Archive for the ‘Chapas’ Category

SPIPL é a primeira empresa a oferecer chapa de PETG fabricada na Índia

24/08/2018

A Saraswati Plastotech India Pvt. Ltd. (SPIPL) fornece aos clientes das indústrias de sinalização interna, iluminação e termoformagem uma gama de soluções plásticas, incluindo a primeira chapa de PETG fabricada na Índia, feita com o copoliéster Eastman Spectar™ (PETG).

Segundo a Eastman, a chapa branca e transparente fabricada com Spectar, disponível nas espessuras de 2, 2,5, 2,8 e 4 mm, oferece vantagens de desempenho e processamento em relação ao policarbonato convencional e ao PMMA (acrílicos).

A empresa afirma que a chapa Ultralite® PETG da SPIPL proporciona maior resistência ao impacto do que os acrílicos, o que pode reduzir o potencial de rachaduras ou de quebra durante a fabricação, no envio e no uso contínuo pelo consumidor. Os displays para exposição e acessórios feitos com a chapa de Spectar possuem maior resistência química do que o Policarbonato para resistir aos efeitos dos produtos químicos usados ​​em muitos agentes de limpeza comuns, garante a Eastman.

“A demanda por chapas feitas com o copoliéster Spectar está crescendo entre os produtores de displays e acessórios de alta qualidade”, segundo Suraj Kumar Bansal, presidente do Saraswati Group. “Além da excelente estética, os atributos amigáveis aos processadores apresentados pela chapa de PETG contribuem para a eficiência de fabricação e de funcionalidade para processos comuns de construção e fabricação”.

Desde o seu lançamento em 2016, a primeira chapa de PETG Ultralite “feita na India” teve ampla aceitação em todo o país e agora também está gerando interesse no exterior. A SPIPL espera que o mercado cresça mais de 20% este ano, o que ajudará a reduzir a dependência da Índia das importações.

“Escolher o Spectar para a nossa chapa inovadora nos permite aproveitar a experiência da Eastman com a resina PETG e sua reputação de matéria-prima de alta qualidade e suprimento confiável”, diz Bansal. “Isso fornece uma excelente base para a qualidade da linha de extrusora, o revestimento UV e o serviço que deixa os clientes satisfeitos com a Saraswati.”

A Eastman oferece produtos e soluções inovadoras para atrativos mercados finais, tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A empresa atende clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US $ 9,0 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14.000 pessoas em todo o mundo.

A SPIPL, parte do Grupo Saraswati de empresas, foi fundada em 2010 e fabrica recipientes de 10 mililitros a 5 litros. Em 2011, a empresa expandiu sua oferta fabricando chapas de policarbonato, seguida pela PETG em 2016. Como todas as empresas do Saraswati Group, a SPIPL mantém sua visão de crescimento rápido consistente com inovação contínua e respeito por seus funcionários e clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

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Covestro vende negócio de chapas de policarbonato na América do Norte para Plaskolite

24/03/2018

  • Outras unidades de negócio regionais da Covestro sob revisão para otimização do portfólio
  • Clientes norte-americanos poderão recorrer a uma única fonte para um portfólio abrangente de produtos de chapas plásticas transparentes

A Covestro, fabricante líder global de materiais, continua o processo de otimização do seu portfólio. Como parte dessa estratégia, a empresa pretende vender seu negócio global de chapas de policarbonato (PCS). As chapas de policarbonato tem alta durabilidade e são moldáveis livremente, sendo usadas em transporte público, sistemas de cobertura ou aplicações de sinalização.

Como primeiro passo, a unidade norte-americana de chapas de PCS da Covestro,  que gerou vendas de cerca de US $ 170 milhões em 2017, foi vendida para a Plaskolite LLC, maior fabricante de chapas de acrílico da América do Norte. O acordo será conduzido como um acordo de ativos, o que significa que, assim como a transferência de propriedade intelectual e ativos fixos dedicados, os funcionários da Covestro serão incorporados à Plaskolite. Como parte da transação, a Plaskolite está adquirindo a sede do negócio de chapas, plantas de produção e instalações de armazenamento da Covestro localizada em Sheffield, Massachussets (EUA) e manterá a instalação terceirizada de depósito para distribuição existente em Hebron, Ohio. As operações continuarão na instalação fabril atual. Com esta aquisição, a Plaskolite empregará 950 pessoas. As empresas concordaram com um preço de venda de várias dezenas de milhões de dólares. A conclusão do fechamento do negócio está prevista para 01 de agosto de 2018.

“Nós avaliamos e otimizamos continuamente nosso portfólio para garantir crescimento futuro e criação de valor. Durante esse processo, ficou claro que o nosso negócio de chapas não se encaixaria estrategicamente, no longo prazo, no nosso negócio de policarbonatos ”, disse o CEO da Covestro, Patrick Thomas. “Por isso, decidimos que a unidade de chapas pode se desenvolver e crescer melhor sob um novo proprietário e estamos felizes por ter encontrado na Plaskolite um excelente comprador para nossas operações nos EUA.”

Em relação às suas unidades de chapas de policarbonato na Europa, a Covestro abrirá em breve um processo de venda em separado e, no devido tempo, anunciará detalhes sobre suas unidades remanescentes na região Ásia-Pacífico.

A aquisição transformará a indústria de chapas plásticas norte-americana, através da combinação do líder em fabricação em acrílico com o líder na fabricação em policarbonato.

“Esta aquisição é transformadora para a Plaskolite e fortalece nossa posição de liderança no setor”, disse Mitchell Grindley, Presidente e CEO da Plaskolite. “Isso amplia nossa oferta e fortalece ainda mais nossas parcerias. A Plaskolite será o único fabricante a oferecer um portfólio completo de produtos de chapas transparentes, incluindo acrílico, policarbonato, PETG e ABS, o que é benéfíco para os nossos clientes, que agora podem usar uma única fonte para todas as suas necessidades de chapas. ”

Este será o segundo negócio que a Plaskolite adquire da Covestro. Em 2012, a Plaskolite comprou a linha norte-americana Vivak® de chapas de PETG da empresa.

O comunicado de hoje sucede o anúncio feito pela Plaskolite em 12 de fevereiro passado sobre a aquisição do Negócio de Chapas Acrílicas Fundidas Contínuas da Lucite International, Inc., que ampliou sua oferta de chapas de acrílico e viabilizou a entrada no negócio de chapas de spa e banho.

Fundada em 1950 em Columbus, Ohio, por Donald G. Dunn e sua família, a Plaskolite, LLC é a maior fabricante norte-americana de chapas termoplásticas transparentes. Os produtos personalizados da Plaskolite são utilizados em uma ampla variedade de aplicações, incluindo janelas, portas, iluminação, placas, displays de ponto de venda e produtos de banho. A Plaskolite atende a uma base diversificada de clientes, incluindo distribuidores, OEMs e varejistas. Em 2015, o Charlesbank Capital Partners tornou-se o primeiro investidor externo de equity capital na Plaskolite.

Com vendas de 14,1 bilhões de euros em 2017, a Covestro está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. As atividades de negócio estão focalizadas na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras. Os principais segmentos atendidos são os setores automotivo, de construção civil, processamento e móveis de madeira e os setores elétrico e eletrônico. Outros setores incluem esporte e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro possui 30 unidades de produção em todo o mundo e emprega aproximadamente 16.200 pessoas. A sede corporativa da empresa fica em Leverkusen, na Alemanha.

Fontes: Covestro e Plaskolite

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Mercado de chapas acrílicas encolhe 22% em 2016

22/12/2016

 indac-estatisticas1Ano tumultuado faz vendas voltarem ao patamar de oito anos atrás; sendo otimistas, empresas do segmento lutam pela estabilidade em 2017

O INDAC – Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico –, divulgou, nesta semana, números do setor de acrílicos. Em resumo, o mercado não vai bem. Sente-se nas planilhas o impacto das crises econômica e política pelas quais atravessa o país nos últimos anos. Para se ter ideia, o setor deve fechar o ano com a venda de 7.400 toneladas de chapas acrílicas, 22% a menos do que em 2015. Ano que também já contabilizava 10% de queda em relação a 2014. A situação é tão grave que esse montante faz com que setor volte cerca de oito anos, entre 2007 e 2008, quando foi contabilizado aumento de vendas de 6.800 toneladas para 8.200 toneladas.

As importações também têm sentido a queda na demanda do produto – caíram de 5.146 toneladas em 2015 para cerca de 3.900 toneladas neste ano. Apesar disso, os produtos vindos de fora já contabilizam 53% do market share, o que agrava ainda mais a situação dos produtores nacionais. “O mercado hoje é pouco favorável para o produtor nacional. Por mais estranho que possa parecer, os produtos vindos de outros países conseguem se beneficiar da complexidade tributária brasileira – principalmente devido à falta de equalização do ICMS entre os estados – gerando inúmeras discrepâncias e problemas e interferindo na capacidade competitiva de qualquer setor”, explica Fernando de Oliveira, presidente do conselho deliberativo do Indac e diretor da Castcril.

Para 2017, aparentes melhorias do cenário macroeconômico nacional, como do PIB (Produto Interno Bruto), que deve sair dos 3,5% negativos deste ano para 0,5% positivos, e da previsão de produção industrial do país, que hoje amarga 6,3% de queda e deve ficar 1,0% maior neste próximo ano, acalentam o segmento, que espera manter-se estável.

Além da melhoria do mercado, para retomar o crescimento, as empresas do segmento sabem que irão precisar trabalhar muito para mostrar aos clientes que, mesmo em tempos de crise, investir em matéria-prima diferenciada, como o acrílico, é sempre melhor do que reduzir custos em detrimento da valorização da marca do anunciante, principalmente em comunicação visual – o maior segmento final das chapas acrílicas.

Entre as ações já anunciadas pelas empresas do setor para 2017, destaca-se a participação na feira Sign 2017, onde será realizado o Fórum Acrílico, no dia 13 de julho. Adicionalmente, o Indac continuará promovendo o curso “Transformação de Chapas Acrílicas”, além do lançamento de um novo treinamento “Desenvolvimento de Produtos em Acrílico”, voltado às especificações de produtos. A retomada do programa de qualidade de chapas acrílicas, que busca diferenciar o acrílico de outros plásticos de baixa adequação à comunicação visual, móveis e iluminação, também faz parte dos planos da entidade.

Para Carlos Marcelo Thieme, da Oswaldo Cruz Química, que assume, em 2017, a presidência do INDAC, além de treinar especificadores e ressaltar a imagem do produto no mercado, a indústria do acrílico irá se juntar a outras entidades para cobrar dos governos federal e estaduais uma reforma tributária que equilibre as condições competitivas do mercado. “ Da forma que está, será cada vez mais difícil trabalhar: Temos capacidade instalada para atender toda a demanda nacional. Geramos milhares de empregos e contribuímos para o crescimento do PIB; assim, não é possível que tenhamos que continuar pagando mais impostos do que os produtos importados. Por isso, equalização e simplificação tributária são algumas de nossas bandeiras neste novo ano”.

O Instituto Nacional para o Desenvolvimento do Acrílico é uma organização composta por empresários da livre iniciativa do setor para promover o uso correto do acrílico, difundir o conhecimento das suas propriedades e aplicações, além de ampliar sua participação no mercado, por meio da indicação de seus associados. A entidade, criada em novembro de 2000, é geradora de negócios e difusora de conhecimento para o setor de acrílico, reunindo atualmente 40 filiados em todo o país.

