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Resina de Polieterimida da SABIC é usada em faróis de neblina do Novo Golf na Europa

11/09/2013

Sabic_farol_neblina_1Com o apoio da SABIC, o fornecedor de iluminação automotiva Hella Slovenia estabeleceu uma bem-sucedida colaboração com a Volkswagen para desenvolver um farol de neblina que atende a vários requisitos específicos, incluindo excepcional resistência térmica em um espaço compacto, redução do ofuscamento e maior liberdade de design, segundo a SABIC. Para vencer o desafio, foi preciso utilizar um grade leve e de alta resistência térmica da família de resinas ULTEM™ de polieterimida da SABIC e uma combinação especial na cor preta.

Juntos, a resina e o pacote de coloração permitiram que o farol de neblina apresentasse refletores parcialmente metalizados e atendesse aos exigentes requisitos estéticos e funcionais da Volkswagen. O farol de neblina equipa o novo Golf, denominado o ‘Carro do Ano’ de 2013 na Europa, na prévia para o Salão do Automóvel de Genebra deste ano, e outros modelos do Grupo Volkswagen.

“Estamos encantados com o fato de a Hella e a Volkswagen terem selecionado os materiais da SABIC para produzir um design inovador que estabelece um novo padrão para faróis de neblina automotivos, tanto em estilo quanto funcionalidade”, afirmou Scott Fallon, gerente geral do setor automotivo da Innovative Plastics da SABIC. “A iluminação dianteira dos automóveis se tornou ainda mais importante à medida que os elementos de estética e a própria tecnologia de iluminação ficaram mais complexos. Harmonizar os dois é um desafio constante e a resina ULTEM, com sua alta resistência ao calor, tem comprovado ser capaz de permitir designs diferenciados.”, completa Fallon.

“Os materiais certos – aqueles que nos permitem superar barreiras tradicionais – são fundamentais para aprimorarmos os sistemas de iluminação”, afirmou Christof Droste, diretor executivo da Hella Saturnus Slovenija. “A resina ULTEM AUT210 da SABIC comprovou ter o conjunto certo de propriedades para implementar o design do farol de neblina que resultou da nossa colaboração com a Volkswagen. A resina ULTEM não apenas resiste a altíssimas temperaturas, mas também permite que o farol de neblina praticamente desapareça na parte frontal do veículo, graças a coloração especial preta.”

Segundo a SABIC, a sua ULTEM de resinas termoplásticas amorfas de polieterimida (PEI) oferece alta resistência mecânica, rigidez e resistência química. Este novo grade da resina para elevadas temperaturas, ULTEM AUT210, combina resistência térmica superior com uma temperatura de inicio de embaçamento de até 210 graus Celsius, afirma a empresa.

A liberdade de design que uma resina  proporciona é importante não apenas por causa das novas preferências estéticas que se estabelecem em todo o setor, mas também devido ao menor espaço para design na parte dianteira dos veículos. À medida que os fabricantes equipam os automóveis com mais tecnologia, como câmeras, sistemas para manter o carro na pista, dentre outros, o espaço para instalar faróis de neblina vem sendo reduzido, tornando a resistência ao calor ainda mais crítica. Segundo a SABIC, a sua resina de Polieterimida oferece características de estabilidade dimensional, metalização direta e ductilidade que, em conjunto, permitem produzir sistemas de iluminação mais compactos e ainda atender aos altos requisitos ópticos da aplicação em altas temperaturas.

Afirma ainda a empresa que a resina usada nos faróis de neblina do Novo Golf também contribui para a redução do peso total do veículo. Comparada com as soluções tradicionais para faróis de neblina, como o aço ou o alumínio fundido, a resina da SABIC gera uma economia de peso de 30 a 70 por cento, respectivamente, de acordo com informações da empresa. Essas economias de peso são fundamentais em função do impacto que cada grama à frente das rodas dianteiras de um carro tem sobre a dinâmica geral da condução do veículo.

