Archive for the ‘Sustentabilidade’ Category

Borealis e Grupo Reclay estabelecem parceria para garantir fluxo e resíduos plásticos para reciclagem e conversão em novos materiais reciclados

17/01/2022

  • A parceria estratégica combinará os pontos fortes e capacidades complementares de ambos os participantes da cadeia de valor da reciclagem de plásticos, começando pela Alemanha
  • O acordo garante resíduos plásticos da Reclay para a Borealis converter e em materiais reciclados de alta qualidade

A Borealis, um dos principais fornecedores mundiais de soluções em poliolefinas e líder de mercado europeu em produtos químicos básicos e fertilizantes, e o Grupo Reclay, especialista internacional em gestão ambiental e de recuperação de materiais, anunciaram ter unido forças para atender à crescente demanda do mercado para o fornecimento de material reciclado para uso em aplicações de plástico de alta qualidade. A parceria começará pela Alemanha, um dos maiores mercados europeus de reciclagem. A parceria acelera ainda mais a transição para a circularidade do plástico, permitindo que clientes e outros parceiros da cadeia de valor atinjam suas próprias metas de sustentabilidade.

Nova parceria capitaliza os pontos fortes da experiência em reciclagem em vários pontos da cadeia.

O novo acordo fornece à Borealis acesso a um fornecimento seguro e estável de matéria-prima na forma de resíduos de embalagens leves (LWP) coletados pelo esquema de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) da Reclay na Alemanha. Os resíduos de embalagens plásticas serão então processados ​​nas próprias usinas de reciclagem da Borealis, ampliando assim a gama de aplicações para as quais os plásticos reciclados podem ser usados. Isso, por sua vez, permite que parceiros da cadeia de valor, clientes e proprietários de marcas cumpram as cotas de reciclagem e aumentem o volume de plástico reciclado usado em produtos e aplicações.

“O fornecimento confiável de reciclados de alta qualidade é um pré-requisito para o funcionamento de uma economia circular”, explica Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executiva da Borealis Poliolefinas, Inovação, Tecnologia e Soluções de Economia Circular. “Trabalhar em conjunto com o Grupo Reclay é um passo estratégico em direção à integração da cadeia de valor para garantir a matéria-prima de resíduos plásticos e melhorar a reciclabilidade. Isso permitirá que nossos clientes e parceiros alcancem suas metas de circularidade e reduzam sua pegada geral de carbono e, ao mesmo tempo, em que sustenta nossa jornada na Borealis em direção a uma vida mais sustentável”.

“Estamos orgulhosos de trabalhar em parceria com uma empresa inovadora e reconhecida globalmente na indústria química, que caminha para o futuro”, diz Raffael A. Fruscio, Proprietário e Diretor Administrativo do Grupo Reclay. “A Borealis possui processos de última geração no campo da reciclagem avançada; juntos, estaremos estabelecendo um novo padrão em reciclagem de plástico.”

Com sede em Viena, Áustria, a Borealis emprega 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. Em 2020, a Borealis gerou 6,8 bilhões de euros em receita de vendas e um lucro líquido de 589 milhões de euros. A OMV, empresa internacional de petróleo e gás com sede na Áustria, possui 75% da Borealis, enquanto os 25% restantes são de propriedade de uma holding da Mubadala, com sede em Abu-Dhabi. A Borealis opera também em parceria com duas importantes joint ventures: Borouge (com a Abu Dhabi National Oil Company, ou ADNOC, com sede nos Emirados Árabes Unidos); e Baystar (com TotalEnergies, com sede nos EUA).

Fundado em 2002, o Grupo Reclay faz parte do Grupo Raan e é um provedor de serviços orientado internacionalmente na área de Responsabilidade Estendida do Produtor (EPR) e soluções voluntárias para fechamento de ciclos de materiais. Com mais de 170 funcionários em vários locais em todo o mundo, o grupo de empresas de médio porte, gerenciado pelo proprietário, apoia mais de 3.000 clientes internacionais na indústria e comércio a atingir suas metas ambientais e cumprir sua responsabilidade de produtor. A equipe de especialistas cobre toda a cadeia de valor do descarte e reciclagem de resíduos – com o objetivo de desenvolver soluções personalizadas e individuais para os clientes nas respectivas condições de estrutura existentes.

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Covestro recebe classificação “A-” do CDP por esforços de proteção ao clima

27/12/2021

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Anúncio da meta de neutralidade climática prevista para 2022

A organização sem fins lucrativos CDP (anteriormente Carbon Disclosure Project) classificou a Covestro como uma empresa “A-” em seu ranking de proteção climática deste ano. Isso faz da Covestro uma das principais empresas do mundo nesta área. Pela primeira vez na pesquisa anual, a Covestro obteve uma das melhores classificações devido a seu foco claro na economia circular.

“Estamos muito satisfeitos por ter alcançado essa posição no ranking”, comemora Markus Steilemann, CEO da Covestro. “A classificação A- demonstra que nossos esforços dos últimos anos estão dando frutos. Nossa ambição é manter e expandir ainda mais esse alto nível.”

O CDP reconheceu as conquistas da Covestro nas categorias “Governança”, “Iniciativas de Redução de Emissões” e “Estratégia de Negócios & Planejamento Financeiro”. A empresa alcançou a maior pontuação em cada uma dessas áreas, colocando-a bem à frente da média do setor. No total, mais de 13 mil empresas participaram do ranking, que é avaliado em uma escala de A a D-. A pontuação máxima é atribuída a empresas com um alto nível de transparência em conjunto com ações reais de proteção climática. A pesquisa é considerada um dos principais rankings mundiais de relatórios ambientais e gestão ambiental para empresas.

“No caminho para uma economia circular, também trabalhamos para a neutralidade climática. A classificação do CDP é uma grande confirmação de nossos esforços e sucessos nesta empreitada. Hoje, já podemos fabricar produtos inteiramente sem matérias-primas fósseis, proporcionando uma menor pegada de carbono”, explica Lynette Chung, Diretora de Sustentabilidade da Covestro. “Estamos trabalhando para expandir ainda mais nosso portfólio de produtos sustentáveis e também estamos nos tornando cada vez mais transparentes em nossos relatórios, como reconhecido pelo CDP.”

Progresso contínuo em transparência e ação

Segundo a Covestro, crescimento sustentável e foco absoluto em economia circular são componentes centrais da estratégia corporativa da empresa, intitulada “Futuro Sustentável”. Em setembro, por exemplo, a empresa confirmou planos para investir cerca de 1 bilhão de euros em projetos de economia circular, nos próximos dez anos, e anunciou uma meta de neutralidade climática, baseada em reduções absolutas de emissões de gases de efeito estufa, para 2022.

A transparência na comunicação sobre o progresso da empresa na área de sustentabilidade também continua sendo uma prioridade. A Covestro também publicará, pela primeira vez, junto com seu Relatório Anual 2021, um relatório autônomo em consonância com a recomendação da Força-Tarefa de Divulgação Financeira Relacionada ao Clima (TCFD).

Outro exemplo das ações da Covestro na área de sustentabilidade é o projeto de inovação “Circular Foam”, da União Europeia. Ao lado de 21 parceiros, a empresa assumiu o papel de coordenação do projeto, que visa fechar o ciclo de vida útil das espumas rígidas de poliuretano. Segundo a empresa, isso poderia representar reduções de um milhão de toneladas métricas em resíduos, 2,9 milhões de toneladas métricas de CO2, bem como 150 milhões de euros em custos de incineração – todos os anos na Europa a partir de 2040.

Em paralelo, a Covestro continua expandindo seu portfólio de produtos sustentáveis, ajudando, assim, seus clientes a reduzirem a pegada de carbono na produção a longo prazo.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Tomra e Ivar IKS apresentam resultados de triagem e reciclagem de Resíduos Sólidos Urbanos de origem mista como alternativa à Coleta Seletiva

16/12/2021

A Tomra e uma planta de separação de resíduos norueguesa da empresa Ivar IKS demonstraram que a triagem de resíduos de origem mista é uma solução alternativa para a coleta seletiva. Depois de interromper a coleta seletiva de plásticos em sua região e intensificar a triagem de resíduos mistos, a planta aumentou as taxas de recuperação de 28% para 82% e atingiu taxas de reciclagem de 56,4%, afirmam as empresas. Com isso, está cumprindo assim as metas de reciclagem da UE para 2025 antes do tempo, permitindo que a Ivar Iks ocupe, hoje, o primeiro lugar no processamento de RSU em volume.

Situada em Forus, entre as cidades de Stavanger e Sandnes no sudoeste da Noruega, a Ivar gerencia todos os resíduos e a coleta de lixo de 10 municípios, abrangendo uma população aproximada de 325 mil habitantes. Com sua planta de triagem de resíduos sólidos municipais, ela recupera grandes volumes de materiais recicláveis antes da incineração, reduzindo as emissões de CO2 e a dependência global de material virgem ao fornecer conteúdo reciclado de qualidade para novos produtos e embalagens.

Com as metas locais e internacionais de reciclagem se tornando progressivamente mais rigorosas, a Ivar reconheceu a necessidade de melhorar seus métodos de gestão de resíduos e decidiu examinar mais de perto o potencial oculto dos resíduos domiciliares da região. Com o objetivo de encontrar a abordagem mais eficaz e ecologicamente correta para a gestão de resíduos, a empresa procurou a consultoria da Tomra. Para identificar as oportunidades na separação de resíduos mistos e avaliar seu potencial de desempenho, a planta enviou amostras de RSU da região para a unidade de teste da Tomra na Alemanha. Lá, esses materiais foram submetidos a extensos testes nas máquinas de seleção da empresa. A análise de teste mostrou que, enquanto a recuperação de papel de fluxos de RSU teve um desempenho razoavelmente bom, a recuperação de plásticos apresentou oportunidades de melhorias. A análise do teste revelou que o lixo doméstico ainda continha grandes quantidades de plástico reciclável, mesmo levando em conta que ele deveria ser descartado separadamente através de coleta seletiva. A equipe considerou a análise como uma clara demanda de ação concreta e orientada para o futuro.

Abraçando novas oportunidades

Com base na análise e nas possibilidades ainda intocadas na triagem de RSU, um novo plano de negócios foi desenvolvido. O resultado: a construção de uma nova planta de triagem de resíduos mistos totalmente automatizada, composta por novas instalações de seleção de plásticos e triagem de papel, além da eliminação da coleta seletiva de plásticos naquela região. Antes coletados separadamente, os plásticos agora também são descartados na caixa cinza (resíduos mistos) e recuperados nas novas instalações. Como consequência, apenas os rejeitos da planta são transportados para a planta de geração de energia e usados para a produção de eletricidade e para sistemas de aquecimento remoto. Em suma, os materiais descartados pelo município voltaram a ser valorizados da forma mais otimizada, afirma a Tomra.

No final de 2014, o projeto de construção da planta começou com a escolha da Sutco Recycling Technik como fornecedora da planta combinada de resíduos e separação de papel da Ivar. A Sutco, por sua vez, selecionou a Tomra Recycling como parceira do projeto para equipamentos de triagem. Desde que a nova planta começou a operar em janeiro de 2019, 22 unidades de triagem Autosort de última geração da Tomra separam plásticos (PET, PS, PEBD, PEAD, PP) e papel (mistos de papel, papelão, embalagens de bebidas) a partir dos resíduos mistos recolhidos nas calçadas. Além disso, metais (alumínio, aço) são recuperados dos resíduos.

“Estamos muito satisfeitos com a oportunidade de dar consultaria à Ivar no planejamento da nova planta, de fornecer nosso mais recente equipamento de triagem baseado em sensores e em acompanhar um projeto tão emocionante e revolucionário”, comenta Oliver Lambertz, vice-presidente da Tomra Recycling e Chefe de Desenvolvimento de Negócios. Combinando os  processos, equipamentos de planta e tecnologias de triagem, a planta de triagem de resíduos estabeleceu os seguintes objetivos: selecionar quase todos os plásticos PE, PP, PS ou PET adequados para a reciclagem (mecânica); recuperar 95% das frações identificadas; e obter taxas de pureza de 95-98%.

De resíduos mistos a monofrações recicláveis

Os resíduos gerados pelos municípios que a Ivar atende contêm grande quantidade de materiais valiosos e recicláveis, que, em uma forma mais pura e homogênea, podem ser posteriormente processados, reciclados e reintroduzidos no mercado como reciclados de qualidade. Hoje, a Ivar processa 40 toneladas de RSU por hora, a partir dos quais papel, plásticos, metais e resíduos são separadas em várias etapas:

Pré-seleção

Uma vez que o material coletado é alimentado na planta, itens com dimensões maiores 350 mm são classificados por uma peneira vibratória “finger” e triturados em pedaços menores, antes que duas peneiras rotativas separem o material em três granulometrias: 0-60 mm; 60-150 mm; e 150-320 mm. Em uma segunda etapa, as máquinas Autosort da Tomra recuperam 90% das frações de plástico de tamanho médio (60-150 mm) e grande (150-320 mm) antes de extrair o papel misturado. Finalmente, os ímãs e separadores indutivos removem os metais não ferrosos e ferrosos.

Recuperação de plásticos e papel

Depois que os plásticos foram pré-selecionados, eles são classificados por tipo de material. Primeiro, os separadores balísticos separam o filme plástico dos plásticos rígidos. Posteriormente, 14 máquinas Autosort realizam a separação de plásticos rígidos em PP, PEAD, PS, PET e criam uma fração limpa de filme plástico PEBD. Para aumentar ainda mais os níveis de pureza, essas frações de material limpo passam por uma segunda etapa de seleção, também realizada por máquinas Autosort, para remover os contaminantes restantes. As frações finais de PS e PET de alta qualidade são então embaladas em fardos específicos para cada tipo de material e enviadas para diferentes fábricas de reciclagem mecânica na Europa. PEBD, PEAD e PP são lavados, secos e peletizados na própria fábrica em Forus e vendidos como grânulos.

Ao mesmo tempo, a fração mista de papel, bem como a alimentação mista de papel e papelão proveniente da coleta seletiva, é processada em uma linha de triagem separada. Das 23.250 toneladas de papel separadas por turno, 95,7% do material alimentado é transformado em quatro produtos de papel vendáveis, como De-ink, Papelão ondulado, Tetra Pak e papelão.

Tecnologia Tomra para separação dos resíduos

Quando a Tomra foi selecionada como fornecedora de tecnologia da planta de triagem de resíduos da Ivar, ficou claro que uma avançada tecnologia de triagem baseada em sensores era necessária. Especificamente, a Tomra forneceu 22 de suas máquinas Autosort  para extrair papel e plásticos do lixo doméstico.

Equipada com tecnologia de seleção por infravermelho, que combina infravermelho próximo (NIR) e espectrômetro visual (VIS), a máquina pode identificar e separar de forma precisa e rápida diferentes materiais de acordo com a natureza do material e sua cor, afirma a Tomra. Na Forus, as máquinas Autosort classificam o papel em três frações-alvo e os plásticos em seis. Sua precisão de seleção se baseia principalmente na tecnologia integrada e patenteada Flying Beam, que distribui uniformemente a luz por toda a esteira transportadora, faz a leitura e analisa todo o material que passa por um scanner. O sensor envia o respectivo sinal para os blocos de válvula da máquina, que transformam as informações do scanner em ação, tanto ejetando quanto descartando itens lidos.

