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Nova poliamida reforçada da BASF contribui para isolamento térmico em sistemas de janelas

05/08/2016
  • Componente melhora desempenho, funcionalidade e design, em substituição ao metal
    Produto foi desenvolvido em cooperação com fabricante espanhol STAC Padrón

BASF_16_Transmission_coverUm novo componente promete melhorar o desempenho,  isolamento térmico, funcionalidade e design dos sistemas de janelas.  Segundo a BASF, O uso da poliamida Ultramid ® LFX, reforçada com fibras de vidro longas, proporciona benefícios significativos quando comparadas aos materiais convencionais, em virtude de apresentar uma melhor resistência e boas propriedades de isolamento. O componente também permite um design de janela inteligente, leveza, além de substituir o metal na moldura da janela, o que elimina a possibilidade de corrosão.

Bom isolamento está nos pequenos detalhes

Para que um novo edifício seja moderno e eficiente em termos energéticos, é necessário mais do que apenas o isolamento de uma grande área da fachada. Não menos importantes são os sistemas de janelas, o que significa pensar de forma criativa ou substituir materiais convencionais. Em cooperação com o fabricante de janelas espanhol, STAC Padrón, a BASF substituiu o componente feito de zamak (liga metálica), por Ultramid® reforçado com fibra de vidro longa, melhorando o sistema significativamente, afirma a empresa. Ao usar o material, um perfil de performance superior foi criado, apresentando propriedades mecânicas superiores, melhorando o isolamento da janela como um todo e contribuindo para uma construção sustentável, garante a BASF. O desenvolvimento foi fruto de um trabalho conjunto: o novo design do componente, integrado ao perfil da janela, foi proposto pelo cliente STAC. A BASF calculou otimizou o design com sua tecnologia de simulação Ultrasim®. Em seguida, uma ferramenta protótipo foi criada para produzir o novo componente. A utilização das fibras de vidro longas foi um fator determinante e produziu os resultados idealizados. Joaquim Perez Vidal, Gerente de Compras da Europa Ocidental na BASF resume a conquista: “A aplicação explora plenamente os atributos do Ultramid® LFX: excelente estabilidade em todas as temperaturas de aplicação, alta tenacidade, resistência à fadiga e boa separação térmica.”

Construções do futuro: Componentes pequenos – efeito surpreendente

Ser capaz de substituir o metal na moldura da janela é uma vantagem real. “É possível reduzir os pontos térmicos fracos no design da janela, com efeito positivo no conforto no interior do ambiente”, explica Javier Fernandez Cobian da STAC.

A BASF afirma que o seu produto Ultramid® atende às altas exigências mecânicas e ao mesmo tempo, é livre de corrosão e extra leve. Graças à sua superfície lisa, a janela pode ser aberta e fechada com maior facilidade e isso é conseguido sem a aplicação de revestimento adicional, garante a fabricante do material. Isto também é vantajoso para o perfil ambiental do componente de plástico, pois não há necessidade de pós-tratamentos como proteção contra corrosão, sendo particularmente eficiente no processo de produção. Além disso, é mais leve do que os produtos convencionais e, consequentemente, reduz a energia consumida durante o transporte, segundo a BASF.

Fonte: BASF

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

Basf_front-end

  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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BASF, Ford e Montaplast fazem parceria para desenvolver tampa de motor dianteira de fibra de carbono reforçada e cárter estrutural

03/07/2015

BASF_MontaplastRecentemente, a BASF uniu forças com a Ford e a transformadora alemã Montaplast para desenvolver um material compósito, como parte de um projeto do Departamento de Energia para veículos leves de multi-materiais (MMLV, em inglês).

O principal foco da equipe era converter a tampa dianteira de alumínio fundido e o cárter estrutural do motor Ford Ecoboost 1.0L L3 GTDI em um composto de poliamida com fibra longa de carbono (FCL). Os esforços da equipe resultaram em componentes protótipos de FCL que economizaram aproximadamente 4 libras (1,8 kg) por motor – o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.

