 6.6, uma fibra inteligente que interage com o corpo, estimulando a microcirculação e ajudando o desempenho muscular.

Fonte:  Solvay

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Borracha sintética da Lanxess é usada em cozinhas de aeronaves

31/01/2013

Lanxess_LevaprenRevestimentos para piso usados em aviões de longo alcance devem atender a uma ampla gama de exigências rigorosas, inclusive por razões de segurança. Isto, naturalmente, aplica-se em particular aos produtos que precisam ser instalados nas cozinhas de aeronaves. Com seus novos revestimentos para piso Duroflex e Durofloor, os engenheiros da renomada especialista em borracha Metzeler Technical Rubber Systems GmbH, com sede em Edingen-Neckarhausen, na Alemanha, e uma subsidiária do fornecedor norte-americano de autopeças Cooper Standard, de Novi, nos Estados Unidos, desenvolveram alternativas inovadoras e duradouras para os revestimentos de silicone, muitas vezes utilizados até agora. Os novos produtos antiderrapantes e de fácil aderência caracterizam-se, por exemplo, pela resistência à abrasão e propriedades de proteção contra incêndios e baseiam-se, entre outros materiais, na matéria-prima de borracha Levapren, livre de halogêneo e com alta capacidade de preenchimento, da pioneira em borracha sintética LANXESS.

”Você pode imaginar que as cozinhas, onde refeições quentes e bebidas são preparadas para os passageiros de aviões de grande porte, sejam pequenas, mas eles não são”, diz Joachim Bormuth, responsável pela gestão da qualidade na Metzeler entre outras funções. “Em um Airbus A320, por exemplo, a cozinha ocupa uma área de cerca de 24 metros quadrados, e em aviões maiores, como o Boeing 747 ou o Airbus A380, ela pode até mesmo ser superior a 100 metros quadrados.” Portanto, fica evidente que estas instalações têm de ser protegidas principalmente com eficácia contra os riscos de incêndio, devido à presença de aparelhos elétricos, tais como micro-ondas e máquinas de café e o grande volume de cabos elétricos colocados em um espaço extremamente limitado. Além disso, há outras exigências, como baixa abrasão, baixa tendência de acúmulo de sujeira, como por exemplo, vinho tinto, e uma boa aderência ao substrato para ajudar a evitar os riscos de queda. A instalação fácil e tranquila também deve ser assegurada.

“As companhias aéreas, portanto, aplicam uma especificação funcional rígida que exige a aprovação em testes rigorosos de chama, por exemplo; isto muitas vezes está de acordo com os requisitos estipulados pelo FAR 25.853 da Administração Federal da Aviação (FAA) dos EUA que também contém especificações precisas com relação às características antiderrapantes”, continua Bormuth. Os fabricantes de equipamentos originais frequentemente acrescentam suas próprias especificações em relação a estabilidade dimensional, ondulações e abrasão. Testes de impacto, por exemplo, verificam o quanto os revestimentos para pisos sofrem quando os objetos caem sobre eles. Também é importante que a resistência à tração do material seja suficiente para impedir que ele se rasgue ao ser colocado. “Nós ainda ter a certeza de que os materiais utilizados não formam pequenas bolhas, quando a pressão da cabine é reduzida”, acrescenta Bormuth. “Como você vê, o campo da aviação tem suas próprias exigências muito especiais.”

Até o momento, as exigências mais importantes eram frequentemente cumpridas por revestimentos flexíveis ou laminados rígidos com uma camada superior de borracha de silicone. Entretanto, estes revestimentos frequentemente têm a desvantagem de uma dureza Shore baixo, o que pode resultar em desgaste comparativamente rápido e pode tornar o pavimento sensível à queda de objetos pontiagudos. E para muitos clientes preocupados com o custo, eles nem sempre eram a primeira escolha por razões financeiras. “Por isso, em 2002, nós começamos a procurar por materiais alternativos e fizemos um grande esforço de desenvolvimento no projeto”, diz Bormuth. O material que finalmente convenceu sua companhia era um grade especial da borracha sintética de EVM Levapren da LANXESS.

