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Tecnologia para embalagens da Dow ajudará na mitigação da pegada de carbono dos Jogos Olímpicos Rio 2016

18/04/2016

Dow_Microfoaming

Por meio de novo método que aumenta a produção de embalagem com a mesma quantidade de matérias-primas, o Microfoaming possibilita reduções nas emissões de gases de efeito estufa

Como Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos e Parceira Oficial de Carbono dos Jogos Olímpicos Rio 2016, a Dow desenvolve ao longo do mês o lançamento da tecnologia Microfoaming para a indústria de embalagens da América Latina. O projeto é parte importante do abrangente programa da Dow voltado a mitigar a pegada de carbono direta dos Jogos Olímpicos Rio 2016.

O Microfoaming é uma tecnologia licenciada que foi desenvolvida para atender às demandas do mercado por soluções que reduzam o peso e adicionem características mais sustentáveis aos filmes e às embalagens. Segundo a Dow, a sua tecnologia permite a redução de densidade em filmes coextrudados por meio da espumação física. O resultado é o aumento da quantidade de embalagens produzidas com a mesma quantidade de resina.

De acordo com a Dow, alguns dos principais benefícios oferecidos pela tecnologia Microfoaming, combinadas a uma vasta gama de resinas de polietileno, incluem:

  • Embalagens com desempenho aprimorado, como maior integridade de selagem e maior resistência ao desgaste provocado pelo transporte e manuseio.
  • Embalagens com propriedades óticas diferenciadas que proporcionam características de embalagens premium.
  • Perfil ambiental superior ao de embalagens tradicionais.

Leves e versáteis, as embalagens microespumadas são especialmente indicadas para a indústria alimentícia, afirma a Dow. A tecnologia também pode ser utilizada no desenvolvimento de embalagens flexíveis para os setores de cosméticos, higiene, limpeza e embalagens termoencolhíveis (shrink). Entre as aplicações, destacam-se os stand-up pouches, os filmes laminados PE, PE PET, PE e BOPP, além de filmes com carga de pigmentos reduzida, embalagens FFS (Form, Fill and Seal), sacaria industrial de alta resistência, embalagens para produtos maleáveis e embalagens de detergentes, complementa a empresa.

Fabricantes no Brasil (Valfilm), Argentina (Petropack), México (Folmex), Colômbia e Guatemala (Plastilene) investiram na tecnologia Microafoaming. O projeto também conta com uma parceria com a MuCell Extrusão LLC, fabricante de equipamentos para soluções de extrusão e colaborador exclusivo Dow na tecnologia de filmes espumados.

“A embalagem é um item essencial para a sociedade moderna e fundamental na luta contra o desperdício de alimentos. Desta forma, a promoção da tecnologia Microfoaming dentro do programa de mitigação de carbono dos Jogos Rio 2016 é uma maneira eficaz de estimular o uso racional das embalagens e demonstrar como podem ajudar a reduzir emissões no mundo”, destaca Paloma Alonso, vice-presidente comercial para o negócio de Plásticos de Performance da Dow na América Latina.

A Dow trabalhará com parceiros externos na quantificação das reduções estimadas em emissões por meio desse novo processo produtivo. Os resultados do uso da tecnologia Microfoaming serão posteriormente verificados por auditores independentes para que possam ser agregados aos benefícios climáticos gerados por outros projetos implementados pela Dow para a mitigação da pegada de carbono direta do Rio 2016.

Mais informação sobre o Microfoaming está disponível no vídeo abaixo:

Mitigando a pegada de carbono dos Jogos Rio 2016

A Dow afirma que, além de garantir desempenho diferenciado no setor de embalagens, a tecnologia Microfoaming proporciona reduções nas emissões de gases de efeito estufa por meio de novos métodos de produção que garantem maior produtividade e melhorias no processo de extrusão dos filmes.

Graças ao seu potencial em agregar atributos de sustentabilidade à produção de embalagens, essa nova tecnologia foi incorporada ao programa de mitigação de carbono elaborado pela Dow para o Comitê Organizador dos Jogos Olímpicos Rio 2016. A empresa desenvolveu um programa personalizado para abordar as necessidades tecnológicas de produtores da América Latina, que poderão contribuir diretamente com o compromisso de mitigar 500 mil toneladas de CO2 equivalentes (CO2eq) provenientes da organização e entrega dos Jogos Olímpicos.