A SABIC afirma que um benefício adicional do design inovador do farol de neblina é a redução da luz refletida indesejada, que pode provocar ofuscamento ou “buracos” na iluminação da rodovia, trazendo riscos à segurança dos motoristas. O pacote especial e personalizado na cor preta da resina diminui a luz refletida indesejada e, com isso, minimiza o ofuscamento, um recurso de segurança especialmente importante para a condução noturna e em caso de neblina ou chuva forte.

A Hella Slovenia desenvolve e fabrica iluminação automotiva como, por exemplo, faróis dianteiros, faróis de neblina, luzes para sistemas diurnos e luzes de função única e combinada. A empresa é membro do grupo internacional Hella, um dos principais fornecedores automotivos do mundo. Além de tecnologia de iluminação, a Hella desenvolve e fabrica componentes e sistemas eletrônicos e módulos completos de veículos, sistemas de ar-condicionado e sistemas elétricos veiculares para a indústria automotiva.

Fonte: SABIC

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Tecnologia de impressão em 3D é usada para produção de peças aeronáuticas com resina de Polieterimida da SABIC-IP

16/10/2012

A SABIC-IP anunciou que a sua resina de polieterimida ULTEM 9085 está ajudando a resolver um dos maiores desafios para a indústria aeronáutica – a capacidade de produzir  pequenos volumes de peças de forma rápida e econômica. Juntamente com a tecnologia Fused Deposition Modeling (FDM ®) da empresa Stratasys, Inc., a resina de polieterimida da SABIC-IP está permitindo que um cliente da Stratasys – a Taylor-Deal Aviation LLC (TDA) – com sede em Dallas, Texas – crie peças especiais para manuseio de fluidos e ar apenas algumas horas – em vez de semanas – ao mesmo tempo em que atende às normas mais recentes da indústria aeronáutica para chama, fumaça e toxicidade.

Os principais benefícios do uso exclusivo da nova resina ULTEM 9085 com a tecnologia FDM incluem uma avançada flexibilidade de design, economicidade de produção a baixos volumes, tempos de ciclo acelerados e conformidade com os regulamentos para chama-fumaça-toxicidade da Federal Aviation Administration (FAA).

“A Taylor-Deal Aviation está sendo pioneira em novas tecnologias que dão aos clientes aeroespaciais economias de custo, tempo e peso”, disse Brian M. Taylor, presidente da Taylor Deal-Aviation. “Com a resina de polieterimida ULTEM de alto desempenho da SABIC e a avançada tecnologia FDM da Stratasys, estamos criando novos e estimulantes desenhos que permitem a produção rentável de pequenas quantidades de peças especiais. Esta nova solução está nos ajudando a fornecer aos clientes, de maneira rápida, componentes de qualidade superior que  oferecem adequação aos regulamentos da FAA, além de baixo peso para uma melhor eficiência no uso de combustível. Ao mesmo tempo, coloca-nos no caminho para crescermos em novos mercados globais. “

“Nosso equipamento de FDM é ideal para a rápida produção de peças com geometrias complexas que não poderiam ser feitas tão facilmente ou de forma rentável utilizando processos tradicionais de fabricação”, disse Ryan Sybrant, gerente de desenvolvimento de negócios da Stratasys. “O sucesso com a tecnologia FDM também depende do uso do material certo. A combinação da tecnologia FDM com a resina ULTEM da SABIC dá a clientes como a Taylor-Deal Aviation uma solução completa. É um tipo de projeto e método de fabricação alternativo que pode criar peças acabadas para aplicações exigentes da indústria de aviação. “

A tecnologia de processo FDM patenteada pela Stratasys e o processo de manufatura aditiva criam peças tridimensionais diretamente de arquivos de CAD no computador, camada por camada, para uso na verificação de design, prototipagem, desenvolvimento e fabricação.

A tecnologia FDM resolve dois principais desafios para a TDA:

  • Em projetos e modificações personalizadas de aeronaves, existem limitações geométricas que tornam os métodos de produção tradicionais ineficazes.
  • As ferramentas para peças de fibra de vidro e os custos de usinagem de peças metálicas fazem com que a produção de pequenas quantidades de peças, muito comum na indústria aeroespacial, se torne muito cara.

