Archive for the ‘Energia Eólica’ Category

Lord agenda o lançamento de dois adesivos na Feiplar

01/11/2018

  • À base de acrílico e poliuretano, produtos são ideais para a colagem de peças de compósitos
  • Consumidos principalmente por montadoras

Subsidiária local da norte-americana Lord Corporation, e especializada na fabricação de adesivos estruturais, a Lord participa mais uma vez da Feiplar, principal feira do setor latino-americano de compósito, que ocorre de 06 a 08 de agosto de Novembro, no Expo Center Norte, em São Paulo (SP).

Desta vez, a empresa programou para o evento o lançamento de dois produtos. O primeiro, denominado Lord 852/25GB, é um adesivo base acrílico indicado para a colagem tanto de compósitos como de metal. “É o produto do nosso portfólio que apresenta atualmente o melhor desempenho pois combina grande uniformidade de colagem e alta resistência em razão da coesão interna muito grande, com maior alongamento, que são características desejáveis em adesivos de alta performance”, explica Andrios de Souza, supervisor de vendas da Lord.

Em comparação às gerações anteriores de adesivos acrílicos da Lord, Souza afirma que a novidade garante uma performance até 15% superior em termos de resistência – o percentual pode variar conforme o tipo de colagem. “A despeito dessa melhora importante de desempenho, o preço permanece bastante competitivo”. Fabricado no Brasil, o Lord 852/25GB já está sendo usado por montadoras de ônibus e fabricantes de pás eólicas.

A outra novidade da Lord na Feiplar faz parte da categoria de adesivos conhecida como “PU Fast”, isto é, formulações à base de poliuretano caracterizadas pela cura rápida. Chamado de Lord Fusor 2001/2003 NG, o produto mantém o mesmo tempo de aplicação (open time) dos adesivos PU convencionais, mas reduz de 2h30 para 45 minutos o tempo de manuseio da peça (handling time). “Por conta dessa curva de cura bem mais rápida, o Lord Fusor 2001/2003 NG propicia um ganho de produtividade de 25%”, calcula o supervisor de vendas da Lord.

Tal característica, observa Souza, atende a uma das principais demandas das montadoras, alvo principal do lançamento da Lord. “É o produto ideal para a colagem de para-choques, tetos e painéis, entre outras peças de compósitos presentes em ônibus, caminhões e veículos agrícolas”.

Sob o ponto de vista da aplicação, o Lord Fusor 2001/2003 NG é similar aos demais adesivos à base de PU produzidos pela Lord. “Apresenta a mesma viscosidade da geração anterior. Assim, o usuário não precisa fazer qualquer alteração na sua linha para utilizar essa nova formulação”.

Novo Stark

Outra atração do estande da Lord será a apresentação do Stark, novo jipe da TAC Motors. Parceira da TAC desde 2008, quando teve início o projeto de desenvolvimento do veículo, a Lord fornece o adesivo Lord LA 034/19 para a colagem do capô do Stark.

“Em paralelo, existem outros projetos de ampliação do uso dos nossos adesivos nos modelos montados em Sobral pela TAC, sobretudo focados em melhorias de processo e redução de peso”, comenta Tiago Fruet, gerente de contas sênior da Lord.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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MVC lança novos processos para produção de componentes para o setor eólico

10/05/2016

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A MVC desenvolveu um novo processo para a fabricação de peças de aerogeradores para atender ao setor eólico. Segundo a empresa, o processo inovador, denominado RTM Skin, permite a produção de componentes de grande porte (as maiores peças em compósitos produzidas pela empresa) com melhor produtividade, acabamento e menor impacto no meio ambiente.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, o novo processo, assim como os processos de infusão e RTM Light, estão sendo utilizados para a produção de conjuntos de aerogeradores do modelo G114 2.1 MW (conversores de energia eólica em elétrica) para a Gamesa Eólica Brasil, na Bahia. “O projeto da nova peça foi elaborado pela engenharia da Gamesa, na Espanha. Com o auxílio da equipe da MVC, foram desenvolvidos métodos e processos para ser fabricada no Brasil, atendendo aos requisitos de qualidade e disponibilidade de materiais do mercado nacional”, explica.

