Archive for the ‘Plásticos’ Category

Covestro investirá 1,5 bilhão de euros em nova fábrica de MDI de escala mundial no Texas (EUA)

19/10/2018

  • Expansão da capacidade global
  • Mercado de MDI altamente atrativo com perspectivas de crescimento em longo prazo
  • Nova fábrica de MDI com capacidade de 500 ktons para atender à demanda e acompanhar o crescimento da indústria
  • Capacidade de MDI da região do NAFTA irá atingir 740 ktons por ano até o final de 2024
  • Ampliação da posição de liderança regional e global em MDI da Covestro

A Covestro acelera suas atividades de investimento para capitalizar o forte crescimento do mercado de MDI. O Conselho de Supervisão da Covestro aprovou em 11 de outubro um investimento de cerca de 1,5 bilhão de euros para construir uma nova fábrica de MDI de escala mundial em Baytown, EUA. Esse investimento na fábrica existente em Baytown é o maior investimento único da história da empresa. A capacidade total do novo sistema será de 500 ktons de MDI por ano e a produção está prevista para começar em 2024. Paralelamente, uma unidade de MDI mais antiga e menos eficiente, com capacidade de produção de 90 quilotoneladas, será fechada. Assim, a capacidade total de MDI da Covestro na região do NAFTA atingirá cerca de 740 quilotoneladas por ano, tornando a Covestro líder em capacidade da indústria na região até 2024. Com isso, a Covestro também enfatizará firmemente sua posição global de liderança em capacidade da indústria.

“A demanda por materiais inovadores de MDI continuará crescendo no futuro previsível e, da mesma forma, promete taxas atrativas de utilização de capacidade. Já anunciamos um aumento significativo nos gastos de capital e agora é hora de colocá-lo em ação”, disse o CEO Dr. Markus Steilemann. “Com o novo sistema de MDI em Baytown, fortaleceremos ainda mais nossa posição de liderança global em Poliuretanos, atenderemos ainda melhor nossos clientes e criaremos valor em longo prazo para os acionistas”.

Mercado de MDI com perspectivas atraentes

Estima-se que o mercado global de MDI cresça cerca de 5% ao ano em longo prazo, superando o Produto Interno Bruto (PIB) mundial em cerca de 2 pontos percentuais. Os principais fatores determinantes do mercado de MDI incluem a substituição de materiais de menor desempenho e menos sustentáveis, bem como megatendências globais, como a crescente demanda por soluções de isolamento com eficiência energética. O MDI é um precursor da espuma rígida, que é um excelente material de isolamento e é usado, por exemplo, em edifícios e refrigeradores. O crescimento esperado da demanda global por MDI se traduz na necessidade de aproximadamente uma fábrica adicional de escala mundial por ano.

Embora a Covestro já esteja dobrando sua capacidade de produção de MDI em Brunsbuettel (Alemanha) de 200 para 400 ktons por ano no segundo semestre de 2019, o forte crescimento da demanda cria novas oportunidades de mercado significativas. Portanto, os investimentos – que fazem parte do investimento já anunciado de até 1,2 bilhão de euros por ano nos próximos três anos – ajudarão a Covestro a manter e fortalecer sua posição de liderança e apoiar um crescimento mais lucrativo.

Complementando o anúncio divulgado pela Covestro globalmente, Fernando d’Andrea, Head para Negócios de Poliuretanos para a América Latina e CEO da Covestro Polímeros, confirma que os investimentos têm impacto bastante positivo na região – que se beneficiará desta nova capacidade instalada – e permitirão que a empresa ainda forneça quantidades adicionais para clientes globais e regionais que utilizam esta matéria-prima. “O mercado de MDI tem demanda crescente, algo que também ocorre em nossa região”, conclui o executivo.

Abordagem de CAPEX (investimentos de capital) com boa relação custo-benefício com retorno superior sobre o investimento

O CFO da Covestro, Dr. Thomas Toepfer, explicou: “Mesmo com todos os anúncios de aumento de capacidade considerados, a oferta projetada do setor não é suficiente para equilibrar totalmente o crescimento esperado da demanda. Estamos, portanto, confiantes de que alcançaremos altas taxas de utilização de nossas novas capacidades logo após a implementação, tornando o investimento altamente eficiente. Com base na infraestrutura e nos processos existentes, será um excelente exemplo de nossa abordagem de criação de valor.”

Com seu programa global de investimentos em MDI, a Covestro segue uma abordagem de CAPEX com boa relação custo-benefício, alavancando a infraestrutura existente e as redes de fornecimento para alcançar investimentos específicos mais baixos e ROCE (Retorno sobre o Capital Investido) mais alto. O programa também inclui a continuação e a expansão das unidades de Tarragona (Espanha) e Caojing (China) da Covestro, bem como investimentos na unidade de produção da empresa em Antuérpia (Bélgica).

Baytown com condições ideais

A decisão de construir a nova fábrica de escala mundial em Baytown foi tomada após uma análise minuciosa das diferentes opções. Além da atratividade do mercado interno, as principais vantagens de Baytown são os custos, além de benefícios significativos em termos de infraestrutura e logística disponíveis. A posição de custo superior é impulsionada principalmente por economias de escala e um alto grau de integração vertical. Além disso, os baixos custos de energia e transporte devido à alta demanda interna na América do Norte se somam ao caso de Baytown. Com a nova fábrica, as futuras capacidades de MDI da Covestro na América do Norte de 740 ktons por ano até 2024 também alcançarão as futuras capacidades da empresa na Europa, Oriente Médio e África (820 quilotoneladas por ano até 2022) e na Ásia-Pacífico (670 quilotoneladas por ano até 2021).

Com vendas de 14,1 bilhões de euros em 2017, a Covestro está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. As atividades comerciais estão focadas na fabricação de materiais poliméricos e no desenvolvimento de soluções para produtos utilizados ​​em diversas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são os setores automotivo, de construção civil, de processamento e móveis de madeira e os setores elétrico e eletrônico. Outros setores incluem esporte e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro tem 30 unidades de produção em todo o mundo e emprega aproximadamente 16.200 pessoas (calculadas como equivalentes em tempo integral) no final de 2017.

Fonte: Covestro

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Sidel Group adquire empresa italiana PET Engineering e diversifica portfólio de soluções de embalagem

19/10/2018

Em 11 de outubro, o Sidel Group concluiu a aquisição da PET Engineering Srl, ampliando o portfólio de soluções de embalagem do grupo. “Como a embalagem vem ocupando um espaço cada vez mais importante em qualquer mix de marketing, estamos certos de que a complementaridade das competências da Sidel e da PET Engineering em design, qualificação e processo de sopro de embalagens proporcionará mais oportunidades de negócios para o Sidel Group, além de oferecer uma gama mais variada de parceiros para materializar todas as exigências de criatividade formuladas pelos clientes”, explica Pavel Shevchuk, vice-presidente executivo de Serviços do Sidel Group.

Fundada em 1999 e situada em San Vendemiano, na Itália (foto), a PET Engineering conta com 40 funcionários e fornece uma gama ampla de soluções em embalagem para clientes na indústria de alimentos e bebidas. A empresa ganhou renome graças à criatividade dos designs de suas embalagens e dispõe de conhecimento e expertise do processo de sopro, além de desfrutar da fidelidade de uma clientela global. Sua abordagem integra design, engenharia e industrialização. Além disso, a capacidade de criar um equilíbrio delicado entre viabilidade técnica e criatividade valeu à PET Engineering prêmios prestigiosos na área de embalagem, dentre os quais, o WorldStar Award, na categoria Bebidas, conquistado no ano passado, e o A’ Design Award de ouro na categoria Design de Embalagem, em 2018.

Dois players para oferecer mais soluções

“A PET Engineering está perfeitamente posicionada para ajudar a Sidel a ampliar sua oferta de embalagens, especialmente no que se refere ao design de frascos para água, refrescos, bebidas lácteas e cerveja”, diz Moreno Barel, CEO da PET Engineering. “Com essa aquisição, também diversificamos nosso portfólio de serviços de embalagem a fim de atender melhor às necessidades dos clientes”, completa Pavel. “O design de embalagem tem um impacto determinante na eficiência de toda a cadeia de suprimentos, por isso é um fator decisivo para podermos honrar o compromisso de Performance through Understanding da marca e implementar a estratégia para alcançar esse objetivo. Consideramos que a aquisição representa mais solidez para o Sidel Group.”

O Sidel Group é formado pela união da Sidel e a Gebo Cermex, líderes no fornecimento de equipamentos e serviços de acondicionamento de líquidos, alimentos, produtos para casa e cuidado pessoal em PET, lata, vidro e outros materiais. O grupo conta com mais de 37 mil máquinas instaladas em mais de 190 paísese mais de 5 mil funcionários ao redor do mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Sidel; Foto: PET Engineering

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Maligan desenvolve mala de poliéster à prova d´água

19/10/2018

Mala à prova d´água da Maligan durante ensaio realizados no IPT

A empresa paulistana Maligan desenvolveu a primeira mala à prova d´água da América do Sul. Depois de três anos de estudos, a empresa submeteu o modelo à qualificação técnica do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) para atender às exigências do grau de proteção IP67, que atesta se determinado produto é à prova d´água e poeira.

“Apresentamos uma inovação ao mercado brasileiro quando o assunto é transporte hermético dos mais diferentes tipos de itens. Ao mesmo tempo, nos credenciamos para exportar, pois a exigência dessa qualificação é bastante comum em outros países”, afirma Marcelo Sartore, diretor da Maligan.

Ideal para profissionais que atuam em plataformas offshore, militares, mergulhadores, médicos e equipes de TV, entre outros, a mala à prova d´água da Maligan é feita de poliéster reforçado com fibras de vidro, combinando leveza e resistência.

“A parte interna, de espuma de polietileno cortada a laser, é totalmente customizada de acordo com o design do produto que será transportado. Também é possível gravar o logo do cliente e embutir carrinho e rodas”.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo (SP), a Maligan é a maior fabricante brasileira de malas e cases especiais. Ao longo desse período, produziu mais de 200 mil malas para o transporte de equipamentos e ferramentas usadas nos setores hospitalar, industrial, comercial e de automação, entre outros. Além de fabricar dezenas de modelos de “prateleira”, a Maligan conta com um departamento dedicado exclusivamente ao desenvolvimento de produtos customizados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Maligan

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Terphane lança versão VMAT de filme de poliéster com aspecto mais fosco e toque aveludado

19/10/2018

Novo filme é especialmente indicado para a produção de embalagens de alimentos.

Atenta à necessidade dos proprietários de marcas de destacarem seus produtos e marcas no ponto de venda, a Terphane, empresa fabricante de filmes PET (poliéster) especiais, lançou a versão VMAT em sua linha de filmes mate (foscos). Como principais atributos, o novo filme é bem mais fosco e tem um toque aveludado, afirma a empresa. Como explica Marcos Vieira, Diretor de Pesquisa & Desenvolvimento Global Terphane, “até então os filmes mate tinham, no mínimo, 50 unidades de brilho. No VMAT, conseguimos atingir um índice praticamente inédito no mercado de PET, com 10 unidades de brilho”. Na prática, isto significa que o filme está muito próximo do fosco total, ou seja, do brilho zero.

