Archive for the ‘Plástico Reforçado’ Category

Tecniplas mostra soluções em tancagem na Fenasan

26/09/2017

Um dos tanques da Tecniplas fornecidos para a Sabesp

Empresa fabrica tanques e megatanques de PRFV para aplicações em saneamento

A Tecniplas, fornecedor brasileiro de tanques e equipamentos especiais em compósitos (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), participa mais uma vez da Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan), evento que acontece entre os dias 03-05/10, em São Paulo.

Fabricante do maior tanque de Plástico Reforçado com Fibra de Vidro do Brasil – com 15 m de diâmetro, armazenando até 3,5 milhões de litros –, a Tecniplas pretende divulgar na Fenasan não só os seus megatanques, mas também os reservatórios que produz de acordo com as padronizações das concessionárias de água e esgoto. “Por exemplo, uma das exigências mais comuns é a inclusão de pontos de descanso, estruturas compostas por plataformas intermediárias e escadas”, explica José Roberto Vasconcellos, gerente comercial da Tecniplas.

Outra determinação das concessionárias diz respeito à coloração das resinas utilizadas na fabricação das paredes dos tanques. “Ajustamos o tom dos polímeros que processamos para que fiquem mais escuros. Assim, o líquido envasado não sofre qualquer influência da luz solar”, detalha.

A Tecniplas também demonstrará na Fenasan a importância de se contemplar nos projetos dos tanques a influência das cargas de vento. Por conta das recentes mudanças climáticas, tem crescido no Brasil o número de ocorrências causadas pela maior velocidade das rajadas. “Projetamos os reservatórios sujeitos a cargas de ventos com a adição de anéis de reforço que os protegem contra as pressões externas e evitam amassamentos que podem danificar a estrutura”.

Os tanques da Tecniplas para aplicações em saneamento podem ter até 15 m de diâmetro e armazenar 4,5 milhões de litros. Frente aos tradicionais reservatórios de concreto, garantem diversas vantagens, tais como maior estanqueidade e vida útil superior. “Concessionárias como Sabesp, em São Paulo, Corsan, no Rio Grande do Sul, e Casan, em Santa Catarina, já operam com os nossos tanques”.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos também são utilizados pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes e alimentos.

Serviço: Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan)
Quando: 03-05/10
Onde: São Paulo Expo
Tecniplas: estande G04

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Tecnologia “Fast RTM” para a fabricação de peças automotivas em compósitos é apresentada em São Paulo

13/09/2017

O Comitê Automotivo da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) trará a São Paulo (SP), no dia 14/09, Jerome Raynal, executivo do conglomerado francês IS Group. Raynal apresentará uma palestra sobre Fast RTM, novo processo de fabricação de peças automotivas de compósitos.

Intitulado “Fast RTM, a evolução de um processo”, o trabalho de Raynal detalha as características da tecnologia que possibilita a produção, em ciclos de 120 segundos, de peças estruturais e complexas de compósitos de até 3 metros. “Por permitir a completa automação dos processos de alta velocidade, o Fast RTM deve ser considerado o futuro das tecnologias de RTM”, comenta Raynal.

O Fast RTM garante índices de impregnação dos reforços mecânicos – fibras de vidro e carbono, por exemplo – mais rápidos do que os apresentados pelas tecnologias convencionais de RTM. “Também é compatível com resinas termofixas e termoplásticas, o que torna o processo mais flexível e adaptado às necessidades das montadoras”. Capôs, para-choques e tetos são alguns exemplos de peças que podem ser moldadas via Fast RTM.

A tecnologia de Fast RTM foi desenvolvida por um pool de empresas globais, que contaram com o suporte do Instituto de Pesquisa e Tecnologia M2P. Neste ano, a tecnologia conquistou o JEC Awards na categoria “Inovação”, a principal premiação da indústria global de compósitos.

Para Gilmar Lima, presidente da Almaco, a apresentação do Fast RTM às montadoras brasileiras ajudará a repensar o papel dos compósitos, “que, sem dúvida, são uma das principais opções de materiais para o desenvolvimento de peças estruturais e de baixo peso”, ele observa. “Por conta da crise econômica, as nossas empresas deixaram de investir em tecnologia e gestão. Mas chegou a hora de virarmos esse jogo e recuperarmos o tempo perdido”, complementa Lima.

Resultantes da combinação entre polímeros e fibras, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água e tubos a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Serviço:
Palestra: “Fast RTM, a evolução de um processo”, de Jerome Raynal (IS Group/França)
Quando: 14/09 – 11h
Onde: Restaurante Rubayat Alameda Santos – Sala Brasil
Valor: R$ 400,00 (almoço incluso)
Inscrições: marketing@almaco.org.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco; foto JEC Group

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Tecniplas ressalta os benefícios dos compósitos no Concasan

22/08/2017

Empresa fabrica tanques e megatanques para aplicações em saneamento

A Tecniplas, maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), é uma das expositoras do Congresso Catarinense de Saneamento (Concasan). O evento acontece em Florianópolis (SC), entre 31/08 e 01/09, e é promovido pelo Sindicato dos Engenheiros no Estado de Santa Catarina (SENGE-SC).

De acordo com José Roberto Vasconcellos, gerente comercial da Tecniplas, a empresa pretende apresentar no Concasan o seu portfólio de tanques (foto) e megatanques – para processo e armazenamento – indicados para o trabalho com água, efluentes e produtos químicos. “A idéia é mostrar o quão mais vantajosa é a utilização de reservatórios de compósitos, em comparação aos similares feitos de concreto ou aço vitrificado”.

Em relação aos primeiros, Vasconcellos observa que é necessária uma perfeita e bem executada impermeabilização, em função da natural porosidade do concreto. “Além de elevar o preço, o revestimento tem vida útil limitada. Os compósitos, por sua vez, são impermeáveis, imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável”.

Na comparação com o aço vitrificado, os benefícios são a maior facilidade de instalação – os tanques de compósitos são monolíticos, e não formados por milhares de placas parafusadas – e a ausência de vazamentos. “Sem contar que a cadeia produtiva do material que processamos é toda local, enquanto que o aço usado nos reservatórios é importado, o que deixa o cliente exposto às oscilações cambiais”.

15 m de diâmetro

Outra atração da Tecniplas no Concasan fica por conta dos megatanques de compósitos. Com diâmetro máximo de 15 m e capacidade para armazenar até 4,5 milhões de litros, os gigantescos reservatórios são fabricados em seções na planta da Tecniplas e, pelo processo de oblatação, redimensionados para permitir o transporte rodoviário.

“Ovalizamos e acinturamos as seções para que assumam o formato semelhante ao do número oito e fiquem com 5 m de largura. Assim, é possível transportar um megatanque numa carreta convencional, o que pode significar a redução do tempo de transporte de 90 para 10 dias”. Depois, na unidade do cliente, as seções são redimensionadas e laminadas umas sobre as outras. “A Tecniplas é única fabricante brasileira de tanques de compósitos a deter a tecnologia de oblatação”, destaca Vasconcellos.