Segundo Scott Schlicker, Gerente de Marketing de motores automotivos da BASF, trabalhar com um composto avançado, como a fibra de carbono trouxe novos desafios técnicos em termos de projeto e processamento. “Investimos no desenvolvimento de materiais leves e novas tecnologias para ajudar a indústria automotiva a responder aos seus desafios atuais e futuros. A parceria com a Ford nos ajudou a avançar nessas soluções”, afirmou Schlicker.

A BASF trabalhou em uma parceria muito próxima com a equipe Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa (material mais leve). Além disso, a BASF desenvolveu um novo composto termoplástico, o LCFPA66 – chamado Ultramid® XA-3370 – que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. A BASF também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos componentes dos protótipos moldados.

A Montaplast, com profunda experiência em injeção de peças complexas, produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto.

“Temos grande prazer em fazer parte dessa equipe”, disse Dave Burnett, Vice-Presidente da Montaplast. “Aplicações desafiadoras de produtos termoplásticos avançados e encontrar soluções para atender às necessidades de nossos clientes têm tudo a ver com a Montaplast”.

As peças moldadas para o projeto MMLV serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo. Dessa forma, será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia da BASF. A equipe espera valorizar esses componentes com a integração de componentes e funções adicionais, além de reduzir etapas de produção.

Fonte: BASF

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BASF encerrará produção de poliamidas em São Bernardo do Campo e abastecerá clientes da América do Sul com suprimento de origem global

10/06/2015
  • BASF decide não reconstruir  planta de polimerização e encerra produção na fábrica de poliamida Anchieta, em São Bernardo do Campo
  • Clientes da América do Sul continuam a ser abastecidos pela BASF com poliamidas e serviços técnicos

A BASF atenderá seus clientes de poliamidas da América do Sul, futuramente, através de sua rede de produção global de poliamidas das plantas de Freeport, Texas (EUA); Caojing, (China); Ludwigshafen (Alemanha) e Antuérpia (Bélgica). O abastecimento  completo para os clientes está  assegurado, segundo a empresa.

Depois que a planta de polimerização no Brasil foi danificada por um incêndio em novembro de 2014, a empresa decidiu, devido às condições desfavoráveis ​​do mercado, não reconstruir a planta  e encerrar a produção da fábrica de poliamida Anchieta, em São Bernardo do Campo, até o final do ano de 2015.

A unidade Anchieta produz poliamida 6 e poliamida 6 / 6,6 polímeros e compostos, com foco em aplicações de filmes e monofilamentos, bem como plásticos de engenharia. Com base em sua rede de produção global, a BASF continua comprometida com seus clientes de poliamidas da América do Sul.

Cerca de 90 funcionários serão afetados pelo fechamento do site. A BASF irá oferecer um pacote interno de requalificação profissional e preparação dos colaboradores para a busca de novas oportunidades de emprego.

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF fornece poliamida e poliamida intermediária para a indústria de plásticos de engenharia, películas, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid B (poliamida 6), Ultramid C (poliamida 6 / 6,6 copolímero) e Ultramid A (poliamida 6.6). As ofertas de produtos são complementadas por serviços técnicos para seus clientes.

Fonte: BASF

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BASF apresenta poliamida para filmes de embalagens flexíveis com matéria prima renovável

28/05/2014
  • Até 100% de biomassa
  • Produto com formulação e qualidade idênticas

A BASF agora oferece uma poliamida de alta desempenho (Ultramid) derivado de matérias primas renováveis. O método inovador substitui até 100% dos recursos fósseis, usados no começo do processo de produção integrada, por biomassa certificada. Um certificado confirma aos clientes que a BASF usou a quantidade de matérias primas renováveis exigidas pelo cliente na cadeia de valor.

O Ultramid resultante é idêntico em termos de formulação e qualidade, mas associado a menores emissões de gás efeito estufa e maior economia de recursos fósseis. Além disso, as fábricas e tecnologias existentes na cadeia de valor podem continuar a ser usadas sem mudanças.

“A demanda do consumidor por produtos feitos de matéria prima renovável continua a aumentar”, diz Joachim Queisser, vice-presidente sênior da unidade regional europeia de Poliamidas e Precursores da BASF. “Essa oferta abre excelentes possibilidades para os fabricantes de filmes de embalagem comercializarem seus produtos conforme a demanda”.

