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Arburg na Plastimagen 2016: Redução de peso e manufatura aditiva

11/01/2016
As fibras vindas do rolo são cortadas nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

A fibra é cortada nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

  •  Apresentação da gama completa: produção de peças plásticas individuais e com alto volume
  • Manufatura aditiva: Freeformer produz componentes funcionais
  • Injeção: duas Allrounders produzem pedais leves e engrenagens

Durante a Plastimagen, na Cidade do México, entre 8 a 11 de março de 2016, a Arburg estará expondo, no estande 730, duas injetoras hidráulicas Allrounder para produzir pedais leves e rodas de engrenagem precisas, em altos volumes. Além disso, um Freeformer vai demonstrar a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes multi-variantes de pequeno volume.

“Um destaque na Plastimagen 2016 é a incorporação direta de fibra, durante a qual as fibras de vidro são alimentadas a partir de feixes, cortados com o comprimento desejado por um dispositivo de corte e adicionadas diretamente à massa de material plástico fundido. Peças leves de alta resistência são produzidas desta forma. Além disso, a Arburg vai também demonstrar uma aplicação econômica na moldagem por injeção de peças técnicas, apresentando uma Allrounder hidráulica da série Golden Edition “, explica Guillermo Fasterling, Diretor-Geente da subsidiária Arburg no México. “Nossa Freeformer foi concebido, porém, para a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes de pequenos volumes. Na Cidade do México, apresentaremos o estado atual do Freeformer da Arburg “.

Processo inovador de compostagem direta de fibra (FDC) para peças levas de alta resistência

A fabricação econõmica de componentes leves de alta resistência através do processo de compostagem direta de fibra (FDC) será demonstrada por uma Allrounder hidráulica 720 S, com 3.200 kN de força de fechamento / unidade de injeção de tamanho 2100, produzindo um pedal para a indústria automotiva, como exemplo. As vantagens deste processo inovador para produção de peças leves são um comprimento de fibra flexivelmente ajustável em até 50 milímetros, um mínimo de danos para as fibras no plástico fundido, bem como menos custos de materiais, em comparação com os granulados de fibras longas.

As fibras provenientes dos feixes são cortadas em comprimentos de até 50 milímetros por um alimentador lateral na unidade de injeção e são, em seguida, alimentadas diretamente para dentro do material fundido. Isto minimiza os danos às fibras durante a preparação do material.

O tempo de ciclo para a fabricação de um pedal é de cerca de 60 segundos, com um peso de peça de 335 gramas. O material utilizado é uma Poliamida 6. Um sistema robótico Multilift Select será usado para manusear o componente.

Golden Edition: modelo hidráulico no nível “iniciante”

Um segundo item da exposição de máquinas injetoras é uma Allrounder 320 C Golden Edition com uma força de fechamento de 500 kN e uma unidade de injeção de tamanho 170, o qual é particularmente interessante para injeção de peças técnicas. A máquina faz parte da série “de entrada” de injetoras hidráulicas, que apresenta combinações fixas de unidade força de fechamento/unidade injeção e oferece componentes de alta qualidade técnica com, segundo a Arburg, uma ótima relação preço / desempenho. Na Plastimagen 2016, serão produzidas rodas de engrenagem por um molde de 8 cavidades da empresa sul-americana Artis Matriz.

Freeformer: manufatura aditiva de peças funcionais

No Plastimagen 2016, um Freeformer demonstrará a manufatura aditiva de peças funcionais com base em dados de CAD 3D. O equipamento processa grânulos de plástico de baixo custo e está equipado com duas unidades de descarga estacionárias como padrão. Isto permite que o Freeformer possa processar um componente adicional, a fim, por exemplo, de fabricar uma peça em cores diferentes, com qualidades táteis especiais ou como uma combinação de materiais duro / macio. Alternativamente, ele pode ser usado para construir estruturas a partir de um material de suporte solúvel em água, permitindo que geometrias de peças complexas possam ser obtidas.

Por um lado, o Freeformer pode fabricar muito rapidamente protótipos e amostras de design para testes funcionais e de montagem no material original. Isto significa que não são necessários moldes caros de alumínio e um novo produto pode atingir a maturidade para produção em série muito mais rapidamente. Por outro lado, também é possível fabricar componentes funcionais e peças de reposição em um prazo curto, em pequenos lotes ou – quando combinados com moldagem por injeção – para individualizar as peças produzidas em massa.

Fonte: Arburg

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TenCate e BASF firmam acordo sobre aliança estratégica para compósitos automotivos termoplásticos

26/11/2012
  • Potencial de mercado significativo para termoplásticos reforçados com fibras contínuas
  • Objetivo: disponibilidade rápida de novos materiais para a produção automotiva em massa

A TenCate Advanced Composites e a BASF firmaram uma aliança estratégica para cooperar no desenvolvimento, produção e comercialização de materiais compósitos termoplásticos adequados para a produção de veículos en larga escala.

O principal objetivo da parceria é oferecer aos fabricantes de carros soluções de engenharia personalizadas para estruturas compostas de alto desempenho, que permitem que esta indústria reduza ainda mais peso e emissão de dióxido de carbono. A necessidade crescente da indústria automotiva por materiais compósitos utilizados na produção em massa requer um desenvolvimento rápido de materiais e processos de fabrico.

