Archive for the ‘Seleção de resíduos’ Category

Stadler projeta e instala unidade de classificação de embalagens leves de última geração na Alemanha

06/04/2022

O provedor de serviços ambientais PreZero é impulsionado pelo objetivo de reduzir o consumo de recursos naturais em um mundo onde eles não são mais desperdiçados – visando material 100% reutilizável. Como parte dessa estratégia, contratou a Stadler, empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de plantas de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e instalar uma nova unidade de triagem de embalagens leves de última geração em Eitting.

Segundo a empresa, a sua nova instalação é a mais avançada unidade de triagem de embalagens leves da Europa, capaz de separar as frações de embalagens por cor e, muito importante, até mesmo filtrar plásticos pretos. Isso resulta em uma fração de saída de altíssima qualidade que pode ser reciclada em novos produtos. Com uma produção anual de aproximadamente 120.000 toneladas, é também a maior planta de triagem de embalagens leves da Europa.

Inovação com visão de futuro para alta capacidade e classificação precisa

A planta de triagem recebe embalagens leves compostas de folhas de alumínio, sucata ferrosa e não ferrosa, alumínio, compostos com teor de alumínio, filme plástico PE, redes e espuma, plásticos PP e PS, EPS, garrafas PET, outros PETs, PVC e embalagens de plástico, caixas TetraPak, papel e papelão. O processo, que inclui preparação avançada de finos e classificação automatizada de cores de filme, resulta em 18 frações de saída diferentes separadas por material e cor.

“Este foi o maior projeto até agora para nós, com 272 esteiras transportadoras instaladas, preenchendo o pavilhão em cinco níveis e suportadas por mais de 1.000 toneladas de aço”, explica Wolfgang Köser, um dos Gerentes do Projeto. “Para alcançar a classificação de alta qualidade que a PreZero estava procurando, usamos tecnologia de ponta em nosso projeto”, acrescenta Benny Kalmbach, o outro Gerente do Projeto. “O equipamento avançado incluiu 38 classificadores óticos NIR (Infravermelho), nossos separadores balísticos e classificação secundária assistida por robôs.”

A Stadler afirma que a sua equipe de projeto desenvolveu um projeto que não apenas entregava a qualidade e a capacidade exigidas, mas também a facilidade de operação. “O conceito de nível contínuo facilita a operação do sistema e garante boa acessibilidade a todos os equipamentos para limpeza e manutenção”, afirma Wolfgang Köser.

A gestão totalmente automatizada do bunker na planta é outro processo de última geração: “Isso significa, por exemplo, que não há mais funcionários permanentemente vinculados à prensa enfardadeira. Além disso, os pesos de fardos desejados – e consequentemente os comprimentos dos fardos – podem ser alcançados de acordo com as especificações do cliente através das células de pesagem em todos os bunkers. Isso tem a vantagem de que os caminhões podem ser carregados de maneira ideal para o melhor resultado de transporte possível”, explica Benny Kalmbach.

Um projeto complexo entregue no prazo

Graças a uma estreita colaboração bem-sucedida das equipes da Stadler e da PreZero, o projeto foi concluído em muito pouco tempo, como explica Wolfgang Köser: “Tínhamos um cronograma muito apertado, com apenas 12 meses desde a assinatura do contrato até o start-up com material, mas conseguimos finalizá-lo dentro do prazo com uma boa e estreita cooperação entre nós da Stadler e as equipes da PreZero e as outras empresas envolvidas no projeto. Processos de tomada de decisão curtos e uma abordagem orientada a objetivos nos permitiram avançar rapidamente em todas as etapas.”

Stefan Kaiser, chefe do departamento Engineering Sorting Systems International na PreZero Recycling Deutschland, está muito satisfeito com todo o processo e “a comunicação aberta, o pensamento direto, a colaboração focada e eficiente e a entrega no prazo. Apreciei particularmente como a equipe da Stadler ouve o cliente e seu pensamento pró-ativo para novas ideias, atuando como parceiros.”

O start-up da planta de triagem ocorreu dentro do cronograma no início de janeiro de 2022 e “a fase de ramp-up está funcionando perfeitamente”, diz Stefan Kaiser.

No caminho para um mundo onde os recursos não são desperdiçados

Com a visão de que qualquer resíduo que não seja reciclado é uma matéria-prima desperdiçada, a PreZero busca a melhoria contínua de seus processos, trabalhando para a criação de um mundo onde os recursos não sejam mais desperdiçados – visando 100% de reaproveitamento material. Como parte do Grupo Schwarz, uma empresa líder no varejo de alimentos na Europa, ela é capaz de desenvolver soluções inovadoras ao longo de toda a cadeia de valor – da produção ao varejo, coleta, triagem e reciclagem até a reutilização – para fechar o ciclo.

A nova planta de triagem de embalagens leves projetada pela Stadler faz parte da estratégia da PreZero para atingir esse objetivo: “Para nós, este é o primeiro passo na transição de uma planta de resíduos para uma planta de produção de padrões industriais”, explica Stefan Kaiser. Para a Stadler, o projeto proporcionou mais uma oportunidade de desenvolver soluções inovadoras para atender a indústria de reciclagem com reciclados de alta qualidade, apoiando a transição para uma economia circular eficiente.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra celebra 50º aniversário anunciando a missão de “mundo sem resíduos”

06/04/2022

Centro de Testes da Tomra

A Tomra, fornecedora global de sistemas avançados de coleta e triagem, está comemorando o seu 50º aniversário.

Cada uma das quatro divisões do grupo – (Collection, Food, Recycling y Mining)– celebrou o marco com um compromisso coletivo para “transformar o futuro de como nós obtemos, usamos e reutilizamos os recursos naturais do planeta para propiciar um mundo sem resíduos”.

Tove Andersen, presidente e CEO da Tomra, explicou: “Vivemos em um mundo que precisa de uma grande transformação. Precisamos urgentemente melhorar a sustentabilidade, desenvolver a economia circular e fazer uso mais eficiente dos recursos naturais – desafios que as soluções da Tomra podem ajudar a resolver.

“Cinquenta anos após seu início discreto, a Tomra pode se orgulhar por ser uma líder de mercado global altamente respeitada. Esta é a prova viva da nossa capacidade de adaptar, inovar e fornecer as soluções que nossos clientes realmente precisam. Este também é um momento de olhar para frente, porque agora estamos abrindo o capítulo da história da Tomra onde intensificamos nosso papel de liderar a revolução de recursos.”

A Tomra foi fundada na Noruega em 1º de abril de 1972 pelos irmãos Petter e Tore Planke. Depois de ver uma mercearia local se esforçando com a coleta manual de garrafas vazias em sua loja, os irmãos desenvolveram a primeira máquina de logistica reversa totalmente automatizada (RVM) na garagem de sua família. Esta invenção foi pioneira para processos de reciclagem e seu conceito é usado hoje em todo o mundo.
Ao longo dos anos, a tecnologia da Tomra se expandiu para incluir sistemas avançados de seleção para as indústrias de alimentos, reciclagem e mineração. Essas soluções inovadoras otimizam a recuperação de recursos naturais e minimizam os resíduos, beneficiando empresas, governos, consumidores e o meio ambiente.

Tove acrescentou: “A transformação está no centro de tudo o que a Tomra faz. A Tomra transforma ideias e tecnologia para criar ferramentas inteligentes e pioneiras. Transformamos empresas em negócios mais rentáveis e sustentáveis e transformamos a forma como os recursos do mundo são obtidos, usados e reutilizados, o que também ajuda a transformar o dia a dia das pessoas.”

Hoje, a Tomra emprega mais de 4.600 pessoas em todo o mundo e tem vendas anuais de € 1 bilhão. Comprometido com a inovação, 20% da força de trabalho do grupo e 8% de sua receita são dedicados à pesquisa e desenvolvimento. Para atender à ambição da Tomra de aumentar a coleta global de recicláveis para 40% e aumentar os plásticos em sistemas de circuito fechado para 30% até 2030, a empresa planeja continuar seu crescimento e aumentar o número de colaboradores. A expansão explorará novas oportunidades de negócios, desenvolverá soluções para mitigar as mudanças climáticas e, ao fazê-lo, preservará os recursos naturais para as gerações futuras.

Tom Eng, vice-presidente sênior e chefe da Tomra Recycling, disse: “Continuamos inovando e apoiando nossos clientes para atingir suas metas de negócios, bem como aquelas estabelecidas pela legislação. Ao comemorarmos nosso 50º aniversário, gostaríamos de reconhecer nossos clientes e parceiros que tornaram possível nosso sucesso duradouro.” A transformação digital está no centro da visão da empresa para o futuro com a Tomra Insight, uma plataforma de análise de dados baseada em nuvem com capacidade de serviço remoto. Oferece aos recicladores uma abordagem de última geração para melhorar o desempenho da seleção e reduzir os custos operacionais.

A Tomra Recycling é uma fornecedora líder global de soluções de seleção baseadas em sensores e serviços digitais conectados que transformam resíduos em matérias-primas secundárias. A empresa instalou mais de 8.200 unidades de triagem para reciclagem de resíduos e metais em mais de 100 países em todo o mundo. Projetadas e construídas para maximizar os rendimentos de reciclagem, as máquinas Tomra podem ser testadas em qualquer um de seus sete centros de teste em todo o mundo.

Os sistemas de seleção da Tomra ajudam a fechar o ciclo para metais, plásticos, papel, embalagens, vidro e outros materiais. Com sua nova geração Autosort, os materiais recicláveis são separados sem dificuldade até mesmo dos fluxos de resíduos mistos mais complexos, afirma a Tomra. O sistema de triagem multifuncional deu um salto evolutivo ao longo dos anos com suas tecnologias complementares, dando aos recicladores mais flexibilidade operacional para atender às demandas de um mercado dinâmico.

A tecnologia de seleção baseada em sensores desempenha um papel significativo na criação de um mundo sem resíduos, desviando recursos valiosos da incineração ou dos aterros sanitários. A equipe interna da empresa de especialistas em seleção, engenheiros mecânicos, especialistas nas aplicações e desenvolvedores de software visa fornecer soluções ainda mais avançadas no futuro para mitigar a crise mundial de recursos naturais.

A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 1.1B euros em 2021 e emprega mais de 4.600 pessoas globalmente.

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Stadler, ZenRobotics e Remeo constroem instalação avançada de recuperação de materiais na Finlândia

28/02/2022

Planta de triagem da Remeo

A Stadler e a ZenRobotics construíram a nova planta de triagem pioneira com a Remeo Oy, uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental. A Stadler projetou e construiu a planta em colaboração com a Remeo, enquanto a ZenRobotics forneceu tecnologias de classificação de resíduos robótica baseadas em IA. A unidade localizada na região da Grande Helsinque, na Finlândia, destaca-se não apenas pela tecnologia de ponta em Inteligência Artificial (IA), processos de ponta e alto nível de automação, mas também pela integração de resíduos comercial e industrial (C&I), com linhas de resíduos de Construção e Demolição (C&D) na mesma planta – uma novidade na indústria. A instalação foi concluída antes do previsto, apesar das dificuldades criadas pela pandemia de Covid-19.

A nova planta foi inaugurada em 14 de fevereiro de 2022 com uma cerimônia de inauguração organizada pelo CEO da Remeo, Johan Mild, e pelo diretor de negócios, Mauri Lielahti. O ministro finlandês de Assuntos Econômicos, Mika Lintillä, cortou a fita, declarando a instalação oficialmente aberta, e destacou o salto significativo que a instalação inovadora constitui para a economia circular finlandesa. Um show de luzes e música simbolizou a nova era da economia circular na Finlândia e as inovações neste campo. O evento foi transmitido ao vivo devido às restrições da Covid-19. O público on-line também viu imagens da construção da planta e teve um tour virtual pelas instalações.

Um desafio de design único: duas plantas em uma, alta automação

A nova planta da Remeo apresentou desafios de projeto únicos e complexos por ser a primeira de seu tipo, combinando uma planta de C&D capaz de processar 30 t/h e uma planta de C&I com capacidade de 15 t/h, e por seu alto nível de automação. Resolvê-los exigiu a melhor engenhosidade e pensamento inovador da Remeo, Stadler e ZenRobotics, bem como uma colaboração excepcionalmente próxima entre os parceiros.

“A combinação de nossa experiência com a linha de C&D, a sólida familiaridade da Stadler com a linha de C&I e o impressionante conhecimento de robótica da ZenRobotics fizeram desta uma excelente cooperação com os melhores resultados”, Mauri Lielahti, Diretor de Negócios e Processamento da Remeo. “Apreciamos a capacidade de inovação da Stadler, sua disposição em buscar novas soluções e sua disposição para ouvir as necessidades do cliente. Temos trabalhado em estreita colaboração com a ZenRobotics desde 2014 e temos uma cooperação de desenvolvimento contínua. Graças ao conhecimento que adquirimos em nossa antiga unidade de reciclagem, sabíamos o que deveríamos e o que não deveríamos fazer. Foi fácil trabalhar com eles”.

Separadores Balísticos da Stadler na planta da Remeo

O resultado desta colaboração é um design que “combina separadores balísticos, peneiras giratórias, tambores 3D, separadores ópticos, separadores de ar, robôs de triagem, ímãs, separadores indutivos, bem como os robôs ZenRobotics, tornando-o a instalação de triagem de resíduos mais avançada da União Europeia”, diz Nikolaus Hofmann, Engenheiro de Vendas da Stadler.

Juha Mieskonen, chefe de vendas da ZenRobotics, acrescenta: “A instalação da Remeo está equipada com 12 braços robóticos que coletam objetos de resíduos volumosos de C&D que pesam até 30 kg e, juntos, realizam até 24.000 coletas por hora. Em outras palavras, os robôs fazem todo o trabalho pesado que não é seguro nem viável para humanos. Eles classificam várias frações no local, incluindo diferentes qualidades de madeira, metais, pedra e plástico. Os robôs podem ser treinados para reconhecer novas frações, se necessário, graças a vários sensores e inteligência artificial. A instalação integra duas linhas de processamento diferentes e apresenta dois sistemas robóticos consecutivos em cada linha. É a maior planta desse tipo totalmente robotizada, o que trouxe novas operações e aspectos de segurança a serem considerados no projeto”.

Braço robótico da ZenRobotics fazendo a triagem de material pesado

“Os aspectos mais inovadores do design podem ser descritos com o princípio ‘Design pela função’”, explica Nikolaus Hofmann. “A função das linhas foi o condutor em todas as decisões de design. Por exemplo, os resíduos de C&D tendem a enroscar-se, especialmente em transições de 90 graus das esteiras transportadoras, por isso os eliminamos no projeto o máximo possível. Para acomodar isso, projetamos um edifício estreito e longo em vez de uma estrutura quadrada”.

Essa abordagem de projeto se estendeu à busca das melhores soluções de manutenção, “para garantir uma instalação de classificação confiável e segura para o futuro”, diz Nikolaus Hofmann. “O layout foi projetado para facilitar a manutenção, com quase todos os motores acessíveis a partir de passarelas e plataformas de manutenção. O layout agrupa equipamentos semelhantes sempre que possível e permite a possibilidade futura de expansão. O sistema de desempoeiramento com vários pontos de sucção em toda a planta e duas grandes unidades de filtro instaladas fora do prédio contribuem ainda mais para a limpeza da planta”.

Essa abordagem “Design pela função” provou ser eficaz em traduzir as demandas do cliente em um design que atende totalmente às suas expectativas: “A qualidade, usabilidade e manutenção são excelentes. Agradecemos a adequação do propósito das soluções e que a perspetiva do usuário seja levada em consideração”, comenta Mauri Lielahti.

O resultado bem-sucedido de um projeto tão único e complexo reside na confiança recíproca e estreita colaboração entre Remeo, Stadler e ZenRobotics – desde a fase de projeto até a conclusão da construção e instalação.

Nikolaus Hofmann explica: “A fase de design do projeto requer muitas etapas de comunicação e interação para encontrar a melhor solução adequada. O trabalho próximo entre a Remeo e a Stadler foi fantástico na definição de todos os requisitos específicos para o processo de triagem e a disposição do equipamento de triagem. A comunicação e o fluxo de informações com a ZenRobotics também foram excelentes e nos permitiram desenvolver soluções sem problemas.”

Mauri Lielahti acrescenta: “Não é segredo que a pandemia foi um desafio para todos nós e também acrescentou seus próprios desafios ao nosso projeto. Tivemos que fazer toda a fase de planejamento em reuniões online. O processo exigiu comunicação rigorosa, mas funcionou bem. A equipe de vendas da Stadler esteve envolvida o tempo todo e achamos que este foi um dos pilares para que este projeto tenha sido um sucesso. Sentimos que não havia lacunas entre as equipes de vendas e fabricação e, em nossa experiência, isso garante um projeto bem-sucedido.”

O processo de construção foi complicado pela pandemia, começando por colocar a equipe de montagem no local, como explica Nikolaus Hofmann: “eles foram obrigados a ficar em quarentena depois de chegar à Finlândia e trabalhar em grupos, mas fizeram um ótimo trabalho!” A logística também foi afetada, de modo que “a coordenação de todos os fornecedores externos e a entrega de todas as máquinas no local foi um desafio. Alguns transportes de grandes dimensões foram atrasados devido a problemas na balsa. Tivemos que improvisar muito e focar todos os nossos esforços para cumprir o cronograma.”

Apesar dessas dificuldades, o projeto foi concluído três meses e meio antes do previsto. “Esta foi uma grande conquista, principalmente na época da pandemia”, diz Juha Mieskonen. “A fase de montagem e instalação da planta correu muito bem: as operações do dia-a-dia foram bem organizadas durante todo o processo. A comunicação entre as três partes funcionou muito bem e contribuiu muito para a conclusão bem-sucedida da instalação.”

Um projeto importante à escala europeia com um enorme impacto na gestão de resíduos finlandesa

Essa planta de triagem da Remeo é única na Europa, pois utiliza a tecnologia mais recente e, graças à sua operação, a recuperação de materiais desempenhará um papel muito maior do que a recuperação de energia pela primeira vez. A capacidade anual de processamento da instalação é de 120.000 toneladas de resíduos de construção e demolição e de 60.000 toneladas de resíduos comerciais e industriais. Esses resíduos são reciclados em alternativas de alta qualidade aos materiais virgens, dando uma nova vida aos resíduos e reduzindo a necessidade de incineração.

A planta da Remeo cobrirá mais de 30% de todas as necessidades de material para reciclagem de resíduos na região de Helsinque, na Finlândia. Ao fazê-lo, esta instalação também elimina a necessidade de exportar os resíduos da Finlândia, uma vez que a capacidade de reciclá-los internamente aumenta. A instalação da Remeo oferece uma reciclagem eficaz perto do local de origem dos resíduos, reduzindo as emissões de transporte devido às curtas distâncias. Devido aos recursos eficientes de reciclagem, a Remeo também está ajudando seus clientes a atingir a taxa mínima de reciclagem de 70% exigida por lei.

