Archive for the ‘Resinas’ Category

Plataforma Ultimaker para Impressão 3D adiciona polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem

22/07/2021

A Braskem anunciou que seu filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono (PP) para impressão 3D e manufatura aditiva já está disponível no Ultimaker Marketplace.

“Temos o prazer de dar as boas-vindas à Braskem na Ultimaker Material Alliance! A adição do perfil de impressão do filamento de PP reforçado com fibra de carbono da Braskem no Ultimaker Marketplace traz um compósito de engenharia (usando fibra de carbono 100% reciclada) com uma gama verdadeiramente atraente de atributos do produto e sendo também muito fácil de imprimir. Com o FL900PP-CF da Braskem em nossa plataforma de marketplace, nós tornamos possíveis aplicações como protótipos funcionais, ferramentas e peças de uso final que exigem estabilidade dimensional elevada sob condições operacionais, mantendo a resistência química inerente, baixa densidade, tenacidade e impermeabilidade do PP. O filamento de PP reforçado com fibra de carbono da Braskem é uma adição exclusiva e genuinamente valiosa ao nosso programa de parceiros de materiais “, afirma Andrea Gasperini, Parceira e Gerente de Desenvolvimento de Ecossistema da Ultimaker.

Segundo a Braskem, o seu filamento para impressão 3D de polipropileno da reforçado com fibra de carbono possui os principais atributos:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Resistência química
  • Baixa contração / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessária secagem

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Estamos entusiasmados em ter o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem disponibilizado no Ultimaker Marketplace. Isso é uma prova da inovação, dos atributos excepcionais do produto e da alta qualidade do nosso polipropileno para Manufatura Aditiva. Independentemente de você ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e das possibilidades de engenharia. “

Segundo a Braskem, os seus carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, tornando-os uma opção apropriada para prototipagem rápida, design de produto personalizado, leveza, otimização de geometrias e projeto de peças de reposição. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressoras 3D.

O filamento de polipropileno (PP) reforçado com fibra de carbono da Braskem (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”) no site do Ultimaker Marketplace pode ser acessado em: https://marketplace.ultimaker.com/app/cura/materials/1234567 / FL900PPCF. O material produto é feito com fibra de carbono 100% reciclada fornecida pela Vartega e otimizada para uso com o polipropileno da Braskem. Todas as caixas de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem vendidas terão informações sobre como reciclar o filamento de fibra de carbono usado por meio do programa.

Fundada em 2011, a Ultimaker conta com 380 funcionários globalmente e disponibiliza para seus clientes uma plataforma que oferece uma variedade de produtos e serviços de impressão 3D, integrando hardware, software e materiais.

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DSM e Fibrant reduzem emissões de Gases de Efeito Estufa na produção de Poliamida 6

22/07/2021

Tendo em vista o atual afunilamento das metas de emissões de gases de efeito estufa (GHG) na Europa, a DSM e a Fibrant anunciaram a obtenção de uma grande redução nas emissões de GHG na produção de Caprolactama e, portanto, subsequentemente, também da Poliamida 6 (PA6) produzida na Europa a partir de Julho de 2021. A redução nas emissões de GHG é estimada em cerca de 800 milhões de kg de CO2 por ano. Esta redução significativa foi alcançada com a implementação de várias melhorias de tecnologia, entre as quais um programa avançado de abatimento de N2O no processo de produção de caprolactama da Fibrant.

A partir de julho, a Fibrant comercializará a sua caprolactama com pegada de carbono reduzida sob o nome comercial EcoLactam.

Paul Habets, Diretor de Marketing e Vendas Fibrante disse: “Tenho o orgulho de anunciar que a Fibrant migrará para 100% EcoLactama, uma caprolactama de nova geração com uma pegada de carbono (CFP) muito baixa. Tudo isso foi alcançado por meio da melhoria contínua dos processos e de um foco claro na sustentabilidade. Com uma nova geração de produtos, reduziremos nosso CFP em mais de 50% através da redução significativa de N2O e aplicando nossa tecnologia proprietária HPO e Hydranone, mantendo o desempenho e qualidade no mesmo alto nível. ”

Com a introdução do EcoLactam pela Fibrant, a DSM Engineering Materials será capaz de oferecer seu portfólio de poliamida 6 Akulon produzido na Europa com a menor pegada de carbono de PA6 disponível no mercado, afirma a empresa. Isso permite que os clientes da DSM reduzam a pegada de carbono de seus próprios produtos e contribuam para a redução global das emissões de GHG nas cadeias de valor posteriores, em segmentos como o automotivo, elétrico, eletrodomésticos e embalagens de alimentos. Além disso, as duas empresas se uniram para reduzir ainda mais as emissões de GHG, visando atingir emissões Zero já em 2040.

Bert Havenith, Diretor de Sustentabilidade da DSM Engineering Materials acrescenta: “Temos uma longa história de fornecimento de provas tangíveis de nosso compromisso com a sustentabilidade. Como uma etapa adicional, somos capazes de reduzir ainda mais nossa pegada com uma abordagem de balanço de massa de matéria-prima de base biológica (Akulon B-MB) ou via abordagem reciclada (Akulon RePurposed, Akulon CRC-MB). Junto com nossos clientes, fornecedores e parceiros, estamos prontos para impulsionar nosso setor, aproveitar as oportunidades sustentáveis ​​à frente e cumprir nossos propósitos ”.

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Colorfix apresenta aditivos para modificação de propriedades e processamento de resinas PCR

19/07/2021

A indústria de transformação do plástico vem mostrando ao mercado alternativas eficazes para a reciclagem de materiais pós-consumo, conhecidos como PCR. Essas novidades contribuem diretamente para a obtenção de uma cadeia circular sustentável no setor.

Para o consumidor final, essas iniciativas podem ser vistas materializadas em várias aplicações. Alguma delas podem ser encontradas em decks de jardim, bancos de parques e praças, móveis feitos a partir de plástico, entre outros mobiliários que cada vez mais vem caindo no gosto das pessoas e que são fabricados com resíduos recicláveis oriundos das casas dos consumidores. Essa alta no gosto popular também está atrelada à maior durabilidade desses produtos, sua leveza, aparência agradável e custos mais baixos quando comparado a produtos feitos a partir de madeira ou metal.

Contudo, no Brasil, o mercado do plástico ainda é tímido quando o assunto é a “opção por resina PCR”. A preferência por resinas virgens ainda é majoritariamente alta, principalmente pelo fator ‘custo’, pois os produtos PCR são, em sua maioria, mais caros que as resinas virgens.

Apesar de representar uma alternativa positiva do ponto de visto socioambiental, a obtenção, transformação e cadeia logística do PCR é normalmente mais onerosa do que a cadeia para a fabricação de resinas virgens.

Francielo Fardo

Mas esse cenário vem mudando. Na paranaense Colorfix Masterbatches, estudos e testes recentes em dois de seus produtos da linha sustentável Revora comprovam melhorias significativas nas propriedades mecânicas em polímeros que já passaram por processos de transformação, garante a empresa.

O primeiro deles, denominado Revora PCR Impact é um aditivo que melhora as propriedades mecânicas de impacto e tração. “Com a aplicação entre 5% e 8% do aditivo, é possível melhorar o alongamento e a resistência ao impacto em polímeros poliolefínicos (polietileno e polipropileno) pós-consumo”, explica o diretor superintendente Francielo Fardo.

De acordo com Fardo, com a aplicação de 5% do aditivo, o teste revela melhorias de 27% em resistência ao alongamento e de 15% em resistência ao impacto. Se o percentual de aditivo sobe para 8 %, a melhora observada na resistência ao impacto é de 30%.

Efeito do aditivo sobre o empenamento de peça

O outro aditivo da linha Revora (PCR PROHP) é um agente nucleante que proporciona a cristalização dos materiais a temperaturas mais altas e melhora a interação das cadeias do polímero, tornando o resfriamento da peça mais rápido durante o processo de injeção, afirma a Colorifix. “Com isso, o processo do cliente ganha menor tempo de resfriamento, favorecendo ganho de ciclo e reduzindo as marcas de rechupes, rebarbas e empenamentos. O ganho no tempo vai depender do processo específico de cada cliente”, explica Fardo.

“Utilizando de produtos Revora as empresas garantem a aplicação do conceito de sustentabilidade também em sua linha de produção, pois internamente exigimos um controle rigoroso em todo o nosso processo de produção, a começar pelos nossos fornecedores de matérias-primas”, ressalta Francielo Fardo.

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Materiais de origem renovável para calçados são destaques da BASF no Inspiramais 2021

15/07/2021

  • Plásticos de base biológica são parcial ou totalmente feitos de matérias-primas renováveis
  • Evento Inspiramais está sendo apresentado digitalmente entre 13 e 16 de julho, com inovações para diversos setores

Novos produtos para fabricação de calçados desenvolvidos pela BASF serão apresentados no Inspiramais Digital, salão de soluções que está sendo realizado de 13 a 16 de julho em plataforma online. Segundo a BASF, a nova série N da companhia apresenta soluções em poliuretano termoplástico (TPU) e sistema PU (poliuretano) para componentes de calçados com cerca de 50% de sua composição vinda de fonte renovável, diminuindo o uso de materiais de fonte fóssil e as emissões de gases do efeito estufa. Os materiais mantêm as propriedades químicas e mecânicas dos sistemas já existentes, garantindo a performance desejada para cada tipo de calçado, afirma a empresa.

“O Inspiramais é um fórum altamente qualificado, que reúne soluções e materiais, considerando aspectos sociais, econômicos e culturais que impactam diretamente na moda. Nossa linha de base biológica se encaixa perfeitamente no propósito de contribuir para a produção de calçados cada vez mais sustentáveis, com performance, conforto, estabilidade e qualidade e atendendo à criatividade e propostas inovadoras dos designers”, explica Heitor Barbosa, gerente sênior do negócio de calçados da BASF para a América do Sul.

De acordo com a fabricante, fazem parte da nova linha os materiais para palmilha, entressola e sola Elastollan N Bio-based, um poliuretano termoplástico (TPU) produzido com matérias-primas com base em fontes renováveis e com bio-conteúdo de até 62%; e o Elastopan N, material com características únicas de amortecimento e alto desempenho, com bio-conteúdo de até 12%. Além dessas novidades, está sendo apresentado o portfólio mais amplo de soluções que a BASF oferece para o setor calçadista, com experiência de mais de 40 anos e com o apoio de um laboratório de desenvolvimento local.

