Archive for the ‘Reciclagem’ Category

OFMRS implanta planta de separação de resíduos sólidos urbanos da Stadler no México

27/11/2020

Unidade irá recuperar materiais como plásticos, papelão, papel, tetrapack, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos.

O México está entre os 10 maiores geradores de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU) em todo o mundo devido ao seu grande tamanho e população. Em números, gera cerca de 120.000 toneladas por dia ou 44 milhões por ano, aproximadamente. A este panorama geral, acrescenta-se um aumento específico de resíduos (estimado entre 3,3 e 16,5% segundo um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Ecologia e Mudanças Climáticas do México) derivado do período de quarentena da população, que afetou os padrões de consumo e os tratamentos de saúde. Neste contexto, ganham especial importância as novas centrais de triagem, baseadas na automação na gestão de resíduos, que permitem melhorar a situação ambiental e promover a economia circular.

“A Stadler quer ser o promotor da mudança que o México precisa para criar um padrão de economia verde com a contribuição de inovações tecnológicas e modelos de negócios. Ambos, sem dúvida, se traduzirão em vantagens ambientais, sociais e econômicas”, afirma Natalya Duarte (foto), Diretora Comercial da Stadler no México.

Uma nova planta de separação da empresa Operador Ferroviário e Gestão de Aterros (OFMRS) aponta nessa direção. Esta empresa privada, principalmente dedicada à destinação final de RSU, trabalhou com a Stadler para desenvolver na cidade de Cuautla (Morelos, México) uma planta capaz de gerenciar o tratamento integral de resíduos de 16 municípios de Morelos e uma pequena parte da Cidade do México.

“Este projeto nasceu de uma visão comum de gestão de resíduos, por parte da OFMRS e da Stadler, que culminou numa abordagem tecnológica e no desenvolvimento de um modelo diferente do atual modelo de aproveitamento”, afirma Natalya Duarte. “O objetivo era possibilitar a recuperação dos diversos tipos de embalagens e materiais recicláveis para reintegrá-los, tantas vezes quanto possível, nas diversas cadeias produtivas. Com esse modelo inovador de negócio e gestão, esses tipos de projetos se tornam economicamente viáveis e sua rentabilidade também é aumentada graças ao alto grau de eficiência de separação e da pureza dos materiais”.

Por sua vez, Crisóforo Arroyo, Gerente Geral do aterro La Perseverancia, confirma sua confiança na Stadler: “Nossa decisão de investir e realizar o projeto com a Stadler não se baseou apenas na reputação de ser uma empresa tecnológica alemã séria e líder no setor. Também valorizamos o desenvolvimento de um projeto abrangente que seja sustentável e que leve em consideração as condições do mercado nacional”.

“Esta nova planta traz múltiplos benefícios para nossos objetivos: obtenção de um biogás mais puro; redução da pegada de carbono; alianças estratégicas com recicladores e processadores dos materiais valorizados nas embalagens verdes; reintegração de materiais valiosos dentro de uma economia circular; contribuição de um valor compartilhado baseado na sustentabilidade e na qualidade; e geração de empregos na região”, destaca Crisóforo Arroyo.

“Queremos que este projeto seja uma plataforma de troca de conhecimentos entre os diversos agentes envolvidos na cadeia da reciclagem. Além disso, que seja também um laboratório contínuo onde novos processos de gestão de resíduos possam ser colocados à prova a nível nacional”, afirma Natalya Duarte.

OFMRS, um processo baseado em automação e tecnologia

Seguindo esta abordagem baseada na economia circular, os pontos de diferenciação mais relevantes do projeto OFMRS são o seu elevado grau de automatização (um dos mais importantes a nível nacional); a capacidade de separar por tipo de polímero e cor; e o modelo de gestão proposto.

Com área de 3.800 m2 e capacidade máxima de 640-700 t / dia, a OFMRS realiza a separação, classificação, compactação e comercialização de RSU, recuperando materiais como papelão, papel, tetrapack, plásticos, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos. Da mesma forma, recupera o biogás de resíduos orgânicos por meio de dois motores-geradores de 1 MW ,com capacidade de geração de 2 MW de energia, fornecidos pela rede CFE a duas empresas no estado do México.

O equipamento da fábrica, constituído por um sistema fechado automatizado, é composto também por 10 equipamentos e 35 esteiras transportadoras e recirculantes.

O processo inicia-se com o recebimento do RSU que, após várias etapas e eliminação dos resíduos “não recuperáveis”, são submetidos a três tipos de separação: em primeiro lugar, os resíduos finos, metálicos e orgânicos, que são conduzidos para um recipiente de rejeitos; em segundo lugar, são separados os resíduos planos ou 2D (papelão, papel, filme e tetrapack); e finalmente são triados os resíduos engarrafados ou 3D (PET, HDPE, PP, tetrapack e alumínio). Esses dois últimos tipos de resíduos vão para uma zona de separação manual para sua correta classificação. Por fim, a esteira transportadora chega à prensa, dando origem ao produto final: fardos de resíduos recuperáveis (papelão, papel, filme, tetrapack, PET, HDPE, PP e alumínio).

Foco: a economia circular e o cuidado com o meio ambiente

Para melhorar as práticas de trabalho, a produtividade, a segurança no trabalho e o cuidado com o meio ambiente, a OFMRS vem incorporando a norma internacional ISO em todos os seus processos desde meados de 2020: o 9001 para a qualidade; 45001 para segurança do trabalho e 14000 para meio ambiente.

Como afirma Natalya Duarte: “Este é o primeiro projeto no México que integra diferentes atores da cadeia da reciclagem para cuidar do meio ambiente. É também o primeiro projeto a nível nacional em que o objetivo é a industrialização e profissionalização do processo, procurando a máxima eficiência no aproveitamento e pureza dos materiais e incorporando processos de produção de qualidade, sob as premissas dos certificados mais exigentes. Entre eles, o ISO”.

“A incorporação da tecnologia Stadler, já testada, integra-se na criação de um modelo de negócio atraente do ponto de vista da utilização, valorização e reciclagem de resíduos. Com esta valorização de resíduos, diminui-se a exploração dos recursos naturais e diminui-se o consumo de água e energia”, acrescenta a OFMRS.

Fundada em 1791, a Stadler possui mais de 450 funcionários e dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua linha de produtos para reciclagem e classificação inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. A empresa afirma trabalhar em colaboração com seus clientes para alcançar projetos otimizados. Segundo a Stadler, sua forma de atuação passa pela assessoria ao longo de toda a jornada do projeto e na abordagem do modelo de negócio. A empresa afirma que seu envolvimento abrange desde a estruturação do financiamento, desenvolvimento dos canais de distribuição, assessoria na operação, desenho da proposta técnica de acordo com requisitos específicos, até o serviço técnico de pós-venda, que inclui políticas de manutenção e estoque de peças de reposição em todo o território nacional em grandes volumes e a longo prazo.

“Além disso, a Stadler fornece uma “assistência operacional” que garante ao cliente supervisão contínua pelo provedor de tecnologia. Isso se traduz na máxima eficiência operacional da fábrica, cujo material final é adquirido por grandes empresas do setor alimentício. Esses serviços incluem, portanto, estudos de caracterização de resíduos de entrada e saída, controle de qualidade em materiais selecionados e controle de produção, entre outros”, destaca Natalya Duarte.

A OFMRS afirma que “decidiu trabalhar com a Stadler não só pela sua experiência no processo de separação e recuperação de RSU, mas também pelo acompanhamento na consolidação do projeto, tanto técnica, administrativa quanto financeiramente. Além disso, a Stadler entende as necessidades e adapta o desenho de sua tecnologia para integrá-la em nossos novos processos de profissionalização para gestão de RSU”.

Curta nossa página no

Tomra afirma que mudanças na gestão de resíduos com tecnologias já existentes podem reduzir emissões de gases estufa em até 5%

25/11/2020

  • Tomra pede mudança na abordagem da gestão de resíduos como parte da ação contra as mudanças climáticas
  • A previsão dos especialistas em resíduos da Eunomia para 2030 indica que a classificação de resíduos desempenhará um papel fundamental na limitação das mudanças climáticas causadas pelo homem.

A Tomra, líder mundial em máquinas para triagem de resíduos, renovou a urgência de uma nova abordagem para combater as mudanças climáticas. Em um estudo encomendado pela Tomra, os resultados divulgados pela firma britânica Eunomia concluem que, embora se afirme rotineiramente que a gestão de resíduos é responsável por apenas 3% das emissões globais de gases de efeito estufa, modelos regionalmente personalizados e holísticos podem desempenhar um papel vital na redução das emissões globais de CO2 em até a 5% – o equivalente a deixar em solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

A empresa norueguesa está investindo fortemente na expansão de seu portfólio ao incluir uma Divisão de Economia Circular em seu organograma. A nova unidade impulsionará o desenvolvimento e a implementação global de sistemas holísticos de gestão de resíduos e habilitará pessoas e empresas a se transformarem dentro do contexto de uma economia circular.

A Tomra afirma que comprovou esses resultados na cidade norueguesa de Stavanger e seus arredores: em apenas um ano, desde que implementou mudanças na coleta de resíduos e inaugurou a sua nova unidade de triagem, a região já está perto de atingir a meta de redução de emissões de gases de efeito estufa proposta pela Eunomia.

“Precisamos de uma mudança radical. Mesmo na Alemanha, onde um caro sistema de gerenciamento de resíduos está em vigor há mais de 30 anos, 50 por cento das embalagens plásticas ainda acabam no lixo ”, disse Dr. Volker Rehrmann, vice-presidente executivo da Tomra. “Isso resulta em desperdício de recursos e emissões desnecessárias de CO2, que prejudicam o meio ambiente.”

A Tomra decidiu, portanto, iniciar uma grande sacudida na pirâmide de resíduos. Embora a redução e a reutilização tenham o maior potencial para reduzir as emissões de carbono, levará tempo para que tenham um impacto significativo. Segundo a empresa, sistemas melhores para coleta e reciclagem podem ser implementados já, com base em tecnologias e técnicas comprovadas, sendo vitais para alcançar uma economia circular eficiente. Isso, por sua vez, dará uma contribuição rápida e significativa para limitar o aquecimento global a 1,5 graus Celsius. Com base em novos cálculos feitos pela Eunomia, uma economia anual de emissões de gases de efeito estufa de até 2,5 bilhões de toneladas está ao nosso alcance, tornando a melhor gestão de resíduos um dos maiores contribuintes potenciais para combater as mudanças climáticas em todo o mundo.

“O impacto das nossas sociedades desperdiçadoras sobre as emissões globais de gases de efeito estufa não é bem compreendido. O papel de mudar os padrões de consumo e gerenciar melhor os resíduos tem sido subestimado”, disse Dr. Dominic Hogg, presidente da Eunomia Research & Consulting. “Esta pesquisa mostra que, com o uso de abordagens comprovadas e amplamente apoiadas por cidadãos, governos e empresas, a gestão adequada de resíduos pode ter um efeito significativo nos objetivos climáticos do acordo de Paris, ao mesmo tempo em que é fundamental para lidar com a poluição do plástico do oceano.

Trabalhando em conjunto com cientistas, os especialistas da Tomra estão utilizando seu histórico de experiência prática para desenvolver processos holísticos de coleta e reciclagem, que podem ser personalizados para atender aos requisitos de vários mercados, afirma a empresa.

É, no entanto, imperativo que o atalho rápido para o “green deal” seja acompanhado por uma estrutura legislativa bem elaborada, incluindo a responsabilidade estendida do produtor (EPR), que alinhe incentivos econômicos ao impulso para uma economia circular e crie condições de concorrência equitativas para os produtores de produtos.

A Tomra Circular Economy foi criada em 2019 para se concentrar especificamente no objetivo de capacitar as pessoas e as empresas a se transformarem no contexto da economia circular e a fechar o ciclo para resíduos pós-consumo. Com sua experiência nas áreas de negócios de venda reversa e reciclagem, bem como conhecimento de processo, a Tomra afirma estar posicionada de forma única para ajudar a fechar o ciclo e fazer a transição do mundo para uma economia circular. Ao todo, a Tomra tem mais de 100.000 instalações em mais de 80 mercados em todo o mundo e teve receitas totais de cerca de 9,3 bilhões de coroas norueguesas em 2019. O Tomra Group emprega aproximadamente 4.500 pessoas em todo o mundo e está listado publicamente na Bolsa de Valores de Oslo.

Curta nossa página no

Dow apresenta seus novos projetos de Sustentabilidade na América Latina

25/11/2020

  • Empresa apresentou os resultados dos projetos alinhados às metas globais em evento virtual que contou com a participação de John Elkington, especialista em sustentabilidade corporativa.
  • Lançamento de resina de plástico pós-consumo reciclado; aumento do uso de energias renováveis em suas operações; incentivo à projetos de economia circular, logística sustentável e programas de reciclagem inclusiva são algumas das iniciativas da Dow na América Latina.

A Dow promoveu o evento virtual “Diálogos Mais Sustentáveis” para apresentar o resultado dos projetos desenvolvidos na América Latina alinhados às Metas de Sustentabilidade anunciadas globalmente, em junho. A Dow tem como objetivo tornar-se a empresa de ciência de materiais mais sustentável, inclusiva e inovadora do mundo e para isso pretende:

  • reduzir as emissões anuais de carbono em 5 milhões de toneladas até 2030 e alcançar a neutralidade em 2050;
  • investir no desenvolvimento de tecnologias e processos para que 1 milhão de toneladas métricas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas até 2030;
  • aprimorar o portfólio com foco em design para a reciclabilidade para que, até 2035, a companhia ofereça 100% de produtos reutilizáveis ou recicláveis nas aplicações de embalagens.

Segundo a Dow, a transição da economia linear para a circularidade é o caminho para novas oportunidades de negócios, com ganhos para o mercado, a sociedade e o planeta, com base nos princípios ESG (sigla para Environment, Social and Governance, em português, Meio Ambiente, Social e Governança).

A Dow afirma estar trabalhando com formuladores de políticas, governos, universidades, associações, outras empresas e organizações para o desenvolvimento de soluções com base nas novas metas e com foco em três áreas principais na América Latina:

  1. Proteger o clima
  2. Impulsionar a economia circular – A economia circular tem como base 6 pontos principais: produção, design, reutilização, coleta e classificação, reciclagem e mercados para materiais recuperados. Eles são co-dependentes. A empresa pretende avançar em uma economia circular, oferecendo soluções para promover e acelerar a transição para uma economia circular em mercados-chave.
  3. Entregar materiais mais seguros – A Dow almeja entregar ao mercado produtos que sejam sustentável para as pessoas e para o planeta.

“Estamos posicionados na base das cadeias de valor mais relevantes e nossas soluções desempenham um importante papel na soma de esforços para o alcançar o desenvolvimento sustentável da indústria latino-americana”, reforça Javier Constante, presidente da Dow para a América Latina.

Proteção do clima

Com foco em proteção do clima, a Dow investiu na aquisição de energia eólica para seu complexo fabril em Bahia Blanca, na Argentina, e na ampliação do uso de fontes renováveis de energia nas fábricas de Aratu e Breu Branco, no Brasil. Os contratos firmados na América Latina deverão acelerar a meta global de obter 750MW da demanda de energia renovável até 2025.

Em junho, a Dow firmou Contrato de Compra de Energia (PPA) com a Atlas Renewable Energy, para consumo de energia solar. A nova planta solar irá evitar cerca de 35.000 toneladas de emissões de CO2 por ano com base no GHG (Greenhouse Gases Protocol). Essa quantidade de emissão de CO2 evitada pode ser comparada à retirada de 36,8 mil veículos das ruas de São Paulo.