A Tecniplas também pretende mostrar no Concasan a importância de se considerar, nos projetos dos tanques de compósitos, o constante aumento das cargas de vento na Região Sul do país – rajadas de até 170 km/h podem danificar ou até mesmo arrancar os reservatórios das bases, caso não tenham sido construídos de forma adequada. “Projetamos os tanques sujeitos a cargas de ventos com a adição de anéis de reforço. Esses componentes protegem contra as pressões externas e evitam amassamentos que podem danificar a estrutura”.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Serviço:
Congresso Catarinense de Saneamento (Concasan)
Quando: 31/08-01/09
Onde: Centro de Eventos Governador Luiz Henrique da Silveira, Florianópolis (SC)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Faturamento do setor de compósitos caiu 4% em 2016

23/05/2017

Resultado foi de R$ 2,550 bilhões; previsão para este ano é de novo encolhimento

Em 2016, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,550 bilhões, queda de 4% em comparação ao ano anterior. O consumo de matérias-primas diminuiu 1,3%, totalizando 159 mil toneladas. Em termos de nível operacional, o período marcou o pior resultado da série histórica, com apenas 55% de ocupação das plantas, enquanto o número de postos de trabalho caiu 4%, perfazendo 60,5 mil vagas. Os dados são da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Para Gilmar Lima (foto), presidente da Almaco, o desempenho foi impactado sobretudo pela desaceleração das indústrias de geração de energia eólica e construção civil. “Somam-se a esses fatores a restrição de crédito, os poucos lançamentos de produtos e a demora na reação de praticamente todos os segmentos dedicados à moldagem de compósitos”, comenta.

Das 159 mil toneladas de matérias-primas processadas no ano passado, o estudo da Almaco aponta para a seguinte divisão: resina poliéster (77 mil), fibra de vidro (45 mil), resina epóxi (22 mil), gelcoat (8 mil), resina éster-vinílica (2,5 mil), adesivo estrutural (1,5 mil), fibra de carbono (0,7 mil) e outros (2,3 mil), como aditivo, peróxido e massa plástica.

Em relação aos processos de fabricação adotados pelos moldadores brasileiros de compósitos, as tecnologias manuais, como hand lay-up e spray-up, aparecem com 52% de participação, seguidas pelos sistemas automatizados, a exemplo de RTM (12%), enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

A construção civil permanece liderando o consumo do material (36%), à frente de transportes (25%), corrosão/saneamento (17%), energia elétrica (5%), eólico (4%) e náutico (4%). Quando separada apenas a demanda de materiais à base de resina epóxi, a geração de energia eólica lidera com 95,6%.

O levantamento da Almaco traz como novidades alguns dados referentes à América Latina – a associação mantém bases na Argentina, Chile e Colômbia. Conforme o estudo, o setor que mais consome compósitos na região é o de saneamento/corrosão (32%), seguido por construção civil (22%), transportes (18%), agronegócio (4%), náutico (5%) e têxtil (4%). Com uma fatia de 50%, os processos manuais aparecem em primeiro lugar. Na sequência, laminação contínua (25%), enrolamento filamentar (15%), RTM e infusão e SMC (5%).

Mais dificuldades em 2017

De acordo com a pesquisa da Almaco, a situação não melhora em 2017. O faturamento previsto para o setor brasileiro é de R$ 2,450 bilhões – ou seja, nova queda de 4% –, enquanto o consumo de matérias-primas deve encolher 2,5%, totalizando 155 mil toneladas.

“Os principais segmentos que impulsionam o mercado de compósitos, como transportes, agronegócio, implementos rodoviários, construção e geração de energia eólica, continuam atravessando uma fase de incertezas. E, mesmo nas áreas em que há alguma reação, o movimento ainda é bastante lento”, lamenta o presidente da Almaco.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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II Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil ocorre em outubro

13/04/2017

De 2 a 6 de outubro de 2017 será realizada a II Semana de Compósitos Avançados – SAMPE Brasil no LEL-Laboratório de Estruturas Leves do IPT/Parque Tecnológico, em São José dos Campos, SP, Brasil. Um conjunto de eventos será organizado para mostrar as inovações e aplicações dos compósitos avançados. A programação compreende:

Dia 2: Seminário Adesão Estrutural e IV Desafio Acadêmico em Composites
Dia 3: II Seminário Fundamentos dos Composites Avançados, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 4: X Painel Aeroespacial, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 5: V Congresso Internacional SAMPE Brasil e II Mostra de Tecnologias
Dia 6: Curso de Prepreg

A SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos está no Brasil desde 2012. É uma sociedade de membros profissionais, que fornece informações sobre novos materiais e tecnologias de processo através de congressos, exposições, fóruns técnicos, revistas e livros.

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Escadas pultrudadas são usadas para acesso a praia em Fernando de Noronha

13/04/2017

Material foi aplicado na Baía do Sancho

O acesso a uma das praias mais bonitas do Brasil se dá através de escadas de plástico feitas com perfis pultrudados da Pultrusão do Brasil. É a praia da Baía do Sancho, no arquipélago de Fernando de Noronha, no estado de Pernambuco, que foi eleita a melhor praia do mundo, em 2017, através do site TripAdvisor.

Para chegar sem barco à praia, rodeada por falésias cobertas por vegetação, é necessário descer o penhasco através de escadas colocadas numa fenda nas rochas. A descida começa num mirante da onde a vista é espetacular. Os turistas descem por dois trechos de escadas pultrudadas encravadas na rocha, além de uma escadaria em pedra, que levam à areia branquinha e águas verde-esmeralda, local preferencial para mergulhos.

As duas escadas, bem como grades de piso pultrudadas utilizadas no local, foram fornecidas para o Parque Nacional Marinho de Fernando de Noronha pela empresa Aptalider/Apoio Engenharia, representante da Pultrusão do Brasil no Espírito Santo.

O perfil pultrudado é composto essencialmente por resina plástica e reforços de fibra de vidro, resultando num material com alto desempenho para a construção de estruturas. Sua principal característica é a alta resistência em ambientes agressivos devido às intempéries (chuva, umidade, maresia, sol) ou produtos químicos. A imunidade à corrosão faz com que os produtos tenham longa durabilidade com baixa manutenção. A leveza desse material plástico é outro aspecto relevante, pois facilita o transporte e montagem em locais de difícil acesso.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Pultrusão do Brasil

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Fibermaq confia na retomada das vendas de máquinas para compósitos

19/03/2017

Crescimento de 30% previsto para o ano significa o retorno aos patamares de 2015

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, prevê para este ano um salto de 30% no faturamento. A projeção, à primeira vista bastante otimista, significa na verdade um retorno aos patamares de 2015. “Ano passado, a nossa receita caiu mais de 25%. Por conta da crise econômica, faltou confiança para as empresas investirem. Sem contar que sentimos um forte aumento da inadimplência”, analisa Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Se o melhor a fazer é esquecer 2016, pelo menos o final do ano passado deixou algumas boas lembranças para a Fibermaq. “Iniciamos o fornecimento de máquinas para as empresas que atuam no setor de energia eólica. Também notamos certa recuperação na demanda dos moldadores de peças de compósitos para ônibus”.

