Archive for the ‘Polímeros’ Category

Almaco integra programa de apoio às startups do JEC Group

10/07/2017

Associação atuará como parceira no recrutamento de candidatos brasileiros

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) integra o programa de apoio às startups criado pelo francês JEC Group, líder global na divulgação dos compósitos. Denominada Startup Booster, a iniciativa tem como objetivo acelerar o desenvolvimento de soluções inovadoras que compreendam a utilização desse material.

“A Almaco vai atuar como parceira no recrutamento de spin-offs acadêmicos e startups, bem como de pequenas e médias empresas brasileiras que estejam envolvidas com projetos destinados à criação de novos materiais, produtos, aplicações e processos de moldagem de compósitos”, afirma Erika Bernardino, gestora da Almaco.

Aberto a candidatos de todo o mundo, o Startup Booster divide-se em duas categorias: “Processos”, que avalia soluções de design e tecnologias de fabricação, e “Materiais & Produtos”, voltada ao desenvolvimento de novos materiais e aplicações.

As dez empresas selecionadas pelo comitê do JEC Group terão direito a apresentar, na feira JEC World 2018, em Paris, seus projetos a potenciais investidores. E as três mais bem avaliadas dividirão um prêmio de 10 mil euros, entre outros benefícios, como a cessão de um estande completo para cada uma participar da edição de 2019 do evento.

“É uma oportunidade única para os empreendedores brasileiros viabilizarem os seus negócios em uma plataforma global reconhecida pela excelência em inovação”, comenta Erika. Os interessados em participar devem encaminhar um resumo dos seus projetos, em inglês, para marketing@almaco.org.br. O prazo para as inscrições termina em 31/07, e os dez selecionados serão conhecidos em janeiro.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são reconhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Materiais compósitos da Solvay presentes na estrutura de asa exclusiva do avião russo MC-21

15/06/2017

O Grupo Solvay emitiu comunicado parabenizando a United Aircraft Corporation e a AeroComposit pelo primeiro voo da aeronave russa MC-21.

O MC-21 é o único avião de passageiros de corpo estreito (narrow body) com estruturas de asa de compósitos, fabricadas pela AeroComposit com tecnologia de infusão de resina fora de autoclave. A tecnologia de materiais para infusão de resina da Solvay foi selecionada para a fabricação das estruturas das asas, incluíram fita de fiação de fibra de carbono seca PRISM® TX 1100 e a resina endurecida PRISM® EP 2400.

“Para a Solvay, a escolha da United Aircraft Corporation e da AeroComposit no uso de compósitos de fibra de carbono fora de autoclave para fabricar componentes de estrutura primária, como as asas, é um passo significativo na adoção mais ampla desses materiais em estruturas primárias de aeronaves de grande porte”, disse Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócios Composite Materials do Grupo Solvay.

Segundo Lo Faro, a tecnologia exclusiva da Solvay melhora a eficiência de design e fabricação de peças complexas, oferecendo benefícios de custo, bem como vantagens críticas em leveza e eficiência de combustível. “Desejamos muito sucesso para a equipe do MC-21 nas próximas etapas”, assinalou.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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COIM amplia participação no mercado de embalagens flexíveis com tinta 100% baseada em Poliuretanos

19/04/2017

Entre os dias 3 e 7 de abril, a COIM participou da edição 2017 da FEIPLASTIC (Feira Internacional do Plástico). Durante o evento, a multinacional italiana apresentou suas novidades, dentre elas, a tinta 100% PU. Trata-se de uma tinta para embalagens flexíveis. Com essa inovação adicionada a seu portfólio, a multinacional italiana tem como objetivo não apenas consolidar sua expertise num mercado em que já possui mais de 50% de market share na linha de adesivos para a laminação, como também ampliar a abrangência dos seus produtos, iniciada com resinas AP e adesivos.

Estima-se que, anualmente, sejam produzidas 50 mil toneladas de tintas no Brasil. Uma oportunidade para a qual grandes empresas tem olhado nos últimos anos. “Os investidores enxergam o Brasil como um mercado muito promissor para essa área. Empresas que estão consolidadas na Europa e Ásia tentam ganhar espaço em países emergentes. A COIM sai na frente, uma vez que tem uma unidade no Brasil e já produz a resina poliuretânica em sua planta.” , explica Maurício Rufo, gerente de contas da nova linha.

Para produzir a tinta 100% PU, a planta da COIM em Vinhedo ganhou novas instalações com equipamento que complementa a estrutura já existente, utilizada na produção dos adesivos. “Teremos uma tinta 100% poliuretânica. Atualmente, a maioria do que existe no mercado possui nitrocelulose. O nosso produto será inovador ao oferecer uma solução que não é “mais do mesmo”, além de ser competitivo economicamente.”, complementa Maurício.

Segundo a COIM, A tinta 100% PU se destaca pela qualidade da impressão. Em comparação com outras, a resolução é melhor na impressão e o novo produto é mais resistente ao calor,  o que amplia a versatilidade da sua aplicação, afirma a empresa. A tinta 100% PU possui propriedades que possibilitam o desenvolvimento de inúmeras soluções para o mercado. Maurício destaca ainda a importância da ampliação do ponto de vista de relacionamento com o cliente: “Estamos avançando e produzindo agora, além do adesivo, a tinta para os clientes. Essa é uma maneira de nos aproximarmos ainda mais da cadeia produtiva. Ao oferecermos mais essa solução, podemos ter um atendimento mais assertivo, um contato direto com nossos compradores, o que nos possibilita entender a atender às necessidades de forma muito mais rápida e precisa.”

A COIM (Chimica Organica Industriale Milanese) é uma empresa de origem italiana especializada em policondensação (ester), poliadição (poliuretanos) e  fabricante de especialidades químicas. Fundada em 1962, em Milão, a empresa foi a primeira da Itália a produzir peróxidos orgânicos. Hoje, a multinacional opera em vários países desenvolvendo soluções on demand e prestando serviços de qualidade para os importantes grupos industriais. Possui unidades fabris na Itália, Brasil, Estados Unidos, Índia e Cingapura, além dos Centros de Pesquisa na Itália, França, Inglaterra, Alemanha e Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – COIM

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Solvay Specialty Polymers cresce na América do Sul impulsionada por inovações para os setores automotivo, aeroespacial/aeronáutica e saúde

15/04/2017

O Grupo Solvay, fornecedor global de polímeros especiais, informa que a demanda por seus polímeros de alto desempenho continua a crescer na América do Sul para apoiar tecnologias em desenvolvimento para as indústrias dos setores automotivo, aeroespacial/aeronáutica e de saúde.

“A aplicação de nossos polímeros especiais têm ganhado espaço nos diversos mercados em que atuamos aqui na região, principalmente porque substituem com vantagens outros materiais tradicionalmente usados nessas indústrias. Temos reforçado nossa presença comercial na região, procurando aproveitar as oportunidades oferecidas pelo mercado regional”, afirma Andreas Savvides, Diretor Regional de Vendas e Marketing da Solvay Specialty Polymers na América do Sul.

Mercado Automotivo – Os fabricantes de automóveis em todo o mundo estão explorando maneiras de reduzir o peso total do veículo, a fim de cumprir as próximas normas de emissões de CO2, além de desenvolver carros mais eficientes em termos de combustível. Embora os termoplásticos tenham ajudado a reduzir o peso do veículo através da substituição de metal em componentes do interior, do exterior e sob o capô, o motor automotivo continua a ser uma fronteira para a tecnologia de plásticos e polímeros.

O Polimotor 2 (foto), um motor totalmente de plástico e polímeros, desenvolvido pelo engenheiro automotivo Matti Holtzberg, tem como objetivo aumentar substancialmente o uso de termoplásticos avançados para a produção de um motor de quatro cilindros e duplo comando de vávulas, que pesa 63-67kg ou cerca de 40kg menos do que o motor padrão atual da indústria automobilística. A Solvay é a principal fornecedora de materiais avançados para este projeto revolucionário do setor.