Também fez parte da programação da empresa no Inspiramais um webinar apresentado no dia 14 de julho, que abordou as principais tendências no mercado calçadista: “TPU para calçados: performance, sustentabilidade e inovação”, com Luiz Roxo, desenvolvedor de aplicações e especialista em TPU na BASF e Flávia Vanelli, especialista em inovação, sustentabilidade, cadeias de valor e representante da Assintecal (Associação Brasileira de Empresas de Componentes para Couro, Calçados e Artefatos).

O Inspiramais (www.inspiramaisdigital.com.br) apresenta a cada semestre o lançamento de mais de 600 materiais desenvolvidos para os segmentos de calçados, confecção, móveis e bijuterias, projetos especiais e palestrantes que inspiram inovação e sustentabilidade para o setor da moda. A participação é gratuita e as inscrições podem ser feitas pelo site

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba sob o mesmo teto todo o know-how de materiais da BASF em relação a plásticos inovadores e personalizados. Mundialmente ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo – a divisão tem um amplo portfólio de produtos e serviços. Em 2020, a divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de €5,63 bilhões. O grupo BASF como um  todo gerou vendas de € 59 bilhões em 2020.

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Poliamidas encontram novas aplicações no mercado automotivo

14/07/2021

Nos últimos anos, o mercado automotivo vem progressivamente dando ênfase a questões ligadas à eficiência e à sustentabilidade. A UBE, fabricante de produtos químicos com sede no Japão, tem acompanhando a tendência do setor, fornecendo poliamidas para diferentes partes do veículo.

As regulamentações quanto aos limites de emissão tornaram-se cada vez mais restritivas no segmento, levando ao desenvolvimento de um sistema de combustível de alta barreira para minimizar os impactos ambientais. Sistemas de tubos multicamadas à base de poliamida 12, poliamida 6, copoliamidas e materiais de barreira, como PA9T, ETFE e EVOH, foram desenvolvidos e aprovados pelos OEMs, a fim de minimizar a permeação de combustíveis e reduzir a degradação devido ao teor de álcool. Além disso, linhas de combustível condutivas tornaram-se um novo requisito do mercado para mitigar qualquer carga elétrica estática, evitando o risco de ignição dos combustíveis.

Outra área de aplicação das poliamidas é nos veículos elétricos. Os veículos híbridos e totalmente elétricos possuem um sistema de gerenciamento térmico complexo que exige alta eficiência. Segundo a UBE, tubos monocamada de PA12 e sistemas multicamadas de PA12 e PP desenvolvidos pela empresa apresentam características favoráveis de hidrólise e resistência térmica.

A UBESTA poliamida 12, fabricada pela UBE, é usada há muitos anos para garantir a segurança em veículos comerciais. As linhas de freio pneumático devem garantir um desempenho de longo prazo, boa resistência química e alta resistência ao impacto, entre outros. Recentemente, a UBE desenvolveu um sistema multicamadas de PA12 e PA6 que atende a todos estes requisitos, afirma a empresa.

“Procuramos sempre olhar para o futuro e, justamente por isso, a UBE é pioneira no desenvolvimento de uma nova PA6 para o revestimento do tanque da célula de combustível dos veículos”, explica Almudena Gonzalez, Engenheira de Serviços Técnicos da UBE. Este revestimento plástico mais interno evita que o hidrogênio vaze do tanque, garantindo desempenho mecânico para suportar mudanças repentinas na temperatura de enchimento e descarga do hidrogênio, e resistência ao impacto em ambientes de baixa temperatura, afirma a UBE.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos; cimento e materiais de construção; máquinas; meio ambiente e energia; e farmacêuticos.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Foto: UBE Europe

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Ineos Styrolution inicia comercialização de Poliestireno mecanicamente reciclado (PCR)

07/07/2021

  • Novo material já disponível para uma ampla gama de aplicações, incluindo contato com alimentos
  • Processo desenvolvido em colaboração com a Tomra
  • Solução inovadora para material pós-consumo (PCR)

A Ineos Styrolution anunciou hoje a disponibilidade de poliestireno reciclado mecanicamente na região da EMEA (Europa, África e Oriente Médio). A produção da nova família Styrolution PS ECO 440 é baseada no processo de classificação com a tecnologia de infravermelho próximo (NIR) da Tomra, fornecendo uma pureza de poliestireno de mais de 99,9%, afirma a empresa. O novo material está disponível em branco e cinza claro.

Esta nova solução de poliestireno é adequada para uma ampla gama de aplicações, incluindo contato com alimentos. Isso permitirá que os clientes atinjam os seus respectivos objetivos de sustentabilidade e contribuam para o desenvolvimento de uma economia circular. Segundo a empresa, a nova família Styrolution PS ECO não é apenas feita de material reciclado, mas também é totalmente reciclável. Isso significa que o material oferece uma verdadeira circularidade, garante a Ineos Styrolution.

O primeiro grade disponível é o Styrolution PS ECO 440 MR100 WHITE. O sufixo “MR100” indica que o material contém 100% de conteúdo reciclado pós-consumo.

A Ineos Styrolution segue o conceito de usar o material Styrolution PS ECO dentro de uma barreira funcional, tornando o material adequado para aplicações de contato com alimentos, tais como bandejas de embalagem de alimentos de espuma de poliestireno. O conceito, que está em conformidade com os requisitos do Regulamento FC (UE) n.º 10/2011, é baseado em uma camada de poliestireno virgem envolvendo o poliestireno reciclado.

Dr. Frank Eisenträger, Diretor de Produto PS para a EMEA na Ineos Styrolution diz: “Começaremos a produção na EMEA com até 1.000 toneladas em 2021, trabalhando duro para aumentar os volumes, em linha com nossa promessa de usar em média 30% de conteúdo reciclado em produtos destinado a embalagens de poliestireno na Europa até 2025. ”

Jürgen Priesters, SVP, Circular Economy da Tomra acrescenta: “Como parceiro estratégico na condução da transformação, estamos entusiasmados em contribuir para uma solução exclusiva que oferece a verdadeira circularidade do poliestireno”.

A nova solução complementa os esforços da Ineos Styrolution para comercializar poliestireno reciclado com base em tecnologias de reciclagem química.

A Ineos Styrolution é um fornecedor líder global de estirênicos, com foco em monômero de estireno, poliestireno, padrão ABS e especialidades estirênicas. A empresa fornece aplicações estirênicas para muitos produtos de uso diário em uma ampla gama de indústrias, incluindo automotiva, eletrônica, doméstica, construção, saúde, embalagens e brinquedos / esportes / lazer. Em 2020, as vendas foram de 4 bilhões de euros. A Ineos Styrolution emprega aproximadamente 3.600 pessoas e opera 20 unidades de produção em dez países.

Fundada em 1972, a Tomra fornece soluções baseadas em tecnologia que habilitam a economia circular com sistemas avançados de coleta e classificação que otimizam a recuperação de recursos e minimizam o desperdício. A empresa diz possuir aproximadamente 100.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve receitas totais de ~ 9,9 bilhões de NOK em 2020. O Grupo emprega ~ 4.300 globalmente e está listada publicamente na Bolsa de Valores de Oslo.

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Celanese Adquire Negócio de Elastômeros Santoprene TPV da ExxonMobil por U$ 1,15 bilhões

07/07/2021

Transação traz para a Celanese uma marca líder global e carro-chefe em termoplásticos vulcanizados (TPV)

A Celanese Corporation (uma empresa global de produtos químicos e materiais especiais), anunciou a assinatura de um acordo definitivo para adquirir o negócio de elastômeros TPV (termoplásticos vulcanizados) Santoprene da Exxon Mobil Corporation. A Celanese adquirirá a conhecida marca Santoprene como parte de um portfólio abrangente de produtos TPV, junto com ativos comerciais, de produção e propriedade intelectual, assim como uma organização de classe mundial.

“Com a aquisição do negócio Santoprene, estamos expandindo ainda mais o portfólio incomparável de soluções de engenharia que oferecemos aos nossos clientes”, disse Lori Ryerkerk, presidente e CEO da Celanese. “Esta transação representa uma oportunidade de alto retorno para gerar valor futuro para os acionistas, aplicando nosso excesso de caixa resultante da monetização de nossa propriedade passiva na Polyplastics e de uma forte e contínua geração de caixa em nossos negócios. Estamos ansiosos para dar as boas-vindas à equipe da Santoprene na Celanese e esperamos suas contribuições para o nosso crescimento contínuo em Materiais de Engenharia. ”

“Esta transação fortalece substancialmente nosso portfólio existente de elastômeros, permitindo-nos trazer uma gama mais ampla de soluções funcionalizadas para áreas de crescimento direcionadas, incluindo mobilidade futura, medicina e sustentabilidade”, disse Tom Kelly, vice-presidente sênior de Materiais de Engenharia da Celanese. “A reputação da marca Santoprene em TPV é consistente com as principais marcas da divisão de Materiais de Engenharia, incluindo Hostaform em POM (acetal) e GUR em UHMW-PE (Polietileno de Peso Molecular UltraAlto). Com este produto como parte do portfólio de materiais de engenharia e modelo de pipeline de projeto, estamos confiantes de que nossas equipes comerciais e técnicas, em conjunto em todo o mundo, irão gerar valor significativo para os acionistas”.

Visão geral da transação

O negócio Santoprene da ExxonMobil é um produtor global líder de TPV atendendo a uma variedade de usos finais, incluindo nos setores automotivo, de construção, eletrodomésticos, médico e industrial. O TPV é um material quimicamente reticulado de alto desempenho que alavanca uma combinação única de propriedades de termoplástico de engenharia e de elastômero. O portfólio da Santoprene é altamente funcionalizado para requisitos de aplicação específicos e é apoiado por propriedade intelectual líder do setor.

De acordo com os termos do acordo definitivo, a Celanese adquirirá o negócio Santoprene da ExxonMobil por um preço total de compra de $ 1,15 bilhão sem incluir dívidas ou dinheiro em caixa (cash-free, debt-free basis). Como parte da transação, a Celanese irá adquirir o seguinte:

  • Marcas comerciais e portfólios de produtos Santoprene, Dytron e Geolast
  • Todos os contratos e acordos com clientes e fornecedores
  • Duas instalações de produção em escala mundial em Pensacola, Flórida, EUA e Newport, País de Gales, Reino Unido, com mais de 190 kt de capacidade de produção anual total
  • Portfólio abrangente de propriedade intelectual TPV com ativos técnicos e de P&D associados
    Aproximadamente 350 funcionários altamente qualificados, incluindo manufatura de classe mundial, organizações técnicas e comerciais

Espera-se que a aquisição seja financiada por excesso de caixa e liquidez disponível no balanço patrimonial da Celanese.