O futuro da economia circular

A infraestrutura moderna de reciclagem é crucial para permitir uma transição rápida para uma economia circular. A indústria de reciclagem está cada vez mais buscando tecnologias avançadas para ajudar a lidar com os requisitos de classificação de resíduos cada vez maiores, ao mesmo tempo em que aumenta a receita. A planta da Remeo é um excelente exemplo de empresas precursoras que se unem para criar soluções eficazes e inovadoras que abrem o caminho para o futuro da gestão de resíduos.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

A Remeo Oy é uma empresa finlandesa especializada em gestão ambiental e economia circular. A Remeo desenvolve novas soluções de economia circular para a recuperação de resíduos e a readequação destes como matéria-prima para as necessidades industriais. A Remeo emprega aproximadamente 400 profissionais em 13 locais e em oito instalações de recuperação de materiais.

A ZenRobotics é um fornecedor de robôs de triagem inteligentes para a indústria de resíduos, aplicando robôs de triagem baseados em inteligência artificial (IA) a um ambiente complexo de triagem de resíduos. Os robôs inteligentes da ZenRobotics, alimentados pelo avançado software de IA da própria empresa, tornam a reciclagem mais eficiente, precisa e lucrativa. A ambição da ZenRobotics é tornar a economia circular uma realidade, transformando o lixo global em matéria-prima limpa.

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Milliken junta-se ao Projeto de Marcas D’água Digitais HolyGrail 2.0

09/02/2022

O projeto está sendo desenvolvido para avaliar a viabilidade das tecnologias de marcas d’água digitais para a triagem precisa de embalagens em larga escala.

A Divisão de Produtos Químicos da Milliken & Company juntou-se ao Digital Watermarks Project. Trata-se de uma iniciativa em larga escala para testar a viabilidade de tecnologias de marcas d’água digitais para facilitar a triagem de plásticos.

O Digital Watermarks Project fazia parte de uma campanha pioneira promovida pela Ellen MacArthur Foundation – o HolyGrail 1.0, com a participação de proprietários de marcas, varejistas, empresas de reciclagem, produtores de embalagens e provedores de tecnologias para investigar maneiras de melhorar a triagem de plásticos pós-consumo.

No HolyGrail 1.0, descobriu-se que as marcas d’água digitais seriam a tecnologia mais promissora, tendo sido desenvolvida uma prova básica de conceito para triagem inteligente. O HolyGrail 2.0, a segunda interação promovida pela AIM – Associação Europeia de Marcas, levará esse projeto para seu próximo estágio, validando o conceito e a tecnologia em escala semi-industrial.

“É uma excelente iniciativa com a adesão de toda a cadeia de valor do plástico. Sustentabilidade, inovação e tecnologias digitais estão sendo combinadas para ajudar a alcançar o objetivo do European Green New Deal (Novo Acordo Verde Europeu) para tornar a economia da UE sustentável até 2050. Temos muito orgulho de fazer parte de algo que poderá ajudar a promover uma economia circular dos plásticos,” disse Wim Van de Velde, Vice-Presidente Global de Aditivos para Plásticos da Milliken.

A segunda fase terá por objetivo testar a eficiência das práticas de triagem, o engajamento de consumidores e o rastreamento da distribuição de materiais. Ela exigirá a participação de uma grande massa crítica de proprietários de marcas e varejistas, que precisarão modificar as embalagens de produtos com marcas d’água digitais fornecidas por parceiros tecnológicos. Eles farão as adaptações das instalações de triagem maiores para incorporar os leitores de marcas d’água necessários para processar materiais em grande escala.

“Na Milliken, temos uma enorme paixão pela ideia de mudar para melhor o impacto que os plásticos têm sobre o meio ambiente. Uma de nossas maiores prioridades é aprimorar a reciclabilidade dos plásticos, através do desenvolvimento de aditivos que melhorem o desempenho das poliolefinas e permitam gerar maiores percentuais de resinas pós-consumo. O HolyGrail 2.0 se encaixa na nossa visão de um futuro circular,” explicou Velde.

Após a validação do Digital Watermark Project em escala semi-industrial, embalagens codificadas com marcas d’água digitais serão introduzidas em um mercado de teste nacional. Espera-se que o projeto anuncie suas conclusões em meados de 2022.

Especialista em ciência de materiais, a Milliken & Company fornece soluções inovadoras nas indústrias têxteis, de pisos, de especialidades químicas e da saúde, possuindo oito mil associados em 46 localidades ao redor do planeta.

Foto: Holygrail 2.0

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Tomra e Ivar IKS apresentam resultados de triagem e reciclagem de Resíduos Sólidos Urbanos de origem mista como alternativa à Coleta Seletiva

16/12/2021

A Tomra e uma planta de separação de resíduos norueguesa da empresa Ivar IKS demonstraram que a triagem de resíduos de origem mista é uma solução alternativa para a coleta seletiva. Depois de interromper a coleta seletiva de plásticos em sua região e intensificar a triagem de resíduos mistos, a planta aumentou as taxas de recuperação de 28% para 82% e atingiu taxas de reciclagem de 56,4%, afirmam as empresas. Com isso, está cumprindo assim as metas de reciclagem da UE para 2025 antes do tempo, permitindo que a Ivar Iks ocupe, hoje, o primeiro lugar no processamento de RSU em volume.

Situada em Forus, entre as cidades de Stavanger e Sandnes no sudoeste da Noruega, a Ivar gerencia todos os resíduos e a coleta de lixo de 10 municípios, abrangendo uma população aproximada de 325 mil habitantes. Com sua planta de triagem de resíduos sólidos municipais, ela recupera grandes volumes de materiais recicláveis antes da incineração, reduzindo as emissões de CO2 e a dependência global de material virgem ao fornecer conteúdo reciclado de qualidade para novos produtos e embalagens.

Com as metas locais e internacionais de reciclagem se tornando progressivamente mais rigorosas, a Ivar reconheceu a necessidade de melhorar seus métodos de gestão de resíduos e decidiu examinar mais de perto o potencial oculto dos resíduos domiciliares da região. Com o objetivo de encontrar a abordagem mais eficaz e ecologicamente correta para a gestão de resíduos, a empresa procurou a consultoria da Tomra. Para identificar as oportunidades na separação de resíduos mistos e avaliar seu potencial de desempenho, a planta enviou amostras de RSU da região para a unidade de teste da Tomra na Alemanha. Lá, esses materiais foram submetidos a extensos testes nas máquinas de seleção da empresa. A análise de teste mostrou que, enquanto a recuperação de papel de fluxos de RSU teve um desempenho razoavelmente bom, a recuperação de plásticos apresentou oportunidades de melhorias. A análise do teste revelou que o lixo doméstico ainda continha grandes quantidades de plástico reciclável, mesmo levando em conta que ele deveria ser descartado separadamente através de coleta seletiva. A equipe considerou a análise como uma clara demanda de ação concreta e orientada para o futuro.

Abraçando novas oportunidades

Com base na análise e nas possibilidades ainda intocadas na triagem de RSU, um novo plano de negócios foi desenvolvido. O resultado: a construção de uma nova planta de triagem de resíduos mistos totalmente automatizada, composta por novas instalações de seleção de plásticos e triagem de papel, além da eliminação da coleta seletiva de plásticos naquela região. Antes coletados separadamente, os plásticos agora também são descartados na caixa cinza (resíduos mistos) e recuperados nas novas instalações. Como consequência, apenas os rejeitos da planta são transportados para a planta de geração de energia e usados para a produção de eletricidade e para sistemas de aquecimento remoto. Em suma, os materiais descartados pelo município voltaram a ser valorizados da forma mais otimizada, afirma a Tomra.

No final de 2014, o projeto de construção da planta começou com a escolha da Sutco Recycling Technik como fornecedora da planta combinada de resíduos e separação de papel da Ivar. A Sutco, por sua vez, selecionou a Tomra Recycling como parceira do projeto para equipamentos de triagem. Desde que a nova planta começou a operar em janeiro de 2019, 22 unidades de triagem Autosort de última geração da Tomra separam plásticos (PET, PS, PEBD, PEAD, PP) e papel (mistos de papel, papelão, embalagens de bebidas) a partir dos resíduos mistos recolhidos nas calçadas. Além disso, metais (alumínio, aço) são recuperados dos resíduos.

“Estamos muito satisfeitos com a oportunidade de dar consultaria à Ivar no planejamento da nova planta, de fornecer nosso mais recente equipamento de triagem baseado em sensores e em acompanhar um projeto tão emocionante e revolucionário”, comenta Oliver Lambertz, vice-presidente da Tomra Recycling e Chefe de Desenvolvimento de Negócios. Combinando os  processos, equipamentos de planta e tecnologias de triagem, a planta de triagem de resíduos estabeleceu os seguintes objetivos: selecionar quase todos os plásticos PE, PP, PS ou PET adequados para a reciclagem (mecânica); recuperar 95% das frações identificadas; e obter taxas de pureza de 95-98%.

De resíduos mistos a monofrações recicláveis

Os resíduos gerados pelos municípios que a Ivar atende contêm grande quantidade de materiais valiosos e recicláveis, que, em uma forma mais pura e homogênea, podem ser posteriormente processados, reciclados e reintroduzidos no mercado como reciclados de qualidade. Hoje, a Ivar processa 40 toneladas de RSU por hora, a partir dos quais papel, plásticos, metais e resíduos são separadas em várias etapas:

Pré-seleção

Uma vez que o material coletado é alimentado na planta, itens com dimensões maiores 350 mm são classificados por uma peneira vibratória “finger” e triturados em pedaços menores, antes que duas peneiras rotativas separem o material em três granulometrias: 0-60 mm; 60-150 mm; e 150-320 mm. Em uma segunda etapa, as máquinas Autosort da Tomra recuperam 90% das frações de plástico de tamanho médio (60-150 mm) e grande (150-320 mm) antes de extrair o papel misturado. Finalmente, os ímãs e separadores indutivos removem os metais não ferrosos e ferrosos.

Recuperação de plásticos e papel

Depois que os plásticos foram pré-selecionados, eles são classificados por tipo de material. Primeiro, os separadores balísticos separam o filme plástico dos plásticos rígidos. Posteriormente, 14 máquinas Autosort realizam a separação de plásticos rígidos em PP, PEAD, PS, PET e criam uma fração limpa de filme plástico PEBD. Para aumentar ainda mais os níveis de pureza, essas frações de material limpo passam por uma segunda etapa de seleção, também realizada por máquinas Autosort, para remover os contaminantes restantes. As frações finais de PS e PET de alta qualidade são então embaladas em fardos específicos para cada tipo de material e enviadas para diferentes fábricas de reciclagem mecânica na Europa. PEBD, PEAD e PP são lavados, secos e peletizados na própria fábrica em Forus e vendidos como grânulos.

Ao mesmo tempo, a fração mista de papel, bem como a alimentação mista de papel e papelão proveniente da coleta seletiva, é processada em uma linha de triagem separada. Das 23.250 toneladas de papel separadas por turno, 95,7% do material alimentado é transformado em quatro produtos de papel vendáveis, como De-ink, Papelão ondulado, Tetra Pak e papelão.

Tecnologia Tomra para separação dos resíduos

Quando a Tomra foi selecionada como fornecedora de tecnologia da planta de triagem de resíduos da Ivar, ficou claro que uma avançada tecnologia de triagem baseada em sensores era necessária. Especificamente, a Tomra forneceu 22 de suas máquinas Autosort  para extrair papel e plásticos do lixo doméstico.

Equipada com tecnologia de seleção por infravermelho, que combina infravermelho próximo (NIR) e espectrômetro visual (VIS), a máquina pode identificar e separar de forma precisa e rápida diferentes materiais de acordo com a natureza do material e sua cor, afirma a Tomra. Na Forus, as máquinas Autosort classificam o papel em três frações-alvo e os plásticos em seis. Sua precisão de seleção se baseia principalmente na tecnologia integrada e patenteada Flying Beam, que distribui uniformemente a luz por toda a esteira transportadora, faz a leitura e analisa todo o material que passa por um scanner. O sensor envia o respectivo sinal para os blocos de válvula da máquina, que transformam as informações do scanner em ação, tanto ejetando quanto descartando itens lidos.

Rudolf Meissner, Supervisor Chefe de Sistemas de Seleção de Resíduos da Ivar, afirmou: “Os separadores e a consultoria da Tomra nos convenceram desde o início. Conforme percebemos em primeira mão, eles são uma ferramenta essencial para a separação automatizada de resíduos, operando com alto rendimento e gerando altos níveis de eficiência e pureza – a meta que todas as plantas de separação estão perseguindo e a razão pela qual essas máquinas definitivamente devem integrar qualquer instalação moderna de triagem e reciclagem. Combinado com seu serviço confiável, pudemos transformar nosso processo de separação de resíduos em uma atividade econômica e competitiva”.

Ao iniciar as operações em 2019, a Ivar definiu uma meta geral para recuperar quase todos os tipos de plástico (PE, PP, PS, PET) e uma meta mais concreta para atingir taxas de pureza de 95-96% em PEBD, PP, PEAD, PS e PET. Graças às máquinas de seleção, o objetivo da planta logo se tornou realidade, com taxas de pureza de até 98% sendo alcançadas, afirma a Tomra. Quanto ao papel, estudos de seleção mostraram que mais de 85% de todas as embalagens cartonadas de bebidas no lixo doméstico residual foram separadas com sucesso do fluxo de lixo doméstico, garante a fabricante norueguesa.

Uma nova vida para plásticos

Após a extração dos recicláveis do material de alimentação, algumas frações selecionadas passam por um extenso processo de reciclagem no local. Os fardos homogêneos de PET e PS, bem como metais ferrosos e não ferrosos, são vendidos para recicladores europeus. Já as poliolefinas (PEBD, PEAD e PP) são fragmentadas em flakes, lavadas a quente, secas e peletizadas no local antes de serem vendidas como commodities industriais. Milhares de toneladas de PE e PP recuperadas de RSU foram desviadas da incineração para serem integradas na produção de reciclados de poliolefinas de qualidade.

Reduzindo o impacto ambiental

Segundo a Tomra, o estudo de caso do Ivar prova que a triagem antes do descarte pode preservar os materiais recicláveis – que antes eram incinerados – e contribuir fortemente para a proteção do clima. Antes da inauguração da Central de Triagem, o índice de recuperação a partir da coleta seletiva na região atendida pelo Ivar já era alto: 65% dos resíduos coletados nos municípios eram separados. No entanto, com a planta em pleno funcionamento, as taxas de recuperação de recicláveis chega a 74%, assegura a Tomra.

De uma perspectiva ambiental, a atividade integrada de separação, recuperação e reciclagem de plásticos de fluxos de resíduos domiciliares – em vez de depender apenas de sistemas de coleta seletiva – leva a uma redução de duas vezes nas emissões de CO2, afirma a Tomra. Primeiro, menos plásticos são incinerados (os plásticos tem alto poder calorífico, mas são baseados em carbono de origem fóssil). Em segundo lugar, o fornecimento de plásticos reciclados de alta qualidade reduz a necessidade de produção de resinas virgens. Com isso, a Ivar contribui para o fornecimento de materiais ecologicamente mais favoráveis e atua de acordo com os princípios da economia circular, resultando na redução de 33.000 toneladas métricas de emissões de CO2 por ano, o que equivale a retirar 20.000 carros movidos a combustível fóssil das estradas, garante a Tomra.

Olhando para trás e além

Os resultados mostraram que a separação de Resíduos Sólidos Urbanos antes da incineração traz vários benefícios: na Noruega, a necessidade da coleta separada de embalagens de plástico e seus custos associados foram eliminados, permitindo que a Ivar fornecesse material reciclado pronto para o mercado – para fabricação de novos produtos e embalagens- , ao mesmo tempo em que reduz consideravelmente sua pegada de CO2. Além disso, os parceiros já começaram a investigar se o vidro e os biorresíduos poderiam ser extraídos lucrativamente da fração de finos (0-60 mm).

Automatizar o processo de seleção com a tecnologia mais recente contribuiu fortemente para essa mudança. No entanto, os parceiros estão convencidos de que a automação apenas complementa a triagem de resíduos, mas nunca substituirá os sistemas locais de coleta seletiva. Em vez disso, os componentes da gestão ideal de resíduos devem andar de mãos dadas – da coleta à separação de resíduos mistos e à reciclagem – para ter o maior impacto sobre o quanto se recicla. Na Noruega está funcionando, afirma a Tomra.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler projeta e constrói novas plantas de triagem na Itália

13/12/2021

À medida que as metas da Agenda 2030 se aproximam, as empresas de serviços ambientais estão cada vez mais incorporando em seus planos de negócios investimentos em instalações de reciclagem capazes de perseguir a meta de lixo zero, transformando-o em matérias-primas secundárias que podem retornar ao ciclo produtivo com o mínimo de desperdício.

Com esse objetivo, G.A.I.A. Spa e Iren Ambiente (que detém 45% da G.A.I.A. e fornece serviços ambientais a uma população de mais de 3 milhões) contatou a Stadler, a empresa alemã especializada no planejamento, produção e montagem de instalações de reciclagem e triagem chave na mão, para projetar e construir novas plantas de reciclagem em Asti e Parma.

Os requisitos para as duas plantas eram diferentes: classificação de embalagens de plástico da coleta seletiva em Asti e classificação de plástico e papel / papelão em Parma.

A abordagem personalizada da Stadler, capaz de fornecer soluções até mesmo para mudanças solicitadas durante a fase de construção, fez com que a colaboração entre as empresas fosse um sucesso.

A nova planta de triagem no Centro de Tratamento de Resíduos Asti

Inaugurada em outubro passado, a nova planta de separação de embalagens de plástico e metal da coleta seletiva desempenha um papel importante na gestão de resíduos no norte da Itália. Resultado de um investimento de 10 milhões de euros, terá capacidade para processar 50.000 toneladas por ano de material a partir da coleta seletiva de resíduos.

Flaviano Fracaro, CEO da G.A.I.A. e Gerente Técnico da Iren Ambiente Spa, comenta: “A planta de triagem é como uma mina a céu aberto, mas ao invés de extrair matérias-primas do planeta, ela as recupera, evitando a dispersão de plásticos no meio ambiente ou a saturação de aterros sanitários que não precisam mais receber materiais recuperáveis”.

A planta da G.A.I.A. processará materiais provenientes da bacia de Asti, do Grupo Iren (Torino, Génova, Piacenza, Reggio Emilia), Val d’Aosta e outros que possam solicitar os seus serviços.

Depois de processados e limpos, os materiais provenientes das separações distintas serão entregues aos Consórcios Nacionais para a recuperação das embalagens, que os transformarão em matérias-primas secundárias e os reintroduzirão nos ciclos de produção.

