Archive for the ‘PBT’ Category

BASF inicia operação em área expandida de sua fábrica de compostos de poliamida e PBT

10/07/2017

  • Capacidade da unidade em Schwarzheide, na Alemanha, teve aumento de 70 mil toneladas por ano
  • Schwarzheide é agora o maior site de compostos da BASF
  • Maior expansão da rede de produção global flexível da BASF

A BASF iniciou a operação da área expandida de sua fábrica de compostos, em Schwarzheide, Alemanha (foto), no dia 21 de junho. Com a expansão da planta, há um aumento de 70.000 toneladas na produção de poliamidas Ultramid®  e PBT (tereftalato de polibutileno) Ultradur®. Este é mais um passo em direção às expansões de capacidade da BASF, em resposta à crescente demanda global por plásticos de engenharia. A capacidade mundial da BASF para a fabricação dos compostos de PA e PBT alcançará mais de 700 mil toneladas por ano. Cerca de 50 novos empregos serão criados.

“Uma planta maior nos permite acompanhar o crescimento de nossos clientes a longo prazo, com o mais alto nível técnico e os melhores plásticos”, disse Jürgen Becky, head da divisão de Materiais de Performance da BASF para a Europa. “A expansão da planta constitui uma tecnologia de ponta no mercado de plásticos e nos dá ainda mais flexibilidade em nosso processo de produção”. Ao mesmo tempo, a capacidade adicional aumenta a flexibilidade na cadeia de produção global da BASF. Assim, a BASF pode, por exemplo, atender às altas demandas da indústria automotiva quando se trata da produção de componentes em grandes volumes. Com a expansão, Schwarzheide se torna o site com a maior capacidade de produção de compostos PA e PBT da BASF no mundo todo.

Os plásticos de engenharia Ultramid® e Ultradur® são utilizados para fabricar componentes de alto desempenho para as indústrias automotiva, elétrica e eletrônica, bem como para os setores de construção e móveis. Os componentes incluem cárter do motor, coxins, sensores e conectores, cadeiras e elementos de fixação. As últimas inovações são o Ultramid® Advanced N, os coletores de admissão de ar fabricados com a poliamida de alta temperatura Ultramid® Endure no novo Alfa Romeo Giulia e a cadeira TeamUP para o escritório do futuro.

Fonte: BASF

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Lanxess apresenta sua gama de soluções para diversos setores da indústria na Feiplastic 2017

30/03/2017

Em um stand com 210 m², empresa exibirá aplicações e lançamentos desenvolvidos pelas unidades de High Performance Material (HPM), Rhein Chemie Additives (ADD) e Inorganic Pigments (IPG)

A Lanxess Brasil participa mais um ano da Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, importante evento de negócios e de inovações em plástico de alta tecnologia, na América Latina. Realizada neste ano de 03 a 07 de abril, das 11h às 20h, no Expo Center Norte, a feira integra os principais tomadores de decisão da cadeia do plástico às tecnologias do futuro.

E como um dos principais players desse mercado, a Lanxess traz ao evento suas soluções e aplicações voltadas para diversos setores da indústria.

Nessa edição, a unidade de High Performance Materials (HPM) apresenta diferentes aplicações produzidas com materiais da linha Durethan (Poliamidas) e Pocan (PBT´s e blendas de PBT). “A maior parte das soluções foi desenvolvida com tecnologia Lanxess, em parceria com nossos clientes, com a utilização de análises computacionais de CAE/CAD para verificar os requisitos das aplicações e, com isso, desenvolvê-las no menor peso possível, sem comprometer os requisitos”, explica Anderson Maróstica, gerente da área técnica da unidade.

Entre os produtos da área, serão expostas algumas aplicações trazidas da matriz da Alemanha, como o Bumber Beam da Honda, uma peça desenvolvida em parceria com a montadora. Trata-se de uma travessa do parachoque traseiro de veículos, que substitui as peças atuais produzidas em metal, mantendo as mesmas propriedades, porém com uma redução de 50% do peso. Outro destaque é o pedal de freio fabricado com 100% de plástico, desenvolvido para o modelo Porsche Panamera.

