Archive for the ‘Indústria Automotiva’ Category

Uso de adesivos estruturais é tendência para desenvolver veículos mais leves

20/06/2019

 

Montadora: adesivação estrutural ajuda a reduzir o peso dos veículos

Junção com adesivos reduz o custo e aumenta a produtividade das montadoras

Carros mais eficientes, que consumam – e poluam – menos. Esse é o desejo de todas as montadoras. Além de investir em motores mais econômicos, as fabricantes têm dado preferência a materiais leves, a exemplo de compósitos de plásticos com fibras de vidro e carbono. No entanto, para unir para-choques e tetos de compósitos ao restante da carroceria, não é possível usar solda convencional e tampouco faz sentido recorrer a pesados parafusos ou rebites. Recorre-se então à união das peças com adesivos estruturais, através da solda ou união química.

“Os adesivos estruturais são facilmente adaptáveis aos processos de produção das montadoras, atendendo a requisitos como agilidade na aplicação e cura sob temperatura ambiente. Também ajudam a reduzir o peso dos veículos, distribuem de maneira mais uniforme as tensões e aprimoram os aspectos estéticos das peças unidas”, afirma Gabriel Matos, assistente técnico de vendas da Lord.

Outra vantagem fica por conta do fato dos adesivos unirem materiais de composição química totalmente distinta como, por exemplo, compósitos e reforços metálicos. A adesão estrutural, portanto, amplia o leque de possibilidades de combinação de materiais e, com isso, garante mais liberdade de design aos projetistas, além de reduzir etapas de processo e possibilitar o desenvolvimento de componentes mais leves.

De forma geral, os adesivos cumprem três funções em um automóvel: adesão, vedação e fixação. A adesão está relacionada com a união de componentes estruturais à carroceria, tais como um front-end. A fixação baseia-se na junção de elementos cilíndricos, como no caso de uma engrenagem ao eixo, e a vedação tem como objetivo impedir a passagem de gases ou líquidos entre as superfícies, como acontece no cárter do motor.

Há muito espaço para a evolução dos adesivos estruturais no segmento de veículos leves. “A substituição de pontos de solda nas carrocerias é um exemplo. Adesivos de elevada resistência mecânica permitem que a montadora elimine a solda MIG do seu processo, o que significa redução de custo, aumento de produtividade e diminuição do retrabalho que a soldagem normalmente exige quando é feita em chapas finas, mais sujeitas a marcações e distorções”, completa Matos.

Com matriz em Cary (EUA), a a subsidiária local da norte-americana Lord Corporation atua no Brasil desde 1972 – mantém uma unidade produtiva em Jundiaí (SP). Fundada em 1924, é uma companhia especializada no desenvolvimento de adesivos e revestimentos, bem como sistemas de controle de vibração e tecnologias de sensoriamento para os mercados automotivo, aeroespacial e defesa, óleo/gás e industrial. A companhia emprega cerca de 3 mil funcionários em 26 países e opera 19 fábricas e 10 centros de P&D em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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Faturamento do setor de Compósitos deve crescer pelo terceiro ano consecutivo

20/05/2019


Postes e cruzetas: compósitos têm crescido como materiais substitutos do concreto e madeira

Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) prevê um salto de 5,5% no faturamento de 2019, totalizando R$ 2,797 bilhões.

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos deve emplacar o terceiro ano consecutivo de crescimento, com um faturamento estimado de R$ 2,797 bilhões – alta de 5,5% em comparação ao resultado do período anterior. Esse é o principal dado do mais recente monitoramento feito pela Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

“Notamos uma tendência de alta na maioria dos segmentos consumidores do material, com destaque para a indústria automotiva, representada pelas montadoras de veículos pesados e agrícolas, e de energia, na qual ocorre uma intensa substituição da madeira e concreto usados em cruzetas e postes pelos compósitos, devido ao seu baixo peso e resistência à corrosão”, resume Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Em contrapartida, o mercado de construção segue andando de lado, muito em função da dificuldade de obtenção de crédito imobiliário. “Já os investimentos em infraestrutura dependem de projetos governamentais, que permanecem escassos. Isso impacta diretamente nas vendas, por exemplo, de tubulações de compósitos”.

Com uma fatia de 35% do consumo local de compósitos de poliéster, a construção civil aparece à frente de transporte (30%), corrosão/saneamento (19%) e náutico (3%), entre outros. Já a geração de energia eólica responde por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo fica em segundo lugar, com 5%.

De acordo com o levantamento da Maxiquim, em 2019 serão consumidas 210 mil toneladas de compósitos, volume 4,5% superior ao anotado em 2018. A geração de emprego, por sua vez, deve crescer 3,7%, totalizando 65 mil vagas.

“Caso se confirmem essas previsões, será o nosso terceiro ano seguido de balanço positivo. Então, em dezembro, poderemos dizer que, enfim, a curva de crescimento se inverteu definitivamente. Agora, cabe ao governo colaborar com a indústria e fazer as reformas necessárias para que o Brasil volte a ser um ambiente favorável aos investimentos privados”, conclui a presidente da Almaco.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Solvay apresentou dois novos estabilizadores UV para o mercado brasileiro de plásticos na Feiplastic 2019

15/05/2019

A Solvay Technology Solutions apresentou na Feiplastic 2019 dois novos estabilizadores UV para poliolefinas: o Cyasorb Cynergy Solutions M528 para aplicações de injeção e sopro, e o Cyasorb Cyxtra V9900 para peças automotivas.

Segundo a Solvay, o Cyasorb Cynergy Solutions M528 é um estabilizador à luz especificamente desenvolvido para produtos de polietileno soprados ou injetados, atendendo a elevadas exigências de durabilidade e oferecendo proteção UV a longo prazo, além de resistência térmica. A empresa afirma que o produto pode ser usado em uma ampla variedade de polímeros, em doses muito reduzidas quando comparado aos aditivos estabilizadores tradicionais, permitindo maior flexibilidade de formulação e redução de custos operacionais.

A Solvay também está introduzindo no mercado brasileiro o Cyasorb Cyxtra V9900. O produto é o primeiro de uma nova plataforma tecnológica de estabilização UV criada pela empresa. Especialmente desenvolvido para atender aos rigorosos requerimentos da indústria automobilística, o estabilizador proporciona resistência à radiação UV em peças plásticas interiores e exteriores de polipropileno (PP) e de compostos a base de poliolefinas TPO e TPE, afirma a Solvay.

Além de atender às normas automotivas globais de envelhecimento artificial e de durabilidade, assegura a Solvay, o produto excede as exigências de baixo VOC (composto orgânico volátil), odor e fogging, sem interferir na aderência de pintura. O Cyasorb Cyxtra V9900 é fabricado com a tecnologia Cyflow que não gera pó ou aglomerados e facilita sua incorporação no processo de extrusão.

“A indústria continua buscando soluções que permitam que os plásticos tenham um desempenho melhor e durem mais tempo, ao mesmo tempo que mantém uma boa relação custo-benefício”, comenta Andrea Landuzzi, Diretor Global de Marketing da área de negócios Polymer Additives da Solvay.

“As mais recentes tecnologias conferem à Solvay a liderança na capacidade de extensão da vida útil dos plásticos e facilitam os vários esforços da indústria para melhorar os processos de reciclagem, bem como no desenvolvimento de sistemas de economia circular. O M528 e o V9900 reforçam nosso compromisso de aproveitar nossos mais de 60 anos de experiência em estabilização UV para fornecer soluções inovadoras que lidam com os principais desafios sociais e dos clientes”, disse Landuzzi.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Covestro apresenta soluções para áreas de saúde, eletroeletrônica e automotiva na Feiplastic 2019

22/04/2019

  • A participação da fabricante de polímeros na Feiplastic 2019 destaca a versatilidade do policarbonato, inventado há mais de 70 anos.
  • A Covestro destaca suas mais recentes inovações divididas entre os segmentos de saúde, eletroeletrônico e automotivo.
  • A sustentabilidade também se destaca como tema central e a empresa apresenta seus compromissos para o ano de 2025, em acordo com os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável da ONU, além de iniciativas específicas assinadas pela companhia na cadeia do plástico.

As principais novidades que estão sendo apresentadas no evento abrangem as seguintes áreas:

Saúde

Na indústria de saúde é crescente a necessidade de miniaturização dos componentes. Dispositivos cada vez menores pedem materiais com propriedades específicas que aumentem o conforto do paciente. Entre os destaques para a Feiplastic estão cateteres intravenosos com dispositivos de segurança, dispositivos para fixação óssea, sensores para cirurgias de reconstituição de joelhos, dispositivos de acessos venosos e ampolas de injeção sem agulha.

Eletroeletrônico

No segmento eletroeletrônico, o destaque vai para sistemas de iluminação LED que, segundo a Covestro, promovem eficiência em energia, tais como a luminária CircLED, que conta com um corpo integrado a partir do Makrolon® TC, além de uma solução para moldagem com sobreinjeção de LED e circuito impresso. De acordo com a fabricante de polímeros, estas soluções promovem ganhos em liberdade de design e redução de custos.

Automotivo

Novas tecnologias alternativas, novas formas de conectividade e o advento dos veículos autônomos induzem a indústria a pensar em novos conceitos de automóveis. Um dos principais focos do trabalho da Covestro hoje é o uso do policarbonato em veículos elétricos. Na Feiplastic, os visitantes poderão conferir um conjunto de baterias de alta densidade de energia, dissipadores de calor integrado, diversas opções de iluminação estética e uma grade com inserto iluminado.

Além disso, os participantes do evento poderão embarcar em uma experiência de realidade virtual a fim de conhecer o futuro da mobilidade – óculos de realidade virtual levarão os passageiros em uma jornada dentro de dois veículos autonômos até o ano de 2030.