Na Argentina, no complexo industrial de Bahía Blanca, atualmente, 20% do consumo de energia nesse local de produção vem da energia eólica, de um acordo com a Central Puerto assinado em 2019.

Economia circular

Para desenvolver e fomentar a economia circular na região, a Dow investe em programas e iniciativas que fomentam projetos de circularidade nos principais mercados chave em que atua.

Além de diminuir a quantidade de resíduos descartados, a circularidade proporciona um impacto significativo nas emissões de gases de efeito estufa. “A incorporação de mais conteúdo reciclado de qualidade no ciclo produtivo possibilita a redução da pegada de carbono e está em linha com nossas metas globais”, lembra o presidente da companhia.

Usando tecnologias e design para a reciclabilidade, a Dow está desenvolvendo soluções para que a indústria produza embalagens com menos quantidade de plásticos em suas estruturas e que essas estruturas sejam recicláveis. Além dessas soluções, que incluem famílias de produtos compatibilizantes que facilitam a reciclagem do polietileno e de outros materiais, a companhia acaba de lançar uma nova resina plástica feita a partir de resíduos PCR (pós-consumo reciclado).

Plástico reciclado de volta ao consumo

Em parceria com a Boomera LAR, a Dow iniciou a produção industrial da resina PCR HDPE 96032. Segundo a Dow, a resina é feita totalmente a partir de plástico pós-consumo. Inicialmente, o produto será comercializado no Brasil mas, em breve, novas resinas semelhantes serão lançadas na Colômbia, México e Argentina, onde já foram anunciadas alianças com parceiros locais.

Com a nova resina PCR, a Dow traz para esse mercado um produto para ser incorporado em diferentes aplicações de embalagens, atendendo às metas de incorporação de conteúdo reciclado dos donos de marca (uma média de 25% até 2025, de acordo com a Fundação Ellen MacArthur), mantendo a processabilidade e garantindo alto desempenho do material, afirma a empresa.

Para suprir essa produção, a Dow desenvolveu um programa de reciclagem inclusiva que garante uma fonte de resíduos plásticos consistentes e confiáveis. O piloto desse programa foi desenvolvido em São Paulo, em parceria com a Boomera e a Fundación Avina, e chamado de “Reciclagem que Transforma”. Nesse piloto, iniciado em 2018, a Dow trabalhou com cinco cooperativas, aprimorando processos e práticas de gestão, e formalizando esse mercado.

Além desse programa, a Dow, através da Latitud R, apoia projetos de impacto social e econômico relacionados à reciclagem inclusiva e economia circular para aumentar o acesso dos recicladores informais aos mercados de reciclagem da América Latina e Caribe.

A Dow atua globalmente em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

Curta nossa página no

Braskem reafirma compromisso com a economia circular e neutralidade de emissões de carbono até 2050

19/11/2020

Combate às mudanças climáticas e eliminação de resíduos plásticos são os principais objetivos de sustentabilidade da empresa para as próximas décadas

A Braskem anunciou a ampliação dos seus esforços para se tornar uma empresa neutra em emissões de carbono até 2050. Para alcançar a neutralidade de carbono, a estratégia da companhia vai se concentrar em três frentes de atuação: (I) redução das emissões com foco na eficiência energética, bem como no aumento do uso de energia renovável nas operações atuais, estabelecendo parcerias visando inovação e tecnologia; (II) compensação de emissões com potenciais investimentos na produção de químicos e polímeros de origem renovável; (III) captura de emissões de carbono por meio da pesquisa e do desenvolvimento para seu uso como matéria-prima.

Entre as metas definidas, a companhia pretende, até 2030, diminuir em 15% as emissões de gases de efeito estufa e ampliar seu portfólio I’m green, que compreende os produtos com foco em economia circular, para incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; alcançando 1 milhão de toneladas desses produtos até 2030. Além disso, vai trabalhar para que nos próximos dez anos haja o descarte adequado de 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos.

O compromisso global da Braskem em se tornar neutra em emissões de carbono e eliminar o descarte inadequado de resíduos plásticos nas próximas décadas indica que a empresa se coloca como corresponsável diante do desafio de prevenir e combater as mudanças de clima. “A Braskem tem uma longa história em adotar ações para criar um mundo mais sustentável. Investimos em fontes renováveis desde a nossa fundação, em 2002 e, como pioneiros e líderes na produção de biopolímeros, temos estado na linha de frente da criação de mudanças positivas que impactam as pessoas, a sociedade e o meio ambiente. Pretendemos continuar na liderança num momento em que a indústria vai em direção a uma economia circular de carbono neutro. Com as ações de desenvolvimento sustentável que anunciamos hoje, esperamos atingir a neutralidade de carbono até 2050”, ressalta Roberto Simões, presidente da Braskem.

O compromisso com a economia circular de carbono neutro é fruto da evolução da companhia que já vem, há mais de dez anos, adotando políticas e metas com este propósito, na qual os recursos deixam de ser somente explorados e descartados e passam a ser reaproveitados em um novo ciclo. A Braskem afirma que, ao final de 2019, a empresa já havia alcançado 70% das metas relacionadas ao tema – que foram traçadas em 2009 e revisitadas em 2013 –, conquistando resultados tais como a redução de 20% da intensidade de emissões de gases de efeito estufa; a viabilização do maior projeto de água de reuso industrial do hemisfério sul; a produção e comercialização de produtos de origem renovável, como o plástico feito à base de cana-de-açúcar e, posteriormente, a ampliação do portfólio de produtos para economia circular, com a chegada do EVA verde e de resinas feitas a partir de plástico reciclado.

A Braskem que as suas iniciativas para as próximas décadas estão alinhadas à Agenda 2030 da Organização das Nações Unidas (ONU), aos seus 17 Objetivos do Desenvolvimento Sustentável e ao Acordo de Paris para o controle dos impactos das mudanças climáticas.

“Nosso propósito empresarial é melhorar a vida das pessoas criando soluções sustentáveis da química e do plástico e, com a ampliação dos nossos esforços para alcançar essas metas, também conseguiremos enriquecer ainda mais o debate sobre a importância do plástico, especialmente para o desenvolvimento sustentável do nosso planeta. Seguiremos expandindo nossas parcerias com clientes, fornecedores e a sociedade, na busca pelo engajamento de outras empresas na causa e, juntos, construiremos um mundo melhor”, afirma Jorge Soto, diretor de Desenvolvimento Sustentável da Braskem.

Mudanças climáticas

A Braskem seguirá focalizada em seus projetos de eficiência energética e no aumento do uso de energia renovável, com o objetivo de reduzir em 15% as emissões de gases do efeito estufa até 2030. Atualmente, 43% do consumo total de energia da Braskem no Brasil já é oriundo de fonte renovável. Recentemente, a empresa anunciou a celebração de mais um contrato de longo prazo para compra de energia solar para os próximos 20 anos. Segundo a Braskem, esse contrato deve evitar a emissão de 500 mil toneladas de CO2 na atmosfera nas próximas duas décadas.

Adicionalmente, a companhia manterá seus esforços na análise de investimentos para o desenvolvimento de produtos químicos e polímeros de origem renovável ou em tecnologias que permitam à Braskem alcançar a neutralidade de carbono até 2050.

Segundo a Braskem, o seu polietileno de origem renovável, derivado da cana-de-açúcar e produzido pela empresa em escala industrial desde 2010, captura até 3,09 toneladas de CO2 por tonelada produzida e foi reconhecido pela Comissão Econômica para a América Latina e o Caribe (CEPAL) das Nações Unidas (ONU) e pela Rede Brasil do Pacto Global como um dos cases mais transformadores em desenvolvimento sustentável no Brasil.

Resíduos plásticos

A Braskem pretende ampliar seu portfólio I’m green com o objetivo de incluir, até 2025, 300 mil toneladas de resinas termoplásticas e produtos químicos com conteúdo reciclado; e, até 2030, 1 milhão de toneladas destes produtos.

Atualmente, a Braskem tem em seu portfólio produtos de resinas termoplásticas com conteúdo reciclado. Segundo a empresa, tais resinas apresentam as mesmas propriedades, qualidade e segurança que os materiais feitos com resinas virgens. Estas resinas com conteúdo reciclado são utilizadas em vários setores do mercado, tais como o calçadista, o moveleiro, utensílios domésticos e o segmento de embalagens, entre outros.

Entendendo que as parcerias com as principais partes interessadas são um forte instrumento para a gestão de resíduos plásticos, a Braskem pretende ainda trabalhar para dar destinação adequada a 1,5 milhão de toneladas de resíduos plásticos até 2030. Uma das mais recentes parcerias da Braskem foi anunciada em outubro, com a Tecipar, empresa brasileira especializada em engenharia ambiental. O objetivo é evitar que mais de 2 mil toneladas de resíduos plásticos domiciliares sejam despejadas anualmente no aterro sanitário de Santana de Parnaíba, na região metropolitana de São Paulo. O volume é equivalente a 36 milhões de embalagens plásticas de polietileno e polipropileno e será utilizado como matéria-prima para o desenvolvimento de soluções mais sustentáveis para a indústria do plástico.

Mais informações podem ser acessadas em www.braskem.com.br/macroobjetivos.

Com 8 mil Integrantes , a Braskem possui um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, tais como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

Curta nossa página no

Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados da Tomra, agora oferece mais novidades e funcionalidades para o recicladores

12/11/2020

Novo desenvolvimento aprimorou a plataforma baseada em nuvem com a capacidade de desbloquear o poder do big data; portal baseado na web permite fácil acessibilidade

Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados baseada em nuvem que permite aos usuários dos equipamentos da Tomra melhorarem a eficiência operacional, está sendo implementada em mais setores.

Após seu lançamento no ano passado pela Tomra Sorting Recycling, o Tomra Insight agora também está sendo disponibilizado para os clientes da Tomra Mining e Tomra Food. E para todos esses três setores, a plataforma foi aprimorada com novos recursos e funcionalidades. Isso torna o Tomra Insight ainda mais capaz agora do que era quando foi lançado ara recicladores em março de 2019.

Tomra Insight é um serviço baseado em assinatura que transforma os separadores óticos em dispositivos conectados, gerando dados de processo valiosos. Esses dados são coletados quase em tempo real, armazenados com segurança na nuvem e podem ser acessados de qualquer lugar e entre fábricas por meio de um portal da web disponível para desktops e dispositivos móveis.

Felix Flemming, vice-presidente e chefe digital da Tomra Sorting, comentou: “Ao capturar e usar dados valiosos, a Tomra Insight está transformando a triagem de um processo operacional em uma ferramenta de gerenciamento estratégico. Esta ferramenta está se tornando mais poderosa à medida que a desenvolvemos continuamente em resposta às necessidades e prioridades dos clientes. Novas funcionalidades e recursos são lançados a cada três semanas – uma rotina durante a qual a Tomra trabalha em estreita colaboração com os clientes na busca de objetivos compartilhados”.

Os dados capturados pela Tomra Insight fornecem métricas de desempenho que ajudam as empresas a otimizar o desempenho das máquinas. Segundo a Tomra, os custos operacionais são reduzidos por simplificar o pedido de peças de reposição e o acesso flexível aos dados e documentação. A empresa afirma que o tempo de inatividade é reduzido ao se monitorar a integridade e o desempenho do equipamento de triagem quase em tempo real, identificando lacunas na produção e analisando as possíveis causas-raiz, ao tempo em que dá suporte à gestão da manutenção para que seja preditiva – baseada na condição do equipamento – e evitando paradas não programadas. O rendimento é maximizado pela avaliação das variações e correspondente otimização do equipamento de seleção, garante a empresa. E a classificação para a qualidade desejada é aprimorada por fornecer dados importantes de composição de material, o que permite que as decisões sejam baseadas em informações mais detalhadas, assegura o fabricante.

Os recicladores estão fazendo melhorias de eficiência

Para empresas de reciclagem, a plataforma de dados Tomra Insight pode ser conectada aos sistemas de seleção da Tomra baseados em infravermelho próximo, cores, laser e raio-x. Segundo a Tomra, a obtenção de dados detalhados dessas máquinas está ajudando os recicladores a melhorar a eficiência operacional e a lucratividade.

Os recicladores podem consultar dados históricos e ao vivo antes de tomarem decisões que afetem seu processo de produção. Por meio do monitoramento contínuo da composição do produto, os operadores podem ajustar as configurações da máquina de forma rápida e ideal em resposta às mudanças de composição do material. Além disso, dados detalhados permitem que os gerentes tomem decisões operacionais e de negócios com base em informações mais completas. Comparações precisas agora podem ser feitas entre fábricas, turnos e lotes de materiais. Como os dados são armazenados com segurança na nuvem, também é possível monitorar remotamente as plantas quase em tempo real – especialmente útil nas circunstâncias atuais de distanciamento físico relacionadas ao COVID-19 e restrições de viagem.

Um dos primeiros usuários do Tomra Insight foi a Wellman International, um dos maiores fabricantes e recicladores de PET do mundo. A planta de processamento da Wellman na Holanda, que tem uma capacidade anual de processamento de flakes de PET de 42.000 toneladas, conectou à Tomra Insight seis separadores: cinco máquinas Autosort, que pré-seleciona garrafas PET, e um Autosort Flake, que purifica os flakes após a lavagem com foco na separação de contaminantes de PVC.

Jorrit Beetsma, Técnico de Processos da Wellman International, comentou: “Além da qualidade dos dados, também gostamos da facilidade de uso do Tomra Insight. Antes, só podíamos extrair dados indo fisicamente para a tela de cada máquina e nem sempre era fácil transferir esses dados para um computador. Agora é fácil consultar os dados remotamente de nosso escritório. Outra grande diferença é que antes usávamos dados para ajudar nas questões de manutenção e serviço, mas agora os dados também ajudam a analisar os materiais de entrada e melhorar a eficiência da classificação. As máquinas da Tomra são as únicas que podem fazer isso”.

Johannes Jacoby, gerente de produto digital da Tomra Sorting Recycling, disse: “A Wellman procurou o Tomra Insight para trazer mais transparência às suas atividades de seleção. Por um lado, eles queriam entender melhor quais eventos estavam causando paradas de máquinas, para reduzir o tempo de inatividade. Além disso, eles esperavam uma análise mais detalhada da perda de material durante o processo de recuperação, para avaliar com precisão a qualidade dos materiais adquiridos e otimizar o processo de reciclagem. O Tomra Insight ajudou significativamente com esses objetivos”.

Segundo a Tomra, os seus engenheiros ajudam os clientes a analisarem dados importantes todos os meses, como parte do serviço de assinatura Tomra Insight. Além disso, a Tomra trabalha em estreita colaboração com as operações de reciclagem para desenvolver continuamente a plataforma de dados como parte do serviço de assinatura.

Adições recentes ao Tomra Insight deram acesso a estatísticas adicionais, tais como composição de produtos, distribuição de materiais ao longo do tempo e a capacidade de conectar mais máquinas. As melhorias também incluíram uma nova página de painel com uma visão geral das máquinas conectadas do cliente, pedidos de peças de reposição e atividades de serviço; uma tabela de eventos e alarmes que permite aos usuários pesquisar ainda mais no tempo; uma maneira conveniente de exportar dados para arquivos Excel ou PDF; e a possibilidade de solicitar cotações de preços de peças de reposição, afirma a Tomra.

