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Wacker apresenta novos grades de borracha de silicone líquido e sólido durante a K 2019

05/11/2019

A Wacker, grupo químico com sede em Munique (Alemanha), apresentou várias inovações à base de silicone na K 2019, Feira Internacional de Plásticos e Borracha. Os principais produtos novos incluíram elastômeros de silicone resistentes ao fogo, grades de borracha de silicone autoadesivas com superfícies de baixo atrito e laminados de silicone ultrafinos para aplicações eletroativas. O foco também foi em grades de borracha de silicone líquido que, graças ao seu conteúdo volátil bastante reduzido, não exigem necessariamente pós-cura . Um novo aditivo à base de silicone também estreou, permitindo que os fabricantes de compostos de elastômeros termoplásticos produzam plásticos mais macios e mais repelentes à sujeira. Com impressão multimaterial, novo autocontrole e vários aprimoramentos técnicos em termos de liberdade de design e precisão, a última geração de impressoras de silicone em 3D da Wacker também foi um destaque na feira.

Na maior feira mundial de plásticos e borracha, o grupo químico de Munique apresentou suas inovações sob o lema “Thinking Beyond” (Pensando além). Em uma área de 300 metros quadrados, uma diversidade de novos produtos variava desde silicones condutores térmicos para resfriamento de baterias em veículos elétricos, borrachas de silicone retardantes de chama e silicones autoadesivos com superfícies de baixo atrito até laminados de silicone eletroativos para atuadores e sensores.

“Os silicones são extremamente versáteis e eficazes. Eles são essenciais para novas soluções de produtos e pertencem aos motores de inovação em setores-chave da indústria, como automotivo, médico e eletrônico ”, diz Robert Gnann, chefe da divisão de negócios da Wacker Silicones. “Os silicones são, portanto, cada vez mais procurados em muitos setores. As tecnologias futuras como mobilidade eletrônica e digitalização, os esforços globais para aumentar os padrões de vida e saúde e alcançar os objetivos de sustentabilidade da União Europeia e das Nações Unidas dificilmente serão viáveis ​​sem materiais de alto desempenho como os silicones. ”

O aumento de exigências nas especificações de produto e da indústria também apresenta um grande desafio para os fabricantes. “Alguns materiais padrão não conseguem mais acompanhar esse desenvolvimento”, disse Christian Gimber, vice-presidente de engenharia de silicones da Wacker Silicones. “É por isso que mais e mais empresas estão contando com elastômeros de silicone. Graças às suas excelentes propriedades mecânicas e químicas, os silicones tornaram-se indispensáveis ​​para solucionar problemas técnicos exigentes e desenvolver e implementar tecnologias inovadoras. ”

O Stand da Wacker na K 2019 abordou oito tópicos

Na feira deste ano, o estande da Wacker abordou oito tópicos. Um deles focalizou-se nas vantagens da borracha de silicone líquida, que contém muito poucos componentes voláteis. Desde o início de 2019, isso se aplica aos silicones Elastosil LR 3xxx, Elastosil LR 6xxx e Silpuran 6xxx fabricados na Europa. Graças às tecnologias de processo modernas, a Wacker diz que conseguiu reduzir o conteúdo de siloxanos voláteis Dx em sua borracha de silicone líquido em pelo menos 90%. Ao atualizar o portfólio de LSR dessa maneira, a empresa diz estar permitindo que os fabricantes de peças de silicone atendam aos requisitos regulatórios e à indústria, bem como às necessidades dos clientes de maneira mais rápida e confiável. Segundo a empresa, a sua iniciativa está estabelecendo novos padrões industriais em todo o mundo.

De acordo com a Wacker, a linha de produtos Elastosil LR 5040 cura para formar elastômeros que possuem as mesmas propriedades mecânicas sem tratamento térmico que um produto que foi pós-curado. Com isso, os usuários podem pular completamente a etapa longa e dispendiosa do processo de pós-cura, diz a Wacker. Devido à sua alta pureza, as peças feitas de Elastosil LR 5040 são adequadas para aplicações de contato com alimentos e podem ser usadas de acordo com as recomendações do Instituto Federal Alemão para Avaliação de Riscos (BfR) e da US Food and Drug Administration (FDA), garante a Wacker. Eles também atendem aos critérios dos testes de biocompatibilidade selecionados na ISO 10993 e na Farmacopeia dos EUA (Classe VI).

O Elastosil LR 5040 também esteve no centro da demonstração de moldagem por injeção deste ano no estande da Wacker.  Peças para contato com alimentos foram produzidas a partir da borracha de silicone líquido.

Borracha de silicone sólido para o novo padrão de segurança contra incêndio

A segurança contra incêndios em meios de transporte ferroviário é regida por normas nacionais. Com a norma EN 45545-2 em vigor na Europa, os requisitos de segurança que os fabricantes de componentes para trens devem atender se tornaram mais rígidos. A Wacker afirma que seu portfólio de produtos já inclui soluções de borracha de silicone sólido e líquido já certificadas para uma grande parte das aplicações mencionadas na EN 45545-2 – especialmente aquelas sujeitas aos conjuntos de requisitos R22 e R23 da norma.

Agora, para permitir que os fabricantes produzam articulações e perfis de grande formato para trens, em conformidade com os novos códigos de segurança contra incêndio, o grupo químico de Munique adicionou um novo grade de borracha de silicone sólida retardante de chamas ao portfólio de produtos. Segundo a Wacker, o Elastosil R 771 atende aos códigos de segurança contra incêndio atuais e permite a fabricação de componentes para trens de acordo com os requisitos R1 e R7. A Wacker afirma que isto a torna um dos primeiros produtores de silicone do mundo a oferecerem um composto de borracha de silicone certificado e aprovado para o novo padrão.

Silicones líquidos autoadesivos com menos atrito

A Wacker expandiu seu portfólio de borracha de silicone líquido auto-adesivo com mais duas linhas de produtos: Elastosil LR 3671 para aplicações em tecnologia de alimentos e Elastosil LR 3675 para a indústria automotiva. A empresa combinou nesses produtos duas tecnologias firmemente estabelecidas na indústria de compostos de silicone, com um histórico em inúmeras aplicações: silicones com propriedades autoadesivas e grades com superfícies intrinsicamente de baixo atrito.

A Wacker diz que os novos grades de borracha de silicone líquido aderem a metais e termoplásticos selecionados e curam para formar elastômeros com superfícies secas e de baixo atrito. Assim, eles tornam possível a produção econômica em larga escala de compósitos duros / macios moldados por injeção, afirma a empresa.

Laminado de silicone para sensores e atuadores

O Nexipal é um novo laminado de silicone com propriedades eletroativas. Segundo a Wacker, ele consiste de vários filmes de silicone de precisão ultrafinos, que são revestidos com material eletricamente condutor antes da laminação. O resultado é um atuador que cria movimento, assim que a tensão elétrica é aplicada.

Os laminados podem, além disso, ser utilizados para medir eletricamente a deformação mecânica. Assim, o Nexipal também pode servir como um sensor. A Wacker afirma que o produto é livre de desgaste, compacto e economiza energia, sendo ideal para uso em aplicações inovadoras. Os displays de tablets equipados com Nexipal são capazes de criar vibrações e feedback tátil que simulam o formato das teclas ou painéis de controle que podem ser operados às cegas pelo toque, afirma a empresa. Esse recurso pode ser especialmente útil em aplicações automotivas.

Genioplast Pellet 345

O Genioplast Pellet 345 complementa o portfólio de aditivos da Wacker à base de silicone para compostos de polímeros termoplásticos. O produto foi desenvolvido especificamente tendo em mente poliuretanos termoplásticos (TPUs), mas também pode ser usado para modificar outros elastômeros termoplásticos. Por exemplo, o produto, que é fornecido na forma de pellets, pode aumentar acentuadamente as propriedades dos elastômeros termoplásticos de copoliéster e poliamida, afirma a Wacker.

O Genioplast Pellet 345 é um copolímero de silicone e é processado como um termoplástico. O fabricante afirma que os segmentos de polímeros orgânicos contidos no Genioplast Pellet 345 o tornam tão compatível com poliuretanos termoplásticos que, ao contrário dos silicones convencionais, ele se dispersa de maneira muito fina e homogênea por toda a matriz de poliuretano. Ao fazer isso, torna-se fisicamente vinculado à matriz e, portanto, não pode migrar.

De acordo com a Wacker, a adição do Genioplast Pellet 345 aumenta a suavidade da superfície dos poliuretanos termoplásticos, aumentando assim sua resistência ao risco e à abrasão. Além disso, as superfícies se tornam mais resistentes à contaminação por alimentos e cosméticos, explica o fabricante. Na Europa, o produto também é autorizado para aplicações de contato com alimentos.

Impressão 3D com silicone

Na K deste ano, a Wacker apresentou sua mais recente inovação no campo da impressão 3D com silicone real: o ACEO® Imagine Series K2. Com seus múltiplos bicos de impressão, a nova impressora pode imprimir até quatro diferentes materiais de silicone simultaneamente, permitindo a realização de projetos totalmente novos, diz a Wacker. Os objetos 3D agora podem ser impressos em cores diferentes e com diferentes graus de dureza. A nova tecnologia também beneficia a impressão de objetos que requerem material de suporte. Para esses casos, estão disponíveis até três materiais ou cores diferentes.

Outro destaque é a nova tecnologia de controle automático da ACEO. Ele mede a camada de silicone aplicada a cada operação de impressão e a compara com o valor alvo especificado no modelo CAD. Se o programa detectar discrepâncias, elas serão corrigidas automaticamente nas próximas camadas. Dessa maneira, a nova impressora produz impressões 3D precisas e detalhadas, que são adequadas mesmo para aplicações industriais difíceis, garante a Wacker.

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Arburg enfatiza foco na Economia Circular e Digitalização e define tendências em injeção durante a K 2019

05/11/2019

• Humor muito positivo durante a feira
• “arburgXworld”: digitalização aumenta a eficiência da produção
• “arburgGREENworld”: aplicações e soluções sustentáveis ​​para economia circular

Muita digitalização, experiência concentrada na economia circular, 20 exposições em estandes próprios e de parceiros, incluindo estreias de produtos e aplicações inovadoras: na K 2019, a Arburg buscou auxiliar seus clientes a obterem mais eficiência de produção no processamento de plásticos. Com o “arburgXworld” e o “arburgGREENworld”, a empresa conseguiu capturar o espírito do momento.

“Muitos de nossos clientes consideram a atual situação econômica não apenas como um desafio, mas também como uma oportunidade. Havia muitos visitantes em nosso stand que procuraram informações sobre inovações e tendências no setor de moldagem por injeção e nos fizeram perguntas muito específicas”, resumiu Michael Hehl, sócio-gerente e porta-voz da equipe de gerenciamento. “Reunimos mais de 550 funcionários e parceiros comerciais de mais de 50 países na K 2019 e mostramos aos profissionais do setor que: “Wir sind da” (lema da Arburg que, em alemão, significa: “Nós estamos aí”)”, acrescentou Juliane Hehl, sócia-gerente atualmente responsável pelos assuntos de tecnologia e marketing na Arburg. “Além dos grandes tópicos de digitalização e economia circular, nossos clientes estavam particularmente interessados ​​em máquinas de moldagem por injeção especialmente configuradas – e a primeira de nossas máquinas disponíveis para pedidos on-line, o novo Allrounder 270 S compact, foi muito bem recebida.

“ArburgXworld”: Arburg avança na digitalização

Sob a bandeira “arburgXworld”, a Arburg apresentou destaques e inovações de sua gama de produtos e serviços digitais. Isso incluiu uma variedade de novos aplicativos para o portal do cliente com o mesmo nome – do “Machine Finder” para encontrar a máquina Allrounder adequada e o “Virtual Control” para simular o sistema de controle da máquina, até o “Self Service” para análise de erros e solução de problemas sob orientação . O aplicativo “Configuration” permite que os clientes configurem uma nova máquina – a Allrounder 270 S compact – pela primeira vez sozinhos e façam o pedido on-line. A partir da K 2019, o “arburgXworld” também estará disponível internacionalmente em 18 idiomas.

Em um total de onze estações interativas ao longo do “Caminho para a digitalização”, os visitantes puderam aprender mais sobre máquinas inteligentes, produção inteligente e serviços inteligentes. Soluções de serviços digitais, como o Arburg Remote Service (ARS) e os novos assistentes de preenchimento e plastificação (que permitem que a máquina “conheça” seu produto ou módulo de cilindro) eram particularmente procurados. Outro “agrado digital” fornecido por Arburg foi o uso gratuito de uma conexão Wi-Fi rápida em todo os pavilhões de exposição da Feira K 2019, disponibilizado para visitantes do evento. O aplicativo “Arburg K 2019” permitiu que os usuários se registrassem e descobrissem on-line todas as exposições e aplicativos da empresa.

arburgGREENworld: exemplos de aplicação para a economia circular

Com seu programa “arburgGREENworld”, a Arburg colocou o foco na eficiência de recursos e na economia circular durante a K 2019. O programa é baseado em quatro pilares: “Máquina Verde”, que se relaciona com uma tecnologia de máquina eficiente; “Produção Verde” para processos inovadores e produção amigável aos recursos; “Serviços Verdes”, que abrange serviços e a transferência de conhecimentos, por exemplo, no processamento de reciclados e “Ambiente Verde” para os processos internos da Arburg.

Arburg apresentou duas exposições como exemplos de aplicações específicas em relação à economia circular:

• Um novo Allrounder 1020 H na versão Packaging processou Polipropileno da Borealis junto com 30% adicionado de material reciclado de tipo único de PP para produzir copos de paredes finas. A Erema é a empresa parceira para fabricar o reciclado. Esta aplicação prova que, se os plásticos forem coletados de maneira sensível e confiável, eles também poderão ser reintroduzidos na cadeia de valor.

• A segunda aplicação deixou claro como o PCR (reciclado pós-consumo) do lixo doméstico pode ser devolvida ao ciclo de produção como matéria-prima para produtos técnicos duráveis. Além disso, um Allrounder 630 A elétrico de dois componentes produziu cabos de espuma de PCR e TPE para as portas de segurança nas máquinas de moldagem por injeção Allrounder.