Uma boa escolha, de acordo com Michael Herrmann, especialista de produtos da unidade de negócios da LANXESS High Performance Elastomers: “De muitas maneiras o Levapren é um material ideal: a borracha não contém halogênios e, portanto, não liberta quaisquer gases acídicos corrosivos, em caso de incêndio; equipamentos de resgate mantêm-se intactos por mais tempo e a vida humana e os materiais são poupados. Em combustão, o Levapren tem uma densidade baixa de gás de fumaça, deixando as rotas de fuga livres por mais tempo, se o pior acontecer. Mas para que isto não aconteça, o Levapren pode ser complementado com grandes quantidades de preenchimento inorgânico retardante de chama, mas o seu processamento ainda continua fácil”.

Como os engenheiros da Metzeler decidiram escolher um grau relativamente polar do material, que está disponível em diferentes graus de polaridade, a contaminação da superfície, com óleos e outros produtos alimentares, pode ser geralmente removida com facilidade e mesmo os agentes de limpeza agressivos têm pouco impacto sobre o material. Apesar do elevado teor de preenchimento, ele é capaz de atender à demanda rigorosa por baixa densidade que é típica das aplicações de aviação. Além disso, o custo-benefício de matérias-primas de borracha é bem alto com suas propriedades de aderência boas, que não só permitem uma colocação segura e duradoura dos pisos flexíveis Duroflex da Metzeler, mas também permitem uma produção com custo-benefício dos laminados Durofloor mais rígidos, ao mesmo tempo em que mantêm um alto padrão de qualidade.

“Isso não é nenhuma surpresa, afinal o Levapren também é usado como uma matéria-prima adesiva”, diz o colega de Herrmann na unidade de negócios da LANXESS High Performance Elastomers, Frank Taschner. O material é processado na Metzeler numa calandra especial conhecida como um AUMA em que o material é vulcanizado em uma etapa. Neste processo incomum, que requer uma quantidade considerável de ajuste fino, a equipe da Metzeler demonstra a sua longa experiência no processamento de borrachas sintéticas.

O Levapren passou em seu primeiro batismo de fogo nos revestimentos para pisos Duroflex e Durofloor da Metzeler: estes pisos são utilizados em duas aeronaves pertencentes a uma companhia aérea importante há cerca de um ano e meio. “Estamos muito satisfeitos com os resultados do teste de voo”, diz Joachim Bormuth, “após este teste tão severo, o piso parece muito melhor do que muitos produtos de silicone.”

Fonte: Lanxess

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TenCate e BASF firmam acordo sobre aliança estratégica para compósitos automotivos termoplásticos

26/11/2012
  • Potencial de mercado significativo para termoplásticos reforçados com fibras contínuas
  • Objetivo: disponibilidade rápida de novos materiais para a produção automotiva em massa

A TenCate Advanced Composites e a BASF firmaram uma aliança estratégica para cooperar no desenvolvimento, produção e comercialização de materiais compósitos termoplásticos adequados para a produção de veículos en larga escala.

O principal objetivo da parceria é oferecer aos fabricantes de carros soluções de engenharia personalizadas para estruturas compostas de alto desempenho, que permitem que esta indústria reduza ainda mais peso e emissão de dióxido de carbono. A necessidade crescente da indústria automotiva por materiais compósitos utilizados na produção em massa requer um desenvolvimento rápido de materiais e processos de fabrico.

A TenCate Advanced Composites tem uma posição de liderança no mercado de compósitos termoplásticos reforçados com fibras contínuas com o portfólio de produtos TenCate Cetex®, utilizado principalmente para estruturas e interiores de aeronaves. Atualmente, as novas aeronave, como o Airbus A380, A350 e Boeing 787, são as principais usuárias desse material. A BASF é a empresa química líder com uma extensa rede na indústria automotiva. Ao combinar as capacidades da BASF e da TenCate em soluções automotivas compostas, os desenvolvimentos necessários serão acelerados.

Aliança estratégica

Nesta aliança estratégica, a BASF irá contribuir com o seu vasto know-how na produção e formulação de resinas termoplásticas, de modo a desenvolver variantes especiais das suas linhas de produtos Ultramid® (PA), Ultradur® (PBT) e Ultrason® (PESU). A TenCate Advanced Composites se associa com sua experiência em fabricação de compósitos. Juntas, as duas empresas são dedicadas a materiais compósitos automotivos (UD-tapes, pré-impregnados e laminados) com base nestes sistemas de resinas especiais.