A BASF apresentou esse método inovador na Feira de Comércio Interpack, que aconteceu de 8 a 14 de maio em Dusseldorf, Alemanha.

Produtos Ultramid® para aplicações versáteis

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é a principal fornecedora de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para a indústria de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamento. Sua linha de produtos inclui o Ultramid ® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 co-polímero), Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (poliamida 6.10).

A BASF possui fábricas de polimerização Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Xangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpete e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamida (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias primas químicas amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte: BASF

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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

– Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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BASF começa a fornecer poliamida de alto desempenho através de sua planta de produção no Brasil

12/02/2014
  • Ultramid® substitui gradualmente o Mazmid®,  marca da empresa  Mazzaferro
  • Produção e qualidade da poliamida de acordo com os  padrões BASF

A partir deste mês a BASF começa a  fornecer o Ultramid® (poliamida) de alto desempenho através de sua planta de produção em São Bernardo do Campo, Brasil. A novidade faz parte de um processo para substituir de maneira gradual todas as categorias de poliamida que são atualmente vendidas como Mazmid®, marca da empresa Mazzaferro. A BASF adquiriu a unidade de polimerização da Mazzaferro em 2012.

“Aprimoramos e otimizamos os equipamentos e processos desde então”, afirma a diretora de operações de Polímeros de Performance para América do Sul, Katrin Freitag.“Essas melhorias alavancaram a qualidade do produto para um outro nível. Podemos agora fornecer aos nossos clientes o Ultramid® de alta performance com confiança, através de nossa planta de produção no Brasil”.

A BASF continua implementando processos para substituir todos os produtos sob a marca Mazmid® para a marca Ultramid®. Com o objetivo de seguir a mesma padronização mundial, as embalagens  de 25 Kg do Ultramid® serão revitalizadas.

Produtos Ultramid® de alto desempenho para as indústrias de plásticos de engenharia, películas, fibras e monofilamentos

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é líder no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 copolímero) , Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10).

O Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10), parcialmente à base de fontes renováveis, foi recentemente lançado no Brasil em uma versão para aplicações em monofilamentos, seguindo a crescente demanda por matérias-primas biológicas. A oferta dos produtos é complementada por serviços técnicos aos clientes.

A BASF possui plantas de polimerização de Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas; e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Shangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpetes e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamidas (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias-primas químicas (ou seja, amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte: BASF

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BASF expande linha de poliamidas para tecnologia de injeção com água

27/03/2013

Ocos, mas robustos: novos graus da linha de produtos Ultramid

Injecao_com_aguaA BASF está expandindo sua variedade de tipos de poliamida que foram otimizados para o uso da tecnologia de injeção com água (WIT) na moldagem por injeção. Os novos grades WIT são Ultramid® A3HG6 WIT Balance e Ultramid® A3WG7 WIT. Graças à tecnologia de injeção com água,  peças ocas de plástico que requerem uma superfície interior muito boa podem ser produzidas através da moldagem por injeção. Estes dois materiais estão agora disponíveis em quantidades comerciais.

Resistente à água, óleo e sal

Devido à sua resistência à hidrólise melhorada, a poliamida (PA)  Ultramid® A3HG6 WIT Balance é particularmente bem adequada para os componentes que transportam líquido refrigerante ou que entram em contato com a água. Ao mesmo tempo, o teor de PA 6.10 neste material também se traduz em alta resistência a rachaduras por estresse provocadas por cloreto de cálcio, o que atende aos requisitos mais rigorosos em termos de resistência ao sal nas estradas. Particularmente na Ásia, o cloreto de cálcio é,  muitas vezes, espalhado em estradas  com gelo.

Em contraste, a BASF recomenda a sua nova Ultramid® A3WG7 WIT – reforçada com 35% de fibras de vidro – especialmente para tubos que transportam  óleo, tais como os utilizados para sondas, ou ainda para outros componentes que têm que satisfazer elevadas exigências em termos de resistência ao óleo, rigidez e estabilidade dimensional. Ambos materiais se adequam muito bem para a injeção com água. Ao mesmo tempo, o produto básico resistente à hidrólise da série WIT, a saber, o Ultramid A3HG6 WIT, tornou-se o material de escolha para várias aplicações WIT, como tubos de água para arrefecimento.

