Archive for the ‘Desumidificador’ Category

Piovan anuncia Nova Sede na América do Norte

06/09/2018

A Universal Dynamics, Inc., uma das empresas do Grupo Piovan, finalizou sua mudança de Woodbridge para Fredericksburg Virginia, Estados Unidos em julho de 2018. Uma estrutura recém-construída com área de 10.000m², que foi projetada sob o conceito do “lean manufacturing”, permitirá que a empresa dobre sua capacidade produtiva.

A nova instalação também será a nova sede do Grupo Piovan na América do Norte.

Equipamentos para armazenamento, transporte, dosagem, desumidificação e granulação, juntamente com os softwares de supervisão, estão sendo produzidos pela nova fábrica.

Em 2019, a nova fábrica de Fredericksburg também se tornará um centro de fabricação de equipamentos para refrigeração da Aquatech, hoje importados da Aquatech Itália, que é a empresa do Grupo Piovan que fornece soluções em refrigeração industrial e sistemas de controle de temperatura.

Com a produção da Aquatech, a Universal Dynamics se tornará o primeiro fabricante de Dry Coolers Adiabáticos de alta eficiência no Estados Unidos.

O evento de inauguração será realizado no dia 04 de outubro de 2018, e contará com a presença dos principais líderes do setor, vindos dos Estados Unidos, Canadá e México. O evento inclui demonstrações ao vivo das novas tecnologias com visitas guiadas à fábrica, assim como a cerimônia oficial do corte da fita.

O Grupo Piovan é líder mundial no fornecimento de equipamentos auxiliares e serviços para vários segmentos de mercado. Ao longo dos últimos quinze anos, a empresa tem se tornado uma organização multinacional com 07 fábricas, 26 filiais de vendas e serviços, uma rede internacional de distribuidores em mais de 70 países e uma força de trabalho com 998 colaboradores no mundo. As empresas do Grupo Piovan são Universal Dynamics (EUA), Fdm (Alemanha), Aquatech (Itália), Penta (Itália), Progema (Itália), Energys (Itália).

Fonte: Piovan

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Piovan destaca modernos dosadores gravimétricos e a nova linha de chillers compactos da Aquatech

13/07/2018

O destaque no estande da Piovan na Interplast será a solução de dosagem e mistura Quantum, a nova geração de dosadores gravimétricos por batch de alta precisão. De acordo com a Piovan, o Quantum é uma linha compacta, flexível e fabricada em aço inox, tendo sido patenteado pela empresa. A solução diferencia-se pela homogeneidade, troca rápida de material e simplificação das operações de limpeza, afirma a empresa, destacando que o Quantum é imune a vibrações e foi fabricado para suportar as possíveis vibrações provenientes das máquinas transformadoras, garantindo precisão da mistura, mesmo sob condições extremas. Com capacidade de produção de 70 a 800 kg/h, o Quantum oferece a mais recente tecnologia, eficiência energética e operacional em dosagem e mistura, garante o fabricante.

Outro destaque no campo da refrigeração industrial é a Slim, a nova geração de chillers da Aquatech, que, segundo a Piovan, combina capacidade de refrigeração, tamanhos reduzidos e elevada eficiência energética. Condensados a ar ou água e capacidade de refrigeração até 85.000 kcal/h, a linha Slim possui dois circuitos frigoríficos independentes, condensadores micro canal e bombas de alto rendimento. De acordo com o fabricante, a construção robusta, 100% em aço galvanizado, permite instalação em ambiente externo e atende a todos os requisitos de aplicação industrial.

Além dessas linhas em destaque, outras soluções e sistemas para manuseio, transporte e desumidificação de materiais também serão expostos. A linha completa de produtos abrange soluções para alimentação e transporte, secagem e desumidificação, dosagem e mistura, granulação, controle de temperatura, refrigeração de processos industriais, softwares de supervisão para controle da planta e instrumentação de análise. As soluções são aplicáveis a diferentes indústrias como preformas e garrafas PET, embalagens rígidas, peças automotivas, peças técnicas, soluções médicas, termoformagem e chapas técnicas, filmes flexíveis, tubos, perfis e cabos, fibras e cintas, reciclagem e compostos.