Entre as aplicações produzidas no Brasil, estão o primeiro pedal de embreagem e suporte de pedais desenvolvido em parceria com a Boge para caminhões, utilizando 100% de plástico, além de front ends de plásticos injetados, tecnologia bastante difundida na Europa e que passa a ser uma tendência para o mercado local, além de diferentes tipos de coletores de admissão.

Outra unidade de negócios que vai participar da Feiplastic é a Rhein Chemie Additives (ADD), que produz aditivos para plásticos e plastificantes livre de ftalatos. Tais aditivos são utilizados na fabricação de artigos plásticos para os setores automotivos, de construção, de brinquedos, têxtil, alimentício, entre outros. Os principais produtos da Lanxess para esta unidade são Mesamoll®, Unimoll® AGF e Adimoll® DO, Disflamoll® e Levagard®.

Já no segmento de Pigmentos Inorgânicos (IPG), a Lanxess apresenta as linhas Bayferrox® e Colortherm®, que são pigmentos à base de óxido de ferro e cromo. Segundo a Lanxess, os produtos são sustentáveis, estáveis a altas temperaturas, resistentes à luz e intempéries e apresentam boa dispersabilidade, mesmo em processos de tempos curtos de permanência e baixa força de cisalhamento. Os pigmentos inorgânicos podem oferecer várias possibilidades de cores.

Fonte: Lanxess

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Lanxess apresentou poliamidas retardantes de chama durante exibição no Sul da Alemanha

03/07/2015
  • Componentes de PBT e poliamida retardantes de chama
  • Baixa deformação e excelente qualidade da superfície
  • Fluidez para a fabricação de componentes com espessura fina

Lanxess_WurzburgA empresa de especialidades químicas Lanxess teve um estande na exposição que acompanhou o Congresso “Plásticos em Aplicações Eletroeletrônicas” da SKZ (Centro de Plásticos do Sul da Alemanha), que aconteceu no início de junho na Fortaleza de Marienberg em Würzburg. “Nossa exposição se concentrou em componentes de PBT e poliamida reforçada com baixíssima deformação, uma poliamida 6 com custo melhor para substituir as poliamidas com reforço mineral e as variantes de PBT com fluidez extremamente boa para a produção econômica de componentes de espessura fina”, explicou Alexander Radeck, especialista em desenvolvimento de aplicações na unidade de negócios Materiais de Alto Desempenho da Lanxess.

Outro foco foi colocado nos compostos de poliéster para aplicações em tecnologia de iluminação LED. A Lanxess também participaou da programação de palestras. Andy Dentel, desenvolvedor de aplicações na Bond-Laminates GmbH, uma subsidiária da Lanxess, falou sobre os “Usos potenciais dos compósitos termoplásticos com fibra em aplicações eletroeletrônicas: visão geral e status da tecnologia” na quarta-feira, 10 de junho.

Deformação baixa; qualidade da superfície

Os componentes de PBT e poliamida reforçada retardantes de chamas que apresentam baixa tendência a se deformar são alvos de uma demanda específica para a fabricação de peças de suporte geometricamente complexas e grandes. Com o Pocan AF, a Lanxess é um dos poucos fornecedores de misturas de PBT e ASA (copolímero de acrilonitrila-estireno-acrilato) para esse perfil de necessidades. “Eles resultam em superfícies excelentes, quase não produzem nenhum depósito no molde de injeção e são retardantes de chama”, disse Radeck.  Esse poder alto de retardância de chamas reflete-se na classificação V0 no teste UL 94 da organização americana de testes Underwriter Laboratories (UL) e o registro correspondente na certificação UL Yellow Card.