Digitalização está em tudo

Não é só na experiência de realidade virtual que a Covestro mostra sua assinatura digital. O stand da Covestro na Feiplastic também trará aos visitantes a possibilidade de conhecer os materiais e suas aplicações por meio do aplicativo Sample Lab e os clientes poderão ter acesso aos novos canais digitais da empresa, com apoio da equipe local.

Com 14,6 bilhões de euros em vendas em 2018, a Covestro é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de materiais poliméricos avançados e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, de construção, processamento de madeira e móveis e as indústrias elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro tem cerca de 30 unidades produtivas no mundo todo e, no final de 2018, empregava aproximadamente 16,8 mil pessoas (em equivalência à jornada integral).

Fonte: Covestro

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Lanxess apresenta soluções em plásticos de engenharia, pré-polimeros, pigmentos e aditivos na Feiplastic 2019

17/04/2019

  • Foco em materiais para nova mobilidade
  • Pigmentos para coloração de plásticos
  • Novas aplicações de PU na indústria
  • Plastificantes e retardantes de chama halogenados e não halogenados

A Lanxess exibirá uma série de soluções em materiais para as indústrias de plásticos na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, que acontece de 22 a 26 de abril no Expo Center Norte, em São Paulo. As unidades de negócios High Performance Materials (HPM), Pigmentos Inorgânicos (IPG), Uretanos (URE), Aditivos (ADD) e Rhein Chemie (RCH) apresentarão uma variedade de produtos e recursos de serviços para atender às necessidades atuais do mercado.

Materiais para novas formas de mobilidade

Um dos principais focos da Lanxess na Feiplastic são as soluções para atender a demandas crescentes na indústria automotiva em todo o mundo, tais como maior eficiência energética e combustíveis alternativos (veículos elétricos e híbridos) – área que apresenta inúmeras oportunidades para suas poliamidas de alta resistência ao calor, da linha Durethan®, produzidas pela divisão de Plásticos de Engenharia de Alto Desempenho (HPM).

O desenvolvimento de motores pequenos, potentes e eficientes também estão exigindo novas alternativas em materiais para o compartimento do motor. Para essas aplicações, a Lanxess apresenta os produtos da sua linha de Poliamidas XTS. Segundo a Lanxess, as suas resinas XTS1 (Poliamida 6) e XTS2 (Poliamida 6.6) resistem, respectivamente, a temperaturas contínuas de até 200 e 230 graus Celsius. No mercado europeu, essas Poliamidas já são utilizadas em coletores de admissão de veículos com motor turbo, por exemplo. Também com relação aos motores turbo, a empresa destaca as Poliamidas para aplicações em peças moldadas por sopro, como dutos de ar dos sistemas de reaproveitamento de gases de motores turbo.

Outros destaques são soluções para veículos híbridos e elétricos. Como exemplo dessas aplicações, a empresa apresentará um suporte da bateria feito em Poliamida reforçado com fibra de vidro. A Lanxess exibirá ainda o projeto de um carter de óleo do motor totalmente feito em plástico, desenvolvido pela Lanxess para a Porsche. Esse componente era antes produzido em alumínio. Segundo a empresa, com o uso do plástico seu peso foi reduzido de 5,6 para 3,5 kg, ao mesmo tempo em que foram integradas mais 12 funções à peça.

Ainda como destaque na feira estarão os compósitos termoplásticos reforçados com fibra contínua, da família de produtos Tepex®, que estão se tornando cada vez mais importantes para o projeto de veículos leves e que podem ser encontrados hoje em um número crescente de aplicações de produção em série. A Lanxess exibirá um assento automotivo dianteiro totalmente produzido em plástico, utilizando as chapas de compósito TEPEX® e sobre-injeção das nervuras em Durethan® reforçado com fibras de vidro.

Pré-polimeros: novos desenvolvimentos para o mercado

A divisão de Uretanos (URE) da Lanxess traz para o evento novas soluções de aplicações para diversos mercados. Entre as novidades, estão as telas de mineração em Vibrathane® 7085 (MDI -Poliester), que, segundo a empresa, oferecem alta resistência à abrasão e a rasgos acima da média.

Outra novidade, assim como o Vibrathane® 7085, são as soluções em materiais de alto desempenho que não necessitam de pós-cura e podem ser utilizados para revestimentos. Segundo a Lanxess, tais materiais trazem ganhos em produtividade e vantagens no consumo de energia. Na feira, o visitante poderá ver exemplos que estão sendo desenvolvidos pela Lanxess em tubos utilizados no segmento da mineração e petróleo e gás.

O estande também terá amostras da nova linha de adesivos para a reciclagem de espumas ou borrachas. Com esses adesivos à base de MDI, a sustentabilidade entra como protagonista: os pedaços de espuma gerados na produção de colchões podem ser agrupados e assim utilizados em conjunto na confecção de uma nova peça. Outro exemplo de aplicação pode ser usado na produção de pisos de playground e academias, que funcionam como eficientes isolantes acústicos.

Pigmentos de Alto Desempenho

A unidade de negócios de Pigmentos Inorgânicos (IPG) da Lanxess apresentará sua linha de pigmentos de óxidos de ferro e cromo, sob as marcas Bayferrox e Colortherm. Essa linha de produtos, desenvolvidos especificamente para a coloração de plásticos, abrange uma gama de tonalidades entre os amarelos, vermelhos, marrons, pretos e verdes, sendo usados em diversas aplicações, incluindo materiais de embalagem; tubos e elementos de conexão; compostos de madeira e plástico (WPC); interiores automotivos; grama sintética; superfícies esportivas e telhas de PVC, entre outras.

Quando se trata de coloração de plásticos, os pigmentos devem atender criteriosas exigências do setor. Segundo a Lanxess, as suas linhas de pigmentos Bayferrox e Colortherm para a indústria de plásticos garantem boa dispersabilidade, estabilidade à altas temperaturas, e alta resistência à luz e intempéries dentre outras características, sendo adequados para atingir rapidamente a concentração final da cor.

Plastificantes, Retardantes de chama e outros aditivos

A divisão de Aditivos (ADD) apresenta na feira sua ampla variedade de aditivos para plásticos, como os plastificantes livres de ftalatos e retardantes de chama halogenados e não halogenados. O portfólio de produtos oferece soluções para aplicações nas diferentes necessidades dos setores automotivo, de construção, moveleiro, têxtil, alimentício, eletrônico, entre outros. As linhas de produtos das marcas Mesamoll®, Adimoll®, Ultramoll®, Disflamoll®, Emerald Innovation®, Firemaster® e Reofos® estão entre os destaque no estande da Lanxess.

Por fim, a outra unidade de negócios que vai participar da Feiplastic é a Rhein Chemie (RCH), especializada em produtos químicos especiais e auxiliares de processamento para as indústrias de borracha, plásticos e corantes. Para a feira deste ano, a Rhein Chemie trará os corantes solúveis da linha de produtos Macrolex®. Segundo a empresa, os produtos usados para colorir garrafas plásticas para as indústrias de alimentos e cosméticos, devido ao seu alto brilho e transparência, bem como aos rigorosos requisitos de pureza colocados nessas aplicações. A linha Macrolex se destaca pelo atendimento às certificações ANVISA e FDA.

A Lanxess é uma empresa líder em especialidades químicas, com vendas de EUR 7,2 bilhões em 2018. Atualmente, a empresa tem cerca de 15,400 funcionários em 33 países e está representada em 60 locais de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de intermediários e especialidades químicas, aditivos e plásticos.

SERVIÇO:

Feiplastic – Feira Internacional do Plástico
Data: 22 a 26 de Abril
Local: Expo Center Norte
Endereço: R. José Bernardino Pinto, 333 – Vila Guilherme | São Paulo
Estande Lanxess: J44

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lanxess

BASF conquista prêmio da Ford para batentes de suspensão em poliuretano microcelular

09/01/2019

A BASF recebeu um novo prêmio Q1 da Ford, desta vez com as soluções para batentes de suspensão em Cellasto®, tecnologia em poliuretano microcelular da empresa.

“Este prêmio é uma grande honra para nós, representa um reconhecimento, não só pela qualidade da solução, mas também porque cumprimos um rígido e abrangente processo relacionado à produção, logística e um alto nível de excelência operacional”, comemora Jefferson Schiavon, gerente de Cellasto para a América do Sul.

“Gostaríamos de dividir esse reconhecimento com toda a equipe, por seu comprometimento e eficiência, que garantiu o estreitamento das relações com a Ford como parceira”, afirma Sérgio Gonçalves, responsável pela Qualidade de Materiais de Performance da BASF para a América do Sul.

Segundo a BASF, o Cellasto®, elastômero de poliuretano microcelular utilizado nos sistemas de suspensão veiculares, atua na redução do ruído e vibração do veículo, melhora da durabilidade da peça e aumento da segurança e do conforto ao dirigir o carro. A solução atende a uma das grandes tendências automotivas de melhorar a dirigibilidade e segurança nos veículos. Além dos batentes de suspensão, os componentes em Cellasto® são aplicados na indústria automotiva como solução de absorção de energia, por exemplo, em isoladores de mola. A divisão também vem introduzindo na região a tecnologia para top mounts.

Fonte: BASF

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Evonik inicia produção de sílica precipitada na Carolina do Sul

15/11/2018

  • Crescente demanda por sílica para pneus com baixa resistência ao rolamento a fim de economizar combustível
  • Investimento de cerca de US$ 120 milhões cria mais de 40 novos empregos
  • Nova sílica customizada para pneus de SUVs que economizam combustível também é produzida na Carolina do Sul.

