Reciclagem de têxteis: o desafio de classificação

Planta de Classificação de Têxteis construída pela Stadler

Até hoje, apenas uma pequena fração de têxteis descartados é reciclada. Enquanto a indústria de roupas dobrou a produção nos últimos 15 anos, o tempo que as mesmas roupas são usadas caíram mais de 30%. Ao mesmo tempo, a crescente demanda por moda rápida de baixo custo está impulsionando um declínio na qualidade dos materiais, o que os torna mais difíceis de reutilizar ou reciclar. De acordo com a Fundação Ellen MacArthur, estima -se que 114 milhões de toneladas de resíduos têxteis sejam gerados a cada ano. Da roupa coletada para reciclagem, 12% são reduzidos em aplicações de menor valor, como material de isolamento, e menos de 1% é usado para fazer novas roupas em uma economia circular de circuito fechado. O alto teor de poliéster de moda rápida também significa que uma quantidade crescente de têxteis descartados é incinerada em plantas geradoras de energia através de resíduos devido ao seu alto valor calorífico.

O impacto ambiental dos resíduos têxteis

O aumento do consumo de roupas, aliado à diminuição do tempo de uso e ao aumento do uso de materiais sintéticos como poliéster e náilon, está agravando o impacto negativo sobre o meio ambiente. Grandes quantidades de microfibras de plástico eliminadas durante a lavagem de tecidos vazam para o oceano, representando 35% da poluição por microplásticos1. O descarte inadequado também pode resultar na liberação de têxteis planos no meio ambiente, colocando em risco a vida selvagem em terra e a vida marinha.

Campanha regulatória para o desenvolvimento da reciclagem têxtil

Os formuladores de políticas têm um papel fundamental a desempenhar na promoção de um aumento na reciclagem. Na Europa, em 2022, a Comissão apresentou uma Estratégia da UE para Têxteis Sustentáveis4, que inclui prolongar a vida útil dos têxteis por meio da reciclagem dos materiais que contêm em novos produtos de qualidade. A Diretiva-Quadro de Resíduos revisada exige que os países membros da UE estabeleçam sistemas de coleta separada de resíduos têxteis até o início de 2025 e, ao mesmo tempo, novas metas de coleta e reciclagem entrarão em vigor. A infraestrutura para coletar, classificar e reciclar esses materiais precisará expandir rapidamente em preparação para os novos regulamentos.

O desafio da classificação têxtil

As roupas são feitas de diferentes tecidos, materiais e acessórios, como botões ou zíperes, e contêm uma variedade de matérias-primas – combinações de fibras naturais e sintéticas, plásticos e metais. Isso torna o descarte sustentável uma questão complicada.

“A indústria de reciclagem requer frações puras ou misturas muito específicas”, explica Annika Ludes, engenheira de soluções digitais da Stadler. “Isso significa retirar brilhantes e acessórios do tecido. Os diferentes materiais da peça – o tecido exterior, o forro, as costuras – têm de ser separados, depois devem ser separadas as diferentes fibras de cada tecido (algodão, elastano, poliéster, etc.).

Hoje, a separação de têxteis é feita manualmente e apenas uma pequena parte do material de saída é adequada para reciclagem. No entanto, pesquisas estão em andamento para automatizar o processo com o objetivo de produzir as frações de alta qualidade necessárias para enfrentar o desafio da reciclagem.

Separação automatizada: o caminho para uma economia circular têxtil

A Stadler – fornecedora líder de plantas de triagem para a indústria de reciclagem – está pesquisando soluções automatizadas baseadas em sensores para triagem de têxteis. Em 2017, em parceria com a Tomra, projetou e construiu uma pequena planta piloto em Avesta, Suécia, na segunda fase do projeto da Plataforma de Inovação Sueca para Classificação Têxtil (SIPTex), financiado pelo governo, que visa desenvolver uma solução de classificação adaptado às necessidades dos recicladores têxteis e da indústria de vestuário. Seguiu-se em 2020 a terceira fase do projeto: a primeira planta de mistura de resíduos têxteis totalmente automatizada em escala industrial do mundo, capaz de atingir a pureza e a recuperação necessárias para reciclagem e reutilização

Esta instalação, localizada em Malmö, processa resíduos pré-consumo de produtores têxteis (recortes e refugos) e resíduos pós-consumo, que consistem em roupas e têxteis domesticos, podendo conter partes não têxteis, como botões e zíperes. O material é entregue em fardos de 350 a 500 kg e é classificado por inteiro. A planta tem capacidade para processar até 4,5 toneladas/hora em uma linha.

O processo de classificação têxtil

O processo desenvolvido pela Stadler com a cooperação da Tomra no projeto SIPTex começa com os resíduos têxteis entrando na fábrica em lotes, dosados, alimentados por correias transportadoras em quatro unidades Tomra Autosort baseadas em sensores.

“Devido à natureza do material têxtil alimentado na planta, o sistema de alimentação e a dosagem são muito importantes para o sucesso do processo de classificação”, explica o Dr. Bastian Küppers, engenheiro de desenvolvimento de negócios digitais da Stadler. “O tambor dosador Stadler possui componentes mecânicos especialmente projetados para lidar com materiais têxteis macios e flexíveis, de várias formas e tamanhos imprevisíveis, propensos a enroscos. Da mesma forma, o design e o layout das correias transportadoras, tremonhas e calhas precisam ser projetados para evitar o emaranhamento de longos pedaços de tecido.”

