Archive for the ‘Poliamidas’ Category

BASF apresenta poliamida para filmes de embalagens flexíveis com matéria prima renovável

28/05/2014
  • Até 100% de biomassa
  • Produto com formulação e qualidade idênticas

A BASF agora oferece uma poliamida de alta desempenho (Ultramid) derivado de matérias primas renováveis. O método inovador substitui até 100% dos recursos fósseis, usados no começo do processo de produção integrada, por biomassa certificada. Um certificado confirma aos clientes que a BASF usou a quantidade de matérias primas renováveis exigidas pelo cliente na cadeia de valor.

O Ultramid resultante é idêntico em termos de formulação e qualidade, mas associado a menores emissões de gás efeito estufa e maior economia de recursos fósseis. Além disso, as fábricas e tecnologias existentes na cadeia de valor podem continuar a ser usadas sem mudanças.

“A demanda do consumidor por produtos feitos de matéria prima renovável continua a aumentar”, diz Joachim Queisser, vice-presidente sênior da unidade regional europeia de Poliamidas e Precursores da BASF. “Essa oferta abre excelentes possibilidades para os fabricantes de filmes de embalagem comercializarem seus produtos conforme a demanda”.

A BASF apresentou esse método inovador na Feira de Comércio Interpack, que aconteceu de 8 a 14 de maio em Dusseldorf, Alemanha.

Produtos Ultramid® para aplicações versáteis

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é a principal fornecedora de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para a indústria de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamento. Sua linha de produtos inclui o Ultramid ® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 co-polímero), Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (poliamida 6.10).

A BASF possui fábricas de polimerização Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Xangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpete e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamida (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias primas químicas amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte: BASF

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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

- Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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LANXESS abre fábrica de compostos de Poliamidas e PBT em Porto Feliz

14/04/2014
  • Capacidade anual de 20 mil toneladas
  • Investimento de cerca de R$ 62 milhões
  • Criação de até 50 empregos

Lanxess_Porto_FelilzA LANXESS, multinacional alemã  do segmento de especialidades químicas, inaugurou sua nova fábrica de plásticos de alta tecnologia em Porto Feliz, interior de São Paulo. Com modernos padrões de produção, a planta terá inicialmente uma capacidade produtiva de 20 mil toneladas por ano. A LANXESS investiu cerca de € 20 milhões (R$ 62 milhões) e vai gerar até 50 postos de trabalho altamente qualificados.

O investimento apoia a tendência crescente pela “Mobilidade Verde” no Brasil e América Latina. Por exemplo, desde o início de 2013, o programa “Inovar-Auto” está exigindo que os carros no Brasil sejam mais eficientes energeticamente até 2017. Com a nova planta, a LANXESS pode atender melhor e mais rapidamente a demanda por plásticos de alta tecnologia, usados ​​no setor automotivo para fazer carros mais leves.

“Este grande investimento em uma linha de composição de ponta enfatiza o nosso forte compromisso com nossos clientes no Brasil e na América Latina, que agora podem contar com produção local, engenharia e serviços técnicos locais, bem como com a excelente qualidade do produto e atendimento ao cliente”, disse Werner Breuers, membro do Conselho de Administração da LANXESS.

Na nova fábrica de compostos, polímeros básicos são misturados e refinados com aditivos especiais e fibras de vidro, de acordo com os requisitos do cliente, para fazer as linhas de produtos  Durethan (compostos de poliamidas)  e Pocan (PBT – polibutilenotereftalato).

Segundo a Lanxess,  estes materiais são utilizados para a fabricação de peças mais leves, que podem substituir componentes metálicos em veículos,  ajudando assim a reduzir o consumo de combustível e as emissões. Além disso,  acrescenta a empresa,  esses materiais permitem que os fabricantes de automóveis e fornecedores tenham mais liberdade no design e promovam uma economia considerável na produção.

Devido às suas  propriedades, ambos os plásticos têm uma ampla variedade de aplicações, como puxadores de portas, para-choques, front-ends, conectores de cabos, tubos de refrigeração, entre outros.

Desde 2012, a LANXESS está ampliando a sua rede de produção global de plásticos de alta tecnologia. Na Antuérpia, na Bélgica, a empresa está construindo uma nova fábrica de plásticos de poliamida. A instalação em escala mundial é projetada para uma capacidade anual de 90 mil toneladas e está programada para entrar em operação no terceiro trimestre de 2014.

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) faz parte do segmento Performance Polymers, que gerou € 4,5 bilhões em vendas no ano fiscal de 2013. A unidade de negócios tem cerca de 1.700 funcionários no mundo todo. A HPM é altamente integrada para trás na cadeia de valor. Ela fabrica os precursores para os seus plásticos de alta tecnologia, como as fibras de vidro para os compostos de poliamidas e PBT, o monômero caprolactama para síntese de poliamidas 6  e suas matérias-primas, em todas as suas próprias instalações. A unidade de negócios é dirigida por Michael Zobel.

LANXESS no Brasil

Porto Feliz é uma planta de grande porte para a LANXESS, com 310 funcionários. A unidade de negócios Rhein Chemie da LANXESS produz aditivos de borracha neste local há dez anos. Desde 2013, ela também faz bladders de alta performance nesta planta. Em 2014, uma nova unidade para a fabricação de aditivos de borracha pré-dispersos ligados a um polímero será adicionada. A unidade de negócios Inorganic Pigments também conta com uma unidade de produção no local.

“Nosso objetivo é transformar o site de Porto Feliz em um hub importante de produtos químicos de especialidade, com as mais recentes tecnologias para nossos clientes no Brasil e na América Latina”, afirma Marcelo Lacerda, presidente da LANXESS no Brasil.

A LANXESS tornou-se uma das maiores empresas químicas no Brasil após a aquisição da Petroflex em 2008 e emprega cerca de 1.100 trabalhadores em sete unidades produtivas. O Brasil, que era responsável por menos de um por cento das vendas globais da LANXESS em 2005, hoje responde por aproximadamente 9% das vendas globais.

A LANXESS teve um volume de vendas de 8,3 bilhões de Euros em 2013.  Atualmente conta com cerca de 17.300 funcionários distribuídos em 31 países. A companhia possui 52 unidades de produção ao redor do mundo. O core business da LANXESS é o desenvolvimento, produção e venda de especialidades químicas, plásticos, borracha e intermediários.   No Brasil, a LANXESS está representada por meio de suas 14 unidades de negócio, possui aproximadamente 1.100 funcionários, 7 unidades produtivas, laboratórios e escritórios, distribuídos pelas cidades de São Paulo e Porto Feliz (SP), São Leopoldo e Triunfo (RS), Duque de Caxias (RJ), Cabo de Santo Agostinho e Recife (PE).

Fonte: Lanxess

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Poliamida 4.10 da DSM é escolhida pela Dytech para aplicação em veículos Ferrari e Maserati

20/03/2014

DSM_FerrariA Royal DSM, empresa global de Ciências da Vida e dos Materiais, anunciou que o EcoPaXX ®, sua poliamida 4.10 de base biológica de alto desempenho, será utilizada pela Dytech-Dynamic Fluid Technologies na produção dos separadores de vapor de combustível dos carros esportivos Ferrari e Maserati. Segundo a empresa, a solução, com retardante de chama sem halogênio EcoPaXX Q-KGS6, aumentará a segurança dos carros contra incêndio, combinando retardância de chama com um alto nível de resistência química, essencial para esta aplicação.

O separador de vapor de combustível é um elemento importante do sistema completo de fornecimento de combustível em veículos rodoviários. Ele separa os vapores que saem do tanque, impedindo-os de atingir e contaminar o reservatório. Isso evita que os gases que evaporam cheguem à atmosfera, ao mesmo tempo em que mantém adequadas as pressões do tanque.

Embora as próprias linhas de combustível tenham uma cobertura externa coextrudada em um termoplástico retardante de chamas, os separadores de vapor de combustível são frequentemente feitos com uma poliamida sem essa característica. A Dytech Dynamic Fluid Technologies, com sede nos arredores de Turim, na Itália, desenvolve e fornece componentes e sistemas de distribuição de combustível para muitas das principais empresas automotivas do mundo. A Dytech escolheu o EcoPaXX,  retardante de chama sem halogênio, para atender às crescentes exigências de segurança contra incêndio, bem como a uma vasta gama de outros requisitos para a aplicação.

Segundo a DSM, o EcoPaXX é altamente resistente e impermeável tanto ao combustível convencional de gasolina (E10) quanto ao mais sustentável (E85). No teste SHED (sigla em inglês para compartimento vedado para determinação de evaporação), os separadores de vapor de combustível com o EcoPaXX mostraram um nível muito baixo de permeação para E10, de 0,002 gramas/24 h. O EcoPaXX Q-KGS6 tem uma classificação de inflamabilidade UL 94 V-0 em 0.7 mm.

A alta estabilidade térmica do EcoPaXX é demonstrada por sua temperatura máxima de 175°C em uso contínuo, de acordo com a DSM. Afirma a empresa, ainda, que este plástico de engenharia também tem estabilidade dimensional muito boa (comprovada pelo envelhecimento a curto prazo a 100°C), e supera os materiais atuais utilizados em testes de impacto de baixa temperatura realizados a -30°C. O EcoPaXX passou ainda nos testes de extração e impacto do tubo após envelhecimento térmico e ao combustível, e também no teste de resistência à fadiga.

Além do desempenho técnico único, assegura a DSM, o EcoPaxx oferece uma vantagem extra, pois a poliamida 4.10 é 70% derivada de recursos renováveis (óleo de mamona) e possui certificação Neutra de Carbono, da extração e processamento até o portão da fábrica.

“Estamos muito impressionados com o desempenho que obtivemos com os novos separadores de vapor de combustível produzidos com o EcoPaXX”, diz Mario Zasa, do departamento de pesquisa e desenvolvimento da Dytech.”Nossos clientes fazem alguns dos carros de maior prestígio nas estradas, e eles exigem soluções de alta qualidade de seus fornecedores. Trabalhando com a DSM, conseguimos mais uma vez atender às suas exigências. “

Os plásticos de engenharia da DSM são cada vez mais utilizados em vários elementos dos sistemas de combustível automotivos e não automotivos. A DSM cita exemplos, como o EcoPaXX Q-HG6, outro tipo de EcoPaXX testado com sucesso em engates rápidos da linha de combustível automotivo; e o Akulon Fuel Lock ®, uma poliamida 6 especial para aplicações de injeção e moldagem por sopro, que oferece, segundo a empresa, excelente resistência à permeação sem a necessidade de aditivos ou tratamentos pós-moldagem em produtos como tanques GNC (Gás Natural Comprimido).

