Archive for the ‘Injeção’ Category

Arburg apresenta célula de produção combinando tecnologias inovadoras durante feira Interplas na Inglaterra

13/09/2021

  • Em rede: sistemas prontos para usar que definem novos padrões para digitalização, automação e economia circular
  • Pioneira: iniciativa R-cycle com passaporte de produto digital para classificação por tipo
  • Sistemas assistentes para simulação de preenchimento e injeção regulada

O foco do estande da Arburg na feira Interplas (H4, Hall 4), que acontecerá de 28 a 30 de setembro de 2021 em Birmingham, Reino Unido, será uma injetora Allrounder elétrica, conectada digitalmente, possuindo um inovador sistema de controle Gestica, diz a empresa. O sistema inteligente fabricará copos plásticos de forma totalmente automática, que podem ser classificados por tipo por meio de um passaporte digital do produto. A Arburg afirma que a aplicação define novos padrões de processamento de plásticos em termos de digitalização, automação e economia circular. O sistema de computador host ALS da Arburg e o portal do cliente arburgXworld também estarão em exibição na feira.

“Depois de uma pausa de quatro anos desde a última Interplas, estamos ansiosos para novamente ter contato pessoal face a face com clientes e outros interessados ”, enfatiza Colin Tirel, Diretor Executivo da Arburg Ltd. no Reino Unido. “Os negócios estão melhores do que nunca e o mercado no Reino Unido e na Irlanda em geral também está em alta. Na feira, exibiremos um Allrounder com sistema de controle Gestica pela primeira vez em nosso mercado. Esta célula de produção com eficiência energética também reunirá inúmeras tecnologias inovadoras, todas as quais tornam a moldagem por injeção mais eficiente e conveniente. Só por isso, uma visita ao nosso estande de feiras certamente já valerá a pena”.

Sistema turnkey inteligente

O coração do sistema turnkey da Arburg é uma injetora Allrounder 370 A elétrico (foto) com uma força de fechamento de 600 kN, um molde de câmara quente da Haidlmair e o novo sistema robótico vertical Multilift V 20, com carga de 20 kg em um design transversal . A máquina também está equipada com um gateway IIoT como padrão. Além disso, o sistema é conectado ao sistema Módulo Scada de Controle Turnkey (ATCM), que reúne todos os processos relevantes e dados de qualidade para cada peça específica. Um copo é fabricado em PP e depois impresso com um código QR, em conformidade com o processo de moldagem por injeção. Isso permite a separação por tipo após o uso.

O passaporte digital do produto permite a classificação correta

Como resultado, a Arburg – como um parceiro de engenharia exclusivo na iniciativa R-Cycle – demonstra também na produção de copos como um reciclado de alta qualidade pode ser recuperado de resíduos de plástico após os produtos terem sido usados, fechando assim o ciclo de reciclagem. O elemento central do R-Cycle é um banco de dados que contém todas as informações sobre os materiais usados. Como resultado, cada produto de plástico recebe um passaporte de produto digital. Já na fase de moldagem por injeção são transmitidos os dados relacionados às matérias-primas e cores usados. O código é então lido, tornando possível a separação por tipo de material.

Funções assistentes inteligentes

A exposição está equipada com sistemas assistentes inteligentes. Isso permite que o controle aXw FillAssist execute simulações de preenchimento diretamente na tela do sistema de controle Gestica. A ferramenta usa o modelo de simulação e a geometria da peça criados previamente para tornar a troca e a a regulagem mais eficientes. Os três outros sistemas de controle, “aXw ScrewPilot”, “aXw PressurePilot” e “aXw ReferencePilot”, garantem que a injeção seja adaptativa e regulada. Essas são estratégias de controle que se complementam e oferecem soluções para requisitos chave de qualidade, tais como pesos constantes de material injetado e preenchimento uniforme do molde.

arburgXworld: Notícias sobre o portal do cliente e digitalização

Em dois terminais, os visitantes podem aprender como digitalizar sua produção com o portal do cliente “arburgXworld” e o sistema de computador host ALS da Arburg. Segundo a empresa, por meio da conexão com o ALS, os dados de produção podem ser registrados e analisados ​​em tempo real, aumentando significativamente a eficiência e a transparência da produção. Com sua versão básica gratuita e vários aplicativos e níveis de configuração, o “arburgXworld” oferece aos clientes suporte digital abrangente e acesso a uma grande quantidade de informações e know-how da Arburg. Os principais recursos incluem uma visão geral da frota de máquinas (MachineCenter) e pedidos de peças de reposição online (Loja). A Arburg atualiza continuamente seu portal de clientes com novos serviços digitais, o que cria valor agregado e torna a moldagem por injeção cotidiana mais fácil. Isso inclui o “AnalyticsCenter” para documentação de amostragem de molde, testes e processos de moldagem por injeção.

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Arburg lança nova injetora Allrounder More

06/08/2021

  • Empresa afirma que a nova série oferece mais espaço, modularidade e facilidade de uso com moldagem por injeção multicomponente
  • Mais espaço: maiores dimensões do molde, maior curso dos extratores, e maiores distâncias entre as colunas
  • Mais modularidade: posições de injeção flexíveis para unidades de injeção
  • Mais facilidade de uso: acoplamentos plug-in e alimentação de material otimizada

A Arburg está lançando uma nova série para moldagem por injeção de múltiplos componentes: a Allrounder More, com sua configuração particularmente flexível, pode agora ser adaptada a requisitos específicos do cliente e do mercado. Segundo a empresa, as novas máquinas oferecem maior espaço para moldes maiores, maior modularidade durante a montagem, além de inúmeros recursos otimizados para maior facilidade de uso e manutenção simples.

“A moldagem por injeção multicomponente é um processo muito significativo e muito exigente. Como pioneiros neste setor, temos mais de 60 anos de experiência baseada em aplicações técnicas. Nossa linha de máquinas ultramodernas foi desenvolvida sobre essa base ”, explica Gerhard Böhm, Diretor de Vendas e Serviços da Arburg. “Estamos muito ansiosos pela feira de negócios Fakuma, na qual apresentaremos a nova Allrounder More, que é capaz de atender a requisitos nos mínimos detalhes. As primeiras máquinas estarão disponíveis para encomenda a partir de outubro de 2021. ”

Fechamento elétrico combinado com injeção flexível

Todas as máquinas Allrounder More são equipadas de série com uma unidade de fechamento elétrico articulado (toggle) altamente dinâmico com servo motores refrigerados com líquido com baixo consumo de energia. Na versão inicial, as máquinas têm duas unidades de injeção elétrica e uma força de fechamento de 1.600 ou 2.000 kN, conforme necessário. Futuramente, será possível selecionar as posições de injeção por meio de módulos. Na versão inicial, uma unidade de injeção horizontal e uma vertical (posição V) estarão disponíveis como padrão. Unidades de injeção horizontais em forma de L (posição L), verticais paralelas ou horizontais paralelas (posição P) e angular (posição W) também estarão disponíveis como opções. Isso permitirá que todas as aplicações comuns de dois componentes possam ser executadas no equipamento.

Bastante espaço livre para molde e extratores

Segundo a Arburg, isso ocorre porque as máquinas Allrounder More oferecem muito mais espaço para moldes, unidades rotativas, conexões de mídia e um curso útil de extratores. As colunas foram estendidas em 200 milímetros como padrão e a placa móvel de montagem do molde também foi aumentada em 200 milímetros. A distância entre as colunas é de 570 x 570 milímetros e a abertura máxima entre as placas é de 1.200 milímetros. A proteção deslizante também foi aumentada em 400 milímetros. Juntos, todos esses recursos facilitam o acesso à área do molde.

Detalhes fazem a diferença

Ênfase especial foi colocada na facilidade de manutenção e uso. Entre esses recursos estão os acoplamentos plug-in para eletricidade, água e hidráulica. Segundo a Arburg, o módulo do cilindro pode ser trocado em poucos passos. A unidade injetora vertical pode ser convenientemente posicionada em uma estrutura de suporte, colocada no solo e transportada separadamente da máquina, se necessário.

O material é alimentado fora da área do molde de modo que ele não seja contaminado por grânulos. Guias para mangueira otimizam o posicionamento das mangueiras e evitam possíveis desgaste por fricção.

A Arburg afirma que, com suas inúmeras melhorias nos detalhes e design modular, a nova série Allrounder More atende a todos os requisitos de uma máquina multicomponente moderna. Segundo a empresa, a nova série oferece aos clientes  flexibilidade adicional para configuração de precisão e maior eficiência na produção de peças plásticas de alta qualidade feitas de diferentes materiais e cores, em uma ampla gama de indústrias.

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Arburg prepara exposição para a Fakuma 2021

22/07/2021

Juliane Hehl, sócia-diretora da Arburg

• “Wir sind da.”: Arburg terá uma presença pessoal relevante na feira de plásticos em Friedrichshafen
• Dois mundos, um objetivo: Digitalização e sustentabilidade para mais eficiência de produção
• Ao vivo: novas máquinas, aplicativos inovadores, discussões pessoais no estande de Arburg

Ocorrendo entre 12 a 16 de outubro, a Fakuma será o primeiro grande evento presencial internacional deste ano para o setor de plásticos a ser realizado na Alemanha. A Arburg está se preparando para uma ter uma exposição relevante na feira de Friedrichshafen. O foco será “O melhor dos dois mundos”: “arburgXworld” e “arburgGREENworld”. Arburg estará ao vivo e pessoalmente no estande 3101 no Hall A3, onde os visitantes profissionais entrarão em contato com os temas do processamento de plásticos digital, sustentável e de produção eficiente.

“Mal podemos esperar para voltar a falar pessoalmente com os clientes e partes interessadas. Nossa equipe está muito motivada e ansiosa para apresentar os diversos destaques ao vivo aos visitantes”, enfatiza Juliane Hehl, Sócia-Diretora responsável por Marketing na Arburg. “A Fakuma tem sido tradicionalmente de grande importância para nós. A visita ao stand da Arburg certamente será uma experiência da qual os visitantes profissionais irão se lembrar por muito tempo. Com nosso espírito pioneiro e estratégia focalizada, mostraremos como as peças de plástico podem ser produzidas hoje e amanhã, de forma competitiva, sustentável e digitalmente interconectada. “

Grandes temas do futuro

Na Fakuma 2021, a Arburg apresentará suas competências agregadas e novos desenvolvimentos.

A Arburg disponibiliza um grande volume de know-how em seu portal do cliente “arburgXworld” e no desenvolvimento de novos serviços e recursos digitais que trazem valor agregado real, como o “AnalyticsCenter” para análise de processos. No futuro, também será possível integrar máquinas e dispositivos periféricos de outros fabricantes na plataforma central.

A produção sustentável de peças plásticas e seu retorno ao ciclo de materiais recicláveis ​​(Economia Circular) é ilustrada pela Arburg por meio de exemplos de aplicação inovadores. Entre esses, inclui-se a separação por tipo usando uma marca d’água digital (“HolyGrail2.0” e “CurveCode”) durante a produção de IML e xícaras de café expresso. Uma outra aplicação que também chama a atenção são os óculos de sol “verdes” feitos de PA12 de base biológica e produzidos em um sofisticado sistema turnkey.

Aplicações inovadoras e de primeira linha para feiras

A série Allrounder More para moldagem por injeção multicomponente eficiente será estreada na Fakuma 2021. Outros destaques são o acionador de rosca de rolos planetários desenvolvidos e produzidos em Lossburg e o sistema de controle Gestica. Um total de nove exposições de máquinas irão demonstrar aplicações e processos inovadores no estande da feira. Em exposição estará a produção eficiente de copos IML para o setor de embalagem, de tubos de sangue e invólucros de fluido 2k (2 componentes) para o setor médico, bem como a moldagem por injeção de porta-máscaras em Borracha de Silicone Líquido (LSR) e a manufatura aditiva industrial de materiais LSR e pellets de plástico originais.

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Colorfix apresenta aditivos para modificação de propriedades e processamento de resinas PCR

19/07/2021

A indústria de transformação do plástico vem mostrando ao mercado alternativas eficazes para a reciclagem de materiais pós-consumo, conhecidos como PCR. Essas novidades contribuem diretamente para a obtenção de uma cadeia circular sustentável no setor.

Para o consumidor final, essas iniciativas podem ser vistas materializadas em várias aplicações. Alguma delas podem ser encontradas em decks de jardim, bancos de parques e praças, móveis feitos a partir de plástico, entre outros mobiliários que cada vez mais vem caindo no gosto das pessoas e que são fabricados com resíduos recicláveis oriundos das casas dos consumidores. Essa alta no gosto popular também está atrelada à maior durabilidade desses produtos, sua leveza, aparência agradável e custos mais baixos quando comparado a produtos feitos a partir de madeira ou metal.

Contudo, no Brasil, o mercado do plástico ainda é tímido quando o assunto é a “opção por resina PCR”. A preferência por resinas virgens ainda é majoritariamente alta, principalmente pelo fator ‘custo’, pois os produtos PCR são, em sua maioria, mais caros que as resinas virgens.

Apesar de representar uma alternativa positiva do ponto de visto socioambiental, a obtenção, transformação e cadeia logística do PCR é normalmente mais onerosa do que a cadeia para a fabricação de resinas virgens.

Francielo Fardo

Mas esse cenário vem mudando. Na paranaense Colorfix Masterbatches, estudos e testes recentes em dois de seus produtos da linha sustentável Revora comprovam melhorias significativas nas propriedades mecânicas em polímeros que já passaram por processos de transformação, garante a empresa.