A nova planta está equipada com modernas tecnologias em linha com os objetivos do plano industrial da Indústria 4.0 e as máquinas dão suporte ao trabalho dos operadores de triagem manual, resultando num produto de elevada qualidade.

“Escolhemos a Stadler após um amplo processo de avaliação técnica e econômica”, comenta Flaviano Fracaro. A experiência da Stadler no setor também foi decisiva: “A Stadler tem experiência em projetar instalações capazes de tratar com grande eficiência diferentes tipos de materiais e, ao nível do apoio que recebemos, os seus engenheiros e técnicos estiveram ao nosso lado em todas as fases do projeto”.

A planta consiste em uma seção de alimentação e pré-triagem, uma linha de triagem mecânica e ótica, uma cabine de triagem para a seleção manual de produtos volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Uma peneira giratória realiza a primeira seleção de acordo com o tamanho, separando os materiais em três fluxos. O fluxo principal de material, com tamanhos de 50 a 350 mm, é enviado para a linha de triagem principal, consistindo em:
– 10 separadores óticos para separar produtos de plástico
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 3D – 2D
– 2 separadores magnéticos para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para remover metais não ferrosos
– 1 peneira giratória fina com malha de 20 mm para peneirar resíduos finos
– 1 separador balístico STT5000 e 1 separador balístico STT2000 para aumentar a qualidade da recirculação de plástico dentro da planta
– 1 perfurador de garrafas para recuperar garrafas, mesmo se elas estiverem cheias de líquidos

Todos os plásticos selecionados são armazenados em depósitos reversíveis. Esse material alimenta duas linhas de prensagem independentes com enfardadeiras especiais projetadas para plásticos.
No final do processo, os materiais de saída são PET cristal, PET colorido, PET azul claro, HDPE, PP, PE + PP misturados, filme de LDPE + PP, plásticos volumosos (4 produtos diferentes), resíduo, resíduo fino, metais não ferrosos e metais ferrosos.

O projeto apresentou múltiplos desafios, que a Stadler resolveu também graças à sua ampla experiência neste tipo de plantas em todo o mundo. Pietro Navarotto, Diretor da Stadler Itália, explica: “Em Asti tivemos que projetar uma planta com muitas máquinas e esteiras em um pequeno prédio existente, levando em consideração também o espaço para manutenção. Também consideramos a possibilidade de expandir a linha no futuro. Além disso, como a planta classifica vários tipos de materiais, tivemos que realizar muitos testes para verificar a pureza do material reciclado e as taxas de recuperação”.

A nova planta da Iren Ambiente em Parma

A planta de Parma, que será inaugurada em breve, foi projetada para tratar dois fluxos distintos de material da coleta seletiva de papel e plástico. É uma das plantas mais avançadas da Itália para a separação de papel e papelão. Para esta planta, a Stadler projetou e construiu duas linhas de classificação altamente integradas que alcançam uma eficiência espacial muito alta, compartilhando o sistema de enfardamento.

Flaviano Fracaro comenta: “Agradecemos a abordagem profissional dos engenheiros da Stadler e a resposta rápida na implementação de um pedido de última hora na linha de separação de papel. Pedimos a inclusão de quatro separadores óticos NIR e a Stadler conseguiu fazer isso dentro do apertado prazo final.”

A linha de triagem de plástico, que tem capacidade de 9 t/h, processa garrafas PET + HDPE + PP, filme PE + PP, plásticos volumosos, embalagens plásticas mistas, metais não ferrosos e ferrosos, enquanto a linha de triagem de papel, com uma capacidade de 20 t/h, processa papelão, papel misto e papel revista.

As duas linhas têm áreas de entrada diferentes, mas compartilham a mesma seção de saída e linha de enfardamento. Cada linha consiste em uma seção de alimentação, uma seção para separação mecânica e ótica, uma cabine de triagem para classificação manual de materiais volumosos e uma linha de armazenamento e enfardamento.

Na linha de triagem de plástico, após a retirada dos resíduos volumosos da cabine de pré-triagem, os resíduos industriais podem ser encaminhados para uma trituradora. Uma grande peneira giratória realiza a primeira seleção com base no tamanho do material (volumoso, médio e fino).

A fração volumosa é enviada diretamente para a cabine de triagem, onde os operadores a classificam em três frações diferentes. O fluxo principal, de material de tamanho médio (50 – 380 mm), é alimentado a um separador balístico STT5000 que divide os produtos de acordo com suas características balísticas e de peso em finos, 3D (objetos pesados e / ou rolantes) e 2D (planos e objetos leves).

Todas as frações passam então pela planta onde as seguintes máquinas estão localizadas:
– 3 separadores óticos para separar os diferentes tipos de plásticos
– 1 sistema de separação por ar para melhorar a separação 2D – 3D
– 1 separador magnético para remover metais ferrosos
– 1 separador indutivo para a remoção de metais não ferrosos

Uma esteira móvel sob a primeira unidade ótica NIR da linha de papel garante grande flexibilidade no processo de classificação, enquanto o segundo separador ótico pode trabalhar com a seleção positiva ou negativa da primeira unidade NIR, otimizando a recuperação do papel.

A linha de classificação de papel começa com um separador balístico PPK2000_6_3H que é especialmente projetado para separar papelão mais volumoso de papel mais leve. O papelão é enviado diretamente para a cabine de triagem enquanto o fluxo principal (<300 mm) é enviado para duas linhas de separação paralelas. Cada linha consiste em um separador balístico PPK2000_6_1 que remove as frações finas (<50 mm) e dois separadores óticos NIR de 2.800 mm que separam o papel misturado e papel revista do fluxo principal. O material separado é então enviado para a cabine de triagem para separação manual.

Pietro Navarotto explica: “Além da mudança solicitada pelo cliente durante a implantação do projeto, a outra dificuldade foi instalar a linha de papel depois de instalada a linha de plástico. É em momentos como este que a grande experiência de nossos engenheiros e montadores faz a diferença e garante o profissionalismo pelo qual somos conhecidos”.

“Até agora, o desempenho das duas plantas em Parma e Asti correspondeu às nossas expectativas”, disse Flaviano Fracaro. “Esperamos que no futuro elas os superem! “

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

 

Central de Tratamento de RSU do Ecoparque Pernambuco usa tecnologia baseada em sensores da Tomra para triagem de resíduos plásticos

24/11/2021

Planta de triagem do Ecoparque Pernambuco

Ecoparque passou a ser uma Central de Valorização de resíduos, em consonância com a têndência ESG

A Central de triagem localizada em Igarassu, ao norte de Recife, recebe cerca de 250.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos (RSU) por ano, recupera mais de 12.500 toneladas de materiais recicláveis e produz cerca de 50.000 toneladas de combustível derivado de resíduos (CDR). Nessa instalação estão em operação 3 unidades do sistema de seleção Tomra Autosort em uma linha de triagem dedicados a recuperação de plásticos, incluindo polietileno de alta densidade (PEAD), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET) e plástico filme de polietileno (PEBD), garantindo o processamento em alta velocidade, grande volume e atingindo elevados níveis de pureza das frações finais desejadas.

O material de entrada geral – resíduo bruto como sai das residências – é submetido a diversos processos mecânicos como a abertura de sacos, peneiramentos, triagem manual e separação balística, segregando os resíduos em diferentes fluxos de material, até chegar em três unidades Autosort. Como parte desse processo, os sistemas de seleção ejetam polímeros plásticos por tipo de material e posteriormente o material é selecionado por cores manualmente.

Autosort – Separador de resíduos plásticos por Infravermelho próximo

Segundo a Tomra, a sua tecnologia de seleção por infravermelho próximo – Autosort – é capaz de identificar e separar com precisão e rapidez diferentes materiais, de acordo com propriedade específica, extraindo frações finais de alto valor e alta pureza que geram preços de mercado mais altos. No total, a planta do Ecoparque Pernambuco tem capacidade de processar 35 toneladas por hora (tph) de resíduos sólidos urbanos de residências e empresas da região.

Nielson Ximenes, Gerente Industrial, comenta: “O Ecoparque-PE foi a primeira planta de triagem mecanizada com produção de CDR a partir do lixo urbano bruto a entrar em atividade na America Latina. A equipe da Tomra participou de todo o start up da planta, proporcionando treinamento de triagem ao colaboradores, e operação dos equipamentos.”

Nielson Ximenes, Gerente Industrial do Ecoparque-PE

Carina Arita, gerente comercial da Tomra no Brasil, acrescenta: “A Tomra tem dedicado os últimos 10 anos tropicalizando as soluções de triagem baseada em sensores e estamos muito felizes por termos sido escolhidos pelo Ecoparque-PE para instalar nossa tecnologia nessa instalação inovadora e disruptiva para o mercado brasileiro, que não apenas valoriza os recicláveis com grande escala e qualidade, mas também está preparada com flexibilidade capaz de se adaptar a quaisquer mudanças do mercado no futuro.”

Carina Arita, Gerente Comercial da Tomra Brasil

Rafael Escudeiro, gerente de serviço, comenta: “O maior desafio na implantação dos equipamentos do Ecoparque-PE foi a customização necessária para o resíduo brasileiro, de modo que a planta alcançasse o desempenho desejado pelo cliente. E todo esse trabalho foi possível porque a Tomra conta com engenheiros locais, brasileiros, treinados para fazer todo o tipo de assistência técnica.”

Alexandre Menelau, Head do projeto, afirma: “Uma planta mecanizada precisa de tecnologia para que os resíduos sejam separados adequadamente, em velocidade e volume que dêem sustentabilidade à planta. Com a implantação dessa unidade de tratamento, nós deixamos de ser um aterro e passamos a ser uma Central de Valorização de resíduos em consonância com a têndência ESG que hoje é amplamente divulgada e absorvida por nossos clientes”.

“Em instalações como essa do Ecoparque-PE, vemos que é possível avançar com o atendimento à Politica Nacional de Residuos Sólidos (PNRS), valorizar materiais recicláveis, gerar emprego e renda, promover a Economia Circular e reduzir a emissão de Gases de Efeito Estufa, resultando na redução dos impactos das Mudanças Climáticas”, complementa Carina Arita.

Vídeo da instalação disponível em: https://video.Tomra.com/residuos-solidos-urbanos

A Tomra Recycling (https://www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler renova planta de gestão de resíduos gerida pela FCC Medio Ambiente na Espanha

25/10/2021

A FCC Medio Ambiente concluiu a renovação da unidade de gestão de resíduos do CITR (Centro Integral de Tratamento) localizada em Las Marinas, El Campello, na província de Alicante, que administra desde abril de 2009. A FCC Medio Ambiente, parte do Grupo FCC, fornece serviços ambientais há mais de 110 anos. Hoje, atende 66 milhões de pessoas em mais de 5.000 municípios em todo o mundo. Gerencia anualmente mais de 23,5 milhões de toneladas de resíduos como recurso, por meio de uma rede de mais de 200 complexos de recuperação e reciclagem ambiental.

O CITR (foto acima) é uma grande instalação, com variações extremas na entrada de resíduos. Atende 52 municípios em Marina Alta, Marina Baja e El Campello. Para a reforma da planta, a FCC Medio Ambiente escolheu a empresa alemã Stadler, líder em plantas de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU). “O tamanho da instalação, o curto tempo para concluir as obras e a complexidade adicional de ter que realizar a reforma enquanto a planta estava em operação, foram fatores que influenciaram a nossa decisão de escolher a Stadler”, disse Javier Cerezo, gerente técnico da FCC Medio Ambiente.

Nas palavras de Policarpo Caballero, gestor de projetos da Stadler: “Foi um desafio por vários motivos: o projeto foi executado em 5 fases distintas e tivemos que nos adequar à infraestrutura existente. Num projeto novo é mais fácil encaixar tudo, porque você começa do zero. Neste caso, a precisão foi fundamental para instalar nossos equipamentos sem danificar as máquinas existentes”.

Javier Cerezo acrescenta: “O setor de tratamento de resíduos na Espanha está em constante evolução há muitos anos e continuará evoluindo para responder ao desafio das metas de economia circular européias. Com novas tecnologias como as da Stadler é possível extrair mais materiais com melhor qualidade a partir dos resíduos processados, bem como produzir composto ou combustíveis alternativos”.

Com essa modernização, o CTIR elevou sua atuação ao patamar de usinas recém-construídas e poderá atender aos municípios pelos próximos 15 anos. Ao longo de 3 meses, a Stadler substituiu a tecnologia obsoleta por equipamentos de última geração no setor de tratamento de resíduos.

“O CITR de Las Marinas, em El Campello está em operação desde 2009 e necessitava de uma reforma e modernização. Este projeto surgiu da necessidade de atender às novas regulamentações, que exigem maior valorização de materiais, o tratamento de resíduos orgânicos da coleta seletiva e um gerenciamento mais cuidadoso das emissões de odores. Além disso, uma instalação como o CITR tem um papel fundamental a desempenhar na economia circular”, afirma Javier Cerezo.

Projeto executado com planta em funcionamento

A planta continuou operando normalmente, permitindo ao cliente processar o material durante a implantação do projeto. “Só tivemos que desligar a planta por dois dias. Estamos muito satisfeitos com a excelente colaboração com a FCC Meio Ambiente e por não termos precisado interromper a atividade da planta. Isso foi possível graças a um by-pass projetado com esteiras que estavam na planta, conectando a peneira giratória existente à cabine de triagem, também existente”, explica Policarpo Caballero.

Ana López, responsável pelo desenvolvimento da concepção da reforma por parte da Stadler, afirma: “É importante que a planta não tenha parado de funcionar porque está situada em uma das áreas mais turísticas da Península Ibérica. Funciona praticamente ininterruptamente, 7 dias por semana, 24 horas por dia. Também tem sido um desafio por se tratar de uma instalação de tratamento de resíduos de alta capacidade, com exigentes requisitos de engenharia, tecnologia e mão de obra. Conseguimos isso graças à equipe de montagem da Stadler e a um projeto de fábrica desenvolvido para uma montagem rápida no local. Esses fatores, juntamente com a boa coordenação e o esforço conjunto com o cliente, levaram a um resultado bem-sucedido”.

Javier Cerezo confirma: “Esta remodelação teve de ser efetuada durante o funcionamento da central e tendo em conta a sazonalidade da geração de resíduos nos mais de 50 municípios que serve. Estes municípios, localizados nas regiões de Marina Alta e Baja, abrangem uma grande parte da costa de Alicante com cidades conhecidas como Benidorm, Denia, Calpe e Jávea”.

Projeto em cinco fases para adaptar a planta aos novos requisitos

As cinco fases consistiram na instalação dos novos equipamentos em cinco áreas da unidade: Composto, Refino, Biometanização, RSU e coleta seletiva orgânica. A fim de alcançar a recuperação ideal na separação ótica, a Stadler forneceu e instalou 2 peneiras giratórias para peneirar sacos fechados e garrafas de diferentes tamanhos, 3 separadores balísticos – 2 para cada uma das frações da peneira e um para as frações de resíduos volumosos, após a passagem através de um triturador.

“Na planta de biometanização, instalamos nossas esteiras entre muitas outras esteiras e máquinas existentes. Na planta de RSU, reutilizamos as peneiras giratórias, cabines e alimentadores, e ajustamos as esteiras existentes, alongando-as ou encurtando-as de acordo com as necessidades do novo design da instalação “, diz Policarpo Caballero.

Além disso, a Stadler instalou uma nova linha de pré-tratamento para coleta seletiva de orgânicos para processar esse fluxo separadamente, de acordo com as normas atuais de gestão de resíduos, e uma nova linha de refino de compostagem e separação de vidros.

A integração de uma linha de produção de combustível sólido recuperado (CDR) para cimento é um elemento particularmente inovador da planta reformada. Javier Cerezo explica: “Esta linha incorpora, entre outros processos, uma etapa de secagem a baixa temperatura para garantir a umidade necessária. A planta está equipada com os equipamentos necessários para produzir Combustível Derivado de Resíduo praticamente sob demanda, pois é capaz de controlar parâmetros, como composição, granulometria e teor de umidade”.

Objetivos alcançados

Com este processo, os principais objetivos foram alcançados por meio do projeto de engenharia desenvolvido pela Stadler. São eles: o aumento da capacidade de tratamento e índices de recuperação da planta, a instalação de uma nova linha diferenciada para o tratamento de coleta seletiva de material orgânico, a instalação de uma nova linha de CDR, a melhoria no processo de refino da compostagem e a redução de rejeitos (resíduos enviados para aterro).

“Em suma, o objetivo era reciclar mais e melhor, reduzindo o impacto ambiental”, acrescenta Ana López. “Era uma planta automatizada com separadores óticos, mas com modelos antigos que não mais se adequavam às necessidades da planta. A tecnologia da planta havia se tornado obsoleta e havia chegado ao fim de sua vida útil. Novos equipamentos com tecnologia de ponta eram necessários para atingir os objetivos de tratamento e recuperação do produto desejados”, explica.

“A verdade é que tudo correu muito bem, o trabalho foi concluído a tempo. Tudo graças aos nossos montadores e à boa coordenação com a FCC Medio Ambiente”, conclui Policarpo Caballero. Javier Cerezo concorda: “As equipes de ambas as empresas conseguiram se coordenar perfeitamente e se adaptar às mudanças.”

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Cidade do México inaugura maior Estação de Transferência e Triagem de RSU no País com planta fornecida pela Stadler

20/09/2021

A Estação de Transferência e Triagem de Azcapotzalco, a maior e mais moderna da América Latina, abriu suas portas na Cidade do México (CDMX). Com esta unidade, a prefeitura é a primeira do país a avançar no tratamento dos resíduos urbanos com base no conceito de economia circular – um dos objetivos prioritários da atual gestão.

A Stadler forneceu tecnologia de ponta para atingir esse marco. Natalya Duarte, Diretora de Vendas para o México na Stadler, afirma: “Gostaríamos de agradecer à Cidade do México por nos permitir dar nossa contribuição e participar do grande desafio de reduzir o desperdício na Cidade do México, uma das megacidades mais populosas do mundo, onde mais de 12.000 toneladas de resíduos são geradas todos os dias”. Assim, a prefeitura estabelece as bases para o cumprimento de sua responsabilidade ambiental, reconhecendo a importância do cumprimento dos acordos internacionais e a necessidade de aplicação dos princípios da economia circular.

Natalya Duarte, diretora de vendas da Stadler no México

É a primeira usina automatizada de propriedade do governo do país para a separação e tratamento de resíduos sólidos urbanos. A unidade de 11.000 m2 separa papel, papelão, embalagens multicamadas, PET e HDPE, sacolas e filmes plásticos, latas de alumínio, sacolas metalizadas, tecidos, vidro e outros metais. A usina foi comissionada em maio de 2021. Ela opera em conjunto com uma estação de transferência para processar cerca de 1.000 toneladas por dia de resíduos dos municípios de Cuauhtémoc, Gustavo A. Madero, Miguel Hidalgo e Azcapotzalco, e terá capacidade para receber até 1.400 toneladas de resíduos por dia. Seu funcionamento vai gerar 404 empregos.