Fonte: DSM

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BASF adapta produção de sua planta em Ludwigshafen (Alemanha) para produção de poliamida 6.6

14/03/2014

BASF_LudwigshafenA BASF expandiu suas instalações de produção de poliamidas Ultramid® C para filmes de embalagens flexíveis de alimentos na sua produção de Ludwigshafen, na Alemanha. A empresa converteu parte da unidade de produção de Ultramid® B (poliamida 6), tornando-a capaz de produzir o Ultramid® C (poliamida 6/6.6) quando necessário. A nova configuração de produção possui uma capacidade anual de 20.000 toneladas e foi inicializada no início desse ano.

“As aplicações e demandas estão se tornando bem diversas, especialmente na área de filmes de embalagens flexíveis de alimentos”, diz Rainer Gretter, Vice Presidente de Marketing Estratégico de Poliamida, “Essa configuração expandida para poliamidas de alta performance permite-nos atender às demandas de nossos clientes de maneira mais rápida.”

Segundo a Basf, usar o Ultramid® em soluções de embalagens flexíveis significa que menos material de embalagem é necessário. Dessa forma, o Ultramid® ajuda a aumentar a vida útil do produto. A redução na quantidade de material de embalagem também ajuda a proteger o meio ambiente e economiza dinheiro.

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é líder no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 copolímero) , Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10). A oferta dos produtos é complementada por serviços técnicos aos clientes.

A BASF possui plantas de polimerização de Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas, e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Shangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpetes e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamidas (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias-primas químicas (ou seja, amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte:  BASF

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BASF começa a fornecer poliamida de alto desempenho através de sua planta de produção no Brasil

12/02/2014
  • Ultramid® substitui gradualmente o Mazmid®,  marca da empresa  Mazzaferro
  • Produção e qualidade da poliamida de acordo com os  padrões BASF

A partir deste mês a BASF começa a  fornecer o Ultramid® (poliamida) de alto desempenho através de sua planta de produção em São Bernardo do Campo, Brasil. A novidade faz parte de um processo para substituir de maneira gradual todas as categorias de poliamida que são atualmente vendidas como Mazmid®, marca da empresa Mazzaferro. A BASF adquiriu a unidade de polimerização da Mazzaferro em 2012.

“Aprimoramos e otimizamos os equipamentos e processos desde então”, afirma a diretora de operações de Polímeros de Performance para América do Sul, Katrin Freitag.“Essas melhorias alavancaram a qualidade do produto para um outro nível. Podemos agora fornecer aos nossos clientes o Ultramid® de alta performance com confiança, através de nossa planta de produção no Brasil”.

A BASF continua implementando processos para substituir todos os produtos sob a marca Mazmid® para a marca Ultramid®. Com o objetivo de seguir a mesma padronização mundial, as embalagens  de 25 Kg do Ultramid® serão revitalizadas.

Produtos Ultramid® de alto desempenho para as indústrias de plásticos de engenharia, películas, fibras e monofilamentos

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é líder no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 copolímero) , Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10).

O Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10), parcialmente à base de fontes renováveis, foi recentemente lançado no Brasil em uma versão para aplicações em monofilamentos, seguindo a crescente demanda por matérias-primas biológicas. A oferta dos produtos é complementada por serviços técnicos aos clientes.

A BASF possui plantas de polimerização de Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas; e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Shangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpetes e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamidas (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias-primas químicas (ou seja, amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte: BASF

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DSM introduz grade de extrusão ao portfólio de sua poliamida 410 de base biológica

06/02/2014

DSM_Ecopax_ExtrusaoA  Royal DSM introduziu um grade de extrusão de maior viscosidade ao seu portfólio de poliamida 410 EcoPaXX ™  para os mercados de filmes, fibras e monofilamentos, que, de acordo com a empresa, tanto valorizam a excelente estabilidade térmica, ampla gama de processamento e ótima resistência à fusão encontradas no EcoPaXX. A introdução acontece após a adoção bem sucedida do polímero pelo mercado de moldagem por injeção.

“O sucesso no desenvolvimento do EcoPaXX é um exemplo claro do compromisso da DSM com a sustentabilidade. Após sua introdução no mercado, desenvolvimento e comercialização subsequentes de aplicações posteriores, a DSM aumenta sua produção de polímeros para total escala industrial. Além disso, a produção pode ser ampliada ainda mais, permitindo que a DSM atenda plenamente às exigências dos clientes”, afirma Kees Tintel, gerente de negócios do EcoPaXX.

O EcoPaXX, gama de produtos de poliamida 410 de base biológica, começou a ser desenvolvido pela DSM em 2009, sendo introduzido e muito bem recebido pelo mercado já no ano seguinte. Hoje ele é usado em uma ampla gama de aplicações que se beneficiam de sua combinação única de excelentes propriedades e histórico ecológico.

No mercado automotivo, o EcoPaXX é aplicado em revestimento para motores turbo pela Daimler, BMW e Bentley, principalmente em razão de sua combinação única de resistência à alta temperatura, estabilidade dimensional e superfície de alta qualidade. A VW escolheu o EcoPaXX para uso em um de seus mais recentes motores para o revestimento do virabrequim, onde a resistência ao calor e aos produtos químicos, juntamente com a estabilidade dimensional, são requisitos fundamentais. Por causa de sua boa resistência a combustíveis, o EcoPaXX é utilizada por vários clientes em uma série de aplicações de contato com combustível. O produto também é extremamente resistente a meios polares, como líquidos de arrefecimento.

Em outros segmentos de mercado, como o da construção civil, o EcoPaXX é usada em perfis isolantes para janelas de alumínio. Nestes casos, a combinação de suas características ecológicas com sua elevada resistência à temperatura faz com que ele seja adequado para cobertura a pó, em linha, a mais de 200ºC.

Na indústria de esporte e lazer, onde a combinação de rigidez com resistência e/ou recuperação de curvatura costumam ser requisitos importantes, o EcoPaXX encontra muitas aplicações, como bindings (peça que prende a bota) de esqui e/ou snowboard, além de outras utilidades para esportes de inverno. Devido à sua excelente resistência à hidrólise, o EcoPaXX é também usado em rodízios para carrinhos de companhias aéreas que precisam resistir à limpeza a vapor pressurizado.

Segundo a DSM,  o EcoPaXX também oferece vantagens em aplicações, como tubos, filmes e fibras por causa de sua excelente estabilidade térmica, ampla faixa de processamento e resistência à fusão.

Fonte: DSM

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DSM une-se ao grupo LIPA para desenvolvimento de peças leves com compósitos termoplásticos avançados

31/10/2013

A Royal DSM anunciou que se juntou ao LIPA-Team (http://www.lipa-series.com/en/), grupo formado para desenvolver um processo industrial para a produção de peças de compósitos termoplásticos avançados, reforçados com fibras contínuas. LIPA significa “Lightweight Integrated Process Application” – pode ser traduzido para português com, “Aplicação de Processo Integrado para Produtos Leves”.  A DSM vai contribuir com know-how sobre materiais e seu conhecimento sobre aplicações de poliamida 6.

Christian Götze, chefe de desenvolvimento da Georg Kaufmann Formenbau, o parceiro líder do LIPA, diz: “Com a participação da DSM como parceiro de apoio para o LIPA-Team, podemos ampliar nossa competência existente para aplicações de poliamida 6. A DSM vai apoiar com know-how específico de aplicação em relação à seleção de materiais, desenvolvimento de peças, engenharia e processamento de material. Estamos convencidos de que, com a participação da DSM, podemos dar mais um passo à frente importante na tecnologia que combina moldagem por injeção com compósitos termoplásticos reforçados com fibra contínua”.

A chave para o sucesso de compósitos termoplásticos avançados em aplicações automotivas produzidas em grandes volumes são os processos automatizados de fabricação. A equipe do projeto LIPA desenvolveu um processo integrado em várias etapas, que compreendem o pré-aquecimento de uma chapa orgânica (uma pré-forma de fibras contínuas impregnadas com termoplásticos), o transporte robotizado dessa chapa para um molde LIPA em uma máquina injetora e a sobre-injeção (back-injection) da chapa com termoplástico para criar a peça final. Todas as etapas do processo total -aquecimento primário, manipulação, reformatação e injeção – devem estar perfeitamente coordenadas entre si, com o molde, bem como com o sistema de manipulação. Os vários parceiros de desenvolvimento podem contar com mais de 20 anos de experiência em sobre-injeção (back-injection) e prensagem de materiais flexíveis, como têxteis ou chapas de termoplásticos.

A participação da DSM no LIPA-Team complementa outras iniciativas importantes que a empresa recentemente realizou no desenvolvimento colaborativo de compósitos termoplásticos avançados para aplicações automotivas com produtos leves de alta resistência.

A DSM também é parceira no projeto ENLIGHT, patrocinado pela União Europeia, que visa acelerar o desenvolvimento tecnológico de um portfólio de materiais com alto potencial para reduzir o peso e a pegada de carbono em veículos elétricos de médio a alto volume. Além disso, a DSM é um dos sócios fundadores da AZL, o Centro Aachen para Produção Leve Integrativa, que irá desenvolver tecnologias de produção automatizada de componentes leves otimizados em termos de carga e custo, adequados para a produção em massa e cadeias de processos versáteis no design de compósitos e multimateriais.

A DSM está lançando uma linha de compósitos reforçados com fibra de carbono com base na sua poliamida 4.10 EcoPaXX®, poliamida 6 Akulon® e poliamida 4.6 Stanyl®  para reduzir significativamente o peso de peças na corpo do automóvel e no seu chassis. Os compósitos reforçados com fibra de vidro terão como objetivo reduzir o peso de componentes semiestruturais.