O número de usinas de reciclagem que usam o Tomra Insight triplicou no ano passado e espera-se que mais assinem o serviço à medida que tomem conhecimento dos seus benefícios. A Tomra afirma que os recicladores podem solicitar uma avaliação sem riscos da Tomra Insight entrando em contato com o gerente regional de vendas da empresa ou a equipe diretamente em http://insight.Tomra.com.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a Tomra. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Japonesa UBE focaliza economia circular e desenvolvimentos para reciclagem de poliamidas

28/10/2020

A UBE, uma das empresas líderes mundiais em poliamidas e copoliamidas, vem trabalhando em desenvolvimentos visando a reciclagem do nylon, além da redução do peso das embalagens. A idéia, conforme explica Daniel Hernandes, gerente de vendas da UBE América Latina, é nortear os novos desenvolvimentos pelo conceito da economia circular, tendo como foco a redução do desperdício de alimentos. “Sabemos que a circularidade das embalagens – e dos negócios – também passa pela sustentabilidade social. A boa embalagem é a que garante o amplo acesso aos alimentos e reduz o seu desperdício.”

Para ilustrar o potencial de reciclagem das estruturas que contém nylon em embalagens, Daniel cita um estudo recente conduzido pela UBE em parceria com a italiana Flextech. O resultado foi o desenvolvimento de uma estrutura de três camadas rPE/PA (polietileno reciclado + poliamida) que apresentou melhor desempenho mecânico que a estrutura convencional com matéria prima virgem. O filme já é usado na Europa para embalar peças automotivas.

“As embalagens de desempenho com nylon são recicláveis e usam menos material que as demais alternativas, além de utilizarem menos energia na conversão do filme em embalagem”, explica Daniel. Segundo a UBE, outro caso de sucesso envolvendo a reciclagem do nylon mostrou que o material, mesmo em altas concentrações (>10%), pode ser reciclado dentro do fluxo de polietileno.

Recentemente a UBE teve a oportunidade de apresentar seus resultados com reciclagem de nylon no Fórum ABRE de Economia Circular. Jose Angel Prieto, engenheiro de P&D, mostrou as diversas soluções sustentáveis possíveis com o nylon e enfatizou a versatilidade do material para embalagens recicláveis. Segundo ele, a reciclagem e os materiais de fontes renováveis são estratégicos para a área de Pesquisa e Desenvolvimento da UBE.

Ele também defendeu que o desperdício de alimentos pode comprometer a sustentabilidade social e, por isso, deve ser levado em consideração no projeto de uma embalagem. “É importante entender que a embalagem de nylon pode garantir a integridade do alimento e, consequentemente, reduzir o seu desperdício, tornando a cadeia mais sustentável.” A UBE também acredita que a integração de todos os elos da cadeia de produção de embalagem seja fundamental para promover e alavancar o desenvolvimento de soluções sustentáveis.

Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e um portfólio global de produtos que se divide em: químicos; cimento e materiais de construção; máquinas; meio ambiente e energia; e farmacêuticos. Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam cerca de 20% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase na América do Sul.

Fonte/foto: UBE

Curta nossa página no

 

Dow, em parceria com Boomera LAR, anuncia resina pós-consumo reciclada produzida no Brasil

28/10/2020

  • Nova resina feita com PCR ajuda convertedores, donos de marcas e varejistas a cumprirem seus objetivos de sustentabilidade e permite a entrega de embalagens circulares e de qualidade;
  • Desenvolvimento do produto e comercialização são conduzidos pela Dow, enquanto produção fica a cargo da Boomera LAR;

A Dow, em parceria com a Boomera LAR, anunciou o início da produção industrial da resina PCR HDPE 96032, feita totalmente a partir de polietileno de alta densidade pós-consumo reciclado (PCR).

Desenvolvida com tecnologia da Dow, a nova resina PCR pode ser incorporada em diferentes aplicações de embalagens, suportando as metas de incorporação de conteúdo reciclado de donos de marca e a transição para uma economia circular do plástico, enquanto mantém a processabilidade e o desempenho equivalentes às de embalagens produzidas com resina 100% virgem, afirma a Dow.

Além disso, segundo a empresa a nova resina PCR que será produzida pela Boomera LAR em sua fábrica em Atibaia (SP) apresenta mitigação do odor inerente à matéria-prima reciclada, e possui desempenho e qualidade comprovada por testes feitos no Pack Studios. O novo material se soma ao portfólio de resinas e compatibilizantes da Dow, que contribuem na incorporação do PCR em embalagens, visando a circularidade na cadeia.

“Estamos comprometidos em fornecer soluções de alta qualidade para os desafios da indústria e o lançamento desta resina PCR é um importante avanço na busca pela mudança da economia linear para uma economia circular, sem deixar de levar em consideração os requisitos do mercado de plásticos e embalagens, afirma Tamires Silvestre, Gerente de Sustentabilidade da Dow no Brasil.

“Acreditamos que é fundamental migrar de uma economia linear para uma economia circular e estamos trazendo isso ao mercado através da fabricação de um novo produto circular que chegará a diversas pontas de vários setores. Isto é válido para o plástico e outros materiais, pois, quando impulsionamos uma economia circular, avançamos e geramos impacto social, ambiental e econômico”, comenta Guilherme Brammer, Sócio Fundador da Boomera LAR.

A Dow, responsável pelo desenvolvimento e pela comercialização do produto no Brasil, pretende lançar, em breve, novos produtos desse portfólio, complementando a oferta de resinas PCR na Colômbia, México e Argentina, onde a companhia já anunciou alianças para desenvolver resinas pós-consumo recicladas com parceiros locais selecionados. Estas parcerias estão estrategicamente conectadas com os objetivos globais da Dow, que recentemente anunciou suas novas Metas de Sustentabilidade, que visam a proteção do clima, a eliminação de resíduos e o fechamento do ciclo do plástico.

A Dow oferece um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones para clientes em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

A Boomera Lar é uma joint venture entre a Boomera e a Lar Plásticos criada em 2020 para atuar como uma indústria RSA 4.0. Localizada em Atibaia,SP, é uma plataforma de plásticos reciclados transformados, com um pátio industrial completo. A fábrica conta com equipamentos para fabricação de resinas e produtos feitos a partir de material reciclado.

A Boomera foi criada para valorizar e dar nova vida a resíduos que acabariam em aterros sanitários, especialmente materiais considerados difíceis de reciclar. Com a metodologia proprietária CircularPack, a Boomera afirma trabalhar a economia circular de ponta-a-ponta, contando com um laboratório de materiais e uma estrutura de logística reversa em parceria com mais de 8.000 cooperados. Fundada em 2011, a Boomera afirma ter sido uma das primeiras empresas de Economia Circular certificadas como Empresa B, membro da Fundação Ellen MacArthur.

A Fábrica da LAR Plásticos está localizada em Atibaia (SP). A empresa é especialista em transformação de plásticos descartados e está preparada para atender às necessidades de coleta seletiva e urbana, contenção de lixo, produtos para acondicionamento e transporte, reutilizando materiais de forma inteligente.

Fonte: Dow / Foto: Boomera

Curta nossa página no

 

Iniciativa de reciclagem de EPS é testada no conceito de solução para cidades inteligentes

24/10/2020

Artigo de Albano Schmidt (*)

“A Termotécnica é uma das parceiras do Projeto Isopor® Amigo, lançado no Ágora Tech Park, parque tecnológico localizado no Perini Business Park, em Joinville (SC). No lançamento, além do Simpesc – Sindicato da Indústria de Material Plástico de Santa Catarina, do qual sou presidente, também representei a ABIPLAST – Associação Brasileira da Indústria do Plástico, e a CNRPLAS – Câmara Nacional dos Recicladores de Materiais Plásticos. Realizado primeiramente dentro do projeto Perini City Lab, que acontece no ambiente do Perini Business Park, o objetivo da iniciativa é conscientizar e promover junto ao público a reciclagem de bandejas e recipientes de isopor® utilizados para embalar alimentos, promovendo a economia circular na prática. O EPS é um tipo de plástico, mais conhecido pela população como isopor® (marca de empresa terceira). o material pode ser totalmente reciclado, desde que seja descartado corretamente e destinado para a reciclagem.

O Perini City Lab É o primeiro one-stop shop do Brasil de soluções para cidades inteligentes, um projeto do Ágora Tech Park. Como Living Lab, permite que empresas – desde startups até multinacionais – utilizem a infraestrutura do Perini Business Park, O maior parque empresarial multissetorial da América Latina, como campo de testes para tecnologias e iniciativas voltadas às cidades inteligentes. São 2,8 milhões de m², 15 quilômetros de ruas internas pavimentadas, com circulação diária de mais de 8 mil pessoas.

Como uma “cidade privada em ambiente controlado”, o parque é perfeito para desenvolver, validar, implantar e demonstrar soluções e programas para melhoria da qualidade de vida de quem mora nas cidades, permitindo que sejam realizadas simulações antes de levá-las para os ambientes públicos, que têm suas particularidades em termos de legislação e políticas a serem atendidas.

Sem inovação e parcerias para apoiar a rápida urbanização, as cidades do futuro não poderão dar suporte aos seus cidadãos, principalmente aos mais desassistidos e vulneráveis. E a geração e destinação do lixo, que pode ser reciclado e reaproveitado como matéria-prima, é um dos problemas que se agravam cada vez mais nas principais cidades. No entanto, o uso de dados, tecnologia e integração entre os atores da cadeia geram um grande potencial econômico para soluções inovadoras e melhoria da vida urbana.

É um movimento extremamente necessário para repensar a inovação e a sustentabilidade como coirmãs. Neste ecossistema integrado, as soluções e programas são desenvolvidos, testados, modificados e entregues ao mercado, ao poder público e à sociedade com velocidade e efetividade. Como mais uma iniciativa em teste no Perini City Lab, o Projeto Isopor® Amigo conta com a instalação de PEVs (pontos de entrega voluntária) para recolhimento e reciclagem do Isopor® no Ágora Tech Park, nas empresas e em espaços comuns do parque.

Jean Vogel, diretor executivo do Ágora Tech Park, reforça: “O projeto Isopor® Amigo vem compor o ecossistema de sustentabilidade do Perini City Lab e se une aos projetos de coleta de lixo seletivo e de lixo eletrônico que já acontecem no parque, reforçando toda a nossa preocupação, responsabilidade e comprometimento com o desenvolvimento sustentável.

O Perini Business Park e o Ágora Tech Park de primeira hora se prontificaram a sediar uma ação concreta para o Projeto Isopor® Amigo, disponibilizando a sua infraestrutura e o seu know-how, através da gestão do projeto efetuada pela Macnica DHW. Serão testadas a comunicação da campanha, o tamanho, formato e identidade visual dos PEVs, a mecânica do recolhimento e destinação do material.

No Perini City Lab poderemos responder a questões como “Funciona ou não funciona?” e “Onde estão as dificuldades e onde estamos acertando?”. A partir deste beta teste, o Projeto Isopor® Amigo poderá ser empacotado e escalado para além do ambiente controlado do Perini. A ideia é que, futuramente, seja ampliado para outras cidades e estados.”

(*) Albano Schmidt é Presidente da Termotécnica

Curta nossa página no

 

Empresa espanhola adquire o milésimo separador balístico de resíduos fabricado pela Stadler

19/10/2020

Separador Balístico STT5000_6_1

19 de Outubro de 2020 – A Stadler (http://w-Stadler.de/pt) atingiu o marco de produção de seu milésimo separador balístico. A máquina foi adquirida pela Vaersa, empresa que desenvolve atividades de gestão e remediação de resíduos na região de Valência, na Espanha. O separador balístico STT5000_6_1 foi entregue à planta de triagem de embalagens leves Vaersa, em Castellón, no dia 28 de setembro, onde acabou de iniciar a operação.

A Stadler venceu a concorrência pública da Vaersa para o fornecimento dos separadores balísticos através da maior pontuação. “É um prazer trabalhar com a Stadler. Já sabíamos de sua excelente reputação e que a empresa é uma marca de referência no setor de triagem de resíduos”, afirmou Noelia Almiñana, chefe do departamento de gestão de resíduos da Vaersa.

“A demanda por separadores balísticos no mercado espanhol cresceu muito rapidamente, impulsionada pela automatização das usinas de reciclagem, que também aumentaram significativamente sua capacidade”, explica Luis Sánchez, Diretor de Operações da espanhola Stadler Selecciona SLU. “Sem separadores balísticos, seria muito difícil atingir esses objetivos duplos. Como resultado, hoje mais de 75% das plantas de reciclagem na Espanha dependem dessas máquinas. Na Stadler, fomos os pioneiros nessa tecnologia e melhoramos e atualizamos constantemente seu desempenho ao longo dos anos. É por isso que empresas como a Vaersa escolhem nossos separadores balísticos. O STT5000_6_1 é uma combinação perfeita para a planta de triagem em Castellón e oferece os benefícios de custos de manutenção extremamente baixos”.

Líder global no mercado de separadores balísticos, a Stadler afirma ter sido pioneira nessa solução. O desenvolvimento começou no início da década de 1990, e as primeiras quatro unidades STT2000 foram entregues em 1992 à Fischer para sua planta de triagem em Ravensburg, na Alemanha.

Willi Stadler, CEO da Stadler, com o milésimo separador balístico fabricado pela empresa

“Hoje nossos separadores balísticos são muito eficazes e extremamente duráveis, mas o desenvolvimento inicial não foi fácil”, explica Willi Stadler da Stadler. “Na época, era muito difícil construir uma máquina robusta o suficiente para suportar os desafios dos resíduos. Não tínhamos um eixo propriamente desenvolvido, então compramos um do setor agrícola. No entanto, este eixo não foi projetado para uso com resíduos e não era tão durável quanto gostaríamos”.

O Sr. Hans Fuchs, que era Gerente de Fábrica da Fischer na época, ficou impressionado com a abordagem da Stadler para resolver o problema: “No início, tivemos alguns problemas porque o eixo não foi projetado especificamente para o uso de lixo. A Stadler foi pioneira na área de triagem de resíduos naquela época e o trabalho pioneiro é sempre difícil. É compreensível que demore um certo tempo para resolver todos os problemas que surgem, o que a Stadler então fez bem”.

Posteriormente, a Fischer comprou mais duas máquinas para sua planta de triagem em Villingen-Schwenningen. Foi o início de uma relação duradoura com a Stadler, que continua até hoje. A Fischer foi posteriormente adquirida pela Remondis, que continua sendo cliente da Stadler.

“Hoje os separadores balísticos Stadler não tem falhas e cumprem seu propósito de maneira excelente”, diz o Sr. Fuchs, que permaneceu na empresa e agora é funcionário da Remondis. “Nossa máquina de 2012 registrou muito mais horas de operação do que as garantias da Stadler e os eixos ainda funcionam perfeitamente e nunca tiveram que ser substituídos”.

As razões para a relação duradoura entre a Stadler e a Fischer/Remondis também se devem ao suporte que a Stadler forneceu ao longo dos anos, afirma o Sr. Fuchs: “Durante as várias reformas e otimizações da nossa planta de separação de papel, a Stadler tem estado ao nosso lado com ajuda e aconselhamento. Na década de 2000, começamos a desenvolver um conceito de inspeção de plantas em conjunto com a Stadler, a fim de evitar danos e problemas em épocas de grande volume de materiais (como Natal ou Páscoa). Como resultado, nunca tivemos um tempo de inatividade do sistema ou grandes reparos”.

O primeiro separador balístico com componentes 100% Stadler

Em 1996, a Stadler apresentou seu primeiro separador balístico com um eixo desenvolvido internamente e componentes 100% originais. A máquina foi adquirida pela Böhme, na Alemanha.

Stefan Böhme, CEO da Böhme, afirma: “Em nossa primeira unidade de classificação de embalagens leves, os dois separadores balísticos Stadler, operando em paralelo, sempre cumpriram a tarefa principal de classificação de material após o tambor de peneiramento, que ainda era muito simples na época. O separador balístico era, e continua a ser até hoje, o único dispositivo mecânico capaz de separar com eficiência três frações diferentes ao mesmo tempo, ao separar embalagens leves”.

