Poliamida transparente da Evonik obtém aprovação para contato com alimentos nos Estados Unidos

O FDA americano emitiu a chamada “Food Contact Notification” aprovando a poliamida microcristalina Trogamid® CX 7323 da Evonik para o contato com alimentos

Segundo a Evonik, com essa aprovação, a empresa pode oferecer um polímero transparente, de alto desempenho e com resistência térmica e química, como alternativa de material livre de bisfenol-A (BPA) para aplicações na indústria alimentícia do mundo inteiro. A Agência Europeia de Segurança Alimentar (EFSA) já havia concedido a sua aprovação.

A Evonik oferece o Trogamid® CX como uma poliamida de transparência permanente há muitos anos. O produto é utilizado em aplicações nas indústrias esportiva, de lazer, automobilística, cosmética, de tecnologia médica e óptica.

Exclusivo perfil de propriedades

Para uso como material de lentes em óculos esportivos e de esqui, o polímero oferece uma visibilidade cristalina, alta proteção UV e resistência mecânica, além de resistência a substâncias químicas como as contidas em cremes para a pele ou sprays para os cabelos, garante a Evonik. No segmento automotivo, o Trogamid® CX é conhecido como material decorativo que se destaca por sua alta transparência e resistência a riscos, afirma a empresa.

As recentes aprovações para contato com alimentos pelo FDA e pela EFSA habilitam o composto para moldagem Trogamid® CX para aplicações como, por exemplo, peças transparentes em cafeteiras, liquidificadores/mixers, recipientes, panelas a vapor, etc. Graças à sua estrutura microcristalina, afirma a Evonik, o Trogamid CX7323 oferece um perfeito equilíbrio entre alta transparência e resistência térmica e química para prevenir a formação de stress cracking.

Processamento simples e de alta produtividade

A poliamida transparente da Evonik é fácil de processar em processos de moldagem por injeção e também pode ser transformada em filmes ultratransparentes para criar designs atraentes, finos e complexos, sem afetar a produtividade na fabricação.

A Evonik é uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas. Com mais de 36.000 colaboradores, a Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2017, a empresa gerou vendas da ordem de 14,4 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,36 bilhões de Euros. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no Brasil e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Evonik

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

• Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
• Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
• Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Interplast 2012: Lanxess leva para a feira sua linha de Poliamida 6 reforçada

Em sua primeira participação na feira, multinacional da área química apresenta o alojamento de estepeproduzido com o plástico Durethan

A LANXESS, líder em especialidades químicas, participa pela primeira vez da feira Interplast 2012, evento que ocorrerá entre 20 e 24 de agosto, no Complexo Expoville, em Joinville/SC. A empresa apresentará a sua linha de plásticos de engenharia produzidos pela unidade HPM – High Performance Materials.

 A principal atração do stand será a apresentação de um Alojamento de Estepe (peça de carro) produzida com a poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF (Easy Flow), altamente reforçada pela LANXESS com 60% de fibra de vidro.

Segundo Anderson Maróstica, especialista técnico da unidade HPM, um dos diferenciais da poliamida 6 é que o material permite uma moldagem por injeção precisa mesmo quando se trata de uma peça de geometria complexa, como é o caso do alojamento de estepe. Isso não ocorre, por exemplo, quando se utiliza na produção da peça uma chapa de metal, devido ao espaço disponível limitado e a complexidade do produto.

O Durethan também permite a integração direta de inúmeras funções. A produção da cavidade do estepe, por exemplo, é feita em um processo de moldagem por injeção de uma única fase. “Incorporar essas funções a um design de metal exigiria um grande número de etapas de produção e montagem separadas, com todos os custos associados”, completa Maróstica.

Entre as contribuições do uso da poliamida 6, o destaque fica para a alta rigidez do componente. Seu módulo de elasticidade de aproximadamente 19.000 MPa à temperatura ambiente (condicionado: 13.000 MPa) é o dobro do uma poliamida 6 padrão reforçada com 30% de fibras de vidro. Conforme exigido por algumas montadoras para componentes próximos do sistema de escapamento, a poliamida também mantém a sua rigidez a temperaturas elevadas. Esta rigidez e resistência são importantes porque o alojamento do estepe suporta vários acessórios e anexos com um peso total de cerca de 70 kg.

Outro benefício importante da poliamida 6 “EF – Easy Flow” é o fato de que seus resultados impressionantes de fluidez resultam em um desgaste de molde semelhante aos observados quando se utiliza uma poliamida 6 padrão com 30% de fibras de vidro.

