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Stadler projeta e constrói linha de triagem integrada para o Projeto Life4Film em planta na Espanha

18/06/2021

O projeto Life4Film, financiado pelo programa Life da União Européia, tem como objetivo prevenir o descarte de Filmes plásticos em aterros sanitários e valorizar este material. O Programa Life é o instrumento da União Européia para o financiamento de projetos de pesquisa e inovação na área do meio ambiente e contra o aquecimento global.

A FCC Medio Ambiente coordena o projeto e opera a planta piloto localizada no complexo “La Ecocentral” em Alhendín, próximo a Granada, Espanha. É uma empresa líder mundial em serviços ambientais, que atende a mais de 66 milhões de pessoas, em cerca de 5.000 municípios localizados em 12 países. Além da Stadler e da FCC, também são parceiras do projeto a Universidade de Granada e as empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema e Aimplas.

A planta piloto implementa um processo inovador de reciclagem que separa o Filme plástico de polietileno de baixa densidade (PEBD) contido nos resíduos sólidos urbanos (RSU). O processo Life4Film consiste em um projeto piloto de quatro etapas: separação, lavagem, extrusão e produção do produto final (filme soprado). A Stadler – empresa alemã com reputação global no fornecimento turnkey de instalações de triagem de resíduos – participou da primeira etapa (separação) na planta piloto Ecocentral (foto). A empresa projetou e construiu a planta de triagem integrada. Sunil Arjandas Arjandas, engenheiro de tratamento de resíduos e gestor de projetos da FCC Medio Ambiente, afirmou: “Estamos muito satisfeitos com a participação da Stadler neste projeto pelo seu profissionalismo e estreita colaboração. Os seus técnicos são altamente qualificados e com grande conhecimento”.

A planta do projeto Life4Film tem uma capacidade de 10.000 toneladas / ano de fardos de plástico de RSU e uma produção de aproximadamente 4.000 toneladas / ano de regranulados de polietileno reciclado. Destas, cerca de 700 toneladas por ano serão dedicadas à produção de sacos de lixo de plástico reciclado, que serão usados pela FCC Medio Ambiente e vários municípios para trabalhos de jardinagem e limpeza de ruas.

As demais etapas (lavagem, secagem, extrusão e produção do filme soprado) são realizadas no parque industrial de Marchalhendín. Ambas as instalações funcionam como uma base de teste para replicação em toda a Europa.

Stadler – atuação na primeira fase de separação

A Stadler entra em ação quando os fardos de Filme de RSU são introduzidos no alimentador e passam por uma peneira giratória, onde são abertos, o conteúdo é separado e os finos (matéria orgânica seca grudada na superfície do plástico) são eliminados.

O transbordamento da peneira giratória cai em um triturador que reduz o tamanho das partículas para menos de 200 mm, deixando-os prontos para a separação ótica. Este material triturado é transportado para um separador balístico, que separa os materiais de acordo com a densidade, forma e tamanho. Anteriormente, um separador magnético remove todos os resíduos ferrosos do fluxo de material. No separador balístico, o material é dividido em dois fluxos: planares (material 2D, que corresponde a 90% do material de entrada) e rolantes (material 3D, que é considerado rejeito). Os finos restantes no fluxo, com menos de 65 mm de tamanho, são peneirados e enviados ao contâiner de rejeitos junto com os finos da peneira giratória. Os materiais rolantes de alta densidade são transportados para um bunker automático de armazenamento de rejeitos para prensagem posterior.

O material válido, os planares, são enviados a uma cascata de três separadores óticos para valorizá-los, uma vez que 95% de pureza é necessário no fluxo de saída. O material alimenta o primeiro separador ótico, onde um fluxo de ar ejeta o Filme selecionado, que passa para o segundo separador ótico. O Filme rejeitado é enviado para um bunker automático de rejeição. O segundo separador ótico repete a operação. Por fim, o Filme selecionado passa por um separador ótico de controle de qualidade, onde qualquer material indesejado que possa ainda ter ficado no fluxo de material é ejetado e enviado para rejeitos. O material que sobra nesta última separação ótica é o Filme limpo, que é enviado para um bunker de armazenamento automático, onde é enfardado para as etapas seguintes.

O material é lavado em uma viga e, em seguida, em duas arruelas de fricção em série. Em seguida, passa por dois secadores mecânicos e um secador térmico. Cerca de 90% da água utilizada nesta etapa é encaminhada para duas estações de tratamento e será reaproveitada. Na etapa seguinte, a extrusão, os flakes limpos e secos são convertidos em regranulados. Na última fase, os regranulados são transformados em um Filme plástico para uso na produção de sacos de lixo.