O Grupo Piovan atua no mercado plástico desde 1964, e se estabeleceu no Brasil em 1982. Ao longo os anos especializou-se em tecnologia para equipamentos auxiliares para os mais diversos processos de transformação de polímeros. No campo da refrigeração industrial, a Aquatech é a empresa do grupo especializada em soluções e sistemas industriais de arrefecimento para a indústria do plástico, alimentos e bebidas. Oferece equipamentos como chillers, dry coolers, termochillers, soluções integradas, grupos de bombeamento, além de acessórios e softwares. Nos últimos anos, a empresa tornou-se uma organização multinacional com sete fábricas na Itália, Brasil, Estados Unidos, Alemanha e China, 26 filiais e representantes em mais de 70 países.

Fonte: Messe Brasil

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Piovan exibe novidades em equipamentos para transformação de polímeros na Interplast 2016

10/07/2016

Piovan_Interplast

Durante a feira,  a Piovan dará destaque aos equipamentos da linha de Refrigeração da Aquatech e novidades na linha de alimentação e transportes.

A Aquatech – nova empresa do Grupo estabelecida no ano passado, focalizada totalmente na Refrigeração Industrial – apresentará o SLIM, da nova linha de Chillers. Segundo a Piovan, o equipamento possui alta eficiência energética, com capacidade de refrigeração até 49.900 kcal/h e gás refrigerante eco-compatível R410a.

Outro destaque será o DigitempL, o novo Termochiller de alto desempenho. De acordo com a empresa, o DigitempL é projetado para oferecer redução de ciclos da injetora ou sopradora e conta com até duas saídas independentes e temperaturas de 6°a 90°C.

Já na área de alimentação e transporte de grãos a novidade é o Pureflo, nova geração de alimentadores sem filtro, com design exclusivo patenteado pela Piovan. O produto elimina a necessidade da manutenção padrão do funil alimentador (limpeza do filtro) e melhora ainda mais a capacidade de transporte de todo o sistema, afirma a Piovan. É ideal para instalação em locais de difícil acesso.

Além dos alimentadores para grãos, a Piovan mostrará o Alimentador da Série FG para resinas em pó, indicado para compostos de PVC com capacidade para até 2.000 kg/h. Os visitantes verão também uma exibição de dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores e controladores de temperatura.

O Grupo Piovan atua no mercado plástico desde 1964. No Brasil, estabeleceu-se em 1982, especializando-se ao longo dos anos em tecnologia para equipamentos auxiliares para os mais diversos processos de transformação de polímeros.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços. Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da Abimaq (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), Abiplast (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e Fiesc (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina). Paralelamente ao evento acontecem a 3ª Euromold Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o Cintec 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Messe Brasil

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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Moretto expõe o sistema Eureka durante NPE 2015

09/04/2015

Filial nos Estados Unidos comercializa equipamento auxiliar de processamento de plásticos

Moretto_NPE

A nova filial da Moretto em Columbus (Ohio), o seu departamento de vendas e os parceiros de serviços locais, além dos muitos anos de excelentes relações de negócios da Moretto com os clientes da América Central e América do Sul – esses três fatores estão convergindo para auxiliar na automação de plantas avançadas de processamento de plásticos no importante mercado americano, via instalação de equipamentos auxiliares de processamento.

Durante a NPE, em Orlando, EUA, de 23 a 27 de Março, a Moretto exibiu o sistema Eureka de condicionamento de materiais plásticos no seu stand. O sistema Eureka apresentado era composto por três elementos: o sistema de distribuição e gerenciamento do fluxo de de ar FLOWMATIK, o funil de secagem OTX e o desumidificador X Max.

O sistema Eureka da Moretto foi desenvolvido ao longo de um período de 13 anos de simulações, experimentos e testes, cujo resultado é descrito pelo CEO Renato Moretto como “o projeto mais ambicioso na história da desumidificação durante os meus 45 anos de carreira no mundo dos plásticos”. Ao escolher a palavra grega Eureka (achei), que foi pronunciada pelo físico e matemático grego Arquimedes quando descobriu o principio do Empuxo, Moretto afirma que esta palavra descreve apropriadamente como os três elementos do sistema finalmente “fecharam o circuito” para dar origem a um sistema de desumidificação extremamente eficiente.