A TenCate Advanced Composites tem uma posição de liderança no mercado de compósitos termoplásticos reforçados com fibras contínuas com o portfólio de produtos TenCate Cetex®, utilizado principalmente para estruturas e interiores de aeronaves. Atualmente, as novas aeronave, como o Airbus A380, A350 e Boeing 787, são as principais usuárias desse material. A BASF é a empresa química líder com uma extensa rede na indústria automotiva. Ao combinar as capacidades da BASF e da TenCate em soluções automotivas compostas, os desenvolvimentos necessários serão acelerados.

Aliança estratégica

Nesta aliança estratégica, a BASF irá contribuir com o seu vasto know-how na produção e formulação de resinas termoplásticas, de modo a desenvolver variantes especiais das suas linhas de produtos Ultramid® (PA), Ultradur® (PBT) e Ultrason® (PESU). A TenCate Advanced Composites se associa com sua experiência em fabricação de compósitos. Juntas, as duas empresas são dedicadas a materiais compósitos automotivos (UD-tapes, pré-impregnados e laminados) com base nestes sistemas de resinas especiais.

“O próximo grande avanço em construções automotivas leves não será possível sem uma redução dramática dos custos de processamento. Isto pode ser conseguido pela contínua utilização de compósitos termoplásticos reforçados com fibras. O avanço dos compósitos para a produção em massa, no entanto, ainda não foi feita. Ao trabalhar em conjunto com TenCate, pretendemos alcançar em conjunto essa conquista”, explica Melanie Maas-Brunner, sucessora de Willy Hoven-Nievelstein e nova head da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa para BASF na Alemanha.

“Os laminados e pré-impregnados TenCate Cetex® têm sido aplicados em construções de aeronaves comerciais, e são cada vez mais utilizados em processos de produção industrial. Agora, a TenCate pretende expandir suas atividades na indústria automotiva. Esperamos que este esforço conjunto gere novos materiais para a rápida disponibilidade para a produção automotiva em massa”, diz Frank Meurs, diretor do grupo da TenCate Advanced Composites EMEA.

Vantagens de materiais compósitos termoplásticos

Em comparação com as peças de metal, os compósitos plásticos reforçados com fibras podem ser de 30 a 50% mais leves. Os compósitos termoplásticos ajudam os fabricantes a diminuirem o consumo de combustível de automóveis e permitem que a indústria reduza custos. Devido à facilidade de processamento dos termoplásticos, os materiais avançados vão reduzir drasticamente os tempos de ciclo de produção, não têm limitações em seus períodos de vida útil e podem ser reciclados. Assim, a produção em massa se torna acessível. Muita experiência tem sido construída ao longo das últimas décadas em conexão com tecnologias de solda para ligar materiais compósitos em estruturas complexas e integrar estes componentes e peças estruturais em produtos finais de múltiplos materiais. As aplicações possíveis são peças semi-estruturais, bem como estruturas primárias em carrocerias e chassis.

Os laminados termoplásticos com reforço de fibras contínuas são tecidos ou não-tecidos impregnados com resinas e formados em folhas, que são extremamente leves, mas muito fortes. UD-tapes, uma outra classe de produto, fazem pleno uso da natureza anisotrópica de fibras impregnadas orientadas uni-direcionalmente (UD). Em uma segunda etapa, estes produtos semi-acabados podem formar peças mais complexas e serem moldados por meio de injecção. Esta combinação resulta em componentes que são reforçados por um alto grau de integração funcional.

Fonte: BASF

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BASF apresenta novidades na feira Fakuma na Alemanha

15/10/2012
  • Termoplásticos em aeronaves e em teto solar
  • Reforço de fibra de vidro para ferramentas de jardim
  • Componentes compostos para automóveis: na produção e no laboratório
  • Completamente novo: PBT em injeção de embalagens de alimentos
  • Poliuretanos e masterbatches

Plásticos de engenharia, masterbatches e poliuretanos são novamente os principais tópicos deste ano da exposição da BASF na Fakuma, a exposição internacional para processamento de plásticos em Friedrichshafen. De 16 a 20 de outubro, a empresa estará mostrando seus novos produtos para a indústria de processamento de plásticos.

Especialidades termoplásticas em toda parte: nas aeronaves, energia fotovoltaica, produtos de lazer e jardinagem

  • O mais leve trem de pouso de avião

É dispensável dizer que a redução de peso também é importante fora da indústria automotiva. O termoplástico de alta temperatura Ultrason® E tem agora uma nova aplicação no setor de serviços para aeronaves. Ele está sendo usado no mais leve trem de pouso de avião do mundo, que pesa apenas 10 kg. A espuma de Ultrasom E dentro das paredes do trem de pouso pesa apenas 40 kg/m³. Características adicionais incluem a sua força de alta temperatura, estabilidade, propriedades isolantes, retardante de chama inerente e absorção de umidade baixa.

