Archive for the ‘Indústria Automotiva’ Category

Evonik inicia produção de sílica precipitada na Carolina do Sul

15/11/2018

  • Crescente demanda por sílica para pneus com baixa resistência ao rolamento a fim de economizar combustível
  • Investimento de cerca de US$ 120 milhões cria mais de 40 novos empregos
  • Nova sílica customizada para pneus de SUVs que economizam combustível também é produzida na Carolina do Sul.

A Evonik Industries deu início às operações em sua nova planta de sílica precipitada para a indústria de pneus na Carolina do Sul (EUA). A empresa investiu cerca de US$120 milhões nessa fábrica de escala mundial em resposta à alta demanda por sílica precipitada da indústria de pneus na América do Norte. O setor automotivo depende da sílica precipitada de alta dispersão para produzir pneus com maior resistência à rolagem e melhor aderência em pistas molhadas. As sílicas integram os Smart Materials, um dos quatro motores de crescimento estratégico da Evonik.

“A abertura da nova fábrica (foto) representa uma etapa importante no fortalecimento da nossa posição como parceiro global da indústria de pneus”, disse Harald Schwager, vice-presidente da diretoria executiva da Evonik. “Ao expandir as nossas atividades no setor da sílica, estamos seguindo uma estratégia clara. Além de incorporar as atividades da Huber Sílica, estamos ampliando de maneira contínua as nossas capacidades de sílica.

A proximidade aos principais clientes da indústria de pneus foi o fator decisivo para a escolha do site da Carolina do Sul. Johannes Ohmer, membro da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH, disse: “A partir daqui, planejamos abastecer os nossos clientes locais com produtos inovadores e soluções customizadas”. A Evonik também vai produzir a recém-desenvolvida sílica ULTRASIL® 7800 GR no local. Em decorrência de sua área superficial específica maior, a ULTRASIL® 7800 GR confere mais rigidez ao composto da banda de rolagem sem impactar de maneira negativa a sua processabilidade. Por esse motivo, esse produto é particularmente apropriado para SUVs, veículos que têm como principal mercado global os Estados Unidos.

A construção de uma nova unidade de produção em Charleston cria mais de 40 novos empregos.

A Evonik é uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas. Com mais de 36.000 colaboradores, a Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2017, a empresa gerou vendas da ordem de 14,4 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,36 bilhões de Euros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Lord agenda o lançamento de dois adesivos na Feiplar

01/11/2018

  • À base de acrílico e poliuretano, produtos são ideais para a colagem de peças de compósitos
  • Consumidos principalmente por montadoras

Subsidiária local da norte-americana Lord Corporation, e especializada na fabricação de adesivos estruturais, a Lord participa mais uma vez da Feiplar, principal feira do setor latino-americano de compósito, que ocorre de 06 a 08 de agosto de Novembro, no Expo Center Norte, em São Paulo (SP).

Desta vez, a empresa programou para o evento o lançamento de dois produtos. O primeiro, denominado Lord 852/25GB, é um adesivo base acrílico indicado para a colagem tanto de compósitos como de metal. “É o produto do nosso portfólio que apresenta atualmente o melhor desempenho pois combina grande uniformidade de colagem e alta resistência em razão da coesão interna muito grande, com maior alongamento, que são características desejáveis em adesivos de alta performance”, explica Andrios de Souza, supervisor de vendas da Lord.

Em comparação às gerações anteriores de adesivos acrílicos da Lord, Souza afirma que a novidade garante uma performance até 15% superior em termos de resistência – o percentual pode variar conforme o tipo de colagem. “A despeito dessa melhora importante de desempenho, o preço permanece bastante competitivo”. Fabricado no Brasil, o Lord 852/25GB já está sendo usado por montadoras de ônibus e fabricantes de pás eólicas.

A outra novidade da Lord na Feiplar faz parte da categoria de adesivos conhecida como “PU Fast”, isto é, formulações à base de poliuretano caracterizadas pela cura rápida. Chamado de Lord Fusor 2001/2003 NG, o produto mantém o mesmo tempo de aplicação (open time) dos adesivos PU convencionais, mas reduz de 2h30 para 45 minutos o tempo de manuseio da peça (handling time). “Por conta dessa curva de cura bem mais rápida, o Lord Fusor 2001/2003 NG propicia um ganho de produtividade de 25%”, calcula o supervisor de vendas da Lord.

Tal característica, observa Souza, atende a uma das principais demandas das montadoras, alvo principal do lançamento da Lord. “É o produto ideal para a colagem de para-choques, tetos e painéis, entre outras peças de compósitos presentes em ônibus, caminhões e veículos agrícolas”.

Sob o ponto de vista da aplicação, o Lord Fusor 2001/2003 NG é similar aos demais adesivos à base de PU produzidos pela Lord. “Apresenta a mesma viscosidade da geração anterior. Assim, o usuário não precisa fazer qualquer alteração na sua linha para utilizar essa nova formulação”.

Novo Stark

Outra atração do estande da Lord será a apresentação do Stark, novo jipe da TAC Motors. Parceira da TAC desde 2008, quando teve início o projeto de desenvolvimento do veículo, a Lord fornece o adesivo Lord LA 034/19 para a colagem do capô do Stark.

“Em paralelo, existem outros projetos de ampliação do uso dos nossos adesivos nos modelos montados em Sobral pela TAC, sobretudo focados em melhorias de processo e redução de peso”, comenta Tiago Fruet, gerente de contas sênior da Lord.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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Dow apresenta soluções em poliuretano durante a Feipur 2018

30/10/2018

– Sob o conceito “Transforme a Sensação”, companhia aposta em tecnologias voltadas para colchões, calçados, infraestrutura, construção civil e automóveis
– Diretamente do evento, Maurício Arruda, arquiteto, designer e apresentador, fará uma live no Facebook da Dow mostrando as principais opções do mercado para proporcionar bem-estar ao dia a dia das pessoas

A Dow, uma das empresas líderes globais no fornecimento de soluções de poliuretano (PU), exibirá seu portfólio para espumas rígidas e flexíveis durante a Feipur 2018. A companhia apresenta sua completa linha de tecnologias dividida nas plataformas ComfortScience, InsulationScience, DurableScience e Mobility. Sob o conceito “Transforme a sensação”, pretende mostrar a versatilidade do material em aplicações que promovem conforto, bem-estar, segurança, eficiência energética, inovação e sustentabilidade para diferentes setores.

Sendo uma companhia integrada na produção de poliol na América Latina, a Dow afirma ter o compromisso de entregar aos clientes soluções customizadas em poliuretanos que atendam às necessidades mais específicas de cada mercado. “Temos vivido uma grande transformação na Dow que nos permite entender melhor os desafios da cadeia de valor e as demandas dos nossos parceiros para oferecer produtos mais inovadores e sustentáveis. Dessa forma, conseguimos contribuir para que eles desenvolvam produtos finais de melhor qualidade e alto valor agregado, tornando a experiência dos consumidores mais agradável, simples e positiva”, ressalta Edilson Machado, diretor de Marketing do negócio de Poliuretano da Dow na América Latina.

Destaques na Feipur

Em InsulationScience, o foco da Dow são as tecnologias de poliuretano para melhorar a eficiência energética na cadeia do frio e garantir o conforto térmico nas construções. Durante o evento, os destaques são os painéis sanduiche, desenvolvidos com espumas rígidas de Poliuretano (PUR) /Poliisocianurato (PIR) sob as linhas Voracor™ e Voratherm™. “Este é um novo modelo construtivo que acompanha as tendências do país. A região latino-americana está em busca de opções mais inteligentes e sustentáveis, com uma série de benefícios quando comparados à construção convencional, como por exemplo leveza, menor geração de resíduos, aumento de produtividade e redução dos gastos com a conta de energia e ar condicionado” reforça Machado.

Em ComfortScience, a Dow apresenta diversas opções em espuma flexíveis para colchões, travesseiros, mobiliários e calçados que, segundo a empresa, proporcionam mais conforto para o consumidor. Muitas vezes, esse atributo é um conceito subjetivo para as pessoas, mas a companhia identificou três dimensões para explicá-lo cientificamente: Ergonomia, Microclima e Sensorial. Ao configurar essas qualidades de acordo com as especificações de cada cliente, é possível responder a diferentes necessidades e adaptar o produto para oferecer a experiência mais confortável possível. O portfólio de especialidades e a expertise técnica da empresa possibilita customizar as propriedades de cada tipo de espuma, permitindo, inclusive, o desenvolvimento de colchões com mais inovação, como os colchões em caixa – tendência mundial já mais consolidada nos Estados Unidos e Europa, que chega à América Latina.

A plataforma de DurableScience, especializada em soluções industriais de alto desempenho e durabilidade para aplicações em compósitos, revestimentos, elastômeros, adesivos e selantes, promove na Feipur os aglutinantes de borracha para superfícies de pistas de esporte e lazer. “Os polímeros da linha VoramerTM são fáceis de aplicar, têm propriedades de coesão superiores e podem ser combinados com pneus usados, ajudando na economia circular desse material e combatendo um problema grave de resíduos sólidos”, relata o executivo. Além disso, segundo a Dow, o VoramerTM permite a fabricação de pisos com maior absorção de impacto e propriedades antiderrapantes que atendam as normas técnicas de segurança (ABNT NBR 16071-3) e as exigências de qualidade e segurança do Instituto Nacional de Avaliação da Conformidade em Produtos (INNAC).

Por fim, a plataforma de Mobility, fornecedora de soluções para o mercado de automóveis, destaca possibilidades que, segundo a Dow, melhoram a performance dos veículos, trazendo conforto ergonômico, isolamento acústico, durabilidade, segurança e peso – o que contribui para redução dos gastos com combustível. Sob a linha SpecflexTM, a Dow oferece opções em poliuretano para assentos, encostos de cabeça e aplicações sob o capô e que promovem baixas emissões de substâncias tóxicas que prejudicam a saúde e o meio ambiente, como compostos orgânicos voláteis (COV) e aldeídos.