Moretto afirma que o Eureka é “o sistema de desumidificação mais avançado para termoplásticos de engenharia” e é “o único sistema de desumidificação que consegue processar entre 10.000 a 12.000 kg/h de material na extrusão, produção de compostos e processamento de PET – com um consumo de energia 56% inferior aos sistemas tradicionais, conforme observado pelos consumidores. Todos os componentes indispensáveis à qualidade, economia e desempenho do processo e do produto final foram reformulados e calculados utiliando a capacidade de processamento e a Inteligência Artificial do potente e sofisticado computador Leonardo (um dos apenas três existentes na Europa).”

O núcleo do desumidificador X MAX é baseado na “tecnologia X” patenteada pela Moretto, e incorpora um único sistema dessecante, contendo vários leitos de peneiras moleculares que garantem um ponto de orvalho constante entre -65°C e -85°C. Apesar de possuir o dobro do tamanho dos leitos convencionais, o sistema não somente trabalha sem requerer água de resfriamento ou ar comprimido para a válvula de comutação, mas também consegue a recuperação total da energia por meio da rotação, sendo o calor recuperado do resfriamento do leito durante a regeneração das peneiras moleculares.

Uma melhoria significativa no mais recente desumidificador X MAX, como parte do sistema Eureka, é o soprador centrífugo multi-estágio, desenvolvido pela Moretto em colaboração com a Universidade de Pádua.

Devido a estas características combinadas, segunda a Moretto, o desumidificador X MAX é altamente eficiente, de modo que, por exemplo. o modelo X MAX 916 atinge uma capacidade de secagem de 1,600 m³/h a uma pressão de 300 mbar, com um consumo de eletricidade excepcionalmente baixo de apenas 13,2 kWh.

Pode se combinar de dois até dez unidades de desumidificação X MAX, alcançando-se uma capacidade de secagem muito alta, com uma vazão de ar de 20.000 m³/h, ao se empregar 10 unidades. Se não for necessária a utilização da capacidade total de secagem do sistema, a unidade de gestão do fluxo de ar FLOWMATIK, inicialmente lançada na feira Fakuma 2005, pode desligar um ou mais desumidificadores e distribuir a carga reduzida entre os desumidificadores restantes, bem como compartilhar o ar entre até 32 funis de desumidificação OTX (Original Thermal Exchanger – Trocador de Calor Original) truncados.

De acordo com a Moretto, os funis OTX estão disponível em 28 tamanhos diferentes e a sua geometria interna garante uma distribuição uniforme do material e do fluxo de ar através do funil para se obter a máxima eficiência de desumidificação, combinada com um menor consumo de energia em comparação com os funis convencionais – sendo também 40% mais rápido, afirma a empresa.

A Moretto S.p.A., pesquisa, desenvolve e fabrica sistemas automatizados que permitem a otimização de plantas de processamento de plásticos, em particular nos processos de injeção, extrusão e processamento de PET. Sediada em Massanzago, na região de Pádua na Itália, o grupo conta com filiais no Brasil, na Alemanha, Turquia e nos EUA, e também dispõe apoio às vendas em 57 países. A filial comercial dos Estados Unidos, recentemente estabelecida, fortalece a marca Moretto em um mercado particularmente maduro e exigente.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Moretto

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Wittmann Battenfeld lança nova geração de injetoras com eficiência energética durante Feiplastic 2015

01/04/2015

Battenfeld_FeiplasticA Wittmann Battenfeld lança a nova geração de injetoras SmartPower na feira, que ocorrerá no mês de maio, em São Paulo. Uma versão da máquina estará em funcionamento, demonstrando suas
vantagens.

A Wittmann Battenfeld apresenta ao mercado nacional novidades em injetoras e periféricos durante a Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, que será realizada de 4 a 8 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo (SP).

O destaque no seu estande – Rua F, número 300 – é a nova geração de injetoras SmartPower, que, segundo a empresa, se diferencia pela eficiência energética e operação inteligente. A empresa apresenta a versão SM 35/130, que estará em funcionamento no evento para que os visitantes conheçam suas vantagens e recursos, entre eles, precisão e facilidade de uso.

