Archive for the ‘Reciclagem’ Category

ONG transforma lixo marinho em objetos plásticos

19/06/2021

Coleta de lixo marinho se transforma em objetos como bancos de praça, brinquedos e quilhas de pranchas de surf

A ECO Local Brasil é uma instituição que tem como objetivo mitigar os impactos causados pelo descarte indevido dos resíduos plásticos no meio ambiente. Desde 2002, a organização não governamental (ONG) é responsável por ativações ambientais de limpeza de praia, principalmente no litoral Sul e Sudeste do Brasil.

Até agora, a ECO Local Brasil já transformou mais de 70 toneladas de plástico por meio de logística reversa, realizando centenas de ações, entre coleta de resíduos nas praias, visitas a escolas para conscientização dos alunos e doação de objetos feitos com a matéria-prima reciclada – como quilhas de surf e brinquedos. Para isso, a organização também conta com uma rede de projetos parceiros em todo o litoral Sul e Sudeste. Eles enviam os resíduos para a instituição, que os devolve em forma de matéria-prima transformada. “O que nós entendemos, como ONG, é que não basta ficar apontando para o problema. É preciso também chegar com a solução. Por isso a gente encabeçou essa responsabilidade”, conta o fundador da ONG, Filipe Oliveira. “Nós entendemos que seria importante também sermos responsáveis pelo transporte e por dar um destino final àquilo que a gente coleta”.

Após 16 anos de atuação, em 2018, seus participantes entenderam que não bastava recolher, era preciso também tratar. Então, a ONG se reorganizou e criou também uma empresa na área de prestação de serviços para fazer o gerenciamento do material por categorias. O plástico retirado das ações ambientais é transformado em pellets (grânulos) sustentáveis, com os quais as indústrias transformadoras fabricam novos produtos plásticos. A empresa também produz seus próprios objetos, que vão desde bancos de praça e lixeiras até quilhas para pranchas de surf.

Reciclagem em números

Em 2019, o Brasil reciclou 838 mil toneladas de plástico, um aumento de 10% em relação a 2018, segundo dados da pesquisa da reciclagem do Plástico, realizada anualmente pelo PICPlast. O estudo também mostra diminuição de 15,1% nas perdas do processo de reciclagem. Ainda que o país tenha avançado na reciclagem, há muito a ser feito.

O Movimento Plástico Transforma, que tem como objetivo reforçar conceitos como consumo consciente, destinação correta dos resíduos, reciclagem de plásticos pós-consumo e transformação em novos produtos, avalia que é necessária uma adaptação da indústria e dos consumidores à nova realidade. Segundo a instituição, a pesquisa demonstra que os principais motivos de perda no processo da reciclagem são de contaminação da sucata por descuido no descarte e, também, por triagem desqualificada. Cerca de 45% dos materiais coletados são PET, material reciclável.

Ainda que grande parte dos resíduos plásticos descartados incorretamente no meio ambiente seja de produtos finais, como embalagens, a perda dos pellets pela indústria do plástico também é uma fonte de preocupação. Atenta a isso, a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) é licenciadora do Programa Pellet Zero no Brasil, do qual a Braskem é signatária. A iniciativa tem como objetivo prevenir a perda de pellets, matéria-prima usada para fabricar os produtos plásticos. Para o Movimento Plástico Transforma, a iniciativa é importante para mitigar a perda dos pellets no meio ambiente, já que é também responsabilidade da indústria do plástico seguir um cronograma focalizado em conceitos da economia circular. A recuperação desse material não só evita problemas ambientais como pode significar diminuição no custo de sua produção a longo prazo.

Pellets e a mobilização da cadeia do plástico

A Abiplast é licenciadora do Programa Pellet Zero no Brasil desde o fim de 2019. A iniciativa consiste em evitar e conter vazamento de pellets (grânulos plásticos antes da transformação), os quais podem ser levados para córregos, rios e mares. A Braskem é signatária do PPZ pela Plastivida (também licenciadora) e já alcançou a última estrela do programa.

O PPZ-OCS® visa o engajamento de todo o setor dos plásticos em uma ação contínua e eficaz de contenção dos pellets e demais formas de resina, evitando a contaminação dos corpos d’água e, consequentemente, do oceano.

Segundo o Plano Nacional de Combate ao Lixo no Mar, existem 274 municípios brasileiros ao longo de 8.500 km de costa, . Esses números ilustram o tamanho do desafio do combate ao lixo no mar. Trata-se de um problema complexo, que demanda uma nova postura de todos os setores da sociedade na execução de ações pragmáticas e viáveis.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e Abiplast, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que prevê o desenvolvimento de programas estruturais para contribuir com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. Baseado em dois pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados para o reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

Em relação à atividade de promoção das vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

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Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

18/06/2021

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals lançam conjuntamente fundo multimilionário para acelerar o investimento em infraestrutura de reciclagem de plásticos na América do Norte

03/06/2021

Segundo as empresas, a parceria representa um investimento inicial e um convite às partes interessadas em toda a cadeia de valor da reciclagem de plásticos para unir forças com esta estratégia de capital catalítico

Em 26 de maio, três empresas líderes no segmento de plásticos e ciência de materiais –– Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals –– anunciaram o estabelecimento do Closed Loop Circular Plastics Fund, um fundo para investir em tecnologias de reciclagem escaláveis, upgrade de equipamentos e soluções de infraestrutura. O Fundo, administrado pelo Closed Loop Partners, e com um investimento inicial de US $ 25 milhões, convida empresas em toda a cadeia de valor dos plásticos a se unirem para promover a recuperação e reciclagem de plásticos nos EUA e Canadá. O objetivo do fundo catalítico é crescer para o valor de $ 100 milhões, por meio de uma combinação dos investidores fundadores do Fundo, investidores corporativos adicionais e instituições financeiras, a fim de atrair capital adicional além dos próprios comprometimentos do Fundo. Em grande escala, os investimentos do Fundo visam reciclar mais de 500 milhões de libras (aproximadamente 226 milhões de kg) de plásticos ao longo da vida do Fundo.

O Fundo Closed Loop Circular Plastics investirá em três áreas estratégicas para aumentar a quantidade de plástico reciclado disponível para atender à crescente demanda por conteúdo reciclado de alta qualidade em produtos e embalagens:

  • Acesso – Aumento da coleta de materiais plásticos de polietileno (PE) e polipropileno (PP), avançando nos sistemas de coleta de materiais atuais e de última geração, incluindo transporte, logística e tecnologias e infraestrutura de triagem para reciclagem.
  • Otimização – Atualização dos sistemas de reciclagem para agregar, classificar e separar com mais eficiência os plásticos desejados, a fim de aumentar a quantidade total de plástico de alta qualidade, incluindo plásticos de qualidade alimentar e médica, enviados para remanufatura.
  • Fabricação – Investir em instalações e equipamentos que fabricam produtos acabados, embalagens ou bens relacionados usando conteúdo reciclado, incluindo PE e PP reciclados.

Desde a sua fundação em 2014, o portfólio de mais de 50 investimentos da Closed Loop Partners conseguiu evitar que mais de 4.600 milhões de libras de materiais fossem descartados em aterros, retornando para as cadeias de fornecimento de manufatura. ”A partir dessa experiência acumulada, o Closed Loop Circular Plastics Fund investirá em tecnologias, empresas e projetos de infraestrutura que aprimorem a recuperação e a reciclagem de materiais-alvo, incluindo PE e PP pós-consumo e pós-industrial nos EUA e Canadá.

O Fundo implantará uma combinação flexível de financiamento de dívida e capital, e também terá como objetivo estimular co-investimentos convencionais, incluindo aqueles de instituições financeiras, em soluções circulares para plásticos para acelerar ainda mais o impacto na escala. Com instalações estabelecidas, extensas redes de cadeia de suprimentos e mercados, Dow, LyondellBasell e Nova Chemicals estão coletivamente bem posicionadas para ajudar a avançar na transição para um novo sistema mais circular. Juntos, eles estão criando um precedente para um futuro sustentável para a indústria de plásticos, construindo uma avenida para mais investimentos e sinergias com outras partes interessadas na cadeia de valor de recuperação e reutilização de plásticos.

“Os fabricantes de resinas plásticas que vão criar valor para seus acionistas agora e no futuro são aqueles que garantem que 100% de seus produtos serão reciclados ou reutilizados com segurança, e nunca descartados em aterros sanitários ou em outro local do nosso ecossistema. Esperamos investir em infraestrutura sustentável e inovações que permitam e incentivem outras empresas, incluindo os investidores no Closed Loop Circular Plastics Fund, a empregar significativamente mais de seu próprio capital para aumentar ainda mais a escala dessas soluções críticas ”, disse Ron Gonen, fundador e CEO do Closed Loop Partners. “Juntamente com a promoção de modelos escaláveis de embalagens reutilizáveis ​e novos materiais inovadores, o crescimento da infraestrutura de reciclagem e economia circular nos EUA e no Canadá desempenham um papel crítico na eliminação do descarte de plástico e na redução da necessidade de extração de matérias-primas.”

O fornecimento atual de plásticos reciclados atende a apenas 6% da demanda dos plásticos mais usados ​​nos EUA e Canadá. Gargalos sistêmicos, incentivos e políticas desalinhadas, ineficiências tecnológicas e equipamentos desatualizados em toda a cadeia de recuperação de plásticos contribuem para que milhões de toneladas de plástico sejam descartadas em aterros sanitários e oceanos. Aumentar a recuperação e recirculação de plásticos poderia ajudar a atender a um mercado acessível para plásticos com oportunidades potenciais de receita de US $ 120 bilhões apenas nos EUA e Canadá. Dentro disso, existe uma oportunidade significativa para impulsionar a recuperação de PE e PP, com base na “desejabilidade” de mercado para esses materiais e nos valores de produção esperados, bem como em sua ampla variedade de aplicações nas indústrias, incluindo saúde e alimentos e bebidas.

“A Dow está investindo com a Closed Loop Partners como outra forma de catalisar investimentos adicionais em tecnologia e infraestrutura de reciclagem nos EUA e Canadá. Os materiais plásticos são essenciais para uma economia sustentável de baixo carbono e este fundo, juntamente com outros investimentos e colaborações nas quais estamos envolvidos, ajudará a mover a sociedade em direção a uma economia circular, garantindo que o plástico não seja perdido para o meio ambiente ”, disse Jim Fitterling, Presidente e CEO da Dow. “Mas nossos compromissos e capital investido por si só não são suficientes para acabar com o descarte de plásticos. Instamos outras pessoas, em todos os setores da sociedade, a se juntarem a nós e a dar escala às tecnologias, parcerias e capital necessários para construir as cadeias de suprimentos circulares de plásticos do futuro. ”

“Enfrentar o desafio do descarte de plásticos no meio ambiente requer ações coletivas em múltiplas frentes. Como empresa, temos executado uma estratégia multifacetada que inclui inovações em reciclagem mecânica, o avanço das tecnologias de reciclagem molecular e a incorporação de matérias-primas renováveis ​​em nossa fabricação”, disse Bob Patel, CEO da LyondellBasell. “Além dos esforços da nossa empresa, outras melhorias na infraestrutura de reciclagem são críticas para capturar o valor dos plásticos usados ​​e promover a economia circular. Acreditamos que um investimento conjunto bem-sucedido pode transformar os desafios do plástico descartado em oportunidades de negócios sustentáveis. ”

“A Nova Chemicals está ansiosa para unir forças com líderes da indústria que compartilham nosso mesmo compromisso de construir uma economia circular para plásticos”, disse Luis Sierra, Presidente e CEO da Nova Chemicals. “A inovação é a chave para o nosso sucesso coletivo. Se pudermos criar produtos de plástico que sejam mais fáceis de reciclar, trabalhar com menos materiais, incorporar mais conteúdo reciclado e investir na infraestrutura de reciclagem e recuperação, seremos capazes de alcançar um futuro com resíduos de plástico zero. Estamos prontos para trabalhar em toda a cadeia de valor, desenvolvendo novas soluções que irão moldar um amanhã melhor. ”

Foto: Closed Loop

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Braskem instala “Ilha de Reciclagem” no seu Centro de Tecnologia e Inovação em Triunfo (RS)”

02/06/2021

Modelo Digital em 3D da Ilha da Reciclagem

A Braskem implementará, a partir de julho, uma nova estrutura no seu Centro de Tecnologia e Inovação, situado no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). Conhecida como Ilha de Reciclagem, a instalação será responsável por testar o desempenho das resinas recicladas e desenvolver produtos inovadores e sustentáveis que atendam às necessidades do mercado e cumpram o seu papel na redução do impacto ao meio ambiente. A iniciativa também visa fomentar o desenvolvimento da cadeia de reciclagem e seu mercado.

O projeto atenderá todas as regiões onde a empresa atua. Por meio de um hub de hardware, com equipamentos específicos para teste de resinas recicladas, será possível entender os desafios técnicos do reaproveitamento de matéria-prima, atendendo às exigências de confiabilidade e as necessidades dos clientes e brand owners.

Segundo a Braskem, o investimento de 150 mil reais reforça a preocupação da empresa em promover tecnologias para desenvolver resinas recicladas com maior qualidade, fazendo com que elas tenham cada vez mais relevância na cadeia de valor do plástico. Além de auxiliar o mercado com pesquisa e desenvolvimento, o projeto está diretamente relacionado com o compromisso da companhia de incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado em seu portfólio, um dos principais macro objetivos da empresa.

A diretora de Economia Circular da Braskem na América do Sul, Fabiana Quiroga, explica que a iniciativa é uma aliada para alavancar a reciclagem e a utilização de resina reciclada no Brasil. “Estamos cumprindo o papel da indústria de desenvolver soluções inovadoras e sustentáveis para o plástico. O avanço na qualidade das resinas pós-consumo é um fator importante para ampliar as aplicações dos produtos reciclados, e assim, fortalecer a economia circular”, comenta a executiva.

De acordo com Fábio Fell, coordenador do Laboratório de Aplicação do CTI e responsável pela Ilha de Reciclagem, os experimentos da nova instalação complementarão os estudos da companhia para entender quais as aplicações e o tipo de design de produto que mais facilitam no processo de reciclagem. “Esse tipo de informação será essencial para nortear escolhas relacionadas a esses dois pontos, pensando-se no potencial de estímulo à economia circular. A iniciativa também reforçará a Braskem como referência no apoio aos clientes e em pesquisa e desenvolvimento de resinas termoplásticas. A combinação entre tecnologia de ponta e nossos profissionais especialistas em economia circular será um dos nossos diferenciais para oferecer produtos com ainda mais qualidade ao mercado”, afirma Fell.