O primeiro deles, denominado Revora PCR Impact é um aditivo que melhora as propriedades mecânicas de impacto e tração. “Com a aplicação entre 5% e 8% do aditivo, é possível melhorar o alongamento e a resistência ao impacto em polímeros poliolefínicos (polietileno e polipropileno) pós-consumo”, explica o diretor superintendente Francielo Fardo.

De acordo com Fardo, com a aplicação de 5% do aditivo, o teste revela melhorias de 27% em resistência ao alongamento e de 15% em resistência ao impacto. Se o percentual de aditivo sobe para 8 %, a melhora observada na resistência ao impacto é de 30%.

Efeito do aditivo sobre o empenamento de peça

O outro aditivo da linha Revora (PCR PROHP) é um agente nucleante que proporciona a cristalização dos materiais a temperaturas mais altas e melhora a interação das cadeias do polímero, tornando o resfriamento da peça mais rápido durante o processo de injeção, afirma a Colorifix. “Com isso, o processo do cliente ganha menor tempo de resfriamento, favorecendo ganho de ciclo e reduzindo as marcas de rechupes, rebarbas e empenamentos. O ganho no tempo vai depender do processo específico de cada cliente”, explica Fardo.

“Utilizando de produtos Revora as empresas garantem a aplicação do conceito de sustentabilidade também em sua linha de produção, pois internamente exigimos um controle rigoroso em todo o nosso processo de produção, a começar pelos nossos fornecedores de matérias-primas”, ressalta Francielo Fardo.

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Arburg cancela evento “Technology Days 2021” em sua matriz na Alemanha

14/05/2021

  • O impacto da epidemia global de coronavírus ainda é muito prevalente
  • Prioridade na Segurança dos visitantes e funcionários

A Arburg cancelou o evento Technology Days que estava planejando realizar entre 7 e 12 de junho de 2021. Consultas com órgãos oficiais e a devida consideração das ramificações da epidemia global de coronavírus que ainda são claramente evidentes motivaram a decisão, que foi tomada na semana passada. O chamado ‘freio de emergência federal’ aplicado pelo governo alemão teve uma influência decisiva nesta situação.

“Lamentamos profundamente este cancelamento, mas somos obrigados a dar esse passo devido aos parâmetros prevalecentes”, explica Juliane Hehl, Sócia-gerente responsável por Marketing na Arburg. “Até o momento final estávamos esperançosos e realmente trabalhando a todo vapor para que estes “Technology Days” se realizassem sob a forma, enfim, de uma feira presencial”, afirma a acionista referindo-se a todo o planejamento e esforços investidos nos últimos meses. “Nossos “Technology Days” são uma marca em si, além de ser o maior evento “in-house” em todo o Mundo dos Plásticos – então realmente fizemos tudo o que era possível para facilitar, finalmente, uma experiência de evento pessoal e presencial para nossos clientes”, complementa.

Segurança dos visitantes e funcionários

O adiamento do calendário tradicional deste evento de Março para Junho, a extensão de quatro para seis dias, um sistema de gerenciamento de visitantes e convites em observância de regras relativas à prevenção da Covid, um conceito de higiene e testes meticulosamente planejados – com todas essas medidas, a segurança dos visitantes e os funcionários sempre estiveram na vanguarda das deliberações da empresa.

Technology Days 2022

“Por pior que seja a situação atual: acreditamos que o mundo todo está ansioso para voltar aos eventos normais e às feiras”, afirma Juliane Hehl. Os “Technology Days” poderiam ter funcionado como um farol para todo um setor, então foi totalmente correto e apropriado que tivéssemos feito todos os esforços para organizar e realizar o evento. “Portanto, estendemos um convite ainda mais caloroso ao Mundo dos Plásticos para visitar nossos Technology Days aqui em Lossburg em março de 2022!”

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BASF expande portfolio de PPSU para fabricação de garrafas por injeção, extrusão-sopro e injeção-sopro

02/04/2021

Ultrason® P für Trinkflaschen / Ultrason® P for bottles

  • Com o portfólio da BASF de polifenilsulfona (PPSU), é possível usar os três principais métodos de processamento
  • Material é usado para produzir garrafas seguras e robustas em muitos modelos, formas e cores, diz a empresa

A BASF expandiu seu portfólio do polímero de engenharia Ultrason P para uso na fabricação de garrafas pelos três métodos de processamento que são padrão na indústria. Segundo a empresa, os dois grades de polifenilsulfona (PPSU) Ultrason P 2010 e P 3010 podem ser usados para fabricar garrafas e mamadeiras seguras para uso, robustas e quimicamente resistentes, bem como disponíveis em muitos modelos, formas e cores pelos processos de injeção-sopro, extrusão-sopro e moldagem por injeção. A BASF afirma que esses três processos se beneficiam das propriedades personalizadas do termoplástico de alta temperatura: ele não contém substâncias nocivas, é aprovado para o contato com alimentos, tem excelente resistência, resistência química e estabilidade térmica de até 180°C por longos períodos de uso, garante a empresa.

DE acordo com a BASF, as garrafas feitas com a sua resina de polifenilsulfona transparente podem facilmente suportar esterilização no micro-ondas ou em água muito quente – independentemente do método utilizado para fabricá-las. “A produção de garrafas e mamadeiras de alta qualidade, seguras e estilosas apresenta um desafio que não pode ser comparado ao de garrafas PET, de polipropileno ou de copoliéster convencionais”, afirma Georg Grässel do Desenvolvimento Global de Negócios da BASF Ultrason. “Todos os métodos de processamento globalmente difundidos têm seus próprios requerimentos específicos para o material utilizado – e é aqui que o Ultrason P provou seu valor para clientes em diversos países. Eles podem escolher o material mais adequado do nosso portfólio e podem se beneficiar do suporte técnico de aplicação no local, assim como da disponibilidade global de diferentes grades”.

Durante a moldagem por extrusão-sopro, o plástico fundido é extrudado de cima para baixo através de uma matriz circular para formar um “parison” em forma de mangueira. Ar é soprado internamente para inflar o parison dentro de um molde, de modo que a mangueira plástica assume assim a forma do mesmo. A viscosidade média de Ultrason P 3010 é particularmente adequada a esse processo, devido à sua elevada resistência do material fundido, em contraste com outros materiais de PPSU do mercado, afirma a BASF. Isso permite que o parison quente e alongado permaneça estável mesmo próximo da matriz, garantindo uma moldagem por sopro uniforme. Para geometrias complexas com diferentes espessuras e designs, um controle do parison programado pode ser usado. Isso evita que o peso do parison cause seu próprio alongamento e resultE em espessuras uniformes ao longo do comprimento total da garrafa.

Quando o processo de injeção é utilizado, o corpo da garrafa pode ser moldado por injeção com ou sem uma rosca da tampa e base, o que proporciona grande flexibilidade quando se trata do design da garrafa ou do método utilizado para remoção de ar de mamadeiras. Hoje, o Estado da Arte é a fabricação com moldes de cavidades únicas e múltiplas, em combinação com um sistema de câmara quente. Segundo a BASF, o seu Ultrason P 2010 de alto fluxo e baixa viscosidade é particularmente adequado para o processo, uma vez que torna possível o uso de paredes finas, mesmo quando há longas trajetórias de fluxo – sem comprometer a resistência química ou ao impacto.

O processo de fabricação mais difundido de todos, especialmente na fabricação de mamadeiras na Ásia, é a moldagem por injeção-sopro. Inicialmente, uma espécie de “tubo de ensaio” rosqueado na extremidade (região da tampa) é é produzido pelo método convencional de moldagem por injeção. Em seguida, o “tubo de ensaio” é reaquecido e, finalmente, expandido e inflado com ar dentro de um molde de sopro, fazendo com o material assuma o formato do molde. As vantagens do PPSU Ultrason P 3010 devem-se principalmente rápido tempo de ciclo à moldagem precisa da rosca no local onde vai ser colocada a tampa da garrafa.

Os dois tipos de Ultrason P são adequados tanto para moldagem por injeção sozinha como para o processo de injeção-sopro (injeção seguida de sopro) porque são particularmente fáceis de serem processadas usando-se sistemas de câmara quente configurados de forma adequada, sem perdas de material. Isso torna possível produzir garrafas com Ultrason P que podem ser usadas por um longo tempo e em muitas áreas de aplicação diferentes, sem comprometer a qualidade das propriedades mecânicas e ópticas, garante a BASF.

Ultrason é o nome comercial da gama de produtos de polietersulfona (Ultrason E), polissulfona (Ultrason S) e polifenilsulfona (Ultrason P) da BASF. O material de alto desempenho é usado para fabricar componentes leves nas indústrias eletrônica, automotiva e aeroespacial, bem como em membranas de filtração de água e em peças que entram em contato com água quente e alimentos. Segundo a BASF, as marcas Ultrason podem substituir termofixos, metais e cerâmicas em muitas aplicações.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba sob o mesmo teto todo know-how de materiais da BASF em relação a plásticos inovadores e personalizados. Mundialmente ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo – a divisão de Materiais de Performance da BASF tem um amplo portfólio de produtos e serviços e alcançou vendas globais de €5,63 bilhões em 2020.

O Grupo BASF conta com mais de 110.000 funcionários em quase todos os países do mundo. O portfólio do Grupo está organizado em seis segmentos: Químicos, Materiais, Soluções Industriais, Tecnologias de Superfície, Nutrição e Cuidados e Soluções Agrícolas. A BASF gerou vendas de € 59 bilhões em 2020.

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Arburg realiza Conferência Virtual em tecnologias e aplicações médicas com participação de mais de 400 especialistas do setor

27/11/2020

Painel “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050” (da esquerda para a direita): Gerhard Böhm (Arburg), Niklas Kuczaty (VDMA), Dr. Andreas Herold (B. Braun), Prof. Ute Schäfer (University of Graz) e apresentador Guido Marschall.

  • Mais de 400 participantes de mais de 40 países participaram do Arburg Summit virtual: Medical
  • Doze palestras especializadas em Soluções, Inovações e Visões
  • Tendências da tecnologia médica: De seringas pré-cheias a Lab-on-a-Chip e implantes aditivos

Graças ao formato digital do Arburg Summit: Medical 2020, realizado em 19 de novembro, o número de participantes foi mais de duas vezes maior que o do evento presencial realizado no ano anterior. Mais de 400 participantes de mais de 40 países estiveram presentes (virtualmente) para se informar sobre os desenvolvimentos atuais, aplicações e visões inovadoras e para trocar pontos de vista, no mais alto nível, com muitos especialistas em tecnologia médica. A resposta interativa foi intensa e vibrante. As doze palestras com foco em “Soluções”, “Inovações” e “Visões” foram acompanhadas por um painel de discussão de alto calibre. Este evento especial foi aprimorado ainda mais por sessões interativas com discussões de especialistas e apresentações ao vivo de exposições no Centro do Cliente da Arburg, em Lossburg.

“Mesmo antes do início de nossa conferência virtual, recebemos um feedback muito positivo de nossos convidados e pudemos inscrever muito mais participantes do que seria possível em um evento presencial, baseado somente em capacidade”, destacou Gerhard Böhm, Diretor-gerente de Vendas da Arburg. “Este formato digital, excepcionalmente desafiador em termos de conteúdo e também de tecnologia, nos levou a novos caminhos. E o feedback confirmou isso: Nosso Arburg Summit: Medical 2020 foi “o lugar para estar” no campo da tecnologia médica.”

Discurso de abertura focalizado no futuro da tecnologia médica

Um ponto alto do evento veio com o discurso de abertura proferido pelo Prof. Dr-Ing. Marc Kraft, Chefe do Departamento de Tecnologia Médica da Technical University Berlin e presidente da associação “Technologies of Life Sciences” da VDI. Com base em alguns exemplos, ele destacou as tendências atuais em tecnologia médica que devem continuar nas próximas décadas, estabelecendo a base para o painel de discussão seguinte. Neste contexto, o Prof. Ute Schäfer (Universidade de Graz), o Dr. Andreas Herold (B. Braun), Niklas Kuczaty (VDMA Working Group Medical Technology) e Gerhard Böhm (Arburg) discutiram o tema “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050 “. Todos concordaram que, em 2050, as empresas orientadas para a tecnologia teriam uma vantagem clara. A essa altura, é claro, muitos produtos já não sairiam das fábricas, mas seriam, em vez disso, fabricados individualmente e perto do paciente – por exemplo, diretamente no hospital ou mesmo na sala de operações. No entanto, a qualidade continuaria sendo o mais importante. “Percebemos uma mega-tendência no campo da Manufatura Aditiva e também um aumento na importância da digitalização e da sustentabilidade”, reconheceu Gerhard Böhm. “Todos esses são tópicos com os quais também estamos intensamente preocupados. A Arburg está, portanto,  preparada para um futuro em que o plástico continuará sendo um material valioso e importante para a vida.”

Doze palestras informativas

No início da conferência, quatro sessões de painel simultâneas foram realizadas, cada qual contendo três palestras sobre “Soluções”, “Inovações” e “Visões”. Os tópicos variaram desde conceitos para a produção de peças injetadas em LSR (borracha de silicone líquido) e sistemas microfluídicos até os desafios enfrentados pelo setor de saúde, detalhes do Regulamento de Dispositivos Médicos (MDR) e métodos digitais para documentação de peças integradas, assim como exemplos de aplicações inovadoras de ferramentas de alto desempenho e fabricação aditiva de implantes customizados. Muitos participantes aproveitaram esta oportunidade para fazer suas perguntas durante o evento usando o recurso de chat.

Três discussões e apresentações interativas ao vivo

O Arburg Summit: Medical 2020 foi encerrado com três “Discussões interativas ao vivo”. Aqui, tópicos como sala limpa, processamento de LSR e produção de aditivos foram discutidos. Havia dois especialistas da Arburg presentes para cada tópico. Além disso, os especialistas foram acompanhados até os equipamentos em exposição por equipes de câmeras para apresentar as aplicações ao vivo.