Fonte: DMS / LIPA

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DSM firma parceria com Petropol Polímeros para atender à crescente demanda por Poliamida 6 na América do Sul

21/10/2013

A Royal DSM assinou um acordo com a Petropol Polímeros, um produtor líder de compostos de plásticos de engenharia na América do Sul. Sob os termos do acordo, que entrou em vigor em 1º de Outubro de 2013, a Petropol Polímeros produzirá compostos de poliamida 6 Akulon®, que a DSM irá comercializar e vender para seus clientes em toda a América do Sul.  Os detalhes financeiros não foram divulgados.

Richard Pieters, presidente da DSM Plásticos de Engenharia nas Américas, diz: “A necessidade de redução de peso na indústria automotiva está levando a uma crescente demanda por poliamida 6. E podemos ver uma tendência semelhante em aplicações eletro-eletrônicas e nos mercados de bens de consumo. Nós firmamos este acordo para atender a essas necessidades crescentes e oferecer mais valor para nossos clientes na América do Sul”. O Vice-Presidente da DSM Plásticos de Engenharia na América Latina, Andrea Serturini, acrescenta: “Com a produção local da Petropol Polímeros no Brasil, a DSM amplia ainda mais a sua capacidade de produção global e pode oferecer seu portfólio bem conhecido de compostos Akulon® para seus clientes globais e locais na América do Sul com alta velocidade, qualidade e eficácia”.

Rogério Tadiotto, Presidente e CEO da Petropol, disse: “Como uma empresa com mais de 20 anos de experiência em compostos de poliamida, a Petropol está bem equipada para atender aos elevados padrões impostos por processos e controles de qualidade da DSM, utilizando alta tecnologia. As instalações de classe mundial em nossa planta em Mauá, no Estado de São Paulo, Brasil, incluem extrusoras de rosca dupla e um laboratório totalmente equipado para controle de qualidade, além de possuirmos certificação ISO 9001:2008”.

A DSM é um player global em plásticos de engenharia, com instalações de produção na Europa, EUA, Rússia, Japão, China, Índia, Taiwan, para atender seus clientes globais e locais na indústria automotiva, de Eletroeletrônicos, Embalagens Flexíveis para alimentos e Bens de Consumo, com uma alta qualidade consistente.

Fonte: DSM

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DSM inova no processamento de poliamidas para filmes soprados

21/10/2013

Segundo a Royal DSM, o potencial da poliamida 6 para filmes soprados para embalagens flexíveis de alimentos é ainda maior com a introdução da sua resina Akulon ® XS. Graças às suas propriedades aprimoradas de cristalização, o Akulon XS possui uma janela de processamento ampliada, oferecendo novas possibilidades no projeto de multicamadas coextrudadas, bem como de estruturas de filmes em monocamada. Os processadores notam melhorias significativas na produção quando utilizam o novo Akulon XS.

À medida que a conscientização sobre a necessidade de redução do desperdício de alimentos e extensão do prazo de validade aumenta, a demanda por filmes-barreira para embalagens flexíveis para alimentos continua a crescer. Muitos filmes-barreira são coextrudados em linhas de filme soprado e estruturas com sete, nove e até onze camadas são agora bastante comuns. Esta tecnologia oferece uma maneira economicamente eficaz para combinar várias funcionalidades, como propriedade de barreira, capacidade de impressão, selagem e resistência ao impacto.

A poliamida 6 é uma opção muito interessante para utilização em tais filmes, devido às suas boas propriedades de barreira e à sua resistência mecânica. No entanto, a elevada taxa de cristalização da poliamida 6 pode limitar a sua janela de processamento. Normalmente, os processadores precisam comprometer a produtividade ou obter uma melhor processabilidade, misturando a poliamida 6 com poliamidas amorfas especiais mais caras ou copolímeros de poliamida. Isso reduz o custo benefício do filme.

Segundo a DSM, a sua resina Akulon XS resolve o problema. Ele se cristaliza de forma muito mais lenta no balão do filme do que a poliamida 6 convencional, de modo que a sua taxa de cristalização iguala-se à de outras camadas de material. Isso cria um balão mais estável e dá aos processadores mais flexibilidade nas suas condições de processamento. O filme também é mais elástico, e por isso, é necessário menos força para atingir a mesma blow-up ratio (BUR – relação de expansão), ou a mesma força pode ser usada para produzir uma espuma com uma BUR entre 7 e 10% maior. Há também menos rugas no filme plano.

Apesar da cristalização mais lenta criar cristais maiores, de onde se poderia esperar um filme menos claro, os testes em linhas de produção em escala industrial  têm mostrado que praticamente não há diferença discernível nas propriedades óticas dos filmes feitos com um filme de poliamida de referência e Akulon XS. Na verdade, todas as propriedades do filme são as mesmas do filme feito com a poliamida 6 padrão.

A DSM fornece Akulon XS aos clientes com um serviço especial de seus técnicos para maximizar as vantagens deste material inovador. A DSM está oferecendo suporte para otimizar o projeto da estrutura dos filmes, baseado em seu Modelo de Cálculo de Estrutura de Filme. Este modelo calcula as propriedades de barreira de diferentes estruturas de filmes, mesmo após o reprocessamento, e permite que os produtores de filme soprado  encontrem a estrutura de camadas e as condições de processamento ideais para o Akulon XS.

A DSM afirma que, com o Akulon XS, fica mais fácil e mais rentável para os processadores fazer filmes de poliamida 6 para embalagens flexíveis de alimentos, aproveitando as características propriedades mecânicas e de barreira da poliamida 6.

Fonte: DSM

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DSM e KACO desenvolvem tampa de virabrequim feita em poliamida 410 que reduz custos e peso

02/09/2013
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Tampa de virabrequim fabricada em poliamida 4.10 da DSM para motores Volkswagen de próxima geração

A Royal DSM, juntamente com sua parceira especialista em componentes automotivos KACO, deram um passo importante para melhorar a eficiência no uso de combustível nos automóveis. As duas empresas desenvolveram uma tampa leve multifuncional de virabrequim em EcoPaXX® – uma poliamida 4.10 da DSM proveniente de fontes renováveis – para a mais recente geração de motores a diesel desenvolvidos pelo Grupo Volkswagen.

A tampa fabricada com poliamida incorpora vedações integrais em teflon (PTFE) e borracha de silicone líquida (LSR), assim como vários insertos metálicos. Ela será usada em uma nova plataforma modular MDB da Volkswagen para motores a diesel implementados nas suas marcas Audi, Seat, Škoda e VW. A Volkswagen, juntamente com todos os principais produtores de automóveis, está em constante busca por novas maneiras de aumentar a sustentabilidade de seus produtos, e a nova cobertura do virabrequim derivada de fontes renováveis é um bom exemplo das soluções que está implantando.

Segundo a DSM, quando comparados às tampas feitas em alumínio, os custos das tampas produzidas com a poliamida da DSM são consideravelmente mais baixos, em parte graças ao uso de uma célula de produção integrada totalmente automatizada para a fabricação do componente na KACO. O peso também foi reduzido consideravelmente, pois o EcoPaXX é 45% menos denso do que o alumínio.

De acordo com a DSM, o desenvolvimento representa um avanço significativo em termos de sustentabilidade, desde o momento da produção até o uso do veículo. A poliamida 410 EcoPaXX da DSM  é 70% derivada de fontes renováveis (óleo de mamona). A KACO utiliza a célula de produção energeticamente eficiente não só para moldar a tampa do virabrequim, mas também para integrar duas vedações separadas: a primeira, em PTFE, é colocada no molde por um robô, sendo o EcoPaXX moldado sobre ela;  a segunda, em LSR, é então moldada diretamente na peça usando um processo 2K. Isto resulta em uma redução de energia utilizada durante a produção, sem nenhum desperdício de material. Por fim, como a tampa do virabrequim pesa muito menos do que a sua versão em alumínio, o veículo funciona com mais eficiência, economizando combustível e reduzindo as emissões de dióxido de carbono ao longo de sua vida.

As tampas termoplásticas de virabrequim ainda são incomuns, sendo que as poliamidas 6 ou a 66 são o material de preferência. A especificação dimensional muito rígida da versão VW, assim como as cargas elevadas que a tampa tem que suportar, tornaram particularamente severo o desafio de produzir a peça em termoplástico. Segundo a DSM, a empresa enfrentou o desafio, juntamente com a KACO, graças ao desempenho excepcional da sua poliamida 4.10 – propriedades mecânicas muito boas a elevadas temperaturas, combinadas com uma excelente tenacidade fazem dele um material ideal para o alto desempenho requerido durante o uso em condições extremas. As habilidades da KACO em integrar vedações estáticas e dinâmicas na peça de uma forma inteligente também foram um fator chave para o sucesso.

Andreas Genesius, chefe de Gestão de Projetos da KACO, ressalta a importância do processo de produção livre de resíduos “A peça sai da célula de injeção pronta para ser montada no bloco do motor”, diz ele. “Não é necessário fazer nenhum corte ou remoção de aparas. Através de uma abordagem holística em relação ao design e à produção de peças automotivas, estamos contribuindo para o progresso tecnológico sustentável, sem comprometer o desempenho ou a competitividade da peça”.

Genesius acrescenta que a chave para o sucesso do lançamento da tampa do virabrequim, após um período de desenvolvimento extremamente curto, foi o trabalho estratégico conjunto com os principais parceiros, incluindo a DSM, nas áreas de design de peças, desenvolvimento de material, design de processo e combinação de diferentes materiais.

A tampa do virabrequim é uma obra-prima de projeto de engenharia. A orientação das fibras, o número e a posição dos pontos de injeção e a concepção e integração dos vários insertos foram otimizados para minimizar o empenamento e garantir vedações rigorosas entre a tampa e o bloco do motor e o cárter de óleo. A tampa também tem que resistir ao aperto dos parafusos de fixação no bloco do motor e no cárter (cada um dos quais é construído com tolerâncias diferentes), bem como de ferramentas utilizadas para fixar a posição da correia de FEAD (Front End Accessory Drive). Com as suas excelentes propriedades mecânicas, o EcoPaXX proporcionou uma resposta para estas exigências, afirma a DSM.