A resina de polieterimida da SABIC aumenta a atratividade da tecnologia FDM

Segundo a SABIC,  a resina ULTEM 9085 cumpre os pré-requisitos das normais da FAA, quando comparada  com materiais concorrentes, tais como o PEEK.  A resina de PEI também apresenta retardância inerente  à chama, sem aditivos. A resina de ULTEM da SABIC também fornece uma elevada relação resistência-peso, excelente resistência térmica elevada, alta resistência e rigidez e uma resistência química abrangente.

David Wildgoose, gerente geral de resinas de engenharia da SABIC IP, observA: “As excepcionais propriedades físicas da resina Ultem de alto desempenho aumentam o valor da tecnologia de FDM para produzir rapidamente componentes manufaturados diferenciados. Como resultado, a TDA não só ganhou eficiência do processo de FDM, mas também é capaz de fornecer componentes personalizados que satisfazem os mais exigentes requisitos de segurança em aeronaves. O uso da tecnologia FDM com resina Ultem apresenta grandes oportunidades para uma ampla gama de aplicações onde não havia anteriormente soluções rentáveis. “

A tecnologia FDM usando a resina ULTEM 9085 pode ser aplicada a outras indústrias, tais como a indústria ferroviária e outros setores de transporte, onde é vital reduzir os custos de produção, eliminar peso para reduzir o consumo de combustível, melhorar a liberdade de design e atender aos padrões de segurança em relação a chama-fumaça-toxicidade. As aplicações incluem peças e dutos para manusear ar ou líquidos em espaços ocultos ou outras peças que necessitam de geometrias complexas. Outros setores que podem se beneficiam da tecnologia Stratasys incluem os segmentos automotivo, médico, de produtos de consumo e militar.

Fonte:  SABIC-IP

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Resina de Polieterimida (PEI) da SABIC IP é validada para aplicações em esterilização.

12/07/2011

A SABIC Innovative Plastics anunciou os resultados dos testes realizados por terceiros que validaram a capacidade de esterilização da sua resina de polieterimida (PEI) Ultem* HU1004. Esta resina de alto desempenho – previamente utilizada em outras técnicas e agora testada para uso na esterilização de plasma com gás de peróxido de hidrogênio a baixas temperaturas STERRAD® NX® – confere aos profissionais da saúde a flexibilidade para escolher entre qualquer um dos métodos principais para esterilização de bandejas, dispositivos médicos eletrônicos e outras aplicações. Os dados revelaram que a resina Ultem HU1004 apresenta desempenho significativo e vantagens estéticas – em especial, a ductibilidade e estabilidade de cor – em relação aos materiais da concorrência, tais como a polifenilsulfona (PPSU), aptos à esterilização pelo método STERRAD® NX®. A validação da resina Ultem HU1004 destaca o compromisso da SABIC Innovative Plastics em fornecer aos clientes da área médica materiais da mais alta qualidade para atender às suas necessidades de simplificação de processos e aprimoramento em desempenho.

“Os materiais para uso médico da SABIC Innovative Plastics passam por testes rigorosos de desempenho no desenvolvimento de novas aplicações”, disse Tom O’Brien, Diretor Global de Marketing para produtos da área médico e hospitalar da SABIC Innovative Plastics. “Baseado em testes de laboratórios independentes, a resina Ultem HU1004 atende às demandas críticas de esterilização por parte de indústria, entre elas por uma maior temperatura de autoclavagem, exposição à óxido de etileno e radiação gama, e processos de esterilização a baixas temperaturas para proteger dispositivos eletrônicos mais sensíveis. A resina Ultem HU1004 está se tornando rapidamente a principal escolha entre OEMs globais em uma gama crescente de aplicações, pois oferece desempenho estável e excelente estética, independentemente do método de esterilização utilizado.”

As resinas Ultem têm um histórico antigo e diferenciado na indústria de equipamentos médicos, pois possuem alta resistência mecânica e química, estabilidade e desempenho confiável em aplicações como dispositivos cirúrgicos e equipamentos médicos incluindo máquinas de anestesia e dispositivos ortopédicos.