Planta de Triagem da Böhme

Os separadores balísticos da Stadler desempenham um papel importante na planta de triagem da empresa: “A separação precisa de finos e a separação de materiais 2D e 3D são o padrão aqui. Por muito tempo, temos usado a ajuda de ar para descarregar o material 2D e gerar uma grande parte de nossa fração de filme para reclassificação manual. Uma grande vantagem para a qualidade geral da triagem é também a excelente distribuição do material para as unidades subsequentes, que é gerada pelo separador balístico”.

Também para o Sr. Böhme, a Stadler se destaca por sua capacidade de ajudar a operação do cliente a evoluir e crescer para atender às mudanças na demanda do setor ao longo do tempo: “A Stadler tem uma vasta experiência na implementação de instalações ou reformas de plantas em grande escala. O serviço rápido e confiável de peças de reposição também impressiona: mesmo para os componentes mais antigos, uma solução é sempre encontrada”.

Inovação antecipando os requisitos do cliente

Em 2000, a Stadler apresentou duas importantes inovações: a estrutura pivotante patenteada, que eliminou a necessidade de inclinar toda a máquina para ajustà-la às esteiras, e as pás com perfuração peneirada.

Em 2002, a Stadler estendeu sua oferta de separadores balísticos STT2000 com um novo modelo desenvolvido especificamente para separar papel e papelão, apresentando suas pás patenteadas em forma de Z. No mesmo ano, tendo identificado uma nova exigência de mercado, lançou o STT5000 para materiais pesados, como RSU e resíduos industriais. Esta máquina apresentava um eixo projetado para suportar resíduos úmidos e pás extra robustas para o processamento de fluxos de materiais pesados.

Mais recentemente, a Stadler identificou uma nova demanda para processamento de material extra-pesado, um setor de reciclagem em rápido crescimento devido às preocupações ambientais e às pressões para reutilizar materiais. Para atender a esse requisito, desenvolveu o STT6000 especificamente para separar resíduos de construção e demolição, mineração em aterro e até mesmo RSU com grandes impurezas.

Chefe Adjunto de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler, Sr. Christian Nordmann destaca as principais vantagens da máquina: “Não há necessidade de pré-triagem ou pré-trituração do material de entrada. Além disso, diferentemente dos tambores de peneiramento, que separam o material apenas em duas frações, a saída de três frações do STT6000 significa que as impurezas podem ser facilmente removidas, pois ainda estão em seu tamanho original”.

Segundo a Stadler, o seus separadores balísticos são flexíveis e podem ser adaptados para atender a requisitos muito específicos. Por exemplo, a empresa projetou separadores balísticos com menos pás para caber nos pequenos espaços disponíveis nas plantas de triagem no Japão. Também criou máquinas com pás mais longas para atender a necessidades específicas. Também é possível montar até três módulos separadores balísticos um em cima do outro ou em série para obter melhores frações de saída.

A Stadler afirma que os seus separadores balísticos estão operando em mercados em todo o mundo, com mais de 770 unidades vendidas na Europa, cerca de 70 máquinas na América do Norte, mais de 80 na Ásia, 60 na Austrália e mais de 20 na América Latina.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece serviços personalizados, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

 

Tomra Sorting Recycling lança solução baseada em sensores para triagem e purificação de resíduos reciclados de poliolefinas

18/10/2020

19 de Setembro de 2020 – Segundo a Tomra Sorting Recycling, com as suas novas soluções de seleção baseada em sensores aplicadas a flakes, os recicladores podem agora atingir elevados índices de recuperação e pureza de poliolefinas – polietilenos (PE) e polipropileno (PP). Até agora, as soluções de seleção de flakes da empresa focalizavam-se principalmente em tereftalato de polietileno (PET).

As duas soluções de seleção ótica de flakes – a nova unidade Innosort Flake e o Autosort Flake – fazem parte do conceito “Sinfonia de todos os Tipos” da Tomra, em que a sua nova geração do Autosort e seus produtos complementares trabalham juntos para criar uma sinfonia harmonizada, a fim de selecionar todos os tipos de resíduos com níveis avançados de precisão e sofisticação.  Segundo a empresa, juntos, o novo Innosort Flake e o Autosort Flake adicionam os “sons de flakes puros” à sinfonia da Tomra.

A seleção dos flakes é a etapa final na preparação para a reciclagem de plásticos e ocorre depois que as garrafas já foram moídas, peneiradas, lavadas e secas. Historicamente, a capacidade de seleção de flakes da Tomra Sorting Recycling se concentrou na recuperação de flakes de PET de plásticos mistos. No entanto, segundo a empresa, devido ao desempenho aprimorado oferecido pelo novo Innosort Flake, a Tomra Sorting Recycling agora também passou a oferecer uma linha de seleção ótica completa que consiste em seleção de garrafas e flakes para poliolefinas (PO), com máquinas alinhadas. O Autosort é usado para pré-selecionar o material e o Innosort Flake é usado para a classificação dos flakes.

Autosort Flake

O Innosort Flake original que a Tomra lançou no final de 2018 tinha uma largura total de 1 ou 1,5 metros e foi projetado exclusivamente para a seleção de flakes de PET. Agora, a nova edição do Innosort Flake tem 2 metros de largura e usa o infravermelho próximo (NIR) com tecnologia Flying Beam PO-specific e Dual Full Colour Camera para oferecer alto rendimento. Segundo a Tomra, Flying Beam é a única tecnologia NIR do mercado que permite a correção de sinal automática, de forma contínua, e garante um desempenho de seleção estável e confiável, juntamente com menor manutenção e consumo de energia.

Innosort Flake

A Tomra afirma que a nova tecnologia de sensor NIR oferece uma solução única para aplicações com Poliolefinas (PO). Os flakes de Poliolefinas são selecionados por tipo de material e por cor e o sensor PO específico usado na tecnologia Flying Beam funciona em conjunto com a tecnologia Dual Full Colour Camera para reunir informações espectrais suficientes para selecionar com precisão flakes de PP e PE tão pequenos quanto 2mm. Ela usa uma configuração de câmera frontal e traseira que permite ver a cor de cada flake e identificar até os menores detalhes, como impressões ou tinta. Segundo a Tomra, a unidade pode purificar o fluxo de PE e o fluxo de PP, identificando e removendo a contaminação indesejada do polímero, bem como as impurezas da cor. Quaisquer contaminantes remanescentes são removidos, resultando em níveis de pureza que atendem aos padrões exigidos pela legislação atual do setor e pelos clientes finais, garante a fabricante norueguesa.

Em aplicações de ponta, como na reciclagem “garrafa a garrafa”, onde o nível de contaminação do material de alimentação é baixo mas os requisitos de qualidade são particularmente altos, outra solução de seleção de flakes da Tomra – o Autosort Flake – pode ser usada para atingir tanto uma alta pureza como rendimentos elevados e estáveis, garante a empresa. O Autosort Flake detecta simultaneamente material, cor e metal, afirma a Tomra.

Valerio Sama, chefe de gerenciamento de produtos da Tomra Sorting Recycling, comenta: “Com o uso crescente de poliolefinas – prevê-se que o mercado global de poliolefinas atinja cerca de 400 bilhões de dólares em 2027 – a seleção desse tipo de material se tornará um domínio cada vez mais importante da reciclagem de plásticos. Precisamos ser capazes de aumentar a pureza e o rendimento dos plásticos reciclados a um nível onde o material seja adequado para reutilização em embalagens de alimentos – e também precisamos trazer esse material de volta ao ciclo como parte de um modelo de economia circular.”

Sama continua: ““PE e PP são poliolefinas e, se misturados, impactam negativamente o processo de reciclagem. Separar PE e PP é um desafio complexo, mesmo para a tecnologia de seleção baseada em sensores, mas decidimos desenvolver um novo sensor NIR especificamente para esta aplicação. Com o lançamento de nosso novo Innosort Flake, reforçamos ainda mais nossa posição como o fornecedor de tecnologia para separação de flakes de plástico e adicionamos os “sons de flakes puros” à Sinfonia da Tomra. Nossos clientes podem ainda confiar em nós como “one stop shop” para todas as suas necessidades de seleção de garrafas e flakes. Entretanto, nós não apenas vendemos a tecnologia, mas oferecemos aos nossos clientes um conhecimento profundo da aplicação, experiência em consultoria e suporte de serviço contínuo”.

William Zeng, Gerente de Produto do Innosort Flake na Tomra Sorting Recycling, acrescenta: “Estamos muito satisfeitos por sermos os primeiros na indústria a combinar uma câmera colorida dupla e um sensor NIR específico para Poliolefinas, juntos, em uma única máquina – a nossa nova solução Innosort Flake. Mesmo que os flakes tenham uma cor diferente de cada lado, eles podem ser selecionados conforme necessário. O design altamente flexível da unidade permite que até quatro módulos funcionem independentemente uns dos outros e a largura de dois metros permite que várias etapas de seleção sejam aplicadas na mesma máquina e ao mesmo tempo – como uma nova seleção (seleção por uma segunda vez) e recuperação. É um desenvolvimento muito empolgante na reciclagem de plásticos, do qual temos orgulho de estar na vanguarda”.

Sama conclui: “Nosso foco permanece em melhorias contínuas em nosso desempenho de seleção baseada em sensores – proporcionando maior capacidade, maior eficiência e menores índices de perda. Atualmente, estamos procurando desenvolver uma solução para a seleção de PVC e esperamos compartilhar mais detalhes sobre este projeto no devido tempo”.

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling)desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A empresa afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, possuindo cerca de 6.000 sistemas instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

 

Tampas de desodorantes feitas a partir de copos reciclados usados durante o Rock in Rio são apresentadas pela Natura

18/10/2020

Marcas firmaram o compromisso de reciclar os copos utilizados pelo público durante os sete dias do Rock in Rio 2019, para transformá-los em tampas das novas unidades de Desodorante da Natura.

A Cidade do Rock na edição de 2019 do festival foi palco de mais uma operação de reciclagem,  focalizada no reaproveitamento dos copos utilizados pelo público. Uma parceria inédita entre Natura, Heineken e Rock in Rio possibilitou que 10 toneladas de copos plásticos dessem origem a tampas de novos produtos da Natura. Segundo os parceiros  da iniciativa, foram produzidas 670 mil unidades de tampas do novo Desodorante Corporal Spray de Natura Humor e evitou-se  a emissão de 15 toneladas de CO2 no meio ambiente.

Com o objetivo de oferecer novos caminhos sustentáveis para os resíduos gerados no festival, a ação promoveu a reciclagem dos copos em três fases. O primeiro passo, a coleta dos resíduos, foi dado pelo Rock in Rio, que promove ações de gestão de resíduos desde 2011, com atuação de cooperativas parceiras do evento, responsáveis pela triagem dos materiais. Após o processo de separação dos copos, o plástico foi convertido em resina reciclada, com apoio da petroquímica Braskem, parceira da Natura no fornecimento de matérias-primas plásticas utilizadas nas embalagens da marca. Por fim, com apoio da Silgan, também parceira da Natura, a resina reciclada foi modelada e transformada em tampas das embalagens dos novos Deos de Natura Humor.

“A Natura tem um compromisso histórico com a sustentabilidade, que é um dos pilares de atuação da marca. Desde 2007, somos uma empresa Carbono Neutro e acreditamos que o compromisso de reduzir as emissões de carbono e gerar impacto positivo na sociedade e no meio ambiente é um desafio coletivo”, explica Maria Paula Fonseca, diretora global da marca Natura.

“Vivemos um momento global onde as marcas precisam ter um papel ativo na transformação da vida das pessoas. Por isso, estamos felizes em poder inspirar o mundo com atitudes positivas como esta, pois por meio dela podemos reforçar a mensagem que todo cuidado com o meio-ambiente é importante e que o futuro da natureza tem que ser uma preocupação coletiva”, comenta Vanessa Brandão, diretora de marcas premium do Grupo Heineken no Brasil.

Em reforço ao compromisso da Natura com a sustentabilidade, o uso do plástico pós-consumo promove a reinserção do resíduo plástico no ciclo produtivo. A iniciativa também auxilia na conscientização do consumidor final sobre o caminho realizado pelos resíduos descartados adequadamente. Além disso, a resina reciclada é uma alternativa viável para melhorar a pegada ambiental dos produtos e contribuir com a captura de carbono.

Para Roberta Medina, vice-presidente executiva do Rock in Rio, “é muito bom quando encontramos marcas que compartilham os mesmos valores que os nossos. O Rock in Rio implementa um plano de gestão de resíduos muito abrangente e hoje temos uma taxa de reciclagem na ordem dos 80%. Desde 2011, numa parceria com a Comlurb, os resíduos recicláveis gerados na Cidade do Rock são separados e vendidos por cooperativas parceiras, o que ainda gera renda para os catadores. Desta forma, quando Natura e Heineken nos procuraram com essa ideia ousada e brilhante, abraçamos imediatamente e parte do trabalho já estava organizado para que estes copos pudessem seguir para a reciclagem”, garante Roberta.

Fundada em 1969, a Natura é uma multinacional brasileira de higiene e cosmética. Líder no setor de venda direta no Brasil, com mais de 1,7 milhão de consultoras, faz parte de Natura &Co, resultado da combinação entre as marcas Natura, Avon, The Body Shop e Aesop. Com operações na Argentina, Chile, Colômbia, Estados Unidos, França, México, Peru e Malásia, a Natura foi a primeira companhia de capital aberto a receber a certificação BCorp no mundo, em dezembro de 2014, o que reforça sua atuação transparente e sustentável nos aspectos social, ambiental e econômico.

O Grupo Heineken chegou ao Brasil em maio de 2010, após a aquisição da divisão de cerveja do Grupo FEMSA e, em 2017, adquiriu a Brasil Kirin Holding S.A (“Brasil Kirin”), tornando-se o segundo player no mercado brasileiro de cervejas. O Grupo gera mais de 13 mil empregos e tem 15 unidades produtivas no país, sendo 12 cervejarias, duas micro cervejarias e uma unidade de concentrados para refrigerantes. No Brasil, o portfólio de cervejas do Grupo Heineken é composto por Heineken, Sol, Amstel, Kaiser, Bavaria, Eisenbahn, Baden Baden, Devassa, Schin, Glacial, No Grau e Kirin Ichiban. O portfólio de não alcoólicos inclui Água Schin, Schin Tônica, Skinka e os refrigerantes Itubaína, Viva Schin e FYs. Com sede em São Paulo, a companhia é uma subsidiária da Heineken NV, a maior cervejaria da Europa.

O Rock in Rio foi criado em 1985 e se tornou responsável por colocar o Brasil na rota de shows internacionais. Batendo recordes de público a cada edição, é um dos maiores festivais de música e entretenimento do mundo. Em 2013, recebeu a certificação da norma ISO 20121 – Eventos Sustentáveis. A empresa que gere o evento afirma que, desde a primeira edição, o festival já gerou 237 mil empregos diretos e indiretos e investiu, junto com seus parceiros, mais de R$ 110 milhões em diferentes projetos, passando por temas como sustentabilidade, educação, música, florestas, entre outros.

Com uma visão de futuro global, a Braskem está engajada em contribuir com a cadeia de valor para o fortalecimento da Economia Circular, possuindo um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais e 8 mil colaboradores no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

A Silgan Dispensing Systems é uma empresa global líder em triggers, pumps, pulverizadores e tampas dispensadoras, atendendo grandes empresas de produtos de bens de consumo nos mercados de beleza e cuidados pessoais, cuidados da casa e da saúde. No Brasil, onde atua através de três fábricas – Jundiaí, Mogi das Cruzes e Valinhos -, além de sistemas dispensadores, fabrica tubos laminados e embalagens plásticas para cosméticos, como tampas para perfumaria e embalagens para maquiagem.