  • Fotovoltaica – para telhados e espaços abertos

Poliamidas da BASF são fortemente encontradas em novas aplicações na energia fotovoltaica sob a forma de suportes de montagem e acessórios para instalação em telhados e em espaços abertos. O AIXTRALIGHT CLIP da Aixtra Solar é um suporte de montagem de plástico que é pré-instalado no telhado. As grades de montagem nas quais o módulo fotovoltaico é posteriormente instalado podem ser inseridas fácil e rapidamente a este suporte. O grade extremamente rígido da poliamida Ultramid® A3WG10 que é usada para produzir o suporte é um dos plásticos de engenharia da BASF para o qual um tempo de vida útil de 20 anos pode ser verificado conforme a norma ISO 4892-2 Ciclo 1. Outro tema a ser abordado é a utilização de plásticos para as montagens em espaços abertos: na Fakuma, a BASF também apresentará componentes de suporte feitos de plásticos de engenharia para os painéis fotovoltaicos instalados em campos abertos. O conceito será ilustrado sob a forma de um protótipo produzido em colaboração com Joma-Polytec.

  • Ferramentas de jardim com reforço de fibra de vidro

A estrutura de Ultramid® tem sido usada como um material estrutural não apenas nos primeiros protótipos de um aro de roda totalmente termoplástico: o novo sistema de ferramenta de jardim plug-in da empresa Freund Victoria Gartengeräte também está se beneficiando dela. Ela emprega uma peça de ligação feita a partir desta poliamida reforçada com fibras de vidro de alta resistência – especialidade da BASF.

Automotivo: especialidades termoplásticas e compostos

  • Primeira aplicação de alto volume de Ultramid Endure resistente ao calor

O Ultramid® Endure de alta estabilidade térmica, que é adequado para uso em motores equipados com turbo, é interessante para a indústria automotiva. A primeira aplicação de alto volume deste plástico de engenharia estará em exposição no estande da BASF: esta especialidade de poliamida agora está sendo usada para a produção em massa de uma aplicação de admissão de ar em uma grande família de motores. Nesta aplicação, a resistência ao envelhecimento por temperatura do Ultramid Endure é um benefício importante: o material tem uma temperatura de serviço contínua de 220° C e pode resistir a picos de temperaturas de 240° C.

  • A todo vapor: Compostos

Eficiente, designs leves para o corpo estrutural e os componentes de chassis no futuro requerem o uso de materiais compostos e de peças de compósitos. Neste campo, a BASF estará expondo duas aplicações automotivas que mostram os níveis de utilização diferentes: o assento de banco usado no Opel Astra OPC já está em produção: é o primeiro assento do mundo usado em um veículo de produção e é fabricado a partir de laminados termoplásticos com fibra de reforço contínua. Dois graus de Ultramid (PA) da BASF entram no jogo aqui, um como o material de impregnação, o outro como o material de sobremolde. Com suas paredes rígidas apesar de finas, o assento é de cerca de 45% mais leve que seu antecessor.

Um módulo de teto conversível ilustra uma abordagem diferente que só está disponível na forma de um estudo de conceito no presente: a BASF ea EDAG desenvolveram em conjunto para explorar as possibilidades oferecidas pela moldagem de transferência de resina (RTM) com materiais da BASF. A camada central da estrutura “sanduíche” do demonstrador é uma espuma estrutural de célula fechada PU com base no Elastolit® D. Ele funciona como um espaçador entre as camadas de laminados de fibra de carbono, proporcionando rigidez na parte alta e conferindo boas propriedades de isolamento ao módulo do telhado. O módulo do telhado é mais do que 35% mais leve do que a sua contraparte de alumínio.

Em tempo perfeito para a Composite Europe e as exposições Fakuma, a BASF anunciou um esforço de cooperação com o fabricante de fibra de carbono SGL Group, com o objetivo de desenvolver conjuntamente compósitos reforçados por fibras de carbono baseadas em novas poliamidas reativas.

  • Intercooler integrado

A empresa ETM em Saalburg-Ebersdorf está produzindo um interessante tubo de admissão de ar a partir do plástico de engenharia da BASF, o Ultramid B3WG6, para a VW. Com base na sua função, o módulo, constituído por três bombas, é melhor designado como um tubo de carga de ar, ao invés de um módulo de admissão, e requer exposição do plástico com exceção de estabilidade dimensional. Através das suas atividades CAE, a BASF foi capaz de ajudar o cliente a alcançar a rigidez necessária na forma de nervuras otimizadas para a seção central, que é aberta em três lados e apoia o intercooler de metal. Isto proporcionou não só a função de integração desejada, mas também resultou numa redução de peso considerável.

Completamente novo: PBT para embalagens de alimentos injetadas

As características únicas do plástico de engenharia PBT (tereftalato de polibutileno), preferido para caixas eletrônicas até agora, concedem oportunidades de aplicação para embalagens rígidas de alimentos de moldagem por injeção: o material proporciona, ao mesmo tempo, excelentes propriedades de vapor de água, oxigênio e de barreira de óleo mineral sem a necessidade de camadas adicionais. A BASF já acrescentou um grau especial para tais requisitos para sua linha Ultradur ®-FC (FC: contato com alimentos). Este grau de facilidade de escoamento do PBT também oferece os benefícios clássicos do material, tais como a estabilidade térmica, resistência química, solidez e rigidez. É ideal para embalagens de alimentos e cosméticos de paredes finas e moldadas por injeção que têm de ser esterilizadas. Aplicações adicionais incluem cartuchos de café, embalagens para microondas bem como componentes internos para bastões de cosméticos. Os protótipos de embalagem primeiro podem ser visto na Fakuma.