“O próximo grande avanço em construções automotivas leves não será possível sem uma redução dramática dos custos de processamento. Isto pode ser conseguido pela contínua utilização de compósitos termoplásticos reforçados com fibras. O avanço dos compósitos para a produção em massa, no entanto, ainda não foi feita. Ao trabalhar em conjunto com TenCate, pretendemos alcançar em conjunto essa conquista”, explica Melanie Maas-Brunner, sucessora de Willy Hoven-Nievelstein e nova head da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa para BASF na Alemanha.

“Os laminados e pré-impregnados TenCate Cetex® têm sido aplicados em construções de aeronaves comerciais, e são cada vez mais utilizados em processos de produção industrial. Agora, a TenCate pretende expandir suas atividades na indústria automotiva. Esperamos que este esforço conjunto gere novos materiais para a rápida disponibilidade para a produção automotiva em massa”, diz Frank Meurs, diretor do grupo da TenCate Advanced Composites EMEA.

Vantagens de materiais compósitos termoplásticos

Em comparação com as peças de metal, os compósitos plásticos reforçados com fibras podem ser de 30 a 50% mais leves. Os compósitos termoplásticos ajudam os fabricantes a diminuirem o consumo de combustível de automóveis e permitem que a indústria reduza custos. Devido à facilidade de processamento dos termoplásticos, os materiais avançados vão reduzir drasticamente os tempos de ciclo de produção, não têm limitações em seus períodos de vida útil e podem ser reciclados. Assim, a produção em massa se torna acessível. Muita experiência tem sido construída ao longo das últimas décadas em conexão com tecnologias de solda para ligar materiais compósitos em estruturas complexas e integrar estes componentes e peças estruturais em produtos finais de múltiplos materiais. As aplicações possíveis são peças semi-estruturais, bem como estruturas primárias em carrocerias e chassis.

Os laminados termoplásticos com reforço de fibras contínuas são tecidos ou não-tecidos impregnados com resinas e formados em folhas, que são extremamente leves, mas muito fortes. UD-tapes, uma outra classe de produto, fazem pleno uso da natureza anisotrópica de fibras impregnadas orientadas uni-direcionalmente (UD). Em uma segunda etapa, estes produtos semi-acabados podem formar peças mais complexas e serem moldados por meio de injecção. Esta combinação resulta em componentes que são reforçados por um alto grau de integração funcional.

Fonte: BASF

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Espuma de Polieterimida da SABIC-IP oferece menor peso, baixa absorção de umidade e boa relação custo/benefício para aplicações aeroespaciais .

26/09/2011

 Espuma de polieterimida da SABIC oferece redução de peso, baixa absorção de umidade, desempenho e vantagem superior de custo em relação a polimetacrilimida (PMI) para aplicações aeroespaciais.

Na Aircraft Interiors Expo (Exposição de Interiores Aeronáuticos), a unidade de negócios estratégicos Innovative Plastics da SABIC apresentou a espuma de baixa absorção de umidade de polieterimida (PEI) Ultem* para aplicação em estruturas compostas. Testes de laboratório demonstram que a espuma absorve significativamente menos umidade em comparação aos produtos em espuma de polimetacrilimida (PMI). Esta propriedade é de fundamental importância no ciclo de vida do produto, pois proporciona as indispensáveis vantagens de redução de peso, de estabilidade dimensional e de redução de custos sistêmicos no processamento aerodinâmico e na vida útil das peças. A baixa absorção de umidade, combinada com o comprovado desempenho dielétrico, acústico, térmico e de chama-fumaça-toxicidade (flame-smoke-toxicity – FST) da espuma Ultem, ressalta o trabalho pioneiro da SABIC no desenvolvimento de soluções de alto desempenho e mundialmente reconhecidas na forma de termoplásticos de engenharia para a indústria aeronáutica.

“A baixa absorção de umidade da espuma Ultem é voltada para dois dos principais desafios dos OEM (Fabricantes de Equipamentos Originais, na sigla em inglês) aeronáuticos – a redução de peso para obter economia de combustível e redução de emissões; e a redução dos custos sistêmicos de fabricação ao mesmo tempo em que propicia desempenho igual ou superior aos materiais tradicionais”, contou Kim Choate, gerente de marketing global de produtos Ultem da Innovative Plastics. “Ao substituir materiais concorrentes como a polimetacrilimida pela espuma Ultem, os OEMs e as demais classes de fabricantes de peças podem obter grandes resultados. O investimento proativos em testes de laboratório é apenas um dos caminhos pelos quais a SABIC oferece soluções cada vez melhores para a indústria aeronáutica no sentido de aprimorar o desempenho e as vantagens em termos de custo”.