A Evonik Industries deu início às operações em sua nova planta de sílica precipitada para a indústria de pneus na Carolina do Sul (EUA). A empresa investiu cerca de US$120 milhões nessa fábrica de escala mundial em resposta à alta demanda por sílica precipitada da indústria de pneus na América do Norte. O setor automotivo depende da sílica precipitada de alta dispersão para produzir pneus com maior resistência à rolagem e melhor aderência em pistas molhadas. As sílicas integram os Smart Materials, um dos quatro motores de crescimento estratégico da Evonik.

“A abertura da nova fábrica (foto) representa uma etapa importante no fortalecimento da nossa posição como parceiro global da indústria de pneus”, disse Harald Schwager, vice-presidente da diretoria executiva da Evonik. “Ao expandir as nossas atividades no setor da sílica, estamos seguindo uma estratégia clara. Além de incorporar as atividades da Huber Sílica, estamos ampliando de maneira contínua as nossas capacidades de sílica.

A proximidade aos principais clientes da indústria de pneus foi o fator decisivo para a escolha do site da Carolina do Sul. Johannes Ohmer, membro da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH, disse: “A partir daqui, planejamos abastecer os nossos clientes locais com produtos inovadores e soluções customizadas”. A Evonik também vai produzir a recém-desenvolvida sílica ULTRASIL® 7800 GR no local. Em decorrência de sua área superficial específica maior, a ULTRASIL® 7800 GR confere mais rigidez ao composto da banda de rolagem sem impactar de maneira negativa a sua processabilidade. Por esse motivo, esse produto é particularmente apropriado para SUVs, veículos que têm como principal mercado global os Estados Unidos.

A construção de uma nova unidade de produção em Charleston cria mais de 40 novos empregos.

A Evonik é uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas. Com mais de 36.000 colaboradores, a Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2017, a empresa gerou vendas da ordem de 14,4 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,36 bilhões de Euros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Lord agenda o lançamento de dois adesivos na Feiplar

01/11/2018

  • À base de acrílico e poliuretano, produtos são ideais para a colagem de peças de compósitos
  • Consumidos principalmente por montadoras

Subsidiária local da norte-americana Lord Corporation, e especializada na fabricação de adesivos estruturais, a Lord participa mais uma vez da Feiplar, principal feira do setor latino-americano de compósito, que ocorre de 06 a 08 de agosto de Novembro, no Expo Center Norte, em São Paulo (SP).

Desta vez, a empresa programou para o evento o lançamento de dois produtos. O primeiro, denominado Lord 852/25GB, é um adesivo base acrílico indicado para a colagem tanto de compósitos como de metal. “É o produto do nosso portfólio que apresenta atualmente o melhor desempenho pois combina grande uniformidade de colagem e alta resistência em razão da coesão interna muito grande, com maior alongamento, que são características desejáveis em adesivos de alta performance”, explica Andrios de Souza, supervisor de vendas da Lord.

Em comparação às gerações anteriores de adesivos acrílicos da Lord, Souza afirma que a novidade garante uma performance até 15% superior em termos de resistência – o percentual pode variar conforme o tipo de colagem. “A despeito dessa melhora importante de desempenho, o preço permanece bastante competitivo”. Fabricado no Brasil, o Lord 852/25GB já está sendo usado por montadoras de ônibus e fabricantes de pás eólicas.

A outra novidade da Lord na Feiplar faz parte da categoria de adesivos conhecida como “PU Fast”, isto é, formulações à base de poliuretano caracterizadas pela cura rápida. Chamado de Lord Fusor 2001/2003 NG, o produto mantém o mesmo tempo de aplicação (open time) dos adesivos PU convencionais, mas reduz de 2h30 para 45 minutos o tempo de manuseio da peça (handling time). “Por conta dessa curva de cura bem mais rápida, o Lord Fusor 2001/2003 NG propicia um ganho de produtividade de 25%”, calcula o supervisor de vendas da Lord.

Tal característica, observa Souza, atende a uma das principais demandas das montadoras, alvo principal do lançamento da Lord. “É o produto ideal para a colagem de para-choques, tetos e painéis, entre outras peças de compósitos presentes em ônibus, caminhões e veículos agrícolas”.

Sob o ponto de vista da aplicação, o Lord Fusor 2001/2003 NG é similar aos demais adesivos à base de PU produzidos pela Lord. “Apresenta a mesma viscosidade da geração anterior. Assim, o usuário não precisa fazer qualquer alteração na sua linha para utilizar essa nova formulação”.

Novo Stark

Outra atração do estande da Lord será a apresentação do Stark, novo jipe da TAC Motors. Parceira da TAC desde 2008, quando teve início o projeto de desenvolvimento do veículo, a Lord fornece o adesivo Lord LA 034/19 para a colagem do capô do Stark.

“Em paralelo, existem outros projetos de ampliação do uso dos nossos adesivos nos modelos montados em Sobral pela TAC, sobretudo focados em melhorias de processo e redução de peso”, comenta Tiago Fruet, gerente de contas sênior da Lord.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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Dow apresenta soluções em poliuretano durante a Feipur 2018

30/10/2018

– Sob o conceito “Transforme a Sensação”, companhia aposta em tecnologias voltadas para colchões, calçados, infraestrutura, construção civil e automóveis
– Diretamente do evento, Maurício Arruda, arquiteto, designer e apresentador, fará uma live no Facebook da Dow mostrando as principais opções do mercado para proporcionar bem-estar ao dia a dia das pessoas

A Dow, uma das empresas líderes globais no fornecimento de soluções de poliuretano (PU), exibirá seu portfólio para espumas rígidas e flexíveis durante a Feipur 2018. A companhia apresenta sua completa linha de tecnologias dividida nas plataformas ComfortScience, InsulationScience, DurableScience e Mobility. Sob o conceito “Transforme a sensação”, pretende mostrar a versatilidade do material em aplicações que promovem conforto, bem-estar, segurança, eficiência energética, inovação e sustentabilidade para diferentes setores.

Sendo uma companhia integrada na produção de poliol na América Latina, a Dow afirma ter o compromisso de entregar aos clientes soluções customizadas em poliuretanos que atendam às necessidades mais específicas de cada mercado. “Temos vivido uma grande transformação na Dow que nos permite entender melhor os desafios da cadeia de valor e as demandas dos nossos parceiros para oferecer produtos mais inovadores e sustentáveis. Dessa forma, conseguimos contribuir para que eles desenvolvam produtos finais de melhor qualidade e alto valor agregado, tornando a experiência dos consumidores mais agradável, simples e positiva”, ressalta Edilson Machado, diretor de Marketing do negócio de Poliuretano da Dow na América Latina.

Destaques na Feipur

Em InsulationScience, o foco da Dow são as tecnologias de poliuretano para melhorar a eficiência energética na cadeia do frio e garantir o conforto térmico nas construções. Durante o evento, os destaques são os painéis sanduiche, desenvolvidos com espumas rígidas de Poliuretano (PUR) /Poliisocianurato (PIR) sob as linhas Voracor™ e Voratherm™. “Este é um novo modelo construtivo que acompanha as tendências do país. A região latino-americana está em busca de opções mais inteligentes e sustentáveis, com uma série de benefícios quando comparados à construção convencional, como por exemplo leveza, menor geração de resíduos, aumento de produtividade e redução dos gastos com a conta de energia e ar condicionado” reforça Machado.

Em ComfortScience, a Dow apresenta diversas opções em espuma flexíveis para colchões, travesseiros, mobiliários e calçados que, segundo a empresa, proporcionam mais conforto para o consumidor. Muitas vezes, esse atributo é um conceito subjetivo para as pessoas, mas a companhia identificou três dimensões para explicá-lo cientificamente: Ergonomia, Microclima e Sensorial. Ao configurar essas qualidades de acordo com as especificações de cada cliente, é possível responder a diferentes necessidades e adaptar o produto para oferecer a experiência mais confortável possível. O portfólio de especialidades e a expertise técnica da empresa possibilita customizar as propriedades de cada tipo de espuma, permitindo, inclusive, o desenvolvimento de colchões com mais inovação, como os colchões em caixa – tendência mundial já mais consolidada nos Estados Unidos e Europa, que chega à América Latina.

A plataforma de DurableScience, especializada em soluções industriais de alto desempenho e durabilidade para aplicações em compósitos, revestimentos, elastômeros, adesivos e selantes, promove na Feipur os aglutinantes de borracha para superfícies de pistas de esporte e lazer. “Os polímeros da linha VoramerTM são fáceis de aplicar, têm propriedades de coesão superiores e podem ser combinados com pneus usados, ajudando na economia circular desse material e combatendo um problema grave de resíduos sólidos”, relata o executivo. Além disso, segundo a Dow, o VoramerTM permite a fabricação de pisos com maior absorção de impacto e propriedades antiderrapantes que atendam as normas técnicas de segurança (ABNT NBR 16071-3) e as exigências de qualidade e segurança do Instituto Nacional de Avaliação da Conformidade em Produtos (INNAC).

Por fim, a plataforma de Mobility, fornecedora de soluções para o mercado de automóveis, destaca possibilidades que, segundo a Dow, melhoram a performance dos veículos, trazendo conforto ergonômico, isolamento acústico, durabilidade, segurança e peso – o que contribui para redução dos gastos com combustível. Sob a linha SpecflexTM, a Dow oferece opções em poliuretano para assentos, encostos de cabeça e aplicações sob o capô e que promovem baixas emissões de substâncias tóxicas que prejudicam a saúde e o meio ambiente, como compostos orgânicos voláteis (COV) e aldeídos.

As tecnologias das plataformas de negócios mencionadas acima, bem como mais informações sobre o portfólio da Dow e tendências em poliuretanos, podem ser conferidas na Mundo PU, um portal de conteúdo online que reúne as principais novidades, soluções e aplicações do setor para clientes, profissionais, acadêmicos e estudantes.