 Resultados laboratoriais demonstram capacidade mecânica e estética superior para a resina Ultem HU1004

Para validar as propriedades mecânicas e o grau de mudança de cor da resina Ultem HU1004 após a exposição ao método STERRAD® NX®, a SABIC Innovative Plastics escolheu a SPS Medical, um laboratório de testes independente localizado em Rush, Nova York. A SPS expôs amostras da resina Ultem e do PPSU à esterilização pelo STERRAD® NX® em incrementos de 50 ciclos até 300. As amostras foram, em seguida, avaliadas pelos especialistas técnicos da SABIC Innovative Plastics.

Os resultados demonstram que a resina Ultem HU1004 fornece estabilidade de cor superior em comparação ao PPSU. Na verdade, o PPSU apresentou mudança de cor até 10 vezes maior a observada na resina Ultem HU1004, tornando-se significativamente amarelado depois de apenas 100 ciclos no STERRAD® NX®. A resina Ultem também apresentou propriedades mecânicas superiores, entre elas retenção de massa e desempenho de impacto, quando comparada ao PPSU.

Principais resultados do teste:

Perda de peso (após 150 e 300 ciclos do STERRAD® NX®)

· A resina Ultem HU1004 perdeu menos que 0,5% de seu peso após 150 e 300 ciclos do STERRAD® NX®
· O PPSU teve uma perda de peso de 2,25% após 150 ciclos de STERRAD® NX® e 7,7% após 300 ciclos.

Retenção de propriedades de tração (após 150 e 300 ciclos de STERRAD® NX®)

· A resina Ultem HU1004 reteve mais de 99% de sua resistência à tração em 150 ciclos e de 98% em 300 ciclos. Em relação ao alongamento na ruptura, a resina Ultem reteve 94% de desempenho em 150 ciclos e 77% em 300 ciclos.
· O PPSU reteve 96% de resistência à tração em 150 ciclos e 91% em 300 ciclos. O material tornou-se quebradiço e manteve apenas 12% do seu alongamento em 150 ciclos e 11% em 300 ciclos.

A resina Ultem HU1004 da SABIC Innovative Plastics agora é uma excelente opção de material para aplicações na área médica que requerem alta temperatura de autoclavagem, exposição a óxido de etileno e a radiação gama, e processos de esterilização de plasma de gás de peróxido de hidrogênio a baixas temperaturas. O teste conduzido pela SABIC Innovative Plastics em esterilização por autoclave mostrou que, mesmo depois de 2.500 ciclos de autoclave a 134 ºC, a resina Ultem HU1004 reteve a ductibilidade, a rigidez e a resistência.

A resina Ultem HU1004 faz parte do amplo e crescente portfólio da SABIC Innovative Plastics, que já tem mais de 50 grades de resina para aplicação na área médica, apoiados por uma política abrangente de produtos destinados  ao cuidados com a saúde.

Fonte: SABIC IP

SABIC-IP desenvolve soluções em plástico de engenharia que substituem metal em propulsores automotivos.

15/04/2011

SABIC-IP lança Materiais para Propulsores de Alto Desempenho para Veículos Híbridos e Elétricos.

Bancada de Teste do Propulsor IAV GmbH

A SABIC Innovative Plastics anuncia sua colaboração com a IAV GmbH, líder mundial em sistemas de propulsores e veículos avançados, para desenvolver soluções termoplásticas que podem substituir o metal no veículo elétrico (EV) e componentes híbridos do propulsor. As duas empresas buscam novas formas de otimizar eficiência e desempenho, incluindo a redução de peso para compensar as pesadas baterias e blindagens em áreas de alta voltagem.

 “Nossa colaboração estratégica com a IAV tem o objetivo de criar opções inovadoras para nossos clientes, à medida que eles se esforçam para desenvolver e fornecer uma gama de veículos elétricos para os clientes, sejam eles híbridos, híbridos plug-in ou elétricos à bateria puros”, diz Gregory A. Adams, vice presidente, Automotivo, SABIC Innovative Plastics.

