Archive for the ‘Máquinas Injetoras’ Category

Arburg realiza Conferência Virtual em tecnologias e aplicações médicas com participação de mais de 400 especialistas do setor

27/11/2020

Painel “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050” (da esquerda para a direita): Gerhard Böhm (Arburg), Niklas Kuczaty (VDMA), Dr. Andreas Herold (B. Braun), Prof. Ute Schäfer (University of Graz) e apresentador Guido Marschall.

  • Mais de 400 participantes de mais de 40 países participaram do Arburg Summit virtual: Medical
  • Doze palestras especializadas em Soluções, Inovações e Visões
  • Tendências da tecnologia médica: De seringas pré-cheias a Lab-on-a-Chip e implantes aditivos

Graças ao formato digital do Arburg Summit: Medical 2020, realizado em 19 de novembro, o número de participantes foi mais de duas vezes maior que o do evento presencial realizado no ano anterior. Mais de 400 participantes de mais de 40 países estiveram presentes (virtualmente) para se informar sobre os desenvolvimentos atuais, aplicações e visões inovadoras e para trocar pontos de vista, no mais alto nível, com muitos especialistas em tecnologia médica. A resposta interativa foi intensa e vibrante. As doze palestras com foco em “Soluções”, “Inovações” e “Visões” foram acompanhadas por um painel de discussão de alto calibre. Este evento especial foi aprimorado ainda mais por sessões interativas com discussões de especialistas e apresentações ao vivo de exposições no Centro do Cliente da Arburg, em Lossburg.

“Mesmo antes do início de nossa conferência virtual, recebemos um feedback muito positivo de nossos convidados e pudemos inscrever muito mais participantes do que seria possível em um evento presencial, baseado somente em capacidade”, destacou Gerhard Böhm, Diretor-gerente de Vendas da Arburg. “Este formato digital, excepcionalmente desafiador em termos de conteúdo e também de tecnologia, nos levou a novos caminhos. E o feedback confirmou isso: Nosso Arburg Summit: Medical 2020 foi “o lugar para estar” no campo da tecnologia médica.”

Discurso de abertura focalizado no futuro da tecnologia médica

Um ponto alto do evento veio com o discurso de abertura proferido pelo Prof. Dr-Ing. Marc Kraft, Chefe do Departamento de Tecnologia Médica da Technical University Berlin e presidente da associação “Technologies of Life Sciences” da VDI. Com base em alguns exemplos, ele destacou as tendências atuais em tecnologia médica que devem continuar nas próximas décadas, estabelecendo a base para o painel de discussão seguinte. Neste contexto, o Prof. Ute Schäfer (Universidade de Graz), o Dr. Andreas Herold (B. Braun), Niklas Kuczaty (VDMA Working Group Medical Technology) e Gerhard Böhm (Arburg) discutiram o tema “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050 “. Todos concordaram que, em 2050, as empresas orientadas para a tecnologia teriam uma vantagem clara. A essa altura, é claro, muitos produtos já não sairiam das fábricas, mas seriam, em vez disso, fabricados individualmente e perto do paciente – por exemplo, diretamente no hospital ou mesmo na sala de operações. No entanto, a qualidade continuaria sendo o mais importante. “Percebemos uma mega-tendência no campo da Manufatura Aditiva e também um aumento na importância da digitalização e da sustentabilidade”, reconheceu Gerhard Böhm. “Todos esses são tópicos com os quais também estamos intensamente preocupados. A Arburg está, portanto,  preparada para um futuro em que o plástico continuará sendo um material valioso e importante para a vida.”

Doze palestras informativas

No início da conferência, quatro sessões de painel simultâneas foram realizadas, cada qual contendo três palestras sobre “Soluções”, “Inovações” e “Visões”. Os tópicos variaram desde conceitos para a produção de peças injetadas em LSR (borracha de silicone líquido) e sistemas microfluídicos até os desafios enfrentados pelo setor de saúde, detalhes do Regulamento de Dispositivos Médicos (MDR) e métodos digitais para documentação de peças integradas, assim como exemplos de aplicações inovadoras de ferramentas de alto desempenho e fabricação aditiva de implantes customizados. Muitos participantes aproveitaram esta oportunidade para fazer suas perguntas durante o evento usando o recurso de chat.

Três discussões e apresentações interativas ao vivo

O Arburg Summit: Medical 2020 foi encerrado com três “Discussões interativas ao vivo”. Aqui, tópicos como sala limpa, processamento de LSR e produção de aditivos foram discutidos. Havia dois especialistas da Arburg presentes para cada tópico. Além disso, os especialistas foram acompanhados até os equipamentos em exposição por equipes de câmeras para apresentar as aplicações ao vivo.

Uma das aplicações incluía a produção de máscaras em LSR em uma injetora Allrounder elétrica 570 A. No início da pandemia do coronavírus, a Arburg e seus parceiros deram início a esse projeto em tempo recorde e desenvolveram conjuntamente os protetores faciais.

Uma versão em aço inoxidável da injetora Allrounder 370 A elétrica foi usada para mostrar como a tecnologia de sala limpa pode fabricar produtos em massa, tais como porta-agulhas para canetas de insulina.

Por último, um Freeformer 300-3X foi usado para demonstrar a fabricação aditiva de implantes reabsorvíveis.

Os participantes que desejavam se informar melhor puderam também marcar um encontro nos dias seguintes com os especialistas do Online Meeting Lounge.

Feedback positivo em geral

“Os palestrantes de prestígio oriundos do meio da ciência e da indústria, assim como nossos próprios especialistas no campo de tecnologia médica e aplicações, não apenas apresentaram tendências e inovações”, disse Gerhard Böhm, analisando o evento virtual. “Eles também responderam a questões pulsantes em sessões transmitidas ao vivo e criaram com muito sucesso uma experiência ‘tangível’.”

Juliane Hehl, Sócia-gerente e responsável por Marketing, também ficou extremamente impressionada com o Arburg Summit: Medical. “Nós nos aventuramos com sucesso em um novo território. O nosso interesse não era apresentar uma alternativa bem organizada para uma feira cancelada – as pessoas estão achando isso cada vez mais entendiante”, disse a sócia-gerente. “E esse fator de tédio vai crescer rapidamente no futuro. Mas, em contraste com isso, estaremos focalizando consistentemente no valor agregado para nossos clientes. E certamente continuaremos neste caminho com alguns formatos interessantes.”

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Romi registra crescimento na entrada de pedidos no terceiro trimestre de 2020

30/10/2020

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou, no 3T20, entrada de pedidos de R$313,4 milhões, crescimento de 65,5% em relação ao 3T19.

Segundo a empresa, a Unidade de Fundidos e Usinados, no 3T20, alcançou um crescimento de 74,9% na receita operacional líquida em relação ao 3T19, impulsionado pelas entregas de peças de grande porte. A margem operacional apresentou crescimento de 10,1 p.p., reflexo do maior volume de produção, evolução na eficiência operacional e maior faturamento.

A Romi afirma que a receita operacional líquida no 3T20 da sua Unidade de Máquinas apresentou crescimento de 12,4% em relação ao 3T19, decorrente da retomada dos pedidos a partir de junho deste ano. A evolução da receita, aliada à redução das despesas operacionais, resultou em uma expansão da margem operacional, que, nesse mesmo período de comparação, cresceu 6,3 p.p..

A entrada de pedidos na Unidade de Máquinas Romi, no 3T20, apresentou um crescimento de 140,3%, quando comparada ao 3T19, reflexo do ambiente favorável aos investimentos e das novas alternativas de negócios, como, por exemplo, a locação de máquinas, afirma a empresa.

A entrada de pedidos na Unidade de Fundidos e Usinados, no 3T20, apresentou um crescimento de 40,9%, quando comparada ao 3T19, reflexo das peças de grande porte para o setor de energia e da retomada gradual de todos os demais segmentos industriais, acrescenta a fabricante .

A carteira de pedidos total da Companhia, ao final do terceiro trimestre de 2020, apresentou crescimento de 40,9% em relação a 30 de setembro de 2019, com destaque para as Unidades de Negócios Máquinas Romi e Fundidos e Usinados.

“Os resultados do terceiro trimestre de 2020 refletem o engajamento de todo o time Romi nos últimos meses, não só para enfrentar os desafios que a pandemia nos trouxe, mas também para identificar e aproveitar as oportunidades de negócios que surgiram no período. O ambiente industrial continuou em recuperação, refletindo positivamente na entrada de pedidos e nas carteiras de Máquinas Romi e de Fundidos e Usinados. Neste contexto, a rápida reação de nossa cadeia de supply chain e a melhoria constante nos processos internos, aliadas à um sólido e cuidadoso protocolo de prevenção ao Covid-19, nos permitiram trabalhar e continuar entregando nossas soluções com a qualidade e a excelência já reconhecidas por nossos clientes”, menciona Luiz Cassiano R. Rosolen, diretor-presidente da Romi.

Fonte: Romi

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Controle de Processo ou de Produto ?

28/08/2020

Por Bill Tobin *

O Covid-19 causou danos à indústria de injeção de plásticos. No entanto, à medida que as restrições diminuam, a indústria vai voltar à plena carga. Não está sendo e não será rápido; será gradual.

Aquelas empresas que conseguirem sobreviver ao momento atual enfrentarão alguns desafios: Seus clientes estão com pouco dinheiro e vão querer o produto AGORA, EM QUANTIDADE, POR MENOS DINHEIRO e PERFEITO. Uma vez que aproximadamente 80% do preço de venda das peças corresponde ao material, os transformadores têm que lucrar com o que sobra. Isso significa otimização de ciclos, rendimentos e utilização da máquina.

As publicações comerciais estão inundadas de gadgets. A tecnologia evoluiu para um ponto em que podemos medir tudo o que acontece com o plástico, desde a sua entrada no funil até o momento da colocação na caixa de embalagem das peças. O que está faltando é feedback. O feedback lhe dirá quando algo deu errado, mas não pode corrigir o erro com precisão durante o ciclo de processo (“on the fly”) ou evitar que o erro aconteça em primeiro lugar !

“A” regra de moldagem é simples: “Mostre ao plástico as mesmas condições e você obterá sempre a mesma peça.” Isso é o que os gadgets tentam fazer, mas os transformadores tendem a não notar os fatos básicos:

1. As características de preenchimento do seu molde estão balanceadas? O preenchimento desbalanceado lhe dará diferentes dimensões e características físicas na cavidade desbalanceada. Os designers passam semanas modelando as características de preenchimento da peça. No entanto, em um molde de múltiplas cavidades, eles gastam pouco ou nenhum tempo vendo o sistema de canais como uma peça e aplicando a eles a mesma tecnologia de modelo de preenchimento. Há ofertas no mercado que cobrarão vários milhares de dólares para equilibrar o seu sistema de canais para você. O QUE?! Faça você mesmo ao projetar o molde.

Para verificar se o molde está balanceado, pese cada peça por cavidade. Se as peças forem pequenas, talvez 10 peças por cavidade. Calcule a média geral e depois observe a diferença de peso de cada cavidade em relação a essa média. Se for mais de 5%, ou a cavidade está sendo sobre-compactada e provavelmente a peça fica presa com frequência (a peça é mais pesada), ou então esta é a peça que frequentemente fica incompleta (todas as outras cavidades são preenchidas e recalcadas) e o ponto de injeção ou é pequeno demais e congela prematuramente, ou excessivamente grande e sofre despressurização quando a pressão da recalque é retirada.Isso pode ser corrigido usando insertos no ponto de injeção e ajustando o tamanho da entrada.

2. O resfriamento (A) é adequado ? (B) balanceado para cada cavidade ou porção do molde ? (C) turbulento ou laminar para cada circuito ? Os modelos de simulação assumem “resfriamento perfeito”. Pena que quase nunca é assim.

(A) Resfriamento adequado quer dizer que tudo é resfriado uniformemente. EXPERIMENTO MENTAL: Você coloca uma válvula em “Y” na torneira de seu jardim. Você rega o jardim da frente da casa com uma mangueira de 10 metros de comprimento e usa uma mangueira de 50 metros, conectada na mesma torneira, para irrigar a horta do quintal no fundo da casa. Ambas têm o mesmo tipo de sprinkler. Quando você vai olhar, o sprinkler do jardim da frente está fluindo alto, mas o sprinkler do quintal está com um fluxo bem menor. Isso ocorre por causa da resistência da mangueira (linha de água). A água seguirá o caminho mais fácil. A mangueira do jardim da frente é menor e oferece menos resistência, de modo que a maior parte da água flui por ela. Ao pensar em circuitos em loop no molde, leve em consideração a resistência ao fluxo. Loops em circuitos de água curtos provavelmente são OK. Circuitos em loop com borbulhadores ou defletores (chicanas) ou circuitos longos oferecem muita resistência interna e NÃO devem ser colocados em loop.

Problema: mas você diz “Espere aí !!!” Eu configurei um sistema perfeitamente balanceado e os técnicos o conectaram de maneira diferente.
Solução: ao comprar o molde, compre um manifold junto. Conecte os circuitos de acordo com suas especificações e deixe-os conectados. Você obtém o benefício adicional de fazer apenas uma conexão do tipo mangueira de incêndio grande à máquina.

(B/C) OK, temos uma fonte de pressão e várias linhas com diferentes resistências, fornecendo diferentes vazões. Compre um medidor de temperatura / pressão / vazão. Conecte-o em cada linha e registre a vazão. Usando a válvula (do seu manifold) da linha de vazão mais alta, reduza o fluxo. Você vai notar que as linhas com fluxo mais restrito têm um aumento na vazão. Cada linha deve ter pelo menos 1,5 GPM. Isso garantirá um fluxo turbulento e, portanto, uma ótima eficiência de resfriamento. Se você não conseguir alcançar 1,5 GPM, precisará reorganizar sua estratégia de loop ou colocar uma bomba de reforço na máquina.

Seu manifold normalmente pode acomodar mais linhas do que o que você precisa. Assim, cada circuito tem uma válvula que permite o seu ajuste ou bloqueio. Depois que todo o sistema estiver balanceado e turbulento, agora é só uma questão de impedir que as válvulas possam ser “reajustadas”:  tire as alças e dobre o mecanismo de controle no manifold. Agora ninguém pode fazer reajustes. Embora possa ter levado uma tarde para fazer isso, você só precisa fazer uma vez.

3. Seja com moldes de uma única cavidade ou com moldes de cavidades múltiplas, qualquer técnico lhe dirá que quando um molde está em uma máquina diferente, eles precisam ajustar as condições para fazê-lo funcionar naquela máquina e, mesmo assim, os tempos de ciclo e as taxas de produção tendem a ser diferentes. Mostrar ao plástico a “mesma coisa” é um processo delicado. (A) A máquina deve ser robusta, ou seja, precisa e repetível. (B) O plástico deve entrar no molde na máquina ‘1’ da mesma forma que na máquina ‘2’.