Uma das aplicações incluía a produção de máscaras em LSR em uma injetora Allrounder elétrica 570 A. No início da pandemia do coronavírus, a Arburg e seus parceiros deram início a esse projeto em tempo recorde e desenvolveram conjuntamente os protetores faciais.

Uma versão em aço inoxidável da injetora Allrounder 370 A elétrica foi usada para mostrar como a tecnologia de sala limpa pode fabricar produtos em massa, tais como porta-agulhas para canetas de insulina.

Por último, um Freeformer 300-3X foi usado para demonstrar a fabricação aditiva de implantes reabsorvíveis.

Os participantes que desejavam se informar melhor puderam também marcar um encontro nos dias seguintes com os especialistas do Online Meeting Lounge.

Feedback positivo em geral

“Os palestrantes de prestígio oriundos do meio da ciência e da indústria, assim como nossos próprios especialistas no campo de tecnologia médica e aplicações, não apenas apresentaram tendências e inovações”, disse Gerhard Böhm, analisando o evento virtual. “Eles também responderam a questões pulsantes em sessões transmitidas ao vivo e criaram com muito sucesso uma experiência ‘tangível’.”

Juliane Hehl, Sócia-gerente e responsável por Marketing, também ficou extremamente impressionada com o Arburg Summit: Medical. “Nós nos aventuramos com sucesso em um novo território. O nosso interesse não era apresentar uma alternativa bem organizada para uma feira cancelada – as pessoas estão achando isso cada vez mais entendiante”, disse a sócia-gerente. “E esse fator de tédio vai crescer rapidamente no futuro. Mas, em contraste com isso, estaremos focalizando consistentemente no valor agregado para nossos clientes. E certamente continuaremos neste caminho com alguns formatos interessantes.”

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Controle de Processo ou de Produto ?

28/08/2020

Por Bill Tobin *

O Covid-19 causou danos à indústria de injeção de plásticos. No entanto, à medida que as restrições diminuam, a indústria vai voltar à plena carga. Não está sendo e não será rápido; será gradual.

Aquelas empresas que conseguirem sobreviver ao momento atual enfrentarão alguns desafios: Seus clientes estão com pouco dinheiro e vão querer o produto AGORA, EM QUANTIDADE, POR MENOS DINHEIRO e PERFEITO. Uma vez que aproximadamente 80% do preço de venda das peças corresponde ao material, os transformadores têm que lucrar com o que sobra. Isso significa otimização de ciclos, rendimentos e utilização da máquina.

As publicações comerciais estão inundadas de gadgets. A tecnologia evoluiu para um ponto em que podemos medir tudo o que acontece com o plástico, desde a sua entrada no funil até o momento da colocação na caixa de embalagem das peças. O que está faltando é feedback. O feedback lhe dirá quando algo deu errado, mas não pode corrigir o erro com precisão durante o ciclo de processo (“on the fly”) ou evitar que o erro aconteça em primeiro lugar !

“A” regra de moldagem é simples: “Mostre ao plástico as mesmas condições e você obterá sempre a mesma peça.” Isso é o que os gadgets tentam fazer, mas os transformadores tendem a não notar os fatos básicos:

1. As características de preenchimento do seu molde estão balanceadas? O preenchimento desbalanceado lhe dará diferentes dimensões e características físicas na cavidade desbalanceada. Os designers passam semanas modelando as características de preenchimento da peça. No entanto, em um molde de múltiplas cavidades, eles gastam pouco ou nenhum tempo vendo o sistema de canais como uma peça e aplicando a eles a mesma tecnologia de modelo de preenchimento. Há ofertas no mercado que cobrarão vários milhares de dólares para equilibrar o seu sistema de canais para você. O QUE?! Faça você mesmo ao projetar o molde.

Para verificar se o molde está balanceado, pese cada peça por cavidade. Se as peças forem pequenas, talvez 10 peças por cavidade. Calcule a média geral e depois observe a diferença de peso de cada cavidade em relação a essa média. Se for mais de 5%, ou a cavidade está sendo sobre-compactada e provavelmente a peça fica presa com frequência (a peça é mais pesada), ou então esta é a peça que frequentemente fica incompleta (todas as outras cavidades são preenchidas e recalcadas) e o ponto de injeção ou é pequeno demais e congela prematuramente, ou excessivamente grande e sofre despressurização quando a pressão da recalque é retirada.Isso pode ser corrigido usando insertos no ponto de injeção e ajustando o tamanho da entrada.

2. O resfriamento (A) é adequado ? (B) balanceado para cada cavidade ou porção do molde ? (C) turbulento ou laminar para cada circuito ? Os modelos de simulação assumem “resfriamento perfeito”. Pena que quase nunca é assim.

(A) Resfriamento adequado quer dizer que tudo é resfriado uniformemente. EXPERIMENTO MENTAL: Você coloca uma válvula em “Y” na torneira de seu jardim. Você rega o jardim da frente da casa com uma mangueira de 10 metros de comprimento e usa uma mangueira de 50 metros, conectada na mesma torneira, para irrigar a horta do quintal no fundo da casa. Ambas têm o mesmo tipo de sprinkler. Quando você vai olhar, o sprinkler do jardim da frente está fluindo alto, mas o sprinkler do quintal está com um fluxo bem menor. Isso ocorre por causa da resistência da mangueira (linha de água). A água seguirá o caminho mais fácil. A mangueira do jardim da frente é menor e oferece menos resistência, de modo que a maior parte da água flui por ela. Ao pensar em circuitos em loop no molde, leve em consideração a resistência ao fluxo. Loops em circuitos de água curtos provavelmente são OK. Circuitos em loop com borbulhadores ou defletores (chicanas) ou circuitos longos oferecem muita resistência interna e NÃO devem ser colocados em loop.

Problema: mas você diz “Espere aí !!!” Eu configurei um sistema perfeitamente balanceado e os técnicos o conectaram de maneira diferente.
Solução: ao comprar o molde, compre um manifold junto. Conecte os circuitos de acordo com suas especificações e deixe-os conectados. Você obtém o benefício adicional de fazer apenas uma conexão do tipo mangueira de incêndio grande à máquina.

(B/C) OK, temos uma fonte de pressão e várias linhas com diferentes resistências, fornecendo diferentes vazões. Compre um medidor de temperatura / pressão / vazão. Conecte-o em cada linha e registre a vazão. Usando a válvula (do seu manifold) da linha de vazão mais alta, reduza o fluxo. Você vai notar que as linhas com fluxo mais restrito têm um aumento na vazão. Cada linha deve ter pelo menos 1,5 GPM. Isso garantirá um fluxo turbulento e, portanto, uma ótima eficiência de resfriamento. Se você não conseguir alcançar 1,5 GPM, precisará reorganizar sua estratégia de loop ou colocar uma bomba de reforço na máquina.

Seu manifold normalmente pode acomodar mais linhas do que o que você precisa. Assim, cada circuito tem uma válvula que permite o seu ajuste ou bloqueio. Depois que todo o sistema estiver balanceado e turbulento, agora é só uma questão de impedir que as válvulas possam ser “reajustadas”:  tire as alças e dobre o mecanismo de controle no manifold. Agora ninguém pode fazer reajustes. Embora possa ter levado uma tarde para fazer isso, você só precisa fazer uma vez.

3. Seja com moldes de uma única cavidade ou com moldes de cavidades múltiplas, qualquer técnico lhe dirá que quando um molde está em uma máquina diferente, eles precisam ajustar as condições para fazê-lo funcionar naquela máquina e, mesmo assim, os tempos de ciclo e as taxas de produção tendem a ser diferentes. Mostrar ao plástico a “mesma coisa” é um processo delicado. (A) A máquina deve ser robusta, ou seja, precisa e repetível. (B) O plástico deve entrar no molde na máquina ‘1’ da mesma forma que na máquina ‘2’.

A) Máquinas “robustas” são quase obrigatórias no mercado atual. Uma máquina nova (com menos de 1.000 horas) por si só já deve ser robusta. Conforme envelhecem, elas começam a relaxar pelo uso normal. Rod Groleau da RJG desenvolveu um teste através de uma planilha simples para determinar o quão robusta é sua máquina. Você faz 10 injeções normais dentro de um molde, registrando as pressões e os tempos de preenchimento. Então, você constrói uma bucha do molde “fake” que possa ser colocada na frente da bucha de entrada do molde, de modo que, ao invés de injetar no molde, ela tem uma fenda ou orifício que lhe permite injetar “no ar”, como se você estivesse purgando. Anote o tempo e as pressões das ‘injeções no ar’. É importante que a máquina conclua todo o ciclo de preenchimento / recalque / resfriamento / abertura / fechamento do molde antes de você fazer a próxima injeção “no ar”.

A planilha fará alguns cálculos e lhe dirá a “robustez” da sua máquina, classificando-a percentualmente ao comparar as duas séries de ciclos de injeção. Se o resultado for 95% ou mais, trata-se de uma máquina “robusta”; 90-95% é uma máquina boa o suficiente para moldagem comercial e 90% ou menos é uma máquina que requer manutenção.

(B.1) Quando você implementa a metodologia de “moldagem científica” (ou desacoplada), todos essas sistemáticas exigem que você mostre ao plástico um conjunto de condições através do uso de configurações da máquina. O que as pessoas tendem a ignorar é o bico de injeção. Normalmente, a única coisa que elas pensam é se o raio do bico é compatível com a bucha de entrada do molde.

Pense em um bico de mangueira de jardim: com uma pequena abertura, a velocidade de saída do bico é rápida para uma determinada vazão, com bastante pressão. Para a mesmo vazão, uma abertura maior na extremidade do bico faz com que a saída da água pareça mais lenta. Fazendo uma analogia com o preenchimento de um molde, as mudanças no diâmetro do bico afetarão dramaticamente as características de preenchimento, dimensões, propriedades físicas e tempo de congelamento do canal da bucha.

Se você não puder padronizar o diâmetro do orifício, afunilamento etc. do bico em todas as suas máquinas, remova o bico ao retirar o molde e guarde-o para a próxima vez em que o molde for operar novamente.

(B.2) 80% do calor no material fundido vem da rosca. FATO ENGRAÇADO 1: Embora gostemos de acreditar que uma rosca de uso geral tem o mesmo design para máquinas de tonelagem semelhante, independentemente do fabricante, elas não tem. Cada fabricante de máquina ‘otimizou’ seu design de rosca para suas máquinas. A única solução para esse fato da vida é comprar suas máquinas do mesmo fabricante. Especificando a rosca e a válvula antirretorno. Embora isso não seja um grande problema, tenha isso em mente.

(B.3) As resistências de aquecimento invariavelmente queimam. FATO ENGRAÇADO 2: A fabricação de resistências é parte ciência e parte mágica. Quando 100 resistências de seis polegadas de diâmetro e 1000 watts por polegada quadrada são fabricados, eles são todos testados com seus exatos watts por polegada quadrada. Dos 1000 watts por polegada quadrada que é o valor de especificação, alguns estão dentro dos 5%, 10%, 15% e assim por diante.

Quando você compra resistências de 1000 watts, se você não especificá-los exatamente, você poderá obter um lote de +/- 15%, o que significa que eles poderiam enviar a você um aquecedor de 850 ou 1150 watts, chamando-os de 1000 watts. Um aquecedor de baixa potência permanecerá ligado o tempo todo buscando atingir a temperatura; um aquecedor de potência maior tenderá a permanecer desligado, a menos que você esteja usando controladores proporcionais.

Embora as resistências de aquecimento supostamente contribuam com somente 20% do calor geral no material, elas darão diferentes perfis de temperatura ao material a ser injetado, se as resistências de aquecimento do cilindro de injeção tiverem uma mistura de potências (wattagens) maiores e menores (+/-).

Solução? Compre aquecedores “igualados”. Todos os aquecedores devem ser testados, de modo que as suas potências absolutas (em Watts) sejam razoavelmente próximas umas das outras. Não importa de que lado da tolerância eles estão, o que importa realmente é que estejam próximos um do outro, eliminando assim um aquecedor que pode brilhar no escuro ou nem mesmo ligar.

Conclusão:

Muita gente fica contente com rendimentos onde a taxa de rejeitos é medida em percentuais que acabam na primeira casa decimal. Por exemplo, um rendimento de 99,3% –  indicando que há 7 peças rejeitadas para cada 1.000 (mil) peças moldadas. Se você tiver equipamento robusto, canais de injeção balanceados, cavitação balanceada, resfriamento otimizado e um processo sólido, as regulagens e partidas da máquina serão mais rápidas e os rendimentos serão medidos percentuais que variam na SEGUNDA casa decimal (por exemplo, 99,97%), indicando que para cada 10.000 (dez mil) peças moldadas, 3 serão rejeitadas. Os lucros serão maximizados. Nada disso é difícil. Se o seu cliente ameaçar realocar o molde, tire o manifold, remova as mangueiras, guarde o bico da máquina e certifique-se de manter bons registros. Espere então ele telefonar implorando para que você aceite o contrato novamente, pois o novo fornecedor terá mais rejeitos, ciclos mais longos e maiores tempos de regulagem.

Um pouco de história (interessante)

A Tupperware, nos anos 50, descobriu como fazer Controle do Produto melhorando a consistência do processo, mostrando ao plástico sempre as mesmas condições. Qualquer combinação de vasilha plástica / tampa fabricada em QUALQUER uma de suas mais de 13 fábricas ao redor do mundo se encaixariam, gerando uma selagem hermética – sua marca registrada.