 “Nós vemos como uma fórmula de sucesso a combinação da experiência da IAV em engenharia de propulsão avançada com a nossa seleção de materiais de alto desempenho e experiência em desenvolvimento de aplicações. Estamos ansiosos para auxiliar as montadoras a desenvolver a próxima geração de propulsores e seus componentes, como resultado dessa colaboração”, completa Adams.

A IAV tem desenvolvido tecnologias e conceitos inovadores para veículos há 27 anos. Na área de mobilidade elétrica, a empresa desenvolve propulsores, unidades de controle, sistemas de bordo, sistema de bateria de alta voltagem e outros sistemas e componentes para veículos elétricos à bateria e híbridos.

“Temos o prazer de trabalhar em conjunto com a SABIC Innovative Plastics nos novos componentes de propulsão, que se beneficiarão do peso leve na função de blindagem, resistência de alta temperatura e corrosão de componentes e resinas termoplásticas,” diz Kurt Blumenröder, presidente e CEO, IAV GmbH.

“A experiência da SABIC Innovative Plastics na substituição do metal e em termoplásticos de engenharia de alto desempenho proporciona uma grande parceria ao nosso conhecimento em engenharia. Nós antecipamos avanços importantes que podem ajudar a indústria automotiva a fazer um progresso significativo no desempenho e eficiência de veículos elétricos e híbridos”, explica o executivo.

Termoplásticos Têm Como Objetivo os vencer desafios de Peso, Temperatura e Blindagem

 Para sustentar todas as vantagens ambientais dos veículos híbridos, híbridos plug-in e elétricos à bateria, o peso adicional das baterias – de até 300 kg em um carro de tamanho médio – precisa ser compensado pela redução em outras áreas. Os termoplásticos incluem polióxido de fenileno (PPO) Noryl* e resinas de polibutileno tereftalato (PBT) Valox*, da SABIC Innovative Plastics, e podem substituir o aço nas estruturas da bateria e invólucros. Essas resinas também oferecem resistência química e à temperatura, estabilidade dimensional e retardamento de chama.

 O aumento do uso de íons de lítio e de baterias de polímero de lítio, as quais possuem uma maior densidadede energia e potência, exige soluções em gerenciamento térmico para baterias. Como essas baterias operam melhor em temperatura ambiente, para controlar a temperatura, a refrigeração líquida frequentemente substitui o ar refrigerado com maior eficiência. Como resultado, esses líquidos necessitam de resistência química, características comuns aos materiais termoplásticos de engenharia de alto desempenho. Além disso, se a força for retirada de uma bateria, ela irá aquecer – e, assim, são necessários materiais com excelente resistência à temperatura. As resinas de polieterimida (PEI) Ultem* da SABIC Innovative Plastics fornecem resistência a altas temperaturas e uma capacidade de retardamento de chama inerente e as resinas de PBT Valox fornecem resistência química e a altas temperaturas.

 Em veículos elétricos híbridos, quanto maior a voltagem, mais importante se torna a blindagem em relação à interferência eletromagnética/interferência de rádio frequência (EMI/RFI) para controlar possíveis distúrbios de componentes eletrônicos, como inversores, unidades de controle eletrônico e sistema de gerenciamento de baterias. Os compostos LNP* Faradex* da SABIC Innovative Plastics fornecem propriedades de blindagem contra EMI/RFI excepcionais sem o grande peso das camadas de metal ou metalização.

 Comparado à combustão interna de motores que fornece calor ao interior do automóvel, veículos de energia alternativa dependem da energia de bateria para aquecer e resfriar o ar, o que faz com que o isolamento seja fundamental para evitar o consumo pesado da bateria. As soluções em vidro de policarbonato Lexan* oferecem uma taxa cinco vezes maior de isolamento e os graus de absorção de infravermelhos (IR) da resina Lexan podem otimizar ainda mais o condicionamento de ar, reduzindo o valor da carga de calor transferida para o interior de um veículo em climas quentes ou com tempo ensolarado.

