Archive for the ‘Seleção de resíduos’ Category

Empresa espanhola adquire o milésimo separador balístico de resíduos fabricado pela Stadler

19/10/2020

Separador Balístico STT5000_6_1

19 de Outubro de 2020 – A Stadler (http://w-Stadler.de/pt) atingiu o marco de produção de seu milésimo separador balístico. A máquina foi adquirida pela Vaersa, empresa que desenvolve atividades de gestão e remediação de resíduos na região de Valência, na Espanha. O separador balístico STT5000_6_1 foi entregue à planta de triagem de embalagens leves Vaersa, em Castellón, no dia 28 de setembro, onde acabou de iniciar a operação.

A Stadler venceu a concorrência pública da Vaersa para o fornecimento dos separadores balísticos através da maior pontuação. “É um prazer trabalhar com a Stadler. Já sabíamos de sua excelente reputação e que a empresa é uma marca de referência no setor de triagem de resíduos”, afirmou Noelia Almiñana, chefe do departamento de gestão de resíduos da Vaersa.

“A demanda por separadores balísticos no mercado espanhol cresceu muito rapidamente, impulsionada pela automatização das usinas de reciclagem, que também aumentaram significativamente sua capacidade”, explica Luis Sánchez, Diretor de Operações da espanhola Stadler Selecciona SLU. “Sem separadores balísticos, seria muito difícil atingir esses objetivos duplos. Como resultado, hoje mais de 75% das plantas de reciclagem na Espanha dependem dessas máquinas. Na Stadler, fomos os pioneiros nessa tecnologia e melhoramos e atualizamos constantemente seu desempenho ao longo dos anos. É por isso que empresas como a Vaersa escolhem nossos separadores balísticos. O STT5000_6_1 é uma combinação perfeita para a planta de triagem em Castellón e oferece os benefícios de custos de manutenção extremamente baixos”.

Líder global no mercado de separadores balísticos, a Stadler afirma ter sido pioneira nessa solução. O desenvolvimento começou no início da década de 1990, e as primeiras quatro unidades STT2000 foram entregues em 1992 à Fischer para sua planta de triagem em Ravensburg, na Alemanha.

Willi Stadler, CEO da Stadler, com o milésimo separador balístico fabricado pela empresa

“Hoje nossos separadores balísticos são muito eficazes e extremamente duráveis, mas o desenvolvimento inicial não foi fácil”, explica Willi Stadler da Stadler. “Na época, era muito difícil construir uma máquina robusta o suficiente para suportar os desafios dos resíduos. Não tínhamos um eixo propriamente desenvolvido, então compramos um do setor agrícola. No entanto, este eixo não foi projetado para uso com resíduos e não era tão durável quanto gostaríamos”.

O Sr. Hans Fuchs, que era Gerente de Fábrica da Fischer na época, ficou impressionado com a abordagem da Stadler para resolver o problema: “No início, tivemos alguns problemas porque o eixo não foi projetado especificamente para o uso de lixo. A Stadler foi pioneira na área de triagem de resíduos naquela época e o trabalho pioneiro é sempre difícil. É compreensível que demore um certo tempo para resolver todos os problemas que surgem, o que a Stadler então fez bem”.

Posteriormente, a Fischer comprou mais duas máquinas para sua planta de triagem em Villingen-Schwenningen. Foi o início de uma relação duradoura com a Stadler, que continua até hoje. A Fischer foi posteriormente adquirida pela Remondis, que continua sendo cliente da Stadler.

“Hoje os separadores balísticos Stadler não tem falhas e cumprem seu propósito de maneira excelente”, diz o Sr. Fuchs, que permaneceu na empresa e agora é funcionário da Remondis. “Nossa máquina de 2012 registrou muito mais horas de operação do que as garantias da Stadler e os eixos ainda funcionam perfeitamente e nunca tiveram que ser substituídos”.

As razões para a relação duradoura entre a Stadler e a Fischer/Remondis também se devem ao suporte que a Stadler forneceu ao longo dos anos, afirma o Sr. Fuchs: “Durante as várias reformas e otimizações da nossa planta de separação de papel, a Stadler tem estado ao nosso lado com ajuda e aconselhamento. Na década de 2000, começamos a desenvolver um conceito de inspeção de plantas em conjunto com a Stadler, a fim de evitar danos e problemas em épocas de grande volume de materiais (como Natal ou Páscoa). Como resultado, nunca tivemos um tempo de inatividade do sistema ou grandes reparos”.