A tecnologia de classificação Tomra NIR (Near Infrared) também é fundamental para o processo e capaz de reconhecer e diferenciar vários tipos de têxteis em uma primeira etapa. Um segundo classificador óptico é adicionado para limpeza adicional de impurezas.

Rumo a uma economia circular têxtil

À medida que a indústria têxtil caminha para uma economia circular, impulsionada pela opinião pública e pela legislação, a demanda por equipamentos de classificação têxtil deve crescer em ritmo acelerado. A Stadler já viu um aumento no interesse por fábricas de triagem têxtil e foi procurada por empresas do setor de reciclagem. “Na Stadler, estamos recebendo muitas partes interessadas que gostariam de visitar a fábrica de triagem de têxteis que projetamos e construímos em Malmö”, comenta Annika Ludes.

A Stadler afirma estar bem posicionada para atender a essa nova demanda, trazendo para a mesa seu amplo know-how no projeto e construção de plantas de triagem e a experiência específica que adquiriu através do projeto SIPTex, bem como a expertise de seus parceiros tecnológicos, como como Tomra. Com sua abordagem holística, é capaz de desenvolver soluções completas adaptadas às necessidades de cada cliente.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Lanxess e Advent compram negócio de Materiais de Engenharia da DSM e estabelecem uma joint venture líder global para polímeros de engenharia

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• Lanxess e Advent adquirem negócios de materiais de engenharia da DSM por um preço de compra de cerca de 3,7 bilhões de euros
• Lanxess transfere negócios da divisão de High Performance Materials para joint venture
• Lanxess receberá um pagamento de pelo menos 1,1 bilhão de euros e uma participação de até 40% na joint venture
• Lanxess usará recursos para reduzir dívidas e planeja recomprar ações
• Nova joint venture terá portfólio de produtos pioneiros e cadeia de valor integrada

A Lanxess contribuirá com sua unidade de negócios High Performance Materials (HPM) para a nova joint venture.

A empresa de especialidades químicas Lanxess e o Advent International, um dos maiores e mais experientes investidores globais de private equity, com um histórico sólido de investimentos em produtos químicos, estão estabelecendo uma joint venture para polímeros de engenharia de alto desempenho. As duas empresas assinaram um acordo para adquirir o negócio de materiais de engenharia do grupo holandês Royal DSM (DSM Engineering Materials (DEM)), que fará parte da nova joint venture. O preço de compra é de cerca de 3,7 bilhões de euros e será financiado pela joint venture através de capital da Advent e dívida externa. O negócio representa vendas de cerca de 1,5 bilhão de euros, com uma margem EBITDA de aproximadamente 20%. A DEM é um dos principais fornecedores globais de materiais especiais de alto desempenho que atendem às necessidades de mercados chaves em produtos eletrônicos, elétricos e de consumo.

Além disso, a Lanxess contribuirá para a nova joint venture com sua unidade de negócios High Performance Materials (HPM). A HPM é um dos principais fornecedores de polímeros de alto desempenho, que são usados ​​principalmente na indústria automotiva. O negócio representa vendas anuais de cerca de 1,5 bilhão de euros, com EBITDA pré-excepcionais de cerca de 210 milhões de euros. A Advent terá pelo menos 60% da joint venture. A Lanxess receberá um pagamento inicial de pelo menos 1,1 bilhão de euros e uma participação de até 40% na futura joint venture. Após a transferência para a joint venture, o negócio HPM não será mais totalmente consolidado na Lanxess, mas será incluído nas demonstrações financeiras consolidadas no patrimônio líquido.

Esse movimento aprimora ainda mais o portfólio de negócios da Lanxess, que consistirá em três segmentos de especialidades químicas assim que a transação for concluída. A Lanxess usará os recursos da transação para reduzir sua dívida e fortalecer seu balanço. Além disso, o Grupo planeja um programa de recompra de ações com um volume de até 300 milhões de euros.

A Lanxess terá a possibilidade de alienar sua participação na joint venture para a Advent com o mesmo valor após três anos. O EBITDA poderia então ser significativamente maior do que hoje, já que o Advent e a Lanxess antecipam sinergias substanciais resultantes da combinação dos dois negócios.

A transação ainda está sujeita à aprovação das autoridades. O fechamento está previsto para o primeiro semestre de 2023.

Matthias Zachert, CEO da Lanxess, disse: “A Lanxess mais uma vez se tornará significativamente menos dependente das flutuações econômicas. Além disso, nós, como Lanxess, fortaleceremos nosso balanço patrimonial com os recursos da transação e ganharemos um novo escopo para o desenvolvimento adicional de nosso Grupo. Com a nova joint venture, estamos forjando um forte player global no campo de polímeros de alto desempenho. Os portfólios, cadeias de valor e posicionamento global dos dois negócios se complementam perfeitamente. Com seus produtos inovadores, a joint venture poderá desempenhar um papel fundamental na formação de desenvolvimentos futuros – por exemplo, no campo da eletromobilidade. Temos um parceiro forte e confiável na Advent, com profunda experiência na indústria química e nas indústrias de nossos clientes.”

Ronald Ayles, sócio-gerente da Advent International: “Unir forças com a Lanxess nesta transação transformadora do setor é um destaque para a Advent, pois construímos um relacionamento confiável e duradouro e compartilhamos o mais alto respeito mútuo. Juntos, planejamos trazer a experiência, conhecimento profundo do setor e recursos financeiros para tornar a joint venture uma história de sucesso global para todos os envolvidos. A combinação da High Performance Materials (HPM) da Lanxess com a DSM Engineering Materials (DEM) cria uma plataforma forte e reúne ampla experiência, resultando nas melhores oportunidades para os funcionários e mais valor para os clientes.”

