Resina de Polieterimida da SABIC é usada em faróis de neblina do Novo Golf na Europa

Com o apoio da SABIC, o fornecedor de iluminação automotiva Hella Slovenia estabeleceu uma bem-sucedida colaboração com a Volkswagen para desenvolver um farol de neblina que atende a vários requisitos específicos, incluindo excepcional resistência térmica em um espaço compacto, redução do ofuscamento e maior liberdade de design, segundo a SABIC. Para vencer o desafio, foi preciso utilizar um grade leve e de alta resistência térmica da família de resinas ULTEM™ de polieterimida da SABIC e uma combinação especial na cor preta.

Juntos, a resina e o pacote de coloração permitiram que o farol de neblina apresentasse refletores parcialmente metalizados e atendesse aos exigentes requisitos estéticos e funcionais da Volkswagen. O farol de neblina equipa o novo Golf, denominado o ‘Carro do Ano’ de 2013 na Europa, na prévia para o Salão do Automóvel de Genebra deste ano, e outros modelos do Grupo Volkswagen.

“Estamos encantados com o fato de a Hella e a Volkswagen terem selecionado os materiais da SABIC para produzir um design inovador que estabelece um novo padrão para faróis de neblina automotivos, tanto em estilo quanto funcionalidade”, afirmou Scott Fallon, gerente geral do setor automotivo da Innovative Plastics da SABIC. “A iluminação dianteira dos automóveis se tornou ainda mais importante à medida que os elementos de estética e a própria tecnologia de iluminação ficaram mais complexos. Harmonizar os dois é um desafio constante e a resina ULTEM, com sua alta resistência ao calor, tem comprovado ser capaz de permitir designs diferenciados.”, completa Fallon.

“Os materiais certos – aqueles que nos permitem superar barreiras tradicionais – são fundamentais para aprimorarmos os sistemas de iluminação”, afirmou Christof Droste, diretor executivo da Hella Saturnus Slovenija. “A resina ULTEM AUT210 da SABIC comprovou ter o conjunto certo de propriedades para implementar o design do farol de neblina que resultou da nossa colaboração com a Volkswagen. A resina ULTEM não apenas resiste a altíssimas temperaturas, mas também permite que o farol de neblina praticamente desapareça na parte frontal do veículo, graças a coloração especial preta.”

Segundo a SABIC, a sua ULTEM de resinas termoplásticas amorfas de polieterimida (PEI) oferece alta resistência mecânica, rigidez e resistência química. Este novo grade da resina para elevadas temperaturas, ULTEM AUT210, combina resistência térmica superior com uma temperatura de inicio de embaçamento de até 210 graus Celsius, afirma a empresa.

A liberdade de design que uma resina  proporciona é importante não apenas por causa das novas preferências estéticas que se estabelecem em todo o setor, mas também devido ao menor espaço para design na parte dianteira dos veículos. À medida que os fabricantes equipam os automóveis com mais tecnologia, como câmeras, sistemas para manter o carro na pista, dentre outros, o espaço para instalar faróis de neblina vem sendo reduzido, tornando a resistência ao calor ainda mais crítica. Segundo a SABIC, a sua resina de Polieterimida oferece características de estabilidade dimensional, metalização direta e ductilidade que, em conjunto, permitem produzir sistemas de iluminação mais compactos e ainda atender aos altos requisitos ópticos da aplicação em altas temperaturas.

Afirma ainda a empresa que a resina usada nos faróis de neblina do Novo Golf também contribui para a redução do peso total do veículo. Comparada com as soluções tradicionais para faróis de neblina, como o aço ou o alumínio fundido, a resina da SABIC gera uma economia de peso de 30 a 70 por cento, respectivamente, de acordo com informações da empresa. Essas economias de peso são fundamentais em função do impacto que cada grama à frente das rodas dianteiras de um carro tem sobre a dinâmica geral da condução do veículo.

A SABIC afirma que um benefício adicional do design inovador do farol de neblina é a redução da luz refletida indesejada, que pode provocar ofuscamento ou “buracos” na iluminação da rodovia, trazendo riscos à segurança dos motoristas. O pacote especial e personalizado na cor preta da resina diminui a luz refletida indesejada e, com isso, minimiza o ofuscamento, um recurso de segurança especialmente importante para a condução noturna e em caso de neblina ou chuva forte.