Fonte: Assessoria de Imprensa – INDAC

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Transformador coreano expande uso de linha de extrusão da battenfeld-cincinnati para produção de chapas para termoformagem ; máquinas serão apresentadas durante a Feira K 2016

22/07/2016

battenfeld-cincinnati

Baterias de rolos também serão apresentadas no stand da empresa durante a Feira K, em Düsseldorf

Na Coréia, a Dongjin é considerada como o maior fabricante de embalagens termoformadas. A maior parte da produção é exportada, mas também há comercialização de uma parcela no mercado interno. Os mercados principais são o EUA e o Japão. Através da expansão de sua planta, a Dongjin busca aumentar o seu portfolio de produtos e intensificar sua presença no mercado.

A Dongjin tem uma parceria com a battenfeld-cincinnati que já dura mais de 20 anos. Para produção de chapas, a Dongjin utiliza sete linhas da battenfeld-cincinnati: duas linhas de 7 camadas e cinco linhas de coextrusão simples – duas para PS, duas para PP ou PS e uma para PET. Uma nova linha de 3 camadas para fabricação de chapas de PS e PP com a bateria de rolos Multi-Touch será adicionada em um futuro próximo. E uma segunda linha de 3 camadas, também com baterias de rolos Multi-Touch, foi encomendada recentemente. Esta última fabricará chapas de PE, PP e PS num intervalo de espessura entre 0,35 a 2,0 mm para aplicações de termoformagem com um produção dee até 1500 kg/h. “Com a primeira linha Multi-Touch de alto desempenho, temos a capacidade de produzir 40% da chapa necessária e com custos de energia mais reduzidos”, afirma Song Seok Hwan, Presidente e CEO da Dongjin.

Graças à nova linha de extrusão de alto desempenho, o transformador agora necessita comprar de fornecedores externos uma quantidade significativamente menor de chapas, afirma a battenfeld-cincinnati. Isto traz uma grande vantagem, particularmente pelo fato de que os custos de investimento são pagos através da economia de energia. A linha completa precisa de aproximadamente 15-20% a menos de energia do que uma linha de extrusão de chapas convencional, assegura o fabricante de máquinas.

Segundo a battenfeld-cincinnati, a extrusora de alta velocidade é o principal responsável pela economia de energia, que é o segundo componente-chave da linha ao lado da bateria de rolos Multi-Touch. Com um diâmetro de rosca de 75 mm e um comprimento da unidade de processamento de 40 D , a extrusora atinge um fluxo de processamento até 2.000 kg/h, dependendo do material processado. O fabricante assegura que, graças ao design otimizado da rosca e cilindro, a extrusora provê uma ótima qualidade do material fundido mesmo com rotações elevadas de até 1200 rpm, criando, assim, condições para uma elevada qualidade do produto.

Qualidade combinada com elevada transparência, planicidade e espessura uniforme da chapa são hoje os parâmetros procurados pela indústria da embalagem. A bateria de rolos Multi-Touch foi projetada especialmente com isto em mente, afirma a battenfeld-cincinnati. Ao contrário de baterias de 3 rolos convencionais, a nova bateria trabalha com uma grande quantidade de espaços entre cilindros para assegurar uma refrigeração confiável e calibragem do lado superior e inferior da chapa, segundo a empresa. Na bateria de rolos Multi-Touch, a chapa passa primeiro através de uma unidade de pré-calibragem, constituída por dois cilindros grandes. Em seguida, a chapa entra na recalibragem, que está equipada com opções de 3, 5 ou 7 cilindros pequenos. Devido ao contato constante com os rolos, a chapa quase não apresenta orientação e um perfil de espessura particularmente uniforme, com uma acurácia de ± 1%, assegura a battenfeld-cincinnati. Isto contribui para a eficiência da linha, pois se pode alcançar economias significativas de matéria-prima, em comparação com linhas de extrusão de chapas convencionais

A battenfeld cincinnati afirma que, através do seu conceito de linha Multi-Touch, atende adequadamente às necessidades da indústria de embalagem em relação a chapas de alta qualidade produzidas em grande volume e com baixo consumo de energia.

A battenfeld-cincinnati fará a apresentação desta linha de produtos na feira de plásticos K 2016, neste ano, em Düsseldorf. Sob o lema “driven by innovation”, serão também apresentados os mais recentes avanços, ao lado de outros conceitos de máquinas já provados para o setor da embalagem.

Sobre a Dongjin Co., Ltd: A Dongjin crescido continuamente desde a sua fundação em 1975 e, ao mesmo tempo, tem ampliado constantemente a sua gama de produtos. Atualmente, o transformador emprega cerca de 450 colaboradores e produz produtos de embalagem, tais como chapas extrudadas, vasilhas termoformadas, artigos ocos moldados por sopro e copos injetados. Além de três unidades de produção na Coreia, o fabricante mantém unidades em Los Angeles/EUA e Yantai/China.

Sobre a battenfeld-cincinnati: O grupo battenfeld-cincinnati é um dos principais fabricantes mundiais de extrusoras e linhas completas de extrusão sob medida para atender às especificações dos clientes. A empresa oferece uma variedade de equipamentos nas áreas de tubos, perfis, chapas, chapas termoformadas e granulação. Os sites de produção estão localizados na Alemanha, Áustria, China e EUA.

Fonte: Assessoria de Imprensa – battenfeld-cincinnati

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Sistema de matrizes da Nordson EDI permite que a Evertis de México mantenha tolerâncias rígidas em embalagens PET multicamadas

25/02/2016
Esquema em corte do sistema de matrizes da Nordson EDI fornecido à Evertis de México mostra o bloco de alimentação Ultraflow™ V-S à esquerda e a matriz Ultraflex™ à direita, com um anteparo interno (componente na cor bronze) projetando-se a partir da matriz. A estrutura de laminado de sete camadas é assimétrica, com materiais diferentes acima e abaixo da camada central. O componente cilíndrico no bloco de alimentação é um tambor de seleção para alterações com o bloco à sequência de camadas. Os seis componentes amarelos em forma de gota nos pontos onde as camadas convergem são planos de combinação para ajuste fino das velocidades de combinação.

Esquema em corte do sistema de matrizes da Nordson EDI fornecido à Evertis de México mostra o bloco de alimentação Ultraflow™ V-S à esquerda e a matriz Ultraflex™ à direita, com um anteparo interno (componente na cor bronze) projetando-se a partir da matriz. A estrutura de laminado de sete camadas é assimétrica, com materiais diferentes acima e abaixo da camada central. O componente cilíndrico no bloco de alimentação é um tambor de seleção para alterações com o bloco à sequência de camadas. Os seis componentes amarelos em forma de gota nos pontos onde as camadas convergem são planos de combinação para ajuste fino das velocidades de combinação.

Controle de fluxo e versatilidade de sistemas de matrizes para extrusão aprimora capacidades de embalagem PET para múltiplas estruturas de barreira e evita instabilidade mesmo ao executar configurações complexas ou assimétricas

Um sistema de matrizes para coextrusão da Nordson Corporation permitiu que um processador por extrusão, especializado em lâminas de embalagem semirrígidas baseadas em PET, mantivesse uma uniformidade de camadas dentro da tolerância, evitando, ao mesmo tempo, defeitos no produto decorrentes de estruturas de camada assimétricas.

A Evertis de México S.A. de C.V., fabricante de lâminas termoformáveis para embalagem de alimentos, como aves, queijo e carne processada, bem como para aplicações não relacionadas a alimentos, instalou recentemente um sistema de matrizes da Nordson EDI para coextrusão a fim de produzir uma variedade de estruturas. Isso inclui lâminas padrão de várias camadas, de barreira elevada e de barreira média com espessuras de 180 a 1.016 µ (0,18 a 1,016 mm). Como as estruturas das lâminas de barreira frequentemente são assimétricas, a espessura dos materiais ou da camada acima da camada central difere daquelas abaixo dela. Segundo a Nordson EDI, o seu sistema para controle de fluxo de precisão tem possibilitado a manutenção de tolerâncias rígidas com relação às camadas em tais estruturas, ao mesmo tempo em que evita defeitos de ondulação, zigue-zague, entre outros, causados por instabilidade na interface entre as camadas.

“Na Evertis, buscamos melhorar nossos métodos de produção e fornecer consistentemente produtos de alta qualidade.”, afirmou Aprigio Pinto, diretor de produção da Evertis de México. “Trabalhamos com fornecedores de equipamentos inovadores com os quais sabemos que podemos contar para ter um notável serviço de atendimento e auxílio ao cliente. Essa filosofia é essencial para a Evertis de México, dado nosso crescimento contínuo nos mercados em que atuamos.”

“As respostas imediatas da equipe de suporte técnico da Nordson significam que a Evertis de México tem garantia de equipamentos e serviços de alta qualidade a um preço competitivo no mercado”, aponta Jacques Tillet, diretor de manutenção da Evertis de México. “Na Evertis, produzimos lâminas PET de barreira semirrígida para aplicações relacionadas a alimentos ou outras aplicações, e é essencial que a uniformidade das camadas seja sempre mantida dentro da tolerância. O sistema de matrizes da Nordson EDI nos permite controlar interfaces de camadas e, assim, evitar defeitos no produto como ondulações. Com esse sistema instalado, temos a certeza de que nossos clientes sempre receberão produtos de alta qualidade.”

Enfrentando os desafios impostos pelas estruturas assimétricas multicamadas

“Como as interfaces de camadas essenciais são deslocadas para regiões de cisalhamento mais elevadas das trajetórias de fluxo, as instabilidades de coextrusão são mais comuns com estruturas que são assimétricas.”, afirma o tecnólogo chefe da Nordson EDI, Sam G. Iuliano. “Nosso sistema de matrizes gera fluxos otimizados de material fundido e realiza o ajuste fino dos mesmos até o ponto de confluência. Além disso, a facilidade com a qual os ajustes podem ser feitos permite que o sistema seja muito versátil com relação à configuração da camada e à largura do produto.”

Os principais componentes do sistema de matrizes da Nordson EDI usados pela Evertis de México são os seguintes:

Matriz Ultraflex™ com anteparo interno e manifold Multiflow™ II-G. A Nordson construiu o manifold (canal de fluxo) dentro da matriz para reduzir os níveis de tensões de cisalhamento nas interfaces da camada, resultando em um aprimoramento na uniformidade da camada. Ao mesmo tempo, as seções do manifold em cada extremidade da matriz são dimensionadas para acomodar anteparos internos ajustáveis para fazer alterações na largura do produto.

Bloco de alimentação ajustável Ultraflow™ V-S. Um bloco de alimentação combina o fluxo de material fundido de extrusoras separadas em um “sanduíche” de múltiplas camadas, que a matriz de extrusão subsequente distribui para a largura pretendida para o produto. O bloco de alimentação Ultraflow V-S incorpora “planos de combinação” ajustáveis, localizados onde os fluxos de material derretido se encontram com o canal de fluxo central. Isso possibilita equilibrar as velocidades dos fluxos combinados. Ao operar no modo de flutuação livre, eles automaticamente compensam as alterações nas taxas de espessura da camada, as quais acompanham as alterações na estrutura do produto. Podem ser feitos ajustes sem a retirada do bloco de alimentação, aumentando a versatilidade do produto final e o tempo de atividade. Outro ajuste que pode ser feito com o bloco de alimentação é o uso de um tambor de seleção que possibilita a alteração das sequências de camadas na estrutura.