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Stadler desenvolve plataforma baseada em nuvem para monitoramento de dados operacionais em plantas de separação de resíduos

26/05/2021

O Service Data Cloud (SDC) da Stadler fornece uma visão geral completa da operação de uma planta de separação com dados capturados diretamente dos equipamentos dentro da planta. Segundo a empresa, isto permite otimizar a eficiência, facilitar a solução de problemas e o suporte ao cliente e maximizar o tempo de disponibilidade.

A Stadler desenvolveu internamente a plataforma SDC baseada em um sistema de nuvem, o qual captura dados operacionais e dos sensores dos equipamentos na planta de triagem do cliente. As informações são armazenadas com segurança na nuvem e são acessíveis de qualquer lugar, dentro ou fora da planta, por meio de um portal na web. O SDC aproveita a automação e a Internet Industrial das Coisas (IIoT) para otimizar e aumentar a eficiência dos processos nas plantas de triagem Stadler e fornecer um suporte melhor e mais rápido aos seus clientes, afirma a empresa.

Amela Sijaric (foto), co-chefe da equipe SDC na Stadler, diz: “O SDC coloca o cliente e nosso departamento de assistência técnica em comunicação direta com as máquinas individuais na planta de triagem. Ele fornece informações valiosas sobre a operação e nos permite trabalhar de forma mais eficaz com nosso cliente para resolver quaisquer problemas que surjam e para garantir que a planta continue atendendo a seus requisitos em evolução de forma eficaz. O SDC é uma ferramenta com grande potencial e continuaremos trabalhando com nossos clientes para estender suas capacidades com novas funcionalidades”.

Segundo a Staler, o seu sistema SDC é igualmente eficaz em todos os tipos de plantas de triagem e também pode ser implementado em plantas existentes, sendo necessário apenas atualizar o hardware. Nessas instalações, ele pode destacar áreas onde o processo pode ser aprimorado e pode ser usado para implementar atualizações nos equipamentos existentes.

Eficiência de processo e tempo de disponibilidade

O SDC fornece uma visão geral da operação da planta de triagem, com visibilidade nas máquinas individuais. De acordo com a Stadler, os dados capturados pelo sistema são uma ferramenta poderosa para aprimorar o processo de separação, identificar impasses ou problemas e agir para resolvê-los rapidamente. A análise dos dados históricos pode ajudar a otimizar o desempenho da máquina e revelar oportunidades de melhorias na eficiência da planta.

Segundo a empresa, o SDC permite que eventuais problemas possam ser resolvidos de forma mais rápida e eficiente. “O sistema sinaliza onde o erro está no fluxograma da planta , com uma indicação clara do nome do dispositivo com falha”, explica Amela Sijaric. “O cliente pode ver rapidamente a causa do problema na tela e sabe de imediato onde ir para resolvê-lo. Se for necessário suporte da Stadler, nossos especialistas técnicos podem acessar imediatamente os dados da máquina. Eles podem interpretar o problema e fornecer uma solução de forma rápida. Isso é particularmente benéfico quando a planta está longe das equipes de assistência técnica da Stadler. Ao acessar os dados, eles podem enviar o técnico mais adequado para lidar com o problema específico e levar as peças de reposição de que podem precisar para resolver o problema”.

A Stadler afirma que o monitoramento do desempenho de cada máquina, em conjunto com um serviço pós-venda rápido, reduzem ao mínimo o tempo de inatividade da planta e se constituem em um benefício importante para o cliente.

Acesso a documentação e tutoriais atualizados

A Stadler explica que o SDC possui uma seção dedicada a proporcionar aos clientes acesso flexível a uma biblioteca completa de documentação de cada uma das máquinas de sua planta, de modo que ela esteja sempre atualizada. Eles incluem não apenas fichas técnicas e manuais de operação, mas também um catálogo de peças de reposição. Ao fazer um pedido, o cliente identificará facilmente a peça correta desejada através de sua fotografia, descrição e número da mesma no catálogo. A seção Documentação também oferece vídeos tutoriais preparados pela equipe de assistência técnica da Stadler, cobrindo as tarefas de manutenção normalmente realizadas pelo cliente, afirma a fabricante alemã.

Inovação

O primeiro projeto piloto do uso do SDC começou no final de 2018 em uma planta de triagem de papel em Ingolstadt, seguido por outras plantas na Alemanha, França, Suíça e Dinamarca. Alguns dos clientes pioneiros no uso do SDC foram a AFM Entsorgungsbetrieb e a MAD Recycling GmbH. A instalação de gerenciamento de resíduos AFM Entsorgungsbetrieb em Feldkirchen já usa o SDC há seis meses. O Sr. Anastasios Melidis, CEO da AFM, vê o potencial da nova plataforma: “Ela nos permite analisar a eficiência operacional de nossa planta e reconhecer uma perda de desempenho, bem como a detecção rápida de erros ou danos. Também é útil para o nosso negócio, pois fornece estatísticas que nos ajudam a planejar nossas operações”. Ele também descobriu que “após uma breve introdução, o SDC é fácil de usar”.

O Sr. Christian Ascherl-Landauer (foto), CEO da MAD Recycling GmbH, que está testando o SDC em sua planta de reciclagem de papel e papelão em Ingolstadt, Alemanha, concorda: “A operação do aplicativo é prática e clara.” Ele constatou que a disponibilidade da planta melhorou desde o início do projeto piloto: “O monitoramento da planta melhorou. Podemos analisar melhor os tempos de inatividade e fazer alterações na operação em andamento. Além disso, a solução de problemas aprimorada e as medidas direcionadas melhorarão a disponibilidade ainda mais no futuro”.

O desenvolvimento está em andamento, com novos projetos SE iniciando na Europa e nos EUA. “Estamos desenvolvendo novas funcionalidades, como o gerenciamento de fluxo de volume e a análise de temperatura. Também estamos trabalhando para introduzir funções de monitoramento de operação e manutenção preventiva, o que reduzirá ainda mais o tempo de inatividade”, conclui Amela Sijaric.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Movimento Plástico Transforma apóia o Tampinha Legal, iniciativa que coleta tampas plásticas para reciclagem

26/05/2021

Liderada pela parceria entre a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e a Braskem, a iniciativa promove a imagem do plástico, apresentando projetos de inovação e educação.

Há mais de 4 anos a iniciativa “Tampinha Legal” fomenta a coleta de tampas plásticas em prol de entidades assistenciais do terceiro setor. O programa conta com o patrocínio do Movimento Plástico Transforma, que mostra o potencial de transformação do plástico e é liderado pela parceria entre a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) e a Braskem. Segundo os coordenadores do Movimento Plástico Transforma, o Tampinha Legal é o maior programa socioambiental de caráter educativo em economia circular da indústria de transformação do plástico na América Latina.

Para Fernanda Maluf, uma das coordenadoras do Movimento Plástico Transforma, “a parceria reforça a importância da reciclagem e estimula o engajamento da população com a causa, de maneira educativa”.

Segundo a coordenadora do Instituto SustenPlást, Simara Souza, o Movimento Plástico Transforma mostra que o plástico é aliado em frentes como a inovação e a responsabilidade socioambiental, promovendo os conceitos da economia circular, assim como o Tampinha Legal. “O Tampinha Legal proporciona ações modificadoras de comportamento de massa, ou seja, a sociedade civil é inserida, na prática, na economia circular. É importante nos cercarmos de iniciativas que façam com que o plástico pós-consumo seja valorizado por todos. Esta matéria-prima nobre deve retornar para a indústria para a produção de novos artefatos e também novas possibilidades”, explica.

Com os recursos obtidos por meio do Tampinha Legal, as entidades assistenciais participantes podem adquirir medicamentos, alimentos, equipamentos, ração animal e/ou materiais escolares, e também custear tratamentos e exames de saúde humana e animal, melhorias em suas sedes, entre outras ações, impactando positivamente em muitas vidas.

O Tampinha Legal é iniciativa do Instituto SustenPlást e, por meio de ações modificadoras de comportamento de massa, promove conscientização quanto ao destino adequado dos resíduos plásticos, colocando em prática os princípios da economia circular.

Todos os segmentos da sociedade são convidados a juntar tampinhas e destiná-las para entidades assistenciais cadastradas junto ao programa, o qual busca a melhor valorização de mercado para o material.

Os valores obtidos são destinados integralmente para as instituições sem rateios ou repasses e sem que o programa receba comissões e/ou gratificações sobre o material coletado. Só em 2020, a arrecadação ultrapassou 1 milhão de reais, que foi totalmente destinada aos participantes.

Recentemente, o Instituto lançou também o Copinho Legal, que conta com o apoio da Abiplast e adesão de empresas membros da Câmara Setorial dos Fabricantes de Descartáveis Plásticos da associação. O Copinho Legal segue o modelo do Tampinha Legal, destinando os recursos obtidos com a venda dos descartáveis plásticos (copos, pratos e talheres) para as entidades assistenciais.

O Tampinha Legal atua no Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Minas Gerais, São Paulo, Alagoas, Pernambuco, Goiás e no Distrito Federal. Além do site – tampinhalegal.com.br, também é possível acompanhar a transparência do trabalho do programa por redes sociais, como YouTube, Instagram e Facebook, e pelo aplicativo Tampinha Legal, onde é possível localizar os pontos de coleta mais próximos, entidades assistenciais e empresas participantes. Em Porto Alegre, o Tampinha Legal conta com o apoio estratégico da Fundação Gaúcha dos Bancos Sociais da FIERGS.

Criado em 2016, o Movimento Plástico Transforma visa ressaltar a utilização do plástico, de forma criativa e responsável, em soluções que podem transformar o dia a dia e o futuro. A primeira iniciativa voltada para a comunicação com a sociedade assinada pelo Movimento Plástico Transforma foi a instalação interativa PlastCoLab. A ação atingiu mais de 37 mil pessoas e contou com quatro edições, realizadas nas cidades de São Paulo, Porto Alegre, Salvador e Brasília. Outro projeto relevante é a Estação Plástico Transforma, atividade instalada no parque KidZania, em São Paulo, que visa demonstrar – de forma lúdica e educativa – as principais etapas do processo de reciclagem do plástico e já atingiu mais de 18 mil pessoas. No site www.plasticotransforma.com.br e nas redes sociais do projeto é possível encontrar conceitos importantes sobre economia circular e iniciativas inovadoras de uso, reuso, descarte correto e reciclagem do plástico.

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Empresa portuguesa Interecycling instala equipamentos de separação da Tomra em linha de reciclagem de materiais eletro-eletrônicos descartados

12/05/2021

A Interecycling, S.A., empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil-Metalomecânica de Viseu, S.A., especializada na reciclagem de resíduos de equipamentos eletro-eletrônicos (REEE), conta com a Tomra Recycling para sua nova linha de separação de metais e plásticos. A integração de um equipamento Finder e de um Finder-NIR conseguiu aumentar a eficiência de sua fábrica, implementando a separação de metais e plásticos para posterior recuperação.

O setor de reciclagem tem experimentado um grande crescimento nos últimos anos, principalmente devido ao aumento da demanda por material reciclável como matéria-prima, bem como às exigências em nível de legislação que internacionalmente estão promovendo processos que permitem alcançar uma economia circular. Por esta razão, há uma necessidade crescente de reciclar e recuperar os diferentes componentes.

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra, assinala: “Há um interesse crescente no setor em ter tecnologias de seleção baseadas em sensores que ajudem a maximizar os benefícios e a atender às exigências atuais e futuras. A tendência é clara e as regulamentações se tornarão cada vez mais exigentes. Portanto, estamos confiantes de que a tecnologia da Tomra ajudará a cumprir a legislação e as novas regulamentações, tanto a nível local quanto europeu”, diz ele.

O Grupo Marcovil, fundado em 1987 e com tecnologias no campo da engenharia mecânica, desenvolve, fabrica e instala máquinas e soluções “Turnkey” que promovem a economia circular. Seus desenvolvimentos permitem uma correta separação de resíduos e recuperação de matérias primas secundárias. A Interecycling, uma empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil, é especializada na reciclagem de resíduos eletro-eletrônicos e voltou-se para a Tomra com o objetivo de adquirir tecnologia que conseguisse maior eficiência em sua linha de reciclagem de equpamentos eletro-eletrônicos (REEE), realizando uma correta separação automatizada de metais e polímeros.

Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil

“A Tomra, desde sua fundação nos anos 70, é conhecida por sua forte capacidade tecnológica, que se traduz em uma ampla gama de máquinas e soluções industriais de alta confiabilidade e precisão, sujeitas a um processo contínuo de melhoria e inovação. É por isso que escolhemos o equipamento da Tomra Recycling”, diz Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil. “Tanto o Finder 2400 como o Finder 1800 com NIR conseguem recuperações impressionantes tanto por sua capacidade de produção quanto por seu alto percentual de material recuperável, o que é praticamente impossível de se obter utilizando outras soluções no mercado. Desta forma, podemos obter metais e plásticos de qualidade excepcional. Além disso, o equipamento tem uma vantagem adicional: ele evita ter que enviar grandes quantidades de material para aterro, com tudo o que isso implica tanto econômica quanto ambientalmente”, continua ele.

Eduardo Morán acrescenta: “A principal vantagem de utilizar este equipamento é, sem dúvida, poder separar automaticamente os diferentes componentes dos REEE, reduzindo drasticamente a ineficiência envolvida na realização manual desta separação. A produção (t/h) é exponencialmente aumentada, assim como a recuperação de metais e polímeros recuperáveis, com o benefício econômico que isso implica”.

Soluções específicas para necessidades específicas

A Interecycling recorreu à Tomra devido à necessidade de processar 4t/h de material REEE. “Atualmente, graças aos equipamentos Finder e Finder-NIR, alcançamos 6 t/h”, diz Bruno Silva .

Eles também queriam recuperar as frações metálicas e plásticas, com especial interesse na recuperação de placas de circuito impresso e cabos de cobre, devido ao seu alto valor de mercado. Segundo a Tomra, isto foi conseguido graças aos sensores que equipam o Finder e o Finder com o NIR da empresa.

O processo começa com o Finder 2400, que separa os metais em um concentrado metálico e uma fração de plástico sem metal. Esta fração metálica é processada posteriormente pelo Finder 1800 com NIR, que separa as placas de circuito impresso (placas eletrônicas) e, em uma segunda etapa da máquina, é capaz de gerar também uma fração de fios elétricos. Devido à combinação de diferentes sensores, o dispositivo identifica plásticos visíveis por tipo de polímero, bem como diferentes tipos de frações metálicas (como placas, fios ou aço inoxidável), aperfeiçoando assim o processo.