Curta nossa página no

 

Dow e colombiana Alico desenvolvem embalagem de Polietileno sem metalização para a marca Café Pergamino

17/10/2020

Café + tecnologia + inovação + sustentabilidade, esta é a fórmula das embalagens recicláveis ​​e sem alumínio que foram projetadas em conjunto pela Dow e Alico para a marca Café Pergamino, da Colômbia

A Dow, em parceria com a Alico, empresa colombiana com experiência na projeção e fabricação de embalagens, apresentou ao mercado uma inovadora solução para as necessidades da indústria alimentícia.

De acordo com a Associação Americana de Tecnologias de Embalagem e Processamento (PMMI), 64% dos fabricantes de alimentos buscam soluções recicláveis para seus produtos. A Dow, em seu foco no design para reciclabilidade (Design For Recycling) busca atender e apoiar este setor e oferecer soluções que contam com tecnologia e sustentabilidade. Em conjunto com a Alico, a empresa trabalhou para encontrar uma solução de embalagem flexível reciclável feita com polietileno e sem metalização (alumínio), que garante as características organolépticas e mantém a qualidade do produto como aroma e sabor, além de ser uma embalagem inovadora com um design elegante. Segundo a empresa, a embalagem reflete o frescor da marca Café Pergamino, seu cliente na Colômbia.

“Desde 2013, a Dow trabalha constantemente para desenvolver soluções inovadoras que permitam o design de embalagens alinhadas com a economia circular e que facilitem seu processo de reciclagem sem comprometer o desempenho da embalagem, mantendo características como: altos níveis de barreira contra umidade e oxigênio, necessário para embalar produtos como o café. Temos um portfólio completo de soluções para desenvolver embalagens desenhadas para reciclabilidade (Design For Recycling). No caso do Café Pergamino, destaca-se a família de resinas Elite AT, que, em combinação com outras resinas, permite a substituição do alumínio garantindo as mesmas propriedades”, afirma Yasmín Gómez, Gerente de Marketing da Dow Embalagens e Plásticos Especiais.

“Adicionalmente, é importante destacar que, para desenvolver soluções mais sustentáveis, a colaboração entre todos os elos da cadeia é um fator determinante para o sucesso de uma iniciativa. Neste caso particular é importante ter aliados como Alico e donos das marcas como Café Pergamino para enfrentar os desafios do mercado relacionados à inovação e sustentabilidade”, complementa Gómez.

Segundo Ovidio Salazar, Gerente de Gestão Tecnológica da Alico, “nossa extensa tecnologia aliada às matérias-primas da Dow e nossa constante motivação para inovar nos levaram a ser facilitadores dessa nova inserção de embalagens mais sustentáveis ​​no mercado, com o desenvolvimento do nosso produto Recipack”.

Para a Café Pergamino, “é um grande orgulho ter uma solução pioneira de embalagem. Nos últimos 10 anos, tivemos a alegria de oferecer aos colombianos os melhores cafés produzidos no país, todos de pequenos produtores, torrados à mão e entregues absolutamente frescos ao cliente final. Fazê-lo agora em embalagens responsáveis ​​com o meio ambiente, onde não existe alumínio mas sim um produto reciclável que preserva o aroma e o frescor do nosso produto, nos deixa ainda mais orgulhosos”, afirma Pedro Echavarria, gerente do Café Pergamino

Curta nossa página no

Braskem firma parceria para retirada de resíduos plásticos domiciliares de aterro sanitário em São Paulo

09/10/2020

Objetivo da Braskem é estimular a Economia Circular, reinserindo resíduos plásticos na cadeia de valor e transformando-os em matéria-prima para a indústria

O acordo firmado entre Braskem e Tecipar, empresa brasileira especializada em engenharia ambiental, evitará que mais de duas mil toneladas de resíduos plásticos sejam despejadas anualmente no aterro sanitário de Santana do Parnaíba, na região metropolitana de São Paulo, afirma a Braskem O volume é equivalente a 36 milhões de embalagens plásticas de polietileno e polipropileno. A parceria está alinhada com o compromisso da Braskem com a Economia Circular e com a estratégia de negócio da companhia, engajada em contribuir para o desenvolvimento da cadeia de reciclagem e seu mercado.

A parceria viabilizou a criação de uma usina de triagem para separação de resíduos sólidos e orgânicos de materiais recolhidos na coleta pública dos municípios de Barueri e Santana de Parnaíba. Após a separação, o plástico separado pela Tecipar será direcionado para reciclador parceiro da Braskem. As resinas recicladas, de polietileno e polipropileno, serão utilizadas como matéria-prima para o desenvolvimento de soluções mais sustentáveis para a indústria do plástico.

Este é o primeiro contrato da Braskem para retirada de resíduos plásticos de aterros sanitários. Para Fabiana Quiroga, diretora de Economia Circular da empresa na América do Sul, a iniciativa é um passo importante para a rede de parcerias que a companhia tem construído com fornecedores, clientes, integrantes da cadeia do plástico e a sociedade, em geral, para minimizar impactos ambientais e gerar valor aos produtos feitos a partir de plástico reciclado. “Existe um mercado de reciclagem bastante promissor no Brasil, que gera emprego e renda para muitas pessoas e que pode ajudar o país a superar um dos seus principais desafios: a gestão de resíduos”, afirma.

O engenheiro ambiental e responsável pela planta de separação de resíduos na Tecipar, Lucas Faveri, explica que a tecnologia utilizada na parceria com a Braskem se trata de um modelo semi-mecanizado inédito no estado de São Paulo e que pode ser escalado, auxiliando municípios a reduzir custos com coleta seletiva e alavancando índices de reciclagem. Um levantamento recente do Tribunal de Contas do Estado de São Paulo (TCESP) aponta que um terço dos municípios paulistas ainda não contam com coleta seletiva.

“Muitas iniciativas com foco no aumento da reciclabilidade esbarram no alto custo operacional dos sistemas de triagem e coleta de resíduos. Informação e viabilidade econômica são duas questões muito importantes nesse processo e, neste sentido, as parcerias entre empresas, como a que estamos firmando com a Braskem, e o movimento em busca de hábitos mais sustentáveis que percebemos na sociedade, nos ajudam a inovar e pensar em soluções muito mais eficazes”, ressalta Faveri.

O apoio a tecnologias e sistemas que possam facilitar a reciclagem no país está alinhado às ações em prol da Economia Circular da Braskem. Além da parceria com a Tecipar, a Braskem vem trabalhando com empresas especializadas em reciclagem mecânica. A empresa também segue investindo em pesquisa e tecnologia para alavancar a reciclagem química no país. “É um trabalho conjunto, no qual o engajamento da população para o consumo consciente e o descarte adequado dos resíduos plásticos é fundamental”, afirma a executiva da Braskem.

As resinas recicladas de polietileno e polipropileno contribuem para a ampliação do portfólio de soluções sustentáveis da Braskem, sob a marca I’m greenTM, utilizados por grandes empresas para produção de itens plásticos com melhor pegada ambiental, a exemplo das cadeiras de plástico reciclado lançadas recentemente pela Tramontina e a linha de lavadoras semiautomáticas e automáticas da Colormaq, com componentes de resina plástica pós-consumo.

Curta nossa página no

Unigel lança linha de produtos desenvolvidos com plástico pós-consumo

08/10/2020

A Unigel – uma das maiores petroquímicas do país – anuncia a criação de uma nova marca de produtos sustentáveis chamada Ecogel️. Dentro deste novo conceito, foi desenvolvida uma linha de Poliestirenos com conteúdo de material reciclado (plástico pós- consumo). O produto foi lançado na segunda-feira (5) e tem como principal objetivo garantir a circularidade do poliestireno na cadeia, minimizando os impactos do descarte inadequado.

“Durante a pandemia, a população voltou a perceber a vantagem de utilizar materiais descartáveis – tais como embalagens alimentícias, copos, pratos e talheres – como importante medida sanitária para evitar a propagação de doenças transmissíveis como a COVID-19. Lançar um novo produto neste contexto é extremamente importante para a Unigel, para os clientes e, principalmente, para o meio ambiente e para a sociedade como um todo”, ressalta Wendel Souza, Diretor Geral de Operações Comerciais da Unigel.

De acordo com Souza, na composição do primeiro produto da marca Ecogel️ serão utilizados até 30% de material reciclado e todo o desenvolvimento da linha do Poliestireno Ecogel️ será realizado por meio de parcerias com clientes, recicladores, cooperativas e brand owners. “O consumidor final é o elo principal desta cadeia. Sem a correta destinação de materiais recicláveis para reaproveitamento não é possível ter eficiência na circularidade. Todos precisam estar caminhando juntos neste nosso novo desafio”, afirma.

Segundo a Unigel, a necessidade do descarte adequado e a reutilização precisam ser focalizadas como parte do processo normal de fabricação de novos produtos plásticos. “Queremos cada vez mais retirar este nobre material dos locais inadequados onde eles são erroneamente descartados”, explica.

Pela sua leveza, versatilidade e baixo custo, o plástico se popularizou muito rapidamente. Toda a população, consciente ou inconscientemente, usufrui dos benefícios deste material, utilizando-o no seu cotidiano, seja em embalagens, artigos médicos, utensílios domésticos, utensílios de higiene pessoal ou em componentes de eletrodomésticos, automóveis, artigos da construção civil e outras aplicações.

“O plástico demora 450 anos para se decompor. A pergunta que sempre nos fazemos é: isto é ruim? Um produto com esta durabilidade e com a propriedade de ser reciclado infinitas vezes sem perder suas propriedades deveria ser festejado por todas as pessoas. E qual é o problema envolvendo plástico, então? Bom, nem sempre descartamos este valioso material em locais corretos e por conta disto ele acaba sendo destinado em lugares onde ele jamais deveria estar”, explica Wendel Souza.

A demanda por soluções sustentáveis tem aumentado em praticamente todos os setores da economia. E pensando em evitar que este material nobre seja descartado como lixo comum, a Unigel vem desenvolvendo soluções em uma rede de sustentabilidade, envolvendo seus clientes, transportadores, cooperativas de recicladores e fornecedores, a fim de viabilizar o aproveitamento o potencial do material pós consumo.

Curta nossa página no

Tomra Sorting Recycling publica novo eBook sobre o potencial da conectividade de máquinas de separação de resíduos em plantas de reciclagem

25/09/2020

A conectividade das máquinas fornecem dados essenciais de produção e serviço para conduzir o processo de gerenciamento estratégico.

25 de Setembro de 2020 – As máquinas conectadas e o armazenamento de dados na nuvem estão transformando a forma como as empresas coletam, acessam e analisam dados. A indústria de reciclagem está descobrindo o poder dos dados relatados pelos sistemas de seleção ótica conectados. Esse recurso está proporcionando uma nova era de otimização de processos orientada por dados, sugere o novo eBook “Digitalização – Conecte para Aumentar a Produtividade na Indústria de Reciclagem”, da empresa líder global em seleção baseada em sensores, Tomra Sorting Recycling.

Antes da Indústria 4.0 e da Internet das Coisas (IIoT), os dados de produção permaneciam na base local dos separadores óticos, dificultando a coleta e a análise. Agora, por meio de sensores integrados e relatórios armazenados na nuvem, os separadores óticos são transformados em máquinas de entrega de dados para promover o processo de gerenciamento estratégico. Dados quase em tempo real fornecem informações sobre as falhas de produção, permitem que as empresas reajam mais rapidamente às mudanças e melhorem a qualidade e o rendimento do produto reciclado.

O e-book de download gratuito avalia se os relatórios de serviço armazenados, pedidos de peças de reposição e manuais de produtos melhoram a eficiência da manutenção da máquina. Ele também olha para um futuro não muito distante, onde os dados de produção aproveitados, combinados com análises avançadas, resultarão no desenvolvimento de novas tecnologias e processos de seleção que irão melhorar a eficiência da triagem e aumentar a pureza do produto final.

Uma cópia gratuita do novo eBook da Tomra sobre as vantagens da conectividade em seleção ótica pode ser acessado em https://solutions.Tomra.com/digitalization-ebook

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a Tomra, cerca de 6.000 sistemas já foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Grupo Solvay e Veolia fazem parceria para renovar o ciclo de vida de baterias de carros elétricos

25/09/2020

Novo consórcio cria um ecossistema de valor para baterias de veículos elétricos e híbridos na Europa, permitindo a reutilização de matérias-primas escassas

25 de setembro de 2020 – O Grupo Solvay e a Veolia estão anunciando parceria em um consórcio de economia circular para oferecer novas soluções que prometem melhor eficiência na recuperação de metais essenciais usados ​​em baterias de íon de lítio de veículos elétricos.

Como o número de veículos elétricos nas estradas deverá saltar de 8 (oito) milhões em 2020 para 116 milhões em 2030, garantir o acesso estável às matérias-primas é um desafio estratégico. Além disso, os materiais usados ​​hoje nas baterias de veículos elétricos nem sempre são recuperados em seu valor máximo.

A Solvay e a Veolia, por meio de sua subsidiária SARP Industries, já estão ativamente envolvidas em discussões com um fabricante de automóveis e produtores de células de bateria para coordenar, colaborar e alavancar as respectivas tecnologias e competências essenciais em cada etapa da cadeia de valor – desde o acesso às matérias-primas da bateria já desgastada pelo tempo de uso até a desmontagem, extração e purificação de metais.

O papel da Solvay neste consórcio é otimizar a extração e purificação de metais críticos, tais como cobalto, níquel e lítio, e transformá-los em matérias-primas de alta pureza para novas baterias, prontas para um novo começo. A Solvay também está presente na cadeia de valor de baterias de veículos elétricos e híbridos, graças aos seus polímeros especiais como aglutinantes e separadores, além de aditivos especiais para eletrólitos.

“Estou realmente entusiasmada com nossa parceria com a Veolia, visando dar à circularidade outro passo significativo em direção a uma mobilidade mais limpa”, explicou a CEO do Grupo Solvay, Ilham Kadri. “Na Solvay, nossas tecnologias darão nova vida às baterias no final de seu ciclo. Nosso know-how único combinando polímeros especiais, compósitos e soluções de mineração com a experiência única da Veolia em gerenciamento de resíduos é uma oportunidade fantástica de construir um ecossistema de bateria mais verde “, acrescentou Ilham Kadri.

Em sua planta de reciclagem, localizada no leste da França, a Veolia já desmonta baterias para veículos elétricos desde 2013. A combinação de processos mecânicos e hidrometalúrgicos permite tratar as células ativas e extrair os metais ativos. Esses metais são então usados ​​pela indústria e transformados em novos materiais.

“A reciclagem de baterias de veículos elétricos e o gerenciamento dos poluentes que contêm são grandes desafios ecológicos e industriais. Em parceria, a Veolia e a Solvay ajudam a desenvolver a cadeia de valor da reciclagem e a produção de matérias-primas estratégicas para a produção de novas baterias. Se hoje os compostos essenciais das baterias são principalmente importados, amanhã serão regenerados na Europa “, afirmou Antoine Frérot, Presidente e CEO da Veolia.

Estabelecer esta parceria é parte integrante das ambições de sustentabilidade do Grupo Solvay e seus compromissos com o Solvay One Planet. Até 2030, a Solvay pretende obter 15% de suas receitas com materiais de base biológica ou reciclados.