Entre os tipos de poliamida 6 com nível de deformação particularmente baixo que a Lanxess exibiu estava o Durethan BG 30 X F30 e o Durethan BG 30 X FN01, que são reforçados com, entre outros materiais, microesferas de vidro. Este último é um plástico retardante de chamas e sem halogênio, classificado como UL f1 para uso em aplicações ao ar livre com exposição a raios UV e água.

Alternativas econômicas com melhor desempenho

O Durethan BKV 25 FN27, que é customizado para substituir a poliamida 6 retardante de chamas com reforço mineral, oferece melhor desempenho a um preço comparável, afirma a Lanxess. “Este material também apresenta retração isotrópica, mas é mais rígido e mais sólido, pode receber coloração livremente e é mais fácil de soldar usando ultrassom. Também tem densidade mais baixa”, disse Radeck. No teste de fio incandescente de acordo com a norma IEC 60695-2-12, o material retardante de chamas – sem halogênio e sem fósforo – obteve o melhor valor possível no Índice de Flamabilidade por Fio Incandescente (GWFI) para plásticos a 960°C para amostras com espessuras de menos de 1 mm. Uma aplicação possível é em equipamento de comutação de baixa voltagem.

Ciclos até 20% mais curtos

As variantes Pocan XF com fluidez extremamente baixa, segundo a Lanxess, são reforçadas com um percentual de 10 a 55% em fibra de vidro. “Apesar da melhor propriedade de fluidez, elas são mais resistentes à hidrólise do que os grades de PBT padrão comparáveis e apresentam propriedades mecânicas similares”, explicou Radeck. Outro ponto forte é a distribuição bastante uniforme das fibras de vidro em áreas do componente com espessura fina. Para demonstrar isso, apresentações com o Pocan C 3230 XF foram feitas na feira em Würzburg.

Tepex – retardante de chamas, condutor de eletricidade

A palestra de Andy Dentel incluiu uma introdução aos novos tipos retardantes de chama do compósito de alto desempenho Tepex da Bond-Laminates GmbH – uma subsidiária da Lanxess – baseado em uma matriz de policarbonato. Ele também enfatizou as oportunidades oferecidas pelo Tepex retardante de chamas na produção de peças de suporte para as áreas de transmissão e distribuição de energia, por exemplo. Outro tópico abordado foram os tipos de materiais condutores de eletricidade do Tepex, que podem ser usados em aplicações com requisitos especiais de compatibilidade eletromagnética (CEM).

Com vendas de €8 bilhões em 2014 e aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países, a Lanxess é representada por 52 unidades de produção em todo o mundo. A atividade principal da LANXESS é o desenvolvimento, a fabricação e a comercialização de plásticos, borracha, intermediários e produtos químicos especiais.

Fonte: Lanxess

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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

– Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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BASF apresenta materiais médicos tecnológicos customizados na feira Compamed, em Duesseldorf.

05/11/2012
  •  Novos polímeros antimicrobianos da linha HyGentic® são uma ótima opção para moldagem por injeção
  • Termoplásticos de alta performance para moldagem por injeção e extrusão

O foco do estande da BASF na feira Compamed em Düsseldorf, na Alemanha, está no portfólio de produtos antimicrobianos HyGentic e sua gama de serviços de apoio, e em um número de plásticos de alta performance para aplicações médicas tecnológicas. A BASF estará expondo suas soluções de 14 até 16 de novembro de 2012, no estande nº G28, corredor 08B.

Produtos HyGentic apresentam excelentes efeitos antimicrobianos. A BASF irá apresentar as mais recentes adições à família de produtos HyGentic na feira. HyGentic SBC é um bloco de material granulado de copolímero estireno-butadieno transparente,   que contém íons de prata antimicrobianas. O granulado pode ser utilizado diretamente para a fabricação de dispositivos médicos, tais como inaladores ou filtros de ventilação.

 HyGentic PA é um granulado de poliamida antimicrobiano, reforçado com fibra de vidro, que é excepcionalmente bem adequado para a produção de elementos de operação para dispositivos médicos.