A Hella Slovenia desenvolve e fabrica iluminação automotiva como, por exemplo, faróis dianteiros, faróis de neblina, luzes para sistemas diurnos e luzes de função única e combinada. A empresa é membro do grupo internacional Hella, um dos principais fornecedores automotivos do mundo. Além de tecnologia de iluminação, a Hella desenvolve e fabrica componentes e sistemas eletrônicos e módulos completos de veículos, sistemas de ar-condicionado e sistemas elétricos veiculares para a indústria automotiva.

Fonte: SABIC

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Tecnologia de impressão em 3D é usada para produção de peças aeronáuticas com resina de Polieterimida da SABIC-IP

A SABIC-IP anunciou que a sua resina de polieterimida ULTEM 9085 está ajudando a resolver um dos maiores desafios para a indústria aeronáutica – a capacidade de produzir  pequenos volumes de peças de forma rápida e econômica. Juntamente com a tecnologia Fused Deposition Modeling (FDM ®) da empresa Stratasys, Inc., a resina de polieterimida da SABIC-IP está permitindo que um cliente da Stratasys – a Taylor-Deal Aviation LLC (TDA) – com sede em Dallas, Texas – crie peças especiais para manuseio de fluidos e ar apenas algumas horas – em vez de semanas – ao mesmo tempo em que atende às normas mais recentes da indústria aeronáutica para chama, fumaça e toxicidade.

Os principais benefícios do uso exclusivo da nova resina ULTEM 9085 com a tecnologia FDM incluem uma avançada flexibilidade de design, economicidade de produção a baixos volumes, tempos de ciclo acelerados e conformidade com os regulamentos para chama-fumaça-toxicidade da Federal Aviation Administration (FAA).

“A Taylor-Deal Aviation está sendo pioneira em novas tecnologias que dão aos clientes aeroespaciais economias de custo, tempo e peso”, disse Brian M. Taylor, presidente da Taylor Deal-Aviation. “Com a resina de polieterimida ULTEM de alto desempenho da SABIC e a avançada tecnologia FDM da Stratasys, estamos criando novos e estimulantes desenhos que permitem a produção rentável de pequenas quantidades de peças especiais. Esta nova solução está nos ajudando a fornecer aos clientes, de maneira rápida, componentes de qualidade superior que  oferecem adequação aos regulamentos da FAA, além de baixo peso para uma melhor eficiência no uso de combustível. Ao mesmo tempo, coloca-nos no caminho para crescermos em novos mercados globais. “

“Nosso equipamento de FDM é ideal para a rápida produção de peças com geometrias complexas que não poderiam ser feitas tão facilmente ou de forma rentável utilizando processos tradicionais de fabricação”, disse Ryan Sybrant, gerente de desenvolvimento de negócios da Stratasys. “O sucesso com a tecnologia FDM também depende do uso do material certo. A combinação da tecnologia FDM com a resina ULTEM da SABIC dá a clientes como a Taylor-Deal Aviation uma solução completa. É um tipo de projeto e método de fabricação alternativo que pode criar peças acabadas para aplicações exigentes da indústria de aviação. “

A tecnologia de processo FDM patenteada pela Stratasys e o processo de manufatura aditiva criam peças tridimensionais diretamente de arquivos de CAD no computador, camada por camada, para uso na verificação de design, prototipagem, desenvolvimento e fabricação.

A tecnologia FDM resolve dois principais desafios para a TDA:

• Em projetos e modificações personalizadas de aeronaves, existem limitações geométricas que tornam os métodos de produção tradicionais ineficazes.
• As ferramentas para peças de fibra de vidro e os custos de usinagem de peças metálicas fazem com que a produção de pequenas quantidades de peças, muito comum na indústria aeroespacial, se torne muito cara.