Estreias de máquinas – forças de fechamento de 350 a 6.000 kN

O Allrounder 270 S hidráulico compacto com uma força de fechamento de 350 kN estreou na K 2019. É a primeira máquina Arburg que pode ser configurada e encomendada on-line em apenas algumas etapas através do portal do cliente “arburgXworld” – de maneira rápida, fácil, e também cerca de 25% mais barato, em comparação com as máquinas hidráulicas padrão, afirma a Arburg.

No outro extremo da balança está a nova Allrounder 1020 H na versão “Packaging”. A máquina híbrida de alto desempenho com força de fechamento de 6.000 kN e uma nova unidade de injeção de tamanho 7000 utilizou um molde stack de 8 + 8 cavidades para produzir 16 copos redondos de paredes finas em um tempo de ciclo de 4,3 segundos. A Allrounder com novo design da seção de fechamento, com sistema de controle Gestica, está equipada com quatro pacotes de assistência como padrão, tornando-a “pronta para digitalização”.

A gama de máquinas verticais de mesa rotativa da Arburg agora inclui uma opção de diâmetro de mesa de 1.600 mm com a Allrounder 1600 T. Esta nova máquina, exibida no stand da Lauffer, tem uma força de fechamento de 2.000 kN, pode ser equipada com unidades de injeção variando de tamanhos 170 a 800, e pode ser automatizada até um completo sistema turnkey.

Aplicações – de óculos Uvex a luzes noturnas

Um sistema turnkey “inteligente” em rede construído em torno de um Allrounder 570 A com os assistentes de preenchimento e plastificação integrados no sistema de controle Gestica produziu óculos de sol prontos para uso em um tempo de ciclo de cerca de 50 segundos. O sistema incluiu um robô de seis eixos para o manuseio, verificação 100% e subsequente empacotamento em sacos de tecido, envolvendo cooperação homem / robô. O Módulo Arburg Turnkey (ATCM) mesclou os dados de processo e teste que foram exibidos em um website individual após o escaneamento do código DM.

Uma célula de produção particularmente compacta fabricou tampas delicadas de LSR (borracha de silicone líquido) para micro-interruptores. Um Allrounder elétrico 270 A elétrico foi equipada com uma unidade de microinjeção de tamanho 5, uma rosca de 8 milímetros e um cartucho de LSR com capacidade de 290 mililitros para injetar as tampas de silicone líquido (LSR), cada uma delas pesando apenas 0,009 gramas. Um módulo de ar limpo com ionização, situado acima da unidade de fechamento, preveniu a formação de cargas eletrostáticas. As peças moldadas foram removidas por um sistema robótico Multilift H 3 + 1, visualmente inspecionado diretamente na pinça e embaladas em sacos de papel.

Um Allrounder elétrico 370 E Golden Electric usou um molde família de 1 + 1 cavidade para produzir alternadamente uma roda dentada magnetizada com oito pólos e um rotor com quatro pólos, em um tempo de ciclo de cerca de 85 segundos. Graças às duas cavidades do molde e ao sistema de controle Selogica, os itens puderam ser produzidos sem a necessidade de conversões ou sequências fora do padrão. Um composto magnético unido a plástico foi processado com base em PA6. A magnetização ocorreu no próprio molde através de ímãs permanentes. A pinça a vácuo de 2 componentes do Multilift Select foi fabricada através de impressão 3D como uma peça funcional mista dura / macia em um Arburg Freeformer 300-3X

Uma Allrounder vertical 375 V com uma célula de estampagem / dobragem a montante e um Multilift Select que foi montado para economizar espaço sobreinjetaram peças carregadas com PA6 (GB30) preenchido com esferas de vidro para produzir insertos de plugue. Em seguida, as peças pré-moldadas foram conduzidas em porta-peças para o estande da parceira da Arburg, Plasmatreat, onde foram transformadas em conectores híbridos acabados usando um Allrounder elétrico 470 A.

Com uma célula de sala limpa baseada em uma Allrounder 470 A elétrica, a Arburg demonstrou como produtos funcionais podem ser criados com Film Insert Moulding (FIM), usando a tecnologia IMSE de seu parceiro finlandês, Tactotek, como exemplo. Para esse fim, os filmes de toque e 3D com componentes eletrônicos e LEDs integrados foram inseridos no molde e laminados, removidos por um robô de seis eixos, transferidos para uma estação de teste de LEDs e assentados. Então, eles foram montados manualmente com uma placa de circuito e uma base para criar uma luz noturna na área de trabalho com uma segunda conexão para carregar um smartphone. Em geral, o processo FIM é ideal para funções de toque de alta qualidade, por exemplo em interiores de automóveis, e também para o setor de eletrônicos e tecnologia médica.

O Freeformer 300-4X produz aditivamente (via impressão 3D) peças reforçadas com fibra

Na área de fabricação aditiva industrial, a Arburg apresentou seu novo Freeformer 300-4X com transportador de peças de quatro eixos em K 2019. O eixo rotativo adicional da máquina significa que agora as fibras contínuas podem ser alimentadas, colocadas conforme necessário e sobremoldadas com plástico para reforçar localmente as peças funcionais. Na feira, o Freeformer 300-4X produziu uma órtese de mão, localmente reforçada com fibras de carbono em combinação duro / macio.

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Huntsman apresenta nova gama de materiais baseados em Poliuretanos para Impressão 3D durante a Prévia da K 2019

11/07/2019

A empresa química Huntsman delineou no dia 3 de julho, durante apresentação na Prévia da Feira K2019, em Düsseldorf, na Alemanha, os detalhes de uma nova gama de materiais para manufatura aditiva desenvolvida pela empresa, que visam atender a necessidades emergentes na indústria da impressão 3D. A plataforma de manufatura aditiva Iroprint da Huntsman contém três diferentes tipos de materiais à base de poliuretano (resinas, pós e filamentos), que podem ser impressos em 3D por meio da utilização de uma variedade de métodos de manufatura aditiva, incluindo estereolitografia (SLA), sinterização de alta velocidade (HSS) e fabricação por filamentos fundidos (FFF).

Inicialmente, a Huntsman vai lançar a sua linha Iroprint de materiais de manufatura aditiva macias e flexíveis na indústria global de calçados e esportes, onde a impressão 3D já está sendo utilizada para criar tanto sapatos personalizados como aqueles fabricados em massa. A longo prazo, a Huntsman planeja ampliar a sua plataforma de manufatura aditiva Iroprint para uma gama mais vasta de aplicações e indústrias.

Atualmente, a plataforma de manufatura aditiva Iroprint inclui três linhas de produtos que foram otimizadas para trabalhar com as principais técnicas de impressão 3D preferidas pelos fabricantes de calçados.

  • Resinas: as resinas Iroprint R são uma gama de sistemas de resinas líquidas de um só componente, macias e duráveis, que podem ser impressas em 3D através de estereolitografia (SLA), processamento de luz digital (DLP) e outros métodos de cura por radiação.
  • Pós: para as empresas que pretendem imprimir em 3D com materiais em pó, os pós Iroprint P são uma linha de poliuretanos termoplásticos (TPU) de alto desempenho para modalidades de impressão através de sinterização de alta velocidade (HSS).
  • Os filamentos F Iroprint são uma coleção de materiais TPU de alto desempenho que possuem um diâmetro consistente e foram concebidos para uso através da técnica de fabricação por filamentos fundidos (FFF) e outras tecnologias de impressão à base de extrusão.

Todas as três linhas de produtos de manufatura aditiva Iroprint foram otimizadas para a produção de componentes de calçados e são fáceis de usar e imprimir, oferecendo resistência avançada à abrasão, ao alongamento e ao rasgo, afirma a Huntsman. Para as modalidades de impressão 3D com cura por radiação, tais como Estereolitografia (SLA) ou Processamento de Luz Digital (DLP), as resinas R Iroprint também oferecem capacidades de longa durabilidade e cura rápida, garante a empresa.

Durante a sua apresentação na Prévia da K2019 em Dusseldorf, na qual a Huntsman lançou a sua plataforma de manufatura aditiva Iroprint, Stephane Peysson (foto), Diretor de Desenvolvimento de Negócio Global da Huntsman Polyurethanes, adiantou: “A nossa equipe de incubação de inovação trabalhou numa colaboração próxima com usuários finais e líderes industriais para desenvolver a nossa carteira de produtos de manufatura aditiva Iroprint. Juntos, nós analisamos detalhadamente os fatores que criam um bom material de impressão 3D e o que tem faltado no mercado até o momento. Acreditamos que o lançamento do nosso portfolio de manufatura aditiva Iroprint preenche a lacuna que existe hoje no mercado em relação a uma gama de materiais de impressão 3D funcionais, duráveis e ao mesmo tempo mais macios, agnósticos à tecnologia, econômicos e fáceis de imprimir – qualquer que seja a técnica de produção 3D preferida.”

“Antes do lançamento da gama Iroprint, nós estivemos construindo relações com parceiros tecnológicos chave que, por sua vez, trabalham com algumas das maiores marcas de calçados do mundo. Antevemos grandes oportunidades para os nossos materiais de manufatura aditiva Iroprint em outros setores do mercado de impressão 3D, desde componentes para a indústria automobilística até objetos para aplicações na área de “Internet das Coisas” (IoT). Estamos vivendo um tempo incrivelmente excitante no mercado de manufatura aditiva, com estimativas sugerindo que o setor deverá crescer mais de 20% até 2024. Estamos ansiosos por discutir o lançamento da nossa plataforma de manufatura aditiva Iroprint com qualquer pessoa que esteja ativamente envolvida na impressão 3D durante a feira K, em Outubro, em Düsseldorf.”

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Solvay faz parceria na área de polímeros especiais para impressão 3D de uso industrial

20/06/2019

Primeiro projeto junto com a Stratasys, que deve estar pronto em 2020, visa a aplicações na área aeroespacial/aeronáutica

A Solvay anunciou acordo de cooperação com a Stratasys para desenvolver novos filamentos de manufatura aditiva (AM) de alto desempenho para uso exclusivo nas impressoras 3D FDM® F900® da Stratasys.

“Os clientes da Stratasys têm solicitado repetidamente materiais mais diversificados e de alto desempenho, ao mesmo tempo em que muitos dos nossos clientes da Solvay desejam que os polímeros de alto desempenho sejam habilitados para uso nesses sistemas de impressão industrial 3D. Portanto, a parceria entre as duas empresas agora nos permite atender a essas necessidades crescentes”, disse Christophe Schramm, Gerente de Negócios de Additive Manufacturing da unidade global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

Como parte de seu plano conjunto de produtos, a Solvay e a Stratasys trabalharão juntas para desenvolver um filamento de AM de alto desempenho baseado no polímero de polifenilsulfona da Solvay Radel® (PPSU) , que atenderá às exigências rigorosas de conformidade FAR* 25.853 para uso em aplicações aeroespaciais. Ambas as empresas pretendem comercializar este novo filamento Radel® PPSU em 2020.

Outros produtos que atendam às necessidades específicas da indústria em outros importantes mercados de uso final de AM também serão posteriormente lançados.

“A Solvay é uma líder confiável para materiais diversificados e testados para as indústrias aeroespacial, automotiva e médica. Estamos orgulhosos de dispor deste novo acordo de colaboração, que dará aos clientes a capacidade de expandir ainda mais a impressão em 3D FDM em aplicações de produção”, disse Rich Garrity, presidente da Stratasys Americas.

A Solvay tem um histórico de 25 anos com os grades de PPSU Radel® desenvolvidos especificamente para uso em componentes internos de cabine de aeronaves, que estão em conformidade com todos os requisitos comerciais e regulatórios de inflamabilidade, densidade de fumaça, liberação de calor e emissões de gases tóxicos, afirma a empresa. Estes grades também oferecem excelente resistência química e rigidez excepcionais, assegura a Solvay.

“A parceria com a Stratasys é um passo importante na estratégia da Solvay para criar um ecossistema sólido e diversificado de AM para melhor atender nossos clientes. A combinação da seleção e da expertise dos materiais da Solvay com os recursos de impressão 3D repetíveis e de alta qualidade da Stratasys abrirá novas possibilidades para a manufatura aditiva em mais das indústrias que atendemos atualmente de manufatura “tradicional”, acrescentou Christophe Schramm, da Solvay.

A Stratasys é líder global em manufatura aditiva ou tecnologia de impressão 3D e é fabricante de impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, moldes e peças de produção nas indústrias, incluindo a aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. O ecossistema de soluções e expertise da impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda.

A Solvay é uma empresa de materiais avançados e de especialidades químicas, com produtos e soluções utilizados em aviões, automóveis, dispositivos inteligentes e instrumentos médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 62 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,3 bilhões em 2018. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

*Federal Aviation Regulations 253 (Regulamentação da Associação Federal de Aviação dos Estados Unidos)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik adquire a startup americana Structured Polymers

17/03/2019

A Evonik adquiriu a Structured Polymers Inc., startup tecnológica americana para materiais de impressão 3D, sediada em Austin, Texas. O acordo e o plano de fusão correspondente foram executados e a operação foi concretizada recentemente. Com a aquisição, a Evonik ganha acesso a uma nova tecnologia patenteada que vai permitir a expansão de seu portfólio de pós poliméricos especiais no mercado de manufatura aditiva.

“A aquisição da tecnologia da Structured Polymers é um complemento excelente às nossas atividades existentes no segmento de polímeros de alto desempenho para a manufatura aditiva”, disse Dr. Ralph Marquardt, responsável por Strategy and Growth Businesses na Evonik Resource Efficiency GmbH. “Graças à nossa expertise de décadas em química de polímeros, essa operação nos permite expandir o nosso portfólio de materiais poliméricos customizados e prontos para uso para o mercado altamente atraente e de rápido crescimento da impressão 3D, o que fará com que possamos exercer um papel importante no desenvolvimento desse mercado”.

A Structured Polymers será plenamente integrada à organização norte-americana da Evonik, mas a sede da empresa será mantida em Austin, Texas.

“Estamos muito felizes por poder aproveitar o poder da Evonik para expandir ainda mais a nossa plataforma tecnológica inovadora. No futuro próximo, isso nos permitirá diversificar de maneira significativa o mercado de materiais para impressão 3D e trabalhar com os nossos clientes no desenvolvimento de novas oportunidades de negócios”, disse Vikram Devarajan, CEO da Structured Polymers Inc.