A) Máquinas “robustas” são quase obrigatórias no mercado atual. Uma máquina nova (com menos de 1.000 horas) por si só já deve ser robusta. Conforme envelhecem, elas começam a relaxar pelo uso normal. Rod Groleau da RJG desenvolveu um teste através de uma planilha simples para determinar o quão robusta é sua máquina. Você faz 10 injeções normais dentro de um molde, registrando as pressões e os tempos de preenchimento. Então, você constrói uma bucha do molde “fake” que possa ser colocada na frente da bucha de entrada do molde, de modo que, ao invés de injetar no molde, ela tem uma fenda ou orifício que lhe permite injetar “no ar”, como se você estivesse purgando. Anote o tempo e as pressões das ‘injeções no ar’. É importante que a máquina conclua todo o ciclo de preenchimento / recalque / resfriamento / abertura / fechamento do molde antes de você fazer a próxima injeção “no ar”.

A planilha fará alguns cálculos e lhe dirá a “robustez” da sua máquina, classificando-a percentualmente ao comparar as duas séries de ciclos de injeção. Se o resultado for 95% ou mais, trata-se de uma máquina “robusta”; 90-95% é uma máquina boa o suficiente para moldagem comercial e 90% ou menos é uma máquina que requer manutenção.

(B.1) Quando você implementa a metodologia de “moldagem científica” (ou desacoplada), todos essas sistemáticas exigem que você mostre ao plástico um conjunto de condições através do uso de configurações da máquina. O que as pessoas tendem a ignorar é o bico de injeção. Normalmente, a única coisa que elas pensam é se o raio do bico é compatível com a bucha de entrada do molde.

Pense em um bico de mangueira de jardim: com uma pequena abertura, a velocidade de saída do bico é rápida para uma determinada vazão, com bastante pressão. Para a mesmo vazão, uma abertura maior na extremidade do bico faz com que a saída da água pareça mais lenta. Fazendo uma analogia com o preenchimento de um molde, as mudanças no diâmetro do bico afetarão dramaticamente as características de preenchimento, dimensões, propriedades físicas e tempo de congelamento do canal da bucha.

Se você não puder padronizar o diâmetro do orifício, afunilamento etc. do bico em todas as suas máquinas, remova o bico ao retirar o molde e guarde-o para a próxima vez em que o molde for operar novamente.

(B.2) 80% do calor no material fundido vem da rosca. FATO ENGRAÇADO 1: Embora gostemos de acreditar que uma rosca de uso geral tem o mesmo design para máquinas de tonelagem semelhante, independentemente do fabricante, elas não tem. Cada fabricante de máquina ‘otimizou’ seu design de rosca para suas máquinas. A única solução para esse fato da vida é comprar suas máquinas do mesmo fabricante. Especificando a rosca e a válvula antirretorno. Embora isso não seja um grande problema, tenha isso em mente.

(B.3) As resistências de aquecimento invariavelmente queimam. FATO ENGRAÇADO 2: A fabricação de resistências é parte ciência e parte mágica. Quando 100 resistências de seis polegadas de diâmetro e 1000 watts por polegada quadrada são fabricados, eles são todos testados com seus exatos watts por polegada quadrada. Dos 1000 watts por polegada quadrada que é o valor de especificação, alguns estão dentro dos 5%, 10%, 15% e assim por diante.

Quando você compra resistências de 1000 watts, se você não especificá-los exatamente, você poderá obter um lote de +/- 15%, o que significa que eles poderiam enviar a você um aquecedor de 850 ou 1150 watts, chamando-os de 1000 watts. Um aquecedor de baixa potência permanecerá ligado o tempo todo buscando atingir a temperatura; um aquecedor de potência maior tenderá a permanecer desligado, a menos que você esteja usando controladores proporcionais.

Embora as resistências de aquecimento supostamente contribuam com somente 20% do calor geral no material, elas darão diferentes perfis de temperatura ao material a ser injetado, se as resistências de aquecimento do cilindro de injeção tiverem uma mistura de potências (wattagens) maiores e menores (+/-).

Solução? Compre aquecedores “igualados”. Todos os aquecedores devem ser testados, de modo que as suas potências absolutas (em Watts) sejam razoavelmente próximas umas das outras. Não importa de que lado da tolerância eles estão, o que importa realmente é que estejam próximos um do outro, eliminando assim um aquecedor que pode brilhar no escuro ou nem mesmo ligar.

Conclusão:

Muita gente fica contente com rendimentos onde a taxa de rejeitos é medida em percentuais que acabam na primeira casa decimal. Por exemplo, um rendimento de 99,3% –  indicando que há 7 peças rejeitadas para cada 1.000 (mil) peças moldadas. Se você tiver equipamento robusto, canais de injeção balanceados, cavitação balanceada, resfriamento otimizado e um processo sólido, as regulagens e partidas da máquina serão mais rápidas e os rendimentos serão medidos percentuais que variam na SEGUNDA casa decimal (por exemplo, 99,97%), indicando que para cada 10.000 (dez mil) peças moldadas, 3 serão rejeitadas. Os lucros serão maximizados. Nada disso é difícil. Se o seu cliente ameaçar realocar o molde, tire o manifold, remova as mangueiras, guarde o bico da máquina e certifique-se de manter bons registros. Espere então ele telefonar implorando para que você aceite o contrato novamente, pois o novo fornecedor terá mais rejeitos, ciclos mais longos e maiores tempos de regulagem.

Um pouco de história (interessante)

A Tupperware, nos anos 50, descobriu como fazer Controle do Produto melhorando a consistência do processo, mostrando ao plástico sempre as mesmas condições. Qualquer combinação de vasilha plástica / tampa fabricada em QUALQUER uma de suas mais de 13 fábricas ao redor do mundo se encaixariam, gerando uma selagem hermética – sua marca registrada.

FATO: Isso ocorreu antes dos transdutores, sensores e outras magias eletrônicas.
MORAL: Se você cuidar do seu equipamento, uma vez que tenha o processo ajustado, poderá repetir o mesmo processo em qualquer lugar da sua fábrica ou em qualquer lugar do mundo, sem precisar de qualquer “magia de gadgets“.

* Bill Tobin é o proprietário da empresa de consultoria WJT Associates, com sede no Colorado (EUA), especializada em otimização e padronização de processos. Ele escreveu vários livros e artigos em periódicos do setor, além de ter apresentado inúmeros trabalhos em eventos. Bill também ministra seminários in-house sobre o assunto.

Nota do autor: se você quiser o aplicativo em planilhas para Máquinas Robustas e Cavidades Balanceadas, podem ser enviadas por e-mail gratuitamente. Contato: info@blogdoplastico.com.br

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Indústrias Romi apresentam recuperação de margens no segundo trimestre de 2020

12/08/2020

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou, no segundo trimestre de 2020, recuperação de margens. A Margem EBITDA atingiu 9,8%.

A receita operacional líquida apresentou crescimento de 16,8% no segundo trimestre de 2020 em relação ao mesmo período de 2019, refletindo-se positivamente na margem Ebitda, que nesse mesmo período apresentou expansão de 5,8 p.p..

A Unidade de Fundidos e Usinados alcançou no segundo trimestre de 2020 um crescimento de 39,1% na receita operacional líquida, em relação ao segundo trimestre de 2019, impulsionada pelas entregas das peças de grande porte. Segundo a empresa, a margem operacional apresentou crescimento de 14,2 %, reflexo do maior volume de produção, evolução na eficiência operacional e maior faturamento. A entrada pedidos continua crescente e sólida, afirma a Romi.

Na Unidade de Máquinas Romi, a receita operacional líquida apresentou leve queda de 4,4% no segundo trimestre de 2020, em relação ao segundo trimestre de 2019, decorrente de projetos que foram postergados para o terceiro trimestre de 2020 devido à pandemia. Todavia, em função da redução das despesas operacionais, houve uma expansão da margem operacional, que nesse mesmo período de comparação, cresceu 3,0 %.

A entrada de pedidos na Unidade de Máquinas Romi no segundo trimestre de 2020 apresentou uma redução relativamente leve (5,8%) quando comparado ao segundo trimestre de 2019, apesar do ambiente de pandemia global e sem a realização das principais feiras do setor. A empresa tem buscado novas alternativas de negócios, como, por exemplo, o novo negócio de locação de máquinas.

A Unidade de Máquinas B+W apresentou crescimento de 33,7% na receita operacional líquida no segundo trimestre de 2020, afirma a Romi. O maior volume de faturamento, aliado aos projetos com foco em incremento da rentabilidade, refletiram-se na evolução na margem operacional, que no mesmo período de comparação expandiu-se em 6,3 %.

A carteira de pedidos, ao final do segundo trimestre de 2020, apresentou crescimento de 9,4% em relação a junho de 2019, com destaque para as Unidades de Negócio Máquinas Romi e Fundidos e Usinados.

“O segundo trimestre de 2020 se iniciou bastante turbulento. O time da Romi reagiu com muita agilidade a esse ambiente incerto, identificando oportunidades e alternativas, minimizando assim, os impactos da pandemia. Garantimos a cadeia de supply chain, evoluímos em nossos processos internos, criamos novas soluções para os nossos clientes continuarem prosperando, tudo isso amparado por um sólido e cuidadoso protocolo de prevenção ao COVID-19. A partir do mês de junho, começamos a notar uma recuperação no ambiente industrial, o que se refletiu positivamente na carteira de máquinas Romi e fundidos e usinados”, menciona Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-presidente da Romi.

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Arburg enfatiza foco na Economia Circular e Digitalização e define tendências em injeção durante a K 2019

05/11/2019

• Humor muito positivo durante a feira
• “arburgXworld”: digitalização aumenta a eficiência da produção
• “arburgGREENworld”: aplicações e soluções sustentáveis ​​para economia circular

Muita digitalização, experiência concentrada na economia circular, 20 exposições em estandes próprios e de parceiros, incluindo estreias de produtos e aplicações inovadoras: na K 2019, a Arburg buscou auxiliar seus clientes a obterem mais eficiência de produção no processamento de plásticos. Com o “arburgXworld” e o “arburgGREENworld”, a empresa conseguiu capturar o espírito do momento.

“Muitos de nossos clientes consideram a atual situação econômica não apenas como um desafio, mas também como uma oportunidade. Havia muitos visitantes em nosso stand que procuraram informações sobre inovações e tendências no setor de moldagem por injeção e nos fizeram perguntas muito específicas”, resumiu Michael Hehl, sócio-gerente e porta-voz da equipe de gerenciamento. “Reunimos mais de 550 funcionários e parceiros comerciais de mais de 50 países na K 2019 e mostramos aos profissionais do setor que: “Wir sind da” (lema da Arburg que, em alemão, significa: “Nós estamos aí”)”, acrescentou Juliane Hehl, sócia-gerente atualmente responsável pelos assuntos de tecnologia e marketing na Arburg. “Além dos grandes tópicos de digitalização e economia circular, nossos clientes estavam particularmente interessados ​​em máquinas de moldagem por injeção especialmente configuradas – e a primeira de nossas máquinas disponíveis para pedidos on-line, o novo Allrounder 270 S compact, foi muito bem recebida.

“ArburgXworld”: Arburg avança na digitalização

Sob a bandeira “arburgXworld”, a Arburg apresentou destaques e inovações de sua gama de produtos e serviços digitais. Isso incluiu uma variedade de novos aplicativos para o portal do cliente com o mesmo nome – do “Machine Finder” para encontrar a máquina Allrounder adequada e o “Virtual Control” para simular o sistema de controle da máquina, até o “Self Service” para análise de erros e solução de problemas sob orientação . O aplicativo “Configuration” permite que os clientes configurem uma nova máquina – a Allrounder 270 S compact – pela primeira vez sozinhos e façam o pedido on-line. A partir da K 2019, o “arburgXworld” também estará disponível internacionalmente em 18 idiomas.

Em um total de onze estações interativas ao longo do “Caminho para a digitalização”, os visitantes puderam aprender mais sobre máquinas inteligentes, produção inteligente e serviços inteligentes. Soluções de serviços digitais, como o Arburg Remote Service (ARS) e os novos assistentes de preenchimento e plastificação (que permitem que a máquina “conheça” seu produto ou módulo de cilindro) eram particularmente procurados. Outro “agrado digital” fornecido por Arburg foi o uso gratuito de uma conexão Wi-Fi rápida em todo os pavilhões de exposição da Feira K 2019, disponibilizado para visitantes do evento. O aplicativo “Arburg K 2019” permitiu que os usuários se registrassem e descobrissem on-line todas as exposições e aplicativos da empresa.

arburgGREENworld: exemplos de aplicação para a economia circular

Com seu programa “arburgGREENworld”, a Arburg colocou o foco na eficiência de recursos e na economia circular durante a K 2019. O programa é baseado em quatro pilares: “Máquina Verde”, que se relaciona com uma tecnologia de máquina eficiente; “Produção Verde” para processos inovadores e produção amigável aos recursos; “Serviços Verdes”, que abrange serviços e a transferência de conhecimentos, por exemplo, no processamento de reciclados e “Ambiente Verde” para os processos internos da Arburg.

Arburg apresentou duas exposições como exemplos de aplicações específicas em relação à economia circular:

• Um novo Allrounder 1020 H na versão Packaging processou Polipropileno da Borealis junto com 30% adicionado de material reciclado de tipo único de PP para produzir copos de paredes finas. A Erema é a empresa parceira para fabricar o reciclado. Esta aplicação prova que, se os plásticos forem coletados de maneira sensível e confiável, eles também poderão ser reintroduzidos na cadeia de valor.

• A segunda aplicação deixou claro como o PCR (reciclado pós-consumo) do lixo doméstico pode ser devolvida ao ciclo de produção como matéria-prima para produtos técnicos duráveis. Além disso, um Allrounder 630 A elétrico de dois componentes produziu cabos de espuma de PCR e TPE para as portas de segurança nas máquinas de moldagem por injeção Allrounder.

Estreias de máquinas – forças de fechamento de 350 a 6.000 kN

O Allrounder 270 S hidráulico compacto com uma força de fechamento de 350 kN estreou na K 2019. É a primeira máquina Arburg que pode ser configurada e encomendada on-line em apenas algumas etapas através do portal do cliente “arburgXworld” – de maneira rápida, fácil, e também cerca de 25% mais barato, em comparação com as máquinas hidráulicas padrão, afirma a Arburg.

No outro extremo da balança está a nova Allrounder 1020 H na versão “Packaging”. A máquina híbrida de alto desempenho com força de fechamento de 6.000 kN e uma nova unidade de injeção de tamanho 7000 utilizou um molde stack de 8 + 8 cavidades para produzir 16 copos redondos de paredes finas em um tempo de ciclo de 4,3 segundos. A Allrounder com novo design da seção de fechamento, com sistema de controle Gestica, está equipada com quatro pacotes de assistência como padrão, tornando-a “pronta para digitalização”.

A gama de máquinas verticais de mesa rotativa da Arburg agora inclui uma opção de diâmetro de mesa de 1.600 mm com a Allrounder 1600 T. Esta nova máquina, exibida no stand da Lauffer, tem uma força de fechamento de 2.000 kN, pode ser equipada com unidades de injeção variando de tamanhos 170 a 800, e pode ser automatizada até um completo sistema turnkey.