Sobre a LANXESS

A LANXESS teve um volume de vendas de 8,8 bilhões de euros em 2011. Atualmente conta com cerca de 16.900 funcionários distribuídos em 31 países. A companhia possui 48 unidades de produção ao redor do mundo. O principal negócio da LANXESS é o desenvolvimento, produção e venda de especialidades químicas, plásticos, borracha e intermediários.

No Brasil, a LANXESS está representada por meio de suas 13 unidades de negócio, possui aproximadamente 1.100 funcionários, 5 unidades produtivas, laboratórios e escritórios, distribuídos pelas cidades de São Paulo e Porto Feliz (SP), São Leopoldo e Triunfo (RS), Duque de Caxias (RJ), Cabo de Santo Agostinho e Recife (PE).

Fonte: Lanxess

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Uso de poliamida da BASF reduz peso de peças de caminhões

• Módulos plásticos de ar e óleo para caminhões
• Primeiro duto de ar de caminhão feito com Ultramid®

 Um composto de plástico da BASF foi, pela primeira vez, utilizado na seção de ar de um veículo comercial. O duto de ar para motores de caminhão DD 13/DD 15 é uma das primeiras aplicações de grande produção para a classe de poliamida (PA) Ultramid® A3W2G6. O componente, que é produzido pela ElringKlinger a partir da PA altamente resistente ao envelhecimento por calor, oferece elevadas capacidades mecânicas e térmicas. O módulo de admissão de óleo multifuncional também é fabricado a partir de uma poliamida da BASF. A designação DD 13/DD 15 abrange uma gama de motores de caminhão a diesel de alto desempenho com deslocamento aproximado de 13 e 15 litros, respectivamente, que a Detroit Diesel, fabricante de motores de caminhão e subsidiária da Daimler, produz nos EUA.

Duto leve de calor com Ultramid®

A tendência de leveza tem tomado conta do setor de caminhões. Assim como no setor de automóveis, o objetivo para DD 13/DD 15 é substituir peças pesadas de metal por componentes leves de plástico que proporcionam um desempenho equivalente. Comparado com o seu antecessor de alumínio, o leve duto de ar feito a partir da poliamida da BASF é 1,8 kg mais leve, ou seja ou 50% mais leve.

A alta resistência ao envelhecimento por calor da poliamida de especialidade Ultramid® A3W2G6 é confirmada pelo seu desempenho em testes de pulsação de pressão do componente a 140°C. O duto de ar deve sobreviver 3.000 horas de flutuações de pressão entre 0,4 e 3,5 bar. Estes são os requisitos especiais no setor de veículos comerciais. Eles surgem a partir da mistura de ar fresco do motor com o gás de escape quente (até 230°C) recirculado (EGR: recirculação dos gases de escape). No ponto em que o gás de escape é reintroduzido e sob cargas elevadas, os picos de temperatura de até 200°C podem ocorrer.

Módulo de admissão de óleo com válvula de retenção integrada

O módulo de admissão de óleo do DD 13/ DD15 também apresenta desafios exigentes para o material. É feito a partir de Ultramid® A3WG7 e, além da ligação de admissão de óleo e da linha de fornecimento de óleo, incorpora uma válvula de retenção integrada. No teste de componente, o material envelhecido tem de resistir a mais de 10 milhões de ciclos de pulsação de pressão de óleo entre 5 e 13 bar a 120°C. Em testes de longa duração, 500.000 ciclos devem ser suportados na presença de uma mistura de óleo que contém não somente o óleo do motor envelhecido, mas também os componentes do combustível. Enfim, é esperado para um caminhão dirigir cerca de 1,2 milhões de km. Nesta parte, a substituição de Ultramid para o metal e o elevado grau de integração funcional resultou em reduções de custo e de peso de 0,8 kg, ou 50% por peça.

Simulação digital e testes de componentes

Com a ajuda de  instrumento  de simulação em computador, a BASF prestou assistência à equipe de desenvolvimento na ElringKlinger. No caso do módulo de óleo, por exemplo, um objetivo foi o de prevenir a fadiga induzida do material pelo funcionamento dinâmico do motor e deste modo maximizar a vida de serviço. Ao mesmo tempo, as junções de solda precisaram ser concebidas com muito cuidado: junções de solda são potenciais pontos fracos que devem ser submetidos à menor carga possível durante a operação. Técnicas de desenho computacionais foram utilizadas para satisfazer ambos os requisitos: no primeiro caso, otimização numérica de topologia; no segundo, otimização da forma: empregando princípios biônicos nos locais virtuais de aproximação de plástico, precisamente os locais do componente onde é realmente necessário suportar cargas. Este desenvolvimento foi acompanhado de dispersão, pulsação de pressão e testes laboratoriais de ruptura de pressão do componente na BASF.