A instalação é administrada pela Pro Ambiente, uma subsidiária da CEMEX, que tem mais de 25 anos de experiência na gestão de resíduos e na operação de fábricas para a seleção e recuperação de combustíveis derivados de resíduos. “Temos orgulho de participar desse novo projeto, que está alinhado aos nossos objetivos de sustentabilidade e redução de emissões. Estamos preparados para operar essa planta sob um modelo que garanta, antes de mais nada, a segurança de todos os nossos colaboradores, a continuidade operacional por meio de programas de manutenção e produção com padrões internacionais e a qualidade de triagem, a fim de garantir um maior aproveitamento dos resíduos gerados na Cidade do México”, afirma José Guillermo Díaz, gerente de tecnologia e combustíveis alternativos da CEMEX.

Cerimônia de inauguração

A usina foi inaugurada oficialmente no domingo, 25 de julho, em um evento que contou com a presença de personalidades da cena política, entre elas Claudia Sheinbaum Pardo, Chefe de Governo da CDMX; Jesús Antonio Esteva Medina, Secretário de Obras da CDMX; Marina Robles García, chefe da SEMADET da CDMX; Vidal Llerenas Morales, prefeito de Azcapotzalco; e Gautier Mignot, Embaixador da Delegação da UE no México.

Na sequência de seu discurso sobre a importância da implementação da unidade, Claudia Sheinbaum apertou o botão que ligou a planta, cumprindo o plano definido em sua agenda de avançar para uma economia circular.

“Em vez de dirigir caminhões para despejar resíduos e lixo em aterros, estamos separando tudo. Além disso, a reciclagem é usada para produzir outros produtos. Isso se chama economia circular na Cidade do México. Vamos nos orgulhar desta planta de triagem de resíduos sólidos, a mais moderna da América Latina – aqui na Cidade do México “, disse Claudia Sheinbaum durante o evento de inauguração.

Equilíbrio entre automação e mão de obra

O uso de tratamento mecânico entre a transferência e a disposição final foi um primeiro passo fundamental e natural no programa de “desperdício zero” da atual administração da Cidade do México. O objetivo era capturar e separar todas as embalagens recicláveis dentro da própria estação de transferência.

“A inovadora tecnologia de triagem da Stadler faz sentido tanto pela eficiência alcançada no processo de recuperação quanto pelo alto grau de pureza dos materiais obtidos. Ela profissionaliza e industrializa este processo de gestão de resíduos, proporcionando aos classificadores manuais condições de trabalho comparáveis às de qualquer planta de primeiro mundo. Vale ressaltar que a automação não desloca recursos humanos. É possível conseguir um equilíbrio perfeito entre os dois, o que é fundamental para o mercado mexicano. Demonstramos claramente que isso é possível neste projeto na Cidade do México, onde o equilíbrio entre tecnologia e recursos humanos melhora os números do ponto de vista da administração pública e otimiza o custo operacional desse tipo de usina de reciclagem”, afirma Natalya Duarte.

Stadler: tecnologia voltada para a economia circular

A confiança que o governo depositou na Stadler foi desenvolvida através de um processo licitatório com a participação de acadêmicos e especialistas a nível nacional, bem como de instituições e ministérios envolvidos na legislação e fiscalização do correto tratamento do RSU. Segundo a empresa alemã, o resultado de uma análise detalhada feita por um comitê de especialistas, com base em uma caracterização de resíduos realizada pela UAM, levou à conclusão de que a tecnologia da Stadler, adaptada às necessidades locais e aos requisitos específicos, proporciona um tratamento mecânico que cumpre elevados padrões de qualidade e eficiência e se baseia nos princípios da sustentabilidade e da economia circular.

A Stadler é líder mundial em usinas de RSU e está presente no México por meio de 4 importantes projetos de separação de resíduos para a reciclagem: em Cuautla de Morelos (OFMRS), em Chihuahua, em San Luis Potosi e agora em Azcapotzalco. Três desses projetos foram totalmente concluídos e o restante será inaugurado em breve.

Orgulhosa pela participação da Stadler no projeto, Natalya Duarte diz que esta planta é especial por vários motivos: “A tecnologia de classificação inovadora nos permite passar de um processo de triagem mais manual para um processo automático, o qual garante maior eficiência de recuperação e pureza do material. Isso resulta em materiais recicláveis de maior valor. O processo de reciclagem também é profissionalizado e industrializado, encontrando o equilíbrio certo entre tecnologia e controle de qualidade manual. Além disso, a planta opera sob critérios de eficiência e sustentabilidade totalmente novos no país, e vê a inovação tecnológica como uma ferramenta fundamental no cuidado com o meio ambiente”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Stadler: o desafio da triagem em recicláveis secos e embalagens leves

16/08/2021

Planta da Indaver (Bélgica)

A composição variável e em constante mudança dos materiais residuais representa um desafio para os projetistas de plantas de triagem, que precisam fornecer taxas de pureza consistentemente altas enquanto gerenciam um grau crescente de complexidade. A Stadler, fornecedora de plantas de separação para a indústria de reciclagem, vem projetando e implementando instalações flexíveis, que se adaptem aos requisitos específicos dos materiais processados e de pureza do produto final.

O setor de reciclagem e destinação de resíduos está em constante evolução, com graus de complexidade e volumes crescentes. Novos regulamentos, políticas e metas foram introduzidos em todo o mundo para abordar a questão global de resíduos. Diferentes países adotaram abordagens variadas para coletar e separar recicláveis mistos secos e embalagens leves, enquanto se esforçam para reduzir a quantidade de materiais que vão para aterros. A composição e a densidade desses resíduos também estão em constante mudança, com proporção crescente de filmes e bandejas plásticas. Ao mesmo tempo, a indústria de reciclagem está exigindo altos níveis de pureza das frações separadas, para que seus produtos finais reciclados possam competir com os materiais virgens do mercado. Esses fatores estão impulsionando a demanda por plantas de separação capazes de processar vários materiais de maneira flexível, ao mesmo tempo em que fornecem taxas de pureza consistentemente altas.

O desenvolvimento de plantas de triagem para recicláveis mistos secos e embalagens leves que atendam a esses requisitos exige uma abordagem flexível e personalizada, combinada com um conhecimento de como a composição variável do material residual afeta o processo de triagem. A Stadler tem estado envolvida no projeto das primeiras plantas deste tipo desde o início e desenvolvido inúmeras dessas instalações em todo o mundo.

Considerações de design: composição do material residual

A composição dos resíduos que chegam às estações de triagem pode variar em função de diversos fatores, a começar pela forma como os resíduos são recolhidos e separados, que pode variar de país para país ou mesmo a nível regional. Os recicláveis mistos secos podem incluir papel e papelão, embalagens plásticas, metais ferrosos e não ferrosos e filmes – em alguns casos, também embalagens tetra-pak ou vidro. O vidro e o papel também podem ser recolhidos separadamente. Os sistemas de descarte tendem a resultar em resíduos mais limpos do que a coleta. A forma como as autoridades locais cobram pela coleta de resíduos sólidos urbanos pode afetar a quantidade de pessoas que separam seus resíduos para reciclagem. Diferentes dados demográficos em áreas rurais e urbanas resultarão em fortes variações na composição e haverá até flutuações sazonais.

Jürgen Berger

“Ao desenvolver uma planta de triagem para recicláveis mistos secos e embalagens leves, a composição dos resíduos é uma consideração chave”, disse Jürgen Berger, Diretor de Vendas Internacionais da Stadler. “Por exemplo, o conteúdo misto de filme e papel na coleta de material reciclável seco no Reino Unido requer um processamento mais complexo. Se o vidro for incluído, ele precisa ser removido nos estágios iniciais para proteger o processo”.

Gerenciando complexidade crescente

A introdução de novas metas européias de reciclagem está conduzindo mudanças na forma como os resíduos são recolhidos. Na Bélgica, a decisão foi estender os tipos de plásticos coletados na sacola azul de resíduos de embalagens para incluir todas as embalagens de plástico. Como resultado, a planta de triagem em Willebroek operada pelo fornecedor de soluções de gestão de resíduos Indaver teria que processar volumes muito maiores e gerenciar a complexidade envolvida na separação de mais materiais.

A empresa decidiu investir em uma nova unidade três vezes maior que a anterior. Eles escolheram a Stadler para o projeto de uma planta com a capacidade necessária e capaz de gerenciar a complexidade: “Iniciar o projeto com a Stadler nos deixou muito confiantes de que, no final, teríamos uma instalação de alta qualidade com tecnologias de ponta. Sabíamos desde o início que o projeto estaria em boas mãos e que a Stadler faria o que fosse necessário para dar a partida pontualmente”, afirma Eline Meyvis, engenheira de projeto da unidade de triagem da Indaver.

A Stadler desenvolveu e construiu uma nova planta para separar o alto volume de resíduos de embalagens em 14 frações, com uma taxa de produção de mais de 20 t/h, usando um rasga-sacos, peneiras giratórias, separadores magnéticos, separadores por ar, separadores indutivos, separadores balísticos e separadores óticos. “A flexibilidade de toda a equipe do projeto, incluindo as pessoas no local, foi incrível. Também a vontade de resolver problemas e de fazer funcionar a instalação foi extraordinária. A Stadler entregou uma planta de alta qualidade na qual a Indaver pode confiar”.

A Stadler também gerenciou as complexidades de entregar um projeto durante uma pandemia global: “Não foi um ano fácil com a pandemia do Corona, mas a Stadler fez isso acontecer mesmo assim. Todos os marcos de produção e entrega de peças e máquinas foram alcançados. A construção foi concluída conforme planejado e o comissionamento foi iniciado no prazo. Muitos subcontratados estiveram envolvidos, sob a coordenação estrita da Stadler. Com a COVID-19, foi necessária administração extra e testes a serem feitos. Embora não tenha sido uma tarefa fácil, quaisquer possíveis atrasos e problemas foram compensados por um grande trabalho em equipe e muita flexibilidade de ambos os lados”.

Uma abordagem flexível feita sob medida para o cliente

A Stadler afirma trabalhar com uma abordagem flexível para cada projeto, desenvolvendo uma solução sob medida para as necessidades individuais de cada cliente. Silvio Urias Pereira, Diretor da empresa brasileira de gestão de resíduos Flacipel Comércio de Aparas e Sucatas Ltda, parte do Grupo Multilixo, concluiu que este foi o caso quando a Stadler projetou uma nova planta de triagem de material reciclável seco: “A Stadler trabalha em estreita colaboração com a cliente. Eles nos acompanharam durante toda a fase de ajuste e treinamento para produção e manutenção. Sua equipe técnica possui um amplo conhecimento da planta e dos materiais, o que contribui para uma excelente parceria”.

A planta processa uma entrada de material bastante heterogênea, que passa por uma pré-triagem utilizando um separador balístico Stadler PPK2000 no final da linha. Ele continua com um rasga-sacos, dois separadores balísticos Stadler STT5000, 2 separadores magnéticos, 9 separadores óticos, um separador indutivo e um sistema de sucção.

“Este projeto está em fase de planejamento há quase oito anos e, graças ao trabalho em conjunto com a Stadler, tornou-se possível”, afirma Pereira. “Foi um trabalho a 4 mãos, unindo o conhecimento da Flacipel sobre o material e demanda pela qualidade do produto final com o bom desempenho e tecnologia dos equipamentos Stadler. Com esta planta, é possível atender às altas demandas de nosso mercado, atendendo às expectativas de nossos clientes com um produto diferenciado e de qualidade”.

Flexibilidade incorporada ao processo de design e entrega

“Os principais desafios a serem enfrentados ao projetar e construir uma planta para recicláveis mistos secos e embalagens leves são as mudanças na composição do material, na embalagem e nos requisitos de pureza, porque podem afetar a qualidade e a recuperação dos produtos”, explica Jürgen Berger. “Essas mudanças podem acontecer entre a fase de projeto e o comissionamento final da planta, e essa possibilidade precisa ser levada em consideração. Na Stadler, temos experiência para resolver esses problemas, integrando flexibilidade e capacidade sobressalente em nosso projeto”.

Esta abordagem foi particularmente importante quando a Stadler projetou uma planta de triagem flexível e preparada para o futuro para o Grupo Schroll, na França, para quem a empresa já havia projetado e construído 5 plantas. A pedido do cliente, a instalação foi concebida de forma a permitir a futura expansão e a triagem de novas frações, bem como a possibilidade de instalação de robôs. A Stadler atendeu a essa demanda incluindo duas linhas de separação independentes – uma para o tratamento de multimaterial e outra para material oco – uma configuração que oferece mais flexibilidade.

Vincent Schroll, co-proprietário do Grupo Schroll, afirmou: “a evolução técnica do equipamento atende aos requisitos crescentes de nossos centros de triagem.” Pascal Schroll co-proprietário acrescenta: “Agradecemos a capacidade da Stadler de cumprir os compromissos, aconselhar-nos e responder às mudanças durante a configuração do equipamento”.

Atendendo à crescente demanda por reciclagem

O esforço para abordar a questão global de resíduos, trabalhando em direção a uma economia circular, está impulsionando um crescimento no setor de reciclagem. Como resultado, a Stadler viu um aumento na demanda por novas plantas de triagem, bem como reformas e expansões das instalações existentes.

Este foi o caso da Viridor, uma das principais empresas de reciclagem, gestão de recursos e resíduos do Reino Unido, que realizou uma reforma de 15,4 milhões de libras esterlinas em sua Planta de Reciclagem de Materiais Masons (MRF) em 2020. Como um dos dois planejadores desta planta, a Stadler afirma ter transformado sua operação, aumentando sua capacidade de 65.000 tpa para 75.000 tpa, e melhorando a qualidade da produção, alcançando 98,5% de pureza em jornais e panfletos e 95% para polímeros como PET, HDPE e plásticos mistos.

O Diretor de Reciclagem da Viridor, Colin Richardson, disse: “Este foi de longe o maior investimento em uma MRF do Reino Unido nos últimos anos. A Viridor está focada em desenvolver oportunidades para colocar materiais de reciclagem de qualidade de volta na economia a que pertencem. O plano de investimento da planta Masons foi projetado especificamente não apenas para atingir uma maior capacidade, mas para combinar a qualidade de sua produção com os requisitos do mercado. A planta agora tem o mesmo material de alimentação de antes, mas a reforma resultou em sermos capazes de lidar com um adicional de 10.000 toneladas de material por ano. Estamos satisfeitos com o desempenho da planta e seus equipamentos desde que a reforma foi concluída”.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra: A gestão de resíduos contribui para proteção do clima

11/08/2021

Planta Ivar IKS, na Noruega

Estudo encomendado pela Tomra indica que Sistemas de recursos holísticos podem economizar emissões de 2,76 bilhões de toneladas de CO2

Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável das Nações Unidas (ODS) de 2016 foram concretizados pela Comissão Européia: a nova lei climática da UE aumenta a meta de redução de emissões de 40% para, pelo menos, 55% até 2030, a fim de atender às expectativas da Cúpula Mundial do Clima que se realizará em novembro, em Glasgow. Nesse contexto, a atuação da Tomra pretende contribuir para atingir esses objetivos e aprimorar a gestão de resíduos. Um novo estudo encomendado pela Tomra e conduzido pela Eunomia, empresa de consultoria de sustentabilidade com sede em Londres, demonstra o potencial para um sistema de gestão de resíduos otimizado no que diz respeito às mudanças climáticas. Segundo o estudo, no geral, é possível uma redução de 2,76 bilhões de toneladas de CO2 / ano.

Tal redução pode ser alcançada, segundo a empresa, pelo uso de Sistemas de Recursos Holísticos – a combinação otimizada das principais práticas de gerenciamento de resíduos para coleta, seleção e reciclagem para promover a transição para uma economia circular, contribuindo para evitar o esgotamento de recursos naturais, reduzir o descarte e contribuir para um mundo neutro em carbono.

Os Sistemas de Recursos Holísticos são uma combinação ideal de regulamentos de estrutura política – como responsabilidade estendida do produtor -, sistemas de devolução de embalagens e processos técnicos para a triagem de resíduos. A Eunomia, examinou vários modelos para identificar o cenário mais eficiente e econômico para um sistema holístico.

Os resultados indicam que:

  • Os sistemas de devolução de embalagens para garrafas PET e latas de bebidas, com uma eficiência de retorno acima de 90%, devem desempenhar um papel central em tal sistema.
  • Com relação ao restante do lixo doméstico, apenas resíduos orgânicos, papel, têxteis e equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente.
  • O resto deve permanecer em um fluxo de resíduos mistos, que pode ser mais eficientemente separado em materiais reutilizáveis para reciclagem posterior.

Isso permitirá que modelos holísticos personalizados regionalmente cortem as emissões globais de CO2 em até 5% – o equivalente a deixar no solo todos os vôos comerciais em todo o mundo e tirar 65% dos carros das estradas.

“Agora é a hora de ação real para garantir que as sociedades parem de desperdiçar recursos, com todas as consequências negativas relacionadas. Em muitos lugares, a pandemia ajudou a cumprir as metas do Acordo Climático de Paris”, ressalta Volker Rehrmann, Vice-Presidente Executivo e Chefe da Divisão de Reciclagem / Mineração e Economia Circular da Tomra. “Mas, mesmo para manter esse nível, será exigida uma implementação determinada e consistente, incluindo sistemas holísticos, para fechar os ciclos.”

Os três elementos da gestão holística de resíduos são:

  • Sistemas de devolução de embalagens (deposit return schemes – DRS) para embalagens PET e latas de bebidas com eficiência de retorno acima de 90%. Eles maximizam a recuperação de material de alta qualidade e alta intensidade de carbono enquanto reduzem o lixo.
  • Coletas seletivas de resíduos orgânicos, papel, têxteis e equipamentos elétricos e eletrônicos (REEE) permitem que esses materiais sejam reciclados para o maior aproveitamento do carbono. Segundo a Tomra, embora coletas seletivas sejam uma parte intrínseca dos recursos holísticos, os índices de recuperação, mesmo nas melhores práticas, não são boas o suficiente. Uma triagem adicional da fração de resíduos restante sempre será necessária.
  • A triagem de resíduos misturados (mixed waste sorting – MWS) gera taxas adicionais de coleta e reciclagem acima e além do que os outros elementos podem oferecer, afirma a Tomra. A incineração ou a disposição em aterro de plásticos e outros materiais com alto teor de carbono geram emissões desnecessárias de gases de efeito estufa (GEE). A MWS reduz essas emissões e retorna mais materiais ao sistema para incorporação em novos produtos. Segundo a empresa, a MWS precisa ser considerada uma prioridade de investimento agora, já que é uma barreira necessária para garantir que os sistemas de gerenciamento de resíduos recuperem o máximo de recursos possível para reciclagem.