Segundo a Tomra, o Finder 2400 atinge frações de alta pureza independentemente da complexidade do material ou do tamanho da partícula. Graças às suas tecnologias patenteadas IOR (Intelligent Object Recognition) e SUPPIXX, juntamente com seu sensor eletromagnético (EM3) de última geração, ele detecta objetos metálicos com precisão, separando a fração metálica da fração plástica em um processo que é eficaz em termos de rendimento, pureza e eficiência, afirma a Tomra. “Neste caso, o equipamento tem como objetivo obter um concentrado metálico. Mas, se necessário, a máquina também pode gerar uma monofração de aço inoxidável de alta qualidade, pois é capaz de identificar a alta intensidade de sinal eletromagnético deste material”, explica Eduardo Morán.

O Finder 1800 com o NIR é um Finder (com seu sensor eletromagnético EM3 junto com IOR e SUPPIXX), ao qual também é adicionado um sensor NIR (Near Infrared) para a identificação de polímeros visíveis. O sensor NIR permite separar, por tipo de polímero, os plásticos visíveis que compõem os REEE, assim como os PCBs e cabos que são materiais compostos de metal+polímero e que requerem ambos os sensores (NIR-EM3) para sua correta identificação.

Graças ao serviço técnico da Tomra distribuído mundialmente, as restrições de movimento decretadas pela crise sanitária da COVID-19 não atrasaram o projeto.

“Na Tomra, estamos próximos aos clientes e, mesmo nestes tempos difíceis, temos sido capazes de oferecer um excelente serviço, instalar e otimizar os equipamentos, para que os clientes possam trabalhar com um certo grau de normalidade em tempos de pandemia”, diz Eduardo Morán.

“Embora o coronavírus tenha trazido consigo desafios que, devido ao trabalho remoto, poderiamm ter reduzido a produtividade, nunca fechamos a empresa, mostrando sempre um forte compromisso com clientes, fornecedores e parceiros”, diz Bruno Silva.

Por sua vez, David Nogueira, do Serviço Técnico da Tomra em Portugal, explica como eles conseguiram isso: “Embora Portugal tenha tido muitas restrições, nós conseguimos otimizar o tempo de instalação de ambos os equipamentos. Começamos com uma revisão da situação da fábrica e passamos uma semana montando as máquinas. Também realizamos testes e ajustes nas duas unidades para maximizar a pureza e tornar a fração plástica livre de metal.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. Segundo a empresa, ela foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler completa instalação de nova planta mecânica de separação de resíduos em Ibiza, na Espanha

30/04/2021

A Stadler projetou e instalou a nova planta de triagem mecânica de 50.000 m2 (foto) que atenderá a ilha de Ibiza. A instalação foi finalizada em dezembro de 2020 pela UTE (consórcio temporário) GIREF, que é responsável pelo planejamento, construção e gestão das instalações do Plano de Gerenciamento de Resíduos de Ibiza e Formentera.

Toni Roig, Gerente das novas instalações da UTE GIREF

Toni Roig, gerente das novas instalações da UTE GIREF, afirma: “Fizemos a licitação para o fornecimento dos equipamentos e analisamos várias propostas. A Stadler, empresa de prestigiada reputação na concepção, fornecimento e instalação de equipamentos com a qual já tínhamos trabalhado anteriormente, apresentou a melhor proposta – técnica e economicamente – com uma solução que cumprisse os nossos requisitos”.

Critérios sustentáveis orientaram o projeto e a construção da instalação, que está localizada em Ca na Putxa, próximo ao aterro sanitário da ilha. A água obtida por um processo de osmose do lixiviado de aterro foi usada para misturar o concreto. O sistema de purificação de ar da planta usa um biofiltro para eliminação de odores. Está prevista a instalação de painéis fotovoltaicos na cobertura dos 30.000 m2 de área coberta.

 

A planta de triagem consiste em três linhas automatizadas. Duas linhas idênticas são usadas para separar resíduos sólidos urbanos e embalagens leves em turnos separados. Uma terceira linha independente é dedicada aos resíduos orgânicos da coleta segregada e usa as mais recentes tecnologias de triagem para processos de tratamento biológico.

Luis Sánchez, Diretor de Operações da Stadler na Espanha

Luis Sánchez, Diretor de Operações da Stadler na Espanha, afirma: “O processo usa tecnologia de ponta para aumentar as taxas de recuperação e separar a maioria dos materiais recicláveis”. A unidade foi projetada para processar até 120.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos, 6.000 toneladas de embalagens e 20.000 toneladas de resíduos orgânicos de coleta seletiva.

A instalação visa cumprir os regulamentos europeus de tratamento de resíduos e se esforça para ser um modelo de operação sustentável e para aumentar a consciência pública. Para este fim, o complexo inclui uma sala de conferências com equipamentos de interpretação para acolher visitas guiadas e atividades de divulgação.
“A Stadler nos apoiou e forneceu consultoria especializada em todo o processo de inicialização da planta. Isso nos permitiu atingir taxas ideais de tratamento de resíduos em tempo recorde. Com base na nossa experiência, podemos dizer que Stadler é sinônimo de profissionalismo”, acrescenta Toni Roig.

Tecnologia da Stadler para a triagem

As instalações da Stadler apresentam tecnologias de triagem inovadoras para aumentar a sustentabilidade do processo, reduzir a necessidade de aterros e, em última instância, promover uma economia circular.

Graças a essas tecnologias na planta de Ca na Putxa, após a triagem e abertura dos sacos, os resíduos podem ser alimentados no processo de peneiramento, que usa peneiras giratórias para separar as frações que são principalmente orgânicas daquelas que têm um alto teor de embalagens e materiais recicláveis. O material orgânico é então refinado em duas linhas para obter composto de máxima qualidade e resíduos bioestabilizados por meio de um processo de tratamento biológico.

Os demais materiais são processados por meio de separadores balísticos. Dependendo de sua rigidez, eles são alimentados em diferentes calhas para separação ótica de ferrosos e não ferrosos. Depois de passar pelo controle de qualidade, os materiais selecionados são armazenados em depósitos automatizados para enfardamento posterior. A saída ao final do processo consiste em PET, PEAD, PEBD, PP, Tetrapack, P / C, filme orgânico, frações de ferro e alumínio e resíduos.

“Estamos muito felizes por termos escolhido a Stadler para fornecer o equipamento. Eles foram extremamente profissionais desde o início e superaram todos os desafios decorrentes de estarmos em uma ilha. A pandemia global Covid-19 surgiu enquanto estávamos no meio do processo de instalação. Ainda assim, cumpriram rigorosamente todos os protocolos de segurança, tanto no recomeço dos trabalhos de instalação como no envio do seu pessoal o mais rapidamente possível. Isso nos permitiu atingir todos os objetivos do projeto, apesar das dificuldades”, conclui Toni Roig.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários ferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra lança nova ferramenta de assistência remota para suporte técnico ao cliente

21/04/2021

A Tomra Sorting Recycling lançou o Tomra Care Visual Assist, uma nova ferramenta de assistência remota que, segundo a empresa, aprimora o suporte global fornecido pela Tomra ao cliente e ajuda a maximizar o tempo de atividade da máquina.

A Tomra explica que o Tomra Care Visual Assist coloca os seus especialistas na frente da máquina do cliente virtualmente, permitindo que a Tomra resolva problemas remotamente. A ferramenta reduz significativamente a necessidade de visitas em campo e aprimora o suporte ao cliente.

Usando-se um aplicativo, pode ser realizado tanto o atendimento pelos engenheiros da Tomra conectados com clientes, como engenheiros de serviço da Tomra podem estar em campo conectados com especialistas-chave em soluções mais complexas ou específicas, de modo que uma ampla gama de problemas pode ser resolvida rapidamente, garante a empresa.

Além de ajudar a melhorar o desempenho da máquina, o Tomra Care Visual Assist também proporciona uma forma interessante de se realizar treinamento e compartilhar elevado nível de conhecimento de especialistas qualificados com os engenheiros de serviço da Tomra e a equipe dos clientes.

Peter Geisler, Diretor de Serviços da Tomra Sorting Recycling, comenta: “O Tomra Care Visual Assist dá aos nossos clientes acesso aos nossos engenheiros especializados, os quais não precisam estar presentes em loco. O aplicativo é muito fácil de se usar e não requer nenhum equipamento além de um celular com câmera. Quando um cliente solicita suporte por mensagem, e-mail ou telefonema, um de nossos especialistas envia um convite para iniciar a sessão. Quando o chamado é aberto, ele se conecta diretamente com o especialista Tomra mais adequado para ajudá-los no desafio específico que estão enfrentando. Quando conectados, eles se comunicam por voz e vídeo”.

Durante a pandemia COVID-19, o Tomra Care Visual Assist provou ser particularmente benéfico como uma solução que não apenas supera as restrições de viagens, mas também cumpre os requisitos de distanciamento social.

Peter acrescenta: “O Tomra Care Visual Assist permite um maior nível de clareza na comunicação e transferência de informações entre a pessoa no local e o especialista que fornece orientação remota. Os técnicos de nossos clientes e os engenheiros da Tomra no local obtêm o suporte de que precisam para resolver qualquer problema imediatamente, trazendo as máquinas de volta rapidamente à operação. Se uma peça sobressalente for necessária, os especialistas da Tomra podem identificar facilmente o que é necessário e garantir que a peça sobressalente certa seja enviada, aumentando a taxa de correção na primeira vez. “

A Tomra firma que esta nova ferramenta faz parte da gama de serviços Tomra Care que visa garantir que as unidades dos clientes tenham o mais alto nível de eficiência durante toda a sua vida útil.

Peter conclui: “Estamos entusiasmados com a implementação do Tomra Care Visual Assist e confiantes de que será bem recebido por nossos clientes, que agora têm uma nova forma obter acesso e se beneficiar de nossa grande experiência em tecnologias de seleção baseada em sensores”.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundpo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 992 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Dow figura com dois projetos brasileiros em ranking do Prêmio LatinoAmérica Verde

21/04/2021

  • Prêmios LatinoAmérica Verde contemplam iniciativas de sustentabilidade mais relevantes em toda a região.
  • Contrato de Compra de Energia solar da Dow com a Atlas Renewable Energy para a unidade de Aratu, na Bahia e Resina PCR HDPE 96032, desenvolvida em parceria com a Boomera LAR, estão entre os 500 melhores projetos sociais e ambientais desenvolvidos na América Latina entre mais de 2,1 mil inscritos.

A Dow foi incluída na seleção entre os melhores projetos do Prêmios LatinoAmérica Verde, considerado um dos mais importantes da região, que reconhece e premia governos, organizações, empresas, microempresas, comunidades e indivíduos que tenham projetos com dados mensuráveis. A Dow foi selecionada com dois projetos brasileiros: o da Resina PCR HDPE 96032 e o contrato de Compra de Energia da Dow com a Atlas Renewable Energy para o consumo de energia solar em Aratu (Bahia).

O Prêmios LatinoAmérica Verde é organizado pela fundação que leva o mesmo nome e foi criado para dar visibilidade às iniciativas sustentáveis regionais. A cada ano, do total de inscritos, 500 projetos são selecionados pela relevância social e ambiental, distribuídos em oito categorias de premiação alinhadas aos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODs) das Organizações das Nações Unidades (ONU). Esse é o segundo ano consecutivo em que a Dow figura no ranking. Em 2020, o projeto “Reciclagem que Transforma” – parceria da Dow com a Boomera e a Fundación Avina – também foi escolhido pelo prêmio.

Os dois projetos da Dow Brasil foram selecionados entre mais de 2,1 mil inscritos na edição 2021 e se destacaram nas categorias: resíduos/reciclagem e energia/energia limpa. “Esse reconhecimento se consolida como mais um importante passo em nossa jornada para a construção de um mundo mais sustentável e reforça a nossa intenção em prosperar, por meio da colaboração com a cadeia de valor, na busca por soluções inovadoras para proteger o clima e impulsionar a economia circular”, afirma Matias Campodonico, Diretor de Relações Institucionais e Sustentabilidade para a América Latina da Dow.

O projeto brasileiro selecionado entre os classificados na categoria resíduos / reciclagem foi o lançamento e a produção industrial da nova resina PCR da Dow. Em parceria com a Boomera LAR, a Dow iniciou a produção industrial da resina PCR HDPE 96032 no final do ano passado. Feita totalmente a partir de plástico pós-consumo, o produto será, inicialmente, comercializado no Brasil. Mas, em breve, novas resinas semelhantes serão lançadas na Colômbia, México e Argentina, onde já foram anunciadas alianças com parceiros locais. Com a nova resina PCR, a Dow traz para o mercado um produto com qualidade de produção para ser incorporado em diferentes aplicações em embalagens, atendendo às metas de incorporação de conteúdo reciclado dos donos de marca (uma média de 25% até 2025, de acordo com a Fundação Ellen MacArthur).

Para suprir essa produção, a Dow desenvolveu um programa de reciclagem que garante uma fonte de resíduos plásticos consistentes e confiáveis. O piloto desse programa foi desenvolvido em São Paulo, em parceria com a Boomera e a Fundación Avina, e reuniu cinco cooperativas de catadores. Chamado de “Reciclagem que Transforma”, o projeto beneficiou mais de 200 catadores e cerca de 450 famílias, afirma a Dow. No comparativo com o mesmo período do ano de 2018, a ação ampliou a quantidade de resíduos enviados para a reciclagem em 37%, assim como a renda per capita dos catadores em 35%. Com metodologia escalável para implementar projetos semelhantes em outras cooperativas, a Dow tem dado andamento ao programa na América Latina, assim como apoio a outros projetos de reciclagem inclusiva com impacto social e econômico.

O contrato de Compra de Energia (PPA) da Dow com a Atlas Renewable Energy para o consumo de energia solar para a unidade de Aratu, na Bahia, é o projeto brasileiro da Dow classificado na categoria energia/energia limpa. Com duração inicial de 15 anos, o contrato representará um aumento de energia renovável consumida pela fábrica de Aratu, que, segundo a Dow, já utiliza 75% de sua demanda vinda de fontes renováveis (hidrelétrica, biomassa e gás natural). Esse contrato contribui para a meta global da Dow em atender 750 MW de sua demanda de energia por meio de fontes renováveis, até 2025, e a meta global de neutralidade em carbono até 2050.

Para isso, o novo parque de energia solar Jacarandá será construído em Juazeiro, na Bahia, e deverá ter capacidade instalada de 187 megawatts-pico (MWp). Além disso, o parque será equipado com mais de 450 mil módulos, com potência suficiente para atender a uma cidade de 750 mil habitantes. O empreendimento evitará a emissão de aproximadamente 35 mil toneladas de CO2 por ano, com base no GHG (Greenhouse Gases Protocol, metodologia desenvolvida pelo World Resources Institute), estando alinhado com o Inventário Global de Emissões da Dow. O contrato também proporcionará maior competitividade à fábrica da Dow em Aratu, reforçando o posicionamento da unidade fabril na produção de soluções para o negócio de Poliuretanos com matriz mais sustentável de energia renovável.