Os produtos de espuma Ultem, disponíveis em três densidades, são fabricados no formato de placas para uso em estruturas compostas do tipo camada-núcleo-camada. As aplicações incluem caixas para bagagem, cozinhas de aeronaves e painéis de parede inferiores. Na exposição, estão sendo exibidos os painéis de parede lateral que utilizam espuma PEI Ultem.

A espuma Ultem supera o PMI em ambientes quentes e úmidos

O teste consistiu na exposição de placas de espuma Ultem e de espuma de PMI a temperaturas elevadas (70 ºC / 158 ºF) e à umidade (85 por cento de UR) em uma câmara ambiental. Os resultados dos testes demonstraram que a espuma Ultem absorveu menos de 0,5 por cento de umidade por seu peso, em 1.000 horas. Em contraste, o PMI absorveu de cinco a seis por cento de umidade por peso em apenas 150 horas, mantendo esses resultados durante 1.000 horas.

O ganho de peso pela absorção da umidade aumenta o peso total da aeronave, afetando adversamente o consumo de combustível e as emissões. Em média, uma aeronave queima cerca de 0,03 kg (0,06 lb) de combustível por hora para cada kg (2,2 lb) levado a bordo. Considerando que a frota comercial total voa cerca de 57 milhões de horas por ano, a redução de um quilograma por voo pode economizar em torno de 1.700 toneladas de combustível e deixar de produzir 5.400 toneladas de dióxido de carbono (CO2) por ano.

Além disso, a absorção de umidade pode ter efeito nocivo em produtos eletrônicos (interferência) e causar condensação em áreas sensíveis do interior da nave. O ciclo de absorção e secagem que ocorre quando o avião viaja através de diferentes condições ambientais também tem o potencial de causar delaminação de estrutura composta e pode distorcer as dimensões de uma peça. Tais efeitos podem levar a reparos e a períodos de paralisação mais frequentes.

 A espuma Ultem evita demora e custo na secagem de placas

 Outra vantagem importante dessa absorção de umidade extraordinariamente baixa da espuma Ultem ocorre durante o processamento. Em geral, as placas de espuma em PMI precisam ser condicionadas (secas e/ou armazenadas em uma área especial) antes que possam ser usinadas, moldadas por compressão ou termoformadas. Essa etapa extra acrescenta tempo, custos e despesas gerais ao processo. A espuma Ultem evita essa situação. Além disso, o PMI pode precisar passar por um processo de recozimento com múltiplas etapas. Some-se o fato de a espuma Ultem ser compatível com metais e materiais laminados termofixos, praticamente eliminando adesivos e outras operações secundárias comuns na indústria aeronáutica.

A espuma Ultem tem uma densidade de 10 a 30 vezes menor que a resina tradicional. Ela apresenta o excepcional desempenho FST da resina Ultem (atende aos níveis de desempenho da Ohio State University – OSU, estando abaixo de 50/50) e oferece excelentes propriedades dielétricas e acústicas, inclusive coeficientes comprovados de redução de ruído maiores que 0,3.

A linha de produtos é fabricada em três densidades: Espuma Ultem XP060, de 60 kg/m3 (3,8 lb/pé3); espuma Ultem XP080, de 80 kg/m3 (5 lb/pé3); e espuma Ultem XP110, de 110 kg/m3 (6,9 lb/pé3).

Fonte: SABIC-IP / Edelman

Aplicações em Isolamento Térmico, Setor Aeroespacial e Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais são os destaques do 5º e último dia dos Painéis Setoriais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010

11/11/2010

12 de novembro de 2010: Dando seguimento e concluindo, no quinto dia, as atividades e painéis setoriais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010, maior e mais importante feira de materiais composites, poliuretano e plásticos de engenharia das Américas, os temas Isolamento Térmico, Aeroespacial e Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais reunirão, em duas salas, apresentações sobre tecnologias para esses setores em composites, poliuretano e plásticos de engenharia. As palestras desses três painéis podem ser assistidas por qualquer interessado, que deve se inscrever com antecedência. As palestras terão tradução simultânea.