FATO: Isso ocorreu antes dos transdutores, sensores e outras magias eletrônicas.
MORAL: Se você cuidar do seu equipamento, uma vez que tenha o processo ajustado, poderá repetir o mesmo processo em qualquer lugar da sua fábrica ou em qualquer lugar do mundo, sem precisar de qualquer “magia de gadgets“.

* Bill Tobin é o proprietário da empresa de consultoria WJT Associates, com sede no Colorado (EUA), especializada em otimização e padronização de processos. Ele escreveu vários livros e artigos em periódicos do setor, além de ter apresentado inúmeros trabalhos em eventos. Bill também ministra seminários in-house sobre o assunto.

Nota do autor: se você quiser o aplicativo em planilhas para Máquinas Robustas e Cavidades Balanceadas, podem ser enviadas por e-mail gratuitamente. Contato: info@blogdoplastico.com.br

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Indústrias Romi apresentam recuperação de margens no segundo trimestre de 2020

12/08/2020

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou, no segundo trimestre de 2020, recuperação de margens. A Margem EBITDA atingiu 9,8%.

A receita operacional líquida apresentou crescimento de 16,8% no segundo trimestre de 2020 em relação ao mesmo período de 2019, refletindo-se positivamente na margem Ebitda, que nesse mesmo período apresentou expansão de 5,8 p.p..

A Unidade de Fundidos e Usinados alcançou no segundo trimestre de 2020 um crescimento de 39,1% na receita operacional líquida, em relação ao segundo trimestre de 2019, impulsionada pelas entregas das peças de grande porte. Segundo a empresa, a margem operacional apresentou crescimento de 14,2 %, reflexo do maior volume de produção, evolução na eficiência operacional e maior faturamento. A entrada pedidos continua crescente e sólida, afirma a Romi.

Na Unidade de Máquinas Romi, a receita operacional líquida apresentou leve queda de 4,4% no segundo trimestre de 2020, em relação ao segundo trimestre de 2019, decorrente de projetos que foram postergados para o terceiro trimestre de 2020 devido à pandemia. Todavia, em função da redução das despesas operacionais, houve uma expansão da margem operacional, que nesse mesmo período de comparação, cresceu 3,0 %.

A entrada de pedidos na Unidade de Máquinas Romi no segundo trimestre de 2020 apresentou uma redução relativamente leve (5,8%) quando comparado ao segundo trimestre de 2019, apesar do ambiente de pandemia global e sem a realização das principais feiras do setor. A empresa tem buscado novas alternativas de negócios, como, por exemplo, o novo negócio de locação de máquinas.

A Unidade de Máquinas B+W apresentou crescimento de 33,7% na receita operacional líquida no segundo trimestre de 2020, afirma a Romi. O maior volume de faturamento, aliado aos projetos com foco em incremento da rentabilidade, refletiram-se na evolução na margem operacional, que no mesmo período de comparação expandiu-se em 6,3 %.

A carteira de pedidos, ao final do segundo trimestre de 2020, apresentou crescimento de 9,4% em relação a junho de 2019, com destaque para as Unidades de Negócio Máquinas Romi e Fundidos e Usinados.

“O segundo trimestre de 2020 se iniciou bastante turbulento. O time da Romi reagiu com muita agilidade a esse ambiente incerto, identificando oportunidades e alternativas, minimizando assim, os impactos da pandemia. Garantimos a cadeia de supply chain, evoluímos em nossos processos internos, criamos novas soluções para os nossos clientes continuarem prosperando, tudo isso amparado por um sólido e cuidadoso protocolo de prevenção ao COVID-19. A partir do mês de junho, começamos a notar uma recuperação no ambiente industrial, o que se refletiu positivamente na carteira de máquinas Romi e fundidos e usinados”, menciona Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-presidente da Romi.

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Unipac oferece caixas colapsáveis personalizadas para logística

11/08/2020

A linha Caixa Móbil de embalagens plásticas colapsáveis desenvolvida pela Unipac inclui uma extensa oferta de tipos e tamanhos de caixas que podem ser customizadas conforme cada projeto logístico.

As caixas são fabricadas pelo processo de injeção estrutural e, segundo a empresa, são mais leves, robustas e estruturadas do que os modelos convencionais. Estas características as tornam indicadas como substitutas de outras formas de acondicionamento, favorecendo a integridade dos produtos armazenados, com baixa necessidade de manutenção, além de serem sustentáveis, afirma a empresa.

De acordo com Rafael Brilhante, gerente de vendas do segmento de logística da Unipac, as características da Caixa Móbil proporcionam maior flexibilidade dentro das áreas de movimentação e armazenagem. “As mudanças culturais, econômicas e produtivas direcionam para uma tendência de personalização, seja para o desenvolvimento de soluções mais completas, redução de custos ou ganho de produtividade”, afirma.

Menos peso e mais segurança

De acordo com o fabricante, a Caixa Móbil pode ser customizada para aplicações que exijam máxima resistência quanto à capacidade de carga, podendo ser utilizadas no transporte de peças fundidas, forjadas e estampadas, entre outros, tanto para produtos de alta como de baixa densidade. Além das portas laterais, as caixas possuem entrada para garfos de empilhadeira e para carrinhos hidráulicos e acessórios, como rodízio, cinta de fixação, cantoneiras, tampa e reforços metálicos. A Unipac afirma que os modelos são de fácil limpeza e higienização, possuem longa durabilidade e, no fim da vida útil, podem ser recicladas.

A empresa garante que a Caixa Móbil é versátil e apresenta vantagens como menor peso, redução de acidentes de trabalho, introdução de divisórias complementares – que podem dar mais proteção aos produtos durante o transporte – e maior resistência, sem a ocorrência de ferrugem ou riscos. De acordo com a Unipac, essas características promovem mais competitividade e produtividade para diversos setores produtivos e comerciais e permitem substituir outras formas de acondicionamento, entre as quais contêineres metálicos que não são colapsáveis, não possuem tampa e, por isso, podem enferrujar ou danificar peças durante o transporte.

O desenvolvimento da linha Caixa Móbil colapsável é fruto de estudos de mercado, do entendimento das necessidades e especificações das atividades logísticas de diversos setores e da flexibilidade das linhas de produção da Unipac. “Procuramos ouvir e entender os clientes para oferecer produtos que agregam valor aos diversos ambientes de movimentação e armazenamento, facilitando e tornando a logística mais segura, com a melhor relação custo-benefício”, informa Rafael Brilhante.

A Unipac é uma empresa de transformação de polímeros pertencente ao Grupo Jacto.

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Arburg e parceiros desenvolvem máscara multifuncional para proteção contra Covid-19 a partir de LSR e PP

15/05/2020

• Multifuncional: máscara protetora facial para funcionários, médicos e equipes de enfermagem
• Sofisticado produto de LSR desenvolvido e produzido internamente na Arburg
• Cooperação: inúmeros parceiros participam com tecnologia de moldes, material e automação

Em meados de Abril, a começou a produzir óculos para proteção dos olhos contra Covid-19 nas máquinas injetoras de sua sede em Lossburg (Alemanha). Agora, a fabricante alemã de sistemas de injeção de plásticos lançou um projeto adicional para combater a disseminação do coronavírus: desde 11 de maio, estão sendo fabricadas máscaras faciais protetoras, moldadas por injeção a partir de LSR (borracha de silicone líquido) e PP (polipropileno). Espera-se que cerca de 3.500 dessas máscaras multifuncionais de alta tecnologia sejam produzidas diariamente sob condições de produção em série. O produto será inicialmente usado para proteger os funcionários da própria empresa em todo o mundo e, em seguida, será distribuído o mais rápido possível, através do distrito de Freudenstadt, a hospitais e centros de assistência.

“Estamos envolvidos em várias iniciativas de ajuda e também impulsionando projetos internos da empresa, tais como essa máscara facial. A demanda é enorme. Estamos recebendo solicitações específicas de hospitais e asilos de toda a região”, diz Gerhard Böhm, diretor de vendas da Arburg, em relação à situação atual. “Nós mesmos desenvolvemos as máscaras, que são sustentáveis ​​e de alta qualidade, a partir de LSR flexível e PP, e fabricamos os primeiros protótipos através de impressão 3D com os nossos Freeformers. A simulação dos componentes de LSR e moldes foi realizada usando o software Sigmasoft da Sigma Engineering. Em um tempo recorde de apenas cinco semanas, nossos parceiros Polar-Form e Foboha construíram os correspondente moldes de injeção para os componentes de LSR e PP. Isso significa que agora podemos iniciar a produção em série na sede da Arburg, em Lossburg”. As empresas Ewikon (moldes fria) e Männer (câmara quente) também estiveram envolvidas na implementação da tecnologia de moldes. Outros parceiros foram Barth Mechanik (pinças) e Packmat (tecnologia de embalagens). A matéria-prima para dezenas de milhares de máscaras foi patrocinada pelo grupos químicos Wacker e Borealis.

Máscara facial multifuncional

Segundo a Arburg, as máscaras flexíveis fazem muito mais do que agir como um simples protetor facial de tecido: o produto multifuncional consiste em uma máscara macia de LSR que é colocada sobre o nariz e a boca e um escudo firme de PP com os suportes para prender as faixas elásticas que serão esticadas ao redor da cabeça. No meio da peça, há uma conexão padronizada com um orifício (DIN EN ISO 5356-1: 2004).

A abertura é selada com um bloqueador de fluxo para proteger contra infecções na vida cotidiana, p.ex, em reuniões profissionais ou em compras no supermercado. Ela desvia o ar da respiração para baixo e, assim, reduz significativamente o risco de infecção, afirma a Arburg.

No próximo estágio do projeto, um elemento filtrante pode ser montado na abertura. A Arburg pretende muito em breve fabricar esse componente, em cooperação com outros parceiros. As empresas envolvidas neste projeto são Weber (molde), Günther (tecnologia de câmara quente), Küfner (filtro), Herrmann Ultraschall (tecnologia de soldagem) e Packmat (tecnologia de embalagem).

Ao usar os filtros FFP2 ou FFP3 correspondentes, médicos e enfermeiros, por exemplo, poderão se proteger de maneira confiável contra vírus ou bactérias quando entrarem em contato direto com pessoas doentes.

As máscaras são projetadas para uso múltiplo e podem ser facilmente esterilizadas. “Também era importante para nós tirar proveito do desempenho dos materiais plásticos e criar um produto que fosse adequado para uso contínuo por um longo período. Dessa forma, os recursos podem ser conservados”, enfatiza o Dr. Thomas Walther, chefe do aplicativo Departamento de Tecnologia de Arburg.

Segundo a Arburg, a o material de borracha de silicone líquido sem têmpera usado na fabricação é o Elastosil LR 5040 (livre de têmpera), sendo adequado para aplicações em contato com alimentos, de acordo com o FDA CFR 21 §177.2600 e BfR XV. “Silicones”. O material foi testado quanto à biocompatibilidade. Além disso, o LSR possui boas propriedades de vedação, alta resistência ao rasgo e pode ser facilmente esterilizado.

Pelo menos 15.000 máscaras por semana

“Esperamos produzir a cada semana pelo menos 15 mil máscaras, em operação de dois turnos. Se fôssemos trabalhar 24 horas por dia, seria possível até dobrar esse número”, explica Manuel Frick, especialista em LSR na Arburg que projetou o produto. Duas máquinas injetoras elétricas estão sendo usadas para esse fim. Uma Allrounder 570 A, com uma força de fechamento de 2.000 kN, produz as máscaras de LSR no Centro de Treinamento da Arburg, usando um molde de 4 cavidades da Polar-Form, enquanto uma Allrounder 470 E Golden Electric com uma força de fechamento de 1.000 kN e um molde de 2 cavidades da Foboha produz simultaneamente os correspondentes escudos de PP na Central do Cliente Arburg.

A maior máquina injetora opera com um sistema de dosagem de LSR da Elmet e um robô de seis eixos da Kuka, que, em um sofisticado processo de desmoldagem, remove as máscaras flexíveis do molde e as coloca em uma correia transportadora.

Na segunda máquina, os escudos de PP são manipuladas mais facilmente por um sistema robótico linear Multilift Select. Finalmente, o escudo de PP e os elásticos são montados manualmente no componente de silicone líquido e a máscara já totalmente montada é então embalada. Ao usar um LSR livre de têmpera, essa etapa pode ser desenvolvida sem interrupções de produção causadas pela têmpera do componente, que é demorada e intensiva em energia.

Os primeiros contingentes de máscaras faciais estão sendo distribuídos aos funcionários da própria empresa em todo o mundo e a parceiros que se envolveram significativamente. No próximo passo, o distrito de Freudenstadt assumirá a coordenação e distribuição adicional para hospitais, centros de assistência e organizações de defesa civil.

 

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Covid-19: Arburg e Ems-Chemie fabricam óculos de proteção para uso em hospitais e serviços de resgate na Alemanha

23/04/2020

Hoje em dia, nada é o mesmo que era há algumas semanas atrás. E, no entanto, a crise do Covid 19 deixou uma coisa muito clara: as empresas na Alemanha e na Europa estão mostrando solidariedade para ajudar rapidamente. Por iniciativa do fabricante alemão de máquinas para plásticos Arburg, o grupo suíço de especialidades químicas Ems-Chemie e o fabricante alemão de óculos de segurança Uvex, junto com a Arburg, vinham pensando em como  fornecer ajuda rápida para serviços de resgate, hospitais e pessoal médico na situação atual . A resposta: Produzir óculos de proteção para proteger os olhos e o tecido conjuntivo da contaminação, destinados a pessoal especializado, como médicos, enfermeiros e equipes de emergência.