Aplicações – de óculos Uvex a luzes noturnas

Um sistema turnkey “inteligente” em rede construído em torno de um Allrounder 570 A com os assistentes de preenchimento e plastificação integrados no sistema de controle Gestica produziu óculos de sol prontos para uso em um tempo de ciclo de cerca de 50 segundos. O sistema incluiu um robô de seis eixos para o manuseio, verificação 100% e subsequente empacotamento em sacos de tecido, envolvendo cooperação homem / robô. O Módulo Arburg Turnkey (ATCM) mesclou os dados de processo e teste que foram exibidos em um website individual após o escaneamento do código DM.

Uma célula de produção particularmente compacta fabricou tampas delicadas de LSR (borracha de silicone líquido) para micro-interruptores. Um Allrounder elétrico 270 A elétrico foi equipada com uma unidade de microinjeção de tamanho 5, uma rosca de 8 milímetros e um cartucho de LSR com capacidade de 290 mililitros para injetar as tampas de silicone líquido (LSR), cada uma delas pesando apenas 0,009 gramas. Um módulo de ar limpo com ionização, situado acima da unidade de fechamento, preveniu a formação de cargas eletrostáticas. As peças moldadas foram removidas por um sistema robótico Multilift H 3 + 1, visualmente inspecionado diretamente na pinça e embaladas em sacos de papel.

Um Allrounder elétrico 370 E Golden Electric usou um molde família de 1 + 1 cavidade para produzir alternadamente uma roda dentada magnetizada com oito pólos e um rotor com quatro pólos, em um tempo de ciclo de cerca de 85 segundos. Graças às duas cavidades do molde e ao sistema de controle Selogica, os itens puderam ser produzidos sem a necessidade de conversões ou sequências fora do padrão. Um composto magnético unido a plástico foi processado com base em PA6. A magnetização ocorreu no próprio molde através de ímãs permanentes. A pinça a vácuo de 2 componentes do Multilift Select foi fabricada através de impressão 3D como uma peça funcional mista dura / macia em um Arburg Freeformer 300-3X

Uma Allrounder vertical 375 V com uma célula de estampagem / dobragem a montante e um Multilift Select que foi montado para economizar espaço sobreinjetaram peças carregadas com PA6 (GB30) preenchido com esferas de vidro para produzir insertos de plugue. Em seguida, as peças pré-moldadas foram conduzidas em porta-peças para o estande da parceira da Arburg, Plasmatreat, onde foram transformadas em conectores híbridos acabados usando um Allrounder elétrico 470 A.

Com uma célula de sala limpa baseada em uma Allrounder 470 A elétrica, a Arburg demonstrou como produtos funcionais podem ser criados com Film Insert Moulding (FIM), usando a tecnologia IMSE de seu parceiro finlandês, Tactotek, como exemplo. Para esse fim, os filmes de toque e 3D com componentes eletrônicos e LEDs integrados foram inseridos no molde e laminados, removidos por um robô de seis eixos, transferidos para uma estação de teste de LEDs e assentados. Então, eles foram montados manualmente com uma placa de circuito e uma base para criar uma luz noturna na área de trabalho com uma segunda conexão para carregar um smartphone. Em geral, o processo FIM é ideal para funções de toque de alta qualidade, por exemplo em interiores de automóveis, e também para o setor de eletrônicos e tecnologia médica.

O Freeformer 300-4X produz aditivamente (via impressão 3D) peças reforçadas com fibra

Na área de fabricação aditiva industrial, a Arburg apresentou seu novo Freeformer 300-4X com transportador de peças de quatro eixos em K 2019. O eixo rotativo adicional da máquina significa que agora as fibras contínuas podem ser alimentadas, colocadas conforme necessário e sobremoldadas com plástico para reforçar localmente as peças funcionais. Na feira, o Freeformer 300-4X produziu uma órtese de mão, localmente reforçada com fibras de carbono em combinação duro / macio.

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Romi apresenta suas principais soluções na Feira K 2019

11/10/2019

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, participará entre os dias 16 e 23 de outubro do maior e mais importante evento global do setor de plásticos e borracha: a Feira K, em Düsseldorf, Alemanha. Na edição deste ano, o evento deve reunir mais de 3.000 expositores de 60 países e tem público estimado de mais de 200 mil visitantes de todo o mundo. Em seu estande a empresa apresentará 3 modelos de seu portfólio de máquinas para plásticos.

Entre os destaques está a injetora híbrida Romi ES 300, desenvolvida para a produção de peças que exijam alta razão de injeção, máxima precisão e ciclos ultrarrápidos com baixíssimo consumo de energia. segundo a Romi, a máquina conta com simultaneidade completa de movimentos com acionamentos por servo-motores, injeção por acumulação e servo-válvula.

De acordo com a empresa, a injetora Romi EL 75 é uma máquina elétrica com alta capacidade de plastificação, combinando tecnologia, precisão e produtividade para ciclos rápidos ou peças técnicas. Conta com simultaneidade completa em todos os movimentos e possui área de moldes com 420 mm entre colunas e placa com dimensão de 600 mm.

Também vai estar em exposição a injetora Romi EN 220. Segundo a fabricante, a máquina é equipada com o moderno sistema “Stop and Go”, proporcionando maior velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia, atendendo aos mais diversos segmentos de mercado, incluindo versões para injeção de PVC, pré-formas PET e injeção de multimateriais e multicores.

Todos os modelos estarão equipados com o novo painel de comando CM20. A Romi afirma que, contando com altíssima velocidade e capacidade de processamento, interface gráfica multi-touch de 19”, full HD e plena conectividade, o comando CM20 agrega ainda mais precisão, velocidade e recursos avançados à linha de máquinas para processamento de plásticos produzidas pela empresa, oferecendo uma interface de programação intuitiva desenvolvida para proporcionar a conectividade, possibilitando acessar o comando por meio de browser, tablet ou smartphone. Ele possui interface com sistemas MES, serviços remotos e recursos para a Indústria 4.0.

Exportando bens de capital desde 1944, a Romi conta com experiência no fornecimento de máquinas para todo o mundo e no gerenciamento de vendas e serviços por meio de suas subsidiárias localizadas no Reino Unido, na Alemanha, na Espanha, na França, na Itália, nos Estados Unidos e no México, além de representantes em diversos outros países. Segundo Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-Presidente da Romi, a presença na Feira K demonstra o compromisso da empresa em levar soluções de alta tecnologia e os serviços para todos os clientes “Estarmos presentes em mais uma edição da Feira K reafirma a forte relação comercial entre a Romi e o público europeu. Nossa equipe está preparada para oferecer todo o suporte técnico, orientando nossos clientes sobre a melhor aplicação e o melhor funcionamento dos nossos produtos de acordo as necessidades de cada empresa”, afirma.

A Indústrias Romi S.A. (B³: Romi3), fundada em 1930, é líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais e está listada no “Novo Mercado”, que é reservado para as empresas com o maior nível de governança corporativa da Bovespa. A Companhia fabrica máquinas-ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras para termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Seus produtos e serviços são comercializados mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas. Segundo a empresa, nos 89 anos de história já foram instalados mais de 160 mil máquinas Romi em todo o mundo.

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Nova Geração de máquinas é destaque da Romi na 12ª Intermach

13/09/2019

Modernidade e produtividade são os principais focos dos novos modelos

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, estará presente na feira Intermach 2019, em Joinville/SC. O evento, que acontece entre os dias 17 e 20 de setembro, é o principal do setor metalmecânico na região Sul do Brasil, tendo em sua programação feira, congresso, workshops e rodada de negócios.

Com um estande de 108 m², a empresa exibirá a Injetora ROMI EN 220, equipada com o moderno sistema “Stop and Go”. Segundo a empresa, o sistema proporciona maior velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia. As injetoras ROMI EN atendem desde aplicações limpas, como embalagens para alimentos e indústria médico-farmacêutica, até aplicações técnicas, como as do segmento automotivo. Sua tecnologia permite maiores volumes de injeção, simultaneidade de movimentos no fechamento, maior ganho de velocidade e mínimo nível de ruído, garante a empresa.

No segmento de máquinas-ferramenta, a Romi levará seu novo Centro de Torneamento, ROMI GL 300M (Nova Geração), equipamento projetado para operar em ambientes de média e alta produção, com potência e torque elevado. A nova linha conta com o sistema de compensação térmica, possibilitando obter resultados dimensionais estáveis mesmo com oscilações de temperatura em longos períodos de trabalho, com velocidade de avanço de 30m/min nos eixos X e Z, afirma a empresa. Seu principal diferencial é o cabeçote principal com motor tipo built-in, um sistema compacto quando comparado aos convencionais, que garante nível de potência, alto torque em baixas rotações, estabilidade e baixa inércia, assegura a Romi.

Outra novidade que estará no estande será o Centro de Usinagem D 800, também da Nova Geração, equipamento versátil e que conta com maior área de trabalho, além de garantir precisão, desempenho e produtividade, afirma a Romi. Os modelos destacam-se pela estabilidade térmica e geométrica, alta capacidade de absorção dos esforços de usinagem garantindo grande capacidade de remoção de cavacos e consequente redução dos tempos de usinagem, garante o fabricante. São equipados com Cabeçote Direct Drive (motor acoplado diretamente ao cartucho), com versões de 10.000 ou 15.000 rpm.

Os dois modelos são equipados com o moderno CNC Fanuc, com tela touch screen e acesso as principais funções em apenas dois toques, além de ter a disposição um sistema integrado às áreas de planejamento, usinagem, melhorias e utilitários diretamente na tela principal, possui também interface Ethernet e porta USB, além de drive para cartão Compact Flash.

“Cada dia mais, estamos focados em oferecer soluções alinhadas a Indústria 4.0 e a renovação do parque fabril e nesta edição apresentamos nossas principais linhas, tanto no segmento de máquinas-ferramenta quanto máquinas para plástico. Nosso objetivo é agregar valor ao negócio de nossos clientes, por meio da nova geração de nossas máquinas, priorizando sempre a qualidade e eficiência.”, ressalta o Diretor-Presidente da companhia, Luiz Cassiano Rando Rosolen, que observa no evento uma importante vitrine de negócios e a oportunidade de apresentar oficialmente sua Nova Geração para a Região Sul, importante polo industrial do país.

A Indústrias Romi S.A., fundada em 1930, é líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais e está listada no “Novo Mercado”, que é reservado para as empresas com o maior nível de governança corporativa da Bovespa. A Companhia fabrica máquinas-ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras para termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Seus produtos e serviços são comercializados mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas.

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Romi anuncia novo site de venda de peças com novos recursos

21/08/2019

Clientes poderão adquirir peças de reposição originais com maior facilidade

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, apresentou ao mercado seu novo site de venda de peças (pecas.romi.com), que oferece novos recursos de compra para seus clientes.

Com um layout totalmente reformulado e intuitivo, o novo site dispõe de condições exclusivas para as compras realizadas na plataforma, além de permitir que os clientes encontrem com facilidade as peças de reposição originais por meio do código Romi ou descrição do item, além de realizar o cálculo do frete e rastreamento de entrega em uma única tela.

Para o Diretor-Presidente da Companhia, Luiz Cassiano Rando Rosolen, a nova plataforma reforça o patamar tecnológico em que a Romi está posicionada. “O novo projeto do site de venda de peças está alinhado à estratégia atual da empresa, que busca constantemente adicionar valor ao negócio dos nossos clientes, oferecendo sempre novas gerações de máquinas, excelência na prestação de serviços, alternativas para modernização do parque fabril, soluções financeiras, entre várias outras ações.”, afirma.

“Visando proporcionar uma experiência de relacionamento cada vez melhor aos nossos clientes, trouxemos o que há de mais moderno no mercado no quesito de e-commerce. O novo site proporciona um processo de compra mais rápido, intuitivo e seguro. A nova plataforma é responsiva, possibilitando a compra de peças tanto pelo computador, tablet, notebooks ou smartphones.”, aponta Eduardo Kazuyuki Komoda, Gerente Geral da unidade de Pós-Vendas.

Por meio do novo sistema de compras online, os clientes poderão adquirir peças de reposição originais para as máquinas Romi, contando com uma extensa linha de produtos para os mais variados modelos de máquinas-ferramentas e máquinas para plásticos.

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Husky prepara lançamentos de sistemas de injeção, câmara quente e moldes durante a K 2019

06/08/2019

Com ênfase no desenvolvimento de processos de manufatura ponta-a-ponta digitalizados, soluções de moldagem flexíveis ​​e opções de embalagem mais sustentáveis, a Husky prepara-se para a feira K 2019 visando colocar à disposição dos clientes, durante maneiras de responder melhor a um ambiente de mercado e a demandas dos consumidores em constante mudança.

Durante a feira,  que acontecerá de 16 a 23 de Outubro, em Düssedorf (Alemanha), a fabricante de sistemas de injeção canadense focalizará uma gama de aplicações plásticas em diversos mercados, incluindo embalagens de alimentos e bebidas, embalagens plásticas em geral, assistência médica, automotiva e cuidados pessoais e de beleza.

Pela primeira vez, a Husky estará operando seu novo sistema HyPET HPP5e. Segundo a empresa, o sistema é projetado para oferecer melhor economia de energia, confiabilidade, qualidade da pré-forma e facilidade para o usuário. O sistema produzirá pré-formas feitas com 100% de PET reciclado.

• Demonstração do portfólio das tecnologias em moldes já existentes e de novas ferramentas que ajudam os clientes a melhorarem a sua produtividade, flexibilidade e valor agregado, incluindo o novo Molde NexPET , que, segundo a Husky, é uma ferramenta flexível de volume médio para lotes de produção menores e trocas frequentes de moldes.

• Introdução de uma plataforma de sistemas moldagem de pré-formas de PET versátil e com eficiência energética, projetada para manusear quaisquer necessidades de aplicação e produção.

• Uma prévia do sistema de fabricação ponta a ponta digitalizado “Next Generation Operating Model (NGOM)” da Husky. Segundo a empresa, o NGOM oferece recursos aprimorados para fornecer soluções com velocidade e flexibilidade ​​e permitir que os clientes respondam mais rapidamente às tendências de consumo em constante mudança.

• A Husky estará destacando suas várias soluções que suportam a economia circular e as metas de sustentabilidade dos clientes. A Husky afirma estar comprometida com o desenvolvimento de soluções de embalagem sustentáveis ​​e, com sua posição de líder no setor e seu histórico de inovação, se posiciona para ter um impacto positivo no alinhamento das metas de sustentabilidade com os vários atributos positivos das embalagens plásticas.

• Husky estará também realçando os seus mais recentes desenvolvimentos em sistemas de câmaras quentes e controladores, incluindo os pontos de injeção valvulados Ultra Helix ™ 250 T2. Segundo a fabricante canadense, o sistema valvulado é projetado para melhorar a qualidade das peças e manter a qualidade do ponto de injeção ao longo de milhões de ciclos, em aplicações com peças pequenas e com difícil acesso ao ponto de injeção. Também será exibida a mais recente família de Controladores de Molde Altanium®, fornecendo, segundo a empresa, temperaturas precisas e servo-controle e controle de válvula integrados.