Esses dois fatores somam-se às boas notícias recebidas pela Fibermaq no início deste ano. A primeira ficou por conta de um contrato para fornecimento de máquinas de enrolamento filamentar – serão usadas na fabricação de postes. “São equipamentos especiais, com muito mais tecnologia embarcada”. Depois, de olho em aplicações no setor eólico, a empresa concluiu nas últimas semanas o desenvolvimento de máquinas para a aplicação de materiais diversos, como putties e massas de colagem.

“Também finalizamos o projeto de uma nova pistola para a aplicação, via spray, de adesivos à base d´água, bem como de bombas hidráulicas e pneumáticas para o envase de materiais viscosos”. De acordo com Andrade, essas novidades têm um campo bastante amplo de aplicação. “Saem um pouco do nosso dia a dia de equipamentos para a moldagem de compósitos. As bombas para envase, por exemplo, podem ser usadas pela indústria farmacêutica e alimentícia, entre outras”, observa.

Distribuidora da Autometrix

Outra novidade da Fibermaq é o início da parceria com a norte-americana Autometrix, empresa especializada em sistemas automáticos para o corte de tecidos de reforços usados em peças de compósitos. “Atuaremos como distribuidores autorizados dos equipamentos da Autometrix no Brasil. Há potenciais clientes para as suas soluções nos setores de transportes, incluindo aviões e helicópteros, energia eólica, próteses e artigos esportivos”.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Fibermaq

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Dilutec dribla crise e cresce 15% em 2016

19/02/2017

Empresa é uma das maiores fabricantes brasileiras de gelcoat e thinner

O ano passado foi ruim para a indústria brasileira, mas houve algumas exceções. Entre elas, a Dilutec, uma das principais fabricantes de gelcoat e thinner do país. “Seguimos na contramão de todos os indicadores e fechamos o período com um crescimento de 15%, tanto em volume produzido como em faturamento”, comemora Marcos Pannellini, gerente comercial.

No caso do gelcoat, operação baseada em Senador Canedo (GO) e que responde por 60% dos negócios da Dilutec, o desempenho positivo deveu-se principalmente à solução de problemas vivenciados por moldadores de compósitos carentes de atendimento especializado – gelcoat é um híbrido de resinas e pigmentos que dá cor a esse tipo de plástico especial.

“Muitas empresas enfrentavam dificuldades na produção das peças de compósitos devido à limitação de oferta de gelcoat e, em alguns casos, baixa qualidade. Então, fomos para a rua, identificamos os moldadores que estavam insatisfeitos e homologamos produtos que realmente atendem às suas necessidades. Com isso, a demanda subiu mês a mês”, lembra.

Destaque também para o foco na customização dos gelcoats, estratégia adotada sempre pela Dilutec para se diferenciar da concorrência. Além de formular cores exclusivas – por exemplo, tons que lembram as louças sanitárias antigas, como pergamon e rosa shell –, a empresa afirma que “acerta” o gelcoat conforme as peculiaridades dos processos de moldagem dos seus usuários. “Não trabalhamos com dois ou três produtos de prateleira, o que obrigaria o fabricante da peça a se adaptar. Ao contrário, entendemos o seu sistema produtivo e ajustamos o nosso gelcoat para garantir o melhor resultado em termos de aplicação, acabamento e durabilidade”.

Acontece o mesmo em relação ao thinner, observa Pannellini. Em vez de se especializar em apenas dois tipos – um para limpeza; outro para diluição de tintas –, a empresa buscou na produção sob medida o seu maior diferencial. Tanto é assim que, hoje em dia, estão catalogadas no laboratório da Dilutec mais de 200 formulações.

“Por conta disso, programamos para o primeiro trimestre de 2017 uma expansão que nos dará capacidade para fabricar 1 milhão de litros de thinner por mês”. Localizada em Piracicaba (SP), a planta da Dilutec tem potencial atualmente para produzir 400 mil litros/mês. Em paralelo, a fábrica de gelcoat receberá em abril novos equipamentos que ampliarão em 40% a capacidade instalada.

Além de fabricar gelcoat e thinner, a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a moldagem de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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Ponte fabricada por pultrusão substitui concreto armado em terminal marítimo

13/02/2017

ponte-pultrudada

A Pultrusão do Brasil projetou e fabricou uma ponte pultrudada (foto acima) que foi instalada no Terminal Marítimo de Carga e Descarga da Cosan Lubrificantes, na Ilha do Governador, Rio de Janeiro. A ponte pultrudada tem 12,50 m de vão livre (comprimento) e 1,10 m de largura útil (2,60 m com os contrafortes). Ela substituiu uma ponte de concreto armado que se deteriorou sob a ação da intempérie marítima (foto abaixo) . A ponte pultrudada interligou duas estruturas de concreto que estão localizadas dentro do mar.

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O perfil pultrudado (resina plástica reforçada com fibra de vidro) é imune à corrosão e tem alta resistência à produtos químicos e intempéries (maresia, raios ultravioletas, chuva ácida, etc.), o que permite longa durabilidade. Segundo a fabricante da ponte, o perfil pultrudado é estrutural e pode ser utilizado para substituir materiais convencionais como madeira, aço, alumínio e concreto. Seu peso também é um importante diferencial, pois é 75% mais leve que o aço e 30% mais leve que o alumínio. A leveza facilita o transporte e a instalação.

A ponte pultrudada construída para a Cosan é uma obra única. O projeto e o cálculo estrutural para verificar a viabilidade de sua construção é da equipe de Engenharia da Pultrusão do Brasil. Ela foi pré-montada na unidade industrial da Pultrusão do Brasil, em Passo de Torres, SC, e depois parcialmente desmontada para transporte ao Rio de Janeiro para a montagem final.

Fonte: Pultrusão do Brasil

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Tecniplas fornece oito tanques em PRFV para a fábrica da Fiat Chrysler em Pernambuco

31/10/2016

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  • Reservatórios foram instalados na planta da montadora em Goiana (PE)
  • Tanques fazem parte do sistema de reuso de água

A Tecniplas forneceu oito tanques de compósitos (PRFV-Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) para a Fiat Chrysler Automobiles (FCA). Instalados na planta da montadora em Goiana (PE),  os reservatórios têm entre 8-14 m de diâmetro e fazem parte do sistema de reuso de água da unidade.

Ao optar por tanques de compósitos em PRFV em vez dos equivalentes de concreto, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas, a Fiat dispensou a aplicação do revestimento de borracha necessário para impedir o ataque da água à estrutura de aço,  ocorrência comum em função da porosidade característica do concreto.

“Além de aumentar o preço do tanque, o revestimento tem vida útil limitada, de três ou quatro anos. Depois, são necessários investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a substituição do reservatório. Já os compósitos em PRFV são materiais imunes à corrosão, o que garante vida útil ao tanque de mais de trinta anos”, afirma.