Com quase 179.000 funcionários em todo o mundo, o Grupo Veolia projeta e fornece soluções de gestão de água, resíduos e energia que contribuem para o desenvolvimento sustentável de comunidades e indústrias. Por meio de suas três atividades comerciais complementares, a Veolia tem como objetivo desenvolver o acesso aos recursos, preservar os recursos disponíveis e reabastecê-los. Em 2019, o grupo Veolia abasteceu 98 milhões de pessoas com água potável e 67 milhões de pessoas com serviço de esgoto, produziu cerca de 45 milhões de megawatts-hora de energia e tratou 50 milhões de toneladas de resíduos. A Veolia Environnement (listada na Paris Euronext: VIE) registrou receita consolidada de € 27.189 bilhões em 2019 (US $ 29,9 bilhões).

Com 24.100 empregados em 64 países, a Solvay fornecem soluções que podem ser ​​encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019. A Solvay está listada na Euronext Brussels (SOLB) e Paris e nos Estados Unidos, onde ações (SOLVY) são negociadas através de um programa de ADR Nível I. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Curta nossa página no

Stadler adquire participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, fortalecendo sua oferta com sistemas de reciclagem de resíduos eletrônicos

14/09/2020

A Stadler anunciou a aquisição de uma participação majoritária na weeeSwiss Technology AG, especializada em projeto, construção e operação de usinas de reciclagem de Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (REEE). Com esta mudança, a Stadler estende sua oferta para incluir a reciclagem de resíduos eletrônicos, um setor que cresce rapidamente em resposta à crescente pressão para melhorar a gestão ambiental deste tipo de resíduos, para usar os recursos de forma mais eficiente e contribuir para uma economia circular.

Segundo a Stadler, o REEE é o fluxo de resíduos de mais rápido crescimento em todo o mundo, atualmente atingindo volumes anuais em torno de 50 milhões de toneladas métricas. A demanda por reciclagem deste material está crescendo rapidamente, à medida que a legislação para regulamentar a gestão de resíduos eletrônicos entra em vigor em todo o mundo para tratar do impacto ambiental desses resíduos e promover uma economia circular onde seus materiais componentes são recuperados e reutilizados. A crescente conscientização do público sobre a importância do uso mais eficiente dos recursos naturais também é um fator que impulsiona a reciclagem. Por outro lado, o lixo eletrônico é fonte de muitos materiais que estão com grande demanda em novas tecnologias de baixo carbono e eletrônicos, o que se traduz em oportunidades de negócios para operações de reciclagem.

“WeeeSwiss é um complemento perfeito para Stadler,” afirmou Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Por meio dessa parceria, estamos ampliando ainda mais nossa linha de produtos para incluir o lixo eletrônico, que deve se tornar um setor cada vez mais importante na indústria de reciclagem. Nossos clientes se beneficiarão do know-how especializado da weeeSwiss em instalações de reciclagem de REEE, juntamente com os benefícios da rede mundial de vendas e serviços da Stadler, nossa forte capacidade de gerenciamento de projetos e experiência na construção de grandes plantas de classificação”.

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss

Jochen Apfel, CEO da weeeSwiss, acrescenta: “Com as necessidades crescentes do mercado de metais que estão diretamente envolvidos na evolução de nossas tecnologias, a reciclagem de lixo eletrônico está ganhando importância a cada dia. É um negócio com grandes oportunidades, pois a demanda está elevando os preços das commodities, de forma que elas paguem rapidamente o investimento em uma fábrica. Países em todo o mundo estão vendo os benefícios ambientais do processamento de lixo eletrônico e seu potencial de negócios. Junto com a Stadler, a weeeSwiss está na posição ideal para atender aos requisitos deste mercado desafiador com usinas de reciclagem de REEE líderes de mercado”.

A weeeSwiss tem mais de 25 anos de experiência industrial. Segundo a empresa, ela foi pioneira na tecnologia de reciclagem de REEE e hoje dá suporte a seus clientes em todo o mundo com seu know-how operacional e de mercado. Atualmente, ela oferece aos operadores de reciclagem de lixo eletrônico serviços completos de Engenharia, Aquisição e Construção (EPC). Seu processo começa com uma análise detalhada dos requisitos do cliente, seguido pelo design do processo de reciclagem e layout da fábrica, em seguida, instalação e comissionamento. A empresa oferece programas de treinamento especialmente desenvolvidos para garantir que a equipe do cliente seja capaz de operar a planta de forma eficaz.

Planta de reciclagem de REEE em Dubai

O suporte da weeeSwiss se estende ao marketing da produção da planta: ajuda o cliente com pesquisas de mercado e estudos de viabilidade, com visitas a clientes em potencial e avaliação do lixo eletrônico da planta. Ela também fornece contratos de offtake para apoiar a venda das frações de saída. Segundo a empresa, o conhecimento de sua equipe sobre os mercados mundiais e sua rede global permitem que o cliente obtenha o melhor valor para os elementos recuperados da planta, incluindo metais preciosos, materiais não ferrosos e ferrosos e plásticos.

As duas empresas aproveitarão seu know-how combinado no desenvolvimento conjunto de novas soluções, processos e tecnologias para a reciclagem de REEE. Esses esforços se beneficiarão dos recursos dos centros de teste e inovação da Stadler em Altshausen, Alemanha e Krsko, Eslovênia. Eles também aproveitarão as colaborações existentes que a weeeSwiss estabeleceu com universidades suíças.

Fundada em 1791,a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. Mais informações em http://w-Stadler.de/pt

Curta nossa página no

Tomra aposta em serviço técnico personalizado como diferencial de mercado

06/09/2020

O mercado brasileiro é cada vez mais exigente no que diz respeito à reciclagem e a Tomra Sorting Recycling vem acompanhando esse aumento de exigência com atenção, ao mesmo tempo em que oferece uma tecnologia atualizada capaz de atender ao nível da demanda das plantas locais. No entanto, a empresa entendeu que só vender equipamentos de alta tecnologia não é suficiente: assim, o seu objetivo é oferecer uma solução integrada que reflita os valores da empresa nas várias etapas de negócios. Tomra Care foi o nome escolhido pela empresa para esse elemento diferenciador. Uma das empresas brasileiras onde os serviços do Tomra Care tem sido postos em prática é a Ecofabril, localizada na cidade de Jundiaí em São Paulo.

Sob o lema “é necessário mais do que máquinas para que a operação atinja seu desempenho máximo”, a Tomra afirma que o seu objetivo é melhorar continuamente, proporcionando assistência individualizada durante todas as etapas de seu processo de tomada de decisão. “Quer seja na fase de pré-venda, de venda ou de pós-venda, o nosso conhecimento estabelecido do setor, processos e aplicações garantem produtividade máxima da operação do cliente”, explica Rafael Escudeiro, o responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil.

Abordagem holística

A Tomra afirma considerar todos os projetos como uma parceria com o cliente, com o objetivo de fornecer uma solução completa que atenda aos requisitos operacionais e de negócios. Assim, a interação com o cliente começa com uma análise detalhada dos seus requisitos e necessidades operacionais. Trabalhando em colaboração, a Tomra auxilia no desenvolvimento de um fluxograma personalizado que combina as suas tecnologias, conforme necessário. A abordagem colaborativa continua durante todo o projeto, indo até o instante da instalação e além. A solução completa também pode incluir a plataforma Tomra Insight, baseada na Web, que transforma todos os separadores fornecidos pela empresa em dispositivos conectados para monitorar e acompanhar o desempenho da instalação completa.

Rafael Escudeiro, responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil

Depois que a instalação está totalmente operacional, a Tomra oferece ao cliente a opção de um contrato de serviço, único no mercado segundo a empresa, para garantir que a solução continue entregando resultados otimizados. O contrato personalizado pode incluir a presença de suporte ao produto no local, conforme necessário, 7 dias / semana, visitas do engenheiro de aplicação, suporte de urgência em níveis, resposta direcionada à planta, treinamento, bem como cobertura de peças de reposição e desgaste para garantir o tempo de atividade máximo e proteger o investimento do cliente.

Para Rafael Escudeiro esse diferencial “é a chave do sucesso na hora de conseguir novos clientes”. O responsável pelo serviço técnico da Tomra no Brasil vai mais longe e sublinha: “Hoje a Tomra é reconhecida no mercado local por prestar uma assistência técnica diferenciada, pois conta com um vasto estoque local de peças de reposição e uma equipe treinada para realizar todos os níveis de assistências necessários. Com o acúmulo de experiência, a Tomra comprovou que, na rotina de produção, os clientes dão muita importância a três fatores: menor tempo de parada da linha de produção, desempenho constante na separação e despesas de manutenção planejadas. Para atender às expectativas de nossos clientes, nós criamos o Tomra Care, que conta com um portfólio de produtos”.

Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril

Localizada em São Paulo e fundada em 1994, a Ecofabril iniciou suas atividades com a transformação de garrafas PET em fibras de poliéster. Uma das pioneiras na reciclagem de PET no Brasil, atualmente conta com uma capacidade instalada de 36.000 toneladas por ano, o que representa aproximadamente 1 bilhão de garrafas PET recicladas. Com contrato de serviço ativo com o Tomra Care, Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril, comenta: “após realizarmos o contrato de serviços, notamos que o nível de conservação do equipamento melhorou muito devido às visitas agendadas dos técnicos da Tomra. Eles realizam todas as aferições do equipamento, limpezas técnicas, acompanhamento de componentes (que são trocados por horas de uso) e também fazem atualizações de software, assim como um pente fino nas receitas que estão no equipamento. Dessa forma, garante-se que o equipamento esteja sempre operacional e mantendo níveis constantes de eficiência”.

O Gerente Industrial da Ecofabril comenta ainda que “os principais benefícios ocorrem em momentos de corretivas do equipamento, quando somos atendidos imediatamente. Exemplo: tivemos uma queda de energia e perdemos o programa do equipamento. Os técnicos conectaram-se com o sistema através do link configurado no equipamento e restauraram o backup em minutos, o que é uma salvaguarda fantástica. Relativamente a peças, dado que existe um grande estoque no Brasil, o processo de substituição é sempre facilitado”, explica.

Décio Boschetti, proprietário da Sulpet

Outra empresa também com serviço ativo do Tomra Care é a Sulpet, localizada no Rio Grande do Sul. A planta da empresa também adquiriu a tecnologia da Tomra recentemente e contratou a assistência técnica personalizada: “O serviço pós-venda e assistência técnica da Tomra é, sem dúvidas, um diferencial para a empresa. Mais do que a tecnologia das máquinas, o que nos satisfaz é o atendimento. Sempre muito ágil, prestativa e preocupada com o cliente, a empresa se destaca pelo excelente suporte técnico”, explica Décio Boschetti, fundador e dono da Sulpet.

Tomra Care: uma solução integrada de proximidade

Segundo a Tomra, o seu serviço Tomra Care veio suprir uma lacuna no mercado mundial e, mais especificamente, no mercado brasileiro. Na ótica de Rafael Escudeiro, “no passado muitas empresas estrangeiras venderam equipamentos no mercado local, mas, quando o equipamento apresentava um problema, essa empresas não contavam com assistência técnica especializada local e muito menos peças de reposição, de modo que o equipamento ficava parado por muito tempo com graves prejuízos para as plantas que ficavam com a sua produção parada”.

Com o serviço oferecido pela Tomra, acrescenta Escudeiro, “o que verificamos foi uma conquista da confiança dos clientes, podendo assim alavancar as vendas de equipamentos no mercado local. Mais que isso, conseguimos mudar um pouco a cultura brasileira que não se preocupa tanto com as manutenções, passando de uma cultura de manutenção corretiva para preventiva, o que permite que as máquinas estejam sempre em funcionamento e com isso mais retorno do negócio”.

A Tomra afirma que, durante a pandemia da COVID-19, o diferencial do Tomra Care mostrou-se mais evidente através do serviço remoto, que se revelou essencial neste momento delicado. “Durante a pandemia, grande parte dos vôos nacionais e internacionais foram cancelados e muitos países fecharam as fronteiras, limitando assim as visitas presenciais em alguns clientes. Felizmente nossos equipamentos contam com a opção de acesso remoto, que nos possibilita, de qualquer lugar do mundo, acessar o equipamento. Esse tipo de atendimento foi muito utilizado nos últimos meses e, felizmente, conseguimos dar suporte a todos os clientes durante estes tempos difíceis”, conclui Rafael Escudeiro.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A empresa foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores utilizados na indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

Curta nossa página no

Braskem dá novos passos em pesquisas sobre reciclagem química de plásticos

05/09/2020

Nova etapa envolve acordo de cooperação firmado entre a companhia, Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.), Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ com investimento total de R$ 2,7 milhões

Comprometida em desenvolver soluções inovadoras que contribuam à economia circular e ao desenvolvimento sustentável, a Braskem dá mais um importante passo para aprimorar a tecnologia de reciclagem química de plásticos pós-consumo. A companhia, que já vinha atuando em parceria com o EngePol – Laboratório de Engenharia de Polímeros da Coppe/UFRJ (Instituto Alberto Luiz Coimbra de Pós-Graduação e Pesquisa de Engenharia da Universidade Federal do Rio de Janeiro) e o Senai Cetiqt, por meio do Instituto Senai de Inovação em Biossintéticos e Fibras, agora assina acordo de cooperação para viabilizar as próximas fases dos estudos com as mesmas instituições de ensino e com a Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC S.A.).

O contrato foi obtido após a Braskem participar de um processo seletivo aberto pelo Senai, por meio de edital público. Os investimentos nesta etapa da pesquisa estão estimados em R$ 2,7 milhões, entre recursos financeiros e humanos das instituições e empresas envolvidas.

Desde 2018, a Braskem vem empenhando esforços para aumentar a eficiência da tecnologia de pirólise, processo capaz de quebrar as moléculas da resina plástica por meio do calor, transformando-a novamente em matéria-prima que pode ser reinserida na cadeia produtiva do plástico. O objetivo do projeto é desenvolver catalisadores para melhorar a qualidade dos produtos gerados no processo de reciclagem química do plástico.

“Identificamos, no ano passado, após os nossos primeiros estudos em reciclagem química, a necessidade de desenvolver novos catalisadores. Após avaliarmos algumas opções, chegamos à FCC S.A., líder no fornecimento de catalisadores de FCC no mercado sul-americano, para compor os estudos em andamento com o Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ. Agora que contamos com um corpo de pesquisa ainda mais completo e acesso à tecnologia adequada, será possível ganhar agilidade para avançar no desenvolvimento de uma solução de reciclagem química viável técnica e economicamente”, conta Gus Hutras, responsável pela área de Tecnologia de Processos da Braskem. “Esse projeto, que por enquanto é experimental, já demonstra grande potencial de impacto positivo à sociedade, à economia circular e à sustentabilidade”, complementa.

“O planejamento estratégico da FCC S.A. contempla explicitamente o desenvolvimento de novos produtos e mercados. Neste sentido, identificamos como prioritárias aplicações inseridas na economia circular e na bioeconomia, áreas com um enorme potencial de crescimento. Estamos muito confiantes no resultado deste projeto em conjunto com a Braskem, Senai Cetiqt e Coppe/UFRJ para reciclagem química de plásticos inservíveis de resíduos sólidos urbanos”, relata Sidney Martins, coordenador de Novos Negócios da FCC S.A.

Fabiana Quiroga, responsável pela área de Economia Circular da Braskem na América do Sul, aponta a principal vantagem de se investir na reciclagem química. “A partir desse processo, o resíduo plástico descartado é processado e transformado em matéria-prima novamente, que por sua vez dará origem a novas resinas plásticas. O caminho para isso está sendo trilhado: conectar pesquisa e inovação para criação de soluções sustentáveis. Queremos, a cada dia, desenvolver mais negócios e iniciativas de valorização dos resíduos plásticos, para assim, fechar o ciclo como um todo”, finaliza.