• A empresa estará também apresentando o seu novo portal on-line de pedidos de peças de reposição Husky, que estará disponível para uma demonstração no estande.

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Hillenbrand compra Milacron por U$ 2 bilhões

18/07/2019

  • Milacron é a maior fabricante norte-americana de máquinas, equipamentos e sistemas para processamento de plásticos
  • Com a aquisição, a Hillenbrand, controladora da Coperion, adiciona ao seu portfolio de tecnologias de processamento de plásticos os segmentos de injeção e extrusão da Milacron, câmara-quente da Mold-Masters, bases e componentes de molde da DME
  • Negócios da marca Uniloy na área de moldagem por sopro foram vendidos para outro grupo e não integram a transação com a Hillenbrand.
  • Aquisição aumenta escala e diversificação da nova empresa combinada, que deverá gerar receita anual de aproximadamente US $ 3 bilhões e fluxo de caixa livre de mais de US $ 325 milhões até 2021

A Hillenbrand, Inc. e a Milacron Holdings Corp. anunciaram em 12/07 ter chegado a um acordo definitivo sob o qual a Hillenbrand irá adquirir a Milacron em uma transação mista, envolvendo dinheiro e ações, avaliada em aproximadamente US $ 2 bilhões, incluindo a dívida líquida de aproximadamente US $ 686 milhões da Milacron, estimada em 31 de março de 2019.

Sob os termos do acordo, que foi aprovado por unanimidade pelos Conselhos de Administração de ambas as companhias, os acionistas da Milacron receberão US $ 11,80 em dinheiro e uma relação de troca fixa de 0,1612 ações ordinárias da Hillenbrand para cada ação ordinária da Milacron que eles possuam. Com base no preço de fechamento da ação da Hillenbrand em 11 de julho de 2019, o último dia de negociação antes do anúncio, a soma do pagamento implícito em dinheiro e ações a ser recebido pelos acionistas da Milacron é de $ 18,07 por ação, representando um prêmio de aproximadamente 34% para o preço de fechamento da ação da Milacron em 11 de julho de 2019. No fechamento, os acionistas da Hillenbrand deterão aproximadamente 84% da companhia combinada e os acionistas da Milacron deterão aproximadamente 16%.

A Milacron fabrica, distribui e presta serviços de engenharia e sistemas personalizados na indústria de processamento e tecnologia de plásticos, cujo tamanho estimado é de aproximadamente US $ 30 bilhões, bem como em tecnologias de fluidos e sistemas de processamento. A Milacron opera em três segmentos: Sistemas de Processamento e Controle de Material Fundido, que projeta e fabrica sistemas avançados de câmara quente e controle de processo, bases e componentes de molde; Tecnologias de Processamento Avançado de Plásticos, que projeta e fabrica equipamentos e sistemas de processamento de plásticos, incluindo moldagem por injeção, extrusão e sistemas auxiliares; e Fluid Technologies, que fabrica produtos que são usados ​​em uma variedade de processos de usinagem.

Os negócios da marca Uniloy anteriormente pertencentes à Milacron na área de moldagem de plásticos por sopro, foram vendidos separadamente ao Osgood Capital Group e Cyprium Investment Partners e não integram a transação com a Hillenbrand.

A aquisição da Milacron representa um passo fundamental na visão de Hillenbrand de se tornar empresa industrial diversificada de classe mundial ao adicionar ao portfolio da Hillenbrand novos negócios estratégicos em sistemas de canais quentes e moldagem por injeção,através de marcas líderes como Milacron e Mold-Masters. Juntas, a empresa combinada terá maior escala e uma significativa diversificação de produtos, aprimorando sua capacidade de atender aos clientes através de tecnologias complementares em toda a cadeia de valor de plásticos, incluindo produção de resinas de base plástica, compostos, processamento de produtos plásticos por extrusão e injeção, além de reciclagem.

Joe Raver, presidente e CEO da Hillenbrand, disse: “Esta transação transforma significativamente nosso portfólio e oferta de produtos, adicionando as soluções tecnológicas líderes da Milacron e uma base de clientes instalada considerável para nos ajudar a impulsionar o crescimento de longo prazo. A Milacron se alinha à nossa estratégia de crescimento rentável e a estrutura de aquisições e temos a expectativa de que as potencialidades adicionais de seus segmentos de alto desempenho acelerem a geração de fluxo de caixa livre e melhorem as margens em todos os negócios. Eu tenho muito respeito pelos funcionários talentosos da Milacron e espero recebê-los na Hillenbrand, enquanto embarcamos nesse próximo passo em nossa estratégia e criamos valor adicionado para nossos acionistas, clientes, funcionários e comunidades “.

Tom Goeke, diretor executivo da Milacron, disse: “Após cuidadosa revisão, nossa diretoria concluiu unanimemente que uma combinação com a Hillenbrand representa uma oportunidade única para fornecer aos acionistas da Milacron um valor significativo e imediato e a capacidade de se beneficiar do potencial positivo da companhia combinada. A Hillenbrand tem um enorme histórico de crescimento e agregação de valoir em seu portfólio de produtos. Juntos, continuaremos a fornecer aos clientes produtos inovadores e sistemas personalizados. Essa combinação é resultado do tremendo progresso da equipe da Milacron em melhorar nossa posição como líder global em tecnologia e processamento de plásticos. Estou confiante de que encontramos um parceiro forte em Hillenbrand e estamos ansiosos para uma transição perfeita “.

A Hillenbrand é uma empresa industrial diversificada global com várias marcas líderes que atendem a uma ampla variedade de indústrias em todo o mundo, já atuando no segmento de plásticos através da marca Coperion K-Tron. O portfólio da Hillenbrand é composto por dois segmentos de negócios: o Grupo de Equipamentos de Processo e Batesville. Os negócios do Grupo de Equipamentos de Processo projetam, desenvolvem, fabricam e fornecem equipamentos industriais em todo o mundo. Batesville é um líder no segmento funerário na América do Norte.

Fonte: Milacron

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Máquinas injetoras e equipamentos auxiliares são destaque na Plástico Brasil 2019

17/03/2019

  • Feira acontece entre 25 e 29 de março, das 10h às 19h, no São Paulo Expo Exhibition & Convention Center
  • Tecnologia mais amplamente usada na transformação do plástico, a injeção está presente em diferentes indústrias, entre as quais a automotiva, de brinquedos, móveis, elétricas e várias outras.

Durante a Plástico Brasil 2019 – Feira Internacional do Plástico e da Borracha, de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, este segmento da indústria de plásticos se destacará pela forte presença de fabricantes de máquinas e equipamentos. Entre eles, algumas das principais marcas nacionais e internacionais, como: Romi, Arburg (foto), Himaco, Engel, Wittman Battenfeld, Krauss Maffei, Sumitomo Shi Demag, Jon Wai, Simco (Log Machine), Unic Brasil, Pavan Zanetti, BMB-Eurotech, Tsong Cherng, EMTSA, Eurostec (Bole), Wintec, Biasa (FCS), Ar&D e outras.

A Romi, por exemplo, apresentará na feira a linha de injetoras ROMI EN 220. Segundo a empresa, o seu sistema Stop and Go se destaca por proporcionar mais velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia. Esses equipamentos possuem versões para injeção em PVC, pré-formas PET, além de multimateriais e multicores.

A empresa vai divulgar também a injetora híbrida ROMI ES 300, desenvolvida para a produção de peças exigentes de alta razão de injeção, máxima precisão e ciclos ultrarrápidos, com baixo consumo de energia, assegura a Romi. A máquina ainda conta com movimentos simultâneos, com acionamentos por servo-motores, injeção por acumulação e servo-válvula.

Equipamentos Auxiliares

O segmento de equipamentos auxiliares que trabalham em conjunto com os processos de injeção do plástico (periféricos, robôs e demais equipamentos) também estará representado na Plástico Brasil 2019, por meio das empresas Sepro, Piovan, Moretto, Dal Maschio, Star Seiki, Shini, Motan, Conair, Doteco, Rax, Mecalor, Frigel, Refrisat, Industrial Frigo, MH Equipamentos, Albag, Staubli, Plastic Systems, Eisbär, Technoservice (Brabender), HDB (Farragtech, GWK, Liad, Promix, Rico), Techfine (Kreyenborg), Hercx, Maguire, Magbo, Dyna Purge, Graxa Lube, Mo.Di.Tec, Harmo, MB Conveyors e Plastic Systems.

Atenta às tendências do mercado, a HDB lançará na feira uma linha de injetoras-sopradoras (injection-blow). Segundo a empresa, a Exacta é ideal para a produção de frascos em HDPE, PP, HDPE, PS e acrílico a partir de 1 ml até 1 L. Ela fabrica também produtos farmacêuticos, para cosméticos, bebidas, recipientes diversos, entre outros. Seu processo requer 25% a menos de material, afirma a empresa.

A Refrisat levará para a feira a sua mais recente versão do Drycooler. Trata-se de uma torre de circuito fechado, com sistema de resfriamento de líquidos, que opera em conjunto com o ar do ambiente. Repaginado, o equipamento ganhou um conceito mais leve, sustentável e eficiente, garante o fabricante.

Pela primeira vez na Plástico Brasil, os climatizadores de precisão da Refrisat também terão destaque no stand da marca. De acordo com a empresa, eles são usados em grande escala em datacenters de grandes fábricas, onde o controle da temperatura é essencial. Para completar, a empresa levará toda sua linha de Chillers, unidades de água gelada, termorreguladores, unidades de ar seco e desumidificadores de moldes.

Outra participante no segmento de equipamentos auxiliares é a MH Equipamentos. Na ocasião, a empresa lançará o misturador MH-200, cujo container é em aço inoxidável, adequado para a mistura a frio de polímeros e pré-mistura de todos os tipos de materiais.

Já a Rax destacará em seu estande a sua linha de equipamentos para alimentação, dosagem e desumidificação. Entre as novidades, novos dosadores gravimétricos para até seis componentes.

Plástico Brasil

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 800 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Parte significativa das marcas expositoras é representada por 13 países: Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Taiwan, Turquia e Suíça, sendo que quatro deles – Alemanha, Áustria, China e Itália – participam com grupos de empresas reunidas em seus respectivos pavilhões. Mais de 60 entidades representativas nacionais e internacionais já garantiram seu apoio ao evento.

São esperados mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais das indústrias da borracha, construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º Abinfer Business Center – ABC 2019, PETtalk 2019 e a demonstração de um inovador sistema de SMED (Single Minute Exchange of Die) sem interação humana e inédito na América Latina.

Ao lado dos negócios, conhecimento e relacionamento, a Sustentabilidade é um dos pilares da Plástico Brasil 2019. A feira vai destacar uma série de ações que visa não só colaborar com a preservação do meio ambiente, mas também inspirar os fornecedores, transformadores e demais visitantes profissionais a replicarem tecnologias ambientalmente corretas em seus negócios.

O credenciamento é gratuito e já pode ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil 2019

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Romi apresenta suas principais soluções e novidades na Plástico Brasil 2019

05/03/2019

A Romi participará da 2ª edição da Plástico Brasil, importante ponto de encontro para os envolvidos na cadeia produtiva do setor de plástico. No evento, que vai ocorrer entre os dias 25 e 29 de março, no São Paulo Exhibition & Convention Center, a Romi vai apresentar as soluções de seu portfólio de produtos e serviços.

Em seu estande de 500m², de número E106, a Romi exibirá as principais soluções em sua linha de máquinas para plásticos e o seu mais recente lançamento em máquinas-ferramenta, a nova geração da linha de Centros de Usinagem Romi D.

Entre os destaques está a injetora Romi EN 220, que conta com o sistema “Stop and Go”, que, segundo a empresa, proporciona maior velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia, atendendo aos mais diversos segmentos de mercado, incluindo versões para injeção de PVC, pré-formas PET e injeção de multimateriais e multicores.

Também vai estar em exposição a injetora híbrida Romi ES 300. De acordo com o fabricante, a máquian foi desenvolvida para a produção de peças que exijam alta razão de injeção, máxima precisão e ciclos ultrarrápidos com baixíssimo consumo de energia. A máquina conta com simultaneidade completa de movimentos com acionamentos por servo-motores, injeção por acumulação e servo-válvula, afirma a Romi.

Na área de máquinas-ferramenta, a Romi exibirá o Romi D 1250, modelo da nova geração de sua linha de centros de usinagem vertical, uma máquina flexível e indicada para múltiplas aplicações de usinagem em ambientes de produção e ferramentaria, principalmente na fabricação de moldes.

Além disso, os visitantes e interessados vão ter à disposição uma equipe de especialistas para tirar dúvidas de aplicação, suporte comercial e informações de financiamento disponíveis, com opções para quem busca renovar o parque fabril com máquinas modernas e bom retorno do investimento.

Para o diretor da Unidade de Máquinas para Plásticos, William dos Reis, o evento é uma excelente oportunidade de novos negócios, assim como foi em 2017. “Ao participarmos de eventos como a Plástico Brasil, temos a oportunidade de apresentar ao mercado produtos de altíssima tecnologia e soluções em produtividade, consolidando ainda mais a Romi como referência no setor plástico”, afirma o executivo, que promete muitas novidades.

A Indústrias Romi S.A., fundada em 1930, é líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais. A Companhia está listada no “Novo Mercado”, que é reservado para as empresas com o maior nível de governança corporativa da B3. A Companhia fabrica máquinas-ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras de termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Os produtos e serviços da Companhia são vendidos mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Romi

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Entrada de Pedidos das Indústrias Romi no 3o. Trimestre de 2018 cresce 40,5% em relação ao mesmo período de 2017

12/11/2018

As Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou entrada de pedidos de R$ 216,6 milhões no 3o. Trimestre de 2018, montante 40,5% superior ao obtido no mesmo período do ano anterior, resultado do lançamento de novos produtos e da recuperação gradual da economia em 2018.

A receita operacional líquida da Unidade de Negócio Máquinas Romi atingiu R$ 97,5 milhões no 3o. Trimestre de 2018, apresentando um aumento de 35,3% quando comparado com o mesmo período de 2017, refletindo o crescimento na entrada de novos pedidos ocorrida desde o 2o. Trimestre de 2018. Esse incremento no volume de pedidos e, consequentemente, da receita operacional líquida, demonstram que está havendo uma recuperação econômica e industrial de maneira sólida e gradual, além da continuidade na consolidação da marca Romi no mercado externo. As margens bruta e operacional dessa unidade de negócio, no mesmo período de comparação também demonstraram evolução de 9,6 % e 9,8 %, respectivamente.

O faturamento da subsidiária alemã B+W, em Reais, apresentou no 3o. Trimestre de 2018 volume 40,8% superior ao observado no 3o. Trimestre de 2017 (13,6% quando a comparação é feita em Euros). Por fim, a receita operacional líquida da unidade Fundidos e Usinados foi de R$49,6 milhões no 3o. Trimestre de 2018, o que representa uma redução de 8,4% em relação ao mesmo trimestre do ano anterior, decorrente, em sua maioria, da redução no volume de peças fundidas e usinadas de grande porte. Por outro lado, parte dessa redução está sendo compensada pela melhoria no volume da demanda gerada em 2018 pelos setores automotivo comercial e de máquinas para movimentação de terra.