Life4Film: um plano ambicioso para um planeta melhor

O projeto Life4Film foi desenvolvido para atingir múltiplos objetivos: alcançar melhorias ambientais; reduzir o desperdício de plástico em aterros sanitários em 11.000 toneladas / ano; aumentar as taxas de reciclagem de Filme plástico em RSU; reciclar resíduos plásticos urbanos; reduzir a pegada de carbono da indústria de plástico e suas emissões de CO2 em 65%; replicar e transferir a solução Life4Film para outras regiões da Europa; divulgar esses resultados para promover esse tipo de solução para a reciclagem de Filmes; melhorar a competitividade do setor e incluir a solução Life4Film no próximo documento de referência das Melhores Técnicas Disponíveis da UE para a indústria de tratamento de resíduos.

Todas essas metas, que levariam a uma redução de 80% no teor de PEBD do fluxo de RSU, podem ser alcançadas com a tecnologia implementada neste projeto. A Comissão Européia investiu mais de 100 milhões de euros através do programa Life. Estes fundos serão atribuídos a 9 Estados-Membros, incluindo Espanha, para promover uma Europa sustentável e uma economia circular.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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OFMRS implanta planta de separação de resíduos sólidos urbanos da Stadler no México

27/11/2020

Unidade irá recuperar materiais como plásticos, papelão, papel, tetrapack, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos.

O México está entre os 10 maiores geradores de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU) em todo o mundo devido ao seu grande tamanho e população. Em números, gera cerca de 120.000 toneladas por dia ou 44 milhões por ano, aproximadamente. A este panorama geral, acrescenta-se um aumento específico de resíduos (estimado entre 3,3 e 16,5% segundo um estudo realizado pelo Instituto Nacional de Ecologia e Mudanças Climáticas do México) derivado do período de quarentena da população, que afetou os padrões de consumo e os tratamentos de saúde. Neste contexto, ganham especial importância as novas centrais de triagem, baseadas na automação na gestão de resíduos, que permitem melhorar a situação ambiental e promover a economia circular.

“A Stadler quer ser o promotor da mudança que o México precisa para criar um padrão de economia verde com a contribuição de inovações tecnológicas e modelos de negócios. Ambos, sem dúvida, se traduzirão em vantagens ambientais, sociais e econômicas”, afirma Natalya Duarte (foto), Diretora Comercial da Stadler no México.

Uma nova planta de separação da empresa Operador Ferroviário e Gestão de Aterros (OFMRS) aponta nessa direção. Esta empresa privada, principalmente dedicada à destinação final de RSU, trabalhou com a Stadler para desenvolver na cidade de Cuautla (Morelos, México) uma planta capaz de gerenciar o tratamento integral de resíduos de 16 municípios de Morelos e uma pequena parte da Cidade do México.

“Este projeto nasceu de uma visão comum de gestão de resíduos, por parte da OFMRS e da Stadler, que culminou numa abordagem tecnológica e no desenvolvimento de um modelo diferente do atual modelo de aproveitamento”, afirma Natalya Duarte. “O objetivo era possibilitar a recuperação dos diversos tipos de embalagens e materiais recicláveis para reintegrá-los, tantas vezes quanto possível, nas diversas cadeias produtivas. Com esse modelo inovador de negócio e gestão, esses tipos de projetos se tornam economicamente viáveis e sua rentabilidade também é aumentada graças ao alto grau de eficiência de separação e da pureza dos materiais”.

Por sua vez, Crisóforo Arroyo, Gerente Geral do aterro La Perseverancia, confirma sua confiança na Stadler: “Nossa decisão de investir e realizar o projeto com a Stadler não se baseou apenas na reputação de ser uma empresa tecnológica alemã séria e líder no setor. Também valorizamos o desenvolvimento de um projeto abrangente que seja sustentável e que leve em consideração as condições do mercado nacional”.

“Esta nova planta traz múltiplos benefícios para nossos objetivos: obtenção de um biogás mais puro; redução da pegada de carbono; alianças estratégicas com recicladores e processadores dos materiais valorizados nas embalagens verdes; reintegração de materiais valiosos dentro de uma economia circular; contribuição de um valor compartilhado baseado na sustentabilidade e na qualidade; e geração de empregos na região”, destaca Crisóforo Arroyo.

“Queremos que este projeto seja uma plataforma de troca de conhecimentos entre os diversos agentes envolvidos na cadeia da reciclagem. Além disso, que seja também um laboratório contínuo onde novos processos de gestão de resíduos possam ser colocados à prova a nível nacional”, afirma Natalya Duarte.