O primeiro separador balístico com componentes 100% Stadler

Em 1996, a Stadler apresentou seu primeiro separador balístico com um eixo desenvolvido internamente e componentes 100% originais. A máquina foi adquirida pela Böhme, na Alemanha.

Stefan Böhme, CEO da Böhme, afirma: “Em nossa primeira unidade de classificação de embalagens leves, os dois separadores balísticos Stadler, operando em paralelo, sempre cumpriram a tarefa principal de classificação de material após o tambor de peneiramento, que ainda era muito simples na época. O separador balístico era, e continua a ser até hoje, o único dispositivo mecânico capaz de separar com eficiência três frações diferentes ao mesmo tempo, ao separar embalagens leves”.

Planta de Triagem da Böhme

Os separadores balísticos da Stadler desempenham um papel importante na planta de triagem da empresa: “A separação precisa de finos e a separação de materiais 2D e 3D são o padrão aqui. Por muito tempo, temos usado a ajuda de ar para descarregar o material 2D e gerar uma grande parte de nossa fração de filme para reclassificação manual. Uma grande vantagem para a qualidade geral da triagem é também a excelente distribuição do material para as unidades subsequentes, que é gerada pelo separador balístico”.

Também para o Sr. Böhme, a Stadler se destaca por sua capacidade de ajudar a operação do cliente a evoluir e crescer para atender às mudanças na demanda do setor ao longo do tempo: “A Stadler tem uma vasta experiência na implementação de instalações ou reformas de plantas em grande escala. O serviço rápido e confiável de peças de reposição também impressiona: mesmo para os componentes mais antigos, uma solução é sempre encontrada”.

Inovação antecipando os requisitos do cliente

Em 2000, a Stadler apresentou duas importantes inovações: a estrutura pivotante patenteada, que eliminou a necessidade de inclinar toda a máquina para ajustà-la às esteiras, e as pás com perfuração peneirada.

Em 2002, a Stadler estendeu sua oferta de separadores balísticos STT2000 com um novo modelo desenvolvido especificamente para separar papel e papelão, apresentando suas pás patenteadas em forma de Z. No mesmo ano, tendo identificado uma nova exigência de mercado, lançou o STT5000 para materiais pesados, como RSU e resíduos industriais. Esta máquina apresentava um eixo projetado para suportar resíduos úmidos e pás extra robustas para o processamento de fluxos de materiais pesados.

Mais recentemente, a Stadler identificou uma nova demanda para processamento de material extra-pesado, um setor de reciclagem em rápido crescimento devido às preocupações ambientais e às pressões para reutilizar materiais. Para atender a esse requisito, desenvolveu o STT6000 especificamente para separar resíduos de construção e demolição, mineração em aterro e até mesmo RSU com grandes impurezas.

Chefe Adjunto de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler, Sr. Christian Nordmann destaca as principais vantagens da máquina: “Não há necessidade de pré-triagem ou pré-trituração do material de entrada. Além disso, diferentemente dos tambores de peneiramento, que separam o material apenas em duas frações, a saída de três frações do STT6000 significa que as impurezas podem ser facilmente removidas, pois ainda estão em seu tamanho original”.

Segundo a Stadler, o seus separadores balísticos são flexíveis e podem ser adaptados para atender a requisitos muito específicos. Por exemplo, a empresa projetou separadores balísticos com menos pás para caber nos pequenos espaços disponíveis nas plantas de triagem no Japão. Também criou máquinas com pás mais longas para atender a necessidades específicas. Também é possível montar até três módulos separadores balísticos um em cima do outro ou em série para obter melhores frações de saída.

A Stadler afirma que os seus separadores balísticos estão operando em mercados em todo o mundo, com mais de 770 unidades vendidas na Europa, cerca de 70 máquinas na América do Norte, mais de 80 na Ásia, 60 na Austrália e mais de 20 na América Latina.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários qualificados oferece serviços personalizados, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Sorting Recycling publica novo eBook sobre o potencial da conectividade de máquinas de separação de resíduos em plantas de reciclagem

25/09/2020

A conectividade das máquinas fornecem dados essenciais de produção e serviço para conduzir o processo de gerenciamento estratégico.

25 de Setembro de 2020 – As máquinas conectadas e o armazenamento de dados na nuvem estão transformando a forma como as empresas coletam, acessam e analisam dados. A indústria de reciclagem está descobrindo o poder dos dados relatados pelos sistemas de seleção ótica conectados. Esse recurso está proporcionando uma nova era de otimização de processos orientada por dados, sugere o novo eBook “Digitalização – Conecte para Aumentar a Produtividade na Indústria de Reciclagem”, da empresa líder global em seleção baseada em sensores, Tomra Sorting Recycling.