O Polimotor 2 está centrado na substituição de metal em uma vasta gama de componentes do motor, incluindo as bombas de água, corpo do acelerador, bomba de combustível e correia dentada, entre outros, com o uso de polímeros de alto desempenho fabricados pela Solvay. As aplicações visam: engrenagem da correia dentada (Torlon® PAI), duto eliminador do óleo e  duto de admissão do combustível  (KetaSpire® PEEK), bomba de óleo (AvaSpire® PAEK), saída de água (Amodel® PPA), juntas  da saída de água e  anéis do bico injetor (Tecnoflon® FKM),  galeria de combustível (Ryton® PPS),  tampa do comando de válvulas (Radel® PPSU) e câmara de admissão  (Sinterline® Technyl®).

Mecado Aeroespacial / Aeronáutica – O compósito TegraCore™ PPSU é utilizado pela indústria do setor Aeroespacial/Aeronáutico na produção de espuma estrutural para painéis e revestimentos, funcionando como componente isolador de cabines e interiores de aeronaves. Segundo a Solvay, atendem aos mais exigentes requisitos de inflamabilidade, densidade de fumaça e emissão de gases tóxicos, além de oferecer maior resistência ao impacto do que os materiais tradicionais.

O TegraCore™ PPSU ajuda a atender às necessidades da indústria aeronáutica para reduzir o peso e, assim, o consumo de combustível e as emissões de CO2, ao mesmo tempo em que economiza tempo e custos na produção, remodelação e manutenção das aeronaves, afirma a Solvay. Eles também podem ser usados ​​para fabricar peças estruturais usando os processos RTM. A Solvay obteve a homologação da Airbus para a linha TegraCore™ PPSU, que está sendo implementada em sua aeronave A350 XWB como material leve de alto desempenho e deve ser utilizada em outras aeronaves da Airbus.

Setor de Saúde – No setor de saúde, os polímeros especiais da Solvay são oferecidos para uso em dispositivos implantáveis, dispositivos médicos e instrumentos cirúrgicos. Os afastadores cirúrgicos feitos em Ixef® PARA e AvaSpire® PAEK são exemplos mais avançados da Solvay para mostrar as vantagens de polímeros de alto desempenho sobre o metal nessas aplicações. Segundo a Solvay, o uso de seus polímeros Solvay podem reduzir significativamente os custos de produção e permitir que os fabricantes de peças originais (OEM’s) comercializem instrumentos de uso único, normalmente mais econômicos do que os produzidos em metal.

A empresa tem ganhado mercado na área de Saúde com a oferta de polímeros especiais para a produção de estojos autoclaváveis da área odontológica e hospitalar em sulfonas. Os polímeros Radel® PPSU e Udel® PSU oferecem diversas funcionalidades para atender a várias exigências. Estojos produzidos com esses materiais sãoo leves e fáceis de transportar, transparentes, o facilita a visualização do conteúdo; além de oferecerem facilidade de limpeza e higienização, alta performance e durabilidade, afirma a empresa.

Ainda na área de Saúde, a Solvay anunciou recentemente que a empresa está entrando em dispositivos odontológicos com uma nova linha de negócios de cuidados dentários. Trata-se do Solvay Dental 360™, com a oferta de um material inovador para a substituição do metal no segmento de prótese dentária parcial removível (RPD, na sigla em inglês). O novo polímero especial Ultaire™ AKP da Solvay permite a produção de próteses RPD sem metal, biocompatíveis, mais confortáveis ​​e de aparência natural, que são mais de 60% mais leves do que uma estrutura metálica, assegura a Solvay.

Os polímeros especiais da Solvay também são utilizados na indústria de Petróleo e Gás para estender a vida útil dos equipamentos através de melhor proteção contra corrosão e substituição de metal; em embalagens blister de alta barreira para proteger e estender a vida útil de alimentos e produtos farmacêuticos; em materiais isentos de halogênio para eletrônicos, fios e cabos; e na produção de membranas utilizadas em hemodiálise e outros processos de filtração de alta tecnologia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay usa polímero especial para lançar linha odontológica

30/03/2017

A Solvay está lançando o Solvay Dental 360™, uma nova linha de negócios de tratamento odontológico para a substituição do metal no segmento de próteses dentárias parciais removíveis (RPD, na sigla em inglês), permitindo um fluxo digital capaz de acelerar o trabalho de laboratórios dentários e dentistas.

As estruturas de próteses dentárias parciais removíveis (RPD) substituem dentes perdidos e são normalmente feitas em metal. Com a solução Solvay Dental 360™, elas podem ser desenvolvidas estruturas de RPD sem metal, biocompatíveis, mais confortáveis e com aparência natural, que são mais de 60% mais leves do que uma estrutura metálica, afirma a Solvay.

A Solvay usa seu novo polímero de aril cetona Ultaire™ AKP para fazer o disco de fresamento Dentivera™. Com este dispositivo, técnicos de laboratórios dentários capacitados e qualificados usam um software adaptado a este material para projetar e processar a estrutura das RPD’s. Segundo a empresa, isto aumenta a velocidade e a eficiência, uma vez que são necessárias menos etapas de fabricação em comparação com o uso de estrutura metálica.

“A iniciativa empresarial da Solvay no segmento de dispositivos médicos é impulsionada pelo nosso poder de inovação como um líder mundial em materiais de substituição de metal e seu histórico comprovado na área de Saúde”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

“A Solvay se orgulha de começar na área de dispositivos de tratamento odontológico com uma oferta exclusiva que aumenta o conforto dos pacientes e a eficiência para dentistas e técnicos de laboratórios”, disse Shawn Shorrock, Diretor-Global do Solvay Dental 360™.

O portfólio de polímeros na área de Saúde, compreende materiais usados nos mercados de ortopedia, cardiovascular e renal, entre outros.

O disco de fresamento Dentivera™ foi aprovado pelos órgãos reguladores de saúde nos Estados Unidos e na União Europeia. O lançamento do Solvay Dental 360™ acontece na International Dental Show (IDS) de 2017, em Colônia, na Alemanha.

Fonte: Solvay

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Polímeros biodegradáveis da Evonik recebem certificação ISO 13485

19/03/2017

A marca RESOMER® da Evonik, composta por polímeros biodegradáveis para aplicação em dispositivos médicos (MD), agora possui certificação ISO 13485, padrão que rege especificamente os produtos MD. Os polímeros e copolímeros bioabsorvíveis são usados para fabricar implantes comerciais biorreabsorvíveis.

Uma auditoria abrangente conduzida pela empresa certificadora DQS Medizinprodukte GmbH no final de novembro de 2016 confirmou que os produtos RESOMER® cumprem todos os requisitos definidos pela norma ISO 13485. A DQS examinou especialmente o sistema de gerenciamento de riscos e sua garantia de qualidade e processos de documentação. A próxima recertificação deve ocorrer em um ano.

A qualidade e a segurança desempenham papel crucial na fabricação de dispositivos médicos. Tendo isso em mente, a Evonik apoia os clientes que atuam nesse mercado mediante o fornecimento de produtos apropriados e contribuindo, assim, para que eles atinjam os seus objetivos.

Fonte: Assesoria de Imprensa – Evonik

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Feiras IPACK-IMA E PLAST 2018 preparadas para exibir materiais inovadores em Milão, em 2018

22/02/2017

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As duas feiras, integradas na Aliança para a Inovação que irá ocorrer no Pavilhão da Fiera Milano, de 29 de Maio a 1 de Junho de 2018, criaram uma nova exposição satélite dedicada a materiais e embalagens inovadores, organizada em colaboração com a Material ConneXion Italia e apresentada em 7 de Fevereiro no Museu Triennale Design, em Milão

Materiais e produtos inovadores e funcionalizados para o segmento premium são o foco da Innovative Material Solutions 2018, a nova exibição satélite da IPACK-IMA e PLAST que fará sua estréia na Fiera Milano como parte do evento “Innovation Alliance”, a ser realizado de 29 de maio a 1 de junho de 2018. A nova exposição foi apresentado em 7 de fevereiro no Museu Triennale Design, em Milão.

Organizada em colaboração com a Material ConneXion Italia, a feira será totalmente dedicada a soluções de materiais inovadores, incluindo matérias-primas, produtos semi-acabados e componentes para produtos de alto valor agregado, embalagens e recipientes inovadores. Ele servirá como um caldeirão de idéias e inspirações criativas para áreas corporativas estratégicas, desde o P&D até o Marketing.