As tecnologias das plataformas de negócios mencionadas acima, bem como mais informações sobre o portfólio da Dow e tendências em poliuretanos, podem ser conferidas na Mundo PU, um portal de conteúdo online que reúne as principais novidades, soluções e aplicações do setor para clientes, profissionais, acadêmicos e estudantes.

Live no Facebook

Em 06 de novembro, às 16h30, a Dow promove um encontro de clientes com o arquiteto, designer e apresentador Maurício Arruda. Ele fará uma transmissão ao vivo no Facebook diretamente do estande da companhia, mostrando as principais opções para proporcionar bem-estar ao dia a dia das pessoas. Para acompanhar, acesse a página “Dow e Maurício Arruda na Feipur 2018”.

Palestras técnicas

– Soluções versáteis e inovadoras que minimizam o impacto do aquecimento global garantem desempenho superior, além de seguirem as regulamentações e as tendências do mercado
Palestrante: Renan Mendoza, especialista técnico
Data: 06 de novembro, às 13h40

– Tecnologias inovadoras que minimizam as emissões de carbono nos automóveis
Palestrante: André Ritter, especialista técnico
Data: 07 de novembro, às 13h

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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IPA conquista certificação IATF 16949:2016 para o setor automotivo

19/10/2018

Fabricante de tanques de combustível também possui as chancelas ISO 14001 e VDA 6.3 para a Volkswagen; auditorias foram realizadas pela DQS do Brasil

A IPA, empresa nacional que atua no setor de produtos de plástico fabricados por processos de sopro e injeção, especializada na fabricação de tanques de combustível, acaba de conquistar as certificações IATF 16949:2016 e ISO 9001:2015 (ambas para a unidade de Jaguariúna-SP), sendo que a primeira atende aos requisitos mais recentes do setor automotivo e é uma das mais importantes chancelas para o segmento.

Com isso, a IPA fecha o ciclo das duas certificações para todas as suas plantas no Brasil – além de Jaguariúna, as unidades de Caçapava-SP, Gravataí-RS, Porto Real-RJ e Anchieta, em São Bernardo do Campo-SP, também já haviam obtido as duas chancelas em 2017. Para Alexandre Keiji, diretor de Engenharia da IPA, “os reconhecimentos obtidos nos últimos anos em todas as fábricas comprovam que a empresa está evoluindo constantemente no desenvolvimento do controle de seus processos, dentro de um conceito globalizado e padronizado que é exigido atualmente pelas montadoras em todo o mundo”.

Além da IATF 16949 e da ISO 9001, a IPA também é certificada na ISO 14001 (Sistema de Gestão Ambiental), obtida em 2018 para a unidade de Gravataí-RS. O objetivo da empresa é que as outras unidades também consigam a mesma certificação até 2019. E, especificamente para o setor automotivo, a empresa possui o selo VDA 6.3 – para a Volkswagen – para três de suas fábricas, em Caçapava, Jaguariúna e Anchieta (esta com nota 90A). A norma VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) foi desenvolvida pela indústria automotiva da Alemanha para certificação do sistema de gestão da qualidade dos fornecedores de montadoras do país, como Volkswagen, Audi, BMW, Porsche, Mercedes-Benz e outros. Com isso, a IPA está credenciada como fornecedora para a fabricante alemã.

As auditorias foram realizadas no 2º semestre de 2018, em processo conduzido pela DQS do Brasil, com foco no comprometimento pela melhoria contínua da qualidade dos processos, produtos e atendimento aos requisitos dos clientes dentro da operação. Entre os pontos positivos destacados pelos auditores estiveram a sistemática de planejamento anual, a sistemática de análise de risco para gestão de auditorias, a competência para realização de auditorias internas de processo com base nos requisitos de clientes, as verificações de produtos diárias em cada processo de manufatura e a experiência dos operadores de produção.

A implementação de kaizens (metodologia que permite baixar custos e aumentar a produtividade) e os resultados alcançados como a redução de estoques de componentes na montagem – por meio da estratégia de gestão FIFO (first in, first out) em tanques e gargalos – também serviram para fortalecer o engajamento da equipe.

O CEO da IPA, Tarcísio Telles, completa: “essa é uma conquista de todos os envolvidos. O conjunto de certificações envolvendo todas as unidades mostra que continuamos buscando o nível máximo tanto no aperfeiçoamento das nossas operações como no atendimento de demandas cada vez mais rígidas e específicas dos clientes”.

Fundada em 1997, a IPA fabrica tanques e tubos de combustível para veículos, reservatórios de água e de expansão, entre outros, fornecendo para as principais montadoras do País. A empresa conta com 600 colaboradores distribuídos em suas quatro unidades de produção industrial no Brasil e na Argentina, em Caçapava e Jaguariúna (SP), Gravataí (RS) e Zárate (ARG). Outras duas – Porto Real (RJ) e Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP) – operam como unidades de montagem, totalizando mais de 84 mil m2.

Fonte: Assessoria de Imprensa – IPA

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Evonik inaugura instalações de teste para engrenagens plásticas de alto desempenho em Darmstadt (Alemanha)

19/10/2018

Esta engrenagem, confeccionada em PEEK, é exemplo de peças que serão testadas na nova bancada de teste de engrenagens da Evonik no Friction and Motion Competence Center em Darmstadt.

Seja em bombas de ARLA 32 ou de óleo, diferenciais de balanço de massa, motores elétricos ou sistemas de sensores para interiores de veículos, os níveis de desempenho que se esperam das engrenagens de materiais sintéticos estão sempre aumentando.

Essa realidade demanda o desenvolvimento de sistemas de engrenagens que possam operar em condições secas e lubrificadas, não só em veículos, mas também em máquinas e equipamentos.

A Evonik afirma que seus produtos à base de resinas PEEK, Poliimidas e Poliamidas são adequados para esse tipo de aplicação.

Menos atrito, menor consumo de energia

Estudos comprovam que se perde até 20% da energia de um automóvel para o atrito que ocorre “debaixo do capô do motor”. É por isso que as engrenagens instaladas em motores e transmissões desempenham uma função particularmente importante. Elas têm de funcionar com alta precisão, ao mesmo tempo em que resistem a grandes desvios de tolerância causados por fatores externos como umidade, lubrificação e variação de temperatura.

Uma vez que as engrenagens plásticas de alta tecnologia estão associadas a menores perdas por atrito que as engrenagens metálicas convencionais, elas podem reduzir não só o consumo de combustível e de energia, mas também o custo envolvido no intensivo retrabalho do metal. Além disso, as engrenagens plásticas oferecem o benefício adicional de serem muito mais silenciosas.

A Evonik oferece uma variedade de compostos para moldagem, já usados há anos em engrenagens de alto desempenho, incluindo a linha de PEEK, Vestakeep®, reforçados e não reforçados, especificamente aditivados para atender aos diferentes requisitos dos clientes. Além de outros produtos como: a poliimida P84® NT, a poliamida 12 Vestamid® e a poliftalamida Vestamid® HTplus.

Nova bancada de teste para engrenagens plásticas

Em setembro de 2018, foram instalados os equipamentos de teste de engrenagens plásticas no Friction and Motion Competence Center, em Darmstadt (Alemanha), com o objetivo de estimular novos desenvolvimentos, atuando em estreita colaboração com os clientes em aplicações específicas.

A nova bancada de teste para engrenagens pode ser operada a temperaturas variando de -20°C a 260°C, dependendo da lubrificação, ou em operação a seco (dry-run).

“Os resultados nos trazem importantes características de engrenagens, como resistência do pé do dente ou do flanco do dente, além de dados sobre abrasão. É possível até mesmo estabelecer diferentes condições de processo e simular condições de lubrificação”, afirmam David Schmitz e Volker Strohm a respeito das novas opções para o desenvolvimento de compostos customizados para aplicações futuras. Os dois atuam no desenvolvimento de aplicações na linha de negócios High Performance Polymers da Evonik e apresentaram suas primeiras experiências com a palestra sobre “Redução de Atrito e Abrasão com Polímeros de Alta Performance” no FAKUMA Forum, em 18 de outubro .

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay vai aumentar em 35% a produção de polímero especial PVDF para atender ao crescimento da demanda por baterias de veículos elétricos

04/10/2018

A Solvay aumentará em 35% a capacidade de produção de seus polímeros de alto desempenho da linha Solef® PVDF (fluoreto de polivinilideno) para atender ao forte crescimento da demanda global, principalmente para aplicações em baterias de íon-lítio para veículos elétricos.

“A decisão da Solvay de aumentar a capacidade do Solef® PVDF, em nossa planta industrial de Tavaux, na França, mostra nosso compromisso contínuo para atender às crescentes necessidades de nossos clientes em todo o mundo”, disse Michael Finelli, Presidente da Unidade de Negócios Global Specialty Polymers da Solvay.

A nova capacidade, com investimento em novos ativos (máquinas e equipamentos), deverá entrar em operação até o final de 2019.

Os polímeros especiais da linha Solef® PVDF otimizam a eficiência do armazenamento de energia e contribuem para redução do peso da bateria em veículos elétricos e aparelhos eletrônicos de consumo.

Outras aplicações desses polímeros que têm registrado crescimento de vendas ocorrem em tubos e revestimentos na exploração e produção de petróleo e gás em plataformas offshore e em membranas para purificação de água.

A Solvay tem sede em Bruxelas (Bélgica) e emprega 26.800 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017, resultando em uma margem de EBITDA de 22%. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia. Os produtos da Solvay são usados em diversos mercados finais globais, em produtos como aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações.