A Evonik já havia criado a base para uma aquisição da startup tecnológica no outono de 2017 por meio de um investimento de venture capital.

Nova tecnologia para materiais para impressão 3D

A tecnologia inovadora da Structured Polymers começa com um granulado polimérico que é convertido em um pó fino, através de um processo de diversas etapas. Desse modo, é possível produzir pós poliméricos com tamanhos controlados de partícula variando entre 0,1 e 400 µm, enquanto se obtêm excelentes propriedades de material.

“A nova tecnologia nos permite utilizar virtualmente todos os termoplásticos semicristalinos, como, por exemplo, polibutileno tereftalato, poliéter-cetona ou poliamida 6 ou pós poliméricos com propriedades especiais (como cor, condutividade ou proteção antichamas) para produção de pós para processos de impressão 3D comuns, tais como a sinterização seletiva a laser, sinterização de alta velocidade ou fusão multijatos”, disse Thomas Grosse-Puppendahl, responsável pela área Additive Manufacturing Innovation Growth Field na Evonik. “Além disso, nós esperamos que a tecnologia da Structured Polymers possa ser escalada de maneira fácil e econômica”.

O mercado de impressão 3D está em franca expansão e apresenta taxas de crescimento de dois dígitos. Nesse mercado, a Evonik é o maior fabricante mundial de pós de poliamida (PA) 12, produtos que são empregados em tecnologias de manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além de seu filamento de PEEK e pó de PA 12, o portfólio de produtos da empresa também inclui os pós de PEBA flexíveis e uma variedade de aditivos tais como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo e modificadores reativos.

A Structured Polymers Inc. foi fundada em 2012 em Austin, Texas, com o objetivo de inovar e comercializar novos pós poliméricos para processos de manufatura aditiva, incluindo a fusão multijato e a sinterização seletiva a laser. A equipe, chefiada por Dr. Vikram Devarajan, Dr. Jim Mikulak e Dr. Carl Deckard, juntamente com um time de engenheiros liderados por Dr. Abhimanyu Bhat, criou um processo escalável exclusivo para a comercialização de pós poliméricos de alto desempenho e está comprometido com a expansão da disponibilidade de materiais para o setor de impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Evonik

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Plástico Brasil 2019: Impressão 3D é um dos destaques da feira

13/03/2019

Uso desta tecnologia tem avançado no ambiente industrial, desde a execução de pequenas séries de peças plásticas e produção de ferramentas, até dispositivos auxiliares de fabricação

Entre os muitos segmentos industriais representados pela Plástico Brasil – Feira Internacional do Plástico e da Borracha, que ocorrerá de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, a feira reunirá empresas que atuam como fornecedoras de equipamentos ou insumos para os processos de manufatura aditiva, também conhecida como impressão 3D.

A prestação de serviços neste segmento também é fundamental, sendo que, em alguns casos, a mesma empresa fornece os equipamentos e oferece serviços, valendo-se da flexibilidade e da diversidade de oportunidades de negócio que esta crescente atividade oferece.

Os visitantes da Plástico Brasil poderão contar com importantes marcas do segmento de impressão 3D, como UP3D, Perfilpolimer, AE3D, Fastparts e SKA, que demonstrarão várias aplicações da tecnologia.

Embora não seja mais uma novidade, a manufatura aditiva se mostra cada vez aplicada e promissora, avançando não só na fabricação de componentes e bens para o uso imediato, mas também no ambiente industrial, onde é empregada na execução de pequenas séries de peças plásticas e produção de ferramentas até dispositivos auxiliares de fabricação.

Vários tipos diferentes de processo são agrupados na chamada tecnologia de Impressão 3D, entre os quais a sinterização seletiva a laser, estereolitografia, modelamento por deposição de material fundido, impressão por jato, sinterização direta a laser, fusão por feixe de elétrons e laminação de deposição seletiva. A impressão 3D vem encontrando aplicação também na confecção de dispositivos de auxilio á manufatura, inclusive, com o uso de filamentos transparentes e antiestáticos. Há também equipamentos que processam materiais dissimilares simultaneamente.

Plástico Brasil 2019

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 600 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Parte significativa das marcas expositoras é representada por 13 países: Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Taiwan, Turquia e Suíça, sendo que quatro deles – Alemanha, Áustria, China e Itália – participam com grupos de empresas reunidas em seus respectivos pavilhões. Mais de 60 entidades representativas nacionais e internacionais já garantiram seu apoio ao evento.

São esperados mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais da construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros, que vislumbram na Plástico Brasil a melhor oportunidade para se modernizar e competir num mercado em ascensão.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º ABINFER BUSINESS CENTER – ABC 2019, PETtalk 2019, SEBRAE Móvel e o SMED (Single Minute Exchange of Die), demonstração de troca rápida de moldes sem qualquer interação humana, formato nunca apresentado em feiras setoriais na América Latina.

O credenciamento é gratuito e já pode ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil 2019

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Evonik lança novo pó polimérico para aplicações de impressão 3D em faixas mais altas de temperatura

07/03/2019

A Evonik continua ampliando a sua participação no atraente mercado de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas desenvolveu um novo pó polimérico, da linha de Poliamida 6, para aplicações em faixas mais altas de temperatura. O produto expande mais o portfólio da Evonik de materiais de alta performance para tecnologias de impressão 3D em pó.

Segundo a empresa, o seu novo pó de poliamida apresenta alta resistência mecânica, além de excelente resistência química e à temperatura. Sua temperatura de deflexão térmica (HDT B) é de cerca de 195ºC. Além disso, o material em pó se destaca por sua baixa absorção de água – abaixo de 3% -, que tem um efeito positivo sobre a processabilidade na impressão 3D e a estabilidade dimensional de componentes impressos em 3D, assegura a Evonik.

Materiais inovadores para produção em série

“Materiais novos, prontos para usar, que são adaptados de maneira otimizada à cada impressora e que ampliam a faixa de aplicação para temperaturas mais altas, levam a indústria da impressão 3D um passo à frente, rumo à produção em série”, diz Mark Zhao, fundador e CEO da TPM 3D, empresa tecnológica chinesa para sinterização seletiva por laser (SLS). “Estamos registrando uma forte demanda por soluções 3D em faixas mais altas de temperatura – por exemplo, nas indústrias automobilística e eletrônica. É por isso que ficamos satisfeitos em lançar o novo material estável à temperatura em conjunto com a Evonik”.

A Evonik afirma que o seu novo pó polimérico da linha de poliamida 6, com sua forma granular quase redonda, destaca-se por sua excelente fluidez e propriedades de aplicação, tornando-o adequado para todas as tecnologias de impressão 3D em pó. A empresa adota um procedimento exclusivo para produzir o material de alta temperatura em sua fábrica em Marl (Alemanha).

O mercado de impressão 3D está em alta, com taxas de crescimento de dois dígitos. A Evonik é líder na produção mundial de pós de poliamida 12 (PA 12), que tem sido utilizados na manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além do filamento de PEEK e dos pós de PA 12, o portfólio de produtos da empresa inclui pós flexíveis de PEBA, além de uma linha completa de aditivos, como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo ou modificadores reativos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay expande oferta de polímeros especiais para impressão 3D

06/02/2019

A Solvay anunciou que está adicionando polieteretercetona KetaSpire® (PEEK) com 10% de fibra de carbono e polifenilsulfona pura (PPSU) Radel® à mais recente versão do software de engenharia e-Xstream (2019.0) da Digimat®-Additive Manufacturing (AM). Os produtos complementam o filamento puro KetaSpire® PEEK AM já disponível para simulação na plataforma Digimat®-AM.

“Nossa crescente linha de filamentos AM ressalta a determinação da Solvay em se estabelecer como líder do setor nesse mercado de impressão 3D, que está em rápida evolução”, afirma Christophe Schramm, Gerente de Negócios de Manufatura Aditiva da unidade global de negócios Specialty Polymers. “O Digimat®-AM permite que os clientes simulem o processo de impressão e prevejam com sucesso o comportamento termomecânico de desenhos impressos em 3D para imprimir corretamente já na primeira vez”, disse Schramm.

Os novos materiais serão aplicados através da plataforma Digimat®-AM Advanced Solver com o software de engenharia e-Xstream. O software oferece dados de modelagem preditiva altamente precisos para os filamentos AM da Solvay em uma ampla gama de características críticas, incluindo empenamentos detalhados e tensão residual, para ajudar os projetistas e engenheiros a otimizar o processo e minimizar a deformação da peça antes da impressão 3D. Para aplicações altamente exigentes, o Digimat® permite ainda a validação do projeto, prevendo o desempenho da peça impressa (rigidez, resistência etc.) como uma função do material e dos parâmetros do processo de impressão.

“Com o acréscimo das novas classes de polímeros AM da Solvay, agora temos um portfólio mais amplo de graus de impressão 3D na Digimat® para fornecer novos materiais de ponta e ampliar os limites de design e aplicação nesse dinâmico mercado”, acrescenta Roger Assaker, CEO da e-Xstream engineering e Chief Material Strategist da MSC Software. “Como resultado de nossa parceria, reduzimos a lacuna na engenharia de simulação entre polímeros de alto desempenho e processos de impressão exigentes, como a fabricação de filamentos fundidos.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Aeronáutica utiliza impressora 3D da Stratasys na fabricação de modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos

10/12/2018

Modelo de laboratório do motor scramjet instalado na seção de teste do túnel de vento hipersônico do IEAv (condição operacional testada: Número de Mach 7 na estratosfera terrestre)

Instituto de Estudos Avançados (IEAv) substituiu usinagem tradicional por manufatura aditiva (impressão 3D) para fabricar subsistemas de um motor scramjet

A Divisão de Aerotermodinâmica de Hipersônica (EAH) do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), organização militar científico-tecnológica ligada ao Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial (DCTA) do Comando da Aeronáutica, começou a utilizar uma impressora 3D Fortus 900mc, da Stratasys, para fabricar modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos, conhecidos como scramjet (abreviação de supersonic combustion ramjet). A impressão 3D dos modelos do motor já trouxe uma economia de RS$ 250 mil ao ano nos custos de fabricação.

“O IEAv decidiu apostar numa manufatura “híbrida” para desenvolver o motor, por meio da combinação de processos de usinagem convencional e de fabricação aditiva”, explica Israel Rêgo, Chefe da Subdivisão de Ensaios em Solo da Divisão de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv. O objetivo, afirma, é otimizar o ciclo de pesquisa e desenvolvimento, e também acelerar eventuais atualizações e adaptações, bem como reduzir os custos de manufatura.

“Em um primeiro momento, o motor scramjet poderá ser utilizado como estágio de propulsão aspirado de foguetes rumo ao espaço. Em um período de tempo maior, ele terá aplicações na propulsão de aeronaves civis ou militares hipervelozes”, diz Israel.

Atualmente, o Instituto utiliza a impressora 3D para produzir três subsistemas do motor scramjet para ensaios em túnel de vento hipersônico: i. O estágio de compressão que captura o ar atmosférico para o combustor; ii. O próprio combustor, dentro do qual ocorre a combustão supersônica, que estão sendo impressos em 3D, com o uso da resina Ulten 9085, de elevada resistência e durabilidade mecânica e térmica; e iii. A tubeira de aceleração dos produtos da reação de combustão, que está sendo impressa em 3D com a utilização do material PC-ABS, de resistência e durabilidade moderada.

Visão explodida do modelo de laboratório do motor scramjet, manufaturado via impressão 3D e usinagem convencional (processo “híbrido” de manufatura)

Já em 2019, o IEAv utilizará a manufatura aditiva para fabricar um modelo de engenharia do motor scramjet, funcional e em escala real. “É um antecessor do modelo utilizado para a qualificação de voo, o chamado protoflight. Sua impressão em 3D vai nos possibilitar rever planos de fabricação e montagem dos subsistemas do motor e validar a funcionalidade de suas partes móveis (bypass), de modo ágil e econômico”, diz Israel.

A impressora 3D Fortus 900mc foi importada pelo IEAv em dezembro de 2015, com o apoio da FINEP, e seu emprego na fabricação aditiva dos subsistemas do motor scramjet começou em fevereiro de 2016. “Ela foi escolhida porque, além das vantagens associadas à economia de tempo e redução de custos, possui o maior envelope de impressão disponível no mercado, o que satisfaz nossos requisitos de fabricação rápida de subsistemas do motor scramjet em escala real”, detalha Israel.

Ele conta que a ideia de utilizar a tecnologia de manufatura aditiva no IEAv surgiu em 2013, durante a Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (FEIMAFE). “Ali, logo identificamos a grande vantagem competitiva da tecnologia de prototipagem 3D para nossa atividade de pesquisa e desenvolvimento aqui na EAH”, explica Israel. Dois anos depois, o Instituto, com apoio da FINEP, importou o equipamento a um custo de cerca de US$ 400 mil. “Desde então, economizamos os custos da usinagem convencional realizada por terceiros, serviço que foi substituído por nossa impressora 3D”.

O sucesso do trabalho com a impressora 3D Fortus 900mc levou o IEAv a apresentar o artigo “Preliminary Studies on Hypersonic Flows Over 3D Printed Models” durante o Fórum de Aeronáutica e Espaço, realizado pelo American Institute of Aeronautics and Astronautics (AIAA) em Orlando, Estados Unidos, em setembro deste ano. O objetivo da apresentação foi mostrar como o Laboratório de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv tem utilizado a tecnologia FDM para acelerar a pesquisa e o desenvolvimento de tecnologias hipersônicas. A equipe do IEAv apresentou processos de fabricação de sistemas hipersônicos com o uso da impressora 3D Fortus 900mc.

“A manufatura aditiva está revolucionando as indústrias aeronáutica e de defesa, e essa revolução já está no Brasil. Ficamos satisfeitos por nossa solução impulsionar e facilitar a pesquisa e o desenvolvimento de projetos avançados como este em território nacional, afirma Anderson Soares, Territory Manager da Stratasys no Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stratasys

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Solvay lança filamentos para impressão 3D para peças na área de saúde

29/11/2018

A Solvay está ampliando seu portfólio de filamentos de alto desempenho para aplicações de manufatura aditiva (em 3D) com a introdução de três produtos de grau médico para uso no setor de saúde.

