Archive for the ‘Plásticos de Engenharia’ Category

Eastman lança bioplástico de engenharia à base de celulose

04/07/2017

Segundo a empresa, o Eastman Trēva é um termoplástico versátil que combina alta performance e sustentabilidade

A Eastman Chemical Company, líder na produção de materiais à base de celulose, lançou recentmente o inovador bioplástico de engenharia Trēva. Segundo Burt Capel, vice-presidente e gerente geral da unidade de negócios de Plásticos Especiais da empresa, “A Eastman agrega como vantagem seus quase 100 anos de expertise em celulose para o design e a performance do Trēva, para chegar ao melhor perfil sustentável e ao desempenho desejados pelas marcas, fabricantes, moldadores e outras companhias em sua cadeia de valores”. Capel apresentou oficialmente o lançamento à imprensa durante a Feira Chinaplas, em Guangzhou, na China.

Segundo a Eastman, os benefícios de Trēva são o tripé: sustentabilidade, desempenho de uso final e flexibilidade de design e marca.

Benefícios de Sustentabilidade

A empresa não forneceu detalhes sobre a composição química do novo material, mas informou que metade da composição de Trēva ​​é celulose, material proveniente de florestas de manejo sustentável que são certificadas pelo Forest Stewardship Council (FSC). O novo material é livre de BPA (Bisfenol A) e de ftalatos.

Sua fluidez, durabilidade e estabilidade dimensional permitem menor uso de materiais, peças mais finas e de vida útil mais longa, o que melhora as avaliações do ciclo de vida (LCA), afirma a empresa.

Desempenho de uso final

A Eastman assegura que o Trēva ​​oferece excelente resistência química quando comparado a outros termoplásticos de engenharia, compreendendo a resistência a alguns dos produtos químicos mais agressivos e incluindo óleos para tratamento de pele, protetores solares e produtos de limpeza domésticos.

A baixa taxa de tensões internas residuais do material significa, na prática, a eliminação do efeito não desejado da arco-íris que alguns plásticos apresentam sob luz polarizada, o que melhora a experiência do usuário com telas de dispositivos eletrônicos e displays de varejo, afirma a empresa.

Design e flexibilidade da marca

As características de fluidez do Trēva ​​também possibilitam liberdade de design, o que permite que ele seja usado com peças de design complexo e em peças de paredes finas, relata a Eastman. Sob condições de processamento recomendadas, o recente teste de fluxo espiral de 30 mil de parede fina mostra que as taxas de fluxo de Trēva ​​são significativamente melhores do que as “blendas” de policarbonato, de policarbonato / ABS e são comparáveis ​​às resinas ABS, afirma a empresa.

De acordo com a Eastman, o Trēva ​​é projetado para permitir brilho superficial superior, transparência e toque sensorial térmico, potencializado por meio de uma combinação do material de base e a experiência tecnológica da empresa. O material também oferece grande possibilidade de incorporação de cores e processos secundários mais fáceis, além de capacidade de decoração, o que cria opções adicionais de design e de branding.

Aplicações

Segundo a Eastman, a combinação de benefícios de sustentabilidade e de segurança de Trēva, melhorias no desempenho do uso final e na flexibilidade de design e marca tornam a escolha de material ideal para as seguintes aplicações:

● Armações de óculos, eletrônicos que entram em contato com a pele, como fones de ouvido e muitos outros dispositivos de uso pessoal
● Telas de Aparelhos eletrônicos, como lentes, já que os consumidores precisam enxergar através delas
● Eletrônicos, gabinetes de equipamentos eletrônicos e outros produtos com alto design e especificações complexas
● Componentes interiores automotivos nos quais a resistência química e a estética são desejadas
● Outras aplicações que exigem alta sustentabilidade e requisitos de segurança

“A Eastman está empenhada em atender as necessidades almejadas de clientes atuais e potenciais”, disse Capel. “Há enorme interesse por parte de marcas de todo o mundo e estamos entusiasmados em trabalhar em estreita colaboração com eles, para criar a próxima geração de produtos de alto desempenho e sustentáveis”.

A Eastman é uma empresa global de materiais avançados e aditivos especiais que produz matérias primas para mercados finais, tais como transporte, construção civil e produtos de consumo. A Eastman atende clientes em mais de 100 países e, em 2016, obteve receitas de aproximadamente US $ 9,0 bilhões. A empresa está sediada em Kingsport, Tennessee, EUA e, emprega, aproximadamente, 14.000 pessoas em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Eastman

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Novos associados do segmento de plásticos de engenharia juntam-se à Adirplast

28/06/2017

  • Entidade abre espaço para o segmento de plásticos de engenharia e ganha mais quatro associados
  • Associação representa agora 21 distribuidores oficiais

A Adirplast, formada por distribuidores que atuam no varejo de resinas plásticas e filmes de BOPP-PET, termina o primeiro semestre do ano com espaço para mais um segmento – o de Plásticos de Engenharia. As empresas que representam esse segmento e novas associadas da entidade são: Apta Resinas, Petropol, Polyfast e Thathi Polímeros.

“Estar na Adirplast possibilita um amadurecimento do setor como um todo. O segmento de plástico de engenharia precisa, como outros no Brasil, de maior profissionalização. Também nós, distribuidores, devemos mostrar às Petroquímicas que elas precisam ter parceiros profissionais bem preparados, capacitados a executar um serviço completo de distribuição, obedecendo a um padrão ético tal qual o das maiores empresas globais, além de excelência em atendimento ao cliente na logística, nas questões técnicas e comerciais”, explica Marcelo Berghahn, da Apta Resinas.

Para João Rodrigues, da Thathi Polímeros, a parceria dentro da Adirplast contribui com a busca de soluções para problemas comuns a todo o segmento como, por exemplo, as questões tributárias. “O trabalho conjunto também pode aproximar vários elos da cadeia, capazes de promover tanto palestras técnicas como de gestão”, diz.

Wagner Coentro, da Polyfast, concorda com Rodrigues: “Resolvemos nos associar à Adirplast objetivando concentrar nossos interesses estratégicos, econômicos e políticos em uma entidade que representa os interesses de todas as empresas Distribuidoras Oficiais, e consequentemente, possibilitando uma maior força junto aos fornecedores de serviços, bancos e outras entidades”.

De acordo com Fernando Tadiotto, da Petropol, os participantes que aderiram ao grupo possuem grande valor. “São todos empresários sérios, com longos anos de experiência e conhecimento de mercado e que acrescentarão muito para todo o setor”. O executivo explica que, entre os desafios do segmento estão: fidelização do fornecimento mantendo preço, qualidade e prazo; abertura para desenvolvimento de novos materiais e alinhamento dos produto aos preços aceitos pelo mercado. “O setor de plásticos de engenharia infelizmente enfrenta concorrência desleal da matéria-prima industrial com adulterações, sendo vendida como primeira linha. É preciso combater isso”, finaliza.

A entrada do segmento dos Plásticos de Engenharia na associação dá ainda mais força à entidade, que, neste ano, luta em prol da simplificação tributária, do combate à inadimplência e da sustentabilidade da cadeia da indústria do plástico, explica Laercio Gonçalves, presidente da Adirplast e diretor da Activas. Com as quatro novas associadas, a associação conta agora com 21 distribuidoras em seu quadro, todas formalmente ligadas a produtores de matérias primas.

Novo endereço

A Adirplast está de casa nova. O novo endereço da entidade é Alameda Santos 211, conjunto 302 – Cerqueira César – CEP 01419-000, São Paulo/SP. “O novo espaço é maior e mais central. Nele será possível fazermos mais palestras técnicas e encontros com os associados”, explica Laercio Gonçalves. O número de telefone foi mantido: (11) 5102-3062.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes de BOPP-PET e Plásticos de Engenharia. Seu objetivo é demonstrar a importância que os distribuidores têm para o setor e para o desenvolvimento do mercado brasileiro de plásticos. A entidade trabalha ainda para promover a imagem sustentável do plástico, melhorar a gestão financeira dos transformadores e ajustar o desordenamento tributário sobre a indústria.

Até hoje, a entidade agregava empresas distribuidoras de resinas plásticas e filmes BOPP-PET que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4 bilhões em 2016. Elas responderam por cerca de 10% de todo o volume de polímeros e filmes BOPP-PET comercializados no país. Com a entrada do segmento de Plásticos de Engenharia, a expectativa é que no segundo semestre do ano esse montante suba.

Credenciadas pelos fabricantes, essas empresas contam com uma carteira de 7.000 clientes, em um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil. Para atendê-los, a entidade emprega 180 representantes externos e mantém 150 postos de atendimento, além de equipes de assistência técnica e de pós-venda.

Os distribuidores associados à Adirplast são responsáveis pela emissão mensal de aproximadamente 25.000 notas fiscais e 80.000 duplicatas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Adirplast

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Congresso em Buenos Aires apresentará tecnologias em Compósitos, Poliuretanos e Plásticos de Engenharia

26/06/2017

Evento reúne público específico para mostrar matérias-primas e equipamentos

Nos dias 15 e 16 de agosto deste ano, será realizado o II Congreso Sudamericano de Composites, Poliuretano y Plásticos de Ingeniería (www.congresosudamericano.com.br), no Salguero Plaza, em Buenos Aires, Argentina. Este evento terá a meta de congregar fabricantes de peças plásticas da Argentina, Uruguai, Paraguai, Bolívia, Chile e estados brasileiros com localização próxima à Argentina.

O objetivo do congresso é apresentar matérias-primas, e demais soluções em equipamentos e materiais auxiliares para a fabricação de peças em compósitos, poliuretano e plásticos de engenharia. Os participantes terão acesso a uma extensa gama de novidades e tecnologias de destaque para a fabricação de seus produtos. A participação é gratuita.

O Congresso destacará as palestras técnicas, mas também focalizará ações de grande importância para a geração de novos negócios tais como o Table-top, que se caracteriza como uma grande área de exposição e atendimento, na qual a empresa consegue mostrar produtos e tecnologias e, ao mesmo tempo, conversar de forma particular com os clientes. Também serão organizadas as rodadas de negócios. Com a funcionalidade de uma exposição, as empresas participantes podem contatar novos clientes e consolidar os já existentes.