A instalação em campo também ficou sob a responsabilidade da Tecniplas. Por terem mais de 5 m de diâmetro, limite para o transporte rodoviário no Brasil, os reservatórios fornecidos para a Fiat passaram pelo processo de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Na planta do cliente, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Fibermaq fornece equipamentos para a Polynt

31/10/2016

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  • Máquinas tiveram estruturas redimensionadas para que ficassem portáteis
  • Equipamentos fornecidos para a Polynt são da família Evolution

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, forneceu três máquinas para a operação local da italiana Polynt, companhia especializada na fabricação de resinas, gelcoats e massas plásticas.

Os equipamentos – laminadora spray-up, gelcoateadeira e injetora de RTM, todas da família Evolution – foram adaptados para que os técnicos da Polynt possam levá-los até os seus clientes. “Redimensionamos as estruturas para que as máquinas ficassem mais compactas e portáteis, mas a vazão e desempenho são exatamente os mesmos dos modelos convencionais”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Pedro de Souza, assistente técnico da Polynt, explica que os equipamentos servirão tanto para demonstrações externas como para ensaios nas unidades da empresa – a Polynt mantém fábricas nos estados de São Paulo (Taboão da Serra e Piracicaba) e Rio Grande do Sul (Caxias do Sul). “Já contávamos com máquinas da Fibermaq, empresa que sempre nos deu um excelente suporte”, avalia.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Evonik leva linha de produtos para Feiplar Composites & Feipur 2016

31/10/2016

EvonikPainel

Com a participação de várias linhas de negócios, a Evonik apresentará vasto portfólio de produtos e lançamentos que atendem formuladores dos segmentos de composites, poliuretanos e plásticos de engenharia

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, participará da Feiplar Composites & Feipur 2016 – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Compostos Termoplásticos/Plástico de Engenharia, que ocorrerá entre os dias 8 a 10 de novembro, das 12 às 21 horas, no Expo Center Norte, em São Paulo.

O objetivo é promover novos produtos e reforçar a posição da empresa como uma das principais fornecedoras de soluções para as indústrias destes mercados, que exigem cada vez mais soluções de alta tecnologia e customizadas para cada aplicação.

Produtos em destaque e novidades:

A linha de Poliuretanos da Evonik realizará o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul. Trata-se de uma iniciativa global que tem como objetivo aumentar a capacitação profissional sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos em parceria com os clientes Evonik.

Nesta linha, também serão apresentados novos produtos, como um aditivo que melhora o espalhamento do adesivo em aglomerados, um catalisador especial de amina terciária com emissão zero, indicado para espuma flexível e HR moldado, um redutor de “scorching“ em espumas flexíveis, um aditivo para abrir células de espumas viscoelásticas, entre outros.

Para materiais de núcleo e matrizes termoplásticas e termofixas, serão destaques produtos como:

  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos tipo sanduíche recentemente desenvolvida para o mercado aeroespacial. Este novo grade apresenta maior potencial na redução de peso e melhor performance com relação a tolerância a danos e visibilidade ocasionada por eventos de impacto.
  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos desenvolvida para que seja possível realizar a expansão da mesma diretamente no molde produzindo geometrias complexas sem desperdício de material. A tecnologia permite que insertos sejam integrados nas peças. A produção de itens em série utilizando o material Rohacell Tripple-F é otimizada quando uma taxa de 1.000 a 40.000 peças por ano é atingida.
  • Polímero de PEEK (Polieteretercetona) que pode ser utilizado como matriz termoplástica para as fibras em materiais compostos. É apropriado para a aplicação em fibras unidirecionais e tecidos feitos de fibras de carbono, vidro ou aramida.
  • Polímero de poliamida de baixa viscosidade que proporciona boa impregnação de fibras em aplicações de compósitos. Com temperatura de transição vítrea (Tg) de 125 °C e uma janela de processo de 300 °C, esta é uma matriz termoplástica que suporta elevadas temperaturas, muito apropriada para aplicações automotivas e aeroespaciais quando combinadas com fibras de carbono, vidro e aramida.
  • Material base poliuretano que pode ser utilizado como uma matriz termofixa na fabricação de compósitos. Em temperatura ambiente o material é sólido e não pegajoso (tacky). A aproximadamente 80 °C o material passa a ser moldável e já começa a apresentar um comportamento pegajoso. A cura do material é iniciada a 130 °C com ciclos de 30 minutos. A condição de cura otimizada ocorreria à temperatura de 180 °C – 190 °C com ciclos de 3 minutos.
  • Concentrado de nanosílica em resina epóxi. Os produtos da linha Nanopox são utilizados para substituir uma parte da resina epóxi em formulações existentes, tipicamente na gama de 20-30%. Podem ser combinados com todas as resinas epóxi comercialmente disponíveis e curada com todos os endurecedores tipicamente utilizados. Introduzindo o concentrado de nanosílica na formulação de epóxi, melhora-se diversas propriedades do compósito, como: aumento da resistência, módulo e dureza; melhora dureza (resistência à fratura, resistência ao impacto); aumenta o desempenho à fadiga; auxilia propriedades de compressão e não promove nenhuma alteração na Tg.
  • Concentrado de partículas de borracha de silicone em resinas reativas. Os diferentes tipos desse concentrado podem ser usados para melhorar a dureza de formulações termorrígidas. Ao contrário do endurecimento da maneira tradicional, o módulo e a Tg das resinas modificadas não são reduzidas, além do desempenho de fadiga ser melhorado significativamente. Os produtos dessa linha estão disponíveis em resinas epóxi (aromáticos ou cicloalifáticos), em resinas de acetato de vinila, em resinas de poliéster insaturadas e em poliol. Outras matrizes estão disponíveis mediante solicitação. Exemplos de possíveis usos para incluem: materiais e compósitos reforçados com fibra; aplicações em equipamentos elétricos/eletrônicos (fundição, casting, potting e encapsulamento); revestimentos de proteção sem solventes e adesivos estruturais.
  • Concentrados de copolímeros elastoméricos em resinas epóxi. Os produtos da linha Albiflex podem ser copolímeros de epóxi de silicone ou acrílicos terminados em poliuretanos, projetados para aumentar a flexibilidade de formulações de termorrígidos. Podem ser usados em revestimentos flexíveis (coatings) e selantes utilizados em aplicações elétricas/eletrônicas.
  • Adesivos acrílicos podem ser otimizados em relação à flexibilidade sem perda de resistência e outras propriedades. Também pode ser usado em sistemas para placas de circuito impresso e como polímero-base para os compostos de potting e de fundição (casting) para componentes eletrônicos.

Outras familias de produtos a serem exibidos na feira incluem sílicas e Silanos para os mercados de adesivos, selantes e compósitos:

  • Sílica pirogênica pós-tratada e altamente hidrofóbica. Se destaca por conferir eficiência de espessamento, superior desempenho reológico e estabilidade à armazenagem em formulações epóxi, poliuretano e outros sistemas.
  • Sílicas pirogênicas hidrofóbicas que se destacam por conferir alta transparência aos diversos sistemas.
  • Silano multifuncional de alta eficiência como promotor de adesão, baixo teor de VOC, manuseio fácil e seguro, baixo impacto ambiental. Aumenta a hidrofobicidade do sistema, diminuindo a absorção de água durante o armazenamento.
  • Silano líquido e transparente que possui baixa volatilidade, alta estabilidade térmica, age como reticulador e promove boa aderência em sistemas críticos como PU ou silicone e subtratos como metais, vidro, plásticos.