Fonte: Solvay

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DSM anuncia novo filamento de Poliamida 6/66 com 10% de fibra de carbono para Impressão 3D

30/09/2018

A Royal DSM anunciou em 18 de setembro o lançamento de seu novo filamento PA6 / 66 com fibra de carbono Novamid® ID1030 CF10 para impressão 3D. Apesar do baixo teor de fibra de carbono (10%, que é muito mais baixo do que outros polímeros com reforço de carbono) , o material produz protótipos funcionais e peças industriais com propriedades próximas do que normalmente só é possível através de moldagem por injeção, garante a DSM. Ao mesmo tempo, apresenta a mesma facilidade e a rapidez de impressão dos plásticos não reforçados.

“A tecnologia FFF está crescendo rapidamente, para uso tanto em protótipos quanto em aplicações industriais”, disse Hugo da Silva, vice-presidente de Manufatura Aditiva da DSM. “Com materiais de alto desempenho como o nosso novo filamento reforçado com fibra de carbono, os fabricantes podem utilizá-lo em muitas outras aplicações, tais como protótipos funcionais e peças industriais estruturais e duráveis para uso em ambientes agressivos.”

Reforçado com apenas 10% da fibra de carbono real – muito menos do que a maioria dos materiais com reforços de carbono – o Novamid ID1030 CF10 3D foi projetado para imprimir peças estruturais claramente mais fortes, rígidas e resistentes, com maior resistência e módulo de tração, alta estabilidade dimensional e livre de empenamentos, assegura a DSM.

Essas excelentes propriedades mecânicas e aparência suave tornam o material indicado para uma ampla variedade de aplicações que exigem desempenho robusto, possivelmente a temperaturas elevadas, como por exemplo, aplicações automotivas sob o capô, gabaritos e acessórios de fabricação, peças funcionais de alto desempenho, próteses e outras, afirma a empresa holandesa. É também um material para aplicações leves em vários mercados verticais.

O material pode ser impresso em máquinas padrão de fabricação de filamentos fundidos (FFF) com um bocal endurecido. Testes mostraram que os usuários podem operar suas impressoras com as mesmas velocidades em que trabalham com plásticos não reforçados, ao mesmo tempo em que obtêm resistência e absorção de impactos consideravelmente melhores.

O Novamid ID 1030 CF10 foi testado em várias plataformas FFF abertas, incluindo no GermanRepRap e no novo Ultimaker S5.

Fonte: Royal DSM

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Evonik aumenta capacidade para sílica precipitada na Turquia

02/08/2018

  • Investimento fortalece o motor de crescimento Smart Materials
  • Uma capacidade adicional de 40.000 toneladas estará disponível a partir de 2020

A Evonik Industries continua expandindo a sua capacidade de produção de sílica, em resposta à alta demanda da indústria de pneus. A sílica precipitada é um ingrediente essencial nos pneus com baixa resistência à rolagem e, como parte dos Smart Materials, pertence a um dos quatro motores de crescimento estratégicos da Evonik, com expansão de mercado e potencial de margem acima da média.

A empresa vai aumentar em 40.000 toneladas a sua capacidade de produção anual de sílica precipitada no site existente em Adapazari (Turquia). O volume do investimento se situa na faixa inferior dos dois dígitos de milhões de euros. A Evonik e a EGE KIMYA operam uma joint venture na Turquia. A inauguração do novo complexo de produção está prevista para 2020. Além de produzir a sílica para borracha Ultrasil®, a unidade também vai atender à crescente demanda por sílica precipitada.

“Como parceira de peso da indústria de pneus e uma das maiores produtoras de sílicas, como o Ultrasil®, estamos reagindo à maciça demanda da indústria e fortalecendo a nossa parceria com os fabricantes de pneus”, diz Dr. Johannes Ohmer, integrante da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH.

“Trata-se de uma resposta consistente ao desafio de fornecer, de modo confiável, produtos inovadores e soluções customizadas aos nossos clientes regionais”, destaca Andreas Fischer, responsável pela linha de negócios Silica. A Evonik está realizando essa expansão em Adapazari em apoio à alta demanda pela sílica de alta dispersão (HD), usada na produção dos Pneus Verdes, especialmente de clientes no sudeste europeu e no Oriente Médio. Graças à sua resistência significativamente menor à rolagem, os Pneus Verdes economizam uma quantidade considerável de combustível em comparação aos pneus tradicionais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Lord lança adesivo poliuretano de cura rápida

29/07/2018

Lançamento da Lord tem como alvo a indústria automotiva

Especialista no desenvolvimento de adesivos estruturais e coatings, a Lord, subsidiária local da norte-americana Lord Corporation, anuncia o lançamento do Lord Fusor 2001/2003 NG. À base de poliuretano (PU), o produto é indicado para a colagem de peças de compósitos em processos caracterizados pela elevada cadência produtiva, comuns, por exemplo, na indústria automotiva.

A Lord afirma que, em comparação aos adesivos PU convencionais, o Lord Fusor 2001/2003 NG mantém o mesmo tempo de aplicação (open time) – período máximo para a aplicação do adesivo na peça após a mistura dos dois componentes –, mas reduz de 2h30 para 45 min o tempo de manuseio da peça (handling time). “Devido à curva de cura muito mais rápida, o Lord Fusor 2001/2003 NG proporciona um aumento considerável na produtividade”, comenta Andrios de Souza, supervisor de vendas da Lord.

Essa característica, observa Souza, atende a uma das principais demandas das montadoras, alvo principal do lançamento da Lord. “É o produto ideal para a colagem de para-choques, tetos e painéis, entre outras peças de compósitos presentes em ônibus, caminhões e veículos agrícolas”.

Sob o ponto de vista da aplicação, o Lord Fusor 2001/2003 NG é similar aos demais adesivos à base de PU produzidos pela Lord. “Apresenta a mesma viscosidade da geração anterior. Assim, o usuário não precisa fazer qualquer alteração na sua linha para utilizar essa nova formulação”, garante o supervisor de vendas da Lord, lembrando que o produto será a maior atração do estande da empresa na Feiplar Composites, principal feira da indústria latino-americana de materiais compósitos.

Com matriz em Cary (Carolina do Norte, EUA), a Lord atua no Brasil desde 1972, a partir de uma fábrica situada em Jundiaí (SP). Fundada em 1924, é uma companhia especializada no desenvolvimento de adesivos e coatings, bem como sistemas de controle de vibração e tecnologias de sensoriamento para os mercados automotivo, aeroespacial e defesa, óleo/gás e industrial.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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Evonik recebe prêmio como um dos principais fornecedores automotivos de 2018

06/07/2018

A Evonik foi contemplada com o prêmio AutomotiveINNOVATION, do Center of Automotive Management (CAM) e da PricewaterhouseCoopers (PwC). Como único fabricante de materiais, a empresa de especialidades químicas ficou em terceiro lugar, atrás da Continental e da Toyoda Gosei, na categoria de fornecedor mais inovador nas áreas de chassi, carroceria e exterior.

Segundo Stephan Bratzel, diretor do CAM Institute, o poder de inovação da Evonik se comprova, por exemplo, com o desenvolvimento do processo PulPress™, que possibilita a produção de baixo custo de perfis contínuos reforçados com fibra. Com o uso da espuma estrutural Rohacell®, é possível produzir geometrias de perfil com contornos que se modificam no comprimento, como raios ou espessuras. Esses perfis encontram aplicação, por exemplo, em para-choques ou barras de proteção frontais.

“Estamos extremamente honrados com essa nomeação”, disse Oliver Eyrish, responsável pelo Evonik Automotive Team, durante a entrega dos prêmios. Afinal, é a primeira vez que a Evonik participava em uma competição dessas na companhia de renomados fabricantes e fornecedores automotivos. Como desenvolvedores de materiais, nós estamos bem no início da cadeia de processos automotivos. “Mas estamos cheios de confiança de que em breve, com novos desenvolvimentos, estaremos novamente representados no prêmio AutomotiveINNOVATION.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Compostos para moldagem da linha de acrílicos da Evonik recebem nova certificação para indústria automotiva

06/06/2018

  • Unidades de produção em Worms e Xangai são certificadas segundo a norma IATF 16949:2016
  • A linha de produtos Molding Compounds atende aos critérios de qualidade da indústria automotiva para fornecedores sub-tier 1.
  • A certificação das fábricas dos EUA está prevista para 2019.

A linha de produtos Molding Compounds da linha de negócios Methacrylates, da Evonik, recebeu a certificação de duas unidades de produção de Plexiglas®, marca de polimetilmetacrilato (PMMA) da Evonik, de acordo com o padrão mais recente da indústria automotiva, a IATF 16949:2016.

Os certificados atestam que os requisitos de gestão da qualidade analisados como parte da auditoria foram atendidos no site alemão da empresa em Worms, para a produção dos compostos para moldagem Plexiglas® e Pleximid® e na unidade chinesa de Xangai para a produção do composto para moldagem Plexiglas®.

A certificação incluiu auditorias de processos comerciais em diversos setores como compras, controle de garantias, IT, calibragem, gestão do relacionamento com os clientes, gestão de fornecedores, marketing, recursos humanos, desenvolvimento de produto, desenvolvimento de processos, testes, sistema de gestão da qualidade, planejamento estratégico e vendas.

“Esta certificação representa um marco importante em nossa estratégia de continuar sendo o principal fornecedor de PMMA da indústria automotiva”, explica Siamak Djafarian, responsável pela linha de produtos Molding Compounds no segmento Performance Materials da Evonik. “Sabemos o quanto esta certificação é relevante para a maioria dos nossos clientes. Com esta bem-sucedida auditoria, enfatizamos o comprometimento com a qualidade e a confiabilidade dos nossos compostos para moldagem Plexiglas®.