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Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

Solvay-Polimotor-2-Avaspire

Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay obtém certificações internacionais para uso de poliamidas em contato com água potável

30/05/2016
Solvay medidor

Medidor de água totalmente montado com o uso de Technyl® (PA6.6), da Solvay

A Solvay Engineering Plastics, líder mundial em plásticos de engenharia a partir de poliamida, informa que toda a sua linha de materiais Technyl® PA6.6 e Technyl® eXten PA6.10 para aplicações em sistemas hidráulicos (plumbing) obteve aprovações internacionais para uso em produtos que tenham contato total com água potável. As aprovações foram obtidas de acordo com as seguintes normas certificadoras internacionais: NSF-61, dos Estados Unidos, WRAS, do Reino Unido, ACS, da França, e KTW e W270, da Alemanha.

O Grupo Solvay, que no Brasil também atua sob a marca Rhodia, é um dos poucos fornecedores de materiais em todo o mundo que oferece certificação completa da Europa e dos Estados Unidos. Este nível de conformidade posiciona a empresa de forma singular e ajudará globalmente clientes que buscam liberações regulamentares locais específicas para peças de sistemas hidráulicos em contato com água potável.

Os produtos finais comuns neste mercado incluem bombas, medidores de vazão de água (hidrômetros), coletores, conexões e válvulas, bem como caldeiras, filtros e outros componentes hidráulicos. Além disso, os materiais Technyl® PA6.6 são aprovados pelo FDA e todos os produtos Technyl® no portfólio de sistemas hidráulicos atendem à Regulamentação Europeia (UE) 10/2011, conforme alteração para materiais destinados a entrar em contato com alimentos.

“Pouquíssimas indústrias impõem normas tão severas em termos de segurança e saúde quanto a de sistemas hidráulicos, especialmente no que diz respeito à escolha de materiais para produtos e componentes que entram em contato com a água”, diz Wilson Chan, Diretor Global de Mercado Consumer & Electrical da Solvay Engineering Plastics.

“Estamos comprometidos em trabalhar com nossos clientes para criar soluções que protegem os usuários finais contra possíveis substâncias nocivas provenientes de sistemas de água potável”, acrescenta Chan. Além disso, observa, a escolha dos materiais Technyl® para sistemas hidráulicos, com certificação completa, pode reduzir significativamente o tempo de design e aprovação de produto para os fabricantes globais.

Os clientes na indústria de sistemas hidráulicos procuram cada vez mais soluções que irão ajudá-los a abordar os desafios de custo e desempenho neste ambiente exigente e regulamentado. Os produtos Technyl®, a partir de poliamida da Solvay Engineering Plastics aproveitam o conhecimento da empresa em substituição de metais, proporcionando uma série de benefícios importantes em relação a materiais convencionais, tais como bronze, cobre, aço e alumínio.

Segundo a Solvay, os plásticos de engenharia eliminam o risco de corrosão galvânica associada a estes metais, reduzem custos e facilitam a conformidade com regulamentações mais rígidas para os níveis permitidos de chumbo na água potável.

Além de conquistar as certificações, a Solvay Engineering Plastics alcançou outro marco importante no mercado de sistemas hidráulicos. A Solvay é uma das primeiras empresas a oferecer um material inovador à base de PA6.10 formulado especificamente para esse mercado.

A Solvay afirma que os materiais Technyl® eXten (PA 6.10) da Solvay proporcionam todos os mesmos benefícios que o PA6.6, além de menor absorção de água, oferecendo excepcional estabilidade dimensional e resistência ao cloro, enquanto mantêm um forte desempenho mecânico. Os benefícios adicionais dos materiais PA 6.10 permitem utilizar estas poliamidas em aplicações mais exigentes do que os materiais padrão PA 6.6, principalmente em temperaturas mais elevadas, e proporcionar maior vida útil do produto, complementa a fabricante dos materiais

Segundo a Solvay, a empresa apoia os seus clientes com um pacote de serviços abrangente, desde a seleção do material adequado, até a simulação de design avançado e testes de desempenho da peça física. Recursos substanciais foram investidos em laboratórios de pesquisa e desenvolvimento exclusivos para acelerar o tempo de comercialização e atender às crescentes exigências de desempenho do mercado global de sistemas hidráulicos.

Fonte – Solvay

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Solvay estréia na feira Hospitalar 2016 com seus polímeros especiais para as áreas de Saúde e Medicina

16/05/2016

Solvay-IndusbelloA unidade global de negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay estreia na Hospitalar 2016 (de 17 a 20 de maio, no ExpoCenter Norte, em São Paulo) apresentando um amplo portfólio de termoplásticos de alto desempenho para dispositivos médicos implantáveis e não implantáveis, além de polímeros para blisters com ultra proteção para produtos farmacêuticos. A Solvay Specialty Polymers estará no pavilhão da ABIMO – Associação Brasileira da Indústria de Artigos e Equipamentos Médicos e Odontológicos – Setor Vermelho – Estande L23

Entre os produtos da Solvay para esse segmento de mercado está o polímero especial Radel@ PPSU, empregado na fabricação das novas linhas de estojos autoclaváveis, desenvolvidas por duas empresas reconhecidas do setor: Indusbello e Plásticos Hanisch, que farão o lançamento desses produtos durante a Hospitalar 2016. A escolha do Radel® por essas empresas, que possuem longa experiência neste mercado de caixas e estojos, sinaliza e reforça ainda mais a tendência e a importância do uso de polímeros de alta performance como um substituto vantajoso de outros materiais utilizados nessas aplicações médicas.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos agrupados em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas parcialmente aromáticas, polímeros sulfonados, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias de Saúde e Medicina, Aeroespacial e Aeronáutica, Energia Alternativa, Automotiva, Membranas, de Petróleo e Gás, Embalagens, Tubos e Conexões, Semicondutores e Fios e Cabos, entre outras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Tecnologias em compósitos, poliuretano e plásticos de engenharia serão apresentadas no Painel Sul em Curitiba

16/05/2016

Fabricantes de peças vão conhecer diversas tecnologias para aprimorar seus processos produtivos e aumentar a lucratividade no Painel Sul – Curitiba, um seminário técnico que acontece em junho

Curitiba vai sediar o Painel Sul – Tecnologias para fabricação de peças em Composites, poliuretano e plásticos de engenharia (Curitiba, PR) no próximo dia 8 de junho. O objetivo deste seminário é mostrar o que há de novo em soluções para a fabricação de peças nesses materiais. Fornecedores de matérias-primas e equipamentos vão mostrar o que suas empresas oferecem para o mercado.

O Painel Sul – Curitiba foi organizado para selecionar as melhores tecnologias para os fabricantes sulistas do Brasil e também para empresas de outros países da América do Sul. “A Região Sul tem grande expressão na indústria de plásticos de performance diferenciada como os composites, poliuretanos e plásticos de engenharia, e por isso é necessário elaborar um evento sob medida, destacando soluções para as suas necessidades”, explicou Simone Martins Souza, organizadora do evento.

O evento é gratuito, mas exclusivo para empresas fabricantes de peças plásticas, profissionais de universidades e centros de pesquisa.

Inscrições para o evento através do site: http://goo.gl/9j6rkG

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Solvay embarca no Solar Impulse 2 para a última parte do voo de volta ao mundo utilizando somente energia solar

27/04/2016

Solvay_solar-impulse2

O Grupo Solvay está junto com os pilotos Bertrand Piccard e André Borschberg na segunda e última parte da volta ao mundo do Solar Impulse 2 (Si2), aeronave movida exclusivamente a energia solar, que retomou sua viagem nesta quinta-feira (21/04) com o voo entre Honolulu, no Havaí, e Mount View, na Califórnia, iniciando o percurso de 17.000 km até Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos.

Primeiro parceiro do projeto Solar Impulse, desde 2004 a Solvay tem utilizado sua experiência e conhecimento no campo de materiais compósitos ultraleves e ultraresistentes para o desenvolvimento de inovações para tornar mais leve a aeronave e melhorar a coleta e o armazenamento de energia solar, que permitiram, por exemplo, os voos noturnos. O Si2, que no ano passado fez sua primeira parte da viagem ao redor do mundo, tem um envergadura de asas de 72 metros, mas com um peso equivalente a um jeep e potência de uma motocicleta.

“Boa sorte para os dois pilotos que iniciam a última etapa desta aventura audaciosa. Desejamos todo o sucesso para Bertrand Piccard, que pilota o avião nesta etapa com destino às Américas”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay. “Como parceiro histórico do Solar Impulse, fico particularmente orgulhoso de que, na sequência da recente aquisição da Cytec, mais da metade da estrutura da aeronave foi produzida a partir de materiais da Solvay. Mais uma vez, o nosso “laboratório voador”, que é o Si2, se mostra como uma oportunidade para tornar possível o impossível, através de soluções inovadoras de energia sustentável e redução de CO2″, acrescentou Clamadieu.

O Solar Impulse 2 utiliza 15 produtos da Solvay em cerca de 6000 peças, que facilitam a coleta e o armazenamento de energia, a otimização do consumo de combustível e a redução do peso da aeronave. Além disso, os produtos da Solvay estão nas estruturas de fibras impregnadas, nos adesivos para as longarinas e nos estabilizadores traseiros, já utilizados com sucesso na primeira versão do Solar Impulse. Do Brasil, desenvolvida pela Rhodia, empresa do Grupo Solvay, está a fibra têxtil inteligente Emana, empregada na confecção de malhas (utilizadas como segunda pele pelos pilotos) que ajudam a retardar o aparecimento de fadiga muscular.

Todos os produtos da Solvay integrados ao Solar Impulse 2 já estão à disposição dos consumidores em produtos para diversos mercados, tais como o automobilístico, aviação e aeronáutica, construção, vestuário e smartphones e outros dispositivos eletrônicos. Segundo a Solvay, por suas características especiais de melhorar a microcirculação sanguínea da área do corpo em contato com a roupa, a fibra Emana tem sido utilizada para a confecção de roupas para os segmentos esportivo, moda íntima, lingerie e jeans, entre outros.

O avião Si2 fará várias escalas nos Estados Unidos. Posteriormente, iniciará sua viagem à Europa ou Norte da África – dependendo das condições climáticas – antes de voltar a Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos. A primeira parte desta volta ao mundo foi feita no ano passado, ocasião em que se registrou um feito inédito com esse tipo de avião: o piloto Andre Borschberg voou ininterruptamente por cinco dias e cinco noites, entre Nagóia, no Japão, e Honolulu, no Havaí, sem a utilização de uma gota sequer de combustível de origem fóssil.