A apresentação ao mercado mundial da nova geração de injetoras SmartPower ocorreu em outubro último, na Fakuma  – uma das mais importantes feiras internacionais do setor de plásticos, realizada na Alemanha. A aceitação foi imediata: até janeiro de 2015, mais de 50 máquinas já tinham sido comercializadas pelo Grupo Wittmann.

“Esse lançamento chega ao mercado nacional num momento em que é fundamental a economia de energia. Investir em equipamentos que proporcionam melhor custo-benefício contribui para que as indústrias de todos os portes mantenham a competitividade e provenham o atendimento da demanda futura”, comenta Reinaldo Carmo Milito, Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Dinâmica e compacta
Segundo a Wittmann Battenfled, a empresa tinha como objetivo oferecer aos clientes o que há de mais eficiente em termos de eficiência energética, já na configuração padrão, quando decidiu projetar a SmartPower. A máquina utiliza o sistema KERS (Kinetic Energy Recovery System) que, na fase de redução da velocidade para a proteção do molde, transforma a energia cinética em energia elétrica, direcionando-a para outras funções e etapas do processo.

Como item opcional, conta com um sistema adicional de acionamento que, ao ser acionado, possibilita movimentos simultâneos entre abertura, extração e machos. Essa opção torna mais dinâmica os movimentos paralelos da máquina e amplia a eficiência energética.

Disponível com força de fechamento entre 25 e 120 toneladas, os novos modelos de injetoras contam com acionamento servo-hidráulico de baixo nível de ruído e dimensões compactas, que não limitam suas possibilidades. A série SmartPower está equipada com blocos hidráulicos integrados, posicionados ao lado dos cilindros de acionamento, que contribuem para a precisão dos controles. Os cilindros que se deslocam por intermédio de guias lineares garantem alto grau de precisão, movimentos mais dinâmicos e eficientes, o que reduz a necessidade de lubrificação. O aumento simultâneo da velocidade de injeção garante tempos de ciclo mais curtos.

A unidade injeção da SmartPower possui relação L/D de rosca padrão de 22. Segundo a empresa, seu design facilita a operação, desde o carregamento de material à etapa de secagem. O comando da máquina se dá pelo sistema de controle UNILOG B6P, que armazena todos os dados, possibilitando manuseio, integração das máquinas e periféricos e manutenção remota – por meio da interação em sistemas de PDA e controle on-line – e permitindo a programação e análise de todos os parâmetros do ciclo.

Para tornar mais fácil a definição de parâmetros, especialmente em ciclos mais complexos, o UNILOG B6P conta com a função SmartEdit. Ele complementa o sistema de programação UPS do usuário e torna as configurações da máquina mais fáceis e ágeis, de acordo com a Wittman Battenfeld.

Demais destaques

Outras máquinas também estarão no estande da Wittmann Battenfeld, com destaque para a injetora de fechamento hidráulico HM 240/1000 – segundo a empresa, ela possui alta precisão, custo-benefício e baixo índice de manutenção, alem de ser empregada em muitos processos especiais, tais injeção a gás, multimaterial, injeção de silicone, injeção compressão, injeção de pó metálico, entre outros -; e a injetora vertical de mesa rotativa VM R 110/350 – compacta, permite acesso para o operador e alta produtividade na fabricação de peças com inserto, com ou sem automação, de acordo coma Wittman-Battenfeld.

Na feira, a empresa também apresenta seus periféricos: robôs que, com movimentos sincronizados, reduzem o ciclo de operação e proporcionam alta eficiência; novos controladores de temperatura da série TEMPRO – disponíveis em diversos modelos e tamanhos; e desumidificadores da linha DRYMAX – que desumidificam a resina plástica e a distribui conforme a necessidade da injetora.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Wittmann Battenfeld unifica operações no Brasil

20/04/2014

Wittmann_BattenfeldA Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – anunciou a unificação da companhia no Brasil e passa a oferecer um portfólio completo de máquinas injetoras e equipamentos periféricos para o setor de transformação de plásticos.