Rudolf Meissner, Supervisor Chefe de Sistemas de Seleção de Resíduos da Ivar, afirmou: “Os separadores e a consultoria da Tomra nos convenceram desde o início. Conforme percebemos em primeira mão, eles são uma ferramenta essencial para a separação automatizada de resíduos, operando com alto rendimento e gerando altos níveis de eficiência e pureza – a meta que todas as plantas de separação estão perseguindo e a razão pela qual essas máquinas definitivamente devem integrar qualquer instalação moderna de triagem e reciclagem. Combinado com seu serviço confiável, pudemos transformar nosso processo de separação de resíduos em uma atividade econômica e competitiva”.

Ao iniciar as operações em 2019, a Ivar definiu uma meta geral para recuperar quase todos os tipos de plástico (PE, PP, PS, PET) e uma meta mais concreta para atingir taxas de pureza de 95-96% em PEBD, PP, PEAD, PS e PET. Graças às máquinas de seleção, o objetivo da planta logo se tornou realidade, com taxas de pureza de até 98% sendo alcançadas, afirma a Tomra. Quanto ao papel, estudos de seleção mostraram que mais de 85% de todas as embalagens cartonadas de bebidas no lixo doméstico residual foram separadas com sucesso do fluxo de lixo doméstico, garante a fabricante norueguesa.

Uma nova vida para plásticos

Após a extração dos recicláveis do material de alimentação, algumas frações selecionadas passam por um extenso processo de reciclagem no local. Os fardos homogêneos de PET e PS, bem como metais ferrosos e não ferrosos, são vendidos para recicladores europeus. Já as poliolefinas (PEBD, PEAD e PP) são fragmentadas em flakes, lavadas a quente, secas e peletizadas no local antes de serem vendidas como commodities industriais. Milhares de toneladas de PE e PP recuperadas de RSU foram desviadas da incineração para serem integradas na produção de reciclados de poliolefinas de qualidade.

Reduzindo o impacto ambiental

Segundo a Tomra, o estudo de caso do Ivar prova que a triagem antes do descarte pode preservar os materiais recicláveis – que antes eram incinerados – e contribuir fortemente para a proteção do clima. Antes da inauguração da Central de Triagem, o índice de recuperação a partir da coleta seletiva na região atendida pelo Ivar já era alto: 65% dos resíduos coletados nos municípios eram separados. No entanto, com a planta em pleno funcionamento, as taxas de recuperação de recicláveis chega a 74%, assegura a Tomra.

De uma perspectiva ambiental, a atividade integrada de separação, recuperação e reciclagem de plásticos de fluxos de resíduos domiciliares – em vez de depender apenas de sistemas de coleta seletiva – leva a uma redução de duas vezes nas emissões de CO2, afirma a Tomra. Primeiro, menos plásticos são incinerados (os plásticos tem alto poder calorífico, mas são baseados em carbono de origem fóssil). Em segundo lugar, o fornecimento de plásticos reciclados de alta qualidade reduz a necessidade de produção de resinas virgens. Com isso, a Ivar contribui para o fornecimento de materiais ecologicamente mais favoráveis e atua de acordo com os princípios da economia circular, resultando na redução de 33.000 toneladas métricas de emissões de CO2 por ano, o que equivale a retirar 20.000 carros movidos a combustível fóssil das estradas, garante a Tomra.

Olhando para trás e além

Os resultados mostraram que a separação de Resíduos Sólidos Urbanos antes da incineração traz vários benefícios: na Noruega, a necessidade da coleta separada de embalagens de plástico e seus custos associados foram eliminados, permitindo que a Ivar fornecesse material reciclado pronto para o mercado – para fabricação de novos produtos e embalagens- , ao mesmo tempo em que reduz consideravelmente sua pegada de CO2. Além disso, os parceiros já começaram a investigar se o vidro e os biorresíduos poderiam ser extraídos lucrativamente da fração de finos (0-60 mm).

Automatizar o processo de seleção com a tecnologia mais recente contribuiu fortemente para essa mudança. No entanto, os parceiros estão convencidos de que a automação apenas complementa a triagem de resíduos, mas nunca substituirá os sistemas locais de coleta seletiva. Em vez disso, os componentes da gestão ideal de resíduos devem andar de mãos dadas – da coleta à separação de resíduos mistos e à reciclagem – para ter o maior impacto sobre o quanto se recicla. Na Noruega está funcionando, afirma a Tomra.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler projeta e constrói novas plantas de triagem na Itália

13/12/2021

À medida que as metas da Agenda 2030 se aproximam, as empresas de serviços ambientais estão cada vez mais incorporando em seus planos de negócios investimentos em instalações de reciclagem capazes de perseguir a meta de lixo zero, transformando-o em matérias-primas secundárias que podem retornar ao ciclo produtivo com o mínimo de desperdício.

Com esse objetivo, G.A.I.A. Spa e Iren Ambiente (que detém 45% da G.A.I.A. e fornece serviços ambientais a uma população de mais de 3 milhões) contatou a Stadler, a empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de instalações de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e construir novas plantas de reciclagem em Asti e Parma.

Os requisitos para as duas plantas eram diferentes: classificação de embalagens de plástico da coleta seletiva em Asti e classificação de plástico e papel / papelão em Parma.

A abordagem personalizada da Stadler, capaz de fornecer soluções até mesmo para mudanças solicitadas durante a fase de construção, fez com que a colaboração entre as empresas fosse um sucesso.

A nova planta de triagem no Centro de Tratamento de Resíduos Asti

Inaugurada em outubro passado, a nova planta de separação de embalagens de plástico e metal da coleta seletiva desempenha um papel importante na gestão de resíduos no norte da Itália. Resultado de um investimento de 10 milhões de euros, terá capacidade para processar 50.000 toneladas por ano de material a partir da coleta seletiva de resíduos.

Flaviano Fracaro, CEO da G.A.I.A. e Gerente Técnico da Iren Ambiente Spa, comenta: “A planta de triagem é como uma mina a céu aberto, mas ao invés de extrair matérias-primas do planeta, ela as recupera, evitando a dispersão de plásticos no meio ambiente ou a saturação de aterros sanitários que não precisam mais receber materiais recuperáveis”.

A planta da G.A.I.A. processará materiais provenientes da bacia de Asti, do Grupo Iren (Torino, Génova, Piacenza, Reggio Emilia), Val d’Aosta e outros que possam solicitar os seus serviços.

Depois de processados e limpos, os materiais provenientes das separações distintas serão entregues aos Consórcios Nacionais para a recuperação das embalagens, que os transformarão em matérias-primas secundárias e os reintroduzirão nos ciclos de produção.

A nova planta está equipada com modernas tecnologias em linha com os objetivos do plano industrial da Indústria 4.0 e as máquinas dão suporte ao trabalho dos operadores de triagem manual, resultando num produto de elevada qualidade.

“Escolhemos a Stadler após um amplo processo de avaliação técnica e econômica”, comenta Flaviano Fracaro. A experiência da Stadler no setor também foi decisiva: “A Stadler tem experiência em projetar instalações capazes de tratar com grande eficiência diferentes tipos de materiais e, ao nível do apoio que recebemos, os seus engenheiros e técnicos estiveram ao nosso lado em todas as fases do projeto”.

A planta consiste em uma seção de alimentação e pré-triagem, uma linha de triagem mecânica e ótica, uma cabine de triagem para a seleção manual de produtos volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Uma peneira giratória realiza a primeira seleção de acordo com o tamanho, separando os materiais em três fluxos. O fluxo principal de material, com tamanhos de 50 a 350 mm, é enviado para a linha de triagem principal, consistindo em:
– 10 separadores óticos para separar produtos de plástico
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 3D – 2D
– 2 separadores magnéticos para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para remover metais não ferrosos
– 1 peneira giratória fina com malha de 20 mm para peneirar resíduos finos
– 1 separador balístico STT5000 e 1 separador balístico STT2000 para aumentar a qualidade da recirculação de plástico dentro da planta
– 1 perfurador de garrafas para recuperar garrafas, mesmo se elas estiverem cheias de líquidos

Todos os plásticos selecionados são armazenados em depósitos reversíveis. Esse material alimenta duas linhas de prensagem independentes com enfardadeiras especiais projetadas para plásticos.
No final do processo, os materiais de saída são PET cristal, PET colorido, PET azul claro, HDPE, PP, PE + PP misturados, filme de LDPE + PP, plásticos volumosos (4 produtos diferentes), resíduo, resíduo fino, metais não ferrosos e metais ferrosos.

O projeto apresentou múltiplos desafios, que a Stadler resolveu também graças à sua ampla experiência neste tipo de plantas em todo o mundo. Pietro Navarotto, Diretor da Stadler Itália, explica: “Em Asti tivemos que projetar uma planta com muitas máquinas e esteiras em um pequeno prédio existente, levando em consideração também o espaço para manutenção. Também consideramos a possibilidade de expandir a linha no futuro. Além disso, como a planta classifica vários tipos de materiais, tivemos que realizar muitos testes para verificar a pureza do material reciclado e as taxas de recuperação”.

A nova planta da Iren Ambiente em Parma

A planta de Parma, que será inaugurada em breve, foi projetada para tratar dois fluxos distintos de material da coleta seletiva de papel e plástico. É uma das plantas mais avançadas da Itália para a separação de papel e papelão. Para esta planta, a Stadler projetou e construiu duas linhas de classificação altamente integradas que alcançam uma eficiência espacial muito alta, compartilhando o sistema de enfardamento.

Flaviano Fracaro comenta: “Agradecemos a abordagem profissional dos engenheiros da Stadler e a resposta rápida na implementação de um pedido de última hora na linha de separação de papel. Pedimos a inclusão de quatro separadores óticos NIR e a Stadler conseguiu fazer isso dentro do apertado prazo final.”

A linha de triagem de plástico, que tem capacidade de 9 t/h, processa garrafas PET + HDPE + PP, filme PE + PP, plásticos volumosos, embalagens plásticas mistas, metais não ferrosos e ferrosos, enquanto a linha de triagem de papel, com uma capacidade de 20 t/h, processa papelão, papel misto e papel revista.

As duas linhas têm áreas de entrada diferentes, mas compartilham a mesma seção de saída e linha de enfardamento. Cada linha consiste em uma seção de alimentação, uma seção para separação mecânica e ótica, uma cabine de triagem para classificação manual de materiais volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Na linha de triagem de plástico, após a retirada dos resíduos volumosos da cabine de pré-triagem, os resíduos industriais podem ser encaminhados para uma trituradora. Uma grande peneira giratória realiza a primeira seleção com base no tamanho do material (volumoso, médio e fino).

A fração volumosa é enviada diretamente para a cabine de triagem, onde os operadores a classificam em três frações diferentes. O fluxo principal, de material de tamanho médio (50 – 380 mm), é alimentado a um separador balístico STT5000 que divide os produtos de acordo com suas características balísticas e de peso em finos, 3D (objetos pesados e / ou rolantes) e 2D (planos e objetos leves).

Todas as frações passam então pela planta onde as seguintes máquinas estão localizadas:
– 3 separadores óticos para separar os diferentes tipos de plásticos
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 2D – 3D
– 1 separador magnético para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para a remoção de metais não ferrosos

Uma esteira móvel sob a primeira unidade ótica NIR da linha de papel garante grande flexibilidade no processo de classificação, enquanto o segundo separador ótico pode trabalhar com a seleção positiva ou negativa da primeira unidade NIR, otimizando a recuperação do papel.

A linha de classificação de papel começa com um separador balístico PPK2000_6_3H que é especialmente projetado para separar papelão mais volumoso de papel mais leve. O papelão é enviado diretamente para a cabine de triagem enquanto o fluxo principal (<300 mm) é enviado para duas linhas de separação paralelas. Cada linha consiste em um separador balístico PPK2000_6_1 que remove as frações finas (<50 mm) e dois separadores óticos NIR de 2.800 mm que separam o papel misturado e papel revista do fluxo principal. O material separado é então enviado para a cabine de triagem para separação manual.

Pietro Navarotto explica: “Além da mudança solicitada pelo cliente durante a implantação do projeto, a outra dificuldade foi instalar a linha de papel depois de instalada a linha de plástico. É em momentos como este que a grande experiência de nossos engenheiros e montadores faz a diferença e garante o profissionalismo pelo qual somos conhecidos”.

“Até agora, o desempenho das duas plantas em Parma e Asti correspondeu às nossas expectativas”, disse Flaviano Fracaro. “Esperamos que no futuro elas os superem! “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

 

Conselho Científico de K 2022 detalha temas prioritários da Feira nas áreas de Proteção Climática, Economia Circular e Digitalização

01/12/2021

  • Know-how especializado para moldar os principais temas em proteção climática, economia circular e digitalização
  • Energias renováveis, processos que economizam recursos, neutralidade climática – enfrentar os principais desafios é a chave. Essas tarefas globais exigem mentes criativas, tecnologias inovadoras e materiais de alto desempenho.

De 19 a 26 de outubro de 2022, a Indústria internacional de Plásticos e Borracha se reunirá na K 2022, em Düsseldorf (Alemanha), para apresentar suas contribuições para uma solução. Na condição de feira mais relevante do mundo para o setor de plásticos e borracha e suas aplicações industriais, a feira K de Düsseldorf reúne as tendências e os tópicos do futuro, dando assim à indústria novas orientações, especialmente nestes tempos desafiadores. A feira K é a plataforma de inovação e negócios para produtores de matérias-primas, fabricantes máquinas de processamento de plásticos e borracha, bem como uma plataforma de informação e networking indispensável para todas as partes interessadas dos segmentos de usuários mais importantes.

Além disso, ela oferece às indústrias de plásticos e borracha os pré-requisitos ideais para discutir e enfrentar ativamente os desafios atuais em nível global, com foco em soluções. Isso também é evidenciado pelos três temas principais da K 2022: proteção climática, economia circular e digitalização. Esses temas principais, que determinarão de forma sustentável os desenvolvimentos nas indústrias de plástico e borracha nos próximos anos, serão abordados nas exibições dos expositores na K 2022, de 19 a 26 de outubro do próximo ano, e servirão como temas recorrentes para o Show Especial oficial “Plásticos Moldam o Futuro” , o Fórum de Economia Circular e também o Campus de Ciências da feira.

Um suporte de qualidade para o ajuste fino desses temas norteadores na K em Düsseldorf ficará a cargo de um comitê especializado de alto calibre, o Conselho Científico da K 2022. O Conselho já se reuniu duas vezes este ano, em julho e novembro, com o objetivo de destacar os mais importantes aspectos dos temas orientadores individuais, formulando questões atuais e prospectivas e traçando o curso para sua implementação na feira.