A viagem pode ser acompanhada ao vivo em http://www.solarimpulse.com/leg-9-from-Hawaii-to-Mountain_View_CA

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Polímero PEEK da Solvay será usado em duto de admissão de combustível no projeto do motor fabricado totalmente com plásticos

23/12/2015

Fabricados pela Arevo Labs, parceiro da  Solvay, o componente do Polimotor 2 é a primeira aplicação de impressão 3D com polímero PEEK

Solvay-Polimotor-2A Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, anunciou que o projeto Polimotor 2, liderado pelo lendário inovador de automóveis Matti Holtzberg, contará com um duto de admissão de combustível impresso em 3D (foto), fabricado com um grade reforçado do polímero de polieteretercetona KetaSpire®(PEEK ) da Solvay. A Arevo Labs, líder em tecnologia de fabricação aditiva para peças de compósitos, produziu a peça usando sua inovadora tecnologia Reinforced Filament Fusion (fusão de filamento reforçado).

O Grupo Solvay é o principal patrocinador de material para este projeto técnico tão aguardado, que tem como objetivo projetar e fabricar uma nova geração de motores totalmente em plásticos para competições automobilísticas, em 2016. O projeto Polimotor 2 visa desenvolver um motor CAM, de quatro cilindros e com duplo cabeçote, totalmente de plástico, que pese entre 63 a 67 kg – cerca de 41 kg a menos do que os motores de produção padrão de hoje. Além da aplicação atual para os dutos de entrada de combustível, o programa inovador de Holtzberg irá aproveitar as tecnologias de polímeros da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Entre essas peças estão a bomba de água, bomba de óleo, entrada/saída de água, corpo do acelerador e outros componentes de alto desempenho. Os materiais da Solvay pretendidos para uso são poliftalamida Amodel® (PPA), poliariletercetona AvaSpire® (PAEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI), e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Mais potência e desempenho – “Os dutos de admissão no motor Polimotor original foram feitos de alumínio, mas atualmente a indústria automotiva depende quase que inteiramente de poliamida moldada por injeção”, diz Matti Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Essa escolha de materiais está mudando agora também, pois as montadoras estão buscando novas alternativas inovadoras como o PEEK da Solvay, que pode suportar as altas temperaturas sob o capô resultantes do  crescente uso de turbocompressores e da redução do tamanho do motor, sendo que ambos estão resultando em um maior fornecimento de potência específica”, acrescenta.

Aparecendo tanto em peças de carros de corrida como nos de produção em escala, os dutos de admissão estão normalmente integrados a uma câmara pressurizada que distribui uniformemente o fluxo de ar entre a entrada de ar do motor e seus cilindros. Como é uma peça de transição entre o cabeçote do cilindro e a câmara pressurizada, uma função da admissão é injetar combustível no fluxo de ar quando este entra no motor e seu desempenho tem uma influência direta sobre a potência do motor.

A substituição do duto de alumínio original pelo PEEK reduziu o peso da peça em 50%. O material específico escolhido para o Polimotor 2 foi um grade formulado sob medida de KetaSpire® KT-820 PEEK reforçado com 10 por cento de fibra de carbono. Segundo a Solvay,  o KetaSpire® PEEK oferece resistência química excelente para combustíveis automotivos, bem como desempenho mecânico confiável a temperaturas de uso contínuo até 240 ° C. Estas qualidades fizeram com que ele fosse um candidato altamente adequado para o duto de entrada de combustível do Polimotor 2, que encontra temperaturas atingindo 150 ° C perto dos pistões, na porta de admissão.

A tecnologia da Arevo une os filamentos de polímero em cima ou ao lado do outro em estágios sucessivos, para finalmente formar formas complexas. Assim, pode rapidamente converter projetos digitais em peças funcionais sem o tempo e custos iniciais necessários para construir um molde e protótipo. A plataforma Reinforced Filament Fusion da Arevo oferece a capacidade única de fazer impressões com polímeros PEEK reforçados. Quando combinado com um software de controle de processo da Arevo, a plataforma pode ajudar a otimizar as propriedades mecânicas de peças impressas.

“A convergência de impressão 3D com a tecnologia de polímero PEEK da Solvay nesta aplicação ressalta como o projeto Polimotor 2 é verdadeiramente de vanguarda”, reforça Brian Baleno, gerente global de negócios automotivos da Solvay Specialty Polymers. “Nenhuma dessas tecnologias existia nos anos 80, quando Matti Holtzberg desenvolveu o primeiro motor Polimotor. Agora, com este duto, estamos vendo uma das primeiras peças de PEEK reforçado com fibra de carbono sendo produzidas com o processo de fabricação aditiva. Isso sinaliza uma nova gama de possibilidades para as montadoras que estão buscando alternativas ao metal, mais leves e de alto desempenho”.

A Arevo Labs, com sede no Vale do Silício, na Califórnia, desenvolve tecnologia para permitir a fabricação aditiva digital direta de peças em compósito (com alta resistência) para aplicações de uso final. A tecnologia do Arevo consiste em materiais compósitos avançados, tecnologia de deposição e algoritmos de software para otimizar as propriedades mecânicas das peças impressas. O Arevo oferece serviços de manufatura aditiva, software e materiais compósitos para fabricantes de peças OEM em todo o mundo.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotiva, Saúde, membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Encanamento, Semicondutores, Cabos e Fios e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay lança nova geração de resinas pré-coloridas de PPSU para aplicações no interior de aeronaves

21/12/2015

Solvay_RadelA Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, introduziu uma nova série de resinas pré-coloridas para moldagem por injeção da família Radel® PPSU, para aplicações no interior de aeronaves comerciais. Segundo a Solvay, as novas cores da série Radel® R-7159 aproveitam o desempenho dos seus polímeros de polifenilsulfonas Radel® PPSU, oferecendo uma solução competitiva compatível com os padrões de cores de interiores de aeronaves estabelecidos pelos principais OEM’s (fabricantes de equipamentos originais) da indústria aeronáutica.

“Os polímeros Radel® PPSU da Solvay oferecem soluções comprovadas em interiores de aeronaves comerciais há 25 anos”, diz Armin Klesing, Gerente Global de Desenvolvimento de Negócios para as Indústrias Aeroespacial e de Compósitos da Solvay Specialty Polymers. “Com o lançamento de nossos produtos Radel® R-7159 pré-coloridos, nós estendemos esse portfólio para incluir resinas moldáveis por injeção que podem atender de forma competitiva às exigentes especificações em vigor para interiores de cabine de aeronaves comerciais.”

A Solvay formulou seus grades pré-coloridos de Radel® R-7159 para corresponder aos padrões de cores de interiores de fabricantes importantes de aeronaves, como a Boeing, com cores que vão do branco brilhante a cores escuras, como azul e cinza. Os grades coloridos são baseados no Radel® R-7159 NT 50 PPSU produzido pela empresa, uma resina comercial de cor natural estabelecida no mercado, largamente utilizada na fabricação de componentes de interiores de aeronaves.

Como todos os produtos do portfólio Radel® PPSU da Solvay para interiores de aeronaves, as novas resinas, com padrões rigorosos de cor, oferecem excelente resistência ao impacto e resistência a produtos de limpeza e inseticidas comerciais, afirma a Solvay. Segundo a empresa, também cumprem os regulamentos de inflamabilidade da Federal Aviation Administration (FAA) dos EUA, para materiais utilizados no interior de cabines de aeronaves. Especificamente, atendem às exigências da Federal Aviation Regulation (FAR) 25.853 para baixa inflamabilidade e liberação de calor, baixa geração de fumaça e padrões de OEMs para baixas emissões de gases tóxicos.

As novas resinas Radel® R-7159 pré-coloridas podem ser adquiridas diretamente da Solvay ou através da RTP Company, que recentemente assinou um acordo de licenciamento que lhe permite fabricar e vender grades selecionados de PPSU’s da Solvay para o setor aeroespacial. O acordo oferece maior flexibilidade para os clientes que desejam encomendar resinas pré-coloridas Radel® R-7159 em lotes menores ou em cores personalizadas.

A série Radel® R-7159 ® já está disponível para fornecedores Tier 1 (nível 1) e para o mercado de reposição. A qualificação para grandes fabricantes da indústria aeroespacial está em curso e deverá ser concluída no início do próximo ano.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos agrupados em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas parcialmente aromáticas, polímeros sulfonados, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, de Energia Alternativa, Automotiva, de Saúde, de Membranas, de Petróleo e Gás, de Embalagens, de Tubos e Conexões, de Semicondutores, de Fios e Cabos, entre outras. O grupo Solvay, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014. No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, cujas atividades internacionais foram adquiridas em 2011.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

Basf_front-end

  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Akro-Plastic inaugura fábrica de compostos de poliamida em São Paulo.

05/10/2015

Akroplastic

A multinacional alemã Akro-Plastic (www.akro-plastic.com),  pertencente ao grupo Feddersen,  oficializou no último dia 16 de Setembro o início das operações em sua unidade de produção de compostos plásticos de engenharia, situada em Itupeva – SP. Com investimentos de 2 milhões de euros, a nova planta terá capacidade produtiva de 5 mil toneladas por ano nesta primeira fase, sendo que a empresa está preparada para expandi-la para 20 mil toneladas anuais.

A cerimônia de inauguração contou com a presença do presidente do Conselho de Administração da Fundação K.D. Feddersen, dr. Matthias Von Rönn, do diretor geral da Holding K.D. Feddersen, Volker Schell, de Fernando Nocolosi, diretor geral da Akro-Plastic do Brasil, e do Prefeito de Itupeva, Ricardo Bocalon.

A nova fábrica reforça o compromisso global da Akro-Plastic com seus clientes e, através da tecnologia ICX® (identical compounding & extrusion), garante que processos e meios de produção e controle são exatamente iguais em suas fábricas da Alemanha, China e Brasil. A máquina utilizada para a produção de compostos é fabricada por uma subsidiária do grupo Feddersen, a Feddem.

O portfólio da Akro-Plastic conta com a vasta especialização em compostos de poliamida, que são produzidos com padrões globais necessários para garantir as mais rigorosas tolerâncias, afirma a empresa. Entre as linhas de produto, destacam-se as soluções em poliamida Akromid® (PA 6.6 ) (PA6) (PA66/6) com reforços de 50, 60 e até 70% de fibra de vidro, usada para substituição de metal. Em aplicações onde a exigência é ainda mais alta,  a Akro-Plastic disponibiliza grades de Akroloy PA® (poliamida semi-aromática) e Akromid T® (PPA),  especialidades que proporcionam rigidez superior e temperaturas de aplicação aliadas à alta performance, segundo a fabricante de compostos.