A Evertis de México S.A. de C.V. é uma subsidiária do Grupo IMG, pioneiro no campo de extrusão de laminados PET. Além da unidade no México, o grupo tem fábricas no Brasil e em Portugal e escritórios de vendas mas Américas e na Europa. A Evertis de México está localizada na Ave. Platón No. 138, 66600 Cd Apodaca, N.L., México. Tel: +52-81-8386-5550. Fax: +52-81-8386-5553. Visite o site: http://www.evertis.com/pt/home.

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogenizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países. Para saber mais, acesse http://www.nordsonpolymerprocessing.com ou www.facebook.com/NordsonPPS.

Fonte: Nordson / Martino Comm.

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RRPlast apresenta máquinas e equipamentos para extrusão de chapas, tubos de irrigação e outros produtos durante a FEIPLASTIC

03/05/2015

RRPLAST_emailmarketing1 A fabricante indiana de equipamentos de extrusão RRPlast expõe pela primeira vez na FEIPLASTIC (Stand L 171a), que ocorrerá entre os próximos dias 4 e 8 de maio no Anhembi, em São Paulo.

A empresa apresentará a sua linha de produtos, buscando expandir sua presença no mercado brasileiro e sul-americano. Os principais segmentos atendidos pelas máquinas e equipamentos da RRPlast (www.rrplast.com) são os fabricantes de chapas plásticas, indústrias de canetas, fabricantes de tanques por rotomoldagem e fabricantes de tubos de irrigação por gotejamento.

A gama de produtos da empresa inclui:

  • Plantas de extrusão multicamada de chapas de PP/HIPS
  • Plantas de extrusão de chapas de PET
  • Plantas de produção de protetores para cabos em PS/ABS/PC/PMMA/HDPE/LDPE/EVA/S-PVC (largura de até 2.5 m. & espessura de até 40mm & produção de até 1 ton/hr)
  • Plantas de produção de chapas decorativas/produtos de papelaria em PP
  • Plantas para produção de tubos redondos e planos para irrigação por gotejamento
  • Plantas de reciclagem em 2 estágios com degasagem
  • Plantas de Compostagem e coloração de Polietileno para Aplicações de rotomoldagem
  • Plantas de extrusão de tubos em PEAD/PPR
  • Plantas de fabricação de lápis plásticos (sem madeira)
  • Plantas de fabricação de canetas, refill e palitos de pirulito

Sobre a RRPlast: Desde 1981,  a empresa vem fornecendo máquinas e equipamentos de extrusão para as indústrias de plásticos, tendo instalado mais de 1.800 máquinas de extrusão de plástico em toda a Índia e ao redor do mundo. A empresa já instalou mais de 600 linhas de extrusão de chapas. A RRPlast tem uma fatia de mercado superior a 50% no segmento de plantas para fabricação de tubos redondos de irrigação por gotejamento na Índia e em outros países, tendo instalado mais de 123 plantas. A empresa também possui 65% da fatia de mercado no segmento industrial de instrumentos para escrita. Sua sede está localizada em Asangaon, na Índia (próximo a Mumbai)

Fonte: RRPlast

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Nordson EDI anuncia Novo Mecanismo para Mudança na Espessura durante a fabricação de Chapas

23/04/2015

Sistema de posicionamento de lábio e saída da Nordson EDI reduz o tempo  de troca de configuração, além de permitir uma transição rápida em uma ampla faixa de espessuras

Nordson-Lip-Land-Adjustments

Sistema SmartGap™ ajusta o lábio de saída à medida que a abertura de lábio muda para acomodar uma chapa fina (esquerda), intermediária (centro) e grossa (direita)

Uma tecnologia inovadora para matrizes de chapa foi anunciada pela Nordson Corporation. Ela permite que os fabricantes façam mudanças de espessura com rapidez, aumentando a faixa de espessuras que podem ser produzidas e, simultaneamente a essas melhorias, aprimorando a qualidade da chapa, afirma a empresa.

Com o nome de SmartGap™, o novo sistema da Nordson EDI, com patente pendente, utiliza um mecanismo de ajuste de ponto único que altera a abertura do lábio e, ao mesmo tempo, modifica o comprimento do lábio de saída para oferecer as condições mais adequadas às espessuras recém ajustadas, à medida que a chapa sai da matriz. Ao vincular mecanicamente o ajuste dessas duas variáveis fundamentais do processo pela primeira vez, afirma a Nordson EDI, o sistema SmartGap garante uma configuração adequada da matriz e economiza tempo considerável, além de eliminar o processo de tentativa e erro na obtenção das propriedades desejadas da chapa.

O sistema SmartGap, disponível apenas em novas matrizes, elimina paradas prolongadas para a troca dos componentes do lábio que são frequentemente necessárias ao se fazer a transição para fabricar outros modelos. Além disso, relata a empresa, reduz o tempo necessário para a mudança de configuração, as quais costumam levar duas horas ou mais, para apenas alguns minutos. As limitações anteriores da faixa de espessura, resultantes das complexidades da modificação da matriz, também foram superadas. O sistema SmartGap abrange, de imediato, ajustes de abertura de matriz em uma faixa de 0,400 in (10,2 mm), permitindo aos processadores executar, de maneira eficiente, diversas trocas de produto por dia. Ao mesmo tempo, o sistema SmartGap aprimora a qualidade e a consistência do produto, em parte, ao manter as faces dos lábios e os lábios de saída paralelos, enquanto as mudanças de espessura são realizadas, afirma a Nordson EDI.

“Como os padrões de qualidade do produto que regiam o setor de chapas há apenas uma década não são mais aceitos em um mercado cada vez mais competitivo, a Nordson EDI desenvolveu o sistema SmartGap como uma maneira de eliminar as incertezas e falhas que muitas vezes acompanharam mudanças significativas de espessura”, disse Sam G. Iuliano, tecnólogo chefe. “Acreditamos que o SmartGap seja a primeira verdadeira inovação na tecnologia da matriz de chapa desde o início deste século.”

Inteligência integrada ajusta, automaticamente, o comprimento do lábio de saída enquanto altera a abertura do lábio

Para reconfigurar a abertura de lábio, os operadores ajustam, em movimento, o processo de mudança de espessura, usando um mecanismo de ajuste no final da matriz. A mudança simultânea no tamanho do lábio de saída ocorre automaticamente conforme necessário, dependendo da espessura pretendida da chapa. Portanto, para uma chapa fina, o lábio de saída é curto, o que ajuda a controlar a contrapressão em aberturas menores da matriz, reduz a deflexão e diminui a necessidade de passos intermediários. Para uma chapa intermediária, o lábio de saída varia de curto a médio, fornecendo pressão suficiente para ajustes eficazes no lábio flexível da matriz enquanto ajuda a reduzir a expansão do produto extrudado. Para uma chapa grossa, o lábio de saída é estendido até o tamanho máximo, aumentando a contrapressão em aberturas maiores do lábio e ajudando a reduzir a expansão do produto extrudado.

Antes do desenvolvimento do sistema SmartGap, havia dois métodos para variar a abertura do lábio. O mais simples consistia em ajustar o lábio superior flexível da matriz. Esse método tem uma faixa limitada de variação da espessura, ou “deslocamento”, exige diversos ajustes em toda a largura da matriz e precisa de uma parada prolongada para trocar um lábio inferior móvel ou fixo a fim de realizar uma alteração gradativa tanto no lábio de saída como na abertura do lábio, afirma a Nordson EDI.

Um método mais recente envolve o uso de um sistema de ajuste de ponto único, como o FastGap™ da Nordson EDI, para flexionar o lábio fixo, aumentando a faixa de deslocamento sem alterar o lábio de saída — de modo que o lábio de saída usado tenha um projeto compatível de tamanho médio.

Flexionar lábios de matriz por distâncias significativas resulta em lábios de saída não paralelos, causando uma geometria indesejável da trajetória do fluxo, convergente ou divergente. Isso pode piorar determinados problemas, como a contaminação do lábio, o que leva ao surgimento de marcas.  Quando não há meios para a modificação do lábio de saída ou quando os procedimentos de modificação do lábio de saída demandam muito tempo, os transformadores, geralmente, têm dificuldades para manter a qualidade da chapa.  Isso é especialmente verdadeiro nos extremos mais fino e mais espesso da faixa de seu produto, em que um lábio de saída médio é menos adequada.

Melhorias na qualidade e consistência da chapa proporcionadas pelo sistema SmartGap

Segundo a Nordson EDI, além de evitar paradas prolongadas e de ampliar a faixa de espessura disponível, a tecnologia SmartGap oferece as seguintes vantagens:

  • Evita a contração excessiva da chapa: uma vez que, hoje, é mais conveniente ajustar lábios com abertura menor, os processadores não precisam de passos intermediários para atingir a espessura pretendida. Sendo assim, há menos orientações de chapa e, consequentemente, menos problemas de contração.
  • Tolerâncias mais estreitas e chapas planas melhores: agora que comprimentos mais adequados de lábio de saída estão disponíveis para aberturas de lábio pequenas e grandes, o uso do lábio flexível para fazer o ajuste fino do perfil da espessura ficou mais eficiente. Além disso, uma proporção adequada entre lábio de saída e abertura do lábio evita a expansão excessiva do produto extrudado, responsável por causar defeitos visíveis de enrugamento. A geometria aprimorada de lábio também proporciona o desenvolvimento total do fluxo, o que resulta em orientação mais uniforme e menos deformações.
  • Melhor aparência: a redução da expansão de produtos extrudados ajuda a evitar a formação de estrias e reduz a tendência de contaminação das faces do lábio. Defeitos causados pela operação com uma abertura de matriz muito pequena, por exemplo, “pele-de-tubarão”, podem ser evitados ao utilizar sistemas que ofereçam um bom controle da espessura em aberturas maiores de matriz.
  • Desempenho aprimorado do anteparo externo: como o sistema SmartGap desliza os componentes do lábio em vez de flexioná-los em arco, os lábios de saída se mantêm paralelos e as faces de lábio continuam alinhadas e normais. Isso faz com que a geometria do lábio seja ideal para o uso com anteparos externos, uma vez que as vedações do anteparo não precisam conformar-se às faces irregulares de lábio.  O resultado é que os anteparos externos vedam melhor e requerem menos manutenção.

A Nordson Polymer Processing Systems (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido.  A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde rosca e cilindros para extrusão e moldes para injeção até sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização, a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. A Nordson Polymer Processing Systems faz parte do grupo Nordson Corporation, fundado em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA. A empresa tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Nordson – Martino Comm.

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Grupo AMUT adquire Dolci Bielloni e amplia sua capacidade de fornecer equipamentos para produção de filmes flexíveis

09/04/2015
Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

A sinergia entre as duas empresas italianas vai impulsionar novos projetos customizados para diversos segmentos da indústria plástica no Brasil

A recente união das empresas italianas Dolci Bielloni e o Grupo AMUT fortalecerá, ainda mais, a liderança e experiência das duas marcas em extrusão de plásticos no mundo. Esta decisão representa também uma ação estratégica do grupo, fabricante de máquinas e linhas de produção para extrudados rígidos (chapas, tubos, perfis) e termoformagem de ampliar sua participação no Brasil, junto com a filial AMUT-Wortex, fruto da joint venture iniciada em 2014 com a Wortex.