Segundo o Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil, Reinaldo Milito, a unidade nacional segue o caminho de sucesso obtido nos demais países nos quais ocorreu a união das empresas, com total segurança nas negociações. “A nova formatação traz diversos benefícios aos clientes no que se refere a produtos e serviços. A sinergia comercial e força de vendas serão maiores, facilitando as transações, os negócios e a oferta de pacotes completos para diversos segmentos. E toda redução de custos alcançada com a junção das operações já está sendo repassada para os preços finais dos produtos”, afirma.

O Grupo Wittmann adquiriu a indústria de injetoras Battenfeld em 2008, como estratégia para atender às necessidades do mercado com produtos de alta tecnologia, dentre eles, máquinas injetoras, sistemas de automação e periféricos, o que permite estabelecer um canal de comunicação mais ágil entre a empresa e seus clientes, facilitando a busca por soluções, da comercialização dos sistemas ao pós-venda.

Até 2013, as indústrias mantiveram suas estruturas operacionais ativas em paralelo, buscando ampliar parcerias e o melhor atendimento aos clientes. Em janeiro deste ano, as companhias foram unificadas, criando a Wittmann Battenfeld do Brasil Ltda., com sede em Campinas (SP), sendo a última unidade do Grupo a fundir as operações das empresas – gestão administrativa e comercial, os estoques e a equipe de técnicos, vendedores, serviços e assistência técnica -, em função do grau de importância de suas atividades e negócios no mercado brasileiro.

O principal foco da nova organização é a excelência dos serviços oferecidos aos clientes. Para isso, a Wittmann Battenfeld investe no Núcleo Técnico, para o atendimento rápido, eficaz e com o menor custo, com uma equipe capacitada para oferecer suporte técnico em todo o território nacional, com garantia de estoque de peçaspara reposição. “Queremos, com isso, facilitar as soluções técnicas para os projetos dos clientes, com comprometimento total, flexibilidade comercial e agilidade nas ações de assistência técnica”, destaca Milito.

Sobre a Wittmann Battenfeld: Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um completo portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes.

O Grupo Wittmann possui centros de excelência em diversos países e é responsável por inovações no segmento de robôs para automação. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876, que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, tornou-se a única companhia no mundo a oferecer soluções completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. Com a fusão, passou a contar com cerca de 2.000 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação.

Fonte: Wittmann Battenfeld

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Desumidificador a vácuo da Maguire promete aumento de produtividade de operações de moldagem

11/02/2014
  • Equipamento promete aumento de produtividade da moldage, superando expectativas de velocidade, produção e partida a frio.
  • Desumidificador Maguire® VBD™ 150 produz resina pronta para o processo em apenas 35 minutos e possui novos recursos que aumentam ainda mais a produção e reduzem o tempo de limpeza e manutenção.
Maguire_Desumidificador

O desumidificador a vácuo VBD™, mostrado com o funil de extensão que aumenta a produção em 25%. Componentes de cima para baixo incluem: carregador, extensão do funil, funil de aquecimento (com pellets de resina visíveis dentro), recipiente a vácuo e funil de retenção/retirada.

A demonstração em escala de produção extensiva  com uma ampla gama de resinas demonstrou que um novo tipo de desumidificador de resina a vácuo, lançado pela Maguire Products, Inc. há menos de um ano, possui uma produtividade ainda maior do que a originalmente especificada, atingindo a desumidificação necessária em apenas 35 minutos após a partida a frio, anunciou a empresa hoje.

De acordo com B. Patrick (Pat) Smith, vice-presidente de marketing e vendas da Maguire, o desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ 150, originalmente classificado para uma produção de até 68 kg por hora, supera facilmente 90 kg por hora com materiais higroscópicos como ABS, acrílico, nylon, policarbonato, polieterimida e PBT. A capacidade do desumidificador de entregar resina pronta para o processo em pouco mais de meia hora é nítida em relação ao desumidificador dessecante convencional, que leva até quatro horas para fazer a resina sair do início a frio para uma condição de prontidão para moldar produtos comercializáveis.

Melhorias de produtividade adicionais estão disponíveis com dois novos recursos para o desumidificador: 1) um mecanismo “EasySlide” que permite que o recipiente a vácuo deslize para fora proporcionando acesso imediato para limpeza; 2) uma extensão opcional do funil, cuja capacidade de 0,028 m3 amplia a produção do secador em 25%.