Além dos benefícios ambientais e de negócios, O PPA gerará empregos para moradores da região de Juazeiro, onde o parque solar será construído. Segundo a Dow, dos 1.200 trabalhadores estimados para essa iniciativa, 70% serão locais e espera-se que haja de três a quatro vezes mais mulheres contratadas do que normalmente ocorre em outros projetos solares do Brasil. O programa de contratação coordenado pela Atlas prevê que preenchimento de 50% dos cargos criados para mulheres sejam de mulheres negras e em diferentes cargos da construção civil, eletricidade e administração.

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UBE participa da Conferência Internacional de Embalagens Flexíveis Tappi/CETEA

21/04/2021

Em sua 11a edição, o evento reuniu a cadeia do setor de flexíveis para discutir tendências e tecnologias que impactarão no futuro das embalagens.

Com o tema ‘Mitos e verdades sobre a reciclagem do nylon’ – a UBE participou participação na 11a Conferência Internacional Virtual de Embalagens Flexíveis TAPPI/CETEA, que ocorreu entre 12 a 15 de abril. O evento foi organizado pelo CETEA (Centro de Tecnologia de Embalagem) em parceria com a Divisão de Extrusão e Embalagens Flexíveis (IFPED) da TAPPI.

A palestra da UBE foi conduzida por José Angel Prieto, da área de Pesquisa & Desenvolvimento da subsidiária da Espanha. Prieto abordou as tecnologias de reciclagem do nylon (poliamida) e buscou esclarecer, através de dados, as suposições existentes no mercado sobre sua viabilidade. “Muito se fala sobre a possibilidade de a poliamida encontrada nas embalagens flexíveis ser um contaminante na corrente de reciclagem de polietileno, mas a verdade é que não há dados que comprovem essas suposições”, pontua o especialista. Este foi justamente o desafio de Prieto na Conferência: mostrar que as embalagens com nylon são recicláveis.

Prieto apresentou um estudo feito pela UBE que, segundo a empresa, mostra a viabilidade da reciclagem de um filme multicamadas com diferentes porcentagens de nylon. “Começando pela trituração dos filmes, diluição, passando pela peletização e, por fim, a extrusão, ficou demonstrado que a poliamida não atrapalha o processo de reciclagem na corrente de polietileno”.

Outro aspecto que foi abordado no evento é a possibilidade de se produzir, com nylon, embalagens que usam menos material e com melhor desempenho. “Este tópico também está ligado à sustentabilidade, uma vez que embalagens mais finas têm um impacto positivo ao gerar um volume menor de embalagens após o descarte e podem ser recicladas após o uso”, afirma Prieto.

“Se o objetivo deste evento era divulgar os trabalhos de P&D e Inovação realizados pela indústria no Brasil e no exterior, além de proporcionar aperfeiçoamento profissional para os participantes, a apresentação da UBE teve um impacto bastante positivo ao mostrar que as embalagens contendo nylon (poliamida) são recicláveis conforme mostram os estudos”, finaliza Prieto.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos, cimento e materiais de construção, máquinas, meio ambiente e energia, e farmacêuticos. Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil, a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

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Covestro desenvolve processo para a reciclagem química da espuma flexível de poliuretano de colchões usados

05/04/2021

Pesquisador da Covestro Sebastian Scherf em experimento de reciclagem química de colchões de espuma de poliuretano

  • Processo inovador para recuperação das duas principais matérias-primas
  • Nova planta piloto para reciclagem química em operação

A Covestro afirma ter desenvolvido um processo inovador para a reciclagem química da espuma flexível de poliuretano (PU) de colchões usados; o processo se baseia na participação junto ao projeto PUReSmart, que é coordenado pela empresa Recticel. Este projeto recebeu financiamento do programa de inovação de pesquisa Horizon 2020 da União Europeia

Em média, os colchões contêm entre 15kg e 20kg de espuma, o que resulta em uma grande quantidade de resíduo ao final de sua vida útil. A espuma é basicamente feita a partir de duas importantes matérias-primas. Enquanto outras formas de reciclagem química concentram-se no processamento de uma delas, o processo da Covestro agora permite a recuperação das duas matérias-primas.

Recentemente, a Covestro também iniciou as operações em uma planta piloto para a reciclagem de espuma flexível no site de Leverkusen, na Alemanha, a fim de comprovar os resultados positivos obtidos em laboratório até então. A primeira fase focalizará a reciclagem de uma das matérias-primas, antes de seguir para os pilotos com a recuperação do segundo componente, ainda este ano.

O objetivo da Covestro com este projeto é industrializar os processos de reciclagem química para espumas flexíveis usadas e, por fim, revender ambas matérias-primas recuperadas.

Fechando ciclos de materiais

“O desenvolvimento desta inovadora tecnologia de reciclagem e o investimento na planta piloto são marcos importantes para a nossa visão de alinhamento da Covestro à economia circular”, afirma o CEO Markus Steilemann. “Ao fazermos isso, queremos substituir os recursos fósseis na produção, reduzir ainda mais a pegada de carbono de nossos materiais e criar novas soluções para lidar com o resíduo plástico. A reciclagem química é particularmente promissora para este fim e precisa ser desenvolvida e utilizada mais intensamente, de forma geral. Além de tudo, ela deve estar na mesma base legal de outros métodos de reciclagem”.

Em cooperação com as empresas Recticel e Redwave – uma divisão da Wolfgang Binder GmbH – e como parte do projeto de pesquisa PUReSmart, a Covestro também desenvolveu uma solução inteligente de classificação para separar as diferentes espumas de PU de colchões pós-consumo, afirma a empresa. O software utiliza algoritmos para identificar de forma correta os tipos de espuma, o que aumenta a eficácia do processo de reciclagem. Este desenvolvimento é outro elemento da estratégia de digitalização da Covestro, combinado com as novas oportunidades que ele representa para as indústrias química e de plásticos.

Co-criação de um ecossistema circular

“Com base em nossas competências e experiências, nós queremos participar da formação de um novo ciclo de geração de valor”, afirma Daniel Meyer, Head Global do segmento de Poliuretanos da Covestro. “Para isso, contamos com a cooperação internacional de parceiros e o desenvolvimento de modelos de negócios inovadores. O objetivo é gerar novas oportunidades de negócios sustentáveis com nossos clientes, outros parceiros e para nós mesmos”.

O projeto é um importante passo que leva a visão de economia circular da Covestro a um novo patamar. O aumento da utilização de materiais usados contribui ainda mais para resolver o desafio social da eliminação sustentável desses resíduos e para alcançar os objetivos da União Europeia para a economia circular e para a proteção do clima e do ambiente.

Com 10,7 bilhões de euros em vendas em 2020, a Covestro é uma das empresas líderes mundiais em polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras e sustentáveis para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. As principais indústrias atendidas são automotiva e de transportes, construção, móveis e processamento de madeira e os segmentos eletroeletrônicos e de aparelhos domésticos. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. Ao final de 2020, a Covestro tinha 33 unidades de produção no mundo todo e empregava aproximadamente 16,5 mil pessoas.

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BASF apresenta projetos e inovações para embalagens em evento virtual

05/04/2021

  • Projetos e soluções giram em torno da sustentabilidade e da preservação de recursos
  • Tópicos apresentados em evento virtual procuraram contribuir para a Interpack 2021

A visão dos especialistas sobre todo o ciclo de vida de embalagens – desde a produção ao uso, incluindo opções de reciclagem – fizeram parte do evento virtual realizado em março pela BASF. As apresentações foram realizadas como uma contribuição alternativa da empresa para a Interpack 2021, feira mundial de embalagens realizada na Alemanha, que não pode ocorrer devido à pandemia do coronavírus. Os tópicos vão desde inovações de produtos a novas tecnologias e projetos de clientes.

Projetos de economia circular

Dentro de seu programa de economia circular, a BASF estabeleceu o objetivo de processar anualmente, a partir de 2025, um total de 250 mil toneladas de matérias-primas recicladas e à base de resíduos em vez de matérias-primas fósseis. Além disso, a companhia está construindo a pegada de CO2 de todos os produtos de venda e pretende concluir este processo até ao final de 2021.

Tecnologia de tinta à base de água para a impressão de embalagens flexíveis

Para as embalagens de papel e papelão, as tintas à base de água são utilizadas há muito tempo e são aceitas como uma solução mais segura e sustentável. Juntamente com os parceiros da rede PRETHINK INK, a BASF está trabalhando para mostrar que essa tecnologia também é viável na impressão em filme para as aplicações das embalagens flexíveis. Os especialistas da BASF e parceiros, como o fabricante de tinta Quimovil, o fabricante de máquinas Comexi e o fabricante de embalagens Silbo, discutiram suas experiências e ofereceram conselhos práticos sobre a utilização “à base de água”.

Reciclagem mecânica de poliamidas em estruturas de filme multicamadas

Atualmente, diversos protocolos de reciclagem não classificam poliamidas em filmes multicamadas como recicláveis. Porém, a BASF apresenta as últimas conclusões sobre a reciclagem mecânica de poliamidas em filmes multicamadas a partir de experiências recentes. Tanto a poliamida 6 como várias outras copoliamidas foram estudadas e avaliadas a este respeito.

Ultramid: introdução de uma família de produtos de granulados de extrusão de poliamida 6

Nesta família de produtos, é possível determinar a pegada de CO2 e reduzi-la usando diversas opções. Já está disponível a linha Ultramid Ccycled, que oferece diversos grades fabricados a partir de resíduos reciclados do processo de produção, em diferentes etapas: tanto derivados da produção de poliamidas na BASF, como também opções que incorporam materiais classificados como Post-Consumer, reforçando o conceito de circularidade. Assim, a BASF também pode oferecer aos seus clientes materiais com um balanço de massa de materiais reciclados. A empresa também oferece o Ultramid BMBcert: o método de balanço de biomassa (BMB), certificado pela REDcert, que ajuda a conservar as matérias-primas fósseis.

Novos grades de Ultradur com perfis de propriedades feitos sob medida

O Ultradur B6560 M2 FC TF, resina de PBT termoformável, combina as características da família Ultradur, proporcionando adicionalmente excelentes propriedades de barreira de oxigênio, vapor de água e aroma, afirma a BASF.

Segundo a BASF, Por meio destas propriedades mecânicas intrínsecas, o Ultradur permite embalagens fabricadas com um único material, não sendo necessário mais revestimentos. Ao conectar e ramificar as cadeias de polímeros por meio de aditivos especiais, é possível obter uma elevada resistência do polímero fundido. O material é adequado para extrusão de filmes e termoformagem de embalagens ou peças técnicas, bem como outras aplicações de alta temperatura.

O Ultradur B1520 FC R1 é um PBT de alta fluidez especialmente desenvolvido para embalagens de parede fina moldadas por injeção para cosméticos e produtos alimentícios. É o produto escolhido para embalagens aromáticas e de uma única camada. Dessa forma, é possível eliminar embalagens secundárias em função das propriedades de barreira a umidade e oxigênio proporcionadas pelo novo material. As embalagens também podem ser mais finas, o que constitui um pré-requisito para a produção econômica e ecológica.

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UBE discute ‘O Futuro das Embalagens de Alta Perfomance” em evento online

05/04/2021

Como parte das atividades da plataforma ‘Change & Challenge’, a UBE (www.ube.ind.br), uma das líderes mundiais em poliamidas e copoliamidas, realizou o evento virtual “O futuro da embalagem de performance” que reuniu mais de 900 profissionais, entre brand owners, varejistas, produtores de nylon e de poliolefinas, convertedores de embalagens flexíveis, recicladores e organizações.

A proposta foi mostrar que o nylon é reciclável e que é possível trabalhar este aspecto sustentável em toda a cadeia de valor, sempre alinhado ao conceito de Economia Circular. Foram discutidas tendências, oportunidades, inovações e sustentabilidade das embalagens que contêm nylon, com foco na redução do desperdício de alimentos. Entre os vários temas, destaque para os ganhos de processabilidade e propriedades de filmes reciclados PE/PA (polietileno/poliamida), utilizando compatibilizantes.

Especificamente sobre reciclagem, os especialistas abordaram a reciclagem de embalagens multicamada à base de solvente (APK); os desafios e soluções da reciclagem mecânica de embalagens multicamada (NGR) que resultaram em filmes plásticos barreira para aplicação em construção civil e na produção de sacos para lixo; e a reciclagem química e mecânica de filmes PE/PA a partir de uma solução apresentada pela BASF.

A UBE também apresentou sua solução para a reciclagem de filmes PE/PA que atende ao protocolo da Recyclass. O material resultante desta reciclagem já está sendo usado para produzir embalagens de peças automotivas.

As apresentações destacaram que as poliamidas agregam desempenho e e sustentabilidade aos filmes e reduz a quantidade de material necessário, além de serem recicláveis. As empresas participantes enfatizaram que estão construindo um modelo de economia circular para as embalagens flexíveis com base nas diretrizes da CEFLEX: coletar e reciclar 100% das embalagens flexíveis na Europa até 2025.

O evento contou com o apoio e participação de diversos players globais da cadeia de valor da embalagem flexível como APK AG, Flexible Packaging Europe (FPE), BASF Packaging, Mitsubishi Chemical Performance Polymers, Windmoeller & Hoelscher Group, Braskem, Sealed Air Corporation, CEFLEX (Circular Economy for Flexible Packaging), LANXESS, Grupa Azoty S.A., DSM, NUREL, Domo Chemicals, Next Generation Recycling Machines e Mitsui Chemicals Europe GmbH.

A plataforma Change & Challenge reforça o compromisso da UBE com a criação de um futuro mais sustentável para as embalagens de alimentos, diante do desafio global de escassez.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos; cimento e materiais de construção; máquinas; meio ambiente e energia; e farmacêuticos. Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

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Braskem recebe certificação ISCC Plus para produção de resinas e químicos a partir de matérias-primas circulares

04/04/2021

Testes de novas rotas sustentáveis para produção de resinas a partir de matéria-prima renovável e circular terão continuidade ao longo de 2021, em São Paulo e Rio Grande do Sul, e serão alternativas à nafta, principal insumo petroquímico

A Braskem recebeu a certificação ISCC Plus, Certificação Internacional de Sustentabilidade e Carbono, na sigla em inglês, para utilização de matérias-primas alternativas, como o óleo de pirólise – processo químico que quebra as moléculas das resinas termoplásticas a partir do calor – para que as unidades industriais da companhia, localizadas no Sul e Sudeste, transformem esse insumo em novos polímeros.