Fonte: BASF

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Poliamida da BASF é usada pela primeira vez em suporte de motor automotivo

26/03/2013

Primeiro suporte plástico de motor do mundo no novo Mercedes GL Class

BASF_Suporte-do-MotorA Daimler está instalando o primeiro suporte plástico do mundo no motor a diesel de seis cilindros utilizado no novo GL Class. Em comparação com o suporte de alumínio anterior, a peça de plástico oferece melhores propriedades acústicas, características superiores de isolamento térmico e uma vantagem positiva de peso, ao mesmo tempo em que é capaz de resistir à mesma carga. A peça, que dá suporte ao motor com a ajuda de sua base, é moldada a partir da Ultramid® A3WG10 CR, uma especialidade de poliamida altamente reforçada da BASF, que foi otimizada para elevadas cargas mecânicas. A Joma-Polytec assumiu a responsabilidade pela concepção do molde de injeção e produção do suporte plástico do motor.

Funções e requisitos do suporte do motor: carga estática, carga contínua e queda

Os suportes de torque que já são utilizados por vários fabricantes de automóveis em versões de Ultramid transmitem apenas o momento de inclinação do motor. Entretanto, os suportes de motor estão sujeitos a uma carga permanente – peso do motor – enquanto absorvem também todo torque do motor. Até agora, eles sempre foram feitos de alumínio.

Acústica, transmissão de calor e peso

Para substituir o alumínio nesta aplicação desafiadora e de alta relevância, o plástico deve cumprir exigentes requisitos mecânicos: enquanto Ultramid® A3WG10 CR é muito rígida; era também necessário demonstrar que o material exibe tendência suficientemente baixa para se mover no espaço confinado do compartimento do motor quando sujeita a uma carga contínua. Além disso, dependendo das condições de instalação no compartimento do motor, o suporte plástico do motor deve também resistir a momentos de flexão elevada. As características acústicas boas são o principal benefício do suporte do motor de Ultramid sobre o seu homólogo de alumínio. Graças ao específico comportamento de amortecimento do plástico, o novo suporte de motor contribui para um melhor equilíbrio acústico.

Uma vantagem adicional é de que a condução de calor do plástico é consideravelmente menor do que a do alumínio. Como consequência, o suporte do motor de Ultramid proporciona uma melhor proteção contra o calor do motor transmitido para os suportes de borracha ligados a ele, aumentando a sua vida útil. No contexto da discussão sobre CO2, uma redução de peso de mais de 30% para a peça de plástico em relação à versão de alumínio é um ganho complementar.

Simulação para otimização do comportamento de colisão e acústico

O conjunto de testes que a parte plástica deve passar com sucesso inclui a chamada colisão de reparação, que replica falhas menores, e colisão de neutralização intensa (colisão frontal de neutralização). No primeiro caso, o suporte tem de permanecer intacto; no segundo caso, ele pode falhar rapidamente e de uma forma específica para evitar que o motor entre no compartimento de passageiros.

Além de verificar esses requisitos em testes de colisão, a BASF já incorporou ambos os casos para a fase muito precoce de desenvolvimento do suporte do motor de modelo complexo através do uso de sua ferramenta de simulação  e previu o comportamento da peça: cargas máximas (ruptura), fortes valores sob cargas pulsantes dinâmicas e cargas de colisão combinam muito bem com os resultados dos testes realizados e atingem os valores necessários para o predecessor de alumínio. Foi, então, possível incorporar reforços para suportar as cargas elevadas e satisfazer requisitos acústicos no início e reduzir o número de protótipos.