O Dr. Thomas Walther, Chefe de Tecnologia de Aplicação de Arburg, recebeu um “pedido de ajuda” de um médico do hospital de Rottweil na segunda-feira (30/03). Ela tinha ouvido falar que, em uma feira comercial, a Arburg havia produzido óculos de proteção que ela e seus colegas precisavam urgentemente e perguntou se ele poderia ajudá-la. Thomas Walther transmitiu esse pedido diretamente a Gerhard Böhm, diretor administrativo de vendas da Arburg, que já está envolvido em várias iniciativas de auxílio regional e também já havia iniciad vários projetos de brainstorming desse tipo na empresa. Ambos concordaram rapidamente que a ajuda poderia ser fornecida imediatamente com os recursos que já estavam disponíveis. Foi assim que o projeto “óculos de proteção” começou. Gerhard Böhm afirma: “Tudo o que pudermos fazer na situação atual para ajudar com nosso know-how e nossas capacidades como um dos maiores fabricantes mundiais de máquinas de processamento de plástico, vamos colocá-lo em ação rapidamente”.

Parceria entre Ems, Uvex e Arburg

Em relação aos óculos de proteção, rapidamente ficou claro que, com algumas medidas de coordenação entre as três empresas, que já vinham trabalhando intensamente em parceria há muito tempo, esses artigos poderiam ser produzidos na Arburg em quantidades relevantes e com relativamente pouco esforço. Portanto, era lógico que a produção de um lote inicial de 20.000 pares de óculos na fábrica matriz em Lossburg deveria começar o mais rápido possível, a fim de remediar a escassez imediata. “Isso se deve ao fato de que os três parceiros sabem das potencialidades dos plásticos, especialmente em tecnologia médica. Com nossa campanha, garantimos que os gargalos resultantes fossem imediatamente remediados. E isso é para o benefício de muitos dos ajudantes que agora são particularmente importantes”, diz Gerhard Böhm.

Para mais informações (em inglês), clique aqui.

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Unidade reativa da Engel para polimerização de ε Caprolactam in situ agora disponível em dois tamanhos

24/01/2020

A polimerização in situ abre muitas oportunidades na produção de componentes plásticos com matriz de poliamida termoplástica reforçada com fibra. Com base em reforços têxteis secos, a polimerização e a moldagem são combinadas, permitindo processos de produção em série particularmente eficientes e automatizados, em aplicações, por exemplo, de engenharia automotiva leve. A Engel diz que o fator decisivo para a eficiência do processamento e a qualidade do produto é a unidade reativa desenvolvida especificamente para a preparação e injeção de ε Caprolactama. A Engel lançou um sistema com um tamanho menor.

A Engel afirma que a nova unidade reativa menor pode lidar com volumes da matriz entre 10 e 600 cm³, oferecendo flexibilidade especialmente para instalações de teste, na produção de peças de teste, amostras e peças com peso de até 1,5 kg. A unidade maior pode processar volumes da matriz de até 1500 cm³. Ambas as unidades são compactas, afirma a empresa.

Na polimerização in situ – o processo de RTM termoplástico – pré-formas pré-moldadas de fibra seca são infiltradas diretamente na cavidade do molde com a matriz reativa. Graças à baixa viscosidade da ε caprolactam no estado fundido, as fibras secas podem ser bem umedecidas. Comparado ao RTM duroplástico, torna-se possível utilizar trajetos de fluxo mais longos e um maior teor de fibras. Quando a ε Caprolactam é polimerizada para criar a Poliamida 6, é formado um compósito com capacidade de suporte de carga particularmente alta, a qual pode ser funcionalizada por moldagem por injeção imediatamente após a fabricação, no mesmo processo.

Para mais informações (em inglês), clique aqui.

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Nordson promove Alberto Miranda para o cargo de Gerente de Vendas Regional da América do Sul para os produtos BKG e Xaloy

09/01/2020

A Nordson Corporation nomeou Alberto E. Miranda para o cargo de gerente de vendas regional da América do Sul de suas marcas BKG e Xaloy. Neste cargo, ele será responsável pelas vendas de sistemas de peletização BKG; produtos de entrega de material fundido da BKG, inclusive equipamento de filtragem de materiais fundidos e bombas de engrenagem; e equipamentos de plastificação Xaloy, incluindo roscas, cilindros e componentes de anteparo para moldagem por injeção e extrusão. Ele supervisionará oito representações de vendas e serviços na região.

Recentemente, a Nordson concluiu a construção de um novo hub nas Américas, para os produtos Xaloy, em Austintown, Ohio, e um novo laboratório em Hickory, Carolina do Norte, para peletizadores BKG e componentes de entrega de material fundido.

“Alberto traz para seu novo cargo oito anos de experiência na Nordson, concentrando-se em aplicações de extrusão e moldagem por injeção”, disse Rob Cook, gerente de vendas de processadores para as Américas. “Agora ele aproveitará os recursos de produção, vendas e suporte recém-expandidos da Nordson, para atender clientes na América do Sul.

Alberto iniciou sua carreira industrial em 2008, como engenheiro adjunto da Cernica Engineering, Inc. Em 2011, ingressou na Xaloy Inc. (adquirida pela Nordson no ano seguinte) como associado de vendas interno, gerenciando contas da América Latina.

Alberto Miranda é bacharel em Ciências Aplicadas pela Youngstown State University, em Ohio e é fluente em espanhol e inglês.

Fundada em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA, a Nordson Corporation tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países. A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluído. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e moldes para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

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Fabricantes americanos de moldes aplaudem restabelecimento de tarifas sobre importação de moldes de injeção chineses

30/12/2019

Segundo a AMBA (Associação dos Construtores de Moldes Americanos), o Escritório de Representação Comercial dos EUA (USTR) publicará uma declaração formal de que não estenderá a exclusão de tarifas de 25% sobre as importações de moldes chineses de injeção de plásticos concedida em 28 de dezembro de 2018. A entidade apoiou de forma enfática o reestabelecimento das tarifas, atendendo às solicitações de mais de 150 construtores de moldes americanos que apresentaram comentários apoiando as tarifas.

“Esta é uma vitória importante para a AMBA, seus membros e todos os pequenos fabricantes que sentem a pressão da China há anos”, disse Kym Conis, diretor da AMBA. “O governo ouviu nossos membros em voz alta e clara”, continuou ela.

A AMBA apresentou comentários em novembro, pedindo ao governo que restabelecesse as tarifas de 25%, que impôs pela primeira vez aos moldes chineses de injeção de plásticos em julho de 2018, e depois suspendeu por doze meses em 28 de dezembro de 2018. O USTR emitiu sua decisão de não estender a exclusão dos moldes de injeção de plásticos por mais doze meses, antes do prazo final de 28 de dezembro de 2019. Essa decisão se seguiu a uma resposta em massa dos fabricantes de moldes americanos, que declararam que têm capacidade, conhecimento técnico e capacidade para entregar os moldes solicitados.

“A ação de hoje do governo mostra que os fabricantes podem fazer a diferença quando se levantam e são ouvidos pelos legisladores em Washington”, afirmou Conis. “Com mais de 1.400 construtores de moldes neste país e quase US $ 500 milhões em capacidade aberta, os construtores de moldes da América, com as tarifas de volta no lugar, agora podem competir em pé de igualdade”, acrescentou.

O Escritório da USTR recebeu 152 comentários formais de construtores de moldes e de outras partes interessadas, em apoio à reposição de tarifas para os moldes de injeção plástica (Código Harmonizado de Tarifas 8480.71.8045).

A AMBA disse esperar trabalhar com o governo e continuar a fortalecer a manufatura nos EUA, de modo que os fabricantes de moldes americanos continuem a fornecer de empregos em todo o país e a fornecer moldes de injeção de plástico nas próximas décadas.

Fundada em 1973, a American Mold Builders Association (AMBA) é a maior organização de base nos Estados Unidos dedicada exclusivamente à indústria de fabricação de moldes. A AMBA é uma associação comercial sem fins lucrativos, que atende mais de 200 empresas membros e mais de 50 empresas parceiras (membros fornecedores).

Foto: Amba

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Arburg enfatiza foco na Economia Circular e Digitalização e define tendências em injeção durante a K 2019

05/11/2019

• Humor muito positivo durante a feira
• “arburgXworld”: digitalização aumenta a eficiência da produção
• “arburgGREENworld”: aplicações e soluções sustentáveis ​​para economia circular

Muita digitalização, experiência concentrada na economia circular, 20 exposições em estandes próprios e de parceiros, incluindo estreias de produtos e aplicações inovadoras: na K 2019, a Arburg buscou auxiliar seus clientes a obterem mais eficiência de produção no processamento de plásticos. Com o “arburgXworld” e o “arburgGREENworld”, a empresa conseguiu capturar o espírito do momento.

“Muitos de nossos clientes consideram a atual situação econômica não apenas como um desafio, mas também como uma oportunidade. Havia muitos visitantes em nosso stand que procuraram informações sobre inovações e tendências no setor de moldagem por injeção e nos fizeram perguntas muito específicas”, resumiu Michael Hehl, sócio-gerente e porta-voz da equipe de gerenciamento. “Reunimos mais de 550 funcionários e parceiros comerciais de mais de 50 países na K 2019 e mostramos aos profissionais do setor que: “Wir sind da” (lema da Arburg que, em alemão, significa: “Nós estamos aí”)”, acrescentou Juliane Hehl, sócia-gerente atualmente responsável pelos assuntos de tecnologia e marketing na Arburg. “Além dos grandes tópicos de digitalização e economia circular, nossos clientes estavam particularmente interessados ​​em máquinas de moldagem por injeção especialmente configuradas – e a primeira de nossas máquinas disponíveis para pedidos on-line, o novo Allrounder 270 S compact, foi muito bem recebida.

“ArburgXworld”: Arburg avança na digitalização

Sob a bandeira “arburgXworld”, a Arburg apresentou destaques e inovações de sua gama de produtos e serviços digitais. Isso incluiu uma variedade de novos aplicativos para o portal do cliente com o mesmo nome – do “Machine Finder” para encontrar a máquina Allrounder adequada e o “Virtual Control” para simular o sistema de controle da máquina, até o “Self Service” para análise de erros e solução de problemas sob orientação . O aplicativo “Configuration” permite que os clientes configurem uma nova máquina – a Allrounder 270 S compact – pela primeira vez sozinhos e façam o pedido on-line. A partir da K 2019, o “arburgXworld” também estará disponível internacionalmente em 18 idiomas.

Em um total de onze estações interativas ao longo do “Caminho para a digitalização”, os visitantes puderam aprender mais sobre máquinas inteligentes, produção inteligente e serviços inteligentes. Soluções de serviços digitais, como o Arburg Remote Service (ARS) e os novos assistentes de preenchimento e plastificação (que permitem que a máquina “conheça” seu produto ou módulo de cilindro) eram particularmente procurados. Outro “agrado digital” fornecido por Arburg foi o uso gratuito de uma conexão Wi-Fi rápida em todo os pavilhões de exposição da Feira K 2019, disponibilizado para visitantes do evento. O aplicativo “Arburg K 2019” permitiu que os usuários se registrassem e descobrissem on-line todas as exposições e aplicativos da empresa.

arburgGREENworld: exemplos de aplicação para a economia circular

Com seu programa “arburgGREENworld”, a Arburg colocou o foco na eficiência de recursos e na economia circular durante a K 2019. O programa é baseado em quatro pilares: “Máquina Verde”, que se relaciona com uma tecnologia de máquina eficiente; “Produção Verde” para processos inovadores e produção amigável aos recursos; “Serviços Verdes”, que abrange serviços e a transferência de conhecimentos, por exemplo, no processamento de reciclados e “Ambiente Verde” para os processos internos da Arburg.

Arburg apresentou duas exposições como exemplos de aplicações específicas em relação à economia circular:

• Um novo Allrounder 1020 H na versão Packaging processou Polipropileno da Borealis junto com 30% adicionado de material reciclado de tipo único de PP para produzir copos de paredes finas. A Erema é a empresa parceira para fabricar o reciclado. Esta aplicação prova que, se os plásticos forem coletados de maneira sensível e confiável, eles também poderão ser reintroduzidos na cadeia de valor.

• A segunda aplicação deixou claro como o PCR (reciclado pós-consumo) do lixo doméstico pode ser devolvida ao ciclo de produção como matéria-prima para produtos técnicos duráveis. Além disso, um Allrounder 630 A elétrico de dois componentes produziu cabos de espuma de PCR e TPE para as portas de segurança nas máquinas de moldagem por injeção Allrounder.

Estreias de máquinas – forças de fechamento de 350 a 6.000 kN

O Allrounder 270 S hidráulico compacto com uma força de fechamento de 350 kN estreou na K 2019. É a primeira máquina Arburg que pode ser configurada e encomendada on-line em apenas algumas etapas através do portal do cliente “arburgXworld” – de maneira rápida, fácil, e também cerca de 25% mais barato, em comparação com as máquinas hidráulicas padrão, afirma a Arburg.

No outro extremo da balança está a nova Allrounder 1020 H na versão “Packaging”. A máquina híbrida de alto desempenho com força de fechamento de 6.000 kN e uma nova unidade de injeção de tamanho 7000 utilizou um molde stack de 8 + 8 cavidades para produzir 16 copos redondos de paredes finas em um tempo de ciclo de 4,3 segundos. A Allrounder com novo design da seção de fechamento, com sistema de controle Gestica, está equipada com quatro pacotes de assistência como padrão, tornando-a “pronta para digitalização”.

A gama de máquinas verticais de mesa rotativa da Arburg agora inclui uma opção de diâmetro de mesa de 1.600 mm com a Allrounder 1600 T. Esta nova máquina, exibida no stand da Lauffer, tem uma força de fechamento de 2.000 kN, pode ser equipada com unidades de injeção variando de tamanhos 170 a 800, e pode ser automatizada até um completo sistema turnkey.