“Como Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos e Parceira Oficial de Carbono do Rio 2016, a Dow engajou diversos membros da cadeia de valor para ajudar o Comitê a cumprir as suas metas de mitigação de carbono. O projeto da tecnologia Microfoaming é um exemplo claro de como a Dow utiliza o poder dos Jogos Olímpicos para influenciar a indústria de embalagens na adoção de soluções de baixo carbono”, afirma Tania Braga, líder de Sustentabilidade, Legado e Acessibilidade do Comitê Organizador Rio 2016.

Além de mitigar as emissões de carbono provenientes da organização e entrega dos Jogos Olímpicos – 500 mil toneladas de CO2 equivalentes (CO2eq) – Dow e o Rio 2016 ainda trabalham para gerar benefícios climáticos adicionais de 1,5 milhão de CO2eq até 2026, destinados a outras emissões ligadas aos Jogos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Termotécnica participa da Semana Lixo Zero em Joinville

29/10/2015

A empresa receberá a visita de 100 crianças de escolas públicas de Joinville e apresentará, em detalhes, todo o processo de reciclagem do isopor®

Ponto de coleta de EPS em Joinville (SC)

Ponto de coleta de EPS em Joinville (SC)

Maior produtora e recicladora do EPS (isopor®) do país, a Termotécnica está participando ativamente da Semana Lixo Zero Joinville, de 23 a 31 de outubro. O objetivo é promover a informação para a conscientização de que o EPS é um produto 100% reciclável e incentivar a comunidade a descartá-lo em um PEV (Ponto de Entrega Voluntária) ou encaminhá-lo para coleta seletiva.

No dia 29 de outubro, a partir das 9 da manhã, uma das unidades recicladoras da empresa, que funciona no Distrito de Pirabeiraba, receberá a visita de 100 crianças de escolas públicas de Joinville para apresentar, em detalhes, todo o processo de reciclagem do isopor®. Essa visita contará com o apoio da Tupy, que, por meio da sua Plataforma de Responsabilidade Social, levará o programa A Hora do Conto. A conto de histórias abordará a conscientização ambiental tendo como “personagem principal” o manguezal, ecossistema costeiro presente em diversas regiões de Joinville.

No mesmo dia, às 18 horas, profissionais da Termotécnica apresentarão uma palestra no Fórum Juventude Lixo Zero, que detalhará o tema: Resíduos Sólidos da Construção Civil.

Entre os dias 23 a 30 de outubro, colaboradores da Termotécnica estarão no Shopping Mueller, em um estande que será montado no piso térreo. Eles repassarão informações sobre o destino correto das embalagens de EPS e a empresa terá um PEV para disseminar a importância e a facilidade de encaminhar para reciclagem.

Programa Reciclar EPS

A partir do Programa Reciclar EPS, a Termotécnica já reciclou mais de 30 mil toneladas de isopor®. Em atividade desde 2007, o Programa conta com uma rede de mais de 1.200 pontos de coleta e 391 cooperativas espalhadas por todo o Brasil.

A empresa disponibiliza um portal – http://www.reciclareps.com.br – onde é possível encontrar, por todo o território brasileiro, o ponto mais próximo para entrega do EPS para reciclagem.

Hora do Conto nas escolas

O programa Hora do Conto também é desenvolvido na comunidade como ação de responsabilidade social em apresentações nas escolas da rede pública. Em Joinville e Mauá, desde setembro do ano passado, quando o programa foi relançado, mais de 7.500 crianças já foram atendidas nas unidades das redes públicas de ensino.

A Semana Lixo Zero

Joinville está vivendo a Semana Lixo Zero desde o dia 23 até 31 de outubro. Estão sendo desenvolvidas mais de 100 ações – como palestras, oficinas e exposições – organizadas por instituições públicas e privadas, nos mais diversos locais da cidade.

Organizada pela ONG Lixo Zero, o objetivo é criar alternativas dinâmicas de conscientização sobre a gestão de resíduos.A  programação completa está em: www.semanalixozerojoinville.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

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Espuma da BASF proporciona condições ideais de flutuação para veículos aquáticos

02/08/2013
  • Interpolímero de Poliestireno/Polietileno possui absorção mínima de água e resistência a químicos
  • Espuma elástica-rígida garante flutuação ao casco do WaveRunner da Yamaha

BASF_Yamaha_2

Graças à utilização da espuma em partículas do Interpolímero Poliestireno / Polietileno (E-por®), os veículos aquáticos da linha WaveRunner da Yamaha Motors atendem aos requisitos de leveza e flutuação indicados pela Norma ISO 13590. A baixa densidade da espuma E-por®, que é instalada na dianteira e nas laterais da carroceria do modelo VX700S produzido pela fabricante japonesa, garantem a flutuação do veículo aquático pessoal (VAP).