Fonte: BASF

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Suporte do painel de controle dianteiro do VW Golf passa a ser totalmente de plástico

30/01/2013

BASF_Painel_GolfO suporte do painel de controle dianteiro do novo Golf 7 está sendo fabricado totalmente com plástico. Isto foi possível graças a estudos com simulações em computador deste primeiro suporte de painel de controle dianteiro sem o reforço de metal. Substituir a peça hibrida anterior de polipropileno por uma peça produzida totalmente com plástico exigiu o uso não apenas da Ultramid® B3WG8 da BASF, uma poliamida altamente reforçada durante a fase de desenvolvimento, mas também especialmente de análises da injeção do material em computador. As peças anteriormente feitas de placas de aço conectadas foram eliminadas, reduzindo, assim, o peso do módulo dianteiro significativamente em comparação ao do modelo anterior, reduzindo o tempo de montagem e, consequentemente, os custos.

Design inteligente
Além do espaço limitado para o processo de instalação, os requisitos para a peça toda em plástico incluem inúmeros compartimentos de carga bastante desafiadores: entre eles, uma possível falha no trinco do capô, na qual a abertura e o fechamento incorretos do capô são simulados e testados sob as condições mais rigorosas. Ao mesmo tempo, o comportamento de rigidez e vibração do sistema que compreende a saída dianteira e o radiador foi otimizado a partir de análises CAE (análise computacional) e validado em um teste de vibração real.

Sensor de colisão
Especial atenção foi dedicada aos sensores de colisão acoplados à parte dianteira. Os sensores garantem o acionamento do airbag no momento exato em caso de colisão frontal. Para isso, a peça plástica deve apresentar uma rigidez dinâmica em um local definido e atender aos requisitos de aceleração definidos pela montadora. Durante um teste real, a resposta da vibração da peça correspondeu exatamente ao que foi projetado e previsto pelo software de simulação: o suporte do painel de controle dianteiro em Ultramid transmite o sinal de colisão corretamente.

Os compartimentos de carga principais são fundamentais para o projeto de saída dianteira; a partir deles, pode ser derivada uma topologia melhorada. Essa topologia fornece informações valiosas ao projetista sobre a forma final da peça. Graças às previsões altamente exatas obtidas com a simulação em computador, foram necessárias apenas pequenas modificações para levar o protótipo do suporte do painel de controle dianteiro para a produção em série. Isto demonstra o tipo de aplicações desafiadoras que podem ser enfrentadas ao combinar um material ideal com as ferramentas de previsão correta e de cálculos.

Fonte: BASF

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BASF expande capacidade de poliamida 6 de alto desempenho na Alemanha

22/12/2012
  • Fortalecimento do negócio de filmes da BASF globalmente
  • Aumento da capacidade em 21 mil toneladas métricas ao ano
  • Início das operações em dezembro de 2012

A BASF aumentou a capacidade produtiva de filme Ultramid® B (poliamida 6) em sua sede em Ludwigshafen Verbund para 21.000 toneladas métricas por ano em dezembro de 2012.

“Este aumento de capacidade reflete a demanda crescente de nossos clientes por aplicações sofisticadas de polímeros na área de filmes flexíveis para embalagens alimentícias”, explica Hermann Althoff, responsável global pela unidade de Poliamidas e Intermediários da BASF. “Com esta nova capacidade para poliamidas de alto desempenho, estaremos aptos a ajudar nossos clientes a inovar e realizar aplicações de filme ainda melhores”.

Produtos para a indústria de filme e monofilamentos

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é a líder mundial no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de filme e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (copolímero de poliamida 6/6.6) e Ultramid® A (poliamida 6.6). Os produtos Ultramid® de filmes e monofilamentos são melhorados para alta performance e grande variedade de aplicações por meio da modificação polimérica e da aditivação. Devido a suas excelentes propriedades de barreira contra oxigênio, óleo, aromas e outras substâncias e sua alta resistência ao rasgamento, os produtos da BASF se tornaram indispensáveis para a produção de embalagens flexíveis para alimentos e filmes técnicos.

Parte da linha de produtos Ultramid® também foi melhorada para a produção eficiente de monofilamentos como fios e cabos industriais, linhas de pesca, encordoamento de raquete de tênis e linhas de cerca para erva daninha.

Produção ao redor do mundo

A BASF opera fábricas de polimerização de Ultramid® B (poliamida 6) em Ludwigshafen (Alemanha), Antuérpia (Bélgica), Freeport (EUA) e São Paulo (Brasil).