Live no Facebook

Em 06 de novembro, às 16h30, a Dow promove um encontro de clientes com o arquiteto, designer e apresentador Maurício Arruda. Ele fará uma transmissão ao vivo no Facebook diretamente do estande da companhia, mostrando as principais opções para proporcionar bem-estar ao dia a dia das pessoas. Para acompanhar, acesse a página “Dow e Maurício Arruda na Feipur 2018”.

Palestras técnicas

– Soluções versáteis e inovadoras que minimizam o impacto do aquecimento global garantem desempenho superior, além de seguirem as regulamentações e as tendências do mercado
Palestrante: Renan Mendoza, especialista técnico
Data: 06 de novembro, às 13h40

– Tecnologias inovadoras que minimizam as emissões de carbono nos automóveis
Palestrante: André Ritter, especialista técnico
Data: 07 de novembro, às 13h

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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IPA conquista certificação IATF 16949:2016 para o setor automotivo

19/10/2018

Fabricante de tanques de combustível também possui as chancelas ISO 14001 e VDA 6.3 para a Volkswagen; auditorias foram realizadas pela DQS do Brasil

A IPA, empresa nacional que atua no setor de produtos de plástico fabricados por processos de sopro e injeção, especializada na fabricação de tanques de combustível, acaba de conquistar as certificações IATF 16949:2016 e ISO 9001:2015 (ambas para a unidade de Jaguariúna-SP), sendo que a primeira atende aos requisitos mais recentes do setor automotivo e é uma das mais importantes chancelas para o segmento.

Com isso, a IPA fecha o ciclo das duas certificações para todas as suas plantas no Brasil – além de Jaguariúna, as unidades de Caçapava-SP, Gravataí-RS, Porto Real-RJ e Anchieta, em São Bernardo do Campo-SP, também já haviam obtido as duas chancelas em 2017. Para Alexandre Keiji, diretor de Engenharia da IPA, “os reconhecimentos obtidos nos últimos anos em todas as fábricas comprovam que a empresa está evoluindo constantemente no desenvolvimento do controle de seus processos, dentro de um conceito globalizado e padronizado que é exigido atualmente pelas montadoras em todo o mundo”.

Além da IATF 16949 e da ISO 9001, a IPA também é certificada na ISO 14001 (Sistema de Gestão Ambiental), obtida em 2018 para a unidade de Gravataí-RS. O objetivo da empresa é que as outras unidades também consigam a mesma certificação até 2019. E, especificamente para o setor automotivo, a empresa possui o selo VDA 6.3 – para a Volkswagen – para três de suas fábricas, em Caçapava, Jaguariúna e Anchieta (esta com nota 90A). A norma VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) foi desenvolvida pela indústria automotiva da Alemanha para certificação do sistema de gestão da qualidade dos fornecedores de montadoras do país, como Volkswagen, Audi, BMW, Porsche, Mercedes-Benz e outros. Com isso, a IPA está credenciada como fornecedora para a fabricante alemã.

As auditorias foram realizadas no 2º semestre de 2018, em processo conduzido pela DQS do Brasil, com foco no comprometimento pela melhoria contínua da qualidade dos processos, produtos e atendimento aos requisitos dos clientes dentro da operação. Entre os pontos positivos destacados pelos auditores estiveram a sistemática de planejamento anual, a sistemática de análise de risco para gestão de auditorias, a competência para realização de auditorias internas de processo com base nos requisitos de clientes, as verificações de produtos diárias em cada processo de manufatura e a experiência dos operadores de produção.

A implementação de kaizens (metodologia que permite baixar custos e aumentar a produtividade) e os resultados alcançados como a redução de estoques de componentes na montagem – por meio da estratégia de gestão FIFO (first in, first out) em tanques e gargalos – também serviram para fortalecer o engajamento da equipe.

O CEO da IPA, Tarcísio Telles, completa: “essa é uma conquista de todos os envolvidos. O conjunto de certificações envolvendo todas as unidades mostra que continuamos buscando o nível máximo tanto no aperfeiçoamento das nossas operações como no atendimento de demandas cada vez mais rígidas e específicas dos clientes”.

Fundada em 1997, a IPA fabrica tanques e tubos de combustível para veículos, reservatórios de água e de expansão, entre outros, fornecendo para as principais montadoras do País. A empresa conta com 600 colaboradores distribuídos em suas quatro unidades de produção industrial no Brasil e na Argentina, em Caçapava e Jaguariúna (SP), Gravataí (RS) e Zárate (ARG). Outras duas – Porto Real (RJ) e Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP) – operam como unidades de montagem, totalizando mais de 84 mil m2.

Fonte: Assessoria de Imprensa – IPA

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Evonik inaugura instalações de teste para engrenagens plásticas de alto desempenho em Darmstadt (Alemanha)

19/10/2018

Esta engrenagem, confeccionada em PEEK, é exemplo de peças que serão testadas na nova bancada de teste de engrenagens da Evonik no Friction and Motion Competence Center em Darmstadt.

Seja em bombas de ARLA 32 ou de óleo, diferenciais de balanço de massa, motores elétricos ou sistemas de sensores para interiores de veículos, os níveis de desempenho que se esperam das engrenagens de materiais sintéticos estão sempre aumentando.

Essa realidade demanda o desenvolvimento de sistemas de engrenagens que possam operar em condições secas e lubrificadas, não só em veículos, mas também em máquinas e equipamentos.

A Evonik afirma que seus produtos à base de resinas PEEK, Poliimidas e Poliamidas são adequados para esse tipo de aplicação.

Menos atrito, menor consumo de energia

Estudos comprovam que se perde até 20% da energia de um automóvel para o atrito que ocorre “debaixo do capô do motor”. É por isso que as engrenagens instaladas em motores e transmissões desempenham uma função particularmente importante. Elas têm de funcionar com alta precisão, ao mesmo tempo em que resistem a grandes desvios de tolerância causados por fatores externos como umidade, lubrificação e variação de temperatura.

Uma vez que as engrenagens plásticas de alta tecnologia estão associadas a menores perdas por atrito que as engrenagens metálicas convencionais, elas podem reduzir não só o consumo de combustível e de energia, mas também o custo envolvido no intensivo retrabalho do metal. Além disso, as engrenagens plásticas oferecem o benefício adicional de serem muito mais silenciosas.

A Evonik oferece uma variedade de compostos para moldagem, já usados há anos em engrenagens de alto desempenho, incluindo a linha de PEEK, Vestakeep®, reforçados e não reforçados, especificamente aditivados para atender aos diferentes requisitos dos clientes. Além de outros produtos como: a poliimida P84® NT, a poliamida 12 Vestamid® e a poliftalamida Vestamid® HTplus.

Nova bancada de teste para engrenagens plásticas

Em setembro de 2018, foram instalados os equipamentos de teste de engrenagens plásticas no Friction and Motion Competence Center, em Darmstadt (Alemanha), com o objetivo de estimular novos desenvolvimentos, atuando em estreita colaboração com os clientes em aplicações específicas.

A nova bancada de teste para engrenagens pode ser operada a temperaturas variando de -20°C a 260°C, dependendo da lubrificação, ou em operação a seco (dry-run).

“Os resultados nos trazem importantes características de engrenagens, como resistência do pé do dente ou do flanco do dente, além de dados sobre abrasão. É possível até mesmo estabelecer diferentes condições de processo e simular condições de lubrificação”, afirmam David Schmitz e Volker Strohm a respeito das novas opções para o desenvolvimento de compostos customizados para aplicações futuras. Os dois atuam no desenvolvimento de aplicações na linha de negócios High Performance Polymers da Evonik e apresentaram suas primeiras experiências com a palestra sobre “Redução de Atrito e Abrasão com Polímeros de Alta Performance” no FAKUMA Forum, em 18 de outubro .

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay vai aumentar em 35% a produção de polímero especial PVDF para atender ao crescimento da demanda por baterias de veículos elétricos

04/10/2018

A Solvay aumentará em 35% a capacidade de produção de seus polímeros de alto desempenho da linha Solef® PVDF (fluoreto de polivinilideno) para atender ao forte crescimento da demanda global, principalmente para aplicações em baterias de íon-lítio para veículos elétricos.

“A decisão da Solvay de aumentar a capacidade do Solef® PVDF, em nossa planta industrial de Tavaux, na França, mostra nosso compromisso contínuo para atender às crescentes necessidades de nossos clientes em todo o mundo”, disse Michael Finelli, Presidente da Unidade de Negócios Global Specialty Polymers da Solvay.

A nova capacidade, com investimento em novos ativos (máquinas e equipamentos), deverá entrar em operação até o final de 2019.

Os polímeros especiais da linha Solef® PVDF otimizam a eficiência do armazenamento de energia e contribuem para redução do peso da bateria em veículos elétricos e aparelhos eletrônicos de consumo.

Outras aplicações desses polímeros que têm registrado crescimento de vendas ocorrem em tubos e revestimentos na exploração e produção de petróleo e gás em plataformas offshore e em membranas para purificação de água.

A Solvay tem sede em Bruxelas (Bélgica) e emprega 26.800 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017, resultando em uma margem de EBITDA de 22%. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia. Os produtos da Solvay são usados em diversos mercados finais globais, em produtos como aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações.

Fonte: Solvay

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DSM anuncia novo filamento de Poliamida 6/66 com 10% de fibra de carbono para Impressão 3D

30/09/2018

A Royal DSM anunciou em 18 de setembro o lançamento de seu novo filamento PA6 / 66 com fibra de carbono Novamid® ID1030 CF10 para impressão 3D. Apesar do baixo teor de fibra de carbono (10%, que é muito mais baixo do que outros polímeros com reforço de carbono) , o material produz protótipos funcionais e peças industriais com propriedades próximas do que normalmente só é possível através de moldagem por injeção, garante a DSM. Ao mesmo tempo, apresenta a mesma facilidade e a rapidez de impressão dos plásticos não reforçados.