Configuração global e alta integração na cadeia

O negócio de materiais de engenharia da DSM compreende poliamidas (PA6, PA66), bem como vários materiais especialidades (PA46, PA410 e poliésteres especiais, bem como PPS). Cerca de 2.100 funcionários trabalham para a divisão em 8 unidades de produção e 7 centros de pesquisa em mercados relevantes em todo o mundo. Além da Europa e dos EUA, o negócio tem uma presença particularmente forte na Ásia.

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) da Lanxess é uma das principais produtoras de polímeros de engenharia PA6 e PBT e compósitos termoplásticos com fibras. Um total de 1.900 funcionários em 10 unidades de produção e 7 laboratórios de pesquisa em todo o mundo trabalham para a HPM. A rede de produção global é caracterizada por um alto grau de integração da cadeia. A espinha dorsal é o site de Antuérpia, na Bélgica. Lá, a HPM produz não apenas polímeros PA6, mas também precursores relevantes, como caprolactama e fibras de vidro.

Portfólio de produtos sustentáveis

Tanto a DEM quanto a HPM oferecem alternativas de base biológica e reciclada em seus portfólios de produtos.

Por exemplo, a Lanxess lançou recentemente um novo polímero de alto desempenho feito com 92% de matérias-primas sustentáveis. Na produção do polímero, a Lanxess usa ciclohexano “verde” oriundo de fontes sustentáveis, como óleo de colza ou outra biomassa como matéria-prima. É reforçado com 60% em peso de fibras de vidro recicladas de resíduos de vidro industrial.

Aplicações orientadas para o futuro

A indústria automotiva é um segmento-foco para a nova joint venture. Lá, os polímeros são usados, entre outras coisas, para elementos leves em peças estruturais, mas também no interior e muitas vezes substituem peças metálicas. Desta forma, o peso do veículo pode ser diminuído e as emissões de CO2 reduzidas. Uma importante área de crescimento é a eletromobilidade. Aqui, os polímeros são usados, por exemplo, na construção de baterias e sistemas de carregamento, sistemas de controle eletrônico e eletrônica de potência.

Além disso, os materiais são usados ​​na indústria elétrica e eletrônica, por exemplo, em componentes para smartphones, TI e eletrodomésticos.

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Adimax lança linha de alimentos para animais domésticos em embalagem fabricada com Poliéster Reciclado Pós-Consumo da Terphane

Lançamento com a linha Ecophane é inédito no mercado de pet food.

Com a proposta de reforçar seu compromisso com as boas práticas ambientais e com o desafios de minimizar o impacto de seus produtos/embalagens no meio ambiente, a Adimax, uma das maiores fabricantes de alimentos para cães e gatos do Brasil, adotou a linha de filmes sustentáveis Ecophane da Terphane para os produtos da marca ‘Fórmula Natural’. “Estas embalagens são inéditas no mercado brasileiro de pet food”, celebra André Gani, diretor de Vendas & Marketing da Terphane.

Como explica Leonardo Dalmagro, gerente de desenvolvimento de Embalagens da Adimax, “o projeto é o resultado da busca constante da empresa por alternativas que aprimorem seu produto final e o mantenha alinhado aos princípios de sustentabilidade durante todo o seu ciclo de vida, desde a produção, passando pela embalagem e chegando ao descarte”.

As embalagens plásticas da ‘Fórmula Natural’, com capacidade para 500 gramas, são produzidos pelo Grupo Copobrás com os filmes PET PCR (poliéster reciclado pós-consumo) da linha Ecophane. Segundo a Terphane, este filme tem, no mínimo, 30% de PET reciclado em sua composição.

Além disso, os filmes da linha Ecophane são os únicos de poliéster com PCR (PET reciclado pós-consumo) no Brasil aprovados pela Anvisa, inclusive para contato direto com alimentos, garante a Terphane. Nos Estados Unidos e Europa, a linha Ecophane já é comercializada com sucesso, com aprovação da FDA e EFSA (união Europeia), informa a fabricante.

Lançados em 2019, estes filmes estão alinhados à uma demanda crescente do mercado global por materiais que garantam a produção de embalagens recicláveis e com conteúdo reciclado. Além de garantirem um menor uso de matérias-primas virgens, estes filmes estão inseridos no conceito de Economia Circular: o PET descartado na forma de embalagens, garrafas ou outros itens é coletado, reciclado e volta a ser embalagem.

“Desenvolvemos a linha Ecophane com base na plataforma de Sustentabilidade da Terphane, que está alinhada às necessidades de proprietários de marcas como a Adimax, ou seja, empresas que querem associar suas marcas e produtos a embalagens cada vez mais sustentáveis”, completa André Gani. Nesta plataforma de Sustentabilidade, a Terphane afirma ter estabelecido como prioridades ações socialmente e economicamente positivas em suas plantas, produtos e na comunidade, além de, sempre que possível, integrá-las ao conceito de Economia Circular.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa se destaca ainda por uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até a extrusão de filmes especiais. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar.

Fundada em 2002, a Adimax é hoje uma das maiores fabricantes de alimentos para cães e gatos no Brasil. Com sede em Salto de Pirapora (Sorocaba- SP); filiais em Abreu e Lima (PE), Uberlândia (MG) e Goianápolis (GO); e Centros de Distribuição nas regiões Sudeste, Nordeste, Centro-Oeste e Norte do Brasil, a empresa produz mais de 300 itens em diversas categorias. Entre as marcas de destaque estão a Fórmula Natural, Origens, Magnus e Qualidy.