Eventos simultâneos:

Paralelamente à feira, a Evonik participará dos Painéis Setoriais, do VII Congresso Internacional de Poliuretano e do IV Congresso SAMPE Brazil – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos.

Painel Isolamento Térmico
Dia 8/11 – 9h20
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para Painéis Contínuos de Poliuretano – Equipe Técnica Mundial dedicada à indústria

Painel Automotivo
Dia 9/11 – 10 horas
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para solução de problemas na produção de espumas HR moldadas

Painel Mineração
Dia 9/11 – 10h40
Tema: Apresentação do Portfólio de Aditivos Evonik para o Segmento CASE PU (Tintas, Adesivos, Selantes e Elastômeros)

Painel Espumas Flexíveis
Dia 10/11 – 9h40
Tema: Investindo em treinamentos – Apresentação do projeto “Evonik PU Foam Academy”

Painel Aeroespacial
Dia 10/11 – 12h10
Tema: “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.”

VII Congresso Internacional de Poliuretano:
Dia 9/11 – 15h20
Apresentação do programa de treinamento “Evonik PU Foam Academy”. O foco desta apresentação será o Centro Técnico de Serviços América do Sul da Evonik, localizado em Americana, SP.

Dia 9/11 – 17h20
Palestra “Sílica pirogênica hidrofóbica AEROSIL® e silano organofuncional Dynasylan® como aditivos de alta performance em adesivos para aplicação em compósitos”

IV Congresso SAMPE Brazil 2016:
Dia 9/11 – 13h30 – 14h10
Apresentação “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.

Serviço:
Feiplar Composites & Feipur 2016
Data: 8 a 10 de novembro
Horário: das 12h00 às 21h00
Local: Expo Center Norte – Pavilhão Verde
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
Estande: C7 , entre as ruas C e D

Fonte: Evonik

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Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Tecniplas apresenta megatanques na Fenasan

21/07/2016

Tanque da Tecniplas com capacidade para armazenar 3 milhões de litros

Reservatórios gigantes de compósitos em PRFV substituem com vantagens os similares de concreto e aço vitrificado em aplicações no setor de saneamento

A participação da Tecniplas (www.tecniplas.com.br) na Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan) – de 16-18/08, no Expo Center Norte, em São Paulo – será marcada pela apresentação dos gigantescos reservatórios que a empresa fabrica em Cabreúva, no interior de São Paulo. Fabricados de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), os megatanques da Tecniplas podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, frente aos tradicionais reservatórios de concreto, garantem diversas vantagens, como maior estanqueidade e vida útil superior, afirma a empresa.

“Por ser muito poroso, o concreto requer a impermeabilização com borracha. Além de elevar o preço do tanque, esse revestimento tem vida útil limitada. Então, depois de três ou quatro anos, a água começa a atacar a estrutura de aço presente no concreto, exigindo investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a troca do reservatório”, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas. Os compósitos em PRFV, por sua vez, são imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável.

Frente ao tanque de aço vitrificado, opção importada e mais recente para a armazenagem de água, os reservatórios da Tecniplas também oferecem diversos benefícios. “A instalação é muito mais simples, pois são equipamentos monolíticos. Ao contrário dos tanques vitrificados, que são compostos por milhares de placas parafusadas, o que também pode significar pontos de vazamento depois de alguns anos”, compara. Outras vantagens, continua Rossi, ficam por conta da facilidade de manutenção dos compósitos em PRFV e o fato de toda a sua cadeia produtiva ser local. “Trata-se de um material bem mais protegido contra as oscilações cambiais”, complementa.

No passado, uma das barreiras para a evolução dos megatanques de compósitos em PRFV era o transporte. Até que, em 2010, a Tecniplas trouxe dos EUA a tecnologia de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Dessa maneira, um reservatório de 15 metros de diâmetro, após a oblatação, fica com 5 metros, dimensão adequada às normas brasileiras de transporte rodoviário. No local de instalação, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta o diretor da Tecniplas.

Maior tanque de compósitos em PRFV do Brasil

Ao longo dos últimos anos, a Tecniplas fabricou dezenas de reservatórios oblatados, sendo a maioria voltada para armazenagem de produtos químicos corrosivos. “O histórico de aplicações em ambientes agressivos habilita plenamente a utilização dos nossos megatanques no setor de saneamento”, observa Rossi. Com capacidade de 3 milhões de litros e 15 metros de diâmetro, o maior tanque de compósitos em PRFV até hoje produzido pela Tecniplas foi fornecido este ano para uma empresa da área de mineração.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Serviço
Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan)
Quando: 16-18/08
Onde: Expo Center Norte, São Paulo (SP)
Tecniplas: Estande B03/C04

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

Solvay-Polimotor-2-Avaspire

Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Compósitos: programa de logística reversa no Paraná começa em agosto

10/07/2016

Projeto da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos contempla inicialmente o trabalho com peças de ônibus

Criado no final de 2014 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), o programa de logística reversa pós-consumo de peças de compósitos entrará em operação no início de agosto. A iniciativa acontece no Paraná, numa área que abrange Curitiba e mais 29 municípios, e contempla inicialmente componentes de ônibus, como tetos, grades e para-choques. A expectativa ao longo do primeiro ano é de efetuar a logística reversa de cinco toneladas de compósitos, cujo destino final será o coprocessamento em fornos de cimenteiras.

“A partir de agosto, a responsabilidade pelo pós-consumo passará a ser dos fabricantes das peças. Caso eles não façam parte do programa, estarão sujeitos a multas pesadas, a exemplo do que acontece nos segmentos de pneus e filtros de óleo”, alerta Paulo Camatta, gerente executivo da ALMACO. Já foram registradas no Paraná autuações de mais de R$ 150 mil para as empresas que descumpriram o acordo de logística reversa. A ALMACO, informa Camatta, também orientará os seus associados a adquirir matérias-primas apenas dos fabricantes cadastrados no programa.

Os aspectos práticos do projeto ficarão a cargo da Geoquímica, empresa que será responsável por recolher as peças pós-consumo de compósitos em oficinas de ônibus e garantir a correta destinação. Localizada em São José dos Pinhais (PR), a Geoquímica já trabalha com a logística reversa de embalagens de lubrificantes e filtros automotivos.

O plano elaborado pela ALMACO conta com o apoio da consultoria Masimon e de doze empresas da cadeia produtiva de compósitos: Ashland, CPIC, Jushi, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, MVC, Neobus, Owens Corning, Reichhold, Royal Polímeros e Tecnofibras. Também apoiam o projeto a Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e o Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE).

“Os trabalhos relacionados à logística reversa baseiam-se em comitês tripartites. Além de uma associação de classe, como a ALMACO, é necessária a participação de órgãos governamentais. No nosso caso, a Secretaria do Meio Ambiente do Paraná (SEMA) e o Instituto Ambiental do Paraná (IAP)”, detalha Camatta.