Fonte: DSM

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Poliamida da DSM é usada em perfis de isolamento para janelas de alumínio

12/07/2013
  •  A Royal DSM apresenta a poliamida 4.10 EcoPaXX, um polímero com 70% de componentes de fontes renováveis, que torna os perfis de esquadrias de isolamento  produtos mais sustentáveis. 
  • Fornecedores de janelas de alumínio estão constantemente procurando formas de fabricar produtos mais sustentáveis 

DSM_Esquadrias_1Esquadrias de alumínio incorporam perfis isolantes para garantir diferenças térmicas entre as esquadrias internas e externas de prédios. As diferenças térmicas também contribuem para a integridade mecânica das janelas, por isso precisam ser feitas com materiais de qualidade, hoje em dia em sua grande maioria feitas de poliamida 66. Estas janelas tecnologicamente avançadas contribuem de forma significativa para eficiência energética de casas e prédios.

Os prédios são responsáveis por mais de 40% do consumo mundial de energia e são também responsáveis pela maioria das emissões de CO2, segundo a Organização para a Cooperação Econômica e Desenvolvimento (OECD). O setor da construção tem o dobro do potencial de contribuição nas emissões de CO2 comparado ao setor de transportes e, consequentemente, o dobro de responsabilidade para resolver este problema.

Enquanto a eficiência energética de um edifício em uso é o aspecto mais importante para seus índices de sustentabilidade, o gerenciamento de recursos e a pegada ecológica dos materiais usados para construir um prédio vem sendo cada vez mais levado em conta.

“Produtores de alumínio líderes e inovadores querem desenvolver ofertas de produto que não apenas demonstrem a sustentabilidade na fase de uso, mas também nos materiais utilizados para construir seus produtos”, diz Caroline Mitterlehner, gerente global do segmeto de construção da DSM. “A visão é avançar em direção ao uso de materiais com conteúdo biológico e pegada de carbono mais baixa que os produtos atualmente utilizados”.

O EcoPaXX atende à crescente necessidade de uso de matérias-primas sustentáveis em construções. Aproximadamente 70% da matéira prima do EcoPaXX é proveniente de mamonas (Ricinus Communis), um recurso renovável. O produto tem se provado neutro em carbono em todas as etapas, significando que o dióxido de carbono (CO2) gerado na produção de polímeros é completamente compensado pelo CO2 absorvido pela planta enquanto ela cresce.

Segundo a DMS, o EcoPaXX possui inúmeras vantagens sobre os plásticos de engenharia em esquadrias isolantes, além das associadas com suas credenciais ambientais. Seu alto ponto de fusão de 250°C lhe permite passar por um processo de revestimento de pólvora em um quadro totalmente feito de alumínio, facilitando o processo de montagem. O EcoPaXX oferece excelente resistência hidrolítica e química e uma absorção significativamente menor de umidade que a PA66. As esquadrias de janela que incorporam o EcoPaXX podem ser projetadas de acordo com as exigências dadas pela padronização EN14024, que estabelece exigências para o desempenho mecânico de esquadrias metálicas com barreiras térmicas.

“O uso de mais materiais feitos a partir de fontes renováveis em construções, com pegadas de carbono menores do que em materiais utilizados atualmente, contribui para um ambiente mais sustentável”, acrescenta Caroline Mitterlehner. “O uso de materiais como o EcoPaXX não apenas contribuem para a eficiência energética de construções em uso, mas também garante uma cadeia de produção mais sustentável”.

Fonte: DSM

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Empresa alemã desenvolve filme fabricado a partir de poliamida de base biológica da DSM

02/07/2013

DSM_MF_FolienA Royal DSM anunciou que a sua parceira de desenvolvimento, MF Folien GmbH , com base em Kempten, sul da Alemanha, introduziu com sucesso um novo filme de poliamida, que tem por base a poliamida 410 EcoPaXX® da DSM.

A MF Folien é uma empresa líder especializada na produção de filme de poliamida e tem sido parceira da DSM no desenvolvimento da filme EcoPaXX desde o início. Em 2011, a empresa foi a primeira a criar amostras de filme fundido de 30 mícrons de EcoPaXX. Este filme tem o mesmo nível elevado de qualidade pelo qual a MF Folien é reconhecida no mercado. Amostras de filme com base em EcoPaXX estão disponíveis em várias espessuras: 30, 40 e 50 mícrons. As potenciais áreas de aplicação são a embalagem flexível de alimentos, edificação e construção, serviços médicos, aviação e transporte.

Falando em nome da MF Folien, Mr. Rainer Leising, gerente geral de vendas, disse: “Estamos muito satisfeitos por estar trabalhando com a DSM no desenvolvimento desta solução de material inovadora e sustentável. Desde que nós introduzimos pela primeira vez o filme EcoPaXX, com seu brilho inconfundível, aparência prateada de “alta tecnologia”, o material tem estado presente em nosso catálogo de produtos.” Os filmes de poliamida 410 EcoPaXX são resistentes e transparentes com uma resistência elevada a perfurações. Têm um índice reduzido de transmissão de umidade em comparação com o filme de poliamida 6 e uma barreira de oxigênio comparável. Quando completamente molhada, a barreira de oxigénio de poliamida 410 é ainda mais elevada.

Recentemente, três grades de EcoPaXX obtiveram a etiqueta “Produto de Base Biológica Certificado”, concedida pelo Departamento de Agricultura dos Estados Unidos da América (USDA). Estas etiquetas certificam um teor de base biológica comprovado de cerca de 70%. O conteúdo de base biológica da poliamida 410 EcoPaXX é derivado de um dos seus elementos constituintes, obtido a partir do óleo de mamona, planta que cresce em regiões tropicais e que não é usada para fins alimentícios. O dióxido de carbono gerado durante o processo de produção do polímero é completamente compensado pela quantidade de dióxido de carbono absorvido na fase de crescimento das bagas de mamona.

A DSM introduziu o EcoPaXX de modo a satisfazer a crescente procura do mercado por plásticos de engenharia de base biológica duradouros e de alto desempenho. Kees Tintel, Gerente Administrativo de EcoPaXX na DSM, afirmou: “Reconhecemos que o mercado deseja soluções mais sustentáveis que tenha uma menor pegada de carbono e uma base biológica. A DSM conseguiu desenvolver este material, o qual, além de seu desempenho ecológico, proporciona propriedades iguais ou mesmo superiores quando comparado às suas alternativas tradicionais.”

Mr. Tintel acrescentou: “O EcoPaXX reflete o foco da DSM em materiais inovadores e sustentáveis. Além do EcoPaXX, a DSM oferece uma gama de outros materiais de alto desempenho de base biológica, incluindo Arnitel® Eco, um copoliester termoplástico de base biológica e Palapreg® ECO, um termorrígido de base biológica.”

Fonte: DMS

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Novo motor do Peugeot 508 terá reservatório de óleo fabricado com poliamida da DSM

18/06/2013

 A Royal DSM redução de peso de veículos com a incorporação de reservatórios de óleo moldados por injeção com poliamida 6 fabricada pela empresa.

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Poliamida da DSM foi utilizada pela Steep no reservatório de óleo do novo motor do Peugeot 508.

O Peugeot 508 é o primeiro veículo a usar a nova solução da DSM e há previsão de que outros modelos o façam.  Segundo a DSM, a PSA e seus clientes estão se beneficiando de um produto que não somente pesa menos que a versão em metal, mas também custa menos em sua fabricação, além de ajudar a diminuir o consumo de combustível e as emissões de dióxido de carbono durante a vida útil do veículo.

Reservatórios de óleo são a oportunidade ideal para o uso de plásticos de engenharia em aplicações automotivas, pois eles podem gerar uma redução significativa no peso quando comparados a versões tradicionais de metal. Mas os reservatórios de óleo também oferecem um desafio considerável para os desenvolvedores: sua posição debaixo do motor faz com que eles precisem suportar impactos e uma fricção mecânica considerável causada por exemplo, por pedras voando da rua e choque com guias caso o veículo seja tirado da rua e posto na calçada.

A Steep Plastique, uma das fornecedoras francesas líderes de mercado, situada em Saint-Maurice-de-Beynost, desenvolveu, com sucesso, um reservatório 60% mais leve que a versão metálica. Além disso, graças ao uso de um software de simulação, o reservatório foi aprovado em testes na empresa e na Peugeot, incluindo um severo teste de impacto de guia, um teste de impacto em pedras e um teste de queda de motor. Além disso, a poliamida 6 utilizada é também resistente ao óleo.

A categoria utilizada para a aplicação foi o Akulon Ultraflow K-FHG7 da DSM, reforçado com 35% de fibra de vidro, e estabilizador térmico de poliamida 6 com ótimas propriedades de fluidez. Ela oferece vantagens significativas de processo comparada a produtos-padrão de poliamida 6, ao passo em que mantém as propriedades mecânicas necessárias. “Esse é um importante passo adiante”, diz Ralph Ramaekers, Gerente do Segmento Global de Powertrain, na DSM. “Transformar esse projeto em um produto bem-sucedido exigiu um esforço conjunto dos especialistas da DSM e da Steep, e uma compreensão aprofundada das exigências da aplicação. Estamos satisfeitos pelo fato de que partimos para a produção. A DSM segue focalizada na substituição do metal no compartimento de motor e na carroceria do carro”.

Eric Delachambre, Gerente da Steep Plastique, disse: “Essa importante inovação demonstra que a DSM está desenvolvendo os materiais corretos para atender aos desafios enfrentados pela indústria. Agora, graças às melhorias significativas que fizemos em testes de colisão, poderemos fazer ainda mais progressos em aplicações como estas, levando os veículos a obter um desempenho melhor e causar um impacto ambiental menor”.

A Royal DSM é uma empresa global voltada à ciência, ativa nas áreas de saúde, nutrição e materiais. A DSM atua em mercados globais como suplementos alimentícios, cuidados pessoais, alimentos, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, elétricos e eletrônicos, proteção à vida, energia alternativa e materiais biológicos. Possui 23.500 funcionários no mundo todo e vendas anuais de cerca de €9 bilhões.

A Steep Plastique é uma fornecedora global de módulos completos para o segmento automotivo,  “tier 1″ , com unidades de produção na Europa e na Ásia.