O VX700S tem o peso composto principalmente pelo motor, jato, tanque e casco, e oferece uma capacidade de embarque de até três passageiros. Para obter a flutuação necessária, o veículo aquático exige uma estrutura estável que fornece a força de flutuação. A espuma funciona como estrutura flutuante graças à baixa densidade e ao bom perfil de material. O VX700S, com uma carroceria de 240 quilos, é o modelo de VAP mais leve para acomodar três passageiros já desenvolvido até hoje. Apesar de compor uma grande parte do volume total, as partes feitas com a espuma da BASF são responsáveis por apenas 3,3 quilos do peso total. Além disso, a espuma E-por® pode ser processada facilmente, como o EPS (poliestireno expansível), na densidade e na forma desejadas, permitindo, dessa maneira, que as partes moldadas sejam inseridas perfeitamente no revestimento.

Flutuação suficiente
Hiromi Ishizaka, Gerente de Contas da fabricante japonesa de moldes Astec Corporation, conjuntamente com sua parceira de negócio Sano Enterprises, orientou a Yamaha Motor durante a escolha do material: “O interpolímero da BASF oferece às nossas empresas e aos nossos clientes uma alternativa interessante para substituir outras espumas, e o E-por® impressiona por suas excelentes propriedades de material”. Em particular, a absorção mínima de água, a resistência à ruptura e também a boa resistência a químicos da espuma da BASF desempenharam um papel essencial no processo de escolha do material. Com essas características, a espuma também ajuda a aumentar o grau de rigidez do casco da embarcação. Keijiro Ikeda, gerente da Unidade de Negócio de Veículos Aquáticos da Yamaha Motors, explica:  “A espuma é ideal para utilização no WaveRunner, pois  atende as nossas exigências técnicas.”

Não é apenas uma atividade de lazer
Os VAPs consistem de um casco produzido com plástico reforçado com fibra de vidro e são fornecidos em diversos designs – desde as versões de condução em pé, ideais para uma única pessoa, até os modelos que acomodam até quatro passageiros sentados. Os VAPs são conhecidos principalmente no campo do lazer e normalmente encontrados em resorts com infraestrutura aquática, onde os veranistas alugam os veículos para passeios esportivos. No entanto, os veículos aquáticos também são usados como veículos rápidos e flexíveis para emergências, assim como para a execução de serviços como patrulhamento fluvial, combate a incêndios e resgate.

O mercado americano é o mais popular para os VAPs, o qual conta atualmente com cerca de 1,2 milhão de veículos registrados. A Yamaha Motors produz veículos aquáticos pessoais com a marca registrada “WaveRunner” desde 1986, ano em que a empresa foi a primeira fabricante a lançar um modelo com dois lugares sentados no mercado. A empresa japonesa conta com décadas de experiência na fabricação de barcos, motores de popa e motocicletas.

Espuma expansível
O E-por® é um interpolímero expansível à base de Poliestireno e Polipropileno (com teor de PS superior a 70%), que emprega um teor de agente expansor (pentano) inferior a 5%. Na sua formulação, os polímeros interagem uns com os outros e também com o agente expansor. Trata-se de uma espuma em partículas resistente à ruptura e com alto grau de resistência a solventes. Esta espuma elástica-rígida também pode ser armazenada, processada e reciclada seguindo o mesmo procedimento adotado para EPS (Poliestireno Expandido).

Fonte e foto: BASF

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Mantas de polietileno para isolamento acústico prometem atender a exigências de nova norma ABNT

18/07/2013
  • Norma da ABNT que determina isolamento acústico nos edifícios entra em vigor no dia 19 de julho
  • Indústria apresenta as mantas de polietileno como solução com melhor relação entre desempenho, durabilidade e custo para a nova exigência

Manta_polietileno_BraskemSom de passos, animais, crianças pulando, o arrastar de móveis e a televisão alta são reclamações constantes para quem mora em prédios, o que faz com que o barulho esteja entre os principais problemas dos condomínios. No entanto, esta briga já tem data para acabar. A partir do próximo dia 19, as construtoras de todo país terão de seguir a norma ABNT 15575 que estabelece requisitos mínimos de desempenho acústico em novas edificações e determina que os apartamentos poderão receber, no máximo, 40 decibéis de ruídos externos.