Antes da Indústria 4.0 e da Internet das Coisas (IIoT), os dados de produção permaneciam na base local dos separadores óticos, dificultando a coleta e a análise. Agora, por meio de sensores integrados e relatórios armazenados na nuvem, os separadores óticos são transformados em máquinas de entrega de dados para promover o processo de gerenciamento estratégico. Dados quase em tempo real fornecem informações sobre as falhas de produção, permitem que as empresas reajam mais rapidamente às mudanças e melhorem a qualidade e o rendimento do produto reciclado.

O e-book de download gratuito avalia se os relatórios de serviço armazenados, pedidos de peças de reposição e manuais de produtos melhoram a eficiência da manutenção da máquina. Ele também olha para um futuro não muito distante, onde os dados de produção aproveitados, combinados com análises avançadas, resultarão no desenvolvimento de novas tecnologias e processos de seleção que irão melhorar a eficiência da triagem e aumentar a pureza do produto final.

Uma cópia gratuita do novo eBook da Tomra sobre as vantagens da conectividade em seleção ótica pode ser acessado em https://solutions.Tomra.com/digitalization-ebook

A Tomra Sorting Recycling (https:// www.Tomra.com/pt/sorting/recycling) desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Segundo a Tomra, cerca de 6.000 sistemas já foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para selecionar, descascar e processar análises para a indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

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Tomra aposta em serviço técnico personalizado como diferencial de mercado

06/09/2020

O mercado brasileiro é cada vez mais exigente no que diz respeito à reciclagem e a Tomra Sorting Recycling vem acompanhando esse aumento de exigência com atenção, ao mesmo tempo em que oferece uma tecnologia atualizada capaz de atender ao nível da demanda das plantas locais. No entanto, a empresa entendeu que só vender equipamentos de alta tecnologia não é suficiente: assim, o seu objetivo é oferecer uma solução integrada que reflita os valores da empresa nas várias etapas de negócios. Tomra Care foi o nome escolhido pela empresa para esse elemento diferenciador. Uma das empresas brasileiras onde os serviços do Tomra Care tem sido postos em prática é a Ecofabril, localizada na cidade de Jundiaí em São Paulo.

Sob o lema “é necessário mais do que máquinas para que a operação atinja seu desempenho máximo”, a Tomra afirma que o seu objetivo é melhorar continuamente, proporcionando assistência individualizada durante todas as etapas de seu processo de tomada de decisão. “Quer seja na fase de pré-venda, de venda ou de pós-venda, o nosso conhecimento estabelecido do setor, processos e aplicações garantem produtividade máxima da operação do cliente”, explica Rafael Escudeiro, o responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil.

Abordagem holística

A Tomra afirma considerar todos os projetos como uma parceria com o cliente, com o objetivo de fornecer uma solução completa que atenda aos requisitos operacionais e de negócios. Assim, a interação com o cliente começa com uma análise detalhada dos seus requisitos e necessidades operacionais. Trabalhando em colaboração, a Tomra auxilia no desenvolvimento de um fluxograma personalizado que combina as suas tecnologias, conforme necessário. A abordagem colaborativa continua durante todo o projeto, indo até o instante da instalação e além. A solução completa também pode incluir a plataforma Tomra Insight, baseada na Web, que transforma todos os separadores fornecidos pela empresa em dispositivos conectados para monitorar e acompanhar o desempenho da instalação completa.

Rafael Escudeiro, responsável de Suporte Técnico da Tomra no Brasil

Depois que a instalação está totalmente operacional, a Tomra oferece ao cliente a opção de um contrato de serviço, único no mercado segundo a empresa, para garantir que a solução continue entregando resultados otimizados. O contrato personalizado pode incluir a presença de suporte ao produto no local, conforme necessário, 7 dias / semana, visitas do engenheiro de aplicação, suporte de urgência em níveis, resposta direcionada à planta, treinamento, bem como cobertura de peças de reposição e desgaste para garantir o tempo de atividade máximo e proteger o investimento do cliente.