Outros materiais fornecidos pela Akro-Plastic incluem compostos de Poliamida com fibra de carbono Akromid® ICF  – muito resistentes e leves – e materiais de fonte renovável Akromid® D  (PA 6.10), além de compostos de Poliamida com densidade reduzida Akromid® LITE & Xtralite – produtos que reforçam o compromisso da Akro-Plastic em inovar com sustentabilidade.

A Akro-Plastic possui sede na Alemanha e está presente no mercado há 25 anos, com presença em três continentes. O principal negócio da Akro-Plastic é o desenvolvimento,   produção e comercialização de compostos termoplásticos de alto desempenho, principalmente poliamidas.

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Grupo ZKW e DSM desenvolvem novo módulo leve de iluminação LED para o Audi Q7

22/09/2015

A Royal DSM anunciou o uso de um novo grade de PET (Arnite® XL-T) no novo Audi Q7 em uma aplicação de faróis de automóveis que pode resistir a cargas térmicas extremas.

DSM-Arnite

Os faróis são uma característica distintiva-chave para a identidade de um carro e, atualmente, a iluminação LED, com as suas excelentes características de desempenho, é a vanguarda do design do farol automotivo. Eles também são um item essencial de segurança e devem ter um desempenho de acordo com os mais altos padrões internacionais. Os sistemas de iluminação LED, HID e halogéna, muitas vezes combinados em um único conjunto de farol, oferecem excelente desempenho, mas também colocam mais restrições sobre o uso de materiais e design. A luz solar irradiada nas múltiplas lentes de LED / HID cria aumentos de cargas térmicas localizadas superiores a 235 ° C.

Altas cargas de irradiação solar podem causar distorções térmicas e liberação de gases tanto de componentes funcionais como estéticos. Para superar isso, especialidades caras de polímeros de alto desempenho podem ser utilizadas ou, alternativamente, a proteção térmica pode ser obtida por escudos de metal que, todavia, adicionam peso e custos, além de restringir parâmetros de projeto.

Os componentes na montagem do farol podem sofrer degaseificação, tornar-se distorcidos, danificados ou podem até fundir sob tais condições severas. Componentes estéticos da guarnição também aumentam o desafio de desempenho, ao precisar atender às exigências de design para uma aparência superficial rigorosa nas cores preto ou cinza escuro, o que aumenta o problema resultante da carga térmica solar.

Segundo a DSM, o desempenho superior do seu poliéster Arnite XL-T, com uma temperatura de deflexão térmica (HDT) de 250° C, baixa liberação de gases e excelente acabamento superficial texturizado em cores escuras, atendem às exigências do designer e ampliam a liberdade na construção dos módulos de farol automotivo LED/HID.

A DSM afirma que o Arnite tem sido utilizado com sucesso por muitos anos na iluminação e em muitas outras aplicações automotivas elétricas e eletrônicas que exigem alto desempenho térmico e características de baixa degaseificação. Através de extensa experiência e compreensão das aplicações, a DSM desenvolveu tecnologia proprietária que ampliou a condutividade térmica do Arnite XL-T para superar outros termoplásticos de alta resistência ao calor, tais como a Polietersulfona (PES), Polieterimidas (PEI) e Poliftalamidas (PPA), sem o preço desses materiais ou outros problemas como o processamento crítico e a absorção de água. Um dos principais benefícios do Arnite XL-T, segundo a DSM, é o seu ótimo acabamento superficial quando texturizado, mesmo em moldagens com reforços de fibra de vidro.

Sylvana Wetscher, do Grupo ZKW, um fornecedor global de sistemas de iluminação para automóveis sediado base em Wieselburg, na Áustria, disse: “Inovação é a nossa base e nós fundamentamos a nossa reputação nos avanços pioneiros que continuamos a fazer em sistemas de farol automotivo. O Arnite XL-T nos permite projetar módulos de iluminação LED que atendem a todos os critérios de projeto estabelecidos por nossos clientes OEM, os quais tem reconhecido as vantagens que ele oferece para resolver o problema da carga térmica resultante da irradiação solar. Juntamente com o nosso parceiro DSM, temos conseguido o objetivo final de atender aos requisitos funcionais do módulo do farol, bem como de superar os problemas de distorção térmica e liberação de gases, sem redesenhos complexos e dispendiosos para insertos de metal ou escudos térmicos adicionais. Isto manteve o peso total em um valor mínimo, o que contribui para melhorar a economia de combustível e reduzir a pegada de carbono dos veículos. ”

Fonte: DSM

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Polymaker e Covestro desenvolvem conjuntamente uma nova linha materiais para impressão 3-D à base de policarbonato

21/09/2015

A Polymaker se associou à Covestro para fornecer materiais aperfeiçoados para impressão 3D destinados a engenheiros, designers e amantes da nova tecnologia.

Policarbonato para impressão 3D oferece melhor resistência térmica do que quase qualquer outro material atualmente disponível no mercado

Policarbonato para impressão 3D oferece melhor resistência térmica do que quase qualquer outro material atualmente disponível no mercado

A Polymaker, um produtor de filamentos de alta qualidade para impressoras desktop 3D lançou uma nova linha de materiais à base de policarbonato especificamente projetados para impressoras 3D baseadas em extrusão.

Os dois primeiros membros desta nova família de materiais são o Polymaker PC-Plus ™ e o PC-Max ™, que foram formulados e projetados para tornar o policarbonato disponível para impressoras desktop 3D padrão, baseadas em extrusão.  Segundo a Polymaker, eles conseguiram isso baixando as temperaturas de impressão da faixa de 300 a 320 ºC para um intervalo mais moderado (250-270 ºC)  e melhorando significativamente a resistência ao empenamento. O PC-Max ™ oferece adicionalmente propriedades mecânicas avançadas – tenacidade, em particular – tornando-o adequado para aplicações exigentes mecanicamente, afirma a Polymaker.

A introdução da linha de policarbonatos Polymaker PC é o resultado de uma parceria da Polymaker com a Covestro, anteriormente denominada Bayer MaterialScience. A Covestro, que forneceu as resinas-base de policarbonato para a linha Polymaker PC, tem uma ótima reputação como fornecedora mundial de materiais poliméricos de alta tecnologia, inovadores, sustentáveis e diversificados. Os cientistas de materiais da Polymaker trabalham em estreita colaboração com a equipe da Covestro (www.covestro.com) para melhorar a formulação do filamento de policarbonato 3D para dotá-lo de propriedades inéditas e funcionalidades para impressão 3D.

“A experiência, o portfólio de produtos e a liderança da Covestro serão de valor inestimável para a nossa missão de fornecer à indústria os melhores materiais com o desempenho, confiabilidade e segurança que irão inspirar os nossos clientes e expandir nosso portfólio de produtos”, disse o Dr. Xiaofan Luo, CEO de Polymaker.

Repercutindo esse entusiasmo,  Tim Efthimiady, vice-presidente sênior da Unidade de Negócios de Policarbonato de Covestro disse: “Nós vemos a integração dos nossos materiais poliméricos de alta tecnologia no campo da impressão 3D como um meio para orientar soluções de nova geração em design e produção. Estamos muito animados para trabalhar com a Polymaker à medida em que entramos nesta indústria florescente. ”

Segundo a Polymaker, algumas das vantagens-chave da sua nova linha de Policarbonatos, em comparação com materiais de impressão 3D já existentes, são:

  • Resistência ao Calor: Ao contrário de projetos feitos com materiais de PLA ou ABS, aqueles feitos com o Polymaker PC irão suportar temperaturas de mais de 100 ° C. Isso os torna ideais para a iluminação, engenharia e praticamente qualquer dispositivo ou produto que requeira boa estabilidade estrutural quando exposto ao calor.
  • Excelentes propriedades mecânicas: sendo um dos plásticos de engenharia mais usados no mundo, o policarbonato tem uma excelente reputação em termos de propriedades mecânicas. A linha Polymaker PC herda essas qualidades ao mesmo tempo em que é totalmente compatível com a impressão desktop 3D. Peças feitas com a linha Polymaker PC mostram uma resistência mecânica melhorada sob quase todos os diferentes modos de deformação, afirma a Polymaker. O PC-Max fornece ainda ótimas resistência ao impacto e tenacidade.
  • Capacidades pós-processamento: A linha Polymaker PC pode ser facilmente pós- processado por lixamento, revestimento ou outros métodos para atender às necessidades funcionais dos usuários.

Propriedades funcionais adicionais incluem retardância intrínseca à chama, claridade ótica e resistência a produtos químicos e solventes, afirma a Polymaker, que continuará a desenvolver novos materiais funcionais de impressão 3D baseados em Policarbonato.

“O Policarbonato tem propriedades que o tornam muito desejável para a comunidade de impressão 3D como um todo e a linha Polymaker PC torna-o ainda melhor para designers criativos e engenheiros em todas as fases do processo de produção”, acrescentou o Dr. Luo. “As suas excelentes propriedades funcionais e de engenharia abrem portas para novos projetos e aplicações que não eram possíveis anteriormente para aqueles que possuíam impressoras desktop 3D.”

“Estamos ansiosos para trabalhar com toda a comunidade de impressão 3D – fabricantes de impressoras,  desenvolvedores de software, designers e produtores – no desenvolvimento adicional da linha Polymaker PC”, comentou Aaron Jennings, gerente de marketing e comunicações da Polymaker. “Queremos ajudar os usuários de impressão 3D a atingirem seus objetivos e abrir novas possibilidades para a impressão 3D.”

O Polymaker PC-Plus ™ estará disponível em outubro no site da Polymaker (www.polymaker.com) e através da rede de distribuidores da empresa em todo o mundo. O Polymaker PC-Max ™ estará disponível antes do final deste ano.

Sobre a Polymaker:  Com sede em Xangai, a Polymaker fornece materiais para a indústria de impressão 3D. Atualmente,  também tem escritórios globais nos EUA, Holanda e Japão.