A resina de polieterimida da SABIC aumenta a atratividade da tecnologia FDM

Segundo a SABIC,  a resina ULTEM 9085 cumpre os pré-requisitos das normais da FAA, quando comparada  com materiais concorrentes, tais como o PEEK.  A resina de PEI também apresenta retardância inerente  à chama, sem aditivos. A resina de ULTEM da SABIC também fornece uma elevada relação resistência-peso, excelente resistência térmica elevada, alta resistência e rigidez e uma resistência química abrangente.

David Wildgoose, gerente geral de resinas de engenharia da SABIC IP, observA: “As excepcionais propriedades físicas da resina Ultem de alto desempenho aumentam o valor da tecnologia de FDM para produzir rapidamente componentes manufaturados diferenciados. Como resultado, a TDA não só ganhou eficiência do processo de FDM, mas também é capaz de fornecer componentes personalizados que satisfazem os mais exigentes requisitos de segurança em aeronaves. O uso da tecnologia FDM com resina Ultem apresenta grandes oportunidades para uma ampla gama de aplicações onde não havia anteriormente soluções rentáveis. “

A tecnologia FDM usando a resina ULTEM 9085 pode ser aplicada a outras indústrias, tais como a indústria ferroviária e outros setores de transporte, onde é vital reduzir os custos de produção, eliminar peso para reduzir o consumo de combustível, melhorar a liberdade de design e atender aos padrões de segurança em relação a chama-fumaça-toxicidade. As aplicações incluem peças e dutos para manusear ar ou líquidos em espaços ocultos ou outras peças que necessitam de geometrias complexas. Outros setores que podem se beneficiam da tecnologia Stratasys incluem os segmentos automotivo, médico, de produtos de consumo e militar.

Fonte:  SABIC-IP

Follow @blogdeplasticos

Curta nossa página no

Espuma de Polieterimida da SABIC-IP oferece menor peso, baixa absorção de umidade e boa relação custo/benefício para aplicações aeroespaciais .

 Espuma de polieterimida da SABIC oferece redução de peso, baixa absorção de umidade, desempenho e vantagem superior de custo em relação a polimetacrilimida (PMI) para aplicações aeroespaciais.

Na Aircraft Interiors Expo (Exposição de Interiores Aeronáuticos), a unidade de negócios estratégicos Innovative Plastics da SABIC apresentou a espuma de baixa absorção de umidade de polieterimida (PEI) Ultem* para aplicação em estruturas compostas. Testes de laboratório demonstram que a espuma absorve significativamente menos umidade em comparação aos produtos em espuma de polimetacrilimida (PMI). Esta propriedade é de fundamental importância no ciclo de vida do produto, pois proporciona as indispensáveis vantagens de redução de peso, de estabilidade dimensional e de redução de custos sistêmicos no processamento aerodinâmico e na vida útil das peças. A baixa absorção de umidade, combinada com o comprovado desempenho dielétrico, acústico, térmico e de chama-fumaça-toxicidade (flame-smoke-toxicity – FST) da espuma Ultem, ressalta o trabalho pioneiro da SABIC no desenvolvimento de soluções de alto desempenho e mundialmente reconhecidas na forma de termoplásticos de engenharia para a indústria aeronáutica.

“A baixa absorção de umidade da espuma Ultem é voltada para dois dos principais desafios dos OEM (Fabricantes de Equipamentos Originais, na sigla em inglês) aeronáuticos – a redução de peso para obter economia de combustível e redução de emissões; e a redução dos custos sistêmicos de fabricação ao mesmo tempo em que propicia desempenho igual ou superior aos materiais tradicionais”, contou Kim Choate, gerente de marketing global de produtos Ultem da Innovative Plastics. “Ao substituir materiais concorrentes como a polimetacrilimida pela espuma Ultem, os OEMs e as demais classes de fabricantes de peças podem obter grandes resultados. O investimento proativos em testes de laboratório é apenas um dos caminhos pelos quais a SABIC oferece soluções cada vez melhores para a indústria aeronáutica no sentido de aprimorar o desempenho e as vantagens em termos de custo”.

Os produtos de espuma Ultem, disponíveis em três densidades, são fabricados no formato de placas para uso em estruturas compostas do tipo camada-núcleo-camada. As aplicações incluem caixas para bagagem, cozinhas de aeronaves e painéis de parede inferiores. Na exposição, estão sendo exibidos os painéis de parede lateral que utilizam espuma PEI Ultem.