“O desumidificador a vácuo é seis vezes mais rápido que os sistemas dessecantes, o que não só torna possível partidas a frio muito mais curtas, mas também reduz o risco de degradação do material, pois a resina é exposta a temperaturas elevadas por 80% menos tempo”, disse o Sr. Smith. “Essa notável velocidade de desumidificação é atribuível a um método muito mais eficiente de extração de umidade de pellets de resina — muito mais eficiente, os desumidificadores a vácuo reduzem o consumo de energia em até 60% em comparação aos desumidificadores dessecantes”.

O desumidificador a vácuo VBD utiliza a gravidade para mover o material através de três recipientes dispostos verticalmente, com a descarga de material de um recipiente ao próximo controlada por válvulas-gaveta corrediças. De cima para baixo, os recipientes incluem um funil de aquecimento que coloca a resina na temperatura desejada; um recipiente a vácuo, no qual o vácuo reduz o ponto de ebulição da água, fazendo a umidade dentro dos pellets se vaporizar e ser expelida do pellet para um ambiente de baixa pressão em torno dele; e um funil de retenção/retirada pressurizado que é continuamente purgado por um desumidificador a ar de membrana para manter o nível desejado de desumidificação até que o material seja descarregado. Esse sistema elimina a maioria das peças móveis, especialmente o mecanismo do carrossel indexador de três estações do desumidificador a vácuo Maguire® LPD™ lançado em 2000.

O novo recurso EasySlide envolve o recipiente a vácuo, que desliza para fora no estilo de uma gaveta e é mantido de forma segura nessa posição durante a limpeza. O recurso proporciona acesso ao funil de retenção, bem como o recipiente a vácuo.

Fonte: Martino Communications

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Wittmann do Brasil estréia na Plastech Brasil com expectativa de 20% de crescimento

20/08/2013

Wittman_PlastechA Wittmann do Brasil, localizada em Campinas (SP), é filial comercial do Grupo Wittmann-Battenfeld, sediado em Viena, na Áustria. Contando com 10 colaboradores diretos e uma rede de representantes e assistência técnica em diversos estados brasileiros, a empresa estreia na Plastech Brasil com projeção de avanço em 2013.

Segundo o diretor Reinaldo Militto, a expectativa de crescimento em 2013, é de 20% em relação ao ano de 2012 e seus investimentos estão focados na expansão do mercado. Os principais produtos são: robôs, alimentadores, termorreguladores, dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores, medidores de fluxo e projetos de sistemas de alimentação, orientados ao segmento de transformação de plásticos.

“A Wittmann do Brasil está participando pela primeira vez da Plastech, pois acredita que a feira aproximará seus produtos do seu público-alvo, fortalecendo um contato direto com clientes, reforçando a marca no Rio Grande do Sul e  permitindo-lhe maior participação no mercado gaúcho”, avalia Militto.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil

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Moretto apresenta linha de equipamentos auxiliares de processamento durante Feiplastic 2013

20/02/2013

feiplastic

A partir do crescimento registrado em 2012, empresa anuncia nova sede e quer ampliar atuação nas áreas de extrusão e embalagens sopradas

 Um dos principais fornecedores de equipamentos periféricos para o mercado de plástico no Brasil, a Moretto, empresa italiana presente em mais de 51 países, fechou o ano passado projetando expressivo crescimento para 2013. Influenciada principalmente, pelo forte desempenho da indústria automotiva, que produziu 3,34 milhões de veículos entre dezembro de 2011 e novembro de 2012, segundo levantamento da ANFAVEA, a Moretto pretende ampliar suas áreas de atuação no território nacional. A nova sede da empresa localizada em Valinhos-SP, em processo de implantação neste ano, contará com maior espaço físico e tecnologia de última geração. As novidades deste novo momento da empresa estarão demonstradas na FEIPLASTIC 2013 – 14ª Feira Internacional do Plástico, evento organizado pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, que acontece entre os dias 20 e 24 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

Além da forte presença no fornecimento de material para a indústria automobilística, a Moretto do Brasil tem participação bastante diversificada na indústria brasileira e define como surpreendente os resultados de mercado alcançados em 2012. A empresa pretende utilizar a nova sede também para ampliar sua atuação nos setores de extrusão e embalagens sopradas. “Contamos com projeções melhores para neste ano de 2013, com investimentos efetivos e contratações de pessoal para o início das operações da sede de Valinhos. Esses novos profissionais, já altamente capacitados, passarão ainda por treinamento em nossa matriz na Itália antes de se juntarem ao seleto time da companhia. Com essa unidade ganharemos em tamanho e estrutura, o que nos permitirá entregas imediatas, melhoria na eficiência e garantia de resultados no atendimento aos nossos parceiros de negócios”, afirma Alexandre Nalini, diretor Comercial da empresa.