A transação está sujeita a aprovações regulatórias, preparações de exclusão e outras condições habituais de fechamento, que determinarão o momento do fechamento. A transação deve ser concluída no quarto trimestre de 2021.

A Celanese Corporation é uma líder química global na produção de soluções químicas e materiais especiais usados ​​na maioria das principais indústrias e aplicações de consumo. Com sede em Dallas (Texas), a Celanese emprega aproximadamente 7.700 funcionários em todo o mundo e teve vendas líquidas de US $ 5,7 bilhões em 2020.

RadiciGroup apresentou faturamento de 1 bilhão de euros em 2020

03/07/2021

  • 2021 abre com resultados positivos.
  • Faturamento consolidado: 1.019 milhões de euros
  • EBITDA: 173 milhões de euros (+4,4% em relação a 2019)
  • Lucro líquido do ano exercício: 87 milhões de euros (+8,1% em relação a 2019)
  • Investimentos equivalentes a 50 milhões de euros para atualização tecnológica e sustentabilidade

O RadiciGroup , empresa italiana nascida em Bérgamo, atuante nos negócios de química, polímeros técnicos, fibras e não-tecidos, fechou o exercício de 2020 com um faturamento consolidado de 1.019 milhões de euros, contendo a queda em relação a 2019 em -6,7%. Por sua vez, o EBITDA alcançou 173 milhões de euros, um acréscimo de +4,4% em relação ao ano anterior, e o lucro do ano exercício, líquido de depreciações e amortizações, fechou em 87 milhões de euros (+8,1% em relação a 2019).

Também durante o ano passado, inevitavelmente influenciado pelo alastramento da pandemia e pelas medidas introduzidas para a sua contenção, o Grupo continuou a prosseguir a estratégia de focalizar em seus core businesses considerados estratégicos e sinérgicos como a química do nylon, os tecnopolímeros e as soluções têxteis avançadas.

De um modo geral, em 2020 o andamento do Grupo acompanhou a evolução da propagação da pandemia, registando uma queda acentuada da procura durante a primeira parte do ano, após a introdução de medidas de bloqueio, seguida por uma recuperação moderada entre setembro e novembro, parcialmente desacelerada pela retomada das infecções em dezembro. A área têxtil foi caracterizada por um maior sofrimento em comparação com as outras áreas do Grupo, em linha com a tendência de todo o setor a nível nacional.

O ano de 2021 começou com resultados positivos: no primeiro trimestre, o volume de faturamento e a margem operacional bruta cresceram em quase todos os setores de negócio, apesar do forte aumento dos custos das matérias-primas registrado precisamente neste período.

“2020 foi certamente um ano complexo sob vários pontos de vista – declarou Angelo Radici, Presidente do RadiciGroup -, mas conseguimos limitar o impacto negativo da pandemia e obter resultados satisfatórios que confirmam a nossa competitividade no mercado. O novo ano se abre com o desafio de podermos aproveitar plenamente o potencial de recuperação da atividade econômica e, apesar de um cenário global ainda incerto, estamos confiantes de que, alavancando nossa solidez e eficiência e focando em produções de maior valor agregado, em uma maior flexibilidade de produção e investimentos em pesquisa e desenvolvimento, poderemos continuar a oferecer aos nossos clientes soluções de alto desempenho, trabalhando juntos em projetos cada vez mais inovadores e sustentáveis”».

Apesar do período particularmente difícil, também em 2020, em linha com as tendências dos anos anteriores, o RadiciGroup afirma ter mantido o compromisso de garantir a competitividade das empresas, através de um plano de investimento de 50 milhões de euros que visa manter a atualização tecnológica e a flexibilidade das fábricas, além da sustentabilidade dos processos e produtos.

“Nos últimos cinco anos -sublinhou Alessandro Manzoni, CFO do RadiciGroup-, investimos mais de 240 milhões de euros que nos permitiram enfrentar os desafios tecnológicos colocados pelo mundo industrial. Tudo isso mantendo sempre sob controle o endividamento e terminando 2020 com uma posição financeira líquida positiva e com todos os indicadores de capital em melhoramento. Estamos, portanto, prontos para aproveitar novas oportunidades de crescimento e buscar outros objetivos de desenvolvimento sustentável: nessa direção, será necessário capital para investir e o financiamento será um elemento essencial da sustentabilidade”.

O RadiciGroup afirma que o seu ponto forte é a atenção à inovação e à sustentabilidade: neste contexto, o consórcio sem fins lucrativos Radici InNova, criado em 2019 para gerir e coordenar todas as atividades de P&D do Grupo, tornou-se plenamente operacional com o ano exercício de 2020 e começou a testar uma série de projetos de importância estratégica para o Grupo.

Entre estes, está o desenvolvimento de materiais para o setor médico, uma iniciativa criada para dar suporte a comunidades locais em março de 2020, em um momento de dificuldade pela falta de equipamentos de proteção individual, que em um pouco tempo foi organizado de forma estruturada. Ainda na área de novas aplicações, foram lançados projetos que visam o desenvolvimento de novos materiais para os setores automotivo, de manufatura aditiva / impressão 3D, assim como materiais derivados de projetos de economia circular destinados ao segmento têxtil e dos tecnopolímeros. Outra área de projeto diz respeito ao estudo para o desenvolvimento de poliamidas a partir de fontes renováveis.

Com mais de 3.000 funcionários, um faturamento de 1.019 milhões de euros em 2020 e uma rede de fábricas e sedes comerciais localizados entre a Europa, a América do Norte e do Sul e a Ásia, o RadiciGroup é hoje uma empresa líder na produção de uma vasta gama de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros de alto desempenho e soluções têxteis avançadas, entre as quais fios em nylon, em fios em poliester, fios provenientes da recuperação e de fontes bio, não tecidos, dispositivos de proteção em âmbito sanitário. Graças à integração vertical no setor de poliamida, os produtos da Radici são empregados em múltiplos setores industriais, entre os quais: Automotivo, Elétrico/Eletrônico, Bens de consumo, Vestuário, Mobiliário, Imobiliário, Eletrodomésticos e Esportivo.

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Covestro cria base para crescimento sustentável com nova estrutura do Grupo

03/07/2021

  • Implementação da estratégia: nova estrutura a partir de 1º de julho
  • Princípio orientador: ser totalmente circular
  • Marco na implementação da nova estratégia alcançado
  • Negócios reorganizados em sete entidades
  • Relatórios financeiros em dois segmentos
  • Foco no cliente e em sustentabilidade

A Covestro reestrutura sua organização de forma efetiva em 1º de julho de 2021 após uma bem-sucedida reorganização de seus três segmentos anteriores – Poliuretanos, Policarbonatos e Coatings, Adesivos, Especialidades – para sete novas entidades personalizadas de negócios. A empresa atinge, desta forma, o primeiro marco na implementação de sua nova estratégia “Futuro Sustentável”, apresentada em fevereiro deste ano. A visão da Covestro de ser totalmente circular é o princípio orientador desta estratégia.

“Tratamos a sustentabilidade de forma séria e estamos trabalhando sistematicamente rumo à economia circular. Isso permitirá que a Covestro se posicione para o futuro”, afirma o CEO Markus Steilemann. “Nossa nova estrutura agora é a base para o desdobramento da nossa estratégia e o atingimento de um crescimento sustentável. Seremos ainda melhores parceiros para nossos clientes e ainda mais competitivos”.

Orientação para as necessidades dos clientes e exigências do mercado

O Grupo posicionou ainda mais seus negócios com base nas exigências de cada mercado e os alinhou com as necessidades dos clientes.

Em sua nova estrutura, a Covestro organizou as sete entidades de negócios em um formato baseado nos fatores de sucesso de cada uma delas e integrou todas as atividades operacionais em toda a cadeia de valor crítica para o sucesso nestas novas entidades.

O Grupo agora distingue os dois novos segmentos “Soluções e Especialidades” e “Materiais de Performance”.

Soluções e Especialidades: Este segmento reúne seis entidades de negócios Uretanos Personalizados, Poliuretanos Termoplásticos, Coatings e Adesivos, Elastômeros, Plásticos de Engenharia e Filmes Especiais. O foco aqui está em produtos complexos com alto ritmo de inovação combinada com serviços de aplicação tecnológica.

Materiais de Performance: Esta entidade forma um segmento separado reunindo os negócios de policarbonatos, uretanos padrão e químicos básicos. O foco do segmento está no fornecimento confiável de produtos padrão a preços de mercado competitivos.

A partir do terceiro trimestre de 2021, a Covestro irá apresentar seu relatório financeiro com os dois novos segmentos – o próximo relatório será publicado em novembro.

Foco em crescimento sustentável

No segundo capítulo da estratégia – “Impulsionar o crescimento sustentável” – a Covestro combina o alinhamento consistente de seus produtos e processos com as necessidades dos clientes a um foco ainda maior em abordar a sustentabilidade de forma rentável.

“Queremos gerar crescimento sustentável. Isso significa que iremos alinhar nossos investimentos e aquisições de forma consistente aos aspectos de rentabilidade e sustentabilidade”, explica o CFO Thomas Toepfer. “Devido à otimização de alocação de nossos recursos, nossa nova estrutura agora nos permite desenvolver ainda mais nosso portfólio de maneira focada, investindo em segmentos de mercado atrativos e sustentáveis. Nossas atividades de crescimento terão uma orientação ainda mais clara”.

A visão de longo prazo da Covestro será realizada em seu terceiro capítulo estratégico: “Ser totalmente circular”. Como parte disso, o Grupo pretende acelerar a transformação para uma economia que seja neutra para o clima e conserve nossos recursos.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana, mostrando compromisso com a economia circular. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Furgões refrigerados Ibiporã utilizam poliuretanos da Dow na entrega de vacinas contra Covid-19

03/07/2021

  • Estrutura logística para distribuição das vacinas em todo o território nacional conta com os furgões Ibiporã
  • A Ibiporã produz atualmente cerca de 1.800 furgões refrigerados por ano e é parceira da Dow na área de Poliuretanos.
  • No início do ano, a fabricante de furgões foi contratada pelas empresas vencedoras da licitação para realizar o transporte das vacinas contra a Covid-19, em todo o país.
  • Vacinas podem ser movimentadas com segurança para enfrentar os desafios relacionados ao extremo calor e às variadas condições climáticas de cada região brasileira.
  • Até o momento, a Ibiporã já fabricou 88 furgões especificamente para esse destino. Com previsão de mais de 50 a 80 a serem produzidos até o final do ano.