“A fusão com a Dolci Bielloni é um sucesso para o futuro do Grupo AMUT. Juntos iremos impulsionar o nosso papel de liderança no cenário internacional. A sinergia aprimora nossos pontos fortes,que é o de atender nossos clientes com uma completa linha de máquinas para extrusão de plásticos, termoformagem e reciclagem,diz Mauro Drappo, CEO da AMUT.

Já a fabricante Dolci Bielloni é reconhecida pela expertise em máquinas para impressão, corte e bobinamento, linhas de balão e cast para diferentes filmes multicamadas (stretch, silagem, barreira, técnicos, médicos, fraldas, PP), linhas de laminação e coating.

O início das atividades será formalmente anunciado na semana de 4 a 8 de maio, durante a Feiplastic– Feira Internacional do Plástico, com transmissão, ao vivo, no stand da AMUT-Wortex, do open house da AMUT Dolci Bielloni, evento que será realizado na Itália. Serão apresentdos os recentes desenvolvimentos em aplicações de filmes stretch. Linhas de produção de rolos manual e outra automática (2000 mm – 7 camadas), além de outra de rolos jumbo (1500 mm – 5 camadas). Estes sistemas representam a mais alta tecnologia neste setor”, antecipa Drappo.

Segundo a AMUT, a linha de filmes 2000-mm é  inovadora:seis extrusoras garantem a flexibilidade de produção e um design único, capaz de satisfazer as principais tendências no atual mercado de filmes. Segundo a empresa, um filme mais fino, porém mais forte, para se obter um filme stretch super forte. De acordo com a empresa, independente de sua pequena dimensão, as extrusoras são capazes de obter alto volume de produção e garantir excelente economia de energia.

A Amut (http://www.amut.it/en/) atua há quase 60 anos na Itália, com sede em Novara, a AMUT atua na fabricação de  linhas de extrusão para a produção de chapas, perfis, tubos, granulação em polímeros plásticos e também compostos plástico/pó de madeira (WPC), utilizados nos setores de construção, embalagem, eletrodomésticos, moveleiro, automotivo, médico e agrícola. Lidera também a  produção de equipamentos para termoformagem, cast film e plantas para reciclagem de plásticos, lixo urbano e industrial.

A Dolci Bielloni (http://www.dolciextrusion.it/) foi fundada em 1919, a empresa italiana pode fornecer linhas completas para embalagens de plástico, abrangendo toda a gama de produtos em termos de dimensões e de saída e atendendo às necessidades do mercado.

A Wortex (http://www.wortex.com.br) foi fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP) e fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.

Serviço: Feiplastic – Feira Internacional do Plástico
Data: 4 a 8 de maio de 2015
Horário: 11h às 20h
Estande Amut-Wortex:  rua H200
Estande Wortex: rua H298
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo
Mais informações: http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wortex

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SABIC lança as primeiras soluções de chapas transparentes e leves de policarbonato para uso em interiores de aeronaves

04/06/2014

Sabic_lexanA SABIC anunciou durante a Aircraft Interiors Expo, evento realizado em Hamburgo (Alemanha), duas soluções de chapas de policarbonato (LEXAN™) para uso em interiores de aeronaves. Estes novos produtos  – a chapa LEXAN XHR2000 e a chapa LEXAN LIGHT F6L300 – ajudarão a fornecer soluções importantes para as companhias aéreas para projetos de interiores de cabines diferenciados, além de ajudar a reduzir significativamente o peso, o que resulta em uma aeronave mais eficiente em termos de consumo de combustível. Segundo a SABIC, os engenheiros de projeto se beneficiarão destes materiais leves e duráveis, pois estes podem ajudar a reduzir os custos do sistema, além de oferecerem facilidade de fabricação e atenderem aos rigorosos padrões regulatórios do setor.

“A SABIC compreende a ambição de seus clientes de interiores de aeronaves de ficarem à frente das tendências de projeto e de atenderem a demanda por componentes de interiores com menos peso e que possam ajudar a melhorar a eficiência no consumo de combustível da aeronave. As soluções de chapas LEXAN XHR2000 e LEXAN LIGHT F6L300 leves e duráveis são as primeiras soluções do mercado criadas para ajudar nossos clientes a se manterem à frente em inovação neste ambiente desafiador onde estética, segurança e sustentabilidade são essenciais”, disse Kim Choate, diretor de negócios para transportes da unidade de negócios Innovative Plastics da SABIC.

Novas opções transparentes para design de interiores de aeronaves

Os designers de interiores de aeronaves sofrem por diversas vezes pelas limitações de transparência e conformidade dos materiais atualmente disponíveis. Com 80% de transmissão de luz – o mais alto nível disponível em material para chapas em conformidade com a norma OSU vigente – a nova chapa LEXAN XHR2000 da SABIC é uma opção pioneira para interiores de aeronaves com este nível de transparência, segundo a SABIC, além de atender aos padrões de liberação de calor da OSU 65/65 e as exigências de retardância à chama, emissão de fumaça e de toxicidade (FST)(FAR25.853, BSS7239, ABD0031) típicas da indústria aeroespacial.

Afirma também a empresa que o robusto desempenho de queima vertical  é possível com a utilização de um processo secundário, tal como um revestimento funcional ou filme laminado, que agrega ainda mais valor ao projeto aumentando a resistência química e as propriedades de resistência a riscos. A chapa LEXAN XHR2000 facilita o design de grandes componentes, tais como divisórias de segurança e janelas de grandes dimensões que são cada vez mais populares em projetos de plataforma. Além disso, segundo a SABIC, ela é mais flexível às adaptações e ajustes futuros no projeto, ajudando os projetistas a encontrarem respostas para outras necessidades, tais como o desenvolvimento das estações de serviço de autoatendimento em aeronaves, que exigem grandes janelas transparentes para que os passageiros possam ver o que está disponível. Outras possíveis aplicações incluem divisórias, proteção para poeira, painel de instrumentos, divisórias de telas de entretenimento e painéis divisores, painéis de equipamentos de cozinha, painéis de proteção, painéis de escada/corrimão, barreiras, janelas, espelhos, lentes de iluminação, sistemas de porta e refrigeração, e aplicações laminadas personalizadas e impressas, que exijam projetos gráficos transparentes/translúcidos.

Aumento da eficiência no consumo de combustível

A nova chapa de alto desempenho LEXAN LIGHT F6L300 da SABIC, que já se encontra em processo de avaliação de patente, é a opção de chapa termoplástica mais leve disponível atualmente, segundo a SABIC, independentemente do material de base, em conformidade com os padrões de OEMs para retardância à chama, emissão de fumaça e toxicidade. Com gravidade específica de 0,85 g/cm3, ela oferece até 40% de redução de peso quando substitui o PVC (policloreto de vinila) tradicional ou suas blendas com resinas acrílicas (PVC/PMMA) em chapas para possíveis aplicações, tais como peças de assentos, alojamentos da cabine de piloto, divisórias, compartimentos de bagagem e unidades de serviço ao passageiro. Afirma a empresa que as chapas LEXAN LIGHT atendem às exigências de retardância à chama, de emissão de fumaça e de toxicidade (BSS7239, ABD0031) típicas da indústria. Em média, uma aeronave consome cerca de 0,03 kg de combustível por hora para cada 1 kg levado a bordo, considerando que a frota comercial total voa aproximadamente 57 milhões de horas por ano, reduzir um quilo por voo pode resultar em uma economia de cerca de 1.700 toneladas de combustível e 5.400 toneladas de dióxido de carbono (CO2) por ano1.

O uso da chapa LEXAN LIGHT para substituir produtos à base de PVC/PMMA em estruturas de assentos pode ajudar a reduzir o peso destes em 121,6 kg em uma aeronave com média de 190 assentos, o que pode ajudar a frota comercial total a economizar aproximadamente 206.720 toneladas de combustível e reduzir em cerca de 656.640 toneladas de dióxido de carbono ( CO2) emitidos no período de um ano, segundo dados da SABIC. Estas possíveis economias ocorrem devido à estrutura inovadora de células fechadas da chapa LEXAN LIGHT que pode ser termoformada em complexas peças tridimensionais com paredes muito finas (reduzidas para 0,6 mm).

Fonte: Sabic

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Wortex demonstra reciclabilidade de plásticos prolongada durante a Feiplastic 2013

03/06/2013

Empresa operou ciclos contínuos de processamento de filme plástico e reciclagem durante a feira

Wortex_recycler

Com o objetivo de demonstrar a possibilidade de reciclagem dos plásticos durante períodos prolongados, a Wortex (www.wortex.com.br) colocou em operação uma linha de extrusão de filmes de polietileno de baixa densidade acoplada a uma unidade de reciclagem dos filmes produzidos durante a Feiplastic 2013 (Feira Internacional do Plástico), realizada em São Paulo entre os dias 20 e 24 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

Os filmes obtidos na linha de extrusão foram continuamente reaproveitados na unidade de reciclagem, onde foram produzidos grânulos de polietileno para realimentação da linha de extrusão. No total, foram processados continuamente durante a feira 2.500 kg. de Polietileno, a uma taxa de 300 kg/hora. A cada 8 horas e 20 minutos, um ciclo integral de processamento e reciclagem do material se completava, o que equivale a dizer que durante os 5 dias da feira e mais os dois dias anteriores à Feiplastic (ocasião em que a linha estava sendo testada), o material plástico foi processado aproximadamente 7 vezes.

Segundo Paolo de Filippis, diretor da Wortex, os grânulos de plástico utilizados durante a Feiplastic já haviam sido extrudados e reciclados nas instalações da empresa durante um período de 3 meses, correspondendo a aproximadamente 60 ciclos de processamento e reciclagem do material. Somando-se esse período em operação na empresa aos dias em que a unidade operou na Feiplastic, acrescenta de Filippis, os grânulos de plásticos foram reciclados aproximadamente 67 vezes, sem perda perceptível de propriedades.

Segundo de Filippis, tal fato demonstra a possibilidade de reciclagem do material plástico por um número muito grande de ciclos, derrubando mitos sobre uma possível degradação precoce do plástico durante o processamento. Além disso, continua de Filippis, prova que é possível utilizar o plástico sem agredir o meio-ambiente e que existe tecnologia disponível para o uso racional e sustentável dos materiais plásticos.

Com o intuito de comprovar que os materiais reciclados durante tais ciclos estendidos não sofrem perdas expressivas de propriedades, a Wortex irá realizar ensaios laboratoriais de medida de índice de fluidez e resistência à tração para acompanhamento das propriedades dos grânulos antes, durante e depois do processamento e reciclagem do material.

Defensor do uso de tecnologias sustentáveis, o executivo da Wortex afirma ser a favor do conceito de “regeneração” de materiais. Segundo de Filippis, durante a fabricação do plástico são a ele incorporados energia, esforço humano, tecnologia e capital, além de outros insumos, de modo que tais ingredientes valiosos não devem ser desperdiçados por  uma eventual degradação na natureza, mas sim preservados através da correta utilização, descarte, coleta e reprocessamento do material –  regenerando-o para um uso contínuo pela sociedade.