Durante a FEIPLASTIC 2013, a Moretto terá mais de 230m² de estande para expor suas linhas completas de equipamentos, entre eles dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores, centrais de alimentação, geladeiras, e muitos outros. Além disso, a empresa lançará no evento uma série de novidades contempladas pelas novas linhas de produção. “É uma feira de presença mundial, que nos gera um incremento significativo ao longo do ano. Nestes encontros, grandes negócios são engatilhados”, diz Federico Bugno, diretor da empresa na América Latina.

A 14ª Feira Internacional do Plástico deve receber mais de 1.400 marcas expositoras, nacionais e internacionais, e cerca de 70.000 visitantes/compradores, numa área total de 85 mil m², 7.000m² a mais que sua última edição.

Fonte: Assessoria de Imprensa / Feiplastic 2013

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Interplast: Shini Brasil expõe sistemas de dosagem / mistura, secagem e desumificação

06/07/2012

A Shini Brasil preparou alguns destaques para o seu estande, na feira Interplast 2012, a exemplo do sistema de dosagem e mistura. Constituído por equipamentos como válvulas proporcionais, dosadores volumétricos e/ou gravimétricos, misturadores verticais, separadores de pó e magnéticos, possuem aplicabilidades diferentes, permitindo ao cliente escolher o modelo que melhor atende a sua necessidade. Outro sistema exposto no estande será o de secagem e desumidificação de matérias-primas, incluindo desumidificadores específicos para PET, ópticos e cristalização de PET. Entre os alimentadores, o destaque será o modelo SAL-300, o único monofásico do mercado com capacidade para 200 kg/h. Utilizado para o transporte de material virgem ou moído, entre suas vantagens estão o baixo nível de ruído e longa durabilidade.

Líder mundial na fabricação de plásticos da classe de equipamento auxiliar, o Grupo Shini, originário de Taiwan, está presente em mais de 50 países com bases produtivas, centros de tecnologia, equipe de vendas ou rede de serviços. Focada em oferecer soluções para empresas do ramo termoplástico, a Shini mantém alto padrão de qualidade, controlando passo a passo seus processos, desde a matéria-prima até o produto acabado. Por conta disso, está certificada com a ISO 9001:2000 e possui em seus equipamentos certificações internacionais, como CE, do instituto italiano Giordano.

Fonte: Messe Brasil

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Interplast 2012: Ineal expõe linha de equipamentos periféricos.

15/06/2012

Desde 2004, quando participou pela primeira vez da Interplast, a Ineal Equipamentos Periféricos tem marcado presença em todas as edições da feira. Em 2012, a empresa traz para o seu estande uma amostra de toda a sua linha de equipamentos. Entre os destaques, está o dosador gravimétrico DPG-200/4, que possui uma excelente relação custo x benefício para trabalhar como central de mistura ou sobre a máquina transformadora, com dosagens precisas para materiais granulados ou moídos.

Outro equipamento é o desumidificador da linha SDI, líder nacional no seu segmento. Indicado para secagem contínua de qualquer tipo de matéria-prima higroscópica, atua automaticamente por meio de comando digital com a temperatura de secagem regulada individualmente no silo de secagem, o que permite flexibilidade e economia de energia.

A Ineal também leva para a feira o moinho de baixa rotação, esteira de transporte com separador de galhos, dosador volumétrico para baixos percentuais de dosagem, secador alimentador da linha SA e a melhor solução em sistemas de controle para a linha de extrusão de filme, o dosador Easy Batch, de altíssima precisão, para controle grama/metro.