Para Rafael Escudeiro esse diferencial “é a chave do sucesso na hora de conseguir novos clientes”. O responsável pelo serviço técnico da Tomra no Brasil vai mais longe e sublinha: “Hoje a Tomra é reconhecida no mercado local por prestar uma assistência técnica diferenciada, pois conta com um vasto estoque local de peças de reposição e uma equipe treinada para realizar todos os níveis de assistências necessários. Com o acúmulo de experiência, a Tomra comprovou que, na rotina de produção, os clientes dão muita importância a três fatores: menor tempo de parada da linha de produção, desempenho constante na separação e despesas de manutenção planejadas. Para atender às expectativas de nossos clientes, nós criamos o Tomra Care, que conta com um portfólio de produtos”.

Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril

Localizada em São Paulo e fundada em 1994, a Ecofabril iniciou suas atividades com a transformação de garrafas PET em fibras de poliéster. Uma das pioneiras na reciclagem de PET no Brasil, atualmente conta com uma capacidade instalada de 36.000 toneladas por ano, o que representa aproximadamente 1 bilhão de garrafas PET recicladas. Com contrato de serviço ativo com o Tomra Care, Claudio Rosseto, Gerente Industrial da Ecofabril, comenta: “após realizarmos o contrato de serviços, notamos que o nível de conservação do equipamento melhorou muito devido às visitas agendadas dos técnicos da Tomra. Eles realizam todas as aferições do equipamento, limpezas técnicas, acompanhamento de componentes (que são trocados por horas de uso) e também fazem atualizações de software, assim como um pente fino nas receitas que estão no equipamento. Dessa forma, garante-se que o equipamento esteja sempre operacional e mantendo níveis constantes de eficiência”.

O Gerente Industrial da Ecofabril comenta ainda que “os principais benefícios ocorrem em momentos de corretivas do equipamento, quando somos atendidos imediatamente. Exemplo: tivemos uma queda de energia e perdemos o programa do equipamento. Os técnicos conectaram-se com o sistema através do link configurado no equipamento e restauraram o backup em minutos, o que é uma salvaguarda fantástica. Relativamente a peças, dado que existe um grande estoque no Brasil, o processo de substituição é sempre facilitado”, explica.

Décio Boschetti, proprietário da Sulpet

Outra empresa também com serviço ativo do Tomra Care é a Sulpet, localizada no Rio Grande do Sul. A planta da empresa também adquiriu a tecnologia da Tomra recentemente e contratou a assistência técnica personalizada: “O serviço pós-venda e assistência técnica da Tomra é, sem dúvidas, um diferencial para a empresa. Mais do que a tecnologia das máquinas, o que nos satisfaz é o atendimento. Sempre muito ágil, prestativa e preocupada com o cliente, a empresa se destaca pelo excelente suporte técnico”, explica Décio Boschetti, fundador e dono da Sulpet.

Tomra Care: uma solução integrada de proximidade

Segundo a Tomra, o seu serviço Tomra Care veio suprir uma lacuna no mercado mundial e, mais especificamente, no mercado brasileiro. Na ótica de Rafael Escudeiro, “no passado muitas empresas estrangeiras venderam equipamentos no mercado local, mas, quando o equipamento apresentava um problema, essa empresas não contavam com assistência técnica especializada local e muito menos peças de reposição, de modo que o equipamento ficava parado por muito tempo com graves prejuízos para as plantas que ficavam com a sua produção parada”.

Com o serviço oferecido pela Tomra, acrescenta Escudeiro, “o que verificamos foi uma conquista da confiança dos clientes, podendo assim alavancar as vendas de equipamentos no mercado local. Mais que isso, conseguimos mudar um pouco a cultura brasileira que não se preocupa tanto com as manutenções, passando de uma cultura de manutenção corretiva para preventiva, o que permite que as máquinas estejam sempre em funcionamento e com isso mais retorno do negócio”.

A Tomra afirma que, durante a pandemia da COVID-19, o diferencial do Tomra Care mostrou-se mais evidente através do serviço remoto, que se revelou essencial neste momento delicado. “Durante a pandemia, grande parte dos vôos nacionais e internacionais foram cancelados e muitos países fecharam as fronteiras, limitando assim as visitas presenciais em alguns clientes. Felizmente nossos equipamentos contam com a opção de acesso remoto, que nos possibilita, de qualquer lugar do mundo, acessar o equipamento. Esse tipo de atendimento foi muito utilizado nos últimos meses e, felizmente, conseguimos dar suporte a todos os clientes durante estes tempos difíceis”, conclui Rafael Escudeiro.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de seleção baseadas em sensores para a indústria global de reciclagem e gerenciamento de resíduos. Cerca de 6.000 sistemas foram instalados em mais de 100 países em todo o mundo. A empresa foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor infravermelho próximo (NIR) de alta capacidade do mundo para aplicações de seleção de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores utilizados na indústria alimentícia, de mineração e outras. A Tomra Sorting pertence à empresa norueguesa Tomra Systems ASA, que está listada na Bolsa de Valores de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem um volume de negócios de cerca de 815 milhões de euros e emprega mais de 4.000 pessoas globalmente.