Os Membros do Conselho Científico da K 2022 são:

  • Prof. Dr. – Ing. Christian Bonten, Universidade de Stuttgart, chefe do Instituto de Tecnologia de Plásticos (IKT)
  • Prof. Dr. – Ing. Hans-Josef Endres, Leibnitz University Hannover, Instituto de Plásticos e Tecnologia Circular
  • Prof. Dr. Ulrich Giese, Instituto Alemão de Tecnologia da Borracha (DIK) Hannover, Conselho de Administração
  • Univ. – Prof. Dr.-Ing. Christian Hopmann, RWTH Aachen, chefe do Instituto de Processamento de Plásticos
  • Univ. Prof. Dipl.-Ing. Dr. mont. Reinhold W. Lang, Johannes Kepler University Linz, Instituto de Materiais Poliméricos e Testes
  • Prof. Dr. Dr. h.c. Bernhard Rieger, TU München, Wacker-Chair for Macro-molecular Chemistry
  • Prof. Dr. – Ing. Alois K. Schlarb, Universidade Técnica de Kaiserslautern, Cadeira para Compósitos
  • Prof. Dr. Hans-Werner Schmidt, University Bayreuth, Cátedra de Química Macro-molecular I

Os cientistas já elaboraram uma lista abrangente dos aspectos a serem considerados. Esta lista, por exemplo, inclui: reciclagem de componentes, padronização de reciclados, micropartículas no meio ambiente, plásticos biodegradáveis, CO2 como componente de polímeros, Indústria 4.0, marcadores digitais, digitalização como um facilitador para a economia circular, construção de peso leve e e-mobilidade.

Além de aprimorar os temas norteadores, o Conselho Científico do K 2022 também apóia explicitamente medidas para promover jovens talentos nas indústrias de plásticos e borracha.

Para obter mais informações sobre K 2022, acesse: www.k-online.com

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Central de Tratamento de RSU do Ecoparque Pernambuco usa tecnologia baseada em sensores da Tomra para triagem de resíduos plásticos

24/11/2021

Planta de triagem do Ecoparque Pernambuco

Ecoparque passou a ser uma Central de Valorização de resíduos, em consonância com a têndência ESG

A Central de triagem localizada em Igarassu, ao norte de Recife, recebe cerca de 250.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos (RSU) por ano, recupera mais de 12.500 toneladas de materiais recicláveis e produz cerca de 50.000 toneladas de combustível derivado de resíduos (CDR). Nessa instalação estão em operação 3 unidades do sistema de seleção Tomra Autosort em uma linha de triagem dedicados a recuperação de plásticos, incluindo polietileno de alta densidade (PEAD), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET) e plástico filme de polietileno (PEBD), garantindo o processamento em alta velocidade, grande volume e atingindo elevados níveis de pureza das frações finais desejadas.

O material de entrada geral – resíduo bruto como sai das residências – é submetido a diversos processos mecânicos como a abertura de sacos, peneiramentos, triagem manual e separação balística, segregando os resíduos em diferentes fluxos de material, até chegar em três unidades Autosort. Como parte desse processo, os sistemas de seleção ejetam polímeros plásticos por tipo de material e posteriormente o material é selecionado por cores manualmente.

Autosort – Separador de resíduos plásticos por Infravermelho próximo

Segundo a Tomra, a sua tecnologia de seleção por infravermelho próximo – Autosort – é capaz de identificar e separar com precisão e rapidez diferentes materiais, de acordo com propriedade específica, extraindo frações finais de alto valor e alta pureza que geram preços de mercado mais altos. No total, a planta do Ecoparque Pernambuco tem capacidade de processar 35 toneladas por hora (tph) de resíduos sólidos urbanos de residências e empresas da região.

Nielson Ximenes, Gerente Industrial, comenta: “O Ecoparque-PE foi a primeira planta de triagem mecanizada com produção de CDR a partir do lixo urbano bruto a entrar em atividade na America Latina. A equipe da Tomra participou de todo o start up da planta, proporcionando treinamento de triagem ao colaboradores, e operação dos equipamentos.”

Nielson Ximenes, Gerente Industrial do Ecoparque-PE

Carina Arita, gerente comercial da Tomra no Brasil, acrescenta: “A Tomra tem dedicado os últimos 10 anos tropicalizando as soluções de triagem baseada em sensores e estamos muito felizes por termos sido escolhidos pelo Ecoparque-PE para instalar nossa tecnologia nessa instalação inovadora e disruptiva para o mercado brasileiro, que não apenas valoriza os recicláveis com grande escala e qualidade, mas também está preparada com flexibilidade capaz de se adaptar a quaisquer mudanças do mercado no futuro.”

Carina Arita, Gerente Comercial da Tomra Brasil

Rafael Escudeiro, gerente de serviço, comenta: “O maior desafio na implantação dos equipamentos do Ecoparque-PE foi a customização necessária para o resíduo brasileiro, de modo que a planta alcançasse o desempenho desejado pelo cliente. E todo esse trabalho foi possível porque a Tomra conta com engenheiros locais, brasileiros, treinados para fazer todo o tipo de assistência técnica.”

Alexandre Menelau, Head do projeto, afirma: “Uma planta mecanizada precisa de tecnologia para que os resíduos sejam separados adequadamente, em velocidade e volume que dêem sustentabilidade à planta. Com a implantação dessa unidade de tratamento, nós deixamos de ser um aterro e passamos a ser uma Central de Valorização de resíduos em consonância com a têndência ESG que hoje é amplamente divulgada e absorvida por nossos clientes”.

“Em instalações como essa do Ecoparque-PE, vemos que é possível avançar com o atendimento à Politica Nacional de Residuos Sólidos (PNRS), valorizar materiais recicláveis, gerar emprego e renda, promover a Economia Circular e reduzir a emissão de Gases de Efeito Estufa, resultando na redução dos impactos das Mudanças Climáticas”, complementa Carina Arita.

Vídeo da instalação disponível em: https://video.Tomra.com/residuos-solidos-urbanos

A Tomra Recycling (https://www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Braskem e BASF fazem parceria para fomentar a economia circular

24/11/2021

Iniciativa busca soluções para os desafios ligados à reciclagem e à neutralidade de carbono

Com o propósito de colaborar para a implementação de iniciativas que estimulem a sustentabilidade na indústria, a Braskem e a BASF estão trabalhando juntas para acelerar o processo de transformação do setor químico, com foco nos desafios relacionados à reciclagem e à neutralidade de carbono.

Entre as iniciativas que fazem parte dessa parceria está a estruturação de um fluxo de reciclagem mecânica de plásticos para armazenagem de grãos – conhecidos como silo bolsas – no Agronegócio. Com isso, espera-se que a solução de plástico reciclado para este mercado esteja disponível no Brasil até o final de 2022. As demais iniciativas da parceria envolvem a utilização de matérias-primas de fonte renovável e/ou reciclada, usando o conceito de balanço de massa e a otimização logística das operações.

“É oportuno reforçar a relevância da fomentação deste grupo de trabalho, pois ambas as companhias, Braskem e BASF, compreendem a importância e a necessidade da busca pelo desenvolvimento de soluções sustentáveis na indústria química e do plástico. É fundamental que exista uma readequação não apenas do nosso setor, mas da indústria e do mercado de modo geral, visando à diminuição do impacto das ações e processos no meio ambiente. O desenvolvimento sustentável é um objetivo atrelado à estratégia de negócios, então temos como propósito adotar uma série de iniciativas que contemplam práticas mais sustentáveis nos nossos processos produtivos e na cadeia de valor para a sociedade” afirma Roberto Simões, CEO da Braskem.

“O propósito dessa parceria é identificar sinergias entre as empresas para juntos potencializarmos as ações de economia circular, tema transversal para nós, da BASF, que tem em seu propósito a sustentabilidade, entregando soluções inovadoras para nossos clientes e parceiros”, afirma Manfredo Rübens, presidente da BASF América do Sul. “Temos por exemplo produtos da linha B-Cycle que garantem uma melhor qualidade da reciclagem do material plástico, permitindo que ele retorne mais de uma vez ao uso”, complementa o executivo. Há a expectativa do mercado de reciclagem mecânica triplicar até 2030. Outras oportunidades de parcerias devem surgir com o engajamento das equipes.

As companhias estão comprometidas com a transformação da economia linear para um modelo circular, destacando a participação global na AEPW – Alliance to End Plastic Waste, na busca por soluções que reduzam e evitem a poluição ambiental por resíduos plásticos.

A Braskem assumiu em 2018 um compromisso em prol da economia circular, na qual as necessidades da sociedade são atendidas por materiais, processos e sistemas mais sustentáveis. A companhia busca, até 2025, incluir 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado em seu portfólio, além de tornar-se uma empresa carbono neutro até 2050.

Por sua vez, a BASF, que tem a sustentabilidade como um dos seus pilares estratégicos, anunciou em 2021 novas metas globais em direção à neutralidade climática: prevê reduzir em 25% suas emissões mundiais de gases de efeito estufa até 2030 (tomando como base o ano de 2018) e zerar suas emissões líquidas de CO2, globalmente, até 2050. Para conquistar esses resultados, a BASF planeja investir, aproximadamente, € 1 bilhão até 2025 e entre € 2 bilhões e € 3 bilhões, até 2030.

A BASF, empresa alemã e líder mundial na área Química, comemora em 2021, 110 anos de presença no Brasil, contando com 8 unidades fabris no País. Do total de mais de 110 mil colaboradores da BASF no mundo, 5.850 deles na América do Sul, sendo 4.215 no Brasil. O portfólio da empresa está organizado em seis segmentos: Químicos, Materiais, Soluções Industriais, Tecnologias de Superfície, Nutrição & Cuidados e Soluções Agrícolas. A BASF gerou vendas de € 59 bilhões em 2020 e investiu cerca de € 2 bilhões em pesquisa e desenvolvimento de novos produtos e soluções

Contando com 8 mil integrantes, a Braskem possui um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 58,5 bilhões (US$ 11,3 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Distribuidores associados à Adirplast priorizam soluções sustentáveis

23/11/2021

Adirplast tem incentivado seus associados a buscar soluções mais sustentáveis para os seus negócios.

A Adirplast (Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins) tem incentivado os seus associados a investirem em novas tecnologias e ações capazes de tornar a distribuição de plásticos um negócio cada vez mais sustentável: “Sabemos da importância do plástico na vida do ser humano e, por isso, trabalhamos incansavelmente para derrubar o falso mito de vilão que o produto carrega. No entanto, também temos a consciência que é preciso apostar em novas tecnologias e práticas dentro de nossas empresas”, explica Laercio Gonçalves, presidente da entidade.

Atentos às mudanças, a Fortymil tem investido em um programa de logística reversa. Através da Plastimil, empresa do Grupo Fortymil focalizada em Economia Circular, ela oferece aos seus clientes a compra ou benefício de resíduos. “Oferecemos também diversos projetos customizados conforme a necessidade de nossos parceiros. Um deles foi o desenvolvimento de um processo inovador que permite reciclar um tipo de plástico usado pelo cliente, que antes era descartado em aterro, transformando-o em material de construção civil”, explica Ricardo Mason, diretor da empresa.

Segundo o executivo, o tema sustentabilidade é tratado na empresa desde a sua fundação, há 48 anos. “Este assunto não é novidade para nós, que nascemos com esta premissa”, conta Mason. Ele conta, inclusive, que foi um dos que contribuiu para a formatação da Rede de Cooperação para o Plástico desde o seu início: “Somos um grupo de pessoas e empresas unidos para fomentar a reciclagem em todos os elos da cadeia”, complemente.

Entre outras ações, a Fortymil também é parceira do Projeto Tampinha Legal, no qual é responsável pelo recolhimento e reciclagem de milhares de tampinhas no Estado de São Paulo. “O segredo para apostar na sustentabilidade é desenvolver projetos que são viáveis economicamente para todo elo da cadeia. É nisso que trabalhamos”, ensina Mason.

Além de se engajar em programas que promovem a reciclagem ou reaproveitamento do plástico, os distribuidores associados à Adirplast também têm apostado na oferta de “produtos verdes”. A Apta Resinas, por exemplo, disponibiliza aos clientes o PLA da Linha Luminy – um material de fonte renovável. “A implementação de soluções mais sustentáveis é acima de tudo um veículo de inovação e virada de chave. Pensar sustentável e colocar os projetos em prática é demonstrar que estamos pensando na sustentabilidade de um modo geral, e, antevendo as contínuas mudanças do mercado”, conta o diretor da Apta, Eduardo Cansi.

Alexandre Pastro, diretor da empresa associada Actplus conta que a oferta de produtos sustentáveis integra a premissa da organização: “Oferecemos soluções sustentáveis para o mercado de tingimento e compostos, utilizado a linha BioPCR Activas que podem ser aplicados em embalagens e peças técnicas em geral”. Além de trabalhar com produtos sustentáveis, Pastro conta que a empresa ainda faz parte de um programa de logística reversa, o qual, por sua vez, está integrada ao Projeto ESG – Economia Circular. “Graças a esse programa, retiramos as sacarias e/ou big bags vazios através de caçambas plásticas de 1.000 litros e esse material volta ao mercado em forma de PCR”, explica.

A associada Pro-Color trabalha com produtos sustentáveis há mais de 10 anos. Na prática, seus produtos permitem que a produção através de material recuperado seja possível. “Oferecemos masterbatches produzidos a partir de resinas recicladas para aplicações específicas. Entre esses produtos, está um aditivo para eliminar odores desagradáveis das resinas recicladas; aditivo dessecante para absorção da umidade presentes nessas resinas e aditivos aromatizantes”, explica Roberto Clauss, diretor da empresa. Segundo ele, a companhia ainda oferece aos clientes aditivos que modificam o índice de fluidez para ajustar a resina a uma determinada aplicação, aditivo clarificante que contribui com melhor aspecto visual da resina recuperada, além de anti-UV. “Isso permite o prolongamento da vida útil do material plástico, contribuindo diretamente com o aumento do ciclo de utilização do produto final”, completa.

No que diz respeito à sua operação, conta Clauss, a sustentabilidade também é premissa dentro da Pro-Color, que tem implementado diversas políticas sustentáveis. “Temos captação de água de chuva, incineração de materiais tóxicos e coleta de materiais plásticos diversos com destino a ações sociais”. O empresário ainda informa que, a partir desse mês de novembro, inicia as atividades industriais na nova planta de Embu da Artes – a Pro-Color Ambiental – 100% dedicada a comercialização de materiais sustentáveis”, finaliza.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes biorientados, plásticos de engenharia, masterbatches e compostos. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4,5 bilhões em 2020. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros, masterbatches, compostos e filmes biorientados comercializados no país.

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Projeto coordenado pela Covestro visa fechar ciclo de vida útil de espumas rígidas utilizadas em refrigeradores e prédios

16/11/2021

As espumas rígidas de Poliuretano são duráveis, leves e tem excelentes propriedades de isolamento, mas não podem ser reintroduzidas no ciclo de material através de processos de reciclagem mecânica.

  • Covestro coordena projeto de inovação com parceiros de 9 países
  • Inovação em reciclagem química para espumas rígidas de poliuretano é essencial para economia circular
  • Potencial de redução anual de um milhão de toneladas de resíduos e 2,9 milhões de toneladas de CO2 a partir de 2040

A Covestro está trabalhando com 21 parceiros de nove países a fim de fechar o ciclo de vida útil das espumas rígidas de poliuretano (PU). Utilizada para isolamento de refrigeradores e prédios, estas espumas têm papel imprescindível na eficiência energética. Entretanto, até hoje não existe uma gestão coordenada dos resíduos ou processos adequados de reciclagem para um ciclo de vida sustentável do produto.