Durante as auditorias, os peritos da Associação Alemã de Certificação de Sistemas de Gestão (DQS, na sigla em alemão) e do grupo SGS verificaram que os processos da linha de produtos Molding Compounds seguem à risca os padrões de qualidade determinados para o cumprimento dos requisitos da indústria automotiva também em relação aos seus fornecedores sub-tier 1. “A auditoria simultânea de duas fábricas em continentes distintos é algo que envolve grande complexidade e requer uma coordenação excepcional”, observa Volkhard Erb, da Gestão de SSMAQ na linha de negócios Metacrilatos, que acompanhou a certificação.

O novo padrão da International Automotive Task Force (IATF) substitui os padrões anteriores e a certificação segundo a norma ISO/TS 16949:2009, que perde a sua validade em 2018, e unifica as exigências gerais existentes em relação aos sistemas de gestão da qualidade na indústria automotiva.

A certificação das unidades de produção dos Estados Unidos da linha de produtos Molding Compounds segundo a IATF 16949:2016 está prevista para 2019.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Braskem lança nova linha de resinas modificadas de EVA

19/05/2018

Segundo a empresa, o lançamento proporciona um excelente soft touch, além de aumentar a produtividade, reduzir o peso e ser versátil em suas aplicações

Atenta à competitividade e demanda do mercado, a Braskem acaba de lançar uma família de resinas modificadas de EVA (copolímero de etileno e acetato de vinila). De acordo com a Braskem, a marca Braskem Evance oferece uma solução com resinas inovadoras de alto desempenho e avançada customização para cada tipo de aplicação. A novidade pode ser utilizada nos setores calçadista, automotivo, de construção civil, nas indústrias de transporte, de artigos esportivos, fios e cabos, entre outros.

“O papel da Braskem vai desde a criação da resina até a definição de um composto que atenda aos requisitos técnicos para diferentes aplicações, frente à gama do mercado de borracha e elastômeros, levando benefícios a transformadores, marcas e consumidores”, comenta Claudia Arruda, diretora comercial da Braskem.

As características do EVA modificado o tornam um produto competitivo em relação a outros elastômeros e a alguns tipos de borrachas. Para ser confortável – principal requisito da indústria calçadista – o material oferece soft touch e leveza, proporcionando uma melhor aderência na sola do produto quando em contato com o chão, afirma a Braskem. Já nos setores automotivo e construção civil, a linha pode reduzir o peso para algumas aplicações, além de uma redução no custo final da solução, garante a empresa.

“Temos potencial para alcançar as indústrias que usam elastômeros e borracha como fontes de matérias-primas e criar novas oportunidades com o Braskem Evance “, afirma Claudia.

A Braskem afirma que a sua linha Evance traz um processo produtivo mais simples, utilizando menos matéria-prima e diferenciando-se das atuais resinas do mercado, além de oferecer mais flexibilidade, leveza, resistência, conforto e toque emborrachado.

Fonte: Braskem

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ENAFER tem início com workshops técnicos

17/05/2018

Encontro Nacional de Ferramentarias ocorre em Caxias do Sul, RS, com expectativa de 350 participantes

Com a realização de oito workshops sobre novas tecnologias e serviços, teve início na manhã desta quinta (17), em Caxias do Sul, RS, o 11º Encontro Nacional de Ferramentarias (ENAFER). Os workshops constituem novidade no encontro, que nas 10 edições anteriores concentrava toda a sua programação em um único dia.

A realização dos encontros, em salas do Bloco M da Universidade de Caxias do Sul (UCS), a partir das 8h desta quinta (17), visa ampliar a oferta de informações estratégicas para os empresários e atender demanda de patrocinadores – aproximadamente 70 marcas nesta edição – que reivindicavam espaço para expor produtos e serviços, além de tratar de temas técnicos. Cada encontro, com duração de duas horas, tem a participação máxima de 70 inscritos.

A abertura oficial está programada para 9h da sexta (18), com manifestações dos presidentes Christian Dihlmann, da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (ABINFER), e Jaime Lorandi, do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás), entidades promotoras do ENAFER. A expectativa dos organizadores é reunir em torno de 350 participantes, de diferentes estados do Brasil. A programação da sexta contempla quatro palestras, duas mesas redondas e a assembleia geral da ABINFER. Todas as atividades serão concentradas no Bloco M da UCS.

Ações para preparar o futuro das empresas nortearão palestras de gestores de indústrias automotivas. O Diretor de Ferramentaria da General Motors do Brasil, José Antônio Zara, discorrerá sobre como os empresários devem preparar seus negócios para atender ao futuro da ferramentaria nacional, em termos de competência humana e tecnologia. Já Bruno Luís Ferrari Salmeron, diretor da Schulz Automotive, de Joinville (SC), centrará atenções na importância da governança como fator de sucesso da empresa. Ainda haverá palestra motivacional de Márcio Mancio sobre o tema Tropa de elite: A força da sua empresa.

Ao final da programação será realizada mesa redonda sobre a história da ferramentaria no Brasil com a participação dos empresários ferramenteiros mais experientes de Caxias do Sul. Também será prestada homenagem, com a entrega da medalha Herói Ferramenteiro, aos empresários Renato Henrique Leonardelli, Alcides Jerônimo Bonezi e Salustiano Lino Machado.

Rota 2030: sustentabilidade para o setor

O eixo central dos debates do ENAFER é o Programa Rota 2030, novo regime para o sistema automotivo em substituição ao Inovar-Auto, que teve sua vigência encerrada em dezembro de 2017. O formato do novo regime e suas condições interessa diretamente à indústria de ferramentais, que tem no segmento automotivo um de seus maiores clientes.

O Programa Rota 2030, que deve ser anunciado pelo governo ainda em maio, é considerado vital para dar sustentabilidade a todos os participantes da cadeia automotiva, pois demandará aumento no uso de conteúdos nacionais, criando mais e novas oportunidades de negócios. Os ajustes finais em discussão entre áreas do governo federal e setores empresariais diretamente envolvidos serão expostos por Igor Calvet, titular da Secretaria de Desenvolvimento e Competitividade Industrial do Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, durante palestra no início da tarde desta sexta (18).

Segundo o presidente da Associação Brasileira de Ferramentais (ABINFER), Christian Dihlmann, o setor tem consciência de que dificilmente se repetirão as diretrizes de funcionamento do Inovar-Auto. Porém, há um anseio claro por isonomia frente às condições de disputa verificadas no mercado externo.“Não queremos agir sem regras, mas quando se permite que outros países o façam e ainda se comprem moldes de lá, a luta fica injusta. O Brasil precisa gerar emprego, mas coloca regras demais, que inviabilizam a competitividade. Concorremos com países que não têm o mínimo respeito pelo meio ambiente, onde as indústrias não têm sequer que atender às normas de um conselho de engenharia e arquitetura. Deste jeito, as empresas brasileiras vão fechando, gerando desemprego e acabando com o poder aquisitivo da população. Se continuar assim, não haverá mercado consumidor interno nem para adquirir os produtos que vêm da China”, adverte.

Gelson de Oliveira, vice-presidente técnico da ABINFER, acrescenta que as regras do jogo devem ser claras para que o empresário possa definir a sua estratégia de negócio, direcionando ações para o mercado interno ou apostando no externo. Segundo ele, o Inovar-Auto garantiu que as ferramentarias se mantivessem ativas, mesmo com as dificuldades decorrentes da crise. “Teria sido muito pior sem o Inovar-Auto. Por isso, a necessidade urgente da aprovação do Rota 2030”, sustentou.

Oliveira, empresário do setor em Caxias do Sul, lembrou que, atualmente, a capacidade instalada nas ferramentarias atende em torno de 30% das demandas da indústria automotiva. Atualmente, o índice médio de atendimento é de 15%. “No momento, quem determina como e onde serão feitos os moldes é a matriz das montadoras. Por isso, a saída para resolver esta equação é uma política governamental, que é importante, inclusive, para as montadoras”, assinala.

A definição das regras é fundamental para que as empresas possam se preparar diante da perspectiva de retomada mais intensa da atividade econômica nos próximos anos. De acordo com José Alceu Lorandi, integrante do Conselho Fiscal da ABINFER, o ano de 2018 ainda será de instabilidade em razão do processo eleitoral de outubro, mas os seguintes, de 2019 a 2021, apontam para um desempenho mais consistente. “Já temos indicações de novos projetos no setor automotivo, o que nos impõe a adoção de medidas para atender às demandas futuras com capacidade tecnológica e de produção ”, alertou.

Para o 1º tesoureiro da entidade, Antônio Gaviraghi, este ano tem se apresentado como um dos melhores para sua empresa, a Gama Matrizes, que já investiu perto de R$ 6 milhões na compra de novos equipamentos, que ainda não instalados. A demanda, segundo o empresário, visa suprir moldes para produção de modelos automotivos já em linha de produção. “Menos de 20% dos pedidos é para projetos futuros. A maioria é para atender a necessidades atuais”, comentou.

Fortalecimento do associativismo

O ENAFER é o maior fórum nacional de discussões na área de moldes e ferramentais, realizado anualmente, de modo itinerante, em São Paulo (SP), Joinville (SC) e Caxias do Sul (RS), os principais polos brasileiros de produção destes itens para diferentes segmentos industriais. A última passagem por solo gaúcho foi em 2014, também em Caxias do Sul. O objetivo é traçar um panorama atual e futuro do setor, além de propor e articular ações de fortalecimento para empresas, fornecedores e parceiros.

De acordo com o empresário José Alceu Lorandi, o ENAFER é fundamental na defesa dos interesses de todo o setor, independentemente do porte da empresa. Assinala que reduzir ao mínimo possível as importações de moldes representa aumentar a geração de empregos, renda e impostos internamente. “Ao longo destes anos, evoluímos muito, inclusive no fortalecimento do associativismo para empregar forças na direção de interesses comuns”, destacou.