Para satisfazer às necessidades das empresas e dar a melhor cobertura possível aos vários setores de produtos, o evento será dividido em duas seções, localizadas nos pavilhões da PLAST e da IPACK-IMA no centro do recinto de exposições Rho-Pero: PLAST-MAT e IPACK-MAT.

A primeira (PLAST-MAT) será dedicado à inovação em materiais plásticos, com um forte enfoque na sustentabilidade ambiental e desempenho técnico avançado.

A segunda (IPACK-MAT) irá focalizar soluções de embalagens avançadas, com uma ênfase específica em anti-falsificação, embalagens inteligentes e embalagens de alto valor agregado e / ou de baixo impacto ambiental.

Além da área de exposição que abrange dois pavilhões, a Innovative Material Solutions 2018 também terá uma mostra que apresentará uma visão geral de todas as empresas que participam da iniciativa e demonstrará os produtos mais significativos. Serão também organizadas iniciativas para empresas que oferecem e procuram soluções e materiais avançados para o design, fabricação e embalagem de produtos.

A IPACK-IMA 2018 é a feira das tecnologias de processamento e embalagem para as indústrias alimentícias e não-alimentícias, organizada pela Ipack Ima srl, uma empresa criada em conjunto pela UCIMA (Associação Italiana dos Fabricantes de Máquinas Automáticas de Embalagem) e pela Fiera Milano.

A PLAST 2018 é a feira de tecnologias para a indústria de materiais plásticos e de borracha, organizada pela Promaplast srl, uma empresa de serviços da ASSOCOMAPLAST (Associação Italiana dos Fabricantes de Máquinas e Moldes para Plásticos e Borrachas).

A Material ConneXion é uma rede mundial de pesquisa e consultoria para materiais inovadores e sustentáveis. Fundada em 1997 em Nova York, a Material ConneXion é agora propriedade da editora americana Sandow Media Group e também tem filiais na Europa e na Ásia.

Fonte: Assessoria de Imprensa – PLAST 2018

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Dilutec dribla crise e cresce 15% em 2016

19/02/2017

Empresa é uma das maiores fabricantes brasileiras de gelcoat e thinner

O ano passado foi ruim para a indústria brasileira, mas houve algumas exceções. Entre elas, a Dilutec, uma das principais fabricantes de gelcoat e thinner do país. “Seguimos na contramão de todos os indicadores e fechamos o período com um crescimento de 15%, tanto em volume produzido como em faturamento”, comemora Marcos Pannellini, gerente comercial.

No caso do gelcoat, operação baseada em Senador Canedo (GO) e que responde por 60% dos negócios da Dilutec, o desempenho positivo deveu-se principalmente à solução de problemas vivenciados por moldadores de compósitos carentes de atendimento especializado – gelcoat é um híbrido de resinas e pigmentos que dá cor a esse tipo de plástico especial.

“Muitas empresas enfrentavam dificuldades na produção das peças de compósitos devido à limitação de oferta de gelcoat e, em alguns casos, baixa qualidade. Então, fomos para a rua, identificamos os moldadores que estavam insatisfeitos e homologamos produtos que realmente atendem às suas necessidades. Com isso, a demanda subiu mês a mês”, lembra.

Destaque também para o foco na customização dos gelcoats, estratégia adotada sempre pela Dilutec para se diferenciar da concorrência. Além de formular cores exclusivas – por exemplo, tons que lembram as louças sanitárias antigas, como pergamon e rosa shell –, a empresa afirma que “acerta” o gelcoat conforme as peculiaridades dos processos de moldagem dos seus usuários. “Não trabalhamos com dois ou três produtos de prateleira, o que obrigaria o fabricante da peça a se adaptar. Ao contrário, entendemos o seu sistema produtivo e ajustamos o nosso gelcoat para garantir o melhor resultado em termos de aplicação, acabamento e durabilidade”.

Acontece o mesmo em relação ao thinner, observa Pannellini. Em vez de se especializar em apenas dois tipos – um para limpeza; outro para diluição de tintas –, a empresa buscou na produção sob medida o seu maior diferencial. Tanto é assim que, hoje em dia, estão catalogadas no laboratório da Dilutec mais de 200 formulações.

“Por conta disso, programamos para o primeiro trimestre de 2017 uma expansão que nos dará capacidade para fabricar 1 milhão de litros de thinner por mês”. Localizada em Piracicaba (SP), a planta da Dilutec tem potencial atualmente para produzir 400 mil litros/mês. Em paralelo, a fábrica de gelcoat receberá em abril novos equipamentos que ampliarão em 40% a capacidade instalada.

Além de fabricar gelcoat e thinner, a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a moldagem de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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Arlanxeo inaugura novo Laboratório de Controle de Qualidade de fabricação de EPDM na Holanda

13/02/2017

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O laboratório de Controle de Qualidade de Fabricação será vinculado diretamente à planta de Keltan EPDM

A Arlanxeo, empresa atuante no segmento de elastômeros sintéticos, inaugurou um laboratório de controle de qualidade de fabricação no site Chemelot em Geleen, Holanda (foto). A nova unidade de 250 m² está localizada ao lado da planta de Keltan EPDM da Arlanxeo. Ela está diretamente conectada à sala de controle, o que torna possível implementar mudanças direcionadas pelos resultados dos testes imediatamente nas operações da planta.

A equipe do laboratório realizará uma gama completa de testes sobre o produto Keltan EPDM, incluindo todos os padrões da indústria, tais como Mooney e testes em gel. Até o momento, estes testes de qualidade de produção foram realizados com recursos externos. O Laboratório de Qualidade da Arlanxeo operará continuamente 24 horas por dia, 7 dias por semana, para garantir um nível elevado de qualidade da produção da fábrica.

Ao realizar testes internos no novo Laboratório de Qualidade, a Arlanxeo fortalece a posição competitiva de seus negócios globais de EPDM no atual ambiente desafiador do mercado, ao mesmo tempo em que otimiza sua presença global. A inauguração do novo Laboratório de Qualidade acontece quando a Arlanxeo marca o 50º aniversário da introdução da marca Keltan EPDM. A Keltan tem uma presença global com fábricas em todas as regiões estratégicas, com a capacidade de atender clientes com produtos premium localmente.

Na inauguração do novo Laboratório de Qualidade, Christian Widdershoven, Head de Elastômeros Keltan® e Diretor Administrativo da Arlanxeo nos Países Baixos, afirmou ser esse um importante passo para consolidar a qualidade da marca.  “Este ano, a Keltan EPDM completa seu 50º aniversário. Estamos orgulhosos do inigualável histórico de produtos e padrões de alta qualidade globalmente reconhecidos, estabelecidos aqui em Geleen. Como os nossos clientes confiam na qualidade e consistência de nossos produtos, os testes de controle de qualidade de fabricação sempre fizeram parte do processo primário. A abertura desta nova instalação destaca a importância que atribuímos à qualidade contínua e demonstra o nosso compromisso com este site de produtos. Além disso, destaca nossa confiança no futuro da Keltan, à medida que levamos o controle de qualidade para o próximo nível.” Ressalta Christian Widdershoven.

Sustentabilidade é outro ponto de destaque que essa inovação traz à marca. “A marca Keltan está se preparando para o futuro, desenvolvendo uma tecnologia de produção de EPDM mais sustentável. Os principais exemplos incluem o uso da tecnologia de catalisadores Keltan ACE™ e a recente introdução das grades de Keltan® Eco EPDM, primeira borracha de EPDM do mundo com base em bio-etileno. Afirma Christian Widdershoven.

De acordo com a Arlanxeo, os elastômeros Keltan® EPDM são caracterizados por uma resistência superior à água, ao ozônio, aos raios UV e às intempéries; boas propriedades dinâmicas em uma ampla faixa de temperatura, bem como um alto nível de resistência ao calor; um elevado nível de flexibilidade e durabilidade; e excelentes propriedades elétricas. A Keltan® EPDM tem boas propriedades de processamento e manuseio, e está em conformidade com as regulamentações globais de segurança, saúde e meio ambiente, afirma a empresa.