Para discutir mais a fundo esses conceitos e o white paper recentemente lançado (https://solutions.Tomra.com/hrs-whitepaper-download), a Tomra realizou um webcast ao vivo “Sistemas de recursos holísticos” com o Dr. Volker Rehrmann, EVP, Tomra e o convidado Joe Papineschi, Presidente da Eunomia, em 7 de julho de 2021 (https://solutions.Tomra.com/ce-webcast-registration).

Caso 1: Melhores práticas em DRS – Lituânia

Em fevereiro de 2016, o governo da Lituânia implementou um “sistema de devolução de embalagens” para dar aos consumidores um incentivo para devolver embalagens de bebidas a serem usadas para reciclagem. A Tomra apoiou a Lituânia com a implementação de seu sistema de depósito de garrafas, lançado em fevereiro de 2016. O lançamento foi a primeira vez que a Tomra trabalhou com um modelo “throughput” na Europa. Segundo a Tomra, o sistema de devolução de garrafas da Lituânia superou as expectativas, com 91,9% de todas as garrafas de bebidas devolvidas para reciclagem até o final de 2017.
Mais informações: https://www.Tomra.com/en/collection/reverse-vending/case-studies/roll-out-lithuania

Caso 2: Melhores práticas MWS – IVAR IKS / Stavanger

Um modelo exemplo da estrutura de Sistemas de Recursos Holísticos está na região ao redor de Stavanger, na Noruega. Antes da análise, a região oferecia um sistema abrangente de coleta seletiva de resíduos orgânicos (alimentos e jardim), papel, plásticos, vidro e têxteis. Agora, o sistema IVAR IKS processa todos os seus resíduos sólidos urbanos misturados em uma das Plantas de Triagem de RSU mais avançadas da Europa. O resultado: uma planta de triagem de resíduos mistos recém-construída e totalmente automatizada, incluindo novas instalações para beneficiamento de plásticos e triagem de papel. A IVAR IKS alcançou aumento significativo nas taxas gerais de reciclagem, com a recuperação de plásticos e metais, sendo mais notável na redução das emissões das mudanças climáticas, afirma a Tomra. As mudanças implementadas no sistema, incluindo a separação de resíduos mistos, resultaram nas maiores taxas de reciclagem na sua classe. De acordo com a empresa, em 2021, a IVAR IKS ficou em primeiro lugar na Noruega em taxas de coleta de embalagens de plástico pós-consumo.

Para assistir ao Webcast na íntegra: https://video.Tomra.com/the-holistic-resource-systemmp4

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, segundo a empresa. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos, a Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Tomra Recycling celebra 10º aniversário de atividade no mercado brasileiro com os olhos para o futuro

07/07/2021

Carina Arita, Diretora da filial brasileira da Tomra Recycling

A Tomra Recycling, fabricante líder global de sistemas de seleção baseados em sensores, está celebrando em 2021 o seu aniversário no mercado brasileiro. A data celebra as muitas conquistas obtidas no mercado brasileiro, reflexo da penetração e expansão da Tomra no mercado local. De olho no futuro, a empresa mantém o foco em continuar crescendo no mercado e ampliando a presença das tecnologias da Tomra em mais plantas de reciclagem.

Para Carina Arita, Diretora Comercial da Tomra Recycling Brasil, “são 10 anos realmente de um desenvolvimento de mercado completamente novo, um período de divulgação das soluções e eficiências possíveis com as tecnologias de ponta para a Triagem e Seleção de Recicláveis baseada em sensores que a Tomra desenvolve”.

Carina Arita recorda os tempos em que a Tomra Recycling estava chegando pela primeira vez ao mercado brasileiro: “Quando iniciamos, muitos nunca tinham ouvido e muitos se surpreendiam com o que a nossa tecnologia é capaz de realizar. Nós fizemos um grande trabalho com os diversos envolvidos no nosso segmento e hoje já vemos o conceito sendo mais amplamente conhecido e discutido. Os projetos também foram evoluindo de soluções bem simples para mais completas e mais complexas”.

10 anos depois

10 anos depois da chegada, a Tomra Recycling já se instalou totalmente no mercado brasileiro e é hoje um key-player no mercado nacional, fato demonstrado pelas muitas máquinas já instaladas e em operação nas plantas. “Nós realmente mergulhamos na realidade Brasileira, nas questões sociais, econômicas e culturais e desenvolvemos para o mercado brasileiro soluções que consideram as tecnologias mais avançadas, como a seleção baseadas em sensores, combinadas com processos manuais importantes, completando-se um ao outro e visando o equilibrio entre eles e a eficiência que o segmento necessita”, explica a responsável pela Tomra no Brasil.

Autosort – equipamento usado para a seleção de garrafas e embalagens recicláveis em PET, PEAD, PP, PVC, garrafa acartonada de bebida, papel, papelão e outros tipos de plásticos

Dentro do portfólio da Tomra no Brasil as máquinas mais vendidas são: o Autosort – para a seleção de garrafas e embalagens recicláveis como PET, PEAD, PP, PVC, garrafa acartonada de bebida, papel, papelão e todos os tipos de plásticos -, o Autosort Flake e o Innosort Flake para a purificação de flakes de plásticos (PET e PO) durante o processo da reciclagem. Em todo o País, a Tomra marca presença em 25 plantas que realizam valorização de materiais recicláveis ou instalações que efetivamente realizam a reciclagem dos plásticos.

Innosort Flake – equipamento utilizado para a purificação de flakes de plásticos

Com um mercado cada vez mais exigente, as demandas interna e externa buscam cada vez mais a qualidade e a pureza e, nesse sentido, a Tomra posiciona os clientes com uma qualidade superior, afirma a empresa. Carina Arita sublinha que “além da nossa atuação direta, temos um papel consultivo importante e somos sempre procurados por aqueles que buscam entender a percepção holística das questões relacionadas aos resíduos: seja por associações de indústrias que utilizam o plástico buscando a visão macro do mercado de resíduos, seja a situação inversa, bem como por muitos desenvolvendo o olhar da Economia Circular, observando de forma completa as etapas de toda a cadeia. Muitos nos procuram buscando parcerias e realmente se envolvendo para promover resultados consistentes de valorização dos materiais descartados que devem retornar para a cadeia, reduzindo impactos e reduzindo a pegada de carbono”.

Próximos 10 anos com objetivo definido

Além da expressiva presença no mercado, a filial brasileira da Tomra Recycling destaca-se pelo papel relevante que desempenha junto aos clientes, valorizando os seus potenciais. A diretora da Tomra Recycling no Brasil explica que “enquanto os nossos concorrentes trabalham com agentes/representantes comerciais, a Tomra oferece toda a infraestrutura de atendimento, desde a etapa conceitual e projeto até a venda e pós venda, contando com especialistas técnicos experientes e peças de reposição, o que facilita muito o dia a dias dos nossos clientes, dado que conseguimos mitigar rapidamente qualquer problema”.

Para os próximos 10 anos o objetivo está bem definido. Para Carina Arita, “considerando o potencial do mercado brasileiro, daqui a 10 anos a filial brasileira tem possibilidade de estar entre os 5 maiores mercados da Tomra mundialmente”.

“Nosso principal objetivo é fornecer soluções de seleção baseada em sensores com tecnologia de ponta atualizada, eficiente e adequada para o mercado brasileiro, promovendo a valorização dos recursos naturais contidos em materiais recicláveis e portanto gerando novos ciclos de vida para os materiais, mantendo-os produtivos e evitando novas extrações. Para isso, a visão de curto prazo é que continuaremos atuando ativamente para demonstrar para o mercado soluções possíveis e adequadas, analisando benefícios e impacto para a sociedade e as empresas, a fim de impulsionar o mercado brasileiro para que ele efetivamente cresça de acordo com o seu potencial. E a médio e longo prazo vamos investir e trabalhar com a ambição de líderar a revolução de recursos naturais, criando e fornecendo soluções baseadas em sensores para otimizar a produtividade dos recursos, desde a obtenção, uso e gestão até a recuperação, reciclagem e revitalização deles”, conclui Carina Arita.

Novo Diretor para as Américas

E para reforçar ainda mais o papel relevante da Tomra Recycling no continente americano, foi nomeado recentemente um novo Diretor para as Américas, que vai trabalhar em estreita colaboração com a filial brasileira para ajudar a atingir os objetivos propostos.

Ty Rhoad foi anunciado como o novo Diretor Regional para as Américas, substituindo Carlos Manchado Atienza. Oferecendo significativa experiência em operações e vendas, Rhoad liderará as equipes comercial, serviços e gerenciamento de projetos na América do Sul e do Norte. Ele também se envolverá em atividades de desenvolvimento de negócios para as soluções de seleção ótica da empresa, ajudando os clientes a atingir as metas de pureza e produtividade, oferecendo soluções personalizadas em vários setores, incluindo resíduos, plásticos e metais.

Seu histórico na indústria de resíduos inclui trabalhar com ONM Environmental Products and Services – uma empresa líder em produtos, sistemas e serviços de qualidade do ar industrial – e Rehrig Pacific Company – a líder da indústria em contentores de resíduos e reciclagem e soluções de cadeia de abastecimento. Enquanto estava na Rehrig, ele se destacou em vendas e, mais recentemente, liderou a equipe comercial da empresa na América do Norte como diretor comercial. A missão de Rhoad na Tomra é ajudar a aprimorar as capacidades e a estrutura geral do sistema de reciclagem atual.

“Ao longo dos anos, desenvolvi uma paixão pela reciclagem e pelo negócio. O que torna esse setor tão especial são os contatos que vão além das relações empresariais para as amizades. A Tomra está na vanguarda da economia circular, trabalhando para fechar o ciclo. Vejo um enorme potencial de crescimento para nossas tecnologias de seleção líderes do setor nas Américas ”, disse Rhoad. “Nossa equipe comercial oferece uma ampla gama de tecnologia de seleção e experiência em aplicações, o que permite à Tomra fazer parceria com os clientes do início ao fim, com o objetivo de atingir as metas de pureza e capacidade de processamento. Apoiando os clientes além da venda, nossa equipe de serviço trabalha diretamente com os clientes para garantir que os equipamentos estejam funcionando com eficiência otimizada. ”

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. A Tomra afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos e que já instalou cerca de 7.400 sistemas em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler celebra acordo com  Orizon  para projeto de planta de triagem mecânica no Brasil

03/07/2021

A Stadler celebrou recentemente um acordo com a Orizon Valorização de Resíduos para construir uma planta de triagem mecânica do Brasil. O acordo assume especial relevância e visa garantir o tratamento de 500 mil toneladas de resíduos sólidos ao ano, num país onde o potencial de reciclagem é cada vez maior.

Alexandre Citvaras

O acordo celebrado significa um avanço tecnológico nas operações do Ecoparque de Jaboatão dos Guararapes, em Pernambuco, no Nordeste do Brasil, que vai permitir um maior reaproveitamento dos resíduos passíveis de reciclagem. Em 2020, a instalação recebeu 1,5 milhões de toneladas, equivalente aos resíduos gerados por 3,7 milhões de pessoas. “O acordo é também um exemplo de gestão e uso de tecnologia para o setor”, explica Alexandre Citvaras, Diretor de Novos Negócios da Orizon Valorização de Resíduos.

Segundo a empresa, esta será a maior planta de triagem mecânica projetada no mercado Brasileiro. A Stadler idealizou e operacionalizou todo o projeto com dois principais objetivos: sofisticar e dar robustez à planta da Orizon para fazer a separação e selecionar o que tem de maior valor num mercado cada vez mais exigente a nível nacional e internacional.

Nas palavras de Alexandre Citvaras, “o nosso maior desafio foi conceber um processo de triagem com tecnologia comprovada, que agregasse mais eficiência ao tratamento de resíduos ao ecoparque de Jaboatão dos Guararapes. Com esse maquinário, será possível atingirmos uma eficiência de separação entre 75% a 85% do material reciclável economicamente viável. É um avanço em nossas operações, que ganham em produtividade, além do destaque ambiental pelo fato dos materiais retornarem à cadeia produtiva, contribuindo para o conceito de economia circular”.

Na hora de escolher, a Orizon Valorização de Resíduos decidiu pela Stadler: “Acreditamos que a Stadler fabrica um maquinário com a qualidade e robustez adequada para o perfil de resíduos sólidos recebidos pelo ecoparque e que, ao mesmo tempo, conserve o controle de qualidade manual de separação em seu funcionamento. Em nossa nova planta de separação, serão contratadas 150 pessoas, que serão também responsáveis por esse trabalho num projeto que funcionará a partir de 2022. Sendo assim, precisávamos de um projeto que agregasse os dois modelos”, explica o responsável da Orizon.

Projeto ambicioso para o mercado brasileiro

Henrique Filgueiras

Por sua vez, Henrique Filgueiras, Representante Comercial da Stadler no Brasil, explicou: “Este é um acordo “extremamente importante”. É o estreitamento das relações com um cliente que já conhecemos, com o qual conversamos há mais de 7 anos e que tem muito potencial aqui no Brasil. Além disso, também é uma planta de elevada capacidade de processamento de RSU, sendo a de maior capacidade da América Latina, o que mais uma vez reforça o nosso nome como especialistas no desenvolvimento deste tipo de plantas no Brasil e nos dá a oportunidade de fazermos mais um bom trabalho e adquirirmos ainda mais experiência no País”, explica o representente da Stadler.

A planta foi projetada para a triagem de um grande volume de material, com a separação inicial grosseira e pesada sendo realizada por equipamentos e a seleção refinada final sendo realizada manualmente. Porém, o layout da planta já contempla a possibilidade de expansão da linha tanto para aumentar mais a sua capacidade quanto para automatizá-la ainda mais.

A Orizon Valorização de Resíduos tem cinco ecoparques no Brasil e, em suas atividades de tratamento e destinação final de resíduos, recebem aproximadamente 4,6 milhões de toneladas de resíduos por ano, atendendo, aproximadamente, 20 milhões de pessoas e mais de 500 clientes corporativos. O projeto desta nova planta, dada a sua eficiência e destaque, tende a ser replicado no futuro nas demais unidades da companhia em todo o país.

André Galuppo

O mercado brasileiro apresenta-se com características muito específicas, sendo que é necessário olhar cada caso separadamente, antes de ser apresentada uma solução aos clientes. Segundo André Galuppo, Supervisor de Projetos Stadler LATAM, a Stadler busca sempre desenvolver produtos, metodologia e ideias específicas para a realidade do Brasil, ou seja, a empresa não faz “cópia e cola” da Europa. O objetivo é desenvolver projetos, estudos e trabalhos voltados para os resíduos e modelos de negócios brasileiros. Todo este desenvolvimento técnico será utilizado no Brasil e para o Brasil.

Por outro lado, Sergio Manchado Atienza, Diretor de Operações da América Latina na Stadler, sublinha que “investimos na Stadler do Brasil Ltda. por mais de 8 anos para proporcionar confiança e apoio local, criando uma equipe completa para ajudar no desenvolvimento do mercado em um país tão importante quanto o Brasil e com muitos recursos necessários para a evolução da economia circular. Estamos muito orgulhosos do trabalho e desenvolvimento de nossa subsidiária brasileira”.

Fundada em 1791, a dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Stadler desenvolve plataforma baseada em nuvem para monitoramento de dados operacionais em plantas de separação de resíduos

26/05/2021

O Service Data Cloud (SDC) da Stadler fornece uma visão geral completa da operação de uma planta de separação com dados capturados diretamente dos equipamentos dentro da planta. Segundo a empresa, isto permite otimizar a eficiência, facilitar a solução de problemas e o suporte ao cliente e maximizar o tempo de disponibilidade.

A Stadler desenvolveu internamente a plataforma SDC baseada em um sistema de nuvem, o qual captura dados operacionais e dos sensores dos equipamentos na planta de triagem do cliente. As informações são armazenadas com segurança na nuvem e são acessíveis de qualquer lugar, dentro ou fora da planta, por meio de um portal na web. O SDC aproveita a automação e a Internet Industrial das Coisas (IIoT) para otimizar e aumentar a eficiência dos processos nas plantas de triagem Stadler e fornecer um suporte melhor e mais rápido aos seus clientes, afirma a empresa.

Amela Sijaric (foto), co-chefe da equipe SDC na Stadler, diz: “O SDC coloca o cliente e nosso departamento de assistência técnica em comunicação direta com as máquinas individuais na planta de triagem. Ele fornece informações valiosas sobre a operação e nos permite trabalhar de forma mais eficaz com nosso cliente para resolver quaisquer problemas que surjam e para garantir que a planta continue atendendo a seus requisitos em evolução de forma eficaz. O SDC é uma ferramenta com grande potencial e continuaremos trabalhando com nossos clientes para estender suas capacidades com novas funcionalidades”.

Segundo a Staler, o seu sistema SDC é igualmente eficaz em todos os tipos de plantas de triagem e também pode ser implementado em plantas existentes, sendo necessário apenas atualizar o hardware. Nessas instalações, ele pode destacar áreas onde o processo pode ser aprimorado e pode ser usado para implementar atualizações nos equipamentos existentes.

Eficiência de processo e tempo de disponibilidade

O SDC fornece uma visão geral da operação da planta de triagem, com visibilidade nas máquinas individuais. De acordo com a Stadler, os dados capturados pelo sistema são uma ferramenta poderosa para aprimorar o processo de separação, identificar impasses ou problemas e agir para resolvê-los rapidamente. A análise dos dados históricos pode ajudar a otimizar o desempenho da máquina e revelar oportunidades de melhorias na eficiência da planta.

Segundo a empresa, o SDC permite que eventuais problemas possam ser resolvidos de forma mais rápida e eficiente. “O sistema sinaliza onde o erro está no fluxograma da planta , com uma indicação clara do nome do dispositivo com falha”, explica Amela Sijaric. “O cliente pode ver rapidamente a causa do problema na tela e sabe de imediato onde ir para resolvê-lo. Se for necessário suporte da Stadler, nossos especialistas técnicos podem acessar imediatamente os dados da máquina. Eles podem interpretar o problema e fornecer uma solução de forma rápida. Isso é particularmente benéfico quando a planta está longe das equipes de assistência técnica da Stadler. Ao acessar os dados, eles podem enviar o técnico mais adequado para lidar com o problema específico e levar as peças de reposição de que podem precisar para resolver o problema”.

A Stadler afirma que o monitoramento do desempenho de cada máquina, em conjunto com um serviço pós-venda rápido, reduzem ao mínimo o tempo de inatividade da planta e se constituem em um benefício importante para o cliente.

Acesso a documentação e tutoriais atualizados

A Stadler explica que o SDC possui uma seção dedicada a proporcionar aos clientes acesso flexível a uma biblioteca completa de documentação de cada uma das máquinas de sua planta, de modo que ela esteja sempre atualizada. Eles incluem não apenas fichas técnicas e manuais de operação, mas também um catálogo de peças de reposição. Ao fazer um pedido, o cliente identificará facilmente a peça correta desejada através de sua fotografia, descrição e número da mesma no catálogo. A seção Documentação também oferece vídeos tutoriais preparados pela equipe de assistência técnica da Stadler, cobrindo as tarefas de manutenção normalmente realizadas pelo cliente, afirma a fabricante alemã.