O tesoureiro da ABINFER, Antônio Darci Gaviraghi, acrescenta que os encontros têm gerado a oportunidade de que os participantes se vejam como parceiros e não como concorrentes, estabelecendo novas relações comerciais. “É o caso da minha empresa, que tem terceirizado alguns serviços com outras ferramentarias”, exemplifica. Também destaca ser importante o engajamento de mais empresários à entidade visando fortalecer a sua representatividade.

Fonte: Assessoria de Imprensa – ENAFER

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Solvay lança novas poliamidas para componentes de veículos elétricos, híbridos e autônomos

17/05/2018

A linha elétrica de poliamidas da Solvay focaliza-se em componentes elétricos e eletrônicos automotivos, incluindo grades na cor laranja para aplicações de alta tensão como conectores, disjuntores, interruptores e isolantes utilizados no mercado de mobilidade elétrica

A Solvay Performance Polyamides está anunciando a ampliação de seu portfólio de plásticos de engenharia de poliamida Technyl® para fornecer soluções adequadas para a indústria automotiva mundial.

Segundo a empresa, a ampliação do portfólio responde aos principais desafios e tendências do setor automotivo, entre as quais aumento de conectividade e autonomia, uma vez que tanto os veículos híbridos como os totalmente elétricos (xEV) e os autônomos compartilham uma necessidade comum e crescente de melhorar o desempenho dos seus componentes elétricos e eletrônicos.

A linha aprimorada Technyl® compreende soluções retardantes de chamas (FR, na sigla em inglês), produtos para automóveis elétricos em grades puros e de alta pureza e o novo grade de poliamida 6.6 livre de íons para aplicações em células de combustível, afirma a Solvay. Desenvolvida em estreita colaboração com fabricantes de equipamentos originais e parceiros de Tier 1, essa linha atende aos desafios em termos de custo, desempenho e sustentabilidade, garante a empresa.

“Também desenvolvemos uma série de grades Technyl® altamente estáveis, na cor laranja, pois continuamos a inovar em nosso portfólio para aplicações de veículos elétricos”, disse Nicolas Batailley, líder global de Mobilidade Elétrica da Solvay Performance Polyamides. “A cor laranja é a cor da moda para facilitar a identificação, pois nos concentramos em componentes projetados para lidar com altas tensões, como conectores, disjuntores e isoladores”, informou.

Um dos primeiros mercados abrangidos por esse novo produto é o chinês. Segundo Nicolas Batailley, a China está desempenhando um papel cada vez maior no campo da mobilidade elétrica. “Embora o país responda por quase um terço da produção automotiva mundial, a parcela de veículos híbridos e totalmente elétricos fabricados na China tem uma meta ambiciosa de chegar a 20% até 2025, o que representa quase sete milhões de veículos. Nossa linha Technyl® foi ampliada para ajudar a atingir esse objetivo desafiador”, afirmou.

A Solvay Performance Polyamides afirma que oferece um nível exclusivo de suporte para ajudar os clientes no processo de design geral, para que estes possam explorar as soluções de materiais Technyl® e acelerar o tempo de comercialização.

A oferta das novas soluções inclui simulação preditiva com DesignMMI® Technyl® (*), impressão 3D de protótipos funcionais baseados em poliamida com pós de Sinterline® PA6, bem como testes de desempenho da peça em centros de validação totalmente equipados – um deles, inclusive, instalado em Xangai, na China.

A Solvay é uma empresa de química de especialidades e de materiais avançados, cujos produtos e soluções são utilizados em aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

(*) DesignMMI Technyl® é um serviço avançado desenvolvido pelo Digimat da e-Xstream

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Stratasys lança termoplástico com base de PEKK para processos FDM

01/05/2018

Novo material permite que fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho passem a usar a manufatura aditiva em peças expostas a químicos e altas temperaturas

A Stratasys , empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada, apresentou um novo termoplástico de alto desempenho com base de PEKK, o Antero™ 800NA, voltado para seu processo de modelagem por fusão e deposição – FDM.

Segundo a empresa, um material de PEKK (poli-éter-cetona-cetona) para manufatura aditiva FDM oferece vantagens importantes para muitos fabricantes, incluindo peças mais leves, estoques reduzidos e mais lucratividade.

A Stratasys afirma que o Antero 800NA tem desempenho melhor do que outros termoplásticos de alto desempenho, pois apresenta resistência química superior e liberação de gases ultrabaixa, além de possuir resistência a altas temperaturas e propriedades de uso excepcionais.

Fabricantes de veículos aeroespaciais e outros de alto desempenho que desejam uma transição para um processo de manufatura aditiva estão entre os mais interessados no Antero 800NA.

De acordo com o fabricante do Antero 800NA, sua resistência química superior faz com que possa ser usado em componentes expostos a hidrocarbonetos, como combustíveis e lubrificantes, bem como a ácidos diversos. Além disso, sua baixa liberação de gases permite que seja utilizado em espaços confinados e ambientes sensíveis, como satélites, onde os materiais não podem liberar gás sob o vácuo. A alta temperatura de operação do Antero 800NA é projetada para que ele possa ser usado em aplicações sob o capô ou em compartimentos de motores, garante a Stratasys.

A manufatura aditiva customizada ou de baixo volume propicia vantagens de redução de custo em relação aos processos tradicionais de manufatura, nos quais o material é adquirido a granel (disponível apenas em formas e tamanhos limitados) e usinado até chegar a uma forma final. Esta técnica desperdiça uma quantidade considerável de material caro e necessita de tempo de execução maior. Com o processo aditivo, o fluxo de trabalho é mais rápido, uma vez que são produzidas peças mais leves, com topologia otimizada, o que também reduz significativamente desperdícios de material.

Outra vantagem importante do processo aditivo é que permite que os fabricantes produzam partes em PEKK sob demanda, eliminando a necessidade de um estoque, que poderia ficar inativo por anos antes de vir a ser necessário. A redução nos custos relacionados à manutenção do estoque significa maior lucratividade.

Além dos setores espacial, aeroespacial e automotivo, as indústrias-alvo incluem manufatura industrial de ponta e aplicações em petróleo e gás.

Ao contrário das peças PEKK feitas com alguns processos aditivos a base de pó, as peças do Antero 800NA criadas pelo processo FDM são mais duráveis e dimensionalmente estáveis, mesmo quando possuem dimensões muito grandes, afirma a Stratasys. Sua produção também é viável economicamente, mesmo em baixas quantidades.

De acordo com a fabricante do Antero 800NA, as suas vantagens do em relação a processos aditivos concorrentes incluem:

  • Melhor alongamento nos eixos X e Z, resultando em partes mais resistentes
  • Propriedades mecânicas consistentes
  • Custos vantajosos, mesmo na produção de baixo volume de unidades
  • Estabilidade dimensional em peças grandes
  • Vantagens da tecnologia FDM, incluindo facilidade de uso e liberdade de design

O Antero 800NA é o primeiro produto comercial da Stratasys numa nova família planejada de materiais com base de PEKK. Inicialmente, o material será oferecido com espessura de camada de 0,25 mm. Estão planejadas para lançamento futuro opções de espessura de camada adicionais.

O Antero 800NA deverá estar disponível para uso na Impressora 3D Fortus 450mc Production no segundo trimestre de 2018. A previsão para uso na Impressora 3D Fortus 900mc é o quarto trimestre de 2018. Usuários atuais da Fortus 450mc com o pacote de materiais de alto desempenho poderão utilizar o Antero 800NA sem taxas de licenciamento adicionais e os usuários da Fortus 450mc sem o pacote de materiais de alto desempenho podem comprar o pacote ou uma licença de material individual. Os sistemas da Fortus 450mc exigirão o upgrade de hardware Nylon 12CF, além de um novo bico extrusor e borda de purga para operar o material Antero 800NA.

A Stratasys é uma empresa líder em soluções de tecnologia aditiva aplicada para as indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, bens de consumo e educação.

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Chinaplas 2018: novas soluções da BASF reduzem o peso dos veículos

16/04/2018

A BASF irá apresentar na Chinaplas 2018 uma série de novas soluções em materiais para contribuir com as montadoras na redução de peso dos veículos, melhorando seu estilo e conforto. A feira será realizada de 24 a 27 de abril em Xangai, China.

Já em produção para o Hyundai Genesis G70 (foto), um novo farol está entre as soluções apresentadas. Integrando o design do farol, o termoplástico da BASF Ultrason® E possibilita um visual compacto devido ao seu desempenho superior sob condições de calor. A BASF também lançará uma nova solução moderna para maçanetas, fabricadas com um poliuretano termoplástico (TPU), que, segundo a empresa, confere excelente adesão aos materiais termoplásticos, suavidade e resistência a altas temperaturas, alinhadas a um bom amortecimento de vibrações para garantir maior conforto.

O assento de ônibus fabricado com espuma com memória (memory foam) trará um nível superior de conforto aos passageiros. O assento mantém sua estrutura mesmo após ser submetido ao teste de resistência com aplicação de cargas. Sua propriedade de baixo odor resulta em uma boa qualidade do ar para os passageiros dentro do ambiente confinado de um ônibus. As soluções da BASF para mobilidade ajudam a reduzir o consumo de combustível dos veículos, diminuindo o peso.  Como exemplo, um estribo que será apresentado na Chinaplas 2018 é 40% mais leve do que aquele fabricado com materiais convencionais.

Fonte: BASF; Foto: Hyundai

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Solvay lança polímero híbrido de Poliarilamida com fibra de carbono e fibra de vidro para aplicações de alto desempenho

25/10/2017

O novo material é destinado à produção de componentes longos, finos e leves para aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, automotivas e em bens de consumo

A Solvay, fornecedora global de polímeros especiais, está fazendo o lançamento do Ixef® 3012, um polímero de poliarilamida (PARA) reforçado com 55 por cento de fibra de carbono e fibra de vidro. O novo material foi desenvolvido para proporcionar resistência e rigidez extremamente elevadas combinadas com menor densidade e um acabamento de superfície excepcional, afirma a Solvay.