Entre as novidades que estão sendo desenvolvidas pela indústria para este novo cenário, as mantas expandidas de polietileno são uma solução para a redução de ruídos entre os andares e,  segundo os fabricantes,  apresentam o  melhor custo-benefício oferecido pelo mercado. Produzidas pela Multinova, com apoio da Braskem, as mantas de polietileno são aplicadas entre a laje e o contra piso, proporcionando a redução de ruídos entre os andares. O produto é feito em polietileno, o plástico mais usado no mundo, através de um processo controlado de extrusão e expansão do material, o que torna a solução mais leve e com maior durabilidade.

O custo da manta com cinco milímetros é de pouco menos de R$ 3 por metro quadrado, três vezes menor do que o de outros materiais com a mesma função. Em um apartamento de 100m², por exemplo, o valor investido no isolamento de áreas secas seria de cerca de R$ 200 reais. A instalação em uma área de 70m², por exemplo, demora em média 1,5 hora. Isto porque a aplicação também é mais rápida, já que não necessita de aparelhos ou manuseio especial, o que não interfere no tempo de entrega da obra.

De acordo com a Braskem, as mantas de polietileno expandido, que possuem cinco ou dez milímetros de espessura, não se degradam em contato com a umidade, seguem um rigoroso controle de qualidade e têm sua eficiência e durabilidade comprovada através de ensaios técnicos realizados no IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas e no Laboratório da CSAE da Itália. A matéria-prima também tem sua origem certificada. Por suas qualidades, o produto é utilizado ainda em prédios que buscam a certificação LEED (Leadership in Energy and Environmental Design), selo de maior reconhecimento internacional na orientação ambiental de edificações.

“A manta de polietileno é a alternativa mais eficiente e resistente disponível no mercado de isolamento acústico. É preciso que as construtoras e os novos proprietários fiquem atentos aos produtos que garantam um bom desempenho e o conforto necessário”, afirma Jorge Alexandre, responsável por desenvolvimento de mercado de PE da Braskem.

De acordo com Jair da Rosa, gerente comercial corporativo da Multinova, com as novas regras estabelecidas pela ABNT, a demanda da construção civil irá aumentar muito. “Por conta disso desenvolvemos um produto de qualidade para o mercado, atestado e diferenciado através da personalização e características técnicas como Densidade e Creep, mantendo o custo inferior aos produtos similares comercializados devido às características do Polietileno e à capacidade produtiva/hora e estoque das Unidades Fabris da Multinova”, destaca.

ABNT 15575

A norma de desempenho de edificações habitacional, a NBR 15575, é estabelecida pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). A nova exigência estabelece critérios para a segurança, conforto e resistência que os sistemas que compõem um imóvel devem proporcionar: estrutura, pisos, vedações, coberturas e instalações.

A norma é um divisor de águas na construção civil brasileira, pois obriga as construtoras a conceberem e executarem as obras para que o nível de desempenho especificado em projeto seja atendido ao longo de uma vida útil.  Pela primeira vez, uma norma brasileira associa a qualidade de produtos ao resultado que eles conferem ao consumidor com instruções claras e transparentes sobre como avaliar os resultados.

Fonte: Braskem

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Espuma de resina melamínica da BASF é usada para isolamento acústico de motor automotivo da Porsche

13/07/2012

O novo Porsche Panamera conta com a espuma especial da BASF, Basotect®, para o isolamento acústico do motor

Basotect®, a espuma de resina de melamina da BASF, garante os efeitos sonoros corretos sob o capô do Porsche Panamera Diesel. A espuma é usada para isolamento sonoro e térmico no compartimento do motor, no túnel de transmissão e também no painel perto do motor do Gran Tursimo quatro portas. Além de suas boas propriedades acústicas e resistência térmica elevada, o baixo peso da espuma é o que atraiu especialmente os desenvolvedores de Stuttgart – fabricante de carros de luxo. A espuma Basotect é usada para absorver o som em veículos onde quer que haja altas temperaturas de operação durante um período prolongado de tempo, como nas paredes de separação entre o compartimento do motor e o interior do carro, apainelameto do capô do motor, estrutura próxima ao motor, e túneis de transmissão.