O Grupo Copobras – que engloba Copobras e Incoplast – possui mais de 50 anos de trajetória e 12 unidades produtivas em seis estados para atender ao mercado nacional e internacional. Com a inovação em seu DNA, aposta em tendências e investe em uma equipe altamente capacitada, trazendo para o mercado diversas soluções que oferecem praticidade, conforto e segurança para a vida das pessoas e contribuindo para os anseios das novas dinâmicas de consumo. Com esse olhar visionário, conquistou a liderança do mercado de descartáveis com a Copobras e o topo do segmento Pet Food com a marca Incoplast.

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Eastman lança sistemas de resina para revestimento na Abrafati 2019

Nova tecnologia tem impacto no segmento de embalagens metálicas, automotivo, industrial e outros.

A Eastman apresenta seu mais recente lançamento, os sistemas de resina protetiva Eastman Tetrashield na Abrafati 2019 (Congresso Internacional de Tintas e Exposição Internacional de Fornecedores de Tintas) – a maior feira latino-americana para a indústria de tintas e revestimentos. A Abrafati 2019 acontece na São Paulo Expo, em São Paulo, entre os dias 1 e 3 de outubro.

“Por meio de nosso modelo de crescimento impulsionado pela inovação para atrair o mercado e alavancar nossas plataformas de tecnologia para fornecer aplicativos diferenciados, estamos redefinindo os sistemas de revestimento. Um ótimo exemplo são os sistemas de resina protetiva Eastman Tetrashield, diz Marcos Basso, gerente de desenvolvimento de mercado da Eastman para a América Latina.

O produto, que já é comercializado no exterior, faz sua estreia no Brasil. Segundo a Eastman, o Tetrashield é uma tecnologia inovadora, capaz de causar impacto em vários setores econômicos.

Na indústria de embalagens muitos elementos dependem do revestimento interno, incluindo a vida útil do produto, a segurança alimentar, a conformidade regulatória e a reputação da marca. Os consumidores confiam que os revestimentos das embalagens metálicas protegerão seus alimentos. A Eastman afirma que o Tetrashield proporciona um equilíbrio entre durabilidade e flexibilidade para revestimentos usados em alimentos enlatados, com melhor desempenho, tempo de prateleira, segurança e conformidade regulatória, além de ser livre de BPA.

A indústria de alimentos não é a única beneficiária desta solução. Segundo a Eastman, as resinas Tetrashield tornam os revestimentos mais duráveis ao permitir formulações de baixo VOC (em português, COV, composto orgânico volátil) e eliminar etapas de fabricação que consomem muita energia.

Além disso, afirma a Eastman, testes de laboratório revelaram que os revestimentos à base de Tetrashield apresentam melhorias significativas em comparação com outras soluções – incluindo resistência química, estabilidade hidrolítica e durabilidade ao ar livre. Ele pode estender a resistência às intempéries, melhorar a facilidade de aplicação, aumentar a proteção contra corrosão e proteger os ativos por mais tempo, garante o fabricante.

Essa resistência às intempéries, aliada à resistência química e à dureza, tornam os revestimentos mais duráveis, mantendo os benefícios tradicionais dos poliésteres, o que é muito importante para os OEM (em português, fabricante de equipamento original) dos segmentos automotivo e de manutenção industrial, assegura a Eastman.

Serviço: Abrafati 2019 – Congresso Internacional de Tintas e Exposição Internacional de Fornecedores de Tintas
Quando: 1 a 3 de outubro
Horário: 11h às 20h
Estande: 89A
Local: Km1,5 da Rod. dos Imigrantes – Vila Água Funda

A Eastman é uma empresa global de materiais avançados que produz uma ampla gama de produtos para mercados finais tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A Eastman emprega, aproximadamente, 14.500 pessoas ao redor do mundo e atende clientes em mais de 100 países. A companhia alcançou, em 2018, aproximadamente, 10 bilhões de dólares em receitas e está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA.

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Maligan desenvolve mala de poliéster à prova d´água

Mala à prova d´água da Maligan durante ensaio realizados no IPT

A empresa paulistana Maligan desenvolveu a primeira mala à prova d´água da América do Sul. Depois de três anos de estudos, a empresa submeteu o modelo à qualificação técnica do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) para atender às exigências do grau de proteção IP67, que atesta se determinado produto é à prova d´água e poeira.

“Apresentamos uma inovação ao mercado brasileiro quando o assunto é transporte hermético dos mais diferentes tipos de itens. Ao mesmo tempo, nos credenciamos para exportar, pois a exigência dessa qualificação é bastante comum em outros países”, afirma Marcelo Sartore, diretor da Maligan.

Ideal para profissionais que atuam em plataformas offshore, militares, mergulhadores, médicos e equipes de TV, entre outros, a mala à prova d´água da Maligan é feita de poliéster reforçado com fibras de vidro, combinando leveza e resistência.

“A parte interna, de espuma de polietileno cortada a laser, é totalmente customizada de acordo com o design do produto que será transportado. Também é possível gravar o logo do cliente e embutir carrinho e rodas”.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo (SP), a Maligan é a maior fabricante brasileira de malas e cases especiais. Ao longo desse período, produziu mais de 200 mil malas para o transporte de equipamentos e ferramentas usadas nos setores hospitalar, industrial, comercial e de automação, entre outros. Além de fabricar dezenas de modelos de “prateleira”, a Maligan conta com um departamento dedicado exclusivamente ao desenvolvimento de produtos customizados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Maligan

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SPIPL é a primeira empresa a oferecer chapa de PETG fabricada na Índia

A Saraswati Plastotech India Pvt. Ltd. (SPIPL) fornece aos clientes das indústrias de sinalização interna, iluminação e termoformagem uma gama de soluções plásticas, incluindo a primeira chapa de PETG fabricada na Índia, feita com o copoliéster Eastman Spectar™ (PETG).