Fonte (inclusive foto) : BASF

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Processo de injeção de plásticos assistido por água é usado por empresa turca para fabricar tubos usados no compartimento do motor de automóveis.

• As veias do carro – Processo de Injeção auxiliada por água é usado na fabricação de tubos para transporte de fluidos.
• Resina de poliamida 66 da Basf é usado pela empresa turca Teklas.

 A Teklas, uma empresa turca fornecedora da indústria automotiva, tem impulsionado ativamente o desenvolvimento da tecnologia de injeção auxiliada por água (water-assisted injection molding technology -WIT) na fabricação de peças plásticas ocas. A empresa começou recentemente a produzir em larga escala tubos para transporte de fluidos em automóveis, usando a resina de poliamida especial da BASF Ultramid ® A3HG6 WIT. Este grade de poliamida 66 reforçada com fibra de vidro foi desenvolvida especificamente para o processo de injeção assistida por água e proporciona boas superfícies tanto internamente quanto externamente, além de oferecer a alta resistência química requerida. Os novos tubos que a Teklas está desenvolvendo atualmente para quase todos os grandes fabricantes europeus de automóveis são usados no transporte individual de água de refrigeração, ar e óleo no compartimento do motor.

 Adequado para qualquer compartimento do motor

 Além da resistência química ao fluido a ser transportado, uma baixa perda de pressão é um dos principais requisitos que devem ser satisfeitos por tubos usados no transporte de fluidos no compartimento do motor. Assim, as superfícies internas têm que ser especialmente lisas. Para que as peças sejam econômicas, a espessura da parede deve ser uniforme e tão fina quanto possível. Já que o número de modelos de carros continua a aumentar, também aumentam as restrições dentro do compartimento do motor, de modo que são essenciais uma grande liberdade na fase de projeto e uma boa dose de flexibilidade para o processo de fabricação quando se trata de desenvolver soluções integradas muito específicas. Usando a tecnologia mais recente para moldagem por injeção, a Teklas é capaz de fabricar uma variedade de formas e combinações de tubos com diferentes espessuras de parede e grande complexidade. O uso de tubos plásticos em substituição a tubos mais pesados de metal resulta não somente em redução de peso, mas também elimina a necessidade de equipamentos de ferramentaria caros.

Novo nível de tecnologia: altamente automatizado, com uma taxa de refugo baixa

Para o pós-processamento da moldagem dos tubos, a Teklas, que tem sua produção na Bulgária, conta com um alto nível de automação: as numerosas etapas de acabamento que são necessárias no decorrer da fabricação de tubos – por exemplo, as operações de corte e lixamento, além da incorporação de anéis de selagem metálicos ou elastôméricos (TPE) – são realizados por robôs. Isso contribui para uma baixa taxa de refugo. A Teklas está atualmente obtendo muito sucesso com este processo inovador de moldagem assistida com água (WIT) e com a sua ampla gama de opções de fabricação, fornecendo e desenvolvendo uma variedade de diferentes tubos. Já existem planos, inclusive, para expansão da capacidade da planta.

Fonte: BASF

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Arburg e BASF fazem exposição conjunta sobre eficiência energética em injeção durante a feira Fakuma 2011.

Exemplo de aplicação: Combinação material / máquina que economiza energia. Em uma mostra especial na feira Fakuma 2011 (a ocorrer entre os dias 18 a 22/10/2011 em Friedrichshafen, na Alemanha), o produtor de materias-primas BASF e o fabricante de máquinas injetoras Arburg irão apresentar o tema multifacetado da eficiência energética. Os visitantes no Foyer Leste serão apresentados a medidas para aumentar a eficiência energética em injeção através de toda a cadeia de valor agregado – e além dela -, reduzindo, assim, custos unitários. Usando um plástico especialmente otimizado e a tecnologia de máquina apropriada, as duas empresas irão demonstrar como novos desenvolvimentos podem trabalhar conjuntamente para economizar energia.

Em uma área de exposição de 100 m2, o processo completo de moldagem por injeção será analisado em detalhes, em termos de eficiência energética: desde o projeto da peça até o planejamento de produção. Como um exemplo prático claro, a produção comparativa com dois plásticos diferentes irá mostrar como a eficiência energética pode ser aprimorada pela escolha correta do material. Para esta finalidade, uma injetora elétrica Arburg Allrounder 370 E irá produzir corpos de prova a partir de um plástico padrão e também de um material que foi especialmente melhorado em termos de suas características de fluxo. A função de “medida de energia” existente no sistema “Selogica” de controle da injetora registra o consumo energético do processo.