Programa Nacional de Reciclagem

Em 2012, a ALMACO, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), concluiu o Programa Nacional de Reciclagem. Com um investimento de R$ 2 milhões e a participação de um consórcio formado por 23 empresas, o programa apontou soluções para a reutilização de resíduos de compósitos no próprio processo produtivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Almaco

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Vitória (ES) sedia encontro sobre compósitos

16/05/2016

No próximo dia 19/05, em Vitória (ES), o auditório da Federação das Indústrias do Estado do Espírito Santo (FINDES) será palco do 3º Encontro Regional, evento promovido pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), em parceria com o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Espírito Santo (SINDIPLAST-ES).

O encontro na capital capixaba contará com apresentações de trabalhos sobre tecnologias de processamento dos compósitos, materiais largamente consumidos pelas indústrias da construção civil, transporte, eólica e aeroespacial, entre outras. Há mais de 50 mil aplicações de compósitos catalogadas em todo o mundo, a exemplo de tubos, tanques, componentes automotivos, cascos de embarcações e pás eólicas.

Com abertura de Gilmar Régio, presidente do SINDIPLAST-ES, o 3º Encontro Regional também terá palestras sobre gestão de empresas e logística reversa dos compósitos. Na parte da manhã, dois grupos ainda visitarão as instalações da fabricante de resinas Novapol, localizada na cidade de Serra.

Confira, a seguir, a programação completa do 3º Encontro Regional:

  • 9h-12h – Visita à fábrica da Novapol
  • 13h30 – Abertura – Gilmar Régio (SINDIPLAST-ES)
  • 14h – “Crise ou transformação: foco na gestão e estratégia”, Gilmar Lima (ALMACO)
  • 14h30 – “Logística reversa: uma realidade”, Paulo Camatta (ALMACO)
  • 15h – “Sistema construtivo em compósitos”, Erivelto Mussio (MVC)
  • 15h30 – Coffee break
  • 16h – “Bacia sanitária ecológica a vácuo”, Filipe Rocio (Embrafi)
  • 16h30 – “Compósitos de SMC na construção civil – case Novapol”, Alexandre Jakelaitis (Novapol)
  • 17h – “Compósitos: evolução dos materiais, processos e tendências”, Waldomiro Moreira (Global Composites)
  • 17h30 – Tira-teima

As inscrições são gratuitas (vagas limitadas) e devem ser feitas pelo e-mail marketing@almaco.org.br ou fone (11) 3719-0098.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Almaco presta serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas para a MVC

18/04/2016

Empresa estima que conseguirá uma economia de até R$ 180 mil/ano com a redução do imposto de importação

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) foi contratada pela MVC Soluções em Plásticos, uma das principais moldadoras de compósitos e plásticos de engenharia do país, para prestar o serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas. Caso o resultado do levantamento feito pela Almaco aponte que não há insumos similares produzidos no Brasil, a MVC poderá solicitar ao governo uma redução na alíquota de importação.

“Projetamos uma economia de até R$ 180 mil por ano com a diminuição do imposto”, afirma Luciane Oliveira, executiva da área de suprimentos da MVC. Ao todo, a empresa solicitou à Almacoa pesquisa de 17 itens, entre eles, espumas, tecidos e adesivos. “São matérias-primas que utilizamos na fabricação de peças de compósitos fornecidas para os setores de energia eólica, transporte e agrícola”.

Por uma pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo de redução de alíquota, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – como fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Faturamento do setor de compósitos caiu 18% em 2015

18/02/2016

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,665 bilhões em 2015, queda de 18% em comparação ao ano anterior. Em termos de volume produzido, a retração foi ainda mais acentuada: 21,2%, totalizando 162 mil toneladas. Reflexo direto, as demissões aumentaram, e o setor fechou o ano passado com 64,2 mil vagas, 8,2 mil a menos do que em 2014. Trata-se do pior desempenho desde 2011, de acordo com a MaxiQuim, consultoria responsável pelo levantamento.

“A crise econômica foi um dos principais motivos para essa queda, principalmente num período em que as incertezas e a falta de credibilidade do governo pararam o país. Além disso, viemos de um final de 2014 com estoques elevados, o que refletiu na demanda. O descontrole dos preços das matérias-primas, serviços e energia, a restrição de crédito e a desvalorização do real também afetaram a competitividade da indústria brasileira”, afirma Gilmar Lima (foto), presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Afora a questão econômica, Lima ressalta que é necessária uma melhora acentuada da gestão e visão de longo prazo das empresas do setor de compósitos. “Não estávamos preparados financeira e tecnicamente para uma crise tão forte. Daí porque uma das metas da ALMACO é popularizar ainda mais os nossos materiais e incentivar os investimentos em gestão, conhecimento, sustentabilidade e, sobretudo, inovação. Precisamos de uma cadeia produtiva mais profissionalizada e com visão estratégica mais eficiente”, comenta.

A pesquisa da MaxiQuim divide o mercado brasileiro entre compósitos à base de resina poliéster e epóxi. No primeiro caso – 108,4 mil toneladas produzidas em 2015 –, a construção civil manteve a liderança do ranking, com uma fatia de 58,3%, à frente de transporte (12,7%), corrosão (10,1%) e saneamento (3,8%), entre outros. Já a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%). O mercado de petróleo apareceu em segundo lugar, com 1%.

Para 2016, a MaxiQuim prevê nova queda dos indicadores do setor de compósitos: -1,8% em faturamento (R$ 2,617 bilhões) e -0,9% em produção (161 mil toneladas). “O caminho para sair desta crise é conhecido. Precisamos investir em inovação, novos nichos, diferenciação, conhecimento, imagem, exportação, internacionalização e, principalmente, em pessoas. As empresas que não tiverem pessoas com conhecimento, atitude e acreditando que podem fazer diferença vão sumir”, avalia o presidente da ALMACO.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Nona edição da Feiplar Composites & Feipur ocorre em Novembro

21/01/2016

Feiplar_Feipur

Será realizada a nona edição da Feiplar Composites & Feipur – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia no Expo Center Norte em São Paulo, SP, Brasil, de 8 a 10 de novembro de 2016.

Mais de 16.500 visitantes de cerca de 30 países são esperados para 2016. Em 2014, última edição da feira, 15.250 profissionais de toda a América Latina visitaram o evento (número 5,3% maior de visitantes do que o evento de 2012). Para apresentar novas tecnologias para todos estes visitantes, a expectativa é que mais de 320 empresas expositoras participem do evento (em 2014, cerca de 300 empresas expuseram seus produtos e serviços, sendo 34% de países como China, Estados Unidos, Alemanha, Itália, Inglaterra, Turquia, França, Japão, entre outros).