Essas propriedades, segundo a Arlanxeo, tornam a Keltan® EPDM adequada para muitas aplicações em segmentos como o de automóveis, construções, modificações de plásticos, bens de consumo, cabos, fios e tubulações.

A Arlanxeo é uma empresa líder mundial em borracha sintética, com vendas de cerca de 2,8 bilhões de Euros em 2015 e cerca de 3.800 funcionários, estando presente em 20 locais de produção, em nove diferentes países. A principal atividade da empresa é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de borrachas sintéticas de alto desempenho para uso nas indústrias automotivas e de pneus, indústria de construção e as indústrias de petróleo e gás. A Arlanxeo foi fundada em abril de 2016, como uma joint venture da Lanxess e Saudi Aramco.

Fonte: Arlanxeo

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Lanxess apresenta novas soluções para a indústria de pneus durante feira Tire Technology Expo 2017

24/01/2017

Lanxess_headquartersA unidade de negócio da Lanxess Rhein Chemie Additives (ADD) apresentará uma variedade de soluções para fabricantes de pneus na Tire Technology Expo (Exposição de Tecnologia para Pneus), que ocorrerá entre 14 e 16 de fevereiro de 2017, em Hanover, na Alemanha – ala 2, stand C224. A apresentação inclui seu portfólio completo de agentes Rhenodiv ecologicamente corretos para remoção de pneus, tintas de marcação de pneus Rhenomark, câmaras de ar para pneus Rhenoshape e compostos de alta concentração de fibra de aramida Rhenogran.

Novos lubrificantes para pneus para uma fabricação de pneus mais limpa

A Rhein Chemie Additives desenvolveu uma nova variedade de lubrificantes internos para uma produção mais limpa de pneus, afirma a empresa. Novos produtos permitem que os produtores de pneus apliquem baixíssimas quantidades de lubrificantes internos no pneu verde. Quando combinado com equipamentos de spray robotizado, o procedimento de revestimento sem contaminação das áreas do pneu ao lado do liner interno é garantido, assegura a Rhein Chemie Additives. O local de trabalho permanece mais limpo. Como benefício adicional, a base do novo produto Rhenodiv BP-337 é a química de ligações cruzadas isentas de hidrogênio.

Há uma crescente demanda pela ausência de silício migrante no processo de moldagem de pneus. Este é, particularmente, o caso, se for necessária uma superfície de pneu limpa e isenta de silício após a vulcanização. A Rhein Chemie Additives está atendendo a essa tendência com dois novos lubrificantes internos com liberação de jato único.

Câmaras de ar para pneus Rhenoshape: processos robotizados para câmaras de ar permanentemente revestidas

A Rhein Chemie Additives tem aumentado constantemente suas capacidades para câmaras de ar de alto desempenho permanentemente revestidas. Para garantir os aspectos de qualidade, de acordo com os requisitos do cliente, as operações em diferentes locais de produção de câmaras de ar têm sido continuamente aperfeiçoadas com processos robotizados. As câmaras de ar para pneus Rhenoshape equipadas com revestimentos permanentes Rhenodiv, permitem que fabricantes de pneus produzam pneus sem utilizar um agente de remoção adicional, afirma a empresa. Isto é importante para a produção de pneus de alto valor, tais como pneus de esvaziamento lento (capazes de continuar a rodar, mesmo furados), pneus vedantes e de baixo ruído – nos quais a ausência de migração de silício dos agentes de remoção tradicionais é obrigatória. Além disso, a operação de esguichar o spray no caso dos pneus verdes, incluindo-se a contaminação colateral de áreas críticas do pneu e das áreas de trabalho, torna-se obsoleta.

Compostos de alta concentração de fibra de aramida Rhenogran.  Opções versáteis de reforço mecânico para pneus

A Rhein Chemie Additives afirma que, sob intensos esforços mecânicos, dinâmicos e térmicos, o seu produto Rhenogran P91-40 proporciona excelente desempenho no reforço de compostos para pneus. O Rhenogran P91-40 incorpora a polpa de fibra curta de aramida Twaron, altamente elástica e de baixíssimo peso, no composto de borracha. Além dos polímeros tipicamente utilizados, tais como NR, IR, BR e SBR, o Rhenogran P91-40 é adequado para diversos tipos de borracha, incluindo-se EPDM, CR, NBR e HNBR.

A unidade de negócio Lanxess ADD fornece à indústria da borracha uma ampla gama de aditivos pré-dispersos ligados a polímeros, aceleradores de processos, ativadores de reforço e vulcanização, ceras de retorno antissolar, agentes de remoção, tintas para marcação de pneus e câmaras de ar de alto desempenho para cura de pneus .

Fonte – Lanxess

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Covestro inicia a entrega do primeiro produto à base de CO2

06/01/2017
Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro - o primeiro a nível  mundial.

Caminhão chega à estação onde será carregado com o poliol à base de CO2 da Covestro – o primeiro a nível mundial.

  • Debut de dióxido de carbono como matéria-prima
  • Gás causador de efeito estufa usado para fabricar componentes de espuma para colchões

Inovação no mercado de plásticos: o fabricante de materiais Covestro iniciou a entrega de um novo produto à base de dióxido de carbono. O primeiro caminhão tanque deixou a planta da empresa em Dormagen perto de Colônia, Alemanha, na primeira quinzena de dezembro. A Covestro iniciou oficialmente a produção na fábrica inaugurada em Dormagen no verão passado. A planta usa o gás que está contribuindo para o aquecimento global para produzir um componente chave para as espumas usadas em colchões e móveis estofados.

O CO2 serve como uma nova matéria-prima, substituindo uma fração do petróleo a partir da qual o poliol é normalmente baseado. Esta contribuição para a sustentabilidade e feito científico pioneiro já está na fase de produção industrial.

Marco alcançado

“Alcançamos um outro marco. A fábrica está funcionando sem problemas e o primeiro carregamento de nosso novo componente de espuma flexível feito com CO2 está a caminho do cliente “, disse o gerente de projeto, Dr. Karsten Malsch. “Trabalhamos continuamente para atingir este momento desde a nossa pesquisa inicial, há vários anos. Estamos entusiasmados por ter chegado a esse ponto e estamos usando isso como motivação para continuar nossos esforços nessa área “.

A Covestro está trabalhando para integrar ainda mais dióxido de carbono em seus produtos. No caso do precursor da planta de Dormagen, um poliol, o teor de CO2 é de aproximadamente 20 por cento. Outros projetos já alcançaram conteúdo de mais de 40% no laboratório. A Covestro também está se esforçando para usar dióxido de carbono para a fabricação de outros produtos além da espuma flexível. Os produtos potenciais que já foram testados no laboratório incluem precursores para espuma rígida e elastómeros. A empresa também está disposta a licenciar a tecnologia. Isso conservaria recursos petrolíferos limitados em toda a indústria ao mesmo tempo em que reduziria o refino, que é intensivo em energia e emissões.

Com 2015 vendas de EUR 12.1 bilhões, Covestro está entre as maiores empresas de polímero do mundo. As atividades empresariais centram-se na fabricação de materiais poliméricos de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos utilizados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são os setores automotivo, elétrico e eletrônico, de construção e de esporte e lazer. A Covestro, antes Bayer MaterialScience, tem 30 plantas de produção em todo o mundo e no final de 2015, empregava aproximadamente 15.800 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Covestro

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Evonik promove evento para mercado de espumas de poliuretano

31/10/2016

Com foco em treinamento, encontro reunirá fabricantes de espumas flexíveis de poliuretano e será o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul

evonik_pu-foam-academyNo próximo dia 7 de novembro, a Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, realizará o 4º Encontro com Espumadores. O evento, que é destinado a formuladores de espuma de poliuretano de toda América Latina e equipe de distribuidores da empresa, será realizado das 8 às 18 horas no Hotel Novotel São Paulo Center Norte, na capital paulista.

“Como um dos líderes mundiais no fornecimento de aditivos de poliuretano, acreditamos que os investimentos devam ser contínuos em treinamentos, principalmente diante do cenário atual de exigências do mercado, que busca incessantemente a melhoria dos processos, qualidade dos produtos e cumprimento das mais diversas normas”, destaca Roberto Luiz, Gerente de Poliuretanos da Evonik.