Sobre a Covestro (anteriormente Bayer Material Science): Com um faturamento de 11,7 bilhões de euros em 2014, a Covestro está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Suas atividades de negócios estão focalizadas na fabricação de materiais de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos utilizados em muitas áreas da vida diária. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção e as indústrias de lazer e esportes. No final de 2014, a Covestro tinha 30 sites de produção e empregava aproximadamente 14.200 pessoas em todo o mundo. a Covestro é uma empresa do Grupo Bayer.

Fonte: Polymaker

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Solvay e RTP ampliam a disponibilidade global de resinas PPSU para aplicações em aeronaves

04/09/2015

Novo acordo de licenciamento permite que a RTP Company produza e venda resinas PPSU, oferecendo prazos de entrega mais curtos e maior flexibilidade para atender aos pedidos dos clientes

A Solvay Specialty Polymers, um dos líderes globais na fabricação e fornecimento de termoplásticos de alto desempenho, anunciou um novo acordo de licenciamento que permite à RTP Company, produtora global de compostos termoplásticos avançados, produzir e vender a linha de resinas de polifenilsulfona (PPSU) Radel® R-7000 da Solvay para a indústria aeronáutica mundial. O acordo expandirá significativamente os canais de fornecimento em uma escala global para esta família de polímeros de alto desempenho amplamente reconhecida pela indústria, ajudando a encurtar os prazos de entrega e a ampliar as opções de resinas PPSU Radel® R-7000 em cores customizadas, em pequenos ou grandes volumes.

As resinas da família de produtos Radel® R-7000 PPSU são especialmente formuladas para aplicações no interior de cabines de aeronaves, como assentos, unidades de serviços aos passageiros, compartimentos para bagagens e grades de ventilação. Além de fornecer uma excelente estética, resistência ao impacto e resistência química superiores, segundo a Solvay, estas resinas também atendem aos rigorosos regulamentos da Federal Aviation Administration (FAA), dos Estados Unidos, que estabelecem padrões para inflamabilidade, liberação de calor, geração de fumaça e emissões de gases tóxicos.

“A família de polímeros Radel® R-7000 PPSU da Solvay tem desempenho comprovado em aplicações em interiores de aeronaves, onde vem sendo utilizado há mais de 25 anos, em uma ampla gama de aeronaves comerciais, incluindo o A320 da Airbus e os modelos 737, 747, 757, 767, 777 e 787 da Boeing”, disse Michael Finelli, vice-presidente sênior da unidade de negócios de Sulfonas da Solvay Specialty Polymers. “O alto desempenho e o amplo portfólio dessa linha de produtos os estabeleceu como os materiais preferidos  de OEMs (fabricantes de equipamentos originais) e de empresas de MRO (serviços de manutenção, reparo e revisão) globais do setor aeronáutico. Este acordo entre a RTP Company e a Solvay ocorre de forma natural, dadas as capacidades globais de produção e distribuição de compostos da RTP Company, largamente reconhecidas , e nosso relacionamento de longa data para a venda de uma ampla gama de polímeros em vários mercados, incluindo o aeronáutico”.

A Solvay continuará a fabricar, vender e distribuir seus polímeros da série Radel® R-7000 PPSU. Esse novo acordo de licenciamento dá à RTP Company acesso às formulações e tecnologia de produção de polímeros Radel® R-7000 PPSU da Solvay e permite que a RTP Company fabrique e venda produtos utilizando códigos e a reconhecida marca Radel® da Solvay. Além disso, o acordo  oferecerá maior flexibilidade para clientes que queiram encomendar lotes menores de cores customizadas em conformidade com as paletas de cores de fabricantes de aeronaves ou de determinadas companhias aéreas.

“Este acordo de licenciamento com a Solvay agora nos permite oferecer aos clientes uma gama ainda mais ampla de polímeros de alto desempenho que atendem os rígidos regulamentos da indústria aeronáutica”, disse Ben Wiltsie, gerente geral de produtos retardantes de chamas da RTP Company. “Este acordo cria uma cadeia de fornecimento global mais ágil, que faz uso otimizado de dois reconhecidos fornecedores de materiais para o mercado aeroespacial”.

Sobre a RTP Company:  Com sede em Winona, Minnesota, EUA, a RTP Company é uma produtora global de compostos termoplásticos customizados. A empresa tem 18 fábricas na América do Norte, Europa e Ásia, e representantes de vendas localizados em todo o mundo. Os engenheiros da RTP Company desenvolvem compostos termoplásticos customizados em mais de 60 diferentes sistemas de resinas para aplicações que requerem cores e propriedades específicas como condutividade elétrica, alta elasticidade, retardamento de chama, alta resistência térmica, elevada rigidez  e alta resistência ao desgaste.

Sobre a Solvay Specialty Polymers: A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos agrupados em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semi-aromáticas, sulfonas, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho –  para uso nas indústrias Aeronáutica, de Energias Alternativas, Automotiva, de Saúde, de Membranas, de Petróleo e Gás, de Embalagens, de Construção Civil, de Semicondutores, de Fios e Cabos e outras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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SABIC apresenta novos materiais para indústria de telecomunicações

17/08/2015

Sabic_AntenasO crescimento explosivo de dispositivos inteligentes, módulos conectados entre celulares e as quantidades crescentes de tráfego de voz e dados gerados pela sua utilização são os principais fatores que impulsionam a necessidade de expansão da rede global e a sua capacidade de transmissão

A SABIC desenvolveu novas soluções para ajudar os fabricantes de antenas de estação base (em especial, os componentes internos, como defasadores) a atender a essa demanda com um novo portfólio de compostos THERMOCOMP™, que foram projetados para atender aos requisitos específicos de desempenho, superiores aos dois materiais mais comuns, cerâmica e PCBs, afirma a empresa. Esse conjunto de novos materiais foi otimizado para as condições de transmissão de 900 MHz a 3GHz e vai além, oferecendo diferentes combinações de desempenho de Dk (constante dielétrica) e Df (fator de dissipação dielétrica).

De acordo com Alan Tsai, Diretor de Tecnologia e Inovação de Produtos Eletro-eletrônicos, da Innovative Plastics, “Os novos componentes são materiais termoplásticos, oferecendo uma maior flexibilidade de design e maior rendimento de produção em comparação com os materiais tradicionais, como cerâmica ou placas de circuito impresso (PCBs), além de atender objetivos específicos de força ou faixa de sinal”. Dentro de cada estação base existem múltiplas antenas contendo defasadores que, com base no tráfego, oferecem uma maior resistência, o que significa um menor número de quedas nas transmissões; um
maior alcance, no sentido de uma maior área de cobertura; ou ambos. As principais medidas de desempenho são a constante dielétrica (Dk), que quantifica o alcance do sinal, e o fator de dissipação dielétrico (Df), que indica perda de sinal.

Os requisitos de desempenho dielétrico são ligeiramente diferentes em várias frequências de 900 MHz a 3 GHz, e em diferentes faixas de temperatura. “Descobrimos que a indústria não tinha materiais com desempenhos específicos”, observou Tsai, “e é por isso que assumimos o desafio de proporcionar novas opções”. Em geral, afirma a SABIC, quando comparados com a cerâmica e as PCBs, os seus materiais podem proporcionar um melhor equilíbrio das propriedades dielétricas, com Df muito baixa, menos de 0,001, e uma vasta gama de Dk, de 3 a 13,9, de acordo com os requisitos de frequência. A título de comparação, as PCBs de uso geral são capazes de alcançar Df até 0,005.  Além disso, os materiais termoplásticos têm propriedades mecânicas que proporcionam uma série de vantagens para as OEMs do componente da estação base, como estabilidade dimensional e baixa fricção (importante porque os defasadores estão em constante movimento), resistência a chama e Dk estável dentro de condições climáticas variando de -40 C a 55 C com 55% de umidade. E, como os materiais são termoplásticos, eles são capazes de geometrias complexas e miniaturização, diferentemente dos materiais cerâmicos ou PCBs. Os termoplásticos podem também proporcionar maiores taxas de rendimento de produção do que a cerâmica, contribuindo para potencialmente reduzir os custos do sistema.

A SABIC tem conseguido alcançar esses resultados pela sua capacidade  de produzir compostos – ou seja, aproveitando uma sólida compreensão da estrutura molecular das resinas de base e os materiais de preenchimento para alcançar o desempenho desejado. A carteira de dielétricos da SABIC consiste de  compostos que utilizam uma grande variedade de resinas de base, incluindo a resina LEXAN™, um material de policarbonato; a resina NORYL™, uma resina de óxido de polifenileno ou a resina de polietileno de alta densidade (HDPE), que expande a capacidade dos fabricantes de componentes ou integradores de sistemas.

A tabela abaixo apresenta uma comparação das diversas soluções da SABIC visando os componentes de defasadores de antena da estação de base:

Sabic_

Fonte: SABIC

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Solvay dá um passo decisivo para a sua transformação com a aquisição da Cytec

31/07/2015

Negócio será de 5,5 bilhões de dólares

Solvay_logoO Grupo Solvay anuncia que assinou um acordo definitivo para adquirir a Cytec, dos Estados Unidos, por um valor em dinheiro equivalente a US$ 75,25 por ação.  O valor total  da transação em ações será de US$ 5,5 bilhões, o que significa um valor de empresa de US$ 6,4 bilhões e representa 14,7 vezes o EBITDA estimado para 2015 e 11,7 vezes o EBITDA ao se levar em conta as sinergias estimadas para esse negócio. O preço oferecido representa um prêmio de 28,9% por ação em relação ao preço de fechamento dos negócios da Cytec em 28 de julho de 2015 e um prêmio de 26,9% em relação ao volume ponderado do preço médio de fechamento da ação dos últimos três meses. Os conselhos de administração da Solvay e da Cytec recomendaram por unanimidade a realização desse negócio.

“A proposta de aquisição da Cytec marca uma mudança significativa no portfólio da Solvay. É uma oportunidade única para a Solvay impulsionar sua oferta de materiais avançados na indústria aeroespacial, aeronáutica e automotiva, bem como para reforçar o seu portfólio de produtos químicos para a indústria de mineração “, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay. “A Cytec é um grupo de alta qualidade e líder de mercado. Esta aquisição vai criar valor para nossos acionistas e apoiará a nossa ambição de nos tornar um líder em química sustentável. Esta transação acelerará ainda mais a nossa transformação como organização”, acrescentou.