Aplicações – de óculos Uvex a luzes noturnas

Um sistema turnkey “inteligente” em rede construído em torno de um Allrounder 570 A com os assistentes de preenchimento e plastificação integrados no sistema de controle Gestica produziu óculos de sol prontos para uso em um tempo de ciclo de cerca de 50 segundos. O sistema incluiu um robô de seis eixos para o manuseio, verificação 100% e subsequente empacotamento em sacos de tecido, envolvendo cooperação homem / robô. O Módulo Arburg Turnkey (ATCM) mesclou os dados de processo e teste que foram exibidos em um website individual após o escaneamento do código DM.

Uma célula de produção particularmente compacta fabricou tampas delicadas de LSR (borracha de silicone líquido) para micro-interruptores. Um Allrounder elétrico 270 A elétrico foi equipada com uma unidade de microinjeção de tamanho 5, uma rosca de 8 milímetros e um cartucho de LSR com capacidade de 290 mililitros para injetar as tampas de silicone líquido (LSR), cada uma delas pesando apenas 0,009 gramas. Um módulo de ar limpo com ionização, situado acima da unidade de fechamento, preveniu a formação de cargas eletrostáticas. As peças moldadas foram removidas por um sistema robótico Multilift H 3 + 1, visualmente inspecionado diretamente na pinça e embaladas em sacos de papel.

Um Allrounder elétrico 370 E Golden Electric usou um molde família de 1 + 1 cavidade para produzir alternadamente uma roda dentada magnetizada com oito pólos e um rotor com quatro pólos, em um tempo de ciclo de cerca de 85 segundos. Graças às duas cavidades do molde e ao sistema de controle Selogica, os itens puderam ser produzidos sem a necessidade de conversões ou sequências fora do padrão. Um composto magnético unido a plástico foi processado com base em PA6. A magnetização ocorreu no próprio molde através de ímãs permanentes. A pinça a vácuo de 2 componentes do Multilift Select foi fabricada através de impressão 3D como uma peça funcional mista dura / macia em um Arburg Freeformer 300-3X

Uma Allrounder vertical 375 V com uma célula de estampagem / dobragem a montante e um Multilift Select que foi montado para economizar espaço sobreinjetaram peças carregadas com PA6 (GB30) preenchido com esferas de vidro para produzir insertos de plugue. Em seguida, as peças pré-moldadas foram conduzidas em porta-peças para o estande da parceira da Arburg, Plasmatreat, onde foram transformadas em conectores híbridos acabados usando um Allrounder elétrico 470 A.

Com uma célula de sala limpa baseada em uma Allrounder 470 A elétrica, a Arburg demonstrou como produtos funcionais podem ser criados com Film Insert Moulding (FIM), usando a tecnologia IMSE de seu parceiro finlandês, Tactotek, como exemplo. Para esse fim, os filmes de toque e 3D com componentes eletrônicos e LEDs integrados foram inseridos no molde e laminados, removidos por um robô de seis eixos, transferidos para uma estação de teste de LEDs e assentados. Então, eles foram montados manualmente com uma placa de circuito e uma base para criar uma luz noturna na área de trabalho com uma segunda conexão para carregar um smartphone. Em geral, o processo FIM é ideal para funções de toque de alta qualidade, por exemplo em interiores de automóveis, e também para o setor de eletrônicos e tecnologia médica.

O Freeformer 300-4X produz aditivamente (via impressão 3D) peças reforçadas com fibra

Na área de fabricação aditiva industrial, a Arburg apresentou seu novo Freeformer 300-4X com transportador de peças de quatro eixos em K 2019. O eixo rotativo adicional da máquina significa que agora as fibras contínuas podem ser alimentadas, colocadas conforme necessário e sobremoldadas com plástico para reforçar localmente as peças funcionais. Na feira, o Freeformer 300-4X produziu uma órtese de mão, localmente reforçada com fibras de carbono em combinação duro / macio.

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Romi apresenta suas principais soluções na Feira K 2019

11/10/2019

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, participará entre os dias 16 e 23 de outubro do maior e mais importante evento global do setor de plásticos e borracha: a Feira K, em Düsseldorf, Alemanha. Na edição deste ano, o evento deve reunir mais de 3.000 expositores de 60 países e tem público estimado de mais de 200 mil visitantes de todo o mundo. Em seu estande a empresa apresentará 3 modelos de seu portfólio de máquinas para plásticos.

Entre os destaques está a injetora híbrida Romi ES 300, desenvolvida para a produção de peças que exijam alta razão de injeção, máxima precisão e ciclos ultrarrápidos com baixíssimo consumo de energia. segundo a Romi, a máquina conta com simultaneidade completa de movimentos com acionamentos por servo-motores, injeção por acumulação e servo-válvula.

De acordo com a empresa, a injetora Romi EL 75 é uma máquina elétrica com alta capacidade de plastificação, combinando tecnologia, precisão e produtividade para ciclos rápidos ou peças técnicas. Conta com simultaneidade completa em todos os movimentos e possui área de moldes com 420 mm entre colunas e placa com dimensão de 600 mm.

Também vai estar em exposição a injetora Romi EN 220. Segundo a fabricante, a máquina é equipada com o moderno sistema “Stop and Go”, proporcionando maior velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia, atendendo aos mais diversos segmentos de mercado, incluindo versões para injeção de PVC, pré-formas PET e injeção de multimateriais e multicores.

Todos os modelos estarão equipados com o novo painel de comando CM20. A Romi afirma que, contando com altíssima velocidade e capacidade de processamento, interface gráfica multi-touch de 19”, full HD e plena conectividade, o comando CM20 agrega ainda mais precisão, velocidade e recursos avançados à linha de máquinas para processamento de plásticos produzidas pela empresa, oferecendo uma interface de programação intuitiva desenvolvida para proporcionar a conectividade, possibilitando acessar o comando por meio de browser, tablet ou smartphone. Ele possui interface com sistemas MES, serviços remotos e recursos para a Indústria 4.0.

Exportando bens de capital desde 1944, a Romi conta com experiência no fornecimento de máquinas para todo o mundo e no gerenciamento de vendas e serviços por meio de suas subsidiárias localizadas no Reino Unido, na Alemanha, na Espanha, na França, na Itália, nos Estados Unidos e no México, além de representantes em diversos outros países. Segundo Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-Presidente da Romi, a presença na Feira K demonstra o compromisso da empresa em levar soluções de alta tecnologia e os serviços para todos os clientes “Estarmos presentes em mais uma edição da Feira K reafirma a forte relação comercial entre a Romi e o público europeu. Nossa equipe está preparada para oferecer todo o suporte técnico, orientando nossos clientes sobre a melhor aplicação e o melhor funcionamento dos nossos produtos de acordo as necessidades de cada empresa”, afirma.

A Indústrias Romi S.A. (B³: Romi3), fundada em 1930, é líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais e está listada no “Novo Mercado”, que é reservado para as empresas com o maior nível de governança corporativa da Bovespa. A Companhia fabrica máquinas-ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras para termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Seus produtos e serviços são comercializados mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas. Segundo a empresa, nos 89 anos de história já foram instalados mais de 160 mil máquinas Romi em todo o mundo.

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Cooperação entre Arburg e Dieffenbacher combina expertise das duas empresas para a produção de peças híbridas para aplicações leves

03/10/2019

• Potencial: um novo conceito para peças leves híbridas
• Sucesso: projeto MoPaHyb como centelha inicial

A Dieffenbacher e a Arburg, ambas empresas familiares do Estado de Baden-Württemberg, na Alemanha, irão cooperar no futuro para desenvolver novas soluções para a moldagem por transferência de componentes híbridos. A parceria permitirá que eles combinem seus conhecimentos nas áreas de sistemas de prensas e prensas automatizadas, assim como na tecnologia de moldagem por injeção, reunindo as vantagens de ambos os mundos.

Arburg e Dieffenbacher recentemente demonstraram a sua bem-sucedida cooperação como parte do projeto de pesquisa MoPaHyb intitulado “Planta de produção modular para componentes híbridos para serviços pesados”, financiado pelo Ministério Federal de Educação e Pesquisa da Alemanha (BMBF). Juntamente com o Instituto de Tecnologia Química Fraunhofer, de Pfinztal, e nove outros parceiros, um sistema modular de produção para componentes híbridos foi desenvolvido. Ele combina uma unidade de injeção modular de 4.600 para compostagem direta por fibra (FDC) da Arburg com uma prensa vertical Dieffenbacher de 3.600 toneladas, localizada no Fraunhofer ICT. O sistema possibilita a implementação de dimensões e complexidades nas peças que antes não podiam ser fabricadas.

“O assunto da construção leve é ​​importante na Arburg”, enfatiza Gerhard Böhm, diretor de vendas da Arburg. “Oferecemos vários processos e soluções, incluindo o processo FDC. Combiná-lo com moldagem por transferência é um conceito prospectivo que permite novas aplicações em construção leve.”

Manfred Reif, chefe da unidade de negócios de compósitos da Dieffenbacher, acrescenta: “Baseado nos resultados positivos alcançados no projeto MoPaHyb, no futuro também ofereceremos prensas de moldagem por transferência Dieffenbacher em combinação com uma unidade de injeção Arburg FDC. Juntamente com nosso sistema de aplicação de fita Fiberforge UD e a unidade de consolidação Fibercon, podemos oferecer a nossos clientes um pacote global forte.”

Abrindo novas áreas de aplicação

Especialmente para peças com espessuras de parede muito finas, a moldagem por injeção oferece um processo de fabricação eficiente e amigável ao material. Reforços geométricos na forma de estruturas nervuradas, bem como reforços locais ou de superfície total, usando-se fitas unidirecionais em combinação com laminação no molde reforçada com fibra, abrem inúmeras novas áreas de aplicação, especialmente para aplicações estruturais. A vantagem de usar uma prensa Dieffenbacher como unidade de fechamento é que os insertos de reforço podem ser simplesmente inseridos no molde horizontal.

O processo de injeção da Arburg de Compostagem Direta de Fibra (FDC) permite que as fibras sejam adicionadas diretamente ao material plástico fundido. O comprimento da fibra, o conteúdo de fibra e a combinação de materiais podem ser adaptados individualmente para influenciar as propriedades da peça de maneira direcionada.

Apresentação na K 2019

Ao combinar moldagem por transferência e moldagem por injeção FDC, os componentes híbridos podem ser produzidos de maneira econômica e flexível. A Dieffenbacher apresentará esse conceito na K 2019 em Düsseldorf, de 16 a 23 de outubro no Hall 14, Stand A02

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Nova Geração de máquinas é destaque da Romi na 12ª Intermach

13/09/2019

Modernidade e produtividade são os principais focos dos novos modelos

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, estará presente na feira Intermach 2019, em Joinville/SC. O evento, que acontece entre os dias 17 e 20 de setembro, é o principal do setor metalmecânico na região Sul do Brasil, tendo em sua programação feira, congresso, workshops e rodada de negócios.

Com um estande de 108 m², a empresa exibirá a Injetora ROMI EN 220, equipada com o moderno sistema “Stop and Go”. Segundo a empresa, o sistema proporciona maior velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia. As injetoras ROMI EN atendem desde aplicações limpas, como embalagens para alimentos e indústria médico-farmacêutica, até aplicações técnicas, como as do segmento automotivo. Sua tecnologia permite maiores volumes de injeção, simultaneidade de movimentos no fechamento, maior ganho de velocidade e mínimo nível de ruído, garante a empresa.

No segmento de máquinas-ferramenta, a Romi levará seu novo Centro de Torneamento, ROMI GL 300M (Nova Geração), equipamento projetado para operar em ambientes de média e alta produção, com potência e torque elevado. A nova linha conta com o sistema de compensação térmica, possibilitando obter resultados dimensionais estáveis mesmo com oscilações de temperatura em longos períodos de trabalho, com velocidade de avanço de 30m/min nos eixos X e Z, afirma a empresa. Seu principal diferencial é o cabeçote principal com motor tipo built-in, um sistema compacto quando comparado aos convencionais, que garante nível de potência, alto torque em baixas rotações, estabilidade e baixa inércia, assegura a Romi.

Outra novidade que estará no estande será o Centro de Usinagem D 800, também da Nova Geração, equipamento versátil e que conta com maior área de trabalho, além de garantir precisão, desempenho e produtividade, afirma a Romi. Os modelos destacam-se pela estabilidade térmica e geométrica, alta capacidade de absorção dos esforços de usinagem garantindo grande capacidade de remoção de cavacos e consequente redução dos tempos de usinagem, garante o fabricante. São equipados com Cabeçote Direct Drive (motor acoplado diretamente ao cartucho), com versões de 10.000 ou 15.000 rpm.

Os dois modelos são equipados com o moderno CNC Fanuc, com tela touch screen e acesso as principais funções em apenas dois toques, além de ter a disposição um sistema integrado às áreas de planejamento, usinagem, melhorias e utilitários diretamente na tela principal, possui também interface Ethernet e porta USB, além de drive para cartão Compact Flash.

“Cada dia mais, estamos focados em oferecer soluções alinhadas a Indústria 4.0 e a renovação do parque fabril e nesta edição apresentamos nossas principais linhas, tanto no segmento de máquinas-ferramenta quanto máquinas para plástico. Nosso objetivo é agregar valor ao negócio de nossos clientes, por meio da nova geração de nossas máquinas, priorizando sempre a qualidade e eficiência.”, ressalta o Diretor-Presidente da companhia, Luiz Cassiano Rando Rosolen, que observa no evento uma importante vitrine de negócios e a oportunidade de apresentar oficialmente sua Nova Geração para a Região Sul, importante polo industrial do país.