Fonte: BASF

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Uso de poliamida da BASF reduz peso de peças de caminhões

26/06/2012
  • Módulos plásticos de ar e óleo para caminhões
  • Primeiro duto de ar de caminhão feito com Ultramid®

 Um composto de plástico da BASF foi, pela primeira vez, utilizado na seção de ar de um veículo comercial. O duto de ar para motores de caminhão DD 13/DD 15 é uma das primeiras aplicações de grande produção para a classe de poliamida (PA) Ultramid® A3W2G6. O componente, que é produzido pela ElringKlinger a partir da PA altamente resistente ao envelhecimento por calor, oferece elevadas capacidades mecânicas e térmicas. O módulo de admissão de óleo multifuncional também é fabricado a partir de uma poliamida da BASF. A designação DD 13/DD 15 abrange uma gama de motores de caminhão a diesel de alto desempenho com deslocamento aproximado de 13 e 15 litros, respectivamente, que a Detroit Diesel, fabricante de motores de caminhão e subsidiária da Daimler, produz nos EUA.

Duto leve de calor com Ultramid®

A tendência de leveza tem tomado conta do setor de caminhões. Assim como no setor de automóveis, o objetivo para DD 13/DD 15 é substituir peças pesadas de metal por componentes leves de plástico que proporcionam um desempenho equivalente. Comparado com o seu antecessor de alumínio, o leve duto de ar feito a partir da poliamida da BASF é 1,8 kg mais leve, ou seja ou 50% mais leve.

A alta resistência ao envelhecimento por calor da poliamida de especialidade Ultramid® A3W2G6 é confirmada pelo seu desempenho em testes de pulsação de pressão do componente a 140°C. O duto de ar deve sobreviver 3.000 horas de flutuações de pressão entre 0,4 e 3,5 bar. Estes são os requisitos especiais no setor de veículos comerciais. Eles surgem a partir da mistura de ar fresco do motor com o gás de escape quente (até 230°C) recirculado (EGR: recirculação dos gases de escape). No ponto em que o gás de escape é reintroduzido e sob cargas elevadas, os picos de temperatura de até 200°C podem ocorrer.

Módulo de admissão de óleo com válvula de retenção integrada

O módulo de admissão de óleo do DD 13/ DD15 também apresenta desafios exigentes para o material. É feito a partir de Ultramid® A3WG7 e, além da ligação de admissão de óleo e da linha de fornecimento de óleo, incorpora uma válvula de retenção integrada. No teste de componente, o material envelhecido tem de resistir a mais de 10 milhões de ciclos de pulsação de pressão de óleo entre 5 e 13 bar a 120°C. Em testes de longa duração, 500.000 ciclos devem ser suportados na presença de uma mistura de óleo que contém não somente o óleo do motor envelhecido, mas também os componentes do combustível. Enfim, é esperado para um caminhão dirigir cerca de 1,2 milhões de km. Nesta parte, a substituição de Ultramid para o metal e o elevado grau de integração funcional resultou em reduções de custo e de peso de 0,8 kg, ou 50% por peça.

Simulação digital e testes de componentes

Com a ajuda de  instrumento  de simulação em computador, a BASF prestou assistência à equipe de desenvolvimento na ElringKlinger. No caso do módulo de óleo, por exemplo, um objetivo foi o de prevenir a fadiga induzida do material pelo funcionamento dinâmico do motor e deste modo maximizar a vida de serviço. Ao mesmo tempo, as junções de solda precisaram ser concebidas com muito cuidado: junções de solda são potenciais pontos fracos que devem ser submetidos à menor carga possível durante a operação. Técnicas de desenho computacionais foram utilizadas para satisfazer ambos os requisitos: no primeiro caso, otimização numérica de topologia; no segundo, otimização da forma: empregando princípios biônicos nos locais virtuais de aproximação de plástico, precisamente os locais do componente onde é realmente necessário suportar cargas. Este desenvolvimento foi acompanhado de dispersão, pulsação de pressão e testes laboratoriais de ruptura de pressão do componente na BASF.

Fonte (inclusive foto) : BASF

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Processo de injeção de plásticos assistido por água é usado por empresa turca para fabricar tubos usados no compartimento do motor de automóveis.