  • PBT transparente a Laser em aplicação de alto volume de produção

A BASF também estará apresentando seu grau de PBT de Ultradur® LUX, que fez sua estréia na K 2010. Este material apresenta duas vezes a transparência do laser de graus convencionais de PBT e abre novas oportunidades para a soldagem a laser de partes de PBT confiável, um processo não possível até agora. O desenvolvedor do motor Precision Motors Deutsche Minebea (PM DM) emprega a alta transparência do laser deste plástico de engenharia na tampa da caixa para o seu novo módulo de controle. Este módulo controla o fluxo de ar necessário para arrefecer motores de automóveis modernos, de forma eficiente. No frio, um atuador fecha abas de ar ajustáveis por trás da grade do radiador, permitindo que o motor atinja a temperatura de funcionamento mais rapidamente. A propriedade essencial do Ultradur LUX é a sua transparência enormemente melhorada no contínuo comprimento de onda do infravermelho de 800 a 1100 nm, o intervalo necessário para a soldagem a laser. Graças ao aumento da transparência a laser neste intervalo, o material pode ser soldado mais rapidamente do que outros graus de PBT no mercado e a janela do processo é consideravelmente mais larga, reduzindo o risco de degradação do material de forma significativa.

Poliuretano (PU)

Na área de PU da exposição, os visitantes vão encontrar soluções customizadas para os clientes da linha Elastollan® (TPU) de poliuretanos termoplásticos, bem como selecionadas aplicações automotivas com base em sistemas de poliuretano. Elas incluem produtos inovadores de ambas linhas de produtos e cobrem uma ampla variedade de setores do mercado.

Masterbatches

BASF Color Solutions será mais uma vez representada no estande da BASF este ano com uma ampla gama de aplicações masterbatch para coloração e estabilização de plásticos, por vezes em conjunto com outras unidades de negócios da BASF. Pintura de polímeros de engenharia será o tema principal. Estabilidade térmica em temperaturas extremas de processamento de até 350° C está especialmente na demanda.

Com base em seus muitos anos de experiência, a BASF Color Solutions está apresentando possibilidades de coloração de longa duração de compostos de madeira-plástico para o setor de construção, enquanto o foco nos segmentos de embalagens e esporte & lazer é sobre os efeitos atraentes. Quer seja através da combinação de pigmentos de efeito especial brilhante para vários materiais de embalagem, quer seja através do uso de nanofibras luminosas para têxteis. A variedade de cores de líquido na linha de produtos Liqui-Kolor® também abre oportunidades estilo inovador e proporciona mudanças rápidas de cor juntamente com coloração eficiente de objetos transparentes.

Fonte: BASF

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Consumidores brasileiros testam botijão de gás multicamadas, fabricado com aço, compósito de PP / fibra de vidro e Polietileno de Alta Densidade.

05/09/2012

Cerca de 12 mil consumidores das regiões metropolitanas do Rio de Janeiro, de São Paulo e Porto Alegre estão testando novas embalagens de botijões de gás liquefeito de petróleo (GLP) fabricadas pela empresa portuguesa Amtrol Alfa. Os botijões, batizados de LEV,  consistem de três camadas básicas: um invólucro interno fabricado em aço especial com revestimento de zinco, uma camada intermediária em compósito de polipropileno e fibra de vidro e uma camisa externa fabricada com polietileno de alta densidade injetado. Os rótulos do botijão são aplicados através da tecnologia de IML (in-mould labelling).

Mais detalhes sobre os aspectos construtivos do novo botijão podem ser vistos no site da empresa: http://www.amtrol-alfa.com/comet/

Esses botijões são mais leves que as tradicionais embalagens de aço. O produto é inédito no Brasil e foi trazido ao país pela Liquigás Distribuidora, subsidiária da Petrobras. Os testes começaram a ser feitos em fevereiro.

De acordo com o diretor de GLP Envasado da Liquigás, Paolo Ditta, a nova embalagem é uma inovação no mercado brasileiro. O novo botijão já é sucesso nos mercados americano, europeu e asiático. Ele se destina, principalmente, ao consumidor residencial “e também a consumidores específicos, para os quais o peso, o material e as dimensões do vasilhame fazem diferença, como os usuários de trailers e embarcações”.

Segundo Ditta, o produto é sustentável já que a cobertura rígida é confeccionada com material reciclável.  O projeto está sendo conduzido no Brasil em parceria da Liquigás com a Amtrol Alfa e a Braskem.

A Liquigás informou que, após a avaliação dos resultados dos testes, será elaborado um relatório sobre a viabilidade da comercialização e a instalação de uma fábrica para produção do invólucro de fibra de vidro no país. A empresa informou também, por meio de sua assessoria, que a certificação do produto é dada pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro).

Além disso, segundo a subsidiária da Petrobras, os resultados dos testes serão encaminhados à Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP), que regula o mercado de GLP quanto à armazenagem e distribuição. A avaliação da nova embalagem, porém, será feita pelos próprios consumidores, que irão constatar ou não a eficiência do novo botijão.