Por estas características, o novo filme VMAT é indicado para embalagens de diversas categorias de produtos, embora o foco inicial da Terphane seja a indústria de alimentos. “O fato de não ter brilho garante à embalagem um enorme diferencial no ponto de venda”, reforça Vieira. Isto porque a leitura da embalagem melhora muito, especialmente num ambiente como o do supermercado, cuja luz normalmente gera reflexos; no caso do filme fosco, a luz não é refletida e a leitura e os grafismos ganham destaque aos olhos do consumidor.

“Para completar, ao pegar a embalagem o consumidor sente um toque aveludado, outro importante diferencial. Sem contar que, apesar de fosco, o VMAT é extremamente transparente. A face fosca é a externa e a face interna, que recebe a impressão, é brilhante e de altíssima transparência, garantindo grande destaque para a embalagem final”, explica Marcos Vieira.

O novo filme VMAT da Terphane, que faz parte da família MATE composta por três outros filmes, já está disponível em todo o mundo na espessura de 13 micra. Outras espessuras, num interalo de 5 a 75 micra, podem ser desenvolvidas de acordo com a necessidade do cliente. “Entendemos que o VMAT também tem um forte apelo sustentável por garantir um alto rendimento e por seu baixo peso”, completa o Diretor. Clientes no Brasil, na área de alimentos, já estão testando o novo VMAT da Terphane.

Desde a sua fundação em 1976, a Terphane concentra-se no desenvolvimento de tecnologias e processos de fabricação de filmes especiais de poliéster biorientado (BOPET). Sua equipe possui experiência e conhecimento em produção, revestimento e metalização de filmes. A empresa possui uma cadeia verticalizada que vai desde a produção da resina até os filmes especiais, sendo uma das líderes de mercado na América Latina e um importante player global. A Terphane faz parte do grupo industrial norte-americano Tredegar Corporation.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Terphane

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IPA conquista certificação IATF 16949:2016 para o setor automotivo

19/10/2018

Fabricante de tanques de combustível também possui as chancelas ISO 14001 e VDA 6.3 para a Volkswagen; auditorias foram realizadas pela DQS do Brasil

A IPA, empresa nacional que atua no setor de produtos de plástico fabricados por processos de sopro e injeção, especializada na fabricação de tanques de combustível, acaba de conquistar as certificações IATF 16949:2016 e ISO 9001:2015 (ambas para a unidade de Jaguariúna-SP), sendo que a primeira atende aos requisitos mais recentes do setor automotivo e é uma das mais importantes chancelas para o segmento.

Com isso, a IPA fecha o ciclo das duas certificações para todas as suas plantas no Brasil – além de Jaguariúna, as unidades de Caçapava-SP, Gravataí-RS, Porto Real-RJ e Anchieta, em São Bernardo do Campo-SP, também já haviam obtido as duas chancelas em 2017. Para Alexandre Keiji, diretor de Engenharia da IPA, “os reconhecimentos obtidos nos últimos anos em todas as fábricas comprovam que a empresa está evoluindo constantemente no desenvolvimento do controle de seus processos, dentro de um conceito globalizado e padronizado que é exigido atualmente pelas montadoras em todo o mundo”.

Além da IATF 16949 e da ISO 9001, a IPA também é certificada na ISO 14001 (Sistema de Gestão Ambiental), obtida em 2018 para a unidade de Gravataí-RS. O objetivo da empresa é que as outras unidades também consigam a mesma certificação até 2019. E, especificamente para o setor automotivo, a empresa possui o selo VDA 6.3 – para a Volkswagen – para três de suas fábricas, em Caçapava, Jaguariúna e Anchieta (esta com nota 90A). A norma VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) foi desenvolvida pela indústria automotiva da Alemanha para certificação do sistema de gestão da qualidade dos fornecedores de montadoras do país, como Volkswagen, Audi, BMW, Porsche, Mercedes-Benz e outros. Com isso, a IPA está credenciada como fornecedora para a fabricante alemã.

As auditorias foram realizadas no 2º semestre de 2018, em processo conduzido pela DQS do Brasil, com foco no comprometimento pela melhoria contínua da qualidade dos processos, produtos e atendimento aos requisitos dos clientes dentro da operação. Entre os pontos positivos destacados pelos auditores estiveram a sistemática de planejamento anual, a sistemática de análise de risco para gestão de auditorias, a competência para realização de auditorias internas de processo com base nos requisitos de clientes, as verificações de produtos diárias em cada processo de manufatura e a experiência dos operadores de produção.

A implementação de kaizens (metodologia que permite baixar custos e aumentar a produtividade) e os resultados alcançados como a redução de estoques de componentes na montagem – por meio da estratégia de gestão FIFO (first in, first out) em tanques e gargalos – também serviram para fortalecer o engajamento da equipe.

O CEO da IPA, Tarcísio Telles, completa: “essa é uma conquista de todos os envolvidos. O conjunto de certificações envolvendo todas as unidades mostra que continuamos buscando o nível máximo tanto no aperfeiçoamento das nossas operações como no atendimento de demandas cada vez mais rígidas e específicas dos clientes”.

Fundada em 1997, a IPA fabrica tanques e tubos de combustível para veículos, reservatórios de água e de expansão, entre outros, fornecendo para as principais montadoras do País. A empresa conta com 600 colaboradores distribuídos em suas quatro unidades de produção industrial no Brasil e na Argentina, em Caçapava e Jaguariúna (SP), Gravataí (RS) e Zárate (ARG). Outras duas – Porto Real (RJ) e Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP) – operam como unidades de montagem, totalizando mais de 84 mil m2.

Fonte: Assessoria de Imprensa – IPA

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Palestra inicial do 3o. Congresso Brasileiro do Plástico, proferida por Jaime Lorandi, deu o tom dos debates sobre o uso dos plásticos e sustentabilidade

19/10/2018

O 3º Congresso Brasileiro do Plástico (3CBP) foi aberto na terça-feira, 16 de outubro na PUCRS, em Porto Alegre. Na abertura do evento, o presidente do Simplavi, Ivanio Angelo Arioli, destacou a importância do 3CBP para a discussão sobre o uso dos plásticos. “Precisamos falar mais sobre o plástico como matéria-prima, pois é usado em praticamente todas as finalidades e pode ser reciclado infinitas vezes, possibilitando soluções para problemas de todos os tamanhos”, pontuou. “Um evento como este reúne especialistas nacionais e internacionais que mostram o quanto a tecnologia é uma aliada da sociedade. O 3CBP nos ajuda a entender o quanto o plástico pode ser versátil e útil para o desenvolvimento da nossa civilização. ”, ressaltou.

Na primeira palestra do 3CBP, o presidente do Simplás, Jaime Lorandi, falou sobre o plástico como solução. “A faca, sozinha, não consegue matar. Para isso é necessária ação humana. Assim é a poluição, resultado do destino inadequado dos resíduos. Quem gera poluição é o ser humano”, frisou. Ele citou ainda a ampla aplicabilidade do plástico na vida moderna, desde as embalagens de alimentos – hoje quase 90% dos alimentos são embalados com plástico – até a produção de órgãos humanos, como coração artificial.

Lorandi pontuou o fato de que as embalagens plásticas são muito mais leves que outros materiais e, consequentemente, muito mais econômicas. “Se não usássemos os plásticos, o acesso à água potável e aos alimentos seria ainda mais difícil, o que levaria ao aumento de taxas de mortalidade por fome”, pontuou. Ele finalizou sua fala argumentando que a questão não é substituir o plástico, mas sim desenvolver a cultura da reciclagem nas pessoas, de que é preciso que cada um faça a sua parte na destinação correta dos resíduos, pensando nas gerações futuras.

A segunda palestra do 3CBP foi ministrada por Fabiana Quiroga, diretora da área de reciclagem e plataforma Wecycle da Braskem. Fabiana abriu sua apresentação “Wecycle: plástico reciclável, ciclo consciente”, com dados atuais referentes ao uso do plástico, que foram discutidos em um evento do setor que ocorreu recentemente na China.

A palestrante destacou que a gestão dos resíduos é um assunto que vem chamando cada vez mais a atenção da indústria e que a Braskem tem avançado na redução do uso de recursos naturais, decidindo aumentar o investimento em projetos sociais, de educação ambiental e nas diversas formas de reciclagem. “A Braskem tem como objetivo estratégico ser reconhecida como uma empresa inovadora para o desenvolvimento da cadeia de reciclagem e para o seu portfólio”, afirmou. Ela contou que a empresa lançou neste ano um desafio chamado Innocentive, que tem como objetivo encontrar soluções para a retirada de odor e melhoria de propriedade dos resíduos, por meio de sugestões de empresas e pessoas físicas. “No total recebemos 154 inscrições, sendo que 11 estão em fase de testes. O vencedor ganhará um premio de 30 mil dólares”, explicou.

O 3° Congresso Brasileiro do Plástico, que tem como presidente Alfredo Schmitt, é um evento bianual promovido pelo Instituto SustenPlast e pelos três sindicatos gaúchos do setor: Sinplast – Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do RS, Simplás – Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho, e Simplavi – Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Vale do Vinhedos.

Fonte: Congresso Brasileiro do Plástico

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Evonik inaugura instalações de teste para engrenagens plásticas de alto desempenho em Darmstadt (Alemanha)

19/10/2018

Esta engrenagem, confeccionada em PEEK, é exemplo de peças que serão testadas na nova bancada de teste de engrenagens da Evonik no Friction and Motion Competence Center em Darmstadt.

Seja em bombas de ARLA 32 ou de óleo, diferenciais de balanço de massa, motores elétricos ou sistemas de sensores para interiores de veículos, os níveis de desempenho que se esperam das engrenagens de materiais sintéticos estão sempre aumentando.

Essa realidade demanda o desenvolvimento de sistemas de engrenagens que possam operar em condições secas e lubrificadas, não só em veículos, mas também em máquinas e equipamentos.

A Evonik afirma que seus produtos à base de resinas PEEK, Poliimidas e Poliamidas são adequados para esse tipo de aplicação.

Menos atrito, menor consumo de energia

Estudos comprovam que se perde até 20% da energia de um automóvel para o atrito que ocorre “debaixo do capô do motor”. É por isso que as engrenagens instaladas em motores e transmissões desempenham uma função particularmente importante. Elas têm de funcionar com alta precisão, ao mesmo tempo em que resistem a grandes desvios de tolerância causados por fatores externos como umidade, lubrificação e variação de temperatura.

Uma vez que as engrenagens plásticas de alta tecnologia estão associadas a menores perdas por atrito que as engrenagens metálicas convencionais, elas podem reduzir não só o consumo de combustível e de energia, mas também o custo envolvido no intensivo retrabalho do metal. Além disso, as engrenagens plásticas oferecem o benefício adicional de serem muito mais silenciosas.

A Evonik oferece uma variedade de compostos para moldagem, já usados há anos em engrenagens de alto desempenho, incluindo a linha de PEEK, Vestakeep®, reforçados e não reforçados, especificamente aditivados para atender aos diferentes requisitos dos clientes. Além de outros produtos como: a poliimida P84® NT, a poliamida 12 Vestamid® e a poliftalamida Vestamid® HTplus.