As instituições de pesquisa e ensino parceiras da Braskem nesta pesquisa também estão alinhadas ao objetivo de contribuir para a economia circular. “Temos como missão promover a sustentabilidade e competitividade da indústria química brasileira por meio do desenvolvimento de novos produtos e processos. No âmbito da economia circular, nos posicionamos como elo estratégico para a materialização de soluções que promovam impactos positivos nos negócios das empresas parceiras e na sociedade como um todo”, afirma Paulo Coutinho, gerente do Instituto Senai de Inovação em Biossintéticos e Fibras, do Senai Cetiqt.

José Carlos Pinto, professor titular do Programa de Engenharia Química da Coppe/UFRJ e coordenador do Laboratório de Engenharia de Polimerização (EngePol), também acredita nessa união de forças. “Visando estabelecer e consolidar os conceitos de economia circular no setor de plásticos, estudamos nos últimos anos os processos de reciclagem química de plásticos, sendo a pirólise térmica e catalítica, a técnica mais promissora. A parceria com Braskem, FCC S.A. e Senai Cetiqt será uma excelente oportunidade para que esses estudos alcancem maior escala”, descreve.

Fonte: Braskem

Curta nossa página no

Projeto (Re)pense aborda construções coletivas para a reciclagem em nova live

21/08/2020

Quando se fala em reciclagem, muitas vezes pensamos em ações individuais. No entanto, a construção coletiva é a chave fundamental para que a prática evolua e se torne rotineira. A premissa também é o foco do aplicativo Green Club, originado em Gravataí/RS e criado para auxiliar no descarte de resíduos em condomínios da região. O Sócio Diretor do app, Heitor Campana, estará ao lado do Coordenador do Comitê Sinplast de Reciclagem, Luiz Henrique Hartmann, em uma live sobre o tema. O bate-papo ocorrerá no Instagram do Projeto (Re)pense, na próxima terça-feira (25/08), a partir das 11h. Siga @repenseprojeto para acompanhar o evento gratuitamente e ficar por dentro de todos os demais conteúdos!

Curta nossa página no

BASF trabalha em processo inovador para reciclagem de colchões

12/08/2020

  • Colchões antigos fornecem matérias-primas para novos colchões
  • Os primeiros testes-piloto estão em andamento na Alemanha

A BASF desenvolveu um processo de reciclagem química para colchões usados e está iniciando testes-piloto na fábrica de Schwarzheide, em Brandemburgo, na Alemanha. Os materiais dos colchões antigos devem ser reciclados de modo a serem utilizados para a produção de novos colchões. “O objetivo é recuperar as matérias-primas com uma qualidade comparável à das matérias-primas não recicladas/virgens”, explica Shankara Keelapandal, da gerência de produto de Isocianatos da Europa. Com o processo, a BASF está abrindo novos caminhos e respondendo às expectativas crescentes em matéria de sustentabilidade da indústria de espuma e de colchões, bem como às expectativas dos consumidores. Trata-se de um passo importante para, eventualmente, reintroduzir os resíduos pós-consumo nos ciclos de vida dos produtos.

O processo da BASF “quebra” as moléculas de poliuretano flexível e recupera o poliol usado inicialmente. A partir daí, a BASF pode produzir novas espumas com uma pegada de carbono significativamente menor, pois menos recursos fósseis são usados. “Os projetos desta natureza são bastante interessantes porque, embora os colchões sejam fáceis de recolher e de selecionar, no final do seu ciclo de vida acabam por ser incinerados ou depositados num aterro”, explica o diretor técnico do projeto, Arno Volkmann. Os primeiros volumes do material reciclado serão entregues aos parceiros envolvidos no final deste ano para desenvolver projetos-piloto em conjunto. “O projeto é tecnicamente complexo, mas o potencial de reduzir os volumes de resíduos e economizar recursos faz com que tudo valha a pena” comenta Keelapandal.

Com o novo processo, a BASF afirma intensificar seus esforços para aumentar a sustentabilidade e dá mais um passo em direção a uma economia circular. Com o objetivo de dissociar o crescimento econômico do uso de recursos finitos, a BASF acelera a adoção do princípio da economia circular em suas operações diárias. “É por isso que desenvolvemos uma solução para fechar o ciclo para espuma de poliuretano flexível com a reciclagem química de colchões”, acrescenta Keelapandal.

Estudo compara destinação de colchões

A Política Nacional de Resíduos Sólidos brasileira, instituída em 2010, traz critérios determinando os materiais que devem ser destinados à coleta seletiva ou entrar em sistema de logística reversa a ser implementado pelas empresas. Um estudo feito pela Fundação Espaço Eco (FEE) “Comparação do desempenho ambiental e econômico da destinação final de colchões”, feita para a Associação Brasileira das Indústrias de Colchões (Abicol), compara as alternativas de destinação. Entre os dados, foi verificado que enviar 1000 colchões de espuma para coprocessamento pouparia o consumo energético equivalente a 12 residências durante um ano. Também evitaria as emissões de 10 toneladas de carbono para a atmosfera, o que representa uma viagem em torno da Terra em um carro de passeio.

“Avaliamos o desempenho ambiental e econômico do que seria viável no Brasil, levando em conta a destinação para aterro, reciclagem mecânica, coprocessamento ou recuperação energética”, explica Rafael Viñas, gerente de Sustentabilidade Aplicada da FEE. “O novo processo de reciclagem química é a combinação de alternativas mais ecoeficientes. É um dado interessante para fomentar a estruturação de logística reversa e parque industrial para esta destinação na América do Sul” considera.

A BASF conta com mais de 117.000 colaboradores em quase todos os países do mundo em seis segmentos de mercado: Químicos, Materiais, Soluções para Indústria, Tecnologias de Superfície, Nutrição & Cuidados Pessoais e Soluções para Agricultura. A BASF gerou vendas de 59 bilhões de euros em 2019.

Curta nossa página no

Dow assina novo acordo para desenvolvimento de resina pós consumo reciclada na Argentina

10/08/2020

  • Empresa assina acordo para produzir resina feita a partir de resíduos de plástico pós-consumo.
  • Brasil, México e Colômbia completam a lista de países com projetos similares
  • No Brasil, projeto Reciclagem que Transforma (em parceria com a Boomera e Fundação Avina) teve a participação de cinco cooperativas, que enviaram para a reciclagem 4.429 toneladas de materiais

A Dow assinou um acordo com a Associação de Cooperativas Argentinas (ACA) para desenvolver uma resina plástica de alta qualidade, feita de plástico reciclado pós-consumo, para o mercado argentino.

O acordo, que está alinhado com as novas Metas de Sustentabilidade anunciadas recentemente pela Dow para 2030, tem como objetivo fornecer soluções que ajudem a reduzir o desperdício de resíduos plásticos também na Argentina. Segundo a Dow, a média diária de resíduos sólidos urbanos (RSU) por habitante na Argentina é de 1,1 kg e o total anual de RSU gerado chega a 18 milhões de toneladas – das quais 43% acabam em lixões a céu aberto.

“A Dow, com essa aliança, quer continuar promovendo a mudança de uma economia linear para uma economia circular. Estamos confiantes de que este acordo de colaboração com a ACA aumentará a busca de soluções e as sinergias dos interesses complementares que nos unem”, disse Tamires Silvestre, gerente de Sustentabilidade da Dow.

No Brasil, a Dow possui iniciativas para melhorar os processos de coleta e separação e promover o retorno de resíduos através de produtos como resinas recicladas pós consumo (PCR), tal como no projeto Reciclagem que Transforma (em parceria com a Boomera e Fundação Avina). O projeto piloto, realizado em 2019, contou com a participação de cinco cooperativas, que enviaram para a reciclagem 4.429 toneladas de materiais – 37% a mais que em 2018.

A Dow afirma que, por meio desse novo compromisso e outras ações diretas ou alianças, ajudará a remover 1 milhão de toneladas de plásticos do meio ambiente. A companhia concentrou-se na construção de alianças de valor com parceiros com a mesma opinião e dispostos a trabalhar para encontrar soluções que beneficiem a todos, contando com a colaboração entre a indústria, os consumidores, as ONGs e o governo.

A Dow oferece um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones para uma grande variedade de produtos e soluções de base científica aplicadas a mercados como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

Curta nossa página no

Stadler participa do projeto de pesquisa financiado pela União Européia para explorar o potencial da mineração de aterros visando a recuperação de recursos a partir de resíduos

23/07/2020

Os aterros sanitários podem gerar riscos diferentes. Em particular, aterros antigos anteriores à introdução de regulamentos governamentais, que tendem a ser preenchidos com resíduos sólidos municipais e carecem de tecnologia moderna de aterro sanitário, em breve exigirão medidas de remediação dispendiosas para evitar futuros problemas ambientais e de saúde. Na Europa, existem entre 150.000 e 500.000 aterros, dos quais cerca de 90% são aterros “não sanitários” anteriores à Diretiva de Aterro Sanitário da UE de 1999. A mineração aprimorada de aterros sanitários (ELFM, do inglês “Enhanced Landfill Mining“) tem o potencial de fornecer uma solução que pode reduzir drasticamente os futuros custos de remediação e recuperar terras valiosas, desbloqueando recursos preciosos.

O projeto de pesquisa de quatro anos New-Mine, liderado pelo Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis SIM2, foi lançado em 2016 para analisar diferentes aspectos da Mineração Avançada de Aterros. Seu objetivo é desenvolver e integrar tecnologias ELFM de ponta e ecológicas para valorizar os aterros da Europa, recuperando recursos como materiais, energia e terra, mitigando futuros riscos ambientais e de saúde e evitando custos significativos de remediação.

O Dr. Lieven Machiels, Coordenador de Ciência e Tecnologia do projeto no Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis, explica: “Consideramos a Mineração Apropriada de Aterros Sanitários o elo que falta à Economia Circular. O Plano de Ação para a Economia Circular do acordo Verde Europeu enfoca uma política de “produtos sustentáveis” que prioriza a redução e reutilização de materiais antes de realmente reciclá-los, promovendo a Hierarquia de Resíduos. No entanto, o que ainda não foi abordado é: o que a Europa e outros países do mundo farão com as vastas quantidades de resíduos industriais e de consumo que foram descartados em lixões e aterros sanitários nos últimos 100 anos. Nesse contexto, o ELFM foi proposto como uma abordagem para tratar de como podemos lidar com os resíduos do passado, independentemente da necessidade urgente de evitar a criação e o descarte de novos resíduos no futuro”.

O projeto recebeu financiamento do Programa para Pesquisa e Inovação da União Europeia “Horizon 2020” e envolve oito universidades européias, bem como a Stadler e outras empresas do setor privado. Quinze estudantes de doutorado foram encarregados de pesquisar novas tecnologias e testá-las em quatro pacotes de trabalho técnico que seguem uma abordagem de cadeia de valor. Os temas são: “Exploração inovadora de aterro sanitário e processamento mecânico”; “Conversão termoquímica solar / plasma / híbrida” e “Reciclagem avançada”. O quarto pacote de trabalho aplica métodos de avaliação com vários critérios para comparar a recuperação / recuperação combinada de recursos, que é o ELFM, com as abordagens “Não fazer nada”, “Correção clássica” e “Mineração clássica de aterros sanitários com coincineração”.

Dr. Lieven Machiels explica: “Na Mineração Clássica de Aterros, o foco está na redução do volume de resíduos, por exemplo, através da incineração e recuperação de terras, enquanto a produção de reciclados é geralmente limitada. No projeto New-Mine, seguimos uma abordagem ELFM visando uma recuperação máxima de recursos. Em vez de queimar a fração leve, produzimos um combustível derivado de resíduo (CDR ou RDF, do inglês “Refuse Derived Fuel“), que é termicamente convertido para produzir um gás sintético e um resíduo vitrificado. Os gases sintéticos podem ser reciclados ainda mais para produzir metano ou hidrogênio, enquanto o resíduo vitrificado pode ser usado para produzir cimento e materiais de construção”.

Tecnologias de processamento mecânico para recuperar recursos de resíduos

A Universidade RWTH Aachen, um dos parceiros do projeto, convidou a Stadler a participar, contribuindo com sua experiência e equipamentos. A empresa teve um papel importante no primeiro pacote de trabalho, dedicado ao processamento mecânico. O objetivo principal era identificar formas de melhorar a qualidade das frações para produzir CDR. Outro objetivo importante foi pesquisar os usos da fração fina, que responde por mais de 50% dos resíduos na mineração de aterros e atualmente não tem utilização. O projeto mostrou que uma separação mecânica adicional da fração fina pode produzir areia para uso como agregado no setor da construção. A fração leve também pode ser usada em um processo de termo-valorização.

A Stadler também contribuiu para o Programa de Treinamento associado ao projeto com um curso sobre “Tecnologia de triagem automatizada para resíduos complexos”, realizado durante o segundo evento da rede New-Mine para os quinze pesquisadores participantes.

Separador balístico Stadler fornece escavações de teste em aterros sanitários

A pesquisa teórica sobre processamento mecânico foi testada em condições reais no aterro de Mont-Saint-Guibert, na Bélgica. Os resíduos do aterro foram escavados e processados.

Ulrich Sigmund, chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, descreve o processo: “Um separador balístico STT6000 foi usado na primeira etapa do tratamento mecânico para a recuperação de CDR e outros recuperáveis, como metais e materiais inertes. A máquina separou a produção em três frações – finos, fração rolante 3D e fração plana – que foram tratadas separadamente para investigar outras possibilidades de reciclagem”.

A Dra. Cristina Garcia Lopez, uma das pesquisadoras do projeto New-Mine, acrescenta: “Como o lixo de aterro é um material muito complexo e heterogêneo devido à quantidade de impurezas, o separador balístico nos proporcionou a oportunidade de dosar os resíduos escavados, não classificados e não triturados, em três fluxos de materiais diferentes: potencial CDR, fração 3D e finos. Também nos permitiu classificar os resíduos do aterro em seu tamanho original sem triturar, evitando a perda de pequenas partículas na fração fina – o que exigiu menos etapas. Além disso, a alta alimentação do separador balístico (150 t/h, dependendo da densidade do material) foi bastante interessante, pois a quantidade de resíduos enterrados em aterros sanitários é consideravelmente alta, enquanto a capacidade geral de processamento mecânico é realmente baixa em comparação com a capacidade de escavação”.

Os aterros sanitários apresentam um desafio particular, como explica o Dr. Lieven Machiels: “O nível de umidade dos resíduos depositados em aterros é muito maior do que em resíduos frescos e os resíduos já estão fortemente degradados. O pacote de trabalho 1 analisou como esse material se comporta em todas as etapas do processo de separação mecânica e quais são as propriedades das diferentes frações de saída. Esta pesquisa foi nova e, portanto, seus resultados são importantes para o futuro da mineração em aterros sanitários”.

Dr. mont. Bastian Küppers, também pesquisador do projeto New-Mine, acrescenta: “O tratamento mecânico contínuo do aterro é extremamente desafiador, pois o alto teor de água leva a bloqueios na cadeia de processos e reduz o desempenho de instalações e máquinas. Isto é válido especialmente para frações finas”.

Outro desafio significativo no projeto foi o fato de que os resíduos escavados precisavam ser processados no local, de modo que o Separador Balístico precisou ser instalado em uma fundação temporária de concreto no aterro.

Segundo a Stadler, o seu separador balístico superou todos os desafios, mostrando que pode atuar nessas condições difíceis e confirmando a viabilidade do projeto: “O alto teor de umidade do material foi muito desafiador, porque o material de entrada era composto de blocos de rocha e pedaços de terra de até 100 kg”, diz Ulrich Sigmund.