“Na prática, significa que estamos cada vez mais perto – e com a chancela de uma organização internacional – de ampliar a comercialização de resinas e produtos químicos mais sustentáveis, com as mesmas características dos produzidos atualmente por meio de matérias-primas fósseis. Entre as matérias-primas que pretendemos testar está o óleo de pirólise, que utiliza em seu processo produtivo plásticos com maior dificuldade técnica de serem reciclados mecanicamente, como embalagens flexíveis compostas por diferentes materiais. Os estudos nesse sentido também nos aproximam de rotas ainda mais sustentáveis, para além da cana-de-açúcar, e são uma alternativa à nafta do petróleo”, explica Luiz Alberto Falcon, responsável pela plataforma de Reciclagem da Braskem.

A certificação ISCC Plus baseia-se no conceito de balanço de massa, que é um conjunto de regras técnicas que garantem que a mesma quantidade de matéria-prima, produzida a partir de material pós-consumo e que entra no processo, saia como produto final com as mesmas características das resinas e químicos de origem fóssil. Esse controle permite que a sustentabilidade dos produtos circulares seja devidamente creditada e reconhecida. Na Braskem, até então, a ISCC Plus era válida apenas para a produção do polietileno I’m greenTM bio-based, feito a partir do etanol da cana-de-açúcar.

Com esse novo passo, a ISCC Plus passa a ser válida para as unidades industriais da Braskem no Polo Petroquímico do Grande ABC, no estado de São Paulo, e no Polo Petroquímico de Triunfo, no Rio Grande do Sul. São nessas unidades em que a companhia dará sequência, ao longo de 2021, aos testes para essas rotas, em especial as que envolvem o uso do óleo de pirólise e outras matérias-primas renováveis.

A novidade está alinhada com o recém-anunciado acordo de cooperação firmado entre a Braskem, a Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.), SENAI CETIQT e COPPE/UFRJ para viabilizar as próximas fases dos testes . O corpo de pesquisa formado por estas instituições investirá cerca de R$ 2,7 milhões, entre recursos financeiros e humanos, para o desenvolvimento de novos catalisadores, com o intuito de aperfeiçoar o rendimento durante o processo de pirólise tornando este processo de reciclagem química mais atrativo e economicamente viável para aplicação em escala industrial.

Recentemente, nos Estados Unidos, a Braskem anunciou outras duas iniciativas para ampliar o uso de matérias-primas mais sustentáveis. O trabalho conjunto com a Encina permitirá o uso de tecnologia capaz de criar produtos químicos sustentáveis a partir de plástico pós-consumo, desenvolvendo polipropileno (PP) circular com as mesmas características da resina fóssil, para utilização e embalagens de alimentos e produtos de consumo e higiene. Na América do Norte, a Braskem também anunciou a parceria com a Agilyx para o início de um estudo de viabilidade para desenvolvimento e construção de um projeto avançado para produção de matéria-prima oriunda da reciclagem de plástico . O objetivo é encontrar um caminho eficiente e sustentável para a produção de PP a partir de matéria-prima produzida utilizando resíduos plásticos mistos.

Todas essas iniciativas estão em linha com a estratégia de diversificação de matéria-prima da Braskem e vai ao encontro dos macro-objetivos da empresa para ampliar o conceito de economia circular na cadeia do plástico e se tornar uma empresa carbono neutro até 2050 . Uma das metas é ampliar o portfólio I’m greenTM para incluir, nos próximos 10 anos, 1 milhão de toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos produzidos com conteúdo renovável e circular.

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Stadler: Avanços nos processos de reciclagem de plásticos rumo à criação de uma economia circular

29/03/2021

O desenvolvimento de uma economia circular para lidar com a emergência de resíduos de plástico depende da criação de demanda para material reciclado de alta qualidade. A Stadler, fornecedora líder de plantas de triagem para a indústria de reciclagem, experimentou uma mudança no mercado, com mais de 80% de seus projetos para plantas de separação de plástico em 2020 envolvendo atualizações e modernizações significativas de instalações já existentes para atender a uma produção consistente e de alta qualidade necessária para entrar na economia circular dos plásticos.

O plástico é um produto excepcional, com inúmeros benefícios que o tornaram indispensável na vida moderna. Sua durabilidade extrema, no entanto, cria um difícil problema ao fim de sua vida útil, o qual precisa ser tratado com urgência. A solução está na mudança para uma economia circular, onde o plástico é reutilizado ou reciclado, ao invés de se transformar em resíduo. A indústria de reciclagem tem um papel central a desempenhar neste processo, com o desafio de maximizar a quantidade de plástico recuperado de resíduos e produzir uma produção de Resina Pós-Consumo (PCR) consistente e de alta qualidade, que consiga competir com a resina virgem.

“Temos que retirar do omelete novamente os ingredientes individuais iniciais”, explica Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler. “Os avanços da tecnologia nos últimos 10 anos revolucionaram a indústria. Hoje, podemos separar plásticos de forma muito eficiente, em percentagens muito altas. Uma planta de triagem mecânica Stadler pode atingir até 95% de pureza. Com equipamentos eletrostáticos ou de lavagem, pode ser próximo a 100%”.

Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler

Uma demanda crescente por reciclagem eficaz de plásticos

A consciência social está pressionando, de forma cada vez mais intensa, as partes interessadas a mudarem a forma como operam. As políticas públicas estão cada vez mais exigindo que os fabricantes usem certas percentagens de resíduos plásticos ou conteúdo reciclado em novos produtos. Muitas grandes marcas se comprometeram a gerenciar melhor o fim da vida útil de seus produtos e embalagens de plástico.

“Os fabricantes também estão encontrando novos usos para o PCR, de modo que a reciclagem não precisa se limitar à transformação de garrafa em garrafa”, acrescenta Enrico Siewert. “Por exemplo, podemos fazer pallets com nosso plástico reciclado. Quando você considera que 95% dos produtos são transportados em pallets de madeira, pense no duplo benefício ambiental da conversão para pallets de plástico! Outros usos inovadores da PCR são dormentes de ferrovias, também substituindo a madeira. Eles são extremamente duráveis, não são vulneráveis à água e insetos e têm preços competitivos”.

Outros usos que estão se tornando cada vez mais populares são fossas sépticas para tratamento de água subterrânea, em substituição ao concreto, e tanques para estações de retenção de água sob estacionamentos. Os produtos voltados para o consumidor incluem baldes de tinta, que nos Estados Unidos mudaram de aço para polipropileno feito de copos de iogurte e produtos semelhantes.

Pressão social, mudanças políticas, novos usos para PCR: todos esses fatores estão levando a uma demanda crescente por PCR de alta qualidade que pode ser convertido em novos produtos.

Rumo a uma economia circular de plásticos: a indústria de reciclagem está evoluindo

A indústria de reciclagem está respondendo a essa demanda, atualizando suas instalações para atingir a consistência e a alta qualidade necessárias para que o PCR entre na economia circular dos plásticos e aumente sua processabilidade.
A Stadler está no centro desse contexto: “Desenvolvemos a tecnologia avançada de que as usinas de reciclagem precisam”, explica Enrico Siewert. “Estamos constantemente inovando e desenvolvendo novos processos, adaptando as plantas de nossos clientes às suas necessidades em constante mudança. Estamos vendo em primeira mão que a indústria está se intensificando para atender a essa nova demanda: no ano passado, as atualizações, modernizações e expansões de plantas representaram mais de 80% de nossos projetos no setor de plásticos, um aumento de mais de 38% em relação a 2019”.

Um problema que desacelerou a demanda por PCR é a perceção da falta de consistência, que pode danificar o equipamento do fabricante ou afetar a qualidade do produto final. No entanto, os avanços da tecnologia resolveram isso: “Os equipamentos de separação e reciclagem já foram testados de forma extensa, chegando ao ponto em que você pode ter uma matéria-prima muito confiável. O cliente pode confiar que cada caminhão de PCR que chega em sua fábrica, que está sendo misturado ao seu material virgem, é consistente de um ano para o outro e de um carregamento para o outro. Isto é muito importante.”

“Temos a tecnologia para processar plásticos com eficiência e produzir PCR de alta qualidade de forma consistente, que pode ser usada para fazer novos produtos – não necessariamente voltados para o consumidor ou de grau alimentício, mas produtos que têm um lugar valioso no mercado. Os fabricantes reconhecem que existe um problema e desejam fazer algo a respeito. À medida que a consciência dessas possibilidades cresce, a demanda por PCR aumentará, impulsionando o desenvolvimento de uma economia circular do plástico”, conclui Enrico Siewert.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra: Navegando pelas últimas mudanças na legislação internacional sobre resíduos

21/03/2021

Artigo de Tom Eng (*)

Vice-presidente sênior e head da Tomra Recycling, Tom Eng fornece uma visão geral de algumas das mudanças recentes nas legislações européia e internacional de resíduos e destaca as implicações dessas mudanças para os gestores de resíduos.

“O setor global de resíduos e reciclagem é fortemente regulamentado e, além da legislação internacional, quase todos os países têm seus próprios regulamentos que devem ser cumpridos pelos gestores de resíduos. A legislação de resíduos é a espinha dorsal da indústria de reciclagem e, na maior parte, quaisquer alterações na legislação são bem-vindas porque quase sempre visam melhorar ainda mais os padrões de qualidade de reciclagem ou aumentar as taxas de reciclagem – seja em nível local, nacional ou internacional.

Gostaria de dar uma olhada em três das mudanças legislativas mais recentes que entraram em vigor: as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, a proibição da China de importação de resíduos sólidos e, resumidamente, o Acordo Verde Europeu.

Emendas à Convenção de Basileia sobre Resíduos de Plástico

Apesar de mais países gradualmente implementarem medidas e legislação para recuperar e reciclar plásticos, o aterro continua sendo a primeira opção para milhões de toneladas de plásticos em todo o mundo. Durante a Conferência da Basileia, realizada na primavera de 2019, os governos concordaram em alterar a Convenção da Basileia para incluir os resíduos de plástico em uma estrutura legalmente vinculativa. 186 países concordaram com essa emenda, que impõe novas restrições à movimentação de sucata de plástico que não sejam destinados à reciclagem ambientalmente correta. Essas novas restrições não se aplicam nos Estados Unidos.

As alterações entraram em vigor no dia 1 de janeiro de 2021. Qualquer resíduo de plástico não perigoso que não seja reciclável, ou seja, “difícil” de reciclar, é agora classificado como resíduo que requer “consideração especial” e sua movimentação está agora sujeita à notificação prévia e requisitos de consentimento da à Convenção de Basileia. O objetivo das alterações é controlar os embarques internacionais da maioria das sucatas e resíduos plásticos destinados à reciclagem ou descarte, tornando o comércio global de resíduos plásticos mais transparente e melhor regulamentado. A legislação também visa impedir que o plástico não reciclável seja ‘escondido’ em remessas de plástico reciclável que são enviadas para países em desenvolvimento que não têm como gerenciar esse material. Historicamente se constatou que, depois que os países em desenvolvimento recuperaram o material plástico que podem usar, o resto muitas vezes acaba em aterros sanitários ou simplesmente são queimados.

Esta nova legislação afetará diretamente os gestores de resíduos que tratam resíduos residenciais porque alguns dos plásticos classificados como resíduos perigosos pela Convenção são encontrados em fluxos de resíduos residenciais. Como tal, para exportar sucata de plásticos residenciais misturados, os gestores agora terão que aderir a um procedimento detalhado de Consentimento Prévio Informado (PIC), com materiais exigindo consentimento prévio dos países exportadores e importadores.

As Emendas sobre Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, sem dúvida, impactarão os gestores de resíduos que atualmente dependem dos mercados de exportação para sua sucata plástica. O processo de obtenção de consentimento prévio pode levar a atrasos de vários meses para as exportações, e os gestores de resíduos podem constatar que precisam armazenar grandes volumes de sucata em suas fábricas enquanto aguardam para receber seu consentimento prévio informado (PIC). Se os gestores não cumprirem o requisito, seu material poderá ser devolvido às custas do exportador. Pode haver atrasos no envio do material se ele for interrompido durante o trânsito e, em alguns casos, se os requisitos não forem cumpridos, uma ação formal – potencialmente incluindo penalidades financeiras – pode ser tomada pelas autoridades no país de destino do material.

Embora a maioria dos plásticos misturados agora exija consentimento prévio informado (PIC), há algumas exceções. Resíduos da “Lista Verde” terão permissão para continuarem a ser exportados sem consentimento prévio informado. Os resíduos da Lista Verde incluem plásticos que consistem quase que exclusivamente em um tipo de plástico destinado a operações de reciclagem, além de misturas de polipropileno (PP), polietileno (PE) e tereftalato de polietileno (PET) que são destinados à reciclagem separada. Todas as outras exportações e importações de sucata de plástico devem ser notificadas e receber consentimento para exportação antes do movimento.

s avanços na tecnologia de seleção automatizada estão possibilitando a obtenção de resultados de pureza excecionais na reciclagem de plásticos – desde plásticos coloridos e transparentes, como PET e PEAD, a outros polímeros como polipropileno, poliestireno e PVC. Na medida em que a legislação, a infraestrutura e, em particular, a combinação certa de tecnologia de seleção estejam em vigor, é possível atingir níveis de pureza de mais de 99,99% em fluxos de polímero único, o que era anteriormente inviável. Este material não só poderá ser enviado internacionalmente sem consentimento prévio, mas também terá um preço de mercado muito mais alto que os plásticos misturados; portanto, há estímulos comerciais e legislativos para separar e classificar os plásticos misturados em fluxos únicos.

A decisão da China de proibir a importação de resíduos sólidos

Outra lei de resíduos que entrou em vigor no início de 2021 é a proibição da China de importações de resíduos sólidos, incluindo plásticos, produtos de papel e têxteis. A China foi um importante destino final para esses materiais nos últimos 40 anos, mas sua política de limitação de materiais recuperados importados começou em 2013 e a decisão mais recente de banir a importação de resíduos sólidos reflete o compromisso das autoridades chinesas em promover mais reciclagem de resíduos sólidos domésticos e reduzir a dependência do país das importações.

A decisão da China de proibir as importações de resíduos sólidos terá consequências de longo alcance para os gestores de resíduos que, até agora, dependiam da China como mercado final para seus materiais. Este último movimento foi seguido por outros países, incluindo Malásia, Tailândia e Índia, que tomaram medidas para proibir a importação de resíduos plásticos e, em alguns países, também a importação de papéis mistos.

Tal como acontece com as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, o não cumprimento da nova proibição de importação de resíduos sólidos da China pode resultar em multas pesadas tanto para o transportador de resíduos quanto para o importador, definido entre RMB 500.000 (equivalente a aproximadamente US$ 71.000) e RMB 5 milhões (equivalente a aproximadamente US $710.000). As autoridades aduaneiras também ordenarão que os resíduos sólidos sejam devolvidos ao local de exportação para eliminação.