Nova bancada de teste para engrenagens plásticas

Em setembro de 2018, foram instalados os equipamentos de teste de engrenagens plásticas no Friction and Motion Competence Center, em Darmstadt (Alemanha), com o objetivo de estimular novos desenvolvimentos, atuando em estreita colaboração com os clientes em aplicações específicas.

A nova bancada de teste para engrenagens pode ser operada a temperaturas variando de -20°C a 260°C, dependendo da lubrificação, ou em operação a seco (dry-run).

“Os resultados nos trazem importantes características de engrenagens, como resistência do pé do dente ou do flanco do dente, além de dados sobre abrasão. É possível até mesmo estabelecer diferentes condições de processo e simular condições de lubrificação”, afirmam David Schmitz e Volker Strohm a respeito das novas opções para o desenvolvimento de compostos customizados para aplicações futuras. Os dois atuam no desenvolvimento de aplicações na linha de negócios High Performance Polymers da Evonik e apresentaram suas primeiras experiências com a palestra sobre “Redução de Atrito e Abrasão com Polímeros de Alta Performance” no FAKUMA Forum, em 18 de outubro .

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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11ª Semana do Plástico do Espírito Santo coloca o plástico em debate a partir da próxima semana

19/10/2018

O setor de Transformados Plásticos do Espírito Santo participa na próxima semana de mais uma edição da Semana do Plástico. O evento promovido pelo Sindiplast-ES será realizado entre os dias 23 e 27 de outubro, na Federação das Indústrias do Espírito Santo (Findes) e em unidades do Sesi-ES e Senai-ES. Entre os atrativos da programação estão palestras, workshops, Interface Setorial e Dia de Lazer e Cultura.

A abertura oficial do evento está marcada para as 19h de terça-feira, 23, no Salão da Indústria da Findes, que será o ponto de encontro de empresários e parceiros do setor, além de reunir representantes do poder público e de entidades ligadas à indústria e ao segmento de Plásticos. Durante a cerimônia, serão premiados os vencedores dos prêmios Honra Mérito Empresarial, InovaPlast, Melhor Aluno Escola do Plástico e Gincana do Plástico (Tampinha Legal), promovidos para valorizar o segmento e destacar iniciativas de empreendedorismo, inovação, qualificação e consciência ambiental.

O presidente do Sindiplast-ES, Gilmar Regio, ressalta a importância do evento para aprimorar as práticas de gestão nas empresas e desenvolver, ainda mais, o setor de Transformados Plásticos. Segundo ele, a programação foi pensada, entre outros fatores, para discutir ideias que possam levar a redução de custos e a melhorias de produção das indústrias do setor no Estado.

“Nosso objetivo é fortalecer a imagem do plástico diante da sociedade, promover inovação, buscar novas parcerias e nos aproximarmos de empresas que já são parceiras. A temática deste ano, O Plástico no Agronegócio, foi escolhida por acreditarmos que o agronegócio é um grande eixo de sustentabilidade da economia nacional que pode se desenvolver, ainda mais, com as inovações tecnológicas de nosso setor”, pontua.

Qualificação e relacionamento para empresários e profissionais da área

Esta será a 11ª edição da Semana do Plástico que, já em seu primeiro dia, 23 de outubro, às 10h, no Salão da Indústria da Findes, contará com a Interface Setorial – iniciativa que busca gerar mais negócios regionais. O encontro reunirá empresários de diferentes Arranjos Produtivos Locais e contará ainda com a palestra “Perspectivas da Economia para o Setor de Transformados Plásticos”, ministrada pelo assessor Econômico da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), Marcos Nascimento.

À noite, durante a solenidade oficial de abertura do evento, será a vez de Daniel Fleischer, analista de Relações Institucionais da Braskem, apresentar a palestra “Plástico: vilão ou solução” para os convidados.

Na quarta-feira, dia 24, de 13h30 às 17h30, no Plenário da Findes, haverá o workshop “Compliance como diferencial para a competitividade”, realizado por meio do Programa PicPlast, de capacitação para empresários. Já na quinta-feira, 25, mais um workshop acontece das 14h às 16h, no auditório Federação da Agricultura e Pecuária do Espírito Santo (Faes). Com o tema “O Plástico no Agronegócio”, será ministrado por representantes da Braskem e do Instituto Senai de Inovação e realizado em parceria com instituições do agronegócio.

De terça a sexta-feira, no período noturno, ocorrerá ainda curso e palestra técnica para alunos da Escola Senai do Plástico, com os temas “Avançado em injeção para preparadores e reguladores de máquinas” e “Otimização do Processo de Injeção”.

Espaço para Lazer, Cultura e Família

Para encerrar a semana mais importante para o setor de Plásticos do Estado, o clima será de descontração com a tradicional PlastKids e Dia de Lazer e Cultura. Os profissionais e empresários das empresas associadas ao Sindiplast-ES poderão levar seus familiares para uma confraternização que acontece, a partir de 13h, no Sesi de Jardim da Penha, em Vitória.

Incentivando a criatividade e a cultura, serão apresentados os vencedores do Concursos de Desenho e Redação, promovido com familiares dos colaboradores do setor e destinados a crianças de 7 a 12 anos, em duas categorias específicas para as faixas etárias. Haverá, ainda, brincadeiras, jogos, gincanas e atividades lúdicas desenvolvidas para o entretenimento e a integração.

Programação Completa

23/10 (Terça-feira)
10h às 15h – Interface Setorial com Palestra “Perspectivas da Economia para o Setor de Transformados Plásticos” – Salão da Indústria
19h – Cerimônia de Abertura: Palestra: “Plástico: vilão ou solução” e Premiações dos Prêmios Honra Mérito Empresarial, InovaPlast, Melhor Aluno Escola do Plástico e Gincana do Plástico (Tampinha Legal) – Salão da Indústria

24/10 (Quarta-feira)
13h30 às 17h30 – Picplast: Capacitação para Empresários e Workshop “Compliance como diferencial para a competitividade” – Plenário da Findes

25/10 (Quinta-feira)
14h às 16h – Workshop: “O Plástico no Agronegócio” – Auditório Federação da Agricultura e Pecuária do Espírito Santo (Faes).

De 23 a 26/10 (terça a sexta-feira)
Palestras Técnicas “Otimização do Processo de Injeção” e minicurso “Avançado em injeção para preparadores e reguladores de máquinas” – Escola Senai do Plástico Antônio Carlos Torres

Entrega de Medalhas aos participantes da 2ª Gincana Tampinha Legal nas Unidades Operacionais Sesi/Senai ES – Sesi / Senai ES

27/10 (Sábado)
13h às 17h – Plastkids – Dia de Lazer e Cultura – Sesi Jardim da Penha

Fonte: Abiplast

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Tampa de novo perfume da Eudora é destaque da Dow na Luxe Pack 2018

19/10/2018

O projeto brasileiro liderado pelo grupo O Boticário no lançamento do novo eau de parfum “La Victorie”, da Eudora, foi um dos destaques da Dow durante a Luxe Pack 2018, feira que recebe especialistas em embalagens para produtos de luxo, em Mônaco. A tampa, desenvolvida pela Pochet do Brasil, trouxe os atributos de design que o fabricante esperava graças à escolha da resina ionômero Surlyn®. Segundo a Dow, o material apresenta transparência cristalina e brilho distintivo, combinados com sua capacidade de reproduzir todas as formas com grandes possibilidades de efeitos decorativos.

O maior desafio técnico da Pochet foi produzir a peça sem que os flocos dourados se quebrassem e comprometessem a transparência esperada. As partículas foram misturadas ao Surlyn® antes do processamento, e, aliadas à técnica de sobreinjeção, ganharam o aspecto de estarem flutuando no interior de uma esfera maciça e transparente, remetendo ao imaginário de sonhos femininos.

Durante a Luxe Pack, o projeto foi apresentado junto com outros destaques do mercado mundial produzidos com Surlyn®, tais como perfumes como o Goldea (Bvlgari) e o Amo Ferragamo. Esse último projeto, de grande complexidade, foi confiado à empresa italiana G. Candiani Srl, que também optou pelo Surlyn® por ser, segundo Carlo Candiani, “o único material que poderia atender às especificações técnicas e estéticas deste projeto”. A tampa do perfume em forma de coroa é sobremoldada e luminosa e se harmoniza ao frasco, com um design de pequenas facetas interligadas em forma de prisma.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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BASF amplia produção de poliuretano termoplástico expandido em Taiwan

05/10/2018

A BASF anunciou a abertura de uma nova unidade de produção do seu poliuretano termoplástico expandido (E-TPU), o Infinergy®, em sua fábrica em Taiwan (foto). O aumento da capacidade de fornecimento do material inovador vai atender à demanda crescente pela solução para diversas aplicações e indústrias. A inovação tem diversas aplicações e é largamente usada no transporte, mobiliário, construção e equipamentos esportivos.

“A unidade de produção de Changhua terá um papel crucial para nos ajudar a atender à crescente demanda por E-TPU”, afirma Jens Dierssen, diretor global Business Management Infinergy da BASF. “Com a nova unidade de produção, expandimos nosso alcance global para melhor atender aos clientes na região da Ásia-Pacífico”, afirma.

“Este investimento reflete nosso compromisso com o mercado, oferecendo produção eficiente e um processo de qualificação adequado para atender às crescentes demandas de mercado e necessidades dos clientes”, acrescenta Kin Wah Chay, diretor geral da BASF Taiwan.

A espuma de célula fechada e partícula elástica tem uma combinação única de propriedades, como alta recuperação, baixa densidade, durabilidade em uma ampla faixa de temperaturas, resistência química e baixo peso, assegura a empresa. Esta inovação tem sido largamento usada nos transportes, indústria de móveis, construção e equipamentos esportivos, tais como em um assento de bicicleta criado pela Ergon, uma empresa de inovação em ciclismo com sede em Koblenz, Alemanha.

Os assentos de bicicleta da Ergon são compostos por duas estruturas em concha que funcionam isoladamente uma da outra, em um arranjo tipo “sanduíche”. Elas são soprepostas e sustentadas em um mecanismo flutuante pelo amortecedor de elastômero de alto desempenho, fabricado com o Infinergy.

Em um veículo conceitual de três rodas, o 05GEN da Yamaha Motor Co., Ltd., o Infinergy da BASF foi usado nos pneus para melhorar a experiência geral de direção. Sua estrutura celular característica contribuiu com o design marcante do projeto

O material também tem sido adotado na construção, oferecendo uma experiência esportiva mais segura e melhor em pistas de corrida e campos, graças ao excelente efeito de amortecimento das partículas de E-TPU.

Fonte: BASF

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Embalagens do Café Favorito serão produzidas com Polietileno Verde da Braskem

05/10/2018

A Braskem será fornecedora de Plástico Verde para a tradicional marca carioca Café Favorito. A resina será aplicada nas embalagens para café almofada de 500g.

“Anualmente, produzimos mais de um milhão de toneladas de café, vendido principalmente nas regiões dos Lagos e Serrana e no sul do estado do Rio de Janeiro. O uso do Plástico Verde em nossas embalagens reforça nosso esforço na busca de uma atuação sustentável”, explica Adriana de Oliveira, diretora comercial do Café Favorito.