A margem bruta de 29,4% obtida no 3o. Trimestre de 2018 apresentou incremento de 0,5 pontos percentuais em relação ao 3o. Trimestre de 2017. Já a margem operacional (EBIT) quando comparada ao 3o. Trimestre de 2017 apresentou queda de 1,1 ponto percentual.

“Em 2018 pode-se notar uma aceleração na quantidade de negócios gerados no mercado doméstico. Nosso time continua focado em deixar nossa estrutura ainda mais leve, ágil e flexível para responder rapidamente as essas oscilações da demanda, buscando assim capturar, com excelência, todas as novas oportunidades” menciona Luiz Cassiano Rosolen, diretor-presidente da Romi.

Fonte: Indústrias Romi

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Na Interplast 2018, Arburg expõe tecnologia com foco em produtividade e repetibilidade

13/07/2018

A Arburg (www.arburg.com.br), uma das fabricantes líderes mundiais de injetoras para processamento de plástico, destaca na Interplast tecnologias com foco em produtividade e repetibilidade. A empresa conta com máquinas para produção em alta escala e também peças individuais. A carteira de produtos modulares com máquinas injetoras Allrounder, sistemas turn key e Freeformer para a fabricação de manufatura aditiva, apresenta soluções de produção eficiente adaptada a cada requisito. Na Interplast, a empresa irá destacar uma máquina de 400 toneladas com uma aplicação em PVC, consolidando assim, a presença da Arburg no mercado de injeção desse segmento.

Os serviços oferecidos pela Arburg são padronizados em qualquer país para atendimento pré e pós-venda. A matriz na Alemanha mantém relação estreita com as filiais internacionais e parceiros comerciais para que a tecnologia e prestação de serviços chegue de forma objetiva aos cliente. Os especialistas oferecem suporte em vários campos, desde o assessoramento detalhado em tecnologia até o atendimento ao cliente no local.

Entre os equipamentos oferecidos pela Arburg destacam-se as soluções modulares com máquinas injetoras, elétricas, hidráulicas e híbridas com forças de fechamento de 125 até 6.500 kN. Através do Freeformer, a empresa oferece flexibilidade aos seus clientes para a fabricação via manufatura aditiva utilizando pellets standard disponíveis no mercado. Sistemas universais robóticos e robôs multieixos integrados no comando da máquina e otimização da produção com diferentes ferramentas de software são também disponibilizados pelo fabricante alemão.

A Arburg participa das mais importantes feiras mundiais para apresentar aos clientes os avanços e mais recentes inovações em tecnologia de moldagem por injeção. Os destaques mais recentes nos eventos são os lançamentos e tópicos relacionados à indústria 4.0, a digitalização e as inúmeras aplicações relacionadas a moldagem por injeção e fabricação de manufatura aditiva.

Fonte: Interplast

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Romi leva à Interplast 2018 soluções para a indústria de transformação de plástico e ferramentarias

28/06/2018

Além da Injetora Romi EL 300 e da Sopradora Romi C 5TS, o estande também terá o Centro de Usinagem Vertical Romi D 800

A Romi vai participar da 10ª edição da Interplast – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico, que acontece entre os dias 14 e 17 de agosto, nos pavilhões da Expoville, em Joinville – SC. Para o gerente de vendas da Romi, Glauco Machado, o evento, um dos mais importantes e representativos do setor de plástico, vai oferecer grandes oportunidades de negócio. “Vamos apresentar as soluções da Romi para dar mais produtividade e robustez ao setor de plástico, levando máquinas com alto nível de tecnologia para atender a busca da indústria local por mais precisão e velocidade”, explica o executivo.

A região Sul é um dos principais polos do setor de transformados plásticos do país, gerando mais de 85 mil empregos, em mais de 3 mil empresas. Anualmente são processados cerca de um milhão de toneladas de plástico somente no estado de Santa Catarina, com destaque para os descartáveis no sul, embalagens no oeste e peças técnicas no norte do estado.

Para a Interplast 2018, a Romi leva ao estande 438 a Injetora Romi EL 300, a Sopradora Romi C 5TS e o Centro de Usinagem Vertical Romi D 800 (nova geração), lançado recentemente.

Segundo a Romi, a Injetora elétrica Romi EL 300 foi desenvolvida para produzir peças plásticas com alto desempenho, precisão, alta velocidade e mínimo consumo de energia. A empresa afirma que, além de alta capacidade de plastificação, maior área de molde e simultaneidade de movimentos, com redução de até 30% nos tempos de ciclo, a máquina se destaca pela alta velocidade e precisão, com elevada eficiência energética. A Romi assegura que a linha injetora elétrica diminui em até 70% o consumo energético comparado com injetoras de bomba variável e 90% se comparado com bomba fixa. A injetora Romi EL 300 está equipada com o novo comando CM 20 com display de 19” Full HD.

A Sopradora Romi C 5TS foi desenvolvida para a produção de embalagens plásticas de até 10 litros. O equipamento se destaca pela maior área de molde e força de fechamento elevada. Sua unidade hidráulica conta com acumulador de pressão e servo-válvula no programador de parison, que dispõe de até 512 pontos de ajuste no perfil. A sopradora Romi C 5TS está equipada com o novo comando CM 20 com display de 19” Full HD.

Além das máquinas voltadas para plásticos, a Romi também vai levar ao evento o Centro de Usinagem Vertical Romi D 800, que faz parte de nova geração da Linha Romi D, equipamentos destinados a uma ampla gama de aplicações.

A Indústrias Romi S.A. (B3: Romi3), fundada em 1930, fabrica máquinas ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras de termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Os produtos e serviços da Companhia são vendidos mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas.

Fonte: Interplast 2018

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Milacron demonstra soluções integradas para tecnologias de injeção, sopro, extrusão, câmara quente e moldes durante a NPE2018

08/06/2018

Durante a NPE2018 em Orlando, de 7 a 11 de maio, a Milacron preencheu o seu amplo stand de 1.700 metros quadrados com tecnologias e uma ampla gama de soluções para a indústria de processamento de plásticos, incluindo máquinas de injeção e extrusão Milacron, sistemas de controle e câmaras quentes Mold Masters, componentes e soluções para moldes DME, máquinas de moldagem por sopro Uniloy, tecnologias de co-injeção Kortec, soluções Milacron 4.0 IIoT e um forte foco nos serviços e suporte da Milacron.

O CEO da Milacron, Tom Goeke, disse: “A Milacron sempre gosta de se reconectar com clientes existentes e potenciais durante as feiras, mas há algo de especial sobre a feira NPE: estamos no “quintal” de nossos clientes na América do Norte e somos o maior fabricante norte-americano de máquinas para plásticos. A Milacron é uma empresa global, com filiais em todo o mundo, mas estamos equipados de forma única para atender a nossos clientes norte-americanos com excelente disponibilidade de peças, técnicos locais e tecnologias IIOT em um nível que nossos concorrentes não conseguem atingir simplesmente com suas subsidiárias locais na América do Norte ”.

Algumas das tecnologias demonstradas durante a NPE2018 no stand da Milacron incluem:

Células de trabalho de injetoras Milacron

Aplicação de Embalagem: Milacron-Fanuc Roboshot 500 – A maior tonelagem Roboshot de todos os tempos –

A nova Roboshot 500 tem uma opção de tonelagem aumentada de até 550 toneladas americanas (558 toneladas métricas) e é adequada para moldes maiores com espaçamento entre as colunas de 36,2 polegadas (91,94 cm). Segundo a empresa, a nova máquina não sacrifica nenhum dos pontos fortes do padrão Roboshot, tais como confiabilidade, o controle  do processo, a injeção de alta velocidade e a repetibilidade. Durante a feira, a Roboshot 500 esteve produzindo uma tampa de detergente em um molde de 24 cavidades, com tempo de ciclo de 6 segundos. A célula de moldagem tinha câmara quente com bicos valvulados e um sistema de controle de temperatura da câmara quente da Mold-Masters, além de componentes de molde DME.

Aplicação Automotiva – Milacron Maxima Performance (MPs) 600wp –

O Maxima Performance Series  se baseia na plataforma de duas placas Maxima. Segundo a Milacron, o Maxima Performance atende às demandas do mercado por maior desempenho, menor consumo de energia, precisão e flexibilidade. Esta plataforma está disponível na faixa de 500 a 1100 toneladas americanas (450 a 1000 toneladas métricas) e proporciona tempos de ciclo seco 33% mais rápidos e menos 35% de consumo de energia, afirma a empresa. O Maxima Performance 600wp estava equipada com o pacote de tecnologia “Core Back / Reverse Coining” da Milacron, no qual a peça é preenchida e depois o travamento é aberto para uma posição predefinida. A Milacron afirma que desenvolveu um processo que controla com precisão a posição de abertura e mantém o alinhamento, que é fundamental para manter as tolerâncias das peças, permitindo a passagem de gás (Mucell) pelo centro da peça sem romper a superfície. O processo de injeção com expansão de gás (Mucell) permite reduzir o peso da peça sem sacrificar a resistência estrutural e a precisão dimensional da peça. Este processo foi desenvolvido tendo em mente as aplicações automotivas para redução de peso. Durante a NPE2018, a célula de moldagem estava produzindo o bolso plástico do compartimento de mapas de uma porta de automóvel, pesando 825 gramas, em um molde de 1 cavidade com tecnologia MuCell da Trexel que colocava em destaque a redução de peso automotivo. Ao mesmo tempo, a tecnologia ROC Tool  fornecia aquecimento por indução diretamente na superfície da peça para obter um acabamento superior, crítico em aplicações de interiores automotivos. A célula contou com uma câmara quente e sistema de controle de temperatura da Mold Masters, e um robô Sepro de 5 eixos com trimmer, integrado nos controles da máquina, além de componentes de molde DME.

Célula de trabalho de máquina de sopro Uniloy

Aplicação médica – Uniloy IBS 85 com coinjeção Kortec Connect – Máquina de moldagem injeção sopro com tecnologia de barreira Kortec

A Série de Injeção Sopro Uniloy (IBS) inclui uma linha completa de sistemas de injeção sopro de 3 estações com forças de fechamento de 70 a 200 toneladas americanas (64-181 toneladas métricas), disponíveis com configuração hidráulica, híbrida ou totalmente elétrica. A tecnologia Uniloy também fornece o acabamento de gargalo com a alta tolerância exigida para muitas aplicações resistentes a crianças e sensíveis à violação. Para adicionar tecnologia de co-injeção a esta célula, a Milacron utilizou a recém-lançada oferta de produtos Kortec Connect. O sistema Uniloy IBS foi equipado com um sistema de câmara quente Kortec e uma unidade de injeção secundária Mold-Masters E-Multi para fornecer a camada de barreira. Os canais quentes de co-injeção Kortec permitem que duas resinas diferentes sejam combinadas em um único fluxo de 3 camadas. Duas correntes de fluxo são unidas em cada bico de co-injeção, resultando em uma única corrente de fluxo combinado de 3 camadas através de cada ponto de injeção nas cavidades do molde. O resultado é o controle total e a capacidade de personalização da colocação e espessura da camada de barreira. Durante a feira, a sopradora Uniloy IBS 85 esteve moldando uma garrafa de medicamentos de 4 cavidades, com peso de 7,5 gramas, utilizando tecnologia de barreira de Co-injeção Kortec em ciclos de 12 segundos.

Tecnologias de Câmara Quente Mould-Masters – Bioresinas

As câmaras quentes Master-Series representam mais de 50 anos de conhecimento e experiência. Com mais de 1.500.000 bicos em operação, eles encontram uma ampla gama de aplicações em todos os setores, incluindo bioresinas.

Segundo o fabricantes, os sistemas de câmara quente Mold Masters apresentam precisão e balanceamento térmico. Com os canais de fluxo abertos no contato bico / ponto de injeção, permite-se um fluxo e dispersão acelerados do material fundido, praticamente sem pontos mortos ou cegos, o que é crítico para eliminar a degradação, um desafio comum ao se processarem bioresinas.

As Bioresinas estão ganhando popularidade e, à medida que mais regiões e mercados, como as embalagens, incentivam e, em algumas circunstâncias, exigem o uso dessas bioresinas, será primordial a capacidade dos sistemas de câmara quente para processá-las. A Mold Masters afirma que a sua Master-Series tem sido extensivamente testada usando uma ampla variedade de bioresinas. Centenas de sistemas Master-Series já estão em operação processando bioresinas e produzindo peças de pequeno a médio porte em sistemas de bico único ou de várias cavidades, operando em vários mercados ao redor do mundo. No stand da Milacron, foram destacados vários estudos de caso durante a NPE2018.

Mold-Masters: Unidade de injeção secundária E-Multi – Solução de Moldagem Multi-shot agora disponível com recursos de Borracha de Silicone Líquida (LSR)

O E-Multi totalmente elétrico da Mold-Masters permite que injetoras existentes possam realizar moldagens com injeções múltiplas (multi-shot) e com múltiplos materiais, expandindo o potencial de suas operações. Segundo a empresa, a plataforma E-Multi é compatível com qualquer injetora e aplica-se a moldagens de precisão em qualquer indústria. O E-Multi tem mais de 2.000 configurações-padrão possíveis, de modo que é dimensionado para os requisitos exatos das aplicações, afirma a empresa. O E-Multi está agora disponível com recursos de LSR. O E-Multi foi apresentado em 2 células de trabalho no estande da Milacron.

DME – Componentes de Molde, Tecnologias e Suprimentos Industriais

DME TruCoolTM – Solução de resfriamento conformacional

O resfriamento conformacional TruCoolTM é projetado para maximizar a eficiência de resfriamento através da fabricação aditiva 3D com metais. Esta linha de produtos de resfriamento conformacional, com canais de resfriamento complexos se adequando à geometria da superfície da peça, fornece uma maior cobertura global de resfriamento, com distribuição uniforme, mantendo uma temperatura consistente direcionada e reduzindo os tempos de ciclo em até 60%, afirma a DME. A empresa anunciou três novos produtos e serviços para a linha TruCool. Em primeiro lugar, a DME Design Services, oferecendo serviços de projeto de molde a partir da experiência da empresa na fabricação de moldes, projeto de moldes, análise térmica e projeto de canais conformacionais. Em segundo lugar, os novos serviços e equipamentos pós-mercado da DME, que oferecem serviços de limpeza, diagnóstico e manutenção de canais de resfriamento, com capacidades para solucionar problemas, limpar e descalcificar os canais de água de resfriamento convencionais e conformacionais, afim de maximizar a vida útil e a eficiência de intrincados sistemas de resfriamento, através de um processo automatizado de circuito fechado, controlado por computador. Em terceiro lugar, a DME anunciou uma nova linha de componentes para resfriamento conformacional, incluindo pinos-macho, entradas e buchas de injeção.

