Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Dow oferecerá PEBD e PEBDL baseados em reciclados pós-consumo na América do Norte

• Dow combina suas resinas de polietileno virgem com os pellets de resina pós-consumo (PCR) da Avangard Innovative, obtidos a partir de filmes plásticos
• Contrato exclusivo permitirá lançamento dos primeiros produtos baseados em PCR da Dow na América do Norte

Em um contrato exclusivo, a Avangard Innovative LP, empresa de Houston (Texas) especialista em valorização de resíduos, fornecerá à Dow pellets de resina pós-consumo (PCR) obtidos a partir de filme plástico, o que corresponde a uma adição significativa ao portfólio de circularidade plástica da Dow – alinhado ao objetivo da empresa de promover a economia circular de plásticos.

As duas empresas esperam começar a oferecer no final deste ano as primeiras inovações baseadas em PCR da Dow a clientes norte-americanos que estão exigindo perfis de sustentabilidade mais consistentes em aplicações direcionados, tais como revestimentos, embalagens retráteis e embalagens protetoras, entre outras aplicações. A Dow inicialmente utilizará a PCR da Avangarde para criar produtos de polietileno linear de baixa densidade (PEBDL) e polietileno de baixa densidade (PEBD).

“Estamos oferecendo aos nossos clientes as ferramentas necessárias para fornecer aos consumidores produtos feitos de plástico reciclado, tais como os revestimentos que colocam em suas lixeiras e e a embalagem retrátil que eles usam para empacotar e enviar mercadorias embaladas”, disse Victor Zapata, diretor comercial para reciclagem na América Latina e América do Norte. “Esta colaboração combina a tecnologia de coleta e classificação de resíduos da Avangard e ​​com o conhecimento da Dow em ciência de materiais, além da sua experiência em aplicações e escala operacional, a fim de oferecer um processamento consistente e um fornecimento confiável de PEBD e PEBDL baseados em PCR para nossos clientes em toda a América do Norte”.

Promovendo soluções para a economia circular de plástico

A colaboração entre a Dow e a Avangard impulsiona esforços que garantem que o valor do plástico não seja perdido após apenas somente um ciclo de uso de material.

“Qualquer plástico perdido no meio ambiente como lixo é inaceitável”, disse Nestor de Mattos, vice-presidente comercial da Dow na América do Norte para Embalagens e Plásticos Especiais. “É por isso que estamos colaborando com a Avangard para promover novas soluções que mantenham o valor dos plásticos usados. Esse esforço não apenas ajuda a Dow a atingir suas metas de sustentabilidade, mas também ajuda nossos clientes a alcançarem seus próprios objetivos de sustentabilidade, promovendo a mudança para uma economia cicular dos plásticos “.

Contrato com a Dow dá continuidade ao crescimento da Avangard

O contrato exclusivo para fornecimento de PCR à Dow, que será combinado com resinas virgens para criar novos produtos de PEBD e PEBDL, vem em seguida ao anúncio da Avangard de que está expandindo sua coleta e classificação de filmes no próximo ano – facilitada por uma segunda fábrica em Houston e novas plantas em Nevada e no México .

“A combinação de nossa colaboração com a Dow e a nossa expansão planejada torna este um momento muito emocionante para a Avangard Innovative”, disse Rick Perez, CEO da Avangard. “Construímos uma experiência de coleta e classificação de filmes ao longo de 35 anos, posicionando-nos de maneira única para oferecer materiais de PCR que permitirão à Dow desenvolver produtos circulares para seus clientes “.

A Avangard foi certificada como uma empresa comercial minoritária (MBE) pelo Conselho de Desenvolvimento de Fornecedores Minoritários de Houston (HMSDC) e pelo Estado do Texas.