O projeto Circular Foam, coordenado pela Covestro, visa mudar isso. Sob este guarda-chuva, especialistas acadêmicos, de empresas e da sociedade irão desenvolver um compreensivo modelo de solução nos próximos anos. O objetivo é fechar o ciclo de vida útil para espumas rígidas de poliuretano e preparar a implementação deste modelo em toda a Europa. Isso pode representar uma redução anual de um milhão de toneladas de resíduos, 2,9 milhões de toneladas de CO2 e 150 milhões de euros em custos de incineração na Europa a partir de 2040.

“Para nós, este é um projeto-chave com o qual avançamos na concretização da economia circular e tomamos ações decisivas rumo a um futuro sustentável”, explica Markus Steilemann, CEO da Covestro. “Um importante aspecto para isso é o desenvolvimento de tecnologias inovadoras de reciclagem para o maior número de plásticos possível. A reciclagem química da espuma rígida de poliuretano será um importante elo nesta cadeia”.

Reciclagem química abre caminho para uma economia circular

A reciclagem química permite a reutilização de materiais que, ao final de seu ciclo de vida, não podem ser reintroduzidos no ciclo do material por meio da reciclagem mecânica devido às suas propriedades. Isso inclui as espumas rígidas de poliuretano, utilizadas em refrigeradores e prédios. Hoje, estes materiais são incinerados para recuperação de energia. Neste processo, as matérias-primas utilizadas são perdidas, gerando altas emissões de CO2.

Graças ao projeto Circular Foam, isso irá mudar. Sob a liderança da Covestro, o projeto de inovação está investigando e desenvolvendo dois caminhos possíveis de reciclagem para as espumas rígidas de PU: quimólise e pirólise. O objetivo com isso é obter polióis e aminas como matérias-primas para a produção de novas espumas de qualidade, permitindo assim sua reutilização.

Para atingir isso, a Covestro está trabalhando com a Universidade RWTH Aachen e seu Centro Catalítico CAT, além da Universidade de Groningen, ETH Zurich e BioBTX. O projeto também visa explorar como os dois processos podem ser transferidos para uso industrial o mais breve possível. A Covestro já desenvolveu um processo de reciclagem química para espumas flexíveis de colchões – a empresa já produz em escala piloto desde o início de 2021.

Ciclos de materiais são o caminho para um futuro sustentável

Uma das pré-condições para a reciclagem das espumas rígidas de PU na União Europeia é a existência de um processo sistemático e estruturado de coleta, desmontagem e separação do material ao final de seu ciclo de vida. Há espaço para melhorias significativas nesta área já que hoje menos da metade de todos os refrigeradores descartados na Europa são coletados. A otimização da formulação da espuma também pode permitir uma melhor reciclagem.

A Covestro irá colaborar em todas essas áreas. “Estamos animados em contribuir com nosso expertise no desenvolvimento de aplicações, P&D e reciclagem química. Isso dará um impulso para um novo ecossistema circular pan-europeu para espumas rígidas de poliuretano”, explica Torsten Heinemann, Head de Inovação da Covestro.

O projeto Circular Foam representa mais um passo-chave no programa estratégico de longo prazo da Covestro rumo ao alinhamento total da companhia à economia circular. A empresa acaba de anunciar o investimento de um bilhão de euros em projetos focados em economia circular nos próximos dez anos.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Unipac anuncia metas alinhadas aos objetivos globais de sustentabilidade

16/11/2021

Empresa adota estratégias alinhadas aos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável das Nações Unidas e reforça o conceito de economia circular em todo o ciclo de vida de seus produtos

A Unipac, empresa atuante no segmento de transformação de plásticos, vem dando ênfase aos aspectos de sustentabilidade em suas operações. Segundo a empresa, adotar a sustentabilidade como estratégia significa manter uma atuação responsável em todas as fases de suas atividades – administração, fabricação e logística -, para a redução dos impactos no meio ambiente e na sociedade.

A empresa afirma atuar em consonância com os Objetivos de Desenvolvimento Sustentáveis (ODS) da Organização das Nações Unidas, compostos por 17 objetivos e 169 metas a serem atingidos até 2030. Com causas alinhadas aos ODS 9, 12 e 13, a empresa adotou a construção de infraestruturas, padrões de produção e de consumo sustentáveis e medidas para combater a mudança climática e seus impactos.

Como parte da estratégia, a Unipac está incorporando os princípios do ESG (Environmental, Social and Governance) em suas operações e construindo estratégias e metas de longo prazo que serão essenciais para a perenidade dos negócios. Além disso, adotou indicadores e relatórios de sustentabilidade corporativa. A mensuração do desempenho das ações favorece a transparência e a confiança nas relações com os diversos públicos envolvidos em seus negócios: acionistas, órgãos governamentais, clientes, fornecedores e a sociedade em geral.

Pilares de sustentabilidade

As diversas iniciativas próprias e em parceria vão desde utilização de materiais de origem não fóssil até a logística reversa, consolidando uma área totalmente voltada à gestão da estratégia de circularidade, baseada em quatro pilares de sustentabilidade. O primeiro pilar prioriza processos mais limpos e conta com a implantação de novas tecnologias que reduzem o consumo de energia, emissões de resíduos e GEE (gases do efeito estufa), entre outras iniciativas.

O segundo tem como foco a evolução do portfólio de produtos mais sustentáveis. Dentro desse pilar, a Unipac promoveu novos modelos de negócios circulares e de logística reversa de seus produtos, o desenvolvimento de produtos com materiais reciclados e também de fonte renovável, bem como a transformação digital que conecta seus produtos aos usuários.

A terceira frente busca a expansão dos negócios dentro de uma cadeia de valor mais sustentável junto a fornecedores e clientes, promovendo a reutilização sempre que possível, mas também buscando um processo de compra que reduza o consumo de materiais indiretos – papelão, saco plásticos, paletes e etc.

Por fim, como quarto pilar vem o trabalho contínuo de conscientização dos colaboradores no que diz respeito à utilização correta dos materiais e insumos, separação e coleta seletiva. As iniciativas contínuas fazem parte do sistema de gestão ambiental e favorecem a manutenção do certificado ISO 14001:2015.

Metas e métodos

A Unipac tem como meta, até 2023, reduzir em 10% as emissões de CO2, o consumo de energia elétrica e de água e a geração de resíduos. Para isso, a empresa afirma que estar investindo num parque de máquinas com tecnologias e equipamentos de menor consumo energético; no uso de iluminação a LED; na aplicação de métodos e processos para menor geração de sucatas, sobras e perdas; na elaboração de produtos mais leves – a exemplo dos tanques de combustível e embalagens para envase de defensivos agrícolas – e no maior uso de resinas recicladas, com o reaproveitamento quase total das sobras da produção.

Os esforços para alcançar as metas incluem ainda o reúso da água e tratamento de efluentes e resíduos. Cerca de 30 m³ de água são tratados diariamente, correspondendo a 15,4% da água subterrânea retirada mensalmente. Já para a coleta de resíduos, segue a prática da metodologia 5S: economia, organização, limpeza, higiene e disciplina.

Inovação em várias frentes

Outra iniciativa que se destaca é o modelo de economia circular e de logística reversa, que prolonga o tempo de utilização dos produtos. Exemplo disso, segundo a empresa, é a linha de embalagens plásticas colapsáveis Caixa Móbil, para logística e transporte de peças, que utiliza resina reciclada na sua composição e que, por meio dos serviços de manutenção oferecidos pela Unipac, possibilita o reparo das caixas danificadas, evitando o descarte e custos desnecessários. Ao final de sua vida útil, a caixa é recomprada pela empresa, que se responsabiliza pela destinação correta de seus resíduos.

As iniciativas passam, ainda, pela oferta de veículos elétricos industriais, que utilizam energia limpa e que, além de possibilitar a emissão zero de poluentes, diminuem o nível de ruídos; e os projetos in house, instalações de unidades produtivas de embalagens da Unipac próxima à linha de envase de indústrias de diferentes setores, algo que elimina, por exemplo, a movimentação de caminhões, reduzindo a emissão de CO2 na atmosfera.

“Oferecemos propostas de valor diferenciadas e mantemos o nosso compromisso com a responsabilidade socioambiental. Ao anunciar nossas iniciativas e pilares, pretendemos influenciar, de forma positiva, fornecedores, clientes e demais públicos envolvidos nos mercados nos quais atuamos. Além disso, estendemos as ações à conscientização dos colaboradores quanto ao uso dos materiais e insumos, separação e coleta seletiva, contribuindo positivamente com o ecossistema do qual fazemos parte”, comenta Mauro Fernandes, diretor comercial da Unipac.

Com 45 anos em 2021, a Unipac atua nos segmentos automotivo, de defensivos agrícolas, logístico, entre outros. Executa seis tipos de processos de transformação em suas unidades produtivas – sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem e rotomoldagem – que estão instaladas em Pompeia (matriz) e Limeira (filial), ambas em São Paulo, e nos sites de seus clientes, por meio do modelo in house, nas cidades de Regente Feijó/SP, Paulínia/SP e Maracanaú/CE. Possui em torno de 1.000 colaboradores. A empresa conta com uma área voltada à inovação e um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos. Além disso, investe em programas e parcerias com outros Centros de Pesquisa e de Inovação. A Unipac mantém uma ferramentaria para a produção de moldes para os vários processos de transformação. A Unipac é uma das unidades de negócio do Grupo Jacto, composto por importantes empresas que atuam nos segmentos agrícola, tecnologia de aplicação de polímeros (automotivo, embalagens e logística), transporte, equipamentos para serviços de limpeza e higienização, e soluções para a área médica. Fundado em 1948 e presente nos cinco continentes, o Grupo é 100% nacional.

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Prêmio Plástico Sul valoriza iniciativas inovadoras e sustentáveis

16/11/2021

Reconhecido nacionalmente por destacar projetos, produtos e ações que desenvolvem inovação e sustentabilidade, o Prêmio Plástico Sul realizou a grande final no último dia 09 de novembro, com a apresentação dos cases vencedores em evento híbrido na cidade de Caxias de Sul (RS). Os trabalhos vencedores mostraram na prática como a aplicação de tecnologias e valores circulares estão contribuindo com o desenvolvimento da indústria do plástico.

O evento foi marcado pela presença de importantes personalidades, como a vice-prefeita de Caxias do Sul, Paula Ioris, do Secretário Municipal do Meio Ambiente, João Osório Martins, do Presidente do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás), Gelson Oliveira, do Presidente do Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do Rio Grande do Sul (Sinplast-RS), Gerson Hass, o presidente da Câmara Setorial de Máquinas e Acessórios para a Indústria do Plástico (CSMAIP), Amilton Mainard, entre outras autoridades. Também participaram de forma online o membro da atual diretoria do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Paraná (Simpep), Marcelo Prevideli e o Presidente do Sindicato das Indústrias de Material Plástico de Santa Catarina (Simpesc), Albano Schmidt. O vice-presidente do Simpesc, Fernado Pedro Oliveira, um dos integrantes da comissão avaliativa do Prêmio, registrou uma mensagem aos participantes do evento no telão principal. Os jurados Luiz Henrique Hartmann (Sinplast) e Jaime Caneda (Simplás) também estiveram presentes no evento.

Em sua segunda edição, o Prêmio Plástico Sul é realizado exclusivamente através de inscrições de cases com valores sustentáveis e inovadores em 10 categorias. Os trabalhos foram avaliados de forma detalhada por sete jurados experientes na cadeia produtiva do plástico e no universo acadêmico, dentro de critérios estabelecidos pela empresa responsável pela pesquisa e curadoria do Prêmio, Maxiquim. Neste ano, a grande novidade foi abertura para participação de todas as empresas da cadeia produtiva: transformadores, fornecedores e indústrias de reciclagem. Após uma disputa acirrada nas apresentações dos cases, um time qualificado de jurados, deu suas notas e escolheu empresas vencedoras nas 10 categorias apresentadas.

O Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade tem apoio da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Flexíveis (ABIEF), Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), Associação Brasileira de Biopolímeros Compostáveis e Compostagem (ABICOM), Plastivida, Instituto Brasileiro do PVC, Instituto Nacional do Plástico, Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins (Adirplast), Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás-RS), Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do Rio Grande do Sul (Sinplast-RS), Sindicato da Indústria de Material Plástico de Santa Catarina (Simpesc), Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado do Paraná (Simpep), Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Vale dos Vinhedos (Simplavi).

A premiação conta ainda com o patrocínio Diamante da Braskem e Clean Plastic; patrocínio Ouro ENTEC Polymers, Plastiweber e Grupo Wortex; e patrocínio Prata da Activas, Advanced Polymers, Aluminiplast, Cromex, Deink, GreenMaster, Mais Polímeros, Piramidal, Plasticor, Replas, Rulli Standard, Sicredi e Termocolor. O apoio especial deste ano é da Interplast 2022, Sebrae, Rocaal, Termotécnica e Therpol.

O Prêmio Plástico Sul de Inovação & Sustentabilidade é uma realização da Revista Plástico Sul, com organização do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás) no ano de 2021. As descrições dos cases vencedores poderá ser conferida nas edições posteriores da revista Plástico Sul, versões digital e impressa.

Relação dos vencedores:

Sustentabilidade

Produção Limpa:

1º lugar: CLEAN PLASTIC
2º lugar: UNIPAC
3º lugar: PLASTIWEBER

Logística Reversa:

1º lugar Transformador: TERMOTÉCNICA
1º Lugar Fornecedor: CROMEX
2º lugar: PROQUITEC
3º lugar: NILTEX

Compromisso Social:

1º lugar Transformador: CRISTALCOPO
1º lugar Fornecedor: PLASTIWEBER
2º lugar: TERMOCOLOR
3º lugar: BELLAFORMA

Conteúdo Reciclado:

1º lugar Indústria de Reciclagem: PLASTIWEBER
1º lugar Transformador: GRENDENE
1º lugar Fornecedor: PROQUITEC
2º lugar: DEINK
3º lugar: LORD

Novos aditivos ou biomateriais

1º lugar Fornecedor: RESBRASIL
1º lugar Transformador: TERMOTÉCNICA
2º lugar: ERT
3º lugar: COLORIFX

Gestão Sustentável

1º lugar Indústria de Reciclagem: JBS Ambiental
1º lugar Fornecedor: ACTIVAS
2º lugar:CROMEX
3º lugar: EMBAQUIM

Inovação

Embalagens Inteligentes:

1º lugar: UNIPAC
2º lugar: TERMOTÉCNICA
3º lugar: PLASZOM

Extrusão:

1º lugar: C-PACK
2º lugar: SULPET
3º lugar: TELHAS TELITE

Sopro:

1º lugar: UNIPAC
2º lugar: EMBAQUIM

Injeção:

1º lugar: DZAINER
2º lugar: ACTIVAS
3º lugar: PROQUITEC

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Lanxess lança composto de poliamida 6 obtido a partir de matérias primas sustentáveis

11/11/2021

  • Segundo a empresa, o novo composto de poliamida 6 feito com 92% de matérias-primas sustentáveis
  • Certificação independente usando o método de balanço de massa torna o conteúdo de matérias-primas sustentáveis ​​transparente e rastreável

A Lanxess está se voltando cada vez mais para as chamadas matérias-primas “circulares” e de base biológica na fabricação de plásticos. O produto mais recente da empresa de especialidades químicas é o Durethan BLUEBKV60H20EF. Segundo a Lanxess, noventa e dois por cento das matérias-primas usadas neste composto de alta fluidez foram substituídas por alternativas sustentáveis. A empresa afirma que esse percentual é maior do que em qualquer outro plástico especial reforçado com fibra de vidro.