Os novos produtos são um filamento puro de polieteretercetona KetaSpire® PEEK AM, um filamento KetaSpire® PEEK AM reforçado com 10% de fibra de carbono e um filamento puro de polifenilsulfona Radel® PPSU AM. São indicados para impressão 3D na produção de peças de grau médico destinadas a aplicações de contato limitado (24 horas de contato com fluido corporal/tecido). Os três produtos estão imediatamente disponíveis para clientes da Europa e da América do Norte, na plataforma de comércio eletrônico de polímeros especiais da Solvay.

“O setor de saúde está se expandindo rapidamente como um mercado que vai se beneficiar da tecnologia da manufatura aditiva, possibilitando peças personalizadas para uso único ou de baixo volume”, afirma Christophe Schramm, Gerente Global de Negócios de Manufatura Aditiva da Solvay Specialty Polymers. “Com esses novos produtos de grau médico, vamos ocupar uma parte do mercado que ainda tem opções muito limitadas de filamentos de alto desempenho para atender aos rigorosos requisitos regulatórios em saúde”, acrescentou.

Segundo a Solvay, os seus filamentos KetaSpire® PEEK AM são projetados para permitir uma excelente fusão de camadas impressas e possibilitar a fabricação de peças com alta densidade e resistência excepcional, inclusive ao longo do eixo z. Os filamentos Radel® PPSU AM também oferecem excelente fusão de camadas impressas, além de transparência, alto alongamento e tenacidade, garante a empresa.

“Esses novos filamentos de AM de grau médico representam as iniciativas contínuas da Solvay para apoiar nossos clientes. Os filamentos podem ser usados para uma variedade de aplicações de saúde, como guias de corte específicos para pacientes em cirurgias e para componentes complexos em dispositivos médicos de uso único e reutilizáveis”, disse Jeff Hrivnak, Gerente Global de Negócios da Saúde da Solvay Specialty Polymers.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos, comercializados sob 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluídos fluorados, poliamidas semi-aromáticas, polímeros sulfônicos, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho e polímeros de alta barreira – para uso nos setores Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivo, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Tubulações, Semicondutores, Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Solvay

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Stratasys lança novo elastômero e materiais com cores vibrantes para impressão 3D

15/11/2018

  • Desenvolvido para as impressoras 3D da Série F123, o novo termoplástico oferece elasticidade e durabilidade;
  • Materiais com cores vibrantes possibilitam protótipos ultrarrealistas nas impressoras 3D modelos J750 e J735

Impulsionando a Manufatura Aditiva, a Stratasys lança um elastômero e materiais aprimorados para seus principais equipamentos das tecnologias FDM e PolyJet, com aplicações em prototipagem rápida, produção de ferramental customizado e peças de uso final. Segundo a empresa, a solução de elastômero FDM oferece novos níveis de elasticidade e durabilidade aos fabricantes, com suporte solúvel, enquanto as cores avançadas dos materiais da tecnologia PolyJet proporcionam maior realismo, transformando os processos tradicionais de design e prototipagem. Os materiais já estão disponíveis para comercialização no mercado brasileiro.

Com o novo material elastômero, os clientes podem produzir peças com resistência única e com a capacidade de alongamento ou compressão, sem comprometimento da forma, afirma a empresa. Disponível para as impressoras 3D da Série F123, o elastômero Stratasys TPU 92A destina-se a atender às Caixas de texto:  a Stratasys assegura que o seu elastômero TPU 92A permite aos clientes imprimir em 3D peças com resistência única – com grande capacidade de alongamento ou compressão, sem perder sua forma – necessidades dos fabricantes que precisam de peças com capacidade de alongamento, alta resistência e total liberdade de design. Com o suporte solúvel, a nova solução pode reduzir significativamente o tempo de produção e os custos de trabalho, garante o fabricante.

“A criação de peças de elastômero usando silicone tradicional ou moldes CNC é um processo extremamente caro e demorado. Ao mesmo tempo, entendemos que outras técnicas aditivas não podem, por si só, apresentar peças com o tamanho e a complexidade obtidas com o nosso material elastômero”, diz Zehavit Reisin, Vice-Presidente e Head da área de Soluções e Materiais, Stratasys. “Os fabricantes precisam de soluções de impressão 3D que possam ser colocadas em operação em ambientes reais e extremos de prototipagem e de produção. Com peças confiáveis e altamente resistentes, nossas soluções são desenvolvidas para permitir que eles obtenham exatamente isso”, complementa Reisin.

“O novo material Stratasys 92A é interessante para nossos clientes, pois quando combinado com suporte solúvel, oferece a oportunidade de produzir peças de elastômero médias ou grandes, complexas, duráveis e resistentes, que antes eram inviáveis”, afirma Vince Anewenter, Diretor do Consórcio de Prototipagem Rápida, Escola de Engenharia de Milwaukee.

Realismo aprimorado para protótipos avançados

A Stratasys anunciou também uma variedade de novos materiais para suas impressoras 3D PolyJet J750 e J735, os quais, segundo a empresa, permitem a produção de protótipos altamente realistas. Os lançamentos incluem cinco novos materiais com capacidade de imitar borracha, couro ou plástico. Estes materiais são projetados para permitir que as equipes atendam melhor aos objetivos específicos do projeto, agilizem as iterações e reduzam os tempos de lançamento dos produtos no mercado, afirma a Stratasys.

Caixa de texto: As novas opções de materiais para as impressoras 3D PolyJet J750 e J735 da Stratasys são projetadas para criar protótipos mais realistas em termos de texturas e cores vívidas. De acordo com a Stratasys, o material Agilus30 White pode imitar peças emborrachadas como vedações e juntas para montadoras – ou modelos em cores vívidas usados para protótipos de artigos esportivos, componentes eletrônicos ou brinquedos/bonecos. Mesclando materiais rígidos e macios, o Agilus30 White produz a maior variedade de protótipos realistas com alto nível de detalhes em um único processo de impressão, afirma a fabricante do material. Como o mais novo membro da família de cores Agilus, que inclui preto e transparente, o Agilus White é essencial para indústrias como a de saúde, na qual a cor branca é necessária para certas aplicações, como protótipos de dispositivos médicos.

O material VeroVivid Cyan expande a gama de cores das impressoras 3D J750 e J735 para mais de meio milhão de cores distintas, abrangendo do rígido ao opaco, flexível e transparente. Produzindo cores vibrantes e transparência em um único processo de impressão, a VeroVivid Cyan e o novo VeroFlexVivid criam protótipos efetivos e realistas para indústrias de bens de consumo, embalagens e óculos, afirma a Stratasys. Usando o software GrabCAD Print, os designers podem imprimir em 3D com maior precisão de cores.

Antero 800NA e MED625FLX

Cumprindo o plano previamente anunciado, a Stratasys disponibiliza um termoplástico FDM baseado em PEKK – o Antero800NA – disponível para a impressora 3D Fortus 900mc. Segundo a empresa, este material de alto desempenho é resistente a produtos químicos, possui propriedades ultrabaixas de liberação de gases e apresenta alta resistência ao calor – ideal para aplicações espaciais e em aeronaves.

De acordo com a Stratasys, o seu MED625FLX é um material biocompatível, adequado para aplicações dentais e ortodônticas, além de procedimentos de implantologia. Já disponível nas impressoras 3D Objet260 Dental e Objet260/500 Dental Selection, o material permite a impressão direta de modelos de arcada flexíveis. Segundo a empresa, isto possibilita aos ortodontistas reduzirem o tempo de colocação e de alinhamento de braquetes em até 75%, sendo que o  material também permite diminuir o custo de produção em laboratórios em 40%.

Stratasys na formnext 2018

A Stratasys está lançando sua solução de elastômero e suas novas opções de materiais avançados na formnext 2018, realizada em Messe Frankfurt, Alemanha, a partir da terça-feira, 13 de novembro, até sexta-feira, 16 de novembro. A empresa está proporcionando demonstrações práticas exclusivas, casos detalhados de uso do cliente e apresentações durante toda a exposição – Hall 3.1, Estande G40.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stratasys

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Arburg lança novo Freeformer para impressão 3D de peças maiores durante Formnext 2018

30/09/2018

  • Estréia mundial: Freeformer maior com três unidades de descarga e mais espaço na câmara de fabricação.
  • Exclusivo: fabricação aditiva de peças funcionais complexas e resilientes em combinação dura / macia.
  • Arburg oferece mais tamanhos de máquina e mais peças.

Na Formnext, a ser realizada de 13 a 16 de novembro de 2018 em Frankfurt am Main, na Alemanha, a Arburg estará celebrando uma estréia mundial com o Freeformer 300-3X. A nova máquina de maior porte processará três componentes usando o processo APF (Arburg Plastic Freeforming), tornando possível a fabricação aditiva industrial de peças funcionais complexas em combinações resilientes duras/macias com estrutura de suporte. Além da nova “versão grande” do Freeformer, duas máquinas do já provado modelo Freeformer 200-3X estarão sendo expostas. No estande de exposição E70 da Arburg, no Hall 3.1, os visitantes da feira também poderão ver mais amostras de peças e testá-las em quatro estações interativas.

“Por vários anos, os usuários têm apreciado os benefícios do nosso Freeformer 200-3X e as possibilidades que o sistema e o processo Arburg Plastic Freeforming têm a oferecer”, diz Lukas Pawelczyk, responsável pelas vendas do Freeformer em todo o mundo desde julho de 2018. “Como um próximo passo revolucionário, estaremos celebrando a estréia mundial do Freeformer 300-3X na Formnext 2018, que expandirá a linha de produtos Arburg e abrirá novos campos de aplicação. Pela primeira vez em todo o mundo, peças funcionais complexas e resilientes podem ser produzidas a partir de três componentes, em combinação dura / macia com estrutura de suporte, usando esta máquina para fabricação aditiva industrial – isso é único na indústria. “

Espaço para peças maiores

Na denominação do Freeformer 300-3X,  “300” representa a área da superfície, em centímetros quadrados, disponível para o suporte da peça. Isso é quase 50% maior do que no Freeformer 200-3X. A câmara de fabricação agora oferece espaço para lotes maiores de pequeno volume e também peças 50% mais largas, com dimensões de até 234 x 134 x 200 milímetros. “3X” representa os eixos móveis do suporte da peça nas direções x, y e z.

Câmara de fabricação projetada para automação

Um novo recurso do Freeformer 300-3X é a porta da câmara de fabricação com duas partes. Isso permite que os funis de alimentação, por exemplo, sejam recarregados durante a operação em andamento ao se abrir a metade superior da porta. A câmara de fabricação aquecida agora só precisa ser aberta para inserir a plataforma da peça e remover as peças acabadas. A abertura e o fechamento automático da porta da câmara de fabricação, bem como as interfaces opcionais, também permite a automação do processo de manufatura aditiva e a integração do Freeformer em linhas completas de produção.

Ampla gama de aplicações

Com os dois Freeformers 200-3X e 300-3X, a Arburg irá no futuro cobrir uma gama significativamente mais ampla de aplicações. Os visitantes da feira poderão obter uma impressão delas durante a Formnext 2018 com base em três exposições e uma série de peças, incluindo uma seleção de itens de dois e três componentes. As partes funcionais exibidas incluem, por exemplo, uma pinça de dois componentes com uma combinação dura / macia, presilhas de cabos feitos de PP, discos de teste transparentes feitos de PMMA e sanfonas fabricadas de TPE-S para uso médico.

Sistema aberto oferece grande liberdade de uso de materiais

Os usuários podem processar seus próprios materiais originais e otimizar o tamanho das gotas, bem como controlar o processo com o sistema aberto do Freeformer. O banco de dados de materiais de Arburg inclui granulados padrão qualificados tais como ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) e PP (Braskem CP 393). Outros exemplos incluem plásticos especiais para aplicações específicas, como o PLLA médico (Purasorb PL18, Resomer LR 708) e um PC (Lexan 940) aprovado para uso aeroespacial. A gama de materiais qualificados está sendo continuamente expandida.

Fonte: Arburg

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Novo centro digital de manutenção ferroviária da Siemens Mobility na Alemanha usa impressora da Stratasys para produzir peças de reposição e ferramentas de produção

25/09/2018

  • A capacidade de imprimir em 3D peças de substituição e ferramentas de produção sob demanda e de forma rápida e econômica elimina peças obsoletas e custos de armazenamento
  • Tempo de fabricação por peça é reduzido em até 95%

A Siemens Mobility GmbH, parte da Siemens AG, inaugurou sua primeira instalação digital de manutenção ferroviária – o Centro de Assistência Ferroviária RRX Siemens Mobility. Localizado em Dortmund-Eving, na Alemanha, o novo centro de manutenção oferece um alto nível de digitalização na indústria ferroviária, com impressão 3D avançada FDM da Stratasys

A Siemens Mobility eliminou a necessidade de estoque de peças de substituição selecionadas, reduziu o tempo de fabricação dessas peças em até 95% e agora pode atender continuamente a todas as demandas internas e dos clientes.

Reconhecido como o carro-chefe da Siemens Mobility, o Centro de Assistência Ferroviária RRX realiza a manutenção de aproximadamente uma centena de trens mensalmente. Esse nível de atividade pressiona a cadeia de suprimentos e exige soluções robustas de manufatura, que possam atender às várias necessidades dos clientes de maneira rápida e econômica. Para se adequar a este grande volume de atividade, a empresa investiu em uma Impressora 3D industrial, modelo Fortus 450mc, da Stratasys, para produzir peças de substituição e ferramentas sob demanda.

“Acreditamos que nosso Centro de Assistência Ferroviária RRX é a instalação de manutenção de trens mais avançada do mundo”, afirma Michael Kuczmik, Chefe de Manufatura Aditiva da Siemens Mobility GmbH, Área de Atendimento ao Cliente. “Reunindo uma série de tecnologias digitais inovadoras, podemos aumentar significativamente a eficiência das operações ferroviárias de nossos clientes. A manufatura aditiva FDM da Stratasys desempenha um papel fundamental, pois permitiu a otimização de peças de substituição para a obtenção de ciclos de vida mais longos, a custos reduzidos e em prazos cada vez mais curtos”.