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Tomra introduz “Deep Learning” em suas máquinas de seleção de resíduos

20/11/2019

Tomra expôs na Waste Expo Brasil a sua nova tecnologia Gain de seleção baseada em “Deep Learning” para alta precisão em tarefas complexas de seleção a alta capacidade de processamento

A Tomra Sorting Recycling lançou a tecnologia de seleção baseada em “Deep Learning”, denominada Gain, para aprimorar o desempenho de suas máquinas de seleção baseadas em sensores. A tecnologia Gain será disponibilizada como uma opção complementar para as máquinas Autosort da empresa. Ao classificar objetos a partir dos dados do sensor, o Gain permite a seleção de objetos que anteriormente não podiam ser separados com altos níveis de pureza e sem comprometer a capacidade do Autosort.

A tecnologia Gain da Tomra foi lançada oficialmente durante a Waste Expo Brasil, que ocorreu durante os dias 12 a 14 de Novembro, em São Paulo. Mais uma vez, a Diretora Comercial da Tomra Sorting Recycling Brasil, Carina Arita, marcou presença e explicou: “Ao trazer o “Deep Learning” às nossas tecnologias de triagem, a Tomra está adicionando mais sofisticação e eficácia às máquinas de triagem Autosort. A tecnologia Gain também ajudará as máquinas de seleção a se adaptarem a novos fluxos de resíduos, que serão cada vez mais importantes à medida que avançamos em direção a uma economia circular”.

A executiva da Tomra reforçou que “para alcançar uma economia verdadeiramente circular, eliminando o desperdício e reutilizando recursos naturais limitados, tecnologias como as soluções de triagem da Tomra serão essenciais e é por isso que trabalhamos diariamente numa base de inovação sustentada que já é direcionamento da Tomra”. Além da introdução do Deep Learning, Carina Arita enalteceu a importância de outras tecnologias que vão continuar a ser impulsionadas no mercado brasileiro como o Autosort Flake, “que é uma tecnologia que pode acrescentar muito mercado numa ocasião em que os níveis de pureza se tornam cada vez mais importantes”.

Seleção aprimorada através de algoritmos de “Deep Learning”

O “Deep Learning”, como método de inteligência artificial (IA), permite que os computadores imitem o aprendizado humano. Os seres humanos fazem associações com o que viram antes e o que estão vendo agora para identificar vários objetos ou materiais. As máquinas são ensinadas a fazer o mesmo, mas de forma muito mais rápida. As máquinas Tomra contemplam inteligência artificial desde suas primeiras versões, mas essa tecnologia evoluiu continuamente e agora a tecnologia Gain a eleva a um novo patamar com algoritmos de “Deep Learning”.

O aprendizado de máquina clássico requer recursos projetados por um especialista em domínio, enquanto o “Deep Learning”, que é um subconjunto do aprendizado de máquina, não. Ele aprende de milhares de imagens os tipos específicos, que devem ser separados na tarefa de seleção. O “Deep Learning” imita a atividade de um grande número de camadas de neurônios no cérebro humano para aprender tarefas complexas. Dessa forma, durante o treinamento da máquina, o Gain aprende como conectar os neurônios artificiais para selecionar objetos.

A primeira aplicação é separar os tubos de silicone

A primeira versão da tecnologia Gain lançada pela Tomra foi desenvolvida especificamente para ejetar tubos de silicone de um fluxo de polietileno (PE), usando informações da câmara. Como o silicone remanescente nos tubos atrapalha o processo da reciclagem, então é necessário separá-los do material de PE aceito para melhorar o resultado da triagem.

Além de detectar formas comuns de tubos de silicone, o Gain também pode detectar tubos duplos menores, usados principalmente para adesivos de dois componentes, bem como tubos deformados ou parcialmente destruídos. Graças às máquinas da Tomra que separam os materiais por jatos de ar, até tubos grudados podem ser identificados – tarefa para a qual até os braços robóticos mais rápidos disponíveis no mercado atualmente estão enfrentando dificuldades.

A nova tecnologia foi treinada para esta tarefa com milhares de imagens e atinge uma ejeção geral de 99% dos tubos usando-se dois sistemas de seleção em sequência.

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