 “Esses materiais são excepcionais por serem extremamente eficazes contra uma série de fungos e bactérias”, explicou Edgar Eichholz, gerente de desenvolvimento do negócio para materiais de dispositivos médicos, e acrescentou: “Além disso, dispositivos médicos produzidos com produtos HyGentic podem ser desinfetados por meio de procedimentos convencionais”.

A BASF está trabalhando em uma ampla gama de soluções para dispositivos médicos e superfícies de equipamentos que impedem, de forma duradoura, o acúmulo microbiano potencialmente perigoso. “Polímeros e elastômeros que contam com nossos aditivos apoiam as medidas de higiene hospitalar profissional”, disse Eichholz. Isto minimiza o risco de que os dispositivos médicos fabricados a partir destes produtos contribuam para a propagação de micróbios.

A equipe de dispositivos médicos da BASF no centro de pesquisa e desenvolvimento em Tarrytown, Nova Iorque, tem a experiência, instrumentos, equipamentos e instalações de laboratório para produzir formulações personalizadas focadas em aplicação. A equipe testa estas formulações para a eficácia antimicrobiana e as incorpora em uma variedade de materiais que sejam adequados para uso no equipamento disponível.

“A combinação seletiva dos ingredientes antimicrobianos orgânicos e inorgânicos produz efeitos de sinergia e aumenta a eficácia dos componentes individuais”, Eichholz explicou. Nas formulações obtidas desta forma, os componentes individuais atuarão por mais tempo, por exemplo, ou mais rapidamente. Uma equipe de microbiologia dedicada verifica as várias formulações obtidas para a eficácia antimicrobiana contra microorganismos relevantes, incluindo patógenos multirresistentes, como o MRSA (m ethicillin-resistant Staphylococcus aureus).

A BASF também está pesquisando novas gerações de materiais com efeitos de superfície inovadores que são de interesse para os dispositivos e equipamentos médicos, e oferece oportunidades de cooperação para os fabricantes de dispositivos médicos.

Termoplásticos de alta performance na tecnologia médica

O portfólio de plásticos da BASF identificado pelo sufixo “PRO”, que tem sido direcionado especificamente para atender às necessidades da indústria de tecnologia médica, compreende duas classes de materiais: a série Ultraform® PRO (POM: polioximetileno; poliacetal) e Ultradur® B4520 PRO (PBT: polibutileno tereftalato). Por meio das vantagens individuais de produtos personalizados, a combinação tribológica de peças de plástico feitas de Ultraform PRO e Ultradur PRO se traduz em sinergismos adicionais: por exemplo, canetas de aplicação de insulina com excelentes propriedades podem ser produzidas a partir desses materiais. Aqui, os grades de Ultraform PRO, para baixo atrito entre as peças individuais funcionais, e o Ultradur PRO, como o elemento de deslizamento, evitam ruídos irritantes de forma confiável durante a utilização.

Ultraform® PRO de alta viscosidade e Ultradur® PRO de qualidade médica

Ultraform N2320 003 PRO é um tipo de moldagem por injeção da gama de produtos com uma viscosidade mais elevada. Graças à sua alta resistência ao impacto e rigidez, este Ultraform grau N é ideal para a fabricação de elementos altamente estressados, tais como peças funcionais em canetas de aplicação de insulina, dispositivos de atomização ou inaladores de pó seco. Por outro lado, o grau Ultraform H4320 PRO foi adaptado especificamente para o processamento por extrusão a velocidades de ejeção elevadas. É altamente viscoso, ainda mais resistente ao impacto e ao mesmo tempo que é muito duro, e também forte, apresenta boa estabilidade térmica. Suas aplicações principais são conectores plug-in, cabos de instrumentos cirúrgicos e outros componentes que são feitos a partir peças semi-acabadas.