Além da exposição, serão realizados diversos eventos simultâneos como:

  • IV Congresso SAMPE BRASIL
  • Congresso Internacional de Composites
  • Congresso Internacional de Poliuretano
  • Congresso Internacional de Compostos de Plásticos de Engenharia
  • Painéis Setoriais (Automotivo, Construção Civil, Energia Eólica, Náutico, Isolamento Térmico, Recuperação Estrutural & Manutenção Industrial, Aeroespacial, Espumas Flexíveis, Nanotecnologia & Biocomposites, Mineração, Petróleo & Gás)
  • III Desafio Acadêmico SAMPE em Composites
  • Treinamento Ibcom de Composites
  • Projeto Alunos na Feiplar Composites & Feipur (ações dirigidas às universidades)
  • Área de Treinamentos Práticos, com demonstrações de processos avançados pela SAMPE (novidade)
  • Ilha do Transformador e Soluções Sustentáveis (exposição de peças acabadas)
  • Prêmio Excelência em Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia
  • Curso Abaris/SAMPE de Reparo de Composites
  • Demonstrações técnicas
  • Área de Testes de Materiais (novidade)

Duas novas áreas serão montadas dentro da área de exposição: Treinamentos Práticos e Realização de Testes de Materiais. A primeira área visa oferecer aos visitantes treinamentos de processos para a fabricação de peças. A área de Testes será utilizada para a realização de ensaios a fim de se comparar a performance e durabilidade dos materiais compósitos, poliuretano e plásticos de engenharia em relação a vários outros materiais. Também haverá a apresentação de Sessões especiais e Pôsteres para diversos segmentos: defesa & blindagem, artesanato, ferroviário, materiais híbridos, isolamento acústico, calçadista, arquitetura & decoração, saneamento básico, motociclismo, moldes & protótipos, energia solar, naval e eletroeletrônico

Em 2014, as 114 palestras técnicas ministradas nos Congressos Internacionais e Painéis Setoriais reuniram um público de  3.068 profissionais (número 18% superior a 2012). Com mais de 250 participantes, a segunda edição do Congresso SAMPE BRASIL (Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos) contou com apresentações de personalidades e especialistas como Bruno Senna, Paulo Lage (Airbus), José Maria Fernandes Marlet (Embraer), Jorge Nasseh (Barracuda), Odair Teixeira (Bmeister), André Oliveira (Reichhold), entre vários outros nomes de empresas e instituições nacionais e internacionais. Para 2016, estão programadas 130 palestras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplar

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Arburg na Plastimagen 2016: Redução de peso e manufatura aditiva

11/01/2016
As fibras vindas do rolo são cortadas nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

A fibra é cortada nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

  •  Apresentação da gama completa: produção de peças plásticas individuais e com alto volume
  • Manufatura aditiva: Freeformer produz componentes funcionais
  • Injeção: duas Allrounders produzem pedais leves e engrenagens

Durante a Plastimagen, na Cidade do México, entre 8 a 11 de março de 2016, a Arburg estará expondo, no estande 730, duas injetoras hidráulicas Allrounder para produzir pedais leves e rodas de engrenagem precisas, em altos volumes. Além disso, um Freeformer vai demonstrar a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes multi-variantes de pequeno volume.

“Um destaque na Plastimagen 2016 é a incorporação direta de fibra, durante a qual as fibras de vidro são alimentadas a partir de feixes, cortados com o comprimento desejado por um dispositivo de corte e adicionadas diretamente à massa de material plástico fundido. Peças leves de alta resistência são produzidas desta forma. Além disso, a Arburg vai também demonstrar uma aplicação econômica na moldagem por injeção de peças técnicas, apresentando uma Allrounder hidráulica da série Golden Edition “, explica Guillermo Fasterling, Diretor-Geente da subsidiária Arburg no México. “Nossa Freeformer foi concebido, porém, para a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes de pequenos volumes. Na Cidade do México, apresentaremos o estado atual do Freeformer da Arburg “.

Processo inovador de compostagem direta de fibra (FDC) para peças levas de alta resistência

A fabricação econõmica de componentes leves de alta resistência através do processo de compostagem direta de fibra (FDC) será demonstrada por uma Allrounder hidráulica 720 S, com 3.200 kN de força de fechamento / unidade de injeção de tamanho 2100, produzindo um pedal para a indústria automotiva, como exemplo. As vantagens deste processo inovador para produção de peças leves são um comprimento de fibra flexivelmente ajustável em até 50 milímetros, um mínimo de danos para as fibras no plástico fundido, bem como menos custos de materiais, em comparação com os granulados de fibras longas.

As fibras provenientes dos feixes são cortadas em comprimentos de até 50 milímetros por um alimentador lateral na unidade de injeção e são, em seguida, alimentadas diretamente para dentro do material fundido. Isto minimiza os danos às fibras durante a preparação do material.

O tempo de ciclo para a fabricação de um pedal é de cerca de 60 segundos, com um peso de peça de 335 gramas. O material utilizado é uma Poliamida 6. Um sistema robótico Multilift Select será usado para manusear o componente.

Golden Edition: modelo hidráulico no nível “iniciante”

Um segundo item da exposição de máquinas injetoras é uma Allrounder 320 C Golden Edition com uma força de fechamento de 500 kN e uma unidade de injeção de tamanho 170, o qual é particularmente interessante para injeção de peças técnicas. A máquina faz parte da série “de entrada” de injetoras hidráulicas, que apresenta combinações fixas de unidade força de fechamento/unidade injeção e oferece componentes de alta qualidade técnica com, segundo a Arburg, uma ótima relação preço / desempenho. Na Plastimagen 2016, serão produzidas rodas de engrenagem por um molde de 8 cavidades da empresa sul-americana Artis Matriz.

Freeformer: manufatura aditiva de peças funcionais

No Plastimagen 2016, um Freeformer demonstrará a manufatura aditiva de peças funcionais com base em dados de CAD 3D. O equipamento processa grânulos de plástico de baixo custo e está equipado com duas unidades de descarga estacionárias como padrão. Isto permite que o Freeformer possa processar um componente adicional, a fim, por exemplo, de fabricar uma peça em cores diferentes, com qualidades táteis especiais ou como uma combinação de materiais duro / macio. Alternativamente, ele pode ser usado para construir estruturas a partir de um material de suporte solúvel em água, permitindo que geometrias de peças complexas possam ser obtidas.

Por um lado, o Freeformer pode fabricar muito rapidamente protótipos e amostras de design para testes funcionais e de montagem no material original. Isto significa que não são necessários moldes caros de alumínio e um novo produto pode atingir a maturidade para produção em série muito mais rapidamente. Por outro lado, também é possível fabricar componentes funcionais e peças de reposição em um prazo curto, em pequenos lotes ou – quando combinados com moldagem por injeção – para individualizar as peças produzidas em massa.

Fonte: Arburg

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Laboratório da UERJ é montado com painéis pultrudados pré-fabricados

11/01/2016

Pultrusao

A empresa Pultrusão do Brasil desenvolveu um sistema de construção modular com painéis pultrudados pré-fabricados para construções rápidas e canteiro de obra limpo para atender a demanda da Universidade Estadual do Rio de Janeiro (UERJ). Ela necessitava de uma sede para o Laboratório de Adesão e Aderência (LAA), na Cidade Universitária, em Macaé, RJ.