A Indústrias Romi S.A., fundada em 1930, é líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais e está listada no “Novo Mercado”, que é reservado para as empresas com o maior nível de governança corporativa da Bovespa. A Companhia fabrica máquinas-ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras para termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Seus produtos e serviços são comercializados mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas.

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Romi anuncia novo site de venda de peças com novos recursos

21/08/2019

Clientes poderão adquirir peças de reposição originais com maior facilidade

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, apresentou ao mercado seu novo site de venda de peças (pecas.romi.com), que oferece novos recursos de compra para seus clientes.

Com um layout totalmente reformulado e intuitivo, o novo site dispõe de condições exclusivas para as compras realizadas na plataforma, além de permitir que os clientes encontrem com facilidade as peças de reposição originais por meio do código Romi ou descrição do item, além de realizar o cálculo do frete e rastreamento de entrega em uma única tela.

Para o Diretor-Presidente da Companhia, Luiz Cassiano Rando Rosolen, a nova plataforma reforça o patamar tecnológico em que a Romi está posicionada. “O novo projeto do site de venda de peças está alinhado à estratégia atual da empresa, que busca constantemente adicionar valor ao negócio dos nossos clientes, oferecendo sempre novas gerações de máquinas, excelência na prestação de serviços, alternativas para modernização do parque fabril, soluções financeiras, entre várias outras ações.”, afirma.

“Visando proporcionar uma experiência de relacionamento cada vez melhor aos nossos clientes, trouxemos o que há de mais moderno no mercado no quesito de e-commerce. O novo site proporciona um processo de compra mais rápido, intuitivo e seguro. A nova plataforma é responsiva, possibilitando a compra de peças tanto pelo computador, tablet, notebooks ou smartphones.”, aponta Eduardo Kazuyuki Komoda, Gerente Geral da unidade de Pós-Vendas.

Por meio do novo sistema de compras online, os clientes poderão adquirir peças de reposição originais para as máquinas Romi, contando com uma extensa linha de produtos para os mais variados modelos de máquinas-ferramentas e máquinas para plásticos.

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Husky prepara lançamentos de sistemas de injeção, câmara quente e moldes durante a K 2019

06/08/2019

Com ênfase no desenvolvimento de processos de manufatura ponta-a-ponta digitalizados, soluções de moldagem flexíveis ​​e opções de embalagem mais sustentáveis, a Husky prepara-se para a feira K 2019 visando colocar à disposição dos clientes, durante maneiras de responder melhor a um ambiente de mercado e a demandas dos consumidores em constante mudança.

Durante a feira,  que acontecerá de 16 a 23 de Outubro, em Düssedorf (Alemanha), a fabricante de sistemas de injeção canadense focalizará uma gama de aplicações plásticas em diversos mercados, incluindo embalagens de alimentos e bebidas, embalagens plásticas em geral, assistência médica, automotiva e cuidados pessoais e de beleza.

Pela primeira vez, a Husky estará operando seu novo sistema HyPET HPP5e. Segundo a empresa, o sistema é projetado para oferecer melhor economia de energia, confiabilidade, qualidade da pré-forma e facilidade para o usuário. O sistema produzirá pré-formas feitas com 100% de PET reciclado.

• Demonstração do portfólio das tecnologias em moldes já existentes e de novas ferramentas que ajudam os clientes a melhorarem a sua produtividade, flexibilidade e valor agregado, incluindo o novo Molde NexPET , que, segundo a Husky, é uma ferramenta flexível de volume médio para lotes de produção menores e trocas frequentes de moldes.

• Introdução de uma plataforma de sistemas moldagem de pré-formas de PET versátil e com eficiência energética, projetada para manusear quaisquer necessidades de aplicação e produção.

• Uma prévia do sistema de fabricação ponta a ponta digitalizado “Next Generation Operating Model (NGOM)” da Husky. Segundo a empresa, o NGOM oferece recursos aprimorados para fornecer soluções com velocidade e flexibilidade ​​e permitir que os clientes respondam mais rapidamente às tendências de consumo em constante mudança.

• A Husky estará destacando suas várias soluções que suportam a economia circular e as metas de sustentabilidade dos clientes. A Husky afirma estar comprometida com o desenvolvimento de soluções de embalagem sustentáveis ​​e, com sua posição de líder no setor e seu histórico de inovação, se posiciona para ter um impacto positivo no alinhamento das metas de sustentabilidade com os vários atributos positivos das embalagens plásticas.

• Husky estará também realçando os seus mais recentes desenvolvimentos em sistemas de câmaras quentes e controladores, incluindo os pontos de injeção valvulados Ultra Helix ™ 250 T2. Segundo a fabricante canadense, o sistema valvulado é projetado para melhorar a qualidade das peças e manter a qualidade do ponto de injeção ao longo de milhões de ciclos, em aplicações com peças pequenas e com difícil acesso ao ponto de injeção. Também será exibida a mais recente família de Controladores de Molde Altanium®, fornecendo, segundo a empresa, temperaturas precisas e servo-controle e controle de válvula integrados.

• A empresa estará também apresentando o seu novo portal on-line de pedidos de peças de reposição Husky, que estará disponível para uma demonstração no estande.

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Arburg na Plástico Brasil 2019: Produção automatizada de peças moldadas

26/03/2019

  • Aplicação IML: Injetora de alto desempenho produz seis cubas em cinco segundos
  • Sistema robótico de seis eixos: célula de produção flexível para piões prontos para uso
  • Custo-benefício: Injetora Hidráulica peças técnias moldadas por injeção técnica

Na Plástico Brasil, que está ocorrendo desde o dia 25 de março e se encerrará no dia 29 próximo, em São Paulo, a Arburg está apresentando uma seleção de sua ampla linha de produtos para a produção eficiente de peças plásticas (stand I106). Duas das três máquinas em exposição são automatizadas. Os produtos expostos variam desde uma máquina hidráulica de nível básico para injeção técnica até um Allrounder de alto desempenho para produção rápida de alto volume de embalagens IML. Além disso, uma célula de produção flexível demonstrará como piões de brinquedo prontos para uso podem ser economicamente fabricados através da combinação de várias etapas de trabalho.

“No Brasil, as injetoras hidráulicas econômicas para injeção técnica são tão procuradas quanto a automação eficiente e as máquinas de alta velocidade para a indústria de embalagens e tecnologia médica”, disse Alfredo Fuentes (foto ao lado), diretor da Arburg no Brasil. “Na Plástico Brasil 2019, estaremos exibindo três aplicações de produção eficiente que implementamos com parceiros das áreas de fabricação de moldes, automação e periféricos na Europa e na América do Sul.”

Aplicação de alta velocidade para embalagens

A Arburg oferece um pacote abrangente de serviços ​​de consultoria em tecnologia de aplicação e tecnologia de máquinas para a produção eficiente aplicadas à manufatura de itens de embalagem em grandes volumes e com alta qualidade. As versões “Embalagem” (P) das séries Alldrive e Hidrive de máquinas elétricas e híbridas de alto desempenho garantem precisão e tempos de ciclo curtos. Na Plástico Brasil 2019, uma dessas Allrounders híbridas (foto) de 720 H (P) com uma força de fechamento de 2.900 kN está demonstrando sua capacidade em uma aplicação de rotulagem em molde (IML) de alta velocidade. Equipada com um molde de câmara quente da empresa brasileira RK Ferramentaria, ela produz seis cubas de PP de 250 mililitros em um tempo de ciclo de cerca de cinco segundos. Cada peça moldada pesa 13 gramas. Os sistemas de automação fornecidos pela empresa parceira Campetella manipulam a inserção de etiquetas IML da Verstraete no molde, bem como o empilhamento das banheiras IML já acabadas em uma correia transportadora.

Célula de produção para produção automatizada de piões

A Arburg e seu parceiro Herrmann Ultraschall estão apresentando um exemplo de como pequenos lotes e produtos que mudam frequentemente podem ser produzidos em um processo automatizado eficiente. Todo o manuseio é realizado por um robô Kuka de seis eixos. A aplicação combina várias etapas do processo, reduzindo significativamente os custos de manuseio, armazenamento e pessoal. Uma Allrounder 320 C hidráulica da série Golden Edition de nível de entrada, com 500 kN de força de fechamento e um molde de 1 + 1 cavidade da Hauff, produz inicialmente as duas metades de um pião fabricado em PS. O tempo de ciclo é de cerca de 25 segundos. O robô de seis eixos remove as peças moldadas do molde e as transfere para a próxima estação, onde as duas metades são soldadas usando-se ultrassom. Os piões prontos para uso são finalmente colocados em uma esteira transportadora.

Injeção econômica de peças técnicas

O terceiro conjunto em exposição na Plástico Brasil 2019 demonstra outra solução econômica para a injeção técnica: Uma Allrounder 470 C Golden Edition hidráulica, com uma força de fechamento de 1.500 kN, produz oito peças técnicas (espécula) em PS, para uso em ginecologia. O tempo de ciclo é de cerca de 20 segundos e o peso de uma peça é de 12 gramas. Um molde de câmara quente de 8 cavidades da parceira brasileira Artis Matriz está sendo usado nesta aplicação.

Fonte: Arburg

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Plástico Brasil 2019 apresenta sistema inovador automatizado para Troca Rápida de Moldes

20/03/2019

  • Em parceria com Romi e Stäubli, feira será anfitriã do espaço SMED – Single Minute Exchange of Die – Troca Rápida de Moldes
  • Em 2017, Plástico Brasil apresentou a primeira versão do SMED. Neste ano, o processo está totalmente automatizado

Diminuir o tempo de setup para troca de moldes é um dos grandes desafios da indústria de injeção de plásticos para ganhar produtividade e competitividade. A Plástico Brasil – Feira Internacional do Plástico e da Borracha apresentou, já em sua edição inaugural, em 2017, o inédito espaço SMED – Single Minute Exchange of Die – Troca Rápida de Moldes. A versão demonstrada na ocasião representava uma redução significativa no tempo de setup, inferior a 10 minutos (o “single minute” do nome).

Na Plástico Brasil deste ano, de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, os visitantes poderão conferir uma versão aprimorada do sistema. Numa parceria com as empresas Romi e Stäubli, a troca rápida de moldes no espaço SMED se dará de maneira totalmente automatizada, sem interação humana.

A injetora utilizada será a ROMI EN 170, equipada com um sistema de troca rápida de moldes composto por mesas troca-moldes, placas magnéticas e sistemas de multiacoplamentos rápidos. Todo o ciclo – carregamento, fixação e conexão dos moldes – é realizado ao vivo e em tempo real inferior a 5 minutos, sem necessidade de operador. A própria injetora informa para o sistema automatizado qual o molde necessário para o próximo lote e carrega a receita de programação.

Este inovador sistema de SMED está alinhado com o conceito da Indústria 4.0, que busca a total integração dos equipamentos e sistemas de gerenciamento de produção, reduções de custos, menores riscos de acidentes, redução de falhas no processo de setup e maior produtividade dos equipamentos.

Para Ricardo Braghittoni, gerente da divisão Conector da Stäubli no Brasil, a troca rápida de moldes automatizada garante flexibilidade, produtividade e eficiência para as empresas. “É um dos caminhos para ganhar produtividade no mundo globalizado”. O executivo destaca que a apresentação na Plástico Brasil vai mostrar os passos para os transformadores avançarem em direção a um processo mais moderno para suas plantas.

William dos Reis, diretor da Unidade de Máquinas para Plásticos da Romi, reafirma o foco da empresa em integrar processos e garantir produtividade no desenvolvimento de novas soluções. “Sendo um dos pilares da Indústria 4.0 a integração entre homem e máquina, nosso principal objetivo é oferecer máquinas com alta tecnologia que atendam à nova geração da indústria e sejam referência no mercado plástico” conta o executivo.

Em seus respectivos estandes, Romi e Stäubli manterão equipes de atendimento para tirar dúvidas dos visitantes e desenvolver soluções customizadas de troca rápida de moldes automatizada.

A Indústrias Romi S.A., fundada em 1930, é líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais. A Companhia fabrica máquinas-ferramenta, com foco em tornos, tornos CNC, centros de torneamento e centros de usinagem; máquinas injetoras e sopradoras de termoplásticos; e peças fundidas em ferro cinzento e nodular, que podem ser fornecidas brutas ou usinadas. Os produtos e serviços da Companhia são vendidos mundialmente e utilizados por uma grande variedade de indústrias, tais como automotiva, de bens de consumo, máquinas em geral, equipamentos industriais e agrícolas.

A Stäubli é uma provedora de soluções mecatrônicas com três divisões dedicadas: têxtil, conectores e robótica. Emprega mais de 5.000 pessoas e no ano passado alcançou um volume de negócios de 1,25 bilhão de francos suíços. Fundada em 1892 como uma pequena empresa de Horgen, perto de Zurique, a Stäubli é hoje uma empresa multinacional com sede em Pfäffikon, na Suíça. Seus doze locais de produção industrial estão localizados em todos os continentes. Diversas subsidiárias de vendas e serviços dão a sua presença em 29 países, e tem representação em mais de 50 outros.

Sobre a Plástico Brasil

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 800 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Parte significativa das marcas expositoras é representada por 13 países: Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Taiwan, Turquia e Suíça, sendo que quatro deles – Alemanha, Áustria, China e Itália – participam com grupos de empresas reunidas em seus respectivos pavilhões. Mais de 60 entidades representativas nacionais e internacionais já garantiram seu apoio ao evento.

São esperados mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais da construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º Abinfer Business Center – ABC 2019, PETtalk 2019, SEBRAE Móvel, SENAI – Escola Móvel de Indústria 4.0 e o SMED (Single Minute Exchange of Die), demonstração de troca rápida de moldes.