Fonte: DSM

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DSM apresenta soluções inovadoras e sustentáveis em Plásticos de Engenharia na Feiplastic 2013

05/06/2013

Empresa apresentou resinas plásticas de alta performance, durabilidade, com diversas aplicações na indústria e presentes no dia a dia de pessoas no mundo todo

DSM_StandA DSM, um dos principais fornecedores mundiais de plásticos de engenharia de alta performance, expôs na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, ocorrida em São Paulo de 20 a 24 de maio de 2013.

Durante a feira, a empresa destacou suas soluções em Poliamidas e Elastômeros Termoplásticos, confirmando sua posição de vanguarda no desenvolvimento de plásticos de engenharia para as indústrias automotiva, eletroeletrônica, de embalagens flexíveis para alimentos e de bens de consumo.

De acordo com Richard Pieters, presidente da Unidade de Negócios de DEP para as Américas, a empresa vê perspectivas muito promissoras no mercado brasileiro. A decisão da empresa de expor na Feiplastic 2013 reflete o interesse da DSM em expandir as suas atividades no País. Segundo Pieters, a DSM é uma empresa que investe continuamente em inovação e P&D, com o intuito de preservar sua liderança global nos segmentos em que atua, buscando atender a tendências atuais do mercado, tais como a redução de peso pela substituição de metais por plásticos na indústria automotiva e a utilização de matérias-primas renováveis.

Inovação e Sustentabilidade

Junto aos materiais de alto desempenho e durabilidade, a empresa levou à feira valores ligados ao núcleo de sua filosofia de trabalho: inovação e sustentabilidade. Inovação para conhecer as necessidades das gerações atuais sem comprometer gerações futuras e sustentabilidade para criar, entre outros projetos, plásticos de engenharia renováveis, que estão ajudando o mundo a se livrar da dependência de materiais fósseis e poluentes.

Soluções automotivas para as demandas da indústria

Segundo a DSM, os materiais avançados fornecidos pela empresa garantem à indústria automotiva redução dos índices de carbono ao longo da vida útil do veículo. Desde sistemas de mais baixo custo até a substituição de peças metálicas, passando pela melhora de produtividade no processamento de materiais, os plásticos da DSM ajudam no surgimento de veículos mais leves, resistentes, seguros e sustentáveis.

DSM_ECOPAXXO EcoPaXX™, por exemplo, é um polímero de alta performance, desenvolvido com matéria-prima renovável. É uma poliamida 4.10 que tem 70% de óleo de mamona em sua composição. Com cadeia polimérica longa, baixa absorção da umidade e alto ponto de fusão devido à alta taxa de cristalização, é um produto único entre os biopolímeros disponíveis para comercialização e aplicação. Suas principais características, de acordo com a empresa, são as ótimas resistências térmica e química, alta resistência mecânica e ótimo acabamento externo. Foi escolhido para a tampa do motor do Mercedes Benz Classe A, o que resultou na diminuição de 40% dos índices de carbono do veículo, em relação a outras coberturas de motor.

DSM_Stanyl_DiabloO Stanyl® é uma poliamida 4.6 de alta performance, que pode suportar temperaturas até 230ºC, com alta durabilidade e resistência à fricção e calor elevados, segundo informado pela DSM. Por isso, é muito usada na substituição de peças metálicas.Stanyl® Diablo OCD 2305 BM é uma poliamida resistente a altas temperaturas, apta para o processo de extrusão e sopro, ao mesmo tempo em que se encaixa em todos os requisitos para dutos com altas cargas de ar quente.

O Arnitel® é um copoliéster elastomérico que trabalha em uma faixa ampla de temperatura, com foco na substituição de borrachas. A DSM afirma que o Arnitel mantém as propriedades mecânicas em temperaturas altas e baixas, a partir de -45º até 150ºC, garantindo flexibilidade, elasticidade, permeabilidade ao vapor de água e resistências química e térmica.

A DSM é líder mundial na fabricação de poliamida 6, Akulon®, tendo sua produção integrada, desde o monômero aos mais diferentes compostos para injeção. É utilizado em aplicações internas e externas de veículos (retrovisores, maçanetas), em coletores de admissão, container do air bag, entre outros. Segundo a DMS, o Akulon® Ultraflow oferece melhora de 80% no fluxo e redução de 25% no ciclo de moldagem por injeção, quando comparado a poliamidas 6 tradicionais. Oferece também uma finalização superior em componentes de poliamida reforçados, a exemplo de tampas de motores.

Soluções Eletroeletrônicas livres de halogênio

A DSM oferece soluções que permitem a redução de componentes eletroeletrônicos por meio da miniaturização. Com seu portfólio único de materiais resistentes a altas temperaturas – como retardantes de chama sem halogênio – a DSM contribui para a solução do lixo eletrônico, ajudando a promover iniciativas de reciclagem e oferecendo melhorias ambientais, de saúde e de segurança.

A DSM oferece um completo portfolio de produtos de alta performance, sem halogênio, baseados nas linhas Stanyl® poliamida 4.6 e Stanyl® ForTii™. Segundo a DMS, Stanyl® é facilmente processado, e graças às suas propriedades de fluxo oferece liberdade de design para indústrias que fabricam componentes para computadores e telefones.

Soluções para a redução do desperdício de alimentos com especialidades para o segmento de embalagem

Cada vez mais pessoas se alimentam fora de casa ou buscam alimentos prontos em supermercados. A rápida demanda por comidas saudáveis, práticas e seguras, fez a DSM Plásticos de Engenharia pesquisar e criar linhas de produtos para embalagens econômicas e que evitam o desperdício de alimentos.

As linhas Akulon® (PA 6) e Novamid® (Copolímero de PA 6/66), ambas de alta viscosidade, têm, segundo a empresa, desempenho excepcional para melhorar a barreira ao oxigênio, o que melhora a conservação dos alimentos.
Soluções para as indústrias de bens de consumo com reduzido impacto ambiental

A DSM está atendendo às demandas sustentáveis de hoje, ao mesmo tempo em que se preocupa com a funcionalidade e desempenho futuro da indústria de bens de consumo. Com esses desafios em foco, vem criando um amplo leque de produtos inovadores com menor quantidade de substâncias nocivas, materiais recicláveis e de menor impacto ambiental.

DSMArnitelEm todo o mundo, as empresas fabricantes de roupas estão procurando modos de produção que oferecem o desempenho certo e trazem conforto para o usuário. Ao mesmo tempo, é necessário usar materiais e processos que têm o menor impacto ambiental. Segundo a DSM, o Arnitel VT, um termoplástico elastômero, é muito flexível e, ao ser transformado em membranas de apenas alguns microns de espessura, é 100% à prova de água, mas também altamente respirável e confortável. Afirma  a empresa que o material não contém produtos químicos perfluorados (PFCs) e é 100% reciclável. Com Arnitel VT, o vapor de água pode passar a partir do interior para o exterior da peça de vestuário, mas as membranas são 100% impermeáveis. Ao contrário dos produtos concorrentes, diz a empresa, o Arnitel VT não depende de perfurações para tornar o produto mais respirável. Por não ser perfurado, o material age como uma barreira não somente aos líquidos mas também às bactérias e aos vírus. Por esta razão também é usado em vestuários cirúrgicos com um alto nível de proteção.

O Arnitel® Eco é um copoliéster elastomérico formulado com cerca de 40% de materiais de fontes renováveis, oriundos do óleo de canola. A substância é obtida de plantas que não fazem parte de colheitas com fins alimentares. O material apresenta excepcional resistência à radiação ultravioleta e resistência térmica, segundo a DSM. Ele foi projetado para uma vida útil longa mesmo sob condições extremas, tornando-se adequado para aplicações automotivas, eletrodomésticas, embalagens especiais, esportes e lazer e móveis.

O Akulon® Fuel Lock FL40-HP é uma poliamida 6 que pode ser aplicada a três tipos de técnicas de moldagem para tanques de combustível: sopro, injeção e rotomoldagem. Os tanques são usados para motores de energia portátil destinados a equipamentos utilizados em gramado, terra e jardim, bem como equipamentos profissionais e de lazer. Akulon Fuel Lock tem taxas de permeação inferiores a 5% do valor máximo de 2.0 g/m2/dia permitido pelo “CARB test standard TP-901”.

 Sobre a DSM: A Royal DSM é uma companhia global, baseada na Ciência. Atua nas áreas de Saúde, Nutrição e Materiais, conectando suas competências únicas em Ciências de Materiais e Ciências da Vida. Oferece soluções de interesse global, como suplementos alimentares, cuidados pessoais, rações, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, equipamentos elétricos e eletrônicos, energias biobaseadas, entre outros. A DSM possui 23.500 funcionários em todo o mundo, e tem vendas líquidas anuais da ordem de € 9 bilhões.

Fonte: DSM / 2PRO

Fotos (créditos): Feiplastic / DSM

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Invista apresenta linha de resinas de Poliamidas 66 durante a Feiplastic

20/05/2013

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Desde o seu início no mercado de polímeros de engenharia em 2009, a INVISTA potencializou seu conhecimento sobre Poliamida 6.6., ou PA66, para auxiliar os clientes no desenvolvimento de produtos eficientes e de alto desempenho a partir de seus polímeros de engenharia automotivos e aqueles destinados a outras aplicações. Atualmente – como a maior produtora do polímero PA66 no mundo – a INVISTA utiliza a marca TORZEN® de produtos PA66 simplificados, mas ainda robustos, para obter produtos globalmente consistentes que possam ser produzidos localmente e suportados em todas as principais regiões do mundo.

Inclusa no portfólio de produtos da INVISTA – e novidade no Brasil este ano – encontra-se resinas balanceadas com melhor processabilidade e boas propriedades mecânicas. Quando comparada a componentes PA66 tradicionais, as resinas TORZEN® beneficiam os fabricantes de peças automotivas oferecendo maior flexibilidade nos projetos. Com o uso das resinas reforçadas TORZEN®, os fabricantes podem reduzir o peso do produto, o que ajuda a aprimorar o consumo total de combustível num carro, por exemplo. Outros benefícios dessas resinas incluem superfície aprimorada, a exigência de menores pressões de injeção e potencial para tempos de ciclo reduzidos. Muitas das resinas da marca estão disponíveis para amostragem e desenvolvimento final, e serão apresentadas na International Plastics Fair – Feiplastic 2013, que será realizada entre os dias 20 e 24 de maio, em São Paulo.