Durante a Feiplastic, a Wortex operou a sua linha de reciclagem Challenger Recycler (foto) e uma extrusora de filme Challenger Blow para demonstrar a reciclabilidade contínua e estendida do material processado.

Sobre a Wortex: Fundada em 1976 em Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% brasileira, fabricando equpamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros. Dentro de um programa de internacionalização, a Wortex estabeleceu uma joint venture com o grupo italiano Amut,  que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor. A Amut tem forte presença em mercados como Europa, Ásia e América do Norte e possui um faturamento anual de 50 milhões de Euros. A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas, onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas. No médio prazo, a expectativa da Wortex é aumentar o faturamento em até 75% com a joint-venture.

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Starlinger destaca máquinas têxteis e de reciclagem na Feiplastic

20/05/2013

feiplastic

  • Starlinger viscotec apresenta secador e descontaminador deCON e viscoSHEET para produzir chapas a partir de 100% rPET.
  • Empresa austríaca também destaca novos equipamentos de bobinamento de ráfia, laminação e acabamento de sacos valvulados

A Starlinger viscotec, especializada em tecnologias de reciclagem, apresenta na Feiplastic o secador e descontaminador de flakes de PET deCON. O mercado principal para este equipamento são os produtores de filmes e chapas para embalagens de alimentos. Com essa tecnologia, contam com uma produção de qualidade e redução de cerca de R$ 100 mil/ano no consumo de energia. Ainda há a vantagem de o processo ter sido aprovado pela americana FDA e pela agência européia EFSA. Também será apresentada a linha de extrusão para chapas e filmes viscoSHEET, que pode produzir a partir de 100% de rPET.

Na Feiplastic, o segmento de máquinas têxteis da Starlinger destaca as novas máquinas de bobinamento de ráfia (twinTAPE), laminação (lamiTEC) e acabamento de sacos valvulados (ad*starKON SX®), que visam aumentar eficiência e dar maior flexibilidade na produção de embalagens.

Inovações da Starlinger viscotec

deCON – Segundo a empresa, a principal vantagem da unidade de secagem e do descontaminador deCON é a redução da umidade residual para menos de 50ppm, o que resulta em melhorias consideráveis no processo de extrusão, permitindo excelentes valores de viscosidade do material. Através do seu tratamento térmico suave de alta eficiência sob vácuo, não há calor em excesso no produto, o que resulta em filmes e chapas de PET de melhor qualidade.

Afirma a empresa que a redução no consumo de energia de um deCON em comparação a sistemas convencionais de secagem são muito grandes. Um sistema composto por secador de ar quente+cristalizador utiliza em torno de 0,1 KWh/kg a mais de energia, sem que consiga reduzir a umidade final para o mesmo valor de um deCON, que trabalha sob vácuo (<50 ppm). Considerando uma capacidade de 600 kg/h e 6.000h de produção, é possível economizar com um deCON aproximadamente R$ 100 mil por ano na conta de luz, além de ainda melhorar de forma expressiva a qualidade do produto final.

Baseada na experiência obtida durante a instalação de deCON e viscoSTAR nos últimos anos, a viscotec desenvolveu também uma nova extrusora de chapas:

viscoSHEET – Flexibilidade sem comprometer a qualidade: Esta máquina é preparada para produzir chapas a partir de 100% de rPET. Os flakes são secos e descontaminados em um módulo deCON, para então serem transportados para a extrusora que produzirá o filme/chapa. A combinação do viscoSHEET com o deCON garante uma alta produção com máxima flexibilidade e 100% de segurança do consumidor para produtos de alimentos.

A perfeita mistura é possível graças ao uso de duas roscas cônicas, que resulta em filmes e chapas de qualidade premium e com propriedades óticas e mecânicas excelentes. A troca de produtos e receitas em poucos minutos asseguram mudanças rápidas, abrindo caminho para um aumento de lucratividade através da redução drástica de perdas e aparas durante as mudanças de artigos.

Inovações da Starlinger & Co. GmbH

twinTAPE 200LX – Bobinadeira de precisão para ráfia de PP, HDPE e PET : Produz bobinas de alta qualidade para a transformação na tecelagem, ajudando desta forma a aumentar a eficiência na produção de tecidos de alta qualidade. A bobinadeira dupla automática twinTAPE 200LX permite velocidade de até 600 m/min e possui um revolucionário e patenteado sistema de movimentação transversal, que permite variação de curso, possibilitando novas formas de bobinas. Desde 2011, quando foi lançada no mercado, já foram fornecidas cerca de 3000 bobinadeiras, que vem recebendo uma avaliação muito positiva dos clientes em todo o mundo.

lamiTEC LX e lamiTEC CX (com co-extrusão) são desenvolvimentos totalmente novos para a área de laminação de tecidos de ráfia. Com sistema modular e capacidade de até 420 kg/h e velocidade de até 220 m/min, os equipamentos asseguram alta produtividade. O novo recurso de troca de bobinas sem a redução de velocidade evita os problemas de variação do neck-in neste processo.

ad*starKON SX® – Máquina de acabamento para sacos valvulados de alta velocidade: Para a produção do saco patenteado AD*STAR combina altíssima velocidade com fechamento seguro dos fundos e uma troca de formato extremamente rápida. O equipamento trabalha com velocidade de até 85 sacos por minuto e permite trocas de formato, da válvula e dos reforços de fundo sem paradas. Um sistema de monitoramento integrado permite maiores tolerâncias na largura do tecido, evitando paradas de produção devido às variações.

Durante a Feiplastic, profissionais especializados estarão no stand da Starlinger – Rua I, estande 90

Fonte: Letania Menezes

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Wortex e a italiana Amut oficializam joint-venture na FEIPLASTIC 2013

20/05/2013

feiplastic

No dia 20 de maio, às 14h30, a empresa reúne a imprensa para detalhar como será a operação conjunta entre as empresas

Dentro de um amplo programa de internacionalização, a Wortex inicia, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.  A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas (SP), onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas.

O início das atividades será anunciado no dia 20 de maio, durante coletiva de imprensa na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, no Pavilhão de Exposições do Anhembi. A apresentação para o mercado surge com duas linhas: primeiramente uma para tubos de PVC rígido e, posteriormente, para tubos lisos de polietileno até 1500mm de diâmetro e corrugados até 635mm de diâmetro, chapas para embalagens de poliestireno e polipropileno.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Chapa de Policarbonato da SABIC IP recobre seu Primeiro Estádio Esportivo no Brasil, a Arena do Grêmio, com cobertura de baixo peso

30/04/2013

Arena-Gremio

A divisão Innovative Plastics da SABIC anunciou hoje, a primeira aplicação de suas chapas alveolares em policarbonato LEXAN™ THERMOCLEAR™ em um estádio esportivo no Brasil, a nova Arena do Grêmio, um estádio multiuso localizado em Porto Alegre, com 60.540 assentos, no qual as chapas de 10 mm e cor personalizada são utilizadas como cobertura. As chapas SABIC LEXAN THERMOCLEAR foram escolhidas pelo seu baixo peso, dureza e resistência a impacto, em comparação ao vidro. Este resistente material de cobertura já se provou antes mesmo da conclusão do estádio, quando a cobertura parcialmente instalada resistiu a uma violenta tempestade de vento. Esse projeto representa um novo marco nas quatro décadas de sucesso da SABIC em fornecer materiais com tecnologia de ponta para auxiliar designers e arquitetos a garantir segurança enquanto criam grandes obras arquitetônicas.“

A chapa SABIC LEXAN THERMOCLEAR – comparada ao vidro colorido e laminado, que foi considerado inicialmente – é tecnológica e esteticamente superior” disse Marcos Benicio, líder de contrato da OAS, contratada e instaladora geral para este projeto. “O material, durável e leve, não só é mais eficiente em questão de custos, como também muito mais fácil de transportar e instalar em comparação ao vidro, pesado e quebrável. Como benefício adicional, fomos capazes de obter o material localmente da fábrica SABIC em Campinas, que também forneceu suporte técnico e serviço de combinação de cores.”

“A especialidade material e técnica da SABIC vêm ajudando arquitetos e empreiteiras a projetar e construir alguns dos mais icônicos estádios pelo mundo.” disse Jack Govers, gerente geral de Chapas e Filmes Especiais, Innovative Plastics. “Durante muitos anos, nós temos aprimorado e reforçado nossas chapas para atender requerimentos ambientais e expectativas estéticas e de desempenho . O dia de hoje marca uma conquista significativa com a adição de mais uma arena inspiradora – a primeira do Brasil – que se beneficia da liberdade de design, eficiência energética e alto desempenho da chapa LEXAN THERMOCLEAR.”

A chapa LEXAN THERMOCLEAR foi fornecida em um tom personalizado de azul combinando com a marca do time Grêmio. A cor leve e com superfície altamente refletiva da chapa ajuda a minimizar os efeitos de calor e reduz a necessidade de sistemas de refrigeração. Esses atributos, somados ao baixo peso de cada painel (2,2 kg/m²) contribuem para o impacto ambiental reduzido da Arena do Grêmio, que aguarda receber a certificação Leadership in Energy and Environmental Design (LEED), do Green Building Council (EUA).

Benefícios

A chapa LEXAN THERMOCLEAR oferece muitas vantagens em relação aos materiais convencionais, como o vidro. A mesma é segura e fácil de se manusear, cortar e instalar, além de virtualmente inquebrável. Seu baixo peso pode oferecer economia significativa em termos de custo com transporte, manuseio e instalação. Quando comparada com vidro aramado de 6-mm, a chapa LEXAN THERMOCLEAR de 10-mm oferece uma redução de peso de mais de 85%.

A chapa LEXAN THERMOCLEAR proporciona uma resistência a impacto marcante dentro de uma larga variação de temperatura, entre – 40C e 120C, e também após prolongadaexposição à ambientes externos. Ela pode resistir a condições climáticas rigorosas, assim como variações de temperatura sem quebras ou empenamento. Ela possui recurso de tratamento de superfície patenteado em um de seus lados que oferece excelente resistência contra degradação por radiação Ultravioleta (UV). Este material acompanha uma garantia escrita limitada de 15 anos contra descoloração, perda de transmissão de luz e perda de resistência a impacto devido a intempéries.

O time da SABIC no Brasil providenciou simulações de cargas de vento, cálculos de resistência mecânica para os perfis de alumínio e relatórios regulamentares de resistência a chamas.

Fonte – SABIC IP

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Estádio Nacional de Brasília terá cobertura de teto com tecnologia desenvolvida pela Bayer MaterialScience

23/04/2013

Bayer_estadio_Brasilia

Placas de policarbonato, Makrolon UV 2099, garantem proteção da chuva e sol forte e proporciona leveza no visual arrojado da estrutura interna da cobertura

Os preparativos para a Copa do Mundo de 2014 estão em ritmo acelerado e algumas das construções entraram na fase final, como o Estádio Nacional de Brasília, uma das sedes escolhidas, inclusive, para a Copa das Confederações que inicia em junho deste ano. Atualmente as obras já se encontram na sua fase final e a Bayer MaterialScience se sente orgulhosa em contribuir, por meio de suas placas de policarbonato Makrolon, com o maior evento esportivo mundial que acontecerá no País.