Atualmente, mais de 150 marcas mundo afora já adotaram o Plástico Verde em embalagens para os mais diversos segmentos, como alimentício, higiene pessoal e bens duráveis. Com as mesmas propriedades e desempenho do polietileno de origem fóssil, a resina renovável pode ser utilizada nas mesmas cadeias produtivas do plástico e da reciclagem convencionais.

A embalagem do Café Favorito utilizará o selo I’m greenTM para que o consumidor possa reconhecer a aplicação do Plástico Verde em sua composição. “Para conquistar o diferencial do uso do selo, o produto precisa conter, ao mesmo, 51% de material renovável. A avaliação é feita por meio de um teste de verificação de carbono 14”, explica Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem.

A Braskem produz polietileno de origem renovável desde 2010, no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). Com capacidade de produção de 200 mil toneladas por ano, esta é a maior unidade industrial de eteno derivado do etanol do planeta.

Fonte: Braskem

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4º Fórum Milliken reúne profissionais da cadeia do plástico para discutir inovação e casos de sucesso tecnológico

05/10/2018

Evento apresentou ferramentas de inovação que podem ser usadas dentro das próprias empresas, além de cases de embalagens, tampas e filmes plásticos

O 4º Fórum Milliken, com foco em soluções para a indústria do plástico, reuniu mais de 100 profissionais, entre consumidores, convertedores, proprietários de marcas e fabricantes de resina para promover debates sobre inovação e colaboração dentro do setor de embalagens de polietileno e polipropileno. “Essa integração gera conhecimento, parcerias e soluções dentro das nossas áreas de atuação. Juntamos o que temos a oferecer com as necessidades de vocês”, anunciou Cristina Neri, diretora regional para a América Latina da companhia.

Denilson Shikako, CEO da Fábrica de Criatividade, foi o palestrante convidado para apresentar as ferramentas de inovação disponíveis para se trabalhar dentro de cada empresa, tais como Design Thinking, Inexistente, Agrupar, Open Innovation, entre outras. “Há padrões e processos que podem ser implementados para a geração de inovação. Apenas 15% das patentes do mundo vêm de laboratórios de inovação; todo o resto, de profissionais comuns”, destacou.

Vários executivos da Milliken apresentaram casos de sucesso com tecnologias inovadoras em embalagens, tampas e filmes plásticos, oferecendo também projetos personalizados aos participantes. Henrique Noguchi, gerente da linha Keyplast América Latina de pigmentos, corantes e efeitos especiais, abordou as tendências para embalagens injetadas, considerando a demanda por sustentabilidade e perfil dos consumidores de acordo com a pirâmide etária. “Dessa forma, repriorizamos processos e modificamos algumas estruturas, pois cada vez mais as embalagens são diferenciais para as empresas”.

Rodrigo Silva, gerente de contas sênior, falou sobre as embalagens plásticas no segmento de utilidades domésticas que usam o Millad NX8000, o qual, segundo a Milliken, traz máxima transparência e confere ao polipropileno uma aparência mais “limpa” quando comparada aos clarificantes tradicionais. Devido à maior janela de processo obtida pelo uso do plástico com esta solução, a transparência da peça é pouco afetada por variações de processo. Há também benefícios na redução no consumo de energia e potencial redução de ciclo devido à possibilidade de processamento a temperaturas mais baixas, garante a empresa.

Já o gerente técnico Edmar Nogueira deu enfoque às tampas, que têm um equilíbrio químico complexo onde a pigmentação pode afetar a cristalização e a dimensão das peças, o que pode causar vazamentos ou dificuldades de abertura, entre outros problemas. “Nossas soluções neutralizam esses efeitos e é importante lembrar que, se a tampa falhar, a embalagem, o produto, a marca e a fabricante serão comprometidos aos olhos dos consumidores finais”, ressaltou.

As embalagens plásticas termoformadas de alta transparência são outra especialidade da Milliken. Para o segmento, a empresa fornece o NX UltraClear, que atende à demanda por sustentabilidade, alimentação saudável e refeição pronta, além da conveniência de poder ser levado ao microondas. Márcio Biaso, gerente de contas sênior, apresentou dois casos de sucesso, incluindo o de uma das redes de fast food mais famosas do mundo e de uma das maiores cafeterias. O executivo também citou a conclusão observada, através do uso de óculos especiais, de que os consumidores olham muito mais para embalagens transparentes.

Já Aparecido Albarici, gerente técnico, falou sobre os filmes flexíveis de polietileno de alto desempenho e a importância da barreira a vapor de água para manter os alimentos frescos por mais tempo. “Novamente, o fator sustentabilidade está incluído na nossa linha de produção. Além de aumentarmos de 30% a 43% a barreira a vapor, conseguimos reduzir a opacidade e aumentar o brilho dos produtos produzidos com nossos agentes químicos”, concluiu, antes de convidar a todos para apresentar projetos de interesse para serem testados e prototipados no laboratório da Milliken.

A Milliken foi fundada em 1865. A empresa emprega mais de 100 PhDs e acumula mais de 2.200 patentes nos EUA e mais de 5 mil patentes no mundo todo, desde sua fundação.

Fonte: Milliken

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SIG ganha Prêmio Alemão de Embalagem pela Signature Pack

04/10/2018

A Signature Pack, embalagem asséptica cartonada da SIG, fabricada com materiais renováveis de origem vegetal, recebeu o “Prêmio Alemão de Embalagem” na categoria Sustentabilidade.

Este ano, o Prêmio recebeu 226 inscrições de 10 países; a premiação aconteceu durante a FachPack, em Nuremberg. O Prêmio Alemão de Embalagem é uma competição internacional, multi-setorial e multi-materiais. Anualmente, o Instituto Alemão de Embalagem (Deutsches Verpackungsinstitut – dvi) premia projetos de embalagem inovadores e criativos. O Instituto tem todos os elos da cadeia de valor do setor de embalagem como seus associados.

Como sentenciou Bettina Horenburg, membro do Board do Instituto e responsável pelo Prêmio Alemão de Embalagem: “A embalagem é um ponto chave na infraestrutura. E é por isso que ela tem uma atenção especial do público. As crescentes demandas nas áreas de sustentabilidade, eficiência e conveniência só podem ser atingidas pela inovação contínua”.

Embalagem com valor agregado

Segundo a SIG, a sua embalagem Signature Pack agrega valor à indústria e, ao mesmo tempo, atende às expectativas dos consumidores que dão cada vez mais importância a embalagens amigas do meio ambiente e sustentáveis. Os polímeros usados na laminação do material cartonado e também na fabricação da tampa da embalagem vem de fontes renováveis de madeira na Europa e são certificadas por sistemas de sertificação reconhecidos e aprovados (ISCC PLUS e TÜV SÜD CMS71), via um sistema de balanço de massa. Isto significa que, para os polímeros usados na Signature Pack, uma quantidade equivalente de biomateriais é usada como matéria-prima na fabricação dos polímeros. O óleo alto (Tall oil) foi selecionado como matéria-prima pois, como um subproduto da produção de papel, ele é considerado como um resíduo, ao invés de ser uma cultura agrícola que necessita de terra e recursos para crescer.

O veredito do júri foi: “Signature Pack estabelece um marco de sustentabilidade. A embalagem se caracteriza pelo uso de matérias-primas renováveis, pela conservação dos recursos fósseis e pela redução das emissões de CO2 em comparação às embalagens convencionais”.

Nora Wigand, Gerente de Marketing D-A-CH e Udo Felten, Gerente de Produto Relacionado a Sustentabilidade Ambiental Global & Assuntos da SIG, receberam o prêmio em nome da SIG durante a cerimônia em Nuremberg. “Estamos muito satisfeitos pelo fato de que, após o Prêmio de Inovação Mundial em Bebida, a Signature Pack também tenha recebido o Prêmio Alemão de Embalagem. O compromisso com produtos amigos do meio ambiente e soluções de embalagem sustentáveis é um dos pontos mais relevantes para a indústria e para os consumidores, nacional e internacionalmente. Estamos orgulhosos de que a Signature Pack seja vista e apreciada como um marco no setor de embalagens assépticas. Ela leva à substituição do plástico convencional, de origem fóssil, por materiais de base vegetal”.

A SIG é líder no fornecimento de sistemas e soluções para embalagem asséptica. Fundada em 1853, a SIG está sediada em Neuhausen, Suíça, possuindo 5.000 colaboradores em todo o mundo permite para atender clientes em 65 países. Em 2017, a SIG produziu 33,6 bilhões de embalagens cartonadas e faturou €1,66 bilhão.

Fonte: SIG

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Solvay vai aumentar em 35% a produção de polímero especial PVDF para atender ao crescimento da demanda por baterias de veículos elétricos

04/10/2018

A Solvay aumentará em 35% a capacidade de produção de seus polímeros de alto desempenho da linha Solef® PVDF (fluoreto de polivinilideno) para atender ao forte crescimento da demanda global, principalmente para aplicações em baterias de íon-lítio para veículos elétricos.

“A decisão da Solvay de aumentar a capacidade do Solef® PVDF, em nossa planta industrial de Tavaux, na França, mostra nosso compromisso contínuo para atender às crescentes necessidades de nossos clientes em todo o mundo”, disse Michael Finelli, Presidente da Unidade de Negócios Global Specialty Polymers da Solvay.

A nova capacidade, com investimento em novos ativos (máquinas e equipamentos), deverá entrar em operação até o final de 2019.

Os polímeros especiais da linha Solef® PVDF otimizam a eficiência do armazenamento de energia e contribuem para redução do peso da bateria em veículos elétricos e aparelhos eletrônicos de consumo.

Outras aplicações desses polímeros que têm registrado crescimento de vendas ocorrem em tubos e revestimentos na exploração e produção de petróleo e gás em plataformas offshore e em membranas para purificação de água.

A Solvay tem sede em Bruxelas (Bélgica) e emprega 26.800 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,1 bilhões em 2017, resultando em uma margem de EBITDA de 22%. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia. Os produtos da Solvay são usados em diversos mercados finais globais, em produtos como aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre muitas outras aplicações.

Fonte: Solvay

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Arburg lança novo Freeformer para impressão 3D de peças maiores durante Formnext 2018

30/09/2018

  • Estréia mundial: Freeformer maior com três unidades de descarga e mais espaço na câmara de fabricação.
  • Exclusivo: fabricação aditiva de peças funcionais complexas e resilientes em combinação dura / macia.
  • Arburg oferece mais tamanhos de máquina e mais peças.

Na Formnext, a ser realizada de 13 a 16 de novembro de 2018 em Frankfurt am Main, na Alemanha, a Arburg estará celebrando uma estréia mundial com o Freeformer 300-3X. A nova máquina de maior porte processará três componentes usando o processo APF (Arburg Plastic Freeforming), tornando possível a fabricação aditiva industrial de peças funcionais complexas em combinações resilientes duras/macias com estrutura de suporte. Além da nova “versão grande” do Freeformer, duas máquinas do já provado modelo Freeformer 200-3X estarão sendo expostas. No estande de exposição E70 da Arburg, no Hall 3.1, os visitantes da feira também poderão ver mais amostras de peças e testá-las em quatro estações interativas.