A quarta edição do evento – que já se tornou uma referência no setor – reunirá espumadores de toda América Latina, a equipe comercial da Evonik na América Latina, incluindo distribuidores e agentes, e ainda executivos da diretoria da Evonik na Alemanha. No encontro serão abordadas as plataformas de treinamentos e de serviços da empresa, apresentação de novos produtos e tecnologias e o lançamento oficial da “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul.

Evonik PU Foam Academy

Este projeto foi lançado na Alemanha em 2011 e permitiu a padronização dos treinamentos realizados pela empresa em todo o mundo. O objetivo é promover a capacitação de clientes sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos para este público. O programa já conta com mais de 1.200 slides de treinamentos.

No Brasil, os treinamentos oferecidos pela Evonik ocorrem desde o início das operações da empresa no País e foram intensificados em 2003, com a inauguração do Centro Técnico de Poliuretanos América do Sul, localizado no município de Americana (SP). No local, é possível oferecer projetos customizados, simulação de processos de produção em escala industrial, medidas de propriedades físicas, suporte de infraestrutura para construção de laboratórios e relatórios técnicos, entre outros serviços.

Teóricos e práticos, os cursos possuem flexibilidade de duração, conteúdo de acordo com o nível de conhecimento e interesse e podem ser realizados nas instalações do cliente, no Centro Técnico de Poliuretanos ou ainda em formato de eventos oferecidos a todos os clientes da Evonik de maneira conjunta. Desta forma, são moldados às necessidades de cada cliente – sejam fabricantes de espumas flexíveis para o mercado de colchões e móveis, automotivo, entre outros.

Encontro de Distribuidores

O incentivo aos treinamentos na área de poliuretanos também é estendido aos distribuidores da Evonik. Por isso, a empresa reunirá de 03 e 05 de novembro, no Hotel Sofitel Jequitimar, no Guarujá (SP), todos os seus distribuidores e agentes da América do Sul e Central.

No encontro, que é bianual, serão discutidos práticas e ações inerentes ao negócio, diferenciais dos novos produtos, plataformas de serviços e também serão compartilhadas as melhores práticas e experiências, bem como novos projetos. “Com uma equipe bem preparada, temos condições de oferecer não só o melhor produto, como também excelência nos serviços, criando uma relação de confiança com nossos clientes”, destaca Roberto Luiz.

Serviço:
4º Encontro com Espumadores
Data: 07/11/2016 – 8h00 às 18h00
Local: Hotel Novotel São Paulo Center Norte
Avenida Zaki Narchi, 500 – Vila Guilherme, São Paulo

Fonte: Assessoria de Imprensa- Evonik

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Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Nova poliamida reforçada da BASF contribui para isolamento térmico em sistemas de janelas

05/08/2016
  • Componente melhora desempenho, funcionalidade e design, em substituição ao metal
    Produto foi desenvolvido em cooperação com fabricante espanhol STAC Padrón

BASF_16_Transmission_coverUm novo componente promete melhorar o desempenho,  isolamento térmico, funcionalidade e design dos sistemas de janelas.  Segundo a BASF, O uso da poliamida Ultramid ® LFX, reforçada com fibras de vidro longas, proporciona benefícios significativos quando comparadas aos materiais convencionais, em virtude de apresentar uma melhor resistência e boas propriedades de isolamento. O componente também permite um design de janela inteligente, leveza, além de substituir o metal na moldura da janela, o que elimina a possibilidade de corrosão.

Bom isolamento está nos pequenos detalhes

Para que um novo edifício seja moderno e eficiente em termos energéticos, é necessário mais do que apenas o isolamento de uma grande área da fachada. Não menos importantes são os sistemas de janelas, o que significa pensar de forma criativa ou substituir materiais convencionais. Em cooperação com o fabricante de janelas espanhol, STAC Padrón, a BASF substituiu o componente feito de zamak (liga metálica), por Ultramid® reforçado com fibra de vidro longa, melhorando o sistema significativamente, afirma a empresa. Ao usar o material, um perfil de performance superior foi criado, apresentando propriedades mecânicas superiores, melhorando o isolamento da janela como um todo e contribuindo para uma construção sustentável, garante a BASF. O desenvolvimento foi fruto de um trabalho conjunto: o novo design do componente, integrado ao perfil da janela, foi proposto pelo cliente STAC. A BASF calculou otimizou o design com sua tecnologia de simulação Ultrasim®. Em seguida, uma ferramenta protótipo foi criada para produzir o novo componente. A utilização das fibras de vidro longas foi um fator determinante e produziu os resultados idealizados. Joaquim Perez Vidal, Gerente de Compras da Europa Ocidental na BASF resume a conquista: “A aplicação explora plenamente os atributos do Ultramid® LFX: excelente estabilidade em todas as temperaturas de aplicação, alta tenacidade, resistência à fadiga e boa separação térmica.”

Construções do futuro: Componentes pequenos – efeito surpreendente

Ser capaz de substituir o metal na moldura da janela é uma vantagem real. “É possível reduzir os pontos térmicos fracos no design da janela, com efeito positivo no conforto no interior do ambiente”, explica Javier Fernandez Cobian da STAC.

A BASF afirma que o seu produto Ultramid® atende às altas exigências mecânicas e ao mesmo tempo, é livre de corrosão e extra leve. Graças à sua superfície lisa, a janela pode ser aberta e fechada com maior facilidade e isso é conseguido sem a aplicação de revestimento adicional, garante a fabricante do material. Isto também é vantajoso para o perfil ambiental do componente de plástico, pois não há necessidade de pós-tratamentos como proteção contra corrosão, sendo particularmente eficiente no processo de produção. Além disso, é mais leve do que os produtos convencionais e, consequentemente, reduz a energia consumida durante o transporte, segundo a BASF.

Fonte: BASF

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Grupo Solvay comemora feito: avião movido a energia solar completa a volta ao mundo e demonstra a eficácia das tecnologias sustentáveis

26/07/2016

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Inovação têxtil brasileira, desenvolvida pela Rhodia, o Emana também fez parte dessa aventura

O Grupo Solvay celebra a façanha de Bertrand Piccard e André Borschberg, que completaram hoje (26/07) a volta ao mundo no comando do Solar Impulse 2 (Si2), avião movido a energia solar. O regresso a Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos, depois de uma viagem de 40.000 quilômetros tendo a energia solar como único combustível, representa o final de uma aventura extraordinária na qual o Grupo Solvay investiu desde o início.

Em uma carta entregue aos dois pilotos, logo após a aterrisagem em Abu Dhabi, o CEO do Grupo Solvay, Jean-Pierre Clamadieu, fez um agradecimento especial aos líderes dessa aventura. “Em nome de todos os empregados da Solvay, gostaria de dizer um grande obrigado por estes 12 anos extraordinários, repletos de sonhos, desafios, grandes e pequenas vitórias tecnológicas. Dia após dia, sua energia e personalidade notáveis foram fundamentais para o sucesso desse projeto”, disse Clamadieu na carta.

Primeiro parceiro do projeto, a partir de 2004, o Grupo Solvay colocou a serviço do Solar Impulse todo seu conhecimento e capacidade de inovação. No total, 15 produtos do Grupo Solvay estão em 6000 peças e partes do avião, permitindo o armazenamento e otimização do consumo de energia e a redução do peso da aeronave. O Grupo colocou no avião uma série de materiais plásticos e polímeros ultra-resistentes, além de compósitos que compõem a longarina e estabilizadores traseiros, tornando mais leve a aeronave.

O Brasil também fez parte dessa aventura, com a inovação têxtil Emana, desenvolvida pela Rhodia, empresa do Grupo Solvay. O fio têxtil foi utilizado na confecção de uma “segunda pele”, utilizada por baixo do uniforme de vôo, atuando para retardar o aparecimento da fadiga muscular — um fator tremendamente importante nesse tipo de voo em um cockpit de dimensões reduzidas, que restringe a movimentação do piloto.

“Todos os materiais que desenvolvemos e estão no Solar Impulse reforçam a nossa convicção de que a química fornece soluções eficazes para o desenvolvimento sustentável das nossas sociedades. O Grupo Solvay pretende mais do que nunca continuar a ser uma ponte entre a ciência e o progresso sustentável. “, acrescentou Clamadieu.