O novo tipo de plástico é o primeiro produto da Lanxess na nova série “Scopeblue“. O rótulo da marca identifica produtos que consistem em pelo menos 50% de matérias-primas circulares (recicladas ou de base biológica) ou cuja pegada de carbono é pelo menos 50% menor do que a dos produtos convencionais.

“Um futuro neutro em carbono só pode se tornar realidade se começarmos a usar produtos mais sustentáveis ​”, diz Frederique van Baarle, que chefia a divisão de High Performance Materials (HPM) da Lanxess. “Nosso primeiro produto comercializado sob a marca Scopeblue representa uma solução real para a economia circular. O composto é um material premium certificado que tem como base matérias-primas sustentáveis”, destaca o executivo.

Missão de utilizar 100% de matéria prima sustentável

Uma das matérias-primas usadas na produção desse material à base de poliamida-6 é o ciclohexano de fontes sustentáveis ​​- ou seja, ciclohexano de base biológica, base biológica reciclada ou produzido por meio de reciclagem química. O material também é reforçado com 60% de fibras de vidro, compreendendo resíduos de vidro industrial em vez de matérias-primas minerais. As matérias-primas alternativas que a Lanxess utiliza nos precursores da poliamida 6 são quimicamente idênticas aos seus equivalentes de origem fóssil (“soluções drop-in”), portanto, o novo grade exibe as mesmas características do material virgem e pode ser processado usando-se exatamente as mesmas máquinas e instalações de produção, sem necessidade de trabalho de conversão.

“Este material estrutural de alta resistência e alta rigidez pode ser implantado onde quer que seu equivalente puramente fóssil Durethan BKV60H20EF tenha sido tradicionalmente usado na produção em série – ou seja, na indústria automotiva para a produção de front-ends de carros, pedais de freio e cárteres”, destaca o Dr. Guenter Margraf, Chefe do Gerenciamento Global de Produtos da HPM.

Entretanto, os desenvolvedores seguem focados em conseguir concretizar o uso de mais de 92% de matérias-primas sustentáveis. “Atualmente, estamos trabalhando para aumentar o teor de matérias-primas sustentáveis ​​neste composto para 100%”, diz Margraf. Isso requer amônia sintetizada com hidrogênio neutro em carbono. A médio prazo, a empresa de especialidades químicas também planeja substituir os aditivos usados ​​em seus plásticos por equivalentes sustentáveis.

Outros compostos sustentáveis ​​devem ser lançados

Com Durethan ECOBKV30H20, ECOBKV35H20 e ECOBKV60XF, a Lanxess lançou recentemente três compostos de poliamida 6 contendo 30%, 35% e 60% em peso, respectivamente, de fibra reciclada feita de resíduos de vidro, conforme calculado usando o método de balanço de massa certificado pelo ISCC Plus. Em resposta à demanda dos clientes, esta família de produtos foi estendida nos últimos meses para incluir mais compostos baseados nas poliamidas 6 e 66. A Lanxess também está usando as fibras de vidro recicladas para o reforço mecânico de seus compostos de tereftalato de polibutileno (PBT) da marca Pocan. Os primeiros produtos incluem Pocan ECOB3235 e o retardante de chamas ECOB4239, cada um dos quais contendo 30% em peso de fibras de vidro recicladas, calculadas usando o método de balanço de massa certificado.

Certificação de sustentabilidade independente na cadeia de abastecimento

A origem sustentável das matérias-primas é certificada pelo ISCC Plus (“International Sustainability and Carbon Certification”). Isso se aplica não apenas aos locais de produção da Lanxess em Antuérpia (Bélgica) e Krefeld-Uerdingen (Alemanha), mas também a todos os precursores originados exclusivamente de fornecedores que também são certificados pelo ISCC Plus.

O método de balanço de massa, que foi introduzido com a certificação ISCC Plus, compara as matérias-primas usadas com as quantidades do produto no mercado, a fim de estabelecer uma ligação entre a entrada e a saída para fins contábeis. Se a quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação de uma quantidade definida de produto for substituída por alternativas sustentáveis, o método pode ser usado para determinar a quantidade de massa sustentável no produto final. Isso torna as características de sustentabilidade do produto mais claras para os usuários.

O ISCC é um padrão que foi desenvolvido com o propósito de avaliar os requisitos de sustentabilidade da EU RED (Diretiva de Energias Renováveis ​​da União Européia) e está sendo cada vez mais usado em todo o mundo também na indústria química. A Lanxess é membro da ISCC Association e desempenha um papel ativo no desenvolvimento da certificação de sustentabilidade.

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Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade revela os vencedores de 2021

04/11/2021

Evento acontecerá no dia 09 de novembro, direto de Caxias do Sul (RS), com transmissão ao vivo e participações presenciais e online, reconhecendo cases importantes da indústria do plástico

Valorizar empresas que apostam em ações e produtos diferenciados tanto no quesito de economia circular, quanto de tecnologia nos processos de produção é o principal objetivo do Prêmio Plástico Sul. A revelação dos ganhadores de 2021 acontece no próximo dia nove de novembro, no Castelo Chateau Lacave, na cidade de Caxias do Sul (RS). O evento terá transmissão ao vivo pelo canal TV Plástico Sul no YouTube e para assistir é preciso preencher um formulário no link: https://www.sympla.com.br/premio-plastico-sul-de-inovacao–sustentabilidade-2021__1378997.

Em sua segunda edição, o Prêmio Plástico Sul é realizado exclusivamente através de inscrições de cases com valores sustentáveis e inovadores em 10 categorias. Os trabalhos foram avaliados de forma detalhada por sete jurados experientes na cadeia produtiva do plástico e no universo acadêmico, dentro de critérios estabelecidos pela empresa responsável pela pesquisa e curadoria do Prêmio, Maxiquim. Em 2021 há novidades: a inserção de duas categorias inéditas (Novos aditivos ou biomateriais e Gestão Sustentável) e a abertura para participação de toda a cadeia produtiva. Ou seja, fornecedores, transformadores e indústrias de reciclagem puderam inscrever seus cases, e foram avaliados separadamente através de subcategorias.

Além da divulgação dos vencedores com descrição dos seus cases, a cerimônia online contará com outras ações como enquetes ao vivo no chat com direito a presentes e sorteio de um iPhone 12 e hospedagens para Joinville (SC) no período da Feira Interplast 2022. Para participar dos sorteios é preciso guardar o número do pedido enviado no momento da inscrição e estar assistindo o evento na hora do sorteio.

O Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade tem apoio da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Flexíveis (ABIEF), Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), Associação Brasileira de Biopolímeros Compostáveis e Compostagem (ABICOM), Plastivida, Instituto Brasileiro do PVC, Instituto Nacional do Plástico, Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins (Adirplast), Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás- RS), Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do Rio Grande do Sul (Sinplast-RS), Sindicato da Indústria de Material Plástico de Santa Catarina (Simpesc), Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado do Paraná (Simpep), Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Vale dos Vinhedos (Simplavi).

A premiação conta ainda com o patrocínio Diamante da Braskem e Clean Plastic; patrocínio Ouro ENTEC Polymers, Plastiweber e Grupo Wortex; e patrocínio Prata da Activas, Advanced Polymers, Aluminiplast, Cromex, Deink, GreenMaster, Mais Polímeros, Piramidal, Plasticor, Replas, Rulli Standard, Sicredi e Termocolor. O apoio especial deste ano é da Interplast 2022, Sebrae, Rocaal e Therpol.

O Prêmio Plástico Sul de Inovação & Sustentabilidade é uma realização da Revista Plástico Sul. A Organização da edição de 2021 é do Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás).

Conheça as empresas finalistas:

Sustentabilidade

Produção Limpa:
– UNIPAC
– CLEAN PLASTIC
– PLASTIWEBER

Logística Reversa:
– CROMEX
– NILTEX
– TERMOTÉCNICA
– PROQUITEC

Compromisso Social:
– CRISTALCOPO
– ASSOCIAÇÃO MONTENEGRO PARECI
– PLASTIWEBER
– ACTIVAS

Conteúdo Reciclado:
– LORD
– PROQUITEC
– PLASTIWBEBER
– GRENDENE
– TELHAS TELITE
– DEINK

Novos aditivos ou biomateriais
– ERT
– COLORIFX
– RESBRASIL
– TERMOTÉCNICA

Gestão Sustentável
– CROMEX
– EMBAQUIM
– JBS
– ACTIVAS

Inovação

Embalagens Inteligentes:
– UNIPAC
– TERMOTÉCNICA
– PLASZOM

Extrusão:
-C-PACK
– EMBAQUIM
– SULPET
– TELHAS TELITE

Sopro:
– UNIPAC
-EMBAQUIM

Injeção:
– ACTIVAS
– PROQUITEC
– DZAINER

Serviço:
2º Prêmio Plástico Sul de Inovação e Sustentabilidade
Data: 09 de novembro de 2021
Horário: 19:00
Local: YouTube Plástico Sul TV
Link para inscrições gratuitas: https://www.sympla.com.br/premio-plastico-sul-de-inovacao–sustentabilidade-2021__1378997

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Arburg apresenta nova série de injetoras para moldagem multicomponente durante a Fakuma 2021

28/10/2021

Nova máquina Alrrounder More para injeção multicomponente, em exposição durante a Fakuma 2021

Estreia mundial: série Allrounder More de múltiplos componentes

“Estamos muito satisfeitos por finalmente estar de volta aqui na Fakuma em Friedrichshafen e encontrar nossos clientes e parceiros cara a cara.” Este foi o sentimento unânime dos sócios e diretores da Arburg na coletiva de imprensa da Fakuma em 12 de outubro, o primeiro dia da feira. Contando com o maior estande da feira e muitos novos produtos em exibição, incluindo alguns da família Arburg, a empresa fez uma declaração clara em favor de Fakuma e da localização de Friedrichshafen. Sob o lema “O melhor de dois mundos”, a Arburg combinou os principais tópicos do futuro – digitalização, assim como a sustentabilidade e conservação de recursos – com o objetivo declarado de aumentar a eficiência de produção dos clientes e torná-los à prova de futuro a longo prazo .

“Depois de muito tempo sem nenhuma grande feira internacional presencial na Europa, viajamos para Friedrichshafen com muita alegria e entusiasmo e esperávamos por uma Fakuma que fosse o mais ‘normal’ possível”, comentou o Dr. Christoph Schumacher , Diretor de Marketing da Arburg. “Nossas expectativas foram mais do que atendidas: a qualidade dos visitantes profissionais e seu interesse em nossas exposições e inovações foram muito grandes. Muitos tomadores de decisão vieram ao nosso estande para discutir projetos específicos. ”

Referindo-se ao estande expandido de Arburg, a tópicos voltados para o futuro – como digitalização, sustentabilidade e conservação de recursos -, às demonstrações ao vivo, incluindo uma estreia mundial, e à sua numerosa equipe oferecendo suporte e aconselhamento intensivo aos visitantes, Dr. Schumacher acrescentou que o feedback muito positivo de todos os visitantes confirmou que a estratégia da empresa de se mostrar ao máximo e de mandar uma mensagem ao mercado foi um sucesso.

Novidades do “arburgGREENworld”

O programa “arburgGREENworld” reúne todos os aspectos da conservação de recursos e da economia circular. Em seu estande, a Arburg utilizou diversos aplicativos para demonstrar como os recursos podem ser conservados e os materiais podem ser reciclados de maneira sensata. Os exemplos incluíram o processamento de Poliamida 12 transparente, de base biológica, um bio-plástico que contém 39 por cento de matérias-primas renováveis ​​à base de óleo de rícino. Este material foi usado para criar os conhecidos óculos de sol Uvex em um sistema turnkey baseado em uma injetora Allrounder 520 A.

Material reciclado pós-consumo (PCR) foi usado em uma máquina de mesa rotativa Allrounder 1300 T no estande do parceiro da Arburg, Lauffer. No caso de reciclados, as oscilações acentuadas na qualidade do material impõem altas demandas às máquinas injetoras e aos processos de injeção. Para lidar com isso, a Arburg montou um novo “pacote de reciclagem”, que comemorou sua estreia na Fakuma. O pacote inclui várias funções de controle e recursos especiais de plastificação para permitir que os reciclados sejam processados ​​de forma confiável. O pacote de reciclagem está disponível para todos os Allrounders e também pode ser adaptado para modelos mais antigos.

O modo como ocorre a interação entre a sustentabilidade e a digitalização foi demonstrada pelas tecnologias de marcação “CurveCode” e “HolyGrail”, que são soluções inovadoras para separar plásticos por tipo e devolvê-los ao ciclo de materiais.

Crescimento do “ArburgXworld”

O programa da Arburg na Fakuma também refletiu o rápido crescimento do “arburgXworld”. Toda a gama de aplicativos assistentes da empresa estava em exibição, incluindo “aXw Control FillAssist” para simulação de preenchimento em 3D e “aXw Control MeltAssist” para avaliação de processo. Dois novos aplicativos assistentes estavam fazendo sua estreia no show: “AXw Control CycleAssist” para otimização do tempo de ciclo e “AXw Control EnergyAssist” para economia de energia.

Também houve novos recursos para o portal do cliente. O novo aplicativo “AnalyticsCenter” permite que a amostragem e teste de moldes e processos de injeção sejam documentados e analisados. E um recurso de nome “Customer Upload”, permitindo que os clientes adicionem seus próprios equipamentos, foi incorporado ao aplicativo “MachineCenter”.

Estreia mundial: Allrounder More

A nova série de máquinas Allrounder More da Arburg também foi apresentada ao mercado. A série cobre os dois tamanhos 1600 e 2000 e, segundo a Arburg, atende aos mais rigorosos requisitos para a moldagem por injeção de múltiplos componentes com eficiência de produção. De acordo com a empresa, seu design flexível oferece muito mais espaço para moldes maiores e extratores de maior dimensão, além de mais modularidade em sua montagem e facilidade de uso por meio do sistema de controle Gestica. Durante a feira, uma unidade da Allrounder More 1600 produziu uma peça complexa para aplicações tem tecnologia médica.

Made by Arburg: Gestica e acionador da rosca com rolos planetários

Outros pontos focais foram o sistema de controle Gestica e o acionamento da rosca por rolos planetários – ambos “made by Arburg”. Segundo a empresa, o Gestica não só econonmiza tempo no dia-a-dia de trabalho, mas também oferece um alto grau de segurança de TI e permite que os dados sejam analisados ​​diretamente na máquina. A simulação do processo por “aXw Control FillAssist” é única.

A Arburg também destacou seu elemento de acionamento – o acionamento da rosca com rolos planetários – como uma parte importante do trem de acionamento, que é uma característica central para o desempenho e durabilidade de uma máquina injetora e, portanto, um “selo de qualidade”.