“Por vários anos, os usuários têm apreciado os benefícios do nosso Freeformer 200-3X e as possibilidades que o sistema e o processo Arburg Plastic Freeforming têm a oferecer”, diz Lukas Pawelczyk, responsável pelas vendas do Freeformer em todo o mundo desde julho de 2018. “Como um próximo passo revolucionário, estaremos celebrando a estréia mundial do Freeformer 300-3X na Formnext 2018, que expandirá a linha de produtos Arburg e abrirá novos campos de aplicação. Pela primeira vez em todo o mundo, peças funcionais complexas e resilientes podem ser produzidas a partir de três componentes, em combinação dura / macia com estrutura de suporte, usando esta máquina para fabricação aditiva industrial – isso é único na indústria. “

Espaço para peças maiores

Na denominação do Freeformer 300-3X,  “300” representa a área da superfície, em centímetros quadrados, disponível para o suporte da peça. Isso é quase 50% maior do que no Freeformer 200-3X. A câmara de fabricação agora oferece espaço para lotes maiores de pequeno volume e também peças 50% mais largas, com dimensões de até 234 x 134 x 200 milímetros. “3X” representa os eixos móveis do suporte da peça nas direções x, y e z.

Câmara de fabricação projetada para automação

Um novo recurso do Freeformer 300-3X é a porta da câmara de fabricação com duas partes. Isso permite que os funis de alimentação, por exemplo, sejam recarregados durante a operação em andamento ao se abrir a metade superior da porta. A câmara de fabricação aquecida agora só precisa ser aberta para inserir a plataforma da peça e remover as peças acabadas. A abertura e o fechamento automático da porta da câmara de fabricação, bem como as interfaces opcionais, também permite a automação do processo de manufatura aditiva e a integração do Freeformer em linhas completas de produção.

Ampla gama de aplicações

Com os dois Freeformers 200-3X e 300-3X, a Arburg irá no futuro cobrir uma gama significativamente mais ampla de aplicações. Os visitantes da feira poderão obter uma impressão delas durante a Formnext 2018 com base em três exposições e uma série de peças, incluindo uma seleção de itens de dois e três componentes. As partes funcionais exibidas incluem, por exemplo, uma pinça de dois componentes com uma combinação dura / macia, presilhas de cabos feitos de PP, discos de teste transparentes feitos de PMMA e sanfonas fabricadas de TPE-S para uso médico.

Sistema aberto oferece grande liberdade de uso de materiais

Os usuários podem processar seus próprios materiais originais e otimizar o tamanho das gotas, bem como controlar o processo com o sistema aberto do Freeformer. O banco de dados de materiais de Arburg inclui granulados padrão qualificados tais como ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) e PP (Braskem CP 393). Outros exemplos incluem plásticos especiais para aplicações específicas, como o PLLA médico (Purasorb PL18, Resomer LR 708) e um PC (Lexan 940) aprovado para uso aeroespacial. A gama de materiais qualificados está sendo continuamente expandida.

Fonte: Arburg

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DSM anuncia novo filamento de Poliamida 6/66 com 10% de fibra de carbono para Impressão 3D

30/09/2018

A Royal DSM anunciou em 18 de setembro o lançamento de seu novo filamento PA6 / 66 com fibra de carbono Novamid® ID1030 CF10 para impressão 3D. Apesar do baixo teor de fibra de carbono (10%, que é muito mais baixo do que outros polímeros com reforço de carbono) , o material produz protótipos funcionais e peças industriais com propriedades próximas do que normalmente só é possível através de moldagem por injeção, garante a DSM. Ao mesmo tempo, apresenta a mesma facilidade e a rapidez de impressão dos plásticos não reforçados.

“A tecnologia FFF está crescendo rapidamente, para uso tanto em protótipos quanto em aplicações industriais”, disse Hugo da Silva, vice-presidente de Manufatura Aditiva da DSM. “Com materiais de alto desempenho como o nosso novo filamento reforçado com fibra de carbono, os fabricantes podem utilizá-lo em muitas outras aplicações, tais como protótipos funcionais e peças industriais estruturais e duráveis para uso em ambientes agressivos.”

Reforçado com apenas 10% da fibra de carbono real – muito menos do que a maioria dos materiais com reforços de carbono – o Novamid ID1030 CF10 3D foi projetado para imprimir peças estruturais claramente mais fortes, rígidas e resistentes, com maior resistência e módulo de tração, alta estabilidade dimensional e livre de empenamentos, assegura a DSM.

Essas excelentes propriedades mecânicas e aparência suave tornam o material indicado para uma ampla variedade de aplicações que exigem desempenho robusto, possivelmente a temperaturas elevadas, como por exemplo, aplicações automotivas sob o capô, gabaritos e acessórios de fabricação, peças funcionais de alto desempenho, próteses e outras, afirma a empresa holandesa. É também um material para aplicações leves em vários mercados verticais.

O material pode ser impresso em máquinas padrão de fabricação de filamentos fundidos (FFF) com um bocal endurecido. Testes mostraram que os usuários podem operar suas impressoras com as mesmas velocidades em que trabalham com plásticos não reforçados, ao mesmo tempo em que obtêm resistência e absorção de impactos consideravelmente melhores.

O Novamid ID 1030 CF10 foi testado em várias plataformas FFF abertas, incluindo no GermanRepRap e no novo Ultimaker S5.

Fonte: Royal DSM

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Construção da nova seção Sul do pavilhão de feiras da Messe Düsseldorf faz progressos e deve ser concluída antes da K 2019

30/09/2018

A Messe Düsseldorf alcançou a metade do caminho em um dos projetos de construção mais ambiciosos de sua história. No dia 14 de setembro, o grande canteiro de obras às margens do Rio Reno testemunhou a cerimônia de conclusão da cobertura do novo Hall 1. Compreendendo o novo Hall 1 e uma avançada Entrada Sul, este impressionante complexo fortalecerá a Messe Düsseldorf como um ponto de encontro internacional para a indústria e também como um fator econômico relevante para Düsseldorf, que é a capital do estado da Renânia do Norte-Westfália.

O discurso tradicional foi proferido pelos gerentes de construção da firma Osnabrücker Köster GmbH, Thomas Schulte e Holger Meyer, no local de construção da Nova Seção Sul, sexta-feira, 14 de setembro de 2018. A audiência incluiu os executivos da Administração da Messe Düsseldorf, empresários, trabalhadores da construção civil e a equipe do centro de exposições envolvidos no projeto de construção, bem como representantes do governo e da administração, dos conselhos de supervisão da Messe Düsseldorf, do Congresso de Düsseldorf e arquitetos dos arquitetos Düsseldorf slapa oberholz pszczulny | sop.

O projeto, que será concluído até o outono de 2019, inclui um novo Hall 1 – multifuncional e com salas de reuniões – a nova entrada sul, envidraçada, com um dossel translúcido iluminado, e um estacionamento subterrâneo adjacente. O Hall 1 terá 12.027 m², oferecendo espaço para até 10.000 pessoas. Além disso, o primeiro andar terá seis salas de reuniões com paredes de vidro, cada uma com 200 m² e espaço para 198 pessoas. Uma dessas salas se projetará para o foyer da nova entrada sul, que fornecerá 2.112 m² de espaço para eventos. Na frente, com 20 metros de altura e cobrindo 7.800 metros quadrados, haverá um dossel sobre uma plaza com pontos de táxi, conexões para transporte público e uma entrada para o novo estacionamento subterrâneo. Este pátio também será adequado para eventos. “O complexo de edifícios aumentará ainda mais a atratividade internacional da Messe Düsseldorf e fortalecerá sua função como um ponto de encontro para uma ampla gama de setores”, diz Werner M. Dornscheidt, presidente e CEO da Messe Düsseldorf.

O projeto de construção também inclui um grande “plástica” para o Centro de Congressos de Düsseldorf (CCD), que está diretamente ligado ao Hall 1, sendo que sua capacidade de público será aumentada para 16.000 pessoas. Hilmar Guckert, CEO do Congresso de Düsseldorf, está satisfeito com este desenvolvimento: “O novo edifício, sua capacidade aumentada e seu ambiente aprimorado tornarão o Centro de Congressos de Düsseldorf (CCD) ainda mais adequado às exigências das principais convenções, conferências e eventos corporativos. É um passo importante para o futuro do negócio de convenções internacionais para Düsseldorf”. O Presidente da Câmara de Düsseldorf e também Presidente do Conselho de Supervisão da Messe Düsseldorf GmbH, Thomas Geisel, realça também os benefícios para Düsseldorf:“ Este não é apenas um passo à frente para a Messe Düsseldorf e o Centro de Congressos, mas também para a cidade de Düsseldorf. Afinal, os clientes internacionais de feiras e convenções gastam mais de um bilhão de euros por ano na cidade, fornecem segurança para mais de 16.600 empregos e são responsáveis por quase um terço de todas as estadias em hotéis. Tudo isto proporciona uma receita fiscal anual de mais de 36 milhões de euros. A Nova Seção Sul ajudará a garantir e a aumentar esse sucesso ”.

O novo edifício também dará à cidade de Düsseldorf um destaque arquitetônico adicional. Será a nova face do centro de exposições em direção à cidade e também o ponto final norte da silhueta da cidade a partir do rio Reno. Jurek M. Slapa, fundador e sócio-gerente da firma de arquitetura slapa oberholz pszczulny | sop, que o desenhou, está entusiasmado com o progresso do trabalho de construção: “Nossas idéias começaram no papel e é ótimo vê-las sendo transformadas em realidade. Estamos muito satisfeitos pelo fato de que este projeto entre o Reno e o Nordpark está adicionando um novo toque arquitetônico ao centro de exposições e à cidade de Düsseldorf”. A firma responsável pela implementação do projeto é a Köster GmbH. Thomas Kleine-Kalmer, chefe da Divisão de Projetos Principais da Köster, disse: “O telhado e a as paredes do novo Hall 1 e da ala da conferência já foram construídos e estão em seus lugares. O que vem agora é o trabalho interior, o parque de estacionamento subterrâneo e o dossel. É ótimo ver que o progresso da obra causou tanta admiração e tantos sorrisos felizes. Isso nos encoraja ainda mais em nossos esforços para construir o futuro carro-chefe da Messe Düsseldorf ”.

A Nova Seção Sul faz parte do Plano Diretor 2030 da Messe Düsseldorf, com seus muitos planos de construção e redesenvolvimento para garantir que o centro de exposições permaneça atraente e competitivo. Ele inclui uma série de projetos já concluídos, como os novos Halls 6, 7 e 8, a nova Entrada Norte e a renovação completa de sete salas. Werner M. Dornscheidt vê isso como um investimento crucial para o futuro: “Desta forma”, diz ele, “nossas instalações serão mais ajustadas para atender à demanda e às necessidades de nossos clientes, ao mesmo tempo em que aumentará o fator serviço”. A Messe Düsseldorf está investindo 650 milhões de euros na implementação de seu plano diretor. A Nova Seção Sul sozinha está custando 140 milhões de euros. Além disso, Dornscheidt enfatiza que eles estão “fazendo tudo isso sem subsídios”. Isso significa que a Messe Düsseldorf estará idealmente preparada para o futuro.