Maior capacidade de resposta com soluções personalizadas

De acordo com Kuczmik, a capacidade de imprimir em 3D peças de substituição personalizadas sob demanda aumentou a flexibilidade de atendimento às necessidades dos clientes do Centro.

“Todo trem tem que passar por manutenções várias vezes ao ano. Como você pode imaginar, todos os nossos clientes gostariam de que este processo fosse o mais rápido possível, mas ainda esperam que nosso trabalho seja feito com o máximo nível de detalhe, segurança e qualidade. Também devemos considerar trabalhos não planejados ou de última hora. E se analisarmos os diferentes modelos de trens e empresas que atendemos, concluímos que as atividades do Centro requerem enorme volume de soluções personalizadas. É aqui que nossa impressora 3D Fortus 450mc se encaixa perfeitamente, ao possibilitar a produção de peças personalizadas e únicas, de forma rápida e econômica”, comenta Kuczmik.

Anteriormente, a Siemens contava apenas com métodos tradicionais, como casting, para atender às demandas dos clientes. Com o uso de casting, o tempo médio para a produção de uma peça final personalizada era de seis semanas, o que resultava em longos prazos de entrega para os clientes. Para peças únicas, esse processo era financeiramente inviável. Para obter rentabilidade, a equipe muitas vezes era obrigada a moldar grandes volumes, o que implicava na produção de muitas peças obsoletas.

“Com o uso da Fortus 450mc, podemos imprimir em 3D peças de substituição em questão de horas. As peças que exigiam um prazo de seis semanas de produção, ficam prontas agora em apenas 13 horas. Em uma semana, podemos iterar e otimizar o projeto e, em seguida, imprimir em 3D uma peça de grau industrial final e personalizada. Isso nos permitiu reduzir o tempo de manufatura de cada item em até 95%, o que aumentou significativamente nossa capacidade de atendimento aos clientes”, diz Tina Eufinger, Desenvolvimento de Negócios em Manufatura Aditiva, Divisão da Siemens Mobility.

Produção ágil

Além da produção de peças de substituição, a equipe está usando a impressão 3D da Stratasys para ampliar os recursos de suas próprias ferramentas.

Um exemplo é uma ferramenta essencial do “conector” usada para sustentar os bogies (truques) do trem (o chassi, ou a estrutura que transporta o rodado). As ferramentas para esta aplicação são evidentemente difíceis de produzir por meio dos métodos convencionais, pois possuem formas extremamente complexas e exigem um alto nível de personalização. Além disso, os bogies pesam várias toneladas, sendo necessários materiais resistentes e duráveis para suportar as forças significativas quando o veículo estiver em movimento ou freando.

Com o uso da impressora 3D Fortus 450mc, a Siemens é capaz, agora, de produzir ferramentas únicas e personalizadas para cada bogie, em questão de horas. Para atender às exigentes características requeridas para o material, a equipe está utilizando o material termoplástico de grau industrial ULTEM 9085.

“Conectores bem fabricados são ferramentas essenciais para a manutenção efetiva e segura dos bogies. Portanto, encontrar materiais de manufatura aditiva fortes o suficiente para resistir a essas pressões tem sido um exercício importante”, explica Kuczmik. “O material ULTEM 9085 é resistente e permite o aproveitamento de todos os benefícios da impressão 3D personalizada, além da substituição de nosso método tradicional de manufatura por esta aplicação”.

“A capacidade de imprimir em 3D ferramentas e peças de substituição personalizadas sempre que necessário, sem a exigência de uma quantidade mínima, transformou nossa cadeia de suprimentos. Reduzimos nossa dependência das ferramentas de terceirização via fornecedores e diminuímos o custo por peça, ao mesmo tempo em que aumentamos o fluxo de receita ao aceitar mais trabalhos de baixo volume, com bom custo-benefício e eficiência”, conclui.

A Stratasys atua no segmento de manufatura aditiva (tecnologia de impressão 3D) e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Stratasys

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Evonik desenvolve pó de poliéter-poliamida (PEBA) para impressão 3D

06/09/2018

A Evonik desenvolveu um material plástico flexível baseado em PEBA (do inglês polyether block-amide) para uso na impressão 3D. Segundo a empresa, o novo pó de alta performance se destaca por sua elevada elasticidade e resistência e pode ser aplicado em uma variedade de tecnologias de impressão 3D com base em pó.

De acordo com a Evonik, as peças impressas em 3D feitas a partir do novo pó de PEBA apresentam alto grau de flexibilidade, excelente resistência a produtos químicos e extraordinária durabilidade em uma faixa de temperaturas de -40°C a 90°C. O pó também é adequado para a fabricação de peças plásticas funcionais 3D de alta tecnologia – para protótipos e produtos em série.

Material inovador para soluções individuais

“Os materiais poliméricos flexíveis expandem de modo considerável as opções de fabricação aditiva porque permitem implementar aplicações novas e exigentes em mercados atraentes”, diz Fabian Stoever, gerente de produtos sênior para polímeros na empresa alemã EOS, líder global em tecnologia e qualidade para soluções avançadas em fabricação aditiva. “Além disso, a variedade de materiais não só nos permite produzir componentes funcionais individuais de alta tecnologia, como também desenvolver conceitos 3D muito mais sofisticados que fazem uso da faixa completa de materiais.

O novo material de PEBA da Evonik é adequado para uma variedade de tecnologias 3D em pó, como, por exemplo, sinterização por laser (LS), sinterização de alta velocidade (HSS) ou jato de resina (binder jetting).

Cooperação de sucesso entre a Evonik e a EOS

O pó sintético flexível foi otimizado para uso em sistemas de sinterização por laser da EOS como parte de uma ampla cooperação de desenvolvimento entre a empresa de especialidades químicas e o provedor de tecnologia para impressão 3D industrial de metais e polímeros. O produto foi incluído com sucesso nos portfólios de materiais de múltiplos provedores de serviços. A EOS comercializa o material em pó com o nome de “PrimePart ST”.

“Produtos inovadores que são desenvolvidos em projetos sob medida em estreita cooperação com os nossos clientes constituem um pilar importante em nosso crescimento orgânico”, observa Thomas Große-Puppendahl, responsável pela linha de produtos Engineered Products na Evonik.

O desenvolvimento de um pó flexível de alta performance expande o atual portfólio de materiais sintéticos para impressão 3D da Evonik. A empresa de especialidades químicas é líder na produção de pós de poliamida 12 (PA 12), usados na impressão 3D já faz mais de 20 anos. A Evonik produz os materiais em pó em seu maior site global, o Parque Químico de Marl.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Na Interplast 2018, Arburg expõe tecnologia com foco em produtividade e repetibilidade

13/07/2018

A Arburg (www.arburg.com.br), uma das fabricantes líderes mundiais de injetoras para processamento de plástico, destaca na Interplast tecnologias com foco em produtividade e repetibilidade. A empresa conta com máquinas para produção em alta escala e também peças individuais. A carteira de produtos modulares com máquinas injetoras Allrounder, sistemas turn key e Freeformer para a fabricação de manufatura aditiva, apresenta soluções de produção eficiente adaptada a cada requisito. Na Interplast, a empresa irá destacar uma máquina de 400 toneladas com uma aplicação em PVC, consolidando assim, a presença da Arburg no mercado de injeção desse segmento.

Os serviços oferecidos pela Arburg são padronizados em qualquer país para atendimento pré e pós-venda. A matriz na Alemanha mantém relação estreita com as filiais internacionais e parceiros comerciais para que a tecnologia e prestação de serviços chegue de forma objetiva aos cliente. Os especialistas oferecem suporte em vários campos, desde o assessoramento detalhado em tecnologia até o atendimento ao cliente no local.

Entre os equipamentos oferecidos pela Arburg destacam-se as soluções modulares com máquinas injetoras, elétricas, hidráulicas e híbridas com forças de fechamento de 125 até 6.500 kN. Através do Freeformer, a empresa oferece flexibilidade aos seus clientes para a fabricação via manufatura aditiva utilizando pellets standard disponíveis no mercado. Sistemas universais robóticos e robôs multieixos integrados no comando da máquina e otimização da produção com diferentes ferramentas de software são também disponibilizados pelo fabricante alemão.

A Arburg participa das mais importantes feiras mundiais para apresentar aos clientes os avanços e mais recentes inovações em tecnologia de moldagem por injeção. Os destaques mais recentes nos eventos são os lançamentos e tópicos relacionados à indústria 4.0, a digitalização e as inúmeras aplicações relacionadas a moldagem por injeção e fabricação de manufatura aditiva.

Fonte: Interplast

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Stratasys lança termoplástico com base de PEKK para processos FDM

01/05/2018

Novo material permite que fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho passem a usar a manufatura aditiva em peças expostas a químicos e altas temperaturas

A Stratasys , empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada, apresentou um novo termoplástico de alto desempenho com base de PEKK, o Antero™ 800NA, voltado para seu processo de modelagem por fusão e deposição – FDM.

Segundo a empresa, um material de PEKK (poli-éter-cetona-cetona) para manufatura aditiva FDM oferece vantagens importantes para muitos fabricantes, incluindo peças mais leves, estoques reduzidos e mais lucratividade.

A Stratasys afirma que o Antero 800NA tem desempenho melhor do que outros termoplásticos de alto desempenho, pois apresenta resistência química superior e liberação de gases ultrabaixa, além de possuir resistência a altas temperaturas e propriedades de uso excepcionais.

Fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho que desejam uma transição para um processo de manufatura aditiva estão entre os mais interessados no Antero 800NA.

De acordo com o fabricante do Antero 800NA, sua resistência química superior faz com que possa ser usado em componentes expostos a hidrocarbonetos, como combustíveis e lubrificantes, bem como a ácidos diversos. Além disso, sua baixa liberação de gases permite que seja utilizado em espaços confinados e ambientes sensíveis, como satélites, onde os materiais não podem liberar gás sob o vácuo. A alta temperatura de operação do Antero 800NA é projetada para que ele possa ser usado em aplicações sob o capô ou em compartimentos de motores, garante a Stratasys.

A manufatura aditiva customizada ou de baixo volume propicia vantagens de redução de custo em relação aos processos tradicionais de manufatura, nos quais o material é adquirido a granel (disponível apenas em formas e tamanhos limitados) e usinado até chegar a uma forma final. Esta técnica desperdiça uma quantidade considerável de material caro e necessita de tempo de execução maior. Com o processo aditivo, o fluxo de trabalho é mais rápido, uma vez que são produzidas peças mais leves, com topologia otimizada, o que também reduz significativamente desperdícios de material.

Outra vantagem importante do processo aditivo é que permite que os fabricantes produzam partes em PEKK sob demanda, eliminando a necessidade de um estoque, que poderia ficar inativo por anos antes de vir a ser necessário. A redução nos custos relacionados à manutenção do estoque significa maior lucratividade.

Além dos setores espacial, aeroespacial e automotivo, as indústrias-alvo incluem manufatura industrial de ponta e aplicações em petróleo e gás.

Ao contrário das peças PEKK feitas com alguns processos aditivos a base de pó, as peças do Antero 800NA criadas pelo processo FDM são mais duráveis e dimensionalmente estáveis, mesmo quando possuem dimensões muito grandes, afirma a Stratasys. Sua produção também é viável economicamente, mesmo em baixas quantidades.

De acordo com a fabricante do Antero 800NA, as suas vantagens do em relação a processos aditivos concorrentes incluem:

  • Melhor alongamento nos eixos X e Z, resultando em partes mais resistentes
  • Propriedades mecânicas consistentes
  • Custos vantajosos, mesmo na produção de baixo volume de unidades
  • Estabilidade dimensional em peças grandes
  • Vantagens da tecnologia FDM, incluindo facilidade de uso e liberdade de design

O Antero 800NA é o primeiro produto comercial da Stratasys numa nova família planejada de materiais com base de PEKK. Inicialmente, o material será oferecido com espessura de camada de 0,25 mm. Estão planejadas para lançamento futuro opções de espessura de camada adicionais.

O Antero 800NA deverá estar disponível para uso na Impressora 3D Fortus 450mc Production no segundo trimestre de 2018. A previsão para uso na Impressora 3D Fortus 900mc é o quarto trimestre de 2018. Usuários atuais da Fortus 450mc com o pacote de materiais de alto desempenho poderão utilizar o Antero 800NA sem taxas de licenciamento adicionais e os usuários da Fortus 450mc sem o pacote de materiais de alto desempenho podem comprar o pacote ou uma licença de material individual. Os sistemas da Fortus 450mc exigirão o upgrade de hardware Nylon 12CF, além de um novo bico extrusor e borda de purga para operar o material Antero 800NA.

A Stratasys é uma empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada para as indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, bens de consumo e educação.

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Evonik inaugura nova fábrica para a produção de poliamida 12 em pó na Alemanha

23/02/2018

  • Unidade vai atender à alta demanda de mercados atraentes como: impressão 3-D e revestimento metálico
  • Investimento impulsiona a sua linha de crescimento “Smart Materials” e consolida aliderança da Evonik no mercado de poliamidas 12 especiais em pó
  • Valor investido se situa na faixa média dos dois dígitos de milhões de euros.

A Evonik Industries inaugurou mais uma linha de produção de poliamidas 12 (PA 12) especiais em pó, marca Vestosint®, em seu maior complexo industrial global, em Marl, na Alemanha. A nova unidade produzirá pós de alto desempenho sobretudo para o mercado de impressão 3-D, que está em franca expansão, com taxas de crescimento de dois dígitos.

“A poliamida 12 faz parte do nosso motor de crescimento estratégico, Smart Materials, que tem como objetivo o aumento do desempenho e da eficiência de produtos, com materiais aprimorados. Ampliamos de modo significativo a nossa unidade em Marl de poliamida 12 em pó, a fim de apoiar o desenvolvimento de tecnologias orientadas ao futuro, como a impressão 3-D, por meio de soluções inovadoras”, diz Harald Schwager, vice-presidente da Diretoria Executiva da Evonik Industries.

O volume do investimento na nova planta de Vestosint® se situa na faixa média de dois dígitos de milhões de Euros. Com a nova unidade, a Evonik aumenta em 50% a sua capacidade anual de produção de PA 12 em pó. A empresa de especialidades químicas fabrica seus pós de alto desempenho a partir da PA 12 granulada mediante a adoção de um processo exclusivo, em sua rede de produção integrada, para produtos de poliamida 12.