Devido à leveza, transparência e versatilidade, o policarbonato Makrolon® UV 2099 é o material ideal para aplicações em tetos solares na construção civil. Cerca de 110 toneladas do produto, com placas de 12 mm de espessura, cada uma com mais de 10 metros de comprimento, foram fabricadas para o anel do telhado suspenso interno do estádio. Isso equivale a cerca de 7.500 m² a serem cobertos com a tecnologia sólida desenvolvida pela Bayer.

A estabilidade e o alto nível de resistência a impacto das camadas de policarbonato junto ao seu peso relativamente baixo, se comparado com outros materiais, garantem maior segurança e praticidade ao produto. Outra vantagem é sua flexibilidade para trabalhar, o que torna a manipulação sobre a construção muito mais fácil.

Outro benefício apresentado pelo Makrolon ® UV 2099 é que ambos os lados das placas oferecem proteção contra os raios UV. Os 12 mm de espessura permitem também uma alta incidência de luz no campo, em torno de 82%. Além disso, pelo seu alto grau de resistência, o produto protege os espectadores e jogadores das adversidades climáticas.

Em sintonia com a grandiosidade de Brasília, o antigo Estádio Mané Garrincha pretende se juntar ao legado deixado pelo arquiteto Oscar Niemeyer. Entre as principais mudanças, a remodelação inclui a remoção da antiga faixa de corrida que permitirá aos espectadores uma melhor visão de campo e a colocação de cobertura de alta tecnologia nas arquibancadas.

Sobre a Bayer MaterialScience:  Com vendas de 11,5 bilhões de Euros em 2012, a Bayer MaterialScience está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Suas atividades de negócios são focadas na produção de materiais de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados no dia a dia. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônicos, construção e as indústrias de lazer e esportes. No final de 2012, a Bayer MaterialScience tinha 30 fábricas, reunindo 14.800 colaboradores em todo o mundo. A Bayer MaterialScience é uma divisão de negócios do Grupo Bayer.

Fonte: Bayer MaterialScience / Jeffrey Group

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Processo simplificado de fabricação de placas de DPET da OCTAL™ viabiliza rastreabilidade de embalagens termoformadas

14/03/2013

OctalA indústria de embalagens da América do Sul, especialmente no Brasil, continua em expansão. Muitas empresas estão procurando opções de materiais de embalagem e como resultado muitas estão fazendo a transição para a Placa e Resina de PET. Esta transição é atribuída à durabilidade, resistência e apelo visual da PET que resulta na sua escolha freqüente para diversas aplicações em embalagens de alimentos e bebidas. Entretanto, hoje em dia, a legislação mais recente e mais rigorosa em relação ao contato com alimentos tornou-se uma questão de grande importância para os usuários de PET.

Agora, a maioria dos fabricantes de embalagens implementa programas de garantia de qualidade e higiene para evitar que  produtos contaminados ou com defeito cheguem ao consumidor. Estes programas de rastreabilidade melhoram a garantia de qualidade e controles internos e mantêm a segurança alimentar em destaque. Tendo isto em mente, a rastreabilidade eficaz deve fornecer aos termoformadores e aos seus clientes uma visão completa da origem do material e como ele foi armazenado, transportado, seco, combinado e processado: por qual máquina, sob quais condições e a data de conclusão de cada lote de placas de PET.

Atualmente, os transformadores garantem que sejam criados registros da produção diária e depois transferidos para bases de dados de fornecimento de informações que seguem os produtos até os seus destinos. A informação incluída deve cumprir com cada norma de certificação à qual a empresa ou seu cliente aderiu, como ISO, BRC ou até mesmo os requisitos específicos do usuário final.

O rastreamento destes identificadores-chave para os termoformadores pode ser fácil ou muito complexo, dependendo de como o sistema está implementado. Obviamente, quanto menos complexo for o sistema de fabricação de placas de PET, mais fácil será rastrear o processo para encontrar respostas às questões conforme elas cheguem – isto é especialmente importante no campo da segurança alimentar.

Por exemplo, a extrusão de uma placa de APET reflete um processo de fabricação tradicional que tipicamente requer o uso de resina granulada de um fornecedor. Enquanto geralmente é fácil obter a devida documentação da maioria dos fornecedores de resina virgem, a “verdadeira” rastreabilidade de qualquer floco reciclado do pós-consumidor contido na placa se torna mais difícil visto que os sistemas de reciclagem são diversos e variados em seus processos e matérias-primas.

William J. Barenberg, Jr., Chief Operating Officer da OCTAL, explica: “Após a entrega de um fornecedor de resina de PET típico, a resina precisará ser seca em uma operação de quatro a seis horas antes de ser inserida na extrusora. Sempre que a resina é transportada e levada para fora do seu recipiente, ela está potencialmente exposta a contaminantes.”

Para eliminar alguns dos riscos que afetam a rastreabilidade, agora os termoformadores dispõem do processo novo, único e direto para a placa (DPET™) da OCTAL, o qual elimina cinco fases dos processos de produção de placas convencionais (granulador, SSP, compactador, secador e extrusora). Quando a PET derretida chega ao empilhamento programado aquecida na temperatura adequada, ela ainda não foi exposta à atmosfera nem aos intermináveis riscos de transporte.

“Os termoformadores devem observar que isto significa que não existe chance de contaminação no sistema. Isto garante uma placa acabada livre de umidade, de modo que os termoformadores se beneficiam da eliminação de todos os defeitos causados pela umidade. A rastreabilidade é favorecida visto que a resina está limitada a uma fonte.

“Os processadores e embaladores de alimentos na América do Sul agora podem ter certeza da pureza do produto,” diz Barenberg.

Qualquer termoformador de embalagens de alimentos em busca de fornecedores cuja documentação de rastreabilidade seja de fácil compreensão deve examinar as diferenças nos processos de fabricação de placas de PET. Existem duas áreas principais para se avaliar: o próprio fornecimento de resina e os processos de fabricação do produtor da placa. Quanto menos complexas cada uma destas áreas, maior a probabilidade de haver uma rastreabilidade confiável.

Fonte: Octal

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Chapa de Policarbonato da SABIC é usada em pára-brisa de veículos florestais de empresa sueca

22/12/2012

SABIC-SUECIAOperadores de equipamento de corte de madeira necessitam de ótima visibilidade e proteção contra fragmentos ou grandes objetos que possam entrar em sua cabine e causar graves acidentes em ambientes florestais. Assim, quando a Rottne Industry AB precisou de um produto com alto desempenho para os para-brisas e janelas de suas ceifadeiras e carregadeiras, pediu ajuda à unidade Innovative Plastics da SABIC. Trabalhando com a SABIC e seu distribuidor, Vink Essåplast Group AB na Suécia, a Rottne Industry AB selecionou o resistente policarbonato (PC) com alta qualidade óptica LEXANTM MARGARDTM para a tarefa. O sucesso desse trabalho em conjunto, ilustra a dedicação da SABIC em atender às crescentes necessidades dos clientes com produtos de excelente desempenho.

“Recebemos um extraordinário retorno dos clientes sobre a avançada qualidade óptica de nossos para-brisas e janelas desde que começamos a usar a chapa de policarbonato LEXAN da SABIC, fabricadas na nova linha de extrusão de chapas LEXAN com qualidade óptica de ponta”, declarou Jan-Åke Björck, gerente de compras, Rottne Industry AB. “Os operadores relatam uma visão perceptivelmente mais clara e apurada da cabine, permitindo que trabalhem com mais eficiência e segurança. Esta tecnologia de classe mundial está nos ajudando a agradar nossos clientes e a nos destacar neste importante setor do mercado.”

A chapa de policarbonato LEXANTM MARGARD MR5E , possui ambos os lados com revestimento de proteção anti-risco e proteção aos raios UV – disponível opcionalmente com impressão ou revestimento que permite formas com configuração 3D – proporcionando propriedades ópticas que são líderes no setor, com excepcional visibilidade e extrema resistência a impactos que elevam a segurança nestes tipos aplicações.

Outra opção nesta linha de produtos é a chapa de LEXANTM MARGARD MR5IR, a qual absorve a radiação próxima à infravermelha (IR), propriedade que auxilia a aprimorar o conforto e a proteção do operador contra condições de calor, além de oferecer excelente proteção UV e resistência à abrasão e à impactos. Ambos os produtos são líderes no setor e estão sendo fornecidos pela nova linha de extrusão de chapas da SABIC localizada nas instalações de fabricação da empresa em Bergen op Zoom, Holanda.

“Nossa chapa de policarbonato LEXAN com qualidade óptica, realmente se destaca em ambientes rigorosos, como o de exploração de madeira, onde o aumento de proteção, conforto e campo de visão dos trabalhadores pode fazer uma diferença crucial”, afirmou Jack Govers, gerente geral do segmento de Specialty Film & Sheet da SABIC. “Investimos em capacidade de produção e tecnologia de última geração e em um rigoroso programa de controle de qualidade, para nos certificarmos de que as chapas LEXAN apresentem excelentes propriedades ópticas e desempenho máximo para o setor. Estamos muito felizes que a Rottne Industry AB escolheu nosso material, o que obviamente os ajudou a alcançar uma maior satisfação do cliente e aumentou sua vantagem competitiva – uma situação de ganho para todos.”

A nova linha de extrusão de chapas LEXAN com avançada qualidade óptica da SABIC em Bergen op Zoom utiliza a tecnologia clean room Classe 1.000 para produzir chapas com a melhor qualidade óptica do setor. A chapa de LEXANTM MARGARD MR5E pode ser usada para laminação e fechamento de cabines de veículos florestais e agrícolas, trens de alta velocidade e vidro-PC à prova de bala para veículos VIPs, militares, policiais e ainda em construções de alta segurança, incluindo prisões e outras instituições correcionais. A nova linha de produção, inaugurada no quarto trimestre de 2011, tem uma ampla capacidade de produção, variando de 2mm a 15 mm de espessura.

Aplicando LEXAN MARGARD MR5E em ambientes florestais

A chapa de LEXAN MARGARD MR5E oferece as melhores propriedades ópticas da linha de produtos PC LEXAN. Ela atende às mais altas exigências em relação a pontos pretos, bolhas, linhas e fibras, e também quanto à defeitos de distorção e ondulação. Comparado ao vidro, o material proporciona uma economia de peso de aproximadamente 50 por cento e é virtualmente inquebrável. Além destas propriedades, é compatível com o regulamento ECE 43R da Comissão Econômica da Europa das Nações Unidas (UN/ECE), relativo à aprovação de materiais de segurança. Graças ao durável revestimento em ambas superficies, a chapa de LEXAN MARGARD MR5E proporciona excelente resistência química e à abrasão, preservando a transparência óptica e atraente aparência e favorecendo a manutenção no longo prazo.

A chapa LEXAN MARGARD moldada em 3D adiciona valor à chapa LEXAN, tornando as peças muito mais fáceis de serem instaladas em cabines e reduzindo o risco de defeitos durante a instalação.

Para seu equipamento florestal, a Rottne Industry AB selecionou a chapa LEXAN MARGARD para todas as janelas, estampado-as com uma tira invisível, que cobre a cola usada para instalar as janelas na moldura de metal.