“A tecnologia FFF está crescendo rapidamente, para uso tanto em protótipos quanto em aplicações industriais”, disse Hugo da Silva, vice-presidente de Manufatura Aditiva da DSM. “Com materiais de alto desempenho como o nosso novo filamento reforçado com fibra de carbono, os fabricantes podem utilizá-lo em muitas outras aplicações, tais como protótipos funcionais e peças industriais estruturais e duráveis para uso em ambientes agressivos.”

Reforçado com apenas 10% da fibra de carbono real – muito menos do que a maioria dos materiais com reforços de carbono – o Novamid ID1030 CF10 3D foi projetado para imprimir peças estruturais claramente mais fortes, rígidas e resistentes, com maior resistência e módulo de tração, alta estabilidade dimensional e livre de empenamentos, assegura a DSM.

Essas excelentes propriedades mecânicas e aparência suave tornam o material indicado para uma ampla variedade de aplicações que exigem desempenho robusto, possivelmente a temperaturas elevadas, como por exemplo, aplicações automotivas sob o capô, gabaritos e acessórios de fabricação, peças funcionais de alto desempenho, próteses e outras, afirma a empresa holandesa. É também um material para aplicações leves em vários mercados verticais.

O material pode ser impresso em máquinas padrão de fabricação de filamentos fundidos (FFF) com um bocal endurecido. Testes mostraram que os usuários podem operar suas impressoras com as mesmas velocidades em que trabalham com plásticos não reforçados, ao mesmo tempo em que obtêm resistência e absorção de impactos consideravelmente melhores.

O Novamid ID 1030 CF10 foi testado em várias plataformas FFF abertas, incluindo no GermanRepRap e no novo Ultimaker S5.

Fonte: Royal DSM

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Evonik aumenta capacidade para sílica precipitada na Turquia

02/08/2018

  • Investimento fortalece o motor de crescimento Smart Materials
  • Uma capacidade adicional de 40.000 toneladas estará disponível a partir de 2020

A Evonik Industries continua expandindo a sua capacidade de produção de sílica, em resposta à alta demanda da indústria de pneus. A sílica precipitada é um ingrediente essencial nos pneus com baixa resistência à rolagem e, como parte dos Smart Materials, pertence a um dos quatro motores de crescimento estratégicos da Evonik, com expansão de mercado e potencial de margem acima da média.

A empresa vai aumentar em 40.000 toneladas a sua capacidade de produção anual de sílica precipitada no site existente em Adapazari (Turquia). O volume do investimento se situa na faixa inferior dos dois dígitos de milhões de euros. A Evonik e a EGE KIMYA operam uma joint venture na Turquia. A inauguração do novo complexo de produção está prevista para 2020. Além de produzir a sílica para borracha Ultrasil®, a unidade também vai atender à crescente demanda por sílica precipitada.

“Como parceira de peso da indústria de pneus e uma das maiores produtoras de sílicas, como o Ultrasil®, estamos reagindo à maciça demanda da indústria e fortalecendo a nossa parceria com os fabricantes de pneus”, diz Dr. Johannes Ohmer, integrante da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH.

“Trata-se de uma resposta consistente ao desafio de fornecer, de modo confiável, produtos inovadores e soluções customizadas aos nossos clientes regionais”, destaca Andreas Fischer, responsável pela linha de negócios Silica. A Evonik está realizando essa expansão em Adapazari em apoio à alta demanda pela sílica de alta dispersão (HD), usada na produção dos Pneus Verdes, especialmente de clientes no sudeste europeu e no Oriente Médio. Graças à sua resistência significativamente menor à rolagem, os Pneus Verdes economizam uma quantidade considerável de combustível em comparação aos pneus tradicionais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Lord lança adesivo poliuretano de cura rápida

29/07/2018

Lançamento da Lord tem como alvo a indústria automotiva

Especialista no desenvolvimento de adesivos estruturais e coatings, a Lord, subsidiária local da norte-americana Lord Corporation, anuncia o lançamento do Lord Fusor 2001/2003 NG. À base de poliuretano (PU), o produto é indicado para a colagem de peças de compósitos em processos caracterizados pela elevada cadência produtiva, comuns, por exemplo, na indústria automotiva.

A Lord afirma que, em comparação aos adesivos PU convencionais, o Lord Fusor 2001/2003 NG mantém o mesmo tempo de aplicação (open time) – período máximo para a aplicação do adesivo na peça após a mistura dos dois componentes –, mas reduz de 2h30 para 45 min o tempo de manuseio da peça (handling time). “Devido à curva de cura muito mais rápida, o Lord Fusor 2001/2003 NG proporciona um aumento considerável na produtividade”, comenta Andrios de Souza, supervisor de vendas da Lord.

Essa característica, observa Souza, atende a uma das principais demandas das montadoras, alvo principal do lançamento da Lord. “É o produto ideal para a colagem de para-choques, tetos e painéis, entre outras peças de compósitos presentes em ônibus, caminhões e veículos agrícolas”.

Sob o ponto de vista da aplicação, o Lord Fusor 2001/2003 NG é similar aos demais adesivos à base de PU produzidos pela Lord. “Apresenta a mesma viscosidade da geração anterior. Assim, o usuário não precisa fazer qualquer alteração na sua linha para utilizar essa nova formulação”, garante o supervisor de vendas da Lord, lembrando que o produto será a maior atração do estande da empresa na Feiplar Composites, principal feira da indústria latino-americana de materiais compósitos.

Com matriz em Cary (Carolina do Norte, EUA), a Lord atua no Brasil desde 1972, a partir de uma fábrica situada em Jundiaí (SP). Fundada em 1924, é uma companhia especializada no desenvolvimento de adesivos e coatings, bem como sistemas de controle de vibração e tecnologias de sensoriamento para os mercados automotivo, aeroespacial e defesa, óleo/gás e industrial.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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Evonik recebe prêmio como um dos principais fornecedores automotivos de 2018

06/07/2018

A Evonik foi contemplada com o prêmio AutomotiveINNOVATION, do Center of Automotive Management (CAM) e da PricewaterhouseCoopers (PwC). Como único fabricante de materiais, a empresa de especialidades químicas ficou em terceiro lugar, atrás da Continental e da Toyoda Gosei, na categoria de fornecedor mais inovador nas áreas de chassi, carroceria e exterior.

Segundo Stephan Bratzel, diretor do CAM Institute, o poder de inovação da Evonik se comprova, por exemplo, com o desenvolvimento do processo PulPress™, que possibilita a produção de baixo custo de perfis contínuos reforçados com fibra. Com o uso da espuma estrutural Rohacell®, é possível produzir geometrias de perfil com contornos que se modificam no comprimento, como raios ou espessuras. Esses perfis encontram aplicação, por exemplo, em para-choques ou barras de proteção frontais.

“Estamos extremamente honrados com essa nomeação”, disse Oliver Eyrish, responsável pelo Evonik Automotive Team, durante a entrega dos prêmios. Afinal, é a primeira vez que a Evonik participava em uma competição dessas na companhia de renomados fabricantes e fornecedores automotivos. Como desenvolvedores de materiais, nós estamos bem no início da cadeia de processos automotivos. “Mas estamos cheios de confiança de que em breve, com novos desenvolvimentos, estaremos novamente representados no prêmio AutomotiveINNOVATION.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Compostos para moldagem da linha de acrílicos da Evonik recebem nova certificação para indústria automotiva

06/06/2018

  • Unidades de produção em Worms e Xangai são certificadas segundo a norma IATF 16949:2016
  • A linha de produtos Molding Compounds atende aos critérios de qualidade da indústria automotiva para fornecedores sub-tier 1.
  • A certificação das fábricas dos EUA está prevista para 2019.

A linha de produtos Molding Compounds da linha de negócios Methacrylates, da Evonik, recebeu a certificação de duas unidades de produção de Plexiglas®, marca de polimetilmetacrilato (PMMA) da Evonik, de acordo com o padrão mais recente da indústria automotiva, a IATF 16949:2016.

Os certificados atestam que os requisitos de gestão da qualidade analisados como parte da auditoria foram atendidos no site alemão da empresa em Worms, para a produção dos compostos para moldagem Plexiglas® e Pleximid® e na unidade chinesa de Xangai para a produção do composto para moldagem Plexiglas®.

A certificação incluiu auditorias de processos comerciais em diversos setores como compras, controle de garantias, IT, calibragem, gestão do relacionamento com os clientes, gestão de fornecedores, marketing, recursos humanos, desenvolvimento de produto, desenvolvimento de processos, testes, sistema de gestão da qualidade, planejamento estratégico e vendas.

“Esta certificação representa um marco importante em nossa estratégia de continuar sendo o principal fornecedor de PMMA da indústria automotiva”, explica Siamak Djafarian, responsável pela linha de produtos Molding Compounds no segmento Performance Materials da Evonik. “Sabemos o quanto esta certificação é relevante para a maioria dos nossos clientes. Com esta bem-sucedida auditoria, enfatizamos o comprometimento com a qualidade e a confiabilidade dos nossos compostos para moldagem Plexiglas®.

Durante as auditorias, os peritos da Associação Alemã de Certificação de Sistemas de Gestão (DQS, na sigla em alemão) e do grupo SGS verificaram que os processos da linha de produtos Molding Compounds seguem à risca os padrões de qualidade determinados para o cumprimento dos requisitos da indústria automotiva também em relação aos seus fornecedores sub-tier 1. “A auditoria simultânea de duas fábricas em continentes distintos é algo que envolve grande complexidade e requer uma coordenação excepcional”, observa Volkhard Erb, da Gestão de SSMAQ na linha de negócios Metacrilatos, que acompanhou a certificação.