Na sala 2, às 8h10, como introdução ao Painel Isolamento Térmico, Gerson Silva, da Purcom (Barueri, SP), apresentará, em “Isolamento térmico: últimas aprovações com Ecomate em sistemas de poliuretano”, as mais recentes aprovações do formiato de metila Ecomate em sistemas de PU para aplicação em espumas rígidas para isolamento térmico. Em seguida, em “Alternativas ao HCFC-141b baseadas no HFC-365mfc – Considerações ecológicas, econômicas e técnicas”, Christoph Meurer, da Solvay Flúor (Alemanha) e Mário Sérgio Avezú, da Solvay do Brasil, abordarão considerações sobre as alternativas disponíveis ao phase out do HCFC-141b como agente expansor para espumas de PU para isolamento térmico, comparando os prós e contras, focando o HFC-365mfc e as diversas blendas com que ele vem sendo usado em diversos mercados, e os resultados obtidos com os sistemas disponíveis comercialmente, assim como casos históricos. Às 9h30, Matias Nonna, da Huntsman (Argentina), abordará, em “PIR – poliisocianurato aumenta a performance contra o fogo em painéis contínuos de metal”, o uso cada vez mais predominante das espuma de PIR para o crescente setor de painéis de isolamento térmico. Serão discutidos ensaios e normas de resistência ao fogo que se aplicam a este produto na América do Norte, América do Sul e Europa, e várias questões que envolvem os fabricantes de painéis para uso da espuma de PIR. Às 10h10 até as 10h30, haverá um coffee-break. Às 10h30, as atividades são retomadas por Paulo Altoé e André Fernandes, da Dow Brasil, em “Nova geração de espumas para isolamento térmico com expansores não agressivos ao meio ambiente”, em que os autores abordarão uma nova geração de sistemas de poliuretanos combinados com agentes de expansão não agressivos à camada de ozônio e sem impacto direto para o aquecimento global. A seguir, às 11h10, Roberto Vagner Luiz, da Evonik (Brasil), focará, em “Soluções de aditivos para a próxima geração de agentes expansores”, a utilização de aditivos – especialmente o estabilizador da espuma – para otimizar a performance da espuma com respeito aos diferentes agentes expansores. Às 12h, Arlindo Mendonça da Silva Filho, da BASF (Brasil), explicará, em “Agentes expansores ecológicos para espumas rígidas de PUR”, em que consistem os chamados agentes expansores ecológicos para polióis de espumas rígidas, utilizadas para isolamento térmico, e suas características. Às 12h40, ocorrerá um almoço informal. Em seguida, às 13h, Fabriciano Pinheiro, da InterTox (Brasil), explicará, em “Recomendações de segurança para sistemas de PU com agentes de expansão”, em que consistem as diversas recomendações à indústria para utilização e transporte de sistemas de PU contendo agentes de expansão substitutos ao HCFC-141b. A palestra das 13h40, “Avaliação de Expansores com baixo potencial de aquecimento global revela que HFCs 134ª e 245fa poderão ser substituídos com relativa facilidade”, terá a avaliação de Matias Schultz, da Bayer (Brasil), com respeito a estudos comparativos efetuados pela Bayer com substâncias que se propõem substituir os HFCs em processos em que o uso de expansores inflamáveis é indesejada com alguns dos expansores não inflamáveis mais usados atualmente nos Estados Unidos. Schultz apresentará e discutirá os resultados, com suas condições. Por último, Helen Walter Terrinoni, da DuPont (Brasil), apresentará, em “FEA-1100 da DuPont”, o novo agente expansor líquido da empresa, não inflamável, com zero ODP e baixo GWP, e outras características que o tornam um potencial substituto dos HCFC-141b e HFCs disponíveis no mercado.