Segundo a Eastman, a chapa branca e transparente fabricada com Spectar, disponível nas espessuras de 2, 2,5, 2,8 e 4 mm, oferece vantagens de desempenho e processamento em relação ao policarbonato convencional e ao PMMA (acrílicos).

A empresa afirma que a chapa Ultralite® PETG da SPIPL proporciona maior resistência ao impacto do que os acrílicos, o que pode reduzir o potencial de rachaduras ou de quebra durante a fabricação, no envio e no uso contínuo pelo consumidor. Os displays para exposição e acessórios feitos com a chapa de Spectar possuem maior resistência química do que o Policarbonato para resistir aos efeitos dos produtos químicos usados ​​em muitos agentes de limpeza comuns, garante a Eastman.

“A demanda por chapas feitas com o copoliéster Spectar está crescendo entre os produtores de displays e acessórios de alta qualidade”, segundo Suraj Kumar Bansal, presidente do Saraswati Group. “Além da excelente estética, os atributos amigáveis aos processadores apresentados pela chapa de PETG contribuem para a eficiência de fabricação e de funcionalidade para processos comuns de construção e fabricação”.

Desde o seu lançamento em 2016, a primeira chapa de PETG Ultralite “feita na India” teve ampla aceitação em todo o país e agora também está gerando interesse no exterior. A SPIPL espera que o mercado cresça mais de 20% este ano, o que ajudará a reduzir a dependência da Índia das importações.

“Escolher o Spectar para a nossa chapa inovadora nos permite aproveitar a experiência da Eastman com a resina PETG e sua reputação de matéria-prima de alta qualidade e suprimento confiável”, diz Bansal. “Isso fornece uma excelente base para a qualidade da linha de extrusora, o revestimento UV e o serviço que deixa os clientes satisfeitos com a Saraswati.”

A Eastman oferece produtos e soluções inovadoras para atrativos mercados finais, tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A empresa atende clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US $ 9,0 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14.000 pessoas em todo o mundo.

A SPIPL, parte do Grupo Saraswati de empresas, foi fundada em 2010 e fabrica recipientes de 10 mililitros a 5 litros. Em 2011, a empresa expandiu sua oferta fabricando chapas de policarbonato, seguida pela PETG em 2016. Como todas as empresas do Saraswati Group, a SPIPL mantém sua visão de crescimento rápido consistente com inovação contínua e respeito por seus funcionários e clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

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Indústria Bandeirante lança garrafa fitness feita com poliéster da Eastman

O galão, disponível em quatro cores, é leve e comporta 1,89 litros de líquido

Hidratação constante é mandatório no mundo fitness. Mas ter de carregar uma garrafinha para lá e para cá durante os treinos incomoda muitos atletas, pois a maioria das garrafas não é anatomicamente projetada para esse transporte e não comporta a quantidade de água necessária para beber na hora dos exercícios.

Para agradar a esse público exigente, a Indústria Bandeirante, empresa que produz embalagens plásticas para a indústria alimentícia e utilidades domésticas, acaba de lançar um mini galão com capacidade para 1,89 litro, um tamanho adequado para quem treina e consome suplementos. A garrafinha esportiva foi produzida com o polímero Eastman EastarTM EB062 e possui design diferenciado e atraente.

“O Eastman Eastar TM EB62 permite que o produto tenha um formato fácil de segurar, com alça ergonômica e confortável, além de uma aparência refinada, com aplicação de textura nas extremidades da garrafa”, diz Alessandra Lancellotti Ribeiro, Market Development Manager – Specialty Plastics da Eastman.

Heraldo Montagner, Diretor Comercial da Indústria Bandeirante, comentou: “Eastman Eastar TM EB62 nos permitiu lançar uma garrafa com um formato com bastante aderência às necessidades desse público da geração saúde. Ela é prática, sem abrir mão de ter um design mais atraente e unissex”, comenta Heraldo Montagner –

Não quebra e não absorve odores

Segundo a Eastman, o sucesso do produto no mundo fitness se deve ao fato de o plástico ser resistente às rachaduras causadas por quedas e por ser livre de BPA. Entre outras vantagens, afirma a empresa, o mini-galão fabricado com poliéster da família Glass Polymer é diferente de outros ofertados no mercado por ser livre de bisfenol A, não absorver cheiro e nem acumular resíduo. Sua utilização em academias vem conquistando os frequentadores, que utilizam suplemento durante os treinos. Leve e disponível em quatro cores, cada galão tem 25 cm e pesa em torno de 100g. Recomendações de uso incluem evitar o uso com líquidos quentes e lavar o acessório com água e detergente regularmente para eliminar bactérias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

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BASF apresenta soluções em polímeros para construção na BAU – Feira para Arquitetura, Materiais e Sistemas

• Materiais da BASF aumentam eficiência energética, reduzem manutenção e agregam conforto
• Tópico de pesquisa mais recente: pigmentos eletrocrômicos para iluminação interior de ambientes

A BASF exibirá a contribuição da química para a construção sustentável na feira de exposições BAU 2013, em Munique, de 14 a 19 de janeiro de 2013.  Com seu espaço localizado no estande 303 no corredor A4, a empresa apresenta diversas soluções, incluindo produtos para aumentar a eficiência energética de construções. Entre outros itens que serão apresentados, estão os materiais para tornar as construções mais duráveis reduzindo, assim, a manutenção e os reparos.  A BASF também oferece suporte a arquitetos e planejadores que desejam experimentar novas abordagens de projetos e apresenta ainda uma visão das últimas pesquisas sobre pigmentos eletrocrômicos para iluminação interior de ambientes.