Quase todos os produtos desenvolvidos pela Solvay para este “laboratório voador” já estão disponíveis na vida cotidiana, em produtos fabricados para diversos mercados, tais como automotivo, aeronáutica e aeroespacial, construção, têxteis e smartphones e outros dispositivos inteligentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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MVC lança novos processos para produção de componentes para o setor eólico

10/05/2016

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A MVC desenvolveu um novo processo para a fabricação de peças de aerogeradores para atender ao setor eólico. Segundo a empresa, o processo inovador, denominado RTM Skin, permite a produção de componentes de grande porte (as maiores peças em compósitos produzidas pela empresa) com melhor produtividade, acabamento e menor impacto no meio ambiente.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, o novo processo, assim como os processos de infusão e RTM Light, estão sendo utilizados para a produção de conjuntos de aerogeradores do modelo G114 2.1 MW (conversores de energia eólica em elétrica) para a Gamesa Eólica Brasil, na Bahia. “O projeto da nova peça foi elaborado pela engenharia da Gamesa, na Espanha. Com o auxílio da equipe da MVC, foram desenvolvidos métodos e processos para ser fabricada no Brasil, atendendo aos requisitos de qualidade e disponibilidade de materiais do mercado nacional”, explica.

Os materiais utilizados nas peças são tecidos de fibra de vidro, núcleos, resina ortoftálica e gel coat isoftálico. Por se tratar de um produto em gel acabado, a peça deixa o molde já com acabamento final, sem nenhuma necessidade de pintura. Também são utilizados componentes metálicos e fixadores que fazem parte da montagem posterior.

“A grande vantagem destes processos é que permitem fabricar um aerogerador de dimensões maiores, com menor impacto ambiental, e com qualidade excepcional”, avalia Gilmar Lima. “Estamos nos antecipando e atendendo à nova tendência existente no mercado de criação de máquinas cada vez maiores. A carcaça da nova Nacelle (palavra utilizada para definir o corpo do aerogerador) que estamos produzindo para Gamesa é a maior peça em compósitos já fabricada pela MVC”.

A carenagem do rotor dos aerogeradores (Spinner) – local onde há o acoplamento das pás – é desenvolvida e produzida pelo processo de infusão, apropriado para peças grandes – cada spinner possui mais de 4 m de altura – e alto teor de fibra. O procedimento de fabricação da MVC permite a obtenção de componentes que oferecem padrões de desempenho mais elevados e acabamento superficial, maior resistência a intempéries e melhores propriedades mecânicas (resistência e durabilidade).

Fonte: MVC

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Fibermaq certifica injetora de RTM segundo norma NR-12

18/04/2016

Empresa é a primeira fabricante brasileira de máquinas para a moldagem de compósitos a se ajustar à norma de segurança

Fibermaq-RTM-EvolutionLíder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq é a primeira empresa do seu segmento a receber a certificação NR-12, norma do Ministério do Trabalho que tem como objetivo aumentar a segurança dos operadores de diversos tipos de máquinas.

Em linhas gerais, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

O equipamento da Fibermaq certificado de acordo com a NR-12 é a RTM Evolution (foto), injetora de resina termofixa usada no processo de Resin Transfer Molding (RTM), sistema bastante empregado por fabricantes de componentes automotivos, entre outras peças de compósitos que exigem média tiragem e acabamento em ambos os lados.

“O período de avaliação da máquina para a obtenção da NR-12 foi relativamente curto, de apenas três semanas, pois o projeto da RTM Evolution é bastante recente e já foi pensado de acordo com a norma”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. A família Evolution, composta por laminadoras spray-up, gelcoateadeiras e injetoras de RTM, foi lançada em 2015. “Os demais itens dessa série serão certificados conforme a NR-12 até o final deste ano”.

O primeiro modelo da RTM Evolution produzido de acordo com a norma do Ministério do Trabalho foi adquirido pelo SENAI de São Leopoldo (RS).

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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ALMACO organiza evento sobre Compósitos em São Paulo

18/04/2016

2º Encontro Regional contará com a participação de diretor técnico da ABEEólica

Almaco1Os principais representantes da cadeia produtiva de compósitos estarão presentes no 2º Encontro Regional, evento que a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) organizará no próximo dia 26, no auditório 50 do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Além de palestras sobre matérias-primas e tecnologias de processamento de compósitos, o 2º Encontro Regional contará com a apresentação “Visão do mercado eólico do Brasil”, de Sandro Yamamoto, diretor técnico da Associação Brasileira de Energia Eólica (ABEEólica). “A geração de energia eólica é de vital importância econômica para o nosso setor, fora que exemplifica a elevada resistência mecânica típica dos compósitos”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da Almaco.

Os compósitos à base de resina epóxi são usados na fabricação das pás eólicas, enquanto que os produtos moldados com resinas poliéster fazem parte de diversos componentes das turbinas, como nacelles, spinners e blocos elétricos. Em 2015, a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda brasileira por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%).

Confira, a seguir, a agenda do 2º Encontro Regional Almaco:

  • 13h: Credenciamento
  • 13h30: “Visão do mercado eólico no Brasil”, Sandro Yamamoto (ABEEólica)
  • 14h: “Contribuição do adesivo estrutural na evolução dos processos de fabricação de compósitos”, Gabriel da Silva (Lord)
  • 14h30: “A visão sistêmica nos processos decisórios da gestão: foco no gerenciamento com limitação de recursos”
  • 15h30: “Sustentabilidade e tecnologia em resinas para compósitos com zero emissão de estireno”, André Oliveira (Reichhold)
  • 15h50: “Unindo compósitos: possibilidades na medida certa”, Juliana Hoehne
  • 16h20: “RTM Light Classe A: melhoria cosmética”, Márcia Cardoso (Ashland)
  • 16h50: “Materiais compósitos termoplásticos: estado da arte e potencial crescimento”, Rodrigo Berardini (Toho Tenax)
  • 17h20: “Processo de fabricação de peças em material compósito com núcleos removíveis”, Fernando Melo (Universidade Positivo – pós-graduação em materiais compósitos).

O evento promovido pela Almaco conta com o patrocínio de Ashland, Lord, MVC Soluções em Plásticos, Owens Corning, Reichhold e Toho Tenax.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Almaco presta serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas para a MVC

18/04/2016

Empresa estima que conseguirá uma economia de até R$ 180 mil/ano com a redução do imposto de importação

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) foi contratada pela MVC Soluções em Plásticos, uma das principais moldadoras de compósitos e plásticos de engenharia do país, para prestar o serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas. Caso o resultado do levantamento feito pela Almaco aponte que não há insumos similares produzidos no Brasil, a MVC poderá solicitar ao governo uma redução na alíquota de importação.

“Projetamos uma economia de até R$ 180 mil por ano com a diminuição do imposto”, afirma Luciane Oliveira, executiva da área de suprimentos da MVC. Ao todo, a empresa solicitou à Almacoa pesquisa de 17 itens, entre eles, espumas, tecidos e adesivos. “São matérias-primas que utilizamos na fabricação de peças de compósitos fornecidas para os setores de energia eólica, transporte e agrícola”.

Por uma pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo de redução de alíquota, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – como fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Braskem Idesa produz primeiro lote de polietileno no México

07/04/2016

Braskem-Mexico

A Braskem Idesa, joint venture da Braskem com o grupo mexicano Idesa, atingiu hoje, 07 de abril, um importante marco com a produção do primeiro lote de polietileno no Complexo Petroquímico do México.

Esse marco faz parte do processo gradual de partida iniciado em dezembro com a entrada em operação da área de utilidades, seguida do cracker, em março. Após a partida da primeira planta de polietileno de alta densidade, ocorrida hoje, a expectativa é de que as outras duas plantas de polietileno comecem a operar ainda neste mês. Ao longo dos próximos meses, o objetivo é atingir a capacidade de produção de 1,05 milhão de toneladas de polietileno em bases anuais.

“Com o início da operação do Complexo Petroquímico no México, a Braskem demonstra a sua capacidade de realização de um projeto greenfield de grande porte, com o desafio adicional de executá-lo no exterior”, diz Carlos Fadigas, presidente da Braskem. O Complexo Petroquímico está alinhado à estratégia da Braskem de internacionalização de suas operações nas Américas e de maior acesso a matéria-prima competitiva base gás.