Ao lado dos negócios, conhecimento e relacionamento, a Sustentabilidade é um dos pilares da Plástico Brasil 2019. A feira vai destacar uma série de ações que visam não só colaborar com a preservação do meio ambiente, mas também inspirar os fornecedores, transformadores e demais visitantes profissionais a replicarem tecnologias ambientalmente corretas em seus negócios.

O credenciamento é gratuito e já pode ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil 2019

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Stäubli leva para a Plástico Brasil 2019 seus engates, multiacoplamentos e robôs para a indústria de plásticos

17/03/2019

A Stäubli estará exibindo as suas principais soluções fornecidas para a Indústria do Plástico durante a Plástico Brasil 2019. O stand da Stäubli receberá duas divisões da empresa, Connectors e Robotics, cada uma exibindo produtos e soluções em funcionamento. Além disso, a empresa preparou, em parceria com a Romi, uma demonstração de troca rápida de moldes totalmente automatizada, exibição inaugural em solo sulamericano.

CONNECTORS (Engates e multiacoplamentos)

Será exibida uma linha de engates e placas de multiacoplamentos para conexão rápida das mais diversas energias utilizadas nos moldes: água e óleo para controle térmico, ar comprimido, óleo hidráulico, sinal e potência elétricos. Ainda será exibido um dos sistemas de fixação de moldes — versão magnética — totalmente operacional e disponível para demonstração de suas funcionalidades.

  • HTI

Atendendo às exigências da injeção de plástico, a Stãubli desenvolveu o HTI, um novo engate que suporta temperaturas de até 3000 C. A empresa assegura que os engates HTI atendem a todos os requisitos de segurança e possuem um sistema de travamento de dupla ação. Projetado para funcionar sem manutenção, o engate rápido não possui anel de vedação no circuito do fluido.

Aplicações: Controle de temperatura em uma variedade de setores, incluindo injeção de plástico, metalurgia (fundição injetada, ferro e aço), vidros, compósitos, injeção de alumínio e magnésio, entre outros.

  • MCI 209

A Stäubli afirma que os seus multi-acoplamentos MCI oferecem uma ampla gama de benefícios projetados para aumentar a eficiência e segurança. Segundo a empresa, as placas antirrespingos garantem a integridade dos fluidos e do ambiente durante as operações de conexão e desconexão. Uma variedade de configurações faz com que seja possível montar diretamente na ferramenta ou ao utilizar os suportes integrais do MCI. O MCI também apresenta a inovação da Stãubli de uma interface adicionada à placa que permite que os niples sejam desmontados sem desligar as mangueiras.

Aplicações: Conexão centralizada de circuitos de controle de temperatura do molde em injetoras.

 

  • Combitac

O sistema de multiacoplamento CombiTac permite que o operador conecte todos os circuitos de energia ao mesmo tempo, afirma a Stäubli. As soluções são configuradas de acordo com as especificações do operador, reunindo os módulos individuais específicos com base nas aplicações.

Aplicações: Conexão de processo e manutenção de equipamentos para todas as indústrias.

 

Outra atração que estará presente na feira será um molde real totalmente equipado com os principais produtos da Stäubli. Os visitantes poderão conhecer e manipular engates rápidos e placas multiacoplamentos para conexão rápida de água e óleo para controle térmico, ar comprimido, óleo hidráulico, sinal e potência elétricos.

ROBOTICS (Robôs)

A Stäubli apresentará uma célula robotizada com os modelos TX2-90 e o lançamento TS2 SCARA, desenvolvidos para aumento de produtividade.

  • TX2-90: Modelo de seis eixos para todas as características de automação

Segundo a Stäubli, com seu desempenho limpo e consistente, os robôs de seis eixos são mestres de todas as características de automação, incluindo a manufatura de alto volume, as aplicações da Indústria 4.0 e a colaboração entre humanos e robôs em todas as condições de produção imagináveis.

Os novos robôs são oferecidos em seis modelos de série e são capazes de manipular cargas entre 1,7 e 20 quilos com um alcance entre 515 e 1450 milímetros. O que realmente os separa dos demais são as características pioneiras de segurança, garante a empresa. Com o lançamento da série TX2 e do controlador CS9, a Stãubli Robotics iniciou um novo capítulo no cenário da colaboração homem-máquina. A empresa afirma que o seu robô de seis eixos possui um codificador de segurança digital dedicado para cada eixo e uma placa de segurança integrada. Todas as características de segurança cumprem requisitos rigorosos da principal categoria de segurança do setor, SIL3/PLe.

Para garantir máxima segurança, cada movimento do robô é monitorado por sensores. Além disso, todas as coordenadas do robô, bem como a sua velocidade e aceleração, são gravadas em tempo real, garante a empresa. Na sua série TX2, a Stãubli optou por módulos de 1/0 configuráveis e seguros, bem como sistemas field bus Ethernet em tempo real que garantem segurança e compatibilidade, assegura o fabricante.

  • TS2-60: A nova linha TS2 de quatro eixos da Stãubli está redefinindo os limites operacionais dos robôs Scara.

Segundo a empresa, a revisão completa da série de quatro eixos com tecnologia própria de acionamento JCS permite tempos de ciclo ultracurtos e incorpora um projeto pioneiro para compatibilidade de higiene, que se destina a expandir a gama de aplicações potenciais em ambientes sensíveis.

De acordo com o fabricante de robôs, os novos Scaras agora são de projeto modular e, pela primeira vez, apresentam a tecnologia própria de acionamento JCS da Stãubli, que já estabeleceu novos padrões em sistemas de seis eixos e é a chave para os ganhos de desempenho do TS2 de quatro eixos. O princípio do eixo oco permite um design exclusivo de cleanroom que elimina o cabeamento externo.

Para oferecer uma solução ideal para todas as aplicações, a nova família de robôs agora é composta por quatro modelos: o TS2-40 com uma faixa de 460 mm; o TS2-60 com uma faixa de 620 mm; o TS2-80 com uma faixa de 800 mm; e o novo TS2-100 com seu raio de trabalho de 1.000 milímetros. A carga útil de todas as quatro máquinas, conforme especificado pelo fabricante, é de 8,4 quilos.

Quando os novos Scaras são colocados ao lado de seus antecessores, evidencia-se o salto no desenvolvimento técnico desses braços robóticos. As novas máquinas são consideravelmente mais compactas e leves. O que isto significa em termos numéricos é ilustrado por uma comparação entre o bem estabelecido TS60 e o TS2-60: o novo Scaras pesa apenas 38 kg em comparação com os 55 kg do seu antecessor. Essa redução de peso de 35% é acompanhada por um ganho significativo de desempenho para a máquina, garante a Stäubli. Dados de desempenho adicionais fornecidos pela empresa para comparação: 30% a menos de espaço necessário, uma redução de 38% na altura e intervalos de manutenção 50% mais longos.

A Stäubli ressalta que essas melhorias para os novos robôs são evidentes à primeira vista. O que imediatamente se destaca é o design compacto e fechado com linhas de suprimento e mídia interna, ou seja, sem contornos irregulares ou fontes de falha mecânica e sem emissões de partículas desnecessárias. Invólucro completamente selado, eixo opcionalmente protegido com uma tampa e afixado com parafusos especiais, conexões ocultas sob o pedestal do robô (se assim for desejado), espaços mortos sistematicamente excluídos – são características que, segundo a Stäubli, configuram um design higiênico moderno.

A linha Stãubli de robôs para plásticos é, segundo a empresa, a primeira linha de robôs de seis eixos concebida especificamente para utilização na indústria de plásticos. Eles foram desenvolvidos após consulta detalhada e avaliação por empresas de injeção e integradores de sistemas.

Demonstração de troca rápida de moldes totalmente automatizada (SMED)

Customizar a produção, reduzir níveis de estoque, manter-se responsivo e competitivo – são alguns dos desafios enfrentados pela indústria do plástico atualmente. Está claro que o caminho mais sustentável é uma boa estratégia de diminuição do tempo de setup.

A Stãubli, em parceria com a feira Plástico Brasil 2019 e Romi, apresentam a nova versão do espaço “SMED — Single Minute Exchange of Die — Troca Rápida de Moldes”, presente desde a edição inaugural, em 2017. No SMED (metodologia que tem como objetivo a redução do tempo de setup para menos de 10 minutos) demonstrado neste ano e inédito na América Latina, os visitantes poderão assistir ao vivo uma máquina realizando a troca de moldes de maneira totalmente automatizada, sem interação humana.

A célula de injeção 14.0 com operação totalmente interativa, demonstrará muitas das mais recentes técnicas de conexão de moldes, além de soluções inovadoras em automação.

O estande da Stãubli na feira da Plastico Brasil 2019 no pavilhão de exposições São Paulo Expo estará situado na Rua H, estande no 80.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stäubli

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Máquinas injetoras e equipamentos auxiliares são destaque na Plástico Brasil 2019

17/03/2019

  • Feira acontece entre 25 e 29 de março, das 10h às 19h, no São Paulo Expo Exhibition & Convention Center
  • Tecnologia mais amplamente usada na transformação do plástico, a injeção está presente em diferentes indústrias, entre as quais a automotiva, de brinquedos, móveis, elétricas e várias outras.

Durante a Plástico Brasil 2019 – Feira Internacional do Plástico e da Borracha, de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, este segmento da indústria de plásticos se destacará pela forte presença de fabricantes de máquinas e equipamentos. Entre eles, algumas das principais marcas nacionais e internacionais, como: Romi, Arburg (foto), Himaco, Engel, Wittman Battenfeld, Krauss Maffei, Sumitomo Shi Demag, Jon Wai, Simco (Log Machine), Unic Brasil, Pavan Zanetti, BMB-Eurotech, Tsong Cherng, EMTSA, Eurostec (Bole), Wintec, Biasa (FCS), Ar&D e outras.

A Romi, por exemplo, apresentará na feira a linha de injetoras ROMI EN 220. Segundo a empresa, o seu sistema Stop and Go se destaca por proporcionar mais velocidade, alta precisão e baixo consumo de energia. Esses equipamentos possuem versões para injeção em PVC, pré-formas PET, além de multimateriais e multicores.

A empresa vai divulgar também a injetora híbrida ROMI ES 300, desenvolvida para a produção de peças exigentes de alta razão de injeção, máxima precisão e ciclos ultrarrápidos, com baixo consumo de energia, assegura a Romi. A máquina ainda conta com movimentos simultâneos, com acionamentos por servo-motores, injeção por acumulação e servo-válvula.

Equipamentos Auxiliares

O segmento de equipamentos auxiliares que trabalham em conjunto com os processos de injeção do plástico (periféricos, robôs e demais equipamentos) também estará representado na Plástico Brasil 2019, por meio das empresas Sepro, Piovan, Moretto, Dal Maschio, Star Seiki, Shini, Motan, Conair, Doteco, Rax, Mecalor, Frigel, Refrisat, Industrial Frigo, MH Equipamentos, Albag, Staubli, Plastic Systems, Eisbär, Technoservice (Brabender), HDB (Farragtech, GWK, Liad, Promix, Rico), Techfine (Kreyenborg), Hercx, Maguire, Magbo, Dyna Purge, Graxa Lube, Mo.Di.Tec, Harmo, MB Conveyors e Plastic Systems.

Atenta às tendências do mercado, a HDB lançará na feira uma linha de injetoras-sopradoras (injection-blow). Segundo a empresa, a Exacta é ideal para a produção de frascos em HDPE, PP, HDPE, PS e acrílico a partir de 1 ml até 1 L. Ela fabrica também produtos farmacêuticos, para cosméticos, bebidas, recipientes diversos, entre outros. Seu processo requer 25% a menos de material, afirma a empresa.

A Refrisat levará para a feira a sua mais recente versão do Drycooler. Trata-se de uma torre de circuito fechado, com sistema de resfriamento de líquidos, que opera em conjunto com o ar do ambiente. Repaginado, o equipamento ganhou um conceito mais leve, sustentável e eficiente, garante o fabricante.

Pela primeira vez na Plástico Brasil, os climatizadores de precisão da Refrisat também terão destaque no stand da marca. De acordo com a empresa, eles são usados em grande escala em datacenters de grandes fábricas, onde o controle da temperatura é essencial. Para completar, a empresa levará toda sua linha de Chillers, unidades de água gelada, termorreguladores, unidades de ar seco e desumidificadores de moldes.

Outra participante no segmento de equipamentos auxiliares é a MH Equipamentos. Na ocasião, a empresa lançará o misturador MH-200, cujo container é em aço inoxidável, adequado para a mistura a frio de polímeros e pré-mistura de todos os tipos de materiais.

Já a Rax destacará em seu estande a sua linha de equipamentos para alimentação, dosagem e desumidificação. Entre as novidades, novos dosadores gravimétricos para até seis componentes.

Plástico Brasil

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 800 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Parte significativa das marcas expositoras é representada por 13 países: Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Taiwan, Turquia e Suíça, sendo que quatro deles – Alemanha, Áustria, China e Itália – participam com grupos de empresas reunidas em seus respectivos pavilhões. Mais de 60 entidades representativas nacionais e internacionais já garantiram seu apoio ao evento.

São esperados mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais das indústrias da borracha, construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º Abinfer Business Center – ABC 2019, PETtalk 2019 e a demonstração de um inovador sistema de SMED (Single Minute Exchange of Die) sem interação humana e inédito na América Latina.

Ao lado dos negócios, conhecimento e relacionamento, a Sustentabilidade é um dos pilares da Plástico Brasil 2019. A feira vai destacar uma série de ações que visa não só colaborar com a preservação do meio ambiente, mas também inspirar os fornecedores, transformadores e demais visitantes profissionais a replicarem tecnologias ambientalmente corretas em seus negócios.

O credenciamento é gratuito e já pode ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil 2019

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