O para-brisa e as janelas da carregadeira usam a chapa LEXAN MARGARD MR5IR que apresenta absorção da radiação próxima à infravermelha, no intervalo de comprimento de onda entre 780 e 1400 nm. Auxiliando no controle do calor infravermelho que atinge a cabine do operador, este material ajuda a poupar energia e proteger contra a radiação UV prejudicial, sem comprometer a visibilidade. Esta tecnologia reduz o acúmulo de calor na cabine diminuindo os custos de ar-condicionado em dias quentes e ensolarados.

Fonte: SABIC IP

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KraussMaffei, Netstal e KraussMaffei Berstorff unificam atuação no mercado brasileiro.

15/05/2011

Com efeitos a partir de 1 de outubro de 2011, a sociedade afiliada do Grupo KraussMaffei se apresentará no mercado brasileiro sob o nome “KraussMaffei Group do Brasil”.  Os produtos das três marcas KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff e Netstal  serão distribuídos no futuro sob o mesmo teto empresarial unificado.

Consolidação dos portfólios das marcas e dos serviços a favor do cliente

“Com a fusão das unidades de negócio operativas da KraussMaffei e Netstal numa só empresa, pretendemos consolidar as nossas presenças neste mercado de crescimento. Assim concentramos as competências dos nossos colaboradores e consolidamos o portfólio das nossas marcas e dos nossos serviços a favor dos nossos clientes”, explica Dr. Dietmar Straub, presidente da administração da KraussMaffei AG, no âmbito da feira Brasilplast, em São Paulo. A partir de 1 de outubro de 2011, Klaus Jell, o atual diretor da sociedade afiliada da Netstal na Alemanha, vai assumir a direção da sociedade afiliada com sede em São Paulo. “Estou muito contente por termos conseguido para esta função Klaus Jell, um especialista em materiais sintéticos competente e experiente, da nossa própria casa, e que acumulou experiências tanto na KraussMaffei, como também na Netstal”, explica Straub.

“Fico muito satisfeito com a nova atividade. Com a nova estrutura vamos aproveitar as sinergias existentes para garantir um trabalho melhor no mercado, para benefício dos nossos clientes”, disse Jell.  Cada marca operará no mercado de forma independente. Vamos reforçar as atividades de assistência técnica, para servir melhor os requisitos crescentes no Brasil. “Através da concentração de todas as atividades, as vantagens para os clientes aumentam, uma vez que, mediante um controle coordenado, estes podem escolher os produtos do vasto portfólio de alta qualidade do grupo KraussMaffei. Da nossa parte, vamos ficar focados na solução dos seus requisitos e tarefas específicos, que vamos tentar satisfazer de forma competente, com o produto certo e com a marca certa” declarou Jell.

Procura crescente par máquinas de alta qualidade

Há mais de dez anos, o Grupo KraussMaffei está presente no Brasil e se posicionou durante este período como parceiro líder e competente, com produtos de alta qualidade. Os clientes sul americanos da indústria automotiva, de embalagem e de linha branca estão crescentemente interessados no expertise de soluções para aplicações específicas no setor de injeção pela junção das marcas KraussMaffei e Netstal . “Isto é confirmado atualmente pela procura cada vez maior“,disse Jell. Como consequência disso, a empresa vai introduzir agora no mercado as máquinas completamente elétricas das séries AX e EX, da marca KraussMaffei. Os clientes da indústria de tubos apostam nos produtos da marca KraussMaffei Berstorff, por exemplo, nas instalações de alta qualidade para a compostagem de plásticos (compounding), bem como nos sistemas para a fabricação de perfis de perfis, filmes e chapas.  As soluções da marca Netstal são direcionadas para as áreas de embalagem de paredes finas, tampas e pré-formas de PET, além de compoenentes plásticos para os setores de alicações médicas e técnicas.

Fonte: KraussMaffei

Fabricante de Matrizes Planas EDI é comprada por Bertram Capital, nos Estados Unidos.

06/01/2011

CHIPPEWA FALLS, Wisconsin, EUA, 6 de janeiro de 2011: A Extrusion Dies Industries, LLC (EDI), importante fornecedora internacional de matrizes para revestimento e extrusão plana, anunciou hoje que concordou em ser adquirida pela Bertram Capital, empresa de capital privado com sede em San Mateo, Califórnia, EUA.

A Bertram Capital assumirá a propriedade da EDI de um grupo chefiado por quatro investidores que planejaram uma aquisição de ações pelos administradores da empresa em 2003. Em 2008,  três dos quatro investidores  assumiram cargos de membros do conselho e entregaram as operações diárias definidas a uma equipe de administração chefiada pelo quarto proprietário, John A. Ulcej, que permanecerá em posição de liderança na EDI após a mudança de propriedade.

“A equipe de administração que tem sido fundamental para o sucesso da EDI nos últimos anos permanecerá nos postos, bem como nossos 240 funcionários nos EUA, Europa e na Ásia,” disse Ulcej.

A aquisição ocorre após um período de sete anos desde a compra de ações pela administração, na qual a EDI cresceu em casa e no exterior, desenvolveu inovações de sucesso, adquiriu dois negócios e viveu um crescimento anual das vendas de mais de 125%. “A EDI agora está mais forte do que nunca em seus 40 anos,” disse Ulcej. “A Bertram Capital, com seus amplos recursos e comprometimento em ajudar empresas rentáveis a ampliarem sua capacidade, possibilitará que a EDI se expanda e se diversifique ainda mais agressivamente.”

Kevin Yamashita, associado na Bertram Capital, acrescentou: “Estamos muito empolgados em ter a oportunidade de trabalhar com a equipe da EDI e de participar deste futuro crescimento. A empresa tem um posicionamento único no setor por meio de sua excelência em engenharia, pela qualidade dos produtos e por relacionamentos duradouros com clientes que são fundamentais para seu sucesso continuado.”

A EDI é especializada na construção e acabamento de matrizes planas, que são ferramentas de molde para que os fabricantes produzam filme e lâmina plástica ou para aplicar revestimentos em vários substratos. A empresa tem sua sede em Chippewa Falls, WI – EUA desde sua fundação em 1971, mas atualmente vende mais da metade de suas matrizes em mais de 50 países fora dos EUA.

A EXTRUSION DIES INDUSTRIES, LLC é uma das principais fornecedoras internacionais de matrizes planas para lâminas, filmes, revestimento por extrusão, revestimento fluido e peletização. A empresa projeta e fabrica matrizes, blocos de alimentação, sistemas de anteparos, câmaras de vácuo e equipamentos associados. Suas subsidiárias incluem a EDI GmbH em Reichshof-Wehnrath, Alemanha, e a EDI China em Xangai. Nos Estados Unidos, Alemanha e China, a EDI opera instalações dedicadas à recuperação de suas próprias matrizes e de matrizes fabricadas por outros fornecedores, além de ter licenciado uma quarta fábrica de recuperação no Japão. Com sede em Chippewa Falls, Wisconsin, EUA, a EDI está focada em abastecer o mercado global.

A BERTRAM CAPITAL é uma empresa de investimento de capital privado com mais de US$ 850 milhões em capital sob sua administração. Fundada em 2006, a missão da Bertram Capital é gerar valor para os acionistas, funcionários, clientes e associados, ajudando empresas rentáveis a realizar seu potencial pleno.

Fonte: Martino Communications.

Bayer fornece coberturas inteligentes para Estádios de Futebol com chapas de policarbonato.

21/09/2010

Concepção artística do novo estádio nacional Lia Manoliu, em Bucareste, na Romênia.

Competições esportivas especiais merecem um palco especial. E é por este motivo que tem crescido constantemente nos últimos anos o interesse mundial no planejamento e aperfeiçoamento de praças esportivas, para se atingir os mais altos padrões no que se refere à arquitetura e instalações. Em resposta a este crescente interesse, a Bayer MaterialScience tem desenvolvido soluções totalmente integradas baseadas em chapas plásticas fabricadas com o material de alta tecnologia Makrolon®, o qual ela está apresentando na Feira Estádio, que ocorrerá no Rio de Janeiro, de 6 a 8 de outubro de 2010. Este é também o motivo pelo qual a empresa é freqüentemente solicitada a fornecer consultoria no projeto de estádios e na preparação para eventos esportivos de destaque.

“Chapas sólidas e de paredes múltiplas fabricadas com Policarbonato são incrivelmente fortes, mas também elásticas e podem resistir a cargas de ventos fortes sem a necessidade de subestruturas complexas. Segurança é o fator decisivo para nós”, explica Dr. Volker Benz, Gerente Global para projetos de destaque no setor de chapas de policarbonato, na Bayer MaterialScience. Tendo sido usadas em uma ampla gama de projetos de referência, as chapas provaram ser um material ideal para a construção de estádios. “Pesando somente uns poucos quilogramas por metro quadrado, o material é também leve e ideal para adequar estádios e outras praças esportivas para a Copa do Mundo de 2014 no Brasil e para as Olimpíadas de 2016 no Rio de Janeiro”, completa Dr. Benz.

Praças esportivas de ponta para a Copa Européia de Futebol de 2012. As preparações para a construção de estádios para a próxima Copa da UEFA em 2012 na Polônia e Ucrânia já estão bem adiantadas. De fato, a Bayer MaterialScience já produziu mais de 45.000 metros quadrados de chapas especiais 3X25 ES  a partir de Makrolon® , somente para a Arena PGE Gdansk, na Polônia. As chapas estão sendo usadas tanto para a cobertura como para o revestimento externo do estádio – uma coisa que nunca tinha sido feita antes. Mas as propriedades diversificadas deste material tem ajudado a tornar possível uma outra característica importante do estádio: cada chapa individual foi colorida para fazer o estádio inteiro reluzir âmbar. “Como resultado, a arena incorpora a marca da região e está em sintonia com a sua vizinhança. Afinal de contas, o âmbar é também conhecido como o “ouro do Mar Báltico””, diz Dr. Benz. Para conseguir esta aparência, o Makrolon®  foi colorido com seis diferentes tonalidades, desde o branco até o âmbar escuro. “Nós fomos capazes de implementar as idéias criativas dos designers usando a nossa tecnologia de compostagem” acrescenta o gerente do projeto. A conclusão dos trabalhos de construção da arena está prevista para ocorrer no meio do próximo ano.

Um outro projeto de referência é a arena Legia Warszawa em Varsóvia, onde aproximadamente 7.600 metros quadrados da superfície de cobertura já foram montadas com chapas de policarbonato. As chapas especiais com paredes múltiplas usadas aqui tem até 12 metros de comprimento e 1,2 metros de largura – uma largura especialmente projetada para aumentar a capacidade de resistir a cargas, já que ventos fortes e muita neve não são incomuns na região durante os meses de inverno. O policarbonato usado neste projeto é completamente transparente e, portanto, permite uma passagem de luz suficiente para a grama crescer naturalmente e para criar uma atmosfera aberta e agradável para os espectadores.