Leve e silencioso – espuma no compartimento do motor

A espuma Basotect é especialmente conhecida por suas excelentes propriedades acústicas. Graças a suas células abertas, ela possui valores de absorção de som muito bons nas faixas de freqüência média e alta. Condutores e passageiros no Panamera podem, portanto, aproveitar o típico som do motor do Porsche – sem o acompanhamento de ruído irritante. Com uma densidade de 9 kg/m3, a espuma Basotect é mais leve do que os materiais convencionais de isolamento geralmente utilizados no painel do motor. Isto reduz tanto o consumo de de combustível como as emissões de CO2.

As propriedades de resistência a temperaturas muito elevadas da espuma também desempenharam um papel importante na sua seleção como material. Basotect oferece longa duração de resistência térmica a mais de 200ºC. Jürgen Ochs, gerente de Ruído, Vibração e Resistência da Porsche, explica que “com seu motor a diesel de seis cilindros 184kW/250 HP, o compartimento do motor do Panamera é regularmente submetido a temperaturas de até 180ºC. E Basotect resiste a essas condições extremas.”

A espuma Basotect pode ser usada para fazer componentes 3D sofisticados e elementos personalizados para espaços muito apertados. A espuma de resina de melamina pode ser processada com precisão por lâmina e fio de corte, bem como por moagem e serração – possibilitando dimensões e contornos de componentes customizados serem fácil e exatamente produzidos. A espuma Basotect é também adequada para a termoformação, mas para isso a espuma deve ser impregnada antecipadamente. Dadas essas propriedades do material, a Porsche está planejando usar a Basotect para futuros desenvolvimentos de componentes também.

O Panamera foi apresentado pela primeira vez no Salão Automóvel de Shanghai em 2009, como o quarto modelo da série Porsche. De acordo com dados da empresa, mais de 28.000 destes veículos Gran Turismo medindo aproximandente cinco metros de comprimento foram vendidos em 2011. O modelo já está disponível em variações, incluindo Hybrid, Diesel, GTS, Turbo e Turbo S.

Sobre a Basotect

Basotect é uma espuma de células abertas e tem uma gama única de propriedades. O material de base a torna retardadora de chamas e abrasiva; ela pode ser usada em até 240ºC e reter as suas propriedades ao longo de um amplo intervalo de temperatura. Devido à sua estrutura de espuma de células abertas, ela é leve, absorvedora de som, flexível mesmo a baixas temperaturas e isolante térmica.

Fonte (incluindo foto): BASF

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Novo processo de injeção da Mecaplast pode reduzir em até 50 % o peso de peças plásticas automotivas

22/06/2012

Estrutura de uma peça com espuma

A Mecaplast, empresa fornecedora de componentes automotivos plásticos com sede em Mônaco e com fábricas na França e outros países europeus, Turquia, Brasil, México, China e Índia, acredita que pode reduzir o peso de peças automotivas interiores e exteriores entre 30 a 50%, usando uma tecnologia de moldagem por injeção recém-patenteada, em combinação com novos compostos de polipropileno.

A Mecaplast está prestes a embarcar em um projeto patrocinado pelo governo francês, batizado de Plume, para industrializar o processo, o qual é baseado em uma combinação de núcleos (machos) móveis no molde, um agente químico de expansão e cargas leves para reforço. O projeto começa em setembro, terá a duração de dois anos e um orçamento total de € 2,4 milhões.

O projeto também vai envolver a participação de várias outras empresas francesas: o produtor de compostos Sumika Polymer Compounds (uma empresa do grupo Sumitomo); o fabricante de moldes Cero; o laboratório de pesquisa de ciência de polímeros IMP da Universidade de Saint-Etienne, e o Cemef, laboratório de pesquisa associado ao CNRS, com experiência em simulação de processos.

“A Incorporação de peças feitas pelo processo Plume poderia levar a uma redução total do peso de veículos entre 5 a 7 kg”, diz Elsa Germain, Engenheira de Pesquisa e Inovação da Mecaplast. “Isso vai ter um importante efeito na redução do consumo de combustível, resultando em uma queda de emissões de dióxido de carbono em torno de 0.5-0.7g/km”

O processo é similar ao já usado no Japão para a produção de peças utilizadas por empresas automotivas tais como Honda e Toyota. No entanto, esse processo tem algumas limitações, especialmente em termos de acabamento de superfície, uma vez que as peças são feitas de polipropileno com carga de talco. O processo  Plume vai usar compostos recém-desenvolvidos contendo pouca ou nenhuma quantidade de talco.