A equipe de Engenharia da Pultrusão do Brasil projetou painéis “sanduíche” de perfis e chapas pultrudadas com núcleo de espuma EPS. A empresa pré-fabricou painéis com janelas, portas, paredes “cegas” e painéis para teto, que foram montados sobre um piso de concreto. A montagem foi concluída em 15 dias.

O laboratório tem 57,6 m² de área, distribuídos em três salas de ensaios (hidráulicos, colagem e materiais compósitos), sala de estar/reuniões, circulação e sanitários. A construção também recebeu uma estrutura pultrudada de cobertura, formando uma varanda (30m²), e foi coberta com telhas pultrudadas.

O perfil plástico estrutural pultrudado pode substituir materiais convencionais como o aço, alumínio, madeira e concreto. Entre as vantagens estão: imunidade à corrosão, alta resistência à agressividade química, isolamento elétrico, resistência a altas temperaturas, autoextinção de fogo, longa durabilidade com baixa manutenção, leveza (mais leve que aço e alumínio), comprimento apenas limitado ao transporte; baixa absorção de água; facilidade de transporte e manuseio.

A UERJ teve a parceria da Pultrusão do Brasil e da Fundação Educacional de Macaé para a construção da sede do laboratório com material pultrudado. Nele, em convênio com a Petrobras, a equipe do Mestrado em Ciências da Tecnologia da universidade desenvolverá projetos inovadores na área de materiais compósitos (fibra de vidro mais resina).

Fonte: Pultrusão do Brasil

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Polímero PEEK da Solvay será usado em duto de admissão de combustível no projeto do motor fabricado totalmente com plásticos

23/12/2015

Fabricados pela Arevo Labs, parceiro da  Solvay, o componente do Polimotor 2 é a primeira aplicação de impressão 3D com polímero PEEK

Solvay-Polimotor-2A Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, anunciou que o projeto Polimotor 2, liderado pelo lendário inovador de automóveis Matti Holtzberg, contará com um duto de admissão de combustível impresso em 3D (foto), fabricado com um grade reforçado do polímero de polieteretercetona KetaSpire®(PEEK ) da Solvay. A Arevo Labs, líder em tecnologia de fabricação aditiva para peças de compósitos, produziu a peça usando sua inovadora tecnologia Reinforced Filament Fusion (fusão de filamento reforçado).

O Grupo Solvay é o principal patrocinador de material para este projeto técnico tão aguardado, que tem como objetivo projetar e fabricar uma nova geração de motores totalmente em plásticos para competições automobilísticas, em 2016. O projeto Polimotor 2 visa desenvolver um motor CAM, de quatro cilindros e com duplo cabeçote, totalmente de plástico, que pese entre 63 a 67 kg – cerca de 41 kg a menos do que os motores de produção padrão de hoje. Além da aplicação atual para os dutos de entrada de combustível, o programa inovador de Holtzberg irá aproveitar as tecnologias de polímeros da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Entre essas peças estão a bomba de água, bomba de óleo, entrada/saída de água, corpo do acelerador e outros componentes de alto desempenho. Os materiais da Solvay pretendidos para uso são poliftalamida Amodel® (PPA), poliariletercetona AvaSpire® (PAEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI), e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Mais potência e desempenho – “Os dutos de admissão no motor Polimotor original foram feitos de alumínio, mas atualmente a indústria automotiva depende quase que inteiramente de poliamida moldada por injeção”, diz Matti Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Essa escolha de materiais está mudando agora também, pois as montadoras estão buscando novas alternativas inovadoras como o PEEK da Solvay, que pode suportar as altas temperaturas sob o capô resultantes do  crescente uso de turbocompressores e da redução do tamanho do motor, sendo que ambos estão resultando em um maior fornecimento de potência específica”, acrescenta.

Aparecendo tanto em peças de carros de corrida como nos de produção em escala, os dutos de admissão estão normalmente integrados a uma câmara pressurizada que distribui uniformemente o fluxo de ar entre a entrada de ar do motor e seus cilindros. Como é uma peça de transição entre o cabeçote do cilindro e a câmara pressurizada, uma função da admissão é injetar combustível no fluxo de ar quando este entra no motor e seu desempenho tem uma influência direta sobre a potência do motor.

A substituição do duto de alumínio original pelo PEEK reduziu o peso da peça em 50%. O material específico escolhido para o Polimotor 2 foi um grade formulado sob medida de KetaSpire® KT-820 PEEK reforçado com 10 por cento de fibra de carbono. Segundo a Solvay,  o KetaSpire® PEEK oferece resistência química excelente para combustíveis automotivos, bem como desempenho mecânico confiável a temperaturas de uso contínuo até 240 ° C. Estas qualidades fizeram com que ele fosse um candidato altamente adequado para o duto de entrada de combustível do Polimotor 2, que encontra temperaturas atingindo 150 ° C perto dos pistões, na porta de admissão.

A tecnologia da Arevo une os filamentos de polímero em cima ou ao lado do outro em estágios sucessivos, para finalmente formar formas complexas. Assim, pode rapidamente converter projetos digitais em peças funcionais sem o tempo e custos iniciais necessários para construir um molde e protótipo. A plataforma Reinforced Filament Fusion da Arevo oferece a capacidade única de fazer impressões com polímeros PEEK reforçados. Quando combinado com um software de controle de processo da Arevo, a plataforma pode ajudar a otimizar as propriedades mecânicas de peças impressas.

“A convergência de impressão 3D com a tecnologia de polímero PEEK da Solvay nesta aplicação ressalta como o projeto Polimotor 2 é verdadeiramente de vanguarda”, reforça Brian Baleno, gerente global de negócios automotivos da Solvay Specialty Polymers. “Nenhuma dessas tecnologias existia nos anos 80, quando Matti Holtzberg desenvolveu o primeiro motor Polimotor. Agora, com este duto, estamos vendo uma das primeiras peças de PEEK reforçado com fibra de carbono sendo produzidas com o processo de fabricação aditiva. Isso sinaliza uma nova gama de possibilidades para as montadoras que estão buscando alternativas ao metal, mais leves e de alto desempenho”.

A Arevo Labs, com sede no Vale do Silício, na Califórnia, desenvolve tecnologia para permitir a fabricação aditiva digital direta de peças em compósito (com alta resistência) para aplicações de uso final. A tecnologia do Arevo consiste em materiais compósitos avançados, tecnologia de deposição e algoritmos de software para otimizar as propriedades mecânicas das peças impressas. O Arevo oferece serviços de manufatura aditiva, software e materiais compósitos para fabricantes de peças OEM em todo o mundo.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotiva, Saúde, membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Encanamento, Semicondutores, Cabos e Fios e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Almaco disponibiliza serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas

08/12/2015

Laudos devem ser usados em solicitações de redução de alíquotas de importação

Empresas brasileiras que fazem parte da cadeia produtiva de compósitos e desejam importar matérias-primas sem similares nacionais – resinas, fibras e aditivos, entre outros – contam agora com um novo serviço prestado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco): a pesquisa de similaridade. Caso o resultado do levantamento seja negativo, os interessados devem anexar o laudo emitido pela Almaco ao pedido de redução de alíquota de importação feito ao governo.

Por um pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse novo serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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