Os materiais utilizados nas peças são tecidos de fibra de vidro, núcleos, resina ortoftálica e gel coat isoftálico. Por se tratar de um produto em gel acabado, a peça deixa o molde já com acabamento final, sem nenhuma necessidade de pintura. Também são utilizados componentes metálicos e fixadores que fazem parte da montagem posterior.

“A grande vantagem destes processos é que permitem fabricar um aerogerador de dimensões maiores, com menor impacto ambiental, e com qualidade excepcional”, avalia Gilmar Lima. “Estamos nos antecipando e atendendo à nova tendência existente no mercado de criação de máquinas cada vez maiores. A carcaça da nova Nacelle (palavra utilizada para definir o corpo do aerogerador) que estamos produzindo para Gamesa é a maior peça em compósitos já fabricada pela MVC”.

A carenagem do rotor dos aerogeradores (Spinner) – local onde há o acoplamento das pás – é desenvolvida e produzida pelo processo de infusão, apropriado para peças grandes – cada spinner possui mais de 4 m de altura – e alto teor de fibra. O procedimento de fabricação da MVC permite a obtenção de componentes que oferecem padrões de desempenho mais elevados e acabamento superficial, maior resistência a intempéries e melhores propriedades mecânicas (resistência e durabilidade).

Fonte: MVC

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ALMACO organiza evento sobre Compósitos em São Paulo

18/04/2016

2º Encontro Regional contará com a participação de diretor técnico da ABEEólica

Almaco1Os principais representantes da cadeia produtiva de compósitos estarão presentes no 2º Encontro Regional, evento que a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) organizará no próximo dia 26, no auditório 50 do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Além de palestras sobre matérias-primas e tecnologias de processamento de compósitos, o 2º Encontro Regional contará com a apresentação “Visão do mercado eólico do Brasil”, de Sandro Yamamoto, diretor técnico da Associação Brasileira de Energia Eólica (ABEEólica). “A geração de energia eólica é de vital importância econômica para o nosso setor, fora que exemplifica a elevada resistência mecânica típica dos compósitos”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da Almaco.

Os compósitos à base de resina epóxi são usados na fabricação das pás eólicas, enquanto que os produtos moldados com resinas poliéster fazem parte de diversos componentes das turbinas, como nacelles, spinners e blocos elétricos. Em 2015, a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda brasileira por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%).

Confira, a seguir, a agenda do 2º Encontro Regional Almaco:

  • 13h: Credenciamento
  • 13h30: “Visão do mercado eólico no Brasil”, Sandro Yamamoto (ABEEólica)
  • 14h: “Contribuição do adesivo estrutural na evolução dos processos de fabricação de compósitos”, Gabriel da Silva (Lord)
  • 14h30: “A visão sistêmica nos processos decisórios da gestão: foco no gerenciamento com limitação de recursos”
  • 15h30: “Sustentabilidade e tecnologia em resinas para compósitos com zero emissão de estireno”, André Oliveira (Reichhold)
  • 15h50: “Unindo compósitos: possibilidades na medida certa”, Juliana Hoehne
  • 16h20: “RTM Light Classe A: melhoria cosmética”, Márcia Cardoso (Ashland)
  • 16h50: “Materiais compósitos termoplásticos: estado da arte e potencial crescimento”, Rodrigo Berardini (Toho Tenax)
  • 17h20: “Processo de fabricação de peças em material compósito com núcleos removíveis”, Fernando Melo (Universidade Positivo – pós-graduação em materiais compósitos).

O evento promovido pela Almaco conta com o patrocínio de Ashland, Lord, MVC Soluções em Plásticos, Owens Corning, Reichhold e Toho Tenax.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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