O material Ultradur B4520 PRO é o primeiro PBT da BASF para aplicações moldadas por injeção em tecnologia médica. Aqui, a tão conhecida elevada estabilidade dimensional do PBT tem sido melhorada pela adição de um comportamento de encolhimento otimizado, de modo que agora este produto cumpre os requisitos mais rigorosos em termos de precisão dimensional reprodutível feita em componentes destinados a dispositivos médicos. Mais importante ainda, este material pode ser facilmente reproduzido e esterilizado com radiação gama ionizante ou óxido de etileno.

Pacote de serviços abrangente para a tecnologia médica

Juntamente com os seus plásticos da família “PRO”, a BASF oferece um pacote de serviço abrangente, que foi adaptado especificamente às exigências da tecnologia médica. Além de apoio relacionado com tecnologia de aplicações, este pacote implica o compromisso explícito de que nenhuma mudança será feita na formulação do plástico armazenado no Drug Master File (DMF) da FDA. Todos os graus de produtos da gama PRO foram mostrados para cumprir com as normas internacionais aplicáveis e os testes de usos para tecnologia médica de plásticos, como a EU, US e Japanese Pharmacopeias e DIN EN ISO 10993-5. Tais testes são realizados (em grânulos) por institutos terceirizados independentes.

Fonte: BASF

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Venda de Plásticos de Engenharia cresce no País.

30/08/2011

Pesquisa promovida pela ADIRPLAST revela que a comercialização no Brasil dos plásticos de engenharia deve chegar a 35 mil toneladas neste ano

O consumo de plásticos de engenharia no Brasil cresceu em 2010. Segundo levantamento promovido pela ADIRPLAST – Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas – e realizado Maxiquim Consultoria, o faturamento dos distribuidores ligados à entidade com o segmento de especialidades cresceu 1,5% no ano passado. Foi de 7,4% para 8,9% da participação no montante faturado pelas empresas.

Em relação ao volume de vendas, a pesquisa apontou que os plásticos de engenharia, também conhecidos por especialidades, tiveram, em 2010, 6,3% de participação na cadeia de distribuição de resinas.

E a boa fase dos plásticos de engenharia no mercado nacional deve se repetir neste ano. Levantamento que considera o primeiro trimestre deste ano, feito entre as empresas associadas à entidade, mostra que as especialidades foram responsáveis por mais de 10% do faturamento dos distribuidores, contra apenas 8,3% no mesmo período do ano passado. E a expectativa da ADIRPLAST é que esse mercado ainda cresça 28% neste ano, chegando a 35 mil toneladas comercializadas.

Entre os plásticos de engenharia, os que mais se destacam hoje no mercado brasileiro são ABS e San, Eva, Poliacetal e Poliamida, entre outros.

Para Laércio Gonçalves, presidente da ADIRPLAST, o avanço nas vendas dos plásticos de especialidades no mercado nacional reflete a boa fase pela qual passa o país e principalmente os segmentos industriais que mais fazem uso dessas matérias-primas: “A maior qualificação da indústria nacional e aumento de consumo da população são alguns dos motivos pelos quais vemos o mercado de plásticos de engenharia crescendo a cada ano. Segmentos ligados aos mercados automobilístico, médico-hospitalar, alimentício ou de higiene pessoal, além dos mercados de produtos mais sustentáveis, de eletro-eletrônico e de construção, são alguns dos consumidores desse tipo de material”.

Novidades, tecnologia e variedade
Diversas resinas compõem o segmento de plásticos de engenharia. Elas apresentam propriedades diferenciadas em relação às resinas commodities, como o polietileno (PE), o polipropileno (PP), o poliestireno (PS) e o PVC.

Pelas suas propriedades mecânicas, térmicas e óticas, os plásticos de engenharia são usados em aplicações de alta tecnologia. No setor automotivo, por exemplo, elas vêm sendo utilizadas cada vez mais, inclusive como substitutas de metais como o aço e o alumínio. Essa substituição tem ajudado a diminuir o peso dos veículos e, consequentemente, a reduzir o consumo de combustíveis e a emissão de gases nocivos à saúde.