A comparação torna claro como uma máquina otimizada em termos energéticos, em conjunto com um plástico com características de fluxo melhoradas, podem contribuir para economias de energia significativas no processo de moldagem por injeção. Dependendo do tamanho das peças e das suas geometrias, temperaturas de processamento mais baixas e tempos de ciclo mais curtos resultam em maior eficiência energética, reduzindo assim os custos unitários de produção

Eficiência energética através de um material otimizado.

O novo material com características de fluxo melhoradas da BASF é o Ultramid B3WG6 High Speed (Poliamida 6 com 30% de fibras de vidro). As propriedades de fluxo melhoradas deste material termoplástico permitem uma temperatura de processamento mais baixa, resultando em vários benefícios em termos de economias de tempo, energia e custos.

Propriedades de fluxo melhoradas podem ser aproveitadas de várias maneiras. Estruturas delicadas e peças com paredes finas podem ser preenchidas mais facilmente e com mais confiabilidade, gerando uma queda na taxa de refugo, particularmente no caso de geometrias complexas. A redução significativa na pressão de injeção implica que os moldes serão submetidos a um desgaste muito menor. Isto aumenta o tempo de operação e reduz custos de manutenção. Um fluxo melhorado significa que menos pressão de injeção é requerida para peças grandes, em particular, de modo que a força de fechamento pode ser reduzida, permitindo que os transformadores possam fabricar os seus produtos em máquinas menores. Além disto, menos pontos de injeção ou bicos de sistemas de câmara quente são requeridos nos moldes. Mesmo com paredes finas, é ainda possível produzir peças com um conteúdo de fibra de vidro comparativamente alto.

A simulação de preenchimento no computador mostra a peça que será vista ao vivo durante a Fakuma 2011: um plástico com características de fluxo melhoradas (figura superior) é capaz de preencher adequadamente uma peça complexa, enquanto que um plástico convencional com o mesmo conteúdo de fibra de vidro não consegue realizar o preenchimento à mesma temperatura de processamento (figura inferior). A figura mostra a parte superior de um pião de aproximadamente 10 cm. com uma longa trajetória de fluxo. Com o plástico convencional, a frente de material fundido se solidifica prematuramente, de modo que a peça não é completamente preenchida.

Uma característica especial do Ultramid B3WG6 High Speed é a excelente qualidade da superfície da peça. As propriedades mecânicas do novo material, tais como rigidez e resistência mecânica, são comparáveis àquelas do plástico padrão.

Em termos de eficiência energética, o uso do novo material reduz o calor utilizado pela máquina injetora, que corresponde à maioria dos requerimentos globais de energia. Testes realizados pela BASF tem mostrado que o tempo de ciclo pode ser reduzido em até 30 % graças ao processamento a temperaturas aproximadamente 40°C mais baixas, ajudando a reduzir ainda mais o consumo de energia. Assim, nos testes – que são representativos de muitas aplicações-padrão – uma economia de energia global de 30 % pode ser alcançada, baseada no número de peças produzidas.

Tecnologia de máquina injetora energeticamente eficiente.

Além disso, como uma representante da série Edrive, a injetora elétrica Allrounder 370 E também contribui para a eficiência energética na produção de peças moldadas por injeção. As injetoras elétricas Allrounders são caracterizadas pela alta eficiência do acionamento servo-elétrico e das unidades de fechamento com joelhos mecânicos, por exemplo. A recuperação energética dos servo-motores durante a frenagem também tem um efeito benéfico na demanda energética da máquina. Juntos, estes fatores se combinam para reduzir o consumo energético de 25 a 50 %, em comparação com máquinas hidráulicas padrão, dependendo da aplicação. Como um indicativo da sua eficiência energética ótima em operação, todas as máquinas da série Edrive carregam o rótulo de eficiência energética “e2” da Arburg.

Fonte: Arburg

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Inovação em poliamida da Rhodia garante investimentos em expansão de fábrica.

A Rhodia apresenta na  Conferência  Anual da Anpei (Associação Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento das Empresas Inovadoras), de 20 a 22 de junho, em Fortaleza, no Ceará, o processo de inovação dual na cadeia de plásticos de engenharia no Brasil  na origem do Technylstar  A 205 F, um sucesso de mercado tanto no Brasil quanto no Exterior, meses após seu lançamento comercial.