Com uma receita de cerca de EUR 367 milhões em 2017, o Grupo Messe Düsseldorf manteve sua posição como uma das empresas de feiras comerciais de maior sucesso na Alemanha. Mais de 29.000 expositores apresentaram seus produtos para 1,34 milhão de visitantes em eventos em Düsseldorf neste ano. Além disso, várias convenções atraíram mais de meio milhão de visitantes. Cerca de 50 feiras foram realizadas em Düsseldorf, incluindo 23 eventos de destaque em cinco áreas de especialização: máquinas, instalações e equipamentos, comércio e serviços, medicina e saúde, estilo de vida e beleza, e também lazer. Além disso, fora da Alemanha houve cerca de 70 eventos proprietários da Messe Düsseldorf, conjuntos com outros parceiros e contratados, demonstrando que o Grupo Messe Düsseldorf é uma plataforma global líder para exportação. A Messe Düsseldorf GmbH é a empresa de feiras com o mais alto nível de internacionalismo em exposições de bens de capital. Em 2017, os eventos proprietários da Messe Düsseldorf em máquinas, instalações e equipamentos tiveram aprox. 74 por cento de expositores internacionais e atraíram 73 por cento de visitantes comerciais de outros países. Ao todo, as feiras de Düsseldorf foram visitadas por clientes de cerca de 180 países. O Grupo mantém uma rede global de escritórios de vendas em 140 países (com 76 representações internacionais), bem como centros de competência em 8 países.

Fonte: Messe Düsseldorf

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Evonik constrói nova planta de silicones e polímeros terminados em silano na Alemanha

30/09/2018

  • Nova fábrica de silicones multifuncionais
  • Investimento de dois dígitos de milhões de euros
  • Comissionamento no final de 2019

A Evonik está investindo um valor na casa dos dois dígitos de milhões de euros na construção de uma nova fábrica multifuncional em seu site de Geesthacht, norte da Alemanha, a 30 km da cidade de Hamburgo. As capacidades adicionais a serem criadas serão destinadas à produção de uma variedade de silicones e polímeros terminados em silano que a Evonik comercializa sob os nomes Polymer VS e Polymer ST.

Os produtos são usados em várias aplicações, incluindo adesivos para pisos de parquê, adesivos em produtos para o cuidado de ferimentos ou em aplicações de encapsulação no setor eletrônico.

“O investimento planejado para o site de Geesthacht tem importante significado estratégico na medida em que vai nos ajudar a concentrar ainda mais o nosso foco em especialidades químicas inovadoras”, diz Dietmar Schaefer, responsável pela linha de negócios Interface & Performance na Evonik.

O início das atividades da nova planta está programado para o final de 2019. Além da ampliação da capacidade de produção, também será erguida uma unidade para o abastecimento de caminhões-tanque no local. “Essa operação vai simplificar os processos de entrega e armazenamento para os nossos clientes e, dessa maneira, aumentará a eficiência”, diz Dr. Sabine Giessler-Blank, responsável pela linha de produtos Polymer & Construction Specialties na Evonik.

“A capacidade de produção adicional também vai criar espaço para o desenvolvimento de novos produtos, permitindo o aumento do desempenho dos produtos dos nossos clientes e a nossa resposta a demandas futuras no mercado de adesivos e selantes”.

O site de Geesthacht, com cerca de 100 colaboradores, vai focar em duas áreas: silicone e nanotecnologia. Os silicones de cura por adição e condensação e também os polímeros terminados em silanos são usados como resinas em adesivos e selantes, produtos eletrônicos e no setor médico. Dentre outras coisas, os nanomateriais baseados em sílica funcionam como aditivos de melhora das propriedades de compósitos de fibra, materiais usados com sucesso nas indústrias automotiva e aeroespacial.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solução contra o desperdício de alimentos leva DaColheita à final do Prêmio ABRE de Embalagem

26/09/2018

Contribuir para a redução do desperdício de alimentos em toda a cadeia logística, do produtor ao consumidor final. Essa é a proposta da Termotécnica ao desenvolver soluções para o agronegócio, por meio de sua linha de conservadoras DaColheita para frutas, legumes e verduras (FLVs) produzidas em EPS (isopor®). Um dos lançamentos da linha, a Conservadora para Cumbucas Vazada, que teve patente concedida para a empresa, é finalista do Prêmio ABRE 2018, da Associação Brasileira de Embalagem, na categoria Especial Save Food.

Segundo a Termotécnica, a Conservadora para Cumbucas Vazada tem como um de seus diferenciais a conservação térmica, que proporciona a manutenção da temperatura, da umidade e da higiene. Desta maneira, há ampliação no tempo de vida e na qualidade, além da preservação de boa parte dos nutrientes e do peso dos alimentos, afirma a empresa. É uma embalagem versátil que tem seu design projetado para atuar como embalagem de transporte e expositora, sendo também 100% reciclável. Por ser leve, há também a redução do consumo de combustível e do custo com o frete, garante o fabricante.

Albano Schmidt, presidente da Termotécnica, destaca que a empresa integra o Save Food, uma iniciativa da Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO) e, em conformidade com as ações deste grupo, há uma constantemente busca por soluções para a redução do desperdício de alimentos. Ele conta que, para isso, dispõe de uma equipe dedicada de engenheiros e especialistas de mercado. “Precisamos unir forças para reduzir o volume absurdo de alimentos que são desperdiçados em todo o mundo”, detalha.

Diferenciais do EPS

Em relação ao papelão, há uma série de benefícios quando o produtor utiliza o EPS. O resultado mais impactante é o aumento da vida de prateleira. Segundo a Termotécnica, ao se conservar as frutas em EPS, a vida de prateleira é ampliada em 45 dias nas câmaras e 20% nas gôndolas, proporcionando mais 40% de vitamina C. A perda da água da fruta é 50% menor. Além disso, testes indicam que há a redução da perda de peso da fruta após simulação de vibração, que ficou pela metade.

A tecnologia do EPS oferece alto grau de isolamento térmico e absorção de impactos. Seu design permite melhor conservação e proteção das frutas.

Mais uma finalista

Além da Conservadora para Cumbucas de Frutas Vazada, a Termotécnica também é finalista no Prêmio ABRE 2018 com a conservadora modular para maçãs, na categoria Design Estrutural e Funcionalidade. A cerimonia de premiação acontecerá no próximo dia 27, em São Paulo (SP).

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Embalagens e Componentes, Conservação, Agronegócios, Cadeia de Frio, Movimentação de Cargas e Construção Civil.  Com matriz em Joinville (SC), possui unidades de produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

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Novo centro digital de manutenção ferroviária da Siemens Mobility na Alemanha usa impressora da Stratasys para produzir peças de reposição e ferramentas de produção

25/09/2018

  • A capacidade de imprimir em 3D peças de substituição e ferramentas de produção sob demanda e de forma rápida e econômica elimina peças obsoletas e custos de armazenamento
  • Tempo de fabricação por peça é reduzido em até 95%

A Siemens Mobility GmbH, parte da Siemens AG, inaugurou sua primeira instalação digital de manutenção ferroviária – o Centro de Assistência Ferroviária RRX Siemens Mobility. Localizado em Dortmund-Eving, na Alemanha, o novo centro de manutenção oferece um alto nível de digitalização na indústria ferroviária, com impressão 3D avançada FDM da Stratasys

A Siemens Mobility eliminou a necessidade de estoque de peças de substituição selecionadas, reduziu o tempo de fabricação dessas peças em até 95% e agora pode atender continuamente a todas as demandas internas e dos clientes.

Reconhecido como o carro-chefe da Siemens Mobility, o Centro de Assistência Ferroviária RRX realiza a manutenção de aproximadamente uma centena de trens mensalmente. Esse nível de atividade pressiona a cadeia de suprimentos e exige soluções robustas de manufatura, que possam atender às várias necessidades dos clientes de maneira rápida e econômica. Para se adequar a este grande volume de atividade, a empresa investiu em uma Impressora 3D industrial, modelo Fortus 450mc, da Stratasys, para produzir peças de substituição e ferramentas sob demanda.

“Acreditamos que nosso Centro de Assistência Ferroviária RRX é a instalação de manutenção de trens mais avançada do mundo”, afirma Michael Kuczmik, Chefe de Manufatura Aditiva da Siemens Mobility GmbH, Área de Atendimento ao Cliente. “Reunindo uma série de tecnologias digitais inovadoras, podemos aumentar significativamente a eficiência das operações ferroviárias de nossos clientes. A manufatura aditiva FDM da Stratasys desempenha um papel fundamental, pois permitiu a otimização de peças de substituição para a obtenção de ciclos de vida mais longos, a custos reduzidos e em prazos cada vez mais curtos”.

Maior capacidade de resposta com soluções personalizadas

De acordo com Kuczmik, a capacidade de imprimir em 3D peças de substituição personalizadas sob demanda aumentou a flexibilidade de atendimento às necessidades dos clientes do Centro.

“Todo trem tem que passar por manutenções várias vezes ao ano. Como você pode imaginar, todos os nossos clientes gostariam de que este processo fosse o mais rápido possível, mas ainda esperam que nosso trabalho seja feito com o máximo nível de detalhe, segurança e qualidade. Também devemos considerar trabalhos não planejados ou de última hora. E se analisarmos os diferentes modelos de trens e empresas que atendemos, concluímos que as atividades do Centro requerem enorme volume de soluções personalizadas. É aqui que nossa impressora 3D Fortus 450mc se encaixa perfeitamente, ao possibilitar a produção de peças personalizadas e únicas, de forma rápida e econômica”, comenta Kuczmik.

Anteriormente, a Siemens contava apenas com métodos tradicionais, como casting, para atender às demandas dos clientes. Com o uso de casting, o tempo médio para a produção de uma peça final personalizada era de seis semanas, o que resultava em longos prazos de entrega para os clientes. Para peças únicas, esse processo era financeiramente inviável. Para obter rentabilidade, a equipe muitas vezes era obrigada a moldar grandes volumes, o que implicava na produção de muitas peças obsoletas.

“Com o uso da Fortus 450mc, podemos imprimir em 3D peças de substituição em questão de horas. As peças que exigiam um prazo de seis semanas de produção, ficam prontas agora em apenas 13 horas. Em uma semana, podemos iterar e otimizar o projeto e, em seguida, imprimir em 3D uma peça de grau industrial final e personalizada. Isso nos permitiu reduzir o tempo de manufatura de cada item em até 95%, o que aumentou significativamente nossa capacidade de atendimento aos clientes”, diz Tina Eufinger, Desenvolvimento de Negócios em Manufatura Aditiva, Divisão da Siemens Mobility.

Produção ágil

Além da produção de peças de substituição, a equipe está usando a impressão 3D da Stratasys para ampliar os recursos de suas próprias ferramentas.

Um exemplo é uma ferramenta essencial do “conector” usada para sustentar os bogies (truques) do trem (o chassi, ou a estrutura que transporta o rodado). As ferramentas para esta aplicação são evidentemente difíceis de produzir por meio dos métodos convencionais, pois possuem formas extremamente complexas e exigem um alto nível de personalização. Além disso, os bogies pesam várias toneladas, sendo necessários materiais resistentes e duráveis para suportar as forças significativas quando o veículo estiver em movimento ou freando.