A BASF está em parceria na mostra especial Sustainable construction: a transparent guide to the appropriate product (Construção sustentável: um guia transparente para o produto apropriado), organizada pelo German Sustainable Building Council – DGNB (Conselho de Construções Sustentáveis da Alemanha).

“A nossa meta é, mais do que nunca, integrar a sustentabilidade aos nossos negócios. Consideramos a construção sustentável como um processo que combina a viabilidade econômica, a preservação de recursos, a proteção do meio ambiente e que atende as necessidades sociais. As inovações da área química são a chave para a construção sustentável”, disse Jacques Delmoitiez, gerente da BASF, cujas responsabilidades pelo negócio na região da  Europa, Oriente Médio e África incluem a promoção do diálogo entre a BASF e a indústria da construção.

A indústria da construção é uma das principais clientes da BASF, contabilizando entre cinco e dez por cento das vendas totais.

Melhorando a pegada energética de construções

Um dos objetivos do processo de diálogo é o de ajudar no desenvolvimento de soluções para construções energeticamente mais eficientes. A área de construção e de moradias representa aproximadamente 40% do consumo global de energia e 30% das emissões globais de dióxido de carbono (CO2). Este impacto pode ser reduzido significativamente. A linha de soluções que a BASF apresenta na BAU inclui o isolamento de perímetros, as molduras de janelas com pontes térmicas reduzidas e os sistemas de isolamento para fachadas, telhados e coletores solares.

Neopor®, uma versão mais avançada à base do material clássico de isolamento de poliestireno Styropor®, contém partículas especiais de grafite que refletem a radiação térmica como um espelho e assim reduzem a perda de calor na residência. Esta tecnologia é demonstrada na aplicação em teto plano e também em um sistema com revestimento de proteção contra a chuva com ventilação na parte posterior. O tradicional Styrodur® C é ideal para o isolamento de perímetros por sua alta força de compressão e sua baixa absorção de água. Estas duas propriedades são colocadas em destaque na apresentação da feira. Basotect®, uma espuma especial de células abertas produzida a partir da resina melamínica, é um isolante térmico resistente ao calor usado para aplicações como isolamento de coletores solares.

Outras soluções que contribuem para a eficiência energética abrangem as aplicações de poliuretano. Os itens apresentados pela BASF na BAU incluem o Elastopor® e o Elastopir®, placas de espuma de poliuretano rígido testadas e aprovadas, para o isolamento de telhados, paredes, pisos e tetos, e elementos com camadas de PU para telhados e fachadas. Com características como condutividade ultrabaixa de calor (grau 024), estes materiais também são usados para sistemas de isolamento de espuma de poliuretano rígido para as molduras de janelas e também para venezianas.

Minimizando esforços de manutenção e reparos

Os materiais da BASF também ajudam a proteger as estruturas dos efeitos causados por condições climáticas, reduzindo, dessa forma, a manutenção necessária e o trabalho de reparo. Os itens exibidos pela empresa incluem revestimentos de tetos com uma camada de poliuretano termoplástico para sua proteção dos efeitos de fenômenos meteorológicos.

Melhor acústica para mais conforto

Os visitantes que desejam aumentar os níveis de conforto nas construções residenciais, comerciais e industriais são indicados para  testar a caixa acústica no estande da BASF. Mais uma vez, Basotect entra em ação. Esta especialidade de espuma versátil com sua ampla gama de propriedades absorve o som para uma acústica significativamente melhorada.

Opções melhoradas de projeto

E finalmente, os materiais da BASF abrem um vasto leque de possibilidades para projetos: Permaskin®, um revestimento inovador de poliuretano termoplástico para elementos de construção estruturados e tridimensionais como portas, persianas, revestimentos, paineis e portas de garagem, melhora a aparência superficial com uma variedade de estruturas, possibilitando, assim, diversos projetos, desde um visual monocromático simples até os acabamentos semelhantes à madeira.

A mostra que destaca o projeto de pesquisa sobre iluminação de ambientes apresenta filmes de poliéster com pigmentos eletrocrômicos aplicados a materiais como o vidro, por exemplo. A ideia é que estes pigmentos mudem de cor quando há a aplicação de voltagem através de uma célula solar integrada. Daqui a alguns anos, esta tecnologia poderá ser desenvolvida a ponto de poder ser usada em aplicações como portas de escritório com paineis de vidro.

A principal feira mundial nas áreas de arquitetura, materiais e sistemas contará, este ano, com a presença de aproximadamente 2.000 expositores de mais de 40 países. A BASF já exibe seus produtos nesta feira há muitos anos.

Fonte:  BASF

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Fabricante de filmes de poliéster Terphane é adquirida pela americana Tredegar.

A Tredegar Film Products Corporation, uma subsidiária da Tredegar Corporation, adquiriu a Terphane Holdings LLC,  uma empresa fabricante de filmes de poliésteres especiais que atende o mercado de embalagens flexíveis na America Latina e tem foco especial na America do Norte e Europa.