“O Ixef® 3012 PARA destina-se a componentes longos, finos e leves que não precisam de pintura e são capazes de atender a funções mecânicas exigentes em aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, automotivas e de bens de consumo”, disse Thomas Kohnert, Gerente dos Produtos Ixef®, Kalix® e Omnix® da unidade global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“A união híbrida de fibra de carbono e fibra de vidro oferece superior característica técnica de flexão e abre um amplo potencial de substituição para o metal, com redução de peso e integração de sistemas, enquanto a sua alta capacidade de fluidez permite a moldagem econômica por injeção de peças delicadas com longos caminhos de fluxo durante o processo produtivo”.

Além da alta rigidez e resistência ao impacto, o Ixef® 3012 PARA exibe excelente resistência à fluência e conduz eletricidade, assegura a Solvay. O seu perfil de propriedade tem um encaixe de mercado ideal em aplicações complexas de lamelas de ventilação de ar automotivas e alavancas do corpo da borboleta para componentes de drone, peças de fixação de câmera de ação e encaixes de cantilever (peças sustentadas em apenas uma extremidade).

O Ixef® 3012 PARA complementa o Ixef® 3008 PARA já existente, reforçado com 30 por cento de fibra de carbono da Solvay, e está comercialmente disponível, em todo o mundo, na cor preta.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Polímeros da Evonik são usados nos faróis dianteiros do Classe C da Mercedes Benz

25/09/2017

Os materiais usados como elementos óticos em faróis automobilísticos têm de satisfazer a requisitos exigentes em termos de transmissão de luz, resistência à temperatura e resistência UV – este é o caso de três compostos para moldagem Plexiglas® e Pleximid®, usados no LED Intelligent Light System da Automotive Lighting, que a Mercedes-Benz está instalando no seu modelo Classe C.

Os motoristas devem ser capazes de reagir prontamente a situações perigosas mesmo com pouca luz ou na escuridão, razão pela qual os fabricantes e fornecedores automotivos estão usando lâmpadas cada vez mais potentes. Seja a tecnologia halógena, de luz de xenônio ou LED, todas têm uma coisa em comum: as fontes luminosas necessitam de um material envoltório que direcione a sua luz para a pista. Nos faróis, essa função vem sendo exercida há tempos por lentes de coberturas perfiladas. Atualmente, a distribuição da luz se dá por meio de refletores de forma livre, calculados numericamente, ou por sofisticados módulos de projeção diretamente no farol. Estes se distinguem por meio de placas de cobertura transparentes, de estética atraente.

Luz Inteligente

“As funções diferentes de um farol dianteiro impõem requisitos diferenciados em relação ao material usado”, explica Klaus Kratschmann, responsável pelo ID na Automotive Lighting. No sistema LED Intelligent Light System, por exemplo, que a Automotive Lighting vem produzindo para a Mercedes desde 2013, dois módulos de projeção assumem em conjunto a função de luz baixa. A flexibilidade desses módulos supera as possibilidades oferecidas pela luz de xenônio: por exemplo, a distribuição da luz é ajustada de acordo com a velocidade do carro e a situação ambiente. “O farol ilumina a superfície da pista de um modo específico, conforme a situação”, diz o Dr. Ernst-Olaf Rosenhan, responsável por inovações em faróis na Automotive Lighting. Com essa finalidade, os módulos são equipados com arranjos de LED, cabeçotes óticos e uma lente de projeção fabricada com Plexiglas® Heatresist FT 15 da Evonik. “O material oferece excelente transmitância de luz para a nossa aplicação”, afirma Henning Weinhold, engenheiro de iluminação na Automotive Lighting. Além disso, o polimetilmetacrilato (PMMA) da Evonik evita a ocorrência de margens coloridas incômodas da periferia das lentes . A razão disso é a baixa birrefringência ótica do material e seu número Abbé simultaneamente alto, assegurando que os efeitos de dispersão sejam mantidos em níveis mínimos, garante a empresa.

Além disso, afirma a Evonik, o Plexiglas® é totalmente incolor e transparente – o que aponta para uma outra característica dos LEDs: eles oferecem uma cor clara similar à da luz do dia, sendo, por isso, mais suaves para os olhos do condutor. Essa qualidade ótica é mantida de modo duradouro no Plexiglas®. Mesmo após vários anos, o material não perde a sua alta transmitância e oferece uma quantidade de iluminação consistentemente alta, assegura a Evonik. O material também não é afetado pelas altas temperaturas que predominam nos faróis, garante a empresa.

Resistência ao calor

Por todas as suas vantagens quando usados em faróis, os LEDs também submetem os materiais nele utilizados a uma dura prova: dependendo do tipo e design dos elementos óticos, podem ocorrer temperaturas bem superiores a 100ºC – e isso por longos períodos de operação.

Mas as coberturas, as lentes e as guias de luz não devem se deformar, descolorir ou ficarem opacas. “E isso é algo que simplesmente não é garantido quando se trata de plásticos transparentes. Materiais como o policarbonato, e mesmo as suas variantes resistentes a temperaturas, ficam amarelos com o tempo. Por esse motivo, a quantidade de iluminação é reduzida e o brilho ótico é perdido”, revela Martin Mohrmann, gerente de marketing técnico do Setor Automotivo da Evonik. Os compostos para moldagem especiais Plexiglas®, por outro lado, são otimizados em relação a variados requisitos de temperatura; o Plexiglas® Heatresist FT15, por exemplo, resiste ao stress térmico em módulos de projeção sem nenhum problema, afirma a Evonik.

Apropriada para temperaturas ainda mais altas é a especialidade Pleximid®, que consiste do polímero polimetilmetacrilimida (PMMI), assegura a Evonik. Ele se mantém totalmente estável quando submetido ao stress térmico de longo prazo: em um teste de resistência de 40 dias a 150º C, praticamente não ocorreram alterações na transmissão, no índice de amarelamento ou na opacidade. Por essa razão, o material é usado em muitos faróis das atuais séries da Mercedes-Benz, como guia de luz nas lâmpadas curvas em forma de tocha usadas durante o dia. Nesse componente, os LEDs são instalados muito próximos do guia de luz, fazendo com que as temperaturas se elevem rapidamente até 130 graus. Com o Pleximid®, afirma a Evonik, a quantidade de iluminação se mantém consistentemente alta, mesmo após vários anos. “Isso é importante porque as luzes diurnas permitem que o veículo seja visto claramente por outras pessoas na estrada”, explica Mohrmann.

Aparência homogênea

O que também contribui para a visibilidade são os sinalizadores pisca-pisca, os quais, no LED Intelligent Light System, consistem de seis elementos óticos individuais. O aspecto especial neste caso é o fato de que os designers decidiram não adotar uma cobertura colorida, optando, em vez disso, por um composto padrão Plexiglas® 8N transparente. Esse material possui uma temperatura de deflexão térmica (HDT) satisfatória, apropriada para o stress térmico relativamente baixo nesse componente. “Foi importante para nós criarmos contornos reduzidos e puristas para o Mercedes-Benz Classe C, que enfatizassem a sua tecnologia inteligente”, conta Stefan Handt, diretor de Exterior Design, Lights & Parts da Mercedes-Benz.

Já que os LEDs dos sinalizadores emitem uma luz amarela, nós pudemos permitir o uso de uma cobertura colorida para a luz indicadora de direção (pisca-pisca), optando pelo Plexiglas® transparente, que transmite a cor com fidelidade. Isso melhora a aparência global do farol dianteiro”. Os faróis dianteiros conferem ao Mercedes-Benz Classe C a sua aparência distintiva, típica da marca.

A Evonik é fabricante mundial de produtos de PMMA comercializados sob a marca Plexiglas® e Pleximid® na Europa, na Ásia, na África e na Austrália, e sob a marca Acrylite® e Acrymid nas Américas.

Fonte: Evonik

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Tecnologia “Fast RTM” para a fabricação de peças automotivas em compósitos é apresentada em São Paulo

13/09/2017

O Comitê Automotivo da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) trará a São Paulo (SP), no dia 14/09, Jerome Raynal, executivo do conglomerado francês IS Group. Raynal apresentará uma palestra sobre Fast RTM, novo processo de fabricação de peças automotivas de compósitos.

Intitulado “Fast RTM, a evolução de um processo”, o trabalho de Raynal detalha as características da tecnologia que possibilita a produção, em ciclos de 120 segundos, de peças estruturais e complexas de compósitos de até 3 metros. “Por permitir a completa automação dos processos de alta velocidade, o Fast RTM deve ser considerado o futuro das tecnologias de RTM”, comenta Raynal.

O Fast RTM garante índices de impregnação dos reforços mecânicos – fibras de vidro e carbono, por exemplo – mais rápidos do que os apresentados pelas tecnologias convencionais de RTM. “Também é compatível com resinas termofixas e termoplásticas, o que torna o processo mais flexível e adaptado às necessidades das montadoras”. Capôs, para-choques e tetos são alguns exemplos de peças que podem ser moldadas via Fast RTM.

A tecnologia de Fast RTM foi desenvolvida por um pool de empresas globais, que contaram com o suporte do Instituto de Pesquisa e Tecnologia M2P. Neste ano, a tecnologia conquistou o JEC Awards na categoria “Inovação”, a principal premiação da indústria global de compósitos.

Para Gilmar Lima, presidente da Almaco, a apresentação do Fast RTM às montadoras brasileiras ajudará a repensar o papel dos compósitos, “que, sem dúvida, são uma das principais opções de materiais para o desenvolvimento de peças estruturais e de baixo peso”, ele observa. “Por conta da crise econômica, as nossas empresas deixaram de investir em tecnologia e gestão. Mas chegou a hora de virarmos esse jogo e recuperarmos o tempo perdido”, complementa Lima.