A espuma Ultem supera o PMI em ambientes quentes e úmidos

O teste consistiu na exposição de placas de espuma Ultem e de espuma de PMI a temperaturas elevadas (70 ºC / 158 ºF) e à umidade (85 por cento de UR) em uma câmara ambiental. Os resultados dos testes demonstraram que a espuma Ultem absorveu menos de 0,5 por cento de umidade por seu peso, em 1.000 horas. Em contraste, o PMI absorveu de cinco a seis por cento de umidade por peso em apenas 150 horas, mantendo esses resultados durante 1.000 horas.

O ganho de peso pela absorção da umidade aumenta o peso total da aeronave, afetando adversamente o consumo de combustível e as emissões. Em média, uma aeronave queima cerca de 0,03 kg (0,06 lb) de combustível por hora para cada kg (2,2 lb) levado a bordo. Considerando que a frota comercial total voa cerca de 57 milhões de horas por ano, a redução de um quilograma por voo pode economizar em torno de 1.700 toneladas de combustível e deixar de produzir 5.400 toneladas de dióxido de carbono (CO2) por ano.

Além disso, a absorção de umidade pode ter efeito nocivo em produtos eletrônicos (interferência) e causar condensação em áreas sensíveis do interior da nave. O ciclo de absorção e secagem que ocorre quando o avião viaja através de diferentes condições ambientais também tem o potencial de causar delaminação de estrutura composta e pode distorcer as dimensões de uma peça. Tais efeitos podem levar a reparos e a períodos de paralisação mais frequentes.

 A espuma Ultem evita demora e custo na secagem de placas

 Outra vantagem importante dessa absorção de umidade extraordinariamente baixa da espuma Ultem ocorre durante o processamento. Em geral, as placas de espuma em PMI precisam ser condicionadas (secas e/ou armazenadas em uma área especial) antes que possam ser usinadas, moldadas por compressão ou termoformadas. Essa etapa extra acrescenta tempo, custos e despesas gerais ao processo. A espuma Ultem evita essa situação. Além disso, o PMI pode precisar passar por um processo de recozimento com múltiplas etapas. Some-se o fato de a espuma Ultem ser compatível com metais e materiais laminados termofixos, praticamente eliminando adesivos e outras operações secundárias comuns na indústria aeronáutica.

A espuma Ultem tem uma densidade de 10 a 30 vezes menor que a resina tradicional. Ela apresenta o excepcional desempenho FST da resina Ultem (atende aos níveis de desempenho da Ohio State University – OSU, estando abaixo de 50/50) e oferece excelentes propriedades dielétricas e acústicas, inclusive coeficientes comprovados de redução de ruído maiores que 0,3.

A linha de produtos é fabricada em três densidades: Espuma Ultem XP060, de 60 kg/m3 (3,8 lb/pé3); espuma Ultem XP080, de 80 kg/m3 (5 lb/pé3); e espuma Ultem XP110, de 110 kg/m3 (6,9 lb/pé3).

Fonte: SABIC-IP / Edelman

Follow @blogdeplasticos

SABIC-IP desenvolve soluções em plástico de engenharia que substituem metal em propulsores automotivos.

SABIC-IP lança Materiais para Propulsores de Alto Desempenho para Veículos Híbridos e Elétricos.

Bancada de Teste do Propulsor IAV GmbH

A SABIC Innovative Plastics anuncia sua colaboração com a IAV GmbH, líder mundial em sistemas de propulsores e veículos avançados, para desenvolver soluções termoplásticas que podem substituir o metal no veículo elétrico (EV) e componentes híbridos do propulsor. As duas empresas buscam novas formas de otimizar eficiência e desempenho, incluindo a redução de peso para compensar as pesadas baterias e blindagens em áreas de alta voltagem.

 “Nossa colaboração estratégica com a IAV tem o objetivo de criar opções inovadoras para nossos clientes, à medida que eles se esforçam para desenvolver e fornecer uma gama de veículos elétricos para os clientes, sejam eles híbridos, híbridos plug-in ou elétricos à bateria puros”, diz Gregory A. Adams, vice presidente, Automotivo, SABIC Innovative Plastics.