O transporte seguro das vacinas contra o novo coronavírus é peça-chave para o sucesso no combate à pandemia. Embora a malha aeroportuária atenda às grandes capitais e cidades importantes do interior, o transporte rodoviário – o modal mais usado no Brasil – representa um dos maiores desafios nessa logística. Enquanto aeronaves possibilitam a chegada dos lotes de vacinas aos principais centros para a distribuição regional, a entrega para os mais de 5.570 municípios brasileiros é realizada por via terrestre. Essa distribuição, delicada e regulamentada por rígidas normas técnicas de refrigeração, representa um desafio ainda maior, principalmente porque algumas marcas de vacinas precisam ser transportadas em temperaturas muito baixas e por grandes deslocamentos.

Para atender a essa demanda, a Ibiporã, fabricante nacional especializada em furgões refrigerados, foi escolhida como parceira fornecedora de carrocerias refrigeradas às transportadoras vencedoras da licitação para a distribuição das vacinas contra Covid-19, em todo o território brasileiro Com 28 anos de mercado e sediada na cidade de mesmo nome, no Paraná, a Ibiporã atende a grandes marcas da indústria alimentícia, no Brasil e no exterior, e já produziu até o momento 88 furgões especificamente para o transporte de vacinas contra o novo coronavírus. Com previsão de mais de 50 a 80 a serem produzidos até o final do ano.

A tecnologia empregada na produção desses furgões é fornecida pela área de Poliuretanos da Dow, responsável pelo desenvolvimento de soluções para atender aos rígidos parâmetros do mercado de transporte refrigerado. O uso da tecnologia em poliuretano, um dos materiais mais versáteis da indústria plástica, permite a criação de soluções especiais em aplicações para a chamada cadeia do frio – processos que incluem ciclos de manutenção, armazenamento, transporte, condições e garantia de conservação de produtos congelados e refrigerados. “A versatilidade de nossas soluções para espumas de poliuretano possibilita excelentes propriedades de isolamento térmico, força estrutural e aderência, fazendo com que sejam ideais para aumentar a eficiência energética de todos os processos da cadeia do frio, reduzir custos de operação e preencher cavidades e estruturas de diversos formatos, beneficiando a refrigeração durante o transporte e armazenamento de diferentes produtos, incluido as vacinas contra a Covid-19”, explica Edilson Machado, diretor de Marketing do negócio de Poliuretanos da Dow.

Além desses benefícios e de atender às adequações regulatórias, normas e protocolos desse mercado, a parceria entre a Dow e a Ibiporã resulta na utilização de materiais isentos de gases que afetam a camada de ozônio e potencializam o efeito estufa. A produção dos furgões refrigerados para o transporte de vacinas integra o Programa Brasileiro de Eliminação dos HCFCs (hidroclorofluorcarbonos), apoiado pelo PNUD, Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento, em atendimento ao Protocolo de Montreal. Pactuado em 1987, e da qual o Brasil é signatário, o acordo global busca a diminuição do uso de substâncias que afetam a camada de ozônio. Por meio desses programas, empresas brasileiras do setor de espuma e de refrigeração são apoiadas na conversão de seus processos produtivos para outras substâncias alternativas, como os HFOs, estruturas químicas de vida curtíssima na atmosfera, reduzindo consideravelmente impactos ambientais. A Ibiporã finalizou esse processo de conversão industrial em julho de 2019, saindo na frente das demais empresas, que finalizaram o processo no final do mesmo ano e o no início do ano seguinte.

Parceria no combate a Covid-19

Ricardo Gabriel, gerente comercial da Ibiporã, conta que desde o início dos testes das vacinas, no Brasil, a empresa vinha sendo procurada por parceiros especializados em transporte de medicamentos, atentos à demanda por uma distribuição eficiente e segura das vacinas contra a Covid-19. “Sem a tecnologia de refrigeração com o uso de poliuretano na construção dos furgões, não seria possível levar a vacina para todos os cantos do Brasil, onde a extensão territorial é um desafio, bem como condições climáticas de extremo calor. Acompanhar nossos furgões sendo carregados com milhões de doses de vacinas para distribuição em todos os recantos do país nos deixa honrados e cientes de nossa responsabilidade nessa frente em prol da proteção da população brasileira, ao mesmo tempo em que cumprimos nossa missão por meio de materiais que não agridem a camada de ozônio”, enfatiza o executivo.

Para Edilson Machado, da Dow, a parceria com a Ibiporã integra um conjunto de ações que reúne as diferentes frentes de negócios da companhia em busca de soluções para a mitigação dos impactos da Covid-19, no Brasil. “Diversas ações têm sido realizadas desde janeiro de 2020, quando a pandemia dava seus primeiros sinais, em todo o mundo. Entre elas, a doação de tecnologia de espumas para a produção de colchões para hospitais de campanha, no ano passado. Por meio da parceria com nossos clientes, materializamos nossa crença em colaboração para a busca de soluções conjuntas e que auxiliem as comunidades em que estamos inseridos”, finaliza.

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Mercado de silo bolsa para armazenagem de grãos cresce mais de 36% em 2020

03/07/2021

A solução de armazenagem de grãos, produzida pela Pacifil Brasil com resina da Braskem, acompanhou as safras recordes brasileiras e vivenciou um aumento de demanda expressivo, que deve se manter em 2021

As safras de grãos brasileiros têm batido recordes consecutivos. O resultado expressivo no campo aqueceu também o mercado de silo bolsa, solução de armazenagem produzida em plástico, que teve um aumento de mais de 36% na demanda em 2020 e segue crescendo em 2021. A Pacifil, parceiro comercial da Braskem, é líder no mercado brasileiro desta solução, a qual contribui para reduzir o déficit de estocagem de grãos no país.

O silo bolsa é um túnel flexível, produzido com polietileno (PE), disponível em diferentes dimensões e com capacidade para conservar grãos por mais de 12 meses. A solução é de simples manuseio na hora da armazenagem, já que não depende de nenhum tipo de estrutura física especial. Entre as principais vantagens que o uso traz ao produtor rural estão a possibilidade de estocagem na própria lavoura, o baixo custo operacional e a alta rentabilidade, uma vez que permite que o produtor faça a programação da comercialização dos grãos.

“A parceria entre a Braskem e a Pacifil é bastante frutífera e um dos resultados é a contínua inserção no mercado do silo bolsa produzido a partir de polietileno. Conhecemos a relevância da solução para o produtor, pois ela sana os desafios de estocagem de grãos, gerando maior independência e rentabilidade. Por isso, estamos muito satisfeitos com esse aumento de mercado da Pacifil. O crescimento demonstra como as nossas equipes têm em seu DNA a constante busca por soluções inovadoras, melhorando a vida dos consumidores e sempre alinhada com os propósitos e estratégias de seus clientes, fornecendo apoio do início ao fim do processo”, comenta Eduardo Pascowitch, gerente comercial responsável pela conta da Pacifil e líder do segmento de Plasticultura na Braskem.

Ana Paiva, especialista em Desenvolvimento de Mercado da Plataforma Agro da Braskem, explica que a ensilagem dos grãos e sua posterior extração do silo bolsa são operações simples que utilizam apenas uma embutidora (para enchimento da bolsa) e uma extratora (para retirada dos grãos da bolsa). “O período extenso de armazenamento da safra é garantido pela retirada do oxigênio de dentro do silo bolsa, o que impede o desenvolvimento de pragas e insetos e mantém a qualidade inicial do produto, assegurando o valor e evitando a queda no valor final. O silo bolsa empodera o agricultor, uma vez que coloca em suas mãos a decisão sobre o melhor momento para comercializar a safra”, diz.

“Há mais de 20 anos a Pacifil comercializa o silo bolsa e a parceria com a Braskem é fundamental para entregarmos aos produtores uma solução de qualidade. Em 2020, tivemos um aumento de cerca de 10% de marketshare por conta desse produto, o que consolidou a nossa liderança no segmento e reforçou a necessidade do uso do silo bolsa no agronegócio brasileiro por ser um sistema versátil, o qual ajuda em vários momentos da cultura de grãos. Entre os modelos de silo bolsa que mais se destacam estão os de 100m ou 125m, que possuem maior capacidade de armazenagem, menor custo por tonelada e menor ajustes na operação, aumentando a velocidade de estocagem”, comenta Gustavo Bazzano, diretor comercial da Pacifil.

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Braskem desenvolve cera de polietileno obtido a partir do etanol de cana-de-açúcar

19/06/2021

Com a nova solução, a empresa amplia seu portfólio I’m green

A Braskem lançou uma cera de polietileno (PE) produzida a partir de fonte renovável, direcionada para a produção de adesivos, cosméticos, tintas e compostos utilizados em processos de transformação das resinas termoplásticas. O produto, comumente utilizado como um agente modificador de viscosidade em diversas formulações, possui as mesmas propriedades e performance da versão feita com PE de origem fóssil. Produzido a partir do etanol da cana-de-açúcar, a nova solução oferece menor pegada de CO2, é reciclável e tem aplicação multimercado, afirma a empresa.

Com a chegada da cera de PE de fonte renovável ao mercado mundial, a Braskem amplia o portfólio I’m green bio-based com produtos que vão além das resinas existentes e fornecidas até hoje. A marca I’m green é composta por soluções de fonte renovável e reciclada.

“Há mais de uma década, a Braskem produz plástico de origem renovável. Deste então, a Braskem vem buscando formas de apoiar seus clientes na busca de novos produtos para redução da pegada de carbono. Depois do PE e do EVA I’m green bio-based, agora trazemos a cera de PE de fonte renovável para o mercado global de adesivos, cosméticos, tintas e compostos, o que reforça o compromisso de nos tornamos uma empresa carbono neutro até 2050″, explica Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis e Especialidades da Braskem.

O polietileno I’m green bio-based utilizado na fabricação da cera de PE renovável absorve gás carbônico da atmosfera durante seu ciclo produtivo. Segundo a Braskem, a fabricação do polietileno renovável a partir do etanol gera economia de energia em torno de 80% em relação às rotas tradicionais. “Trabalhamos diariamente com o objetivo de unir inovação e desenvolvimento sustentável para gerar um melhor impacto ao planeta e à sociedade, e este lançamento é mais um dos frutos do nosso esforço na descarbonização da cadeia de valor na qual estamos inseridos”, finaliza Gustavo.