Christian Nordmann, vice-chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, que trabalhou ativamente nos testes na Bélgica, explica: “A máquina é muito robusta devido aos dois acionamentos e à lubrificação central durante a operação. Além disso, os rolamentos são muito bem vedados para que a máquina possa operar ao ar livre. Isso permite que o STT6000 lide com os desafios encontrados no material do aterro escavado, como alta umidade, poeira e impacto. Nos testes, pudemos modelar a separação do material, incluindo distribuições de massa e parâmetros de material das frações derivadas”.

Dr. mont. Bastian Küppers acrescenta: “O separador balístico da Stadler provou ser muito robusto e útil para soltar, separar e precondicionar o material para tratamento”.

“Os testes mostraram que é possível uma nova abordagem para iniciar um processo de reciclagem com uma separação em três frações. Isso economiza desgaste e energia em comparação com os processos padrão com uma combinação de triturador / peneira”, conclui Ulrich Sigmund.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, tambores de triagem e removedores de rótulos.

Curta nossa página no

Soluções integradas de triagem de garrafas e seleção de flakes abrem caminho para o aumento da qualidade do material reciclado

09/07/2020

Agora, mais do que nunca, está se dando ênfase ao manuseio dos resíduos de plásticos de maneira responsável e sustentável, para garantir que ele possa ser reutilizado. Com novas regulamentações sendo introduzidas a respeito do conteúdo reciclado dentro de garrafas plásticas, uma nova abordagem para a reciclagem é fundamental. Para que isso ocorra, é necessário implementar processos de reciclagem eficientes, para que os plásticos sejam manuseados corretamente e se possa ter a maior pureza possível.

As plantas devem optar pela solução da mais alta eficiência, que hoje correspondem a linhas de triagem de garrafas e seleção de flakes integradas, oriundas de de um único fabricante, em vez de uma combinação de diferentes fornecedores.

A pressão sobre as plantas de reciclagem

Apesar da batalha em curso contra a poluição do plástico, a taxa de produção de materiais plásticos continua aumentando em escala global. Segundo a Tomra Sorting Recycling, os números mais recentes indicam que mais de 359 milhões de toneladas de plástico foram produzidas para o mercado global em 2018, o que significa um aumento de 3,2% em relação ao ano anterior. No total, a quantidade de plástico produzido triplicou desde 1990.

Por outro lado, a maioria deste material plástico produzido não está tendo um destino adequado. Somente na Europa, quase 40% do plástico produzido é direcionado para embalagens de alimentos e produtos que são, na prática, materiais descartáveis. A maioria desses produtos está sendo incinerada ou descartada em aterros sanitários. Isso, associado ao fato de que mais de um milhão de garrafas plásticas são vendidas a cada minuto em todo o mundo, se traduz em uma pressão sem precedentes sobre os produtores e varejistas de plásticos.

Com esse aumento no volume, reforça-se a necessidade de sistemas de reciclagem eficientes para garantir que todo o material seja manuseado corretamente e devolvido ao loop.

Existe também uma exigência de maior pureza dos plásticos reciclados para garantir que eles atendam às regulamentações legais. As leis de conteúdo reciclado introduzidas na Europa em Outubro de 2018 exigem que os produtores devem garantir que as garrafas de plástico tenham um mínimo de 25% de conteúdo reciclado até 2025, de modo que os operadores das fábricas devem implantar sistemas que possam aumentar a pureza e o rendimento de seus plásticos reciclados a um nível adequado para reutilização em embalagens de alimentos.

Também foram feitas promessas à Circular Plastics Alliance no sentido do aumento dos níveis de conteúdo reciclado nos produtos. Os que aderiram à iniciativa estão tomando medidas para impulsionar o mercado de plásticos reciclados da União Européia em até 10 milhões de toneladas até 2025.

Utilizando as eficiências da seleção de flakes

Uma maneira pela qual as plantas de reciclagem podem melhorar a pureza e o rendimento dos plásticos que reciclam é através da seleção de flakes. Isso pode ajudar a melhorar a qualidade de saída do processo de reciclagem e também permitir que mais tipos de plásticos passem por uma triagem eficiente, a fim de que os materiais reciclados possam ser reintegrados ao ciclo, ajudando a alcançar as metas de reciclagem estabelecidas pela União Europeia.

Atualmente, há uma alta demanda por poliolefinas, mas os níveis de reciclagem ainda são muito baixos. Poliolefinas são o nome coletivo de materiais que incluem polietileno (PE) e polipropileno (PP), incluindo diferentes variações dos polímeros básicos, como polietileno de alta densidade (PEAD) e polietileno de baixa densidade e polietileno de baixa densidade linear (PEBD, PEBDL). Embora o mercado de reciclagem de reciclados puros e de alta qualidade tenha sido tradicionalmente mais focalizado no PET, a demanda por poliolefinas recicladas sinaliza sua importância para o mercado e a necessidade de que esses materiais sejam reciclados com eficiência. Para acelerar ainda mais as taxas de reciclagem e a qualidade da produção, as fábricas cada vez mais depositam sua confiança na triagem de flakes, que é uma tecnologia já usada com sucesso nas plantas de reciclagem de PET e que demarca a diferença entre fazer downcycling e valorizar os plásticos.

O processo de separação de flakes de garrafas PET consiste em várias etapas: após uma primeira etapa de triagem das garrafas, rejeitando as impurezas por cor e tipo de material, bem como um processo de lavagem subsequente, as garrafas são colocadas em um moedor ou triturador e transformadas em flakes. Depois que as garrafas são trituradas, os flakes resultantes contêm grandes quantidades de PP / PE (que vem principalmente das tampas das garrafas), pedaços de metal, PVC dos rótulos restantes e pequenas quantidades de outros contaminantes. Os flakes passam por um processo de limpeza vigoroso que envolve diferentes combinações de separadores de metal, peneiras e separação por ar, além de várias etapas de flotação, lavagem a quente e a frio, enxágue e secagem, o que reduz a contaminação geral.

Embora muito eficazes, pequenas quantidades de contaminantes restantes são capazes de permanecer no processo devido ao seu tamanho, densidade ou características magnéticas. De fato, pequenas impurezas e desvios de cor podem afetar negativamente o material reciclado, que mais tarde será usado para fazer outra garrafa de bebida PET. Portanto, a separação de todas as impurezas para gerar grãos de PET com a mesma qualidade dos plásticos primários deve ser a meta. Segundo a Tomra, é necessária uma solução de alta tecnologia baseada em sensores a fim de que os flakes sejam purificados até os padrões exigidos, com a remoção dos contaminantes que sobram. Graças a essas máquinas precisas, é possível alcançar níveis muito altos de pureza, o que, no final, permite que mais garrafas PET sejam recicladas e mantidas no circuito e fora dos aterros sanitários.

A necessidade de uma abordagem integrada

No entanto, segundoa Tomra, a implantação de uma máquina de separação de flakes sozinha não ajudará a melhorar o rendimento geral e a pureza dos materiais reciclados, a menos que faça parte de uma solução cuidadosamente integrada.

Para alcançar as mais altas purezas, as empresas precisam ter um sistema que integre a triagem de garrafas e a separação de flakes, idealmente do mesmo fabricante. A triagem permite que as garrafas de plástico não apenas sejam separadas de outros tipos de plásticos, mas também pela cor do material. Um processo preciso de triagem de garrafas é uma etapa importante pois reduz a maior parte da contaminação de cores e materiais, de modo que, quando as garrafas resultantes são trituradas e transformadas em flakes, a quantidade de contaminação restante é perfeitamente gerenciável pelos sensores altamente sensíveis durante a seleção de flakes, que efetuam a identificação e remoção de pequenas partículas contaminantes geradas durante o processo de trituração.

A existência de sistemas de seleção automáticos para a triagem de plásticos antes do início da produção de flakes torna possível ajustar o desempenho da triagem de garrafas e a seleção de flakes como um todo, de acordo com o material de entrada e a contaminação, o que é crucial para melhorar o resultado final e alcançar novos níveis de pureza, aumentando a eficiência e o rendimento geral.

Benefícios para as plantas

Com a decisão de uma abordagem integrada, afirma a Tomra, as plantas podem esperar várias melhorias – tanto do ponto de vista operacional quanto financeiro. Um processo eficiente de triagem das garrafas antes da seleção de flakes pode ajudar a reduzir a necessidade de triagem manual, pois a tecnologia de seleção pode remover qualquer material não utilizável, o que, por sua vez, resulta na redução dos custos operacionais (ou recursos humanos podem ser utilizados em outros locais da usina de reciclagem).

Além disso, usando-se um mesmo fornecedor para ambas as máquinas – triagem de garrafas e seleção de flakes – podem ser alcançados níveis mais altos de precisão, pois as soluções são construídas para funcionar em conjunto. Com o alinhamento das máquinas, uma solução simplificada de serviço e manutenção é alcançada, o que significa menos tempo de inatividade e maior capacidade geral.

Soluções integradas na seleção de flakes para atender aos requisitos de hoje e de amanhã

Para que governos e empresas atendam aos regulamentos de 25% de conteúdo reciclado e atendam à crescente demanda de reciclados de alta qualidade, é necessário introduzir uma nova abordagem para a reciclagem integrada. Soluções modernas e altamente integradas de triagem de garrafas e seleção de flakes devem ser um dos principais contribuintes para o futuro da reciclagem de plásticos.

Fonte: Tomra Sorting Recycling

Curta nossa página no

PICPlast divulga estudo sobre a indústria de reciclagem do plástico no Brasil

19/06/2020

  • Indústria de reciclagem mecânica teve um faturamento bruto em 2018, de R$ 2,4 bilhões, gerando 18.662 empregos
  • Em 2018 foram recicladas 757 mil toneladas de plástico pós-consumo, enquanto em 2016 o volume reciclado foi de 550 mil toneladas, um crescimento de 37%

Entender o tamanho da indústria de reciclagem no Brasil foi o objetivo do estudo encomendado pelo Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast), parceria da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (ABIPLAST), e da Braskem e realizado pela MaxiQuim,  com dados referentes ao ano de 2018.

O ponto de partida do estudo foi um mapeamento das indústrias de reciclagem mecânica de plásticos. Foram encontradas 716 empresas em operação, sendo que a maioria da recicladoras (88,54%) encontra-se nas regiões sul e sudeste do país. Fora dessas regiões, o estado da Bahia se destaca com 17 empresas recicladoras.

Em 2018, o faturamento bruto da indústria da reciclagem foi de R$ 2,4 bilhões, com a geração de 18,6 mil empregos e capacidade instalada de 1,8 milhão de toneladas de plásticos.

Após esse mapeamento inicial, foram realizadas entrevistas individuais com 144 indústrias, 20% do universo nacional de recicladores, com o objetivo de entender melhor o volume de plástico reciclado, seu destino, os tipos de plásticos mais reciclados e estabelecer o índice de reciclagem do plástico.

Volumes de reciclagem no Brasil

Segundo o estudo, 3,4 milhões de toneladas de resíduo plástico pós-consumo foram geradas em 2018, sendo que 991 mil toneladas tiveram como destino a coleta seletiva, as cooperativas, os centros de triagem e/ou os sucateiros. Desse volume, 234 mil toneladas ainda se perderam no processo de reciclagem e acabaram tendo como destino os aterros. Dessa forma, o volume total de resíduos plásticos pós-consumo reciclados mecanicamente em 2018 foi de 757 mil toneladas.

“O último estudo que realizamos, em 2016, apontou um volume de resíduos plásticos reciclado de 550 mil toneladas. Ou seja, em dois anos, tivemos um crescimento de 37% na quantidade de plástico reciclado o que aponta para uma evolução do setor”, explica Simone Carvalho do comitê técnico do PICPlast.

O volume total de resíduo plástico consumido em 2018 foi de 1,3 milhão de toneladas, sendo que 34% foi gerado por PET, 21% por PEBD / PEBDL e 18% de PP.

Origem do plástico

A maioria do plástico reciclado tem origem no uso doméstico (54,3%). O restante se divide entre pós-consumo não doméstico (17,3%) e resíduo pós-industrial (28,4%). Entre os plásticos de pós-consumo doméstico, 44,7% era PET e 17,5% era PEBD/ PELBD. O PET também foi o material mais reciclado após o consumo não doméstico. Entre os resíduos industriais, a divisão maior ficou entre PEBD/ PELBD (29%) ou PP (28%).

“Entre o volume de plástico reciclado, 65% são artigos de uso único, que é a grande maioria dos resíduos destinados à reciclagem mecânica, com destaque para as embalagens”, explica Solange Stumpf, sócia da MaxiQuim.

A matéria-prima chegou aos recicladores por meio das próprias indústrias plásticas, (28%), pelos sucateiros (28%), pelos beneficiadores (15%), cooperativas (15%), empresas de gestão de resíduos (11%), catadores (11%) e direto da fonte geradora (2%).

A maioria do resíduo consumido veio do Sudeste do país (50%), seguido pelo Sul (29%), Nordeste (11%), Centro Oeste (6%) e Norte (4%). Aproximadamente 33,5% (ou 421 mil toneladas) do volume de resíduo consumido não provêm do mesmo estado sede dos recicladores. “Isso ocorre porque os recicladores estão concentrados nos grandes centros urbanos como São Paulo e Rio de Janeiro, por exemplo, e apesar desses lugares possuírem coleta seletiva, a quantidade coletada não é suficiente para a capacidade instalada das recicladoras, complementa Solange.

Perdas no processo de reciclagem

O volume de resíduos plásticos que se perdem no processo de reciclagem é de 159 mil toneladas. Sendo o PET responsável por (54,3%). “O principal motivo das perdas ainda é a contaminação da sucata plástica com materiais indesejados, devido à triagem desqualificada. Além disso, materiais com adesivos, sujeira orgânica e, dependendo do material, cores indesejadas, contribuem para o descarte da sucata adquirida”, complementa Solange.

Produção transformada

Das 757 mil toneladas de resíduos reciclados, 328 mil toneladas ou 43,3% foram transformadas em PET seguidas de 18% transformadas em PEAD e 17% em PEBD/PELBD e 15% em PP. 18% do plástico reciclado é utilizado pela indústria de Higiene Pessoal e Limpeza Doméstica, 13% na Construção Civil, 10% no segmento de Bebidas, lembrando que na indústria de resinas recicladas apenas o PET tem regulação válida da ANVISA para contato com alimentos e bebidas, 9% no segmento de vestuário e têxtil e 9% em utilidades domésticas.

O plástico pós-consumo gerado

Em 2016, haviam sido geradas 2,1 milhões de toneladas de plástico pós- consumo. Em 2018 esse índice é 61% maior, chegando a 3,4 milhões de toneladas de resíduos plásticos. Desse total, 35% eram PEBD / PELBD, 23% eram PP, 18% PET e 14% PEAD. A maioria (52%) dos resíduos vem do Sudeste, sendo o Estado de São Paulo responsável por 30%.

“Vemos um crescente aumento da geração de plástico pós-consumo assim como ficamos bem animados de perceber que mais de 750 mil toneladas de resíduos plásticos foram recicladas, mesmo com a coleta seletiva e a reciclagem dos materiais restritas aos grandes centros. Se compararmos com outros países da União Europeia ou dos Estados Unidos, sabemos que fazemos um excelente trabalho de reciclagem mecânica. Contudo precisamos evoluir também na reciclagem energética, já que os plásticos são fundamentais no processo e já servem como combustível para que o processo ocorra com eficiência, bem como na reciclagem química”, finaliza Solange.

Foto: Movimento Plástico Transforma (site)

Curta nossa página no