Os gestores de resíduos que historicamente dependiam da exportação deste material para a China – ou para outros países que agora também proibiram esses materiais – agora terão que encontrar novos mercados finais para seus resíduos sólidos ou investir em tecnologia de seleção para atingir as taxas de pureza excecionalmente altas que a China exige para resíduos sólidos a fim de conceder uma licença de importação.

Por exemplo, no caso de resíduos de produtos de papel, a China tem sido historicamente o maior mercado importador de aparas do mundo. Porém, agora só concederá licenças de importação para aparas de papel com nível de pureza superior a 99,5%. Isso significa que os gestores que desejam continuar exportando seus resíduos de papel para a China terão que aumentar e investir em seus esforços de triagem, remoção de tinta e reciclagem.

Isso pode ser obtido aproveitando-se dos avanços mais recentes em tecnologia baseada em sensores para reciclagem de papel para separar papéis de não-papeis e também produzir frações finais de alta pureza de diferentes tipos de papel, como papelão marrom, caixas impressas, caixas revestidas de plástico, papel tingido, papel de jornal e papel impresso em quatro cores (CMYK). A seleção baseada em sensor pode permitir que os gestores de resíduos continuem exportando seu material para a China ou, se preferirem, encontrem rotas alternativas no país ou no exterior para comercialização – onde seu material terá um preço de mercado muito mais alto como resultado de seus níveis de pureza.

O Acordo Verde Europeu

Coincidindo com a decisão da China de proibir todas as importações de resíduos sólidos, a Europa também está tomando outras medidas para abordar a questão da poluição do plástico, introduzindo novas regras de embarque que proíbem o envio de resíduos de plástico não separados da União Européia para países estrangeiros. No âmbito do Acordo Verde Europeu da Comissão Europeia, que entrou em vigor em 1 de janeiro de 2021, existem novas regras que regem a exportação, importação e transferência intra-UE de resíduos de plástico. Estas novas regras proíbem a exportação de resíduos de plástico da UE para países não pertencentes à OCDE, exceto resíduos de plástico “limpos” que são enviados para reciclagem.

Da mesma forma que as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia e a proibição de importação de resíduos sólidos da China, essas regulamentações mais rígidas implicam que os gestores de resíduos não serão mais capazes de exportar facilmente seus resíduos de plástico, a menos que possam gerar frações de plástico de material único com alta pureza. Portanto, pode-se ver, mais uma vez, onde a tecnologia de seleção baseada em sensores pode ajudar, permitindo que os gestores de resíduos atinjam os níveis de pureza exigidos pelas novas regras – níveis de pureza que são muito mais elevados do que aqueles alcançados por outras técnicas de triagem.

Um cenário legislativo em evolução

Os regulamentos que explorei neste artigo são apenas algumas das mudanças mais recentes que afetarão diretamente os gestores de resíduos. A próxima legislação significativa que deverá entrar em vigor durante 2021 em todos os estados membros da União Européia é a proibição de plásticos descartáveis. Com uma base de clientes global, a Tomra Sorting monitora ativamente todas as mudanças legislativas, tanto em nível nacional quanto internacional. Isso nos coloca em uma posição forte para apoiar nossos clientes à medida que essas mudanças acontecem. Manter-nos informados sobre quaisquer mudanças a serem introduzidas nos permite adaptar nossa tecnologia e processos para garantir que sejam adequados para os seus propósitos, sejam à prova de mudanças futuras e, o mais importante, ajudem nossos clientes a prosperar em um mercado internacional desafiador e competitivo.”

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos.  A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente. Para mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling

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Dia Mundial da Reciclagem – Dow impulsiona projetos para que 1 milhão de toneladas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030

21/03/2021

Junto com a cadeia de valor, a Dow está desenvolvendo soluções para que a indústria produza embalagens com menos quantidade de plásticos em suas estruturas e que essas estruturas sejam recicláveis, além do lançamento de sua primeira resina PCR (plástico pós-consumo).

Durante a pandemia da COVID-19, o papel do plástico ganhou evidência tanto em embalagens como em produtos de segurança e de saúde. Segundo dados da Abrelpe (Associação Brasileira das Empresas de Limpeza Pública), o volume de plástico descartado no Brasil, em 2020, aumentou: foram 13,3 milhões de toneladas – 15% a mais que no ano anterior.

No Dia Mundial da Reciclagem, a Dow enfatizou a importância da colaboração entre empresas, governos, instituições, academia e públicos de interesse para abordar questões relacionadas à gestão de resíduos e ao mercado de reciclagem. Por meio de projetos, parcerias e campanhas, a companhia tem impulsionado frentes de ação para que 1 milhão de toneladas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030. O objetivo faz parte do conjunto de Metas de Sustentabilidade da Dow para as próximas décadas. “Queremos agregar valor a esses materiais e diminuir o descarte e o desperdício com ganhos e benefícios sociais, econômicos e ambientais”, enfatiza Tamires Silvestre, Gerente de Sustentabilidade da Dow.

Soluções para indústria da embalagem

Embora as estruturas monomateriais sejam uma tendência no mercado de embalagens, muitas aplicações precisam apresentar diferentes propriedades e necessitam de diferentes tipos de plásticos ou outros materiais para alcançá-las. Para promover e facilitar a reciclabilidade dessas embalagens, a Dow afirma ter desenvolvido um forte portfólio de compatibilizantes que permitem a reciclagem de diferentes materiais combinados em uma mesma estrutura, melhorando a aparência e a processabilidade de filmes reciclados. São exemplos desses materiais: o Retain, um modificador de polímero adicionado no desenvolvimento de embalagens flexíveis multimateriais que antes não podiam ser recicladas e que agora, segundo a Dow, podem entrar em cadeias tradicionais de reciclagem de PE sem prejudicar as características do produto final.

Para alcançar a meta proposta até 2030 e fomentar a circularidade do plástico, a Dow lançou sua primeira resina PCR (pós-consumo reciclado) no Brasil, em parceria com a Boomera LAR, abrindo caminho para o desenvolvimento de soluções recicláveis completas e de alta qualidade para a indústria e o mercado consumidor. Outras parcerias estão em andamento em toda a América Latina para avançar em novos produtos dessa família. “Trabalhamos com o objetivo de reinserir o plástico e outros materiais na cadeia produtiva para fechar o ciclo e promover a nova economia circular, mais inclusiva e sustentável”, explica a executiva da Dow.

Reciclagem – do design à gestão de resíduos

Segundo dados da Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe), embora o Brasil tenha registrado um aumento de 25 a 30% na coleta de materiais recicláveis durante a pandemia, grande parte desse volume coletado passou a ser encaminhado aos aterros por conta da diminuição da atuação das cooperativas em diversas cidades. O cenário de pandemia colabora para acentuar questões relacionadas à gestão de resíduos não só no Brasil, mas em toda a América Latina. Na região, um terço de todos os resíduos urbanos gerados ainda acaba em aterros sanitários ou no meio ambiente e apenas 10% de tudo o que é coletado é reaproveitado por meio da reciclagem ou de outras técnicas de recuperação de materiais, segundo dados da Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (Pnuma).

Outra frente de atuação da Dow são os programas de reciclagem inclusiva desenvolvidos e apoiados pela companhia. O “Reciclagem que Transforma”, projeto piloto desenvolvido em São Paulo, possui planos de expansão para os próximos anos. O apoio à plataforma Latitud R, que coordena projetos de alto impacto econômico relacionados à reciclagem inclusiva e à economia circular na América Latina, é outra importante frente de atuação. Segundo estimativas do Banco Mundial, o mercado de reciclagem proporciona renda para mais de 4 milhões de pessoas e favorece o desenvolvimento sustentável na região.” Com esse apoio, ao lado de outras empresas e instituições, colaboramos de maneira conjunta com nossos projetos e ações em iniciativas que promovem a transição rumo a um novo modelo de economia inclusiva e circular, onde os resíduos se traduzam em valor com ganhos econômicos e sociais para todos”, finaliza Tamires Silvestre.

A Dow possui um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones com uma grande variedade de produtos e soluções oferecidos a clientes em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura, mobilidade e cuidados do consumidor. A Dow opera 106 unidades fabris em 31 países e emprega cerca de 35.700 pessoas. Em 2020, gerou aproximadamente US$ 39 bilhões em vendas.

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Percentual de plástico reciclado pós-consumo cresceu no Brasil em 2019, afirma PICPlast

09/02/2021

  • Em 2019 o volume reciclado foi de 838 mil toneladas de plástico pós-consumo enquanto em 2018 foram recicladas 757 mil toneladas
  • O índice de reciclagem pós-consumo em 2019 foi de 24%, em 2018 esse número era de 22,1%

Anualmente, o Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast), parceria entre a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), representante do setor de transformados plásticos e reciclagem e a Braskem, maior petroquímica das Américas, realiza um estudo sobre a reciclagem mecânica de plásticos com o objetivo de entender o tamanho da indústria no Brasil e acompanhar a sua evolução ao longo dos anos. O estudo foi comandado pela MaxiQuim.

Como na edição de 2018, o ponto de partida do estudo foi um mapeamento das indústrias de reciclagem mecânica de plásticos. Embora tenha havido uma redução no número de empresas recicladoras (de 716 para 695) e de empregos diretos (18.662 para 17.919), o faturamento bruto teve um leve crescimento de R$ 2,4 para R$ 2,5 milhões.

As capacidades instalada e ociosa se mantiveram praticamente estáveis, com uma pequena variação. Enquanto a primeira variou de 1.802 mil toneladas para 1.848 mil toneladas de 2018 para 2019, a ociosidade caiu de 39% para 38%.

Após esse mapeamento inicial, foram realizadas entrevistas individuais com 168 indústrias, ou 24,2% do total das empresas, com o objetivo de entender melhor o volume de plástico reciclado, seu destino, os tipos de plásticos mais reciclados e estabelecer o índice de reciclagem do plástico.

Volumes de resíduos plásticos consumidos no Brasil

Segundo o estudo, em 2019 foram consumidas 1,3 milhão de toneladas de resíduos plásticos na reciclagem, representando um crescimento de 5,2% em comparação a 2018, sendo que 953 mil toneladas são de plástico pós-consumo, ou seja, material descartado em domicílios residenciais e em locais como shoppings centers, estabelecimentos comerciais, escritórios, entre outros. As 370 mil toneladas restantes correspondem a plástico industrial, como sobras dos processos da indústria petroquímica, de transformação de plásticos e da própria reciclagem de plásticos.

Origem do plástico

A maioria do plástico reciclado tem origem no pós-consumo doméstico (52,5%). O restante se divide entre pós-consumo não doméstico (19,5%) e resíduo pós-industrial (28%).

A matéria-prima chegou aos recicladores por meio das próprias indústrias plásticas (28%), pelos sucateiros (26%), pelos beneficiadores (17%), cooperativas (12%), empresas de gestão de resíduos (8%), catadores (4%), direto da fonte geradora (3%) e de aterros (2%).

A maioria do resíduo consumido veio do Sudeste do país (48%), seguido pelo Sul (27%), Nordeste (12%), Centro Oeste (6%), Norte (4%), além de 2% que foram importados. Aproximadamente 34,7% (ou 460 mil toneladas) do volume de resíduo consumido não provêm do mesmo estado sede dos recicladores. “Isso ocorre porque os recicladores estão concentrados nos grandes centros urbanos como São Paulo e Rio de Janeiro, por exemplo, e apesar desses lugares possuírem coleta seletiva, a quantidade coletada não é suficiente para a capacidade instalada das recicladoras, explica Solange Stumpf, sócia da consultoria MaxiQuim.

Plásticos pós-consumo

O estudo encomendado pelo PICPlast focaliza-se principalmente na reciclagem do plástico pós-consumo. O levantamento apontou que, em 2019, foram gerados 3,5 milhões de toneladas de resíduos plástico pós-consumo – um crescimento de 2% em relação ao ano anterior.

“O último estudo que realizamos, em 2018, apontou um volume de resíduos plásticos reciclado de 757 mil toneladas. Ou seja, apesar do volume de resíduo plástico gerado ter crescido apenas 2% de um ano para outro, o montante reciclado cresceu 10% o que nos mostra um avanço da indústria da reciclagem de plástico no país”, complementa Solange.

Plástico reciclado produzido

Segundo o estudo, em 2019 foram produzidas 838 mil toneladas de plásticos reciclados. A região sudeste é a responsável por 51,6% da produção com 464 mil toneladas, seguida pela região Sul com 226 mil toneladas, Nordeste com 94 mil toneladas, Centro Oeste com 40 mil toneladas e Norte com apenas 12 mil toneladas.

Índice de reciclagem mecânica

O índice de reciclagem mecânica dos plásticos pós-consumo ficou em 24% em 2019, um crescimento de 8,5% em comparação ao ano anterior. Esse número é calculado dividindo a quantidade de plástico pós-consumo produzido reciclado pelo volume de plástico pós-consumo gerado.

“Sabemos que temos um longo caminho ainda que pode ser explorado pelo segmento de reciclagem mecânica de plásticos pós-consumo, entretanto, o crescimento dos índices mostra que estamos no caminho certo. Quando olhamos outros países da União Europeia ou mesmo os Estados Unidos vemos que na comparação com a reciclagem mecânica o Brasil vai bem”,  finaliza a consultora.

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Tomra e Borealis abrem fábrica para separação de resíduos plásticos pós-consumo e reciclagem mecânica avançada

02/02/2021

  • A planta conceito separa os resíduos plásticos pós-consumo e produzirá pellets de polímero totalmente formulados, prontos para o mercado
  • As grandes marcas e transformadores serão capazes de acessar o material para qualificação e validação de mercado no início de 2021
  • Colaboração pioneira reúne experiência vital para o avanço da economia circular

A Tomra e a Borealis anunciaram hoje (01/02) o início operacional de sua planta conceito de reciclagem mecânica avançada em Lahnstein, Alemanha.

“Esta fábrica é apenas o começo do que é possível quando os principais participantes da cadeia de valor se unem para causar um impacto realmente significativo no mercado”, disse Volker Rehrmann, vice-presidente executivo e chefe de economia circular da Tomra. “Tendo acabado de lançar a nova Divisão de Economia Circular, está claro o grande papel que a gestão de resíduos e projetos essenciais como este têm na caminhada em direção a um futuro sustentável. Estamos orgulhosos de ter iniciado uma das fábricas de reciclagem mecânica mais avançadas quando se trata de resíduos de polímeros pós-consumo. Isso se tornará um facilitador importante à medida que acelerarmos a transformação para uma economia circular nos próximos anos e estamos entusiasmados por fazer parte deste projeto pioneiro”.