Resultantes da combinação entre polímeros e fibras, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água e tubos a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Serviço:
Palestra: “Fast RTM, a evolução de um processo”, de Jerome Raynal (IS Group/França)
Quando: 14/09 – 11h
Onde: Restaurante Rubayat Alameda Santos – Sala Brasil
Valor: R$ 400,00 (almoço incluso)
Inscrições: marketing@almaco.org.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco; foto JEC Group

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Matéria-prima da Basf para componentes automotivos de poliuretano proporciona menos emissões no interior de veículos

14/08/2017

  • Material  permite que as montadoras atendam às regulamentações e aos padrões da indústria, afirma a empresa;
  • Potencial de redução médio de até 20% nas emissões de aldeído

Segundo a BASF, o seu processo de fabricação do Lupranol® (poliol poliéter) foi aprimorado a fim de que os componentes de veículos fabricados a partir dos sistemas de poliuretano da empresa emitam, em média, 20% a menos de aldeído, um Composto Orgânico Volátil (VOC). Assim, os fornecedores automotivos que fabricam, por exemplo, peças acústicas, assentos e volantes ou painéis de instrumentos e portas com espuma de poliuretano, conseguirão atender às crescentes exigências das montadoras na redução de emissões de VOCs no interior dos veículos.

Após a mudança no processo nas plantas de produção da BASF na Ásia, no início de 2017, a modificação está agora sendo feita na Europa e ocorrerá também nos Estados Unidos ao longo do ano. Junto com o isocianato, o poliol é o produto básico para os sistemas de espuma de poliuretano.

As emissões foram otimizadas com a melhoria dos processos de limpeza e acabamento na produção do Lupranol®, de modo que as propriedades mecânicas do material permanecem inalteradas durante os estágios seguintes de espumação e processamento nos clientes. Com isso, os grades de Lupranol® atualmente em uso podem ser substituídos imediatamente, sem necessidade de testes ou novas aprovações dos sistemas de PU que são baseados nesses grades de Poliol. A BASF comercializa sistemas de PU para espuma flexível, semi-rígida e integral sob as marcas Elastoflex® W, Elastoflex® E e Elastofoam® I.

Com os grades melhorados de Lupranol®, as emissões dos componentes automotivos fabricadas com o produto serão cada vez menores. As autopeças produzidas com esses sistemas PU são testadas tanto internamente como também por laboratórios certificados, como o Imat-Uve e o Institut Fresenius. A melhoria dos valores de emissão varia de peça para peça. É possível obter uma redução média de 20%, medida segundo os métodos de teste de câmara comumente aceitos como, por exemplo, o VDA276 e o BMW GS 97014-3, afirma a BASF.

Autoridades governamentais em todo o mundo estão continuamente exigindo emissões cada vez mais baixas no interior de veículos para reduzir o potencial impacto de substâncias voláteis sobre a saúde dos motoristas, mas também para diminuir o cheiro característico de carro novo. Atualmente o foco está em aldeídos como o formaldeído, acetaldeído e propionaldeído, além de aromáticos oriundos dos poliuretanos. A BASF tem trabalhado no desenvolvimento de sistemas de PU que possibilitem componentes automotivos com menores emissões.

Fonte: Assessoria de Imprensa – BASF

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Rhodia completa 40 anos de produção de sílica no Brasil

30/06/2017

Empresa comemora com clientes os 40 anos de produção de insumo utilizado na produção de pneus, borracha e calçados, para a formulação de agroquímicos e nutracêuticos, além de produtos para cuidados pessoais e alimentação humana

A sílica precipitada quimicamente, um insumo utilizado por indústrias de diferentes segmentos, desde os pneus (incluindo os ‘pneus verdes’) e artefatos técnicos de borracha até formulação de agroquímicos, nutracêuticos e calçados, passando por produtos de cuidados pessoais e para a alimentação humana, é uma das apostas para o crescimento sustentado dos negócios da Rhodia, empresa do Grupo Solvay, na região da América Latina.

Pioneira na região a produção de sílicas precipitadas, a Rhodia tem feito investimentos permanentes em sua unidade industrial instalada em Paulínia (SP), que está completando 40 anos de instalação. Por ano, em média, a empresa tem aplicado em torno de 10 milhões de reais em projetos de processos operacionais, na introdução de novas tecnologias e produtos, em logística e aumento de capacidade de produção.

Os objetivos dessa área de negócios são aumentar a eficiência da área e abastecer adequadamente os clientes em todos os países da região, com os produtos comercializados sob as marcas Zeosil®, Zeosil® Premium, Efficium® e Tixosil®, em suas diversas apresentações, de acordo com os segmentos de mercados em que são aplicadas.

“Produtividade e competitividade são as palavras-chave do setor e elas estão incorporadas ao nosso modo de trabalhar. Com nossas inovações e a capacidade de atender os diversos mercados em que atuamos, nós estamos bem posicionados para continuar crescendo na região junto com nossos clientes”, afirma François Pontais, vice-presidente para a América Latina da unidade global de negócios Sílica do Grupo Solvay.

A mais recente iniciativa na fábrica de Paulínia foi o início da produção da sílica de alta dispersabilidade (HDS, na sigla em inglês) destinada principalmente à produção dos pneus que economizam energia. Análises realizadas pela empresa e de organismos do setor automotivo indicam que o uso dessa sílica HDS permite a redução de até 7% no consumo de combustível do automóvel. Portanto, reduz na mesma proporção as emissões de carbono na atmosfera. A expansão do uso da sílica de alto desempenho na produção dos chamados pneus verdes pode ser um fator importante para que a indústria automobilística alcance mais rapidamente as metas de redução de emissões de carbono previstas nos programas de desenvolvimento do setor.

Do mesmo modo, a empresa está investindo para aumentar o uso de suas sílicas precipitadas em outros segmentos de mercado em que há potencial de crescimento, tais como oral, care, formulações de nutracêuticos e agroquímicos, além de mercados regionais importantes, como calçados e alimentação humana. “Temos em nosso pipeline de inovações, em nossos laboratórios no Brasil e em outras regiões de atuação do Grupo Solvay, uma série de projetos em diferentes etapas de desenvolvimento, que serão colocados à disposição do mercado até 2020”, acrescenta Pontais.

40 anos de pioneirismo – Erguida em 1977, sob o signo do pioneirismo, a unidade industrial de Sílica da Rhodia passou ao longo de 40 anos por diversas transformações e modernizações para manter sua competitividade em um cenário econômico regional de muitos desafios. Inicialmente a Rhodia e depois o Grupo Solvay (que adquiriu as operações da Rhodia em 2011) investem permanentemente nessa área de negócios.

A unidade global de negócios Sílica, do Grupo Solvay, é a inventora da sílica de alta dispersão (HDS), na década de 1990, e um player importante em pneus que economizam energia e possui nove fábricas e quatro laboratórios de Pesquisa e Inovação em quatro continentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Rhodia

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Poliamida de elevada resistência térmica da Basf é usada em componentes do Alfa Romeo Giulia 2017

29/06/2017

Parceria com o ABC Group e a Magneti Marelli para o desenvolvimento de peças inovadoras no sistema dos turbos compressores de 2,0 litros

A BASF está introduzindo uma poliamida de elevada resistência térmica, o Ultramid® Endure, em duas novas aplicações no powertrain do Alfa Romeo Giulia 2017: no coletor de admissão de ar com intercooler integrado e no duto de ar do turbo (lado quente). Devido à alta temperatura embaixo do capô, que pode chegar até a 220oC,  faz-se necessário o uso de um material que suporte essa temperatura de trabalho. Segundo a BASF, é aqui que entra o Ultramid Endure pois, por meio de sua alta resistência térmica, permite que as montadoras consigam a redução do tamanho do motor e do turbo compressor sem comprometer o desempenho. As classes de Ultramid Endure apresentam boa processabilidade, excelente resistência da linha de solda e estão disponíveis globalmente, afirma a BASF.

Duto de ar do turbo (lado quente) produzido pelo ABC Group

A BASF estabeleceu uma parceria com o fornecedor automotivo ABC Group, do Canadá, para desenvolver o duto de ar do turbo (lado quente) do Alfa Romeo Giulia. Para esta aplicação, o ABC Group escolheu o Ultramid Endure D5G3 BM da BASF, com 15% de fibra de vidro para moldagem por processo de sopro, apresentando uma alta resistência no parison e boas propriedades de dilatação, segundo a BASF.

O ABC Group potencializou as capacidades da BASF no tocante à tecnologia de solda, otimizando os parâmetros de solda por infravermelho (IR) para esta peça. A durabilidade do duto de ar está diretamente relacionada com as linhas de solda; portanto, é essencial que tais linhas sejam resistentes para que a peça tenha uma durabilidade maior. “Após a realização de vários ensaios com resina utilizando a moldagem, solda e rigorosos testes de validação, conseguimos atender às demandas nesta aplicação”, considera Mary Anne Bueschkens, CEO do ABC Group. “A peça requer muitas conexões de solda. Nossos engenheiros trabalharam em estreita colaboração com os especialistas da BASF em materiais e juntas para entender os requisitos exclusivos, permitindo-nos aperfeiçoar nossa tecnologia de soldagem por IV, garantindo o sucesso do processo de solda deste duto, que sempre está sob altas temperaturas “.

Coletor de admissão de ar com intercooler integrado da Magneti Marelli

A BASF também trabalhou em conjunto com a Magneti Marelli, um braço da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), para desenvolver o coletor de admissão de ar com intercooler integrado para o Alfa Romeo Giulia.