A Terphane tem sua sede no Brasil, é líder de mercado na produção de filmes de poliésteres de espessura fina na America Latina e tem participação crescente em nichos de mercado estratégicos nos Estados Unidos e Europa. Os filmes de poliésteres têm propriedades especiais, como resistência ao calor e barreiras de proteção, que fazem deles o componente ideal para o crescente mercado de embalagens flexíveis. A empresa opera com duas plantas produtivas (uma em Cabo de Santo Agostinho, Pernambuco, Brasil, e outra em Bloomfield, Nova York, EUA), que produzem filmes primeiramente para aplicações em embalagens alimentícias e outros mercados industriais. A empresa desfruta de longos relacionamentos com clientes na America do Sul e com outros clientes internacionais.

“Nós estamos muito entusiasmados com a incorporação da Terphane na família Tredegar e acreditamos que essa expansão é um encaixe estratégico que irá alavancar as capacidades de ambas, Tredegar Film Products e Terphane,” disse Monica Moretti, Presidente da Tredegar Film Products. “Nós acreditamos que as forças da Tredegar Film Products e da Terphane em manufatura e soluções inovadoras, junto com a expansão global da nossa presença, irão alavancar nossa habilidade de servir os clientes.” Tredegar Film Products, uma empresa subsidiária da Tredegar Corporation, é uma das líderes globais na indústria de filmes plásticos com vasta experiência em manufatura e vendas líquidas de US$ 520 milhões em 2010. A  Tredegar Film Products atende vários mercados: cuidados pessoais, displays eletrônicos, embalagens flexíveis, materiais de construção e cuidados da saúde. Tredegar Film Products emprega aproximadamente 1.000 funcionários nas suas unidades produtivas na America do Norte, America do Sul, Europa e Ásia.

Fonte: Terphane

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Resinas da SABIC-IP são usadas pela GE Healthcare em novo equipamento de Raios-X.

A SABIC Innovative Plastics anunciou que a GE Healthcare, líder global em tecnologias para a indústria médica, selecionou a resina Valox* e a resina Xylex* para a fabricação de caixas de armazenamento de sua nova máquina portátil de raios-X “Optima XR220amx¹”.

Essas resinas de alto desempenho contribuem para que a GE Healthcare esteja de acordo com as rigorosas exigências do setor, como segurança, eficiência do equipamento nos tratamentos e aprimoramento em relação aos cuidados com o paciente. Esse dispositivo inovador possibilita que os diagnósticos radiológicos sejam realizados diretamente no local de internação do paciente.

A SABIC Innovative Plastics oferece um amplo portfólio de materiais para o setor de saúde, proporcionando soluções para as diversas as mudanças regulatórias, exigências de projeto e desempenho enfrentadas pelos clientes do setor de equipamentos médicos.

“A parceria com a SABIC Innovative Plastics neste projeto de alta visibilidade tem gerado benefícios não apenas para nossos clientes, mas principalmente para os usuários finais de nossos produtos” diz Guillermo Sander, Gerente Global de Marketing, Mobile DXR da GE Healthcare.

“Com as resinas Valox e Xylex criamos uma “sala radiográfica sobre rodas”: portátil, fácil de limpar e com design atraente. O amplo portfólio de resinas e os serviços de desenvolvimento de aplicações fornecidos pela SABIC Innovative Plastics nos ajudaram a aperfeiçoar o projeto e a aprimorar o desempenho dos dispositivos de diagnósticos para esta nova geração” afirma Sander.

“A SABIC Innovative Plastics está aumentando o foco no suporte aos fornecedores globais da indústria Médico-hospitalar, promovendo a diversificação de dispositivos ao oferecer as mais avançadas tecnologias em materiais”, diz Tom O’Brien, Diretor Global de Marketing de Produtos Médico-hospitalares da SABIC Innovative Plastics.

“Estamos orgulhosos da nossa parceria de mais de 15 anos com a GE Healthcare, que tem como meta atender aos principais desafios da indústria médico-hospitalar. Nesse novo equipamento de raios-X os nossos materiais proporcionam leveza, resistência química e durabilidade” afirma O’Brien.

Materiais estão em linha com as tendências mais importantes da Indústria médico-hospitalar

A GE Healthcare escolheu a resina Valox V3900WX, uma blenda polimérica de poliéster/policarbonato (PC) de alto impacto, para atender às exigências do setor de equipamentos médicos, como mais segurança aos pacientes e maior controle sobre os custos associados os equipamentos.

A resina Valox apresenta uma ótima resistência química vinda do poliéster semicristalino, que auxilia a resistir aos mais agressivos produtos de limpeza adotados para combater as infecções de origem hospitalar. Para um equipamento portátil, como o da GE Healthcare, essa resina proporciona ainda alta resistência ao impacto e estabilidade dimensional, características do Policarbonato, que permitem suportar choques e quedas durante o transporte do equipamento dentro do hospital.

Esta resina, que também é resistente à ação dos raios ultravioletas (UV) e retardante a chamas (FR), proporciona uma boa aparência e a possibilidade de obtenção de peças moldadas na cor final desejada, sendo uma alternativa para promover a redução de custos existentes em processos de pintura, substituindo as operações tradicionais, que utilizam materiais metálicos. Outro aspecto importante é o aprimoramento da processabilidade, necessária à moldagem de peças grandes, de alta qualidade e precisão dimensional.

A resina Valox oferece mais liberdade de projeto, quando comparada ao metal. A ampla variedade de cores disponíveis para a obtenção de peças moldadas na cor final também permite a GE Healthcare a obtenha a peça na cor branca brilhante personalizada, sem custos e impactos ambientais comuns a um processo de pintura secundária. A cor inerente ao material também evita os riscos na pintura e facilita a limpeza.