O novo padrão da International Automotive Task Force (IATF) substitui os padrões anteriores e a certificação segundo a norma ISO/TS 16949:2009, que perde a sua validade em 2018, e unifica as exigências gerais existentes em relação aos sistemas de gestão da qualidade na indústria automotiva.

A certificação das unidades de produção dos Estados Unidos da linha de produtos Molding Compounds segundo a IATF 16949:2016 está prevista para 2019.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Braskem lança nova linha de resinas modificadas de EVA

19/05/2018

Segundo a empresa, o lançamento proporciona um excelente soft touch, além de aumentar a produtividade, reduzir o peso e ser versátil em suas aplicações

Atenta à competitividade e demanda do mercado, a Braskem acaba de lançar uma família de resinas modificadas de EVA (copolímero de etileno e acetato de vinila). De acordo com a Braskem, a marca Braskem Evance oferece uma solução com resinas inovadoras de alto desempenho e avançada customização para cada tipo de aplicação. A novidade pode ser utilizada nos setores calçadista, automotivo, de construção civil, nas indústrias de transporte, de artigos esportivos, fios e cabos, entre outros.

“O papel da Braskem vai desde a criação da resina até a definição de um composto que atenda aos requisitos técnicos para diferentes aplicações, frente à gama do mercado de borracha e elastômeros, levando benefícios a transformadores, marcas e consumidores”, comenta Claudia Arruda, diretora comercial da Braskem.

As características do EVA modificado o tornam um produto competitivo em relação a outros elastômeros e a alguns tipos de borrachas. Para ser confortável – principal requisito da indústria calçadista – o material oferece soft touch e leveza, proporcionando uma melhor aderência na sola do produto quando em contato com o chão, afirma a Braskem. Já nos setores automotivo e construção civil, a linha pode reduzir o peso para algumas aplicações, além de uma redução no custo final da solução, garante a empresa.

“Temos potencial para alcançar as indústrias que usam elastômeros e borracha como fontes de matérias-primas e criar novas oportunidades com o Braskem Evance “, afirma Claudia.

A Braskem afirma que a sua linha Evance traz um processo produtivo mais simples, utilizando menos matéria-prima e diferenciando-se das atuais resinas do mercado, além de oferecer mais flexibilidade, leveza, resistência, conforto e toque emborrachado.

Fonte: Braskem

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ENAFER tem início com workshops técnicos

17/05/2018

Encontro Nacional de Ferramentarias ocorre em Caxias do Sul, RS, com expectativa de 350 participantes

Com a realização de oito workshops sobre novas tecnologias e serviços, teve início na manhã desta quinta (17), em Caxias do Sul, RS, o 11º Encontro Nacional de Ferramentarias (ENAFER). Os workshops constituem novidade no encontro, que nas 10 edições anteriores concentrava toda a sua programação em um único dia.

A realização dos encontros, em salas do Bloco M da Universidade de Caxias do Sul (UCS), a partir das 8h desta quinta (17), visa ampliar a oferta de informações estratégicas para os empresários e atender demanda de patrocinadores – aproximadamente 70 marcas nesta edição – que reivindicavam espaço para expor produtos e serviços, além de tratar de temas técnicos. Cada encontro, com duração de duas horas, tem a participação máxima de 70 inscritos.

A abertura oficial está programada para 9h da sexta (18), com manifestações dos presidentes Christian Dihlmann, da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (ABINFER), e Jaime Lorandi, do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás), entidades promotoras do ENAFER. A expectativa dos organizadores é reunir em torno de 350 participantes, de diferentes estados do Brasil. A programação da sexta contempla quatro palestras, duas mesas redondas e a assembleia geral da ABINFER. Todas as atividades serão concentradas no Bloco M da UCS.

Ações para preparar o futuro das empresas nortearão palestras de gestores de indústrias automotivas. O Diretor de Ferramentaria da General Motors do Brasil, José Antônio Zara, discorrerá sobre como os empresários devem preparar seus negócios para atender ao futuro da ferramentaria nacional, em termos de competência humana e tecnologia. Já Bruno Luís Ferrari Salmeron, diretor da Schulz Automotive, de Joinville (SC), centrará atenções na importância da governança como fator de sucesso da empresa. Ainda haverá palestra motivacional de Márcio Mancio sobre o tema Tropa de elite: A força da sua empresa.

Ao final da programação será realizada mesa redonda sobre a história da ferramentaria no Brasil com a participação dos empresários ferramenteiros mais experientes de Caxias do Sul. Também será prestada homenagem, com a entrega da medalha Herói Ferramenteiro, aos empresários Renato Henrique Leonardelli, Alcides Jerônimo Bonezi e Salustiano Lino Machado.

Rota 2030: sustentabilidade para o setor

O eixo central dos debates do ENAFER é o Programa Rota 2030, novo regime para o sistema automotivo em substituição ao Inovar-Auto, que teve sua vigência encerrada em dezembro de 2017. O formato do novo regime e suas condições interessa diretamente à indústria de ferramentais, que tem no segmento automotivo um de seus maiores clientes.

O Programa Rota 2030, que deve ser anunciado pelo governo ainda em maio, é considerado vital para dar sustentabilidade a todos os participantes da cadeia automotiva, pois demandará aumento no uso de conteúdos nacionais, criando mais e novas oportunidades de negócios. Os ajustes finais em discussão entre áreas do governo federal e setores empresariais diretamente envolvidos serão expostos por Igor Calvet, titular da Secretaria de Desenvolvimento e Competitividade Industrial do Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, durante palestra no início da tarde desta sexta (18).

Segundo o presidente da Associação Brasileira de Ferramentais (ABINFER), Christian Dihlmann, o setor tem consciência de que dificilmente se repetirão as diretrizes de funcionamento do Inovar-Auto. Porém, há um anseio claro por isonomia frente às condições de disputa verificadas no mercado externo.“Não queremos agir sem regras, mas quando se permite que outros países o façam e ainda se comprem moldes de lá, a luta fica injusta. O Brasil precisa gerar emprego, mas coloca regras demais, que inviabilizam a competitividade. Concorremos com países que não têm o mínimo respeito pelo meio ambiente, onde as indústrias não têm sequer que atender às normas de um conselho de engenharia e arquitetura. Deste jeito, as empresas brasileiras vão fechando, gerando desemprego e acabando com o poder aquisitivo da população. Se continuar assim, não haverá mercado consumidor interno nem para adquirir os produtos que vêm da China”, adverte.

Gelson de Oliveira, vice-presidente técnico da ABINFER, acrescenta que as regras do jogo devem ser claras para que o empresário possa definir a sua estratégia de negócio, direcionando ações para o mercado interno ou apostando no externo. Segundo ele, o Inovar-Auto garantiu que as ferramentarias se mantivessem ativas, mesmo com as dificuldades decorrentes da crise. “Teria sido muito pior sem o Inovar-Auto. Por isso, a necessidade urgente da aprovação do Rota 2030”, sustentou.

Oliveira, empresário do setor em Caxias do Sul, lembrou que, atualmente, a capacidade instalada nas ferramentarias atende em torno de 30% das demandas da indústria automotiva. Atualmente, o índice médio de atendimento é de 15%. “No momento, quem determina como e onde serão feitos os moldes é a matriz das montadoras. Por isso, a saída para resolver esta equação é uma política governamental, que é importante, inclusive, para as montadoras”, assinala.

A definição das regras é fundamental para que as empresas possam se preparar diante da perspectiva de retomada mais intensa da atividade econômica nos próximos anos. De acordo com José Alceu Lorandi, integrante do Conselho Fiscal da ABINFER, o ano de 2018 ainda será de instabilidade em razão do processo eleitoral de outubro, mas os seguintes, de 2019 a 2021, apontam para um desempenho mais consistente. “Já temos indicações de novos projetos no setor automotivo, o que nos impõe a adoção de medidas para atender às demandas futuras com capacidade tecnológica e de produção ”, alertou.

Para o 1º tesoureiro da entidade, Antônio Gaviraghi, este ano tem se apresentado como um dos melhores para sua empresa, a Gama Matrizes, que já investiu perto de R$ 6 milhões na compra de novos equipamentos, que ainda não instalados. A demanda, segundo o empresário, visa suprir moldes para produção de modelos automotivos já em linha de produção. “Menos de 20% dos pedidos é para projetos futuros. A maioria é para atender a necessidades atuais”, comentou.

Fortalecimento do associativismo

O ENAFER é o maior fórum nacional de discussões na área de moldes e ferramentais, realizado anualmente, de modo itinerante, em São Paulo (SP), Joinville (SC) e Caxias do Sul (RS), os principais polos brasileiros de produção destes itens para diferentes segmentos industriais. A última passagem por solo gaúcho foi em 2014, também em Caxias do Sul. O objetivo é traçar um panorama atual e futuro do setor, além de propor e articular ações de fortalecimento para empresas, fornecedores e parceiros.

De acordo com o empresário José Alceu Lorandi, o ENAFER é fundamental na defesa dos interesses de todo o setor, independentemente do porte da empresa. Assinala que reduzir ao mínimo possível as importações de moldes representa aumentar a geração de empregos, renda e impostos internamente. “Ao longo destes anos, evoluímos muito, inclusive no fortalecimento do associativismo para empregar forças na direção de interesses comuns”, destacou.

O tesoureiro da ABINFER, Antônio Darci Gaviraghi, acrescenta que os encontros têm gerado a oportunidade de que os participantes se vejam como parceiros e não como concorrentes, estabelecendo novas relações comerciais. “É o caso da minha empresa, que tem terceirizado alguns serviços com outras ferramentarias”, exemplifica. Também destaca ser importante o engajamento de mais empresários à entidade visando fortalecer a sua representatividade.