“Esta planta incorpora os princípios da plataforma EverMinds fundada pela Borealis, que busca inovar a circularidade dos plásticos por meio da colaboração”, disse Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executivo da Borealis em Poliolefinas, Inovação e Tecnologia e Soluções de Economia Circular. “Oferecer material reciclado de alta qualidade às grandes marcas e aos transformadores, adequado para uso em aplicações altamente exigentes, é a mais recente contribuição da Borealis para uma economia mais circular de plásticos. A vida exige progresso e, por meio da colaboração, reinventamos para uma vida mais sustentável” .

A operação da planta é um empreendimento conjunto entre Tomra, Borealis e Zimmerman. A Borealis é responsável pelo sucesso comercial da planta e contribui com sua experiência e conhecimento em inovação, reciclagem e compostagem. Da mesma forma, a Tomra contribui como fornecedora de soluções baseadas em tecnologia e traz sua experiência, processos estabelecidos e conhecimento de mercado que, por sua vez, tornam possível a economia circular através de sistemas de coleta e triagem. A Zimmerman é uma empresa de gerenciamento de resíduos com experiência na triagem de vários tipos de resíduos, incluindo plásticos, e é responsável pelo sucesso das operações da fábrica e da qualidade do produto.

A planta de última geração processa resíduos plásticos rígidos e flexíveis de residências. E, ao contrário de muitas fábricas de reciclagem atuais, ela produzirá soluções para uso em aplicações de plástico de alta demanda em vários setores, incluindo automotivo e produtos de consumo. Com alta pureza, baixo odor, alta consistência do produto e frações de cor clara, esses polímeros reciclados de grau Borcycle M atenderão aos requisitos de qualidade do cliente em toda a cadeia de valor, afirmam as empresas.
O objetivo desta planta de demonstração é produzir material para que os proprietários de marcas e transformadores possam testar, validar e qualificar o uso dessa resina reciclada em suas aplicações altamente exigentes. O sucesso técnico estabelecerá as bases para uma planta de reciclagem avançada em escala comercial.

“Na P&G, estamos fazendo embalagens tendo em mente a ‘próxima vida’ do produto, a fim de ajudar a impulsionar uma economia circular mais robusta. Devemos aumentar o fornecimento de plástico reciclado de alta qualidade para permitir que a indústria cumpra essa visão”, afirma Gian De Belder, Diretor Técnico da Procter & Gamble (P&G), Sustentabilidade de Embalagens de P&D. “A nova abordagem inovadora que a Tomra e a Borealis estão adotando mostra o potencial para mudar a quantidade e a qualidade do PCR disponível para nossas marcas e nos ajuda a atingir nossa meta para 2030 de reduzir nosso uso de plástico virgem em embalagens em 50%, o equivalente a 300 mil toneladas anualmente. Os primeiros testes do material parecem muito promissores!”.

“Na Henkel, queremos reduzir o plástico virgem de origem fóssil para 50 por cento até 2025 – por exemplo, aumentando a participação de plásticos reciclados para mais de 30 por cento globalmente. Um grande desafio para embalagens mais circulares é a disponibilidade de plásticos reciclados de alta qualidade que posam ser usados nas embalagens de nossas marcas”, comenta Thorsten Leopold, Diretor Internacional de Tecnologia de Embalagem para Cuidados Domiciliares da Henkel.  “Estamos, portanto, muito animados pelo fato de que este projeto reúne três especialistas comprovados ao longo da cadeia de valor, com a ambição de elevar a reciclagem mecânica a um novo nível. “

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

A Borealis é um dos maiores fornecedores mundiais de soluções de poliolefinas e líder no mercado europeu de produtos químicos básicos, fertilizantes e reciclagem mecânica de plásticos. Com sede em Viena, Áustria, a Borealis emprega 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. Em 2019, a Borealis gerou EUR 8,1 bilhões em receita de vendas e um lucro líquido de EUR 872 milhões. OMV, a empresa internacional de petróleo e gás sediada na Áustria, possui 75% das ações da Borealis, enquanto os 25% restantes pertencem a uma holding da Mubadala, com sede em Abu-Dhabi. O grupo fornece serviços e produtos para clientes em todo o mundo por meio da Borealis e de duas importantes joint ventures: Borouge (com a Abu Dhabi National Oil Company, ou ADNOC, com base nos Emirados Árabes Unidos); e Baystar (com Total, com base nos EUA).

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Tomra Sorting Recycling e Stadler UK escolhidos como fornecedores de tecnologia para a reforma de planta da Viridor no Reino Unido

21/01/2021

Em 2019, a Stadler UK Limited foi nomeada pela Viridor como um dos dois principais parceiros de contrato para a reforma de £15,4 milhões de Masons sua planta de triagem de materiais (Materials Recycling Facility – MRF) perto de Ipswich, modernizando a instalação como parte da renovação do contrato de dez anos do condado de Viridor-Suffolk. Viridor opera esta planta em nome da Suffolk Waste Partnership.

A Viridor especificou as soluções de seleção com base nos sensores da Tomra Sorting Recycling em sua documentação de licitação para a reforma. Tendo já trabalhado juntos em vários projetos em todo o mundo, Stadler e Tomra trabalharam em estreita colaboração desde os estágios iniciais da concorrência para garantir que a planta e o equipamento atendessem aos requisitos específicos da Viridor.

Ao investir fortemente na atualização da planta, a Viridor foi capaz de transformar suas operações, aumentando a capacidade de 65.000 toneladas por ano (tpa) para 75.000 tpa (equivalente a 17 toneladas por hora). A planta agora está operando em plena capacidade e em níveis ideais de processamento. A qualidade da saída também melhorou consideravelmente graças aos novos equipamentos Tomra instalados durante a atualização.

O material de entrada da planta é uma mistura de materiais recicláveis secos (não incluindo vidro) do Condado de Suffolk. O material é primeiro processado usando um equipamento de separação mecânica totalmente novo, incluindo um tambor dosador, um separador balístico Stadler PPK, uma peneira rotativa, separadores balísticos Stadler STT2000, separadores magnéticos e de indução. Após a separação mecânica, o material (exceto a fibra) passa por um processo de separação por ar antes de chegar às unidades de seleção baseadas em sensores óticos Tomra Autosort® recém-instaladas.

Antes da atualização, três separadores óticos Tomra estavam instalados na MRF. Estes foram substituídos por 11 novas unidades Tomra Autosort. Como uma das unidades existentes tinha apenas quatro anos, a Tomra simplesmente fez o upload do software mais recente.

As unidades foram programadas para classificar e recuperar fibra mista (papelão, papel e jornais e panfletos misturados) e para classificar plásticos misturados por polímero em mono frações de plásticos com alta pureza (PET, HDPE, plásticos duros, filme, potes, tubos e bandejas).

O sistema Autosort reúne tecnologias da Tomra para fornecer precisão avançada de tarefas de seleção complexas em alta capacidade. A Tomra afirma que o Autosort é capaz de separar materiais difíceis ou mesmo impossíveis de separar usando tecnologias convencionais, oferecendo precisão de seleção de alto desempenho consistente em todas as frações alvo – mesmo nas aplicações mais complexas.

Uma vez que o material de alimentação da planta foi processado pelas unidades Autosort relevantes, ele recebe uma verificação final de controle de qualidade antes de ser enfardado para o transporte aos clientes finais, todos sediados no Reino Unido. Qualquer material que sobrar após a recuperação de todas as frações alvo é enviado para recuperação de energia ou para aterro.

Com os novos equipamentos mecânicos e com os sensores instalados, a Viridor afirma estar colhendo uma série de benefícios operacionais, incluindo:
• Maior capacidade – a planta pode processar uma tonelagem maior de material de alimentação (10.000 toneladas adicionais por ano)
• Melhor pureza do mercado das frações separadas, por exemplo, 98,5% de pureza em jornais e panfletos, e mais de 95% para polímeros como PET, HDPE e plásticos mistos
• Eficiências de custo resultantes da planta funcionando em plena capacidade
• Risco reduzido de paradas da planta
• Soluções preparadas para o futuro – o equipamento é projetado para as necessidades de um mercado em constante mudanças de comportamento, e pode ser reprogramado para lidar com as mudanças no fluxo de material de alimentação
• Redução de custos derivada da seleção de PET e HDPE – anteriormente, esse material era enviado para Viridor Rochester para reprocessamento, mas agora pode ser reprocessado no local, reduzindo a pegada de carbono e economizando nos custos de reprocessamento

Steven Walsh, Engenheiro Comercial da Tomra Sorting Recycling, comenta: “Estamos muito satisfeitos em trabalhar com a Stadler neste projeto, já tendo trabalhado com eles em uma série de outros projetos nacional e internacionalmente. Antes da reforma, esta unidade da Viridor só podia classificar plásticos misturados para processamento adicional na planta de Recuperação de Plásticos (Plastic Recovery Facility – PRF) de Rochester e era extremamente focada na seleção manual, usada para refinar a seleção de todos os tipos de plásticos. Agora, porém, a Masons está entre as plantas mais altamente automatizadas no Reino Unido e, ao integrar o equipamento Tomra e se beneficiar da experiência técnica da Tomra, a Viridor pode recuperar materiais de qualidade superior prontos para alimentar a economia circular”.

Benjamin Eule, Diretor da Stadler UK Limited, acrescenta: “Nossa função era desmontar a planta existente e, fornecer e instalar uma solução totalmente pronta para operação da planta recém-reformada. Foi uma das renovações mais rápidas em que já trabalhamos. Levamos apenas cerca de três meses desde a discussão inicial até a assinatura dos contratos e, depois que os contratos foram assinados, estávamos no local cinco meses depois para realizar a instalação. Demorou duas semanas para desmontar a planta e tudo era novo, exceto um separador ótico Tomra no qual a Tomra simplesmente atualizou para o software mais recente, pois tinha apenas alguns anos. A instalação – incluindo a retirada do equipamento antigo – levou 80 dias no total. Instalamos novas estruturas de suporte, esteiras transportadoras e todos os componentes elétricos necessários no processo. Também gerenciamos os processos de comissionamento com e sem material”.

O Diretor de Reciclagem da Viridor, Derek Edwards, disse: “Este é de longe o maior investimento em uma planta MRF do Reino Unido nos últimos anos. A Viridor está fortemente focada no desenvolvimento de oportunidades para colocar materiais recicláves de qualidade de volta na economia a que pertencem. Isso começa com a visão de resíduos como um recurso, em vez de lixo e, graças ao compromisso da Suffolk com a reciclagem e nosso investimento na planta Masons MRF, estamos bem posicionados para aproveitar ao máximo as oportunidades de reciclagem do condado e vender esse material para clientes finais que estão no Reino Unido.

O Sr. Edwards acrescentou: “O plano de investimento da planta Masons foi projetado especificamente não apenas para alcançar maior capacidade, mas para combinar a qualidade de produção com os requisitos do mercado. A planta tem o mesmo material de alimentação de antes, mas agora pode processar um adicional de 10.000 toneladas de material por ano. Estamos muito satisfeitos com o desempenho da planta e seus equipamentos desde que a reforma foi concluída”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Stadler abre novo Centro de Teste e Inovação na Eslovênia focalizado na separação e reciclagem de plástico

11/12/2020

A Stadler anunciou ontem, 10 de Dezembro, a abertura de um novo Centro de Teste e Inovação em sua unidade de produção localizada em Krsko, na Eslovênia. A nova instalação terá um papel duplo: como um centro de teste para demonstrações e treinamento de clientes e também como um centro de inovação que abrigará as atividades de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler focalizadas no processo de separação de plástico.

No novo Centro de Teste e Inovação, a Stadler oferecerá demonstrações do processo de separação – alimentação, remoção de rótulos, separação balística, separação de metais, separação de metais não ferrosos, separação com a tecnologia NIR e transporte com esteiras e roscas transportadoras. Isso ajudará os clientes a tomarem uma decisão de compra fundamentada, pois poderão ver diretamente o processo de separação na planta da Stadler. O centro também oferecerá treinamento para clientes, bem como para sua equipe interna.

A nova instalação também abriga as atividades de teste da Stadler para aplicações de reciclagem de plástico, com o material de entrada sendo separado por polímero, como garrafas PET, HDPE e PP ou filmes LDPE. “Esta atividade é muito importante para nós na Stadler”, explica Tom Schmitt, Gerente de Vendas da Stadler. “Estamos constantemente nos esforçando para oferecer processos cada vez mais eficientes na reciclagem de polímeros”.

O novo Centro é também um importante centro de pesquisa e inovação para a Stadler: “Aqui, na Eslovênia, desenvolveremos a usina de reciclagem de plástico da próxima geração”, afirma Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Temos pessoas altamente qualificadas, com conhecimento avançado de todo o processo e ampla experiência. A maioria dos técnicos que montam nossos sistemas em todo o mundo está baseada aqui”.

Nesta primeira fase, o Centro de Teste e Inovação está alojado em um setor já existente na unidade da Stadler, em Krsko, que foi ampliado com uma estrutura temporária, proporcionando uma área coberta total de 1.200 m2 para acomodar o equipamento para demonstração do processo de triagem. A instalação será desenvolvida de forma modular, para estender seus recursos de teste e demonstração. É composto por uma equipe de 5 pessoas e apoiado pelos engenheiros da Stadler com base no local.

A unidade da Stadler em Krsko é um centro de manufatura e engenharia que abriga a produção das estruturas de aço da empresa, peneiras giratórias, esteiras transportadoras de corrente pesada e removedores de rótulos, bem como sua planta de processamento de chapa metálica. Além disso, é a sede do Departamento de Engenharia Elétrica da Stadler, que implementa a instalação elétrica e o software operacional nos projetos da empresa em todo o mundo.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Economia Circular do plástico segue como pauta prioritária no Sindiplast-ES

11/12/2020

A agenda ambiental tem ganhado cada vez mais relevância na sociedade. Com a pandemia, houve um aumento de 25% a 30% na coleta de materiais recicláveis no País, segundo a Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (Abrelpe). Grande parte desse volume, entretanto, foi encaminhado para aterros sanitários.

Para transformar este cenário, o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Estado do Espírito Santo (Sindiplast-ES), alinhado a um movimento nacional da indústria de plásticos, articula junto às empresas capixabas o debate sobre uma nova forma de produção e consumo, avaliando o ciclo dos produtos de modo a reduzir os danos ambientais e tirar o máximo de proveito da produção.

Durante a Semana do Plástico, realizada entre os dias 23 e 27 de novembro, o sindicato reuniu empresas que utilizam o conceito de economia circular para retirar resíduos do meio ambiente e devolvê-los ao mercado como forma de matéria-prima ou novos produtos.

O encontro também contou com a participação do presidente da Plastivida, Miguel Bahiense. A entidade representa o setor plástico no Brasil em questões relativas à sustentabilidade, promovendo o debate em gestão pós-consumo e sobre como transformar a relação da sociedade com os plásticos. “É por meio da educação ambiental e informações corretas que se torna possível o entendimento sobre os benefícios dos produtos plásticos, sua reciclabilidade e boas práticas de uso e descarte, com ganhos sociais, econômicos e ambientais”, afirmou, na ocasião, o presidente da Plastivida.