Em vez disso, eles incorporam novas cargas para reforço, que não só resultam em uma melhor qualidade superficial, mas também ajudam a reduzir o peso da peça em até 7%, sem perda de propriedades mecânicas. Compostos com várias cargas serão testados durante o projeto Plume.

Os novos compostos, que são baseados em copolímero de impacto de Polipropileno e serão desenvolvidos exclusivamente para a Mecaplast, também têm propriedades de escoamento muito boas. O Índice de fluidez é superior a 50 g/10 min. Isto é uma fator crítico para o sucesso do processo Plume.

No processo Plume, o material é injetado em um molde cujas paredes móveis estão inicialmente em uma posição projetada para a frente. Depois que todo o material é injetado e a camada superficial da peça se solidifica, as paredes do molde se retraem. Isto reduz a pressão na cavidade do molde e o agente de expansão químico, até então dissolvido na massa fundida, sai da solução nas áreas da peça que ainda estão fluidas para criar uma estrutura celular que preenche o novo espaço criado. O processo de formação de espuma por si só (independentemente da formulação do composto) permite uma redução de peso na peça de pelo menos 30%, em comparação com uma peça convencional sólida.

O Cemef vai estudar a reologia do material fundido e os seus efeitos sobre o processo e irá também realizar a análise das microestruturas criadas pela formação de espuma. O IMP-UJM vai avaliar o comportamento mecânico de peças feitas sob várias condições.

A Mecaplast planeja experimentar o processo em dois componentes automotivos: uma guarnição interna do porta-malas  e moldagens exteriores do beltline. As moldagens do beltline serão produzidas em duas versões: uma com uma superfície granulada, que não necessita de pintura, e outra que poderá ser pintada.

Fonte: Mecaplast

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Espuma de Polieterimida da SABIC-IP oferece menor peso, baixa absorção de umidade e boa relação custo/benefício para aplicações aeroespaciais .

26/09/2011

 Espuma de polieterimida da SABIC oferece redução de peso, baixa absorção de umidade, desempenho e vantagem superior de custo em relação a polimetacrilimida (PMI) para aplicações aeroespaciais.

Na Aircraft Interiors Expo (Exposição de Interiores Aeronáuticos), a unidade de negócios estratégicos Innovative Plastics da SABIC apresentou a espuma de baixa absorção de umidade de polieterimida (PEI) Ultem* para aplicação em estruturas compostas. Testes de laboratório demonstram que a espuma absorve significativamente menos umidade em comparação aos produtos em espuma de polimetacrilimida (PMI). Esta propriedade é de fundamental importância no ciclo de vida do produto, pois proporciona as indispensáveis vantagens de redução de peso, de estabilidade dimensional e de redução de custos sistêmicos no processamento aerodinâmico e na vida útil das peças. A baixa absorção de umidade, combinada com o comprovado desempenho dielétrico, acústico, térmico e de chama-fumaça-toxicidade (flame-smoke-toxicity – FST) da espuma Ultem, ressalta o trabalho pioneiro da SABIC no desenvolvimento de soluções de alto desempenho e mundialmente reconhecidas na forma de termoplásticos de engenharia para a indústria aeronáutica.

“A baixa absorção de umidade da espuma Ultem é voltada para dois dos principais desafios dos OEM (Fabricantes de Equipamentos Originais, na sigla em inglês) aeronáuticos – a redução de peso para obter economia de combustível e redução de emissões; e a redução dos custos sistêmicos de fabricação ao mesmo tempo em que propicia desempenho igual ou superior aos materiais tradicionais”, contou Kim Choate, gerente de marketing global de produtos Ultem da Innovative Plastics. “Ao substituir materiais concorrentes como a polimetacrilimida pela espuma Ultem, os OEMs e as demais classes de fabricantes de peças podem obter grandes resultados. O investimento proativos em testes de laboratório é apenas um dos caminhos pelos quais a SABIC oferece soluções cada vez melhores para a indústria aeronáutica no sentido de aprimorar o desempenho e as vantagens em termos de custo”.