Fonte: Assessoria de Imprensa – ENAFER

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Solvay lança novas poliamidas para componentes de veículos elétricos, híbridos e autônomos

17/05/2018

A linha elétrica de poliamidas da Solvay focaliza-se em componentes elétricos e eletrônicos automotivos, incluindo grades na cor laranja para aplicações de alta tensão como conectores, disjuntores, interruptores e isolantes utilizados no mercado de mobilidade elétrica

A Solvay Performance Polyamides está anunciando a ampliação de seu portfólio de plásticos de engenharia de poliamida Technyl® para fornecer soluções adequadas para a indústria automotiva mundial.

Segundo a empresa, a ampliação do portfólio responde aos principais desafios e tendências do setor automotivo, entre as quais aumento de conectividade e autonomia, uma vez que tanto os veículos híbridos como os totalmente elétricos (xEV) e os autônomos compartilham uma necessidade comum e crescente de melhorar o desempenho dos seus componentes elétricos e eletrônicos.

A linha aprimorada Technyl® compreende soluções retardantes de chamas (FR, na sigla em inglês), produtos para automóveis elétricos em grades puros e de alta pureza e o novo grade de poliamida 6.6 livre de íons para aplicações em células de combustível, afirma a Solvay. Desenvolvida em estreita colaboração com fabricantes de equipamentos originais e parceiros de Tier 1, essa linha atende aos desafios em termos de custo, desempenho e sustentabilidade, garante a empresa.

“Também desenvolvemos uma série de grades Technyl® altamente estáveis, na cor laranja, pois continuamos a inovar em nosso portfólio para aplicações de veículos elétricos”, disse Nicolas Batailley, líder global de Mobilidade Elétrica da Solvay Performance Polyamides. “A cor laranja é a cor da moda para facilitar a identificação, pois nos concentramos em componentes projetados para lidar com altas tensões, como conectores, disjuntores e isoladores”, informou.

Um dos primeiros mercados abrangidos por esse novo produto é o chinês. Segundo Nicolas Batailley, a China está desempenhando um papel cada vez maior no campo da mobilidade elétrica. “Embora o país responda por quase um terço da produção automotiva mundial, a parcela de veículos híbridos e totalmente elétricos fabricados na China tem uma meta ambiciosa de chegar a 20% até 2025, o que representa quase sete milhões de veículos. Nossa linha Technyl® foi ampliada para ajudar a atingir esse objetivo desafiador”, afirmou.

A Solvay Performance Polyamides afirma que oferece um nível exclusivo de suporte para ajudar os clientes no processo de design geral, para que estes possam explorar as soluções de materiais Technyl® e acelerar o tempo de comercialização.

A oferta das novas soluções inclui simulação preditiva com DesignMMI® Technyl® (*), impressão 3D de protótipos funcionais baseados em poliamida com pós de Sinterline® PA6, bem como testes de desempenho da peça em centros de validação totalmente equipados – um deles, inclusive, instalado em Xangai, na China.

A Solvay é uma empresa de química de especialidades e de materiais avançados, cujos produtos e soluções são utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

(*) DesignMMI Technyl® é um serviço avançado desenvolvido pelo Digimat da e-Xstream

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Stratasys lança termoplástico com base de PEKK para processos FDM

01/05/2018

Novo material permite que fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho passem a usar a manufatura aditiva em peças expostas a químicos e altas temperaturas

A Stratasys , empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada, apresentou um novo termoplástico de alto desempenho com base de PEKK, o Antero™ 800NA, voltado para seu processo de modelagem por fusão e deposição – FDM.

Segundo a empresa, um material de PEKK (poli-éter-cetona-cetona) para manufatura aditiva FDM oferece vantagens importantes para muitos fabricantes, incluindo peças mais leves, estoques reduzidos e mais lucratividade.

A Stratasys afirma que o Antero 800NA tem desempenho melhor do que outros termoplásticos de alto desempenho, pois apresenta resistência química superior e liberação de gases ultrabaixa, além de possuir resistência a altas temperaturas e propriedades de uso excepcionais.

Fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho que desejam uma transição para um processo de manufatura aditiva estão entre os mais interessados no Antero 800NA.

De acordo com o fabricante do Antero 800NA, sua resistência química superior faz com que possa ser usado em componentes expostos a hidrocarbonetos, como combustíveis e lubrificantes, bem como a ácidos diversos. Além disso, sua baixa liberação de gases permite que seja utilizado em espaços confinados e ambientes sensíveis, como satélites, onde os materiais não podem liberar gás sob o vácuo. A alta temperatura de operação do Antero 800NA é projetada para que ele possa ser usado em aplicações sob o capô ou em compartimentos de motores, garante a Stratasys.

A manufatura aditiva customizada ou de baixo volume propicia vantagens de redução de custo em relação aos processos tradicionais de manufatura, nos quais o material é adquirido a granel (disponível apenas em formas e tamanhos limitados) e usinado até chegar a uma forma final. Esta técnica desperdiça uma quantidade considerável de material caro e necessita de tempo de execução maior. Com o processo aditivo, o fluxo de trabalho é mais rápido, uma vez que são produzidas peças mais leves, com topologia otimizada, o que também reduz significativamente desperdícios de material.

Outra vantagem importante do processo aditivo é que permite que os fabricantes produzam partes em PEKK sob demanda, eliminando a necessidade de um estoque, que poderia ficar inativo por anos antes de vir a ser necessário. A redução nos custos relacionados à manutenção do estoque significa maior lucratividade.

Além dos setores espacial, aeroespacial e automotivo, as indústrias-alvo incluem manufatura industrial de ponta e aplicações em petróleo e gás.

Ao contrário das peças PEKK feitas com alguns processos aditivos a base de pó, as peças do Antero 800NA criadas pelo processo FDM são mais duráveis e dimensionalmente estáveis, mesmo quando possuem dimensões muito grandes, afirma a Stratasys. Sua produção também é viável economicamente, mesmo em baixas quantidades.

De acordo com a fabricante do Antero 800NA, as suas vantagens do em relação a processos aditivos concorrentes incluem:

  • Melhor alongamento nos eixos X e Z, resultando em partes mais resistentes
  • Propriedades mecânicas consistentes
  • Custos vantajosos, mesmo na produção de baixo volume de unidades
  • Estabilidade dimensional em peças grandes
  • Vantagens da tecnologia FDM, incluindo facilidade de uso e liberdade de design

O Antero 800NA é o primeiro produto comercial da Stratasys numa nova família planejada de materiais com base de PEKK. Inicialmente, o material será oferecido com espessura de camada de 0,25 mm. Estão planejadas para lançamento futuro opções de espessura de camada adicionais.

O Antero 800NA deverá estar disponível para uso na Impressora 3D Fortus 450mc Production no segundo trimestre de 2018. A previsão para uso na Impressora 3D Fortus 900mc é o quarto trimestre de 2018. Usuários atuais da Fortus 450mc com o pacote de materiais de alto desempenho poderão utilizar o Antero 800NA sem taxas de licenciamento adicionais e os usuários da Fortus 450mc sem o pacote de materiais de alto desempenho podem comprar o pacote ou uma licença de material individual. Os sistemas da Fortus 450mc exigirão o upgrade de hardware Nylon 12CF, além de um novo bico extrusor e borda de purga para operar o material Antero 800NA.

A Stratasys é uma empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada para as indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, bens de consumo e educação.

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Chinaplas 2018: novas soluções da BASF reduzem o peso dos veículos

16/04/2018

A BASF irá apresentar na Chinaplas 2018 uma série de novas soluções em materiais para contribuir com as montadoras na redução de peso dos veículos, melhorando seu estilo e conforto. A feira será realizada de 24 a 27 de abril em Xangai, China.

Já em produção para o Hyundai Genesis G70 (foto), um novo farol está entre as soluções apresentadas. Integrando o design do farol, o termoplástico da BASF Ultrason® E possibilita um visual compacto devido ao seu desempenho superior sob condições de calor. A BASF também lançará uma nova solução moderna para maçanetas, fabricadas com um poliuretano termoplástico (TPU), que, segundo a empresa, confere excelente adesão aos materiais termoplásticos, suavidade e resistência a altas temperaturas, alinhadas a um bom amortecimento de vibrações para garantir maior conforto.

O assento de ônibus fabricado com espuma com memória (memory foam) trará um nível superior de conforto aos passageiros. O assento mantém sua estrutura mesmo após ser submetido ao teste de resistência com aplicação de cargas. Sua propriedade de baixo odor resulta em uma boa qualidade do ar para os passageiros dentro do ambiente confinado de um ônibus. As soluções da BASF para mobilidade ajudam a reduzir o consumo de combustível dos veículos, diminuindo o peso.  Como exemplo, um estribo que será apresentado na Chinaplas 2018 é 40% mais leve do que aquele fabricado com materiais convencionais.

Fonte: BASF; Foto: Hyundai

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Solvay lança polímero híbrido de Poliarilamida com fibra de carbono e fibra de vidro para aplicações de alto desempenho

25/10/2017

O novo material é destinado à produção de componentes longos, finos e leves para aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, automotivas e em bens de consumo

A Solvay, fornecedora global de polímeros especiais, está fazendo o lançamento do Ixef® 3012, um polímero de poliarilamida (PARA) reforçado com 55 por cento de fibra de carbono e fibra de vidro. O novo material foi desenvolvido para proporcionar resistência e rigidez extremamente elevadas combinadas com menor densidade e um acabamento de superfície excepcional, afirma a Solvay.

“O Ixef® 3012 PARA destina-se a componentes longos, finos e leves que não precisam de pintura e são capazes de atender a funções mecânicas exigentes em aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, automotivas e de bens de consumo”, disse Thomas Kohnert, Gerente dos Produtos Ixef®, Kalix® e Omnix® da unidade global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“A união híbrida de fibra de carbono e fibra de vidro oferece superior característica técnica de flexão e abre um amplo potencial de substituição para o metal, com redução de peso e integração de sistemas, enquanto a sua alta capacidade de fluidez permite a moldagem econômica por injeção de peças delicadas com longos caminhos de fluxo durante o processo produtivo”.