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Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

18/06/2021

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals lançam conjuntamente fundo multimilionário para acelerar o investimento em infraestrutura de reciclagem de plásticos na América do Norte

03/06/2021

Segundo as empresas, a parceria representa um investimento inicial e um convite às partes interessadas em toda a cadeia de valor da reciclagem de plásticos para unir forças com esta estratégia de capital catalítico

Em 26 de maio, três empresas líderes no segmento de plásticos e ciência de materiais –– Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals –– anunciaram o estabelecimento do Closed Loop Circular Plastics Fund, um fundo para investir em tecnologias de reciclagem escaláveis, upgrade de equipamentos e soluções de infraestrutura. O Fundo, administrado pelo Closed Loop Partners, e com um investimento inicial de US $ 25 milhões, convida empresas em toda a cadeia de valor dos plásticos a se unirem para promover a recuperação e reciclagem de plásticos nos EUA e Canadá. O objetivo do fundo catalítico é crescer para o valor de $ 100 milhões, por meio de uma combinação dos investidores fundadores do Fundo, investidores corporativos adicionais e instituições financeiras, a fim de atrair capital adicional além dos próprios comprometimentos do Fundo. Em grande escala, os investimentos do Fundo visam reciclar mais de 500 milhões de libras (aproximadamente 226 milhões de kg) de plásticos ao longo da vida do Fundo.

O Fundo Closed Loop Circular Plastics investirá em três áreas estratégicas para aumentar a quantidade de plástico reciclado disponível para atender à crescente demanda por conteúdo reciclado de alta qualidade em produtos e embalagens:

  • Acesso – Aumento da coleta de materiais plásticos de polietileno (PE) e polipropileno (PP), avançando nos sistemas de coleta de materiais atuais e de última geração, incluindo transporte, logística e tecnologias e infraestrutura de triagem para reciclagem.
  • Otimização – Atualização dos sistemas de reciclagem para agregar, classificar e separar com mais eficiência os plásticos desejados, a fim de aumentar a quantidade total de plástico de alta qualidade, incluindo plásticos de qualidade alimentar e médica, enviados para remanufatura.
  • Fabricação – Investir em instalações e equipamentos que fabricam produtos acabados, embalagens ou bens relacionados usando conteúdo reciclado, incluindo PE e PP reciclados.

Desde a sua fundação em 2014, o portfólio de mais de 50 investimentos da Closed Loop Partners conseguiu evitar que mais de 4.600 milhões de libras de materiais fossem descartados em aterros, retornando para as cadeias de fornecimento de manufatura. ”A partir dessa experiência acumulada, o Closed Loop Circular Plastics Fund investirá em tecnologias, empresas e projetos de infraestrutura que aprimorem a recuperação e a reciclagem de materiais-alvo, incluindo PE e PP pós-consumo e pós-industrial nos EUA e Canadá.

O Fundo implantará uma combinação flexível de financiamento de dívida e capital, e também terá como objetivo estimular co-investimentos convencionais, incluindo aqueles de instituições financeiras, em soluções circulares para plásticos para acelerar ainda mais o impacto na escala. Com instalações estabelecidas, extensas redes de cadeia de suprimentos e mercados, Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals estão coletivamente bem posicionadas para ajudar a avançar na transição para um novo sistema mais circular. Juntos, eles estão criando um precedente para um futuro sustentável para a indústria de plásticos, construindo uma avenida para mais investimentos e sinergias com outras partes interessadas na cadeia de valor de recuperação e reutilização de plásticos.

“Os fabricantes de resinas plásticas que vão criar valor para seus acionistas agora e no futuro são aqueles que garantem que 100% de seus produtos serão reciclados ou reutilizados com segurança, e nunca descartados em aterros sanitários ou em outro local do nosso ecossistema. Esperamos investir em infraestrutura sustentável e inovações que permitam e incentivem outras empresas, incluindo os investidores no Closed Loop Circular Plastics Fund, a empregar significativamente mais de seu próprio capital para aumentar ainda mais a escala dessas soluções críticas ”, disse Ron Gonen, fundador e CEO do Closed Loop Partners. “Juntamente com a promoção de modelos escaláveis de embalagens reutilizáveis ​e novos materiais inovadores, o crescimento da infraestrutura de reciclagem e economia circular nos EUA e no Canadá desempenham um papel crítico na eliminação do descarte de plástico e na redução da necessidade de extração de matérias-primas.”

O fornecimento atual de plásticos reciclados atende a apenas 6% da demanda dos plásticos mais usados ​​nos EUA e Canadá. Gargalos sistêmicos, incentivos e políticas desalinhadas, ineficiências tecnológicas e equipamentos desatualizados em toda a cadeia de recuperação de plásticos contribuem para que milhões de toneladas de plástico sejam descartadas em aterros sanitários e oceanos. Aumentar a recuperação e recirculação de plásticos poderia ajudar a atender a um mercado acessível para plásticos com oportunidades potenciais de receita de US $ 120 bilhões apenas nos EUA e Canadá. Dentro disso, existe uma oportunidade significativa para impulsionar a recuperação de PE e PP, com base na “desejabilidade” de mercado para esses materiais e nos valores de produção esperados, bem como em sua ampla variedade de aplicações nas indústrias, incluindo saúde e alimentos e bebidas.

“A Dow está investindo com a Closed Loop Partners como outra forma de catalisar investimentos adicionais em tecnologia e infraestrutura de reciclagem nos EUA e Canadá. Os materiais plásticos são essenciais para uma economia sustentável de baixo carbono e este fundo, juntamente com outros investimentos e colaborações nas quais estamos envolvidos, ajudará a mover a sociedade em direção a uma economia circular, garantindo que o plástico não seja perdido para o meio ambiente ”, disse Jim Fitterling, Presidente e CEO da Dow. “Mas nossos compromissos e capital investido por si só não são suficientes para acabar com o descarte de plásticos. Instamos outras pessoas, em todos os setores da sociedade, a se juntarem a nós e a dar escala às tecnologias, parcerias e capital necessários para construir as cadeias de suprimentos circulares de plásticos do futuro. ”

“Enfrentar o desafio do descarte de plásticos no meio ambiente requer ações coletivas em múltiplas frentes. Como empresa, temos executado uma estratégia multifacetada que inclui inovações em reciclagem mecânica, o avanço das tecnologias de reciclagem molecular e a incorporação de matérias-primas renováveis ​​em nossa fabricação”, disse Bob Patel, CEO da LyondellBasell. “Além dos esforços da nossa empresa, outras melhorias na infraestrutura de reciclagem são críticas para capturar o valor dos plásticos usados ​​e promover a economia circular. Acreditamos que um investimento conjunto bem-sucedido pode transformar os desafios do plástico descartado em oportunidades de negócios sustentáveis. ”

“A Nova Chemicals está ansiosa para unir forças com líderes da indústria que compartilham nosso mesmo compromisso de construir uma economia circular para plásticos”, disse Luis Sierra, Presidente e CEO da Nova Chemicals. “A inovação é a chave para o nosso sucesso coletivo. Se pudermos criar produtos de plástico que sejam mais fáceis de reciclar, trabalhar com menos materiais, incorporar mais conteúdo reciclado e investir na infraestrutura de reciclagem e recuperação, seremos capazes de alcançar um futuro com resíduos de plástico zero. Estamos prontos para trabalhar em toda a cadeia de valor, desenvolvendo novas soluções que irão moldar um amanhã melhor. ”

Foto: Closed Loop

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COIM adquire fabricante espanhola de adesivos de poliuretano Neoflex

02/06/2021

A aquisição permitirá que COIM expanda seu portfólio no mercado de adesivos industriais.

A C.O.I.M. S.p.A., empresa multinacional com sede na Itália que produz especialidades químicas desde 1962 e opera globalmente com dezoito plantas produtivas e escritórios comerciais, adquiriu a participação majoritária da empresa espanhola Neoflex SL no final de abril de 2021.

A Neoflex, fundada em 1969 na cidade de Elche – Espanha, é especializada em adesivos de poliuretano de um e dois componentes, além de adesivos de poliuretano reativo Hot Melt para indústrias.

“Esta aquisição estratégica permitirá à COIM fortalecer sua presença no mercado de adesivos de poliuretano”, disse Giuseppe Librandi, Presidente e CEO do Grupo COIM. “A integração de nossos poliésteres nos permitirá entrar decisivamente em um mercado de alto valor agregado e de especialidades em crescimento”, continuou Librandi. “Há muitas sinergias com a COIM: a Neoflex fornece soluções com baixo impacto ambiental e também utiliza matérias-primas que a COIM já produz”. “Além disso, ao se fundir a um Grupo estruturado como a COIM, os clientes da Neoflex poderão ser atendidos não apenas a nível europeu, mas em todas as regiões do mundo onde operamos”.

As soluções Neoflex são utilizadas em uma série de mercados como móveis de madeira, têxteis, automotivos, editoriais e de construção civil, a fim de fabricar produtos como esquadrias de portas e janelas, pisos de madeira, móveis, tecidos para vestuário técnico, livros e painéis sanduíche para a indústria da construção civil.

A COIM é o sexto maior grupo químico italiano e número um na Itália no campo de especialidades químicas – na produção de poliésteres, polióis, poliuretanos e resinas especiais – e está entre as principais empresas do mundo no campo de poliésteres para sistemas de poliuretano. A empresa sempre buscou uma estratégia de expansão visando intensificar sua presença global através de subsidiárias e instalações de produção em mercados locais.

“Temos uma abordagem de ‘produtos seguem o mercado’. Tem sido, e continua sendo, o fator determinante para o sucesso da COIM em todo o mundo”, disse Giuseppe Librandi. “Além do crescimento interno, outro fator-chave na expansão do Grupo é nossa política de aquisições com integração, a fim de expandir ainda mais nossa carteira de produtos, como vimos com nossa recente aquisição da Neoflex na Espanha”, concluiu Librandi.