Potencial da fabricação aditiva

A manufatura aditiva também desempenhou um papel importante na Fakuma. Foi feita uma apresentação ao vivo do processamento do material de alta temperatura Ultem em um Freeformer 300-3X. Além disso, um grande número de componentes demonstrou o potencial oferecido pela Arburg Plastic Freeforming para os setores de tecnologia médica e automotivo, onde a Arburg está trabalhando em projetos junto com parceiros e clientes. Também representada de forma proeminente no estande da Arburg estava a empresa irmã innovatiQ e seu sistema de impressão LiQ 320, que processa silicone líquido (LSR) usando o processo LAM (Liquid Additive Manufacturing ou Manufatura Aditiva Líquida).

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Milliken adquire a Encapsys

26/10/2021

A Milliken & Company adquiriu a Encapsys, LLC – empresa líder mundial em microencapsulação, pertencente ao Cypress Performance Group LLC. A transação foi oficialmente concluída no dia 18 de outubro.

“Progredir no campo da sustentabilidade requer uma grande reflexão e colaborações poderosas. Estamos entusiasmados em dar as boas-vindas à Encapsys na Milliken”, disse Halsey Cook, presidente e CEO da Milliken & Company. “A experiência da Encapsys, juntamente com a nossa capacidade de desenvolver novas soluções, vai impulsionar nossas operações para levar aos clientes inovações sustentáveis”.

“A Encapsys traz uma combinação única de inovação, ciência e tecnologia para a equipe da Milliken, permitindo aumentar o nosso portfólio de especialidades químicas com alcance global para os mercados e os clientes que atendemos”, acrescenta Cindy Boiter, vice-presidente executiva e presidente da Divisão Química da companhia.

Durante a integração da Encapsys com a Milliken, as operações diárias serão mantidas e sem interrupção, incluindo as parcerias com os fornecedores e clientes já existentes.

Com sede em Appleton, Wisconsin, a Encapsys desenvolveu tecnologias de microencapsulação, que são capazes de colocar um revestimento polimérico uniforme em torno de um material central, em uma ordem de grandeza de mícra (milésima parte de um milímetro), a fim de criar cápsulas. A microencapsulação tem aplicações em todos os setores e ajuda as empresas a alcançar produtos mais sustentáveis, promovendo a entrega eficiente de materiais ativos.

“Os associados da Encapsys estão entusiasmados em se tornarem membros da equipe Milliken e dar as boas-vindas a uma organização de classe mundial no nordeste de Wisconsin”, afirmou Mary Goggans, presidente da Encapsys. “A nossa cultura e os nossos valores são a combinação perfeita e esperamos alavancar os recursos globais da Milliken para acelerar a inovação e o crescimento”.

A Milliken & Company é uma empresa líder global em manufatura com foco em ciência de materiais, possuindo milhares de patentes e um portfólio com aplicações nos setores têxteis, de pavimentação, especialidades químicas e de saúde

Localizada em Appleton (Wisconsin, EUA), a Encapsys é a inventora patenteada da microencapsulação e tem fornecido soluções inovadoras para parceiros na área de cuidados domiciliares, cuidados pessoais, agricultura, têxteis, roupas de cama e papel autocopiativo por mais de 65 anos.

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Stadler renova planta de gestão de resíduos gerida pela FCC Medio Ambiente na Espanha

25/10/2021

A FCC Medio Ambiente concluiu a renovação da unidade de gestão de resíduos do CITR (Centro Integral de Tratamento) localizada em Las Marinas, El Campello, na província de Alicante, que administra desde abril de 2009. A FCC Medio Ambiente, parte do Grupo FCC, fornece serviços ambientais há mais de 110 anos. Hoje, atende 66 milhões de pessoas em mais de 5.000 municípios em todo o mundo. Gerencia anualmente mais de 23,5 milhões de toneladas de resíduos como recurso, por meio de uma rede de mais de 200 complexos de recuperação e reciclagem ambiental.

O CITR (foto acima) é uma grande instalação, com variações extremas na entrada de resíduos. Atende 52 municípios em Marina Alta, Marina Baja e El Campello. Para a reforma da planta, a FCC Medio Ambiente escolheu a empresa alemã Stadler, líder em plantas de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU). “O tamanho da instalação, o curto tempo para concluir as obras e a complexidade adicional de ter que realizar a reforma enquanto a planta estava em operação, foram fatores que influenciaram a nossa decisão de escolher a Stadler”, disse Javier Cerezo, gerente técnico da FCC Medio Ambiente.

Nas palavras de Policarpo Caballero, gestor de projetos da Stadler: “Foi um desafio por vários motivos: o projeto foi executado em 5 fases distintas e tivemos que nos adequar à infraestrutura existente. Num projeto novo é mais fácil encaixar tudo, porque você começa do zero. Neste caso, a precisão foi fundamental para instalar nossos equipamentos sem danificar as máquinas existentes”.

Javier Cerezo acrescenta: “O setor de tratamento de resíduos na Espanha está em constante evolução há muitos anos e continuará evoluindo para responder ao desafio das metas de economia circular européias. Com novas tecnologias como as da Stadler é possível extrair mais materiais com melhor qualidade a partir dos resíduos processados, bem como produzir composto ou combustíveis alternativos”.

Com essa modernização, o CTIR elevou sua atuação ao patamar de usinas recém-construídas e poderá atender aos municípios pelos próximos 15 anos. Ao longo de 3 meses, a Stadler substituiu a tecnologia obsoleta por equipamentos de última geração no setor de tratamento de resíduos.

“O CITR de Las Marinas, em El Campello está em operação desde 2009 e necessitava de uma reforma e modernização. Este projeto surgiu da necessidade de atender às novas regulamentações, que exigem maior valorização de materiais, o tratamento de resíduos orgânicos da coleta seletiva e um gerenciamento mais cuidadoso das emissões de odores. Além disso, uma instalação como o CITR tem um papel fundamental a desempenhar na economia circular”, afirma Javier Cerezo.

Projeto executado com planta em funcionamento

A planta continuou operando normalmente, permitindo ao cliente processar o material durante a implantação do projeto. “Só tivemos que desligar a planta por dois dias. Estamos muito satisfeitos com a excelente colaboração com a FCC Meio Ambiente e por não termos precisado interromper a atividade da planta. Isso foi possível graças a um by-pass projetado com esteiras que estavam na planta, conectando a peneira giratória existente à cabine de triagem, também existente”, explica Policarpo Caballero.

Ana López, responsável pelo desenvolvimento da concepção da reforma por parte da Stadler, afirma: “É importante que a planta não tenha parado de funcionar porque está situada em uma das áreas mais turísticas da Península Ibérica. Funciona praticamente ininterruptamente, 7 dias por semana, 24 horas por dia. Também tem sido um desafio por se tratar de uma instalação de tratamento de resíduos de alta capacidade, com exigentes requisitos de engenharia, tecnologia e mão de obra. Conseguimos isso graças à equipe de montagem da Stadler e a um projeto de fábrica desenvolvido para uma montagem rápida no local. Esses fatores, juntamente com a boa coordenação e o esforço conjunto com o cliente, levaram a um resultado bem-sucedido”.

Javier Cerezo confirma: “Esta remodelação teve de ser efetuada durante o funcionamento da central e tendo em conta a sazonalidade da geração de resíduos nos mais de 50 municípios que serve. Estes municípios, localizados nas regiões de Marina Alta e Baja, abrangem uma grande parte da costa de Alicante com cidades conhecidas como Benidorm, Denia, Calpe e Jávea”.

Projeto em cinco fases para adaptar a planta aos novos requisitos

As cinco fases consistiram na instalação dos novos equipamentos em cinco áreas da unidade: Composto, Refino, Biometanização, RSU e coleta seletiva orgânica. A fim de alcançar a recuperação ideal na separação ótica, a Stadler forneceu e instalou 2 peneiras giratórias para peneirar sacos fechados e garrafas de diferentes tamanhos, 3 separadores balísticos – 2 para cada uma das frações da peneira e um para as frações de resíduos volumosos, após a passagem através de um triturador.

“Na planta de biometanização, instalamos nossas esteiras entre muitas outras esteiras e máquinas existentes. Na planta de RSU, reutilizamos as peneiras giratórias, cabines e alimentadores, e ajustamos as esteiras existentes, alongando-as ou encurtando-as de acordo com as necessidades do novo design da instalação “, diz Policarpo Caballero.

Além disso, a Stadler instalou uma nova linha de pré-tratamento para coleta seletiva de orgânicos para processar esse fluxo separadamente, de acordo com as normas atuais de gestão de resíduos, e uma nova linha de refino de compostagem e separação de vidros.

A integração de uma linha de produção de combustível sólido recuperado (CDR) para cimento é um elemento particularmente inovador da planta reformada. Javier Cerezo explica: “Esta linha incorpora, entre outros processos, uma etapa de secagem a baixa temperatura para garantir a umidade necessária. A planta está equipada com os equipamentos necessários para produzir Combustível Derivado de Resíduo praticamente sob demanda, pois é capaz de controlar parâmetros, como composição, granulometria e teor de umidade”.

Objetivos alcançados

Com este processo, os principais objetivos foram alcançados por meio do projeto de engenharia desenvolvido pela Stadler. São eles: o aumento da capacidade de tratamento e índices de recuperação da planta, a instalação de uma nova linha diferenciada para o tratamento de coleta seletiva de material orgânico, a instalação de uma nova linha de CDR, a melhoria no processo de refino da compostagem e a redução de rejeitos (resíduos enviados para aterro).

“Em suma, o objetivo era reciclar mais e melhor, reduzindo o impacto ambiental”, acrescenta Ana López. “Era uma planta automatizada com separadores óticos, mas com modelos antigos que não mais se adequavam às necessidades da planta. A tecnologia da planta havia se tornado obsoleta e havia chegado ao fim de sua vida útil. Novos equipamentos com tecnologia de ponta eram necessários para atingir os objetivos de tratamento e recuperação do produto desejados”, explica.

“A verdade é que tudo correu muito bem, o trabalho foi concluído a tempo. Tudo graças aos nossos montadores e à boa coordenação com a FCC Medio Ambiente”, conclui Policarpo Caballero. Javier Cerezo concorda: “As equipes de ambas as empresas conseguiram se coordenar perfeitamente e se adaptar às mudanças.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Covestro expande portfólio de produtos de TPU derivados de fontes alternativas

19/10/2021

Tênis como os da foto poderão começar a ser fabricados com TPU oriundos parcialmente de fontes renováveis, com certificação ISCC Plus,  já no ano que vem

  • Produção de termoplástico de poliuretano (TPU) com pegada de carbono reduzida
  • Disponibilidade prevista para início de 2022

Como parte de seu programa rumo à economia circular, a Covestro segue com a expansão de seu portfólio de produtos derivados de fontes alternativas. Desta forma, a linha de produtos será expandida, com a inclusão de termoplásticos de poliuretano (TPU) certificados por balanço de massa a partir do início de 2022.

Segundo a empresa, os novos produtos são fabricados a partir de matérias-primas bioatribuídas e possuem uma pegada de carbono reduzida, na comparação com seus similares de origem fóssil. Ao mesmo tempo, esses produtos baseados em fontes de matérias-primas alternativas, de composição certificada por balanço de massa, fornecem a mesma qualidade e propriedades, além da possibilidade de serem integrados diretamente aos processos de produção das indústrias, sem necessidade de adaptações na linha. Neste contexto, os produtos finais serão certificados de acordo com o padrão ISCC Plus.

O ISCC (“International Sustainability and Carbon Certification“) é um sistema internacionalmente reconhecido para a certificação de sustentabilidade de biomassa e bioenergia. O padrão se aplica a todos os estágios da cadeia de valor e é reconhecido internacionalmente.

“Estou animada em saber que, em breve, poderemos ajudar nossos clientes das indústrias automotiva, eletroeletrônica, calçadista e tantas outras, a reduzirem sua pegada de carbono com esta solução pronta”, afirma Andrea Maier-Richter, Head Global de TPU da Covestro. “Com a certificação ISCC Plus, queremos fornecer mais transparência – desde a compra de matéria-prima, passando por nossa produção e distribuição, até o uso do cliente. Este é um importante passo para alcançarmos nossa visão de sermos totalmente circulares”.

Maior gama de TPUs mais sustentáveis

A Covestro já lançou vários produtos de TPU baseados em fontes alternativas nos últimos anos, conforme cresce o interesse dos consumidores por produtos mais sustentáveis. No dia 28 de outubro, a Covestro oferece um webinar sobre este tema como parte da série de eventos CE Days.

A marca de artigos esportivos Vaude, por exemplo, pretende usar uma entressola de espuma feita parcialmente de TPU de base biológica em sua nova bota de escalada Lavik Eco. Outros tipos de produtos contêm um componente fabricado com matérias primas oriundas parcialmente do CO2, em vez de matérias-primas de origem fóssil. A linha de TPU da marca Desmopan também inclui uma gama de produtos totalmente reciclados. Eles são utilizados, por exemplo, em capas para smartphones da marca holandesa Fairphone.

Os poliuretanos termoplásticos são plásticos muito versáteis. Eles possuem uma variedade de durezas, são flexíveis e resistentes, sendo altamente adequados para uma série de aplicações.

Balanço de massa cria transparência

O fornecimento de produtos baseados em fontes de matérias-primas alternativas, de composição certificada por balanço de massa, é parte do programa global da Covestro para alinhar-se totalmente à economia circular. O foco em fontes alternativas inclui matérias-primas de base biológica, resíduos plásticos e CO2, além da utilização de energia de fontes renováveis. A empresa também vem colaborando com parceiros no desenvolvimento de tecnologias inovadoras de reciclagem.

No conceito de balanço de massa, as matérias-primas fósseis e alternativas são misturadas na produção, mas tratadas separadamente em sua contabilização. O método de cadeia de custódia permite o rastreio dos materiais em toda a cadeia de valor e permite que recursos alternativos, tais como componentes bioatribuídos, sejam alocados para produtos finais selecionados. Até o momento, três sites de produção da Covestro na Europa e Ásia-Pacífico já foram certificados por seguirem o padrão ISCC Plus.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Milliken desenvolve embalagem mais sustentável para a Ferrero Rocher

18/10/2021

O movimento global pela sustentabilidade tem engajado cada vez mais empresas da indústria de alimentos, entre elas a Ferrero Rocher, marca italiana de guloseimas e chocolates. Com as melhorias no processo de fabricação das embalagens dos produtos distribuídos na Europa, será possível reduzir os custos operacionais e as emissões de gases de efeito estufa, afirma a empresa.

O projeto das novas caixas em polipropileno – material transparente, leve e reciclável – foi criado pela Milliken & Company, parceira da Ferrero há vários anos. A empresa desenvolveu mais de 20 formulações personalizadas para atender as especificações da Ferrero, visando manter a transparência da icônica caixa de bombons da marca e garantir a qualidade do produto para milhares de consumidores.

“Na Milliken, trabalhamos para resolver os desafios técnicos que nossos clientes nos apresentam”, afirma Ruben Subira, gerente de mercado regional de aditivos para plásticos. “Este projeto com a Ferrero é um grande exemplo de como uma estreita colaboração pode ajudar a entregar soluções de valor agregado”.

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Colorfix lança linhas de aditivos voltadas para a produção de Utensílios Domésticos Sustentáveis

18/10/2021

Segmento exige produtos de qualidade, necessidade de atendimentos às normas, cores, efeitos e texturas diferenciadas

As resinas plásticas mais utilizadas pelo segmento de Utilidades Domésticas (UD) são o Polietileno (PE), o Policloreto de Vinila (PVC) e o Polipropileno (PP). Esses materiais (“commodities” plásticas), segundo a Indústria Brasileira de Transformação e Reciclagem de Material Plástico (Abiplast), representam cerca de 78,3% dos insumos consumidos no país.