 Esse reconhecimento do mercado foi essencial para garantir investimentos  adicionais de R$ 5,3 milhões para a expansão da produção de plásticos de engenharia da Rhodia, em sua fábrica de São Bernardo do Campo (SP).

 A mais recente inovação da Rhodia  cria uma  nova plataforma tecnológica em plásticos de engenharia, destinada aos mercados automotivo, eletroeletrônicos  e de bens de consumo, para a produção de braçadeiras, tomadas, interruptores,  máscaras de farol, clips e válvulas especiais, entre outras peças de geometria complexa. Nesses mercados, o principal atributo a ser assegurado é a elevada resistência mecânica dessas peças, ao mesmo tempo em que a capacidade do material de preencher os moldes de maneira completa e homogênea é essencial .

O novo produto – Technylstar  A 205 F – tem como base uma formulação especial de poliamida lubrificada e estabilizada, com altíssima fluidez e desempenho nos equipamentos dos clientes.  Essa combinação única de estabilidade  nas propriedades e maior facilidade no preenchimento de moldes/peças   complexos proporciona  ao mesmo tempo maior liberdade de design das peças e redução de custos na cadeia, com aumento significativo de produtividade nos processos de injeção, além de redução de consumo energético e emissões carbônicas.

 Com a adoção do Technylstar  A 205 F,  a economia de energia anual  de uma empresa que possua 40 injetoras – tamanho médio de empresas transformadoras de plásticos – seria suficiente para, por exemplo, iluminar 657.600 lâmpadas de 100 watts ou energizar 8.220 chuveiros elétricos.

 Segundo Thomas Canova,  Diretor de Pesquisas e Desenvolvimento da Rhodia Plásticos de Engenharia América Latina,  o caráter dual dessa inovação possibilita ganhos na cadeia produtiva em qualquer cenário econômico. “Em épocas de retração de mercado,  nossos clientes podem reduzir as temperaturas de trabalho, com consequente redução no consumo de energia.  Em épocas de forte aquecimento do mercado, as temperaturas de trabalho  podem ser ajustadas de maneira a aumentar a produtividade sem investimentos físicos adicionais em injetoras . Nos dois casos, a competitividade da cadeia é reforçada ”, assinala.

 Inovação envolveu fornecedores e clientes – O projeto de Pesquisa e Desenvolvimento teve duração de três anos , sendo coordenado pelo centro de desenvolvimento de plásticos de engenharia e polímeros da empresa em São Bernardo do Campo, no ABC paulista. O projeto contou ainda com o suporte de equipes européias e asiáticas, além do apoio dos centros de P&D da Rhodia em Paulínia, no interior de São Paulo, e em Lyon, na França .

 De acordo com Canova, programas  específicos de caracterização  e validação foram conduzidos em rede , com parceiros  acadêmicos. Contou-se ainda com a integração da cadeia produtiva um ano antes do lançamento do produto, por meio de parcerias de desenvolvimento com clientes  importantes  do setor, para avaliação e ajustes da tecnologia. Outro ponto essencial para o sucesso da inovação foi o envolvimento do elo de fornecedores de matérias-primas, com os quais novas rotas logísticas e alterações foram discutidas e implementadas.

 O projeto  ainda gerou patentes internacionais que consolidaram a posição de liderança da empresa no setor. A originalidade da solução científica e tecnológica desenvolvida, assim como o sucesso imediato de mercado atingido por esse produto, levou ao reconhecimento do case como a maior inovação da empresa no Brasil, na categoria acionistas, no ano de 2010, no programa de premiação interno da companhia, denominado Rhodia Way Awards.

 A inovação  foi essencial para garantir  investimentos significativos para que o Brasil pudesse aumentar a capacidade de produção do polímero, em sua fábrica de São Bernardo do Campo. “Estamos aplicando R$ 5,3 milhões para aumentar nossa produção, assegurando o fornecimento ao mercado regional, mas também transformando a operação brasileira em plataforma de exportação da Rhodia para o mundo”, complementa Marcos Curti, diretor da Rhodia Plásticos de Engenharia e Polímeros América Latina.

 Os plásticos de engenharia e polímeros em poliamida da Rhodia são empregados principalmente na produção de peças para os segmentos automotivo e de transportes, eletroeletrônicos e construção e bens industriais de consumo. O grupo Rhodia, que é um dos líderes mundiais desse setor, possui unidades produtivas e laboratórios de desenvolvimento de aplicações em quatro continentes. No Brasil, a fábrica e o laboratório estão instalados em São Bernardo Campo (SP).

Fonte: Rhodia

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