Inovação

O primeiro projeto piloto do uso do SDC começou no final de 2018 em uma planta de triagem de papel em Ingolstadt, seguido por outras plantas na Alemanha, França, Suíça e Dinamarca. Alguns dos clientes pioneiros no uso do SDC foram a AFM Entsorgungsbetrieb e a MAD Recycling GmbH. A instalação de gerenciamento de resíduos AFM Entsorgungsbetrieb em Feldkirchen já usa o SDC há seis meses. O Sr. Anastasios Melidis, CEO da AFM, vê o potencial da nova plataforma: “Ela nos permite analisar a eficiência operacional de nossa planta e reconhecer uma perda de desempenho, bem como a detecção rápida de erros ou danos. Também é útil para o nosso negócio, pois fornece estatísticas que nos ajudam a planejar nossas operações”. Ele também descobriu que “após uma breve introdução, o SDC é fácil de usar”.

O Sr. Christian Ascherl-Landauer (foto), CEO da MAD Recycling GmbH, que está testando o SDC em sua planta de reciclagem de papel e papelão em Ingolstadt, Alemanha, concorda: “A operação do aplicativo é prática e clara.” Ele constatou que a disponibilidade da planta melhorou desde o início do projeto piloto: “O monitoramento da planta melhorou. Podemos analisar melhor os tempos de inatividade e fazer alterações na operação em andamento. Além disso, a solução de problemas aprimorada e as medidas direcionadas melhorarão a disponibilidade ainda mais no futuro”.

O desenvolvimento está em andamento, com novos projetos SE iniciando na Europa e nos EUA. “Estamos desenvolvendo novas funcionalidades, como o gerenciamento de fluxo de volume e a análise de temperatura. Também estamos trabalhando para introduzir funções de monitoramento de operação e manutenção preventiva, o que reduzirá ainda mais o tempo de inatividade”, conclui Amela Sijaric.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Empresa portuguesa Interecycling instala equipamentos de separação da Tomra em linha de reciclagem de materiais eletro-eletrônicos descartados

12/05/2021

A Interecycling, S.A., empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil-Metalomecânica de Viseu, S.A., especializada na reciclagem de resíduos de equipamentos eletro-eletrônicos (REEE), conta com a Tomra Recycling para sua nova linha de separação de metais e plásticos. A integração de um equipamento Finder e de um Finder-NIR conseguiu aumentar a eficiência de sua fábrica, implementando a separação de metais e plásticos para posterior recuperação.

O setor de reciclagem tem experimentado um grande crescimento nos últimos anos, principalmente devido ao aumento da demanda por material reciclável como matéria-prima, bem como às exigências em nível de legislação que internacionalmente estão promovendo processos que permitem alcançar uma economia circular. Por esta razão, há uma necessidade crescente de reciclar e recuperar os diferentes componentes.

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra

Eduardo Morán, Gerente de Vendas de Área Ibérica da Tomra, assinala: “Há um interesse crescente no setor em ter tecnologias de seleção baseadas em sensores que ajudem a maximizar os benefícios e a atender às exigências atuais e futuras. A tendência é clara e as regulamentações se tornarão cada vez mais exigentes. Portanto, estamos confiantes de que a tecnologia da Tomra ajudará a cumprir a legislação e as novas regulamentações, tanto a nível local quanto europeu”, diz ele.

O Grupo Marcovil, fundado em 1987 e com tecnologias no campo da engenharia mecânica, desenvolve, fabrica e instala máquinas e soluções “Turnkey” que promovem a economia circular. Seus desenvolvimentos permitem uma correta separação de resíduos e recuperação de matérias primas secundárias. A Interecycling, uma empresa portuguesa associada ao Grupo Marcovil, é especializada na reciclagem de resíduos eletro-eletrônicos e voltou-se para a Tomra com o objetivo de adquirir tecnologia que conseguisse maior eficiência em sua linha de reciclagem de equpamentos eletro-eletrônicos (REEE), realizando uma correta separação automatizada de metais e polímeros.

Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil

“A Tomra, desde sua fundação nos anos 70, é conhecida por sua forte capacidade tecnológica, que se traduz em uma ampla gama de máquinas e soluções industriais de alta confiabilidade e precisão, sujeitas a um processo contínuo de melhoria e inovação. É por isso que escolhemos o equipamento da Tomra Recycling”, diz Bruno Silva, Representante de Vendas do Grupo Marcovil. “Tanto o Finder 2400 como o Finder 1800 com NIR conseguem recuperações impressionantes tanto por sua capacidade de produção quanto por seu alto percentual de material recuperável, o que é praticamente impossível de se obter utilizando outras soluções no mercado. Desta forma, podemos obter metais e plásticos de qualidade excepcional. Além disso, o equipamento tem uma vantagem adicional: ele evita ter que enviar grandes quantidades de material para aterro, com tudo o que isso implica tanto econômica quanto ambientalmente”, continua ele.

Eduardo Morán acrescenta: “A principal vantagem de utilizar este equipamento é, sem dúvida, poder separar automaticamente os diferentes componentes dos REEE, reduzindo drasticamente a ineficiência envolvida na realização manual desta separação. A produção (t/h) é exponencialmente aumentada, assim como a recuperação de metais e polímeros recuperáveis, com o benefício econômico que isso implica”.

Soluções específicas para necessidades específicas

A Interecycling recorreu à Tomra devido à necessidade de processar 4t/h de material REEE. “Atualmente, graças aos equipamentos Finder e Finder-NIR, alcançamos 6 t/h”, diz Bruno Silva .

Eles também queriam recuperar as frações metálicas e plásticas, com especial interesse na recuperação de placas de circuito impresso e cabos de cobre, devido ao seu alto valor de mercado. Segundo a Tomra, isto foi conseguido graças aos sensores que equipam o Finder e o Finder com o NIR da empresa.

O processo começa com o Finder 2400, que separa os metais em um concentrado metálico e uma fração de plástico sem metal. Esta fração metálica é processada posteriormente pelo Finder 1800 com NIR, que separa as placas de circuito impresso (placas eletrônicas) e, em uma segunda etapa da máquina, é capaz de gerar também uma fração de fios elétricos. Devido à combinação de diferentes sensores, o dispositivo identifica plásticos visíveis por tipo de polímero, bem como diferentes tipos de frações metálicas (como placas, fios ou aço inoxidável), aperfeiçoando assim o processo.

Segundo a Tomra, o Finder 2400 atinge frações de alta pureza independentemente da complexidade do material ou do tamanho da partícula. Graças às suas tecnologias patenteadas IOR (Intelligent Object Recognition) e SUPPIXX, juntamente com seu sensor eletromagnético (EM3) de última geração, ele detecta objetos metálicos com precisão, separando a fração metálica da fração plástica em um processo que é eficaz em termos de rendimento, pureza e eficiência, afirma a Tomra. “Neste caso, o equipamento tem como objetivo obter um concentrado metálico. Mas, se necessário, a máquina também pode gerar uma monofração de aço inoxidável de alta qualidade, pois é capaz de identificar a alta intensidade de sinal eletromagnético deste material”, explica Eduardo Morán.

O Finder 1800 com o NIR é um Finder (com seu sensor eletromagnético EM3 junto com IOR e SUPPIXX), ao qual também é adicionado um sensor NIR (Near Infrared) para a identificação de polímeros visíveis. O sensor NIR permite separar, por tipo de polímero, os plásticos visíveis que compõem os REEE, assim como os PCBs e cabos que são materiais compostos de metal+polímero e que requerem ambos os sensores (NIR-EM3) para sua correta identificação.

Graças ao serviço técnico da Tomra distribuído mundialmente, as restrições de movimento decretadas pela crise sanitária da COVID-19 não atrasaram o projeto.

“Na Tomra, estamos próximos aos clientes e, mesmo nestes tempos difíceis, temos sido capazes de oferecer um excelente serviço, instalar e otimizar os equipamentos, para que os clientes possam trabalhar com um certo grau de normalidade em tempos de pandemia”, diz Eduardo Morán.

“Embora o coronavírus tenha trazido consigo desafios que, devido ao trabalho remoto, poderiamm ter reduzido a produtividade, nunca fechamos a empresa, mostrando sempre um forte compromisso com clientes, fornecedores e parceiros”, diz Bruno Silva.

Por sua vez, David Nogueira, do Serviço Técnico da Tomra em Portugal, explica como eles conseguiram isso: “Embora Portugal tenha tido muitas restrições, nós conseguimos otimizar o tempo de instalação de ambos os equipamentos. Começamos com uma revisão da situação da fábrica e passamos uma semana montando as máquinas. Também realizamos testes e ajustes nas duas unidades para maximizar a pureza e tornar a fração plástica livre de metal.

A Tomra Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. Segundo a empresa, ela foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 995 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Stadler completa instalação de nova planta mecânica de separação de resíduos em Ibiza, na Espanha

30/04/2021

A Stadler projetou e instalou a nova planta de triagem mecânica de 50.000 m2 (foto) que atenderá a ilha de Ibiza. A instalação foi finalizada em dezembro de 2020 pela UTE (consórcio temporário) GIREF, que é responsável pelo planejamento, construção e gestão das instalações do Plano de Gerenciamento de Resíduos de Ibiza e Formentera.

Toni Roig, Gerente das novas instalações da UTE GIREF

Toni Roig, gerente das novas instalações da UTE GIREF, afirma: “Fizemos a licitação para o fornecimento dos equipamentos e analisamos várias propostas. A Stadler, empresa de prestigiada reputação na concepção, fornecimento e instalação de equipamentos com a qual já tínhamos trabalhado anteriormente, apresentou a melhor proposta – técnica e economicamente – com uma solução que cumprisse os nossos requisitos”.

Critérios sustentáveis orientaram o projeto e a construção da instalação, que está localizada em Ca na Putxa, próximo ao aterro sanitário da ilha. A água obtida por um processo de osmose do lixiviado de aterro foi usada para misturar o concreto. O sistema de purificação de ar da planta usa um biofiltro para eliminação de odores. Está prevista a instalação de painéis fotovoltaicos na cobertura dos 30.000 m2 de área coberta.

 

A planta de triagem consiste em três linhas automatizadas. Duas linhas idênticas são usadas para separar resíduos sólidos urbanos e embalagens leves em turnos separados. Uma terceira linha independente é dedicada aos resíduos orgânicos da coleta segregada e usa as mais recentes tecnologias de triagem para processos de tratamento biológico.

Luis Sánchez, Diretor de Operações da Stadler na Espanha

Luis Sánchez, Diretor de Operações da Stadler na Espanha, afirma: “O processo usa tecnologia de ponta para aumentar as taxas de recuperação e separar a maioria dos materiais recicláveis”. A unidade foi projetada para processar até 120.000 toneladas de resíduos sólidos urbanos, 6.000 toneladas de embalagens e 20.000 toneladas de resíduos orgânicos de coleta seletiva.

A instalação visa cumprir os regulamentos europeus de tratamento de resíduos e se esforça para ser um modelo de operação sustentável e para aumentar a consciência pública. Para este fim, o complexo inclui uma sala de conferências com equipamentos de interpretação para acolher visitas guiadas e atividades de divulgação.
“A Stadler nos apoiou e forneceu consultoria especializada em todo o processo de inicialização da planta. Isso nos permitiu atingir taxas ideais de tratamento de resíduos em tempo recorde. Com base na nossa experiência, podemos dizer que Stadler é sinônimo de profissionalismo”, acrescenta Toni Roig.

Tecnologia da Stadler para a triagem

As instalações da Stadler apresentam tecnologias de triagem inovadoras para aumentar a sustentabilidade do processo, reduzir a necessidade de aterros e, em última instância, promover uma economia circular.

Graças a essas tecnologias na planta de Ca na Putxa, após a triagem e abertura dos sacos, os resíduos podem ser alimentados no processo de peneiramento, que usa peneiras giratórias para separar as frações que são principalmente orgânicas daquelas que têm um alto teor de embalagens e materiais recicláveis. O material orgânico é então refinado em duas linhas para obter composto de máxima qualidade e resíduos bioestabilizados por meio de um processo de tratamento biológico.

Os demais materiais são processados por meio de separadores balísticos. Dependendo de sua rigidez, eles são alimentados em diferentes calhas para separação ótica de ferrosos e não ferrosos. Depois de passar pelo controle de qualidade, os materiais selecionados são armazenados em depósitos automatizados para enfardamento posterior. A saída ao final do processo consiste em PET, PEAD, PEBD, PP, Tetrapack, P / C, filme orgânico, frações de ferro e alumínio e resíduos.

“Estamos muito felizes por termos escolhido a Stadler para fornecer o equipamento. Eles foram extremamente profissionais desde o início e superaram todos os desafios decorrentes de estarmos em uma ilha. A pandemia global Covid-19 surgiu enquanto estávamos no meio do processo de instalação. Ainda assim, cumpriram rigorosamente todos os protocolos de segurança, tanto no recomeço dos trabalhos de instalação como no envio do seu pessoal o mais rapidamente possível. Isso nos permitiu atingir todos os objetivos do projeto, apesar das dificuldades”, conclui Toni Roig.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários ferece um serviço completo personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra lança nova ferramenta de assistência remota para suporte técnico ao cliente

21/04/2021

A Tomra Sorting Recycling lançou o Tomra Care Visual Assist, uma nova ferramenta de assistência remota que, segundo a empresa, aprimora o suporte global fornecido pela Tomra ao cliente e ajuda a maximizar o tempo de atividade da máquina.

A Tomra explica que o Tomra Care Visual Assist coloca os seus especialistas na frente da máquina do cliente virtualmente, permitindo que a Tomra resolva problemas remotamente. A ferramenta reduz significativamente a necessidade de visitas em campo e aprimora o suporte ao cliente.

Usando-se um aplicativo, pode ser realizado tanto o atendimento pelos engenheiros da Tomra conectados com clientes, como engenheiros de serviço da Tomra podem estar em campo conectados com especialistas-chave em soluções mais complexas ou específicas, de modo que uma ampla gama de problemas pode ser resolvida rapidamente, garante a empresa.

Além de ajudar a melhorar o desempenho da máquina, o Tomra Care Visual Assist também proporciona uma forma interessante de se realizar treinamento e compartilhar elevado nível de conhecimento de especialistas qualificados com os engenheiros de serviço da Tomra e a equipe dos clientes.

Peter Geisler, Diretor de Serviços da Tomra Sorting Recycling, comenta: “O Tomra Care Visual Assist dá aos nossos clientes acesso aos nossos engenheiros especializados, os quais não precisam estar presentes em loco. O aplicativo é muito fácil de se usar e não requer nenhum equipamento além de um celular com câmera. Quando um cliente solicita suporte por mensagem, e-mail ou telefonema, um de nossos especialistas envia um convite para iniciar a sessão. Quando o chamado é aberto, ele se conecta diretamente com o especialista Tomra mais adequado para ajudá-los no desafio específico que estão enfrentando. Quando conectados, eles se comunicam por voz e vídeo”.

Durante a pandemia COVID-19, o Tomra Care Visual Assist provou ser particularmente benéfico como uma solução que não apenas supera as restrições de viagens, mas também cumpre os requisitos de distanciamento social.

Peter acrescenta: “O Tomra Care Visual Assist permite um maior nível de clareza na comunicação e transferência de informações entre a pessoa no local e o especialista que fornece orientação remota. Os técnicos de nossos clientes e os engenheiros da Tomra no local obtêm o suporte de que precisam para resolver qualquer problema imediatamente, trazendo as máquinas de volta rapidamente à operação. Se uma peça sobressalente for necessária, os especialistas da Tomra podem identificar facilmente o que é necessário e garantir que a peça sobressalente certa seja enviada, aumentando a taxa de correção na primeira vez. “

A Tomra firma que esta nova ferramenta faz parte da gama de serviços Tomra Care que visa garantir que as unidades dos clientes tenham o mais alto nível de eficiência durante toda a sua vida útil.

Peter conclui: “Estamos entusiasmados com a implementação do Tomra Care Visual Assist e confiantes de que será bem recebido por nossos clientes, que agora têm uma nova forma obter acesso e se beneficiar de nossa grande experiência em tecnologias de seleção baseada em sensores”.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundpo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 992 milhões de euros e emprega mais de 4.300 pessoas globalmente.

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Tomra: Navegando pelas últimas mudanças na legislação internacional sobre resíduos

21/03/2021

Artigo de Tom Eng (*)

Vice-presidente sênior e head da Tomra Recycling, Tom Eng fornece uma visão geral de algumas das mudanças recentes nas legislações européia e internacional de resíduos e destaca as implicações dessas mudanças para os gestores de resíduos.

“O setor global de resíduos e reciclagem é fortemente regulamentado e, além da legislação internacional, quase todos os países têm seus próprios regulamentos que devem ser cumpridos pelos gestores de resíduos. A legislação de resíduos é a espinha dorsal da indústria de reciclagem e, na maior parte, quaisquer alterações na legislação são bem-vindas porque quase sempre visam melhorar ainda mais os padrões de qualidade de reciclagem ou aumentar as taxas de reciclagem – seja em nível local, nacional ou internacional.

Gostaria de dar uma olhada em três das mudanças legislativas mais recentes que entraram em vigor: as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, a proibição da China de importação de resíduos sólidos e, resumidamente, o Acordo Verde Europeu.

Emendas à Convenção de Basileia sobre Resíduos de Plástico

Apesar de mais países gradualmente implementarem medidas e legislação para recuperar e reciclar plásticos, o aterro continua sendo a primeira opção para milhões de toneladas de plásticos em todo o mundo. Durante a Conferência da Basileia, realizada na primavera de 2019, os governos concordaram em alterar a Convenção da Basileia para incluir os resíduos de plástico em uma estrutura legalmente vinculativa. 186 países concordaram com essa emenda, que impõe novas restrições à movimentação de sucata de plástico que não sejam destinados à reciclagem ambientalmente correta. Essas novas restrições não se aplicam nos Estados Unidos.

As alterações entraram em vigor no dia 1 de janeiro de 2021. Qualquer resíduo de plástico não perigoso que não seja reciclável, ou seja, “difícil” de reciclar, é agora classificado como resíduo que requer “consideração especial” e sua movimentação está agora sujeita à notificação prévia e requisitos de consentimento da à Convenção de Basileia. O objetivo das alterações é controlar os embarques internacionais da maioria das sucatas e resíduos plásticos destinados à reciclagem ou descarte, tornando o comércio global de resíduos plásticos mais transparente e melhor regulamentado. A legislação também visa impedir que o plástico não reciclável seja ‘escondido’ em remessas de plástico reciclável que são enviadas para países em desenvolvimento que não têm como gerenciar esse material. Historicamente se constatou que, depois que os países em desenvolvimento recuperaram o material plástico que podem usar, o resto muitas vezes acaba em aterros sanitários ou simplesmente são queimados.