OFMRS, um processo baseado em automação e tecnologia

Seguindo esta abordagem baseada na economia circular, os pontos de diferenciação mais relevantes do projeto OFMRS são o seu elevado grau de automatização (um dos mais importantes a nível nacional); a capacidade de separar por tipo de polímero e cor; e o modelo de gestão proposto.

Com área de 3.800 m2 e capacidade máxima de 640-700 t / dia, a OFMRS realiza a separação, classificação, compactação e comercialização de RSU, recuperando materiais como papelão, papel, tetrapack, plásticos, vidros e materiais ferrosos e não ferrosos. Da mesma forma, recupera o biogás de resíduos orgânicos por meio de dois motores-geradores de 1 MW ,com capacidade de geração de 2 MW de energia, fornecidos pela rede CFE a duas empresas no estado do México.

O equipamento da fábrica, constituído por um sistema fechado automatizado, é composto também por 10 equipamentos e 35 esteiras transportadoras e recirculantes.

O processo inicia-se com o recebimento do RSU que, após várias etapas e eliminação dos resíduos “não recuperáveis”, são submetidos a três tipos de separação: em primeiro lugar, os resíduos finos, metálicos e orgânicos, que são conduzidos para um recipiente de rejeitos; em segundo lugar, são separados os resíduos planos ou 2D (papelão, papel, filme e tetrapack); e finalmente são triados os resíduos engarrafados ou 3D (PET, HDPE, PP, tetrapack e alumínio). Esses dois últimos tipos de resíduos vão para uma zona de separação manual para sua correta classificação. Por fim, a esteira transportadora chega à prensa, dando origem ao produto final: fardos de resíduos recuperáveis (papelão, papel, filme, tetrapack, PET, HDPE, PP e alumínio).

Foco: a economia circular e o cuidado com o meio ambiente

Para melhorar as práticas de trabalho, a produtividade, a segurança no trabalho e o cuidado com o meio ambiente, a OFMRS vem incorporando a norma internacional ISO em todos os seus processos desde meados de 2020: o 9001 para a qualidade; 45001 para segurança do trabalho e 14000 para meio ambiente.

Como afirma Natalya Duarte: “Este é o primeiro projeto no México que integra diferentes atores da cadeia da reciclagem para cuidar do meio ambiente. É também o primeiro projeto a nível nacional em que o objetivo é a industrialização e profissionalização do processo, procurando a máxima eficiência no aproveitamento e pureza dos materiais e incorporando processos de produção de qualidade, sob as premissas dos certificados mais exigentes. Entre eles, o ISO”.

“A incorporação da tecnologia Stadler, já testada, integra-se na criação de um modelo de negócio atraente do ponto de vista da utilização, valorização e reciclagem de resíduos. Com esta valorização de resíduos, diminui-se a exploração dos recursos naturais e diminui-se o consumo de água e energia”, acrescenta a OFMRS.

Fundada em 1791, a Stadler possui mais de 450 funcionários e dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua linha de produtos para reciclagem e classificação inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos. A empresa afirma trabalhar em colaboração com seus clientes para alcançar projetos otimizados. Segundo a Stadler, sua forma de atuação passa pela assessoria ao longo de toda a jornada do projeto e na abordagem do modelo de negócio. A empresa afirma que seu envolvimento abrange desde a estruturação do financiamento, desenvolvimento dos canais de distribuição, assessoria na operação, desenho da proposta técnica de acordo com requisitos específicos, até o serviço técnico de pós-venda, que inclui políticas de manutenção e estoque de peças de reposição em todo o território nacional em grandes volumes e a longo prazo.

“Além disso, a Stadler fornece uma “assistência operacional” que garante ao cliente supervisão contínua pelo provedor de tecnologia. Isso se traduz na máxima eficiência operacional da fábrica, cujo material final é adquirido por grandes empresas do setor alimentício. Esses serviços incluem, portanto, estudos de caracterização de resíduos de entrada e saída, controle de qualidade em materiais selecionados e controle de produção, entre outros”, destaca Natalya Duarte.

A OFMRS afirma que “decidiu trabalhar com a Stadler não só pela sua experiência no processo de separação e recuperação de RSU, mas também pelo acompanhamento na consolidação do projeto, tanto técnica, administrativa quanto financeiramente. Além disso, a Stadler entende as necessidades e adapta o desenho de sua tecnologia para integrá-la em nossos novos processos de profissionalização para gestão de RSU”.

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