A resina Valox V3900WX é um grade global (GG), com a classificação UL746C F1 da Underwriters Laboratories (UL) para todas as cores. Os grades globais da SABIC Innovative Plastics representam uma alternativa de maior flexibilidade aos clientes globais, pois permitem a transferência de projetos entre diversas regiões do mundo sem o custo e a complexidade da requalificação de material. A linha de resinas retardantes a chama possui classificação UL 94 V0 para espessura de parede abaixo de 1,5 mm e classificação 5VA para espessura de parede abaixo de 3,0 mm.

A resina Xylex X7519HP é uma blenda polimérica transparente de PC e poliéster amorfo. Comparada apenas ao PC, a adição do poliéster proporciona o aprimoramento da resistência química, mantendo os esforços para reduzir as infecções nosocomiais, ou seja, infecções adquiridas após a entrada do paciente no hospital.

O poliéster também melhora a resistência à fratura sob tensão e permite temperaturas mais baixas de processamento. A alta resistência ao impacto e a transparência similar à do vidro tornam a resina Xylex ideal para recipientes de armazenamento. Assim como a resina Valox, este material possui o recurso de ser moldado na cor final de aplicação.

A SABIC Innovative Plastics oferece uma política proativa de produtos para equipamentos de saúde, que abrange mais de 50 materiais de grades médicos e fornece listas de regulamentação e de biocompatibilidade pré-avaliadas para reduzir o tempo e as despesas dos fabricantes no desenvolvimento de novos produtos.

A empresa oferece também uma das mais amplas linhas de materiais amorfos e cristalinos para a indústria médico-hospitalar, aprovados pela United States Federal Drug Administration (FDA) e pelo Device Master File, além de estarem sujeitos a bloqueios de fórmula e a processos rigorosos de gerenciamento de mudanças.

Fonte: SABIC-IP

Petrofisa fabrica postes com resina reforçada com fibra de vidro.

Qual é a demanda brasileira de postes para distribuição de energia elétrica? Ninguém sabe ao certo, mas estima-se que seja gigantesca.  A paranaense Petrofisa, fabricante de tubos de compósitos, concorda com essa análise. Tanto que adaptou o sistema produtivo das tubulações (filament winding) e lançou o primeiro poste de resina e fibra de vidro do Brasil., concorrendo com os tradicionais postes de madeira e concreto.  Por meio da sua controlada Ecofibra, a Petrofisa iniciou neste ano a produção de postes em Manaus (AM).

Para desmoldá-los, a transformadora decidiu abandonar o filme de poliéster – deve ser descartado após o uso – e usar um desmoldante  fabricado pela Chem-Trend e fornecido pela Redelease. “Testamos o produto em escala laboratorial e na linha de produção. Os resultados foram positivos, tanto sob o ponto de vista de desempenho como de custo.  Além disso, deixamos de gerar resíduos”, afirma Diego Dissenha, engenheiro do laboratório da Petrofisa. Além do desmoldante, a Petrofisa emprega na fabricação do poste um selador que corrige eventuais imperfeições no molde, aumentando a sua vida útil e ainda facilitando a desmoldagem da peça.

Cruzetas

Em maio, lembra Dissenha, a Petrofisa incorporou ao seu portfólio uma novidade que tem tudo a ver com os postes: cruzetas de compósitos. Fabricadas pelo processo de pultrusão, as cruzetas são desmoldadas com um desmoldante interno também fornecido pela Redelease. Segundo Rui Figueira, gerente de especialidades da Redelease, o desmoldante migra totalmente da resina para a superfície do molde assim que começa a reação exotérmica, a partir de 60 ºC –  ele é misturado numa proporção de 1,5% em relação à resina. “Diferente dos desmoldantes convencionais para pultrusão, não sobram resíduos do nosso desmoldante no produto final. Assim, não há qualquer perda de resistência mecânica ou problemas no acabamento”.

Fonte: SLEA Comunicação

Thathi Polímeros lança resinas plásticas importadas da Dupont

A Thathi Polímeros, distribuidora da Dupont no Brasil, lança na Interplast 2010 resinas plásticas importadas Dupont e busca fortalecer a rede de clientes no sul do Brasil. A resina de poliéster Crastin® PBT é um dos produtos mais utilizados na injeção de peças plásticas do segmento eletroeletrônico, devido às propriedades elétricas. O termoplástico de engenharia Delrin ® POM combina propriedades mecânicas, químicas e tem baixa absorção de umidade, diferenciais que o fazem substituir os metais em grande escala.

O termoplástico elastomérico Hytrel® combina as características de alto desempenho dos elastômeros com a processabilidade dos termoplásticos e pode ser utilizado em temperaturas de -40ºC a 110 ºC, em aplicações que envolvem grande resistência ao impacto, flexibilidade e redução de ruídos. A combinação do polímero de tereftalato e a fibra de vidro do Rynite® PET conferem ao material combinação de estabilidade térmica, propriedades elétricas, estabilidade dimensional, rigidez e estabilidade ao descoloramento para cores claras, mesmo quando exposto ao calor.

Leva a feira também, a tradicional linha de nylon da marca Zytel.

Sobre a Thathi Polímeros
Fundada em 1987 como empresa comercial, a Thathi Polímeros foi oficializada como distribuidora da Dupont no Brasil em 1994. É a maior distribuidora de resinas plásticas de engenharia do país e tem certificação da SGS ICS, desde 2002. Desenvolve projetos para a indústria automotiva, eletroeletrônica, construção civil e linha de consumo, auxiliando na indicação e aplicação técnica da matéria-prima.

Fonte: Messe Brasil