Fonte: SABIC-IP / Edelman

Resina de Polieterimida da SABIC IP é destaque em premiação da Aviation Week.

31/01/2011

A SABIC Innovative Plastics recebeu prêmio na primeira competição anual SuppliersInnovation Challenge da Aviation Week, que reconhece os mais recentes desenvolvimentos tecnológicos realizados por fornecedores do setor aeroespacial e de defesa.

A espuma Ultem* de polieterimida (PEI), que apresenta como destaques sua elevada rigidez e leveza, venceu na categoria de materiais compósitos e está sendo utilizada como núcleo estrutural em sistemas de multicamadas para componentes interiores de aeronaves.

Segundo os responsáveis pela Aviation Week, os vencedores representam os melhores em seu segmento, com potencial para inovar e mudar o cenário tecnológico. Esta conquista demonstra o foco da SABIC Innovative Plastics na parceria com OEMs da indústria aeronáutica, com o objetivo de ajudá-los a atender as rigorosas exigências relacionadas à segurança, regulamentações, sustentabilidade e também econômicas.

“A SABIC Innovative Plastics sente-se honrada em receber o reconhecimento do setor pela espuma Ultem, um material que oferece uma variedade de benefícios aos nossos clientes da aviação em todo o mundo.” afirma Kim Choate, Líder Global de Mercado do Produto Ultem da SABIC Innovative Plastics.

“A espuma estrutural é uma forma de baixo peso e de alto desempenho da nossa resina termoplástica Ultem, já conhecida mundialmente e que vem comprovando o seu valor há mais de 20 anos de uso em aplicações na indústria aeronáutica.”,completa Choate.

Essa importante inovação pode ajudar a proporcionar grandes melhorias no retardamento de chamas, na economia de combustível, na diminuição das emissões de gases de efeito estufa e na flexibilidade do design, ajudando as companhias aéreas atingirem suas metas de negócios e de sustentabilidade.

A espuma Ultem possibilita aos projetistas de aeronaves alcançarem elevados níveis de desempenho em testes de flamabilidade, emissão de fumaça e toxicidade (FST) da resina Ultem, de forma que seja de 10 a 20 vezes mais leve que os componentes de plástico tradicionais.

O material de núcleo termoformável é ideal para estruturas compostas como compartimentos de bagagem, divisores e painéis de paredes (painéis laterais). A espuma Ultem atende aos níveis de desempenho da Universidade do Estado de Ohio (OSU) abaixo de 50/50, oferecendo baixa absorção de umidade, excelente absorção de energia e baixa perda dielétrica sendo ainda indetectável por sistemas de radares. A família de produtos de espuma Ultem compreende classes com três densidades diferentes.

O programa do prêmio Suppliers’ Innovation Challenge, patrocinado pela Aviation Week e pela Defense Technology International, recebeu candidaturas de 80 organizações. Elas foram analisadas por um distinto quadro de nove jurados nos seguintes requisitos:

Inovação no design com alteração do tamanho, peso ou da capacidade do produto;

Alternativas de simplificação para o design de um produto complexo e dispendioso;

Inovações tecnológicas que proporcionam um desempenho novo ou substancialmente aprimorado.

Fonte:  SABIC IP

SABIC Innovative Plastics aumenta a capacidade de produção de resinas de Polieterimida em 35% para atender demanda mundial.

24/09/2010

Com a construção de uma nova fábrica na Espanha,  a SABIC Innovative Plastics aumentou em 35% a sua capacidade de produção de resina Ultem, a fim de atender à crescente demanda na Europa e no mundo

A SABIC Innovative Plastics inaugurou no dia 23/09 a sua nova fábrica em Cartagena (Espanha) para a produção de resina de polieterimida * Ultem (PEI), o que anuncia um novo capítulo na história de um dos materiais mais importantes da empresa e um aumento de 35% da capacidade de produção desta resina para clientes na Europa e no mundo. Estas modernas instalações, que custaram à empresa 300 milhões de Euros, constituem a segunda fábrica de resina Ultem, com a qual os clientes da SABIC Innovative Plastics têm agora uma maior garantia de abastecimento do produto.