“A nova capacidade de produção nos permitirá desempenhar um papel de destaque ainda maior no crescimento global de mercados atraentes como as indústrias de revestimentos ou de impressão 3-D”, explica Claus Rettig, presidente da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. “Além disso, podemos desenvolver novos pós poliméricos customizados com ainda mais rapidez e flexibilidade para apoiar o forte crescimento dos nossos clientes e, em consequência, do nosso negócio de poliamida 12 em pó”.

A Evonik comercializa o polímero de poliamida 12 em pó sob a marca Vestosint® para aplicação, por exemplo, no revestimento de utensílios domésticos metálicos, cestos de lavadoras de louça, na indústria automotiva ou em tecnologia médica. Além disso, há anos a Evonik desenvolve pós poliméricos especiais que permitem a produção industrial de componentes de alta tecnologia com impressão 3-D. O Vestosint® foi  otimizado para a tecnologia 3-D em termos de processamento e perfil de propriedades, afirma a Evonik

A Evonik desenvolve materiais customizados para aplicações com alto nível de exigência há mais de 50 anos. A empresa afirma ser líder global na produção de polímeros de poliamida 12, produtos de grande demanda em mercados altamente atraentes como as indústrias automotiva e de petróleo e gás, a área médica e o setor de materiais esportivos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Clariant lança negócio dedicado à Manufatura Aditiva para fornecer filamentos personalizados e profissionais para impressoras 3D

10/12/2017

  • Filamentos personalizados e profissionais para impressoras 3D personalizados com opções de cores e características exclusivas para o mercado de Impressão 3D
  • Incluem aditivos, pigmentos e masterbatches da Clariant
  • Todos os materiais são fornecidos prontos para impressão

A Clariant, uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas, anunciou em 06/12 seu novo negócio dedicado à impressão 3D para atender à demanda do mercado de Manufatura Aditiva por filamentos personalizados de alta qualidade para impressoras 3D.

O negócio de Manufatura Aditiva (ou Impressão 3D) está crescendo a um ritmo acelerado globalmente, com uma taxa de crescimento anual acima de 28% em cada um dos últimos 7 anos, gerando um total de US $ 6,063 bilhões em vendas só em 2017. A Manufatura Aditiva passou de um estágio de tecnologia de nicho para uma indústria onde produtos exclusivos são produzidos; por exemplo, hoje, mais de 90% das conchas de plástico para próteses auditivas são fabricadas através de Manufatura Aditiva. Produtos fabricados através de Manufatura Aditiva são muitas vezes peças complexas de uso final, tais como dutos de ar, drones, lâmpadas e peças para equipamentos de fabricação. Esses produtos podem ser aprimorados com materiais personalizados prontos para impressão, de alta qualidade, que também resistem ao desgaste do uso prolongado.

O novo negócio de impressão 3D da Clariant aproveita os inúmeros anos de experiência da empresa na personalização de polímeros para uma ampla gama de aplicações de mercado final com pigmentos, aditivos e masterbatches para fornecer filamentos de alta qualidade para impressoras 3D e soluções sob medida. Segundo a empresa, a unidade Clariant 3D imprime e testa todos os seus materiais para garantir a capacidade de impressão e alta qualidade exigida de forma consistente. A ampla experiência da Clariant em materiais, aplicações e produção permite que a empresa trabalhe em estreita colaboração com os clientes na seleção de polímeros, aditivos e corantes para abordar condições típicas de uso final, tais como exposição a intempéries (exposição solar, exposição UV), retardância de chama e propriedades elétricas. Além dos materiais sob medida, a empresa também oferecerá um portfólio de material padrão de alta qualidade. Os materiais de impressão 3D são fabricados pela Clariant e estão disponíveis em lotes de tamanhos flexíveis para atender às necessidades específicas dos clientes.

“Na Clariant, temos todas as capacidades para produzir filamentos de impressoras 3D de alta qualidade e prontas para impressão”, disse Richard Haldimann, chefe de desenvolvimento de novos negócios da Clariant. “Temos experiência em oferecer soluções especializadas e sob medida aos clientes através dos noss

os negócios de Plásticos e Revestimentos. A infraestrutura de produção existente na Clariant oferece ao negócio de Impressão 3D uma dimensão global ao oferecer filamentos de impressoras em todo o mundo”, completou.

Fonte: Clariant

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Evonik aposta em Inovação para alavancar crescimento

30/11/2017

  • Novos produtos e modelos de negócio dão novo impulso ao Grupo
  • Valor do canal de inovação aumentou em um terço nos últimos cinco anos
  • Tecnologia digital impulsiona a inovação

A Evonik pretende alavancar um potencial de crescimento adicional por meio da inovação. “Novos produtos, soluções e modelos de negócio farão uma contribuição significativa para o crescimento e a lucratividade da Evonik. Esses são integrantes essenciais da nossa agenda estratégica”, observou Harald Schwager, VP da Diretoria Executiva da Evonik Industries e responsável por inovações. O valor do canal de inovação da Evonik aumentou em um terço nos últimos cinco anos.

Schwager pretende implementar rapidamente esses planos de negócio a fim de gerar vendas adicionais a partir do valor do canal de projetos. “Temos que levar os nossos projetos de inovação para os clientes de um modo mais rápido e ainda mais focado. Vamos conseguir isso aumentando a nossa eficiência em pesquisa e desenvolvimento, trabalhando em colaboração estreita com os clientes”, acrescentou. No médio prazo, a meta da Evonik é aumentar para 16% a fatia de produtos e aplicações desenvolvidos nos últimos cinco anos nas vendas da empresa. Atualmente, essa participação é de 10%.

A Evonik pretende apoiar cada vez mais o sucesso dos clientes por meio de tecnologias digitais. Recentemente, a empresa anunciou que iria disponibilizar cerca de 100 milhões de euros para projetos de digitalização. “Nossa prioridade são novos modelos de negócio, além de soluções e serviços personalizados para os clientes. A mudança digital será um propulsor essencial da inovação ao longo da cadeia de fornecimento e às indústrias dos nossos clientes”, enfatizou Schwager.

Os gastos com pesquisa & desenvolvimento continuam altos em mais de 400 milhões de euros ao ano. Schwager, no entanto, acha que a pesquisa não é um fim em si. “Ela deve ocorrer de um modo focado em projetos que prometem mais negócio e crescimento – nos prazos curto, médio e longo”. Em resultado disso, cerca de 90% dos fundos são investidos nos esforços de pesquisa dos segmentos operacionais, e especificamente em negócios com potencial de crescimento particularmente alto. A participação do gasto com P&D nas receitas (razão P&D) nesses negócios já é de 4-6%. No Grupo como um todo, a razão de P&D excede 3%.

“Vemos a inovação como algo crucial para assegurar e expandir as nossas posições de mercado. Além disso, estamos trabalhando em áreas que irão gerar novos negócios para nós, impelidos por inovação. A Evonik prioriza em especial seis áreas de crescimento em inovação: Sustainable Nutrition, Healthcare Solutions, Advanced Food Ingredients, Membranas Cosmetic Solutions e Additive Manufacturing. Cada uma delas se apoia em uma estratégia clara com metas comerciais, objetivos de mercado e modelos de negócio, incluindo a aquisição de competências. “As inovações dessas áreas irão gerar um bilhão de euros adicional em vendas até o ano de 2025″, explica Küsthardt.

A Evonik é uma das principais empresas de especialidades químicas do mundo. A empresa atua em mais de 100 países no mundo inteiro. Em 2016, mais de 36.000 colaboradores geraram vendas da ordem de 12,7 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,165 bilhões de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay lança competição mundial estudantil na área de impressão 3D

19/10/2017

A Additive Manufacturing Cup (AM Cup) é destinada a estudantes universitários de todo o mundo para impressão 3D com o polímero especial KetaSpire® PEEK (polieteretercetona) da Solvay

O Grupo Solvay, um dos líderes mundiais em multiespecialidades químicas e materiais avançados, está lançando a Additive Manufacturing Cup (AM Cup), um desafio internacional para estudantes universitários que visa ao aprimoramento da tecnologia de fabricação aditiva com o uso do PEEK (polieteretercetona), um dos polímeros especiais de maior desempenho da empresa e dos mais difíceis de se imprimir em 3D.

Os estudantes podem participar da AM Cup individualmente ou em equipe. Eles terão que replicar, com a maior precisão possível, uma figura 3D com o polímero especial KetaSpire® PEEK (polieteretercetona) da Solvay. O desafio está dividido em duas etapas. A primeira envolve a reprodução de um arquivo CAD simples. As equipes que criarem as melhores impressões serão selecionadas para a etapa final, que consistirá em replicar uma forma complexa.

As impressões 3D serão avaliadas com base em dois critérios: sua estabilidade mecânica e sua aparência estética. O vencedor, o segundo e terceiro lugares serão premiados respectivamente com 10 mil euros, 5 mil euros e 3 mil euros para investimento ou para uma finalidade acadêmica em fabricação aditiva de polímeros ou, ainda, para ser o investimento inicial de ações empreendedoras. Os ganhadores poderão também destinar o prêmio em benefício de uma associação sem fins lucrativos. A Solvay poderá conceder prêmios “discricionários” adicionais aos participantes durante ou no final da competição.

Criada pela unidade global de negócios Solvay Specialty Polymers, a AM Cup está com inscrições abertas até o próximo dia 29 de outubro, através do link http://www.solvay.com/en/company/innovation/open-innovation/additive-manufacturing-cup/submission.html.

A competição começa efetivamente no próximo dia 6 de novembro e se encerra em 22 de março de 2018 com o anúncio do vencedor. Todos os participantes aprovados receberão um pacote de informações e o material necessário para a primeira etapa da competição: 500 gramas de polímero especial, arquivo CAD da peça a ser replicada, descrição do material, principais problemas a serem superados, entre outros.

Desafio – A impressão 3D é uma tecnologia impressionante que se desenvolve rapidamente. Permite a prototipagem imediata e a criação de objetos complexos em minutos. No entanto, a impressão com os melhores polímeros da indústria ainda é um desafio.

O KetaSpire® PEEK da Solvay, um dos termoplásticos de mais alto desempenho, oferece uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência química, semelhante à do PPS (sulfato de polifenileno). Pode operar em temperaturas mais elevadas e mantém suas propriedades mecânicas excelentes em temperaturas de uso contínuo até 240 ° C (464 ° F). Essas propriedades, aliadas a uma resistência química excepcional, permitem que ele possa substituir o metal em ambientes extremos de aplicações finais, tais como os encontrados nas indústrias de petróleo e gás, aeroespacial e automotiva. Os grades reforçados com fibra de vidro e com fibra de carbono oferecem uma ampla gama de opções de desempenho.

A Solvay é uma empresa química de multiespecialidades cujos produtos e soluções são utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações A empresa tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. As vendas líquidas pró forma foram de € 10,9 bilhões em 2016. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Stand da Arburg na K 2016 atraiu milhares de visitantes

06/11/2016

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• Estréia mundial: Nova Allrounder com força de fechamento de 6.500 kN, novo sistema de controle e novo design
• Dez mil visitantes conheceram em primeira mão os destaques no stand da empresa
• Allrounder, Freeformer, Industry 4.0 e aplicações inovadoras

Aqueles que queriam conhecer mais sobre inovações e tendências em  injeção e impressão 3D na Feira Internacional K2016 em Düsseldorf (Alemanha) não tinham como deixar de ir ao stand da Arburg. De 19 a 26 de outubro de 2016, mais de 400 funcionários e parceiros comerciais da Arburg, vindos de 53 países, apresentaram 12 mostras inovadoras no próprio stand da empresa, enquanto outras quinze máquinas adicionais estavam sendo exibidas em stands de parceiros. A principal atração foi a nova máquina híbrida Allrounder 1120 H – com uma força de fechamento de 6.500 kN, a maior máquina injetora da linha de produtos da Arburg. Características pioneiras da nova máquina incluem seu sistema de controle Gestica, bem como um novo design estético e funcional com o qual esta estréia mundial foi apresentada. De acordo com o jornal diário da K 2016, o brinde mais popular durante a K 2016 foram os relógios de pulso da Arburg feitos com borracha de silicone.

“A nossa pioneira máquina de grande porte anuncia a próxima geração de Allrounders. A resposta foi impressionante. Nós estamos extremamente satisfeitos. Evidentemente, nós atendemos perfeitamente aos desejos de nossos clientes”, resume Michael Hehl, Sócio-Gerente e Porta-voz da Equipe de Gestão da Arburg: “Virtualmente, nenhum outro fabricante oferece uma gama tão ampla de soluções para a produção eficiente de peças plásticas. Desde itens produzidos em grandes quantidades até lotes pequenos (mesmo que de uma única unidade), nós mostramos aplicações e técnicas inovadoras, demonstrando uma vez mais a nossa força inovadora. “

Nova marca-compromisso: “Wir sind da.”

“No entanto, nossa oferta vai muito além desses serviços tecnológicos”, enfatiza a sócia-gerente Juliane Hehl: “Na K 2016, nós combinamos nossa marca-compromisso com um visual-chave especial -“Dare to Dream. Wir sind da” (Ouse sonhar. Nós estamos aí). Isto tem o objetivo de expressar o fato de que estaremos sempre lá onde o cliente possa estar – em termos geográficos, tecnológicos, mentais e físicos. Você pode confiar em nós, assim como em um confiável membro da família. Nós prometemos a nossos clientes e parceiros que nós nunca vamos transigir no nosso compromisso com eles. Esta é uma idéia que foi bastante tangível em Düsseldorf. O stand da Arburg teve milhares de visitantes internacionais e o clima no stand foi extremamente positivo. Não poderíamos querer mais”.