Suprimentos Industriais DME

O portfolio de suprimentos industriais da Milacron-DME inclui marcas ​​como Dri-Air, Mokon, Parker, Slide, 3M, Bunting e outras. Seja na linha de equipamentos auxiliares, peças de máquinas, equipamentos para oficinas, sprays para moldes, suprimentos de refrigeração e aquecimento ou produtos de segurança, a Milacron-DME Industrial Supplies fornece um amplo conjunto de produtos para ajudar a melhorar o desempenho operacional e manter as instalações dos clientes em funcionamento correto e seguro. Os produtos estão globalmente disponíveis 24/7 através do Milacron eSTORE para dar suporte a toda a base de clientes da Milacron. Durante a feira, a DME deu destaque a vários novos produtos, incluindo o Controlador MoldVac, SMARTFLOW TRACERvm, equipamento de polimento ultra-sônico e pneumático, composto de purga Fresh StartTM, cortadores de galhos premium e novas mesas DME Mould Service. Na NPE, a Milacron-DME Industrial Supplies teve uma área de demonstração que incluiu demonstrações ao vivo e acesso prático para os visitantes.

Tecnologias de Extrusão de Milacron

Nova Extrusora de rosca única Milacron SV350

De acordo com a Milacron, a SV350 é uma extrusora robusta e flexível, com design prático capaz de atender às necessidades de fabricantes de tubos, perfis, chapas, fibras, fios e cabos. A SV350 está disponível para entrega rápida, em tamanhos que variam de 2,0 a 4,5 polegadas, na razão comprimento/diâmetro 24:1. A Milacron projeta e constrói internamente sistemas completos de extrusão, desde as extrusoras até cilindros de extrusão, roscas, cabeçotes, matrizes e equipamentos downstream.

Fonte: Milacron

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Husky mostra gama de inovações em moldagem por injeção e novas tecnologias de embalagem durante a NPE2018

08/06/2018

Empresa demonstrou soluções para aplicações em vários mercados

Em seu espaço de exposição de 1.100 metros quadrados, a Husky demonstrou, durante a NPE2018, ocorrida em Orlando (Florida) de 7 a 11 de maio, uma ampla gama de soluções de fabricação integrada da Husky que podem ser usadas por clientes de qualquer tamanho e de qualquer setor para aumentar a sua competitividade. A empresa também apresentou uma variedade de aplicações inovadoras e embalagens conceituais desenvolvidas em parceria com clientes e parceiros do setor.

“Nos últimos anos, nós investimos significativamente para aprimorar ainda mais os nossos equipamentos de última geração. Esses investimentos levaram a desenvolvimentos em nossa Tecnologia de Multicamadas, em nossa Tecnologia de Válvulas para Câmara Quente e em como entregamos moldes completas, componentes, peças de reposição e serviços de valor agregado aos nossos clientes. Sempre investiremos em pesquisa e desenvolvimento e na construção de parcerias valiosas para sermos líderes em inovação. É simplesmente como nos definimos ”, disse John Galt, presidente e CEO da Husky.

Inovação em toda parte

A Husky tem estado na vanguarda da indústria de equipamentos de moldagem por injeção há mais de 65 anos. Agora, a empresa está olhando não apenas para oferecer equipamentos de processamento mais eficientes, mas também em direção ao ciclo de vida total de ponta a ponta de equipamentos de moldagem por injeção e peças moldadas em plástico. Hoje, e no futuro, as embalagens plásticas e peças injetadas exigirão soluções de manufatura mais flexíveis e adaptáveis, bem como novos modelos de negócios que suportem o crescimento tanto das marcas como de transformadores de plásticos.

Tecnologia inovadora de múltiplas camadas

Originalmente lançada na NPE em 2015, a tecnologia de múltiplas camadas (Multi-Layer Technology) da Husky oferece um melhor desempenho, segurança e design e usa menos material, ao tempo em que oferece um custo total de peça menor, afirma a empresa. Já são mais de 30 sistemas vendidos em todo o mundo para uma variedade de aplicações, incluindo refrigerantes, sucos, água com gás, cerveja, chá, laticínios, alimentos e cuidados pessoais. A empresa tem visto uma demanda crescente de clientes que procuram explorar novas aplicações.

“Como líderes do setor, somos capazes de dar suporte à capacidade de nossos clientes de projetar e entregar embalagens que atendam às demandas de uma sociedade em rápida mutação. Isso inclui a necessidade de soluções flexíveis que sejam mais sustentáveis ​​”, disse Dave Morton, Vice-Presidente de Tecnologia de Multicamadas da Husky. “Nossa Tecnologia de Múltiplas Camadas, combinada com novos materiais de barreira recicláveis, atende a essa necessidade e fornece um pacote funcional que protege o produto com mais eficiência, tanto do ponto de vista do material quanto do custo total.”

A exposição de Múltiplas Camadas da Husky na NPE2018 destacou a capacidade da tecnologia para vários requisitos de aplicação, incluindo barreiras para luz, oxigênio e dióxido de carbono, além de garrafas com novo design e tratamentos funcionais que aumentam significativamente o apelo dos produtos nas prateleiras.

Flexibilidade de aplicação com o sistema HyPET® 225 e soluções em Moldes para PET

Durante a feira, a Husky demonstrou seu sistema integrado de fabricação de pré-formas HyPET® 225. O sistema produziu uma pré-forma de 11 gramas usando um molde de 48 cavidades em um tempo de ciclo de 8.2 segundos. A empresa também destacou suas tecnologias e serviços em moldes para PET.

Especialistas da Husky também fizeram apresentações no Fórum Técnico da Zona da Garrafa (Bottle Zone Technical Forum), uma destaque deste ano na NPE2018.

Durante o evento, a Husky também deu ênfase ao seu fornecimento de serviços e peças de reposição OEM, projetados para otimizar o processo de produção e prolongar a vida útil dos equipamentos de fabricação.

Soluções para atender a vários mercados

Um destaque significativo da exposição da Husky na NPE2018 foram as suas inovações em Bicos de Injeção Valvulados de Câmara Quente, capazes de manter a qualidade dos bicos de injeção por milhões de ciclos.

A Husky fornece moldes de injeção para uma variedade de mercados, incluindo para produtos médicos, de alimentos, bebidas, produtos para casa e cuidados pessoais e de beleza. Parte da exposição da empresa na NPE2018 mostrou as capacidades integradas de produção da empresa para o mercado médico, que incluem máquinas Husky e moldes Schöttli para a área de produtos médicos.

A Husky Injection Molding Systems Ltd. é uma fornecedora líder global de equipamentos e serviços de moldagem por injeção para a indústria de plásticos. A empresa possui mais de 40 escritórios de serviços e vendas, dando apoio a clientes em mais de 100 países. As instalações de fabricação da Husky estão localizadas no Canadá, Estados Unidos, Luxemburgo, Áustria, Suíça, China, Índia e República Tcheca.

Fonte: Husky

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Vale a pena treinar os funcionários em injeção de plásticos ?

07/02/2018

Por Bill Tobin (*)

Existe uma escassez de mão-de-obra qualificada na indústria e o transformador por injeção tem duas soluções para esse problema: contratar funcionários qualificados que trabalhem nos concorrentes ou melhorar as habilidades de seus próprios funcionários. Cada solução possui vantagens e desvantagens.

Contratação de pessoal de fora da empresa

Isso pode ser algumas vezes complicado. Muitos recrutadores perguntam se o candidato tem especialização na área. O problema é que isso significa apenas que o candidato frequentou e completou um curso na área. Isso traz à mente a velha charada: “Como é que você chama a alguém que fez um curso de medicina em um faculdade de reputação duvidosa e se formou com as piores notas da turma ? A resposta é: “Doutor”.

O diploma não significa nada em termos da capacidade do candidato para trabalhar com outros, do seu nível de competência, da capacidade para transmitir esse conhecimento a outros e incorporar esse modo de pensar na sua empresa.

Quando você contrata alguém novo, frequentemente há resistências. Seus especialistas atuais não vão ser necessariamente gentis com o Guru externo que chega na fábrica e vai logo usurpando as suas posições atuais na fila de promoção da empresa. Além disso, seu novo contratado também vai ser confrontado com a tarefa árdua de converter a atitude de seus funcionários atuais para agir e fazer as coisas de uma nova maneira.

Treinando seu próprio pessoal

A pergunta então se converte em: “quem deve receber treinamento” ? Seu primeiro problema é descobrir se o seu pessoal realmente compreende a técnica de moldagem por injeção. Isso é menos complicado do que parece.

Todavia, em vários casos os gerentes apresentam algumas objeções genéricas sobre o treinamento do seu pessoal:

Primeira objeção: Uma vez que eu os treinar, eles pedem demissão, vão para outra empresa e eu vou desperdiçar dinheiro“.

Resposta: Geralmente, este é um problema relacionado à falta de remuneração pelo desempenho do funcionário. Se o treinamento resultar em uma melhora na lucratividade, esses funcionários devem ter direito a um aumento de remuneração proporcional à sua contribuição.

Segunda Objeção: “O treinamento fora da empresa é caro e, na maioria das vezes, os funcionários treinados não transmitem o que eles aprenderam aos outros depois que retornam do curso”.

Resposta: Correto, MAS:
1. Não envie seus funcionários para uma escola. Lá, as máquinas, moldes e outros itens são todos “perfeitos”. Ao invés disso, traga a escola para a sua fábrica.
2. Traga o instrutor não só com uma palestra em PowerPoint, mas também com livros ou outros materiais escritos. A maioria das pessoas esquece muito do que foi aprendido em uma aula de um dia. O livro permitirá que eles façam consultas e atualizem sua memória. Assim como no ensino médio ou na faculdade, os participantes não devem ter que fazer anotações extensivas durante a aula. Eles estão lá para aprender, não para escrever seu próprio livro-texto.
3. O treinamento não deve ser uma palestra com nível de pós-graduação. Embora o cálculo do comportamento de um polímero seja interessante, sua aplicação prática, despida de todas as equações, é o que gera lucros. Se forem necessários cálculos complexos, dê aos treinandos planilhas previamente montadas, com os cálculos complexos embutidos – e espaços em branco somente para entrada de dados.
4. Mesmo que seja necessário um dia extra, consiga que o instrutor divida a turma em grupos e os mande para o chão da fábrica para PROVAREM ter absorvido as instruções.
5. Cuidado com o “marketing” durante o curso. Se o seu instrutor estiver usando conceitos que só mostram resultados se houver a compra de equipamentos complementares, você não deve pagar essa pessoa para passar um dia fazendo propaganda.

Objeção 3: “Por que devo pagar um instrutor? Será que o pessoal de assistência técnica dos fabricantes de máquina ou dos fornecedores de resinas não pode dar o treinamento ? Nós já gastamos muito dinheiro com eles”.

Resposta: Há mais vinte anos, esta seria uma objeção válida. Hoje em dia, os fornecedores de resinas tem pouca disponibilidade de pessoal: podem ter somente uma ou duas pessoas para cobrir um vasto território. E as empresas de máquinas podem lhe ensinar bastante sobre como tirar o melhor proveito de suas máquinas, mas não muito além disso.

Objeção 4: “Eu não posso parar a fábrica para o treinamento. Estamos muito ocupados”.

Resposta: Grande parte das empresas ainda trabalha em uma semana de cinco dias com três turnos. Não é tão difícil como pode eventualmente parecer montar um curso no fim de semana – seja em dois sábados consecutivos ou em um único fim de semana, com uma aula no sábado e uma sessão prática no domingo.

Para fábricas que operam em regime de 24/7, eu já dividi a aula e a parte prática em segmentos de quatro horas. Mesmo que o instrutor perca algum sono fazendo isso, você pode agendar as pessoas para assistirem a cada segmento começando a trabalhar mais cedo ou ficando após o término do turno.

Objeção 5: “Já estamos indo bem! Não precisamos de treinamento para “otimizar”.

Resposta: Verdadeiro, se você pode absorver o custo de uma remessa de venda ocasionalmente rejeitada ou não se preocupar em ser pressionado para baixar o seu preço sob a ameaça de “Eu tenho gente que pode fabricar as suas peças melhor e mais barato” ou, ainda, se não se importar em perder a oportunidade de melhorar os lucros.

Albert Einstein disse uma vez: “Se você não pode explicar algo de forma simples, é porque você não o entende bem o suficiente”.

Se você acha que o seu pessoal já é de primeira linha e não precisa de treinamento adicional, você pode verificar isso com dois testes simples:

Primeiro, entre no site (em inglês): http://wjtassociates.com/site/?page_id=17 and download “20 Questions”. Existem dois testes: básico e avançado. Alguém que entenda o processo de injeção deve acertar 100% no teste básico e pelo menos 90% no avançado. Lá estão apenas as perguntas, e não as respostas. As “respostas” devem fazer parte do conhecimento geral da pessoa que aplica o teste. Você está procurando as “explicações simples” de Einstein para demonstrar a compreensão do processo de moldagem. Distribua os testes e peça aos seus funcionários para que escrevam as respostas. Se, ao aplicar o teste, você ou seus especialistas não podem responder às perguntas, provavelmente significa que você também precisa de treinamento.

Em segundo lugar, vá ao chão de fábrica e apresente um desafio para a pessoa (o funcionário ou um candidato). Se o processo estiver verdadeiramente otimizado, será quase impossível melhorar a qualidade da peça ou o tempo de ciclo. Se não estiver, peça-lhe que demonstrem e expliquem como eles fizeram a otimização. Esta tarefa usa nove experimentos simples.

Se a pessoa que está sendo testada (um novo empregado ou empregado já existente) tiver sucesso nos testes escritos e práticos, pague-o muito bem! Peça-lhe que ensine aos outros. Todavia, se os resultados dos testes forem ruins ou o desafio não der bons resultados, você deve refletir sobre a necessidade de treinar seu pessoal.

O resultado habitual de um bom curso de treinamento – juntamente com uma sessão de demonstração prática mostrando que os conceitos funcionam – é uma melhoria mínima de 5% na produtividade. Na maior parte do tempo, é maior do que 5%. A melhoria da produtividade significa um aumento líquido na produção, por hora, de peças que podem ser vendidas. Ou, pensando de outra maneira, se você tiver 20 máquinas na sua fábrica, uma melhoria de 5% na produtividade lhe proporcionará o resultado de 21 máquinas trabalhando – sem ter que comprar uma máquina adicional.

Se você pode se dar ao luxo de produzir refugo ou ter ciclos lentos, você pode pagar por um treinamento. Pessoas produtivas treinadas proporcionam um retorno que mantém a sua fábrica rentável e mais competitiva do que a dos seus concorrentes. Ciclos lentos e refugo, em última instância, são uma sangria de dinheiro que pode causar problemas para a sobrevivência da empresa.

A escolha é sua.

(*) Bill Tobin é especialista em Injeção de Plásticos. Com mais de 40 anos de experiência na área, é autor de 23 livros técnicos e apresenta regularmente cursos e seminários em vários países ao redor do mundo

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Husky é vendida para Fundo de Investimentos Platinum Equity

09/01/2018

O fundo Platinum Equity anunciou em 18 de dezembro ter assinado um acordo definitivo para adquirir a Husky IMS International Ltd. (“Husky”), com sede em Bolton, Ontário (Canadá). A transação deverá ser fechada durante o segundo trimestre de 2018. Os membros da equipe de gerenciamento da Husky permanecerão como investidores significativos no negócio através da continuação da sua participação acionária.