“Estamos muito animados para nos unir à Solvay, um player de liderança na indústria química, com mais de 150 anos de sucesso. Seu foco estratégico está perfeitamente alinhado com as nossas empresas, enquanto as sinergias de tecnologia com seus polímeros especiais e formulações avançadas devem acelerar o nosso crescimento. Nossos clientes e nossos funcionários podem esperar a continuidade dos negócios e um forte apoio da nossa estratégia atual “, disse Shane Fleming, CEO da Cytec.

Sediada em Nova Jersey, com 4.600 funcionários em todo o mundo, a Cytec gerou vendas de US $ 2,0 bilhões e  20% de margem de resultado operacional (REBITDA) em 2014.  Quase metade de suas vendas são feitas na América do Norte, um terço na Europa e o restante na região da Ásia-Pacífico e na América Latina.

A Cytec está entre os líderes mundiais em materiais compósitos e em produtos químicos de mineração, sendo reconhecida por seus clientes como uma empresa inovadora,  consistentemente bem sucedida e provedora de soluções de alto desempenho e de valor agregado. No setor de materiais compósitos,  em forte crescimento e  que representa dois terços de suas vendas, o seu principal mercado são as estruturas primárias e secundárias para aeronaves. Também está desenvolvendo novas aplicações tecnológicas de compósitos para automóveis. Ao mesmo tempo, a Cytec é líder em especialidades químicas empregadas em formulações para processos de separação de minérios.

Através da aquisição da Cytec,  a Solvay vai ganhar escala e negócios com o cliente direto da indústria aeroespacial e aeronáutica. No mercado automotivo, a forte posição já adquirida pela Solvay com os fabricantes de equipamentos originais e fornecedores Tier1 ajudará a impulsionar o crescimento da Cytec. Além disso, irá reforçar significativamente o perfil de sustentabilidade da Solvay por conta dos produtos da Cytec. Com a Cytec, a Solvay vai se destacar mais fortemente na redução das emissões de CO2 com as suas soluções de materiais leves, além de atuar melhor no manejo da escassez dos recursos naturais com tecnologias mais eficientes e limpas de mineração. Os negócios de compósitos da Cytec serão integrados no segmento operacional de Materiais Avançados da Solvay. Seus produtos químicos de mineração e aditivos especiais farão parte do segmento operacional  Formulações Avançadas da Solvay.

A transação com a Cytec apoiará a dinâmica de crescimento do REBITDA da Solvay, com o crescimento das receitas e expansão das margens operacionais. A Solvay espera sinergias anuais de mais de € 100 milhões, a serem substancialmente realizadas nos próximos três anos, principalmente por meio de redução de custos e de programas de excelência operacional.  Oportunidades de vendas cruzadas significativas foram identificadas na área de Specialty Polymers,  tanto para a indústria aeroespacial e automotiva, bem como na área de Novecare para petróleo e gás, produtos agroquímicos e eletrônica. Os custos de implementação não-recorrentes são estimados em €75 milhões.

O Grupo Solvay obteve um financiamento ponte para a transação, que vai pagar com a emissão de direitos da ordem de €1,500.000.000, € 1,0 bilhão em instrumentos híbridos adicionais e uma emissão de dívida sênior. A estrutura de financiamento vai ajudar  a Solvay manter a sua flexibilidade financeira e fortalecer sua estrutura de capital. Isso permitirá ao Grupo sustentar sua política de longo prazo de dividendos, preservando ao mesmo tempo o seu rating de crédito de grau de investimento.

O Grupo Solvay vai convocar, no devido tempo, uma assembleia geral extraordinária de seus acionistas para votar sobre a questão dos direitos propostos. O Conselho de Administração da Solvac, o principal acionista da Solvay, confirmou por unanimidade o seu apoio à operação e sua intenção de votar a favor do aumento de capital. A Solvac pretende exercer os seus direitos como parte do aumento de capital para manter a sua participação de 30% na estrutura acionista da Solvay.

Esta aquisição está estruturada como uma fusão em dinheiro entre Cytec e uma filial da Solvay. A fusão está sujeita às condições habituais de fechamento, incluindo aprovações regulatórias e aprovação dos acionistas da Cytec. A transação deverá ser concluída no quarto trimestre de 2015.

Fonte: Solvay

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Com o apoio de tecnologias da Solvay, avião movido exclusivamente a energia solar, aterrissa no Havaí, depois de voar cinco dias e cinco noites sem interrupção

06/07/2015

Acompanhe ao vivo essa viagem histórica em  http://www.solarimpulse.com/leg-8-from-Nagoya-to-Hawaii

solvay aviao solarO avião Solar Impulse 2, movido exclusivamente a energia solar, aterrissou nesta sexta-feira (03/07) em Honolulu, no Havaí, às 12h55 (horário de Brasília), completando a oitava parte de sua viagem de volta ao mundo, que foi iniciada no final de março passado. Na etapa mais difícil dessa jornada foram cinco dias e cinco noites de voo sem interrupção, a partir de Nagóia, no Japão, sob o comando no avião do piloto André Borschberg, um dos idealizadores desse projeto. O voo é controlado por um centro instalado no principado de Mônaco.

O Solar Impulse 2 foi montado a partir de centenas de inovações desenvolvidas por diversas empresas, com destaque para 13 tecnologias e produtos, entre polímeros especiais, plásticos e outros materiais criados pelo Grupo Solvay – o primeiro apoiador desse projeto – que estão em 6 mil peças e partes do avião.

O Brasil também faz parte dessa aventura, com a tecnologia Emana desenvolvida pela Rhodia, empresa do grupo Solvay. A microfibra têxtil inteligente Emana funciona como uma espécie de segunda pele utilizada pelos pilotos sob o uniforme. A função dessa roupa é retardar a fadiga muscular do piloto durante sua viagem, contribuindo para seu conforto e bem estar durante as 120 horas de voo ininterrupto nessa parte da viagem.

Desde o início desse projeto e durante 12 anos, a Solvay tem sido parte desta iniciativa pioneira, transformando desafios em oportunidades de mercado quanto ao desenvolvimento de soluções que significam redução de peso, armazenamento de energia e eficiência. Com este “laboratório voador”, a Solvay tem demonstrado a sua especialização em materiais avançados e energia sustentável, que permitem ao Solar Impulse voar ao redor do mundo exclusivamente com a energia do Sol.

Quem quiser acompanhar ao vivo essa aventura histórica pode acessar http://www.solarimpulse.com/leg-8-from-Nagoya-to-Hawaii

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Lanxess apresentou poliamidas retardantes de chama durante exibição no Sul da Alemanha

03/07/2015
  • Componentes de PBT e poliamida retardantes de chama
  • Baixa deformação e excelente qualidade da superfície
  • Fluidez para a fabricação de componentes com espessura fina

Lanxess_WurzburgA empresa de especialidades químicas Lanxess teve um estande na exposição que acompanhou o Congresso “Plásticos em Aplicações Eletroeletrônicas” da SKZ (Centro de Plásticos do Sul da Alemanha), que aconteceu no início de junho na Fortaleza de Marienberg em Würzburg. “Nossa exposição se concentrou em componentes de PBT e poliamida reforçada com baixíssima deformação, uma poliamida 6 com custo melhor para substituir as poliamidas com reforço mineral e as variantes de PBT com fluidez extremamente boa para a produção econômica de componentes de espessura fina”, explicou Alexander Radeck, especialista em desenvolvimento de aplicações na unidade de negócios Materiais de Alto Desempenho da Lanxess.

Outro foco foi colocado nos compostos de poliéster para aplicações em tecnologia de iluminação LED. A Lanxess também participaou da programação de palestras. Andy Dentel, desenvolvedor de aplicações na Bond-Laminates GmbH, uma subsidiária da Lanxess, falou sobre os “Usos potenciais dos compósitos termoplásticos com fibra em aplicações eletroeletrônicas: visão geral e status da tecnologia” na quarta-feira, 10 de junho.

Deformação baixa; qualidade da superfície

Os componentes de PBT e poliamida reforçada retardantes de chamas que apresentam baixa tendência a se deformar são alvos de uma demanda específica para a fabricação de peças de suporte geometricamente complexas e grandes. Com o Pocan AF, a Lanxess é um dos poucos fornecedores de misturas de PBT e ASA (copolímero de acrilonitrila-estireno-acrilato) para esse perfil de necessidades. “Eles resultam em superfícies excelentes, quase não produzem nenhum depósito no molde de injeção e são retardantes de chama”, disse Radeck.  Esse poder alto de retardância de chamas reflete-se na classificação V0 no teste UL 94 da organização americana de testes Underwriter Laboratories (UL) e o registro correspondente na certificação UL Yellow Card.

Entre os tipos de poliamida 6 com nível de deformação particularmente baixo que a Lanxess exibiu estava o Durethan BG 30 X F30 e o Durethan BG 30 X FN01, que são reforçados com, entre outros materiais, microesferas de vidro. Este último é um plástico retardante de chamas e sem halogênio, classificado como UL f1 para uso em aplicações ao ar livre com exposição a raios UV e água.

Alternativas econômicas com melhor desempenho

O Durethan BKV 25 FN27, que é customizado para substituir a poliamida 6 retardante de chamas com reforço mineral, oferece melhor desempenho a um preço comparável, afirma a Lanxess. “Este material também apresenta retração isotrópica, mas é mais rígido e mais sólido, pode receber coloração livremente e é mais fácil de soldar usando ultrassom. Também tem densidade mais baixa”, disse Radeck. No teste de fio incandescente de acordo com a norma IEC 60695-2-12, o material retardante de chamas – sem halogênio e sem fósforo – obteve o melhor valor possível no Índice de Flamabilidade por Fio Incandescente (GWFI) para plásticos a 960°C para amostras com espessuras de menos de 1 mm. Uma aplicação possível é em equipamento de comutação de baixa voltagem.

Ciclos até 20% mais curtos

As variantes Pocan XF com fluidez extremamente baixa, segundo a Lanxess, são reforçadas com um percentual de 10 a 55% em fibra de vidro. “Apesar da melhor propriedade de fluidez, elas são mais resistentes à hidrólise do que os grades de PBT padrão comparáveis e apresentam propriedades mecânicas similares”, explicou Radeck. Outro ponto forte é a distribuição bastante uniforme das fibras de vidro em áreas do componente com espessura fina. Para demonstrar isso, apresentações com o Pocan C 3230 XF foram feitas na feira em Würzburg.