Arburg surpreende os especialistas da indústria

Após o lançamento do Freeformer na K 2013, este ano foi a vez da Allrounder híbrida 1120 H fazer sua estréia internacional. A Arburg ampliou assim o seu intervalo de Forças de fechamento em 30%, disponibilizando agora máquinas com até 6.500 kN. “Juntamente com o novo design da máquina e o sistema de controle Gestica, conseguimos genuinamente surpreender os especialistas da indústria novamente, dando-nos muito o que falar em nossas discussões”, acrescenta Gerhard Böhm, Diretor-Gerente de Vendas. “Nossas mostras cobriram uma ampla gama de indústrias e aplicações e foram muito bem recebidas pelos visitantes. Levando tudo em conta, raramente tivemos tantas discussões de alta qualidade em uma feira antes. O interesse internacional em alta tecnologia de injeção “Made in Germany” ainda é muito alto. Desde a máquina elétrica de nível básico até complexos sistemas turnkey e o Freeformer para aplicações de impressão 3D industriais, a Arburg mostrou soluções de produção eficientes para todas as indústrias e aplicações”.

Tendências da Indústria 4.0

Todo mundo estava falando sobre a Indústria 4.0 na K 2016. O Diretor-Gerente de Tecnologia e Engenharia, Heinz Gaub, explica a idéia por trás da mostra da Arburg no contexto dessa tendência da indústria: “Nós usamos o exemplo de uma etiqueta de bagagem “inteligente” para demonstrar o potencial da produção espacialmente distribuída e a possibilidade de individualizar peças produzidas em grandes quantidades em lotes tão pequenos quanto uma única unidade. Para este efeito, uma máquina injetora Allrounder foi combinada com um Freeformer (impressora 3D industrial) e o produto foi individualizado em uma base específica para cada cliente.  “Depois que duas peças foram moldadas usando uma Allrounder 375 V vertical e um chip NFC foi a elas integrado, os dados do pedido para o processo de produção subseqüente foram armazenados no chip e o produto tornou-se assim um portador de informação e dados, identificando-se nas várias estações e controlando seu próprio processo posterior de fabricação. Os processos subseqüentes incluíram a adição dos dados de endereço de um código QR por laser e a aplicação aditiva de um gráfico 3D usando o Freeformer. O computador central da Arburg armazenou todos os dados de processo e qualidade em um servidor central. O site individual do produto personalizado queria dizer que todos os dados de processo e qualidade poderiam ser rastreados na sua totalidade a qualquer momento.

No ponto de informação central “Indústria 4.0”, a última das cinco estações, a Arburg também ilustrou os benefícios da Indústria 4.0, bem como alguns modelos de negócios possíveis. Além da rastreabilidade,  também se incluem outras ações suportadas por dados usando o chip NFC integrado na etiqueta de bagagem, tais como a encomenda on-line de folhetos.

Como exemplo de “serviço inteligente”, uma Allrounder 270 S hidráulica foi usada para introduzir uma nova ferramenta de manutenção remota que permite um suporte on-line rápido, eficiente e confiável. A máquina injetora foi equipada com um roteador de serviço e firewall integrada para esta finalidade. Defeitos e sequências de processo podem ser analisadas e otimizadas eficientemente através do suporte on-line. Isso reduz tempos de espera desnecessários, máquinas paradas e,  portanto, custos.

Novas tecnologias de máquinas

Um Allrounder Cube 2900 foi apresentada pela primeira vez em Düsseldorf, usando um molde cubo de 32+32- cavidades do parceiro Foboha para produzir tampas bicolores de frascos de detergentes lava-louça Pril da Henkel, em um tempo de ciclo de 8,5 segundos . A produção para esta aplicação foi aumentada em dez por cento, apesar de uma exigência energética 25 por cento mais baixa. A Arburg adaptou a nova série, que está disponível com forças de fechamento de 2.900 e 4.600 kN, para aplicações de alta velocidade usando moldes-cubo pesando até 16 toneladas.

A série Golden Electric foi lançada na primavera de 2016 para facilitar uma entrada eficiente dos clientes no segmento de produção com injetoras elétricas. As novas máquinas elétricas com forças de fechamento de 600 a 2.000 kN ofereceram uma excelente relação preço / rendimento, afirma a Arburg, graças a uma padronização consistente. Na K 2016, uma Allrounder 470 Golden Electric com um molde de 32 cavidades produziu capas protetoras para uma aplicação na área de cuidados de saúde.

A nova máquina de mesa rotativa vertical Allrounder 2000 T, com diâmetro de mesa de 2.000 milímetros, também foi apresentada no stand do parceiro da Arburg, Lauffer Maschinenfabrik. O novo conceito de máquina tem uma área de instalação muito compacta, uma altura de mesa ergonomicamente eficiente de apenas 850 milímetros e espaço para moldes maiores.

Aplicações inovadoras

Um dos destaques do stand da Arburg foi um relógio de pulso “pronto para uso” em LSR/LSR, com design Arburg. O know-how integrado em injeção multi-componente,  automação e processamento de borracha de silicone líquida (LSR) foi demonstrado com um sistema turnkey. Uma Allrounder 570 A elétrica de dois componentes produziu duas pulseiras de duas cores com silicones líquidos (LSR) Silopren 2670 e 2620, de forma totalmente automática, com um ciclo de injeção de 75 segundos.

Não menos impressionante foi a produção de escadinhas dobráveis “prontas para uso”. Tanto a idéia, como o projeto e a implementação desta aplicação são originárias da Arburg. A peça central do sistema turnkey foi a nova máquina híbrida Allrounder 1120 H de alto desempenho, com uma força de fechamento de 6.500 kN, que produziu uma escadinha de 1.092 gramas em um tempo de ciclo de cerca de 60 segundos. O novo sistema robótico Multilift V 40 removeu as oito peças individuais do molde-família e colocou-as sobre uma mesa de transferência rotativa. Lá, as duas metades da escadinha foram pré-montadas e depois transferidas para um robô de seis eixos, onde os pés da escadinha foram adicionados;  as escadinhas acabadas foram então colocados numa correia transportadora. Neste conceito, o robô linear e o robô de seis eixos trabalham lado-a-lado, isto é, o robô de seis eixos se comunica diretamente com o Multilift V 40, que por sua vez é conectado ao sistema Gestica de controle da máquina.

A espumação física com Profoam foi uma aplicação inovadora para construção leve na qual os grânulos de plástico são misturados com um agente expansor gasoso antes da unidade de injeção. Uma Allrounder 630 S hidráulica produziu uma cobertura estruturada para interiores de carro a partir de PC (GF), em um ciclo tempo de cerca de 60 segundos. O controle dinâmico da temperatura do molde permitiu que uma superfície de alto brilho fosse produzida também com a técnica de espumação. A parte visível foi consistentemente projetada para espumação e, com uma espessura de parede de apenas 1,8 milímetros, atendeu às mesmas exigências que uma peça moldada com uma espessura de 2,5 milímetros, produzida com moldeagem por injeção compacta. Pesando cerca de 213 gramas, a cobertura estruturada era, portanto, cerca de 24% mais leve do que uma peça compacta equivalente.

Um exemplo de placas de Petri foi usado para demonstrar uma solução econômica, compacta e produtiva para a produção de itens de tecnologia médica de alto volume: uma Allrounder elétrica 470 A em uma versão de sala limpa produziu cerca de 4.500 bases e tampas por hora, correspondendo a uma produção de cerca de 16 milhões de peças por ano. As bases e tampas das placas de Petri foram feitas a partir de Poliestireno e foram produzidas utilizando-se um molde stack de 2 + 2 cavidades, em um tempo de ciclo de 3,2 segundos, sendo depois juntadas numa correia transportadora, montadas e empilhadas.

O estado atual da manufatura aditiva (impressão 3D)

Além do Freeformer que individualizou etiquetas de bagagem “inteligentes”, a Arburg também apresentou dois outros Freeformers.

Um deles foi usado para processar um novo material, a polieterimida (PEI), um plástico de alta temperatura. Uma das características notáveis desta aplicação foi a profundidade de camada de cerca de 0,14 milímetros e a qualidade associada à peça. 70 espaçadores usados em máquinas injetoras Allrounder, pesando apenas 0,09 gramas cada, foram produzidos em uma operação de pequenos lotes.

O terceiro Freeformer produziu um modelo para uma máquina Toggle (1:16). Consistindo de cerca de 100 milhões de gotas, o “bloco” resultante quase preencheu toda a câmara de construção. Depois que a estrutura de suporte foi dissolvida em um banho de água morna, o modelo de 738 gramas tinha cerca de 30 juntas móveis – assim como as “tesouras” de uma máquina injetora Toggle “real”.

Fonte: Arburg

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Arburg levará injetora Golden Electric, lançamento mundial, para a Interplast 2016

08/08/2016

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A Arburg é uma multinacional alemã, líder mundial na fabricação de máquinas injetoras hidráulicas, elétrica, híbridas – horizontais e verticais – para injeção de mono ou multicomponentes, robôs e aparelhos de alimentação e desumidificação de material. Para a 9ª Interplast, o destaque da empresa será a apresentação do lançamento mundial, a máquina injetora elétrica Arburg Allrounder 570 E 2000 – 800 Golden Electric.

De acordo com a empresa, o equipamento possui alto desempenho, baixo consumo de energia elétrica e preço competitivo. Além da novidade, estará exposto no estande da Arburg o Freeformer, equipamento de manufatura aditiva para a produção peças em plástico sem molde.

Para mais informações sobre a empresa, acesse www.arburg.com/pt/br.

Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª Interplast é patrocinada pelo PICPlast (Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico) e Enel, e conta com o apoio das instituições: ABIMAQ, FIESC, ABIMEI, INP, Instituto do PVC, Associação Brasileira de Polímeros, ABNT, ABIPET e Plastivida. Paralelamente ao evento acontecem a 3ª EUROMOLD Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o CINTEC 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Assessoria de Imprensa – Arburg

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Victrex lidera consórcio de indústrias para explorar uso de polímeros PEEK/PAEK em aplicações com impressão 3D

06/07/2016

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  • Formulações químicas específicas para trabalho com impressão 3D beneficiarão a indústria aeroespacial
  • Aplicações na medicina também serão analisadas

A Victrex está liderando um consórcio de empresas e instituições na inovação em impressão 3D (ou Manufatura Aditiva-MA). Como parte do seu papel fundamental, a Victrex desenvolverá novos grades de poliariletercetona (PAEK), um polímero de alto desempenho com base em formulações químicas inovadoras, projetadas especificamente para trabalhar em processos de manufatura aditiva. Embora já utilizados atualmente em algumas aplicações de MA, os materiais PAEK foram originalmente desenvolvidos para uso na moldagem por injeção ou processos de extrusão.

As novas classes são dirigidas especificamente à indústria aeroespacial, que é o foco principal do consórcio, mas também serão consideradas aplicações em outras áreas como, por exemplo, a médica. Detentora de propriedade intelectual que abrange os novos polímeros a serem desenvolvidos, a Victrex foi premiada com um financiamento da agência do Reino Unido para a inovação, a Innovate UK, para ajudar a conduzir o projeto. Os membros do consórcio são outros líderes da indústria como Airbus Group Innovations, EOS, University of Exeter, E3D-Online, HiETA Technologies, South West Metal Finishing, Avon Valley Precision Engineering e Layer Manufacturing (CALM).

Segmentação melhora taxas de reciclagem e redução de resíduos

Um objetivo essencial é a melhoria da taxa de reciclagem para pós utilizados na técnica de “sinterização a laser” da manufatura aditiva. Isto reduziria significativamente o desperdício de polímero neste tipo de processo e diminuiria seus custos. O projeto também abordará a imprevisibilidade de adesão inter-camadas e o acabamento superficial de impressão baseada em filamentos.

“Todo mundo está consciente de que a manufatura aditiva tem o potencial de revolucionar a produção industrial, uma vez que não envolve a alta ferramentaria e os custos de instalação de fabricação tradicional”, observa David Hummel, diretor executivo da Victrex. “Ela também permite a produção de formas muito complexas e geometrias que não podem ser feitas por meios convencionais, com aplicações de alto valor agregado e menor volume”, destaca.

Victrex lidera e ganha financiamento de agência britânica

O projeto em andamento por meio do consórcio foi originalmente concebido durante uma conferência sobre manufatura aditiva à base de polímeros, realizada em 2014, na Universidade de Exeter. Na ocasião, a Victrex apresentou alguns resultados da fase inicial de um novo polímero com um potencial significativo para a manufatura aditiva. A Universidade de Exeter já tinha adquirido experiência e contatos na área de manufatura aditiva à base de polímero de PEEK e foi capaz de ajudar a tornar o consórcio uma realidade.

O polímero PAEK da Victrex já está sendo utilizado para peças impressas em 3D, tanto por fusão de filamento como por sinterização a laser em pó, enquanto a empresa busca ativamente por novas soluções e aplicações. Dentro da indústria, o consórcio está focado no uso inovador de novas classes de polímeros PAEK potencialmente revolucionários para a indústria aeroespacial, por meio das técnicas de manufatura aditiva.

“Este projeto inovador é mais um grande exemplo da liderança da Victrex em novos caminhos, demonstrando como estamos tentando desenvolver ainda mais as oportunidades para nossos polímeros, expandindo o mercado para aplicações PAEK e diferenciando nosso negócio. Estamos no início de uma viagem emocionante na formulação de novas aplicações, que podem, eficazmente e de forma rentável, explorar todas as vantagens da manufatura aditiva”, ressalta Hummel. Em 2018, o projeto espera ter demonstradores tecnológicos que representem evidências e um caminho a seguir para a concretização de todas as vantagens da manufatura aditiva – incluindo redução de custos e time-to-market mais rápido para produtos, incluindo peças muito complexas necessitando a fabricação pelos métodos tradicionais. “Embora este consórcio seja um programa multi-anual, as empresas que vêem valor para os benefícios do polímero PEEK, combinado com as propostas de valor para a manufatura aditiva, devem nos contatar agora para discutir suas ideias”, enfatizou Hummel.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Arburg define tendências da indústria na Fakuma 2015

21/10/2015

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  • Arburg movimenta a indústria: Eficiência de Produção, Indústria 4,0 e construção leve
  •  Produção eficiente de peças plásticas: desde grandes lotes até itens individualizados
  • Especialistas do setor se reúnem no stand da Arburg durante a feira

Uma excelente atmosfera, enorme interesse, inovações de longo alcance – o stand da Arburg na Fakuma 2015 foi um sucesso. Com o tema principal “eficiência produtiva” e um foco na “Industria 4.0 – energizada pela Arburg”, a fabricante de injetoras com sede em Lossburg (Alemanha) consolidou a sua posição como um definidor de tendências da indústria na feira de Friedrichshafen. O destaque foi a personalização de tesouras de escritório em uma linha de produção totalmente automatizada e integrada com tecnologias da Informação, que incluiu uma injetora Allrounder, um Freeformer para manufatura aditiva e robô de sete eixos.