“A Husky é uma empresa extraordinária com uma reputação bem merecida para o desenvolvimento de tecnologias inovadoras na indústria”, disse Louis Samson, o sócio da Platinum Equity que liderou a transação. “John Galt e sua equipe construíram uma das companhias mais bem sucedidas do Canadá e uma empresa industrial de classe mundial. Estamos empolgados em estabelecer esta parceria com uma equipe de liderança tão excepcional e buscaremos ajudá-los a atingir novos objetivos “.

A Husky é um fornecedor líder de tecnologia para o setor de processamento de plásticos. Ao longo dos últimos anos, a Husky trabalhou com seus investidores para desenvolver, com êxito, equipamentos de fabricação de última geração comercializados para a sua ampla gama de clientes em vários mercados em todo o mundo. A Platinum Equity comprará a Husky da firma de private equity Berkshire Partners LLC, de Boston, associada à OMERS Private Equity Inc., o braço de private equity da OMERS, o plano de previdência dos funcionários municipais de Ontário. A Berkshire Partners LLC e a OMERS adquiriram a Husky em junho de 2011.

A demanda pelos produtos e serviços da Husky é impulsionada principalmente por crescimento no segmento de embalagens de bebidas, assim como em produtos plásticos de consumo. A Husky é uma empresa global, com aproximadamente 75% de suas vendas geradas fora da América do Norte. Além de soluções completas de moldagem por injeção, a Husky fornece serviços pós venda e peças de reposição para uma grande e crescente base de sistemas instalados globalmente. A equipe de gerenciamento da Husky continuará a liderar a empresa.

“Na Platinum, a Husky encontrou um parceiro que traz uma grande experiência, uma equipe altamente capaz e um entusiasmo compartilhado pela construção de grandes empresas. Estou confiante de que, ao trabalhar em conjunto, encontraremos novas e excitantes formas de servir a nossos clientes “, disse John Galt, presidente e CEO da Husky.

Baird, Goldman Sachs e CIBC Capital Markets atuaram como consultores financeiros da empresa; Weil, Gotshal & Manges e Torys atuaram como advogados.

Sobre a Husky IMS International Ltd.: A Husky é um dos principais fornecedores mundiais de equipamentos e serviços de moldagem por injeção para a indústria de plásticos. A empresa possui mais de 40 escritórios de serviços e vendas, apoiando clientes em mais de 100 países. As instalações de fabricação da Husky estão localizadas no Canadá, nos Estados Unidos, no Luxemburgo, na Áustria, na Suíça, na China, na Índia e na República Tcheca.

Sobre o Fundo Platinum Equity: Fundada em 1995, a Platinum Equity é uma empresa de investimento global com US $ 13 bilhões em ativos sob gestão e uma carteira de mais de 30 empresas em operação que atendem clientes em todo o mundo. Atualmente, a empresa está investindo a partir da Platinum Equity Capital Partners IV, um fundo de compra global de US $ 6,5 bilhões. A Platinum Equity é especializada em fusões, aquisições e operações, adquirindo e operando empresas em uma ampla gama de mercados de negócios, incluindo fabricação, distribuição, transporte e logística, aluguel de equipamentos, metais, mídia e entretenimento, tecnologia , telecomunicações e outras indústrias. Ao longo dos últimos 22 anos, a Platinum Equity completou mais de 200 aquisições.

Fonte: Husky

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Arburg teve stand cheio, com excelente atmosfera de negócios na Fakuma 2017

30/10/2017

  • O stand de Arburg esteve lotado: dez exposições demonstraram aplicações inovadoras e tendências da indústria
  • Peças individualizadas e produção de alto volume: desde peças de PP fabricadas por impressão 3D em lotes de unidade única até 7.700 bacias plásticas por hora com “In Mould Labelling”
  • Excelente ambiente: um ávido interesse internacional nas exposições e discussões com especialistas

Para aqueles que estavam à procura de informações sobre tendências da indústria, inovações e os tópicos mais recentes na Fakuma, uma visita à Arburg era obrigatória. Os destaques foram as duas grandes máquinas híbridas, a Allrounder 1120 H e a Allrounder 920 H, ambas com um novo design e apresentando o novo sistema de controle Gestica, bem como um novo exemplo prático da Indústria 4.0. Dez exposições inovadoras, a maioria delas correspondendo a sistemas “turn key”, demonstraram a produção eficiente de peças de plástico, que vão desde componentes funcionais de PP fabricados por impressão 3D em lotes de unidade única, passando pela produção de peças moldadas multi-variantes sob demanda até a produção em volume de 7.700 por hora de bacias plásticas com rotulagem IML. Foram apresentadas dez exposições adicionais em stands de parceiros.

“Estamos muito satisfeitos com a Fakuma 2017. Recebemos muitas consultas firmes e os negócios foram excelentes – tanto para nossos clientes de todas as indústrias, bem como para nós. Durante esses tempos de “boom” econômico, a tecnologia de máquinas de produção eficiente, assim como soluções personalizadas e serviços confiáveis estão especialmente em demanda “, disse Michael Hehl, sócio-gerente e porta-voz da equipe de gerenciamento da Arburg. “Além disso, tópicos como a Indústria 4.0, sistemas de computadores para hospedagem e a fabricação aditiva (impressão 3D) estão se tornando cada vez mais relevantes para nossos clientes. Em Friedrichshafen, fomos mais uma vez capazes de demonstrar que podemos oferecer não apenas a tecnologia adequada de máquinas inteligentes para quaisquer requisitos, mas que estamos ao lado do cliente como um parceiro tecnológico”, complementou Hehl. Houve também um grande interesse no stand especial de recrutamento que a Arburg vem disponibilizando na Fakuma desde 2015, com a finalidade de conhecer profissionais e recrutar novos funcionários.

Premiere da Allrounder em novo design

Os destaques inconfundíveis no stand da Arburg na feira foram as duas grandes máquinas híbridas, a Allrounder 1120 H e a Allrounder 920 H, com novo design e apresentando o novo sistema de controle Gestica.

A nova Allrounder 920 H, com uma força de fechamento de 5.000 kN, fez sua estréia em Friedrichshafen. A exposição foi equipada com o sistema robotizado Multilift V 40 e produziu invólucros de 720 gramas, dos quais sete unidades por vez eram embaladas, em linha, dentro de caixas.

A Allrounder 1120 H, com uma força de fechamento de 6.500, produziu as populares banquetas dobráveis com design Arburg, como parte de uma sofisticada solução “turnkey”. A máquina já pode ser encomendada por clientes de todo o mundo depois da Fakuma 2017. Em uma estação separada, especialistas da Arburg apresentaram as funções do novo sistema de controle Gestica – que tem a aparência de dispositivos móveis inteligentes – e estiveram envolvidos em discussões com clientes e visitantes interessados praticamente sem parar. Os comentários sobre o novo design da máquina e o novo sistema de controle foram bastante positivos.

Indústria 4.0 na prática: cintas de tensão “sob demanda”

No que diz respeito à “Indústria 4.0”, “Transformação Digital” e “Fábrica Inteligente”, produtos como o sistema de computador “host” Arburg (ALS), assim como a integração de soluções de TI no processo de produção, foram muito procurados.

Como um terceiro destaque, a Arburg apresentou um novo exemplo prático de Indústria 4.0 que foi adaptado especificamente aos requisitos do setor de moldagem por injeção. Em relação a isto, os requisitos do cliente eram integrados a um processo de moldagem por injeção em execução para produção multi-variante em alto volume. Um sistema turnkey compacto com um Allrounder 375 V vertical produziu, sob demanda, a cada ciclo, cintas flexíveis de tensão em vários comprimentos, cores e combinações de peças finas – sem nenhuma necessidade de conversão. Os visitantes podiam digitar o valor desejado para a tensão da cinta diretamente no terminal, fazendo com que o pedido fosse transmitido diretamente para o sistema central de controle Selogica através do protocolo de comunicação OPC UA. A cinta de tensão era então cortada automaticamente para o comprimento selecionado, ambas as extremidades unidas por meio de um processo de plasma e colocadas nas cavidades do molde de quatro cavidades de acordo com o pedido. A manipulação foi realizada por um robô de seis eixos compactamente alojado dentro da área de instalação. Os insertos eram opcionalmente sobremoldados em combinações de gancho / gancho, gancho / ilhós ou ilhós / ilhós, sendo a cinta de tensão retirada do sistema depois de pronta. Na prática industrial, este tipo de produção de alto volume com múltiplas variantes é ideal para montagem de cabos na indústria automotiva, por exemplo.

A Arburg define a Fakuma

A Arburg apresentou um total de dez exposições em seu próprio stand e mais dez em stands de parceiros. Esta presença foi um reflexo da importância da Fakuma, que celebra este ano o seu 25º aniversário. A Arburg não tem sido somente o maior expositor, mas também foi co-fundadora da Fakuma. Quando Paul E. Schall apresentou sua ideia a Eugen Hehl,da Arburg, décadas atrás, ele foi imediatamente atraído pela idéia de uma feira no Lago Constance: relevância prática combinada com expertise profissional, um local atraente na fronteira alemã, austríaca e suíça e uma atmosfera familiar – uma fórmula vencedora que tem permanecido extremamente bem sucedida até hoje.

Fonte: Arburg

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Margens operacionais da Romi evoluem e Ebitda atinge 13,0% no 3o. Trimestre de 2017

25/10/2017

Resultado representa crescimento de 12,6 pontos percentuais em relação ao 3o. Trimestre de 2016

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou no terceiro trimestre de 2017 receita operacional líquida de R$168,0 milhões, montante 9,6% superior ao alcançado no 3o. Trimestre de 2016. Esse incremento foi devido ao aumento do faturamento das unidades Máquinas Romi e Máquinas Burkhardt+Weber.

A margem bruta obtida no 3o. Trimestre de 2017 foi de 28,9%, resultado 8,9 p.p superior ao 3o. Trimestre de 2016. A geração operacional de caixa medida pelo Ebitda foi de R$ 21,9 milhões, representando uma margem Ebitda 13,0% no 3o. Trimestre de 2017, que representou um crescimento de 12,6 pontos percentuais em relação ao 3o. Trimestre de 2016.

A receita operacional líquida da Unidade Máquinas Romi atingiu R$ 72,1 milhões no 3o. Trimestre de 2017, montante 12,7% superior ao 3o. Trimestre de 2016, reflexo das receitas do mercado externo, assim como o mix de produtos, com uma composição de máquinas com maior valor agregado. A Margem Ebitda dessa unidade de negócio no 3o. Trimestre de 2017 alcançou 10,2%, índice 17,2 p.p. maior do que o alcançado no 3o. Trimestre de 2016, resultado dos ajustes operacionais ocorridos no final de 2016, das reduções de custos e despesas e do mix de produtos.

O faturamento da subsidiária alemã B+W apresentou no 3o. Trimestre de 2017, quando comparado com o 3o. Trimestre de 2016, aumento de 57,1%, demonstrando que o faturamento tem refletido a sólida entrada e carteira de pedidos para o exercício de 2017. A margem Ebitda da B+W no 3o. Trimestre de 2017 apresentou crescimento de 12,1 p.p. em relação ao 3o. Trimestre de 2016, alcançando 6,7%.

No 3o. Trimestre de 2017, a margem Ebitda da Unidade Fundidos e Usinados alcançou 21,6%, crescimento de 11,3 pontos percentuais quando comparada com o 3o. Trimestre de 2016. Por outro lado, a receita operacional líquida foi de R$ 54,2 milhões no 3o. Trimestre de 2017, o que representa redução de 13,7% em relação ao mesmo período do ano anterior, decorrente, em sua maioria, da redução no volume de pedidos de peças fundidas e usinadas de grande porte.

“A atividade econômica continua apresentando grandes desafios e incertezas. Diante desse cenário, os esforços realizados pela Companhia continuam focados em otimizações, principalmente das estruturas indiretas, que podem ser percebidos nos primeiros nove meses de 2017, onde as margens operacionais continuam evoluindo e a dívida líquida sendo reduzida. A melhora nos dados macroeconômicos ainda não se materializou de maneira plena no volume de entrada de pedidos da Unidade de Máquinas Romi, embora seja possível notar uma evolução mais significativa na Unidade de Fundidos e Usinados, principalmente nos segmentos automotivo-comercial e agrícola” menciona Luiz Cassiano Rosolen, Diretor-Presidente da Romi.

Fonte: Romi

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Exposição da Arburg na Plastimagen 2017 terá foco em embalagem e automação

14/09/2017

  • Allrounder Golden Electric totalmente elétrica produzirá tampas
  • Quatro potes produzidos em apenas quatro segundos em uma Allrounder híbrida na versão Embalagem
  • Montagem completa: célula de produção fabrica carrinhos de brinquedo prontos para uso (foto)

A Plastimagen, uma das mais importantes feiras de plásticos do México e de toda a América Latina, será realizada na Cidade do México de 7 a 10 de novembro de 2017. A Arburg apresentará a sua tecnologia no stand 730. O foco será sobre embalagem e automação. A série de máquinas de entrada na tecnologia de injeção elétrica, a Golden Electric totalmente elétrica, estará em exibição pela primeira vez no México. Outras mostras incluirão uma máquina híbrida de alto desempenho especialmente projetada para a indústria de embalagens, bem como um sistema turnkey construído em torno de uma Allrounder vertical, com um robô de seis eixos.

“Com nossas mostras de máquinas elétricas, híbridas e hidráulicas, estaremos cobrindo uma ampla gama de máquinas e aplicações na Plastimagen 2017. Na condição de fabricantes de máquinas inovadoras, oferecemos soluções abrangentes para tópicos atuais, tais como a Indústria 4.0, automação e eficiência de produção, bem como serviços e suporte técnico”, diz Guillermo Fasterling, diretor-gerente da filial mexicana da Arburg, em Querétaro. “A Allrounder Golden Electric é de particular interesse para o mercado mexicano, pois permite uma entrada econômica na produção de peças moldadas com tecnologia elétrica. Além disso, mostraremos uma aplicação de alta velocidade para artigos de embalagem na Plastimagen 2017. E nós estaremos também demonstrando nosso know-how no setor de projetos turnkey, com uma máquina injetora totalmente automatizada que produz carrinhos de brinquedo prontos para uso “.

Entrada rentável na produção de peças moldadas com tecnologia elétrica

A Arburg adicionou a série de máquinas “Golden Electric” com forças de fechamento de 600 a 2.000 kN à sua gama de produtos com o objetivo de facilitar a entrada econômica de clientes na produção de peças moldadas com tecnologia elétrica. Similarmente às suas equivalentes hidráulicas “Golden Edition”, afirma a Arburg, essas máquinas elétricas oferecem uma excelente relação preço / desempenho graças a uma padronização consistente, como por exemplo uma combinação fixa de distância entre as colunas, força de fechamento e tamanho da unidade de injeção.