Entre os principais plásticos de engenharia oferecidos hoje pelos distribuidores ligados à ADIRPLAST destacam-se as diferentes variedades de ABS (Acrilonitrila Butadieno-Estireno), SAN (Copolímero Estireno-Acrilonitrila), compostos de PP e PE, MABS (resinas mistas), ASA (Acrilonitrila Es tireno-Acrilato), PA (Poliamida), PBT (Polibutileno Tereftalato), POM (Poliacetal), PMMA (Polimetacrilato de Metila) e PPA (Poliftalamida), entre inúmeros outros tipos.

Atualmente as principais novidades deste segmento ficam por conta das resinas modificadas e blendas, algumas formuladas com materiais de alto apelo tecnológico e até sustentável. O material tem sido mais usado pelas empresas que trabalham mais fortemente o apelo de sustentabilidade de seus produtos e marcas.

Destaque também para algumas resinas mais específicas, usadas principalmente pela indústria médico-hospitalar, assim como para a copoliéster, que confecciona produtos de alta resistência, tanto ao impacto como a altas temperaturas, suportando acima dos 100°C. O material ainda oferece resistência química aos produtos e uma transparência similar a do vidro, entre outras propriedades marcantes. Sem contar que o componente é livre de substâncias restritas e, por isso, aprovado pelos mais respeitados ór gãos de regulamentação de materiais de destinação a contato humano. Hoje os principais mercados consumidores deste produto têm sido os fabricantes de embalagens de cosméticos e utilidades domésticas.

Já para os mercados de construção e design, a tecnologia fica por conta da resina ABS/PMMA. O material oferece alta resistência a impactos, a tração e a altas temperaturas. Fácil de moldar e altamente resistente à exposição ao tempo e a produtos químicos, esse plásticos tem sido usado na fabricação de sanitários de ônibus, cubas de banheiro e até banheiras de hidromassagem.

Fonte: Adirplast / Baião de 3

 

PBT resistente à hidrólise mantém as características mesmo em ambiente quente e úmido.

18/07/2011

Novo módulo de controle ESP da Bosch é confeccionado com o Ultradur® resistente à hidrólise

O ESP 9, última geração do programa eletrônico de estabilidade da Bosch (ESP), está presente no pacote de segurança de muitos veículos atualmente. Sua caixa de comando é moldada a partir do Ultradur® B4330G6 RH, PBT resistente à hidrólise da BASF.  Este composto especial da família de PBT (polibutileno tereftalato) satisfaz às exigentes condições enfrentadas pelos plásticos de engenharia em ambiente quente e úmido.

Condições de teste severas
O novo Ultradur ® B4330G6 HR mantém suas propriedades mecânicas, tais como alta resistência à tração, elasticidade e resistência ao impacto, por um longo período de testes a 85°C e 85% de umidade relativa. Ele resiste a períodos de testes de envelhecimento superiores a 5000 horas sem apresentar mudanças significativas em suas características – muitas vezes mais do que o PBT resistente à hidrólise utilizado até então. Muitos materiais comparados já mostram degradação depois de apenas um terço deste tempo.

Condições severas de testes para componentes eletrônicos em automóveis não são incomuns hoje em dia. Como o resultado da redução do tamanho das peças em aplicações sob o capô, as temperaturas aplicadas têm aumentado continuamente. Além disso, componentes eletrônicos de fornecedores globais são utilizados em automóveis em todo o mundo e por isso devem passar por testes com base em todas as condições de testes e normas internacionais.

Estabilidade de processamento – marcação a laser – soldagem a laser
Um benefício adicional do Ultradur® resistente à hidrólise é a sua estabilidade durante o processamento. Seu comportamento reológico, ou seja, suas características de fluxo, permanece estável mesmo após longo tempo de residência em uma injetora. Isso não é algo que pode ser dado como certo, já que muitos aditivos usados para melhorar a resistência à hidrólise podem reduzir a fluidez consideravelmente, agravando o processamento com o aumento do tempo de residência e aumento da temperatura de processo.