O portfólio da Dow é composto pelos segmentos Materiais de Desempenho, Intermediários Industriais e Plásticos e oferece aos clientes de indústrias de alto crescimento, tais como embalagens, infraestrutura e bens de consumo, uma gama de produtos e soluções diferenciados. A Dow opera 113 unidades de produção em 31 países e emprega cerca de 37.000 funcionários em todo o mundo. Em 2018, a empresa gerou um faturamento de cerca de US $ 50 bilhões (pro forma)

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Braskem expande portfólio de resinas para o segmento de filmes termoencolhíveis

A Braskem expande seu portfólio de resinas de polietileno de alta densidade (PEAD) com o lançamento de uma família especialmente desenhada para atender ao segmento de filmes termoencolhíveis (embalagens secundárias para unitização de latas e garrafas), também conhecidos como filmes shrink.

O principal diferencial da linha é o baixo nível de géis, garantindo uma embalagem compacta, sem furos, sem marcas na superfície e mantendo boa visualização do produto empacotado. A família apresenta duas resinas: a HD7600U e HD7600M, produzidas, respectivamente, no Rio de Janeiro e Bahia.

A formulação do filme shrink contempla, além do PEAD, polietilenos de baixa densidade e linear (PEBDL e PEBD). Segundo a Braskem, a combinação das propriedades inerentes a cada uma das famílias de resinas proporciona rigidez, encolhimento e compactação da unidade simultaneamente.

“A expansão do portfólio para filmes shrink demonstra a importância do segmento para a Braskem. A família HD7600 é resultado do trabalho conjunto dos nossos engenheiros com os Clientes, desenvolvido durante quase um ano, que garantiu o fornecimento de resinas de alta performance para atender de forma abrangente o mercado”, destaca Renato Augusto Yoshino de Lima, líder comercial do segmento de filmes industriais.

Fonte: Braskem

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Tecnologia de compressores da GE será usada em projeto da Braskem Idesa que aumentará capacidade de produção de polietileno do México.

A General Electric (GE) inicia colaboração com a Braskem Idesa na instalação de um Complexo de polietileno de alta eficiência que melhorará a capacidade produtiva da região, impulsionará a criação de emprego e atrairá empresas.

O México reduzirá significativamente a quantidade de polietileno que o País importa para fins de manufatura, embalagens e outras aplicações industriais quando o seu novo complexo de produção de polietileno que utilizará a tecnologia de hipercompressores da GE der a partida. A planta de Veracruz, que introduzirá na região a produção de plásticos em grande escala, é uma joint venture entre duas empresas petroquímicas importantes das Américas, a Braskem S.A. do Brasil e o Grupo Idesa do México. Atualmente, o México importa cerca de 70 % da quantidade total de polietileno utilizado no país.

As tecnologias de hipercompressores e compressores de intensificação (booster compressors) da GE são elementos-chave da unidade de produção de Polietileno de Baixa Densidade (PEBD). Estes compressores de alta eficiência apresentam tecnologias inovadoras que utilizam menos energia elétrica, reduzem custos operacionais e exigem menos manutenção, tornando a planta local mais competitiva em relação às resinas importadas.

“Este projeto é muito importante estrategicamente para o desenvolvimento de negócios na área e nossa expectativa é que ele estimule o crescimento a longo prazo – por isso era imperativo que fôssemos extremamente seletivos com as soluções que escolhemos”, disse Silvia Migueles Pires, diretora de compra Da Braskem Idesa. “A tecnologia confiável e eficiente de compressores da GE nos tornará mais competitivos desde o dia da partida e a forte presença local da GE nos dará vantagens em termos de instalação, manutenção, serviços e expansão, as quais irão pagar dividendos durante a vida útil da unidade.”

Os compressores de Polietileno de Baixa Densidade da GE apresentam um projeto que permite variação de escala, tornando possível atualizações e adição de capacidade com pouco efeito nas operações do dia-a-dia e requerendo poucos ajustes.

“Espera-se que a tecnologia da planta atraia novas empresas para a região, criando empregos e crescimento saudável”, disse Marco Caviola, líder de Soluções em Petroquímica da GE para a América Latina. “Estamos empenhados em apoiar o crescimento a longo prazo, expandindo nossas instalações de manutenção local e proporcionando o treinamento de operadores e pessoal de manutenção da Braskem Idesa.”