Estas instalações contam também com capacidade extra para produzir grades da resina de ultra-alto desempenho Extem e produtos intermediários especiais (anidridos). As tecnologias de fabricação e de química de processos – inovadoras e patenteadas – que foram instaladas na fábrica trarão consigo uma melhoria na confiabilidade e flexibilidade operacional dos processos, acompanhadas por uma redução do impacto ambiental dos sub-produtos. Este investimento significativo destaca o compromisso firme da empresa em proporcionar um fornecimento garantido e com possibilidade de aumento dos grades das resins Ultem e Extem, cujo excepcional desempenho está atraindo uma demanda crescente de clientes em todo o mundo.

Nas palavras de Charlie Crew, presidente e CEO da SABIC Innovative Plastics: “O dia de hoje representa um marco na SABIC Innovative Plastics com a inauguração da nossa segunda fábrica de resinas de alto desempenho de classe mundial, em Cartagena, Espanha”. Nós começaremos imediatamente a fabricar as nossas resinas Ultem (polieterimida) e no futuro teremos a capacidade de fabricação de resinas Extem (poliimida) e outros polímeros com alta resistência térmica nesta fábrica, para assim atender à demanda de nossos clientes de todo o mundo que precisam de materiais com grandes resistências mecânica e térmica, já que as utilizarão em aplicações severas. Essas resinas também serão usadas em muitos outros compostos, que também fabricaremos na Espanha e em outras fábricas de compostos em outros países, também para servir os nossos clientes no mundo inteiro. Nossos esforços para inovar através de novas tecnologias de produto são maiores do que nunca. Esta nova fábrica reflete os grandes investimentos que estamos realizando na SABIC Innovative Plastics para melhor servir a nossos clientes, fornecendo soluções em materiais para ajudá-los a inovar e crescer. “

Resina Ultem e Blendas de Extem e produtos intermediários

A fábrica de Cartagena produzirá fundamentalmente a resina básica Ultem, um material de eficácia comprovada que oferece um balanço de propriedades melhor do que qualquer outro termoplástico disponível na indústria de plásticos global.

A resina Ultem pode ser aditivada –  com cores, reforços, etc – para produzir compostos “customizados”  nas instalações de produção da SABIC no complexo de Cartagena ou em fábricas em outros países. As resinas Ultem estão disponíveis sob a forma de fibras, espumas, tecidos, filmes e papel em outras fábricas da SABIC Innovative Plastics ou em instalações de parceiros. Além disso, este material pode ser aperfeiçoado com propriedades especiais, tais como capacidade inerente para dissipação eletrostática, lubrificação e condutividade térmica, que podem ser fornecidas pela negócio de compostos especializados  LNP da empresa.

As resinas Ultem tem levado as aplicações de clientes a novos níveis mais altos de desempenho nas áreas de eletrônicos de consumo, energia elétrica, produtos para a saúde e transporte, há mais de 30 anos . Hoje em dia, com propriedades ainda melhores e podendo ser processada por outras tecnologias, além da moldagem por injeção, a resina Ultem atende às necessidades dos clientes em setores emergentes, tais  como a energia alternativa, os iluminação por LEDs e os interiores dos aviões.

Além da resina básica Ultem, a nova fábrica pode produzir grades de resina Extem, as quais oferecem uma excepcional resistência a altas temperaturas, assim como outras propriedades desejáveis para as aplicações mais exigentes nas áreas de semicondutores,  transporte, eletricidade e eletrônica, entre outros. A fábrica está pronta para aumentar sua capacidade de produção com a finalidade de produzir grandes volumes de resinas Extem.

Além disso, dos processos de fabricação da resina Ultem, a SABIC Innovative Plastics obterá anidridos de alta pureza. Estes produtos intermediários poderão ser utilizados para a modificação de revestimentos, adesivos e plásticos termofixos, ou como produto químico básico para a fabricação de outros pigmentos, polímeros e fármacos.

Fonte: SABIC IP