Com o uso da impressora 3D Fortus 450mc, a Siemens é capaz, agora, de produzir ferramentas únicas e personalizadas para cada bogie, em questão de horas. Para atender às exigentes características requeridas para o material, a equipe está utilizando o material termoplástico de grau industrial ULTEM 9085.

“Conectores bem fabricados são ferramentas essenciais para a manutenção efetiva e segura dos bogies. Portanto, encontrar materiais de manufatura aditiva fortes o suficiente para resistir a essas pressões tem sido um exercício importante”, explica Kuczmik. “O material ULTEM 9085 é resistente e permite o aproveitamento de todos os benefícios da impressão 3D personalizada, além da substituição de nosso método tradicional de manufatura por esta aplicação”.

“A capacidade de imprimir em 3D ferramentas e peças de substituição personalizadas sempre que necessário, sem a exigência de uma quantidade mínima, transformou nossa cadeia de suprimentos. Reduzimos nossa dependência das ferramentas de terceirização via fornecedores e diminuímos o custo por peça, ao mesmo tempo em que aumentamos o fluxo de receita ao aceitar mais trabalhos de baixo volume, com bom custo-benefício e eficiência”, conclui.

A Stratasys atua no segmento de manufatura aditiva (tecnologia de impressão 3D) e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Stratasys

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Dow anuncia nova vice-presidente comercial para área de Plásticos na América Latina

25/09/2018

Daniella Souza Miranda substituirá Paloma Alonso, que assume a diretoria global de Aromatics

A Dow anuncia Daniella Souza Miranda como vice-presidente comercial da área de Plásticos (P&SP) na América Latina. A executiva será responsável pelos resultados financeiros da área na região, pela condução da estratégia de negócios e criação de iniciativas de geração de valor que impulsionem o crescimento da empresa.

Daniella trabalha há mais de 20 anos na Dow e já atuou em diferentes áreas e regiões onde a empresa está presente, em posições de planejamento de produção e da cadeia de fornecimento, gerente de Supply Chain global para o negócio de Poliuretanos, diretora de Compras e diretora de Relações Públicas e Governamentais para a América Latina, além de diretora de vendas para os negócios de Poliuretanos e Soluções Industriais para região Andina. Sua última posição foi a de presidente da região Andina e também diretora de Negócios de Tintas e Monômeros de Performance para América Latina.

A executiva reportará a Diego Donoso, líder global do negócio de Plásticos na companhia, e dará continuidade ao trabalho de quase três anos realizado por Paloma Alonso, que assumirá a cadeira de diretora global de Aromatics e a diretoria comercial do segmento de Olefins, Aromatics & Alternatives (OAA) para Europa, Oriente Médio e África. Bacharel em Engenharia Química pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Daniella também é mestre em Administração de Empresas pela Fundação Getúlio Vargas.

O portfólio de materiais avançados, intermediários industriais e plásticos da Dow, orientado para o mercado, oferece uma grande variedade de produtos e soluções de base tecnológica a clientes de mercados de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow é uma subsidiária da DowDuPont, uma holding composta pela Dow e pela DuPont com a intenção de formar três empresas independentes e de capital aberto nos mercados de agricultura, ciência dos materiais e produtos especializados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Termotécnica participa de feira na Espanha para promover soluções em EPS para acondicionamento de frutas

21/09/2018

Brasil deve exportar U$ 920 milhões em 2018 e empresa catarinense está explorando as oportunidades

Alimentar-se de forma saudável, ingerindo cada vez mais produtos naturais é uma tendência que vem se fortalecendo em todo o mundo. Fornecedores brasileiros de frutas e hortaliças, além dos elos desta cadeia de abastecimento, têm aí uma oportunidade de crescimento.

O Brasil se apresenta como um grande fornecedor, graças à diversidade de solo e clima. A Associação Brasileira dos Produtores Exportadores de Frutas e Derivados (Abrafrutas) divulgou que em 2018 as exportações brasileiras de frutas devem somar US$ 920 milhões e, em 2019, este número deve crescer para US$ 1 bilhão. É um mercado expressivo, mas que exige a entrega de produtos de alta qualidade, em perfeitas condições de transporte, armazenamento e – de preferência – produzidos de forma ética e sustentável.

Produtores brasileiros exportam seus produtos na conservadora DaColheita

Atenta a essas oportunidades, a Termotécnica contratou especialistas para conhecer o mercado e otimizar seus produtos para atender às demandas do mercado internacional. A empresa fortalece sua linha de agronegócio com a solução DaColheita, uma conservadora que exerce papel fundamental ao acondicionar e transportar frutas, verduras e legumes (FLVs). Segundo a empresa, por ser produzida em EPS (isopor®), ela amplia o shelf life, proporciona menor perda de peso pela desidratação e mantém o teor vitamínico das FLVs por mais tempo – benefícios que contribuem para exportação.

No primeiro semestre de 2018, a Termotécnica participou como expositora na Fruit Logística, na Alemanha, maior feira mundial no setor hortifrutícola. Em outubro, entre os dias 23 e 25, apresentará sua linha de agronegócio junto ao exportador brasileiro na Fruit Attraction, em Madrid, na Espanha. “Nosso objetivo na Fruit Attraction é destacar para o importador os benefícios da linha DaColheita. Estaremos junto do produtor brasileiro e, desta maneira, apresentaremos os diferenciais de transportar para o país destino as FLVs acondicionadas em EPS”, reforça Albano Schmidt, presidente da Termotécnica.

Conservadoras e Pallets

As conservadoras DaColheita contam com modelos específicos que acomodam diferentes tipos de culturas, tais como uvas, figos, mangas, frutas de caroço, mamão, entre outros. Integradas à base de movimentação logística Upally, também fabricada em EPS pela empresa, as conservadoras DaColheita possibilitam a redução de aproximadamente 30% do custo de frete aéreo, diferencial que agrega valor aos produtos exportados, afirma a Termotécnica. Nivaldo Fernandes de Oliveira, diretor Superintendente da empresa, enaltece o fato de que a conservação térmica, característica do EPS, faz com que as embalagens DaColheita mantenham as FLVs com ótima qualidade e reduzam de forma significativa o desperdício de alimentos.

Save Food Iniciative

Com o objetivo de contribuir com o desenvolvimento de produtos e debater alternativas para reduzir o desperdício e as perdas de alimentos em toda a cadeia logística, do produtor ao consumidor final, a Termotécnica faz parte do Save Food, uma iniciativa da Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO).

“O Brasil e o mundo desperdiçam uma quantidade absurda de alimentos, quase 1/3 do que é produzido. Precisamos criar consciência e unir forças para reduzir este número.”, argumenta Albano Schmidt, presidente da Termotécnica. Ele acrescenta que constantemente a empresa realiza uma série de pesquisas para o desenvolvimento de conservadores eficazes que possam garantir a redução do desperdício de alimentos em todas as etapas da cadeia logística, desde o produtor até a mesa do consumidor final.

A FAO atua como um fórum neutro e conta com a participação de 191 países. A Organização trabalha no combate à fome e à pobreza, promove o desenvolvimento agrícola, a melhoria da nutrição, a busca da segurança alimentar e o acesso de todas as pessoas aos alimentos necessários para uma vida saudável.

Isopor® é 100% Reciclável

O EPS, popularmente conhecido como isopor®, é um plástico 100% reciclável que tem em sua composição 98% de ar. Em 2007, a Termotécnica iniciou o Programa Reciclar EPS, que, segundo a empresa, já deu um destino correto a mais de 40 mil toneladas de EPS. Representativo, esse número equivale a 1/3 de todo o EPS reciclado no Brasil neste período.

O Programa gera cerca de 100 empregos diretos, conta com mais de 1,2 mil Pontos de Coleta e 300 cooperativas de reciclagem parceiras, o que impacta diretamente mais de 5 mil famílias. Após reciclado, o EPS volta para o mercado e é utilizado para a fabricação de itens como: régua escolar, solas de sapato, rodapés, molduras, entre outros.

Onde reciclar o EPS

A Termotécnica disponibiliza o site http://www.reciclareps.copm.br para que empresas e comunidades possam localizar o ponto mais próximo de recebimento de EPS para reciclagem. Para fortalecer o conceito da reciclabilidade do EPS, a Termotécnica é integrante da Global Packaging Alliance, parceria que reúne os principais fabricantes de EPS do mundo para troca de tecnologias e soluções em reciclagem. São mais de 30 países – como Alemanha, Reino Unido, Espanha, Holanda, Portugal e França – que participam deste Acordo Internacional para Reciclagem.

A Termotécnica é a maior indústria transformadora de EPS da América Latina e líder no mercado brasileiro deste segmento. Produz soluções para Embalagens e Componentes, Agronegócio, Conservação, Cadeia de Frio, Construção Civil e Movimentação de Cargas. Com matriz em Joinville (SC), possui unidades produtivas e de reciclagem em Manaus (AM), Petrolina (PE), Rio Claro (SP) e São José dos Pinhais (PR).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Termotécnica

Mexichem lança no Brasil primeiro Centro de Inovação na América Latina

20/09/2018

A Mexichem Brasil, subsidiária brasileira da Mexichem, empresa líder na fabricação e no fornecimento de tubulações plásticas, sedia o primeiro Centro de Inovação Mexichem (CIM) da companhia na América Latina. A escolha está em linha com o posicionamento da empresa, especialmente por meio da marca Amanco, de inovar para facilitar o dia a dia das pessoas. Em paralelo, um projeto experimental de implantação de automação industrial em algumas linhas de produção de tubos e conexões também está em amplo desenvolvimento para, após o período de testes, ser adotado de forma gradual nas sete fábricas no Brasil e América Latina.

Localizado na unidade de Sumaré (SP), o CIM dispõe de uma área total de 250m² projetada especialmente para que os visitantes pensem em soluções inovadoras. Ao todo, quatro ambientes interagem entre si:

  • “Espaço Maker”, no qual clientes, profissionais de hidráulica, estudantes e colaboradores podem testar e fazer instalações utilizando todos os produtos que integram os portfólios das cinco marcas comerciais da Mexichem – Amanco, Bidim, Dura-Line, Netafim e Plastubos;
  • “Inovalab”, voltado ao estímulo de soluções inovadoras a partir do modelo Design Thinking para a criação de projetos de alta qualidade;
  • “Showroom”, espaço sensorial no qual o visitante usa o tato, a visão e a audição para conhecer os produtos e também para entender como funciona, por exemplo, o sistema de captação da água da chuva e a solução que reduz ruídos nas instalações hidráulicas; e
  • “Auditório”, com estrutura moderna que oferece diversas possibilidades de configurações tanto para reuniões quanto para treinamentos. Possui capacidade de 45 pessoas.

O local tem demonstrações de todos os produtos das marcas comerciais da Mexichem Brasil, com destaque para seus diferenciais perante os concorrentes. Para o futuro, ações que utilizem realidade virtual, impressões 3D, entre outras, também estarão à disposição dos visitantes.

“Entramos em uma nova era de inovação onde a operação brasileira será referência não somente para o desenvolvimento de novos produtos, mas também no que se refere à otimização dos custos operacionais. Nosso objetivo é alcançar um crescimento das operações no País, inclusive com a valorização de pessoas”, explica Adriano Andrade, diretor Comercial da Mexichem Brasil.