Participando da exibição da INVISTA (stand F71) estarão os executivos Richard Hill, diretor comercial global de resinas de engenharia reforçadas e Vikram Gopal, diretor de tecnologia global e marketing para Polímeros de Engenharia. Os executivos tem o foco na expansão do negócio da empresa no Brasil e América do sul – mercados de rápido crescimento – especialmente na indústria automotiva.

“Tendências globais no setor automotivo, unidas ao novo quadro regulatório do Brasil, trazem uma forte busca por eficiência energética na indústria”, disse Hill. “Devido a tais tendências, componentes fabricados atualmente, feitos em metal, podem ser fabricados com outros materiais, como a PA66, para reduzir o peso final do veículo e aprimorar o consumo de combustível”, afirma.

De acordo com Eduardo Galvão, gerente de vendas e de desenvolvimento comercial da INVISTA na América Latina, a PA66 pode ser utilizada em partes de motores, tais como nos tanques da extremidade do radiador, panelas de óleo, resfriadores, carregador de turbo e partes estruturais. Galvão também explica que a evolução dos motores gerou uma maior necessidade por temperaturas mais altas, o que implica na pesquisa por mais materiais resistentes.

“Estamos vindo de uma tendência de carros grandes para uma tendência de carros pequenos, mas ainda queremos carros potentes”, acrescentou Hill.  “Assim, reduzimos o espaço do motor, porém devido a sua força crescente, a temperatura do motor continua a aumentar. Vários projetos trazem novas especificações de materiais com a necessidade de maior resistência à altas temperaturas. Os polímeros de engenharia são uma boa escolha, pois, além de serem resistentes ao calor, são mais leves que o metal e permitem maior flexibilidade de projeto e integração de peças”.

Atualmente, a INVISTA colabora com os agentes da indústria para projetar e executar testes para vários componentes de sistemas automotivos, incluindo tanques de extremidade do radiador e tampas de válvulas. “Estamos abertos para realizar desenvolvimento em larga escala de nossas resinas TORZEN® no Brasil”, disse Hill. “Por meio da colaboração com nossos fornecedores da indústria automobilística (tiers) e montadoras (OEMs) na América do Sul, a INVISTA é capaz de oferecer resinas de desenvolvimento especial para componentes em aplicações como motorizações e sistemas de arrefecimento automotivos”.

A INVISTA também atua nos mercados de aparelhos eletrônicos e de consumo, na montagem de objetos como móveis, brinquedos, calçados, utensílios de cozinha, dobradiças, interruptores, tomadas e muitos outros itens. A empresa anunciou a sua entrada no mercado de polímeros de engenharia no Brasil em 2011, por meio da utilização de produção interna, bem como, de uma rede internacional de processadores para oferecer uma vasta gama de produtos de alto desempenho para seus clientes.

Fonte: AlfaPress/Invista

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Unidade de produção de precursor de poliamidas da Evonik na Alemanha volta a operar após incêndio

18/04/2013

Apenas dez meses após o incêndio na planta de ciclododecatrieno
(CDT), as poliamidas VESTAMID® e seus precursores baseados em CDT estão novamente disponíveis sem limitações, significando que cessou a situação de força maior. Após a retomada das operações em dezembro, a planta que foi reconstruída no site de Marl demonstrou que pode funcionar sob condições normais de operação no início de fevereiro. Isso foi comprovado por um teste de 72 horas com capacidade total de produção, a que a planta foi submetida. Portanto, os grades de VESTAMID® que adotam o CDT como matéria-prima estão disponíveis novamente em grandes quantidades.

“Com um período de construção de apenas seis meses, nós fomos bem sucedidos em minimizar o mais rápido possível o tempo em que o CDT esteve em falta após a explosão e incêndio na planta”, diz Gregor Hetzke, presidente da unidade de negócios Performance Polymers, referindo-se aos esforços bem-sucedidos do ano passado. A reconstrução da planta de CDT foi iniciada em junho e concluída, do ponto de vista mecânico, em novembro.

CDT é um insumo para a produção de plásticos premium, sobretudo a poliamida 12, usada na indústria automotiva, por exemplo.

Fonte: Evonik

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Evonik participa da Feiplastic com novos produtos

12/04/2013

feiplastic

Os visitantes poderão conhecer as novidades apresentadas pela empresa em polímeros, silanos e aditivos, voltados a diversos segmentos industriais.

A Evonik, uma das líderes mundiais de especialidades químicas, participará da Feiplastic 2013 – Feira Internacional do Plástico. O evento ocorrerá entre os dias 20 e 24 de maio, no Parque de Exposições do Anhembi, em São Paulo (SP) e será palco de novidades, tendências, informações e negócios do setor de transformação de plásticos.

A empresa será representada por várias áreas de negócios relacionadas ao setor de plásticos, que apresentarão produtos e lançamentos para diversificados segmentos industriais. O evento é uma importante oportunidade de divulgar os diferenciais da marca e a alta tecnologia agregada ao portfólio oferecido para estes mercados.

Os visitantes da feira poderão conhecer as linhas de silanos, polímeros e aditivos, desenvolvidas especialmente para proporcionar um desempenho superior no processo produtivo e ao produto final. É o caso da linha de silanos oligômeros Dynasylan®, indicada para a fabricação de itens como tubulações e cabos.

A linha Dynasylan® oferece ótimos resultados como agentes de acoplagem e crosslinkers para compostos HFFR (High Filled Flame Retardant), com alto teor de sólidos para alta resistência à chama. A combinação do Dynasylan® SILFIN 13 com o Dynasylan® SILFIN 25, aplicada na produção destes tipos de compostos, oferece vantagens significativas no processo de produção. Graças às características alcançadas com a composição dos dois produtos, observa-se a menor deposição de resíduos, exigindo menor necessidade de limpeza e, por consequência, maior produtividade.

Versatilidade das resinas

Outro destaque da Evonik será a linha de polímeros acrílicos, dentre eles, o PMMA ACRYLITE® para injeção e extrusão de peças para indústria automotiva, iluminação residencial e pública, de embalagens para cosméticos, entre outros segmentos.

Nesta linha, chega ao mercado o ACRYLITE® Hi-Gloss, produzido na cor Black Piano com altíssimo brilho e caracterizado pela excelente resistência a intempéries. Esta linha de produtos foi especialmente desenvolvida para uso em aplicações automotivas não transparentes, como revestimento das colunas A, B e C externas, retrovisores, molduras de rádio e peças do painel. O ACRYLITE® Hi-Gloss já é largamente difundido na Europa e Estados Unidos e começa a conquistar as montadoras nacionais.

Ainda nesta linha, serão apresentados os materiais de alta resistência térmica, dentre eles o ACRYLITE® hW55, com Vicat de 120°C, e a polimetilmetacrilimida ACRYMID® com produtos que chegam a 170°C de Vicat.

Alinhada à forte tendência da indústria automotiva para redução de peso nos veículos, a Evonik apresentará a linha ACRYLITE® Automotive Glazing que permite substituição de vidros nos automóveis. Este produto pode reduzir o peso das janelas em até 50% em relação ao vidro, além de ter propriedades acústicas, elevada transparência e resistência à intempéries.
Outra novidade também é o CYROLITE®, linha especialmente desenvolvida para injeção de produtos para aplicações médicas como conectores, válvulas, filtros e outros produtos que serão submetidos à esterilização por ETO e raios gama. Este material possui excepcional resistência química.

Polímeros de alta performance

Na linha de polímeros de alta performance, o destaque ficará por conta do VESTAKEEP® 5000G, um grade de poliéter-éter-cetona, que oferece elevada resistência ao impacto e um melhor perfil de fadiga sob esforço dinâmico. De alta viscosidade, pode ser extrudado ou injetado. Outra novidade é o VESTAMID® NRG, novos grades de poliamida 12, especialmente desenvolvidos para atender às demandas técnicas do mercado de Petróleo & Gás.

A empresa dispõe de uma extensa linha de materiais customizados, sistemas e produtos semiacabados, baseados em polímeros de alto desempenho.

A Evonik produz plásticos de alta performance com base em poliamidas 12 e 6.12, 12 em pó e 6.10 e 10.10 fabricadas a partir de matérias-primas de fontes renováveis, além de poliamidas transparentes, copoliamidas (COPA), poliamidas elastomêricas (PEBA), PBT,  PEEK e chapas de PMMI. Completam o portfólio polímeros utilizados na substituição de metais e em aplicações de altíssima temperatura, como o PEEK (poliéter-éter-cetona) e a PPA (poliftalamidas PA6T e PA10T), sendo estas produzidas a partir de matéria-prima de fontes renováveis.

Monômeros

Sob a marca comercial VISIOMER®, a Evonik Industries oferece a indústria de plásticos uma grande variedade de monômeros metacrílicos, como o metacrilato de metila, ácido metacrílico e metacrilato de butila; metacrilamida, hidróxiésteres, agentes reticulantes, aminoésteres e ésteres especiais.

Alguns dos destaques durante a Feiplastic 2013 serão o VISIOMER ®AMA, tipicamente usado em modificadores de impacto de termoplásticos, tais como PVC, PMMA ou PS e o VISIOMER® TMPTMA, um produto para todos os tipos de aplicações, com excelente desempenho para melhorar a resistência à abrasão e dureza do PVC.

Outro reticulador com largo espectro de desempenho é o VISIOMER® BDDMA, bastante utilizado para reticulação de borracha ou embalagem de líquidos. Para a área odontológica, a Evonik oferece o VISIOMER ® EGDMA e o VISIOMER® HEMA-TMDI, sendo que oferecem, respectivamente, atraente relação custo-benefício e excelente flexibilidade e propriedades de adesão superiores a todos os tipos de resinas e cargas inorgânicas.

Catalisadores

A Evonik possui uma linha de componentes utilizados na manufatura de catalisadores para polimerização de olefinas: CATYLEN S® (MgE – suportes para catalisadores Ziegler-Natta), que influencia na performance do catalisador e determina a forma das partículas do polímero; e CATYLEN D® (Donors silanos – agentes isotáticos), que são aditivos utilizados na preparação do catalisador Ziegler-Natta para controle da taticidade do polipropileno. Com uma equipe altamente especializada, a Evonik também oferece o desenvolvimento de projetos especiais para produção de catalisadores para polimerização que não estão no portfólio para atender as necessidades específicas dos clientes.