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Acrílico avança em novas aplicações na arquitetura

02/06/2021

Nessas últimas semanas os jornais de todo o mundo estamparam suas páginas com fotos de uma piscina transparente que liga dois edifícios de luxo em Londres. Vista de baixo, é com se ela não existisse e a pessoa que nada dentro dela estivesse na verdade voando a 35 metros de altura. A obra, assinada pelo engenheiro estrutural Brian Eckersley, foi batizada de Sky Pool, e possui 25 metros de extensão. O projeto só foi possível porque o acrílico, material que dá vida à piscina, além de transparente, ainda é altamente resistente. Ao todo a piscina pesa 50 toneladas. Ela possui paredes de 200 mm e fundo de 300 mm de espessura. Sua capacidade é de 148 mil litros de água, com profundidade máxima de pouco mais de 3 metros. E a Sky Pool não deve ser a única piscina aérea da cidade britânica. O desejo de construir uma piscina panorâmica de 360 graus no alto do que deve ser um hotel de luxo também foi recentemente anunciado. A Infinity London, também feita em acrílico, deve comportar 600 mil litros de água e ficar a 55 andares do chão.

De Londres para São Paulo, o acrílico foi o que tornou possível também a construção de uma cobertura retrátil na cobertura do Shopping Cidade Jardim. No total, a cobertura pesa 20 toneladas e conta com estrutura metálica para sustentação das calhas estruturais e trilhos, sistema retrátil motorizado e 16 módulos compostos de alumínio estrutural e cobertos com chapas de acrílico cast transparente de 3mm de espessura cada. Neste caso, a leveza do acrílico, entre outros fatores, foi fundamental para sua escolha, já que a estrutura seria instalada na cobertura de um prédio e não poderia comprometer sua estrutura. O vidro, por exemplo, além de não proporcionar a mesma transparência, ainda pesa mais do que o dobro do acrílico. Segundo Reimar Sebold, diretor da Bold, essa leveza do material, além de impactar diretamente sobre o projeto, ainda permitiu diminuir também o peso da estrutura de sua sustentação. Isso significa que menos aço precisou ser usado e que, com isso, além de ficar mais leve, o projeto ainda ficou imensamente mais “clean”.

Sebold, ressalta que a durabilidade do acrílico foi outro fator determinante para a escolha deste material. “O policarbonato, por exemplo, tem uma durabilidade de 10 anos. O acrílico, por sua vez, tem uma durabilidade indeterminada, já que tem propriedades químicas intrínsecas contra os efeitos dos raios UV.”

O uso do acrílico em obras deste porte não surpreende João Orlando Vian, executivo do INDAC – Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico. Segundo ele, a transparência, leveza e resistência a impactos e às intempéries fazem das chapas acrílicas a escolha natural para aplicações na arquitetura. “As chapas acrílicas são utilizadas em uma grande variedade de aplicações na construção civil”.

Além de bonitas, leves, resistentes e altamente duráveis, completa Vian, as coberturas em acrílico ainda oferecerem a possibilidade de reduzir o consumo de energia elétrica com iluminação dos ambientes, já que permitem elevada transmissão de luz.

Inovação e praticidade para o dia a dia

Além do uso em grandes obras, o material também pode ser usado também em projetos mais simples. Alexandre Lima, da Acrílico Design, de Recife, mostra portas e painéis divisórios em acrílico projetados pela arquiteta Mabel Rios que remetem às divisórias orientais moçárabes ou mesmo às divisórias feitas com cobogó, como são conhecidos os elementos vazados usados na construção civil. Segundo ele, além de mais leveza, essas são opções que contribuem com a funcionalidade do ambiente, já que permitem a passagem de luz e ar. Além disso, graças a grande oferta de cores e espessuras e até texturas, é possível fazer de quase tudo com o acrílico. Que também é bastante versátil no que diz respeito à sua maleabilidade. O acrílico pode ser cortado, moldado, colado e ainda combinado com uma grande variedade de outros materiais, como MDF, madeiras em geral, pedras e concreto, entre tantos outros.

Além das portas e divisórias Alexandre explicou como o acrílico torna viável projetos de decoração exclusivos, quer sejam do corte de mandalas personalizadas para paredes ou até mesmo de luminárias de paredes e lustres de teto, tudo feito com o uso de 100% de acrílico, exceto claro, da própria lâmpada, bocal e fiação.

O Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico é uma organização criada há 20 anos, com objetivo de promover o uso correto do acrílico, difundir o conhecimento das suas propriedades e aplicações, além de ampliar sua participação no mercado.

A entidade, geradora de negócios e difusora de conhecimento para o setor de acrílico, reúne atualmente 30 filiados em todo o país, entre eles: Acriresinas, Bold, Castcril, Cristal Cores, Diagonale, Lofrano, Lucite, Osvaldo Cruz, Emporium, Unigel, Acrilaria, Acrílico Design, Acrilmarco, Acrimax, Sheet Cril, Acrinox, Acriplanos, Actos, Art Cryl, Brascril, CutLite, Menaf, Proneon, JR Laser, Tronord e Tudo em Acrílico.

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Adirplast alerta para prosseguimento dos problemas com abastecimento e preços de resinas plásticas

27/05/2021

Com a matéria-prima escassa no mercado e enfrentando a instabilidade do país, associados da Adirplast tiveram redução de vendas em abril, mas debatem soluções para 2021

O mês de abril apresentou uma queda significativa no volume de vendas de resinas dos associados à Adirplast – 29% em comparação com o mês de março deste ano. O índice era esperado devido à pandemia do Covid-19 e a falta de matéria-prima pela qual o setor está passando, afirma a associação.

Para enfrentar o momento, a Adirplast está apostando na experiência, conhecimento e detalhada análise de dados. Por isso convidou Stephen Moore, Diretor Global de Operações da consultoria internacional Townsend Solutions, para uma apresentação sobre cenários do mercado mundial petroquímico: “A pandemia do Covid é uma grande lição para os negócios. Os países perceberam que a dependência da China não é positiva e abriram os olhos para novos modelos”, explicou.

Moore explicou que o Polietileno (PE), por exemplo, teve 104.580 kt consumidas mundialmente em 2020. Desse total, 51% são utilizados pela China e América do Norte; o Brasil utiliza 2,7%. A previsão é que o volume aumente em 3,7% até 2025.

O especialista também afirmou que os preços praticados mundialmente não são só determinados pela demanda, mas também pela oferta da matéria-prima, a qual pode sofrer de acordo com questões ambientais, como a do congelamento no Texas e até mesmo da pandemia, por exemplo. “O futuro será volátil e é preciso se planejar para isso”, alertou.

Um dos exemplos desta alteração de preços é dada por Erasmo Fraccalvieri, sócio-diretor da Tecnofilmes, que também escreve a coluna Radar Econômico para o Boletim semanal Adirplast: “Segundo fontes da plasticmatrix.com está ocorrendo uma queda acentuada da demanda por embalagens flexíveis na China. Tal fato tem forçado produtores de filmes (BOPP e BOPET) a revisar preços para baixo enquanto as resinas permanecem em patamar elevado. O PE continua ainda pressionado”. Ele também alerta que nas commodities químicas pouca coisa mudou nos últimos tempos. O compasso de espera ainda marca presença. Os contratos futuros de propano mostram uma diminuição do stress, mas ainda indicando lateralização dos preços.

Já no segmento de Plásticos de engenharia, Joel Pereira de Araújo, da Master Polymers, conta que estes produtos também estão com uma demanda desproporcional à capacidade produtiva. “Estamos com aumento de preços desde janeiro e, dependendo do produto o prazo de produção/entrega, pode ser de 4 meses após a confirmação do pedido. Todavia acredito que este desbalanço do mercado deve se normalizar entre junho e julho deste ano. Em Agosto e Setembro, espero que os preços comecem a recuar lentamente”, explica.

Araújo também reforça que o alto preço dos metais tem contribuído para uma maior procura de materiais alternativos. “E os polímeros de engenharia entram como fortes candidatos nesta substituição, permitindo não só a redução do custo final da peça como a sua diminuição de peso.”

Aposta no futuro e na Distribuição Oficial

“Como distribuidores de resinas plásticas e afins, nós, da Adirplast, temos feito o possível para atender a nossos clientes. Vale lembrar que, no início da escassez, ainda no final do primeiro semestre do ano passado, foram nossos estoques que permitiram que muitas indústrias conseguissem seguir atendendo aos clientes. Infelizmente, nenhum estoque é infinito. Nós também temos encontrado problemas para repor nossos produtos, mesmo sendo distribuidores oficiais”, conta Laercio Gonçalves, presidente da entidade.

Ainda segundo ele, há relatos de associados da entidade que sofreram em 2020 uma queda de mais de 20% em suas vendas, justamente pela falta generalizada de insumos que afetou não apenas o Brasil, mas o mundo.

O executivo explica que, na tentativa de mitigar o problema, os associados têm mantido estreito contato com os fornecedores e estão em busca de novos parceiros. “Mas vale ressaltar que, em uma realidade como essa, pior e mais desafiadora do que a imaginada por todos nós, é difícil para o empresário enfrentar tudo isso sozinho. Muito do que vamos colher neste ano também será fruto das resoluções ligadas ao controle da pandemia no país e no mundo, além da seriedade com que o governo e Congresso deve tratar de um tema fundamental para o setor privado: a reforma tributária, que consequentemente promoverá o combate à sonegação”, finaliza.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes bi-orientados, plásticos de engenharia, compostos e masterbatches. Seu objetivo é demonstrar a importância que os distribuidores têm para o setor e para o desenvolvimento do mercado brasileiro de plásticos. A entidade trabalha ainda para promover a imagem sustentável do plástico. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 5 bilhões em 2020. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros, filmes bi-orientados, compostos e masterbatches comercializados no país. Contam com uma carteira de 7.000 clientes, em um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil.

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Braskem lança nos EUA filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D

14/05/2021

A Braskem anunciou a expansão de seu portfólio de produtos de impressão 3D para incluir um novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para manufatura aditiva (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”), oferecendo propriedades mecânicas e térmicas superiores, assim como um baixo empenamento, afirma a empresa. O novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono permite que os usuários imprimam em 3D peças leves e rígidas para aplicações na indústria automotiva, aeroespacial, náutica, em artigos esportivos e outros mercados. O novo grade é feito com fibra de carbono 100% reciclada, com o mesmo desempenho que esperado de fibra de carbono virgem.