Projeto piloto

Antes mesmo dos trabalhos voltados à criação do CIM, a Mexichem Brasil integrou as áreas de Operações e de Tecnologia da Informação da unidade fabril de Sumaré (SP) em um ambicioso projeto de automação industrial. Após dois anos de muitos testes e trabalhos em equipe foi desenvolvida uma ferramenta exclusiva voltada às linhas de extrusão mais técnicas. A partir de conceitos que abrangem equipamentos, pessoas e tecnologias digitais e na nuvem é possível saber, em tempo real e de forma proativa, o desempenho completo das máquinas e, inclusive, fazer a manutenção preventiva sem que a operação seja suspensa. “Criamos um modelo de operação assistida praticamente do zero, com uma equipe 100% interna, dedicada e engajada, para que a interação ocorra em tempo real e dentro dos nossos processos internos de qualidade e produtividade”, afirma Fernando Brantis, diretor de Operações da Mexichem Brasil.

Todas as etapas de manufatura que envolvem as participações dos operadores de linhas estratégicas de produção foram avaliadas a partir das novas diretrizes que integram o conceito de automação industrial. Inclusive, muitas das características de Internet das Coisas (iOT) foram utilizadas como base neste projeto piloto. Agora, por exemplo, é possível saber o peso unitário de cada tubo assim que acabou de ser produzido para identificar o sobrepeso. Antes era necessário esperar a produção de 80 unidades para identificar algo e tomar as decisões necessárias. O processo é 100% online. “Conseguimos alcançar um ganho de produtividade de 25% nas maiores e mais complexas linhas, que correspondem a 60% do processo total de produção em termos de volume de extrusão. Isso representa um resultado relevante, especialmente dentro do nosso segmento de atuação industrial”, explica Brantis.

O executivo também destaca a importância da capacitação de mão de obra interna, das próprias equipes, para alcançar os objetivos. “É fundamental estar disposto a aprender novas funções que agreguem nas habilidades pessoais de cada um.” Assim que todas as etapas de implementação forem concluídas nas linhas de produção em Sumaré (SP), o projeto será replicado de forma gradual nas demais unidades fabris da Mexichem no País.

Fonte: Mexichem

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Procter & Gamble vence 30ª edição do Prêmio para Inovação em Embalagens de 2018 da Dow

18/09/2018

Os premiados representam as melhores inovações em embalagens em termos de avanço tecnológico, sustentabilidade e experiência para os usuários.

A Dow acaba de anunciar os vencedores do 30o Prêmio para Inovação em Embalagens de 2018, que reconhece grandes avanços no setor de embalagens em termos de design, materiais, tecnologias e processos de soluções inovadoras.

A premiação mais importante, o Diamond Award, foi concedida para a embalagem Air Assist da Procter & Gamble (foto), que trouxe inovação em desempenho e sustentabilidade para embalagens utilizadas tanto no comércio virtual quanto varejo convencional. Segundo a Dow, a tecnologia de embalagem para líquidos utiliza gás comprimido para conferir rigidez sob medida para a estruturação do filme flexível. Ao utilizar uma válvula unidirecional exclusiva, a nova embalagem garante uma distribuição mais limpa, dosagem mais controlada e facilidade de uso – o usuário consegue manuseá-la utilizando apenas uma mão –, ao mesmo tempo em que mantém a resistência necessária para que o produto, quando adquirido em lojas virtuais, possa ser transportado sem a necessidade de proteção adicional. Além disso, a Air Assist utiliza 50% menos plástico do que uma garrafa rígida tradicional, o que a torna uma solução mais eficiente do ponto de vista do uso de recursos, além de contar com uma paleta completa de cores para um design sofisticado.

“Recebemos centenas de inscrições de soluções de grande valor este ano, o que demonstra o compromisso de empresas do mundo todo em atender às necessidades dos clientes e tratar dos desafios globais”, destacou Diego Donoso, Presidente para o negócio de Embalagens e Plásticos de Especialidades da Dow. “Os premiados apresentaram inovações com design focado no cliente, aperfeiçoamentos em tecnologia de materiais e uso responsável de recursos, incluindo desde novos formatos em embalagens para alimentos e proteção para o e-commerce até embalagens médicas e de higiene avançadas”, completou o executivo.

O 30o Prêmio para Inovação em Embalagens de 2018 da Dow é uma continuação do reconhecido Prêmio DuPont para Inovação em Embalagens, mais antigo programa de premiação do setor julgado de forma independente, que foi lançado em 1986. Como nos anos anteriores, o corpo de jurados foi formado por especialistas em embalagens com histórico e formação diversas a fim de garantir que a premiação mantenha sua perspectiva global em termos de design, engenharia, varejo, conversão e por toda a comunidade acadêmica.

“É incrível poder ver, em primeira mão, as inovações que estão melhorando a vida de consumidores no mundo todo”, afirmou o jurado David Luttenberger, Diretor Global de Embalagens para o Mintel Group, Ltda. “Me sinto honrado em fazer parte de um corpo de jurados tão experiente e especializado e muito entusiasmado em ver empresas do mundo todo inovando para criar embalagens capazes de atender às demandas dos consumidores e as práticas de sustentabilidade em constante evolução”, ressaltou David.

Os jurados avaliaram mais de 200 inscrições de soluções desenvolvidas por empresas de 30 países. Além do Diamond Award, o prêmio mais importante da competição, também foram selecionados e premiados 9 finalistas na categoria Diamante (Diamond Award), 8 na categoria ouro (Gold Award) e 11 na categoria prata (Silver Award):

Solução premiada com o Diamond Award (categoria diamante)

· Air Assist —Procter & Gamble

Finalistas do Diamond Award (categoria diamante)

· Febreze ONE — Procter & Gamble
· Flat Wine Bottle — Delivering Happiness Limited T/A Garçon Wines
· LDS 2cc ECOM Dispensing Pump — Rieke
· LiquiForm® — Amcor Rigid Plastics
· Seed Phytonutrients Shower-Friendly Paper Bottle — Ecological Brands, Inc.
· Simply® Beverages Recycle Code No. 1 Extrudable PET Juice Container — The Coca-Cola Company
· StealthWrap™ — Sealed Air
· Tubairless® — Pumpart System®
· Waterless Internet Flower Packaging — Uflex Limited

Vencedores do Gold Award (categoria ouro)

· Doritos Crunch Prism Pack — PepsiCo Frito-Lay
· Doritos E-Z SnackPak™ — ProAmpac
· Dual Hoop Catheter DISK — CleanCut Technologies
· Extra Rich Rosy Foam Facial Wash Packaging — Kanebo Cosmetics Inc.
· Green Giant® Veggie Spirals™ PrimaPak® — Sonoco Products Company
· Head & Shoulders Beach Bottle — Procter & Gamble
· VOLTAREN® “No Mess” Applicator — GSK
· Wave Seal Technology — Wave International

Vencedores do Silver Award (categoria prata)

. ASAHI SUPER DRY ICE COOLER PACK — WestRock, K.K.
· CleanPouch Aseptic Spouted Pouch System – Scholle IPN
· Danoninho para Levar — Danone Brasil
· Downy (Lenor) Parfum des Secrets Package — Procter & Gamble
· KitKat Celebreak Box — CBA B+G
· Mix On Command® (MOC®) Shaker Bag — JPro Dairy International, Inc.
· PaperBoat Thandai Retortable Profile Pouch – Huhtamiaki PPL Ltd.
· PurClean™ Package — Procter & Gamble
· PushPop® Technology — Amcor Flexibles
· Stain Remover Qualitá – New Again Plastic Container — GPA Group
· Two-Layer Laminate Sachet for Packaging Margarine — PrimePak Industries Nigeria Limited

Para mais informações e imagens das soluções vencedoras de cada categoria, acesse www.dowpackagingawards.com

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

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Modernização de parque industrial amplia produção da Radici Plastics no Brasil

18/09/2018

Com investimentos na ordem R$ 13 milhões, companhia deve atingir uma produção anual de 20 mil toneladas

Crescer de maneira orgânica e sustentável são algumas das premissas da Radici Performance Plastics – uma das líderes mundiais na produção de plásticos de engenharia. Aqui no Brasil, a companhia está situada no município de Araçariguama, em São Paulo, e o ritmo de crescimento e expansão anda na contramão da crise econômica do país. Só entre 2017 e 2018, a unidade investiu mais de R$ 13 milhões em equipamentos para o seu centro de pesquisa e parque industrial, todos com foco no aumento da capacidade de produção e no menor consumo energético e recursos hídricos. Com este novo cenário, a empresa deve atingir a produção anual de 20 mil toneladas, que corresponde a um aumento de produção local na ordem de 50% – ampliando assim sua representação e autonomia para atender à crescente demanda dos mercados, principalmente, da indústria automotiva.

“Mais que crescer e gerar resultados temos que ser conscientes. E este é um dos pilares da companhia mundialmente. Por isso, estamos sempre investindo e trazendo para a nossa planta maquinários e processos com alto desempenho de produção, mas acima de tudo sustentáveis”, declara Jane Campos (foto) – Gerente da filial brasileira da RadiciGroup Performance Plastics.

Os planos de expansão da companhia no mercado Sulamericano estão sendo alcançados antes do prazo. Em 2017, a filial brasileira registrou em crescimento de 20%. Já para 2018, a previsão é fechar com 10%, mas até o mês de julho, o índice já apontava 11% de aumento, em comparação ao mesmo período do ano passado.

Jane Campos aponta que um dos pilares deste sucesso são os treinamentos, a qualidade, a agilidade e atendimento aos clientes. O RadiciGroup é presta especial atenção aos temas da qualidade e gestão de pessoas. “Nos últimos dois anos, tivemos que suspender as férias coletivas da fábrica para atender aos pedidos dos clientes. E ao invés de abrirmos vagas temporárias, mantivemos o mesmo quadro de funcionários pois acreditamos na capacitação diária e nas ações de incentivo que oferecemos para todos. E o resultado superou as nossas expectativas, pois a atendemos todas as solicitações e a produção foi acima da meta”, finaliza.

Com mais de três mil colaboradores, O Radici Group registrou um faturamento de mais 1.14 bilhões de euros em 2017. O grupo possui uma rede de fábricas e sedes comerciais na Europa, América do Norte e do Sul, atuando nos segmentos de produtos químicos, polímeros de poliamida, tecnopolímeros, fibras sintéticas e não tecidos. Produtos elaborados graças a um know-how químico e à integração vertical no setor de poliamida e desenvolvidos para aplicação em múltiplos setores industriais como: automotivo, elétrico/eletrônicos, bens de consumo, vestuário, mobiliário, eletrodomésticos e esportivos. Com macro áreas de negócio – Specialty Chemicals, Performance Plastics e Synthetic Fibres & Nonwovens (Performance Yarn, Comfort Fibres, Extrusion Yarn) – a companhia é integrante de uma ampla estrutura industrial que inclui também o negócio mecanotêxtil (ITEMA) e o da energia (GEOGREEN) e da Hotelaria (SAN MARCO).

Fonte: Assessoria de Imprensa – RadiciGroup

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