Esta nova legislação afetará diretamente os gestores de resíduos que tratam resíduos residenciais porque alguns dos plásticos classificados como resíduos perigosos pela Convenção são encontrados em fluxos de resíduos residenciais. Como tal, para exportar sucata de plásticos residenciais misturados, os gestores agora terão que aderir a um procedimento detalhado de Consentimento Prévio Informado (PIC), com materiais exigindo consentimento prévio dos países exportadores e importadores.

As Emendas sobre Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, sem dúvida, impactarão os gestores de resíduos que atualmente dependem dos mercados de exportação para sua sucata plástica. O processo de obtenção de consentimento prévio pode levar a atrasos de vários meses para as exportações, e os gestores de resíduos podem constatar que precisam armazenar grandes volumes de sucata em suas fábricas enquanto aguardam para receber seu consentimento prévio informado (PIC). Se os gestores não cumprirem o requisito, seu material poderá ser devolvido às custas do exportador. Pode haver atrasos no envio do material se ele for interrompido durante o trânsito e, em alguns casos, se os requisitos não forem cumpridos, uma ação formal – potencialmente incluindo penalidades financeiras – pode ser tomada pelas autoridades no país de destino do material.

Embora a maioria dos plásticos misturados agora exija consentimento prévio informado (PIC), há algumas exceções. Resíduos da “Lista Verde” terão permissão para continuarem a ser exportados sem consentimento prévio informado. Os resíduos da Lista Verde incluem plásticos que consistem quase que exclusivamente em um tipo de plástico destinado a operações de reciclagem, além de misturas de polipropileno (PP), polietileno (PE) e tereftalato de polietileno (PET) que são destinados à reciclagem separada. Todas as outras exportações e importações de sucata de plástico devem ser notificadas e receber consentimento para exportação antes do movimento.

s avanços na tecnologia de seleção automatizada estão possibilitando a obtenção de resultados de pureza excecionais na reciclagem de plásticos – desde plásticos coloridos e transparentes, como PET e PEAD, a outros polímeros como polipropileno, poliestireno e PVC. Na medida em que a legislação, a infraestrutura e, em particular, a combinação certa de tecnologia de seleção estejam em vigor, é possível atingir níveis de pureza de mais de 99,99% em fluxos de polímero único, o que era anteriormente inviável. Este material não só poderá ser enviado internacionalmente sem consentimento prévio, mas também terá um preço de mercado muito mais alto que os plásticos misturados; portanto, há estímulos comerciais e legislativos para separar e classificar os plásticos misturados em fluxos únicos.

A decisão da China de proibir a importação de resíduos sólidos

Outra lei de resíduos que entrou em vigor no início de 2021 é a proibição da China de importações de resíduos sólidos, incluindo plásticos, produtos de papel e têxteis. A China foi um importante destino final para esses materiais nos últimos 40 anos, mas sua política de limitação de materiais recuperados importados começou em 2013 e a decisão mais recente de banir a importação de resíduos sólidos reflete o compromisso das autoridades chinesas em promover mais reciclagem de resíduos sólidos domésticos e reduzir a dependência do país das importações.

A decisão da China de proibir as importações de resíduos sólidos terá consequências de longo alcance para os gestores de resíduos que, até agora, dependiam da China como mercado final para seus materiais. Este último movimento foi seguido por outros países, incluindo Malásia, Tailândia e Índia, que tomaram medidas para proibir a importação de resíduos plásticos e, em alguns países, também a importação de papéis mistos.

Tal como acontece com as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia, o não cumprimento da nova proibição de importação de resíduos sólidos da China pode resultar em multas pesadas tanto para o transportador de resíduos quanto para o importador, definido entre RMB 500.000 (equivalente a aproximadamente US$ 71.000) e RMB 5 milhões (equivalente a aproximadamente US $710.000). As autoridades aduaneiras também ordenarão que os resíduos sólidos sejam devolvidos ao local de exportação para eliminação.

Os gestores de resíduos que historicamente dependiam da exportação deste material para a China – ou para outros países que agora também proibiram esses materiais – agora terão que encontrar novos mercados finais para seus resíduos sólidos ou investir em tecnologia de seleção para atingir as taxas de pureza excecionalmente altas que a China exige para resíduos sólidos a fim de conceder uma licença de importação.

Por exemplo, no caso de resíduos de produtos de papel, a China tem sido historicamente o maior mercado importador de aparas do mundo. Porém, agora só concederá licenças de importação para aparas de papel com nível de pureza superior a 99,5%. Isso significa que os gestores que desejam continuar exportando seus resíduos de papel para a China terão que aumentar e investir em seus esforços de triagem, remoção de tinta e reciclagem.

Isso pode ser obtido aproveitando-se dos avanços mais recentes em tecnologia baseada em sensores para reciclagem de papel para separar papéis de não-papeis e também produzir frações finais de alta pureza de diferentes tipos de papel, como papelão marrom, caixas impressas, caixas revestidas de plástico, papel tingido, papel de jornal e papel impresso em quatro cores (CMYK). A seleção baseada em sensor pode permitir que os gestores de resíduos continuem exportando seu material para a China ou, se preferirem, encontrem rotas alternativas no país ou no exterior para comercialização – onde seu material terá um preço de mercado muito mais alto como resultado de seus níveis de pureza.

O Acordo Verde Europeu

Coincidindo com a decisão da China de proibir todas as importações de resíduos sólidos, a Europa também está tomando outras medidas para abordar a questão da poluição do plástico, introduzindo novas regras de embarque que proíbem o envio de resíduos de plástico não separados da União Européia para países estrangeiros. No âmbito do Acordo Verde Europeu da Comissão Europeia, que entrou em vigor em 1 de janeiro de 2021, existem novas regras que regem a exportação, importação e transferência intra-UE de resíduos de plástico. Estas novas regras proíbem a exportação de resíduos de plástico da UE para países não pertencentes à OCDE, exceto resíduos de plástico “limpos” que são enviados para reciclagem.

Da mesma forma que as Emendas de Resíduos de Plástico da Convenção de Basileia e a proibição de importação de resíduos sólidos da China, essas regulamentações mais rígidas implicam que os gestores de resíduos não serão mais capazes de exportar facilmente seus resíduos de plástico, a menos que possam gerar frações de plástico de material único com alta pureza. Portanto, pode-se ver, mais uma vez, onde a tecnologia de seleção baseada em sensores pode ajudar, permitindo que os gestores de resíduos atinjam os níveis de pureza exigidos pelas novas regras – níveis de pureza que são muito mais elevados do que aqueles alcançados por outras técnicas de triagem.

Um cenário legislativo em evolução

Os regulamentos que explorei neste artigo são apenas algumas das mudanças mais recentes que afetarão diretamente os gestores de resíduos. A próxima legislação significativa que deverá entrar em vigor durante 2021 em todos os estados membros da União Européia é a proibição de plásticos descartáveis. Com uma base de clientes global, a Tomra Sorting monitora ativamente todas as mudanças legislativas, tanto em nível nacional quanto internacional. Isso nos coloca em uma posição forte para apoiar nossos clientes à medida que essas mudanças acontecem. Manter-nos informados sobre quaisquer mudanças a serem introduzidas nos permite adaptar nossa tecnologia e processos para garantir que sejam adequados para os seus propósitos, sejam à prova de mudanças futuras e, o mais importante, ajudem nossos clientes a prosperar em um mercado internacional desafiador e competitivo.”

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a empresa, cerca de 7.400 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra afirma ter sido responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos.  A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente. Para mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling

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Stadler abre novo Centro de Teste e Inovação na Eslovênia focalizado na separação e reciclagem de plástico

11/12/2020

A Stadler anunciou ontem, 10 de Dezembro, a abertura de um novo Centro de Teste e Inovação em sua unidade de produção localizada em Krsko, na Eslovênia. A nova instalação terá um papel duplo: como um centro de teste para demonstrações e treinamento de clientes e também como um centro de inovação que abrigará as atividades de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler focalizadas no processo de separação de plástico.

No novo Centro de Teste e Inovação, a Stadler oferecerá demonstrações do processo de separação – alimentação, remoção de rótulos, separação balística, separação de metais, separação de metais não ferrosos, separação com a tecnologia NIR e transporte com esteiras e roscas transportadoras. Isso ajudará os clientes a tomarem uma decisão de compra fundamentada, pois poderão ver diretamente o processo de separação na planta da Stadler. O centro também oferecerá treinamento para clientes, bem como para sua equipe interna.

A nova instalação também abriga as atividades de teste da Stadler para aplicações de reciclagem de plástico, com o material de entrada sendo separado por polímero, como garrafas PET, HDPE e PP ou filmes LDPE. “Esta atividade é muito importante para nós na Stadler”, explica Tom Schmitt, Gerente de Vendas da Stadler. “Estamos constantemente nos esforçando para oferecer processos cada vez mais eficientes na reciclagem de polímeros”.

O novo Centro é também um importante centro de pesquisa e inovação para a Stadler: “Aqui, na Eslovênia, desenvolveremos a usina de reciclagem de plástico da próxima geração”, afirma Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Temos pessoas altamente qualificadas, com conhecimento avançado de todo o processo e ampla experiência. A maioria dos técnicos que montam nossos sistemas em todo o mundo está baseada aqui”.

Nesta primeira fase, o Centro de Teste e Inovação está alojado em um setor já existente na unidade da Stadler, em Krsko, que foi ampliado com uma estrutura temporária, proporcionando uma área coberta total de 1.200 m2 para acomodar o equipamento para demonstração do processo de triagem. A instalação será desenvolvida de forma modular, para estender seus recursos de teste e demonstração. É composto por uma equipe de 5 pessoas e apoiado pelos engenheiros da Stadler com base no local.

A unidade da Stadler em Krsko é um centro de manufatura e engenharia que abriga a produção das estruturas de aço da empresa, peneiras giratórias, esteiras transportadoras de corrente pesada e removedores de rótulos, bem como sua planta de processamento de chapa metálica. Além disso, é a sede do Departamento de Engenharia Elétrica da Stadler, que implementa a instalação elétrica e o software operacional nos projetos da empresa em todo o mundo.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados da Tomra, agora oferece mais novidades e funcionalidades para o recicladores

12/11/2020

Novo desenvolvimento aprimorou a plataforma baseada em nuvem com a capacidade de desbloquear o poder do big data; portal baseado na web permite fácil acessibilidade

Tomra Insight, a plataforma de gestão de dados baseada em nuvem que permite aos usuários dos equipamentos da Tomra melhorarem a eficiência operacional, está sendo implementada em mais setores.

Após seu lançamento no ano passado pela Tomra Sorting Recycling, o Tomra Insight agora também está sendo disponibilizado para os clientes da Tomra Mining e Tomra Food. E para todos esses três setores, a plataforma foi aprimorada com novos recursos e funcionalidades. Isso torna o Tomra Insight ainda mais capaz agora do que era quando foi lançado ara recicladores em março de 2019.

Tomra Insight é um serviço baseado em assinatura que transforma os separadores óticos em dispositivos conectados, gerando dados de processo valiosos. Esses dados são coletados quase em tempo real, armazenados com segurança na nuvem e podem ser acessados de qualquer lugar e entre fábricas por meio de um portal da web disponível para desktops e dispositivos móveis.

Felix Flemming, vice-presidente e chefe digital da Tomra Sorting, comentou: “Ao capturar e usar dados valiosos, a Tomra Insight está transformando a triagem de um processo operacional em uma ferramenta de gerenciamento estratégico. Esta ferramenta está se tornando mais poderosa à medida que a desenvolvemos continuamente em resposta às necessidades e prioridades dos clientes. Novas funcionalidades e recursos são lançados a cada três semanas – uma rotina durante a qual a Tomra trabalha em estreita colaboração com os clientes na busca de objetivos compartilhados”.

Os dados capturados pela Tomra Insight fornecem métricas de desempenho que ajudam as empresas a otimizar o desempenho das máquinas. Segundo a Tomra, os custos operacionais são reduzidos por simplificar o pedido de peças de reposição e o acesso flexível aos dados e documentação. A empresa afirma que o tempo de inatividade é reduzido ao se monitorar a integridade e o desempenho do equipamento de triagem quase em tempo real, identificando lacunas na produção e analisando as possíveis causas-raiz, ao tempo em que dá suporte à gestão da manutenção para que seja preditiva – baseada na condição do equipamento – e evitando paradas não programadas. O rendimento é maximizado pela avaliação das variações e correspondente otimização do equipamento de seleção, garante a empresa. E a classificação para a qualidade desejada é aprimorada por fornecer dados importantes de composição de material, o que permite que as decisões sejam baseadas em informações mais detalhadas, assegura o fabricante.

Os recicladores estão fazendo melhorias de eficiência

Para empresas de reciclagem, a plataforma de dados Tomra Insight pode ser conectada aos sistemas de seleção da Tomra baseados em infravermelho próximo, cores, laser e raio-x. Segundo a Tomra, a obtenção de dados detalhados dessas máquinas está ajudando os recicladores a melhorar a eficiência operacional e a lucratividade.

Os recicladores podem consultar dados históricos e ao vivo antes de tomarem decisões que afetem seu processo de produção. Por meio do monitoramento contínuo da composição do produto, os operadores podem ajustar as configurações da máquina de forma rápida e ideal em resposta às mudanças de composição do material. Além disso, dados detalhados permitem que os gerentes tomem decisões operacionais e de negócios com base em informações mais completas. Comparações precisas agora podem ser feitas entre fábricas, turnos e lotes de materiais. Como os dados são armazenados com segurança na nuvem, também é possível monitorar remotamente as plantas quase em tempo real – especialmente útil nas circunstâncias atuais de distanciamento físico relacionadas ao COVID-19 e restrições de viagem.

Um dos primeiros usuários do Tomra Insight foi a Wellman International, um dos maiores fabricantes e recicladores de PET do mundo. A planta de processamento da Wellman na Holanda, que tem uma capacidade anual de processamento de flakes de PET de 42.000 toneladas, conectou à Tomra Insight seis separadores: cinco máquinas Autosort, que pré-seleciona garrafas PET, e um Autosort Flake, que purifica os flakes após a lavagem com foco na separação de contaminantes de PVC.

Jorrit Beetsma, Técnico de Processos da Wellman International, comentou: “Além da qualidade dos dados, também gostamos da facilidade de uso do Tomra Insight. Antes, só podíamos extrair dados indo fisicamente para a tela de cada máquina e nem sempre era fácil transferir esses dados para um computador. Agora é fácil consultar os dados remotamente de nosso escritório. Outra grande diferença é que antes usávamos dados para ajudar nas questões de manutenção e serviço, mas agora os dados também ajudam a analisar os materiais de entrada e melhorar a eficiência da classificação. As máquinas da Tomra são as únicas que podem fazer isso”.

Johannes Jacoby, gerente de produto digital da Tomra Sorting Recycling, disse: “A Wellman procurou o Tomra Insight para trazer mais transparência às suas atividades de seleção. Por um lado, eles queriam entender melhor quais eventos estavam causando paradas de máquinas, para reduzir o tempo de inatividade. Além disso, eles esperavam uma análise mais detalhada da perda de material durante o processo de recuperação, para avaliar com precisão a qualidade dos materiais adquiridos e otimizar o processo de reciclagem. O Tomra Insight ajudou significativamente com esses objetivos”.

Segundo a Tomra, os seus engenheiros ajudam os clientes a analisarem dados importantes todos os meses, como parte do serviço de assinatura Tomra Insight. Além disso, a Tomra trabalha em estreita colaboração com as operações de reciclagem para desenvolver continuamente a plataforma de dados como parte do serviço de assinatura.

Adições recentes ao Tomra Insight deram acesso a estatísticas adicionais, tais como composição de produtos, distribuição de materiais ao longo do tempo e a capacidade de conectar mais máquinas. As melhorias também incluíram uma nova página de painel com uma visão geral das máquinas conectadas do cliente, pedidos de peças de reposição e atividades de serviço; uma tabela de eventos e alarmes que permite aos usuários pesquisar ainda mais no tempo; uma maneira conveniente de exportar dados para arquivos Excel ou PDF; e a possibilidade de solicitar cotações de preços de peças de reposição, afirma a Tomra.

O número de usinas de reciclagem que usam o Tomra Insight triplicou no ano passado e espera-se que mais assinem o serviço à medida que tomem conhecimento dos seus benefícios. A Tomra afirma que os recicladores podem solicitar uma avaliação sem riscos da Tomra Insight entrando em contato com o gerente regional de vendas da empresa ou a equipe diretamente em http://insight.Tomra.com.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo, afirma a Tomra. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 885 milhões de euros e emprega mais de 4.500 pessoas globalmente.

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Empresa espanhola adquire o milésimo separador balístico de resíduos fabricado pela Stadler

19/10/2020

Separador Balístico STT5000_6_1

19 de Outubro de 2020 – A Stadler (http://w-Stadler.de/pt) atingiu o marco de produção de seu milésimo separador balístico. A máquina foi adquirida pela Vaersa, empresa que desenvolve atividades de gestão e remediação de resíduos na região de Valência, na Espanha. O separador balístico STT5000_6_1 foi entregue à planta de triagem de embalagens leves Vaersa, em Castellón, no dia 28 de setembro, onde acabou de iniciar a operação.

A Stadler venceu a concorrência pública da Vaersa para o fornecimento dos separadores balísticos através da maior pontuação. “É um prazer trabalhar com a Stadler. Já sabíamos de sua excelente reputação e que a empresa é uma marca de referência no setor de triagem de resíduos”, afirmou Noelia Almiñana, chefe do departamento de gestão de resíduos da Vaersa.

“A demanda por separadores balísticos no mercado espanhol cresceu muito rapidamente, impulsionada pela automatização das usinas de reciclagem, que também aumentaram significativamente sua capacidade”, explica Luis Sánchez, Diretor de Operações da espanhola Stadler Selecciona SLU. “Sem separadores balísticos, seria muito difícil atingir esses objetivos duplos. Como resultado, hoje mais de 75% das plantas de reciclagem na Espanha dependem dessas máquinas. Na Stadler, fomos os pioneiros nessa tecnologia e melhoramos e atualizamos constantemente seu desempenho ao longo dos anos. É por isso que empresas como a Vaersa escolhem nossos separadores balísticos. O STT5000_6_1 é uma combinação perfeita para a planta de triagem em Castellón e oferece os benefícios de custos de manutenção extremamente baixos”.

Líder global no mercado de separadores balísticos, a Stadler afirma ter sido pioneira nessa solução. O desenvolvimento começou no início da década de 1990, e as primeiras quatro unidades STT2000 foram entregues em 1992 à Fischer para sua planta de triagem em Ravensburg, na Alemanha.

