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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

Basf_front-end

  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Resina de Polieterimida da SABIC é usada em faróis de neblina do Novo Golf na Europa

11/09/2013

Sabic_farol_neblina_1Com o apoio da SABIC, o fornecedor de iluminação automotiva Hella Slovenia estabeleceu uma bem-sucedida colaboração com a Volkswagen para desenvolver um farol de neblina que atende a vários requisitos específicos, incluindo excepcional resistência térmica em um espaço compacto, redução do ofuscamento e maior liberdade de design, segundo a SABIC. Para vencer o desafio, foi preciso utilizar um grade leve e de alta resistência térmica da família de resinas ULTEM™ de polieterimida da SABIC e uma combinação especial na cor preta.

Juntos, a resina e o pacote de coloração permitiram que o farol de neblina apresentasse refletores parcialmente metalizados e atendesse aos exigentes requisitos estéticos e funcionais da Volkswagen. O farol de neblina equipa o novo Golf, denominado o ‘Carro do Ano’ de 2013 na Europa, na prévia para o Salão do Automóvel de Genebra deste ano, e outros modelos do Grupo Volkswagen.

“Estamos encantados com o fato de a Hella e a Volkswagen terem selecionado os materiais da SABIC para produzir um design inovador que estabelece um novo padrão para faróis de neblina automotivos, tanto em estilo quanto funcionalidade”, afirmou Scott Fallon, gerente geral do setor automotivo da Innovative Plastics da SABIC. “A iluminação dianteira dos automóveis se tornou ainda mais importante à medida que os elementos de estética e a própria tecnologia de iluminação ficaram mais complexos. Harmonizar os dois é um desafio constante e a resina ULTEM, com sua alta resistência ao calor, tem comprovado ser capaz de permitir designs diferenciados.”, completa Fallon.

“Os materiais certos – aqueles que nos permitem superar barreiras tradicionais – são fundamentais para aprimorarmos os sistemas de iluminação”, afirmou Christof Droste, diretor executivo da Hella Saturnus Slovenija. “A resina ULTEM AUT210 da SABIC comprovou ter o conjunto certo de propriedades para implementar o design do farol de neblina que resultou da nossa colaboração com a Volkswagen. A resina ULTEM não apenas resiste a altíssimas temperaturas, mas também permite que o farol de neblina praticamente desapareça na parte frontal do veículo, graças a coloração especial preta.”

Segundo a SABIC, a sua ULTEM de resinas termoplásticas amorfas de polieterimida (PEI) oferece alta resistência mecânica, rigidez e resistência química. Este novo grade da resina para elevadas temperaturas, ULTEM AUT210, combina resistência térmica superior com uma temperatura de inicio de embaçamento de até 210 graus Celsius, afirma a empresa.

A liberdade de design que uma resina  proporciona é importante não apenas por causa das novas preferências estéticas que se estabelecem em todo o setor, mas também devido ao menor espaço para design na parte dianteira dos veículos. À medida que os fabricantes equipam os automóveis com mais tecnologia, como câmeras, sistemas para manter o carro na pista, dentre outros, o espaço para instalar faróis de neblina vem sendo reduzido, tornando a resistência ao calor ainda mais crítica. Segundo a SABIC, a sua resina de Polieterimida oferece características de estabilidade dimensional, metalização direta e ductilidade que, em conjunto, permitem produzir sistemas de iluminação mais compactos e ainda atender aos altos requisitos ópticos da aplicação em altas temperaturas.

Afirma ainda a empresa que a resina usada nos faróis de neblina do Novo Golf também contribui para a redução do peso total do veículo. Comparada com as soluções tradicionais para faróis de neblina, como o aço ou o alumínio fundido, a resina da SABIC gera uma economia de peso de 30 a 70 por cento, respectivamente, de acordo com informações da empresa. Essas economias de peso são fundamentais em função do impacto que cada grama à frente das rodas dianteiras de um carro tem sobre a dinâmica geral da condução do veículo.

A SABIC afirma que um benefício adicional do design inovador do farol de neblina é a redução da luz refletida indesejada, que pode provocar ofuscamento ou “buracos” na iluminação da rodovia, trazendo riscos à segurança dos motoristas. O pacote especial e personalizado na cor preta da resina diminui a luz refletida indesejada e, com isso, minimiza o ofuscamento, um recurso de segurança especialmente importante para a condução noturna e em caso de neblina ou chuva forte.

A Hella Slovenia desenvolve e fabrica iluminação automotiva como, por exemplo, faróis dianteiros, faróis de neblina, luzes para sistemas diurnos e luzes de função única e combinada. A empresa é membro do grupo internacional Hella, um dos principais fornecedores automotivos do mundo. Além de tecnologia de iluminação, a Hella desenvolve e fabrica componentes e sistemas eletrônicos e módulos completos de veículos, sistemas de ar-condicionado e sistemas elétricos veiculares para a indústria automotiva.

Fonte: SABIC

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Suporte do painel de controle dianteiro do VW Golf passa a ser totalmente de plástico

30/01/2013

BASF_Painel_GolfO suporte do painel de controle dianteiro do novo Golf 7 está sendo fabricado totalmente com plástico. Isto foi possível graças a estudos com simulações em computador deste primeiro suporte de painel de controle dianteiro sem o reforço de metal. Substituir a peça hibrida anterior de polipropileno por uma peça produzida totalmente com plástico exigiu o uso não apenas da Ultramid® B3WG8 da BASF, uma poliamida altamente reforçada durante a fase de desenvolvimento, mas também especialmente de análises da injeção do material em computador. As peças anteriormente feitas de placas de aço conectadas foram eliminadas, reduzindo, assim, o peso do módulo dianteiro significativamente em comparação ao do modelo anterior, reduzindo o tempo de montagem e, consequentemente, os custos.

Design inteligente
Além do espaço limitado para o processo de instalação, os requisitos para a peça toda em plástico incluem inúmeros compartimentos de carga bastante desafiadores: entre eles, uma possível falha no trinco do capô, na qual a abertura e o fechamento incorretos do capô são simulados e testados sob as condições mais rigorosas. Ao mesmo tempo, o comportamento de rigidez e vibração do sistema que compreende a saída dianteira e o radiador foi otimizado a partir de análises CAE (análise computacional) e validado em um teste de vibração real.

Sensor de colisão
Especial atenção foi dedicada aos sensores de colisão acoplados à parte dianteira. Os sensores garantem o acionamento do airbag no momento exato em caso de colisão frontal. Para isso, a peça plástica deve apresentar uma rigidez dinâmica em um local definido e atender aos requisitos de aceleração definidos pela montadora. Durante um teste real, a resposta da vibração da peça correspondeu exatamente ao que foi projetado e previsto pelo software de simulação: o suporte do painel de controle dianteiro em Ultramid transmite o sinal de colisão corretamente.

Os compartimentos de carga principais são fundamentais para o projeto de saída dianteira; a partir deles, pode ser derivada uma topologia melhorada. Essa topologia fornece informações valiosas ao projetista sobre a forma final da peça. Graças às previsões altamente exatas obtidas com a simulação em computador, foram necessárias apenas pequenas modificações para levar o protótipo do suporte do painel de controle dianteiro para a produção em série. Isto demonstra o tipo de aplicações desafiadoras que podem ser enfrentadas ao combinar um material ideal com as ferramentas de previsão correta e de cálculos.

Fonte: BASF

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