A Isocil, associada ao Sindiplast-ES localizada em Vila Velha, fez uma das apresentações do debate e falou sobre a parceria realizada com a prefeitura do município, que possibilita a coleta e a reciclagem de 50 toneladas de EPS (Isopor) por mês. Segundo o diretor executivo da empresa, Dione Andrade, a quantidade corresponde a 100 caminhões de material recolhidos e reciclados mensalmente. “O objetivo é buscar parcerias com outras prefeituras e associações de catadores, de modo a coletar o EPS em nível estadual e abrir oportunidades para novos produtos”, disse.

A Recicla, empresa que integra o Parque de Ecoindústrias da Marca Ambiental, foi outra empresa a apresentar o trabalho que realiza voltado para a economia circular. Em funcionamento há pouco mais de três meses, a Recicla já movimenta cerca de 130 toneladas de plástico e de papelão por mês. A empresa oferece resina reciclada para as indústrias do setor de plástico, com capacidade de processamento de polipropileno (PP). A expectativa é de que, em seis meses, a Recicla esteja movimentando 300 toneladas/mês de plástico e papelão.

Sindiplast-ES e Marca Ambiental dialogam sobre soluções para a indústria de plásticos

Buscando parcerias em ações de economia circular e logística reversa para o setor de Transformados Plásticos do Estado, o Sindiplast-ES visitou, no dia 23 de novembro, a Marca Ambiental, maior empresa de tratamento de resíduos no Estado. A organização também marcou presença no debate promovido pelo Sindiplast-ES durante a Semana do Plástico, destacando as soluções que possui para o gerenciamento de diferentes tipos de resíduos.

No Parque de Ecoindústrias da Marca Ambiental são desenvolvidos diversos projetos de reciclagem, com beneficiamento de óleo; compostagem de resíduos orgânicos; aproveitamento energético do biogás produzido a partir da decomposição de resíduos; beneficiamento de escórias siderúrgicas, agregados reciclados, asfalto, pneus inservíveis, vidro; triagem de recicláveis; entre outros.

De acordo com o superintendente do Sindiplast-ES, Gilmar Nogueira, o diálogo com a Marca Ambiental visa buscar novas soluções para o gerenciamento de resíduos das indústrias de transformados plásticos do Espírito Santo, identificando soluções para o destino dos resíduos plásticos.

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OFMRS implanta planta de separação de resíduos sólidos urbanos da Stadler no México

27/11/2020

Unidade irá recuperar materiais como plásticos, papelão, papel, tetrapack, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos.

O México está entre os 10 maiores geradores de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU) em todo o mundo devido ao seu grande tamanho e população. Em números, gera cerca de 120.000 toneladas por dia ou 44 milhões por ano, aproximadamente. A este panorama geral, acrescenta-se um aumento específico de resíduos (estimado entre 3,3 e 16,5% segundo um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Ecologia e Mudanças Climáticas do México) derivado do período de quarentena da população, que afetou os padrões de consumo e os tratamentos de saúde. Neste contexto, ganham especial importância as novas centrais de triagem, baseadas na automação na gestão de resíduos, que permitem melhorar a situação ambiental e promover a economia circular.

“A Stadler quer ser o promotor da mudança que o México precisa para criar um padrão de economia verde com a contribuição de inovações tecnológicas e modelos de negócios. Ambos, sem dúvida, se traduzirão em vantagens ambientais, sociais e econômicas”, afirma Natalya Duarte (foto), Diretora Comercial da Stadler no México.

Uma nova planta de separação da empresa Operador Ferroviário e Gestão de Aterros (OFMRS) aponta nessa direção. Esta empresa privada, principalmente dedicada à destinação final de RSU, trabalhou com a Stadler para desenvolver na cidade de Cuautla (Morelos, México) uma planta capaz de gerenciar o tratamento integral de resíduos de 16 municípios de Morelos e uma pequena parte da Cidade do México.

“Este projeto nasceu de uma visão comum de gestão de resíduos, por parte da OFMRS e da Stadler, que culminou numa abordagem tecnológica e no desenvolvimento de um modelo diferente do atual modelo de aproveitamento”, afirma Natalya Duarte. “O objetivo era possibilitar a recuperação dos diversos tipos de embalagens e materiais recicláveis para reintegrá-los, tantas vezes quanto possível, nas diversas cadeias produtivas. Com esse modelo inovador de negócio e gestão, esses tipos de projetos se tornam economicamente viáveis e sua rentabilidade também é aumentada graças ao alto grau de eficiência de separação e da pureza dos materiais”.

Por sua vez, Crisóforo Arroyo, Gerente Geral do aterro La Perseverancia, confirma sua confiança na Stadler: “Nossa decisão de investir e realizar o projeto com a Stadler não se baseou apenas na reputação de ser uma empresa tecnológica alemã séria e líder no setor. Também valorizamos o desenvolvimento de um projeto abrangente que seja sustentável e que leve em consideração as condições do mercado nacional”.

“Esta nova planta traz múltiplos benefícios para nossos objetivos: obtenção de um biogás mais puro; redução da pegada de carbono; alianças estratégicas com recicladores e processadores dos materiais valorizados nas embalagens verdes; reintegração de materiais valiosos dentro de uma economia circular; contribuição de um valor compartilhado baseado na sustentabilidade e na qualidade; e geração de empregos na região”, destaca Crisóforo Arroyo.

“Queremos que este projeto seja uma plataforma de troca de conhecimentos entre os diversos agentes envolvidos na cadeia da reciclagem. Além disso, que seja também um laboratório contínuo onde novos processos de gestão de resíduos possam ser colocados à prova a nível nacional”, afirma Natalya Duarte.

OFMRS, um processo baseado em automação e tecnologia

Seguindo esta abordagem baseada na economia circular, os pontos de diferenciação mais relevantes do projeto OFMRS são o seu elevado grau de automatização (um dos mais importantes a nível nacional); a capacidade de separar por tipo de polímero e cor; e o modelo de gestão proposto.

Com área de 3.800 m2 e capacidade máxima de 640-700 t / dia, a OFMRS realiza a separação, classificação, compactação e comercialização de RSU, recuperando materiais como papelão, papel, tetrapack, plásticos, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos. Da mesma forma, recupera o biogás de resíduos orgânicos por meio de dois motores-geradores de 1 MW ,com capacidade de geração de 2 MW de energia, fornecidos pela rede CFE a duas empresas no estado do México.

O equipamento da fábrica, constituído por um sistema fechado automatizado, é composto também por 10 equipamentos e 35 esteiras transportadoras e recirculantes.

O processo inicia-se com o recebimento do RSU que, após várias etapas e eliminação dos resíduos “não recuperáveis”, são submetidos a três tipos de separação: em primeiro lugar, os resíduos finos, metálicos e orgânicos, que são conduzidos para um recipiente de rejeitos; em segundo lugar, são separados os resíduos planos ou 2D (papelão, papel, filme e tetrapack); e finalmente são triados os resíduos engarrafados ou 3D (PET, HDPE, PP, tetrapack e alumínio). Esses dois últimos tipos de resíduos vão para uma zona de separação manual para sua correta classificação. Por fim, a esteira transportadora chega à prensa, dando origem ao produto final: fardos de resíduos recuperáveis (papelão, papel, filme, tetrapack, PET, HDPE, PP e alumínio).

Foco: a economia circular e o cuidado com o meio ambiente

Para melhorar as práticas de trabalho, a produtividade, a segurança no trabalho e o cuidado com o meio ambiente, a OFMRS vem incorporando a norma internacional ISO em todos os seus processos desde meados de 2020: o 9001 para a qualidade; 45001 para segurança do trabalho e 14000 para meio ambiente.

Como afirma Natalya Duarte: “Este é o primeiro projeto no México que integra diferentes atores da cadeia da reciclagem para cuidar do meio ambiente. É também o primeiro projeto a nível nacional em que o objetivo é a industrialização e profissionalização do processo, procurando a máxima eficiência no aproveitamento e pureza dos materiais e incorporando processos de produção de qualidade, sob as premissas dos certificados mais exigentes. Entre eles, o ISO”.

“A incorporação da tecnologia Stadler, já testada, integra-se na criação de um modelo de negócio atraente do ponto de vista da utilização, valorização e reciclagem de resíduos. Com esta valorização de resíduos, diminui-se a exploração dos recursos naturais e diminui-se o consumo de água e energia”, acrescenta a OFMRS.

Fundada em 1791, a Stadler possui mais de 450 funcionários e dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua linha de produtos para reciclagem e classificação inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. A empresa afirma trabalhar em colaboração com seus clientes para alcançar projetos otimizados. Segundo a Stadler, sua forma de atuação passa pela assessoria ao longo de toda a jornada do projeto e na abordagem do modelo de negócio. A empresa afirma que seu envolvimento abrange desde a estruturação do financiamento, desenvolvimento dos canais de distribuição, assessoria na operação, desenho da proposta técnica de acordo com requisitos específicos, até o serviço técnico de pós-venda, que inclui políticas de manutenção e estoque de peças de reposição em todo o território nacional em grandes volumes e a longo prazo.

“Além disso, a Stadler fornece uma “assistência operacional” que garante ao cliente supervisão contínua pelo provedor de tecnologia. Isso se traduz na máxima eficiência operacional da fábrica, cujo material final é adquirido por grandes empresas do setor alimentício. Esses serviços incluem, portanto, estudos de caracterização de resíduos de entrada e saída, controle de qualidade em materiais selecionados e controle de produção, entre outros”, destaca Natalya Duarte.

A OFMRS afirma que “decidiu trabalhar com a Stadler não só pela sua experiência no processo de separação e recuperação de RSU, mas também pelo acompanhamento na consolidação do projeto, tanto técnica, administrativa quanto financeiramente. Além disso, a Stadler entende as necessidades e adapta o desenho de sua tecnologia para integrá-la em nossos novos processos de profissionalização para gestão de RSU”.

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Tomra afirma que mudanças na gestão de resíduos com tecnologias já existentes podem reduzir emissões de gases estufa em até 5%

25/11/2020

  • Tomra pede mudança na abordagem da gestão de resíduos como parte da ação contra as mudanças climáticas
  • A previsão dos especialistas em resíduos da Eunomia para 2030 indica que a classificação de resíduos desempenhará um papel fundamental na limitação das mudanças climáticas causadas pelo homem.

A Tomra, líder mundial em máquinas para triagem de resíduos, renovou a urgência de uma nova abordagem para combater as mudanças climáticas. Em um estudo encomendado pela Tomra, os resultados divulgados pela firma britânica Eunomia concluem que, embora se afirme rotineiramente que a gestão de resíduos é responsável por apenas 3% das emissões globais de gases de efeito estufa, modelos regionalmente personalizados e holísticos podem desempenhar um papel vital na redução das emissões globais de CO2 em até a 5% – o equivalente a deixar em solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

A empresa norueguesa está investindo fortemente na expansão de seu portfólio ao incluir uma Divisão de Economia Circular em seu organograma. A nova unidade impulsionará o desenvolvimento e a implementação global de sistemas holísticos de gestão de resíduos e habilitará pessoas e empresas a se transformarem dentro do contexto de uma economia circular.

A Tomra afirma que comprovou esses resultados na cidade norueguesa de Stavanger e seus arredores: em apenas um ano, desde que implementou mudanças na coleta de resíduos e inaugurou a sua nova unidade de triagem, a região já está perto de atingir a meta de redução de emissões de gases de efeito estufa proposta pela Eunomia.

“Precisamos de uma mudança radical. Mesmo na Alemanha, onde um caro sistema de gerenciamento de resíduos está em vigor há mais de 30 anos, 50 por cento das embalagens plásticas ainda acabam no lixo ”, disse Dr. Volker Rehrmann, vice-presidente executivo da Tomra. “Isso resulta em desperdício de recursos e emissões desnecessárias de CO2, que prejudicam o meio ambiente.”

A Tomra decidiu, portanto, iniciar uma grande sacudida na pirâmide de resíduos. Embora a redução e a reutilização tenham o maior potencial para reduzir as emissões de carbono, levará tempo para que tenham um impacto significativo. Segundo a empresa, sistemas melhores para coleta e reciclagem podem ser implementados já, com base em tecnologias e técnicas comprovadas, sendo vitais para alcançar uma economia circular eficiente. Isso, por sua vez, dará uma contribuição rápida e significativa para limitar o aquecimento global a 1,5 graus Celsius. Com base em novos cálculos feitos pela Eunomia, uma economia anual de emissões de gases de efeito estufa de até 2,5 bilhões de toneladas está ao nosso alcance, tornando a melhor gestão de resíduos um dos maiores contribuintes potenciais para combater as mudanças climáticas em todo o mundo.

“O impacto das nossas sociedades desperdiçadoras sobre as emissões globais de gases de efeito estufa não é bem compreendido. O papel de mudar os padrões de consumo e gerenciar melhor os resíduos tem sido subestimado”, disse Dr. Dominic Hogg, presidente da Eunomia Research & Consulting. “Esta pesquisa mostra que, com o uso de abordagens comprovadas e amplamente apoiadas por cidadãos, governos e empresas, a gestão adequada de resíduos pode ter um efeito significativo nos objetivos climáticos do acordo de Paris, ao mesmo tempo em que é fundamental para lidar com a poluição do plástico do oceano.

Trabalhando em conjunto com cientistas, os especialistas da Tomra estão utilizando seu histórico de experiência prática para desenvolver processos holísticos de coleta e reciclagem, que podem ser personalizados para atender aos requisitos de vários mercados, afirma a empresa.

É, no entanto, imperativo que o atalho rápido para o “green deal” seja acompanhado por uma estrutura legislativa bem elaborada, incluindo a responsabilidade estendida do produtor (EPR), que alinhe incentivos econômicos ao impulso para uma economia circular e crie condições de concorrência equitativas para os produtores de produtos.

A Tomra Circular Economy foi criada em 2019 para se concentrar especificamente no objetivo de capacitar as pessoas e as empresas a se transformarem no contexto da economia circular e a fechar o ciclo para resíduos pós-consumo. Com sua experiência nas áreas de negócios de venda reversa e reciclagem, bem como conhecimento de processo, a Tomra afirma estar posicionada de forma única para ajudar a fechar o ciclo e fazer a transição do mundo para uma economia circular. Ao todo, a Tomra tem mais de 100.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve receitas totais de cerca de 9,3 bilhões de coroas norueguesas em 2019. O Tomra Group emprega aproximadamente 4.500 pessoas em todo o mundo e está listado publicamente na Bolsa de Valores de Oslo.

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