Tepex – retardante de chamas, condutor de eletricidade

A palestra de Andy Dentel incluiu uma introdução aos novos tipos retardantes de chama do compósito de alto desempenho Tepex da Bond-Laminates GmbH – uma subsidiária da Lanxess – baseado em uma matriz de policarbonato. Ele também enfatizou as oportunidades oferecidas pelo Tepex retardante de chamas na produção de peças de suporte para as áreas de transmissão e distribuição de energia, por exemplo. Outro tópico abordado foram os tipos de materiais condutores de eletricidade do Tepex, que podem ser usados em aplicações com requisitos especiais de compatibilidade eletromagnética (CEM).

Com vendas de €8 bilhões em 2014 e aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países, a Lanxess é representada por 52 unidades de produção em todo o mundo. A atividade principal da LANXESS é o desenvolvimento, a fabricação e a comercialização de plásticos, borracha, intermediários e produtos químicos especiais.

Fonte: Lanxess

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BASF, Ford e Montaplast fazem parceria para desenvolver tampa de motor dianteira de fibra de carbono reforçada e cárter estrutural

03/07/2015

BASF_MontaplastRecentemente, a BASF uniu forças com a Ford e a transformadora alemã Montaplast para desenvolver um material compósito, como parte de um projeto do Departamento de Energia para veículos leves de multi-materiais (MMLV, em inglês).

O principal foco da equipe era converter a tampa dianteira de alumínio fundido e o cárter estrutural do motor Ford Ecoboost 1.0L L3 GTDI em um composto de poliamida com fibra longa de carbono (FCL). Os esforços da equipe resultaram em componentes protótipos de FCL que economizaram aproximadamente 4 libras (1,8 kg) por motor – o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.

Segundo Scott Schlicker, Gerente de Marketing de motores automotivos da BASF, trabalhar com um composto avançado, como a fibra de carbono trouxe novos desafios técnicos em termos de projeto e processamento. “Investimos no desenvolvimento de materiais leves e novas tecnologias para ajudar a indústria automotiva a responder aos seus desafios atuais e futuros. A parceria com a Ford nos ajudou a avançar nessas soluções”, afirmou Schlicker.

A BASF trabalhou em uma parceria muito próxima com a equipe Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa (material mais leve). Além disso, a BASF desenvolveu um novo composto termoplástico, o LCFPA66 – chamado Ultramid® XA-3370 – que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. A BASF também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos componentes dos protótipos moldados.

A Montaplast, com profunda experiência em injeção de peças complexas, produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto.

“Temos grande prazer em fazer parte dessa equipe”, disse Dave Burnett, Vice-Presidente da Montaplast. “Aplicações desafiadoras de produtos termoplásticos avançados e encontrar soluções para atender às necessidades de nossos clientes têm tudo a ver com a Montaplast”.

As peças moldadas para o projeto MMLV serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo. Dessa forma, será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia da BASF. A equipe espera valorizar esses componentes com a integração de componentes e funções adicionais, além de reduzir etapas de produção.

Fonte: BASF

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Materiais da Solvay estimulam avanços inovadores no “Polimotor 2”, motor automotivo totalmente de plástico

19/05/2015

Solvay-_-motor A Solvay está assumindo um papel de liderança no desenvolvimento do motor automotivo totalmente de plástico Polimotor 2, que será testado em um carro de corrida no próximo ano para demonstrar as exclusivas e avançadas tecnologias de polímeros especiais da empresa, que ajudam a tornar mais leves os motores com a substituição de metais.

O projeto colaborativo vai abrir caminho para avanços inovadores em futuros veículos comerciais. Os motores automotivos são normalmente feitos inteiramente de metal e são a parte mais pesada em um carro. O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor que pesa cerca de 41 kg ou 40% menos do que o peso do motor padrão de produção atual, entre 63 a 67 kg.

A Solvay é a líder do setor em polímeros especiais para a indústria automotiva, que cada vez mais depende dos materiais ultraresistentes da empresa para substituir peças de metal em aplicações no exterior, interior e sob o capô do veículo e ao mesmo tempo atender as regulamentações mais rígidas em relação a combustíveis e emissões.

“O projeto Polimotor é uma oportunidade pioneira para a Solvay Specialty Polymers avançar com suas inovações e expandir sua oferta de materiais que ajudam a reduzir o peso dos veículos”, disse Augusto Di Donfrancesco, presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay. “Através desta parceria, vamos desafiar ainda mais nossos limites, mostrando que os nossos polímeros de alto desempenho são soluções para a redução de peso e do consumo de combustível, além de um fator importante na diminuição das emissões de CO2”, disse.

No Polimotor 2, a Solvay irá substituir até dez componentes de metal do motor – incluindo bomba de água, bomba de óleo, válvula de entrada/saída de água, corpo da borboleta, galeria de combustível, engrenagens do eixo de comando de válvulas e outros – com peças feitas a partir de sete de seus polímeros especiais de alto desempenho.

O motor Polimotor 2 de quatro cilindros e duplo comando de válvulas será instalado em um carro conceito Norma M-20, para a corrida de competição na pista de Lime Rock Park, em Connecticut (Estados Unidos), em 2016.  A Solvay contribuiu com um papel importante para o sucesso do primeiro motor Polimotor, concebido pelo engenheiro americano Matti Holtzberg, no início de 1980.

As tecnologias Solvay empregadas no motor incluem, poliamida-imida (PAI) Torlon®, poliftalamida (PPA) Amodel®, polieteretercetona (PEEK) KetaSpire®, poliariletercetona (PAEK) AvaSpire®, polifenilsulfona (PPSU) Radel®, sulfeto de polifenileno (PPS ) Ryton® e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Rhodia lança inovações em plásticos de engenharia na Feiplastic 2015

16/05/2015

Novidades estão em linha com as exigências dos mercados por plásticos de alto desempenho, proporcionando combinações únicas de propriedades

Feiplastic-RhodiaA Rhodia, empresa do grupo Solvay, apresentou na Feiplastic 2015 uma série de novidades em plásticos de engenharia de poliamida visando atender às necessidades dos clientes e dos mercados e em linha com as tendências do setor voltadas para a redução de peso, eficiência energética, maior barreira a fluidos, manutenção de alto desempenho térmico a longo prazo e maior liberdade de design, além de custos competitivos.

Os plásticos de engenharia da empresa são comercializados para três grandes mercados: automotivo, eletroeletrônicos e produtos industriais de consumo. O amplo portfólio da empresa é liderado pela gama de plásticos Technyl®, a qual oferece soluções sob medida conforme requisitos e demandas ao longo da cadeia de valor. Na região da América Latina, a unidade industrial está instalada em São Bernardo do Campo (Brasil), onde também está instalado o centro regional de pesquisa, inovação e desenvolvimento de aplicações.

“Nosso compromisso, como líderes no segmento de plásticos de engenharia de poliamida 6.6 e 6, é o de oferecer permanentemente novas soluções que ajudem a expansão de toda a cadeia produtiva do setor”, diz Marcos Curti, diretor para as Américas da unidade global de negócios Plásticos de Engenharia do Grupo Solvay. Em todos os mercados nos quais atuamos – acrescenta Curti – há enormes possibilidades de expansão de aplicação de nossos plásticos, para atender as demandas atuais e futuras no uso desses materiais, tanto em veículos automotivos, aparelhos de uso doméstico e  equipamentos eletrônicos quanto no segmento de produtos industriais de consumo.“Por essa razão, o grupo tem investido fortemente no desenvolvimento de inovações em tecnologias, produtos e aplicações de poliamidas”, observa.

As inovações permitem aos engenheiros de produtos e processos atender a requisitos técnicos em serviço e proporcionar oportunidades de otimizar a relação resistência-peso (substituição a metais e outros materiais), reduzir consumo de energia e custo de manutenção, além de dar maior versatilidade para design de produtos.

Novidades para todos os mercados

No segmento de Equipamentos Elétricos, um dos destaques da empresa na Feiplastic é a linha Technyl® One,  uma nova tecnologia de plásticos de engenharia em poliamida patenteada e projetada especialmente para aplicação em dispositivos de proteção elétrica, como disjuntores, mini-disjuntores  e contactores de alta voltagem, que demandam excepcionais propriedades elétricas e flamabilidade sob condições críticas de operação, nas quais as poliamidas tradicionais não podem assegurar performance a longo prazo sob temperaturas elevadas. Esse produto está em linha com as novas demandas do segmento, proporcionando características adequadas para a miniaturização de componentes, bem como as exigências de segurança de produto, ligadas às metas de sustentabilidade, afirma a empresa.

Segundo a Rhodia, o Technyl® One oferece excelente processamento para produtos com espessura reduzida, ótimo acabamento superficial (mesmo para grades reforçados com altos teores de fibra de vidro), além de reduzir significativamente desgastes em moldes e máquinas injetoras, motivados por efeitos de corrosão, o que ajuda os transformadores e fabricantes de peças a minimizarem os custos de produção. Além da personalização do material para os requisitos específicos do produto final, incluindo amostragem de cor, a empresa também apoia seus clientes com suporte de design e testes de caracterização e validação.

Para o setor automotivo e de aeronáutica, a empresa destaca o desenvolvimento de peças e partes a partir do processo de sinterização seletiva a laser (SLS, na sigla em inglês) com o uso de uma tecnologia inovadora desenvolvida pela Solvay, base Poliamida 6 em pó reforçada, sob a marca Sinterline™, visando a aplicação em peças que demandem maior resistência térmica e mecânica. Com essa tecnologia é possível a impressão em 3D de protótipos e peças complexas em plásticos de engenharia para diferentes aplicações e mercados, com destaque para peças de motor e carroceria automotiva e componentes estruturais de scooters, bicicletas e artigos esportivos.

O Sinterline™ permite tanto a produção de peças complexas em escalas reduzidas como também preparação de protótipos funcionais para validação de novos conceitos, conferindo maior liberdade de design, redução de custos e tempos envolvidos em processo de desenvolvimento de novos produtos ou mesmo de processos produtivos tradicionais, afirma a Rhodia. Peças desenvolvidas a partir dessa tecnologia estão presentes também no Solar Impulse, o primeiro avião movido exclusivamente a energia solar que neste período está fazendo uma volta ao mundo.

Recentemente, a empresa francesa Kleefer desenvolveu uma scooter elétrica dobrável, para uso em áreas urbanas, utilizando essa tecnologia da Solvay.Antes do processo de sinterização a laser, as peças dessa scooter foram projetadas através do sistema MMI da Solvay para modelagem multi-escala e análise estrutural.