O material também é adequado para marcação a laser e apresenta-se como uma boa escolha para a soldagem a laser. Essa adequação para marcação a laser é de grande importância para a ESP 9 da Bosch, pois grande quantidade de informações sobre o componente devem ser inseridas sobre o plástico por meio de laser. Ao mesmo tempo, a capacidade de solda a laser é necessária para selar a tampa (também moldada a partir Ultradur®) após a parte eletrônica ser instalada. Ultradur ® B4330G6 HR está disponível a partir de produção nas regiões da Ásia, Europa e NAFTA.

Fonte: BASF

BASF anuncia expansão de sua capacidade de compostagem de Poliamidas e PBT na Europa.

14/06/2011
  • Expansão de 10.000 toneladas na planta de Schwarzheide
  • Previsto crescimento anual de mais de 5 % em Plásticos de Engenharia na Europa

A BASF está aumentando as suas capacidades de compostagem de plásticos de engenharia Ultramid ® (poliamida) e Ultradur ® (PBT: polibutileno tereftalato), na sua planta de  Schwarzheide em 10.000 toneladas métricas por ano. Este é um primeiro passo no contexto das expansões de capacidade que são planejadas tendo em vista o forte aumento da demanda na Europa. Já no primeiro trimestre de 2011, a BASF anunciou que estaria duplicando a sua capacidade de compostagem de plásticos de engenharia na China e na Coréia.

“Os plásticos de engenharia na Europa saíram da crise mais rapidamente do que nós e os nossos clientes havíamos esperado no início de 2010. Em comparação com o ano da crise de 2009, a procura aumentou mais de 30 por cento em 2010. Também para 2011, nós estamos contando com um crescimento de dois dígitos. Conseqüentemente, em 2011 o consumo já terá retornado ao nível pré-crise”, explica o Dr. Willy Hoven-Nievelstein, chefe da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da BASF para a Europa. “Estamos antecipando um crescimento médio anual de mais de cinco por cento, razão pela qual nós iremos ampliar consideravelmente nossa capacidade de composição de plásticos de engenharia da Europa nos próximos anos. Esta é a maneira como podemos acompanhar o ritmo de crescimento de nossos clientes,  como já fizemos no passado “, Hoven-Nievelstein acrescenta.

Os plásticos de engenharia Ultramid ® e Ultradur ® são transformados posteriormente em componentes de alto desempenho na indústria automobilística, no setor elétrico e eletrônico, bem como na área de construção e moveleira. Esses componentes incluem, por exemplo, as estruturas de assento de automóveis, bandejas de óleo, sensores e conectores, perfis de janelas e cadeiras.

Fonte:  BASF

SABIC-IP desenvolve soluções em plástico de engenharia que substituem metal em propulsores automotivos.

15/04/2011

SABIC-IP lança Materiais para Propulsores de Alto Desempenho para Veículos Híbridos e Elétricos.

Bancada de Teste do Propulsor IAV GmbH

A SABIC Innovative Plastics anuncia sua colaboração com a IAV GmbH, líder mundial em sistemas de propulsores e veículos avançados, para desenvolver soluções termoplásticas que podem substituir o metal no veículo elétrico (EV) e componentes híbridos do propulsor. As duas empresas buscam novas formas de otimizar eficiência e desempenho, incluindo a redução de peso para compensar as pesadas baterias e blindagens em áreas de alta voltagem.

 “Nossa colaboração estratégica com a IAV tem o objetivo de criar opções inovadoras para nossos clientes, à medida que eles se esforçam para desenvolver e fornecer uma gama de veículos elétricos para os clientes, sejam eles híbridos, híbridos plug-in ou elétricos à bateria puros”, diz Gregory A. Adams, vice presidente, Automotivo, SABIC Innovative Plastics.