Localizado no estado de Veracruz, o Complexo contempla um cracker de etano, integrado a três plantas de polietileno, além das plantas de utilidades (energia, água e vapor). O fornecimento de etano está assegurado por um contrato de 20 anos com a Pemex (estatal mexicana de petróleo e gás), a um preço competitivo, com referência no gás norte americano.

A Braskem Idesa já tem uma carteira de clientes estruturada, formada por mais de 350 empresas no México e também diversas parcerias com distribuidores para ampliar o acesso ao mercado.

O Complexo Petroquímico ajudará a reduzir parte do déficit do setor químico no México, que chega  a US$ 20 bilhões, segundo a Associação Nacional da Indústria Química do México, podendo gerar um impacto positivo na balança comercial mexicana entre US$ 1,5 bilhão e US$ 2 bilhões por ano.

Fonte: Braskem

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Tecnologia Intune da Dow recebe prêmio Kirkpatrick de Engenharia Química

07/04/2016

A 43a. edição do renomado prêmio bienal Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award reconhece os maiores destaques de tecnologias relacionadas à engenharia química em todo o mundo

A Dow, por meio de seu negócio de Elastômeros, foi premiada no 43º Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award, por sua tecnologia Intune™. O reconhecimento é concedido pela revista Chemical Engineering, uma das mais tradicionais e reconhecidas no setor de engenharia química no mundo.

Criado a partir da plataforma exclusiva de copolímeros olefínicos em bloco da Dow, uma revolução em ciência de catalisadores e engenharia de reação, a tecnologia Intune™ possibilita a combinação de polietileno (PE) e polipropileno (PP), de forma que as melhores propriedades de cada um desses materiais seja mantida, afirma a empresa. Tal combinação de propriedades somente é possível graças à compatibilização promovida pelo Intune™ – uma vez que antes do desenvolvimento dessa inovação, a combinação destes materiais resultava em propriedades inferiores àquelas obtidas individualmente. A tecnologia oferece uma flexibilidade totalmente inédita aos processos de mistura e compatibilização desses importantes polímeros, possibilitando atender necessidades específicas de várias aplicações, assegura a Dow.

“O desenvolvimento da tecnologia Intune™ comprova que o negócio de Elastômeros da Dow é líder em inovação, desenvolvimento e comercialização de soluções únicas e diferenciadas para o mercado. Este novo material permite que os fabricantes e usuários finais possam desenvolver novos produtos pela obtenção de características únicas de dois polímeros que tipicamente não são compatíveis. Um exemplo seria ter num só produto as propriedades de flexibilidade do polietileno e a resistência a altas temperaturas do polipropileno. O Intune™ exemplifica como soluções inovadoras podem trazer benefícios de desempenho e custo para diversas aplicações, mercados, clientes diretos e indiretos. Essa nova tecnologia baseada na plataforma copolímeros de bloco poliolefinicos foi desenvolvida através do contato direto com toda a cadeia de valor, possibilitando obter uma família de produto que pode ajudar a mudar o cenário da indústria de plástico, celebra Marcello Mori, Diretor Comercial do negócio de Elastômeros da Dow para a América Latina.

A Dow afirma que a sua tecnologia Intune™ permite o desenvolvimento de materiais com misturas ou estruturas multicamadas contendo PE e PP, combinando os melhores atributos de cada material, como a tenacidade, processabilidade e excelente propriedade de selagem do PE com a rigidez, transparência e resistência à alta temperatura do PP. A tecnologia também possibilita atingir propriedades superiores em aplicações obtidas a partir de matéria-prima pós consumo e pós-industrial em que PE e PP não foram previamente segregados. Assim, é possível produzir material reciclado com alto valor agregado, afirma a empresa.

Fonte: Dow

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Nona participação da Mais Polímeros na Interplast terá foco no desenvolvimento do Polietileno Verde, PS Cristal e PS Alto Impacto

31/03/2016

Mais-Polimeros

A Mais Polímeros (www2.maispolimeros.com.br) , distribuidor oficial de resinas termoplásticas da Braskem e Unigel, apresentará o portfólio disponível de seus fornecedores durante a Interplast 2016 e direcionará esforços no sentido de ampliar o desenvolvimento e a utilização do Polietileno Verde da Braskem, além do PS Cristal e PSAI da Unigel.

“Estamos oficialmente credenciados para fornecer o Polietileno Verde da Braskem para os clientes que atuam num segmento de mercado crescente e que se diferenciam por uma maior conscientização a respeito de inovações com desempenhos através dos conceitos de economia colaborativa, perenidade e evolução sustentável. A Braskem nos provoca a buscar clientes dispostos a investir nessa nova tecnologia/conceito cuja ‘pegada ecológica’ é um diferencial dos mais relevantes, além da mudança ‘zero’ em termos do processamento das resinas. Em termos comerciais, quem sai na frente consegue superar rapidamente os custos de entrada e colher resultados superiores em termos de margem, preferência das grandes empresas/clientes, imagem e reconhecimentos de mercado, tanto a nível nacional como internacional”, adianta Aparecido Camacho, Gerente Comercial.

A Mais Polímeros trabalha com a distribuição de todo o portfólio de seus fornecedores, Braskem e Unigel: PP’s Homopolímeros, PP’s Copolímeros Heterofásicos, PP’s Copolímeros Random, PEAD’s para Filmes, Injeção, Extrusão e Sopro, PEBD’s para Filmes e Injeção, PEBDL’s Buteno, Hexeno e Octeno, EVA’s para Filmes, Placas e aplicações em Hot Melt, PS’s Cristal e PS’s Alto Impacto; além das famílias de especialidades em PE Verde, Pluris, Symbios e Prisma da Braskem e SAN e Acrílico da Unigel.

“Além de entregarmos matérias-primas de qualidade reconhecida, a pronta entrega, oferecemos soluções ágeis para atender às mais diversas necessidades e garantir competitividade e confiabilidade aos nossos clientes e parceiros comercias”, ressalta Daniela Guerini, diretora.

As expectativas quanto à participação na 9ª Interplast são muito positivas. “Acreditamos que a conscientização dos consumidores está levando as empresas a repensarem seus processos, produtos e serviços associados. Um evento como esse é sempre uma oportunidade para estreitar e desenvolver novos relacionamentos, contatos, projetos e afins. Por isso, reforçamos o convite a todos os nossos clientes, fornecedores, parceiros e colegas a nos visitarem na Interplast”, destaca Camacho.

Em sua nona participação, a Mais Polímeros espera fortalecer sua presença no mercado e região; além de firmar novas parcerias e realizar bons negócios. “A Mais Polímeros participa da Interplast desde sua primeira edição. Somos parceiros nesse pioneirismo e crescimento. A cada edição a Feira nos surpreende de forma positiva em termos de organização e ampliação das janelas de oportunidades e negócios. Também destacamos a qualidade e diversidade dos visitantes, que nos permite sempre boas reflexões em termos de negócios e mercados”, afirma Camacho.

Serviço:
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Assessoria de Imprensa – Interplast

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Victrex promete reduzir tempo de fabricação de aeronaves com nova linha de compósitos termoplásticos

25/02/2016

Victrex-Airbus

Lançamento da Victrex AE250 acontecerá em feira global em Paris. Peças são mais leves e resistentes, ajudando na economia de combustível

O mercado aeroespacial passa por forte aquecimento em todo o mundo, com demanda estimada em 35 mil aeronaves para atender vôos civis nos próximos 20 anos. É neste contexto que os fabricantes têm competido para otimizar a velocidade de produção e,  adicionalmente, reduzir custos sem oferecer riscos. Comprometida em trazer soluções para esse desafio, a Victrex,  líder em soluções à base de PAEK, apresenta sua linha de compósitos termoplásticos de alto desempenho durante a JEC World Composites Show & Conferences, feira de negócios global que acontece em Paris, de 8 a 10 de março.