29/11/2011
  • As veias do carro – Processo de Injeção auxiliada por água é usado na fabricação de tubos para transporte de fluidos.
  • Resina de poliamida 66 da Basf é usado pela empresa turca Teklas.

 A Teklas, uma empresa turca fornecedora da indústria automotiva, tem impulsionado ativamente o desenvolvimento da tecnologia de injeção auxiliada por água (water-assisted injection molding technology -WIT) na fabricação de peças plásticas ocas. A empresa começou recentemente a produzir em larga escala tubos para transporte de fluidos em automóveis, usando a resina de poliamida especial da BASF Ultramid ® A3HG6 WIT. Este grade de poliamida 66 reforçada com fibra de vidro foi desenvolvida especificamente para o processo de injeção assistida por água e proporciona boas superfícies tanto internamente quanto externamente, além de oferecer a alta resistência química requerida. Os novos tubos que a Teklas está desenvolvendo atualmente para quase todos os grandes fabricantes europeus de automóveis são usados no transporte individual de água de refrigeração, ar e óleo no compartimento do motor.

 Adequado para qualquer compartimento do motor

 Além da resistência química ao fluido a ser transportado, uma baixa perda de pressão é um dos principais requisitos que devem ser satisfeitos por tubos usados no transporte de fluidos no compartimento do motor. Assim, as superfícies internas têm que ser especialmente lisas. Para que as peças sejam econômicas, a espessura da parede deve ser uniforme e tão fina quanto possível. Já que o número de modelos de carros continua a aumentar, também aumentam as restrições dentro do compartimento do motor, de modo que são essenciais uma grande liberdade na fase de projeto e uma boa dose de flexibilidade para o processo de fabricação quando se trata de desenvolver soluções integradas muito específicas. Usando a tecnologia mais recente para moldagem por injeção, a Teklas é capaz de fabricar uma variedade de formas e combinações de tubos com diferentes espessuras de parede e grande complexidade. O uso de tubos plásticos em substituição a tubos mais pesados de metal resulta não somente em redução de peso, mas também elimina a necessidade de equipamentos de ferramentaria caros.

Novo nível de tecnologia: altamente automatizado, com uma taxa de refugo baixa

Para o pós-processamento da moldagem dos tubos, a Teklas, que tem sua produção na Bulgária, conta com um alto nível de automação: as numerosas etapas de acabamento que são necessárias no decorrer da fabricação de tubos – por exemplo, as operações de corte e lixamento, além da incorporação de anéis de selagem metálicos ou elastôméricos (TPE) – são realizados por robôs. Isso contribui para uma baixa taxa de refugo. A Teklas está atualmente obtendo muito sucesso com este processo inovador de moldagem assistida com água (WIT) e com a sua ampla gama de opções de fabricação, fornecendo e desenvolvendo uma variedade de diferentes tubos. Já existem planos, inclusive, para expansão da capacidade da planta.

Fonte: BASF

Arburg e BASF fazem exposição conjunta sobre eficiência energética em injeção durante a feira Fakuma 2011.

05/10/2011

Exemplo de aplicação: Combinação material / máquina que economiza energia. Em uma mostra especial na feira Fakuma 2011 (a ocorrer entre os dias 18 a 22/10/2011 em Friedrichshafen, na Alemanha), o produtor de materias-primas BASF e o fabricante de máquinas injetoras Arburg irão apresentar o tema multifacetado da eficiência energética. Os visitantes no Foyer Leste serão apresentados a medidas para aumentar a eficiência energética em injeção através de toda a cadeia de valor agregado – e além dela -, reduzindo, assim, custos unitários. Usando um plástico especialmente otimizado e a tecnologia de máquina apropriada, as duas empresas irão demonstrar como novos desenvolvimentos podem trabalhar conjuntamente para economizar energia.

Em uma área de exposição de 100 m2, o processo completo de moldagem por injeção será analisado em detalhes, em termos de eficiência energética: desde o projeto da peça até o planejamento de produção. Como um exemplo prático claro, a produção comparativa com dois plásticos diferentes irá mostrar como a eficiência energética pode ser aprimorada pela escolha correta do material. Para esta finalidade, uma injetora elétrica Arburg Allrounder 370 E irá produzir corpos de prova a partir de um plástico padrão e também de um material que foi especialmente melhorado em termos de suas características de fluxo. A função de “medida de energia” existente no sistema “Selogica” de controle da injetora registra o consumo energético do processo.