Sílicas e fosqueantes

Mais um destaque da Evonik para a indústria do plástico será a  linha de sílicas precipitadas SIPERNAT®, que atuam como agentes “antibloqueio”: SIPERNAT® 310 em filmes de PVC, SIPERNAT® 500 LS em filmes de poliéster e SIPERNAT® 44MS em masterbatch de poliolefinas de elevada concentração, proporcionando excelente relação entre brilho, transparência e coeficiente de atrito.

Também será apresentada a linha ACEMATT®, de agentes fosqueantes com larga utilização em tintas em geral e que possui um produto específico para reduzir o brilho de filmes ou peças de PVC, ABS e PU: o ACEMATT® OP 278, que aumenta a rugosidade superficial do filme e proporciona uma textura atrativa e sensação suave ao toque.

Complementando o amplo portfólio de produtos destinados à indústria do plástico, a Evonik destacará os produtos da marca Kronos (dióxido de titânio) e Chemtura (antioxidantes, estabilizantes UVs e compatibilizantes poliméricos).

Na linha de dióxido de titânio, fabricada pela Kronos – uma das maiores produtoras mundiais do produto – serão destaques:

Kronos 2220: pigmento que atende às mais exigentes necessidades do mercado, proporcionando boa dispersão, propriedades ópticas e resistência a intempéries. Tem ótimo desempenho, em especial, para PVC exterior (como perfis de janelas de PVC).

KRONOS 2233: pigmento desenvolvido especificamente para policarbonato. Sua composição minimiza a degradação do polímero. De fácil dispersão, impede possíveis defeitos de superfícies causados durante o processo de injeção e garante alto brilho.

Kronos 2450: pigmento universal com boas fluidez e dispersão, excelente poder de tingimento e intenso sub-tom azulado. Pode ser incorporado em várias resinas, desde poliestireno e polímeros de engenharia à poliolefinas

Fonte: Evonik

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BASF expande linha de poliamidas para tecnologia de injeção com água

27/03/2013

Ocos, mas robustos: novos graus da linha de produtos Ultramid

Injecao_com_aguaA BASF está expandindo sua variedade de tipos de poliamida que foram otimizados para o uso da tecnologia de injeção com água (WIT) na moldagem por injeção. Os novos grades WIT são Ultramid® A3HG6 WIT Balance e Ultramid® A3WG7 WIT. Graças à tecnologia de injeção com água,  peças ocas de plástico que requerem uma superfície interior muito boa podem ser produzidas através da moldagem por injeção. Estes dois materiais estão agora disponíveis em quantidades comerciais.

Resistente à água, óleo e sal

Devido à sua resistência à hidrólise melhorada, a poliamida (PA)  Ultramid® A3HG6 WIT Balance é particularmente bem adequada para os componentes que transportam líquido refrigerante ou que entram em contato com a água. Ao mesmo tempo, o teor de PA 6.10 neste material também se traduz em alta resistência a rachaduras por estresse provocadas por cloreto de cálcio, o que atende aos requisitos mais rigorosos em termos de resistência ao sal nas estradas. Particularmente na Ásia, o cloreto de cálcio é,  muitas vezes, espalhado em estradas  com gelo.

Em contraste, a BASF recomenda a sua nova Ultramid® A3WG7 WIT – reforçada com 35% de fibras de vidro – especialmente para tubos que transportam  óleo, tais como os utilizados para sondas, ou ainda para outros componentes que têm que satisfazer elevadas exigências em termos de resistência ao óleo, rigidez e estabilidade dimensional. Ambos materiais se adequam muito bem para a injeção com água. Ao mesmo tempo, o produto básico resistente à hidrólise da série WIT, a saber, o Ultramid A3HG6 WIT, tornou-se o material de escolha para várias aplicações WIT, como tubos de água para arrefecimento.

Fonte: BASF

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Poliamida da BASF é usada pela primeira vez em suporte de motor automotivo

26/03/2013

Primeiro suporte plástico de motor do mundo no novo Mercedes GL Class

BASF_Suporte-do-MotorA Daimler está instalando o primeiro suporte plástico do mundo no motor a diesel de seis cilindros utilizado no novo GL Class. Em comparação com o suporte de alumínio anterior, a peça de plástico oferece melhores propriedades acústicas, características superiores de isolamento térmico e uma vantagem positiva de peso, ao mesmo tempo em que é capaz de resistir à mesma carga. A peça, que dá suporte ao motor com a ajuda de sua base, é moldada a partir da Ultramid® A3WG10 CR, uma especialidade de poliamida altamente reforçada da BASF, que foi otimizada para elevadas cargas mecânicas. A Joma-Polytec assumiu a responsabilidade pela concepção do molde de injeção e produção do suporte plástico do motor.

Funções e requisitos do suporte do motor: carga estática, carga contínua e queda

Os suportes de torque que já são utilizados por vários fabricantes de automóveis em versões de Ultramid transmitem apenas o momento de inclinação do motor. Entretanto, os suportes de motor estão sujeitos a uma carga permanente – peso do motor – enquanto absorvem também todo torque do motor. Até agora, eles sempre foram feitos de alumínio.

Acústica, transmissão de calor e peso

Para substituir o alumínio nesta aplicação desafiadora e de alta relevância, o plástico deve cumprir exigentes requisitos mecânicos: enquanto Ultramid® A3WG10 CR é muito rígida; era também necessário demonstrar que o material exibe tendência suficientemente baixa para se mover no espaço confinado do compartimento do motor quando sujeita a uma carga contínua. Além disso, dependendo das condições de instalação no compartimento do motor, o suporte plástico do motor deve também resistir a momentos de flexão elevada. As características acústicas boas são o principal benefício do suporte do motor de Ultramid sobre o seu homólogo de alumínio. Graças ao específico comportamento de amortecimento do plástico, o novo suporte de motor contribui para um melhor equilíbrio acústico.

Uma vantagem adicional é de que a condução de calor do plástico é consideravelmente menor do que a do alumínio. Como consequência, o suporte do motor de Ultramid proporciona uma melhor proteção contra o calor do motor transmitido para os suportes de borracha ligados a ele, aumentando a sua vida útil. No contexto da discussão sobre CO2, uma redução de peso de mais de 30% para a peça de plástico em relação à versão de alumínio é um ganho complementar.

Simulação para otimização do comportamento de colisão e acústico

O conjunto de testes que a parte plástica deve passar com sucesso inclui a chamada colisão de reparação, que replica falhas menores, e colisão de neutralização intensa (colisão frontal de neutralização). No primeiro caso, o suporte tem de permanecer intacto; no segundo caso, ele pode falhar rapidamente e de uma forma específica para evitar que o motor entre no compartimento de passageiros.

Além de verificar esses requisitos em testes de colisão, a BASF já incorporou ambos os casos para a fase muito precoce de desenvolvimento do suporte do motor de modelo complexo através do uso de sua ferramenta de simulação  e previu o comportamento da peça: cargas máximas (ruptura), fortes valores sob cargas pulsantes dinâmicas e cargas de colisão combinam muito bem com os resultados dos testes realizados e atingem os valores necessários para o predecessor de alumínio. Foi, então, possível incorporar reforços para suportar as cargas elevadas e satisfazer requisitos acústicos no início e reduzir o número de protótipos.

Fonte: BASF

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Solvay mostra inovações em plásticos de engenharia e polímeros especiais na Plastimagen 2013

11/03/2013
  • Produtos atendem a mercados em crescimento na região, com destaque para os setores automotivo e de transportes, energia, saúde e água
  • Empresa lança poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável, para produção de autopeças
  • Technyl®, marca reconhecida internacionalmente na área de plásticos de engenharia de alto desempenho, agora integra o portfólio da Solvay

Para reforçar sua presença no mercado mexicano e da América Latina, as unidades globais de negócios de Plásticos de Engenharia e Polímeros Especiais do Grupo Solvay participam conjuntamente pela primeira vez da Plastimagen 2013 (de 12 a 15 de março, no Centro Banamex, na Cidade do México), a principal exposição de produtos e tecnologias em plásticos e polímeros da região.

“Nosso objetivo é o de contribuir para o desenvolvimento dos mercados da região, oferecendo uma ampla gama de tecnologias, processos e produtos em plásticos de engenharia e polímeros especiais, segmentos em que o grupo é um dos líderes mundiais”, afirma Suzana Kupidlowski, Gerente de Marketing de Plásticos de Engenharia do grupo Solvay.

Com a reorganização das suas áreas de negócios, depois de consolidada a integração do grupo Rhodia, adquirido em setembro de 2011, a Solvay ampliou seu portfólio de plásticos de engenharia, incorporando a marca Technyl, internacionalmente reconhecida por uma série de tecnologias e produtos inovadores de base poliamida, utilizados na produção de peças para os setores automotivo, elétrico, bens industriais e de consumo.

Inovação sustentável – Entre as novidades para apresentação na Plastimagen 2013 está o Technyl® eXten — uma poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável. O novo produto, que reduz o impacto ambiental no processo de produção, pode ser utilizado na confecção de tubulações para combustíveis, servo freio e dutos de óleo para veículos leves e pesados. A novidade já foi homologada em diversos clientes finais das duas empresas, substituindo com vantagens aplicações que atualmente usam PA12, de origem totalmente petroquímica.

“Em comparação com outros plásticos de engenharia de poliamida de alto desempenho, a nova aplicação de Technyl® eXten oferece aos clientes vantagens técnicas e econômicas, além de contribuir para a redução das emissões de CO2”, explica Suzana Kupidlowski.

Technyl® eXten é uma poliamida parcialmente de origem vegetal. Medições realizadas de acordo com o método de teste padrão confirmaram que 62,5% do seu carbono são de origem renovável. Este material, além de reduzir a pegada de carbono, ajuda na redução de uso de recursos não renováveis​​, quando em comparação com outras poliamidas de origem integral da cadeia petroquímica.