Se aprovado pelos consumidores, o novo botijão poderá ser comercializado em todo o país. Sua adoção, entretanto, não será obrigatória pelas distribuidoras de GLP. O presidente do Sindicato Nacional das Empresas Distribuidoras de GLP (Sindigás), Sergio Bandeira de Mello, disse à Agência Brasil que, desde que foram introduzidos no país, há 75 anos, os botijões de aço vêm experimentando inovações contínuas, mudando inclusive de tamanho e volume.

Ele acredita que a adoção maciça do novo botijão vai depender muito mais do mercado. Mello disse não ver problema em relação aos botijões de aço, “que são muito seguros e amplamente utilizados no mercado mundial”. Para ele, a nova embalagem não substituirá o velho botijão de aço porque eles foram desenvolvidos “de forma tão eficiente, que são retornáveis e recicláveis ao final de sua vida útil”. Algumas das vantagens do novo botijão, apontadas por Mello, são a leveza e o fato de não enferrujarem.

O vídeo a seguir descreve outras aplicações dos botijões da Amtrol Alfa, assim como alguns trechos do processo produtivo.

Fontes: Agência Brasil (texto original de Alana Melo) / Amtrol-Alfa / Guimarães Digital

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Interplast 2012: Lanxess leva para a feira sua linha de Poliamida 6 reforçada

19/08/2012

Em sua primeira participação na feira, multinacional da área química apresenta o alojamento de estepeproduzido com o plástico Durethan

A LANXESS, líder em especialidades químicas, participa pela primeira vez da feira Interplast 2012, evento que ocorrerá entre 20 e 24 de agosto, no Complexo Expoville, em Joinville/SC. A empresa apresentará a sua linha de plásticos de engenharia produzidos pela unidade HPM – High Performance Materials.

 A principal atração do stand será a apresentação de um Alojamento de Estepe (peça de carro) produzida com a poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF (Easy Flow), altamente reforçada pela LANXESS com 60% de fibra de vidro.

Segundo Anderson Maróstica, especialista técnico da unidade HPM, um dos diferenciais da poliamida 6 é que o material permite uma moldagem por injeção precisa mesmo quando se trata de uma peça de geometria complexa, como é o caso do alojamento de estepe. Isso não ocorre, por exemplo, quando se utiliza na produção da peça uma chapa de metal, devido ao espaço disponível limitado e a complexidade do produto.

O Durethan também permite a integração direta de inúmeras funções. A produção da cavidade do estepe, por exemplo, é feita em um processo de moldagem por injeção de uma única fase. “Incorporar essas funções a um design de metal exigiria um grande número de etapas de produção e montagem separadas, com todos os custos associados”, completa Maróstica.

Entre as contribuições do uso da poliamida 6, o destaque fica para a alta rigidez do componente. Seu módulo de elasticidade de aproximadamente 19.000 MPa à temperatura ambiente (condicionado: 13.000 MPa) é o dobro do uma poliamida 6 padrão reforçada com 30% de fibras de vidro. Conforme exigido por algumas montadoras para componentes próximos do sistema de escapamento, a poliamida também mantém a sua rigidez a temperaturas elevadas. Esta rigidez e resistência são importantes porque o alojamento do estepe suporta vários acessórios e anexos com um peso total de cerca de 70 kg.

Outro benefício importante da poliamida 6 “EF – Easy Flow” é o fato de que seus resultados impressionantes de fluidez resultam em um desgaste de molde semelhante aos observados quando se utiliza uma poliamida 6 padrão com 30% de fibras de vidro.

Sobre a LANXESS

A LANXESS teve um volume de vendas de 8,8 bilhões de euros em 2011. Atualmente conta com cerca de 16.900 funcionários distribuídos em 31 países. A companhia possui 48 unidades de produção ao redor do mundo. O principal negócio da LANXESS é o desenvolvimento, produção e venda de especialidades químicas, plásticos, borracha e intermediários.

No Brasil, a LANXESS está representada por meio de suas 13 unidades de negócio, possui aproximadamente 1.100 funcionários, 5 unidades produtivas, laboratórios e escritórios, distribuídos pelas cidades de São Paulo e Porto Feliz (SP), São Leopoldo e Triunfo (RS), Duque de Caxias (RJ), Cabo de Santo Agostinho e Recife (PE).

Fonte: Lanxess

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Meccano do México introduz forma para concreto fabricada com composto reforçado com fibra de vidro da SABIC.

24/10/2011

Durante a Plastimagen México 2011,  a unidade de negócio da Innovative Plastics da SABIC anunciou  uma nova forma para concreto, feita em peça única e reutilizável a partir do composto reforçado com fibra de vidro longa LNP* Verton*. A nova forma resistente à corrosão foi desenvolvida pela SABIC e a empresa Meccano do Mexico, uma das principais empresas no fornecimento de materiais e equipamentos para construção civil, para substituir as formas de aço de várias peças tradicionalmente pesadas, reduzindo o peso em até 40 por cento, bem como os tempos de ciclo de fabricação destas formas de três horas para apenas alguns minutos, ajudando também a reduzir os custos dos projetos de construção. O anúncio de hoje é um marco na indústria de edificações e construção para a Meccano e para a SABIC que demonstra o compromisso da empresa de trabalhar lado a lado com seus clientes para ajudá-los a alcançar o sucesso empresarial.