A comparação torna claro como uma máquina otimizada em termos energéticos, em conjunto com um plástico com características de fluxo melhoradas, podem contribuir para economias de energia significativas no processo de moldagem por injeção. Dependendo do tamanho das peças e das suas geometrias, temperaturas de processamento mais baixas e tempos de ciclo mais curtos resultam em maior eficiência energética, reduzindo assim os custos unitários de produção

Eficiência energética através de um material otimizado.

O novo material com características de fluxo melhoradas da BASF é o Ultramid B3WG6 High Speed (Poliamida 6 com 30% de fibras de vidro). As propriedades de fluxo melhoradas deste material termoplástico permitem uma temperatura de processamento mais baixa, resultando em vários benefícios em termos de economias de tempo, energia e custos.

Propriedades de fluxo melhoradas podem ser aproveitadas de várias maneiras. Estruturas delicadas e peças com paredes finas podem ser preenchidas mais facilmente e com mais confiabilidade, gerando uma queda na taxa de refugo, particularmente no caso de geometrias complexas. A redução significativa na pressão de injeção implica que os moldes serão submetidos a um desgaste muito menor. Isto aumenta o tempo de operação e reduz custos de manutenção. Um fluxo melhorado significa que menos pressão de injeção é requerida para peças grandes, em particular, de modo que a força de fechamento pode ser reduzida, permitindo que os transformadores possam fabricar os seus produtos em máquinas menores. Além disto, menos pontos de injeção ou bicos de sistemas de câmara quente são requeridos nos moldes. Mesmo com paredes finas, é ainda possível produzir peças com um conteúdo de fibra de vidro comparativamente alto.

A simulação de preenchimento no computador mostra a peça que será vista ao vivo durante a Fakuma 2011: um plástico com características de fluxo melhoradas (figura superior) é capaz de preencher adequadamente uma peça complexa, enquanto que um plástico convencional com o mesmo conteúdo de fibra de vidro não consegue realizar o preenchimento à mesma temperatura de processamento (figura inferior). A figura mostra a parte superior de um pião de aproximadamente 10 cm. com uma longa trajetória de fluxo. Com o plástico convencional, a frente de material fundido se solidifica prematuramente, de modo que a peça não é completamente preenchida.

Uma característica especial do Ultramid B3WG6 High Speed é a excelente qualidade da superfície da peça. As propriedades mecânicas do novo material, tais como rigidez e resistência mecânica, são comparáveis àquelas do plástico padrão.

Em termos de eficiência energética, o uso do novo material reduz o calor utilizado pela máquina injetora, que corresponde à maioria dos requerimentos globais de energia. Testes realizados pela BASF tem mostrado que o tempo de ciclo pode ser reduzido em até 30 % graças ao processamento a temperaturas aproximadamente 40°C mais baixas, ajudando a reduzir ainda mais o consumo de energia. Assim, nos testes – que são representativos de muitas aplicações-padrão – uma economia de energia global de 30 % pode ser alcançada, baseada no número de peças produzidas.

Tecnologia de máquina injetora energeticamente eficiente.

Além disso, como uma representante da série Edrive, a injetora elétrica Allrounder 370 E também contribui para a eficiência energética na produção de peças moldadas por injeção. As injetoras elétricas Allrounders são caracterizadas pela alta eficiência do acionamento servo-elétrico e das unidades de fechamento com joelhos mecânicos, por exemplo. A recuperação energética dos servo-motores durante a frenagem também tem um efeito benéfico na demanda energética da máquina. Juntos, estes fatores se combinam para reduzir o consumo energético de 25 a 50 %, em comparação com máquinas hidráulicas padrão, dependendo da aplicação. Como um indicativo da sua eficiência energética ótima em operação, todas as máquinas da série Edrive carregam o rótulo de eficiência energética “e2” da Arburg.

Fonte: Arburg