 “Nós vemos como uma fórmula de sucesso a combinação da experiência da IAV em engenharia de propulsão avançada com a nossa seleção de materiais de alto desempenho e experiência em desenvolvimento de aplicações. Estamos ansiosos para auxiliar as montadoras a desenvolver a próxima geração de propulsores e seus componentes, como resultado dessa colaboração”, completa Adams.

A IAV tem desenvolvido tecnologias e conceitos inovadores para veículos há 27 anos. Na área de mobilidade elétrica, a empresa desenvolve propulsores, unidades de controle, sistemas de bordo, sistema de bateria de alta voltagem e outros sistemas e componentes para veículos elétricos à bateria e híbridos.

“Temos o prazer de trabalhar em conjunto com a SABIC Innovative Plastics nos novos componentes de propulsão, que se beneficiarão do peso leve na função de blindagem, resistência de alta temperatura e corrosão de componentes e resinas termoplásticas,” diz Kurt Blumenröder, presidente e CEO, IAV GmbH.

“A experiência da SABIC Innovative Plastics na substituição do metal e em termoplásticos de engenharia de alto desempenho proporciona uma grande parceria ao nosso conhecimento em engenharia. Nós antecipamos avanços importantes que podem ajudar a indústria automotiva a fazer um progresso significativo no desempenho e eficiência de veículos elétricos e híbridos”, explica o executivo.

Termoplásticos Têm Como Objetivo os vencer desafios de Peso, Temperatura e Blindagem

 Para sustentar todas as vantagens ambientais dos veículos híbridos, híbridos plug-in e elétricos à bateria, o peso adicional das baterias – de até 300 kg em um carro de tamanho médio – precisa ser compensado pela redução em outras áreas. Os termoplásticos incluem polióxido de fenileno (PPO) Noryl* e resinas de polibutileno tereftalato (PBT) Valox*, da SABIC Innovative Plastics, e podem substituir o aço nas estruturas da bateria e invólucros. Essas resinas também oferecem resistência química e à temperatura, estabilidade dimensional e retardamento de chama.

 O aumento do uso de íons de lítio e de baterias de polímero de lítio, as quais possuem uma maior densidadede energia e potência, exige soluções em gerenciamento térmico para baterias. Como essas baterias operam melhor em temperatura ambiente, para controlar a temperatura, a refrigeração líquida frequentemente substitui o ar refrigerado com maior eficiência. Como resultado, esses líquidos necessitam de resistência química, características comuns aos materiais termoplásticos de engenharia de alto desempenho. Além disso, se a força for retirada de uma bateria, ela irá aquecer – e, assim, são necessários materiais com excelente resistência à temperatura. As resinas de polieterimida (PEI) Ultem* da SABIC Innovative Plastics fornecem resistência a altas temperaturas e uma capacidade de retardamento de chama inerente e as resinas de PBT Valox fornecem resistência química e a altas temperaturas.

 Em veículos elétricos híbridos, quanto maior a voltagem, mais importante se torna a blindagem em relação à interferência eletromagnética/interferência de rádio frequência (EMI/RFI) para controlar possíveis distúrbios de componentes eletrônicos, como inversores, unidades de controle eletrônico e sistema de gerenciamento de baterias. Os compostos LNP* Faradex* da SABIC Innovative Plastics fornecem propriedades de blindagem contra EMI/RFI excepcionais sem o grande peso das camadas de metal ou metalização.

 Comparado à combustão interna de motores que fornece calor ao interior do automóvel, veículos de energia alternativa dependem da energia de bateria para aquecer e resfriar o ar, o que faz com que o isolamento seja fundamental para evitar o consumo pesado da bateria. As soluções em vidro de policarbonato Lexan* oferecem uma taxa cinco vezes maior de isolamento e os graus de absorção de infravermelhos (IR) da resina Lexan podem otimizar ainda mais o condicionamento de ar, reduzindo o valor da carga de calor transferida para o interior de um veículo em climas quentes ou com tempo ensolarado.

Fonte: SABIC-IP / Edelman