“A Fakuma 2015 foi caracterizada por discussões intensivas com clientes existentes e potenciais da Alemanha, Europa e de outros continentes. Naturalmente, nós também apresentamos inúmeras inovações e novos desenvolvimentos”, disse Michael Hehl, Sócio Diretor da Arburg e porta-voz da Administração. “Foi muito importante para nós não apresentar meras visões, mas soluções inovadoras e específicas para aplicações práticas. E isso é exatamente o que fizemos este ano, com onze mostras no nosso próprio stand e dez mostras adicionais em stands de parceiros.”

Indústria 4.0  na prática

Os visitantes do stand da Arburg tiveram a oportunidade de experimentar a “Indústria 4.0” na prática e de ver como é que peças produzidas em série, que foram individualizadas para criar itens personalizados, podem ser rastreadas ao longo de todo o ciclo de vida do produto. Dois Freeformers personalizaram tesouras de escritório moldadas por injeção e interruptores de luz basculantes pré-fabricados com geometrias 3D individuais  A aplicação de um código DM através de laser transformou cada produto em um portador de informação. O computador de hospedagem da Arburg (ALS) registrou todos os dados do processo e arquivou os mesmos em um site específico do produto na “nuvem”. Qualquer visitante que estivesse interessado poderia usar seus telefones celulares ou outros dispositivos móveis para acessar este site e exibir todos os dados relevantes do processo referentes à peça individual que recebeu – podendo continuar a fazê-lo por muito tempo após o término da feira.

Estréias e novas aplicações

Uma das estréias apresentadas pela Arburg no contexto da mostra de fabricação de tesouras de escritório foi a conexão automática entre a injetora Allrounder e o Freeformer, usando um robô de sete eixos “iiwa”  (assistente de trabalho industrial inteligente) da Kuka – exclusivo no mundo da manufatura aditiva até o momento.

Os visitantes interessados em construção leve puderam ver em ação a nova técnica de formação de espuma física Profoam em uma injetora hidráulica Allrounder 630 S. Como exemplo de produto, foi demonstrado um compartimento cinético reforçado com fibra de vidro – um produto da indústria automobilística.

Uma aplicação complexa de dois componentes foi demonstrada usando-se uma injetora elétrica Allrounder 470 A com um molde de 32 + 32 cavidades, que usou borrachas de silicone líquido (LSR) para produzir botões para interiores de automóveis. Outros exemplos práticos, por exemplo, para as indústrias médica e de embalagem, bem como uma micro-célula de produção, completaram as demonstrações da Arburg na feira.

Fonte: Arburg

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Na Fakuma 2015, Arburg posiciona-se com o conceito de fornecedora de sistemas para fabricação de peças plásticas

21/07/2015

• Manufatura aditiva: peças de produção em massa injetadas são personalizadas no Freeformer
• Indústria 4.0: produção para projetos pontuais automatizada e em rede
• Processos inovadores: Construção leve, processamento de borracha de silicone líquida, tecnologia de embalagem, etc.

 Juliane Hehl, sócia-administradora da Arburg

Juliane Hehl, sócia-administradora da Arburg

Durante a feira Fakuma, em Friedrichshafen (Alemanha), de 13 a 17 de Outubro de 2015, a Arburg vai se apresentar além da tecnologia de máquinas, posicionando-se como um fornecedor de sistemas de produção para manufatura de peças de plástico.

Oito máquinas Allrounders, três Freeformers, o sistema de computador host ALS da Arburg e automação integrada estarão em exibição no Salão A3, stand 3101, durante a feira.  Aplicativos eficientes em termos de produção indicam a tendência atual da indústria. Um dos destaques é a personalização de peças de produção em massa através da combinação de moldagem por injeção e manufatura aditiva, incluindo a integração com tecnologias Indústria 4.0. Processos inovadores de construção leve, moldagem por injeção multi-componente, processamento de borracha de silicone líquida, exemplos práticos para tecnologia médica e de embalagem e um micro-sistema de produção completam a apresentação da empresa alemã na feira. Outras oito injetoras AllRounder poderão ser encontradas nos estandes de parceiros da Arburg.

“Temos trabalhado sobre o tema da Indústria 4.0 há algum tempo. Com máquinas Allrounder automatizadas, o Freeformer para manufatura aditiva e soluções de Tecnologia da Informação, estamos cada vez mais nos desenvolvendo como um fornecedor de sistemas de produção para a produção integrada na fábrica digital”, salienta a Sócia Administradora da Arburg, Juliane Hehl. “Em Friedrichshafen, vamos mostrar na prática como peças de produção em massa podem ser personalizadas e rastreadas de uma maneira específica para a peça, usando a manufatura aditiva industrial com o Freeformer. As outras mostras no nosso stand de exposição, cada uma das quais também é um destaque, vão da mesma forma surpreender os visitantes “.

Combinação: Allrounder, Freeformer e Indústria 4.0

Arburg_FreeformerTrês Freeformers vão estar em exposição durante a Fakuma. Eles produzirão  componentes complexos a partir de grânulos de plástico comuns, sem o uso de moldes, através da fabricação aditiva industrial, a qual personaliza peças injetadas de produção em massa e ilustra também o tema da Indústria 4.0.

Os visitantes do stand poderão fazer versões exclusivas de várias tesouras de escritório, por exemplo. Em primeiro lugar, uma injetora elétrica Allrounder 370 E molda alças plásticas sobre lâminas de aço inoxidável, nas quais um código especial é então gravado a laser e, depois, nomes personalizados em 2D ou 3D são aplicados com laser ou com o Freeformer.

Um sistema robótico Multilift V insere a tesoura em um suporte e a transporta para fora da célula de produção, através de uma correia transportadora. Um scanner então verifica se a tesoura vai entregue diretamente ao visitante ou se a rotulação 3D feita com plástico será aplicada usando o Freeformer, em uma etapa posterior.

Durante a Fakuma 2015, a Arburg irá apresentar, pela primeira vez, uma solução de automação altamente flexível em combinação com o Freeformer: um robô de seis eixos montado em uma plataforma móvel da Kuka, batizada como ‘iiwa’ (assistente de trabalho industrial inteligente, na sigla em inglês), manuseia o carregamento e a descarga automática no Freeformer. Além da sua mobilidade e o alto grau de flexibilidade associada, a principal vantagem desta automação é a possibilidade da cooperação autônoma direta entre o ser humano e o robô. O robô vai entregar as tesouras personalizadas em 2D e 3D diretamente para os visitantes no Fakuma.

Um segundo exemplo prático de produção em rede vai ser apresentado por um Freeformer que faz o acabamento em interruptores de luz moldados por injeção com uma combinação de símbolos e nomes personalizados, em grandes volumes. Aqui também, o próprio produto se torna um veículo de informação através de um código aplicado por laser. Todos os componentes para esta produção em rede são supridos pelo fornecedor de sistemas Arburg.

O sistema de computador-host da Arburg (ALS) documenta continuamente todos os parâmetros relevantes do processo e os encaminha para um servidor web. Uma página web exibindo todos os dados relevantes do processo pode ser aberta por meio de um código individual, através de dispositivos móveis. Cada peça individual pode ser continuamente controlada desta forma.

Além das aplicações da “Indústria 4.0”, todas as exposições no stand da Arburg estarão conectadas através do ALS. Os visitantes poderão experimentar o desempenho do sistema de computador host – que é otimizado para operações de moldagem por injeção – conectando-se à máquina e aos dados operacionais “ao vivo” no estande, além de poderem também receber conselhos de especialistas.

O inovador processo de construção leve “Profoam”

Com uma aplicação inovadora para a indústria automotiva, a Arburg vai apresentar um processo físico de produção de espumas de termoplásticos. O processo de construção leve inovador Profoam vem sendo pesquisado e desenvolvido em conjunto com o instituto alemão IKV (Institute for Plastics Processing). Ele permite uma economia significativa de materiais em peças plásticas automotivas e, portanto, uma redução no consumo da frota de veículos e emissões de CO2. Devido à redução em volume e peso, o processo também reduz o tempo de resfriamento da  peça no molde, minimiza a ocorrência de rechupes, contração e empenamento e não exige quaisquer dispositivos periféricos adicionais. Máquinas injetoras convencionais podem ser empregadas com este processo e ser também utilizadas para outras aplicações.

O estágio atual de desenvolvimento do Profoam será apresentado na Fakuma 2015 em uma injetora Allrounder hidráulica 630 S. Uma unidade de injeção com rosca de geometria normal será usada. Os grânulos de plástico são inicialmente misturados com o fluido propulsor. Durante a plastificação, o propulsor é dissolvido na massa fundida e somente escapa novamente quando a pressão é reduzida durante o processo de injeção, sob a forma de “bolhas” microcelulares. O resultado é um componente leve, robusto e de baixa-distorção, com uma estrutura de espuma homogênea. Outras vantagens do Profoam são o controle de processos simples, uma temperatura da massa fundida que não agride o material e a conservação de fibras longas durante a preparação da massa fundida, já que o processo não requer nenhum elemento de cisalhamento ou mistura no material fundido.

Duplamente macios: botões de pressão de LSR / composto de LSR

Uma injetora elétrica Allrounder 470 A de dois componentes, com uma força de fechamento de 1000 kN, uma unidade de injeção de tamanho 170 e uma segunda unidade de injeção de tamanho 30, em uma configuração em “L”, fabricará botões de pressão para o interior de veículos a partir de borracha de silicone líquida (LSR). O diafragma da peça moldada é fabricado com LSR colorida com uma dureza Shore de 50; o disco interior, a partir de LSR transparente com uma dureza Shore de 80. Silicones, ao contrário dos termoplásticos, não se degradam ou amarelam; assim, permitem uma textura particularmente agradável e aparência invariável ao longo de todo o seu ciclo de vida. A mostra operará com um molde 32 + 32 cavidades da Trelleborg e uma unidade rotativa elétrica. Os pesos de material injetado são especialmente pequenos – apenas 2,04 e 0,98 gramas. Um sistema robótico Multilift V, operando verticalmente, remove as peças acabadas do molde, realiza uma inspeção visual utilizando uma câmara de imagem térmica e os posiciona de acordo com suas cavidades.

Fabricação refinada: alças, cesta de frutas e conectores em Y

O fato de que as máquinas injetoras Allrounder hidráulicas, híbridas e elétricas são adequadas para uma ampla gama de usos será demonstrado na Fakuma com aplicativos específicos da indústria.

Por exemplo, uma Alrounder 570 S hidráulica de dois componentes, com uma força de fechamento de 2000 kN e tamanho da unidade de injeção 400 e 170,  irá produzir alças de serras de jardim em polipropileno reforçado com 40 por cento de fibra de vidro e TPE amigável ao tato. A máquina é completada por uma célula robótica móvel. Um pequeno robô Agilus de seis eixos, que se move sobre um eixo linear adicional transversalmente à máquina, remove as alças acabadas, submete-as à tampografia e, em seguida, coloca-as sobre uma correia transportadora. A automação flexível é caracterizada por movimentos dinâmicos e pela entrada rápida no molde. Isto resulta em tempos de ciclo curtos e elevada produtividade.

Uma Allrounder 820 H híbrida foi especialmente configurada na versão “Packaging” para aplicações na indústria de embalagens. A máquina de alta velocidade, com uma força de fechamento de 3700 kN e uma unidade de injeção de tamanho 1300, irá produzir pequenos cestos dobráveis (175 x 175 x 85 mm) para frutas, a partir de polipropileno, em um tempo de ciclo de cerca de 5 segundos. Etiquetas IML (in-mould labeling) serão adicionadas, utilizando-se automação fornecida pela Campetella. Dependendo da exigência, as cestas de frutas são colocadas em diferentes correias transportadoras para serem dobradas em conjunto ou abertas para fora.

Uma Allrounder 470 A elétrica, com uma força de fechamento de 1.000 kN, demonstrará aplicação para o campo da tecnologia médica, produzindo conectores em Y para terapia de infusão com um molde de 8 cavidade da Männer. O tempo de ciclo é de cerca de 15 segundos. O destaque desta aplicação é a injeção lateral através de um bico shut-off do tipo agulha e a desmoldagem por três lados. As peças são moldadas em PMMA (acrílico), cada uma pesando 1,1 gramas. A mostra tem uma correia transportadora estendida com uma tampa-túnel para comunicação com uma sala limpa. Ao colocar a máquina e equipamentos periféricos do lado de fora da sala limpa e somente transportar as peças limpas produzidas para dentro, a sala limpa pode ser operada com um alto nível de custo-benefício. Um módulo de ar limpo com ionização, por cima da unidade de fechamento, garante a atmosfera limpa necessária (classe ISO 7) durante a produção em série.

Solução de sistema para microcomponentes

Também estará em exibição na Fakuma 2015 um micro sistema de produção baseado em uma Allrounder 270 A elétrica, equipada com uma nova micro unidade de injeção e um robô Multilift H 3 + 1 horizontal compacto para uma separação confiável do micro componente e do canal de entrada. Um módulo de ar limpo com ionização assegura um ambiente de produção controlado e constante e impede eficazmente a adesão de micro componentes na área de trabalho.

A microunidade de injeção é projetada especialmente para controle preciso sobre pequenos deslocamento da rosca, em conjunto com uma alta dinâmica de preenchimento. Ela combina a escolha de uma rosca de 18 ou 15 milímetros para a fusão do material com uma rosca de 8 milímetros para a injeção. Isso permite o uso de grânulos de tamanhos normais e, portanto, todos os materiais comuns podem ser processados sem problemas, de modo que menores pesos de material injetado podem ser alcançados de forma precisa, com pequenos deslocamentos da rosca.

O micro sistema de produção fabricará quatro micro rodas em um tempo de ciclo de doze segundos. Nove componentes pesam o mesmo que um único grânulo de material de PBT. O robô de dois braços especialmente projetado remove simultaneamente o canal de entrada e as delicadas micro-rodas de apenas 0,004 gramas e as posiciona separadamente, com cuidado, de acordo com a posição da sua cavidade.

Fonte: Arburg

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