“A SABIC forneceu a tecnologia e a expertise técnica em plásticos de alto desempenho com presença local, o que nos permitiu desenvolver e comercializar com sucesso este produto inovador para nossos clientes”, disse Salvador Jalife Lozano, diretor chefe de inovação e desenvolvimento da Meccano do México. “Usando o composto de LNP Verton, nossa nova forma de concreto pode dar aos contratados vantagens excepcionais, como uma significativa economia de tempo, facilidade de manuseio e durabilidade para na reutilização destes produtos. Esses moldes oferecem a possibilidade de mudar a maneira como são formados os painéis de concreto no local de trabalho, o que ajuda a dinamizar a construção e fornecer vantagem competitiva para Meccano e seus clientes. Esta cooperação com a SABIC reforça a nossa missão:  ‘Construção da Inovação’.”

As novas formas da Meccano são usadas para moldar painéis de concreto para casas, sendo que em média 500 painéis são necessários para a construção de uma típica casa geminada. As formas estão disponíveis em uma ampla gama de tamanhos e configurações: a altura média é de 1100 mm (3,7 pés) com diferentes larguras disponíveis (200 mm (0,8 pés), 300 mm (1 pé) e 600 mm (2 pés)).

Construindo para o futuro

“Substituir as formas de metal pelo nosso material composto LNP Verton é um grande avanço na indústria de construção civil, pois ele atende demandas e requisitos das principais indústrias como materiais mais resistentes, aumento de produtividade, redução de custos e maior facilidade de uso”, disse James LeGacy, gerente geral para as Américas da Innovative Plastics. “Esta cooperação com a Meccano do México demonstra os vários recursos que a SABIC pode oferecer aos seus clientes localmente, desde as etapas iniciais de identificação do material mais apropriado para a aplicação até o desenvolvimento final dos produtos. Estamos muito satisfeitos por ser parte do sucesso desta nova aplicação e acredito que será um verdadeiro divisor de águas para a indústria mundial de construção”.

O composto estrutural de LNP Verton da SABIC, com reforço de fibras de vidro longas, pode reduzir os custos do sistema, o tempo de ciclo e peso em relação ao metal, além de proporcionar excepcional desempenho mecânico, inclusive estabilidade dimensional, força e resistência à umidade necessários para atender aos requisitos de trabalho em concreto. A fabricação convencional de formas de metal requer a montagem de até 30 componentes diferentes e pode demorar até três horas. Ao eliminar a necessidade de montagem graças ao projeto de peça única, as formas da Meccano ficam prontas em minutos, aumentando a produção e, possivelmente, permitindo que mais contratados construam moradias com mais rapidez e com custos reduzidos em todo o sistema. Isto é particularmente importante para a construção de moradias subsidiadas pelo governo ou ainda de outros projetos em que contenção de custos seja uma preocupação especial.

Além disso, a leveza dos compostos de LNP Verton em relação ao metal (20 por cento mais leve que o alumínio e 40 por cento mais leve que o aço carbono) permite que as formas sejam transportadas e manobradas no local com mais facilidade e sem a necessidade de equipamentos especializados ou guindastes.

Fonte: SABIC-IP

Indústria de compósitos projeta elevação de 8,2% na receita de 2011

05/05/2011

Faturamento do primeiro trimestre cresceu 16,3%. Nova pesquisa contratada pela ABMACO separa poliéster e epóxi

Fonte: Maxiquim

A indústria brasileira de materiais compósitos faturou R$ 715 milhões no primeiro trimestre, alta de 16,3% em comparação ao mesmo período do ano passado. O consumo de matérias-primas, porém, recuou 8,7%, totalizando 46.900 toneladas. A diferença entre os dois indicadores deve-se principalmente aos sucessivos aumentos nas cotações dos insumos petroquímicos – os compósitos são resultantes da combinação entre resinas termofixas (um tipo de plástico) e reforços, como as fibras de vidro. Os números fazem parte do último levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO).

O estudo da Maxiquim também projeta uma elevação de 8,2% na receita total do setor em 2011, alcançando R$ 2,796 bilhões – no ano passado, o faturamento foi de R$ 2,584 bilhões. Em relação ao consumo de matérias-primas, a consultoria estima que o Brasil processe 214.000 toneladas, volume 4,8% maior que o de 2010 (205.000 toneladas). Já o crescimento esperado do número de empregos é de 1,8%, perfazendo 75 mil vagas.

“Todos os segmentos que consomem os materiais compósitos devem crescer este ano, mas acreditamos que construção civil, geração de energia eólica e transportes serão responsáveis por índices ainda mais expressivos”, afirma Gilmar Lima, presidente da ABMACO. No caso da área de transportes, Lima destaca o impacto positivo que a antecipação das compras de caminhões e ônibus promoverá no resultado do último trimestre de 2011, por conta da entrada em vigor da norma Euro 5 no início de 2012 – os veículos ajustados à nova regulamentação, que controla a emissão de poluentes, são mais caros.

“Por outro lado, nos preocupa a escassez de mão de obra qualificada no nosso setor, bem como o aumento descontrolado dos preços dos principais insumos, a valorização excessiva do real e a crônica falta de investimentos governamentais em infraestrutura”, comenta.