Os hipercompressores da Série “P” da GE são projetados especificamente para atender aos rigores da compressão de etileno em plantas de PEBD. Eles lidam com a maior pressão e potência da indústria no setor e apresentam tecnologia de ponta em resistência à fadiga. Os componentes de longa duração são montados para minimizar a pulsação e a vibração das tubulações, melhorando as condições gerais da planta.

O projeto de construção começará ainda este ano.

Sobre a GE Energy

Com mais de 100.000 funcionários em mais de 100 países, a GE Energy atua no setor de energia com tecnologias em áreas como gás natural, petróleo, carvão e energia nuclear; eólica, solar, biogás e processamento de água, gestão de energia e modernização da rede. A empresa também oferece soluções integradas para atender indústrias intensivas em água e energia, tais como as de mineração, metais, petroquímica, alimentos e bebidas e combustíveis não convencionais.

Sobre a Braskem Idesa S.A.P.I.

Criada em 2009, a Braskem Idesa é uma joint venture formada pela Braskem, a maior empresa petroquímica das Américas, e o Grupo Idesa, empresa petroquímica mexicana líder. Juntos, elas estão desenvolvendo o projeto Etileno XXI, que se concentra no desenvolvimento e implementação de um complexo petroquímico para produção de polietileno no Estado de Veracruz, México. O projeto requer um investimento de US $ 3,2 bilhões e entrará em operação em 2015.

Fonte: GE

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Braskem Idesa Seleciona Processo Lupotech T Para Nova Planta de PEBD de 300 KTon no México.

A Braskem Idesa S.A.P.I., uma joint-venture da Braskem S.A. e do Grupo Idesa S.A. de C.V., do México, selecionou a tecnologia de processo Lupotech T da LyondellBasell para uma nova planta de Polietileno de Baixa Densidade (PEBD) de 300 Kton por ano. A planta será construída no Complexo Petroquímico Coatzacoalcos em Veracruz, no México, e está programada para iniciar a sua operação em 2015.

“Para competir com sucesso no mercado de PEBD na América do Norte é necessário uma tecnologia de processo como a Lupotech T,” afirma Roberto Bischoff, CEO da Braskem Idesa. “Ela proporciona um desempenho líder em termos de custo de manufatura, assim como um portfolio de produtos bem abrangente.”

“O fato de ser a primeira licença de PEBD tubular concedida na região do NAFTA em mais de 20 anos constitui-se numa evidência adicional do desempenho líder da tecnologia Lupotech T  para a produção em escala mundial de PEBD e copolímeros de EVA” afirma Kaspar Evertz, vice presidente de licenciamentos da LyondellBasell.

A Lupotech T é a tecnologia de processo de PEBD a alta pressão mais largamente usada no mundo. Desde o ano 2000, a LyondellBasell licenciou 20 plantas com tecnologia Lupotech T, representando aproximadamente 6 milhões de toneladas anuais em termos de capacidade licenciada.

Com mais de 250 licenças concedidas para processos de poliolefinas,  a LyondellBasell é o licenciador líder de tecnologias para produção de polipropileno e polietileno.

Além do processo Lupotech T, o portfolio de tecnologias licenciadas para poliolefinas e serviços técnicos associados compreendem:

• Spherilene – tecnologia de processo flexível em fase gasosa para a produção de PELBD, PEMD e PEAD.
• Hostalen – processo slurry de baixa pressão para a produção de PEAD multimodal de alto desempenho.
• Spherizone – tecnologia de polipropileno de última geração, baseada em um reator multi-zona, para a produção de polipropileno e novas poliolefinas.

• Spheripol – tecnologia líder de polipropileno para a produção de homopolímeros e copolímeros randômicos e heterofásicos.
• Metocene PP – tecnologia inovadora adicional para a produção de especialidades de polipropileno, usando sistemas catalíticos de sítio único.

A LyondellBasell é uma das maiores empresas mundiais no segmento de plásticos, produtos químicos e refinarias. A empresa manufatura produtos em 59 fábricas, em 18 países.

Fonte: LyondellBasell