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Como líderes do mercado de polipropileno nos Estados Unidos, estamos orgulhosos em lançar nosso novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D, oferecendo aos nossos clientes industriais e consumidores finais novas e incomparáveis capacidades de produção ​​para manufatura aditiva de peças de alta resistência e peso leve. Independentemente do cliente ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e possibilidades de engenharia. Este mais recente lançamento de produto para impressão 3D reflete o compromisso contínuo da Braskem em trazer novas soluções poderosas para o setor de impressão 3D, aproveitando nosso laboratório de manufatura aditiva dentro do Centro de Inovação e Tecnologia (I&T) da Braskem na América do Norte, localizado em Pittsburgh, Pensilvânia. “

Segundo a Braskem, os principais atributos do seu filamento de polipropileno da reforçado com fibra de carbono para impressão 3D são:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Excelente resistência química
  • Baixo encolhimento / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessário secar

Os novos carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, como por exemplo na prototipagem rápida, design de produto personalizado, redução de peso, otimização de geometrias e projeto de peças sobressalentes. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressora 3D e estão disponíveis para compra online através da eStore da M. Holland.

Outras informações sobre o portfólio de manufatura aditiva da Braskem, incluindo filamentos, pós para fabricação de filamentos fundidos (FFF), Sinterização Seletiva a Laser (SLS) e extrusão de pellets de alta velocidade estão disponíveis em https://www.braskem.com/usa/3d- impressão.

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DSM fornece fibras para proteção balística em coletes a serem usados pela PM de São Paulo

14/05/2021

  • Os coletes da Polícia Militar do Estado de São Paulo serão fabricados pela empresa MKU e confeccionados com fibra Dyneema
  • Tecnologia de blindagem unidirecional será usada pela fabricante líder em soluções de defesa

A Polícia Militar do Estado de São Paulo passa a utilizar coletes balísticos equipados com Dyneema, fibra de polietileno de ultra-alto peso molecular (UHMwPE, sigla em inglês) fabricada pela DSM. Segundo a empresa, a sua fibra é a mais forte e mais leve do mundo. Os coletes são desenvolvidos pela MKU Ltd, empresa global atuante no segmento de soluções de defesa e segurança interna.

O colete híbrido, desenvolvido pela MKU e que vai equipar os profissionais da PM que atuam no Estado de São Paulo, utiliza predominantemente material Dyneema de blindagem unidirecional (UD), oferecendo excelente absorção de energia e de alta proteção em uma solução leve, aumentando o conforto e a mobilidade do usuário. Segundo a DSM, a sua fibra é 15 vezes mais forte do que o aço e 40% mais leve que a aramida, oferecendo alta resistência à umidade, abrasão, produtos químicos e raios UV, podendo ser aplicada em soluções balísticas para blindagem pessoal e de veículos que combinam força máxima com peso mínimo.

A Polícia Militar do Estado de São Paulo é a primeira a utilizar-se da lei no Brasil que permite a abertura de uma licitação para equipamentos de proteção individual com base na última norma .06 do Instituto Nacional de Justiça dos EUA (National Institute of Justice — NIJ) para coletes à prova de balas. A lei abrange uma conformidade abrangente e rigorosa para o desempenho e teste de materiais balísticos. Além da certificação das normas .06 do NIJ, a licitação definiu requisitos de alta leveza no nível IIIA.

Para garantir o desempenho de acordo com os relatórios de balística e certificação do NIJ, os coletes foram testados exaustivamente tanto durante o processo de licitação quanto após o seu recebimento. “Junto com o material Dyneema, a MKU foi capaz de fornecer um colete à prova de balas de nível IIIA que aumenta a ergonomia do usuário e reduz o peso em mais de 20%, quando comparado ao material de aramida existente”, diz Marcelo van de Kamp, Diretor de Negócios Global de Proteção Pessoal da DSM.

“A MKU está empenhada em fornecer as soluções mais recentes e de ponta para a polícia de São Paulo. Esses coletes oferecem não só a melhor proteção, mas também são extremamente leves e confortáveis de usar”, complementa Neeraj Gupta, Diretor Executivo da MKU Ltd.

A DSM é a inventora e fabricante de Dyneema. Produzida em processo de tecelagem patenteado, a tecnologia é leve, flexível, e versátil. Segundo a DSM, além de ter alta absorção de energia e elasticidade mínima, flutua na água, não incha, nem dilata e não absorve líquido ou óleo. Hoje, a Dyneema está presentes em inúmeros setores: proteção pessoal, marítimo, indústria de pesca, elevação de materiais pesados, esportes, aviação, estilo de vida e muitos outros.

A Royal DSM é uma empresa global baseada em ciência. A DSM oferece soluções inovadoras para nutrição humana, nutrição animal, cuidados pessoais e aroma, dispositivos médicos, produtos e aplicações ecológicos e nova mobilidade e conectividade. A DSM e suas empresas associadas geram vendas líquidas anuais de cerca de € 10 bilhões, com aproximadamente 23 mil funcionários. A empresa foi fundada em 1902.

A MKU é um fabricante de dispositivos eletro-ópticos, soluções de blindagem pessoal e de plataforma para forças militares e de segurança interna, com uma base de clientes em mais de 100 países. Operando da Índia e da Alemanha, a MKU forneceu proteção a mais de 2 milhões de soldados e mais de 2.000 plataformas em 230 forças até o momento. Ao longo dos anos, a MKU desenvolveu vários produtos patenteados que aumentam a capacidade e reduzem o risco para os soldados em serviço.

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Lanxess anuncia novas dispersões à base de água para sistemas de poliuretanos

14/05/2021

A empresa de produtos químicos especializados Lanxess expande sua linha Trixene Aqua, dispersões de isocianato bloqueados à base de água. A linha de produtos agora inclui novas opções especificamente projetadas para expandir as áreas de aplicação e atender necessidades dos clientes.

Segundo a Lanxess, o Trixene Aqua BI 120 expande o desempenho como promotor de adesão do Aqua BI 220, permitindo que os formuladores o usem em uma ampla gama de pH e ampliando a facilidade de processamento. Isso é benéfico no processamento têxtil onde os produtos podem ser usados, por exemplo, para resinas hidrofóbicas aplicadas no tratamento à prova de água, para tecidos respiráveis e para impressão de tela de seda para melhorar a resistência das impressões aos ciclos de lavagem, afirma a empresa.

Como um produto não-iônico, o Trixene Aqua BI 522 foi projetado para alcançar um revestimento mais duro, com resistência química superior e boas características de secagem, garante a Lanxess. É aplicado em superfícies metálicas e de vidro. De acordo com a empresa, os vidros, por exemplo, recebem excelente durabilidade por este agente de revestimento.

O Trixene Aqua BI 202 nasce pelo foco da Lanxess em tecnologias de dimensionamento de fibras, enquanto o formulador pode se beneficiar de sua combinação com dispersões de poliuretano da linha Witcobond. Segundo a Lanxess, o uso do Aqua BI 202 pode melhorar a resistência dos fios de vidro (foto) picados e prover aos compósitos propriedades mecânicas e flexíveis mais altas, bem como melhorar a resistência ao impacto. As fibras de vidro são utilizadas para a formulação de plásticos de engenharia de alto desempenho, como por exemplo, compósitos à base de poliamida e PBT. Esses plásticos reforçados com fibra de vidro são indispensáveis nas indústrias automotiva e de engenharia civil, entre outros.

Reticulação em sistemas aquosos

Segundo a fabricante, os produtos Trixene Aqua são excelentes reticuladores e promotores de adesão para sistemas de revestimentos aquosos. Eles aumentam a resistência química e mecânica de revestimentos e formulações de dimensionamento para permitir um desempenho e durabilidade muito melhores na aplicação final, garante a empresa. Devido ao grupo isocianato bloqueado, eles são mais estáveis e podem ser facilmente formulados em sistemas 1-K e 2-K, juntamente com uma variedade de resinas aquosas complementares, por exemplo, acrílicas hidroxi-funcionais, poliésteres e uretanos.

Sistemas de um componente com base no Trixene Aqua BI

Os estudos recentes da Lanxess revelam princípios de formulação, seleção preliminar de componentes apropriados, proporção e condições de cura. Os critérios de seleção baseiam-se em uma avaliação preliminar das propriedades dos revestimentos e ajudam o formulador a iniciar o trabalho com os reticuladores Trixene Aqua BI.

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UBE participa da Conferência Internacional de Embalagens Flexíveis Tappi/CETEA

21/04/2021

Em sua 11a edição, o evento reuniu a cadeia do setor de flexíveis para discutir tendências e tecnologias que impactarão no futuro das embalagens.

Com o tema ‘Mitos e verdades sobre a reciclagem do nylon’ – a UBE participou participação na 11a Conferência Internacional Virtual de Embalagens Flexíveis TAPPI/CETEA, que ocorreu entre 12 a 15 de abril. O evento foi organizado pelo CETEA (Centro de Tecnologia de Embalagem) em parceria com a Divisão de Extrusão e Embalagens Flexíveis (IFPED) da TAPPI.

A palestra da UBE foi conduzida por José Angel Prieto, da área de Pesquisa & Desenvolvimento da subsidiária da Espanha. Prieto abordou as tecnologias de reciclagem do nylon (poliamida) e buscou esclarecer, através de dados, as suposições existentes no mercado sobre sua viabilidade. “Muito se fala sobre a possibilidade de a poliamida encontrada nas embalagens flexíveis ser um contaminante na corrente de reciclagem de polietileno, mas a verdade é que não há dados que comprovem essas suposições”, pontua o especialista. Este foi justamente o desafio de Prieto na Conferência: mostrar que as embalagens com nylon são recicláveis.

Prieto apresentou um estudo feito pela UBE que, segundo a empresa, mostra a viabilidade da reciclagem de um filme multicamadas com diferentes porcentagens de nylon. “Começando pela trituração dos filmes, diluição, passando pela peletização e, por fim, a extrusão, ficou demonstrado que a poliamida não atrapalha o processo de reciclagem na corrente de polietileno”.

Outro aspecto que foi abordado no evento é a possibilidade de se produzir, com nylon, embalagens que usam menos material e com melhor desempenho. “Este tópico também está ligado à sustentabilidade, uma vez que embalagens mais finas têm um impacto positivo ao gerar um volume menor de embalagens após o descarte e podem ser recicladas após o uso”, afirma Prieto.