Estudo separa poliéster e epóxi

Fonte: Maxiquim

Dessa vez, a pesquisa contratada pela ABMACO abordou de forma separada os compósitos de resina poliéster e os baseados em resina epóxi. No primeiro caso – 162.000 toneladas, ou 79% do total processado em 2010 –, a construção civil manteve o posto de maior consumidora do material, com 46%. A seguir, apareceram as montadoras, sobretudo as que fabricam veículos pesados e agrícolas, com 16%. Os mercados de corrosão (11%), saneamento (7%), energia elétrica (4%), náutico (3%), petróleo (1%) e outros (11%) completaram a lista.

As principais posições no ranking do consumo de matérias-primas se mantiveram quando o assunto foi participação no faturamento – no ano passado, os compósitos de poliéster geraram uma receita de R$ 2,011 bilhões. Mudaram, no entanto, os percentuais: construção civil (37%), transportes (24%), corrosão (15%) e saneamento (8%). O setor náutico, devido ao maior valor agregado das embarcações, respondeu por 6% da receita, ultrapassando o segmento de energia elétrica (2%). As demais aplicações ficaram com 7%.

Quanto aos processos de transformação, as tecnologias manuais (Hand Lay-up e Spray-up) apareceram bem à frente, como de costume, com 54,8%, seguidas por RTM (16,1%), Enrolamento Filamentar (9,8%), Laminação Contínua (6,2%), Pultrusão (4,6%), BMC/SMC (2,8%) e outros (5,6%).

Em relação aos compósitos cuja matriz polimérica é o epóxi, a geração de energia eólica deteve 87,7% de um faturamento total de R$ 573 milhões. Bem atrás, apareceram os setores de petróleo (5,9%), eletroeletrônico (2,1%) e outros (4,3%). O processo de infusão, que é empregado, por exemplo, na fabricação das pás eólicas, foi o mais usado pelos transformadores (92,3%). Ao todo, o país processou 43.000 toneladas de compósitos de epóxi em 2010.

Fonte: SLEA Comunicação – ABMACO

Petrofisa fabrica postes com resina reforçada com fibra de vidro.

26/08/2010

Qual é a demanda brasileira de postes para distribuição de energia elétrica? Ninguém sabe ao certo, mas estima-se que seja gigantesca.  A paranaense Petrofisa, fabricante de tubos de compósitos, concorda com essa análise. Tanto que adaptou o sistema produtivo das tubulações (filament winding) e lançou o primeiro poste de resina e fibra de vidro do Brasil., concorrendo com os tradicionais postes de madeira e concreto.  Por meio da sua controlada Ecofibra, a Petrofisa iniciou neste ano a produção de postes em Manaus (AM).

Para desmoldá-los, a transformadora decidiu abandonar o filme de poliéster – deve ser descartado após o uso – e usar um desmoldante  fabricado pela Chem-Trend e fornecido pela Redelease. “Testamos o produto em escala laboratorial e na linha de produção. Os resultados foram positivos, tanto sob o ponto de vista de desempenho como de custo.  Além disso, deixamos de gerar resíduos”, afirma Diego Dissenha, engenheiro do laboratório da Petrofisa. Além do desmoldante, a Petrofisa emprega na fabricação do poste um selador que corrige eventuais imperfeições no molde, aumentando a sua vida útil e ainda facilitando a desmoldagem da peça.

Cruzetas

Em maio, lembra Dissenha, a Petrofisa incorporou ao seu portfólio uma novidade que tem tudo a ver com os postes: cruzetas de compósitos. Fabricadas pelo processo de pultrusão, as cruzetas são desmoldadas com um desmoldante interno também fornecido pela Redelease. Segundo Rui Figueira, gerente de especialidades da Redelease, o desmoldante migra totalmente da resina para a superfície do molde assim que começa a reação exotérmica, a partir de 60 ºC –  ele é misturado numa proporção de 1,5% em relação à resina. “Diferente dos desmoldantes convencionais para pultrusão, não sobram resíduos do nosso desmoldante no produto final. Assim, não há qualquer perda de resistência mecânica ou problemas no acabamento”.

Fonte: SLEA Comunicação

Nova resina de poliamida da BASF permite a substituição de metal em peças próximas ao motor

17/08/2010
  • A eficiência energética nos automóveis exige materiais mais leves e com melhor desempenho
  • Novo grade de poliamida de alta resistência ao calor permite a substituição de peças metálicas nos motores dos automóveis
  • Plástico mantém suas propriedades mesmo em temperaturas de uso até 220ºC

    A conscientização ambiental crescente, as condições políticas em transformação e os altos preços do petróleo estão voltando cada vez mais sua atenção à eficiência energética dos automóveis. O uso de plástico como substituto para o metal no segmento automotivo, desempenha um papel fundamental neste sentido. Por outro lado, por conta de demandas cada vez mais desafiadoras, torna-se mais difícil substituir o metal por materiais poliméricos. Esta troca é mais complicada especialmente em peças localizadas próximas ao motor, para as quais os plásticos de alta performance são frequentemente desconsiderados, devido aos custos do sistema. Por outro lado, o desempenho dos demais plásticos, não atende às necessidades atuais do segmento.