Polímeros especiais – Igualmente em destaque na Plastimagen estarão os polímeros especiais da Solvay, uma gama de produtos de alto desempenho utilizados em mercados de forte crescimento no mundo, tais como transportes, saúde, água, energia e dispositivos inteligentes.

A unidade de negócios Solvay Specialty Polymers fornece uma ampla gama  de plásticos de alta performance, que inclui polímeros fluorados, polímeros de ultra-desempenho, poliamidas de alto desempenho, polímeros sulfonados, polímeros de alta barreira e compostos reticuláveis de alto desempenho. Esses materiais são amplamente utilizados na indústria aeroespacial e automotiva para fornecer soluções de alto desempenho para substituição de metal que reduzem o peso, têm menor custo e melhoram o desempenho. Resinas de fluorpolímero são utilizadas em uma vasta gama de fios e cabos. Pós de PTFE micronizado são utilizados como aditivos em uma ampla gama de materiais, tais como resinas termoplásticas, revestimentos e tintas, tintas de impressão, elastômeros e lubrificantes.

A unidade global de negócios Specialty Polymers, com sede na Itália, 15 unidades de produção e 11 centros de P&D no mundo, fornece mais de 1.500 produtos em 35 marcas.

Fonte: Solvay

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Evonik oferece linha de acrílicos para barreiras acústicas

13/02/2013

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, oferece ao mercado uma linha de acrílicos especiais, de elevado desempenho, que oferecem excelentes benefícios quando aplicados como barreiras acústicas.

Recurso ainda pouco explorado no Brasil, as barreiras acústicas em vias de trânsito visam bloquear o ruído emitido por veículos e que afetam o dia a dia das pessoas que vivem nas comunidades lindeiras e até mesmo dos motoristas. Quando utilizadas, geralmente as barreiras são construídas de concreto ou de metal, sendo que podem se tornar mais eficientes quando produzidas de acrílico, que substitui com vantagens tais materiais.

Uma das vantagens observadas com o uso do acrílico é o reduzido peso da barreira se comparado a outros materiais. Além disso, a transparência proporciona melhor conforto visual para o motorista e torna o entorno mais agradável esteticamente.

Para esta finalidade, destaca-se o ACRYLITE® Soundstop, chapa com propriedades de barreira acústica e contra vento, indicadas para avenidas, estradas, rodovias, ferrovias, aeroportos, pontes, passarelas, sem prejudicar a visão de motoristas, condutores ou pedestres. O material ainda pode ser reforçado por filamentos de poliamida, aumentando ainda mais a segurança do motorista e tornando-se ideal para uso em pontes e passarelas.

“Há um grande potencial de mercado a ser explorado no país no que se refere a barreiras acústicas, tendo em vista que a expansão das áreas urbanas levam, cada vez mais, bairros e comunidades junto a estradas e outras vias”, afirma Carla Camilo, Chefe de Produtos da área de Polímeros Acrílicos, da Evonik. “Os investimentos em infraestrutura previstos para os próximos anos em diversas áreas poderão ser especialmente beneficiados pelo uso do ACRYLITE® Soundstop”, ressalta.

Propriedades diferenciadas
A linha de produtos é composta de chapas planas, corrugadas e alveolares, tubos e bastões com grande variedade de cores, com ou sem texturas, translúcidas e opacas. Disponíveis em diferentes dimensões, permitem corte, dobras, perfurações e colagens, favorecendo a moldagem de inúmeras formas.

A linha ACRYLITE® caracteriza-se, também, pela resistência química e a raios ultravioletas – não amarela com o tempo -, pelo alto brilho, transmissão de luz de 92%, entre outros atributos. O material é totalmente reciclável, atendendo as atuais necessidades de obras e projetos que favoreçam a sustentabilidade.

Fonte: Evonik

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Suporte do painel de controle dianteiro do VW Golf passa a ser totalmente de plástico

30/01/2013

BASF_Painel_GolfO suporte do painel de controle dianteiro do novo Golf 7 está sendo fabricado totalmente com plástico. Isto foi possível graças a estudos com simulações em computador deste primeiro suporte de painel de controle dianteiro sem o reforço de metal. Substituir a peça hibrida anterior de polipropileno por uma peça produzida totalmente com plástico exigiu o uso não apenas da Ultramid® B3WG8 da BASF, uma poliamida altamente reforçada durante a fase de desenvolvimento, mas também especialmente de análises da injeção do material em computador. As peças anteriormente feitas de placas de aço conectadas foram eliminadas, reduzindo, assim, o peso do módulo dianteiro significativamente em comparação ao do modelo anterior, reduzindo o tempo de montagem e, consequentemente, os custos.

Design inteligente
Além do espaço limitado para o processo de instalação, os requisitos para a peça toda em plástico incluem inúmeros compartimentos de carga bastante desafiadores: entre eles, uma possível falha no trinco do capô, na qual a abertura e o fechamento incorretos do capô são simulados e testados sob as condições mais rigorosas. Ao mesmo tempo, o comportamento de rigidez e vibração do sistema que compreende a saída dianteira e o radiador foi otimizado a partir de análises CAE (análise computacional) e validado em um teste de vibração real.

Sensor de colisão
Especial atenção foi dedicada aos sensores de colisão acoplados à parte dianteira. Os sensores garantem o acionamento do airbag no momento exato em caso de colisão frontal. Para isso, a peça plástica deve apresentar uma rigidez dinâmica em um local definido e atender aos requisitos de aceleração definidos pela montadora. Durante um teste real, a resposta da vibração da peça correspondeu exatamente ao que foi projetado e previsto pelo software de simulação: o suporte do painel de controle dianteiro em Ultramid transmite o sinal de colisão corretamente.

Os compartimentos de carga principais são fundamentais para o projeto de saída dianteira; a partir deles, pode ser derivada uma topologia melhorada. Essa topologia fornece informações valiosas ao projetista sobre a forma final da peça. Graças às previsões altamente exatas obtidas com a simulação em computador, foram necessárias apenas pequenas modificações para levar o protótipo do suporte do painel de controle dianteiro para a produção em série. Isto demonstra o tipo de aplicações desafiadoras que podem ser enfrentadas ao combinar um material ideal com as ferramentas de previsão correta e de cálculos.

Fonte: BASF

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Rhodia aumenta em 20% a produção de filamentos de poliamida no Brasil

08/01/2013

 A Rhodia, empresa do grupo Solvay, ampliará em 20% a produção de filamentos de poliamida 6.6 para aplicações têxteis e industriais. O aumento da produção, que deverá ocorrer em etapas até o final  de 2013, inclui a utilização de máquinas e equipamentos de última geração instalados na unidade industrial da empresa Tork (ex-Ledervin) em Osasco (SP), conforme acordo assinado entre as duas empresas.

 O incremento da produção é uma resposta às necessidades do mercado brasileiro de filamentos de poliamida 6.6, em especial em fios têxteis texturizados e fios industriaisde alta tenacidade. Esses produtos são empregados em segmentos nos quais se projeta crescimento importante para os próximos anos.

Por exemplo, os fios industriais de alta tenacidade entram na fabricação de  tecidos de airbags, um item de segurança que será obrigatório nos veículos novos produzidos no Brasil a partir de 2014, em fios para pneus, correias transportadoras e linhas de costura industrial para calçados e estofados, entre outros, nos quais a principal exigência é a capacidade de resistência oferecida pela poliamida 6.6.

Já os fios têxteis texturizados da Rhodia são utilizados na confecção de roupas para os segmentos de moda/fashion, lingerie e moda íntima, esportivo, meias e uniformes, que valorizam a inovação, a tecnologia, a qualidade e o design diferenciado.

“Nossa intenção com esse projeto é contribuir para o crescimento da indústria nacional na área de poliamida 6.6, que enfrenta atualmente um ambiente de negócios extremamente competitivo”, afirma informa Francisco Ferraroli, presidente da Rhodia Fibras, unidade global de negócios do grupo Solvay dirigida a partir do Brasil.

Segundo Ferraroli, a empresa tem investido permanentemente na expansão dos mercados de filamentos de poliamida 6.6. “Recentemente, no final de 2011, concluímos outro investimento da ordem de 10 milhões de dólares no aumento de produção de fios inteligentes, microfibras e supermicrofibras para os diferentes segmentos têxteis que atendemos”, disse.

Fonte: Rhodia

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BASF expande capacidade de poliamida 6 de alto desempenho na Alemanha

22/12/2012
  • Fortalecimento do negócio de filmes da BASF globalmente
  • Aumento da capacidade em 21 mil toneladas métricas ao ano
  • Início das operações em dezembro de 2012

A BASF aumentou a capacidade produtiva de filme Ultramid® B (poliamida 6) em sua sede em Ludwigshafen Verbund para 21.000 toneladas métricas por ano em dezembro de 2012.

“Este aumento de capacidade reflete a demanda crescente de nossos clientes por aplicações sofisticadas de polímeros na área de filmes flexíveis para embalagens alimentícias”, explica Hermann Althoff, responsável global pela unidade de Poliamidas e Intermediários da BASF. “Com esta nova capacidade para poliamidas de alto desempenho, estaremos aptos a ajudar nossos clientes a inovar e realizar aplicações de filme ainda melhores”.

Produtos para a indústria de filme e monofilamentos

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é a líder mundial no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de filme e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (copolímero de poliamida 6/6.6) e Ultramid® A (poliamida 6.6). Os produtos Ultramid® de filmes e monofilamentos são melhorados para alta performance e grande variedade de aplicações por meio da modificação polimérica e da aditivação. Devido a suas excelentes propriedades de barreira contra oxigênio, óleo, aromas e outras substâncias e sua alta resistência ao rasgamento, os produtos da BASF se tornaram indispensáveis para a produção de embalagens flexíveis para alimentos e filmes técnicos.

Parte da linha de produtos Ultramid® também foi melhorada para a produção eficiente de monofilamentos como fios e cabos industriais, linhas de pesca, encordoamento de raquete de tênis e linhas de cerca para erva daninha.

Produção ao redor do mundo

A BASF opera fábricas de polimerização de Ultramid® B (poliamida 6) em Ludwigshafen (Alemanha), Antuérpia (Bélgica), Freeport (EUA) e São Paulo (Brasil).

Fonte: BASF

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