“Se o objetivo deste evento era divulgar os trabalhos de P&D e Inovação realizados pela indústria no Brasil e no exterior, além de proporcionar aperfeiçoamento profissional para os participantes, a apresentação da UBE teve um impacto bastante positivo ao mostrar que as embalagens contendo nylon (poliamida) são recicláveis conforme mostram os estudos”, finaliza Prieto.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos, cimento e materiais de construção, máquinas, meio ambiente e energia, e farmacêuticos. Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil, a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

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BASF oferece TPU produzido a partir de recursos renováveis para calçados

20/04/2021

Nesta sexta-feira, às 10h, especialistas participam de evento online para falar sobre as novas soluções focadas em sustentabilidade

Há mais de 40 anos, a BASF desenvolve materiais de calçados personalizados e de alto desempenho. Agora, o portfólio de poliuretano da companhia ganha mais um reforço com o Elastollan N Bio-based, um poliuretano termoplástico (TPU) de base biológica produzido a partir de recursos renováveis.

Para entender mais sobre essa nova solução, nesta sexta-feira (23/04), Luiz Roxo, desenvolvedor de aplicações e especialista em TPU na BASF, e Flávia Vanelli, especialista em inovação, sustentabilidade, cadeias de valor e representante da Assintecal (Associação Brasileira de Empresas de Componentes para Couro, Calçados e Artefatos), conversam sobre o setor calçadista e as principais tendências no mercado.

“A BASF busca constantemente inovar para atender às principais demandas globais de sustentabilidade. O TPU para calçados é sinônimo de performance, sustentabilidade e inovação. Por meio dessa tecnologia, tornamos a produção de sapatos cada vez mais sustentável. Os nossos clientes podem escolher entre TPU ou um sistema PU (poliuretano), de acordo com a aplicação do calçado. Nessa abordagem, a substituição de matérias-primas fósseis por renováveis ​​já ocorre durante a fabricação de produtos químicos básicos. Isso permite diminuir o gasto de recursos fósseis, reduzir os gases de efeito estufa e garantir as propriedades químicas e mecânicas estabelecidas dos sistemas existentes”, afirma Heitor Barbosa, gerente sênior do negócio de calçados da BASF para a América do Sul.

O Elastollan N possui boa resistência à abrasão e à tração, além de garantir flexibilidade de baixa temperatura e capacidade de amortecimento.”Os fabricantes de calçados e, especialmente, os designers de sapatos têm usado os plásticos como seu material preferido, porque combinam estética, estabilidade e diversas possibilidades de design. O nosso extenso portfólio ajuda nossos clientes a desenvolverem projetos inovadores e de impacto no mercado”, comenta Luiz Roxo.

Serviço:
TPU para calçados
Data: 23/04
Horário: 10h
Link para o evento: https://acontece.onono.com.br/inscricao-da-live-23-04.

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Milliken apresenta aditivo que aumenta a barreira ao vapor de água em embalagens flexíveis de polietileno durante a 11ª Conferência Internacional de Embalagens Flexíveis

16/04/2021

Os recentes trabalhos de P&D e inovação realizados pela indústria no Brasil e no exterior para o setor de embalagem foram apresentados na 11ª Conferência Internacional de Embalagens Flexíveis. A Milliken esteve entre as empresas convidadas do evento online, organizado pelo Centro de Tecnologia de Embalagem (Cetea), em parceria com a Divisão de Extrusão e Embalagens Flexíveis (IFPED) da TAPPI. O evento aconteceu entre os dias 12 e 15 de abril.

De acordo com Márcio Biaso, Gerente Senior da Milliken, as aplicações do aditivo UltraGuard Natural  têm demonstrado resultados bastante positivos no aumento e melhorias de barreira à umidade em embalagens flexíveis de polietileno. “Os ganhos são substanciais, variando de 20% a 60%, a depender da resina e da estrutura aplicadas nas embalagens. Isso sem prejuízo de desempenho”, afirma.

Biaso fez palestra técnica durante o evento a respeito do aditivo. Segundo a Milliken, o produto possui, dentre outros atributos, a vantagem de otimizar as estruturas e substituição de materiais, contribuindo para o desenvolvimento de embalagens mais sustentáveis e com redução nos custos operacionais. Em outra apresentação na Conferência, o executivo trouxe aos participantes da conferência a visão global da Milliken sobre o desenvolvimento de produtos para toda a cadeia produtiva da indústria de embalagem, em diversos segmentos do mercado.

Especialista em ciência dos materiais, com mais de 150 anos de história, a Milliken & Company atua nos setores de têxteis, pisos, química e saúde, possuindo oito mil colaboradores, distribuídos por 46 localidades.

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Covestro desenvolve processo para a reciclagem química da espuma flexível de poliuretano de colchões usados

05/04/2021

Pesquisador da Covestro Sebastian Scherf em experimento de reciclagem química de colchões de espuma de poliuretano

  • Processo inovador para recuperação das duas principais matérias-primas
  • Nova planta piloto para reciclagem química em operação

A Covestro afirma ter desenvolvido um processo inovador para a reciclagem química da espuma flexível de poliuretano (PU) de colchões usados; o processo se baseia na participação junto ao projeto PUReSmart, que é coordenado pela empresa Recticel. Este projeto recebeu financiamento do programa de inovação de pesquisa Horizon 2020 da União Europeia

Em média, os colchões contêm entre 15kg e 20kg de espuma, o que resulta em uma grande quantidade de resíduo ao final de sua vida útil. A espuma é basicamente feita a partir de duas importantes matérias-primas. Enquanto outras formas de reciclagem química concentram-se no processamento de uma delas, o processo da Covestro agora permite a recuperação das duas matérias-primas.

Recentemente, a Covestro também iniciou as operações em uma planta piloto para a reciclagem de espuma flexível no site de Leverkusen, na Alemanha, a fim de comprovar os resultados positivos obtidos em laboratório até então. A primeira fase focalizará a reciclagem de uma das matérias-primas, antes de seguir para os pilotos com a recuperação do segundo componente, ainda este ano.

O objetivo da Covestro com este projeto é industrializar os processos de reciclagem química para espumas flexíveis usadas e, por fim, revender ambas matérias-primas recuperadas.

Fechando ciclos de materiais

“O desenvolvimento desta inovadora tecnologia de reciclagem e o investimento na planta piloto são marcos importantes para a nossa visão de alinhamento da Covestro à economia circular”, afirma o CEO Markus Steilemann. “Ao fazermos isso, queremos substituir os recursos fósseis na produção, reduzir ainda mais a pegada de carbono de nossos materiais e criar novas soluções para lidar com o resíduo plástico. A reciclagem química é particularmente promissora para este fim e precisa ser desenvolvida e utilizada mais intensamente, de forma geral. Além de tudo, ela deve estar na mesma base legal de outros métodos de reciclagem”.

Em cooperação com as empresas Recticel e Redwave – uma divisão da Wolfgang Binder GmbH – e como parte do projeto de pesquisa PUReSmart, a Covestro também desenvolveu uma solução inteligente de classificação para separar as diferentes espumas de PU de colchões pós-consumo, afirma a empresa. O software utiliza algoritmos para identificar de forma correta os tipos de espuma, o que aumenta a eficácia do processo de reciclagem. Este desenvolvimento é outro elemento da estratégia de digitalização da Covestro, combinado com as novas oportunidades que ele representa para as indústrias química e de plásticos.

Co-criação de um ecossistema circular

“Com base em nossas competências e experiências, nós queremos participar da formação de um novo ciclo de geração de valor”, afirma Daniel Meyer, Head Global do segmento de Poliuretanos da Covestro. “Para isso, contamos com a cooperação internacional de parceiros e o desenvolvimento de modelos de negócios inovadores. O objetivo é gerar novas oportunidades de negócios sustentáveis com nossos clientes, outros parceiros e para nós mesmos”.

O projeto é um importante passo que leva a visão de economia circular da Covestro a um novo patamar. O aumento da utilização de materiais usados contribui ainda mais para resolver o desafio social da eliminação sustentável desses resíduos e para alcançar os objetivos da União Europeia para a economia circular e para a proteção do clima e do ambiente.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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UBE discute ‘O Futuro das Embalagens de Alta Perfomance” em evento online

05/04/2021

Como parte das atividades da plataforma ‘Change & Challenge’, a UBE (www.ube.ind.br), uma das líderes mundiais em poliamidas e copoliamidas, realizou o evento virtual “O futuro da embalagem de performance” que reuniu mais de 900 profissionais, entre brand owners, varejistas, produtores de nylon e de poliolefinas, convertedores de embalagens flexíveis, recicladores e organizações.

A proposta foi mostrar que o nylon é reciclável e que é possível trabalhar este aspecto sustentável em toda a cadeia de valor, sempre alinhado ao conceito de Economia Circular. Foram discutidas tendências, oportunidades, inovações e sustentabilidade das embalagens que contêm nylon, com foco na redução do desperdício de alimentos. Entre os vários temas, destaque para os ganhos de processabilidade e propriedades de filmes reciclados PE/PA (polietileno/poliamida), utilizando compatibilizantes.

Especificamente sobre reciclagem, os especialistas abordaram a reciclagem de embalagens multicamada à base de solvente (APK); os desafios e soluções da reciclagem mecânica de embalagens multicamada (NGR) que resultaram em filmes plásticos barreira para aplicação em construção civil e na produção de sacos para lixo; e a reciclagem química e mecânica de filmes PE/PA a partir de uma solução apresentada pela BASF.

A UBE também apresentou sua solução para a reciclagem de filmes PE/PA que atende ao protocolo da Recyclass. O material resultante desta reciclagem já está sendo usado para produzir embalagens de peças automotivas.

As apresentações destacaram que as poliamidas agregam desempenho e e sustentabilidade aos filmes e reduz a quantidade de material necessário, além de serem recicláveis. As empresas participantes enfatizaram que estão construindo um modelo de economia circular para as embalagens flexíveis com base nas diretrizes da CEFLEX: coletar e reciclar 100% das embalagens flexíveis na Europa até 2025.

O evento contou com o apoio e participação de diversos players globais da cadeia de valor da embalagem flexível como APK AG, Flexible Packaging Europe (FPE), BASF Packaging, Mitsubishi Chemical Performance Polymers, Windmoeller & Hoelscher Group, Braskem, Sealed Air Corporation, CEFLEX (Circular Economy for Flexible Packaging), LANXESS, Grupa Azoty S.A., DSM, NUREL, Domo Chemicals, Next Generation Recycling Machines e Mitsui Chemicals Europe GmbH.

A plataforma Change & Challenge reforça o compromisso da UBE com a criação de um futuro mais sustentável para as embalagens de alimentos, diante do desafio global de escassez.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos; cimento e materiais de construção; máquinas; meio ambiente e energia; e farmacêuticos. Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

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