A necessidade de um material que suporte uma temperatura contínua de 200° C transformou o coletor de admissão de ar em um forte candidato para o Ultramid Endure D3G7, com 35 % de fibras de vidro para moldagem por injeção. O coletor de admissão de ar também exigia um excelente desempenho relativo à pressão de ruptura, demandando que a Magneti Marelli utilizasse um material que apresentasse uma resistência de solda confiável sob temperaturas elevadas.

Com os conhecimentos de design, materiais e processamento da BASF, a Magneti Marelli conseguiu a resistência à ruptura e durabilidade necessárias para a montagem, afirma a empresa. “O suporte técnico da BASF foi útil, pois garantiu que a aplicação atendesse aos requisitos relativos à ruptura”, afirma Marcello Colli, Gerente de Produtos – Corpos de Borboleta, da Magneti Marelli. “A experiência de soldagem da BASF nos possibilitou aplicar este material, que é resistente ao calor, conseguindo metas de durabilidade a longo prazo”.

Segundo a BASF, os grades de Ultramid Endure são adequadas para diversas aplicações no sistema dos turbos compressores, incluindo coletores de admissão de ar, dutos de ar, ressonadores, tampas de extremidades dos intercoolers e corpos de borboleta. Eles conseguem, durante sua longa vida útil, suportar temperaturas de serviço de 220° C e até picos de 240° C. O excelente comportamento em relação ao envelhecimento térmico é resultado de um sistema de estabilização inovador que reduz significativamente o ataque do oxigênio na superfície do polímero, garante a BASF.

Sobre a BASF: O Grupo BASF conta com aproximadamente 114 mil colaboradores em quase todos os setores e países do mundo. O portfolio da empresa é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A BASF gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Sobre o ABC Group: Fundado em 1974, o ABC Group Incorporation é um dos principais fornecedores automotivos de componentes termoplásticos e sistemas para fabricantes de equipamentos originais (OEM) no mundo. A sede global está em Toronto, Canadá. O grupo possui também outras 36 instalações nacionais e internacionais em todo o Canadá, Estados Unidos, México, Brasil, Alemanha, Espanha, Polônia, Japão e China.

Sobre a Magneti Marelli: A Magneti Marelli projeta e produz sistemas e componentes avançados para a indústria automotiva. Com 86 unidades de produção, 12 centros de P&D em 19 países, possui aproximadamente 43.000 colaboradores, tendo apresentado um faturamento de 7,9 bilhões de euros em 2016. O grupo fornece para todos os principais fabricantes de automóveis na Europa, América do Norte e do Sul e Extremo Oriente. As áreas de negócios incluem Sistemas Eletrônicos, Iluminação, Powertrain, Suspensão e Sistemas de Absorção de Choque, Sistemas de Exaustão, Peças de reposição e Serviços, Componentes Plásticos e Módulos, Motorsport. A Magneti Marelli faz parte da FCA.

Fonte: BASF

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Dow recebe prêmio da Moto Honda

15/06/2017

A Moto Honda elegeu a Dow como uma das suas melhores fornecedoras do ano de 2016. A indústria química foi reconhecida na categoria “Excelência em Qualidade e Entrega” como uma das parceiras que mais se destacaram no cumprimento da prestação de serviços, contribuindo para o alcance das metas anuais e bons resultados da Moto Honda.

A parceria entre Dow e a líder de mercado Moto Honda já dura mais de 20 anos. A Dow fornece sistemas de poliuretanos para os bancos, que são 100% produzidos no Brasil.

“Estamos muito contentes com esse prêmio, que fortalece a relação entre a Dow e a Moto Honda e reforça a nossa credibilidade como fornecedor para esse mercado”, afirma Denys Datti, diretor do negócio de Poliuretanos da Dow Brasil. “A Dow atua de forma muito comprometida com seus clientes e desenvolve soluções personalizadas para ajudá-los a alcançar seus objetivos de negócios. Por contar com laboratório de pesquisas e equipes de suporte técnico nacionais, a companhia garante fornecimento contínuo do material e oferece assistência técnica local com agilidade.”

A Dow é uma das empresas líderes no fornecimento de elastômeros, fluídos, adesivos e materiais de isolamento acústico e interiores para a indústria automotiva mundial. Oferece soluções e tecnologias para melhorar a performance, conforto e segurança nos veículos para as montadoras, além do mercado de reposição e manutenção.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Material compósito da Lanxess é usado em módulos de portas de veículos compactos

01/06/2017

Um número cada vez maior de fabricantes automotivos está usando os produtos semi-acabados da marca Tepex – termoplásticos reforçados com fibra contínua da Lanxess – para promover um design mais leve em peças que são produzidas em grande escala. Uma nova aplicação recém desenvolvida para o compósito é o módulo da porta para veículos compactos. Recentemente, a Lanxess recebeu um contrato do fornecedor alemão Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG para fornecer o compósito ao fabricante da peça ElringKlinger AG. “O componente estrutural exemplifica o enorme potencial do nosso compósito em função do seu design leve e econômico. Em função do nosso know-how em materiais, na concepção de componentes virtuais e na simulação do processo de fabricação, conseguimos contribuir de maneira significativa para que o desenvolvimento desse produto fosse bem sucedido”, explica Henrik Plaggenborg, líder de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios do grupo Tepex Automotive . A Bond-Laminates, subsidiária da Lanxess, que desenvolve e fabrica o Tepex, será a responsável por fornecer para a ElringKlinger na Europa a chapa de compósito Tepex.

Processo único

O componente é resultado do estreito relacionamento de anos entre as companhias Brose, ElringKlinger e Lanxess. O peso foi reduzido em cerca de 1,6 quilograma por veículo, em comparação com os projetos de componentes moldados por injeção. “Com quatro módulos de portas, a economia de peso é de aproximadamente 5 quilogramas por veículo, em comparação com módulos produzidos com aço”, acrescenta Plaggenborg.

O módulo da porta é produzido por meio de um processo de moldagem híbrido, utilizando uma conformação da chapa de Tepex e posterior injeção diretamente no molde.

O processo em etapa única desenvolvido pela ElringKlinger elimina a ferramenta de conformação, permitindo a integração de funções e a redução de custos. “Esses dois fatores são a chave para proporcionar ao componente um excelente custo benefício”, complementa Harri Dittmar, gerente de projeto do grupo de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios.

O Tepex já é bastante utilizado em aplicações automotivas como, por exemplo, front-ends, travessas de para-choques, suportes de entretenimento do painel, painéis de proteção de piso, pedais de freio, consoles de bateria, assentos e encostos de assento.

“Com o fornecimento anual do módulo da porta em quantidades de sete dígitos, estamos mais uma vez demonstrando a adequação do Tepex para a produção em grande escala,” finaliza Dr. Christian Obermann, Diretor de Bond-Laminates.

Fonte: Lanxess

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Tecnologia de Hot Stamping da Ineos Styrolution é escolhida por fabricantes de peças automotivas

19/04/2017

Stand da Ineos Styrolution durante a Feiplastic 2017

Tecnologia de hot stamping reduz a complexidade do processo de produção de grades frontais

A Ineos Styrolution, líder global em estirênicos, foi escolhida como fornecedora exclusiva de material ASA por vários fabricantes de soluções para a indústria automotiva no país. A tecnologia, já aplicada no Brasil por uma importante montadora global, permitirá que as empresas se beneficiem com a redução da complexidade de seu processo de produção

Luran® S é a marca de copolímero de acrilonitrila estireno acrilato (ASA, sigla em inglês) da Ineos Styrolution para aplicações exteriores não pintadas. Segundo a empresa, ela oferece excelentes propriedades para uso a longo prazo e para uma aparência de superfície de alta qualidade. Em particular, oferece estabilidade à intempérie para aplicações ao ar livre, mesmo quando não pintado. O Luran® S 777K foi selecionado em razão de sua compatibilidade com hot stamping. As cores Piano Black, Prata e Cromo, fornecidas pela KURZ do Brasil, produtora de folhas decorativas, serão utilizadas em um dos projetos.

Durante vários anos, a Ineos Styrolution tem trabalhado em parceria com os departamentos de desenvolvimento de OEMs, resultando em várias novas soluções e inovações de processos de produção. A tecnologia de hot stamping é apenas um exemplo de inovação. A Ineos Styrolution apoiou, ainda, lançamentos de diversos fabricantes na Europa e na Ásia, atraindo fabricantes brasileiros, desde sua apresentação de soluções na Feiplastic 2015 em São Paulo.

A tecnologia fornece um acabamento semelhante ao cromado e pode ser aplicada independentemente da cor da superfície, reduzindo a complexidade de montagem, bem como os custos com processos de decoração e ferramentaria, assegura a Ineos Styrolution.

“Os clientes da indústria automotiva exigem copolímeros estirênicos que oferecem melhor flexibilidade de projeto, melhor desempenho e excelência no acabamento de superfície. Pedidos especiais, como uma aparência robusta e desportiva, levando em conta as necessidades dos entusiastas por atividades e de transporte, aumentam as exigências dos materiais usados. Estes fatores exigem um material de alto desempenho, fazendo com que o Luran ® S seja o polímero ideal. Esta aplicação pioneira de um cliente local é uma excelente oportunidade para a Ineos Styrolution mostrar seus produtos e a expertise em estirênicos para aplicações automotivas sofisticadas”, diz Paulo Motta, diretor de Negócios da empresa na América do Sul.

“A nova tecnologia de hot stamping foi adotada por muitos OEMs em todo o mundo para criar alta qualidade e design arrojado nas grades frontais. A tecnologia permite não só novos projetos, mas também redução de custos. O Luran ® S oferece uma excelente qualidade de superfície que não pode ser alcançada por outros materiais”, acrescenta Christophe Ginss, diretor de Vendas Automotivas para EMEA, com o papel de coordenação global.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Ineos Styrolution

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