O Painel Aeroespacial ocorrerá na sala 1, pela manhã. As palestras começarão com “Polímero Victrex PEEK para soluções aeroespaciais de menor peso e com maior inclinação”, de John Walling, da Victrex norte-americana, em que abordará a substituição que os polímeros PEEK vêm fazendo dos metais, composites tradicionais e outros plásticos, num crescente número de aplicações. Inclusive, vários novos gradesde polímeros e compostos PEEK vêm sendo desenvolvidos para maximizar as propriedades mecânicas e aumentar a moldabilidade dos polímeros na aplicação. Estudos de caso e comparações de materiais também serão apresentados, com exemplos descrevendo os fatores que levaram à conversão do metal e outros materiais para o PEEK. Às 9h, Rein Averill, da Evonik (Estados Unidos), abordará, em “Núcleos de espuma ROHACELL de alta performance para aplicações aeroespaciais”, a linha de produtos de núcleos de espuma ROHACELL de alta performance, para aplicações de construção sanduíche para a indústria aeroespacial. A ROHACELL é uma espuma de células 100% fechadas com química de PMI (polimetacrilimida), usada para aplicações de composites de alta performance. Averill também abordará a compatibilidade com processos de composites e sistemas de resina, além das numerosas aplicações do material. Às 10h, Waldomiro Moreira, da Elekeiroz (Várzea Paulista, SP), explicará, em “Tecnologia de processos e aplicações aeroespaciais em compósitos termofixos”, os materiais, processos e tendências envolvidos na fabricação de peças e aplicações de composites para a indústria aeroespacial. Às 10h40, Giorgio Solinas, da Texiglass (Vinhedo, SP), abordará, em “As vantagens da utilização de tecidos na área aeronáutica”, diversos aspectos de aplicações em composites em várias partes das aeronaves atualmente em fabricação. Com essa palestra, estarão concluídas as atividades do Painel Aeroespacial.

As atividades do Painel Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais transcorrerão na sala 3, pela manhã. A primeira palestra do painel será, às 8h10, “A utilização do retardante a chama nas formulações de espumas flexíveis”, por Raphael Carrieri, da M.Cassab (São Paulo, SP). Essa palestra abordará a utilização de retardantes de chama em espumas flexíveis de poliuretano, com os produtos e concentrações utilizadas para atender normas de diversos países. Serão também abordados os principais testes realizados pelos órgãos normativos desses países, com as vantagens de utilizar produtos livres de halogênio, as diferenças na viscosidade do poliol aditivado com retardante a chama, e possíveis problemas com a inclusão de altas dosagens de retardantes a chama. Às 9h, Álvaro Paupério Neto, da Purcom (Brasil), abordará, em “Espumas flexíveis: Especialidades em espumas flexíveis para pillow-top”, a utilização de poliuretano para esse tipo de aplicação. Às 9h40, Rogério Baixo, da Dow Brasil, explicará, em “Inovação, conforto e frescor em espumas flexíveis de alta resiliência”, uma nova especialidade de produtos para espumas flexíveis que promete agitar o mercado, em contínuo crescimento. Essa espuma, de poliuretano tipo látex, desenvolvida pela empresa, tem propriedades similares à espuma de látex convencional, com toque aveludado e ótima circulação de ar, além de maior durabilidade. Às 10h20, Annegret Terheiden, da Evonik (Alemanha), e CelsoToyoshima, da Evonik (Brasil), abordarão, em “Ajustando as propriedades físicas das espumas flexíveis para móveis e colchões”, as principais características das espumas de poliuretano flexível, com propriedades físicas como dureza, permeabilidade ao ar e elasticidade, flamabilidade e emissão de voláteis. Serão discutidas também as principais propriedades das espumas convencionais bem como as orientações gerais para ajustes. Às 11h, ocorrerá um coffee-break. Às 11h20, as atividades serão retomadas com “Espumas viscoelásticas para máquinas contínuas”, por Fernanda Porto, da Bayer MaterialScience, que explicará em que consistem as espumas viscoelásticas em propriedades como altíssima absorção de impacto, ótima distribuição de pressão e sensação de conforto. Porto abordará também as ofertas da Bayer para esse tipo de espuma, inclusive em alta produtividade. As atividades do painel serão concluídas com “Espumas flexíveis a partir de fontes renováveis”, por Sérgio Alves da Silva Júnior, da BASF (Brasil). Nessa última palestra, o profissional da BASF apresentará a concepção da tecnologia para obtenção do poliol Lupranol Balance a partir de fontes renováveis, com foco na performance técnica do material e controle das características físicas a partir da molécula da mamona.

Painéis Setoriais “Isolamento Térmico 2010”, “Aeroespacial 2010” e “Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais 2010” da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010

Data: 12 de novembro de 2010, a partir das 8h, nas salas 1, 2 e 3.

Local: Expo Center Norte, Pavilhão Verde

Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo / SP – Tel.: +55(11) 2089-8500

Visitação: Gratuita
Inscrições e informações
: www.feiplar.com.br

Fonte: Feiplar / Feipur