Sobre a Ineal

Fundada em 1990, a Ineal está localizada em Santo André/SP e conta com fabricação 100% nacional de seus produtos. Fabrica equipamentos periféricos para os mais variados processos de transformação de plástico: injeção, sopro, extrusão de filme, extrusão de mono e multi filamentos, extrusão de tubos e perfis, extrusão de chapas, extrusão de fios e cabos, rotomoldagem, entre outros. A empresa trabalha com uma linha completa de automação, na parte de alimentação, dosagem, secagem, desumidificação, moagem, pesagem, transporte e armazenagem de materiais plásticos nas mais diferentes formas.

Fonte: MesseBrasil

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Ineal traz para a Brasilplast novidades em equipamentos para controle do processo de extrusão.

17/03/2011

A Ineal apresentará na Brasil Plast 2011 novidades a respeito de equipamentos para controle de extrusão que serão fabricados no território nacional através da parceria com uma empresa líder mundial. Essa parceria visa unir a melhor tecnologia do segmento com a confiabilidade e forte penetração que a Ineal conquistou ao longo dos seus 21 anos de experiência.

A empresa apresentará também a tradicional linha Ineal, com algumas novidades em seu design e melhorias tecnológicas que visam á otimização energética e o atendimento aos mais diferenciados processos, fortalecendo o compromisso da Ineal com a sustentabilidade e com a satisfação total do nosso cliente.

Poderão ser conferidos no stand os seguintes equipamentos:
-Linha SDI, desumidificadores indicados para secagem contínua de matérias primas higroscópicas,atua com secagem regulada individualmente no silo de secagem, o que permite grande flexibilidade e economia de energia;
-Linha SA, secadores que possuem alimentação do silo incorporada utilizando uma única motorização para secagem e alimentação da matéria prima, a linha agora conta com um novo controlador de temperatura que identifica anomalias do processo e quebra o ciclo, evitando a perda de materiais;
-Moinhos de baixa rotação destinados á recuperação de peças defeituosas, refugos do processo e canais de injeção;
-Sistema de Alimentação e Dosagem, otimiza o trabalho com o material reciclado e elimina em 100% o desperdício de matéria prima e pigmento.

Fonte: Brasilplast / Ineal

SRE lança desumidificador de peneira molecular e secador alimentador contínuo

04/08/2010

A SRE Indústria e Comércio de Máquinas e Equipamentos lança na Interplast 2010 o desumidificador mono pereira modelo DMP e o secador alimentador contínuo modelo SAC. Os desumidificadores da linha DMP foram desenvolvidos com única peneira molecular com vazão de até 180 m³/h e ponto de orvalho de até – 35ºC. Os equipamentos ultracompactos garantem eficiência na desumidificação para todos os materiais higroscópicos e polímeros de engenharia. O sistema de operação consiste em operar em circuito fechado com os funis de secagem e todos os parâmetros dos processos de desumidificação e regeneração são ajustáveis através do controle microprocessado com duplo display.

O painel de controle conta com alarme de segurança, controle do percentual de potência das resistências elétricas da desumidificação e regeneração além de indicadores de falhas luminoso e sonoro. A linha DMP é oferecida em versões de montagens com o silo diretamente sobre a máquina transformadora ao lado, em estrutura com rodízios ou em estrutura fixa com múltiplos funis.

O secador alimentador contínuo SRE modelo SAC utiliza o mesmo compressor radial para as duas funções, sendo acionados pneumaticamente e controlados pelo CLP. O compartilhamento do mesmo compressor para as duas funções (secagem e alimentação) não gera perda de rendimento para nenhuma das funções em razão do sistema de alimentação operar com a pressão negativa (vácuo) e o processo de secagem operar com pressão positiva. O equipamento oferecido com silos de aço inox entre 25 a 1500 litros podendo ser montado em chassi com rodízios ou direto sobre o canhão da máquina.

Sobre a SRE
A SRE é uma empresa nacional, fundada em 1986 com a finalidade de fabricação de equipamentos para a crescente indústria de transformação de termoplásticos, termofixos e elastômeros. Dispõe de soluções para controle térmico (aquecimento e resfriamento de processos industriais), secagem, cristalização, desumidificação, mistura e transporte de resinas plásticas.

Fonte: Messe Brasil