Esse é um dos segmentos mais exigentes com os quais a paranaense Colorfix Masterbatches trabalha, seja pelo desenvolvimento de produtos de qualidade, a busca por diferentes efeitos e texturas e também pelo cumprimento das normas exigidas pelos órgãos reguladores como ISO e FDA no caso de embalagens e materiais que têm contato com alimentos.

“Muitos utensílios domésticos duram muitos anos. Em função disso, os clientes do segmento UD sempre buscam conquistar seus consumidores com novidades e inovação como cores, tendências e materiais com diferentes efeitos e texturas, a fim de que os utensílios domésticos deixem de ser apenas funcionais e passem a ser também objetos de decoração, sendo ao mesmo tempo amigos do meio ambiente”, aponta o diretor superintendente da Colorfix Masterbaches, Francielo Fardo.

A Colorfix afirma que vem trabalhando com o desenvolvimento de materiais para gerar produtos sustentáveis, com maior durabilidade e vida útil mais longa. Outra característica buscada, no caso dos Biodegradáveis, é que o impacto ao meio ambiente seja o menor possível durante a decomposição do material.

“Ao propor novas soluções ao mercado, discutimos incansavelmente as alternativas que levem a caminhos da preservação ambiental, com a redução da produção do lixo, bem como a possibilidade da reciclagem de materiais. Para as linhas de utensílios domésticas, não tem sido diferente: são horas de estudos antes de colocar a solução no mercado”, aponta Francielo que destaca quatro destas inovações disponibilizadas pela empresa ao segmento UD. “Temos a linha de aditivos Revora PCR, Revora ADI, Revora PE Verde e as cores da linha Revora BIO e Revora PE verde que agregam valor e ajuda na preservação do meio ambiente”.

Atualmente, a Colorfix diz contar com mais de 70 mil itens desenvolvidos entre aditivos e cores tendências disponíveis a seus clientes. Segundo a empresa, as linhas de aditivos tem as seguintes características:

  • RevoraAdi (não compostável): aditivos que agregam sustentabilidade ao processo e/ou produto de transformação de plástico que precisa utilizar resina virgem. A Colorfix afirma que esses aditivos diminuem desperdício de matéria prima, aumentam a produtividade das máquinas economizando energia elétrica e aumentam a durabilidade dos produtos finais, diminuindo a geração de resíduos.
  • RevoraBio (compostável): Segundo o fabricante, são masterbatches e aditivos 100% biodegradáveis, tornando o produto plástico final 100% compostável.
  • RevoraVerde (não compostável): São masterbatches e aditivos que usam como veículo resinas de obtidas a partir de fontes renováveis, como a cana-de-açúcar. De acordo com a Colorfix, esses produtos diminuem a pegada de carbono e tornam possível produtos feitos 100% de bioplásticos.
  • RevoraPCR: São concentrados de aditivos ou cor veiculados em resina pós-consumo, fabricadas a partir de plásticos já utilizados, recolhidos, reciclados e que retornam à indústria para serem transformados novamente. Geralmente perdem propriedades mecânicas e possuem dificuldade de coloração, uma vez que são mais escuras que uma resina virgem. Segundo Colorfix, esses aditivos aumentam as propriedades mecânicas de resinas pós-consumo e possui cores para que o produto final (foto) tenha resultados muito próximos àqueles feitos com resina virgem.

A Colorfix Masterbatches, desde 1990, trabalha no desenvolvimento de concentrados de cor e/ou aditivos para processos e produtos de plásticos. Com a matriz localizada em Colombo, na Região Metropolitana de Curitiba, no Paraná, a companhia conta ainda com unidades em São Caetano do Sul (São Paulo) e Jaboatão dos Guararapes (Pernambuco).

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Associados à Adirplast investem em soluções voltadas para a sustentabilidade

18/10/2021

A Adirplast (Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins) vem trabalhando para estimular os aspectos de sustentabilidade entre seus associados e clientes. Como entidade representativa dos distribuidores de resinas plásticas, filmes biorientados, plástico de engenharia e masterbatches, atua no processo de conscientização e de busca por soluções mais verdes, tanto para serem oferecidas aos seus clientes como para serem utilizadas dentro de suas empresas. “Reforçamos sempre junto aos nossos clientes o uso consciente do plástico como matéria-prima e a importância de se evitar o desperdício durante os processos produtivos. Acreditamos, além disso, que o descarte inadequado dos materiais recicláveis, não apenas do plástico, é, na verdade, o vilão a ser combatido, porque o plástico é um material excepcional, quando usado e descartado corretamente, além de reciclado”, exemplifica Laercio Gonçalves, presidente da entidade.

Além de reforçarem o tema da reciclagem, muitas empresas associadas à Adirplast oferecem aos seus clientes produtos que ressaltam aspectos da sustentabilidade. Essas empresas buscam se engajar na agenda ESG (Environmental, Social and Corporate Governance) dentro de seus negócios.

A Polymark, por exemplo, afirma desenvolver, juntamente com seus fornecedores e clientes, modelos de negócios para otimizar a coleta de resíduos, maximizando a capacidade de reciclagem. “O sentimento antiplástico está em total contradição com os pontos fortes que estes materiais podem oferecer, tanto no contexto ambiental quanto na nossa vida cotidiana. A embalagem plástica funcional (com reduzida espessura e uso de monomaterial) é uma ferramenta fundamental na prevenção do desperdício de alimentos e amplia ativamente sua vida útil. O BOPP é um filme de baixíssima espessura e com alta barreira, o que proporciona baixa emissão de carbono com excelente funcionalidade”, explica Cláudia Savioli, diretora da Polymark.

A TIV-Bio Representações também diz oferecer soluções inovadoras para reciclagem. “Comercializamos um aditivo, que, quando mesclado nas resinas poliolefínicas, as transforma em materiais plásticos com biodegradação acelerada em ambientes de descarte urbano. Essa tecnologia complementa o sistema de reciclagem pois gera subprodutos na biodegradação dos materiais”, conta Tamas Vero, diretor da TIV-BIO.

O executivo ainda explica que alguns subprodutos dessas resinas, misturadas ao aditivo, podem gerar biogás, utilizado para gerar energia e água bruta para irrigação. “A utilização de nossos produtos é de suma importância para a sustentabilidade dos produtos plásticos à base de poliolefinas. Utilizando essas medidas, aliadas a outras, como a reciclagem, podemos retirar do ambiente os plásticos no formato atual – que podem ser poluentes se descartados erroneamente”.

Outra empresa associada, a Entec, também segue o conceito de sustentabilidade. “Há dois anos, oferecemos aqui no Brasil o PLA – biopolímero ácido poliláctico, que é biodegradável. Porém, para que isso aconteça, o ambiente precisa ser adequado (ambiente aeróbico para que ocorra a compostagem)”, explica Osvaldo, Gerente Geral da Entec.

Cruz explica ainda que o PLA ofertado pela Entec é usado em filamentos para impressão 3D. “Além disso, estamos em processo de negociação com fornecedores de materiais que contribuem e facilitam a biodegradabilidade dos polímeros plásticos fósseis”, diz. O executivo também reforça que a empresa trabalha para desenvolver alternativas de materiais que mitiguem o grande desafio que representam os plásticos pós-consumo na natureza.

A Activas é outra empresa associada que investe em sustentabilidade. “Oferecemos ao mercado biopolímeros de fonte renovável, biopolímeros compostáveis, assim como soluções pós-consumo. Além disso, desenvolvemos o serviço de Logística Reversa das sacarias e big bags, para que possamos, por meio de um parceiro, transformá-los em resina novamente para voltar ao mercado e, assim, completar o ciclo de economia circular”, explica Fernanda Boldo, diretora da Activas.

Boldo conta ainda que a Activas, ao longo dos últimos dois anos, tem passado por um processo importante em suas políticas, em sua gestão e na forma holística de olhar seu negócio. “Trocamos toda a frota de 20 caminhões por modelos do padrão Euro 5, mundialmente reconhecidos por sua ecoeficiência, como parte das ações para compensar as emissões de carbono – que, inclusive, foram expandidas para além de 100% da frota própria. Compensamos as emissões de todos os escritórios e unidades, assim como a frota terceirizada, chegando a 890 mil kg de CO2. Conquistamos o selo IT Green pela adoção de práticas que resultam no uso dos recursos tecnológicos da maneira mais ‘limpa’ possível, cuidando para que as atividades de TI (tecnologia da informação) não tragam consequências negativas para o meio ambiente.”

No segmento de masterbatches, a empresa associada Colorfix também mantém uma pesquisa contínua para expansão de sua linha de produtos sustentáveis. “Neste momento, estamos trabalhando com aditivos para melhoria da resistência de PLAs através do uso de fibras naturais. Acreditamos que podemos sempre exercitar o olhar para novidades e incentivar políticas sustentáveis e com maiores cuidados com o meio ambiente”, conta Francielo Fardo, diretor da Colorfix.

Em abril deste ano, a empresa lançou a linha Revora, composta por pigmentos e aditivos pensados para a economia circular. Nela, a empresa trabalha com o PCR, compostáveis, plástico verde e aditivos de otimização de processos. “Apresentamos masterbatches e aditivos que usam como veículo resinas de fonte renovável, como cana-de-açúcar. Diminuem a emissão de carbono e tornam possíveis os produtos feitos 100% de bioplásticos.”

Fardo explica que a implantação do projeto de sustentabilidade envolve todos os setores da Colorfix. “Geramos uma conscientização coletiva sobre os cuidados com o meio ambiente. Acreditamos que é essencial pensar não somente nos clientes, mas em todos os agentes envolvidos em nosso processo produtivo”, finaliza.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes biorientados, plásticos de engenharia, masterbatches e compostos. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4,5 bilhões em 2019. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros, masterbatches e filmes biorientados comercializados no país. Credenciadas pelos fabricantes, essas empresas contam com uma carteira de 7.000 clientes, em um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil.

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Braskem e Antilhas fornecem embalagem stand-up-pouch monomaterial para o relançamento de linha de arroz da Mãe Terra

13/10/2021

Com essa parceria, Mãe Terra é a primeira marca a utilizar o produto no mercado alimentício.

A Braskem e a Antilhas, empresa brasileira atuante no mercado de embalagens, passam a fornecer à Mãe Terra a embalagem stand up pouch (SUP) monomaterial, lançada ao mercado em 2019. O novo produto, feito 100% em polietileno, sem laminação, e que traz características sustentáveis e ciclo circulares, será utilizado pela primeira vez no setor alimentício para embalar a nova linha de arroz especial Ritto.

Como o nome sugere, as embalagens monomateriais são produzidas a partir de uma única matéria-prima, característica que garante alto índice de reciclabilidade por não possuir mistura de materiais na formulação do produto. Além disso, sua reciclagem gera uma resina reciclada pós-consumo de maior qualidade e com uma gama maior de possibilidades de aplicação.

De acordo com Américo Bartilotti, diretor do negócio de embalagens e bens de consumo da Braskem, a iniciativa é reflexo do empenho da empresa em estimular o ciclo sustentável na cadeia plástica. “Temos um compromisso público com a economia circular de carbono neutro e entre nossas premissas está o trabalho com parceiros na concepção de produtos que ampliem a eficiência da reciclagem e o retorno do produto à cadeia. Temos muito orgulho da trajetória construída em parceria com a Antilhas. Nossos times de Pesquisa & Desenvolvimento conseguiram desenvolver uma solução monomaterial que atende às necessidades do mercado e, ao mesmo tempo, aborda a questão da reciclagem”, afirma.

A produção das embalagens foi realizada com a tecnologia EB (Electron Beam), processo de impressão externa por cura com feixe de elétrons, patenteado com exclusividade pela Antilhas. Segundo a empresa, essa tecnologia garante qualidade de impressão superior, com o mesmo brilho de material laminado e possibilidade de acabamentos externos com apelo sensorial. Além disso, garante a Antilhas, a tecnologia permite benefícios adicionais no processo operacional: redução de até 50% no consumo de energia elétrica, sem perder a qualidade de cor e brilho do material final; e redução de até 95% dos compostos orgânicos voláteis, fator que reduz a emissão de gases causadores do efeito estufa.

“A inovação e compromisso com o meio ambiente são dois pilares que fazem parte do nosso DNA. A embalagem stand up pouch 100% PE, desenvolvida em parceria com a Braskem, é fruto de muita pesquisa e dedicação que resultaram no desenvolvimento da impressão em EB e em um produto sem a necessidade de laminação. O lançamento do Ritto, em conjunto com a Mãe Terra, é a confirmação que nossos esforços valeram a pena”, comenta Rodrigo Massini, gerente executivo da Antilhas.

Para Isis Bialoskorski, gerente de marketing da Mãe Terra, o projeto em parceria com a Braskem e a Antilhas é mais uma das formas com que a empresa mostra o seu comprometimento com a sustentabilidade e a sociedade. “Há 40 anos, temos um compromisso com o bem estar social e ambiental, privilegiando pequenos produtores e ingredientes nativos e orgânicos do nosso Brasil. Mas nossa missão não para por aí: também buscamos soluções de embalagens que reforcem um ciclo positivo de economia. Por isso, temos diversas iniciativas para a melhoria das nossas embalagens. O Ritto -arrozes especiais – é a mais nova delas e nos enche de orgulho por ser o primeiro produto da marca que conta com uma cadeia circular para os resíduos”, comenta a executiva.

A embalagem stand up pouch monomaterial pode ser utilizada em aplicações de diferentes setores como cosméticos, alimentício e home & personal care. Além disso, a solução também permite manter as características, qualidade e proteção do produto, afirma a Braskem.

Resíduos que viram prêmios

A Molécoola , programa de fidelidade ambiental acelerado pelo Braskem Labs em 2020, foi convidada pelas empresas para apoiar, na prática, o processo de circularidade para a solução. Por meio da iniciativa, o participante ganha pontos na troca de resíduos pós-consumo, podendo convertê-los em produtos das marcas parceiras, inclusive da própria Mãe Terra. Para engajar o consumidor na ação, a Mãe Terra impulsionará a pontuação do programa. Ao final do processo, todas as embalagens serão devolvidas à Braskem, que ficará responsável pela reciclagem e retorno do resíduo à cadeia produtiva. “A economia circular depende da ação de cada um dos elos da cadeia de produção e consumo, desde a indústria até o consumidor. E o incentivo a ações que considerem o ciclo completo dos produtos faz parte do nosso compromisso”, explica Bartilotti.

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Tomra realiza quarta edição do Tomra Talks sobre a implementação da economia circular

11/10/2021

Visita ao Centro de Testes da Tomra em Mülheim-Kärlich

A quarta edição do Tomra Leads, agora Tomra Talks, foi concluída em 6 de outubro passado. Dois dias  onde os líderes do setor puderam compartilhar suas experiências sobre como implementar a economia circular. Através de uma visita à inovadora fábrica de Lahnstein, também foram vistos os benefícios que podem ser alcançados quando vários atores da cadeia de reciclagem trabalham juntos como uma equipe.