Willi Stadler, CEO da Stadler, com o milésimo separador balístico fabricado pela empresa

“Hoje nossos separadores balísticos são muito eficazes e extremamente duráveis, mas o desenvolvimento inicial não foi fácil”, explica Willi Stadler da Stadler. “Na época, era muito difícil construir uma máquina robusta o suficiente para suportar os desafios dos resíduos. Não tínhamos um eixo propriamente desenvolvido, então compramos um do setor agrícola. No entanto, este eixo não foi projetado para uso com resíduos e não era tão durável quanto gostaríamos”.

O Sr. Hans Fuchs, que era Gerente de Fábrica da Fischer na época, ficou impressionado com a abordagem da Stadler para resolver o problema: “No início, tivemos alguns problemas porque o eixo não foi projetado especificamente para o uso de lixo. A Stadler foi pioneira na área de triagem de resíduos naquela época e o trabalho pioneiro é sempre difícil. É compreensível que demore um certo tempo para resolver todos os problemas que surgem, o que a Stadler então fez bem”.

Posteriormente, a Fischer comprou mais duas máquinas para sua planta de triagem em Villingen-Schwenningen. Foi o início de uma relação duradoura com a Stadler, que continua até hoje. A Fischer foi posteriormente adquirida pela Remondis, que continua sendo cliente da Stadler.

“Hoje os separadores balísticos Stadler não tem falhas e cumprem seu propósito de maneira excelente”, diz o Sr. Fuchs, que permaneceu na empresa e agora é funcionário da Remondis. “Nossa máquina de 2012 registrou muito mais horas de operação do que as garantias da Stadler e os eixos ainda funcionam perfeitamente e nunca tiveram que ser substituídos”.

As razões para a relação duradoura entre a Stadler e a Fischer/Remondis também se devem ao suporte que a Stadler forneceu ao longo dos anos, afirma o Sr. Fuchs: “Durante as várias reformas e otimizações da nossa planta de separação de papel, a Stadler tem estado ao nosso lado com ajuda e aconselhamento. Na década de 2000, começamos a desenvolver um conceito de inspeção de plantas em conjunto com a Stadler, a fim de evitar danos e problemas em épocas de grande volume de materiais (como Natal ou Páscoa). Como resultado, nunca tivemos um tempo de inatividade do sistema ou grandes reparos”.

O primeiro separador balístico com componentes 100% Stadler

Em 1996, a Stadler apresentou seu primeiro separador balístico com um eixo desenvolvido internamente e componentes 100% originais. A máquina foi adquirida pela Böhme, na Alemanha.

Stefan Böhme, CEO da Böhme, afirma: “Em nossa primeira unidade de classificação de embalagens leves, os dois separadores balísticos Stadler, operando em paralelo, sempre cumpriram a tarefa principal de classificação de material após o tambor de peneiramento, que ainda era muito simples na época. O separador balístico era, e continua a ser até hoje, o único dispositivo mecânico capaz de separar com eficiência três frações diferentes ao mesmo tempo, ao separar embalagens leves”.

Planta de Triagem da Böhme

Os separadores balísticos da Stadler desempenham um papel importante na planta de triagem da empresa: “A separação precisa de finos e a separação de materiais 2D e 3D são o padrão aqui. Por muito tempo, temos usado a ajuda de ar para descarregar o material 2D e gerar uma grande parte de nossa fração de filme para reclassificação manual. Uma grande vantagem para a qualidade geral da triagem é também a excelente distribuição do material para as unidades subsequentes, que é gerada pelo separador balístico”.

Também para o Sr. Böhme, a Stadler se destaca por sua capacidade de ajudar a operação do cliente a evoluir e crescer para atender às mudanças na demanda do setor ao longo do tempo: “A Stadler tem uma vasta experiência na implementação de instalações ou reformas de plantas em grande escala. O serviço rápido e confiável de peças de reposição também impressiona: mesmo para os componentes mais antigos, uma solução é sempre encontrada”.

Inovação antecipando os requisitos do cliente

Em 2000, a Stadler apresentou duas importantes inovações: a estrutura pivotante patenteada, que eliminou a necessidade de inclinar toda a máquina para ajustà-la às esteiras, e as pás com perfuração peneirada.

Em 2002, a Stadler estendeu sua oferta de separadores balísticos STT2000 com um novo modelo desenvolvido especificamente para separar papel e papelão, apresentando suas pás patenteadas em forma de Z. No mesmo ano, tendo identificado uma nova exigência de mercado, lançou o STT5000 para materiais pesados, como RSU e resíduos industriais. Esta máquina apresentava um eixo projetado para suportar resíduos úmidos e pás extra robustas para o processamento de fluxos de materiais pesados.

Mais recentemente, a Stadler identificou uma nova demanda para processamento de material extra-pesado, um setor de reciclagem em rápido crescimento devido às preocupações ambientais e às pressões para reutilizar materiais. Para atender a esse requisito, desenvolveu o STT6000 especificamente para separar resíduos de construção e demolição, mineração em aterro e até mesmo RSU com grandes impurezas.

Chefe Adjunto de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler, Sr. Christian Nordmann destaca as principais vantagens da máquina: “Não há necessidade de pré-triagem ou pré-trituração do material de entrada. Além disso, diferentemente dos tambores de peneiramento, que separam o material apenas em duas frações, a saída de três frações do STT6000 significa que as impurezas podem ser facilmente removidas, pois ainda estão em seu tamanho original”.

Segundo a Stadler, o seus separadores balísticos são flexíveis e podem ser adaptados para atender a requisitos muito específicos. Por exemplo, a empresa projetou separadores balísticos com menos pás para caber nos pequenos espaços disponíveis nas plantas de triagem no Japão. Também criou máquinas com pás mais longas para atender a necessidades específicas. Também é possível montar até três módulos separadores balísticos um em cima do outro ou em série para obter melhores frações de saída.

A Stadler afirma que os seus separadores balísticos estão operando em mercados em todo o mundo, com mais de 770 unidades vendidas na Europa, cerca de 70 máquinas na América do Norte, mais de 80 na Ásia, 60 na Austrália e mais de 20 na América Latina.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece serviços personalizados, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Sorting Recycling publica novo eBook sobre o potencial da conectividade de máquinas de separação de resíduos em plantas de reciclagem

25/09/2020

A conectividade das máquinas fornecem dados essenciais de produção e serviço para conduzir o processo de gerenciamento estratégico.

25 de Setembro de 2020 – As máquinas conectadas e o armazenamento de dados na nuvem estão transformando a forma como as empresas coletam, acessam e analisam dados. A indústria de reciclagem está descobrindo o poder dos dados relatados pelos sistemas de seleção ótica conectados. Esse recurso está proporcionando uma nova era de otimização de processos orientada por dados, sugere o novo eBook “Digitalização – Conecte para Aumentar a Produtividade na Indústria de Reciclagem”, da empresa líder global em seleção baseada em sensores, Tomra Sorting Recycling.

Antes da Indústria 4.0 e da Internet das Coisas (IIoT), os dados de produção permaneciam na base local dos separadores óticos, dificultando a coleta e a análise. Agora, por meio de sensores integrados e relatórios armazenados na nuvem, os separadores óticos são transformados em máquinas de entrega de dados para promover o processo de gerenciamento estratégico. Dados quase em tempo real fornecem informações sobre as falhas de produção, permitem que as empresas reajam mais rapidamente às mudanças e melhorem a qualidade e o rendimento do produto reciclado.

O e-book de download gratuito avalia se os relatórios de serviço armazenados, pedidos de peças de reposição e manuais de produtos melhoram a eficiência da manutenção da máquina. Ele também olha para um futuro não muito distante, onde os dados de produção aproveitados, combinados com análises avançadas, resultarão no desenvolvimento de novas tecnologias e processos de seleção que irão melhorar a eficiência da triagem e aumentar a pureza do produto final.

Uma cópia gratuita do novo eBook da Tomra sobre as vantagens da conectividade em seleção ótica pode ser acessado em https://solutions.Tomra.com/digitalization-ebook

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a Tomra, cerca de 6.000 sistemas já foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

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Tomra aposta em serviço técnico personalizado como diferencial de mercado

06/09/2020

O mercado brasileiro é cada vez mais exigente no que diz respeito à reciclagem e a Tomra Sorting Recycling vem acompanhando esse aumento de exigência com atenção, ao mesmo tempo em que oferece uma tecnologia atualizada capaz de atender ao nível da demanda das plantas locais. No entanto, a empresa entendeu que só vender equipamentos de alta tecnologia não é suficiente: assim, o seu objetivo é oferecer uma solução integrada que reflita os valores da empresa nas várias etapas de negócios. Tomra Care foi o nome escolhido pela empresa para esse elemento diferenciador. Uma das empresas brasileiras onde os serviços do Tomra Care tem sido postos em prática é a Ecofabril, localizada na cidade de Jundiaí em São Paulo.

Sob o lema “é necessário mais do que máquinas para que a operação atinja seu desempenho máximo”, a Tomra afirma que o seu objetivo é melhorar continuamente, proporcionando assistência individualizada durante todas as etapas de seu processo de tomada de decisão. “Quer seja na fase de pré-venda, de venda ou de pós-venda, o nosso conhecimento estabelecido do setor, processos e aplicações garantem produtividade máxima da operação do cliente”, explica Rafael Escudeiro, o responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil.

Abordagem holística

A Tomra afirma considerar todos os projetos como uma parceria com o cliente, com o objetivo de fornecer uma solução completa que atenda aos requisitos operacionais e de negócios. Assim, a interação com o cliente começa com uma análise detalhada dos seus requisitos e necessidades operacionais. Trabalhando em colaboração, a Tomra auxilia no desenvolvimento de um fluxograma personalizado que combina as suas tecnologias, conforme necessário. A abordagem colaborativa continua durante todo o projeto, indo até o instante da instalação e além. A solução completa também pode incluir a plataforma Tomra Insight, baseada na Web, que transforma todos os separadores fornecidos pela empresa em dispositivos conectados para monitorar e acompanhar o desempenho da instalação completa.

Rafael Escudeiro, responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil

Depois que a instalação está totalmente operacional, a Tomra oferece ao cliente a opção de um contrato de serviço, único no mercado segundo a empresa, para garantir que a solução continue entregando resultados otimizados. O contrato personalizado pode incluir a presença de suporte ao produto no local, conforme necessário, 7 dias / semana, visitas do engenheiro de aplicação, suporte de urgência em níveis, resposta direcionada à planta, treinamento, bem como cobertura de peças de reposição e desgaste para garantir o tempo de atividade máximo e proteger o investimento do cliente.

Para Rafael Escudeiro esse diferencial “é a chave do sucesso na hora de conseguir novos clientes”. O responsável pelo serviço técnico da Tomra no Brasil vai mais longe e sublinha: “Hoje a Tomra é reconhecida no mercado local por prestar uma assistência técnica diferenciada, pois conta com um vasto estoque local de peças de reposição e uma equipe treinada para realizar todos os níveis de assistências necessários. Com o acúmulo de experiência, a Tomra comprovou que, na rotina de produção, os clientes dão muita importância a três fatores: menor tempo de parada da linha de produção, desempenho constante na separação e despesas de manutenção planejadas. Para atender às expectativas de nossos clientes, nós criamos o Tomra Care, que conta com um portfólio de produtos”.

Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril

Localizada em São Paulo e fundada em 1994, a Ecofabril iniciou suas atividades com a transformação de garrafas PET em fibras de poliéster. Uma das pioneiras na reciclagem de PET no Brasil, atualmente conta com uma capacidade instalada de 36.000 toneladas por ano, o que representa aproximadamente 1 bilhão de garrafas PET recicladas. Com contrato de serviço ativo com o Tomra Care, Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril, comenta: “após realizarmos o contrato de serviços, notamos que o nível de conservação do equipamento melhorou muito devido às visitas agendadas dos técnicos da Tomra. Eles realizam todas as aferições do equipamento, limpezas técnicas, acompanhamento de componentes (que são trocados por horas de uso) e também fazem atualizações de software, assim como um pente fino nas receitas que estão no equipamento. Dessa forma, garante-se que o equipamento esteja sempre operacional e mantendo níveis constantes de eficiência”.

O Gerente Industrial da Ecofabril comenta ainda que “os principais benefícios ocorrem em momentos de corretivas do equipamento, quando somos atendidos imediatamente. Exemplo: tivemos uma queda de energia e perdemos o programa do equipamento. Os técnicos conectaram-se com o sistema através do link configurado no equipamento e restauraram o backup em minutos, o que é uma salvaguarda fantástica. Relativamente a peças, dado que existe um grande estoque no Brasil, o processo de substituição é sempre facilitado”, explica.

Décio Boschetti, proprietário da Sulpet

Outra empresa também com serviço ativo do Tomra Care é a Sulpet, localizada no Rio Grande do Sul. A planta da empresa também adquiriu a tecnologia da Tomra recentemente e contratou a assistência técnica personalizada: “O serviço pós-venda e assistência técnica da Tomra é, sem dúvidas, um diferencial para a empresa. Mais do que a tecnologia das máquinas, o que nos satisfaz é o atendimento. Sempre muito ágil, prestativa e preocupada com o cliente, a empresa se destaca pelo excelente suporte técnico”, explica Décio Boschetti, fundador e dono da Sulpet.

Tomra Care: uma solução integrada de proximidade

Segundo a Tomra, o seu serviço Tomra Care veio suprir uma lacuna no mercado mundial e, mais especificamente, no mercado brasileiro. Na ótica de Rafael Escudeiro, “no passado muitas empresas estrangeiras venderam equipamentos no mercado local, mas, quando o equipamento apresentava um problema, essa empresas não contavam com assistência técnica especializada local e muito menos peças de reposição, de modo que o equipamento ficava parado por muito tempo com graves prejuízos para as plantas que ficavam com a sua produção parada”.

Com o serviço oferecido pela Tomra, acrescenta Escudeiro, “o que verificamos foi uma conquista da confiança dos clientes, podendo assim alavancar as vendas de equipamentos no mercado local. Mais que isso, conseguimos mudar um pouco a cultura brasileira que não se preocupa tanto com as manutenções, passando de uma cultura de manutenção corretiva para preventiva, o que permite que as máquinas estejam sempre em funcionamento e com isso mais retorno do negócio”.

A Tomra afirma que, durante a pandemia da COVID-19, o diferencial do Tomra Care mostrou-se mais evidente através do serviço remoto, que se revelou essencial neste momento delicado. “Durante a pandemia, grande parte dos vôos nacionais e internacionais foram cancelados e muitos países fecharam as fronteiras, limitando assim as visitas presenciais em alguns clientes. Felizmente nossos equipamentos contam com a opção de acesso remoto, que nos possibilita, de qualquer lugar do mundo, acessar o equipamento. Esse tipo de atendimento foi muito utilizado nos últimos meses e, felizmente, conseguimos dar suporte a todos os clientes durante estes tempos difíceis”, conclui Rafael Escudeiro.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A empresa foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores utilizados na indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

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Tomra introduz “Deep Learning” em suas máquinas de seleção de resíduos

20/11/2019

Tomra expôs na Waste Expo Brasil a sua nova tecnologia Gain de seleção baseada em “Deep Learning” para alta precisão em tarefas complexas de seleção a alta capacidade de processamento

A Tomra Sorting Recycling lançou a tecnologia de seleção baseada em “Deep Learning”, denominada Gain, para aprimorar o desempenho de suas máquinas de seleção baseadas em sensores. A tecnologia Gain será disponibilizada como uma opção complementar para as máquinas Autosort da empresa. Ao classificar objetos a partir dos dados do sensor, o Gain permite a seleção de objetos que anteriormente não podiam ser separados com altos níveis de pureza e sem comprometer a capacidade do Autosort.

A tecnologia Gain da Tomra foi lançada oficialmente durante a Waste Expo Brasil, que ocorreu durante os dias 12 a 14 de Novembro, em São Paulo. Mais uma vez, a Diretora Comercial da Tomra Sorting Recycling Brasil, Carina Arita, marcou presença e explicou: “Ao trazer o “Deep Learning” às nossas tecnologias de triagem, a Tomra está adicionando mais sofisticação e eficácia às máquinas de triagem Autosort. A tecnologia Gain também ajudará as máquinas de seleção a se adaptarem a novos fluxos de resíduos, que serão cada vez mais importantes à medida que avançamos em direção a uma economia circular”.

A executiva da Tomra reforçou que “para alcançar uma economia verdadeiramente circular, eliminando o desperdício e reutilizando recursos naturais limitados, tecnologias como as soluções de triagem da Tomra serão essenciais e é por isso que trabalhamos diariamente numa base de inovação sustentada que já é direcionamento da Tomra”. Além da introdução do Deep Learning, Carina Arita enalteceu a importância de outras tecnologias que vão continuar a ser impulsionadas no mercado brasileiro como o Autosort Flake, “que é uma tecnologia que pode acrescentar muito mercado numa ocasião em que os níveis de pureza se tornam cada vez mais importantes”.

Seleção aprimorada através de algoritmos de “Deep Learning”

O “Deep Learning”, como método de inteligência artificial (IA), permite que os computadores imitem o aprendizado humano. Os seres humanos fazem associações com o que viram antes e o que estão vendo agora para identificar vários objetos ou materiais. As máquinas são ensinadas a fazer o mesmo, mas de forma muito mais rápida. As máquinas Tomra contemplam inteligência artificial desde suas primeiras versões, mas essa tecnologia evoluiu continuamente e agora a tecnologia Gain a eleva a um novo patamar com algoritmos de “Deep Learning”.

O aprendizado de máquina clássico requer recursos projetados por um especialista em domínio, enquanto o “Deep Learning”, que é um subconjunto do aprendizado de máquina, não. Ele aprende de milhares de imagens os tipos específicos, que devem ser separados na tarefa de seleção. O “Deep Learning” imita a atividade de um grande número de camadas de neurônios no cérebro humano para aprender tarefas complexas. Dessa forma, durante o treinamento da máquina, o Gain aprende como conectar os neurônios artificiais para selecionar objetos.

A primeira aplicação é separar os tubos de silicone

A primeira versão da tecnologia Gain lançada pela Tomra foi desenvolvida especificamente para ejetar tubos de silicone de um fluxo de polietileno (PE), usando informações da câmara. Como o silicone remanescente nos tubos atrapalha o processo da reciclagem, então é necessário separá-los do material de PE aceito para melhorar o resultado da triagem.

Além de detectar formas comuns de tubos de silicone, o Gain também pode detectar tubos duplos menores, usados principalmente para adesivos de dois componentes, bem como tubos deformados ou parcialmente destruídos. Graças às máquinas da Tomra que separam os materiais por jatos de ar, até tubos grudados podem ser identificados – tarefa para a qual até os braços robóticos mais rápidos disponíveis no mercado atualmente estão enfrentando dificuldades.

A nova tecnologia foi treinada para esta tarefa com milhares de imagens e atinge uma ejeção geral de 99% dos tubos usando-se dois sistemas de seleção em sequência.

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