Como principais vantagens, as fitas unidirecionais (UDT) e os painéis laminados da linha Victrex AE250 contribuem para aumentar a velocidade na fabricação e instalação de peças nas aeronaves, afirma a empresa. Seu potencial para uso em sistemas de moldagem híbrida será o tema-chave do stand do fornecedor.

Sob o slogan “Mudando a Equação dos Compósitos Aeroespaciais”, a multinacional britânica promete elevar os padrões de produção na indústria aeroespacial. “Acreditamos que nossos materiais e soluções de tecnologia continuarão a influenciar a participação de mercado em favor de compósitos no segmento de aeronaves. A nova linha ajuda a reduzir custos e peso, oferecendo mais liberdade de design, durabilidade e produção mais rápida”, explica Tim Herr, diretor da Divisão Aeroespacial da Victrex.

Economia de tempo e custos – Segundo a empresa, a linha Victrex® AE250 permite a produção de peças reforçadas, com excelente desempenho sob cargas. Suas principais aplicações são para suportes, braçadeiras, clipes e caixas utilizadas nas estruturas primária e secundária das aeronaves como cabine, bancos, motores e tanque de combustível.

De acordo com a Victrex, além de proporcionar redução de até 60% do peso dessas estruturas em comparação aos metais, a principal vantagem dos compósitos reforçados de alta resistência é a diminuição do tempo de fabricação e custos do sistema. Este é o resultado de projetos mais inteligentes e produção em massa, semi ou totalmente automatizada, que utiliza nova tecnologia de moldagem híbrida. Os compósitos de PAEK preenchem a lacuna entre materiais compósitos e de moldagem por injeção, permitindo produzir componentes complexos que antes eram impossíveis de se fabricar.

O processo de moldagem híbrida possibilita utilizar compósitos Victrex® AE250 na forma de insertos análogos aos metais, para ser sobremoldadp com polímeros PEEK da Victrex®  reforçados com fibras curtas.  Segundo a empresa, isto permite aos engenheiros combinar propriedades mecânicas, aliando flexibilidade de design e produção mais rápida no processo de moldagem por injeção.

A Victrex afirma que as vantagens da utilização dos seus compósitos incluem melhoria nos tempos de ciclo, redução do consumo de energia, eliminação de etapas do processo secundário, diminuição da quantidade de refugos e economia nos custos de instalação. Todos esses fatores podem contribuir substancialmente para reduzir os gastos gerais do sistema. “Esta tecnologia abre caminho para componentes que podem ser fabricados de forma mais rentável, com maior funcionalidade e confiabilidade”, acrescenta Herr.

Segundo a Victrex, seus compósitos termoplásticos de alto desempenho são até 60% mais leves que o aço AISI 4130, liga de cromo-níquel-molibdênio amplamente utilizada em aplicações de aviação. A nova linha também pode obter vantagens significativas de peso sobre metais leves, incluindo o titânio TA6V, alumínio 7075-T6 ou magnésio ZK60A-T5. A nova linha não só dispõe de peças mais leves em relação aos metais, mas os superam em desempenho, assegura a Victrex. A resistência específica dos compósitos é, por exemplo, cinco vezes maior na comparação com o aço AISI 4130.

Alto desempenho na construção de aeronaves – As soluções em PEEK da Victrex têm sido utilizadas na indústria aeroespacial por mais de 25 anos e foram certificadas por fabricantes de aeronaves renomadas, afirma a empresa. A Airbus, por exemplo, utilizou o primeiro compósito estrutural primário à base de PEEK Victrex® na porta do Airbus A350XWB. Já a fabricante de aviões chinesa COMAC (Commercial Aircraft Corporation of China) também está utilizando tubos da Victrex, ao invés de peças de metais, para proteger cabos de alta tensão, no lançamento de seu primeiro avião comercial.

Com sede no Reino Unido, a Victrex é um dos líderes mundiais em soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, atendendo uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Bom momento do setor de energia eólica favorece a Redelease

25/02/2016

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Unidade da empresa em Sorocaba abastece os prestadores de serviço da Tecsis e Wobben Windpower

Até agora, a geração de energia eólica é o único segmento consumidor de compósitos imune à crise. Em 2015, quando a demanda pelo material caiu 21,2%, a moldagem de pás eólicas e demais componentes elevou em 4,5% o consumo de matérias-primas, como resinas, fibras de vidro e catalisadores. A Redelease, tradicional distribuidora de insumos para compósitos, tem observado de perto esse movimento a partir da sua unidade em Sorocaba (SP), cidade que abriga as plantas da Tecsis e Wobben Windpower, duas das principais fabricantes de pás e aerogeradores do país.

“Existe uma importante cadeia de prestadores de serviços para essas empresas na região. Eles necessitam de atendimento rápido para, por exemplo, pequenos trabalhos de manutenção. É aí que nós entramos”, descreve Ubirajara Santos, responsável pela filial da Redelease em Sorocaba.

Ao longo do último ano, Santos calcula que o volume de materiais fornecidos pela Redelease para os prestadores de serviços de Tecsis e Wobben Windpower cresceu cerca de 10%. “Do nosso portfólio, os itens mais procurados são resinas especiais e fibras e tecidos de vidro, além de adesivos e catalisadores”, detalha.

Para 2016, diante das previsões de aquecimento ainda maior do mercado de energia eólica, o gerente da Redelease projeta uma elevação de 15% nas vendas. “Somado ao fato de estarmos próximos a essas empresas, temos conseguido nos diferenciar da concorrência pela assistência técnica efetiva e variedade de portfólio, hoje formado por mais de 1.000 itens”.

Fundada em 1988, a Redelease mantém atualmente unidades em Barueri (sede), São Paulo, Campinas, Sorocaba e São José do Rio Preto – ao todo, emprega 105 pessoas. É distribuidora de resinas poliéster e éster-vinílicas (Ashland); fibras de vidro (Owens Corning); peróxidos orgânicos (AkzoNobel), desmoldantes (Chem-Trend), adesivos estruturais (LORD) e tintas de alta performance (Lechler), entre outros produtos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Redelease

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Curitiba recebeu 1º Encontro Regional ALMACO de 2016

25/02/2016

Evento contou com a apresentação dos trabalhos de conclusão de curso dos alunos da pós-graduação

AlmacoA cidade de Curitiba, um dos principais centros de moldagem de compósitos do Brasil, recebeu o 1º Encontro Regional promovido em 2016 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Realizado neste quinta-feira (25/02), no Auditório I da Universidade Positivo, o evento contou com a apresentação dos trabalhos de conclusão de curso (TCC) da segunda turma de pós-graduação em compósitos formada na capital paranaense.

Fruto da parceria entre Almaco e Universidade Positivo, a pós-graduação em materiais compósitos poliméricos teve início em 2011 e, desde então, cerca de cem alunos já participaram dos cursos promovidos em Curitiba, Caxias do Sul e Joinville. Este ano, haverá uma nova turma em Caxias do Sul e a primeira em São Paulo.

A agenda do 1º Encontro Regional Almaco de 2016 compreendeu:

  • 13h30 – “Gestão com foco nas pessoas. Chefe Secreto, uma experiência única”, Gilmar Lima (Almaco);
  • 14h – “A visão sistêmica nos processos decisórios de gestão – foco no gerenciamento com limitação de recursos”, Luciane Oliveira (MVC Soluções em Plástico);
  • 14h30 – “Análise mecânica de materiais compósitos poliméricos com cargas retardantes de chama após dano localizado causado por fogo”, Emiliano Amadei e Adriano Dalmaz (TCC);
  • 14h50 – “Processo de fabricação de peças em materiais compósitos com núcleos removíveis”, Gil Vinicius Tamalu, Fernando Melo, Augusto da Silva e Wellington Nogueira (TCC);
  • 16h20 – “Solução de compósitos poliméricos para carroceria de graneleiro”, André Espada, Felipe Thiago e João Pilato (TCC);
  • 16h40 – “Inserção da argila nanoparticulada na resina de poliéster, visando à aplicação no processo de infusão”, Ícaro Vinícius Paulichei, Juliana Correa Arent e Rodrigo Ribeiro Siqueira (TCC);
  • 17h – “Estudo para utilização de materiais compósitos reciclados como matérias-primas”, Cláudio Medina, Jeain Haidamacha e Paulo César Cardoso (TCC).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água até tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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