    Com a nova poliamida (PA) especialidade Ultramid® Endure, os pesquisadores da BASF tiveram êxito em encontrar uma solução para este impasse. O material é uma poliamida reforçada com fibra de vidro, que combina excepcional resistência ao calor com a excelente processabilidade da PA 66. Graças à esta combinação de características, hoje é possível produzir, a custos de sistema justificáveis, peças sob o capô que ficam expostas ao ar muito quente e, dessa forma, contribuir para uma significativa redução de peso e, por fim, com a eficiência energética.

    Resistência de longo prazo ao calor por meio de nova estabilização
    O novo Ultramid® Endure suporta a exposição contínua a temperaturas de até 220ºC e picos de até 240ºC. Isto amplia o campo de aplicação de poliamidas à esfera da alta temperatura.

    O notável aumento na resistência ao calor é obtido por meio da tecnologia inovadora de estabilização desenvolvida pela BASF. O mecanismo ocorre através da formação de uma camada protetora na superfície da peça, o que proporciona proteção contínua ao ataque de oxigênio, mesmo a temperaturas de uso até 220ºC.

    O efeito desta tecnologia pode ser visto especialmente em superfícies envelhecidas. Na poliamida 66 convencional, o oxigênio provoca fissuras na superfície após 1000 horas de exposição a 220ºC, permitindo que muito mais oxigênio chegue e atue sobre as camadas mais profundas. No Ultramid® Endure, a superfície é selada rapidamente pelo novo processo de estabilização. Assim, o material continua protegido – exceto por uma camada fina de negro de fumo na superfície – mesmo após quatro meses exposto a 220ºC.

    Os componentes sob o capô são frequentemente unidos por meio de solda. Para materiais com baixo teor de fibra de vidro, a linha de solda pode criar um ponto frágil, especialmente após uso e envelhecimento. O novo mecanismo de estabilização não apenas protege o polímero em si, como também fortalece esta área frágil potencial. As linhas de solda resistem bem ao uso constante sob temperaturas elevadas, pois nenhum desgaste é evidenciado mesmo após 1000 horas de exposição a 220ºC.

    Material aprovado em testes
    Graças a esta estabilização, o Ultramid® Endure conserva sua alta resistência em ensaios de fadiga a 220ºC, mesmo após 3000 horas de exposição. Enquanto uma queda considerável de desempenho é observada na PA 66/6 e até mesmo em termoplásticos mais fortes, como o PPA, após um período de tempo relativamente curto.

    Além do efeito de envelhecimento, as propriedades do material sob temperatura de trabalho constante, desempenham um papel decisivo na concepção de uma peça. As propriedades mecânicas do material são determinantes. Se os valores forem suficientemente altos, a espessura da parede pode ser reduzida sem prejudicar a integridade da peça. O Ultramid® Endure também tem uma atuação excepcional nesse sentido, pois resiste muito mais à ruptura, numa exposição a 200ºC, se comparado a materiais semelhantes.

    Além da performance de uma peça em especial, os custos do sistema são um importante critério para os sistemistas. Estes custos são determinados, em grande parte, pela processabilidade do material usado. O novo plástico oferece uma janela de processamento consideravelmente mais ampla que os demais plásticos de alta performance.

    Um material para conceitos de motor moderno
    Como resultado da tendência em torno de uma maior eficiência energética em automóveis, as temperaturas no compartimento do motor continuam subindo. Atualmente, por exemplo, as montadoras estão tentando melhorar a eficiência energética por meio de turbocompressores, entre outros sistemas. Esta solução produz pressões e temperaturas mais elevadas no compartimento do motor, especialmente na tubulação de entrada de ar. Nos motores a diesel com turbocompressores, por exemplo, as temperaturas de trabalho chegam até 200ºC, atingindo picos de até 230ºC.

    Ao mesmo tempo, as montadoras têm interesse em substituir o metal pelo plástico por questões de peso e ao menor custo possível. Até agora, não havia alternativas aceitáveis (do ponto de vista de custos) para as resinas de alta performance consideravelmente mais caras. As possíveis aplicações do novo grade de poliamida incluem todos os componentes do duto de ar como terminais do sistema de arrefecimento, ressonadores e válvulas-borboleta. O coletor de admissão com trocador de calor por água gelada integrado, pode ser outra aplicação futura para o novo material.

    Sobre a BASF
    A BASF é a empresa química líder mundial: The Chemical Company. Seu portfólio de produtos oferece desde químicos, plásticos, produtos de performance, produtos para agricultura e química fina até petróleo e gás natural. Como uma parceira confiável, cria a química para ajudar seus clientes de todas as indústrias a atingir ainda mais o sucesso. Com seus produtos de alto valor e soluções inteligentes, a BASF tem um papel importante para encontrar respostas a desafios globais como proteção climática, eficiência energética, nutrição e mobilidade. A BASF contabilizou vendas em mais de 50 bilhões de euros em 2009 e contava, aproximadamente, com 105.000 colaboradores no final do ano. As ações da BASF são atualmente negociadas nas bolsas de valores de Frankfurt (BAS), Londres (BFA) e Zurique (AN).

    Fonte: BASF