Novidades na linha Technyl® Exten também marcaram presença na Feiplastic 2015, incluindo nova solução de produto combinando requisitos para gerenciamento térmico e resistência a fluidos.

Technyl® ECO – sustentabilidade

Com base em tecnologia proprietária, a linha Technyl® ECO consiste de produtos derivados da revalorização de fios têxteis e industriais, que são tratados e submetidos a processo químico de repolimerização, assegurando seu retorno à cadeia de valor da poliamida e redução no impacto ambiental.

Segundo a empresa, um aspecto diferenciado da tecnologia é o controle adequado do peso molecular, o qual proporciona perfil equilibrado de propriedades mecânicas e ótima processabilidade. Em função da sua relação única custo-benefício-sustentabilidade, a linha Technyl® ECO tem atraído diversos clientes das áreas automotiva e de bens industriais de consumo (conhecida pela sigla CIG), vislumbrando oportunidades de redução de custos, aliando desempenho em serviço e adequação às políticas de sustentabilidade e responsabilidade social.

Fonte / Foto : Assessoria de Imprensa – Rhodia

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Na Feiplastic, SABIC anuncia investimentos para solucionar desafios dos clientes

06/05/2015

Sabic-StandEm face às tendências dinâmicas do setor e às tecnologias em rápida evolução, a SABIC anunciou uma série de investimentos para gerar eficiências operacionais, aumentar a capacidade, aproveitar o que há de melhor em tecnologia e transformar idéias em soluções para os setores aos quais atende.

“Estamos extremamente focados em atender às diversas necessidades dos clientes”, afirma Ernesto Occhiello, EVP de Innovative Plastics da SABIC. “Acreditamos que, para apoiar efetivamente os clientes globais nos próximos anos, devemos ter a visão e o compromisso de reinvestir continuamente em novas tecnologias e processos eficientes, mesmo durante os períodos mais desafiadores.”

Ampliação da capacidade para atender à demanda global

Nos próximos cinco anos, a SABIC adicionará um total de 338 mil toneladas de capacidade a todo seu portfólio global. Somente para policarbonato, a SABIC planeja colocar em produção cerca de 35% das ampliações de capacidade anunciadas mundialmente, como parte de sua joint-venture com a SINOPEC em Tianjin, China. A fábrica Petrokemya elevará sua produção anual de ABS em cerca de 80% quando entrar em produção no final deste ano. A SABIC também anunciou um aumento gradual de 30% na capacidade global de sua resina ULTEM™ ao longo dos próximos cinco anos, enquanto avalia novas oportunidades de ampliar ainda mais a resina ULTEM.

“Essas ampliações são consistentes com a nossa história no Brasil, onde ampliamos a produção local em mais de 60% ao longo da última década”, aponta Ricardo Knecht, diretor geral de vendas para América do Sul do segmento Innovative Plastics da SABIC. “Estamos investindo para garantir o máximo de competitividade e sustentabilidade, enquanto convertemos nosso profundo conhecimento sobre as tendências do setor e os desafios enfrentados pelos clientes em soluções que atendam precisamente às suas exigências.”

Investimento no sucesso dos clientes

Além das ampliações de capacidade, a SABIC também está investindo em tecnologia de ponta para transformar as idéias do setor em soluções e atender às exigências mais sofisticadas e de rápida evolução dos clientes atuais. Recentemente, a SABIC anunciou que está aproveitando seus centros globais de tecnologia nas Américas, na Europa, na Ásia e na Arábia Saudita para ampliar o foco de desenvolvimento de aplicações da empresa em tecnologia de produção de aditivos. As capacidades e a experiência da SABIC na produção de aditivos em inúmeros setores possibilitarão seu trabalho em conjunto com centros de tecnologia, como universidades, laboratórios de pesquisa, fabricantes de impressoras, PMEs e novas empresas de tecnologia para ajudar a acelerar os avanços necessários para a produção de aditivos a alcançar todo seu potencial.

Além de suas 19 instalações dedicadas à área de Tecnologia e Inovação em todo o mundo, a SABIC conta com um centro avançado em Campinas capaz de realizar vários tipos de testes analíticos, de desenvolvimento de produtos e cores, bem como de controle da produção e da qualidade.

Soluções em destaque na Feiplastic

No estande da SABIC na Feiplastic (estande #C440) estão à mostra mais de 50 exemplos de como a empresa está enfrentando os desafios dos clientes em sete setores diferentes. Entre os exemplos mais importantes estão:

Assentos do monotrilho de São Paulo: Esses assentos para o transporte ferroviário, usados no sistema Monotrilho 300 de São Paulo, Linha 15-Prata, representam a primeira solução de assento moldado por injeção da Monte Meão. Os assentos são até 15 por cento mais leves que os de plástico reforçado por fibra, ajudando a reduzir o consumo de energia e, ao contrário das soluções em termofixos, eles podem ser reciclados ao final de sua vida útil.

Chapa antipichação: A nova solução em chapas antipichação da SABIC – a chapa LEXAN™ KH6500 – atende aos padrões de segurança do setor de transporte ferroviário, proporcionando excelente resistência química a produtos de limpeza. Ela também apresenta alta rigidez, permitindo excelente desempenho de resistência ao impacto e oferece aos clientes um material sem cloro e sem bromo, condizente com sua iniciativa sustentabilidade, afirma a empresa.

Módulo frontal: Demonstrando o valor de uma abordagem para peças compostas por mais de um material, a SABIC apresenta o módulo frontal do Jeep Renegade 2016. Esta peça é um híbrido de aço com a resina composta STAMAX™ 30YM240, um material de polipropileno reforçado com fibra de vidro longa (LGFPP). Este design híbrido combina os benefícios dos dois materiais para oferecer a rigidez e a resistência desejadas, ao mesmo tempo, economizando até 30 por cento em peso em comparação com um design todo em metal, segundo a SABIC. O design em plástico também permite a integração de múltiplos componentes, tornando possível uma montagem mais fácil e eficiente. Além de fornecer o material, a SABIC realizou análises de simulação de injeção para otimizar o processo de moldagem, minimizar distorções e ajudar a garantir que o design original da peça fosse obtido.

Conceito de tampa traseira totalmente em plástico: A promessa de um design todo em plástico também aparece no conceito exclusivo da tampa traseira da SABIC. Os fabricantes de automóveis há muito procuram uma alternativa viável ao aço para essa parte do veículo. Os conceitos anteriores de tampas traseiras inspirados em plástico simplesmente substituíam os materiais convencionais sem alterar o design da peça, levando a resultados abaixo do esperado. O conceito da SABIC otimiza o uso de vários materiais de seu portfólio para oferecer uma peça estruturalmente forte e leve (até 30 por cento menos em relação a designs de porta traseira convencionais), além de aumentar as possibilidades de um estilo mais arrojado e de integração entres as peças, afirma a empresa.

Frasco de Fernbach 3L: Promover mais segurança dentro do ambiente de laboratório e ao mesmo tempo melhorar a produtividade durante o processo de amostragem de culturas é um desafio dentro do setor de saúde. Com a ajuda da SABIC, a TriForest Labware desenvolveu o primeiro frasco dessa dimensão, moldado por sopro, produzido com a resina LEXAN™, que pode oferecer paredes mais espessas e melhor transparência óptica, permitindo a medição da amostra em tempo real semelhante ao vidro, mas com maior durabilidade, segundo a SABIC

Bomba de água para unidade de filtração: As soluções em materiais da SABIC estão ajudando a VillagePump a resolver um dos maiores desafios do mundo: levar água potável e acessível às regiões rurais em todo o mundo. A água filtrada atende aos padrões da Organização Mundial de Saúde e pode ajudar a reduzir doenças.

Telhas: Retenção da cor, resistência às intempéries e manutenção das propriedades mecânicas após exposições de longa duração são todos requisitos importantes para telhas usadas em estruturas de habitação no Brasil. A Precon trabalhou em estreita colaboração com a SABIC para escolher um grau de resina GELOY™ para a camada de cobertura que atendesse às suas exigências de desempenho mecânico e de processamento. Um benefício adicional a esta solução incluiu a capacidade de atender ao índice de propagação superficial de chama, como determina a norma NBR9442.

Fonte: SABIC

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Feiplastic 2015: Rhodia lança novo plástico de engenharia e mostra polímeros especiais

01/05/2015

Solvay_Rhodia_logoOs plásticos de engenharia de alto desempenho utilizados na produção de peças e partes de automóveis, de eletroeletrônicos, eletrodomésticos e em produtos industriais de consumo são os destaques da Rhodia, empresa do grupo Solvay (stand A-498), na Feiplastic 2015, Feira Internacional do Plástico, que será realizada na próxima semana, de 04 a 08 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo. Esses plásticos, de alto desempenho, contribuem para a redução de peso, eficiência energética, maior barreira a fluidos, manutenção de alto desempenho térmico a longo prazo e maior liberdade de design, além oferecerem custos competitivos, afirma a empresa.

A principal novidade da empresa nessa área é o lançamento do Technyl One, uma nova linha de plásticos de engenharia para utilização em produtos industriais que exigem alta resistência térmica, mecânica e química, como os contatores, disjuntores e mini-disjuntores elétricos, que funcionam em condições elevadas de temperatura. A empresa traz ao Brasil também equipamentos e a tecnologia para prototipagem em 3D de peças a partir de plásticos de engenharia de poliamida em pó.

A Rhodia é líder na América Latina na produção e comercialização desses plásticos de engenharia. Sua unidade industrial e laboratório desenvolvimento de aplicações estão instalados em São Bernardo do Campo – SP.

Na área de polímeros especiais, a empresa apresenta uma ampla gama de produtos e aplicações de polímeros especiais, que atendem mercados que exigem alto requisito técnico como as áreas de Aeronáutica, Petróleo e Gás, Automotivo e Transportes, Equipamentos para a Saúde e Biomateriais, Revestimentos de Cabos e Fios, Eletroeletrônicos e Dispositivos Inteligentes, Embalagens Especiais e Tratamento de Água.

Serviço: Feiplastic 2015 – Feira Internacional do Plástico – Pavilhão de Exposições do Anhembi (Av. Olavo Fontoura, 1.209 – Santana – São Paulo (SP)
De 04 a 08 de maio – Das 11h às 20h
Stand da Rhodia e do Grupo Solvay: Pavilhão A, nº 498

Fonte: Assessoria de Imprensa – Rhodia

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