Os produtos de espuma Ultem, disponíveis em três densidades, são fabricados no formato de placas para uso em estruturas compostas do tipo camada-núcleo-camada. As aplicações incluem caixas para bagagem, cozinhas de aeronaves e painéis de parede inferiores. Na exposição, estão sendo exibidos os painéis de parede lateral que utilizam espuma PEI Ultem.

A espuma Ultem supera o PMI em ambientes quentes e úmidos

O teste consistiu na exposição de placas de espuma Ultem e de espuma de PMI a temperaturas elevadas (70 ºC / 158 ºF) e à umidade (85 por cento de UR) em uma câmara ambiental. Os resultados dos testes demonstraram que a espuma Ultem absorveu menos de 0,5 por cento de umidade por seu peso, em 1.000 horas. Em contraste, o PMI absorveu de cinco a seis por cento de umidade por peso em apenas 150 horas, mantendo esses resultados durante 1.000 horas.

O ganho de peso pela absorção da umidade aumenta o peso total da aeronave, afetando adversamente o consumo de combustível e as emissões. Em média, uma aeronave queima cerca de 0,03 kg (0,06 lb) de combustível por hora para cada kg (2,2 lb) levado a bordo. Considerando que a frota comercial total voa cerca de 57 milhões de horas por ano, a redução de um quilograma por voo pode economizar em torno de 1.700 toneladas de combustível e deixar de produzir 5.400 toneladas de dióxido de carbono (CO2) por ano.

Além disso, a absorção de umidade pode ter efeito nocivo em produtos eletrônicos (interferência) e causar condensação em áreas sensíveis do interior da nave. O ciclo de absorção e secagem que ocorre quando o avião viaja através de diferentes condições ambientais também tem o potencial de causar delaminação de estrutura composta e pode distorcer as dimensões de uma peça. Tais efeitos podem levar a reparos e a períodos de paralisação mais frequentes.

 A espuma Ultem evita demora e custo na secagem de placas

 Outra vantagem importante dessa absorção de umidade extraordinariamente baixa da espuma Ultem ocorre durante o processamento. Em geral, as placas de espuma em PMI precisam ser condicionadas (secas e/ou armazenadas em uma área especial) antes que possam ser usinadas, moldadas por compressão ou termoformadas. Essa etapa extra acrescenta tempo, custos e despesas gerais ao processo. A espuma Ultem evita essa situação. Além disso, o PMI pode precisar passar por um processo de recozimento com múltiplas etapas. Some-se o fato de a espuma Ultem ser compatível com metais e materiais laminados termofixos, praticamente eliminando adesivos e outras operações secundárias comuns na indústria aeronáutica.

A espuma Ultem tem uma densidade de 10 a 30 vezes menor que a resina tradicional. Ela apresenta o excepcional desempenho FST da resina Ultem (atende aos níveis de desempenho da Ohio State University – OSU, estando abaixo de 50/50) e oferece excelentes propriedades dielétricas e acústicas, inclusive coeficientes comprovados de redução de ruído maiores que 0,3.

A linha de produtos é fabricada em três densidades: Espuma Ultem XP060, de 60 kg/m3 (3,8 lb/pé3); espuma Ultem XP080, de 80 kg/m3 (5 lb/pé3); e espuma Ultem XP110, de 110 kg/m3 (6,9 lb/pé3).

Fonte: SABIC-IP / Edelman

Espuma de resina melamínica da BASF proporciona excelente compreensão do som para estúdios de televisão

22/09/2011

As características de Basotect® são ideais para o isolamento acústico de estúdios de rádio e de televisão

 Nos estúdios da estação de TV “Rádio e Televisão de Portugal”, em Lisboa, absorvedores de som feitos de Basotect® estão aprimorando a qualidade acústica. Graças às suas excelentes propriedades de absorção, a espuma de resina melamínica da BASF oferece clareza na compreensão dos sons nos estúdios de televisão. A empresa portuguesa Vicoustic orientou a estação de TV a respeito de como implementar o conceito acústico. A Flexicel, um cliente da BASF em Portugal, fabricou absorvedores de som que agora estão pendurados nas paredes e no teto do estúdio.