Sob o tema “Fechando o ciclo de plástico”, o evento, com duração de dois dias e realizado em Frankfurt nos dias 5 e 6 de outubro, conseguiu reunir 280 participantes de países de todo o mundo entre os presenciais e o que se conectaram na plataforma digital.

Em sua quarta edição, a conferência internacional consolida-se como um evento único no setor. O Tomra Talks foi projetado para compartilhar informações e acelerar o progresso da reciclagem e da gestão de resíduos com um objetivo difícil, mas claro: passar de uma economia linear para uma economia circular em um mundo em que o crescimento ininterrupto do volume de resíduos está gerando uma espiral que se tornou um verdadeiro incômodo para todos: políticos, legisladores, consumidores, fabricantes, recicladores e transformadores. A boa notícia é que as possibilidades de aumentar a reciclabilidade dos resíduos são grandes e, com a tecnologia atual e com o trabalho conjunto de todos os envolvidos, o caminho rumo à economia circular pode ser acelerado em todos os níveis.

Durante os dois dias do evento, os participantes puderam visitar a inovadora planta de Lahnstein, uma avançada planta de reciclagem mecânica gerenciada em conjunto pela Tomra, Borealis e Zimmermann. O segundo dia foi dedicado às conferências, onde os participantes puderam conhecer Tove Andersen, a nova Presidente e CEO do Grupo Tomra; eles ouviram em primeira mão as últimas tendências e apresentações de um seleto grupo de palestrantes, participaram dos debates organizados por temas e aproveitaram, mais uma vez, as oportunidades de networking que um evento dessas características oferece.

Visita à Planta Experimental Lahnstein e ao Centro de Testes Tomra em Mühlheim-Kärlich

A fábrica alemã em Lahnstein, que processa resíduos plásticos domésticos rígidos e flexíveis, foi cuidadosamente selecionada para fazer parte do Tomra Talks. Conforme explicado durante o evento: “Lahnstein nos permite entender os grandes avanços que podem ser alcançados em termos de transformação para uma economia circular quando diferentes atores importantes da cadeia decidem unir forças. O fato é que esta planta gera material reciclado de alta qualidade para que fabricantes e processadores possam utilizá-lo sem problemas nas aplicações mais exigentes”, afirmou Volker Rehrmann, Vice-Presidente Executivo e Diretor de Economia Circular da Tomra.

Por sua vez, e já no Centro de Testes Tomra, os participantes tiveram a oportunidade de ver ao vivo as mais recentes inovações tecnológicas para os plásticos: os equipamentos de separação de flakes Autosort Flake e Innosort Flake; junto com o Autosoft Speedair, um sistema personalizável projetado para estabilizar materiais leves (como plástico flexível ou papel) na esteira de aceleração, que agora pode chegar a 5m/s), permitindo que muito mais material seja processado; a identificação e separação de cartuchos de silicone com Autosort e Gain trabalhando em conjunto; a nova plataforma Tomra Insight baseada na nuvem que conecta equipamentos e permite a tomada de decisões informadas, assim como um equipamento de logística reversa da Tomra Collection, a Tomra R1.

Tove Andersen, nova CEO da TOMRA, na abertura do dia de conferências

Dezesseis palestrantes, networking e um jantar de encerramento

O segundo dia foi muito completo e teve a palestra de Tove Andersen, nova presidente e CEO do Grupo Tomra, que deu as boas-vindas à conferência “Fechando o ciclo do plástico”. “Na verdade, é muito simples”, disse ela. “Nossas décadas de experiência mostraram e demonstraram que é a triagem dos resíduos que determina o resultado da reciclagem. Nosso objetivo é reciclar os resíduos de plástico de forma que possamos mantê-los em circulação o máximo de tempo possível. Quanto mais clara, prática e ambiciosa for a legislação verde, mais cedo poderemos manter esse material em um ciclo fechado globalmente”.

Os demais palestrantes abordaram questões técnicas, jurídicas e práticas de como alcançá-lo. Por exemplo, os participantes tomaram conhecimento de um estudo recente do think tank londrino Eunomia, encomendado pela Tomra, o qual concluiu que as emissões de gases de efeito estufa poderiam ser reduzidas, ao se aumentarem significativamente as taxas de reciclagem e pela melhoria da gestão de recursos. As reduções de emissões, em todo o mundo, poderiam chegar a uma quantidade anual equivalente a 2.760 milhões de toneladas métricas de CO2, comparável ao produzido por mais de 600 milhões de carros em circulação por ano.

Em conjunto com as suas empresas colaboradoras do setor dos plásticos, a Tomra tem um ambicioso plano de permitir a recuperação de todo o material possível para a reciclagem, bem como aumentar a quantidade desse material reciclado em ciclo fechado. Este pode ser um passo decisivo para reduzir as emissões de CO2 e conservar recursos naturais.

Link para receber o vídeo de resumo da conferência: https://solutions.Tomra.com/Tomra-talks-2021-video

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos, contando hoje com cerca de 7.400 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A empresa faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Covestro promove 2ª Trilha da Sustentabilidade para a indústria calçadista

23/09/2021

No dia 28 de setembro, a partir das 16h30, a Covestro, em parceria com a Assintecal, promove a 2ª edição da Trilha da Sustentabilidade.

O evento visa abordar os aspectos econômico, social, cultural e ambiental da sustentabilidade e economia circular e seus impactos à toda a cadeia produtiva calçadista. Nesta edição, o webinar irá debater o tema de financiamento e modelos de negócios alavancando a economia circular, com apresentação de cases de empresas sobre sua trajetória em economia circular e conectando a indústria calçadista com a FINEP como financiadora de projetos voltados a economia circular. O objetivo é tornar a discussão sobre economia circular acessível e apoiar as empresas que possuem iniciativas a colocar a sustentabilidade em seu modelo de negócio.

O evento é gratuito e direcionado a empresários da indústria calçadista. As inscrições podem ser feitas por este link.

Confira quem são os palestrantes:

Henrique Vasquez Féteira do Vale é gerente do Departamento de Química, Metalurgia e Materiais (DQMM) da FINEP (Financiadora de Estudos e Projetos). Doutor em Engenharia de Produção pela Universidade Federal Fluminense, atua na coordenação de diversos programas de financiamento para projetos de desenvolvimento tecnológico.

Paulo Garbelotto é responsável pelo Comercial e Marketing na Oryzasil Sílicas Naturais, indústria química moderna e sustentável cuja missão é contribuir para um perfil de baixo carbono para as empresas de solados para calçados. Paulo é graduado em Engenharia de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos com pós-graduação em Polímeros. Tem experiência em negócios a nível global, acumulada na indústria química, atuando em empresas multinacionais e com produtos para mercados como borracha, plásticos, tintas, e segmentos ligados aos cuidados pessoais, higiene e limpeza, alimentação humana e animal. É o diretor-presidente da Associação Brasileira de Tecnologia da Borracha (ABTB).

Moisés Weber é CEO da Plastiweber Circular Plastics, a primeira empresa das Américas a produzir plástico reciclado certificado EuCertPlast. É administrador, pós-graduado em Gestão de Empresas pela FGV. Moisés é sócio da Lauro Weber Agrícola e da Werde – Circular Consult, reciclador de embalagens há mais de 20 anos, e pioneiro na implantação de conceitos da Economia Circular em seus negócios.

Sobre a Covestro: Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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Grupo Carrefour, Green Mining e Ambev implementam ação para coleta e reciclagem de garrafas de Guaraná Antarctica em São Paulo

22/09/2021

O Grupo Carrefour Brasil firmou parceria com a startup brasileira Green Mining, especializada em logística reversa, e com a Cervejaria Ambev para levar a ação de reciclagem para seis lojas Carrefour Express de São Paulo.

Lançada esta semana com o slogan “Pequeno Grande Passo”, a campanha disponibiliza coletores personalizados para descarte de vidro e embalagens plásticas vazias em lojas Carrefour Express situadas em São Paulo (SP). Os recicláveis serão recolhidos pelos coletores da Green Mining que levarão o material até o ponto de concentração (hub). Ao atingir um certo volume, o material será prensado e destinado para reciclagem no Rio de Janeiro, sendo o vidro levado direto para a fábrica Ambev Vidros e o PET destinado para a produção de novas embalagens de Guaraná Antarctica, devolvendo, assim, o material à cadeia produtiva.

“Nossas decisões são tomadas com o objetivo de minimizar o impacto ambiental em toda a cadeia de produção, promover a inclusão e democratizar o acesso às práticas sustentáveis”, afirma Lucio Vicente, Diretor de Assuntos Corporativos e Sustentabilidade do Grupo Carrefour Brasil. “Estamos em constante movimento pela preservação do meio ambiente e a parceria com a Green Mining e com a Ambev representa a perspectiva de um futuro melhor, pautado pelo desenvolvimento sustentável”, complementa.

Para garantir que todo o material seja destinado corretamente, a Green Mining realiza a pesagem dos resíduos em cada etapa do processo, registrando os dados no sistema da startup que garante a rastreabilidade com segurança da tecnologia blockchain. “A rastreabilidade é o futuro da logística reversa porque impede que qualquer dado inserido no sistema seja alterado. Seguimos na missão de mudança dessa cultura de descarte inadequado e, com essas grandes parceiras, inovamos e promovemos um modelo de economia circular de verdade, mantendo o nosso propósito ambiental, social e econômico”, diz Rodrigo Oliveira, presidente da Green Mining.

“Como sempre dizemos, a sustentabilidade é o nosso negócio e não apenas parte dele. Em 2018, traçamos metas de sustentabilidade ambiciosas para 2025, incluindo toda nossa cadeia de valor. Antes disso, sempre tivemos compromissos ambientais dentro das nossas operações e, hoje, temos conquistas que refletem a solidez dessa jornada. Atualmente, nossas metas para 2025 estão apoiadas em cinco pilares: gestão da água, ações climáticas, agricultura sustentável, embalagem circular e ecossistema de empreendedores. Com eles, impulsionamos o progresso na direção dos ODS, usando a nossa escala e parcerias para gerar uma mudança positiva significativa”, finaliza Carolina Pecorari, Diretora de Sustentabilidade da Ambev.

A Green Mining integra o grupo de empresas do Pacto Global da Organização das Nações Unidas, assim como o Grupo Carrefour Brasil e a Ambev, que estão alinhados aos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) da Agenda 2030 da ONU.

Os pontos de descarte de vidro e embalagens plásticas vazias estão dispostas nos seguintes endereços das lojas Carrefour Express:

•Alameda Ribeirão Preto, 580 – Bela Vista, SP
•Rua Albuquerque Lins, 603 – Santa Cecília, SP
•Av. João Carlos da Silva Borges, 789 – Vila Cruzeiro, SP
•Rua Pedro de Toledo 145, Vila Clementino, SP
•Rua Fradique Coutinho, 125 – Pinheiros, SP
•Av. Dr. Gentil de Moura, 287 e 293 – Alto do Ipiranga, SP

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Braskem anuncia parceria com Gelmart International para fornecimento de EVA derivado de cana-de-acúcar para produção de peças íntimas

22/09/2021

O EVA I’m green bio-based da Braskem, uma matéria-prima de origem sustentável, é utilizado em linha de sutiãs da Gelmart

A Braskem anunciou sua parceria com a Gelmart International, uma das maiores fabricantes de peças íntimas de vestuário do mundo. A Braskem está fornecendo seu biopolímero EVA I’m green, obtido a partir de cana-de-açúcar, para a produção do primeiro bojo de sutiã de origem renovável do mundo. A nova linha kindly de peças íntimas sustentáveis da Gelmart foi lançada em agosto e está disponível para venda exclusivamente em 3.300 lojas do Walmart nos Estados Unidos, bem como no site Walmart.com.

A Gelmart projetou, desenvolveu e produziu mais de 1,25 bilhão de unidades de peças íntimas, sutiãs e peças modeladoras para os maiores varejistas e marcas do mundo. A linha de sutiãs kindly, da Gelmart, resulta de mais de três anos de desenvolvimento próprio, que resultou no primeiro sutiã de base vegetal com produção em massa do mundo. A linha kindly tem o objetivo de incorporar mais materiais ecológicos, como o biopolímero EVA I’m greenM da Braskem, em substituição aos tradicionais materiais de espuma utilizados.

“Como líder global em biopolímeros, a Braskem tem um compromisso de longa data com a criação de um futuro mais sustentável. Nosso portfólio inovador de materiais de bio-based I’m green tem ajudado marcas e fabricantes globais a fazerem a transição de matérias-primas produzidas a partir de combustíveis fósseis para soluções mais ecológicas. Estamos muito animados em anunciar nossa parceria com a Gelmart, empresa cuja liderança visionária está ajudando a transformar a indústria global de vestuário com novas ofertas criativas que oferecem o mesmo nível de qualidade e conforto com uma pegada mais sustentável para o planeta”, afirma Edison Terra, vice-presidente executivo da Braskem.

“É com muita satisfação que lançamos no mercado o primeiro bojo de sutiã de base vegetal. No entanto, a sustentabilidade real não existe sem acessibilidade. É importante para nós que nossas marcas sejam conhecidas não apenas por oferecerem produtos de qualidade, mas também por criarem um movimento em busca de um estilo de vida mais ecológico e acessível a todos. Por isso, encontrar o parceiro ideal que nos oferecesse materiais ecológicos de alta qualidade e em escala era um fator essencial na nossa estratégia. A Braskem foi nossa escolha natural por ser uma das maiores fornecedoras de biopolímeros, sendo que seu profundo conhecimento em EVA Verde e abordagem colaborativa foram a combinação perfeita”, afirma Yossi Nasser, presidente da Gelmart International.

O cultivo da cana-de-açúcar, fonte renovável para a produção do EVA I’m green, contribui para a redução das emissões de gases de efeito estufa a partir da captura de CO2. O material possui as mesmas propriedades que o EVA oriundo de fontes fósseis e pode ser utilizado em roupas, calçados, brinquedos infantis, espumas em geral e outras aplicações.

“Hoje, os consumidores têm adotado uma abordagem mais holística em suas decisões de compra; por isso, escolhem cada vez mais produtos que são desenvolvidos e fabricados tendo como principal preocupação o foco na sustentabilidade. Temos orgulho de atuar com a Gelmart para ajudar com o avanço da indústria de vestuário em sua jornada de sustentabilidade, entregando produtos que atendam às necessidades dos consumidores”, diz Giancarlos Delevati, gerente de contas e desenvolvimento de negócios da Braskem.

“Nos meus mais de 40 anos de atuação na indústria, este foi o projeto mais desafiador no qual já trabalhei – e certamente o mais recompensador. Foi um trabalho de três anos em busca de um bojo sustentável que fosse mais de 80% de base vegetal. Nosso objetivo é que os consumidores nunca tenham de escolher entre função, sustentabilidade e preço, a partir da criação de um futuro mais sustentável com produtos que ofereçam um belo design e que as pessoas se sintam bem em vestir”, afirma Eve Bastug, diretora de produtos da Gelmart International.

A marca I’m green representa o portfólio sustentável da Braskem, que oferece produtos reciclados e de fonte renovável, em linha com o compromisso da companhia com a economia circular. O portfólio I’m green de químicos e polímeros da Braskem agora inclui uma gama de soluções produzidas a partir de rejeitos plásticos pós-consumo, bem como materiais de fonte renovável, incluindo o EVA verde.

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