 “Nós vemos como uma fórmula de sucesso a combinação da experiência da IAV em engenharia de propulsão avançada com a nossa seleção de materiais de alto desempenho e experiência em desenvolvimento de aplicações. Estamos ansiosos para auxiliar as montadoras a desenvolver a próxima geração de propulsores e seus componentes, como resultado dessa colaboração”, completa Adams.

A IAV tem desenvolvido tecnologias e conceitos inovadores para veículos há 27 anos. Na área de mobilidade elétrica, a empresa desenvolve propulsores, unidades de controle, sistemas de bordo, sistema de bateria de alta voltagem e outros sistemas e componentes para veículos elétricos à bateria e híbridos.

“Temos o prazer de trabalhar em conjunto com a SABIC Innovative Plastics nos novos componentes de propulsão, que se beneficiarão do peso leve na função de blindagem, resistência de alta temperatura e corrosão de componentes e resinas termoplásticas,” diz Kurt Blumenröder, presidente e CEO, IAV GmbH.

“A experiência da SABIC Innovative Plastics na substituição do metal e em termoplásticos de engenharia de alto desempenho proporciona uma grande parceria ao nosso conhecimento em engenharia. Nós antecipamos avanços importantes que podem ajudar a indústria automotiva a fazer um progresso significativo no desempenho e eficiência de veículos elétricos e híbridos”, explica o executivo.

Termoplásticos Têm Como Objetivo os vencer desafios de Peso, Temperatura e Blindagem

 Para sustentar todas as vantagens ambientais dos veículos híbridos, híbridos plug-in e elétricos à bateria, o peso adicional das baterias – de até 300 kg em um carro de tamanho médio – precisa ser compensado pela redução em outras áreas. Os termoplásticos incluem polióxido de fenileno (PPO) Noryl* e resinas de polibutileno tereftalato (PBT) Valox*, da SABIC Innovative Plastics, e podem substituir o aço nas estruturas da bateria e invólucros. Essas resinas também oferecem resistência química e à temperatura, estabilidade dimensional e retardamento de chama.

 O aumento do uso de íons de lítio e de baterias de polímero de lítio, as quais possuem uma maior densidadede energia e potência, exige soluções em gerenciamento térmico para baterias. Como essas baterias operam melhor em temperatura ambiente, para controlar a temperatura, a refrigeração líquida frequentemente substitui o ar refrigerado com maior eficiência. Como resultado, esses líquidos necessitam de resistência química, características comuns aos materiais termoplásticos de engenharia de alto desempenho. Além disso, se a força for retirada de uma bateria, ela irá aquecer – e, assim, são necessários materiais com excelente resistência à temperatura. As resinas de polieterimida (PEI) Ultem* da SABIC Innovative Plastics fornecem resistência a altas temperaturas e uma capacidade de retardamento de chama inerente e as resinas de PBT Valox fornecem resistência química e a altas temperaturas.

 Em veículos elétricos híbridos, quanto maior a voltagem, mais importante se torna a blindagem em relação à interferência eletromagnética/interferência de rádio frequência (EMI/RFI) para controlar possíveis distúrbios de componentes eletrônicos, como inversores, unidades de controle eletrônico e sistema de gerenciamento de baterias. Os compostos LNP* Faradex* da SABIC Innovative Plastics fornecem propriedades de blindagem contra EMI/RFI excepcionais sem o grande peso das camadas de metal ou metalização.

 Comparado à combustão interna de motores que fornece calor ao interior do automóvel, veículos de energia alternativa dependem da energia de bateria para aquecer e resfriar o ar, o que faz com que o isolamento seja fundamental para evitar o consumo pesado da bateria. As soluções em vidro de policarbonato Lexan* oferecem uma taxa cinco vezes maior de isolamento e os graus de absorção de infravermelhos (IR) da resina Lexan podem otimizar ainda mais o condicionamento de ar, reduzindo o valor da carga de calor transferida para o interior de um veículo em climas quentes ou com tempo ensolarado.

Fonte: SABIC-IP / Edelman