Além da alta rigidez e resistência ao impacto, o Ixef® 3012 PARA exibe excelente resistência à fluência e conduz eletricidade, assegura a Solvay. O seu perfil de propriedade tem um encaixe de mercado ideal em aplicações complexas de lamelas de ventilação de ar automotivas e alavancas do corpo da borboleta para componentes de drone, peças de fixação de câmera de ação e encaixes de cantilever (peças sustentadas em apenas uma extremidade).

O Ixef® 3012 PARA complementa o Ixef® 3008 PARA já existente, reforçado com 30 por cento de fibra de carbono da Solvay, e está comercialmente disponível, em todo o mundo, na cor preta.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Polímeros da Evonik são usados nos faróis dianteiros do Classe C da Mercedes Benz

25/09/2017

Os materiais usados como elementos óticos em faróis automobilísticos têm de satisfazer a requisitos exigentes em termos de transmissão de luz, resistência à temperatura e resistência UV – este é o caso de três compostos para moldagem Plexiglas® e Pleximid®, usados no LED Intelligent Light System da Automotive Lighting, que a Mercedes-Benz está instalando no seu modelo Classe C.

Os motoristas devem ser capazes de reagir prontamente a situações perigosas mesmo com pouca luz ou na escuridão, razão pela qual os fabricantes e fornecedores automotivos estão usando lâmpadas cada vez mais potentes. Seja a tecnologia halógena, de luz de xenônio ou LED, todas têm uma coisa em comum: as fontes luminosas necessitam de um material envoltório que direcione a sua luz para a pista. Nos faróis, essa função vem sendo exercida há tempos por lentes de coberturas perfiladas. Atualmente, a distribuição da luz se dá por meio de refletores de forma livre, calculados numericamente, ou por sofisticados módulos de projeção diretamente no farol. Estes se distinguem por meio de placas de cobertura transparentes, de estética atraente.

Luz Inteligente

“As funções diferentes de um farol dianteiro impõem requisitos diferenciados em relação ao material usado”, explica Klaus Kratschmann, responsável pelo ID na Automotive Lighting. No sistema LED Intelligent Light System, por exemplo, que a Automotive Lighting vem produzindo para a Mercedes desde 2013, dois módulos de projeção assumem em conjunto a função de luz baixa. A flexibilidade desses módulos supera as possibilidades oferecidas pela luz de xenônio: por exemplo, a distribuição da luz é ajustada de acordo com a velocidade do carro e a situação ambiente. “O farol ilumina a superfície da pista de um modo específico, conforme a situação”, diz o Dr. Ernst-Olaf Rosenhan, responsável por inovações em faróis na Automotive Lighting. Com essa finalidade, os módulos são equipados com arranjos de LED, cabeçotes óticos e uma lente de projeção fabricada com Plexiglas® Heatresist FT 15 da Evonik. “O material oferece excelente transmitância de luz para a nossa aplicação”, afirma Henning Weinhold, engenheiro de iluminação na Automotive Lighting. Além disso, o polimetilmetacrilato (PMMA) da Evonik evita a ocorrência de margens coloridas incômodas da periferia das lentes . A razão disso é a baixa birrefringência ótica do material e seu número Abbé simultaneamente alto, assegurando que os efeitos de dispersão sejam mantidos em níveis mínimos, garante a empresa.

Além disso, afirma a Evonik, o Plexiglas® é totalmente incolor e transparente – o que aponta para uma outra característica dos LEDs: eles oferecem uma cor clara similar à da luz do dia, sendo, por isso, mais suaves para os olhos do condutor. Essa qualidade ótica é mantida de modo duradouro no Plexiglas®. Mesmo após vários anos, o material não perde a sua alta transmitância e oferece uma quantidade de iluminação consistentemente alta, assegura a Evonik. O material também não é afetado pelas altas temperaturas que predominam nos faróis, garante a empresa.

Resistência ao calor

Por todas as suas vantagens quando usados em faróis, os LEDs também submetem os materiais nele utilizados a uma dura prova: dependendo do tipo e design dos elementos óticos, podem ocorrer temperaturas bem superiores a 100ºC – e isso por longos períodos de operação.

Mas as coberturas, as lentes e as guias de luz não devem se deformar, descolorir ou ficarem opacas. “E isso é algo que simplesmente não é garantido quando se trata de plásticos transparentes. Materiais como o policarbonato, e mesmo as suas variantes resistentes a temperaturas, ficam amarelos com o tempo. Por esse motivo, a quantidade de iluminação é reduzida e o brilho ótico é perdido”, revela Martin Mohrmann, gerente de marketing técnico do Setor Automotivo da Evonik. Os compostos para moldagem especiais Plexiglas®, por outro lado, são otimizados em relação a variados requisitos de temperatura; o Plexiglas® Heatresist FT15, por exemplo, resiste ao stress térmico em módulos de projeção sem nenhum problema, afirma a Evonik.

Apropriada para temperaturas ainda mais altas é a especialidade Pleximid®, que consiste do polímero polimetilmetacrilimida (PMMI), assegura a Evonik. Ele se mantém totalmente estável quando submetido ao stress térmico de longo prazo: em um teste de resistência de 40 dias a 150º C, praticamente não ocorreram alterações na transmissão, no índice de amarelamento ou na opacidade. Por essa razão, o material é usado em muitos faróis das atuais séries da Mercedes-Benz, como guia de luz nas lâmpadas curvas em forma de tocha usadas durante o dia. Nesse componente, os LEDs são instalados muito próximos do guia de luz, fazendo com que as temperaturas se elevem rapidamente até 130 graus. Com o Pleximid®, afirma a Evonik, a quantidade de iluminação se mantém consistentemente alta, mesmo após vários anos. “Isso é importante porque as luzes diurnas permitem que o veículo seja visto claramente por outras pessoas na estrada”, explica Mohrmann.

Aparência homogênea

O que também contribui para a visibilidade são os sinalizadores pisca-pisca, os quais, no LED Intelligent Light System, consistem de seis elementos óticos individuais. O aspecto especial neste caso é o fato de que os designers decidiram não adotar uma cobertura colorida, optando, em vez disso, por um composto padrão Plexiglas® 8N transparente. Esse material possui uma temperatura de deflexão térmica (HDT) satisfatória, apropriada para o stress térmico relativamente baixo nesse componente. “Foi importante para nós criarmos contornos reduzidos e puristas para o Mercedes-Benz Classe C, que enfatizassem a sua tecnologia inteligente”, conta Stefan Handt, diretor de Exterior Design, Lights & Parts da Mercedes-Benz.

Já que os LEDs dos sinalizadores emitem uma luz amarela, nós pudemos permitir o uso de uma cobertura colorida para a luz indicadora de direção (pisca-pisca), optando pelo Plexiglas® transparente, que transmite a cor com fidelidade. Isso melhora a aparência global do farol dianteiro”. Os faróis dianteiros conferem ao Mercedes-Benz Classe C a sua aparência distintiva, típica da marca.

A Evonik é fabricante mundial de produtos de PMMA comercializados sob a marca Plexiglas® e Pleximid® na Europa, na Ásia, na África e na Austrália, e sob a marca Acrylite® e Acrymid nas Américas.

Fonte: Evonik

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Tecnologia “Fast RTM” para a fabricação de peças automotivas em compósitos é apresentada em São Paulo

13/09/2017

O Comitê Automotivo da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) trará a São Paulo (SP), no dia 14/09, Jerome Raynal, executivo do conglomerado francês IS Group. Raynal apresentará uma palestra sobre Fast RTM, novo processo de fabricação de peças automotivas de compósitos.

Intitulado “Fast RTM, a evolução de um processo”, o trabalho de Raynal detalha as características da tecnologia que possibilita a produção, em ciclos de 120 segundos, de peças estruturais e complexas de compósitos de até 3 metros. “Por permitir a completa automação dos processos de alta velocidade, o Fast RTM deve ser considerado o futuro das tecnologias de RTM”, comenta Raynal.

O Fast RTM garante índices de impregnação dos reforços mecânicos – fibras de vidro e carbono, por exemplo – mais rápidos do que os apresentados pelas tecnologias convencionais de RTM. “Também é compatível com resinas termofixas e termoplásticas, o que torna o processo mais flexível e adaptado às necessidades das montadoras”. Capôs, para-choques e tetos são alguns exemplos de peças que podem ser moldadas via Fast RTM.

A tecnologia de Fast RTM foi desenvolvida por um pool de empresas globais, que contaram com o suporte do Instituto de Pesquisa e Tecnologia M2P. Neste ano, a tecnologia conquistou o JEC Awards na categoria “Inovação”, a principal premiação da indústria global de compósitos.

Para Gilmar Lima, presidente da Almaco, a apresentação do Fast RTM às montadoras brasileiras ajudará a repensar o papel dos compósitos, “que, sem dúvida, são uma das principais opções de materiais para o desenvolvimento de peças estruturais e de baixo peso”, ele observa. “Por conta da crise econômica, as nossas empresas deixaram de investir em tecnologia e gestão. Mas chegou a hora de virarmos esse jogo e recuperarmos o tempo perdido”, complementa Lima.

Resultantes da combinação entre polímeros e fibras, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água e tubos a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Serviço:
Palestra: “Fast RTM, a evolução de um processo”, de Jerome Raynal (IS Group/França)
Quando: 14/09 – 11h
Onde: Restaurante Rubayat Alameda Santos – Sala Brasil
Valor: R$ 400,00 (almoço incluso)
Inscrições: marketing@almaco.org.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco; foto JEC Group

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