Mas o material polimérico é também usado regularmente em outras partes do mundo, sempre que os designers querem criar praças esportivas bonitas e ao mesmo tempo funcionais. O novo estádio nacional Lia Manoliu que sediará a Euroliga em 2012 está sendo hoje construído em Bucareste, na Romênia. Este projeto colocou uma ênfase particular na harmonização da funcionalidade com o design, a fim de atender completamente a todas as exigências. Chapas sólidas de Policarbonato foram o material escolhido, já que elas são incrivelmente transparentes e oferecem uma grande liberdade para o projetista no que se refere à combinação da funcionalidade e estética. As chapas sólidas de 8 milímetros de espessura tem 12 metros de comprimento e são montadas como uma única estrutura.

Um estádio de futebol que gera a sua própria energia.
O time de futebol SV Werder Bremen da Bundesliga alemã está também usando chapas de Policarbonato para obter uma cobertura energeticamente eficiente, como parte do trabalho de renovação do seu estádio. Em breve, módulos fotovoltaicos transparentes instalados sobre uma área de mais de 3.000 metros quadrados estarão transferindo eletricidade para o suprimento de energia do estádio, economizando, portanto, em torno de 100 Watts de eletricidade por metro quadrado. O compósito “sanduíche”, desenvolvido conjuntamente pela Sunovation GmbH e a Bayer MaterialScience, compreende células flutuantes de silício embutidas entre uma chapa sólida de Makrolon® , de um lado, e uma chapa de parede tripla de Makrolon® , no outro lado. O compósito é à prova de água, flexível e ostenta uma longa vida útil, graças especialmente à capacidade de suportar cargas da chapa de paredes múltiplas.

Graças aos Jogos Olímpicos de 2008 na China, as chapas de Policarbonato provavelmente serão um componente integral de estruturas espetaculares nos anos que virão. Por exemplo, os 23.000 metros quadrados de chapas de policarbonato dão ao design em forma de asa do estádio de Shenyang um sentimento de elegância e leveza. Processos de curvamento a frio usados nas chapas permitiram que os designers pudessem adaptar a forma do estádio às suas vizinhanças. E, desde que o produto teve que satisfazer a exigências muito severas em termos de resistência mecânica, a Bayer MaterialScience desenvolveu uma chapa que atendeu a todas as demandas de uma vez só – a Makrolon® multi UV 3X/25-25 ES. Esta chapa possui uma espessura de apenas 25 milímetros, mas pode resistir a uma carga superior a 5 kNewtons por metro quadrado. Nem neve pesada nem ventos fortes são problema para estas fortes chapas multifuncionais.

Sobre a Bayer MaterialScience:
Com vendas de  7.5 bilhões de Euros em 2009, a Bayer MaterialScience é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. As suas atividades de negócio se focalizam na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de solução inovadoras para produtos usados em muitas áreas do cotidiano. Os principais segmentos servidos as indústrias de automóveis, elétrica e eletrônica, construção, esporte e lazer. No final de 2009, a Bayer MaterialScience  tinha 30 sites de produção e empregava aproximadamente 14.300 pessoas mundialmente. A Bayer MaterialScience é uma empresa do grupo Bayer.

Fonte: Bayer MaterialScience

“Jogadores” da SABIC brilham na Copa do Mundo.

16/07/2010

A SABIC (Saudi Basic Industries Corporation) teve uma forte presença, do seu próprio modo, na partida final da Copa do Mundo da África do Sul. Duas das suas estrelas – Lexan e Polietileno – tiveram um excelente desempenho,  junto com Xavi, Robben e Sneidjer,  jogadores chaves da Espanha e Holanda que disputaram as finais em Johanesburgo, em 11 de julho.

Os gols do Lexan e do Polietileno não contaram no placar final, mas de qualquer forma tiveram um forte impacto sobre os milhares de fãs presentes no estádio e nos milhões que assistiram o jogo pela televisão em todo o mundo.  O estádio Soccer City em Johanesburgo, onde a final foi disputada, é coberto com um teto de 14.000 m2 fabricado com placas de Policarbonato Lexan da SABIC.  Estas placas oferecem a claridade do vidro sem as desbantagens do peso e fragilidade,  proporcionando uma experiência satisfatória para os fãs do futebol. As premiadas placas de Policarbonato LEXAN da SABIC foram também cuidadosamente projetadas para se assemelhar à água em movimento e proteger até 95.000 espectadores das mudanças de condições do tempo. Elas também permitem a entrada de luz natural, criando um ambiente agradável.

Combinando um desempenho excepcional, responsabilidade ambiental e estética, as placas de Policarbonato LEXAN da Sabic também foram usadas nas juntas de construção do estádio Moses Mabhida em Durban, assim como no teto do estádio Peter Mokaba em Polokwane. ing outstanding performance, environmental responsibility and aesthetics, SABIC’s Lexan PC sheet has also been used for the building joints of the Moses Mabhida Stadium in Durban as well as for roof glazing at the Peter Mokaba Stadium in Polokwane.

Fonte: SABIC

K-2010 Düsseldorf: A indústria de plástico tem muitas inovações em estoque para o setor de construção civil.

01/07/2010

Poucos segmentos econômicos na Europa e América do Norte foram atingidos tão fortemente pela crise econômica de 2009 quanto o setor da construção civil. As vendas de tubos, perfis e chapas caíram dramaticamente. Não somente os fabricantes de produtos semi-acabados, mas também os transformadores de plásticos e fabricantes de máquinas experimentaram uma queda significante nos seus negócios. Na época da K 2010 – a feira líder mundial da indústria de plásticos que ocorrerá em Düsseldorf entre 27 de outubro e 3 de novembro – os fabricantes de tubos, perfis, chapas e materiais de isolamento térmico estão aguardando uma revitalização dos negócios.

A situação atual do mercado é difícil de ser avaliada. Embora poucos números precisos estejam disponível, parece que a crise atingiu o seu fundo no meio de 2009 e o mercado então se estabilizou em um nível baixo. Se o mercado dos Estados Unidos for tomado com indicador, um estudo publicado pelo instituto de pesquisa de mercado Freedonia Group (Cleveland, Ohio, USA) no início de 2010 dá um motivo para esperança.

Apesar disto, diz o instituto de pesquisa de mercado, o crescimento global na indústria da construção entre 2008 e 2013 ficará bem abaixo do registrado entre 2003 e 2008, com uma média anual de 2,9% contra um valor médio de crescimento de 7% ao ano  no quiquênio anterior.  De acordo com o Kunststoff Information – o serviço de informações da indústria de plásticos da Alemanha –  espera-se um declínio moderado na Europa Ocidental em 2010, com a recuperação ainda fora do horizonte até 2011.

Quando se  considera a situação de mercado para certos produtos,  percebe-se que os negócios com perfis caíram em uma extensão maior  do que os negócios com tubos e ambos estão em uma situação muito pior do que os negócios com painéis para isolamento.  Estes últimos se beneficiaram da crescente consciência ambiental e de programas de incentivos governamentais para projetos de isolamento térmico – especificamente nos países desenvolvidos da Europa Ocidental e Estados Unidos.

Profissionais da indústria identificam duas razões principais para o declínio acentuado do mercado de perfis, onde quedas de até 70 % em 2009 foram relatadas. Estas razões são a forte dependência de um único produto – o perfil principal de janelas – e o fato de que a demanda da Europa Oriental – e,  primariamente, da Rússia – encolheu para quase nada.

PVC permanece com o material preferido.

De modo global, os fabricantes europeus de perfis para janelas transformaram mais de 1.6 milhões de toneladas de PVC em 2008 e geraram vendas de mais de 4 bilhões de Euros, contando com uma força de trabalho de mais de 20.000 profissionais.  As últimas novidades da indústria incluem perfis coloridos, perfis com mais de 5 câmaras,  profundidades de instalação acima de 80 mm e perfis com uma camada central de material reciclado. A demanda por estes perfis está sendo alimentada principalmente pelo desejo de se economizar energia.  Na Europa Oriental, a demanda é principalmente para janelas brancas padrão. Para regiões de climas mais quentes,  a Tecnologia de Escudo Solar (Solar Shield Technology – SST), por exemplo, está criando um nome para si, explorando as propriedades refletoras de pigmentos coloridos para reduzir a irradiação térmica e tornando possível que perfis laminados em filme sejam expostos a temperaturas acima de 70 graus C .

Apesar de muitas inovações de produtos, os negócios com perfis de PVC sofreram quedas maciças em vendas durante os últimos 18 meses. Para se preparar para o futuro, várias companhias optaram por fusões e alianças estratégicas. Existe uma tendência em direção a linhas de produção completas, com uma boa razão preço-desempenho,  e a soluções bem balanceadas de máquina única.

Na Alemanhã, cerca de 80 % de todas as janelas velhas são agora recicladas. Esta abordagem integrada oferece novas oportunidades futuras para a indústria de PVC e aplicações de PVC no setor de construção civil – e não somente na Alemanha e Europa.

Mercado de compósitos de madeira plástica continua a crescer.

Compósitos de madeira plástica (WPCs) estão ainda passando por desenvolvimentos adicionais significativos e mostrando potencial para crescimento. De acordo com com o nova-Institut GmbH em Hürth, Alemanha, estes produtos alternativos estão tendo crescentes quantidades de vendas, mesmo durante a crise. Hoje, diz o Instituto, mais de 1,5 milhões de toneladas de compósitos de madeira plástica estão sendo produzidos ao redor do mundo, principalmente na América do Norte (aproximadamente 1 milhão de toneladas), China (200.000), Europa (170.000) e Japão (100.000). Na Europa, a Alemanha – com 70.000 toneladas – é o produtor líder e também o fabricante de máquinas líder.

Enquanto nos Estados Unidos os compósitos de madeira plástica são usados como produtos de construção em “decks”, cercas, trilhos e revestimentos laterais, as suas aplicações na Europa também se estendem à indústria automotiva e outros setores.  Porém, o principal produto na Europa também são os “decks” (chapas para pisos),  que vem alcançando um crescimento de vendas anuais na casa dos dois dígitos.

Estrutura de Multi-camadas deve se tornar o padrão para tubos.

16 milhões de toneladas de plásticos foram transformados em tubos ao redor do mundo em 2008.  Aqui, novamente, PVC é a matéria-prima preferida, com uma participação de mercado de cerca de 65%, seguido do Polietileno (PE) e Polipropileno (PP). Com o aumento dos custos de matéria-prima e energia e especificações cada vez mais severas em termos de funcionalidade para tubulações, há uma demanda crescente para tubos multi-camada, tais como tubos de pressão em Polietileno de Alta Densidade (PEAD) com uma camada externa de Polipropileno como proteção contra choques e cargas de impacto. Graças à sua adaptabilidade a várias tarefas de processo, os tubos de plástico estão conquistando mais e mais campos de aplicação.

Os fornecedores de linhas de extrusão de tubos estão se concentrando não somente nas mudanças de especificações, mas também em linhas energeticamente econômicas, eficientes e com alta relação benefício/custo.  Eles  tem desenvovido sistemas especiais de refrigeração, por exemplo, que reduzem a seção de resfriamento à metade ou duplicam o desempenho ou, ainda,  aumentam a produção, enquanto, simultaneamente, melhoram a qualidade dos tubos.

Estas e outras novidades estarão à mostra de 27 de Outubro a 3 de Novembro na K 2010, em Düsseldorf, na Alemanha. A feira líder mundial da Indústria de Plásticos estará apresentando uma visão geral da produção de tubos, perfis, chapas plástics e materiais de isolamento para uso na indústria da construção civil.

Fonte: Messe Düsseldorf