Uma Allrounder 570 E Golden Electric com uma força de fechamento de 2.000 kN será usada na Plastimagen 2017 para demonstrar que essas máquinas também são adequadas para produção com alta precisão no setor de embalagens. A máquina em exibição usará um molde de câmara quente da Artis Matriz para produzir 12 tampas, pesando 3,5 gramas cada uma, em um ciclo de 12 segundos.

Aplicação de alta velocidade para embalagens

As prioridades mais altas para a produção em série, rápida e de alta qualidade na indústria de embalagens são a precisão e tempos de ciclo curtos. Segundo a Arburg, isto é exatamente o que é fornecido pelas versões “Embalagem (P)” das injetoras Alldrive e Hidrive de alta velocidade e alto desempenho, incluindo combinações otimizadas de distância entre as colunas, força de fechamento, curso de abertura e unidade de injeção. Além disso,  placas do molde otimizadas e acionamentos de dosagem servo-elétricos com roscas de barreira reguladas por posição para altas dinâmicas de preenchimento e tempos de injeção curtos são também oferecidos, afirma a fabricante de injetoras. Adicionalmente, existem unidades de fechamento servo-elétricas do tipo “toggle”, com recuperação de energia para freio rápido com pesos baixos.

Na Plastimagen 2017, uma Allrounder 630 H (P) híbrida com uma força de fechamento de 2.300 kN e um molde de 4 cavidades da Otto Hofstetter produzirá potes para macarrão. O tempo de ciclo para quatro desses potes de PP de 11,5 gramas é apenas quatro segundos.

Um carrinho de brinquedo totalmente montado em uma única etapa

Usando o exemplo familiar de carrinhos de brinquedo, a Arburg irá demonstrar a moldagem por injeção automatizada, incluindo a montagem de conjuntos completos de componentes. Para esse objetivo, uma célula de produção construída em torno de uma Allrounder 375 V vertical produzirá peças individuais de polipropileno  usando um molde-família de 1 + 1 + 2 cavidades, em um tempo de ciclo de 25 segundos. Um robô de seis eixos inserirá previamente os eixos metálicos que serão sobremoldados no molde e removerá os quatro componentes finais (chassis, corpo do carrinho e dois eixos junto com as rodas), antes de uni-los em uma estação de montagem para gerar o carrinho final.

A célula de produção para a Plastimagen 2017 foi concebida pela Arburg juntamente com um especialista mexicano em automação. Como contratante principal, a Arburg cobre todo o espectro “turnkey”: desde consultoria e planejamento de projeto, implementação e instalação, até o serviço para as células de produção completas. Segundo a Arburg, os clientes podem confiar em soluções personalizadas de moldagem por injeção vindas de uma única fonte, que contarão com suporte durante todo o período de operação funcional e o ciclo de vida do produto.

Fonte: Arburg

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Margens operacionais da Romi seguem evoluindo e Ebitda atinge 12,1% no 2o. Trimestre de 2017

14/08/2017

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou no segundo trimestre de 2017 receita operacional líquida de R$163,8 milhões, montante 9,1% superior ao alcançado no 2o. Trimestre de 2016. Esse incremento foi devido principalmente ao faturamento da unidade de Fundidos e Usinados, que tem aumentado o seu volume de receita desde o início de 2016.

A margem bruta obtida no 2o. Trimestre de 2017 foi de 28,9%, resultado 5,5 p.p superior ao segundo trimestre de 2016. A geração operacional de caixa medida pelo Ebitda foi de R$ 19,9 milhões, representando uma margem Ebitda 12,1% no 2o. Trimestre de 2017.

A receita operacional líquida da Unidade Máquinas Romi atingiu R$ 65,1 milhões no 2o. Trimestre de 2017, montante praticamente estável em relação ao 2o. Trimestre de 2016, demonstrando que o cenário doméstico ainda apresenta baixo nível de investimentos. As receitas do mercado externo continuam demonstrando solidez, e apresentaram crescimento de cerca de 4,0% em dólares no 1o. Semestre de 2017, quando comparado com o mesmo período de 2016.

O faturamento da subsidiária alemã B+W apresentou no 2o. Trimestre de 2017, quando comparado com o 2o. Trimestre de 2016, aumento de 2,5% em Reais. Nesse mesmo período de comparação, porém, em Euro, esse incremento foi de 9,5%, demonstrando que o faturamento tem refletido a sólida carteira de pedidos para o exercício de 2017.

No 2o. Trimestre de 2017, a receita operacional líquida da unidade Fundidos e Usinados foi de R$ 64,3 milhões, o que representa aumento de 23,0% em relação ao 2o. Trimestre de 2016. Número é decorrente, principalmente, do aumento de pedidos de peças fundidas e usinadas para os segmentos automotivo comercial e agrícola. A margem bruta dessa Unidade de Negócio no 2o. Trimestre de 2017 foi de 27,5%, apresentando aumento de 10,8 pontos percentuais em relação ao 2o. Trimestre de 2016 devido ao maior volume de receita e de produção e aos ajustes operacionais voltados para a evolução da eficiência.

“Mesmo em um cenário de fraca atividade econômica, os esforços realizados pela Companhia nas diversas otimizações, principalmente das estruturas indiretas, puderam ser percebidos no resultado positivo do primeiro semestre de 2017, onde as margens operacionais continuam evoluindo e a dívida líquida sendo reduzida. De maneira geral, o mercado doméstico tem mostrado uma melhora muito tímida, sinalizando um segundo semestre ainda bastante desafiador, especialmente para a unidade de Máquinas Romi. Ações voltadas para geração de caixa e em medidas para permitir uma resposta rápida às volatilidades da demanda de mercado continuarão sendo o foco da Romi” menciona Luiz Cassiano Rosolen, diretor-presidente da Romi.

Fonte: Romi

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Romi apresenta evolução nas margens operacionais e Ebitda atinge R$10,8 milhões no 1o. trimestre de 2017

03/05/2017

Companhia registrou evolução nas margens operacionais de todas as suas Unidades de Negócio no 1T17

A Indústrias Romi S.A., líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou no primeiro trimestre de 2017 receita operacional líquida de R$146,5 milhões, montante 12,9% superior ao alcançado no 1T16. O aumento é resultado, principalmente do faturamento da subsidiária alemã B+W, que terminou o ano de 2016 com crescimento relevante em sua carteira de pedidos que estão sendo entregues ao longo de 2017 e da Unidade de Fundidos e Usinados, que tem aumentado o seu volume de receita desde o início de 2016.

A margem bruta obtida no 1T17 foi de 24,7%, resultado 4,5 p.p superior ao mesmo período do ano anterior. A geração operacional de caixa medida pelo EBITDA foi de R$ 10,8 milhões, representando uma margem EBITDA 7,4% no 1T17.

A receita operacional líquida da Unidade Máquinas Romi atingiu R$59,3 milhões no 1T17, o que representou redução de 12,2% em relação ao 1T16. Apesar do baixo nível de investimentos no cenário doméstico, as receitas do mercado externo continuam demonstrando solidez e apresentaram crescimento de cerca de 6%, em dólares, no 1T17, quando comparado com o 1T16.

O faturamento da subsidiária alemã B+W apresentou aumento de 37,5% no 1T17, quando comparado com o mesmo período do ano anterior, evidenciando a sólida carteira de pedidos dessa subsidiária e correspondendo a expectativa e cronograma de faturamento para 2017. Devido ao maior volume de operação e de receita, a Unidade de Negócio obteve margem bruta de 21,4% no 1T17, o que representa incremento de 20,0 pontos percentuais em relação ao 1T16.

Com bom volume de atividade, impulsionada por peças fundidas e usinadas de grande porte, a Unidade de Fundidos e Usinados obteve receita operacional líquida de R$57,3 milhões no 1T17, o que representa aumento de 41,6% em relação ao 1T16. No mesmo período, a margem bruta dessa unidade foi de 14,2%, apresentando aumento de 2,4 pontos percentuais em relação ao 1T16, devido, principalmente, ao seu maior volume de receita.

“Os impactos positivos de uma equipe focada em rentabilidade, com diversos projetos que consideram adequações operacionais, redução de custos e despesas e investimentos em automação e produtividade, já podem ser notados em nossos níveis de rentabilidade nesse primeiro trimestre de 2017”, afirma Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-Presidente da Romi.

Fonte: Romi

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Sepro apresentará novos robôs para máquinas injetoras nas feiras brasileiras de plástico

07/03/2017
Robô Strong 50 foi projetado para máquinas injetoras de até 1600 toneladas de força de fechamento

Robô Strong 50 foi projetado para máquinas injetoras de até 1600 toneladas de força de fechamento

Após dois anos de recessão, a indústria brasileira de plásticos está mostrando sinais de recuperação e a Sepro do Brasil está planejando participar de ambas as feiras de plásticos programadas para acontecer em São Paulo este ano. O fornecedor de robôs para máquinas injetoras, que faz parte da Sepro Group de La Roche sur Yon, na França, terá seu Stand próprio (D-208) na feira Plástico Brasil, que se realizará de 20 a 24 de março. Na feira Feiplastic, que acontecerá de 3 a 7 de abril, a Sepro terá também um stand (B57) e quatro outros robôs operando nos stands de vários fornecedores de injetoras.

O Sepro Group é o fornecedor de robôs que apresenta crescimento mais rápido no mercado global de injeção de plásticos. Em 2016, a empresa comemorou os seus quatro anos consecutivos de recorde de vendas, reportando mais de 104 milhões de euros em volume de negócios, o que representa um aumento de 12% em relação a 2015. Graças à constante expansão da sua linha de produtos e base tecnológica, bem como seu crescimento em regiões globais importantes, como o Brasil, a Sepro conseguiu quadruplicar suas vendas desde o início da crise financeira em 2009.

Robôs Strong

A Sepro exibirá três robôs, grandes e pequenos, em seu stand na feira Plástico Brasil, que acontecerá no São Paulo Expo. A atração mais esperada da feira é o robô Strong 50, que foi projetado para máquinas injetoras de até 1600 toneladas de força de fechamento. Esses grandes robôs são frequentemente usados na indústria automotiva e, portanto, o Strong 50 manipulará componentes automotivos durante a feira.

O Strong 50 é o robô de médio porte dentre os três modelos da linha Strong, desenvolvido para proporcionar velocidade e precisão a robôs de 3 eixos para moldadores que possuem aplicações exigindo uma funcionalidade simples de coleta e posicionamento e operações simples downstream. A linha Strong usa uma abordagem de projeto e métodos de produção que permitiram à Sepro criar um robô acessível, com capacidades aprimoradas, afirma a empresa. As especificações básicas para os três robôs da linha são:

sepro-strong-specifications

Robô de 5 eixos e alto desempenho

Representando a linha Sepro 5X de robôs com cinco eixos de servomovimento, o robô 5X-25 será apresentado manuseando uma grade frontal de automóvel. A linha 5X Line baseia-se na mesma plataforma mecânica básica que os robôs S5 de 3 eixos, mas adiciona uma rotação numérica de 2 eixos, desenvolvido em parceria com a Stäubli Robotics.

Diferente dos punhos pneumáticos, os quais podem se mover somente em um arco contínuo de 0° a 90° ou de 0° a 180°, os pulsos 5X podem se mover de 0 a 180° e de 0 a 270° ou qualquer parte destas rotações com precisão absoluta, afirma a Sepro. Isso permite ao robô completar movimentos muito complicados em todos os eixos simultaneamente e fazê-lo com muita precisão e com repetibilidade, assegura a empresa. O servopunho consegue agarrar e posicionar as peças em qualquer ângulo, tornando o robô muito mais fácil de configurar e operar, permitindo o uso de ferramentas mais simples na extremidade do braço.

Especificações para os três robôs da Linha 5X Line são:

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Novo S5 Picker

A Plástico Brasil marca a estréia sul-americana do mais novo saca-canal da Sepro. O S5 Picker é um saca-canal cartesiano rápido e polivalente, com 3 eixos cartesianos. Projetado com o mesmo design mecânico básico que a linha Sepro Success de robôs econômicos de uso geral, o S5 Picker vem com uma pinça de coleta simples, mas pode ser fornecido opcionalmente com uma rotação de pulso R1 e pode ser equipado com ferramentas simples na extremidade do braço. O coletor padrão opera inteiramente dentro do espaço da máquina injetora. Uma configuração opcional aumenta o curso horizontal de 23,6 pol. (600 mm) para 39,4 polegadas (1000 mm) para que possa ser usado para remover os canais ou pequenas peças para fora da máquina injetora.

O S5 Picker é um saca canal cartesiano sobre viga, rápido e polivalente, com 3 eixos cartesianos

O S5 Picker é um saca canal cartesiano sobre viga, rápido e polivalente, com 3 eixos cartesianos

Os robôs Sepro também irão operar nos stands de dois conhecidos fornecedores de máquinas de injeção:
· a Sumitomo Demag, no stand B-070, fará uso de um robô Sepro S5-25 de três eixos em uma aplicação de etiquetagem em molde, em uma máquina Demag Intelect de 350T.
· a Romi, stand E-106, moldará um balde retangular em uma máquina Romi de 600T. Ele será removido por um robô Sepro Success 33 para aplicação geral.

Robôs Sepro na Feiplastic

A Sepro terá um stand (B-57) na Feiplastic que será realizada no Expo Center Norte, em São Paulo, de 3 a 7 de abril. A empresa exibirá um S5 Picker (descrito acima) e outros robôs Sepro poderão ser vistos em demonstrações de moldagem por injeção em outros lugares durante a feira.
· A Haitian (D-50) vai operar um Sepro 5X-25 em uma máquina Jupiter II de 550T, extraindo uma peça automotiva e simulando uma operação de flambagem.
· A Haitian estará também na seção “Ilha da Inovação” da feira, que apresenta novas tecnologias. Um Sepro Success 11 vai operar em uma máquina Haitian Zeres de 150T. Ele vai moldar uma peça de cosméticos em um molde de 8 cavidades com um checkpoint de controle de peso.
· A Alfainjet (Borchê), no E-35, também contará com um Success 11 operando em uma máquina injetora de alta velocidade Borchê BH de 120T.
· A Alfamach (Yizumi), no stande E-48, terá ainda outro Success 11 extraindo uma peça automotiva de um molde de cavidade simples em uma máquina Yizumi Elec FE 180T.

A Sepro foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs cartesianos para máquinas injetoras de plásticos, lançando seu primeiro “manipulador” controlado por CNC em 1981. Atualmente, após equipar mais de 30.000 máquinas injetoras, a Sepro Group é um dos maiores fornecedores de robôs do mundo. Seus robôs de 3, 5 e 6 eixos, suas unidades especiais e sistemas completos de automação são totalmente compatíveis com a plataforma de controle “Visual”, desenvolvida pela Sepro especialmente para máquinas injetoras. Este controlador exclusivo é uma peça-chave no que a empresa se refere como ‘integração ágil’ – uma abordagem colaborativa para conectividade de equipamentos e interoperabilidade que pode ser adaptada para atender às necessidades específicas de processadores e máquinas injetoras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Sepro

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