 “Estúdios de televisão estão sempre localizados em grandes salas. No entanto, a clareza do que é falado é especialmente importante para esse veículo. Por isso, a acústica tem de ser perfeita”, afirma César Carapinha, CEO da Vicoustic. “Além disso, os cuidados de segurança contra incêndios em estúdios, com todos os seus equipamentos técnicos e o fluxo constante de pessoas, devem ser redobrados.” Por isso, as duas empresas optaram por Basotect®. O produto permite mais liberdade no design e no processamento, uma qualidade que atende especialmente à demanda de isolamento acústico de interiores.

 O estúdio da “Rádio e Televisão de Portugal”, Basotect ® foi parcialmente coberto com elementos pretos laminados. Cores escuras são importantes para a televisão, uma vez que o uso da técnica da caixa azul, que torna possível projetar qualquer estúdio de design em uma tela de projetor, é predominante. Ambientes escuros são essenciais para a criação de uma qualidade de imagem melhor.

 Graças à combinação favorável de diversas propriedades – resistência à temperatura, controle de chamas, iluminação, elasticidade, absorção do som e isolamento térmico –, Basotect ® é adequado para os isolamentos acústico e térmico dos edifícios, veículos e trens. Há diferentes tipos de espuma para várias aplicações.

 Fonte: BASF

Caixa feita com espuma de Polipropileno expansível da BASF recebe Prêmio Alemão de Design

23/02/2011

A Flip-Box® Premium da fabricante de embalagens Overath, da Alemanha, recebeu o Gold Design Award de 2011 da República Federativa da Alemanha (na categoria: design de produto). A caixa isolante e dobrável é feita da espuma da BASF, Neopolen (polipropileno expansível – EPP). A espuma se destaca principalmente por sua alta resistência e estabilidade, baixo peso, ótima versatilidade no design e excelentes propriedades de isolamento. A cerimônia de premiação se realizou em Frankfurt, na Alemanha, durante a Feira Ambiente, em 11 de fevereiro.

A caixa para transporte já recebeu diversos prêmios de design, incluindo o Prêmio Alemão de Embalagens em 2010 e em 2009. A Flip-Box® da Overath consegue preencher os requisitos tanto de um container de isolamento quanto de uma cesta plástica dobrável. A versão premium da caixa, que pesa pouco mais de 1 kg, suporta mais de 25 kg de carga e tem capacidade de armazenagem de 25 litros. A vantagem é que a caixa apresenta alta resistência ao impacto e excelente performance de conforto, ambas propriedades da espuma da BASF que podem ser atribuídas à sua característica de absorção de energia mesmo após diversos impactos. Isso aumenta consideravelmente a vida útil da Flip-Box® se comparada com outras caixas para transporte.

A caixa cinza reutilizável pode ser usada para transportar comida, garrafas e outros objetos e mantê-los refrigerados, ou quentes, se necessário. Isso acontece graças às propriedades do Neopolen cinza-metálico 9335 mg, cujo isolamento térmico é 10% mais efetivo que o EPP padrão. As paredes e o fundo da caixa são unidos por conectores, juntas e dobradiças, o que faz com que a caixa seja completamente selada e estável quando montada. Esta versatilidade de design é possível porque o material elástico e resistente, Neopolen P apresenta ótima resiliência tanto em transporte estático quanto dinâmico. Como a espuma apresenta resistência química, a caixa pode ser higienizada facilmente, com a utilização de produtos de limpeza.

Design Award da República Federativa da Alemanha
O Design Award é realizado pelo Ministério de Economia e Tecnologia da Alemanha. Foi idealizado em 1969 para reconhecer inovações internacionais no que se refere ao design de produto. O prêmio tem sido realizado anualmente sob o nome de “Design Award da República Federativa da Alemanha” desde 2006. Um júri independente formado por representantes da indústria, mídia, academia e design decide os vencedores. O Conselho Alemão de Design é responsável por organizar e apresentar o prêmio.

Neopolen P – uma vasta gama de aplicações
Neopolen P apresenta excelente resistência ao impacto, baixo peso e resistência a altas temperaturas. As partículas da espuma combinam alta absorção de energia – mesmo após alguns impactos – com boa resistência e comportamento isotrópico de deformação. Esta interessante combinação de propriedades, que inclui baixa absorção de água e ótima resistência à químicos, possibilita uma diversa gama de aplicações: de construção, passando pelo setor automotivo até embalagens e aplicações de lazer e esportes. Neopolen P é 100% reciclável, além de der fornecido sem nenhum gás de efeito estufa ou outros agentes químicos de aspiração.

Fonte: BASF